Lean Six Sigma en La Industria Aeronáutica Caso de Estudio Ramp Up Disco Fan Leap 1B
Lean Six Sigma en La Industria Aeronáutica Caso de Estudio Ramp Up Disco Fan Leap 1B
Lean Six Sigma en La Industria Aeronáutica Caso de Estudio Ramp Up Disco Fan Leap 1B
TESIS
PARA OBTENER EL GRADO DE
MAESTRO EN
MANUFACTURA AVANZADA
PRESENTA
INGENIERA ZULEYMA DOMÍNGUEZ COELLO
ASESOR: MAESTRO VICTOR ALEJANDRO HUERTA TORRUCO
En primer lugar a mis padres y mi hermano, por ser la mayor motivación para tratar de
ser mejor, por ser la fuerza motriz que me impulsa día a día.
A Joseph Prieto que estuvo cada uno de los días que duró este proceso, sin todo tu
apoyo nada de esto sería posible.
A Víctor Huerta y Mario Álvarez por su compromiso con este trabajo, así como todo el
tiempo que le dedicaron.
A todos los que de alguna manera ayudaron que este trabajo esté concluido.
I
RESUMEN
Debido a que los mercados son cada vez más exigentes, las industrias se ven obligadas
a ser más competitivas esto se traduce como: cumplir con la demanda y los
requerimientos del cliente, además de reducir los costos de producción y los tiempos
ciclos. Para poder lograr este reto, las metodologías Six Sigma y Lean Manufacturing han
sido empleadas, por separado, desde principios de los años 80. Lean Six Sigma combina
estas dos metodologías buscando proporcionar estrategias de gestión que ayuden a las
empresas a operar de manera mucho más eficiente. Funciona como un método basado
en el análisis de datos impulsado por la satisfacción del cliente y enfoca los resultados
finales a reducir la variación del proceso, eliminar el desperdicio y reducir el tiempo del
ciclo.
Safran Aircraft Engines llegó a México en 2007 y actualmente se encuentra ante uno de
sus retos más grandes, comenzar a producir 4 nuevas referencias pertenecientes al
nuevo motor Leap que reemplazará al actual CFM. El presente caso de estudio se centra
en el estudio del flujo del Disco Fan Leap 1B, donde el objetivo es entregar 5 de estas
piezas semanalmente a partir de septiembre de 2018, este enorme incremento en la
cantidad de piezas producidas es conocido como Ramp up.
Due to the markets are increasingly demanding, the industries are forced to be more
competitive this translates as: meet the demand and customer requirements, in addition
to reducing production costs and cycle times. In order to achieve this challenge, the Six
Sigma and Lean Manufacturing methodologies have been used, separately, since the
beginning of the 80s. Lean Six Sigma combines these two methodologies seeking to
provide management strategies that help companies to operate much more efficient. It
works as a method based on data analysis driven by customer satisfaction and focuses
the final results on reducing process variation, eliminating waste and reducing cycle time.
However, the main disadvantage of using the VSM tools of Lean Manufacturing and
DMAIC of Six Sigma is that the benefits of the proposed improvements can only be
reflected until all the changes are implemented in the production process.
Discrete Event Simulation is the imitation of a process through time, while Agent Based
Simulation is the one that takes into account the impact that the human factor can have
on a process. Using a hybrid model that combines these two types of simulation allows
the team to work and make changes without interrupting the production process,
another advantage offered by the simulation is that it provides an immediate evaluation
of the proposed changes to the system through the generation of data of a virtual model.
Safran Aircraft Engines arrived in Mexico in 2007 and is currently facing one of its biggest
challenges, start producing 4 new references belonging to the new Leap engine that will
replace the current CFM. The present case study focuses on the study of Fan Leap 1B disc
flow, where the goal is to deliver 5 of these pieces weekly from September 2018, this huge
increase in the number of pieces produced is known as Ramp up.
III
Índice de Contenido
GLOSARIO ................................................................................................................................................. IX
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................1
1.1 ANTECEDENTES.................................................................................................................................1
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .........................................................................................................1
1.3 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................2
1.4 OBJETIVOS ........................................................................................................................................2
1.4.1 Objetivo general: ....................................................................................................................2
1.4.2 Objetivos específicos: ............................................................................................................3
1.5 HIPÓTESIS...........................................................................................................................................3
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO O FUNDAMENTOS TEÓRICOS.........................................................4
2.1 LEAN MANUFACTURING ...........................................................................................................4
2.1.1 VSM (Mapeo de flujo de Valor) ....................................................................................5
2.2 SIX SIGMA....................................................................................................................................8
2.2.1 DMAIC (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. ..................................................8
2.3 SIMULACIÓN DE EVENTOS DISCRETOS (DES) ....................................................................11
2.3.1 Simulación de Eventos Discretos como complemento de VSM .............................14
2.4 SIMULACIÓN BASADA EN AGENTES (ABS) ........................................................................19
2.4.1 Diseño conceptual .........................................................................................................22
2.4.2 Implementación computacional ...............................................................................22
2.4.3 Análisis de Resultados ...................................................................................................23
2.5 SIMULACIÓN HÍBRIDA (DES + ABS) ......................................................................................27
2.6 SIMULACIÓN CON FLEXSIM ..................................................................................................29
2.7 APLICACIONES AERONÁUTICAS ..........................................................................................36
CAPÍTULO III PROCEDIMIENTO DE INVESTIGACIÓN ........................................................................40
3.1 DEFINIR EL PROBLEMA: ............................................................................................................40
3.2 MEDIR EL PROCESO PARA DETERMINAR EL RENDIMIENTO ACTUAL:............................40
3.3 ANALIZAR Y DETERMINAR LA CAUSA RAÍZ DE LOS DEFECTOS:.....................................60
3.4 IMPLEMENTAR LAS MEJORAS EN EL PROCESO MEDIANTE LA ELIMINACIÓN DE LA
CAUSA RAÍZ DEL DEFECTO:................................................................................................................63
3.5 CONTROLAR EL RENDIMIENTO FUTURO DEL PROCESO: ..................................................65
CAPÍTULO IV RESULTADOS .....................................................................................................................71
4.1 DEFINIR EL PROBLEMA .............................................................................................................71
IV
4.2 MEDIR EL PROCESO PARA DETERMINAR EL RENDIMIENTO ACTUAL:............................71
4.3 ANALIZAR Y DETERMINAR LA CAUSA RAÍZ DE LOS DEFECTOS:.....................................76
4.4 IMPLEMENTAR LAS MEJORAS EN EL PROCESO MEDIANTE LA ELIMINACIÓN DE LA
CAUSA RAÍZ DEL DEFECTO .................................................................................................................81
4.5 CONTROLAR EL RENDIMIENTO FUTURO DEL PROCESO ...................................................96
CONCLUSIONES .......................................................................................................................................98
APORTACIÓN DE LA TESIS ....................................................................................................................103
RECOMENDACIONES ............................................................................................................................104
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................................................................106
ANEXO A
ANEXO B
ANEXO C
ANEXO D
V
Índice de Figuras
Figura 1.1 Disco Fan Leap 1B. ...................................................................................................... 2
Figura 2.1 Símbolos de VSM. ........................................................................................................ 6
Figura 2.2 Pasos de un estudio de simulación. [12]................................................................ 17
Figura 2.3 Elementos para un Modelo con Simulación Basada en Agentes.[11] ............. 21
Figura 2.4 Logotipo Flexsim. ....................................................................................................... 30
Figura 2.5 Elementos de la librería de FlexSim. ....................................................................... 34
Figura 2.6 Entorno Process Flow dentro de software FlexSim................................................ 35
Figura 3.1 Herramienta Experfit, tipo de prueba a realizar. .................................................. 47
Figura 3.2 Comparación de distribuciones estadísticas encontradas para la población
de datos ingresada. ................................................................................................................... 47
Figura 3.3 Ventana para obtener el código de la distribución estadística. ...................... 48
Figura 3.4 Código de la distribución estadística. ................................................................... 48
Figura 3.5 Creación de un nuevo MTBF MTTR. ........................................................................ 49
Figura 3.6 Configuración de un nuevo MTBF MTTR. ............................................................... 50
Figura 3.7 Selección de miembros para un MTBF MTTR. ........................................................ 50
Figura 3.8 Opciones para el momento de activación de un Trigger. ................................ 51
Figura 3.9 Creación de un Label. ............................................................................................. 52
Figura 3.10 Diferentes distribuciones estadísticas utilizadas en un mismo procesador. ... 53
Figura 3.11. Asignación de color a los Items procesados, mediante el uso de un trigger.
....................................................................................................................................................... 53
Figura 3.12 Opciones para designar un operador al proceso. ............................................ 54
Figura 3.13. Diversos operadores para realizar una misma operación. .............................. 55
Figura 3.14 Puertos centrales conectados a una máquina. ................................................ 56
Figura 3.15 Conexiones de objetos y Task Executers en FlexSim. ......................................... 57
Figura 3.16 Determinar a dónde enviar el Item al finalizar la operación. .......................... 58
Figura 3.17 Ubicación de los puertos de salida de un elemento ........................................ 59
Figura 3.18 Ubicación de la herramienta Process Flow. ........................................................ 63
Figura 3.19 Tipos de Process Flow. ............................................................................................ 63
Figura 3.20 Opciones de Process Flow. .................................................................................... 64
Figura 3.21 Añadir Dashboard. ................................................................................................. 65
Figura 3.22 Tipo de gráficas que se pueden agregar a los Dashboard. ............................ 65
Figura 3.23 Selección de objetos para Dashboard. .............................................................. 66
Figura 3.24 Ubicación de herramienta Experimenter. ........................................................... 67
Figura 3.25 Ventana principal de herramienta Experimenter. ............................................. 67
Figura 3.26 Añadir mediciones de comportamiento del sistema. ....................................... 68
Figura 3.27 Menú para correr el experimento. ....................................................................... 68
Figura 3.28 Menú para correr el experimento ........................................................................ 69
Figura 4.1 Extracto de VSM del sistema productivo actual del DF Leap 1B....................... 75
Figura 4.2 Resumen del tiempo total de actividades de valor agregado a la pieza
versus el tiempo de actividades que no agregan valor al producto................................. 76
Figura 4.3 Resumen de VSM del sistema productivo del DF Leap 1B. ................................ 77
Figura 4.4 Análisis de características de máquinas que se tienen actualmente. ............. 77
Figura 4.5 Extracto de VSM del sistema productivo futuro del DF Leap 1B. ....................... 81
Figura 4.6 Extracto de código modificado para Task Executers. ........................................ 84
VI
Figura 4.7 Modelo de VSM de Estado Actual. ........................................................................ 85
Figura 4.8 Discos Fan Leap 1B totales entregados en un periodo de 2 meses en 10
réplicas del modelo. ................................................................................................................... 85
Figura 4.9 Desviación estándar de los resultados de las entregas bimestrales totales del
Disco Fan Leap 1B. ...................................................................................................................... 85
Figura 4.10 Prueba T de Student de una sola cola. ............................................................... 87
Figura 4.11 Nuevo flujo de las piezas en el VSM de Estado Futuro. ..................................... 87
Figura 4.12 Nueva Hermle para la línea de producción....................................................... 88
Figura 4.13 Discos Fan Leap 1B totales entregados en un periodo de 2 meses en 10
réplicas del modelo. ................................................................................................................... 88
Figura 4.14 Desviación estándar de los resultados de las entregas bimestrales totales del
Disco Fan Leap 1B. ...................................................................................................................... 89
Figura 4.15 Discos Fan Leap 1B entregados semanalmente en un periodo de 2 meses en
10 réplicas del modelo. .............................................................................................................. 89
Figura 4.16 Process Flow para decidir de qué fila sacar el elemento a procesar. ........... 90
Figura 4.17 Uso Process Flow para no conectar el Taskexecuter con los procesadores . 91
Figura 4.18 Resultados de Simular 10 veces el Modelo Híbrido. .......................................... 92
Figura 4.19 Filas de piezas en espera de que un operador termine de hacer lo que una
condición de solicita. ................................................................................................................. 92
Figura 4.21 Process Flow para que los operadores decidan a donde dirigirse al terminar
de ejecutar una tarea................................................................................................................ 93
Figura 4.22 Generación de etiqueta nextTS ........................................................................... 94
Figura 4.23 Lógica Decide ......................................................................................................... 94
Figura 4.24 Si no hay otra tarea a realizar, viaja a su estación de trabajo ........................ 95
Figura 4.25 Discos Fan Leap 1B entregados semanalmente en un periodo de 2 meses en
10 réplicas del modelo híbrido.................................................................................................. 95
Figura 5.1 Comparación de productividad de VSMS’s simulados en FlexSim. ................ 100
Figura 5.2 Comparación de cantidad de piezas entregadas semanalmente entre
simulación de eventos discretos y simulación híbrida......................................................... 101
VII
Índice de Tablas
Tabla 2.1 Beneficios y limitaciones de una simulación basada en agentes versus la
simulación de eventos discretos. .............................................................................................. 24
Tabla 2.2 Resumen de Softwares empleados para la modelización, simulación y
visualización de procesos. ......................................................................................................... 39
Tabla 3.1 Formato Excel para analizar los tiempos de Valor Agregado y Sin Valor
Agregado para cada operación. ........................................................................................... 43
Tabla 3.2 Formato Excel para recopilación de tiempos de duración de cada operación.
....................................................................................................................................................... 46
Tabla 3.3 Formato Excel para analizar la compatibilidad de los procesos con las
diferentes máquinas que se tienen en el taller. ..................................................................... 62
Tabla 4.1 Diagrama SIPOC del proceso productivo del Disco Fan Leap 1B. .................... 73
Tabla 4.2 Recolección de datos para la operación 300 de Torneado. ............................. 74
Tabla 4.3 Descripción de los requerimientos técnicos para determinar si una máquina es
o no compatible con el proceso actual. ................................................................................ 78
Tabla 4.4 Nuevas máquinas propuestas para el flujo de DFB. ............................................. 78
Tabla 4.5 Diagrama SIPOC del proceso productivo Futuro del Disco Fan Leap 1B. ....... 80
Tabla 4.6 Tiempos de las últimas 20 operaciones de torneado realizadas........................ 82
Tabla 4.7 Tiempos de MTTR registrados en las últimas 17 semanas. .................................... 83
Tabla 4.8 Distribuciones estadísticas para los tiempos de proceso, MTTR y MTBF para
algunas máquinas. ..................................................................................................................... 83
Tabla 4.9 Prueba T de diferencia de Medias. ......................................................................... 97
VIII
GLOSARIO
MTBF: Mean Time Between Failures, en español: tiempo medio entre fallos.
Processor: Elemento del Software FlexSim que se usa para representarlos medios que
transforman el Item.
IX
Set Up: En español: preparar.
Takt Time: es el tiempo medio entre el inicio de la producción de una unidad y el inicio
de la producción de la siguiente, cuando dichos inicios son establecidos para coincidir
con la tasa de la demanda del cliente.
Task Executers: Elementos del Software FlexSim que se usa para representar los medios
móviles que pueden ejecutar tareas.
X
CAPÍTULO I INTRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES
Las metodologías Lean Manufacturing y Six Sigma han comenzado a combinarse por las
empresas que buscan ser más eficientes, guiadas principalmente por las herramientas
VSM y DMAIC; sin embargo, poco se ha estudiado sobre los beneficios que puede tener
una simulación híbrida para evaluar las mejoras que propone un VSM de estado futuro
antes de ser implementadas. Así mismo, dentro de la industria aeronáutica existen pocos
estudios que hayan aplicado las técnicas arriba mencionadas.
La necesidad de cumplir con un Ramp Up en la línea de producción del Disco Fan Leap
1B ha generado la búsqueda de alternativas para realizar cambios en el proceso
productivo que permitan cumplir con el nivel de producción requerido, el poco tiempo
y el escaso margen de error con el que se cuenta para implementar los cambios, son
factores que solicitan que las alternativas seleccionadas sean las más eficientes posibles.
Simular los cambios propuestos antes de implementarlos, permite evaluar sus beneficios
a través de la generación de datos de un modelo virtual; estos datos dan seguridad para
realizar los cambios que sean necesarios con la certeza de que el resultado será el
esperado por el equipo Lean.
Este estudio se presenta como pionero en la industria aeronáutica al usar Lean Six Sigma
y la simulación híbrida.
1
Figura 1.1 Disco Fan Leap 1B.
1.3 JUSTIFICACIÓN
Actualmente, existen estudios que combinan el VSM con una simulación de eventos
discretos, sin embargo, existen pocos casos de estudio de simulación híbrida aplicados
a la industria y aún menos aplicados a la industria aeronáutica.
La aplicación de las herramientas de Lean Six Sigma como lo son el VSM y DMAIC una
simulación híbrida permitirá identificar los desperdicios, proponer mejoras y evaluarlas
antes de implementarlas; este estudió servirá como antecedente para nuevos proyectos
en la industria aeronáutica donde se requiera utilizar Lean Six Sigma y simulación basada
en agentes.
Safran Aircraft Engines México será capaz de evaluar los resultados de mejoras
propuestas a través de la simulación, disminuyendo así el riesgo de una implementación
fallida.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo general:
Evaluar a través de un modelo de simulación híbrida el impacto de los cambios
propuestos para eliminar desperdicios a partir de la utilización de las herramientas de
Lean Six Sigma para la línea de producción del Disco Fan Leap 1B.
2
1.4.2 Objetivos específicos:
Realizar el VSM de estado actual para identificar las áreas de oportunidad del
proceso.
Validar el VSM actual a través de un modelo de simulación de eventos discretos.
Proponer un VSM de estado futuro para eliminar los desperdicios.
Simular el VSM de estado futuro utilizando un modelo de simulación híbrida.
Encontrar la mejor configuración de la línea para obtener el ritmo de producción
deseado.
1.5 HIPÓTESIS
Hipótesis 1: Evaluar la configuración de la línea de producción actual a través de un VSM
ayudará a identificar al menos el 80% de los desperdicios del proceso.
Hipótesis 3: El uso de una simulación hibrida mejorará un 10% los resultados obtenidos en
comparación con una simulación de eventos discretos.
3
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO O FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Para alcanzar sus objetivos, se despliega una aplicación de técnicas que cubren la
totalidad de las áreas operativas de fabricación: organización de puestos de trabajo,
gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento y gestión de la
cadena de suministro.
5
Para construir un VSM el primer paso es identificar una familia de productos y seleccionar
aquel cuyo proceso se quiere mejorar. El siguiente paso es construir un VSM actual
usando la información obtenida del proceso actual de producción. El tercer paso en el
proceso del VSM es dibujar el estado futuro. [3]
Para la construcción del VSM es necesario recoger los datos sobre el terreno, reflejando
la realidad. Al tratar de descubrir cómo cada proceso sabe lo que debe producir para
su cliente (proceso siguiente) y cuándo fabricarlo, se descubre el flujo real del material.
El VSM representa también el flujo de la información: las previsiones, programas y pedidos
del cliente y su frecuencia. Análogamente se recogen las previsiones y pedidos de la
empresa hacia sus proveedores. Finalmente, se incorpora la manera en que se
comunica realmente el programa de producción a los procesos operativos. Un aspecto
clave es que el VSM recoge una línea de tiempos; tiempos “VA”, en los que se genera
“valor añadido”, y el resto de tiempos “NVA” o de “no valor añadido”. La comparación
entre los tiempos totales de valor añadido y totales de no valor añadido es
esclarecedora, siempre sorprendente y además un excelente indicador del potencial
de mejora. [1]
7
El presente estudio, buscará ver los efectos de un VSM de estado futuro reflejados en una
simulación como no se ha visto en estos tres estudios y como lo ha sugerido V. Seth.
8
El chárter del proyecto.
Mapa del proceso SIPOC.
Voz del cliente.
Árbol Crítico para la Calidad (CTQ).
La siguiente etapa tiene como objetivo analizar los datos obtenidos del estado actual
del proceso y determinar las causas de este estado y las oportunidades de mejora. En
esta fase se determina si el problema es real o es solo un evento aleatorio que no puede
ser solucionado usando DMAIC; también se seleccionan y se aplican herramientas de
análisis a los datos recolectados y se estructura un plan de mejoras potenciales a ser
aplicado en el siguiente paso. Las herramientas más usadas son:
Diagrama de causa – efecto.
Estudio de correlación.
Diagrama de flujo.
9
validada para asegurar que la mejora potencial es viable. De estas pruebas y
experimentos se obtiene una propuesta de cambio. Dentro de las herramientas que
pueden ser aplicadas para esta etapa están:
Lluvia de ideas.
Modo de falla y análisis de efecto.
Herramientas Lean.
Simulación de eventos discretos.
Finalmente, una vez que se encuentra la manera de mejorar el desempeño del sistema,
se necesita asegurar que la solución pueda sostenerse sobre un periodo largo de tiempo.
Para esto debe diseñarse e implementarse una estrategia de control que asegure que
los procesos sigan corriendo de forma eficiente.
Lean Six Sigma se ha convertido en una metodología líder para mejorar los negocios en
un amplio rango de industrias, ayuda a poder dirigir las mejoras dentro de una empresa
y al mismo tiempo se integran las características clave de cada una de las metodologías.
Al hacerlo, las compañías se dedican a reducir los desperdicios con las herramientas
Lean, mientras que Six Sigma se enfoca en erradicar las condiciones críticas para la
calidad, problemas que pueden afectar la organización. [8]
La metodología DMAIC del Six Sigma es una herramienta poderosa que comúnmente se
ha utilizado por sí sola; sin embargo, dentro de las etapas Medir y Mejorar sin duda alguna
podría llevarse a cabo un VSM estado actual y un VSM estado futuro respectivamente;
combinar herramientas de lean manufacturing con Six Sigma no es algo nuevo, pero el
uso del VSM con la metodología DMAIC en un entorno de manufactura aeronáutica sí
lo es.
10
3. Analizar el sistema mediante simulación para identificar causas que afectan su
desempeño.
4. Explorar escenarios para mejorar el desempeño del sistema.
5. Implementar un sistema para mantener y controlar la mejora.
Ocampo propone el uso de la metodología DMAIC sin tomar en cuenta los beneficios
que pude obtener de la herramienta Lean: el VSM; por otra parte, A. J. Thomas con su
estudio “Implementing Lean Six Sigma to overcome the production challenges in an
aerospace company” [8] sí propone el uso del VSM dentro del paso Medir dentro de su
caso de estudio.
La investigación realizada por Ocampo, es solo una propuesta para ser utilizada en algún
caso de estudio, mientras que Thomas, pudo implementar los cambios y mejoras que
propuso a través del seguimiento del VSM y del DMAIC obteniendo una reducción del
NVA de 44.5% y reduciendo el Lead Time de su producto en un 20.5%.
A diferencia de los dos casos presentados anteriormente, este trabajo propone usar el
VSM de estado actual como parte del paso medir y el VSM de estado futuro como parte
del paso implementar, con el objetivo de usar ambas metodologías (Lean
manufacturing y Six Sigma) y obtener mejores resultados además de proponer esta
combinación como una posible nueva herramienta dentro de Lean Six Sigma.
11
matemáticas, lógicas y simbólicas entre las entidades u objetos de interés en el sistema.
Una vez desarrollado y validado, un modelo puede ser usado para investigar una gran
variedad de posibilidades sobre el sistema real. Cambios potenciales al sistema pueden
ser simulados con el objetivo de predecir su impacto en el desempeño del sistema. La
simulación puede ser usada también para estudiar sistemas en la etapa de diseño, antes
de que dicho sistema sea construido. Por tanto, un modelo de simulación puede ser
usado como una herramienta de análisis para predecir los efectos de cambios para un
sistema existente o como herramienta de diseño para predecir el desempeño de un
nuevo sistema bajo diferentes circunstancias. [10]
Realizar una simulación debe llevarse a través de los siguientes pasos, el cual puede verse
de forma resumida en la Figura 2.2:
1. Formulación del problema: Todo estudio debe tener una declaración del problema,
que sea clara y entendible; esto con el objetivo de tener claros los elementos que
compondrán el sistema.
12
2. Fijación de objetivos y plan general del proyecto: Los objetivos son aquellas preguntas
que responderán con la simulación. En este punto, debe determinarse si la simulación
es la metodología apropiada para resolver el problema formulado.
3. Conceptualización del modelo: Se debe de tener la habilidad de extraer las
características esenciales de un problema, seleccionar y modificar suposiciones que
caractericen el sistema, y enriquecerlo hasta tener un modelo lo más aproximado a
la realidad posible. Por lo tanto, lo mejor es empezar de un modelo simple hasta llegar
a la complejidad deseada.
4. Recolección de datos: La recolección de datos puede tomar mucho tiempo del
requerido para realizar una simulación, es necesario empezar en la etapa de
construcción del modelo lo más temprano posible. Los objetivos del proyecto son los
que dictan el tipo de datos que se deberán recolectar. Un diagrama de flujo, puede
ser creado en este paso con el objetivo de mostrar el flujo de las operaciones.
5. Traducción del modelo: El modelo debe ser introducido en un formato reconocido
por una computadora. A pesar de que se usa el término “programa” debe decidirse
en que lenguaje de simulación se va a llevar a cabo la simulación puede ser un
lenguaje GPSS/H o usar un software de simulación con un propósito específico.
6. Verificación: Si los parámetros de entrada y la estructura lógica del modelo están
correctamente representados en la computadora, la verificación está completa.
7. Validación: La validación es un proceso iterativo que compara el modelo contra el
comportamiento del sistema actual, usando las discrepancias entre ellos , se debe
de mejorar el modelo hasta que la exactitud sea juzgada como aceptable.
8. Diseño experimental: Las alternativas que serán simuladas debe estar determinadas.
Con frecuencia, la decisión sobre qué alternativas simular estará en función del
número de ejecuciones que se debe de completar y analizar. Para cada modelo
simulado, las decisiones deben de estar tomadas de acuerdo al periodo de
inicialización, la duración de la ejecución y el número de réplicas a hacer para cada
ejecución.
9. Ejecución de la producción y análisis: Es usado para estimar el rendimiento de cada
sistema diseñado que está siendo simulado.
10. ¿Más ejecuciones?: Una vez completado el análisis de cada ejecución, el analista
determina, dependiendo del rendimiento obtenido en la ejecución anterior, si será
necesario realizar más ejecuciones.
13
11. Documentación y reporte: Existen dos tipos de documentación: la del programa y los
reportes. La documentación del programa sirve para entender cómo es que éste
funciona, y ayuda a que otros analistas puedan hacer modificaciones fácilmente.
Por otra parte, los resultados del análisis deben estar plasmados de manera clara y
consistente en un reporte final. Esto permitirá a los usuarios del modelo revisar las
alternativas que proveen los sistemas analizados y por consecuencia, tomar una
decisión.
12. Implementación: El éxito de la implementación depende en qué tan bien se hayan
realizado los otros 11 pasos.
14
objetivo de mejorar el proceso a través de la identificación de fuentes de desperdicios.
Sin embargo, el VSM es una herramienta estática que solamente muestra la cadena de
valor actual de un producto. Basado en el estado actual, algunas mejoras pueden ser
sugeridas pero sus beneficios no podrán ser analizados en el VSM de estado futuro. Por
ejemplo, niveles de inventario, utilización de máquinas y operadores no puede
predecirse para el futuro. Para esto se necesita una técnica complementaria que
permita ver estos beneficios. La simulación es una técnica capaz de generar los recursos
requeridos y las estadísticas de desempeño; además utilizando la simulación diferentes
estados futuros pueden ser analizados y comparados lo cual es de gran ayuda para
tomar una decisión. Se puede decir que, el VSM provee una visión y la simulación evalúa
esta visión. [15]
15
mencionar que el VSM y la simulación son una combinación natural, que al final una
termina complementando a la otra, mientras que trabajar bajo solo una puede provocar
errores en la implementación o más tiempo al momento de analizar. [17]
Existen muchos casos de estudios donde se identifica el uso de una simulación de evento
discreto como componente clave en la validación del diseño del sistema antes de su
implementación. [16] Sin embargo en el proceso de investigación no se encontró un solo
caso de estudio que combinara estas dos herramientas para mejora de procesos en la
industria aeronáutica.
16
Formulación
del Problema
Fijación de objetivos
y plan general del
proyecto
Conceptualización Recolección de
del modelo datos
Traducción del
modelo
No
Verificación
Si
No No
Validación
Si
DiseñoSi
experimental
Ejecución de la
producción y
análisis
Si ¿Más Si
ejecuciones?
No
Documentación y
reporte
Implementación
17
T. McDonald con su estudio “Utilising Simulation to Enhance Value Stream Mapping a
Manufacturing Case Application” [3] ha sido uno de los primeros autores que busca
integrar la simulación de eventos discretos y la utilización del VSM para mejorar una línea
de producción utilizando el software ARENA®; sigue los pasos propuestos por el VSM, es
decir, realiza un VSM de estado actual para conocer donde se encuentran sus
principales fuentes de desperdicio, a partir de este VSM puede proponer mejoras para
integrar el llamado VSM de estado futuro el cual es simulado para conocer cómo sus
mejoras afectan en el sistema, sus resultados se centran principalmente en los niveles de
WIP (trabajo en curso) que obtiene en la simulación con lo que concluye que si sus
cambios se aplican en el piso de producción sus niveles de WIP podrían disminuir en un
35%.
A. Mahfouz en “Integrating Current State And Future State Value Stream Mapping With
Discrete Event Simulation: a lean distribution case study” [18] considera por el contrario
que es necesario realizar la simulación del VSM de estado actual para constatar que el
proceso de simulación es válido y que los resultados que arroja son parecidos a la
realidad, él utiliza Java y XML para la simulación de su VSM de estado actual y el VSM
de estado futuro; dentro de sus resultados se encuentra una reducción de 13 días en el
tiempo ciclo de su producto (cerca del 60%).
P. Parthanadee hace alusión al uso de la simulación como complemento del VSM para
evaluar diferentes posibles escenarios en “Production efficiency improvement in batch
production system using value stream mapping and simulation: a case study of the
roasted and ground coffee industry”. [20] Se realiza un VSM de estado actual para
encontrar su desperdicios y a partir de ahí crea tres escenarios diferentes, donde se
evalúa desde la compra de nuevas máquinas hasta el número de operadores
18
disponibles. Su principal objetivo es encontrar cuál de las tres opciones tendrá mayor
productividad; así concluye sobre la importancia de la simulación para poder tener
resultados antes de realizar cualquier inversión en una línea productiva, además de que
los cambios pueden evaluarse mucho más rápido a comparación de verlos hasta que
estén implementadas. Esta autora al igual que T. McDonald utiliza ARENA®.
Una variante interesante para la simulación del VSM, la presenta S. Tyagi en su estudio
“Immersive virtual reality to vindicate the application of value streammapping in an US-
based SME” [21] quien con ayuda del software EON Reality Professional y a través de
sensores y dispositivos hápticos es capaz de recolectar datos, se ha encargado de
simular un VSM de estado futuro a través de la Realidad Virtual Inmersiva; este trabajo
solamente considera la simulación del VSM de estado futuro y como resultado se
obtienen una reducción del Takt Time de 10.29 segundo a 4.8 segundos; además de
incrementar su producción de 14000 anillos por semana hasta 30000 anillos por semana.
19
Desde un punto de vista formal, se puede definir la simulación basada en agentes como
un método informático que permite construir modelos constituidos por agentes que
interaccionan entre sí dentro de un entorno para llevar a cabo experimentos virtuales.
[22]
Una simulación basada en agentes está compuesta por una colección de agentes, un
ambiente a través del cual los agentes interactúan y las reglas que definen las relaciones
entre agentes y su ambiente. Los agentes son entidades físicas o virtuales que toman
decisiones de manera autónoma. Pueden representar átomos, células, personas u
organizaciones dependiendo de su aplicación. El ambiente es el espacio virtual en el
que interactúan los agentes. Los agentes tienen recursos propios, objetivos y
capacidades sensoriales, es decir, tienen información sobre atributos y estado de otros
agentes y del ambiente. Los agentes toman decisiones en base a las reglas y funciones
analíticas prescritas por el modelador; las decisiones se basan en la información que el
agente tiene disponible. A través de sus decisiones lo agentes reaccionan y se adaptan
a situaciones o condiciones del ambiente. [23]
Los beneficios y limitaciones que se pueden llegar a observar al utilizar una simulación
basada en agentes comparada con la simulación de eventos discretos, se presentan a
continuación en la Tabla 2.1. [24]
Los agentes son las entidades básicas para este tipo de simulación; son capaces de
interactuar con el entorno o con otros agentes a través de sensores y actuadores. Sus
atributos pueden ser estáticos o dinámicos, lo que hace que su estado varíe en el tiempo.
[25]
20
Figura 2.3 Elementos para un Modelo c on Simulación Basada en Agentes [11]
Dentro de la variedad de propiedades con las que se puede dotar a los agentes se
encuentran los siguientes [26]:
Nacimiento, muerte, reproducción.
Necesidad de recursos (energía, alimento).
Habilidad para competir.
Habilidad para usar herramientas.
Habilidad de comunicación, movilidad, percepción.
Capacidad de procesar información.
Habilidad para enseñar o aprender.
Por otra parte, a pesar de que no existe un esquema metodológico para investigar con
la simulación basada en agentes, las diversas propuestas que se sugieren en la literatura
comparten tres etapas fundamentales: Diseño conceptual, implementación
computacional y análisis de resultados.
21
Para comenzar, se debe identificar el sistema objetivo. La decisión dependerá del
problema que se desea resolver, las preguntas que se esperan responder o las hipótesis
que se pretenden probar, este paso previo es conocido como motivación. Cabe aclarar
que la simulación basada en agentes no sirve para todo, el sistema objetivo debe
cumplir con uno o varios de las siguientes características [27]:
El sistema bajo estudio se compone de decenas a millones de agentes autónomos
y de preferencia heterogéneos.
El comportamiento de los agentes involucra memoria, aprendizaje y adaptación.
Las interacciones entre los agentes no son lineales y presentan discontinuidades.
Los agentes operan de forma local, paralela y distribuida, sin una visión completa
del sistema.
La dinámica global del sistema es auto-organizada y exhibe memoria,
dependencia de la trayectoria, correlaciones temporales, aprendizaje,
adaptación o evolución.
El entorno es cambiante e involucra incertidumbre.
Es normal que durante este paso, el investigador no tenga una idea precisa del
modelo que desea construir, pero sí un conjunto de ideas y hechos que quiere
representar.
22
Mathematica o MATLAB, o una plataforma para simulación basada en agentes como
NetLogo, Repast Simphony, Swarm o MANSON.
23
Tabla 2.1 Beneficios y limitaciones de una simulación basada en agentes versus la
simulación de eventos discretos.
Simulación basada en agentes Simulación de Eventos Discretos
Es fácil modelar la emergencia de fenómenos Se puede alcanzar validez al usar datos
del tipo bottom up (la interacción de los agentes recolectados del sistema real.
propicia comportamientos cualitativos distintos
a nivel global).
Se pueden modelar agentes con Se puede estudiar la dinámica del sistema
comportamientos heterogéneos. con estudios longitudinales.
Los agentes tienen racionalidad y conocimiento Los participantes son individuos reales.
limitado, permitiendo modelar individuos más
“reales”.
Beneficios Se pueden realizar experimentos controlados, Las variables mesurables pueden ser
difíciles de efectuar en el sistema real; permite medidas aproximadas de manera directa,
efectuar “experimentos de pensamiento” facilitando la validación.
(thought experiments).
Se puede analizar minuciosamente la dinámica Se pueden utilizar datos secundarios
del sistema. provenientes, por ejemplo, de registros
institucionales.
Se puede cambiar fácilmente de nivel de
análisis.
Tamaño de muestra grande
Requiere validación del modelo: a) verificación Generalmente tienen reducidos tamaños
(comprobar que el código computacional de muestra.
funcione según las especificaciones del modelo)
y b) validación (que el modelo represente
adecuaciones al sistema real).
Limitaciones El modelo puede ser difícil de validar. Número limitado de observaciones en el
tiempo, junto con la posibilidad de
mortalidad experimental, lo que dificulta el
estudio de la dinámica del sistema.
El estudio puede ser difícil de replicar en el Variables no controladas reducen la
sistema real. validez y generalización de los resultados.
La descripción del modelo puede ser Difícilmente se reproducen experimentos
incompleta, dificultando la replicabilidad de los con los mismos sujetos y condiciones.
resultados.
24
guiados con datos reales, estos se usan para la toma de decisiones o la validación de
estrategias. La construcción de este tipo de modelos se ha hecho posible gracias a la
disponibilidad de potentes herramientas para simulación basada en agentes, al
incremento de la capacidad computacional, a la disponibilidad de datos masivos y,
principalmente, al desarrollo del pensamiento computacional que rodea la ciencia
contemporánea. [30]
Dentro de ingeniería, la simulación basada en agentes puede ser usada para un sistema
de reglas de producción, que se encuentra constituido por tres factores: un conjunto
básico de reglas que determina el comportamiento de los agentes; una serie de
variables que almacenan el estado actual de cada agente y un intérprete de reglas.
[32] En este tipo de modelos cada agente tiene que elegir una regla de comportamiento
entre el conjunto de reglas dado, dichas reglas están constituidas por un componente
de condición y por un componente de reacción: mientras que el componente de
condición dice cuál tiene que ser el estado del agente para que se aplique una
determinada regla, el componente de acción dice qué tiene que ser hecho para
ejecutar dicha regla. Además, cada agente necesita algunas variables para almacenar
su estado actual; por ejemplo, para su localización espacial. Por último, los agentes
también necesitan un intérprete de reglas.
Estos sistemas de reglas, permiten a los agentes percibir su entorno y recibir mensajes de
otros agentes, así como seleccionar comportamientos dependiendo de su estado
actual y mandar mensajes a otros agentes.
25
La simulación basada en agentes puede considerarse un nuevo paradigma de
modelado para la próxima generación de diseño de sistemas de fabricación; permite
insertar un alto grado de individualización, autonomía e interacción entre los agentes
considerados en el sistema de modelado. [33] La simulación basada en agentes, difiere
de la clásica simulación de eventos discretos debido a la naturaleza de los agentes,
dado que ahora son proactivos, independientes e inteligentes, pueden iniciar acciones,
comunicarse con otros agentes y tomar decisiones por sí mismos. En la simulación de
Eventos Discretos, las entidades son simples, con reacciones y capacidad limitada. [34]
S. Cullinane por su parte, dentro de “Job design under lean manufacturin and quality of
working life: a job demands and resources perspective” [36] coincide con M. Kostreva al
decir que los horarios de trabajo impactan en el rendimiento de los trabajadores,
además de hacer énfasis en que su calidad de vida se ve afectada por los constantes
cambios de turno.
Ambos trabajos sirven como justificación de cómo los resultados de una simulación de
eventos discretos se verán afectados al no considerar el rendimiento del factor humano
como una variable; sin embargo dichas investigaciones han sido realizadas desde el
punto de vista del cuidado de los trabajadores; además de que no han sido llevadas a
cabo con el objetivo de fomentar la simulación basada en agentes.
26
agente dentro de una simulación pueden recrear en gran medida lo que se observa en
la realidad; sin embargo, como el nombre del estudio lo refiere, se utiliza exclusivamente
para los fenómenos sociales; a diferencia de N. Gómez quien en su trabajo “Simulación
basada en agentes: Una metodología para el estudio de sistemas complejos” [11] abre
la posibilidad de que la simulación basada en agentes puede ser aplicada a cualquier
tipo de sistema.
El presente trabajo busca incluir algún tipo de capacidad de decisión para los
operadores de tal manera que los resultados puedan ser más significativos respecto a la
realidad; buscando como lo menciona N. Gómez aplicarlo a un sistema complejo y
productivo, a diferencia de los 4 autores mencionados previamente.
27
de producción. [41] Los resultados predichos utilizando modelos DES (Simulación de
Eventos Discretos) son diferentes de los resultados que ocurren en la vida real debido a
la incapacidad de un modelo de simulación para representar precisamente el
desempeño de los trabajadores. [42] Para amplificar esta capacidad de modelado,
especialmente en la simulación que utiliza eventos discretos, es importante evaluar
cómo los factores humanos pueden afectar el sistema de producción. [43]
28
diferentes donde toma en cuenta este comportamiento en sus operadores para poder
evaluar qué diseño de célula de producción le conviene más, combinando la simulación
de eventos discretos y la simulación basada en agentes; sin embargo, menciona que la
falta de un sistema que pueda validar que sus simulaciones se aproximan a la realidad,
los tipos de problemas que deban integrar el factor humano seguirán sin resolverse.
Este trabajo busca dar características de decisión a los operadores para considerar el
factor humano tal como lo hicieron Neman y Zhang; además de tomar en cuenta el
método de validación de simulación que utiliza Atiedh: utilizar el VSM de estado actual
para compararlo contra la realidad.
29
tomó otro significado, ya que surgió la posibilidad de experimentar con modelos
matemáticos (que describen sistemas de interés) en una computadora. Su sorprendente
evolución brindó la herramienta necesaria que permite la implementación de los
métodos de simulación más complejos de una manera simple y eficiente. [47]
El software FlexSim, la figura 2.4 muestra el logotipo del software, fue desarrollado por Bill
Nordgren, Cliff King, Roger Hullinger, Eamonn Lavery y Anthony Johnson. FlexSim permite
modelar y entender con precisión los problemas básicos de un sistema sin la necesidad
de programaciones complicadas, esto debido a que ofrece una forma sencilla al
desarrollar el modelo de simulación. Es un simulador de eventos discretos y está orientado
a objetos desarrollado en C++. Las animaciones pueden ser visualizadas en 2D, 3D y en
realidad virtual. Todas las vistas pueden ser mostradas durante el desarrollo del modelo
y la fase de ejecución. Este software es comúnmente utilizado para construir cualquier
sistema de flujo o proceso usando la técnica arrastrar y soltar.
Existe una estructura básica que es usada por la mayoría de los paquetes de simulación,
incluido FlexSim, y está conformada por los siguientes elementos:
Entidades: genera las entradas del sistema. Estas entidades o productos fluyen a
través del sistema y son los elementos que propician los cambios de estado en las
variables del sistema.
Actividades: son las tareas desarrolladas de manera directa o indirecta en soporte
al procesamiento de las entidades. Son los procesos y lógica en la simulación. Las
entidades interactúan con las actividades para crear eventos.
Recursos: Son los medios mediante los cuales se realizan las actividades y
usualmente tienen capacidad limitada.
Se pueden ver los elementos mencionados anteriormente en la Figura 5.
31
A continuación, se muestra la definición de una serie de términos necesarios para
poder comenzar a modelar un proceso con Flexsim [48]:
Modelo de simulación: un grupo de instancias de objetos que representan un
proceso industrial.
Objeto: instancia de una clase (recursos o entidades) con comportamiento
propio, con atributos, variables y propiedades visuales definibles por el usuario.
Librería: lista de clases para definir un modelo. Las instancias u objetos son creadas
en el modelo Flexsim arrastrando el tipo de clase seleccionado de la librería
proporcionada por el software al entorno de simulación.
Objetos de Flexsim: los objetos de Flexsim simulan diferentes tipos de recursos en
la simulación. Como se ha comentado con anterioridad, el objeto llamado queue
o cola, actúa como un buffer o un área de almacenamiento. El queue puede
representar una fila de personas esperando, una fila de procesos que esperan ser
procesados por una computadora, un área de almacenamiento en el piso de
una fábrica, o bien una fila de llamadas en espera de un centro telefónico de
servicio a clientes. Otro ejemplo comentado de objeto de Flexsim, es el objeto
llamado processor, que simula un tiempo de demora o de proceso. Este objeto
puede representar una máquina de una fábrica, un cajero atendiendo a un
cliente en un banco, un empleado del correo acomodando paquetes, el tiempo
de curación de un enfermo, etc. A todos los objetos de Flexsim se les puede
modificar su apariencia fácilmente cambiando el dibujo 3D que tienen asignado.
Los objetos de Flexsim se encuentran en la librería de objetos.
Flowitems: tal y como se ha comentado, los flowitems son los objetos que se
mueven a través del modelo. Pueden representar productos, partes, tarimas,
ensambles, papeles, contenedores, llamadas telefónicas o cualquier cosa que se
mueva a lo largo del proceso que estás simulando. Se les pueden aplicar procesos
a los flowitems y también pueden ser cargados y transportados mediante
personas o equipos de transporte. En Flexsim, los flowitems son creados que el
objeto denominado Source. Una vez que los flowitems han pasado a través del
modelo, éstos deben ser enviados a un objeto llamado Sink, que se pone al final
del proceso.
Itemtype: es una etiqueta que tienen todos los flowitems o productos y puede
representar el tipo de producto. Flexsim está preparado para utilizar el itemtype
32
como una referencia para decidir la ruta o el destino al cual deben de enviarse
los flowitems.
Ports: cada objeto de Flexsim tiene un número ilimitado de puertos llamados ports
a través de los cuales se comunican con otros objetos. Existen 3 tipos de puertos:
puertos de entrada (input ports), puertos de salida (output ports) y puertos
centrales (central ports). Los puertos de entrada y de salida se usan para definir el
flujo o la ruta de los flowitems o productos. Por ejemplo, supongamos una
simulación de un separador de correos, que coloca los paquetes en uno de los
diferentes transportadores dependiendo del destino del paquete. Para simular
esto en Flexsim, se debe conectar los puertos de salida de un objeto del tipo
processor (que sería el separador de correo) a los puertos de entrada de los
diversos objetos del tipo conveyor, lo que significa que cuando el processor
(separador de correos) haya terminado de procesar el flowitem (paquete),
entonces este será enviado a un conveyor específico a través de uno de sus
puertos de salida. Los puertos centrales son utilizados para crear referencias de un
objeto a otro. Un uso típico de los puertos centrales es para referenciar a los
objetos móviles como operadores, montacargas o grúas con los objetos fijos
como máquinas, queues o colas y conveyors o transportadores.
Triggers: un trigger es un desencadenador que se activa al ejecutarse eventos
claves de objeto. El usuario puede especificar una variedad de eventos que
quieren que suceda cuando se activa un desencadenador o trigger. Por ejemplo,
existen desencadenadores o triggers para cuando un flowitem entra o sale de un
objeto. Cada tipo de objeto tiene un conjunto de desencadenadores que el
usuario puede programar cuando lo desee.
Por otra parte, existen cinco pasos básicos para construir un modelo bajo el paradigma
de programación de FlexSim:
1. Desarrollar un layout del modelo
2. Conectar objetos con los puertos
3. Editar el aspecto y configurar el comportamiento de los objetos
4. Compilar y correr el modelo creado
5. Revisar los resultados obtenidos [7]
33
Figura 2.5 Elementos de la librería de FlexSim .
A pesar de ser un software con un alto potencial para simular ambientes de producción
además de tener herramientas de análisis estadístico y gráficos, FlexSim ha sido poco
usando en las recientes investigaciones que combinan el uso de VSM y simulación. Por
lo que deja un amplio campo de oportunidades para aprovechar dicho potencial.
34
Figura 2.6 Entorno Process Flow dentro de software FlexSim .
35
poder estimar de manera más precisa el tiempo que puede demorar en llegar un
producto a su destino.
Otro autor que ha trabajado con FlexSim para simulación basada en agentes es P.
Pawlewski en su estudio “Using DES/ABS Aproach to Model and Simulate Bus Assembling
Process” [51] donde brinda a los operadores la habilidad de cómo deben ejecutar sus
tareas utilizando la herramienta Tasksequence; los resultados de este estudio han podido
dar soporte a una planta de ensamble de autobuses sobre cómo estructurar sus equipos
de trabajo y también para analizar nuevos procesos de ensamble.
Existen múltiples aplicaciones en esta industria para los que los softwares de simulación y
modelización son usados. Es uno de los sectores en los que el factor económico es
36
realmente crítico, ya que las cifras son realmente altas. Además, existe un riesgo sobre la
seguridad de las personas. Las dos grandes áreas del sector aeronáutico son la industria
relacionada con el transporte por aire, y la industria relacionada con el espacio. Esta
última es, a la par que costosa, extremadamente complicada para analizar su
comportamiento futuro, por lo que se necesitan softwares que garanticen lo mejor
posible la exactitud.
Respecto a los peatones, existen estudios para evaluar el flujo de personas en una nueva
terminal, y compararlo con el actual para ver las mejoras. Este estudio fue hecho con
Promodel.
También se han realizado estudios con flujo de personas para saber que decisiones
tomar en temas de seguridad con Anylogic. También hay softwares que han realizado
estudios sobre la optimización de las zonas de mercancías en los almacenes de los
aeropuertos como Simio o Arena y soluciones para mejorar las decisiones sobre logística
de transportes al realizar modelos prueba-error también con Simio. [54]
En la Tabla 2.2 se presenta un resumen de las diversas aplicaciones que han tenido los
softwares de simulación; se puede observar que para la industria aeronáutica no ha sido
utilizado el software FlexSim.
Dentro de la bibliografía estudiada, podemos observar que existen muy pocos casos de
estudio que hayan sido desarrollados y documentados con la metodología y los medios
descritos en este marco teórico.
37
Este trabajo presenta como metodología los pasos DMAIC de Six sigma y combina la
herramienta VSM de Lean Manufacturing con la simulación híbrida (simulación de
eventos discretos y simulación basada en agentes); la simulación se llevará a cabo en el
software FlexSim y el caso de estudio está aplicado a una industria aeronáutica. Estos
factores, en conjunto, han sido poco estudiados, representando así una gran
oportunidad de desarrollo e implementación de los temas tratados.
38
Tabla 2.2 Resumen de Softwares empleados para la modelización, simulación y
visualización de procesos.
Software Sector de aplicación Características
AnyLogic Aeronáutico Noval Entorno Java
Automotriz Telecomunicacio Método de Montecarlo
nes
Energías Renovables Modelización 2D
Militar y Gobierno
Metalmecánico Simulación basada en agentes
39
CAPÍTULO III PROCEDIMIENTO DE INVESTIGACIÓN
40
SIPOC permite entender correctamente el flujo de la materia prima por cada uno de los
procesos, quién y cómo se espera el producto en cada estación.
La recopilación de los datos se lleva a cabo a través de observar y medir con cronómetro
todas las actividades involucradas para realizar una operación:
Esperar la grúa.
Buscar el dispositivo de levantamiento.
Montar la pieza.
Buscar herramientas de corte.
Buscar herramienta de medición.
Tiempo de espera de operador por break o comida.
Tiempo de espera de máquina por paro no programado.
La población estudiada es de dos piezas, esta decisión es una consecuencia del alto
lead time que se tiene en el estado actual, debido que una pieza tarda alrededor de 30
días en ser entregada; para estudiar la población de 2 piezas se requirieron 45 días.
El registro de los datos se llevó a cabo en un archivo Excel, como se muestra en la Tabla
3.1, donde se escribía el tiempo de cada una de las actividades para después
clasificarlas en actividades con Valor Agregado (aquellas tareas que transforman la
materia prima en el producto que el cliente espera), actividades con Semi-Valor
Agregado (son las labores que no agregan valor al producto terminado pero que son
necesarias en el proceso productivo), actividades Sin Valor Agregado (prácticas que no
agregan valor al producto y que podrían no realizarse):
41
Actividades de valor agregado:
a. Operación
Actividades de semi-valor agregado
b. Operación
Actividades sin valor agregado
a. Transporte
b. Inspección
c. Retraso
d. Almacenaje
42
43
9
8
7
6
5
4
3
2
1
34
33
32
31
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
No
MAQUINA
TOTAL
OPERACIÓN
,
0
0
HORAS
ACTIVIDAD
ANTES
0.0
TIEMPO (MIN)
0
VA
Operacion
0
SVA
0
Transporte
0
NVA
0
0
Inspeccion Retraso Almacenaje
0.0
VA
0
Montar
0
Desmontar
0
Retirar dispositivo
0
Limpieza
ANALISIS
0.0
SVA
0
Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)
0
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
0
Verificar
0
Registrar datos
0
Trasladar grua
0
Trasladar dispositivo
0
Trasladar herramientas (otros elementos )
0
Trasladar pieza (mesa, maquina, base)
0.0
NVA
0
Trasladarse x lugar
0
Trasladar a zoller,Maquina
Tabla 3.1 Formato Excel para analizar los tiempos de Valor Agregado y Sin Valor Agregado para cada operación.
0
Buscar, esperar , paro
0
Calibrar herramienta
Las 28 operaciones que integran el proceso productivo del Disco Fan Leap 1B fueron
sometidas al mismo tipo de análisis.
Una vez teniendo todos los tiempos de las operaciones y su clasificación, se puede
integrar el VSM de estado actual.
El objetivo del VSM es tener una fotografía del proceso que nos permita identificar donde
se encuentran todas aquellas actividades que no agregan valor al producto. La
construcción del VSM actual comienza con la recolección de datos del envío del
producto terminado y se va hacia atrás con la información del proceso de producción
hasta la materia prima. En la parte inferior del VSM se forma una línea que representa el
tiempo de proceso de manufactura y el “tiempo de inventario”.
Cada operación del proceso productivo debe ser representada mediante un recuadro
en donde se hace mención de los siguientes puntos:
Número de operadores: Cantidad de operadores que realizan la operación; si un
operador realiza dos operaciones, se debe colocar 0.5.
Tiempo de ciclo total: La suma de todos los tiempos cronometrados en la
operación.
Tiempo ciclo del operador: El tiempo que el operador destina al proceso, en
algunos casos es operador interviene solamente al montar y desmontar la pieza.
Tiempo ciclo de máquina: El tiempo que la máquina produce.
Tiempo de cambio de modelo: Tiempo que toma cambiar montajes,
herramientas y dispositivos para realizar una operación diferente en la misma
máquina.
Número de cambios de modelo: La cantidad de veces que se tiene que cambiar
la configuración de la máquina para realizar diferentes operaciones.
Inventario antes de la operación: Cantidad de piezas que se encuentran en
espera de ser montadas para su proceso.
Inventario después de la operación: Cantidad de piezas que han pasado ya por
la operación y que esperan ser entregadas al siguiente proceso.
¿Qué falla regularmente?: Todas las fallas comunes que se presentan en la
operación.
44
Los recuadros del VSM de estado actual pueden llenarse fácilmente con los datos
recopilados al medir cada operación.
Para conocer los inventarios, debe hacerse una caminata Gemba en la línea de
producción para poder contar con exactitud las piezas que están en espera de
procesos.
45
c. Ubicar los procesadores, en los espacios destinados para cada máquina y
renombrarlos utilizando el modelo y el número secuencial para cada máquina.
Los tiempos para cada procesador (tiempos de proceso, MTBF y MTTR) deberán estar
definidos a partir de pruebas de bondad y ajuste que se realizan con datos históricos de
la duración de cada operación es decir; a través de los registros del sistema ERP con el
que se cuenta en Safran Aircraft Engines México, se puede obtener el tiempo que ha
durado cada operación (tiempo total) de todas las piezas que se han procesado, los
tiempos de paro que tienen los equipos y los tiempos registrados antes de que vuelvan
a fallar; tomando una población de 20 piezas y de 3 meses para el MTBF y MTTR es posible
determinar una distribución de probabilidad que cada vez que se ejecute la simulación,
dará tiempos diferentes, con esto se busca que la simulación se apegue lo más posible
a la realidad, donde las máquinas fallan a diferentes horarios y los tiempos de
recuperación también varían. Al mismo tiempo la duración de una operación puede ser
alterada por otros factores como la búsqueda de material faltante en el área de trabajo.
El formato utilizado para la recopilación de datos, se muestra en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2 Formato Excel para recopilación de tiempos de duración de cada operación.
46
Figura 3.1 Herramienta Experfit, tipo de prueba a realizar.
Una vez que se haya seleccionado la opción que se adecúa a este caso de estudio, se
crea un proyecto <unnamed>, en donde se ingresará el histórico de datos, dando doble
click sobre el nombre del proyecto, es posible cambiar su nombre; una vez que los datos
han sido ingresados, en la pestaña Models se selecciona la opción de Automated Fitting
para obtener las funciones que se adecuan a los datos ingresados.
La última línea de la Figura 9 debe copiarse y pegarse dentro de las propiedades del
procesador, en el apartado Process Time.
Siguiendo los mismos pasos descritos anteriormente, pueden obtenerse las distribuciones
estadísticas que representen el MTBF y el MTTR siempre y cuando se use un histórico
correspondiente a cada dato: los tiempos registrados antes de que un equipo falle y los
tiempos antes de que el equipo sea recuperado por producción.
48
Una vez que se tienen estas distribuciones estadísticas, dentro de la pestaña Tools se
busca la opción MTBF MTTR, dando click derecho se debe seleccionar Add MTBF MTTR
como lo muestra la Figura 3.5.
Al dar doble click sobre el nuevo MTBF MTTR se accede a sus propiedades, donde se
puede cambiar el nombre y también donde se colocarán las distribuciones estadísticas
encontradas previamente; la distribución que sea el resultado del histórico de datos
relacionados con el MTBF se escribe en First Failure Time y en Up Time; la distribución
ligada a los tiempos de MTTR debe ir en Down Time ver Figura 3.6.
Dentro de las mismas propiedades, se agregarán las máquinas a las que aplicarán estas
distribuciones, en la pestaña de Members, hay un botón verde que al seleccionarlo
despliega el listado completo de procesadores que han sido incluidos en el modelo, al
dar click en Select se agregan los procesadores deseados, como se ve en la Figura 3.7.
49
Figura 3.6 Configuración de un nuevo MTBF MTTR .
Las tablas con los históricos de tiempo, para obtener las distribuciones estadísticas para
los tiempos de operación, el MTBF y el MTTR se encuentran en el Anexo A.
Por otra parte, para poder representar fielmente dentro de la simulación el VSM de
estado actual en donde una misma máquina realiza más de un tipo de operación, es
necesario crear ciertas condiciones para que cada vez que ingrese un Item a un
50
Processor, la primera acción a realizar sea evaluar qué proceso se va a realizar y se
ejecute con el tiempo de proceso adecuado para cada operación; esto puede lograrse
a través de la utilización de Triggers y Labels.
Los Triggers sirven para activar los Labels en el momento del proceso que se desee, en la
Figura 3.8 se ven las opciones en las que se pueden accionar dichos Triggers. En el
presente trabajo se utilizan con gran frecuencia con el objetivo de definir el flujo correcto
para cada Item, cambiar el color de los Items al finalizar cada proceso (esto permite
visualizar por qué máquinas ha pasado), renombrar el Item para poder identificar qué
acción debe ejecutar el procesador.
51
Crear una nueva etiqueta, se lleva a cabo mediante la selección de la opción Create
and Initialize Label, el nombre general de la Etiqueta es “OP” que hace referencia a la
abreviación convencional utilizada en SAEM para Operación, mientras que en New
Value, debe escribirse el nombre específico de la operación, ver Figura 3.9.
52
Figura 3.10 Diferentes distribuciones estadísticas utilizadas en un mismo
procesador.
Dentro de las propiedades de los Processor se activa también un Trigger a la salida del
Item que sirve para cambiar su color y poder identificar visualmente cuando el proceso
está terminado; el color a asignar dependerá también de la operación que se está
realizando como lo muestra la Figura 3.11.
Un Task Executer es cualquier recurso móvil con la capacidad de realizar una tarea, el
menú de FlexSim cuenta con operadores, grúas, robots, elevadores y montacargas; en
presente estudio solamente utiliza operadores y grúas; los operadores son los que se
encargan de realizar un proceso en la máquina y en trasladar una pieza de una estación
de trabajo a otra, mientras que las grúas se utilizan para subir y bajar piezas de las
máquinas.
Estos Task Executers deben conectarse a los Processors en los que trabajarán y si son
requeridos para transportar un Item, también deberán conectarse hacia el puerto al que
se desea llegar, el tipo de conexión a usar es la conexión de puertos centrales.
54
Existe también la posibilidad de que un proceso sea realizado por más de un operador
en diferentes ocasiones, este caso se presenta en la máquina Lavadora, donde el
proceso será ejecutado por el último operador que lleve una pieza; esta condición
puede llevarse a cabo con la utilización de Triggers y Labels como ya se ha descrito
anteriormente y como se muestra en la Figura 3.13.
El Port hace referencia al número de puerto al que está conectado el operador que se
desea usar, este detalle puede consultarse en la pestaña General de las propiedades
de la máquina, ver Figura 3.14.
55
Figura 3.14 Puertos centrales conectados a una máquina.
e. Insertar los Queues que funcionarán como contenedores para las piezas que esperan
pasar por un proceso o ser enviadas al siguiente proceso.
Debido a que una misma máquina es capaz de realizar diversos procesos, diferentes
colas del mismo producto deben ser creadas frente a cada máquina para simular el
tiempo de espera que se genera para cada proceso. Además, los Queues nos sirven
también para crear etiquetas en los ítems a través de la utilización de triggers, ver Figura
13; el propósito de la creación de etiquetas, sigue siendo que el procesador sea capaz
de identificar qué proceso debe aplicar.
f. Conectar todos los recursos considerando el flujo que deseado para los ítems.
56
lado la conexión de puertos centrales sirve para vincular a los Task Executers con los
procesos a los que estarán conectados.
Los operadores deberán ligarse a las máquinas en donde trabajarán y si son utilizados
para mover un Item de un lado a otro, también deberán estar conectados a la estación
de procedencia y a la estación de destino. Visualmente estos dos tipos de conexión son
diferentes al estar representados por un triángulo para la conexión de objetos y por un
recuadro para la conexión de puertos centrales, ver Figura 3.15.
Para poder editar estas características, debe ingresarse al apartado de Flow dentro de
las propiedades del objeto de origen, se selecciona la opción del Values By Case para
la sección de Send To Port, ver figura 3.16.
57
Figura 3.16 Determinar a dónde enviar el Item al finalizar la operación .
Nuevamente, cada caso se determina por la etiqueta que tenga el Item y cada puerto
hace referencia a las diferentes conexiones de salida que posee el elemento que se está
editando, la Figura 3.17 muestra que para la opción de Output Ports de la pestaña
General, se pueden ver todos los puertos de salida a donde el ítem puede ser enviado.
Por otra parte, si la opción de Use Transport que se muestra en la Figura 3.16 no está
seleccionada, el Item migrará de una estación a otra automáticamente; si por el
contrario, esta opción ha sido seleccionada, se deberá también elegir qué Task Executor
llevará a cabo esta acción. Para este caso de estudio solamente tenemos dos tipos de
Task Executors, las grúas y los operadores y solamente puede haber dos tipos de
transporte:
1. Si el Item se mueve de un Queue a un Processor y viceversa, el transporte a usar es la
grúa, con la condición de que en la realidad la grúa se mueve por el accionar del
operador, en síntesis, es un movimiento que los dos Task Executers llevarán a cabo
juntos
2. Si el Item se mueve de un Queue a otro Queue, el transporte será el operador.
58
Figura 3.17 Ubicación de los puertos de salida de un elemento
Con las condiciones anteriores, se deberán modificar todos los elementos que se
encuentran en la simulación con el objetivo de definir para cada uno de ellos el tipo de
transporte a utilizar.
59
fielmente la realidad. La modificación del código se lleva a cabo haciendo click en la
imagen de pergamino que se encuentra al lado de la opción Use Transport, en la
pestaña de Flow dentro de las propiedades del elemento que se está editando; ver
Figura 3.16.
Para uno de los cambios arriba propuestos, dedicar máquinas exclusivas para cada
operación, es necesario establecer qué operaciones pueden ser transferidas a otros
medios y si estos medios cuentan con las características necesarias para realizar estas
operaciones; por lo tanto, se debe de hacer una comparación de las siguientes
particularidades de cada máquina:
Cantidad de ejes de los centros de maquinado.
Capacidad de las bombas de refrigerante.
Capacidad de carga de la mesa de la máquina.
Tipo de interface entre máquinas y herramientas de corte.
Capacidad de poder utilizar los herramentales de sujeción con los que ya se
cuenta en los procesos actuales.
RPM’s del husillo del centro de maquinado.
Compatibilidad de los programas CNC.
60
Las máquinas con las que se cuenta en el piso de producción son:
5 Tornos HP.
Tornos Fresadores LP.
1 Torno Fresador HP.
2 Fresadoras de 4 ejes.
1 Fresadora de 5 ejes.
Fresadoras de 5 ejes continuos.
1 Fresadora de 3 ejes.
1 Talladora.
El análisis se lleva a cabo mediante la elaboración de una tabla que detalla las
características de cada máquina y se registra en qué aspectos son compatibles la
máquina actual con la máquina propuesta. La Tabla 3.3 muestra el formato utilizado
para dicho estudio.
61
Tabla 3.3 Formato Excel para analizar la compatibilidad de los procesos con las diferentes máquinas que se tienen en el
taller.
62
3.4 IMPLEMENTAR LAS MEJORAS EN EL PROCESO MEDIANTE LA ELIMINACIÓN DE LA
CAUSA RAÍZ DEL DEFECTO:
Utilizar la simulación de eventos discretos a través del Software FlexSim permitirá generar
un modelo que imite el comportamiento del sistema propuesto en el VSM de estado
futuro y así evaluar si los cambios propuestos darán los resultados esperados en el sistema
de producción.
Por lo tanto, el siguiente paso, es agregar la simulación basada en agentes para mejorar
la precisión de los resultados obtenidos en el VSM de Estado Futuro; dentro de FlexSim,
existe un módulo llamado Process Flow, ver Figura 3.18, donde se pueden ir generando
flujos de trabajo y condiciones que los operadores deben ir evaluando para tomar
decisiones.
Process Flow tiene la capacidad de crear Tokens que permiten alertar al sistema en qué
momento se deben realizar ciertas tareas, funcionamiento similar a los Triggers y Labels
63
ya descritos anteriormente; además, dentro de su menú de opciones mostrado en la
Figura 3.20, tiene características que pueden personalizarse y usarse para cada
elemento del modelo, brindando facilidad y flexibilidad en su uso.
Dentro de las capacidades más atractivas que posee Process Flow, se encuentra la
opción Decide que, como su nombre lo indica, brinda la capacidad de decidir al
elemento al que haya sido asociado, para que funcione adecuadamente, la opción
Decide debe estar conectada a dos puertos de salida entre los cuales podrá decidir
cuál debe de tomar. Pueden crearse también subrutinas y asociarlas a rutinas
principales, para que sean ejecutadas después de tomar una decisión, o
específicamente por un Task Executer; tiene también la posibilidad de introducir códigos
manualmente para crear tareas que pudieran no estar en el menú.
El primer paso, al igual que en el modelo 3D, es crear un Source, que se puede realizar a
través de Inter-Arrival Source, Schedule Source, Event-Triggered Source, estas tres
opciones pueden asociarse al Source del 3D o a cualquier otro elemento en donde se
desee comenzar a rastrear el Item.
Después deben irse seleccionando las funciones que se deseen ejecutar y asociarse a
los elementos dentro del 3D que se necesiten para ejecutar la tarea.
64
3.5 CONTROLAR EL RENDIMIENTO FUTURO DEL PROCESO:
Un Dashboard, ver Figura 3.21, es un espacio que se genera a la izquierda del modelo
de simulación y a donde se pueden agregar diferentes tipos de gráficas, con las que se
busca poder analizar de manera visual los resultados de la simulación del modelo en
cuestión. Algunos de los diferentes tipos de gráficas que se pueden seleccionar, se
muestran en la Figura 3.22.
65
Una vez que se ha arrastrado hacia el Dashboard el tipo de gráfica deseado, aparecerá
una ventana, donde con el ícono verde de adición, se puede seleccionar cualquier
elemento del modelo del que se desee conocer su comportamiento. Ver Figura 3.23.
FlexSim cuenta con una herramienta llamada Experimenter, con la cual puede llevarse
a cabo n número de réplicas de la simulación; realizar varias réplicas nos muestra los
diferentes resultados que podemos obtener cuando nuestras variables de tiempos
cambian entre cada réplica.
66
Figura 3.24 Ubicación de herramienta Experimenter.
Se abre la ventana de la Figura 3.25 que en la parte superior posee diferentes menús; en
el caso de experimentos en los que se tienen definidos qué variables se desean modificar
en cada una de las corridas, se puede usar el menú Scenarios; para el presente caso
esto no es posible debido que, con las distribuciones estadísticas, los tiempos de proceso
variarán en cada uno de los escenarios.
67
Figura 3.26 Añadir mediciones de comportamiento del sistema .
68
Cuando el Experimento finalice, es posible seleccionar la opción View Results, se abre la
ventana que se muestra en la Figura 3.28, donde se puede seleccionar, en el menú
izquierdo, el resultado que se desea observar y en el menú de la derecha, el tipo de
datos a recopilar.
Una vez que se tienen los resultados de las réplicas deseadas, es necesario saber si
estadísticamente son resultados cercanos a la realidad, por lo que se procede a realizar
un procedimiento genérico para la aceptación de las pruebas de hipótesis; con el
objetivo de ajustarse a las necesidades del investigador, se ha diseñado un
procedimiento que se compone de un conjunto de pruebas conocido como “Prueba
de hipótesis”, para este caso de estudio, se trabajará con la prueba de hiótesis de t de
Student.
El primer paso, es definir la hipótesis, a la que se llamará hipótesis nula, denotada por H0.
Por otra parte, es necesario establecer la hipótesis alterna, con el fin de conocer el
resultado en caso de que H0 sea rechazada. La hipótesis alterna se denotará por Hα.
Para verificar la hipótesis nula, se obtiene una muestra del experimento con n elementos.
De esa muestra se obtiene una media y una desviación. Debido al teorema del límite
central, se sabe que la media muestral se distribuye normal (o “t” si el número de datos
69
es pequeño), es decir, el valor puede ser menor o mayor con cierta probabilidad. El
estadístico de prueba para este caso se llama t, y tiene la ecuación siguiente: [55]
𝑋̅ − 𝜇
𝑡𝜀 = 𝜎
√𝑛
El método de creación del VSM de estado futuro, es el mismo que se utiliza para el VSM
de estado actual, la diferencia entre un modelo y otro serán:
La cantidad de recursos fijos a utilizar, es decir, se agregarán todas las máquinas en
las que se ha decidido que se pueden transferir las operaciones; esto derivado del
análisis que se hizo sobre la capacidad de las máquinas
La cantidad de Task executers, relacionada con la cantidad de operadores
contratados para la línea de producción
Redefinir el flujo de las piezas a través de los medios dedicados; ligado al punto de
transferencia de las operaciones a nuevos medios de producción
Remover del flujo los conectores de las operaciones que serán eliminadas, quitar las
conexiones hacia la lavadora y la cabina de ajuste.
70
CAPÍTULO IV RESULTADOS
Teniendo los datos de los tiempos que dura cada una de las operaciones y después de
realizar la caminata Gemba por el taller, es posible construir el VSM de estado actual. En
la Figura 4.1 podemos ver un extracto del VSM actual donde se muestra los niveles altos
que tenemos de inventario en consecuencia de la cantidad excesiva de cambios de
modelos en la misma máquina. El VSM de estado actual se compone de 28 operaciones,
por lo que solamente se ha mostrado un extracto con el objetivo de no perturbar la
calidad de la imagen.
71
Una vez finalizado el VSM de estado actual se puede identificar, como lo muestra la
figura 4.2, a través de las líneas que miden los tiempos de las actividades sin valor
agregado contra las actividades que agregan valor, que las piezas pasan más tiempo
en espera de la siguiente operación que siendo procesadas.
72
Tabla 4.1 Diagrama SIPOC del proceso productivo del Disco Fan Leap 1B.
73
Tabla 4.2 Recolección de datos para la operación 300 de Torneado.
VA SVA NVA
HORAS 0
TOTAL
4.482333333
268.94 268.94 203 24.5 20.89 3.14 17.34 0
74
Figura 4.1 Extracto de VSM del sistema productivo actual del DF Leap 1B .
75
Minutos Horas
Tiempo de Espera 3283230 54720.5
Tiempo productivo 5747.99 95.79983
Figura 4.2 Resumen del tiempo total de actividades de valor agregado a la
pieza versus el tiempo de actividades que no agregan valor al producto .
En el VSM de estado actual se observa que se utiliza una máquina para realizar 5
operaciones del DFB así como 5 operaciones más para el DFA; el excesivo cambio de
modelos así como destinar un operador a realizar estas diez operaciones además de
tener que operar otra máquina genera tiempos muertos en exceso; se corrobora
además los inventarios tan grandes que se tienen entre cada operación como
consecuencia de las operaciones intermediaras de lavado y ajuste.
Se define como recurso, todos los medios que sirven para que las piezas puedan ser
procesadas, en este caso la cantidad de operadores, la cantidad de grúas, la cantidad
de máquinas dedicadas; son los recursos que han demostrado no ser suficientes para la
cantidad de piezas que se desea entregar semanalmente. El análisis nos lleva a sugerir
acciones para cada factor que afecta el rendimiento del sistema, como se ve en la
Figura 4.3.
76
Figura 4.3 Resumen de VSM del sistema productivo del DF Leap 1B.
Para poder llevar a cabo las actividades de validar medios alternos y trabajar con
medios dedicados para cada proceso, es necesario en primera instancia analizar qué
medios con los que ya se cuenta, pueden realizar las operaciones definidas.
Las Figura 4.4 muestra el análisis de las características de una máquina Torno HP, mientras
que la Tabla 4.3 es un extracto de dicho esquema donde se muestra la compatibilidad
del nuevo medio a validar con respecto a lo que se tiene actualmente. El Anexo C
muestra el esquema realizado para todas las máquinas.
Configuración de mesa
IBLES EN EL TALLER
OPERACIÓN QUE PODRÍA
Necesidades para la operación:
REALIZAR
ACTIVOS COMPATIBLE RESPONSABLE
Herramientas de corte OK Departamento de Producción
Instrucciones de trabajo NO OK Departamento de Métodos
Programas CNC NO OK Departamento de Métodos
Equipos de medición OK Departamento de Producción
Dispositivos de levantamiento OK Departamento de Producción
Montajes para maquinado OK Departamento de Producción
Torquímetros OK Departamento de Producción
Tornillos OK Departamento de Producción
Bridas NO OK Departamento de Producción
Palp touch NO OK Departamento de Producción
Dentro de este análisis se encontró con la limitante de que una máquina Torno HP, que
ha sido propuesto como nuevo medio para operaciones de torneado, no puede replicar
de manera exacta la primera operación del Disco Fan 1B que actualmente se realiza en
una máquina Rivax HP que es un torno fresador que posee más grados de libertad que
un Torno HP. Como solución para esta problemática, se analizó de qué manera se podría
300, 400 y 900 Torneados
complementar el proceso realizado en el torno HP y se encontró que la fresadora de 3
ejes es una máquina que tiene capacidad para realizar el barrenado técnicamente y
también con la disponibilidad que posee; por tanto, se determinó que agregar una
nueva operación al desarrollo productivo como complemento a lo que el Torno HP no
puede realizar, no generaría incremento significativo en el tiempo ciclo total de la pieza
dado que se usaría un medio exclusivo para esta operación y su duración sería
únicamente de 30 minutos. El resumen de los cambios a realizar se presenta en la Tabla
4.4.
nta
78
Por otro lado, se ha sugerido eliminar las operaciones intermediarias de Lavado, Ajuste e
Inspección Visual que no agregan ningún valor al producto terminado, para llevar esto
acabo, en primera instancia se debe considerar el propósito para el que estas
operaciones fueron incluidas en el proceso para saber si es conveniente quitarlas o si
retirarlas podría causar problemas de calidad en la pieza; se determina que estas
operaciones tienen dos propósitos:
1. Lavado: limpiar la pieza para llegar al área de ajuste
2. Ajuste: No tener bordes con filos vivos en la pieza que dificulten subirlas a los herramentales
de sujeción de la operación siguiente.
3. Control Visual: Verificación de la usencia de suciedad en la pieza.
Los bordes filosos que se generan en la pieza son una consecuencia natural del corte
que realiza una herramienta en un proceso de maquinado, si estos bordes filosos se
encuentran en una zona donde la pieza deberá apoyarse para la siguiente operación
puede causar problemas de planicidad durante el maquinado causando anomalías en
la pieza final.
Como solución a la interferencia causada entre los filos vivos de las piezas y los montajes
que sujetan las piezas para poder ser procesadas, se propone modificar los montajes
haciendo una hendidura en la superficie de contacto con la pieza, esto permitirá que la
interferencia sea absorbida por este surco, este tipo de cambios en el montaje pueden
significar una inversión importante, pero al comparar la cantidad de valor no agregado
que se suma a la pieza el costo de la modificación puede absorberse. Para la parte de
Control Visual, las operaciones pueden ser reemplazadas solicitando al operador que al
terminar su operación haga una inspección en su puesto de trabajo sin la necesidad de
llevar la pieza a otra estación de trabajo. Con este cambio, 10 operaciones podrán
eliminarse: 4 lavados, 3 ajustes y 3 controles visuales.
79
Tabla 4.5 Diagrama SIPOC del proceso productivo Futuro del Disco Fan Leap 1B.
80
Figura 4.5 Extracto de VSM del sistema productivo futuro del DF Leap 1B .
81
mejor representen como varían los tiempos de proceso así como los tiempos de MTBF y
MTTR.
Por ejemplo, para el proceso de torneado de operación 300, se toman en cuenta los
últimos 20 tiempos registrados en el sistema que han declarado los operadores como
tiempo de operación, ver tabla 4.6:
Mientras que para el MTTR, se toman en cuenta los tiempos registrados de MTTR dentro
de las últimas 17 semanas de producción, ver Tabla 4.7; un ejemplo de las distribuciones
estadísticas obtenidas para los tiempos de proceso, MTTR y MTBF para algunas máquinas
puede verse en la Tabla 4.8.
82
Tabla 4.7 Tiempos de MTTR registrados en las últimas 17 semanas.
MTTR
Semana
Blue etch Decontaminación FPI Granallado Hermle 3 Lavadora Proceco Okuma 4x-1 Rivax 3 Rivax 5
1 3.05 1 1 1.6 1.22 0.22 0.71 10.43 0.39
17 1
Tabla 4.8 Distribuciones estadísticas para los tiempos de proceso, MTTR y MTBF para
algunas máquinas.
Máquina Distribuciones estadísticas Tipo
gamma(0.000000, 121.428571, 0.700000, <stream>) MTBF
Marcadora 1 gamma(10.000000, 3.846154, 1.300000, <stream>) MTTR
inversegaussian( 9.952511, 1.683389, 0.028501, <stream>) Tiempo de Proceso
gamma(0.000000, 971.428571, 0.700000, <stream>) MTBF
Ajuste gamma(60.000000, 46.153846, 1.300000, <stream>) MTTR
loglogistic( 95.527379, 25.139822, 4.806811, <stream>) Tiempo de Proceso
gamma(0.000000, 1457.142857, 0.700000, <stream>) MTBF
Liebherr gamma(120.000000, 46.153846, 1.300000, <stream>) MTTR
loglaplace( 0.000000, 354.400000, 13.798281, <stream>) Tiempo de Proceso
gamma(0.000000, 2914.285714, 0.700000, <stream>) MTBF
MMT 1 gamma(240.000000, 92.307692, 1.300000, <stream>) MTTR
johnsonbounded( 208.812242, 584.301358, 1.814889, 1.091716, <stream>) Tiempo de Proceso
Una vez que se ha terminado el modelo de VSM estado actual, en la Figura 4.7 se puede
observar un extracto del modelo con flechas que representan el flujo que siguen las
piezas; se simulará durante 2 meses, del primero de julio de 2017 al 1 de septiembre de
2017; tomando en cuenta que el Lead Time del Disco Fan Leap 1B se encuentra en 30
días, en todo este tiempo se deberán entregar 2 piezas como máximo.
84
Figura 4.7 Modelo de VSM de Estado Actual .
85
Los datos obtenidos en las diez réplicas del VSM de estado actual, sirven para validar el
modelo de simulación respecto a la realidad; utilizaremos la prueba T de Student para
validar si nuestro modelo es representativo.
𝑛 = 10
𝑔𝑙 = 𝑛 − 1 = 10 − 1 = 9
𝑋̅ − 𝜇 1.3 − 2
𝑡𝜀 = 𝜎 = 0.82 = −2.699
√𝑛 √10
El grado de significancia a usar es del 95% y los grados de libertad es 9 por lo se busca
en la tabla de T de student el estadístico de prueba, para este caso es 𝑡0 = 1.833.
La prueba que es de una sola cola, ver Figura 4.10, utiliza la cola de la derecha porque
nuestra hipótesis alternativa se refiere a obtener un valor mayor a 2; como nuestro
estadístico de prueba 𝑡𝜀 se encuentra fuera del área de aceptación, se aprueba la
hipótesis nula, donde las entregas bimestrales son iguales o menores a 2.
86
𝑡0 > 𝑡𝜀
1.833 > −2.699
El modelo de simulación para el VSM de Estad Futuro se realiza obteniendo que el flujo
propuesto para las piezas es lineal a diferencia del que se tiene actualmente, con el
objetivo de disminuir los tiempos por el transporte de piezas, la Figura 4.11 muestra el flujo
de producción propuesto.
88
Figura 4.14 Desviación estándar de los resultados de las entregas bimestrales
totales del Disco Fan Leap 1B.
Con los resultados mostrados en las figuras anteriores, el objetivo de entregar 5 piezas
semanalmente será cumplido.
Como segunda etapa, se pretende obtener una simulación que se asemeje más a la
realidad utilizando un modelo híbrido que combine la Simulación de Eventos Discretos y
la Simulación Basada en Agentes. En un inicio se consideró la opción de que el operador
decidiera, en base al tamaño de la fila de piezas que esperan un proceso, qué actividad
realizar primero; para poder llevar esto a cabo, en el menú de Process Flow se genera
un nuevo proceso y se van agregando elementos disponibles en su panel, para este
caso se agregan dos Event-Triggered Sources que se asocian a los Queues del modelo
3D en el que se desea que se les asigne una etiqueta al Item, estas etiquetas se asocian
a la opción de List con el objetivo de contabilizar los objetos que llegan al Queue y así
determinar en cuál hay más objetos.
A continuación se agrega al elemento que va a ejecutar la tarea a través del uso del
Acquire, en cuyas propiedades, se selecciona, del modelo 3D, al operador requerido.
89
El siguiente paso es hacer uso de la opción Decide donde se ingresó la condición de
evaluar en cuál de los dos Queues en cuestión existen más artículos para que el operador
sepa a donde dirigirse; la condición utilizada es:
content(node("Queue7",model()))>=content(node("Queue1",model()))
La opción Pull from a List sirve para ir sacando los elementos que se han acumulado en
los Queues, por lo que es el siguiente paso después de evaluar en cuál de las dos filas
hay más elementos, “retira un elemento de la fila más larga”; a continuación el ejecutor
debe viajar al origen, cargar el elemento, viajar hacia el destino, descargar el elemento,
esperar a que el evento o la operación finalice, cargar el elemento, viajar hacia la
siguiente estación y dejar el elemento ahí; todos los pasos descritos previamente,
pueden observarse en la Figura 4.16, que es el Process Flow utilizado en esta primera
prueba.
Figura 4.16 Process Flow para decidir de qué fila sacar el elemento a
procesar.
Trabajar en el panel de Process Flow, es muy similar a trabajar en la opción para hacer
el modelo en 3D, los elementos se arrastran al panel y se van uniendo con el ayuda del
90
cursor de Mouse, para configurar cada uno de los elementos se tienen que seleccionar
y editar sus propiedades como: elegir el ejecutor de la acción, el origen, el destino, de
qué lista sacar cada componente. Inclusive, si es un modelo 3D se desea crear un flujo
sin conectar el Taskexecuter con las estaciones de trabajo Process Flow puede ser una
opción viable como lo muestra la 4.17.
Figura 4.17 Uso Process Flow para no conectar el Taskexecuter con los
procesadores
Una vez que todos los elementos de Process Flow están referenciados a los componentes
del modelo 3D se puede iniciar la simulación. Este modelo debe correr la misma cantidad
de tiempo que el VSM de estado futuro para poder evaluar si una simulación de eventos
discretos y simulación basada en agentes mejora los resultados obtenidos previamente
y visualizados en la Figura 4.14.
91
Se utiliza una vez más la herramienta Experimenter para poder obtener los resultados de
10 repeticiones de la simulación; los resultados son no satisfactorios al encontrar que en
un periodo de 2 meses no se logra entregar una sola pieza, como se ve en la Figura 4.18.
Debido a la falta de éxito en este modelo, fue necesario encontrar otra forma en la que
la falta de autonomía de la representación de los operadores pudiera afectar el
resultado obtenido de la simulación del VSM de estado futuro y se encuentra con que,
92
en el modelo actual, cuando los operadores terminan de transportar un ítem se quedan
en la estación de trabajo de destino, a la cual no pertenecen, esperando a ser llamados
por una nueva tarea a su propia estación de trabajo; habrán menos tiempos muertos en
el modelo, si el operador al dejar el ítem es capaz de decidir si se queda en esa estación
de trabajo o si regresa a su puesto a esperar su siguiente tarea.
Para poder asignar este tipo de autonomía al operador, es necesario crear una
condición donde él mismo pueda evaluar qué tarea sigue, si no hay algo más por realizar
en donde se encuentra actualmente, deberá regresar a su estación de trabajo.
objectexists(getlabel(token, "nextTS"))
La etiqueta nextTS se genera en el Wait for On Resource Available ver figura 4.22, por lo
que si no hay una tarea a realizar, pregunta realizada con la opción de Decide como lo
muestra la Figura 4.23, la etiqueta no existe y se dirige a la opción de No, que conecta
con trasladarse a su estación de trabajo, ver Figura 4.24.
Figura 4.21 Process Flow para que los operadores decidan a donde dirigirse
al terminar de ejecutar una tarea .
93
Figura 4.22 Generación de etiqueta nextTS
94
Figura 4.24 Si no hay otra tarea a realizar, viaja a su estación de trabajo
Debido a que cada operador pertenece a una estación de trabajo diferente, esta
condición se tiene que crear para todos los operadores que se encuentran en el sistema,
haciendo múltiples Process Flow para Task Executers en donde cada uno fue asociado
a un operador diferente.
Para esta prueba, también se utiliza el grado de significancia de 95% y los grados de
libertad también es 9 dentro de la tabla de T de Student se encuentra como punto crítico
𝑡0 = 1.833.
96
Para corroborar si el modelo híbrido dará mejores resultados que el modelo de
simulación de eventos discretos, se utiliza una prueba T de diferencia de medias, el
resumen de esta prueba puede verse en la Tabla 4.9; las hipótesis planteadas son las
siguientes:
El valor estadístico T de una cola está fuera de la zona de aceptación, por lo que la
hipótesis nula se acepta diciendo que las medias de cantidad de piezas entregadas
serán iguales.
Sin embargo, la desviación estándar del proceso con Simulación de Eventos Discretos es
de 0.238 mientras que con la Simulación Híbrida, tenemos una desviación estándar de
0.194, disminuyendo la variabilidad del proceso en un 18.3%.
97
CONCLUSIONES
Objetivos específicos:
Realizar el VSM de estado actual para identificar las áreas de oportunidad del
proceso
Validar el VSM actual a través de un modelo de simulación de eventos discretos
Proponer un VSM de estado futuro para eliminar los desperdicios
Simular el VSM de estado futuro utilizando un modelo de simulación híbrida
Encontrar la mejor configuración de la línea para obtener el ritmo de producción
deseado
Estos objetivos han sido cumplidos en su totalidad, dado que se ha utilizado Lean Six
Sigma para desarrollar en papel, en primera instancia el VSM de estado actual y así
identificar posibles deficiencias, para después formar el VSM de estado futuro; la
simulación de eventos discretos se usó como herramienta para validar que el VSM de
estado actual corresponde a lo visto en la realidad y para conocer los efectos que
tendrán los cambios propuestos en un VSM de estado Futuro; por su parte la simulación
híbrida ha permitido disminuir la variación del proceso.
Al construir el VSM de estado actual en papel, fue posible identificar las áreas de
oportunidad que tiene la línea de producción; haciendo la propuesta, en papel del VSM
de estado futuro, se logra disminuir los tiempos de actividades sin valor agregado en un
98
91.1% pasando de 54720.5 horas en el VSM de estado actual a 4896 horas en el VSM de
estado futuro. Con lo cual, la Hipótesis 1 se acepta. Como D. SETH et al. En su estudio
“Application of value stream mapping VSM for lean and cycle time reduction in complex
production environments: a case study” [2]; el presente trabajo, se ha desarrollado en un
sistema de producción complejo, dado que está compuesto de diversos procesos de
manufactura, con máquinas compartidas con otros Items y con más de un operador
para un mismo proceso y a pesar de que realizar un VSM de este tipo de sistemas de
producción puede llegar a tener un grado de dificultad más elevado, se verifica que el
VSM puede aplicarse incluso en sistemas de producción muy complejos como lo puede
llegar a ser la industria aeronáutica, además de obtenerse resultados similares al lograr
disminuir el Lead Time en ambos estudios, en el trabajo D. SETH se logra una disminución
de 17.3% mientras que en el presente estudio se ha logrado una disminución de 58.6%.
Del autor, A. Mahfouz en “Integrating current state and future state value stream
mapping with discrete event simulation: a lean distribution case study” [18], se ha tomado
la decisión de validar los resultados que se obtienen en la simulación del VSM de estado
actual al evaluar cómo estos se parecen a lo que se obtiene en la realidad, El trabajo
de A, Mahfouz y el presente estudio concluyen que la validación de VSM de estado
actual es necesaria para saber si el modelo representa la realidad; si esto no fuera así los
resultados que arroje el VSM de estado futuro no podrán tomarse como verdaderos y no
servirán para toma de decisiones.
99
Figura 5.1 Comparación de productividad de VSMS’s simulados en FlexSim.
Por otra parte, con la prueba T de Student, se puede asegurar estadísticamente, que el
95% de las veces, esta productividad se mantendrá en los niveles requeridos.
Hipótesis 3: El uso de una simulación hibrida mejorará un 10% los resultados obtenidos en
comparación con una simulación de eventos discretos.
100
Figura 5.2 Comparación de cantidad de piezas entregadas semanalmente
entre simulación de eventos discretos y simulación híbrida
La simulación híbrida para este caso, en donde solo mejora la variabilidad del proceso,
también concuerda con la bibliografía al decir que mejorará la precisión del modelo
contra la realidad al tomar en cuenta al factor humano; sin embargo otros módulos de
process flow podrían ser estudiados en búsqueda de poder darle más habilidades de
decisión a los operadores.
Esta investigación es una base para poder seguir modificando el modelo a manera de
estar listos para cualquier aumento en la demanda que el cliente pudiera llegar a
solicitar.
El uso de la simulación con Lean Six Sigma es un campo aún poco estudiado por lo que
este trabajo se presenta como pionero al incluir Lean Six Sigma y Simulación Híbrida para
una línea de producción de piezas aeronáuticas, demostrando así que es una
metodología que puede aplicarse a cualquier sistema productivo y que los resultados
pueden ser comprobados estadísticamente con lo que se puede justificar cualquier
inversión necesaria para llevar a cabo cambios en el piso de producción.
102
APORTACIÓN DE LA TESIS
Este trabajo aporta en un primer tiempo, una visión diferente para la industria
aeronáutica, que aún se encuentra alejada de Lean Six Sigma, demostrando que las
herramientas Lean pueden ser aplicadas en sistemas de producción complejos, como
lo es este rubro, para la mejora de procesos. En un segundo tiempo, aporta la validación
de un VSM de estado futuro a través de una simulación híbrida en FlexSim, con lo cual se
comprueba que el software es capaz de realizar simulación basada en agentes a pesar
de que en la bibliografía estudiada no se encontró evidencia de que haya sido usado
con este propósito.
103
RECOMENDACIONES
Como se vio en el Marco Teórico, FlexSim es un software que no ha sido tan utilizado para
realizar simulación basada en agentes, por lo cual, el tiempo de desarrollo del modelo
puede llegar a ser considerable si el software no se conoce a profundidad; además que
las fuentes de ayuda como lo son foros, pueden llegar a ser insuficientes, debido al poco
uso que se le ha dado al Software para este tipo de simulación; algunos autores
recomiendan el uso de Arena® y Simul8® y los han descrito como amigables y de fácil
uso al contar con plataformas dedicadas a la simulación basada en agentes; mi
recomendación es que es necesario realizar un estudio comparativo para simulación
basada en agentes entre Flexsim, Arena® y Simul8® en busca de conocer de forma
detallada los pros y contras de cada software, esto ayudará a agilizar el proceso de
modelado.
Debido a que el objetivo de Lean Six Sigma es la mejora de todo tipo de procesos, la
inclusión de la simulación híbrida para la previa evaluación de los resultados esperados
debe comenzar a ser un requisito de la metodología dado que da la capacidad de
conocer los resultados de manera más rápida y económica, ventajas invaluables para
toda industria; Safran ha reconocido las ventajas de la metodología y las recomienda
para aplicar a otras líneas de producción e incluso dentro de las otras plantas que
componen el grupo.
Los resultados obtenidos en el presente trabajo han sido expuestos como justificación
para la inversión que se requiere para poder tener la distribución que sugiere el VSM de
estado futuro, la propuesta ha sido aprobada.
104
Las publicaciones de investigaciones del módulo Process Flow de FlexSim es una parte
que aún no ha sido estudiada a profundidad pero que presenta características
interesantes que pueden desarrollarse aún más; investigar más sobre este punto abrirá
un camino para realizar más trabajos de Simulación Basada en Agentes utilizando
FlexSim.
105
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110
ANEXO A
Recolección de tiempos para realizar pruebas de bondad y ajuste
Tiempos de MTTR para los medios de la línea de producción recolectaos durante 17 semanas
MTTR
Semana
Blue etch Decontaminación FPI Granallado Hermle 3 Hermle 5 Lavadora Proceco Liebher MMT 1 MMT 3 MMT 6 Okuma 4x-1 Okuma 4x-2 Rivax 3 Rivax 5 Torno 1 Torno 2 Torno 3 Torno 4 Torno 5
1 3.05 1 1 1.6 1.22 2.28 0.22 0.17 0.81 1.22 0.25 0.71 0.68 10.43 0.39 4.85 1.78 0.82 0.68 2.53
2 1.02 0.25 0.97 1.04 0.38 0.6 0.62 0.7 7.68 1.18 0.54 1.7 1.83 2.43 1.74 6.12 0.4 0.14 0.47 0.59
3 1.36 4.09 2.17 1.62 1.23 22.23 1.13 9.92 7.52 1.41 0.41 1.31 8.55 0.63 0.19 0.54 2.27 0.17 3.69
4 9.67 0.79 0.31 2.45 0.62 0.98 1.73 0.28 5.73 0.54 5.51 0.49 1.12 0.99 0.64 0.9 2.01 5.21 0.41
5 0.21 0.2 0.54 1.37 0.48 0.43 0.15 3.28 0.5 1.48 0.36 1.15 1.11 30.88 0.39 1.17 18.93 1.29 0.82
6 2.34 0.61 1.77 1.01 0.44 2.27 0.88 0.63 0.69 0.36 1.65 0.98 0.35 1.21 1.83 0.7
7 2.18 0.87 0.4 0.94 0.44 0.57 0.68 0.92 0.73 0.27 2.9 0.87 1.62 6.16 0.21 0.22
8 12.72 0.42 1.9 0.99 0.19 0.39 3.91 0.9 2.2 0.15 1.41 1.06 0.82 1.29 0.63
9 1.34 1.31 2.18 1.38 5.96 0.42 0.31 0.74 2.2 3.58 6.13 0.74 16.23 0.92 0.59
10 2.46 2.46 0.33 2.62 2.51 3.352222 1.29 1.08 1.06 0.37 0.48 1.92 1.59 1.98
17 1
Tiempos de MTBF para los medios de la línea de producción recolectados durante 17
semanas
MTBF
Deconta Lavadora Okuma
Semana Blue etch Rivax 3 Rivax 5
minación Proceco 4x-1
1 72 72 72 72 72 72
2 72 123.43 72 96 72 96
3 72 96 108 108 72 72
4 96 115.2 96 120 72 96
5 120 72 115.2 129.6 96 72
6 115.2 108 120 72 72 96
7 72 108 108 96 72 72
8 130.91 72 129.6 126 96 115.2
9 72 72 96 133.71 115.2 115.2
10 72 72 72 132 72 126
11 96 130.91 134.4 108
12 115.2 126 96
13 115.2
14
15
16
17
Tiempos de duración de todas las operaciones de DFB
300 + 400 500 600 620 630 700 702 705 800 802 805 900 1100 1150 1200 1260 1300 1400 1500 1600 1650 1700 1800 1810 1900 2000 2050
12.00 0.17 17.98 1.00 2.56 5.50 0.75 2.03 4.39 1.00 2.17 2.30 5.43 7.25 0.83 0.94 2.30 2.02 1.50 1.50 0.33 5.88 4.74 4.65 0.95 2.08 0.63
8.59 0.17 19.74 1.00 2.20 4.76 0.83 2.38 4.22 0.68 2.26 2.00 5.88 7.17 0.72 1.09 2.00 2.00 1.50 1.00 0.25 4.42 4.01 5.33 0.94 1.67 0.50
11.25 0.17 12.71 1.00 2.23 5.79 0.97 2.04 4.22 0.92 2.12 2.10 6.50 7.00 0.72 0.90 4.00 2.00 1.50 1.50 0.15 6.00 3.66 4.27 1.11 1.79 0.50
12.67 0.22 18.17 1.00 2.17 6.24 0.97 2.42 5.17 1.00 2.00 2.50 5.69 7.75 0.69 1.20 3.25 2.00 1.50 1.75 0.33 4.83 4.61 4.82 1.04 2.00 0.42
11.31 0.28 16.85 1.00 2.02 5.50 0.90 2.00 3.25 0.91 2.10 3.50 5.83 7.87 0.66 1.11 3.34 2.00 1.50 1.00 0.25 6.00 4.14 4.23 0.92 1.95 0.02
11.67 0.17 12.63 1.00 2.35 6.00 0.93 2.00 3.90 0.95 1.80 1.71 5.68 7.04 0.77 1.41 2.48 2.00 1.69 1.32 0.50 7.47 4.26 4.86 1.06 1.87 0.55
10.71 0.17 15.26 1.00 2.10 6.04 0.78 1.93 3.75 0.78 2.13 1.88 5.91 7.27 0.73 1.20 3.34 2.00 1.50 1.02 0.52 6.00 5.62 4.95 1.06 2.00 0.15
11.28 0.17 19.26 1.00 2.13 5.81 0.90 2.20 4.00 0.94 2.10 2.33 6.18 7.36 0.89 1.24 2.00 2.05 1.39 1.20 0.57 5.50 5.40 3.83 1.35 2.08 0.33
9.87 0.38 12.82 1.00 2.12 4.55 0.87 2.08 4.30 0.85 2.14 1.42 5.83 7.67 0.71 1.25 3.17 1.84 1.55 1.50 0.37 5.75 4.35 4.88 0.96
11.50 0.17 12.26 0.76 2.14 5.50 0.73 1.87 4.12 0.86 2.02 2.00 6.56 7.86 0.85 1.09 4.00 2.00 1.72 1.00 0.50 5.32 5.33 4.12 1.18
11.76 0.31 12.13 1.00 2.11 5.75 0.58 1.75 3.38 0.94 2.00 2.00 6.03 6.56 0.87 1.93 4.06 2.25 1.77 1.10 0.35 4.93 4.22 5.21 1.32
10.23 0.17 17.03 1.00 2.11 5.60 0.96 2.00 4.00 0.83 2.12 2.00 7.25 6.63 1.11 1.07 3.33 2.02 1.60 1.40 0.42 4.80 6.73 4.50 1.18
12.40 0.17 12.00 1.00 2.00 6.50 0.81 2.00 4.77 1.00 2.00 2.13 5.13 7.90 0.63 0.96 4.05 2.29 1.44 1.06 0.36 5.20 3.91 4.58 1.60
12.73 0.17 11.70 1.00 2.00 5.69 1.00 2.00 4.09 1.00 2.00 2.60 5.88 6.90 0.83 4.01 2.00 1.45 1.00 0.30 4.78 1.74
17.00 0.17 11.80 1.00 2.00 5.67 0.75 1.90 4.44 1.00 2.00 2.22 7.50 7.77 1.03 4.10 2.00 2.33 1.13 0.47 4.50 1.20
12.00 0.17 10.20 5.50 4.17 2.13 6.00 6.15 1.42 3.74 2.00 1.50 1.04 0.29 5.11 0.85
14.04 0.17 11.63 5.71 4.00 1.50 5.92 9.25 1.50 3.18 2.20 1.52 1.00 0.36 4.94 0.81
12.58 0.17 11.75 5.81 3.36 2.50 4.25 11.40 2.06 2.00 1.56 1.21 0.32 6.96
12.94 0.17 12.10 5.60 4.25 2.33 5.92 7.25 2.72 2.08 1.65 1.00 4.47
12.40 0.19 12.50 5.63 4.00 1.97 5.63 7.56 2.58 2.00 1.50 1.01 4.58
12.41 11.80 5.25 6.40 2.41 2.05 4.80
Nota: no para todas las operaciones se pudieron recolectar la misma cantidad de datos debido a que la cultura de declarar los tiempos
de operación aún comienza a generarse con los operadores.
ANEXO B
Tablas de recolección de tiempos para las operaciones del DFB
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 300
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
No ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Verificaar
Limpieza
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
TORNO 5LP 300
Operador 75.94 TRANSPORTAR HERRAMIENTA PARA AJUSTE DE CHUCK 0.13 0.13 0.13
QUITAR ROSCAS 0.13 0.13 0.13
AJUSTAR CHUCK 2.42 2.42 2.42
TRASLADAR GRUA 12.35 12.35 12.4
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR DISPOSITIVO A MAQUINA 3.9 3.9 3.9
COLOCAR DISPOSITIVO 0.17 0.17 0.17
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.87 0.87 0.87
LIMPIAR PIEZA 0.28 0.28 0.28
COLOCAR PIEZA EN CHUCK 0.17 0.17 0.17
VERIFICAR INSTRUCTIVO DE TRABAJO 1 1 1
AJUSTAR PIEZA EN MAQUINA 0.73 0.73 0.73
GUARDAR HERRAMIENTA 0.17 0.17 0.17
VERIFICAR PLANICIDAD 1.27 1.27 1.27
VERIFICAR VALORES DE PLANICIDAD 0.87 0.87 0.87
AFLOJAR CHUCK PIEZA EN MAQUINA 1 1 1
TRANSPORTAR GRUA A MAQUIJA 0.78 0.78 0.78
VERIFICAR PLANICIDAD 0.87 0.87 0.87
GUARDAR HERRAMENTAL 0.25 0.25 0.25
MOVER CABEZAL A PUNTO ORIGEN 0.25 0.25 0.25
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.75 0.75 0.75
RETIRAR PIEZA 0.08 0.08 0.08
LIMPIAR PIEZA 0.4 0.4 0.4
COLOCAR PIEZA 0.22 0.22 0.22
TRANSPORTAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.57 0.57 0.57
MOVER CABEZAL HACIA PIEZA 0.18 0.18 0.18
VERIFICAR PLANICIDAD 0.65 0.65 0.65
TRASLADAR HERRAMIENTAS A MESA 0.15 0.15 0.15
MOVER CABEZAL A PUNTO ORIGEN 0.17 0.1 0.17
TRASLADAR DISPOSITIVO A MAQUINA 0.38 0.38 0.38
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.5 0.5 0.5
RETIRAR PIEZA 1.22 1.22 1.22
VERIFICAR PLANICIDAD DE BASE MAQUINA 3.12 3.12 3.12
LIMPIAR PIEZA 0.17 0.17 0.17
TRANSPORTAR PIEZA A MAQUINA 0.62 0.62 0.62
COLOCAR PIEZA 0.5 0.5 0.5
RETIRAR DISPOSITIVO 0.07 0.07 0.07
TRANSPORTAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.55 0.55 0.55
TRANSPORTAR HERRAMIENTAL PARA AJUSTE DE CHUCK 0.17 0.17 0.17
AJUSTAR CHUCK 0.83 0.83 0.83
GUARDAR HERRAMIENTAS 0.17 0.17 0.17
VERIFICAR CENTRADO DE PIEZA 0.93 0.93 0.93
MOVER CABEZAL 0.78 0.78 0.78
VERIFICAR PLANICIDAD 0.67 0.67 0.67
AJUSTAR PIEZA 1 1 1
9 MAQUINADO 180 180 180
MAQUINA EN ESPERA 13 13 13
10 VERIFICACION DE MAQUINADO 23 23 23
15 LIMPIEZA DE LA PIEZA 0.42 0.42 0.42
16 TRASLADAR TORQUIMETRO 0.25 0.25 0.25
5 APERTURA DE MORDAZAS (TORQUIMETRO) 0.83 0.83 0.83
18 TRAER Y COLOCAR DISPOSITIVO PARA SACAR PIEZA 1.05 1.05 1.05
19 SACAR PIEZA DE CABINA 1.25 1.25 1.25
20 LIMPIAR PIEZA 0.55 0.55 0.55
21 COLOCAR PIEZA SOBRE CARRITO 0.94 0.94 0.94
22 RETIRAR DISPOSITIVO 0.77 0.77 0.77
23 LIMPIAR MONTAJE 0.54 0.54 0.54
24 COLOCAR MONTAJE EN RACK 1.22 1.22 1.22
25 REGISTRAR VALORES 0.85 0.85 0.85
26 LLENAR HOJA DE RUTA 1.48 1.48 1.48
27 TRASLADAR PIEZA OP. SIGUIENTE
HORAS 0
TOTAL
4.482333333
268.94 268.94 203 24.5 20.89 3.14 17.34 0 203 3.62 5.29 0.84 2.36 0 7.01 6.26 2.33 13.13 4.85 0.87 1.49 0.55 0 17.3 0
,
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 400
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
No ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Almacenaje
Desmontar
Transporte
Inspeccion
Verificaar
Limpieza
Retraso
Montar
Operacion
TORNO 5LP 400
Operador 94.67 VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.33 0.33 0.33
SELECCIONAR Y TRAER DISPOSITIVO PARA VOLTEAR PIEZA 1.22 1.22 1.22
SELECCIONAR HERRAMIENTAS PARA VOLTEO DE PIEZA 4.08 4.08 4.8
COLOCAR DISPOSITIVO PARA VOLTEO 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR PIEZA 1 1 1
COLOCAR HERRAMIENTA PARA VOLTEAR PIEZA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR PIEZA 0.17 0.17 0.17
RETIRAR DISPOSITIVO 0.25 0.25 0.25
VOLTEAR PIEZA 1.63 1.63 1.63
RETIRAR ESLINGA DE GRUA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR DISPOSITIVO 0.75 0.75 0.75
RETIRAR ESLINGA DE PIEZA 0.42 0.42 0.42
COLOCAR PIEZA SOBRE MESA 0.72 0.72 0.72
AJUSTE DE CHUCK 4.67 4.67 4.67
LIMPIEZA DE PIEZA 0.69 0.69 0.69
MONTAR PIEZA EN CHUCK 0.75 0.75 0.75
VERIFICAR HOJA DE INSTRUCTIVO 1.26 1.26 1.26
AJUSTAR PIEZA EN CHUCK 0.75 0.75 0.75
VERIFICAR PLANICIDAD 2.25 2.25 2.25
VERIFICAR CENTRADO DE PIEZA 0.9 0.9 0.9
REGISTRAR VALORES 0.17 0.17 0.17
PIEZA EN ESPERA DE MAQUINADO (COMIDA) 27 27 27
CARGAR PROGRAMA 0.47 0.47 0.47
FASE A-B 16 16 16
EN ESPERA DE CICLO 8 8 8
FASE C 44 44 44
CALIBRA HERRAMENTAL 1.33 1.33 1.33
VERIFICA MAQUINADO 1.57 1.57 1.57
FASE D 15 15 15
CALIBRA HERRAMENTAL 1.67 1.67 1.67
VERIFICA MAQUINADO 2.47 2.47 2.47
MAQUNA EN ESPERA 12 12 12
FASE E 50 50 50
CALIBRA HERRAMENTAL 2.8 2.8 2.8
VERIFICA MAQUINADO 4.2 4.2 4.2
MAQUNA EN ESPERA 15 15 15
LIMPIAR PIEZA 5.47 5.47 5.47
TRASLADAR GRUA 3.27 3.27 3.27
TRAER DISPOSITIVO PARA SACAR PIEZA 2.18 2.18 2.18
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR GRUA A PIEZA 1.8 1.8 1.8
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.65 0.65 0.65
SACAR PIEZA DE CABINA 3.9 3.9 3.9
COLOCAR PIEZA SOBRE BASE 4.16 4.16 4.16
RETIRAR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
MAQUINA EN ESPERA 9 9 9
LIMPIAR MONTAJE 3.67 3.67 3.67
TRAER DISPOSITIVO PARA RETIRAR MONTAJE 4.12 4.12 4.12
RETIRAR MONTAJE DE MAQUINA 6.25 6.25 6.25
COLOCAR MONTAJE EN BASE 2.23 2.23 2.23
RETIRAR DISPOSITIVO 0.18 0.18 0.18
9 LIMPIAR PIEZA 2.18 2.18 2.18
10 REGISTRAR VALORES 1.08 1.08 1.08
15 LLENAR HOJA DE RUTA 0.47 0.47 0.47
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
HORAS 0
TOTAL
4.5945
275.67 275.67 125.47 48.11 22.52 8.57 71 0 125.47 11.19 7.04 0.76 12 0 5.68 12.98 1.72 3.27 7.52 0 12 0 0 71 5.8
Operación 500
Trasladar herramientas (otros elementos )
Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)
ANTES ANALISIS
VA SVA NVA VA SVA NVA
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
Trasladar grua
Desmontar
Verificaar
Limpieza
Montar
HORAS 0
TOTAL
0.204166667
12.25 12.25 3.5 7.52 0 1.23 0 0 3.5 3.45 1.02 0 0 0 0 1.7 0.58 0 0 0 0 0 0 0 0
3.5 6.75 0
,
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 600
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Verificaar
Limpieza
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
HORAS 0
13.31
798.6 798.6 633.45 60.61 18.87 18.5 67.17 0 633.45 19.72 11.49 1.33 4.75 0 21.5 18.5 1.82 8.17 3.36 2.39 2.25 0 0 43.17 0
,
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 620
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Verificaar
Limpieza
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
HORAS 0
0.737
44.22 44.22 16.15 15.95 6.8 0.32 5 0 16.15 1.18 0.43 0 12 0 0.22 0.32 2 3 2.83 0 0.62 0.35 0 5 0
Operación 630
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
3.3125
198.8 145 25.2 11.14 12.33 5.08 0 145 2.46 2.38 0.92 1.17 0.33 15.9 7 2 5.8 1.61 0.33 1.6 1.8 5.08 5.33 0
Trasladar a zoller,Maquina
Calibraar herramienta
Trasladar dispositivo
Trasladarse x lugar
TIEMPO
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
VA SVA
TORNO LP3 700
Operador 208.99 TRASLADAR GRUA DE OKUMA 1-2 A TORNO LP3 1.4 1.4 1.4
TRASLADAR DISPOSITIVO A GRUA 0.42 0.42 0.42
TRASLADAR DISPOSITIVO A SMELLE 0.57 0.57 0.57
BUSCAR ARMELLAS EN TORNO LP3 Y TORNO LP5 0.82 0.82 0.82
TRASLADAR ARMELLAS TORNO LP5 A SMELLE 0.44 0.44 0.44
COLOCAR ARMELLAS EN SMELLE 0.75 0.75 0.75
COLOCAR DISPOSITIVO EN SMELLE 0.25 0.25 0.25
TRASLADAR SMELLE A PATE SUPERIOR DE MAQUINA 1.9 1.9 1.9
BAJAR SMELLE A ALTURA DE HOMBROS 0.6 0.6 0.6
CONECTAR MANGUERA DE AIRE 0.22 0.22 0.22
LIMPIAR SMELLE CON AIRE 0.17 0.17 0.17
BUSCAR TRAPOS Y ALCOHOL 0.2 0.2 0.2
MOJAR TRAPO CON ALCOHOL 0.13 0.13 0.13
TRASLADAR TRAPO A SMELLE MAQUINA 0.1 0.1 0.1
LIMPIAR PARTE INFERIOR DE SMELLE CON ALCOHOL 0.33 0.33 0.33
LIMPIAR PARTE SUPERIOR DE MAQUINA CON ALCOHOL 1.56 1.56 1.56
COLOCAR SMELLE EN MAQUINA 1.93 1.93 1.93
QUITAR DISPOSITIVO DE SMELLE 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.45 0.45 0.45
LIMPIAR PARTE SUÉRIOR DE SMELLE 0.3 0.3 0.3
PRESTAR HERRAMIENTA (MARTILLO) 0.4 0.4 0.4
MOVER CABEZAL AL CENTRO DE LA MAQUINA 0.42 0.42 0.42
QUITAR ARMELLAS DE SMELLE 0.38 0.38 0.38
TRAER COMPARADOR DE CARATULA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR COMPARADOR PARA VERIFICAR PLANICIDAD 0.27 0.27 0.27
VERIFICA PLANICIDAD DE SMELLER 0.47 0.47 0.47
TRASLADAR HERRAMIENTA PARA AJUSTAR SMELLE 0.35 0.35
AJUSTAR SMELLER 2.7 2.7 2.7
COLOCAR Y APRETAR TUERCAS TORNILLOS Y RONDANAS 11.8 11.8 11.8
ASEGURAR ANGULO DEL PLATO Y PRECENTRADO 1.5 1.5 1.5
TRASLADAR HERRAMENTAL A MESA DE TRABAJO 0.2 0.2 0.2
MOVER CABEZAL A POCISION ORIGEN 0.58 0.58 0.58
LIMPIAR SMELLE 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR GRUA A UNIDAD HIDRAULICA 1.42 1.42 1.42
COLOCAR DISPOSITIVO EN UNIDAD HIDRAULICA 0.85 0.85 0.85
TRASLADAR U. HIDRAULICA A MAQUINA 1.45 1.45 1.45
REVISION DEL INSTRUCTIVO DE TRABAJO (POSICION DE U.H) 1.3 1.3 1.3
LIMPIAR PARTE INFERIOR DE UNIDAD HIDRAULICA 0.67 0.67 0.67
TRASLADAR UNIDAD HIDRAULICA A MAQUINA 0.75 0.75 0.75
MOVER CABEZAL A PUNTO ORIGEN 0.45 0.45 0.45
COLOCAR UNIDAD HIDRAULICA 1.4 1.4 1.4
CONECTAR MANGUERA 0.53 0.53 0.53
TRASLADAR MANGUERA A MAQUINA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR MANGUERA EN MONTAJE 0.3 0.3 0.3
ACOPLAR SMELLE CON UNIDAD HIDRAULICA 0.65 0.65 0.65
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.22 0.22 0.22
TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 1.22 1.22 1.22
DESCONECTAR MANGUERA HIDRAULICA 0.13 0.13 0.13
GUARDAR MANGUERA HIDRAULICA 1 1 1
LIMPIAR UNIDAD HIDRAULICA 1.63 1.63 1.63
TRALSADAR GRUA A UBICACIÓN DE PIEZA 0.5 0.5 0.5
RETIRAR DISPOSITIVO 0.15 0.15 0.15
TRAER DISPOSITIVO 1.3 1.3 1.3
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR DISPOSITIVO A UBICACIÓN DE PIUEZA 0.38 0.38 0.38
VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.9 0.9 0.9
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.85 0.85 0.85
COLOCARSE LOS GUANTES 0.33 0.33 0.33
MOJAR TRAPO CON ALCOHOL 0.17 0.17 0.17
LIMPIAR PARTE INFERIOR DE PIEZA C/ALCOHOL 1.33 1.33 1.33 1.33
LIMPIAR UNIDAD HIDRAULICA C/ ALCOHOL 1 1 1
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.83 0.83 0.83
LIMPIAR PARTE INFERIOR DE PIEZA 0.34 0.34 0.34
COLOCAR PIEZA 1.37 1.37 1.37
RETIRAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.65 0.65 0.65
VERIFICAR LA POSICION DE LA PIEZA 0.45 0.45 0.45
TRASLADAR MANGUERA A MAQUINA 0.27 0.27 0.27
COLOCAR MANGUERA 0.26 0.26 0.26
REALIZAR ACOPLAMIENTO 0.34 0.34 0.34
RETIRAR MANGUERA 0.16 0.16 0.16
VERIFICAR PLANICIDAD 1.62 1.62 1.62
RETIRAR ELEMENTOS NO NCESESARIOS DENTRO DE MAQUINA 2.31 2.31 2.31
CARGAR PROGRAMA 0.83 0.83 0.83
CALENTAMIENTO PIEZA MAQUINA 19.5 19.5 19.5
RETIRAR EL RENISHWA DE LA MAQUINA 0.93 0.93 0.93
BUSCAR HERRAMIENTA PARA AJUSTE DE RENISWA 1 1 1
TRASLADAR EL RENISHWA AL ZOLLER 1.25 1.25 1.25
VERIFICAR QUE EL RENISHWA ESTA CENTRADO 3.1 3.1 3.1
TRASLADAR EL RENISHWA A MAQUINA 0.5 0.5 0.5
COLOCAR RENISHWA EN MAQUINA 0.17 0.17 0.17
VERIFICAR CENTRADO CARTESIANO 0.48 0.48 0.48
REGISTRAR VALORES 0.88 0.88 0.88
CONECTAR MANGUERA DE AIRE 0.18 0.18 0.18
LIMPIAR MONTAJE 0.38 0.38 0.38
COLOCAR ESCALERA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR DISPOSITIVO PARA VERIFICAR PLANICIDAD 0.37 0.37 0.37
VERIFICAR PLANICIDAD 4.55 4.55 4.55
LLAMAR A UN COMPAÑERO PARA VERIFICAR PLANICIDAD 2.67 2.67 2.67
VERIFICAR PLANICIDAD 1.63 1.63 1.63
TRASLADAR TAPA DE MONTAJE 0.5 0.5 0.5
COLOCAR TAPA DE MONTAJE 0.7 0.7 0.7
AJUSTAR TAPA DE MONTAJE 1.33 1.33 1.33
CALENTAMIENTO PIEZA MAQUINA 2.15 2.15 2.15
CALIBRAR POSICIONADOR ANGULAR 1.7 1.7 1.7
LIMPIAR PARTE SUPERIOR DEL MONTAJE 0.2 0.2 0.2
VERIFICAR POSICION DE TAPA DE MONTAJE 0.53 0.53 0.53
CALIBRAR POSICIONADOR ANGULAR 0.68 0.68 0.68
VERIFICAR POSICION DE TAPA DE MONTAJE 0.4 0.4 0.4
VERIFICAR VALORES 0.35 0.35 0.35
REGISTRAR VALORES 0.13 0.13 0.13
VERIFICAR POSICION DE TAPA DE MONTAJE 0.93 0.93 0.93
CARGAR PROGRAMA 0.5 0.5 0.5
PROCESO FASE A 13 13 13
TRAER HERRAMIENTA PARA MEDICION 1.63 1.63 1.63
LIJAR PIEZA PARAA MEDICION 0.65 0.65 0.65
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.85 0.85 0.85
VERIFICACION ALTURA DE HOMBROS 1.37 1.37 1.37
REGISTRAR VALORES 0.15 0.15 0.15
CARGAR PROGRAMA FASE B 0.83 0.83 0.83
PROCESO FASE B 10 10 10
OPERADOR REVISA OTRA MAQUINA 0.62 0.62 0.62
CALIBRACION DE HERRAMIENTA 1.75 1.75 1.75
LIMPIEZA DE PIEZA 0.17 0.12 0.12
VERIFICAR DESGASTE DE GARGANTA 5.42 5.42 5.42
REGISTRAR VALORES 0.17 0.17 0.17
CARGAR PROGRAMA FASE C 0.58 0.58 0.58
PROCESO FACE C 17 17 17
PARO DE MAQUINA OPERADOR EN DESAYUNO 24 24 24
FASE C 9 9 9
LIMPIEZA DE PIEZA 0.48 0.48 0.48
CALIBRACION DE HERRAMIENTA 0.97 0.97 0.97
VERIFICACION DESGASTE DE GARGANTA 2.78 2.78 2.78
REGISTRAR VALORES 0.17 0.17 0.17
SELECCIONAR HERRAMIENTA PARA VERIFICAR DIAMETRO DE BARRENOS 0.85 0.85 0.85
VERIFCAR BARRENOS 0.5 0.5 0.5
REGISTRAR VALORES 0.12 0.12 0.12
CARGAR PROGRAMA FASE D 0.55 0.55 0.55
PROCESO FASE D 20 20 20
LIMPIEZA DE PIEZA 0.32 0.32 0.32
LIMPIAR ZONA PARA VERIFICAR 0.68 0.68 0.68
VERIFCAR BARRENOS 0.67 0.67 0.67
CARGAR PROGRAMA FASE E 1 1 1
PROCESO FASE E 18 18 18
LIMPIEZA DE PIEZA 0.15 0.15 0.15
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.67 0.67 0.67
VERIFICAR BARRENOS 0.27 0.27 0.27
REGISTRAR VALORES 0.15 0.15 0.15
CARGAR PROGRAMA FASE F 0.3 0.3 0.3
PROCESO FASE F 10 10 10
LIMPIEZA DE PIEZA 0.15 0.15 0.15
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.37 0.37 0.37
VERIFICAR BARRENOS 0.18 0.18 0.18
CARGAR PROGRAMA FASE G 0.23 0.23 0.23
REGISTRAR VALORES 0.08 0.08 0.08
PROCESO FASE G 15 15 15
LIMPIEZA DE PIEZA 0.13 0.13 0.13
PROCESO FASE H 8 8 8
PROCESO FASE I 10 10 10
TRAER PASTA PARA VERIFICAR BARRENOS 1.78 1.78 1.78
REALIZAR MEZCLA DE PASTA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR PASTA EN BARRENOS 0.75 0.75 0.75
VERIFICAR DIAMETRO DE BARRENOS 0.77 0.77 0.77
REGISTRAR VALORES 0.1 0.1 0.1
GUARDAR PASTA 0.17 0.17 0.17
LLENADO DE HOJA DE COTAS 3.17 3.17 3.17
ESPERAR A QUE PASTA ENDUREZCA 9.2 9.2 9.2
QUITAR PASTA DE BARRENOS 0.35 0.35 0.35
TRASLADARSE AL ZOLLER 0.85 0.85 0.85
ESPERA A QUE SE DESOCUPE LA MAQUINA 1.17 1.17 1.17
CAMBIO DE HERRMENTAL 0.58 0.58 0.58
CORTAR PIEZAS 0.75 1.75 1.75
REALIZAR MEDICIONES 1.25 1.25 1.25
TRASLADARSE A MAQUINA 0.93 0.93 0.93
BUSCAR PASTAS 0.17 0.17 0.17
LIMPIAR PIEZA 0.42 0.42 0.42
REALIZAR MEZCLA DE PASTA 0.92 0.92 0.92
COLOCAR PASTA EN BARRENOS 0.22 0.22 0.22
ESPERAR A QUE PASTA ENDUREZCA 9.5 9.5 9.5
RETIRAR PASTA 0.42 0.42 0.42
TRASLADARSE AL ZOLLER 1 1 1
ESPERA A QUE SE DESOCUPE LA MAQUINA 1.83 1.83 1.83
CAMBIO DE HERRMENTAL 0.58 0.58 0.58
CORTAR PIEZAS 0.75 0.75 0.75
REALIZAR MEDICIONES 2.75 2.75 2.75
TRASLADARSE A MAQUINA 0.95 0.95 0.95
TRAER COMPRESOR 0.87 0.87 0.87
COLOCARSE LOS GUANTES 0.12 0.12 0.12
CONECTAR COMPRESOR 0.08 0.08 0.08
ENCENDER COMPRESOR 0.08 0.08 0.08
DESACOPLAR PIEZA 0.25 0.25 0.25
TRANSPORTAR DISPOSITIVO A MAQUINA 1.45 1.45 1.45
COLOCAR DISPOSITIVO PARA DESMONTAR 0.68 0.68 0.68
TRAER GRUA 1.33 1.33 1.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.5 0.5 0.5
MOVER PIEZA FUERA DE MAQUINA 1.3 1.3 1.3
LIMPIAR PIEZA 0.33 0.33 0.33
REGISTRAR VALORES 0.8 0.8 0.8
LLENAR HOJA DE RUTA 1.34 1.34 1.34
COLOCAR PIEZA EN BASE 0.5 0.5 0.5
RETIRAR DISPOSITIVO 0.09 0.09 0.09
TRANSPORTAR GRUA A MAQUINA 1.67 1.67 1.67
RETIRAR ESCALERA 0.24 0.24 0.24
LI MPIAR MONTAJE HIDRAULICO 0.5 0.5 0.5
TRAER HERRAMIENTAS PARA DESMONTAR PIEZA HIDRAULICA 0.43 0.43 0.43
QUITAR TUERCAS 6 6 6
LIMPIAR PIEZA 0.3 0.3 0.3
TRAER DISPOSITIVO PARA RETIRAR MONTAJE 0.67 0.67 0.67
COLOCAR DISPOSITIVO EN MAQUINA 0.6 0.6 0.6
RETIRAR MONTAJE DE MAQUINA 1.65 1.65 1.65
LIMPIAR MONTAJE 0.54 0.54 0.54
LLEVAR MONTAJE A MESA 1.22 1.22 1.22
RETIRAR DISPOSITIVO 0.17 0.17 0.17
MOVER PIEZA PARA SEPARAR SMELLE DE UNIDAD HIDRAULICA 2.79 2.79 2.79
BUSCAR MANGUERA HIDRAULICA 0.34 0.34 0.34
CONECTAR MANGUERA HIDRAULICA 0.34 0.34 0.34
CONECTAR MANGUERA EN MONTAJE 0.4 0.4 0.4
ENCENDER COMPRESOR 0.17 0.17 0.17
TRASLADAR GRUA 0.57 0.57 0.57
COLOCAR DISPOSITIVO EN UNIDAD HIDRAULICA 1.17 1.17 1.17
RETIRAR UNIDAD HIDRAULICA 0.19 0.19 0.19
TRAER MESA PARA COLOCAR UNIDAD HIDRAULICCA 1.57 1.57 1.57
COLOCAR UNIDAD HIDRAULICA EN MESA 1.1 1.1 1.1
RETIRAR DISPOSITIVO 0.25 0.25 0.25
DESCONECTAR MANGUERA HIDRAULICA DE SMELLE 0.09 0.09 0.09
ENREDAR MANGUERA 0.44 0.44 0.44
DESCONECTAR MANGUERA 0.14 0.14 0.14
GUARDAR MANGUERA HIDRAULICA 0.29 0.29 0.29
TRASLADAR SMELLE A SU LUGAR 0.6 0.6 0.6
TRASLADAR PIEZA A LA SIGUIENTE OPERACIÓN 0.67 0.67 0.67
HORAS 368.76
TOTAL
6.146
368.8 157.80 79.74 38.38 38.56 54.88 0 157.80 24.00 7.68 0.32 12.53 1.67 27.61 33.60 7.26 6.89 4.79 10.67 6.56 6.22 4.53 51.92 6.99
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
MAQUINA OPERACIÓN
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
AJUSTE 705
Operador 174.41 TRASLADAR DISPOSITIVOS DE LEVANTAMIENTO 0.42 0.42 0.42
COLOCAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN PIEZA 1.67 0.67 1.67
REVISION DE HOJAS DE RUTA 1 1 1
VERIFICAR LOTE DE PRODUCCION 0.67 0.67 0.67
TRASLADAR GRUA 15.67 15.67 15.67
TRASLADAR DISPOSITIVO 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.22 0.22 0.22
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.65 0.65 0.65
TRASLADAR BASE 0.42 0.42 0.42
TRASLADAR PIEZA A BASE DE AJUSTE 0.93 0.93 0.93
COLOCAR PIEZA EN BASE 0.83 0.83 0.83
RETIRAR DISPOSITIVO 0.33 0.35 0.35
TRASLADAR GRUA FUERA DEL AREA DE TRABAJO 0.85 0.85 0.85
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.9 1.9 1.90
TRASLADAR BASE A LUGAR DE TABAJO 0.42 0.42 0.42
COLOCARSE LA MASCARILLA 0.08 0.08 0.08
COLOCARSE TAPONES AUDITIVOS 0.08 0.08 0.08
COLOCARSE LS GUANTES 0.42 0.42 0.42
MARCAR PUNTO DE REFERENCIA 0.08 0.08 0.08
TRASLADARSE AL ÁREA DE LIJAS 0.23 0.23 0.23
CORTAR TIRAS DE LIJA 0.58 0.58 0.58
TRASLADARSE A SU LUGAR DE TRABAJO 0.23 0.23 0.23
ELIMINAR REBABAS 45 45 45
LIMPIEZA CON AIRE 0.92 0.92 0.92
TRASLADARSE AL ÁREA DE LIJAS 0.42 0.42 0.42
CORTAR LIJA PARA RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
TRASLADAR A LUGAR DE TRABAJO 0.23 0.23 0.23
COLOCAR PEGAMENTO 0.67 0.67 0.67
ESPERAR A QUE SEQUE EL PEGAMENTO 3.5 3.5 3.50
REVISION DE FORMATOS Y HOJA DE RUTA 5 5 5.00
COLOCAR PEGAMENTO 1 1 1
ESPERAR A QUE SEQUE EL PEGAMENTO 1 1 1.00
CORTAR TIRA DE LIJA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.35 0.35 0.35
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.45 0.45 0.45
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.18 0.18 0.18
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.18 0.18 0.18
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.18 0.18 0.18
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.75 0.75 0.75
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.22 0.22 0.22
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 3 3 3
CORTAR TIRA DE LIJA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.17 0.17 0.17
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
ELIMINAR REBABAS 4 4 4
CORTAR TIRA DE LIJA 0.67 0.67 0.67
COLOCAR LIJA EN RECTIFICADOR 0.33 0.33 0.33
LIMPIAR PIEZA CON AIRE 1.5 1.5 1.5
VERIFICAR PIEZA 7 7 7.00
TRAER GRUA 4.5 4.5 4.5
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.67 0.67 0.67
COLCAR DIPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.45 1.45 1.5
TRASLADAR DISPOSITIVO PARA LEVANTAR PIEZA 0.45 0.45 0.45
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.3
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.33 0.33 0.3
TRASLADAR PIEZA A CARRO 0.87 0.87 0.87
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.45 0.45 0.5
REALIZAR INSPECCIOON FINAL 7 7 7.00
LLENAR HOJA DE RUTA 2 2 2
2.906833333
174.4 97 24.62 26.64 20.67 4.5 0 97 3.37 2.56 2.25 2.42 0.58 12.4 20.7 2 21.02 1.87 0 2.64 1.11 0 4.5 0
Trasladar a zoller,Maquina
Calibraar herramienta
Trasladar dispositivo
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
No ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
TORNO LP3 800
1 Operador 172.83 TRASLADAR DISPOSITIVO PARA MONTAJE SMELLE 0.33 0.33 0.33
2 TRASLADAR GRUA 1.65 1.65 1.65
3 TRASLADAR DISPOSITIVO A GRUA 0.45 0.45 0.45
4 COLOCAR DISPOSITIVO 0.2 0.2 0.2
5 VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.37 0.37 0.37
BUSCAR ARMELLAS 1.62 1.62 1.62
6 TRAER ARMELLAS 1 1 1
7 COLOCAR ARMELLAS EN SMELLE 0.23 0.23 0.23
8 LIMPIAR SMELLE 1.25 1.25 1.25
9 TRASLADAR SMELLE A MAQUINA 1.92 1.92 1.92
10 COLOCAR SMELLE EN MAQUINA 3.44 3.44 3.44
11 RETIRAR DISPOSITIVO 0.34 0.34 0.34
12 TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 0.45 0.45 0.45
13 LIMPIAR PARTE SUPERIOR DE SMELLE 0.24 0.24 0.24
14 RETIRAR ARMELLAS 0.42 0.42 0.42
15 ASEGURAR ANGULO DEL PLATO Y PRECENTRADO 2.52 2.52 2.52
16 COLOCAR Y APRETAR TUERCAS CORNILLOS Y RONDANAS 8.77 8.77 8.77
17 LIMPIAR SMELLE 1.17 1.17 1.17
18 COLOCAR DISPOSITIVO EN UNIDAD HIDRAULICA 1.84 1.84 1.84
19 REVISION DEL INSTRUCTIVO DE TRABAJO 2.25 2.25 2.25
20 LIMPIAR PARTE INFERIOR DE UNIDAD HIDRAULICA 0.5 0.5 0.5
21 TRASLADAR UNIDAD HIDRAULICA A MAQUINA 1.67 1.67 1.67
22 COLOCAR UNIDAD HIDRAULICA 2 2 2
23 TRASLADAR MANGUERA A MAQUINA 0.17 0.17 0.17
24 COLOCAR MANGUERA MONTAJE 0.82 0.82 0.82
25 ACOPLAR SMELLE CON UNIDAD HIDRAULICA 0.67 0.67 0.67
26 RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.22 0.22 0.22
27 TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 0.67 0.67 0.67
28 DESCONECTAR MANGUERA HIDRAULICA 0.05 0.05 0.05
29 GUARDAR MANGUERA HIDRAULICA 0.64 0.64 0.64
30 LIMPIAR UNIDAD HIDRAULICA 0.75 0.75 0.75
31 TRAER DISPOSITIVO 2 2 2
32 VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.24 0.24 0.24
33 COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 1.65 1.65 1.65
34 LIMPIAR MONTAJE C/ALCOHOL 0.78 0.78 0.78
35 COLOCAR SMELLE EN POSICION 0.47 0.47 0.47
36 LIMPIAR PIEZA C/AIRE 0.3 0.3 0.3
37 LIMPIAR PIEZA C/ALCOHOL 0.33 0.33 0.33
38 COLOCARSE LOS GUANTES 0.07 0.07 0.1
39 TRASLADAR PIEZA A MAQUIN A 0.75 0.75 0.75
40 COLOCAR PIEZA 1.17 1.17 1.17
41 RETIRAR DISPOSITIVO 0.3 0.3 0.3
42 TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 1.57 1.57 1.57
43 RETIRAR ELEMENTOS NO NECESARIOS 0.22 0.22 0.22
44 TRASLADAR MANGUERA A MONTAJE 0.18 0.18 0.18
45 ENCENDER COMPRESOR 0.33 0.33 0.33
46 REALIZAR ACOPLAMIENTO 0.83 0.83 0.83
47 APAGAR COMPRESOR 0.07 0.07 0.07
48 RETIRAR MANGUERAS 0.08 0.08 0.08
49 GUARDAR MANGUERA 0.18 0.18 0.18
50 0.07
BUSCAR HERRAMIENTA PARA CERRARPARTE SUPERIOR DE MAQUINA 0.07 0.07
51 CERRAR TAPA SUPERIOR DE MAQUINA 0.68 0.68 0.68
52 CALENTAMIENTO DE MAQUINA/PIEZA 19.38 19.38 19.38
53 REVISION DEL INSTRUCTIVO DE TRABAJO 0.22 0.22 0.22
54 CARGAR PROGRAMA 0.2 0.2 0.2
55 INGRESO DE DATOS A MAQUINA 0.58 0.58 0.58
56 RETIRAR HERRAMENTAL (No. 1 Y No. 2 BROQUEROS) 0.72 0.72 0.72
57 RETIRAR RENISHWA 0.75 0.75 0.75
58 TRASLADAR RENISWA A ZOLLER 0.57 0.57 0.57
59 CAMBIAR HERRAMENTAL DE ZOLLER 0.37 0.37 0.37
60 COLOCAR RENISHWA EN ZOLLER 0.12 0.12 0.12
61 AJUSTAR RENISHWA 0.6 0.6 0.6
62 TRASLADAR RENISWA A MAQUINA 0.5 0.5 0.5
63 COLOCAR RENISHWA EN MAQUINA 0.22 0.22 0.22
64 COLOCAR HERRAMENTAL (No. |) 0.18 0.18 0.18
TRASLADAR HERRAMENTAL A TORNO 4LP 0.42 0.42 0.42
65 AJUSTAR HERRAMENTAL EN TORNO 4LP 3.93 3.93 3.93
66 TRANSPORTAR HERRAMENTAL #2 A ZOLLER 0.5 0.5 0.5
67 AJUSTAR HERRAMENTAL 2.5 2.5 2.5
68 TRANSPORTAR A MESA DE TORNO 4LP 1 1 1
69 AJUSTAR HERRAMENTAL 1.5 1.5 1.5
70 TRANSPORTAR HERRAMENTAL A MAQUINA 0.53 0.53 0.53
71 REGISTRAR DATOS 0.17 0.17 0.17
72 LIMPIAR PIEZA C/ AIRE 0.45 0.45 0.45
73 LIMPIAR PIEZA C/ALCOHOL 0.37 0.37 0.37
74 TRANSPORTAR MEDIDOR DE CARATULA 0.13 0.13 0.13
75 COLOCAR MEDIDOR DE CARATULA 0.17 0.17 0.17
76 VERIFICAR PLANCIDAD 4.62 4.62 4.62
77 RETIRAR COMPARADOR DE CARATULA 0.12 0.12 0.12
78 TRANSPORTAR COMPARADOR A MESA 0.18 0.18 0.18
79 REGISTRAR VALORES 0.54 0.54 0.54
80 TRASLADAR TAPA DE MONTAJE 0.42 0.42 0.42
81 COLOCAR TAPA DE MONTAJE 0.22 0.22 0.22
82 AJUSTAR TAPA DE MONTAJE 1.03 1.03 1.03
83 VERIFICAR CENTRADO 2 2 2
84 CALIBRAR POSICIONADOR ANGULAR 1 1 1
85 LIMPIAR PIEZA Y CABINA C/AIRE 0.27 0.27 0.27
86 TRANSPORTAR CALIBRADOR A MAQUINA 0.17 0.17 0.17
87 VERIFICAR POSICION ANGULAR DE TAPAP DE MONTAJE 0.8 0.8 0.8
88 TRANSPORTAR CALIBRADOR A MESA 0.08 0.08 0.08
89 REGISTRAR VALORES 1.35 1.35 1.35
90 CARGAR PROGRAMA FASE A 1 1 1
91 FASE A 15 15 15
92 LLENAR HOJAS DE RUTA 1.46 1.46 1.4
93 CALIBRA HERRAMENTAL EN MAQUINA 1.75 1.75 1.75
94 TRASLADARSE A PARTE TRASERA DE MAQUINA 0.17 0.17 0.17
95 ESPERAR HERRAMENTAL 0.93 0.93 0.93
96 RETIRAR HERRAMENTAL (No. 1 Y No. 2) 0.3 0.3 0.3
97 TRASLADAR HERRAMENTAL A MESA TORNO LP4 1.33 1.33 1.33
98 TRASLADAR HERRAMENTAL A ZOLLER 0.17 0.17 0.17
99 AJUSTAR HERRAMENTAL 1.57 1.57 1.57
100 CARGAR PROGRAMA FASE B 0.72 0.72 0.72
44 FASE B 10 10 10
45 LIMPIEZA DE PIEZA C/ AIRE Y ALCOHOL 0.72 0.72 0.72
46 PREPARAR PASTA PARA MEDICION DE BARRENOS 0.83 0.83 0.83
47 COLOCAR PASTA 0.17 0.17 0.17
48 REGISTRAR VALORES 0.25 0.25 0.25
49 ESPERAR A QUE LAS PASTA SEQUE 2 2 2
TRASLADAR MUESTRAS A ZOLLER 0.58 0.58 0.58
50 VERIFICAR BARRENOS 2.78 2.78 2.78
51 TRASLADARSE A MAQUINA 0.6 0.6 0.6
52 REGISTRAR VALORES 1.13 1.13 1.13
53 CALIBRAR MEDIDOR DE BARRENOS 0.13 0.13 0.13
54 VERIFICAR BARRENOS 0.5 0.5 0.5
55 REGISTRAR VALORES 0.13 0.13 0.13
56 CARGAR PROGRAMA FASE C 0.9 0.9 0.9
57 PROCESO FASE C 20 20 20
58 LIMPIAR PIEZA C/AIRE Y ALCOHOL 0.58 0.58 0.58
59 PREPARAR PASTA PARA MEDICION DE BARRENOS 0.5 0.5 0.5
60 COLOCAR PASTA 0.17 0.17 0.17
61 ESPERAR A QUE LAS PASTA SEQUE 2 2 2
62 TRASLADAR MUESTRAS A ZOLLER 0.57 0.57 0.57
63 VERIFICAR BARRENOS 2.97 2.97 2.97
64 TRASLADARSE A MAQUINA 0.62 0.62 0.62
65 CALIBRAR MEDIDOR DE BARRENOS 0.13 0.13 0.13
66 VERIFICAR BARRENOS 0.37 0.37 0.37
REGISTRAR VALORES 0.13 0.13 0.13
CARGAR PROGRAMA FASE D 1 1 1
PROCESO FASE D 24 24 24
LIMPIAR PIEZA 0.5 0.5 0.5
CARGAR PROGRAMA FASE E 0.72 0.72 0.72
PROCESO FASE E 13 12 12
LIMPIEZA DE PIEZA 0.68 0.68 0.68
TRASLADAR MANGUERA A MAQUINA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR MANGUERA PARA DESACOPLAR PIEZA 0.07 0.07 0.07
BUSCAR HERRAMIENTA PARA QUITAR TAPA DE MONTAJE 0.1 0.1 0.1
QUITAR TAPA DE MONTAJE 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR TAPA DE MONTAJE A MESA 0.1 0.1 0.1
67 DESACOPLAR PIEZA 0.42 0.42 0.42
68 QUITAR MANGUERAS 0.1 0.1 0.1
69 GUARDAR MANGUERAS 0.18 0.18 0.18
DESCONECTAR COMPRESOR 0.33 0.33 0.33
LIMPIAR PIEZA C/AIRE 0.25 0.25 0.25
CALIBRAR POSICIONADOR ANGULAR 0.4 0.4 0.4
VERIFICAR TAPA DE MONTAJE 0.37 0.37 0.37
DEJAR POSICIONADOR ANGULAR 0.08 0.08 0.01
REGISTRAR VALORES 3.54 3.54 3.54
CALIBRAR MEDIDOR DE BARRENOS 0.47 0.47 0.47
VERIFICAR BARRENOS 1.78 1.78 1.78
GUARDAR MEDIDOR DE BARRENOS 0.05 0.05 0.05
LIMPIAR PIEZA C/ALCOHOL Y AIRE 0.45 0.45 0.45
PREPARAR PASTA PARA MEDICION DE BARRENOS 0.87 0.87 0.87
COLOCAR PASTA 0.67 0.67 0.67
ESPERAR A QUE SEQUE LA PASTA 2 2 2
RETIRAR ESCALERA 0.25 0.25 0.25
TRASLADARSE POR GRUA 0.75 0.75 0.75
ESPERAR A QUE SE DESOCUPE LA GRUA 10 10 10
TRASLADAR GRUA A MAQUINA 4.08 4.08 4.08
BUSCAR DISPOSITIVO 2.17 2.17 2.17
TRASLADAR DISPOSITIVO 0.62 0.62 0.62
73 COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.4 0.4 0.4
74 MOVER PIEZA FUERA DE MAQUINA 1.57 1.4 1.4
LIMPIAR PIEZA 0.4 0.4 0.4
76 COLOCAR PIEZA EN BASE 0.22 0.22 0.22
77 RETIRAR DISPOSITIVO 0.58 0.58 0.58
78 TRANSPORTAR GRUA A MAQUINA 2.57 0.57 0.57
79 RETIRAR ESCALERA 0.17 0.17 0.17
80 LI MPIAR MONTAJE HIDRAULICO 0.72 0.72 0.72
81 TRAER HERRAMIENTAS PARA DESMONTAR PIEZA HIDRAULICA 0.48 0.48 0.48
82 QUITAR TUERCAS 7.73 7.73 7.73
83 LIMPIAR PIEZA 0.55 0.55 0.55
84 TRAER DISPOSITIVO PARA RETIRAR MONTAJE 0.82 0.82 0.82
85 COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.07 0.07 0.07
86 TRANSPORTAR DISPOSITIVO A MAQUINA 0.67 0.67 0.67
87 COLOCAR DISPOSITIVO 0.7 0.7 0.7
88 RETIRAR MONTAJE DE MAQUINA 0.85 0.85 0.85
89 LIMPIAR MONTAJE 0.87 0.87 0.87
90 LLEVAR MONTAJE A MESA 1 1 1
91 COLOCAR MONTAJE 0.35 0.35 0.35
92 RETIRAR DISPOSITIVO 0.18 0.18 0.18
93 MOVER PIEZA PARA SEPARAR SMELLE DE UNIDAD HIDRAULICA 2.72 2.72 2.72
94 BUSCAR MANGUERA HIDRAULICA 0.35 0.35 0.35
95 CONECTAR MANGUERA HIDRAULICA 0.33 0.33 0.33
96 TRASLADAR MANGUERA A MONTAJE 0.3 0.3 0.3
97 CONECTAR MANGUERA EN MONTAJE 0.12 0.12 0.12
98 ENCENDER COMPRESOR 0.18 0.18 0.18
99 TRASLADAR GRUA 0.78 0.78 0.78
100 COLOCAR DISPOSITIVO EN UNIDAD HIDRAULICA 0.42 0.42 0.42
101 RETIRAR UNIDAD HIDRAULICA 0.15 0.15 0.15
102 TRAER MESA PARA COLOCAR UNIDAD HIDRAULICCA 1.45 1.45 1.45
103 TRASLADAR UNIDAD HIDRAULICA A MESA 1.07 1.07 1.07
104 COLOCAR UNIDAD HIDRAULICA EN MESA 0.12 0.12 0.12
105 RETIRAR DISPOSITIVO 0.27 0.27 0.27
106 DESCONECTAR MANGUERA HIDRAULICA DE SMELLE 0.07 0.07 0.07
107 ENREDAR MANGUERA 0.45 0.45 0.45
108 DESCONECTAR MANGUERA 0.12 0.12 0.12
109 GUARDAR MANGUERA HIDRAULICA 0.3 0.3 0.3
110 TRASLADAR SMELLE A SU LUGAR 0.55 0.55 0.55
111
HORAS 0
TOTAL
4.570166667
274.2 104.92 82.56 36.72 25.67 21.17 0 104.92 11.76 5.81 1.55 12.8 0.07 41.87 21.79 8.64 7.83 4.89 5.74 6.96 7.81 3.42 21.17 3.88
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
LAVADO 802
Operador 24.27 MAQUINA EN ESPERA DE PIEZA 13.35 13.35 13.4
BUSCAR HERRAMENTAL 1.12 1.12 1.12
TRASLADAR HERRAMENTAL 0.33 0.33 0.33
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.28 0.28 0.28
VERIFICAR DIAMETRO DE BARENOS 1.65 1.65 1.65
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.58 0.58 0.58
VERIFICAR CHAFLAN 3.78 3.78 3.78
TRASLADAR GRUA 0.67 0.67 0.67
TRASLADAR DISPOSITIVO 1.78 1.78 1.78
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.17 0.17 0.17
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.5 0.5 0.5
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.25 0.25 0.25
COLOCAR PIEZA 0.3 0.3 0.3
RETIRAR DISPOSITIVO 0.12 0.12 0.12
TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.32 0.32 0.32
VERIFICAR PIEZA 0.42 0.42 0.42
INICIAR LAVADO 0.1 0.1 0.1
LAVADO 15.42 15.42 15.42
ESPERA PARA ABRIR LAVADORA 8 8 8
ABRIR LAVADORA 0.12 0.12 0.12
TOMAR MANGUERA 0.07 0.07 0.07
LIMPIAR PIEZA ASPIRAR 5.83 5.83 5.83
DEJAR MANGUERA 0.05 0.05 0.05
SECAR PIEZA 2.25 1.25 1.25
TRASLADAR GRUA 0.83 0.83 0.83
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.5 0.5 0.5
TRASLADAR PIEZA A CARRITO 0.23 0.23 0.23
RETIRAR DISPOSITIVO 0.1 0.1 0.1
REGISTRAR DATOS 1.42 1.42 1.42
HORAS 0
TOTAL
1.017333333
61.0 15.52 10.43 4.91 6.71 22.47 0 15.52 1.09 0.6 0 7.08 0 0.24 5.85 1.42 2 1.78 0.33 0.48 0.32 0 22.5 0.86
Operación 805
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
MAQUINA OPERACIÓN
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
2.613166667
156.8 68 33.93 25.68 20.25 8.93 0 68 2.9 2.38 2.03 2.4 0.33 11.4 20.3 12 20.65 1.81 0 2.51 0.71 0 8.93 0
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
MAQUINA OPERACIÓN
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
TORNEADO ACABADO 900
Operador 106.95 TRASLADAR GRUA 12.58 12.58 12.58
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.67 0.67 0.67
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN MONTAJE 0.77 0.77 0.77
TRASLADAR MONTAJE A MAQUINA 1.67 1.67 1.67
COLOCAR MONTAJE EN MAQUINA 1.95 1.95 1.95
RETIRAR DISPOSITIVO 0.43 0.43 0.4
TRASLADAR GRUA FUERA DE MAQUINA 0.82 0.82 0.82
TRASLADAR DISPOSITIVO A GRUA 0.77 0.77 0.77
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.35 0.35 0.35
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.6 0.6 0.6
VERIFICAR NUMERO DE SERIE 0.55 0.55 0.55
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.85 0.85 0.85
BUSCAR TRAPOS 7 7 7
MOJAAR TRAPO C/ALCOHOL 0.2 0.2 0.2
LIMPIAR PIEZA 0.6 0.6 0.6
COLOCAR PIEZA EN MONTAJE 2.75 2.75 2.75
BUSCAR TORNILLOS PARA MONTAJE 8 8 8
COLOCAR RONDANAS EN TORNILLOS 0.68 0.68 0.68
COLOCAR TORNILLOS EN MONTAJE 1 1 1
BUSCAR TORQUIMETRO 0.37 0.37 0.37
TRASLADAR TORQUIMETRO A MAQUINA 0.15 0.15 0.15
APRETAR TORNILLOS 2 2 2
TRASLADAR HERRAMENTAL DE MEDICION A MAQUINA 0.07 0.07 0.07
AJUSTAR PLANICIDAD 9 9 9
TRASLADAR TORQUI,ETRO A MESA 0.08 0.08 0.08
AJUSTAR CONCENTRICIDAD 2 2 2
TRASLADAR HERRAMENTAL DE MEDICION A MESA 0.15 0.15 0.15
PEPARAR MAQUINA PARA INICIAR CALENTAMIENTO 1 1 1
REGISTRAR VALORES 1 1 1
INICIAR CALENTAMIENTO 15 15 15
LIMPIAR HERRAMENTAL DE CORTE 0.83 0.83 0.83
TRASLADAR HERRAMENTAL DE CALIBRACION DE DIAMETROS 1.97 1.97 1.97
REGISTO DE DATOS 0.27 0.27 0.27
CARGAR PROGRAMA FASE A 0.95 0.95 0.95
FASE A 7 7 7
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.51 0.51 0.51
LIMPIAR CABINA C/AIRE 0.4 0.4 0.4
VERIFICACION DE DIAMETRO 1 1 1.00
REGISTRO DE DATOS 0.17 0.17 0.17
CARGAR PROGRAMA FASE B 0.92 0.92 0.92
FASE B 8 8 8
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.75 0.75 0.75
LIMPIAR CABINA C/AIRE 0.63 0.63 1.5
VERIFICACION DE DIAMETRO 1.5 1.5 1.50
REGISTRO DE DATOS 0.85 0.85 0.85
FASE C 15 15 15
CALIBRAR HERRAMENTAL 2.5 2.5 2.50
LIMPIAR CABINA C/AIRE 0.85 0.85 0.85
VERIFICACION DE DIAMETRO 2.32 2.32 2.32
REGISTRO DE DATOS 2 2 2
LIMPIEZA DE CABINA 0.75 0.75 0.75
ABRIR PARTE SUPERIOR DE MAQUINA 0.57 0.57 0.57
TRASLADAR TORQUIMETRO A MAQUINA 0.1 0.1 0.10
AFLOJAR TORNILLOS 2 2 2
TRASLADAR GRUA 14 14 14
TRASLADAR DISPOSITIVO 1.32 1.32 1.32
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.17 0.17 0.2
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.75 0.75 0.75
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.57 0.57 0.6
TRASLADAR PIEZA FUERA DE MAQUINA 1.17 1.17 1.17
LIMPIAR PIEZA 0.47 0.47 0.47
COLOCAR PIEZA EN CARRO 0.33 0.33 0.3
RETIRAR DISPOSITIVO 0.15 0.15 0.2
TRASLADAR DOSPOSITIVO DE MONTAJE 0.88 0.88 0.88
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.22 0.22 0.22
TRASLADAR GRUA A MAQUINA 1.4 1.4 1.4
COLOCAR DISPOSITIVO 0.38 0.38 0.4
LIMPIAR MONTAJE 0.57 0.57 0.57
TRASLADAR MONTAJE A SU LUGAR 2.22 2.22 2.22
RETIRAR DISPOSITIVO 0.12 0.12 0.1
LLENAR HOJA DE COTAS 2 2 2
2.5325
152.0 151.95 46.87 38.96 41.62 9.13 15.37 0 46.87 4 3.45 0.7 5.14 0 20.3 5.37 6.29 28.8 3.64 2.52 4.74 1.92 0 15.37 3.76
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
TALLADORA 1100
Operador 113.96 VERIFICAR EL NUMERO DE SERIE 1.25 1.25 1.25
REVISAR LA HOJA DE RUTA 0.65 0.65 0.65
POSICIONAR EJE 2.47 2.47 2.47
VERIFICAR EL MONTAJE 3.18 3.18 3.18
LIMPIAR LAS SUPERFICIES DE CONTACTO (MESA / MONTAJE) 2.65 2.65 2.65
TRAER GRUA 4.12 4.12 4.12
TRAER DISPOSITIVO 0.37 0.37 0.37
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.13 0.13 0.13
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 1.95 1.95 1.95
MONTAR PIEZA EN MAQUINA 4.82 4.82 4.82
QUITAR DISPOSITIVO 0.8 0.8 0.8
RETIRAR DISPOSITIVO DE MAQUINA 0.77 0.77 0.77
LIMPIAR LAS SUPERFICIES DE CONTACTO (PIEZA-MONTAJE) 2.13 2.13 2.13
TRASLADAR HERRAMIENTAS 0.75 0.75 0.8
AJUSTAR PIEZA (APRETAR) 8.37 8.37 8.37
VERIFICAR PLANICIDAD 2.12 2.12 2.12
CENTRAR LA PIEZA 1.22 1.22 1.22
VERIFICAR PIEZA 1.86 1.86 1.86
VERIFICAR LA CONCENTRICIDAD 3.56 3.56 3.56
REGISTRO DE VALORES 1.43 1.43 1.43
VERIFICAR CORTADOR 2.11 2.11 2.11
SELECCIONAR PROGRAMA 1.45 1.45 1.45
INICIAR MAQUINADO 210 210 210
TRASLADAR HERRAMIENTAS DE MEDICION 0.83 0.83 0.8
CALIBRAR HERRAMENTAL 1.62 1.62 1.62
TRASLADAR HERRAMENTAL A MAQUINA 0.33 0.3
MEDIR PASADA TESTIGO 15 15 15
REGISSTRAR MEDICION 3 3 3
CALIBRAR HERRAMENTAL 0.92 0.92 0.92
TRASLADA HERRAMENTAL A MAQUINA 0.33 0.33 0.3
MEDIR PASADA FINAL 9.35 9.35 9.35
EN ESPERA DE OPERAADOR (REVISION DE OTRA PIEZA) 12 12 12
REGISTRAR MEDICION 2.23 2.23 2.23
REGISTRAR DATOS 2.89 2.88 2.88
VERIFICAR PLANICIDAD 5.35 5.35 5.35
VERIFICAR DIAMETROS 3.5 3.5 3.5
REGISTRAR MEDICIONES 2.79 2.79 2.79
LIMPIAR PIEZA 3.45 3.45 3.45
TRASLADAR HERRAMIENTAS 0.8 0.8 0.8
DESAPRETAR TORNILLOS 5.73 5.73 5.73
TRASLADAR GRUA 1.46 1.46 1.46
TRASLADAR DISPOSITIVO 0.57 0.57 0.57
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.3 0.3 0.3
TRASLADAR GRUA A MAQUINA 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.4 0.4 0.4
RETIRAR PIEZA FUERA DE MAQUINA 3.6 3.6 3.6
COLOCARPIEZA EN CARRO 0.62 0.62 0.62
RETIRAR DISPOSITIVO 0.4 0.4 0.4
HORAS 335.96
TOTAL
5.599333333
336.0 211.45 99.3 10.33 2.54 12 0 211.45 15.14 10.65 1.2 8.23 0 3.82 45.82 14.4 5.91 1.71 3.04 0 0 0 12 2.54
Operación 1150
Trasladar herramientas (otros elementos )
Colocarse (mascarilla, tapones, guantes)}
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
,
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1200
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
LAVADO 1200
Operador 31.04 TRASLADAR GRUA 7 7 7
TRASLADAR DISPOSITIVO 1.78 1.78 1.78
COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 0.22 0.22 0.22
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.65 0.65 0.65
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.53 0.53 0.47
TRASLADAR PIEZA A MAQUINA 0.42 0.42 0.42
COLOCAR PIEZA 0.55 0.55 0.55
RETIRAR DISPOSITIVO 0.1 0.1 0.1
TRASLADAR DISPOSITIVO FUERA DE MAQUINA 0.38 0.38 0.38
VERIFICAR PIEZA 0.28 0.28 0.28
INICIAR LAVADO 0.17 0.17 0.17
LAVADO 15 15 15
ESPERA PARA ABRIR LAVADORA 8 8 8
ABRIR LAVADORA 0.1 0.1 0.1
TOMAR MANGUERA 0.07 0.07 0.07
LIMPIAR PIEZA ASPIRAR 10 10 10
DEJAR MANGUERA 0.05 0.05 0.05
SECAR PIEZA 5 5 5
TRASLADAR GRUA 0.38 0.38 0.38
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.43 0.43 0.43
TRASLADAR PIEZA A CARRITO 0.47 0.47 0.47
RETIRAR DISPOSITIVO 0.13 0.13 0.13
REGISTRAR DATOS 2.33 2.33 2.33
HORAS 0
TOTAL
0.900666667
Operación 1260
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
HORAS 0
1.189
71.3 53.69 12.23 4.78 0.64 0 0 53.69 2.3 2.54 1.57 0 0 1.95 1.42 3.09 1.95 2.23 0 0.6 0 0 0 0
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
No ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
BLUE ETCH 1300
1 Operador 69.55 VERIFICAR NUMERO DE SERIE 2 2 2
2 TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.5 1.5 1.5
3 COLOCAR DISPOSITIVO EN GRUA 1.63 1.63 1.63
4 COLOCAR PIEZA EN CARO DE MONTAJE 0.6 0.6 0.6
5 TRASLADAR HERRAMENTAL PARA MONTAR PIEZA 0.45 0.45 0.45
6 CCOLOCAR HERRAMENTAL 1.12 1.12 1.12
REVISION DE NUEMRO DE SERIE 0.57 0.57 0.57
7 BUSQUEDA DE TORNILLO 1.4 1.4 1.4
ATORNILLAR SOPORTES AL HERRAMENTAL 2.1 2.1 2.1
BUSQUEDA DE PIPETAS 0.95 0.95 0.95
REGISTRAR NUMERO DE PARTE 1.8 1.8 1.8
PESAR Y MEIR TESTIGO 0.95 0.95 0.95
COLOCAR TESTIGO 0.75 0.75 0.75
TRANSPORTAR PIEZA A ESTACION 1 0.75 0.75 0.75
16 INGRESAR TIEMPOS DE INMERSION 1.05 1.05 1.05
TRASLADO A ESTACION 2 0.97 0.97 0.97
19 ESTACION 4 DESENGRASE ACLCALINO 15 15 15
20 ESTACION 5 ENJUAGUE POR INMERSION 3.85 3.85 3.85
21 ESTACION 6 ENJUAGUE POR INMERSION 2.7 2.7 2.7
22 ESTACION7 ATAQUE MACROGRAFICO 1.46 1.46 1.46
23 ESTACION 8 ENJUAGUE POR INMERSION 2.45 2.45 2.45
24 ESTACION 9 ENJUAGUE POR INMERSION 2.3 2.3 2.3
25 ESTACION 11 ACTIVACION DISOLUCION 2.61 2.61 2.61
26 ESTACION 12 ENJUAGUE POR INMERSION 2.55 2.55 2.55
27 ESTACION 13 ENJUAGUE POR INMERSION 2.5 2.5 2.5
28 ESTACION 16 ENJUAGUE POR INMERSION 2.68 2.68 2.68
29 ESTACION 17 ANODIZACION 3.05 3.05 3.05
LIBERAR PIEZA MODO MANUAL 0.83 0.83 0.83
31 ESTACION 18 ENJUAGUE POR INMERSION 2.25 2.25 2.25
32 ESTACION 19 ENJUAGUE POR INMERSION 1.34 1.34 1.34
33 ESTACION 20 DEDSCARGA DE LA PIEZA ESCURRIMIENTO 2.66 2.66 2.66
COLOCAR ESLINGA PARA LEVANTAR PIEZA 0.3 0.3 0.3
SACAR PIEZA DE ESTACION 20 0.72 0.72 0.72
36 TRANSPORTAR PIEZA ESTACION 23 0.2 0.2 0.2
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 23 0.17 0.17 0.17
ESTACION 23 ENJUAGUE POR INMERSION (PREPARACION DE OTRA PIEZA ) 17.83 17.83 17.83 17.8
ABRIR ESTACION 21 0.17 0.17 0.17
SACAR PIEZA DE ESTACION 23 0.47 0.47 0.47
TRANSPORTAR PIEZA A ESTACION 21 0.15 0.15 0.15
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 21 0.1 0.1 0.1
ESTACION 21 REVELADO 2.15 2.15 2.15
TRASLADAR A ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
COLOCAR EN ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
ESTACION 22 ENJUAGUE POR INMERSION 0.17 0.17 0.17
SACAR PIEZA DE ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
TRASLADAR A ESTACION 23 0.07 0.07 0.07
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 23 0.12 0.12 0.12
ESTACION 23 ENJUAGUE POR INMERSION 2 2 2
ABRIR ESTACION 24 0.23 0.23 0.23
SACAR PIEZA DE ESTACION 23 0.12 0.12 0.12
TRASLADAR PIEZA A ESTACION 24 0.07 0.07 0.07
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 24 0.1 0.1 0.1
ESTACION 24 ENJUAGUE FINAL CALIENTE 1.46 1.46 1.46
SACAR PIEZA ESTACION 24 0.1 0.1 0.1
TRASLADR PIEZA A REVISION ESTACION FINAL 0.13 0.13 0.13
SECAR PIEZA 1.57 1.57 1.57
DEJAR ENFRIAR LA PIEZA Y CERRAR TANQUE 24 17 17 17 17
REVISAR GRANOS EN E METAL 7.9 7.9 7.9
RETIRAR TESTIGO 0.17 0.17 0.17
TRASLADAR TESTIGO A MESA DE MEDICION 0.8 0.8 0.8
ESPERAR QUE SE DESOCUPE LA PESA 2 2 2
PESAR TESTIGO 0.5 0.5 0.5
REGISTRAR DATOS DE TESTIGO 2.22 2.22 2.22
TRASLADAR TESTIGO A PIEZA 0.62 0.62 0.62
COLOCAR TESTIGO EN PIEZA 0.32 0.32 0.32
TRASLADAR PIEZA A ESTACION 23 0.2 0.2 0.2
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 23 0.13 0.13 0.13
ESTACION 23 4 4 4
SACAR PIEZA ESTACION 23 0.08 0.08 0.08
TRASLADAR PIEZA A ESTACION 21 0.15 0.15 0.15
COLOCAR PIEZA EN ESTACION 21 0.15 0.15 0.15
ESTACION 21 BLANQUEADO 0.5 0.5 0.5
SACAR PIEZA ESTACION 21 0.08 0.08 0.08
TRASLADAR A ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
COLOCAR EN ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
ESTACION 22 ENJUAGUE POR INMERSION 0.08 0.08 0.08
40 SACAR DE ESTACION 22 0.13 0.13 0.13
TRASLADAR A ESTACION 23 0.13 0.13 0.13
RETIRAR TESTIGO 0.08 0.08 0.08
COLOCAR EN ESTACION 23 0.13 0.13 0.13
ESTACION 23 ENJUAGUE POR INMERSION 4.47 4.47 4.47
TRASLADAR TESTIGO A MESA DE MEDICION 1.7 1.7 1.7
SECAR TESTIGO 0.22 0.22 0.22
41 PESAR TESTIGO 0.47 0.47 0.47
42 REGISTRAR DATOS DE TESTIGO 1 1 1
43 TRASLADAR TESTIGO A PIEZA 1 1 1
45 SACAR PIEZA 0.25 0.25 0.25
46 COLOCAR TESTIGO EN PIEZA 0.27 0.27 0.27
47 TRASLADAR PIEZA A ESTACION 21 0.33 0.33 0.33
48 COLOCAR PIEZA EN ESTACION 21 0.15 0.15 0.15
49 ESTACION 21 BLANQUEADO 0.42 0.42 0.42
50 SACAR PIEZA DE ESTACION 21 0.07 0.07 0.07
51 TRASLADAR PIEZA A ESTACION 22 0.07 0.07 0.07
52 COLOCAR PIEZAZ EN ESTACION 22 0.08 0.08 0.08
53 ESTACION 22 ENJUAGUE POR INMERSION 0.13 0.13 0.13
54 SACAR PIEZA ESTACION 22 0.07 0.07 0.07
55 TRASLADAR PIEZA FINAL DE LA ESTACION 0.2 0.2 0.2
56 QUITAR TESTIGO 0.08 0.08 0.08
57 TRASLADAR TESTIGO AMESA DE MEDICION 1.33 1.33 1.33
58 SECAR PIEZA 0.13 0.13 0.13
59 MEDIR TESTIGO 0.17 0.17 0.17
60 REGISTRAR DATOS DE TESTIGO 0.58 0.58 0.58
61 TRASLADAR MESA A PIEZA 0.92 0.92 0.92
SECAR PIEZA 0.63 0.63 0.63
62 COLOCAR PIEZA EN MESA 1.38 1.38 1.38
63 TRASLADAR MESA A AREA DE TRABAJO 0.95 0.95 0.95
64 LIMPIAR PIEZA 13.5 13.5 13.5
65 VERIFICAR PIEZA 4.5 4.5 4.5
66 LIMPIAR PIEZA 2.28 2.28 2.28
REGISTRAR DATOS 3 3 3
REGISTRAR PIEZA EN SISTEMA 3 3 3
HORAS 0
TOTAL
2.939
176.3 176.34 98.66 52.01 12.85 8.47 4.35 0 98.66 6.2 1.38 0 18 0 8.35 14.97 11.6 0 1.5 1.37 9.98 0 0 39.2 0
,
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1400
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
HORAS 0
5.964666667
357.88 357.9 153.12 44.12 16.28 0 142.8 0 153.12 7.23 5.21 2.56 15.7 0 2.91 6.55 2.67 0.45 10.54 0.33 6.24 0 0 143 0
,
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1500
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
HORAS 0
2.3545
141.27 141.3 72.49 19.42 10.62 3 0 0 72.49 14.32 4.21 2.28 0.75 0 2.48 3 0.56 2.93 3.59 0.87 3.23 0 0 0 0
,
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1600
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
HORAS 0
1.2155
Operación 1650
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Verificaar
Limpieza
Montar
HORAS 0
0.248666667
14.9 14.92 4.65 8.65 0 1.62 0 0 4.65 6.48 1.12 0 0 0 0 2.2 0.47 0 0 0 0 0 0 0 0
,
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1700
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
MAQUINA OPERACIÓN
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Verificaar
Limpieza
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
MMT 1700
Operador 245.56 VERIFICAR HOJA DE RUTA 0.87 0.87 0.87
LIMPIAR PIEZA 3.12 3.12 3.12
TRASLADAR PIEZA A MESA DE TRABAJO 0.85 0.85 0.85
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 2.73 2.73 2.73
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 0.55 0.55 0.55
TRASLADAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 4.18 4.18 4.18
TRASLADAR GRUA 1.08 1.08 1.08
COLOCA DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO EN GRUA 0.1 0.1 0.1
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.83 0.83 0.83
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.33 0.33 0.33
TRASLADR PIEZA A MESA 0.67 0.67 0.67
COLOCAR PIEZA 1.38 1.38 1.38
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.27 0.27 0.27
RERITAR GRUA FUERA DEL ÁREA DE TRABAJO 0.33 0.33 0.33
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.6 0.6 0.33
TRASLADAR MEDIDOR DE RUGOSIDAD 0.55 0.55 0.55
MEDIR RUGOSIDAD Y REGISTRAR DATOS 42.35 42.35 42.35
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 0.58 0.58 0.58
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.67 0.67 0.67
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.33 0.33 0.33
LEVANTAR PIEZA 0.9 0.9 0.9
GIRAR PIEZA 0.37 0.37 0.37
COLOCAR PIEZA EN MESA 1.12 1.12 1.12
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.33 0.33 0.33
RERITAR GRUA FUERA DEL ÁREA DE TRABAJO 0.67 0.67 0.67
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.56 0.56 0.56
MEDIR RUGOSIDAD Y REGISTRAR DATOS 43.56 43.56 43.56
PIEZA EN ESPERA (COMIDA) 38.7 38.7 38.7
TRASLADAR PASTAS A MESA DE TRABAJO 0.35 0.35 0.35
PREPARAR PASTAS 1.12 1.12 1.12
COLOCAR PASTAS 7.38 7.38 7.38
ESPERAR SECADO 4 4 4
RETIRAR E IDENTIFICAR PASTAS 1.65 1.65 1.65
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.5 0.5 0.5
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 0.62 0.62 0.62
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.58 0.58 0.58
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.2 0.2 0.2
TRASLADR PIEZA A CARRO 1.33 1.33 1.33
COLOCAR PIEZA |.92 |.92 |.92
TRASLADAR PIEZA A MEDICION 0.7 0.7 0.7
MEDIR PASTAS Y REGISTRAR DATOS 73 73 73
ENVIAR ARCHIVOS A RED 5 5 5
LLENAR HOJA DE RUTA 0.55 0.55 0.55
HORAS 0
TOTAL
4.092666667
245.6 245.56 171.29 15.55 16.02 0 42.7 0 171.29 3.38 3 1.49 3.12 0 2.87 0.87 0.55 3.83 7.41 0.9 3.55 0.33 0 42.7 0
,
Cortar, Colocar, Tomar, Guardar, Marcar, Conectar, Desconectar,Lijar
Operación 1800
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
HORAS 0
2.990833333
179.5 149.32 16.73 11.51 1.34 0.55 0 149.32 3.73 2.25 1.92 1.82 0.5 3.11 1.34 3.4 3 4.45 1.16 2.05 0.95 0 0.55 0
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
CALIBRACION ED PALPADORES 10 10 10
TRASLADAR POSTES Y GUIA A MESA 0.45 0.45 0.45
RETIRAR POSTES 0.6 0.6 0.6
MONTAR POSTES 1.68 1.68 1.68
CALIBRAR MESA 9 9 9
VERIFICAR HOJA DE RUTA 0.56 0.56 0.56
LIMPIAR PIEZA 3.47 3.47 3.47
TRASLADAR PIEZA A MESA DE TRABAJO 0.2 0.2 0.2
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 1.08 1.08 1.08
TRASLADAR GRUA A PIEZA 1 1 1
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.58 0.58 0.58
TRASLADR PIEZA A MESA 0.55 0.55 0.55
COLOCAR PIEZA 0.67 0.67 0.67
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.32 0.32 0.32
RERITAR GRUA FUERA DEL ÁREA DE TRABAJO 0.38 0.38 0.38
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 1.18 1.18 1.18
INICIO DE MEDICION 240 240 240
PIEZA EN ESPERA DE QUE OP TERMINE MEDICION DE OTRA PIEZA 20 20 20
TRASLADAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 0.33 0.33 0.33
COLOCAR DISPOSITIVO DE MONTAJE EN PIEZA 1.03 1.03 1.03
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.9 0.9 0.9
COLOCAR DISPOSITIVO EN PIEZA 0.43 0.43 0.43
TRASLADR PIEZA A MESA 2 2 2
COLOCAR PIEZA 0.42 0.42 0.42
PIEZA EN ESPERA DE QUE OP TERMINE MEDICION DE OTRA PIEZA 13 13 13.00
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 0.27 0.27 0.27
RERITAR GRUA FUERA DEL ÁREA DE TRABAJO 0.56 0.56 0.56
REALIZAR BACK UP 4.56 4.56 4.56
ENVIAR ARCHIVOA A LA RED 2.33 2.33 2.33
VERIFICAR ARCHIVO (REALIZAR Y REGISTRAR MEDICIONES) 35 35 35
IMPRIMIR HOJA DE CONFORMIDAD 0.47 0.47 0.47
TRAER HOJAS DE CONFORMIDAD DE LA PIEZA 0.56 0.56 0.56
TRASLADAR GRUA A PIEZA 0.7 0.7 0.7
COLOCAR DISPOSITIVO 0.56 0.56 0.56
TRASLADAR PIEZA A CARRO 1.35 1.35 1.35
COLOCAR PIEZA 1.08 1.08 1.08
RETIRAR DISPOSITIVO DE LEVANTAMIENTO 1.33 1.33 1.33
RETIRAR DISPOSITIVO DE MONTAJE 1.12 1.12 1.12
LLENAR HOJA DE RUTA 1.8 1.8 1.8
HORAS 0
6.030833333
361.9 301.36 17.62 9.31 0.56 33 0 301.36 5.79 3.52 3.04 3.47 0 0 0.56 1.8 2.54 0.66 1.01 5.1 0 0 33 0
Operación 1900
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
HORAS 0
1.816
109.0 53.97 13.1 5.12 0.8 36 0 53.97 2.35 2.54 1.57 0 0 2.23 1.72 3.49 1.97 2.33 0 0.82 0 0 36 0
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
ACTIVIDAD TIEMPO (MIN)
Registrar datos
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
Operacion Transporte Inspeccion Retraso Almacenaje
HORAS 0
3.029166667
181.8 91.81 11.66 11.22 9.06 19.27 0 91.84 2.43 2.3 1.98 0 0 1.44 8.21 2.18 1.55 0 0.72 4.85 4.1 0 60.18 0
Trasladar a zoller,Maquina
Calibrar herramienta
Trasladarse x lugar
Retirar dispositivo
Trasladar grua
Desmontar
Limpieza
Verificar
Montar
HORAS 0
TOTAL
0.536666667
32.2 0 24 0.2 0 8 0 24 0 0 0 0 0 0 0.00 0 0 0 0 0.2 0 0 8 0
Configuración de mesa
Configuración de mesa
Fresadora 5 ejes Okuma 700, 800
Configuración de mesa
Fresadora 3 ejes Okuma 700, 800
Configuración de mesa
This example shows the code that is required to create a coordinated tasksequence that
calls for two operators to transport the same flowitem together.*/
/*
The idea here is to get two operators to travel over to this object.
Then after both have arrived, have one of them load the flowitem.
Then after one has loaded the flowitem, have both of them walk
together over to a destination and unload the flowitem.
*/
insertsynctask(myts, op1travelkey); //sync with the op1 travel task so no more tasks
can occur until op1 has finished traveling over to this current object.
insertsynctask(myts, op2travelkey); //sync with the op2 travel task so no more tasks
can occur until op2 has finished traveling over to this current object.
insertsynctask(myts, loadkey); //sync with the load task so no more tasks can occur
until op1 has finished loading the flowitem.
//return a 0 so this object will know that you made your own tasksequence and it
doesn't need to
//make the standard tasksequence automatically
return 0;