Apuntes. Metales ferrosos.

1. Principales yacimientos de mineral de hierro.

2. Tipos de minerales de hierro.
3. Procesos de obtención del acero y otros productos ferrosos.
3.1. Alto horno.
3.2. Alto horno eléctrico.
3.3. Colada de acero.
3.4. Trenes de laminación.
4. Productos ferrosos.
5. Tipos de acero.
6. Presentaciones comerciales del acero.

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Los metales se diferencian del resto de elementos, fundamentalmente en el tipo de enlace que
constituyen sus átomos. Se trata de un enlace metálico y en él los electrones forman una nube que se
mueve, rodeando todos los núcleos. Este tipo de enlace es el que les confiere las propiedades de
condición eléctrica, brillo etc. Se denominan metales ferrosos o férricos a aquellos que contienen hierro
como elemento base; pueden llevar además pequeñas proporciones de otros.

En nuestro entorno podemos encontrar multitud de productos fabricados parcialmente o en su

totalidad de materiales ferrosos, como: rejas, aviones, trenes, barcos, cuchillos, relojes, etcétera.

1. Principales yacimientos de mineral de hierro

Dado el bajo precio del mineral de hierro y el encarecimiento de su

extracción a través de minas galerías, la tendencia actual es la
explotación de yacimientos a cielo abierto. Los yacimientos a cielo
abierto más importantes son: Río Doce (en Brasil), Cerro Bolívar
(Venezuela) y Miferma (Mauritania).

2. Tipos de minerales de hierro

En la naturaleza existe una gran variedad de minerales de hierro, pero en la actualidad solamente se
suelen aprovechar los siguientes:

Magnetita

Hematites

Limonita

Siderita

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3. Procesos de obtención del acero y otros productos ferrosos

En la actualidad, los productos ferrosos se obtienen, casi en su totalidad, de dos maneras, dependiendo
de la materia prima empleada. Estos procedimientos son a través de alto horno y a través de horno
eléctrico.

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3.1. A través del alto horno (usando mineral de hierro).

Un alto horno recibe este nombre por sus grandes dimensiones, ya que puede llegar a tener una
altura de 80 metros.

Materia prima del alto horno.

La materia prima, formada por mineral de hierro (60%), carbón de coque (30%) y fundente
(10%), se introduce en el horno alto por la parte superior.

Mineral de hierro. Antes de ser introducido en el horno alto se debe someter a una serie
de tratamientos preliminares. Estos tratamientos consisten en triturar y moler el mineral
para, posteriormente, separar la parte útil (mena) de la no aprovechable (rocas, cal sílice,
tierra, etc.).

Carbón de coque. Se ha creado artificialmente a partir de la hulla. Su misión, dentro del

horno alto es producir, por combustión, el calor necesario para fundir la mena y generarlas
reacciones químicas necesarias para que el óxido de hierro (mineral de hierro) se convierta
en arrabio.

Fundente. Compuesto por piedra caliza o, lo que es lo mismo, cal (siempre que el mineral
tenga composición ácida), cuya misión es:

Reaccionar químicamente con la ganga que haya podido quedar en el mineral,

arrastrándola hacia la parte superior de la masa líquida, y formando lo que se
denomina escoria.
Bajar el punto de fusión de la ganga para que la escoria sea líquida.

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Funcionamiento del alto horno.

El horno alto, una vez encendido, está funcionando ininterrumpidamente hasta que es
necesario hacerle una reparación.

A medida que se introduce la carga por la parte superior, ésta va bajando y su temperatura
aumentando hasta llegar a la parte inferior. Aquí la temperatura ronda los 1650 ºC,
suficientes para que el mineral de hierro (mena) se transforme en gotitas de hierro que se
depositan en el crisol.

Por la parte superior del horno se introduce el material, el cual, a medida que va
descendiendo y por efecto de las altas temperaturas, se descompone en los distintos
materiales que lo forman. En la parte inferior del horno, por un lado, se recoge el arrabio y,
por otro, la escoria, o material de desecho.

La cal (fundente) reacciona químicamente con la ganga (suele ser una fracción de silicatos
o de otros minerales sin interés económico) formando la escoria, que flota sobre el hierro
fundido. Por un agujero, llamado bigotera se extrae la escoria. Esta escoria se emplea en la
fabricación de cementos, balastros de vías de ferrocarril y aislante térmico.

La fundición es una aleación de hierro con un contenido en carbono superior al 1,7 %. Se

obtiene directamente a partir del arrabio procedente del alto horno, tras dejarlo enfriar en
moldes. La fundición es un material muy duro, pero muy frágil, por lo que se debe someter
a tratamientos posteriores que mejoran sus cualidades. Se utiliza para fabricar bancadas
de maquinaria, elementos de soporte, guías, tapas de alcantarillas, etc.

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Transformación del arrabio en acero. Convertidor.

El arrabio posee un exceso de impurezas (azufre, fósforo, silicio, etc.) que lo hace
demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas industriales. La solución
consiste en eliminar la mayoría de esas impurezas en hornos adecuados, denominados
hornos de afino.

El horno más empleado en el afino del acero se denomina convertidor o procedimiento LD.

El transporte del arrabio desde el horno alto hasta el

convertidor se lleva a cabo mediante trenes con
depósitos especiales, llamados torpedos como el que
se puede observar en la imagen de la derecha.

Materia prima que emplea el convertidor LD:

Arrabio líquido, pero también se le pueden

añadir pequeñas cantidades de chatarra.
Fundente (cal, que reacciona con las impurezas y forma la escoria que flota sobre
el metal fundido).
Ferroaleaciones, que mejoran las propiedades del acero.

Funcionamiento del convertidor:

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3.2. A través del horno eléctrico (empleando chatarra).

Una acerı́a elé ctrica produce acero a partir de un horno elé ctrico de arco, partiendo de
chatarra principalmente sin necesitar de otras instalaciones propias del proceso
siderú rgico integral (baterı́as de coque, sinterizado y horno alto).

La energı́a empleada para la fusió n de la chatarra se logra con un arco elé ctrico que se hace
saltar entre electrodos que se introducen por la parte superior.

Ventajas Inconvenientes

Alta Pureza Producció n en menor escala que Alto

horno
Gran Eficiencia térmica
Posibilidad de contaminar el acero con
Se puede controlar la temperatura elementos residuales de la chatarra
dentro de intervalos muy precisos
Elevado consumo elé ctrico: en Españ a la
industria del acero la de mayor consumo
de energı́a elé ctrica con un 6 % del
consumo

Funcionamiento del horno eléctrico:

Se quita la tapadera y se introduce la chatarra y el fundente.

Se cierra el horno y se acercan los electrodos a la chatarra, para que salte el

arco elé ctrico y comience a fundir la chatarra (A).

Cuando la chatarra está fundida, se inyecta oxı́geno para eliminar los

elementos indeseables del bañ o, como silicio, manganeso, fó sforo, etc.

Se inclina el horno y se extrae la escoria. A continuació n se le añ ade el carbono

y ferroaleaciones y se sigue calentando hasta que las adiciones se disuelvan y
se uniformice la composició n del bañ o (B).

Se inclina el horno y se vierte el acero en la cuchara, que lo llevará al á rea de

moldeo (C).

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3.3. Colada de acero

El acero lı́quido obtenido a travé s del horno elé ctrico o utilizando el convertidor, se
solidifica, empleando alguno de los siguientes mé todos de colada:

Colada convencional. Consiste en verter el acero sobre moldes con la forma de la

pieza que se desea obtener. Posteriormente, se deja enfriar el metal y
posteriormente se extrae la pieza.

Colada sobre lingoteras. Si en un momento determinado la demanda de

productos ferrosos es baja y no se tienen salida comercial (cosa que suele ocurrir
muy pocas veces), lo que se hace es colarlo (solidificarlo) en el interior de
lingoteras (moldes prismá ticos de fundició n, con forma troncocó nica y secció n
transversal cuadrada), y dejarlo enfriar. Posteriormente, se extrae la lingotera y se
almacenan los lingotes hasta que la demanda aumente.

Colada continúa. Es el procedimiento de colada má s moderno y econó mico que

existe. Consiste en verter el acero lı́quido sobre un molde sin fondo ni tapadera,
con forma curva y secció n transversal con la forma geomé trica del producto a
obtener. El acero lı́quido, a medida que se va desplazando, se va enfriando.

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3.4. Trenes de laminación

La laminació n consiste en hacer pasar el material (acero solidificado) entre dos rodillos o
cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario. De esta manera se
reduce la secció n transversal y se aumenta su longitud.

Existen dos tipos de laminació n:

Laminació n en caliente. La temperatura del material suele ser de unos 1000 ºC.

Laminació n en frı́o. Se realiza a temperatura ambiente.

La cantidad de trenes de laminació n, ası́ como la forma de los rodillos, dependerá del
producto que se quiera obtener. En cualquier caso, siempre habrá uno o varios trenes
desbastadores y secciones de enfriamiento.

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4. Productos ferrosos

Atendiendo a la proporció n de carbono existente, los

productos ferrosos se pueden clasificar en:

Hierros. Son aquellos productos ferrosos cuyo

porcentaje de carbono está comprendido entre 0,01
y 0,03 %. Son muy blandos y difı́ciles de obtener,
por lo que tienen pocas aplicaciones industriales.

Aceros. Son aleaciones de hierro‐carbono, pudiendo contener otros elementos

quı́micos. El porcentaje de carbono está comprendido entre 0,03 y 1,76 %.

Fundiciones. Son aleaciones de hierro carbono, pudiendo tener otros elementos

quı́micos. El porcentaje de carbono oscila entre el 1,76 y 6,67%.

Grafitos. Se obtienen cuando el porcentaje de carbono es mayor del 6,67 %. En la

prá ctica no tienen aplicaciones, ya que son muy frá giles.

Diagrama de hierro‐carbono

Es una representació n grá fica del comportamiento de la aleació n Fe‐C en funció n de la

temperatura y del tanto por ciento de carbono.

Observando el grá fico, cabe resaltar que:

El hierro puro pasa de estado só lido a lı́quido a la má xima temperatura (unos 1530
ºC).

A medida que aumenta el % de carbono

(hasta llegar al 4,3%), disminuye la
temperatura de fusió n. A partir del 4,3%
de C la temperatura de fusió n empieza a
aumentar de nuevo.

La temperatura de fusió n má s baja de una

aleació n de Fe‐C corresponde a una
aleació n de 4,3 % de carbono (unos 1130
ºC).

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5. Tipos de acero

Aceros no aleados:

Se consideran aceros no aleados cuando el porcentaje de los elementos quı́micos que

intervienen en la aleació n está por debajo del má ximo indicado en la siguiente tabla.

Segú n el porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en los tipos recogidos en la

siguiente tabla.

Aceros aleados o especiales:

Son aquellos aceros que, ademá s de los elementos hierro y carbono, contienen algú n otro
en proporciones superiores a las indicadas en la del contenido lı́mite para aceros no
aleados.

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En la actualidad, casi la totalidad de los aceros que se utilizan son aceros aleados, pues los
elementos de aleació n mejoran considerablemente sus propiedades. Existen varias formas
de clasificar los aceros aleados. Una de las má s utilizadas es la denominada designació n
convencional numé rica, en la que se clasifican los aceros segú n su aplicació n. Segú n esta
designació n, cada acero se indica mediante la letra mayú scula F, seguida de un guió n y de
cuatro cifras:

• La primera cifra indica aplicaciones generales de los aceros, tal y como se indica en la
tabla inferior.

• La segunda cifra señ ala caracterı́sticas del acero. Ası́, por ejemplo, F‐3200 es un acero
inoxidable para vá lvulas de motores de explosió n.

• Las dos ú ltimas cifras tienen un valor clasificatorio y se van colocando a medida que se
van descubriendo los distintos aceros

6. Presentaciones comerciales del acero

Las formas má s comunes de los aceros que se emplean en la industria mecá nica y metá lica
se pueden clasificar en tres grandes grupos:

Palastros. Son chapas laminadas que oscilan entre 1x2 metros y 3x3 metros.

Barras. Son piezas mucho má s largas que anchas y macizas y de secciones
variables.

Perfiles. Son piezas huecas de secciones variables, cuya longitud puede oscilar
entre 5 y 12 metros. Los perfiles má s usuales son:

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