Cap 5

Metales y aleaciones ferrosas: producción,

Los metales y las aleaciones ferrosas son los metales estructurales más ampliamente
Utilizados
los metales y
las aleaciones ferrosas se encuentran entre los más útiles de todos los metales.
y sus categorías generales son aceros al carbono y aleados, aceros
inoxidables, aceros para matrices y herramentales, hierros y aceros fundidos. Las
aleaciones ferrosas se producen como:
• Lámina de acero para automóviles, artículos domésticos y contenedores.
• Placas para calderas, embarcaciones y puentes.
• Miembros estructurales como vigas I, varillas, ejes, cigüeñales y rieles para ferrocarril.
• Engranes, herramientas, matrices y moldes.
• Alambre musical.
• Sujetadores, como pernos, remaches y tuercas.
Los aceros al carbono son los menos costosos de todos los aceros estructurales.
El verdadero trabajo metalúrgico comenzó en Asia Menor hacia el año 1100 a.C. y marcó
el advenimiento de la Era del Hierro. La invención del alto horno, aproximadamente en el
año 1340 d. C., hizo posible la producción de grandes cantidades de hierro y acero.
5.2 Producción de hierro y acero
5.2.1 Materias primas
Los tres materiales básicos que se utilizan en la fabricación de hierro y acero son el mineral
de hierro, la piedra caliza y el coque. El hierro es uno de los elementos más
abundantes en el mundo, pues constituye alrededor de 5% de la corteza terrestre
Al mineral de hierro concentrado se le conoce como beneficiado.
El coque se obtiene de grados especiales de carbón bituminoso. Tiene varias funciones en
la fabricación del acero, (a) generar el nivel de calor requerido, (b) producir el monóxido de
carbono.
La función de la piedra caliza (carbonato de calcio) es retirar impurezas del hierro fundido
5.2.2 Fabricación del hierro
Las tres materias primas descritas antes se transportan hasta la parte superior de un alto
Horno y se depositan dentro de él.
El principio de este horno se desarrolló en Europa central. El primer alto horno se
construyó en Estados Unidos y comenzó a operar en 1621. La mezcla se funde en una
reacción a 1650 °C con el aire precalentado a unos 1100 °C la reacción básica es la del
oxígeno con el carbono para producir monóxido de carbono.
El metal fundido se acumula en el fondo del alto horno, mientras que las impurezas
flotan arriba de él. A intervalos de cuatro a cinco horas, se extrae (sangra) el metal en
carros olla, con hasta 160 toneladas de hierro fundido cada uno de ellos. El metal fundido
en esta etapa se llama arrabio o hierro cochino. La palabra cochino proviene de las prácticas
iniciales de verter el metal fundido en pequeños moldes de arena arreglados como una
camada de cochinos alrededor de un canal principal. El metal solidificado (arrabio) se
utiliza después para fabricar hierro y aceros.
5.2.3 Proceso de aceración
El acero se produjo por primera vez en China y Japón entre los años 600 y 800 d.C. El
proceso de su fabricación consiste en refinar el arrabio reduciendo el porcentaje de
manganeso
Horno eléctrico. La fuente de calor de este horno es un arco eléctrico continuo que se
forma entre los electrodos y el metal cargado en el horno se generan temperaturas como
1925 °C
Primero se deja caer chatarra de acero y una pequeña cantidad de carbón y piedra
caliza dentro del horno eléctrico, a través del techo abierto. Después éste se cierra y se
bajan los electrodos. Las capacidades de los hornos eléctricos varían de 60 a 90 toneladas
de acero por día.
Estos hornos también se utilizan para refundir el metal para fundición.
Convertidor básico de oxígeno. es el proceso de fabricación de acero más rápido. general,
se cargan 200 toneladas de arrabio y 90 toneladas de chatarra en un recipiente. Después se
inyecta oxígeno puro dentro del horno por alrededor de 20 minutos. Se agregan agentes
fundentes (como piedra caliza) a través de una rampa
El proceso BOF es capaz de refinar 250 toneladas de acero en un tiempo de entre 30 y 50
minutos. tienen niveles bajos de impurezas
Horno de vacío. fundición al vacío produce aceros de alta calidad
5.3 Fundición de lingotes
el siguiente paso en el proceso de producción de acero consiste en formar el metal fundido
en formas sólidas (lingote) para su procesamiento posterior, como laminado a formas
determinadas, fundición en formas semiacabadas o para forjarlo.
Hoy este proceso se reemplaza en gran medida por la colada continua. En general, las
lingoteras se fabrican de hierro de cubilote o hierro de alto horno con 3.5% de C.
Durante la solidificación de un lingote ocurren ciertas reacciones, que influyen de modo
importante en la calidad del acero producido
1. Acero calmado. Éste es un acero totalmente desoxidado, se retira el oxígeno eliminando
así la porosidad. Si se utiliza aluminio, al producto se le llama acero calmado en aluminio.
El término calmado se refiere a que el acero queda quieto después de colarse en el molde.
2. Acero semicalmado. El acero semicalmado es un acero parcialmente desoxidado. La
producción de los aceros semicalmados es económica.
3. Acero efervescente. en general tiene un contenido bajo de carbono (menos de 0.15%).
Por lo tanto, los productos fabricados con este acero pueden resultar defectuosos y debe
inspeccionarse
4. Refinación. A la remoción de impurezas se le conoce como refinación.
5.4 Colada continua
Las ineficiencias y los problemas implícitos en la fabricación tradicional de acero en
lingotes se remedian mediante procesos de colada continua, que producen metal de mejor
calidad a costos reducidos.
El metal colado se puede cortar a menudo en las longitudes deseadas mediante
cizallamiento o corte por soplete controlado por computadora. Además de costar menos, los
metales colados. tienen composiciones y propiedades más uniformes
Luego, las placas o formas de acero se pasan por uno o más procesos adicionales, como (a)
limpieza y decapado mediante productos químicos para retirar óxidos de la superficie; (b)
laminado en frío para mejorar la resistencia y el acabado superficial; (c) recocido y (d)
recubrimiento (galvanizado o aluminizado) para mejorar la resistencia a la corrosión.
5.5 Aceros al carbono y aleados
Los aceros al carbono y aleados son uno de los metales más utilizados y tienen una amplia
variedad de aplicaciones.
Se encuentran disponibles en diferentes formas básicas como placa, hojalata, cinta, barra,
alambre, tubo, fundiciones y forjas.
5.5.1 Efectos de diversos elementos en los aceros
A los aceros se agregan diversos elementos para impartirles propiedades como
templabilidad, resistencia, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste y capacidad para
trabajarlos, soldarlos y maquinarlos. En general, cuanto mayor porcentaje de estos
elementos contengan los aceros, mayores serán sus propiedades particulares. Por ejemplo, a
mayor contenido de carbono, mayor será la templabilidad del acero y tendrá más
resistencia, dureza y resistencia al desgaste. En cambio, la ductilidad, soldabilidad y
tenacidad se reducen con el aumento del carbono
Azufre: mejora la maquinabilidad cuando se combina con manganeso; reduce la resistencia
al impacto y la ductilidad
Boro: mejora la templabilidad
Calcio: desoxida los aceros, mejora la tenacidad y puede mejorar la formabilidad y la
maquinabilidad.
Carbono: mejora la templabilidad, resistencia, dureza y resistencia al desgaste
Cerio: controla la forma de las inclusiones y mejora la tenacidad en los aceros de
baja aleación de alta resistencia
Cobalto: mejora la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas.
Cobre: mejora la resistencia a la corrosión atmosférica
Cromo: mejora la tenacidad, templabilidad y resistencia al desgaste
Fósforo: mejora la resistencia, templabilidad, resistencia a la corrosión y maquinabilidad
Magnesio: tiene los mismos efectos del cerio.
Manganeso: mejora la templabilidad, resistencia, resistencia a la abrasión y
maquinabilidad
Molibdeno: mejora la templabilidad, resistencia al desgaste, tenacidad, resistencia a la
temperatura elevada
Niobio (columbio): refina el tamaño del grano y mejora la resistencia
Níquel: mejora la resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión
Plomo: mejora la maquinabilidad; provoca la fragilización por metal líquido.
Selenio: mejora la maquinabilidad.
Silicio: mejora la resistencia, dureza, resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica
Tantalio: tiene efectos similares a los del niobio.
Telurio: mejora la maquinabilidad, formabilidad y tenacidad.
Titanio: mejora la templabilidad; desoxida los aceros.
Tungsteno: tiene los mismos efectos que el cobalto.
Vanadio: mejora la resistencia, tenacidad, resistencia a la abrasión y dureza a temperaturas
elevadas
Zirconio: tiene los mismos efectos que el cerio
5.5.2 Elementos residuales en los aceros
Durante la producción, refinación y el procesamiento del acero, suelen quedar algunos
elementos residuales
Antimonio y arsénico: provocan fragilización por revenido.
Estaño: provoca fragilización en caliente y por revenido.
Hidrógeno: fragiliza severamente los aceros
Nitrógeno: mejora la resistencia, dureza y maquinabilidad; en los aceros desoxidados con
aluminio
Oxígeno: aumenta ligeramente la resistencia de los aceros efervescentes; reduce de modo
severo la tenacidad
5.5.3 Denominaciones de los aceros
Tradicionalmente, el American Iron and Steel Institute (AISI) y la Society of Automotive
Engineers (SAE) han denominado los aceros al carbono y aleados utilizando cuatro
dígitos.
Los dos primeros dígitos indican los elementos aleantes y sus porcentajes; y los dos
últimos indican el contenido de carbono en peso.
Al sistema de numeración actual se le conoce como Sistema Unificado de Numeración
(UNS, por sus siglas en inglés) y ha sido ampliamente adoptado por las industrias de
metales ferrosos y no ferrosos. Consta de una letra que indica la clase general de la
aleación, seguida de cinco dígitos que denominan su composición química. Las letras
utilizadas para denominación son:
G: para aceros AISI y SAE al carbono y aleados
J: para aceros fundidos
K: para aceros diversos y aleaciones ferrosas
S: para aceros inoxidables y superaleaciones
T: para aceros para herramientas
5.5.4 Aceros al carbono
suelen clasificarse por su proporción (en peso) de contenido de carbono.
• Acero al bajo carbono, también llamado acero dulce, tiene menos de 0.30% de C. se
utiliza para productos industriales comunes (como pernos, tuercas, hojas, placas y tubos) y
para componentes de máquinas que no requieren alta resistencia.
• Acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de C. se utiliza en maquinaria, partes
de equipos automotores y agrícolas equipo ferroviario y partes de maquinaria para el
trabajo de los metales.
• Acero al alto carbono, tiene más de 0.60% de C. el acero de alto carbono se utiliza en
partes que requieren resistencia, dureza y resistencia al desgaste, como herramientas de
corte, cables, alambre musical, resortes y cuchillería.
• Los aceros al carbono que contienen azufre y fósforo se conocen como aceros al carbono
resulfurizados (serie 11xx) y como aceros al carbono refosforizados y resulfurizados (serie
12xx).
5.5.5 Aceros aleados
A los aceros con cantidades significativas de elementos aleados se les llama aceros aleados.
Los aceros aleados grados estructurales se utilizan sobre todo en las industrias de la
construcción y del transporte
5.5.6 Aceros de alta resistencia y de baja aleación
Para mejorar la relación resistencia a peso de los aceros se han desarrollado aceros de alta
resistencia y de baja aleación, tienen un bajo contenido de carbono y se caracterizan por
una microestructura consistente en una fase de ferrita de grano fino y una segunda fase de
martensita y austenita. A partir de estos aceros se fabrican placas, barras y formas
estructurales.
Típicamente, las láminas de aceros HSLA se utilizan en partes de carrocerías automotrices
y otros equipos de transporte
Denominaciones. Tres categorías integran el sistema de denominaciones AISI para la
lámina de acero de alta resistencia: la calidad estructural (S), las aleaciones bajas
(X), los aceros resistentes al ambiente (W). Además, la formabilidad de esta lámina de
acero se clasifica mediante las letras F (excelente), K (buena) y O (regular).
Aceros microaleados. Proporcionan propiedades superiores y pueden eliminar la necesidad
de tratamiento térmico. Tienen una microestructura de ferrita-perlita. Cuando se someten a
un enfriamiento cuidadosamente controlado (por lo general en aire), estos materiales
desarrollan una resistencia mejorada y uniforme. pueden aportar ahorros de costos de hasta
10%, pues no se requieren de temple, revenido y relevo de esfuerzos
Aceros nanoaleados. Actualmente en desarrollo, tienen tamaños de grano muy pequeños y
se producen mediante vidrios metálicos como precursores.
5.5.7 Aceros bifásicos
Los aceros bifásicos “D”, se procesan especialmente para tener una estructura mixta de
ferrita y martensita. tienen una característica elevada de endurecimiento por trabajo, que
mejora su ductilidad y formabilidad.
5.6 Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables se caracterizan por su resistencia a la corrosión, alta resistencia y
ductilidad. En la presencia de oxígeno (aire), desarrollan una delgada película de óxido de
cromo, dura y adherente, el contenido mínimo de cromo debe ser de 10% a 12% en peso.
La letra L se utiliza para identificar los aceros de bajo carbono. A mayor contenido de
carbono, menor será la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables
Las ventajas son: mejores propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión contra
cloruros. el acero inoxidable es más económico que las varillas de acero al carbono a lo
largo de la vida útil de la estructura.
Los aceros inoxidables se dividen en cinco tipos
Austeníticos (series 200 y 300). estos aceros están compuestos de cromo, níquel y
manganeso en hierro. No son magnéticos y tienen excelente resistencia a la corrosión, pero
son susceptibles al agrietamiento por esfuerzo-corrosión. Son los aceros inoxidables más
dúctiles y se pueden formar con facilidad. Se utilizan en una amplia variedad de
aplicaciones, como los artículos de cocina, accesorios, construcción soldada, equipo ligero
de transporte, partes para hornos e intercambiadores de calor
Ferríticos (serie 400). tienen un alto contenido de cromo (hasta 27%), son magnéticos y
poseen buena resistencia a la corrosión, pero su ductilidad es más baja que la de los aceros
inoxidables austeníticos.
Martensíticos (series 400 y 500). carecen de níquel y se endurecen mediante tratamiento
térmico. Su contenido de cromo puede ser hasta de 18%, son magnéticos y tienen alta
resistencia, dureza y resistencia a la fatiga, buena ductilidad y resistencia moderada a la
corrosión. Se utilizan comúnmente
en cuchillería, herramientas quirúrgicas, instrumentos, válvulas y resortes.
De endurecimiento por precipitación (PH, por sus siglas en inglés). Estos aceros
contienen cromo y níquel, junto con cobre, aluminio, titanio o molibdeno. Tienen buena
resistencia a la corrosión, ductilidad y alta resistencia a temperaturas elevadas. Se aplican
principalmente en aeronaves y componentes estructurales aeroespaciales.
De estructura dúplex. Estos aceros tienen una mezcla de austenita y ferrita. Poseen buena
resistencia y una mayor resistencia a la corrosión. Se aplican sobre todo en plantas de
tratamiento de aguas y en componentes de intercambiadores de calor
5.7 Aceros para matrices y herramentales
Los aceros para matrices y herramentales son aceros aleados especialmente diseñados
para alta resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al desgaste a temperatura ambiente
y a temperaturas elevadas. Se utilizan por lo común en el formado y maquinado de metales
5.7.1 Aceros de alta velocidad
Los aceros de alta velocidad (HSS, por sus siglas en inglés) son los aceros para
herramentales y matrices con mayores aleaciones. Mantienen su dureza y resistencia a
elevadas temperaturas de operación. Existen dos tipos básicos de aceros de alta velocidad:
el tipo molibdeno (serie M) y el tipo tungsteno (serie T).
La serie M contiene hasta 10% de molibdeno, con cromo, vanadio, tungsteno y cobalto
como otros elementos de aleación. La serie T contiene de 12% a 18% de tungsteno, con
cromo, vanadio y cobalto como otros elementos de aleación. Los aceros de la serie M por lo
general tienen una mayor resistencia a la abrasión que los de la serie T. La serie M
constituye casi 95% de todos los aceros de alta velocidad producidos en Estados Unidos.
5.7.2 Aceros para matrices
Los aceros para trabajo en caliente (serie H) están diseñados para usarse en temperaturas
elevadas. Tienen una alta tenacidad
Los aceros para trabajo en frío (series A, D y O) se utilizan en operaciones de trabajo en
frío; están disponibles en los tipos templables al aceite y al aire. Los aceros resistentes al
impacto (serie S) se diseñan para tener tenacidad al impacto y se utilizan en aplicaciones
como matrices para cabeceado, punzones y cinceles.