Manual HACCP Pescado 2020
Manual HACCP Pescado 2020
Manual HACCP Pescado 2020
MANUAL HACCP
DE PESCA BLANCA Y
PELAGICA:
HISTAMINICA Y NO
HISTAMINICA
DE LA EMPRESA
PROBARPES
___________________________________
RUTH CECLIA BARAHONA PRECIADO
GERENTE
DATOS DE LA EMPRESA
PROBARPES S.A
NOMBRE:
Ecuador
PAÍS:
Guayas
PROVINCIA:
Guayaquil
CIUDAD:
El Morro
PARROQUIA:
Barrio Centenario S/N manzana 118 Bloque 4
DIRECCION:
04-301-0614, 0994077491
TELEFONO:
[email protected]
E-MAIL
Ruth Cecilia Barahona Preciado
REPRESENTANTE LEGAL
DESCRIPCIÓN DE LA COMPANIA
PROBARPES S. A. es una compañía independiente y privada que se dedica al
procesamiento de alimentos de origen marino y de cultivo, tanto para la exportación,
como para la venta en el mercado local, tratando de satisfacer las necesidades de los
clientes tanto en calidad como en cantidad.
Con respecto otros productos relacionados con la pesca como son: los crustáceos y los
cefalópodos, en la actualidad se están desarrollando nuevos métodos y productos que
puedan satisfacer las necesidades de nuestros clientes para su posterior exportación.
Actualmente nuestra empresa cuenta con el personal suficiente de empleados en el área
administrativa, así como en la parte productiva de la planta para satisfacer la demanda
actual de nuestros clientes.
Sin embargo, en la actualidad se está planificando una expansión con el objeto de poder
colocar más productos derivados de la pesca tanto en el mercado extranjero como el
nacional, según la planificación de la gerencia de la empresa.
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA HACCP
Un sistema HACCP es una herramienta de carácter preventivo que permite identificar,
evaluar y controlar peligros significativos para la seguridad alimentaria, denominados
PCC (puntos Críticos de Control)
Etapas preliminares
Formación del Equipo HACCP
Descripción del Producto
Determinación de la aplicación del sistema
Elaboración del diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Este plan HACCP fue elaborado por el Coordinador HACCP, asesores especializados
de otras fuentes y en conjunto con los miembros del equipo, una vez realizadas las
correcciones necesarias, es aprobado por el Gerente de la empresa.
CARTA DE COMPROMISO
A Nuestros clientes
Guayaquil. _
De mis consideraciones:
Atentamente,
____________________________________________
Ing. Com. Ruth Cecilia Barahona Preciado
GERENTE
Guayaquil,
De mis consideraciones:
Atentamente
_____________________________________
________________________
Ing. Com. Ruth Cecilia Barahona Preciado Blgo. Angel Suarez Ibarra
GERENTE Coordinadora de
HACCP
_____________________________________
Ing. Com. Ruth Cecilia Barahona Preciado
Gerente
ANTECEDENTES
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) se relaciona
específicamente con la producción de alimentos inocuos y, según la FAO, es "un
abordaje preventivo y sistemático dirigido a la prevención y control de peligros
biológicos, químicos y físicos, por medio de anticipación y prevención, en lugar de
inspección y pruebas en productos finales".
El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E.
Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los
cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr. Deming y otros
profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (total quality
management TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo la fabricación, y
que puede mejorar la calidad y reducir los costos.
JUSTIFICACION
La responsabilidad de la calidad e inocuidad de los productos alimenticios es del
productor. El Sistema HACCP fue diseñado para controlar el proceso de producción, y
se basa en principios y conceptos preventivos. Es posible aplicar medidas que
garanticen un control eficiente, por medio de la identificación de puntos o etapas donde
se puede controlar el peligro. Los peligros aquí considerados pueden ser de origen
físicos, químicos o biológicos.
Este sistema tiene base científica, es sistemático, y garantiza la inocuidad del alimento,
tiene beneficios indirectos como son: la reducción de los costos operativos, disminuye
la necesidad de recolección y análisis de muestras, la destrucción, o nuevo
procesamiento del producto final por razones de seguridad. La implementación del
sistema HACCP reduce la necesidad de inspección y el análisis de productos finales.
Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto inocuo y
comercialmente más viable. Facilita el cumplimiento de exigencias legales y permite el
uso más eficiente de recursos, con la consecuente reducción en los costos de la industria
de alimentos y una respuesta más inmediata para la inocuidad de los alimentos.
todas las fases del procesamiento y desarrollo de los alimentos, desde las primeras
etapas de la producción hasta el consumo. Los principios HACCP se aplican a toda y
cualquier actividad relacionada con alimentos. Un plan HACCP, sin embargo, es
específico para un producto o grupo de productos y el proceso en cuestión.
Todas las personas que participan del sector productivo de alimentos deben estar
comprometidas en la implementación del sistema, los principios HACCP y la
elaboración del plan HACCP. Como se mencionó anteriormente, el comercio
internacional de alimentos es regulado por la Organización Mundial del Comercio
(OMC), garantizando que todas las relaciones económicas de alimentos sean
controladas por normas, directrices y recomendaciones de la Comisión del Codex
Alimentarius, de la Organización Mundial de Sanidad Animal (OIE) y de la Convención
Internacional de Protección Fitosanitaria (IPPC o CIPF). Las normas y, directrices y
otras recomendaciones del Codex se tornaron la base para la producción de alimentos
inocuos y la protección del consumidor en el comercio internacional de alimentos.
Así, las Directrices para la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP) del Codex Alimentarius se volvieron referentes para las
legislaciones internacionales de inocuidad de alimentos. Con el objetivo de facilitar el
comercio internacional de alimentos, deben tomarse las medidas necesarias para el
entrenamiento de personal, la transferencia de tecnología y el fortalecimiento de los
sistemas nacionales de control de alimentos. Por lo tanto, los países exportadores
pueden exigir recursos adicionales para ayudar a sus industrias de alimentos a atender
esas nuevas exigencias relacionadas con el empleo del sistema HACCP.
El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros relacionados con la seguridad
del consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos
de control para garantizar la inocuidad del producto. El sistema HACCP se basa en un
sistema de ingeniería conocido como Análisis de Fallas, Modos y Efectos, donde en
cada etapa del proceso, se observan los errores que pueden ocurrir, sus causas probables
y sus efectos, para entonces establecer el mecanismo de control.
INTRODUCCION
La Comisión del Codex Alimentarias definió como "peligro" a un agente de Naturaleza
biológica, física o química, o a una condición del alimento, con potencial para causar
daño a la salud del consumidor. Los peligros deben ser de tal naturaleza que su
eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para la producción de
alimentos inocuos.
Dosis infectante
La dosis infectante se refiere al número de microorganismos necesarios para causar
enfermedades. Sin embargo, para la mayoría de los microorganismos, la cuestión sobre
la dosis infectante mínima no puede responderse fácilmente. En primer lugar, debe
tenerse en mente que entre los consumidores existen grupos especiales de riesgo -niños,
ancianos, mujeres embarazadas y personas inmunodeficientes que pueden enfermar
cuando se exponen a un número menor de microorganismos patogénicos. Además, hay
varios factores fisiológicos que influyen en la dosis infectante mínima, como el grado de
acidez gástrica, el contenido gástrico, la flora intestinal y el estado inmunológico de la
persona. Este estado, a su vez, es influenciado por la inmunidad conferida por
infecciones previas, por la condición nutricional y por el estrés.
Debido a las diversas variables citadas, no puede usarse la dosis infectante directamente
para caracterizar el riesgo de enfermar, considerando los diferentes grupos y
características de consumidores. Es importante considerar algunos microorganismos
como la Escherichia coli O157:H7, Clostridium botulinum y otros cuya presencia,
independientemente del número, es suficiente para hacer que un alimento se vuelva
potencialmente capaz de causar enfermedades.
De nuestras consideraciones.
Función en la Posición en el
Nombre Fechas Firmas
Empresa equipo técnico
Mantenimiento Vocal 2
Bodega Vocal 3
FUNCIONES
DESCRIBIR EL PRODUCTO
El equipo HACCP debe hacer una descripción general del alimento, de los ingredientes y
métodos de procesamiento. La descripción del producto debe ser por escrito, y debe incluir
informaciones relevantes para la inocuidad, como componentes, estructura y características
físicas y químicas del producto final (incluyendo Aw, pH, etc.), tipo de embalaje (incluyendo
hermetismo), validez, condiciones de almacenaje, y métodos de distribución (congelado,
refrigerado o a temperatura ambiente).
Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores del alimento. Los
probables consumidores pueden ser el público en general o un segmento específico de la
población, como bebés, ancianos, pacientes inmunodeprimidos, etc. Es importante caracterizar
si el uso/consumo final incluye tratamientos importantes para la inocuidad del producto, como
selección, lavado, desinfección y cocción.
El flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo control directo del establecimiento.
Además, puede incluir las etapas de la cadena productiva que ocurren antes y después del
proceso en el establecimiento. Un flujograma no necesita ser complejo, el de bloques es
suficiente para describir el proceso, así como una ilustración esquemática de las instalaciones
ayuda a comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso. Es importante observar que el
diagrama de flujo para el HACCP no es necesariamente idéntico al flujograma de Control
Operacional de las BPM. Para este último, pueden juntarse determinadas etapas que estén bajo
la responsabilidad de un mismo grupo operacional (por ejemplo, acondicionamiento puede
incluir el pasaje por detector de metales en los procedimientos específicos de las BPM, pero la
etapa "detección de metales" debe estar individualizada en el diagrama de flujo para aplicación
del Sistema HACCP). Las etapas que se conducen de forma eventual deben estar incluidas en el
flujograma, sin embargo, su representación gráfica será con líneas de puntos.
VERIFICAR EL FLUJOGRAMA
El equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar de la operación para verificar la exactitud
del flujograma, incluyendo la observación de desempeño de todos los turnos de trabajo
involucrados en la producción y las posibles diferencias en la conducción del proceso. Para
evaluar estas diferencias, el verificador deberá estar presente antes del comienzo del
procesamiento, para evaluar las condiciones de inocuidad relacionadas con el inicio de las
actividades (por ejemplo, la retirada por tiempo relativamente prolongado de ingredientes
conservados congelados para ser incorporados al producto).
Es muy importante conocer las definiciones y el significado exacto de los principios del
HACCP descritos seguidamente:
El uso esperado consiste en informaciones sobre si el producto será preparado antes del
consumo, por ejemplo, por calentamiento o tratamiento térmico más drástico, o si puede ser
consumido directamente. En lo referente a un nivel aceptable de riesgo para un peligro potencial
a la inocuidad del alimento, se debe indicar para qué grupo de la población el alimento se
Luego se analizan los procesos para cada producto y para cada presentación para
detectar los posibles casos de contaminación o adulteración y luego definir los puntos
críticos de control de los mismos en base a su severidad y probabilidad de ocurrencia. A
continuación de esto, viene la elaboración del Plan H.A.C.C.P. para cada producto o
proceso, en donde se establecen los límites críticos de los Puntos Críticos de Control y
la forma en que se los va a controlar.
Verificación y evaluación del Sistema. Se hará una evaluación total del sistema cada
seis meses la misma que puede ser hecha de origen interno.
Realizar un análisis de peligros. Preparar una lista de todas las etapas del proceso donde
los peligros significativos puedan suceder, y describir las medidas preventivas. El
análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP. Es esencial
que ese proceso se conduzca de manera apropiada, pues la aplicación de los otros
principios implica tareas que utilizan los resultados del análisis de los peligros. De ese
modo, el análisis de peligros representa la base para la elaboración del plan HACCP.
En las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP), el análisis de peligros se describe como "la colecta y evaluación
de las informaciones sobre los peligros y las circunstancias que contribuyen a su
presencia, para decidir cuáles son significativos para la inocuidad del alimento y que,
por lo tanto, deben ser abordados en el plan HACCP".
Debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para identificar los
peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de producción o del uso de un
determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso interfieren con los peligros
presentes. Es también necesario considerar las materias primas y los ingredientes, tanto
como la clase y duración del almacenaje, los métodos de distribución y el uso esperado
del producto final por el consumidor.
Para esa selección, pueden ser útiles los datos científicos de ocurrencia de enfermedades
humanas por el consumo del alimento en cuestión, o la frecuencia de aislamiento del
agente en las materias primas y en productos acabados, o incluso las quejas de los
consumidores. Debe evaluarse primero si los peligros pueden estar presentes en
materias primas o en otros ingredientes y aditivos. Entonces, se evalúa la posibilidad de
contaminación con esos peligros durante cada etapa de la producción. Finalmente, debe
evaluarse si los peligros podrían ocurrir durante el proceso de producción, almacenaje o
durante la utilización del alimento por el consumidor. Ese peligro puede ser el
crecimiento de bacterias patogénicas o la formación de sustancias tóxicas por bacterias
o por otras reacciones químicas (por ejemplo, formación de nitrosamina).
Ese análisis de peligros es seguido por una evaluación del riesgo, para estimar la
ocurrencia probable de los peligros para la salud y la gravedad de sus efectos, que
permite identificar los peligros de mayor significado.
Los peligros deben ser de tal naturaleza que su prevención, eliminación o reducción a
niveles aceptables sean esenciales y posibles en cuanto a la producción de alimentos
inocuos. Los peligros no muy graves y con poca probabilidad de ocurrir no deben
abordarse en el sistema HACCP, pero pueden ser tratados por las BPM.
Debe hacerse un análisis de peligros para cada producto y tipo de proceso existente.
Además, el análisis de peligros de un producto y tipo de proceso debe ser revisado
siempre que ocurra alguna alteración en la materia prima, en la formulación del
producto, en la preparación, en el procesamiento, en el embalaje, en la distribución o en
el uso esperado del alimento.
¿Hay algún ingrediente que sea peligroso, si se usa en exceso? (por ejemplo, los
nitritos pueden
ser un peligro químico, si se usan en exceso).
¿Hay algún ingrediente que, si fuera usado en menos cantidad que la
recomendada, o si se excluye, puede resultar en un peligro por permitir el
desarrollo de microorganismos vegetativos o la germinación de células
esporuladas?
¿La cantidad y el tipo de ingredientes ácidos y el pH resultante en el producto
final ¿afectan el desarrollo o la supervivencia de microorganismos?
¿El contenido de humedad y la actividad de agua (Aw) del producto final
afectan el desarrollo microbiano o afectan la supervivencia de patógenos
(parásitos, bacterias, virus)?
¿Es necesaria la mantención de temperatura de refrigeración adecuada para los
productos durante el transporte o conservación, considerando la posibilidad de
multiplicación de patógenos?
durante el proceso (en ese caso, debe hacerse hincapié en la contaminación cruzada
potencial después de esa operación de proceso).
MEDIDAS DE CONTROL
22 BLGO. ANGEL SUAREZ I.
Código:
MANUAL DE HACCP HACCP-PRO-03 Versión: 001
DE PESCADO
Fecha: No. de página:
HISTAMINICOS Y NO
Página 23 de 87
HISTAMINICOS 05-02-2020
Los protozoarios y virus no se multiplican en los alimentos, pero están presentes en las
materias primas crudas (como la carne, peces y mariscos) o son transmitidos a los
alimentos como contaminantes. En contraste, los hongos y las bacterias, con excepción
de algunas pocas especies, son capaces de proliferar en alimentos si las condiciones son
adecuadas.
Esas medidas son fundamentales para la aplicación del sistema HACCP. Sin embargo,
no son parte del plan HACCP para un determinado alimento. Las directrices del Codex
Alimentarius establecen que "antes de la aplicación del HACCP en cualquier etapa de la
cadena alimenticia, dicha etapa debe operar cumpliendo con los Principios Generales de
Higiene de los Alimentos del Codex, con los Códigos de Prácticas del Codex
adecuados, con la legislación referente a la inocuidad de alimentos". Sin embargo, no
está demás mencionar que las medidas básicas de higiene deben aplicarse según los
mismos criterios lógicos y científicos en que se basa el sistema HACCP, o sea, con la
visión de la necesidad del control preventivo y eficaz.
EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS
Si la respuesta es "no", o sea, no hay una medida de control, indique cómo el peligro
identificado será controlado antes o después de aquella etapa (fuera del área de control
del operador). Por ejemplo, Salmonella en aves crudas sólo puede controlarse en la
producción primaria (granjas) o por el consumidor (cocción). O entonces, modifique la
operación, el proceso o el producto de manera que exista una medida de control, y sólo
entonces siga para el próximo peligro identificado en el proceso.
Si no hay una operación posterior en el proceso para controlar el peligro, responda "no".
Esa etapa del proceso se torna un PCC y debe ser identificada como tal.
se registra como PCC-2 (Q). Si el quinto PCC controla ambos peligros, biológico y
químico, en la misma operación del proceso, se registra como PCC-5 (B,Q). Este
protocolo de identificación fue desarrollado para identificar los PCC en secuencia,
independiente de la numeración de la operación de proceso, para informar el plan
HACCP al usuario y qué tipo de peligro necesita ser controlado en una operación
específica del proceso.
Cada peligro no controlado por el fabricante del alimento debe ser reevaluado para
determinar si se puede o no establecer una medida de control. En caso afirmativo, se
debe, entonces, identificar la medida de control adecuada. Si no se puede establecerla,
comunique esos peligros e indique como pueden ser tratados en una etapa posterior del
proceso de fabricación en caso de no establecerse una medida de control tendrá que
cambiarse el proceso para dicho producto.
PARÁMETROS RELACIONADOS AL PCC
LIMITES CRÍTICOS
Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada
punto crítico de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio
usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico representa los
límites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no. Pueden establecerse
límites críticos para factores como temperatura, tiempo, dimensiones físicas del
producto, actividad de agua, nivel de humedad, etc. Esos parámetros, cuando se
mantienen dentro de los límites, confirman la inocuidad del alimento. Los parámetros
relacionados con determinaciones microbiológicas u otros análisis de laboratorio que
son demorados, no se aplican como límite crítico, considerando que el monitoreo del
parámetro deberá ser el resultado de lecturas durante el procesamiento.
Los límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por
reglamentos oficiales y/o en modelos establecidos por la propia empresa o sus clientes
y/o datos científicos o, todavía, de experimentación de laboratorio que indique la
eficacia del límite crítico para el control del peligro en cuestión. En algunos casos, las
autoridades oficiales de control de alimentos proveen informaciones para establecer los
límites críticos, atentas a los peligros conocidos y a resultados de análisis de riesgo (por
ejemplo, las exigencias de tiempo/temperatura para procesos térmicos, como
pasteurización, cocción, retorta; número máximo y tamaño de contaminantes físicos,
residuos químicos, pH).
Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos conozca el proceso y las
pautas legales y comerciales exigidas para el producto. Las fuentes de información para
los límites críticos incluyen:
Datos de publicaciones/investigaciones científicas
Exigencias reglamentarias
Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en procesamiento térmico,
ingenieros, veterinarios, bioquímicos etc.).
Estudios experimentales (por ejemplo, experimentos caseros, contratos de
estudio por laboratorio de investigación científica).
Si la información necesaria para establecer los límites críticos no está disponible, se
debe seleccionar un valor conservador o utilizar los límites reglamentarios. Deben
registrarse los materiales de referencia y los fundamentos usados, y esos registros
forman parte de la documentación de apoyo del plan HACCP. Después de establecer los
límites críticos, registrarlos debidamente junto con la descripción de la etapa del
proceso, el número del PCC y la descripción del peligro.
LÍMITES OPERACIONALES
Si el control estadístico del proceso y del equipamiento o el monitoreo del límite crítico
muestran una tendencia hacia la pérdida de control de un PCC, los operadores pueden
evitarla antes de que ocurran desvíos del límite crítico. El valor del parámetro en
cuestión se llama "límite operacional". No deben confundirse los límites operacionales
con los límites críticos. Los límites operacionales son, en general, más restrictivos y se
establecen en un nivel alcanzado antes que el límite crítico sea violado. O sea, deben
evitar desvíos de los límites críticos que signifiquen falta de control del peligro.
Cuando se excede el límite crítico, se necesita una acción correctora. Por eso, un
procesador puede decidir operar un PCC a niveles más conservadores que el límite
crítico. Los límites operacionales pueden ser elegidos por varias razones:
Evitar que se sobrepase el límite crítico, usando, por ejemplo, una temperatura
de cocción más alta que el límite crítico, con un sistema de alarma (para advertir
al operador que la temperatura se está aproximando del límite crítico y necesita
ajustes).
Aceptar la variabilidad normal, por ejemplo, determinando la temperatura de una
cocina, por lo menos 2°C arriba del límite crítico (para evitar que sea violado).
El proceso puede necesitar ajustes, cuando se excede el límite operacional. Dichas
acciones se llaman "ajustes de proceso". Un procesador debe usar esos ajustes para
evitar la pérdida de control y la necesidad de descartar productos. La Tabla 19 muestra
algunos ejemplos de límites críticos y de límites operacionales.
Establecer un sistema de monitoreo para cada Punto Crítico de Control. Las Directrices
para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto de realizar una secuencia
El modo continuo es el más indicado, pues es más confiable. Está planificado para
descubrir alteraciones en los niveles esperados y permite la corrección de dichas
alteraciones, evitando desvíos más allá de los límites críticos.
Debe tenerse en cuenta cuál es el tiempo necesario para alcanzar el resultado del
procedimiento de monitoreo. Los procedimientos de monitoreo deben ser rápidos, ya
que se refieren a procesos en línea que, generalmente, no permiten una prueba analítica
demorada. Por eso, se da preferencia a las medidas físicas y químicas (temperatura,
tiempo, pH, nivel de humedad y actividad de agua) o a las observaciones visuales, que
pueden hacerse rápidamente, en detrimento de los análisis microbiológicos u otros,
como determinación de micotoxinas y niveles de residuos de pesticidas y de aditivos
Los procedimientos de monitoreo indican cuándo cualquiera de los límites críticos fue
excedido, demostrando pérdida de control de un PCC. Esa falta de control se considera
un desvío, que puede resultar en la producción de un producto peligroso o inseguro. La
situación requiere identificación inmediata, control del producto afectado y medida
correctora adecuada. Debe definirse claramente a la persona encargada del monitoreo, la
cual debe ser debidamente. Entrenado en los procedimientos de monitoreo del PCC,
también debe comprender el propósito y la importancia del monitoreo, tener acceso
rápido a la actividad, ser imparcial al ejercer su función y registrar su actividad con
precisión.
Las medidas de control discutidas anteriormente pretenden controlar uno o más peligros
en cada PCC. Los procedimientos de monitoreo determinan si se están implementando
las medidas de control y si las mismas garantizan que los límites críticos no sean
excedidos. Deben escribirse las especificaciones de monitoreo para cada PCC de modo
adecuado, dando informaciones sobre:
Monitoreo también puede significar observar si una medida de control de un PCC está
siendo implementada. Por ejemplo, el examen visual del cierre hermético de latas y la
verificación de los certificados de análisis del proveedor.
Vale resaltar que, en esa etapa, los procedimientos de monitoreo pueden determinar si
los límites operacionales, más que los límites críticos, se están cumpliendo, de manera
que el operador tenga tiempo para hacer algún ajuste necesario durante el proceso.
Los operadores deben ser entrenados para el uso adecuado del equipamiento de
monitoreo y recibir una descripción clara de cómo realizarlo. Los detalles deben ser
pertinentes al tipo de monitoreo ejecutado. Por ejemplo, es importante especificar que
las medidas de temperatura para un proceso de calentamiento deben hacerse en el punto
más frío del producto, mientras que las medidas de temperatura de un proceso de
enfriamiento deben realizarse en la parte más caliente.
Para que el monitoreo continuo sea eficaz, es necesario revisar los resultados del mismo
periódicamente y actuar, si es necesario. El intervalo de tiempo entre las verificaciones
es importante y está directamente relacionado con la cantidad de producto
comprometida, cuando ocurra un desvío de un límite crítico.
Es importante que la persona responsable comunique todos los hechos extraños y los
desvíos en los límites críticos inmediatamente, para asegurar que se hagan los ajustes de
proceso y las acciones correctoras en el tiempo permitido. Esa persona debe registrar y
firmar todos los resultados del monitoreo y los hechos vinculados al mismo. Los
registros y documentos también deben ser firmados por uno o más revisores oficiales de
la empresa.
Las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP) del Codex definen acción correctora como "cualquier acción a ser
tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC indiquen una pérdida de control".
La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico de un PCC. Los
procedimientos frente a un desvío son un conjunto documentado y predeterminado de
acciones que deben implementarse en caso de pérdida de control. Todos los desvíos
deben ser considerados, tomándose medidas para controlar el producto fallado y
corregir la causa de la no conformidad. El control del producto puede incluir el
secuestro y la identificación adecuada, la evaluación del producto y, cuando sea el caso,
la eliminación del producto afectado. Las acciones correctivas tomadas deben ser
registradas y archivadas.
La variedad de posibles desvíos de cada PCC significa que puede ser necesaria más de
una acción correctora en cada PCC. Cuando ocurre un desvío, probablemente se registre
durante el monitoreo de rutina. Los desvíos y procedimientos de acciones correctivas se
describen de tal forma que los responsables por el monitoreo del PCC comprendan y
sean capaces de ejecutar las acciones correctoras adecuadas, tanto con relación al
producto elaborado durante el desvío, como para retomar el límite crítico. También debe
hacerse un ajuste en el proceso, cuando los resultados del monitoreo indiquen una
tendencia a la pérdida de control de un PCC. Entonces se debe tomar una medida para
que dicho proceso vuelva a los límites operacionales, antes que ocurra un desvío. Los
procedimientos deben ser debidamente registrados.
DESVIOS
Las Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP del Codex definen desvío como
"falla en atender un límite crítico". Deben existir procedimientos para identificar,
secuestrar, aislar y evaluar los productos cuando se excede los límites críticos. El
productor debe controlar los desvíos de la siguiente manera:
1. Disponer de un sistema para identificar los desvíos cuando ocurran.
2. Disponer de procedimientos eficientes para aislar, identificar claramente y
evaluar todo producto elaborado durante el período de desvío.
Todo producto afectado, o sea, que fue procesado desde el último punto donde el
PCC estaba bajo control, debe ser separado y aislado.
El producto separado debe ser marcado de manera clara, por ejemplo, con
etiquetas con informaciones, como número de retención, producto, cantidad,
fecha y motivo de la retención y el nombre y firma de la persona que retuvo el
producto.
El productor debe mantener el control del producto desde la fecha de la
retención hasta la fecha de la disposición final. En algunas líneas automatizadas,
el equipamiento es programado para descartar el producto e iniciar el
procedimiento de limpieza CIP, si los límites críticos no se cumplen.
3. El producto debe ser evaluado por una persona calificada. Por ejemplo, los
desvíos de proceso térmico deben ser evaluados por una autoridad competente o
por algún centro de referencia. La evaluación del producto afectado debe ser
adecuada para descubrir los peligros potenciales, o sea, debe asegurar que la
muestra sea adecuada para identificar la extensión del problema y permitir que
se juzgue con base científica. El producto no debe ser liberado hasta que la
evaluación determine la no existencia de peligro potencial.
En algunos casos, el producto puede ser reprocesado o usado como ingrediente para
alimentación animal y, en último caso, incinerado o eliminado. La disposición final
dependerá del producto/proceso y del nivel de desvío.
Desvío
Producto/código
Fecha de la producción/retención/liberación
Razón de la retención
Cantidad de producto retención Resultados de la evaluación: cantidad analizada,
registro del análisis, número y naturaleza de los defectos
Firma de la persona responsable por la retención y evaluación
Disposición del producto retención (si es necesario)
Firma autorizando la disposición
Acción correctiva
Causa del desvío identificado
Acción correctora tomada para corregir la deficiencia
Acompañamiento/análisis de la eficiencia de la acción correctiva
Fecha
Firma de la persona responsable
Los registros de acción correctiva pueden ser la principal prueba de que un proceso esté
o no bajo control, y pueden ser usados en casos de proceso o disputas.
PRINCÍPIO 6: VERIFICACI ÓN
Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para el
plan como un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan, exponiendo y
fortaleciendo los puntos débiles del sistema y eliminando las medidas de control
innecesarias o ineficaces. Las actividades de verificación incluyen:
Validación del plan HACCP
Auditorías del sistema HACCP
Calibrado del equipamiento
Colecta y análisis de muestras
c) Calibrado
El calibrado consiste en la comparación de instrumentos o equipamiento usados para
diferentes mediciones, con un patrón de precisión garantizado. El calibrado debe
documentarse y los registros deben estar disponibles para revisión durante la
verificación.
El calibrado del equipamiento e instrumentos adecuados usados en el desarrollo e
implementación del plan HACCP debe hacerse, durante el monitoreo y/o verificación:
Con frecuencia suficiente para asegurar precisión continuada
no crea dificultades operacionales. Los límites establecidos para verificación pueden ser
diferentes de los establecidos para el monitoreo del PCC, porque en la verificación lo
que se evalúa es el producto final y no el proceso.
FRECUENCIA DE LA VERIFICACIÓN
Los procedimientos de verificación deben programarse con una frecuencia que asegure
que el plan HACCP se está cumpliendo continuamente, y que las medidas permanezcan
exactas, dentro de los límites establecidos. Entonces, el lapso de tiempo entre las
actividades de verificación programadas debe alcanzar el nivel de confianza en el
desempeño continuado y preciso del plan HACCP.
La frecuencia de las actividades de verificación puede cambiar con el pasar del tiempo.
Un histórico de actividades de verificación que indique constancia de control puede
justificar la reducción en la frecuencia de esas actividades.
REGISTROS DE VERIFICACIÓN
Los procedimientos de verificación para el plan HACCP como un todo deben ser
indicados en el mismo plan HACCP.
Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los desvíos y las acciones
correctivas (incluso descarte de productos) aplicadas al PCC identificado. Los registros
pueden presentarse en varios formatos, como cuadros de procesamiento, registros
escritos o electrónicos. No puede subestimarse la importancia de los registros para el
sistema HACCP. Es imprescindible que el productor mantenga registros completos,
actualizados, correctamente archivados y precisos.
Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:
Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP
Registros generados por la aplicación del plan HACCP
Documentación de métodos y procedimientos usados
Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios
Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado o por
autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento rígido de los
criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los documentos y registros
guardados es una herramienta inestimable para indicar posibles problemas, permitiendo
que se tomen medidas correctivas, antes de que ocurra un problema de salud pública.
Las razones para mantener los registros están asociadas a la evidencia de inocuidad del
producto, relativa a los procedimientos y procesos y a la facilidad para rastrear el
producto y revisar los registros. Los registros bien archivados son pruebas irrefutables
de que los procedimientos y procesos se están cumpliendo, según las exigencias del plan
HACCP. La mejor garantía de inocuidad del producto es el cumplimiento de los límites
críticos específicos establecidos para cada PCC. La documentación resulta en registros
permanentes sobre la inocuidad del producto. Durante una auditoría oficial de
conformidad, los registros de la empresa pueden ser la fuente más importante para la
revisión de datos. Dependiendo de su alcance, pueden facilitar el trabajo del auditor en
la tentativa de averiguar la eficacia de los procesos y procedimientos usados en el
establecimiento en cuestión. Más importantes todavía son los registros precisos que
también proveen la mejor garantía de inocuidad del producto al personal operativo.
DOCUMENTOS DE APOYO
Los documentos de apoyo en el plan HACCP también deben incluir una lista de los
miembros del equipo HACCP y sus responsabilidades, y todos los formularios
producidos durante la elaboración del plan HACCP, mostrando:
Descripción del producto y uso esperado
Flujograma
Análisis de peligros
Identificación de los PCC
Identificación de los límites críticos para cada PCC, incluso datos de estudios
experimentales o información de apoyo recolectada para los límites críticos
Desvíos y planes de acción correctora documentados
Actividades de verificación y procedimientos programados
Identificación de las medidas preventivas para cada peligro
1. De capacitación
2. Para realizar el análisis de peligros
3. Para realizar el monitoreo
4. De acciones correctivas
5. De verificación
6. Organización administrativa del equipo HACCP
Los registros del sistema HACCP se mantienen para demostrar la adhesión del sistema
al plan HACCP y el control del PCC en el procesamiento del alimento. Al revisar los
registros generados por el sistema HACCP, el operador o gerente puede percibir si un
proceso se está acercando a su límite crítico. La revisión de registros puede ser un
instrumento para identificar tendencias y hacer ajustes operacionales.
Todos los registros de monitoreo del HACCP deben mantenerse en formularios con las
siguientes informaciones:
c) Registros de verificación/validación
Deben mantenerse los registros resultantes de una validación o auditoría para
compararlos con los resultados de la próxima auditoría. Deben ser analizadas las
inconsistencias de los resultados para conseguir una evaluación significativa de la
manutención del sistema HACCP. Esos registros pueden ser resultado de:
Inspección del lugar o del establecimiento
Evaluación y prueba de los equipamientos
Precisión y calibrado de los equipamientos de monitoreo
Resultados de actividades de verificación (incluso métodos, fecha,
organizaciones y/o individuos responsables), resultados o hallazgos y acciones
tomadas.
En cumplimiento con los procedimientos que rigen el actual Plan Nacional de Control
(PNC) también nuestros proveedores serán calificados y autorizados a través de las
verificaciones y documentos que permitan demostrar su existencia legal, documentación
que es solicitado por la Autoridad Competente (INP). Nuestro establecimiento
mantendrá la garantía de nuestros proveedores de tal manera que los camarones no
presenten niveles de residuos que rebasen los límites máximos autorizados, ni presenten
indicios de sustancias o productos prohibidos.
Cuantificación de peligros
Alto
4 4 8 12 16
riesgo
Serio 3 3 6 9 12
Impacto/efect
Moderado 2 2 4 6 8
o del peligro
Menor 1 1 2 3 4
1 2 3 4
Remota Ocasional Probable Frecuente
Probable de Ocurrencia del peligro
Calificación de significancia (exposición)
1–4 Menor
5–8 Moderado
9 – 12 Serio
13 – 16 Alto riesgo
Mai Mai
Xiphias gladius Pez espada
Tuna Big-
Thunnus obesus
eyes
Tuna
Thunnus albacares
Yellow-Fin
Ophistonema libertate Sardina
En caja de cartón parafinado recubierto de
aislantes y plásticos, y bolos de gel pack que
EMPAQUE
sirven para mantener la temperatura del
producto hasta llegar a su destino.
MÉTODO DE
PRESERVACIÓN Mantenimiento a -2ºC
CONDICIONES DE
En cámaras de mantenimiento a -2ºC
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTE Y En avión en cajas parafinadas con gel pack en el
DISTRIBUCIÓN interior del producto
CONSUMIDORES
Se declara en la etiqueta el uso de Alérgenos.
SENSIBLES
CONDICIONES DE
En cámaras de mantenimiento a -2ºC
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTE Y Se lo lleva al aeropuerto en un carro frigorífico, y
DISTRIBUCIÓN se va a su destino en avión en cartones sellados
INGREDIENTES/ADITIVO
CONSUMIDORES
Se declara en la etiqueta el uso de Alérgenos.
SENSIBLES
PROCEDIMIENTO
Recepción:
La materia prima llega a la empresa en camiones dotados de furgón isotérmico, la pesca
viene correctamente estibada y cubierta con hielo. Un camión puede traer varías
especies de pescados a la vez y de diferentes proveedores.
Las piezas grandes como la Albacora, pez espada, pez sierra, corvina, picudo: Se pesa
pieza por pieza, se anota su peso en el formulario de Peso "Nota de Romaneo" sólo las
que son aceptadas (las rechazadas no) y se identifica cada pieza con el peso e iniciales
del proveedor por medio de un papel que va puesto encima de la misma.
Las tinas conteniendo el producto deben ser cubiertas por una capa de hielo para
mantener el color y el brillo de la piel, sobre todo de las piezas que van encima.
Además, se debe colocar en la parte externa de la tina, el peso y las iniciales del
proveedor. Esto va encima de pallets
Los pallets son depositados dentro de la cámara de frío. Cuando esto sucede, el asistente
de control de calidad debe tener identificado el sector donde se ha depositado el
producto de cada proveedor y/o cada pieza tiene un papel con el peso y las iniciales del
proveedor.
Limpieza y Lavado:
Limpieza interna: Consiste en limpiar y retirar de la cavidad abdominal todo residuo de
vísceras y pellejos, y retirar o sacar con ayuda de un cuchillo, la zona de sangre que va
junto a la columna vertebral de la pieza. Todo residuo sólido del pescado es colocado en
recipientes, evitando que caiga en el suelo y los residuos liquides son "escurridos" y
limpiados del piso para evitar cualquier accidente; aplicando los procedimientos de
limpieza de las POES.
Temperado 0ºC:
En esta etapa se coloca el producto en tinas con abundante hielo, sal de piedra y una
cantidad de agua, para poder bajar la temperatura interna del producto a 0ºC. El tiempo
de temperado dependerá del tamaño del pescado.
Empaque:
El empaque está compuesto de los siguientes materiales:
Caja de cartón parafinado compuesto de 2 partes: la tapa y el fondo.
1 lámina de plástico de 4 mm de grosor que separa el fondo del aislante, otra
lámina de plástico que separa el producto del aislante y de la caja.
Aislante de poliestireno (Plumafon) que recubre el fondo y los lados de la caja y
una lámina de aislante como "tapa" para que vaya encima, cerrando y aislando el
producto de la temperatura externa.
Fundas o "bolos" de Gell Pack
Zunchos de Plásticos
Luego se coloca gel pack sobre el pescado de tal manera que no lo apriete o lo magulle,
después se "cierra" la segunda lámina de plástico que va envolviendo el pescado, a
continuación, se cubre con la lámina de aislante encima, luego se procede a marcar o
identificar la caja de la siguiente manera:
Embarque:
El producto listo para la exportación es embarcado de manera rápida en camiones
isotérmicos. Durante el embarque se realiza la verificación de la cantidad de cajas y su
correcta presentación por medio de una copia del Packinglist. Luego de esto, los
camiones parten hacia el aeropuerto y de ahí a su destino final.
Fileteado:
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Al producto se le realiza un corte a lo largo del cuerpo pegado a los huesos para separar
los fletes del mismo, tras lo cual con ayuda del cuchillo se procede a retirar la piel del
pescado
Decorado:
Una vez que se han fileteado los pescados se los lleva a los decoradores los cuales les
quitan cualquier imperfección que tengan los mismos como pueden ser pedazos de piel,
hilachas de carne a fin de darles un aspecto de mayor calidad a la carne del pescado
Primer pesado:
Una vez terminado se pesan el producto terminado antes de llevarlo al congelado, el
cual se antes de ser llevado se debe lavar con agua y una solución clorada a 1,5ppm y
máxima de 3ppm
Congelado:
Para congelar el pescado se lo coloca en unas mallas en coches y se los lleva a túneles
de3 congelamiento a -25ºC, para lograr un rápido congelamiento, una vez congelado se
los retira de las mallas y se los lleva a la siguiente fase del proceso
Empacado:
Se lo coloca en cajas de 2 a 5kg de peso junto con un pañal para mantenerlo y se lleva a
la cámara de mantenimiento
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