INDICE

MARCO TEORICO...........................................................................................................................................3
DERIVADOS DEL AMONIACO........................................................................................................................4
SULFATO DE AMONIO...................................................................................................................................4
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO..................................................................................................................4
Origen del producto..................................................................................................................................4
Síntesis industrial.......................................................................................................................................5
Propiedades físico químicas......................................................................................................................5
METODOS PARA LA OBTENCION DE SULFATO DE AMONIO...................................................................5
METODO DEL PROCESO DIRECTO O POR MEDIO DE MATERIAS PRIMAS..........................................5
1.Reacción en 1R-101............................................................................................................................6
2.Dilución del slurry en 1TK-201...........................................................................................................6
3.Reacción en 1PFR-301........................................................................................................................7
4.Granulación en 1G-401......................................................................................................................7
5.Condensación y enfriamiento de vapores de agua...................................................................................8
6.Absorción de amoniaco gaseoso en 1AT -1001.......................................................................................8
7.Secado de gránulos en 2D -101.........................................................................................................9
8.Enfriado de gránulos en 2CL-201............................................................................................................9
9.Clasificación de gránulos en 2S -301................................................................................................10
10.Triturado de gránulos en 2CR -401................................................................................................11
11.Añadido de agente de recubrimiento en 2 CT-501.......................................................................11
12.Almacenamiento en 2H-701..........................................................................................................12
VARIABLES CRÍTICAS DE PROCESO......................................................................................................12
PARÁMETROS CRÍTICOS A MONITOREAR...........................................................................................12
METODOS DE REACTORES EN SERIE.......................................................................................................13
PROCESO INDIRECTO..........................................................................................................................15
Usos.........................................................................................................................................................16
FOSFATO DE AMONIO.................................................................................................................................17
PROCESO DE OBTENCION DE FOSFATO DE AMONIO............................................................................17
Propiedades físicas y químicas:...............................................................................................................17
PROCESOS DE FABRICACION..................................................................................................................18
Procesos que usan agitadores de paletas...........................................................................................19
Proceso Dorr- Oliver............................................................................................................................19
USOS........................................................................................................................................................20
OTROS USOS.......................................................................................................................................20
BIBLIOGRAFIA:.........................................................................................................................................21
 MARCO TEORICO

El amoníaco es un compuesto químico cuya molécula está compuesta por un átomo de nitrógeno (N) y
tres átomos de hidrógeno (H) y cuya fórmula química es NH3.

El nombre de amoníaco deriva del nombre dado a una divinidad egipcia: Amón. Los egipcios preparaban
un compuesto, cloruro amónico, a partir de la orina de los animales en un templo dedicado a este Dios.
Cuando se llevo a Europa mantuvo ese nombre en recuerdo de la sal de Amón.
Todos los proyectos de producción de fertilizantes requieren la transformación de compuestos que
proporcionan los nutrientes para las plantas: nitrógeno, fósforo y potasio (NPK por los símbolos químicos
de estos elementos), sea individualmente (fertilizantes "simples"), o en combinación (fertilizantes
"mixtos").[8]

El amoníaco constituye la base para la producción de los fertilizantes nitrogenados, y la gran mayoría de
las fábricas contienen instalaciones que lo proporcionan, sin considerar la naturaleza del producto final.
Asimismo, muchas plantas también producen ácido nítrico en el sitio. Los fertilizantes nitrogenados más
comunes son: amoníaco anhidro, urea (producida con amoníaco, nitrato de amonio (producido con
amoníaco y ácido nítrico), sulfato de amonio (fabricado a base de amoníaco y ácido sulfúrico) y nitrato de
calcio y amonio, o nitrato de amonio y caliza el resultado de agregar caliza CaMg(CO3)2 al nitrato de
amonio.

Los fertilizantes de fosfato incluyen los siguientes: piedra de fosfato molida, escoria básica (un
subproducto de la fabricación de hierro y acero), superfosfato (que se produce al tratar la piedra de
fosfato molida con ácido sulfúrico), triple superfosfato (producido al tratar la piedra de fosfato con ácido
fosfórico), y fosfato mono y diamónico. Las materias primas básicas son: piedra de fosfato, ácido sulfúrico
(que se produce, usualmente, en el sitio con azufre elemental), y agua.

Todos los fertilizantes de potasio se fabrican con salmueras o depósitos subterráneos de potasa. Las
formulaciones principales son cloruro de potasio, sulfato de potasio y nitrato de potasio.

Se pueden producir fertilizantes mixtos, mezclándolos en seco, granulando varios fertilizantes intermedios
mezclados en solución, o tratando la piedra de fosfato con ácido nítrico (nitrofosfatos).

También es posible hacer fertilizante de forma natural:3.

 DERIVADOS DEL AMONIACO

SULFATO DE AMONIO

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.

El sulfato de amonio (SAM) es un fertilizante químico ampliamente utilizado. Es una de las fuentes de
nitrógeno más comúnmente usadas en las fórmulas de fertilización (mezclas físicas). El SAM es un
producto muy versátil para ser utilizado en mezclas con otros fertilizantes, esto debido a su amplia
compatibilidad con todos los mono-productos y complejos. El sulfato de amonio (SAM) contiene amonio ¿
−2
y azufre en forma de sulfato ( SO 4 ) es un producto de pH ácido y que se recomienda aplicar en suelos
calizos y alcalinos por su fuerte efecto acidificante.

Las materias primas para su producción son:

 Amoniaco ( 2 NH 3 )
 Ácido Sulfúrico ( H 2 SO 4 )

Los insumos utilizados son:

 Aire de servicio
 Agua potable
 Agua de enfriamiento
 Aditivo anti-apelmazante

Origen del producto

El sulfato de amonio fue el primer fertilizante sintético que se produjo en el mundo, su empleo se remonta
a finales del siglo XIX.

Por supuesto, los países productores eran en aquel entonces los que estaban en vías de desarrollo
(actualmente los más desarrollados).
El uso del sulfato de amonio se usa casi exclusivamente como fertilizante; es el que contiene menor
cantidad de nitrógeno, aunque también se puede utilizar en el tratamiento del agua, en la industria del
curtido de pieles y en la elaboración de pilas secas.
Síntesis industrial.

El sulfato de amonio se realiza mediante la reacción de AMONIACO con ACIDO SULFURICO, en un

reactor donde se realiza la síntesis de este producto. Posteriormente pasa a un cristalizador en el cual a
partir del germen cristalino se hacen crecer los cristales. Posteriormente del cristal ya formado, se pasa la
solución a una centrifuga la que realizara la separación de los cristales (PRODUCTO) y el líquido
(AGUAS MADRES).

A la descarga de los sólidos provenientes de la centrifuga, serán transportados por un transportado

helicoidal, pasando a su última etapa de elaboración del sulfato de amino, que es el secado, que se lleva
a cabo en un secador del tipo horizontal. En la descarga del secador una banda recoge el producto para
llevarlo hasta el almacén de producto.

Propiedades físico químicas.

Propiedades Fisicoquímicas del sulfato de amonio.

Estado físico Cristales de color blanco, beige o grisáceos
Formula molecular ( NH 4 )2 SO 4
Peso Molecular gr
132.14
grmol
Densidad gr
0.96-1.40
cm3
Humedad relativa critica 79 % @ 30ºC
Índice de salinidad Adim. 69
Tamaño de partícula 0.5-0.85 mm
Solubilidad en agua (100g/100ml) a 20ºc
pH en solución al 10 % 4–6

METODOS PARA LA OBTENCION DE SULFATO DE AMONIO

METODO DEL PROCESO DIRECTO O POR MEDIO DE MATERIAS

PRIMAS
El proceso se resume en la producción continua de una solución de sulfato de amonio, a partir de la
reacción directa entre las materias primas, ácido sulfúrico (98%) y amoniaco puro, para su posterior
cristalización y acondicionamiento, hasta la obtención de gránulos de la sal de entre 2 a 4mm de
diámetro, no apelmazante y con una humedad menor al 0,5%.

La reacción principal es:

2 NH 3 (g) + H 2 SO 4 (ac ) →(NH ¿¿ 4)2 SO 4 (ac) ¿ ∆H°= -275.6 kJ/mol;

Se trata de una reacción de neutralización instantánea y altamente exotérmica.

A su vez, se persigue el mayor ahorro posible de agua, a fin de minimizar costos, y reducir el impacto
ambiental.

El proceso consiste en las siguientes etapas:

1. Reacción en 1R-101
2. Dilución del slurry en 1TK-201
3. Reacción en 1PFR-301
4. Granulación en 1G-401
5. Condensación en 1C-501 y enfriamiento en 1E-701 de vapores de agua
6. Absorción de amoniaco gaseoso en 1AT-1001
7. Secado de gránulos en 2D-101
8. Enfriado de gránulos en 2CL-201
9. Clasificación de gránulos en 2S-301
10. Triturado de gránulos en 2CR-401
11. Añadido de agente de recubrimiento en 2CT-501
12. Almacenamiento en 2H-701

1.Reacción en 1R-101
Se alimentan al RTAC ácido sulfúrico concentrado
(2), amoniaco (3) y un reciclo (24) que contiene en
mayor proporción agua, y en menores cantidades
ácido y sulfato de amonio (proveniente de 1AT-
1000).
La reacción, altamente exotérmica, se lleva a cabo a
110°C y 1bar.
Las corrientes de alimentación liquidas se ingresan
hasta el fondo del tanque, donde un distribuidor
posibilita el ingreso del amoniaco gaseoso.
El volumen del reactor está ocupado por un “slurry”
del producto final: una solución ácida saturada en
sulfato de amonio, y sulfato en suspensión.
Para mantener la isotermia, se permite la
evaporación de gran cantidad de agua (4), y a su
vez se cuenta con una camisa por donde circula
agua de enfriamiento. La agitación es provista por
un agitador doble.

2.Dilución del slurry en 1TK-201

Por rebalse, la corriente de producto (5) cae a un tanque intermedio 1TK-201, donde se diluye con un
reciclo de agua condensada en 1C-500 (16), y otro reciclo (25), que contiene en mayor proporción agua, y
en menores cantidades ácido y sulfato de amonio (proveniente de 1AT-1000).
La dilución se lleva a cabo a 90ºC y 1bar, siendo necesario un agitador para mantener la homogeneidad.
3.Reacción en 1PFR-301
Desde el 1TK-201, se alimenta al reactor tubular una corriente compuesta por ácido sulfúrico, sulfato de
amonio y agua (6). A su vez, se alimenta al PRF-400 una corriente de ácido sulfúrico (7), y otra de
amoniaco (8).
Se trata de un reactor tubular en “T”: por la entrada principal ingresa la corriente con el producto, y por los
laterales las materias primas frescas. La reacción alcanza los 152ºC y 4bar.

4.Granulación en 1G-401
El PRF se encuentra inserto en el granulador 1G-400, finalizando en una boquilla donde se reduce el área
de flujo. Al pasar a este equipo, se produce una expansión instantánea, que provoca la evaporación flash
de agua y amoniaco (11), y la formación de gránulos de sulfato de amonio uniformes.
Además, se alimentan al granulador una pequeña cantidad de amoniaco (9) a través de un distribuidor,
para completar la neutralización, y cristales de reciclo por ser de tamaño distinto al necesario. Se alimenta
a su vez un reciclo de producto reprocesado (31).
La estructura de este equipo cuenta con los siguientes componentes:

 Cuerpo: Es la parte central de la máquina, hecha de las láminas de acero de carbono. Los
revestimientos especiales hechos de caucho son anti-corrosivo y resistente al desgaste.
 Soporte: Sostiene el peso del cuerpo. Se construye de acero al carbono.
 Transportadores: Conecta las diferentes partes del equipo. Están hechos de acero de sección de
canal de alta calidad.
 Ruedas de Engranaje: Unidas al cuerpo de la máquina.
 Motor

Trabaja a 80ºC, y es abierto a la atmósfera (1bar de presión)

5.Condensación y enfriamiento de vapores de agua
Los vapores de agua producidos en ambos reactores, así como el amoniaco sin reaccionar y aire que
entra en el granulador (12), son conducidos al 1C-501, donde se condensa el agua. Los incondensables
son venteados del equipo (21) y conducidos a la torre 1AT-1001.
El condensador trabaja a una presión absoluta de 0,9bar y utiliza como fluido refrigerante agua de
enfriamiento.
El condensado (13) se almacena primeramente en un tanque 1TK-601, y luego ingresa al intercambiador
de coraza y tubos 1E-701. Allí se disminuye su temperatura hasta 40ºC haciendo uso de agua de
enfriamiento.
El agua fría (15) se almacena en el tanque pulmón 1TK-801. De allí se divide en dos corrientes: la primera
(16) para la dilución del slurry, y la segunda (17) para la alimentación a 1AT-1001.

6.Absorción de amoniaco gaseoso en 1AT -1001

Para la recuperación del amoniaco gaseoso en la corriente de incondensables, se introduce una etapa de
absorción reactiva.
Una corriente fresca de ácido sulfúrico concentrado (18), otra de agua fresca (19) y una tercera de agua
de reciclo (17) se mezclan en 1TK-901. Este recipiente cuenta con agitador, y camisa, por donde circula
agua de enfriamiento, para mantener el volumen de control a 25ºC.
La salida de este tanque (20) será la alimentación líquida a 1T-1001 por el tope. La alimentación gaseosa
es la compuesta por aire y amoniaco (21). Por el tope sale una corriente gaseosa (22) compuesta
prácticamente por aire, y por el fondo una líquida (23), siendo una solución acida de sulfato de amonio.
La torre trabaja a una temperatura media de 65ºC, y una presión media de 0,9bar.
El relleno es de Anillos de Raschig de cerámica de 1”, distribuidos al azar. La absorción del amoniaco se
ve altamente favorecida por la reacción con el ácido.
El producto de fondo se almacena en el tanque 1TK-1101, donde se distribuye en dos corrientes: la
primera (24) al reactor 1R-101 y la segunda (25) al tanque 1TK-201.
7.Secado de gránulos en 2D -101
A la salida de 1G-401, los gránulos contienen una humedad de 4.5%, la cual debe ser reducida. Por lo
tanto, el producto (10) ingresa al Secador Rotatorio 2D-101.
Se trata de un equipo robusto, de amplia flexibilidad de operación, cuya estructura incluye:
● Tolva: Para el ingreso del producto.
● Cuerpo: Cilíndrico
● Platos elevadores en el interior: Conducen el material, y favorecen el contacto con el aire.
● Ruedas de engranajes
● Soportes
● Anillos de sellado
● Motor

Aire caliente en corriente ingresa al equipo, y por contacto directo se produce la evaporación de parte del
agua retenida en el producto.
La salida (26) contiene una humedad del 1%.

8.Enfriado de gránulos en 2CL-201

Los gránulos secos se conducen al Enfriador Rotatorio 2CL-201. Allí, se disminuye su temperatura desde
100ºC hasta 25ºC.
Se trata de un tambor rotatorio, donde el producto entra en contacto directo con aire frio y seco a
contracorriente, en un lecho fluidizado.
Consta de:
● Tolva: Para el ingreso del producto.
● Cuerpo: Cilíndrico
● Platos espirales: Del lado interno, para conducir el material granulado.
● Soporte
● Motor
9.Clasificación de gránulos en 2S -301
Los gránulos son transportados hasta un Tamiz Rotatorio 2S-201, donde se separan aquellos de tamaño
demasiado chico (29), de los de tamaño demasiado grande (30) y de los de tamaño correcto (32).
Se trata de un tambor rotatorio, cuya estructura cuenta con:
 Tolva: Para el ingreso del producto y descarga del material separado.
 Cuerpo: Cilíndrico
 Mayas metálicas: en el interior del cuerpo, separadas en módulos, con distintos diámetros de
gránulos.
 Cuchilla: rasga las mayas, impidiendo la acumulación de producto sobre ellas.
 Soporte
 Motor

Es simple de instalar, operar y mantener. Ofrece alta eficiencia para la clasificación de gránulos.
La alimentación se da en el extremo superior. Los gránulos de menor tamaño son los primeros en ser
separados, y se los conduce al granulador 1G-401. Luego, se separan los de tamaño correcto. Los de
mayor tamaño, salen del equipo por el extremo inferior.
10.Triturado de gránulos en 2CR -401
Debido a su tamaño excesivo, estos gránulos son enviados a una trituradora de cadena,
2CR-401. Cuenta con un rotor, y dos cadenas en sus extremos.
Las cadenas al rotar a alta velocidad, ejercen múltiples fuerzas sobre el producto, ocasionando que éstos
colisionen entre sí, rompiéndolos.
Ofrece un material uniformemente triturado, así como difícil de adherir a la pared y fácil de limpiar. Es de
simple mantenimiento.
El producto triturado (31) retorna al granulador.

11.Añadido de agente de recubrimiento en 2 CT-501

A fin de mantener la calidad del producto y aumentar su rendimiento, se le agrega un agente anti-
apelmazante/aglomerante. Generalmente se usa talco, arcilla, soluciones líquidas del mismo fertilizante o
aceites naturales (disminuyen el polvillo).
La salida del tamiz (32) se conduce a un nuevo equipo rotatorio 2CT-501. Su estructura se compone
principalmente por:
 Tolva: Para el ingreso del producto.
 Cuerpo: Cilíndrico
 Tornillo Transportador: Del lado interno, para conducir el material granulado.
 Distribuidor: del agente Coating.
 Soporte
 Motor

El equipo es confiable, de alta eficiencia y fácil operación y

mantenimiento.
El producto ingresa al equipo, y a medida que avanza, es rociado por el agente de recubrimiento, talco
mineral, formado por silicatos de magnesio (Mg3Si4O10(OH)2), logrando la capa superficial del espesor
deseado.

12.Almacenamiento en 2H-701
La salida del equipo de Coating (33) es conducida a la tolva 2H-701, donde se almacenará hasta pasar a
la etapa de empaquetado.

VARIABLES CRÍTICAS DE PROCESO

A continuación, se detallan las variables que resulta imprescindible controlar para una correcta operación
de planta:
● Caudales de alimentación fresca a 1R-101 y 1PFR-301
● Caudales de alimentación fresca a 1TK-901
● Temperatura y presión en 1R-101 y 1PFR-301
● Temperatura y caída de presión en 1AT-1001
● Presión en 1C-501
● Nivel en 1TK-601
● Temperatura en 2D-101 y 2CL-201

PARÁMETROS CRÍTICOS A MONITOREAR

Los parámetros más importantes a monitorear en laboratorio de calidad serán:

 pH y humedad de salida del reactor tanque agitado.

 3 < pH < 4.2
 34%< Humedad < 42%
 Humedad a la salida del granulador, secador
 2%< Humedad < 8% en el granulador
 0.1%< Humedad < 0.5% en el secador
 Densidad de producto final
 1.7 < * < 1.9
 Aspecto, forma y color de producto final
 Gránulos color blanco
 2mm< Dp<4mm
 No apelmazante
 4.2 < pH < 5.5 para una solución 1M
METODOS DE REACTORES EN SERIE
La característica principal de esta invención es la combinación en serie de un tanque de reacción
cilíndrico agitado seguido de un reactor tubular, y el beneficio principal es el aumento en la tasa de
producción en comparación con el uso de sólo una de las máquinas anteriores. Además, el amplio uso de
agua reciclada, ya sea procedente del lavado de los gases de cola o procedente de otras unidades de la
factoría, permite mantener al licor producido en el reactor a una densidad bastante baja, moderando las
cantidades de amoníaco canalizadas al sistema de lavado de los gases de cola, a la vez que, finalmente,
dado el pH relativamente elevado (comparado con otros métodos) del licor, no hay corrosión del tanque
de reacción.

PRIMERA ETAPA
En la primera etapa, el amoníaco (líquido o gaseoso), el
ácido sulfúrico de concentración de al menos 70% en
peso, y el agua reciclada procedente del lavado de los
gases de cola, se alimentan en un tanque de reacción
provisto con agitadores coaxiales. Como alternativa, se
pueden usar dos tanques de agitación en serie. La
temperatura de reacción es 100-120ºC, con un valor
habitual de 108-115ºC, y la presión es la presión
atmosférica normal. El agua añadida es ácida debido a
la presencia del sulfato ácido de amonio. El tanque de
reacción está fabricado de acero con un revestimiento
resistente a ácidos. El licor producido tiene un nivel de
humedad de 34-42%, una densidad de 1260-1430 g/l,
con un valor habitual de 1290-1370 g/l, y un pH de 2,5-
6, con un valor habitual de 3-5.
Al reactor tubular también se le añaden agua y amoníaco, en forma líquida o gaseosa. La presión es 300-
600 kPa, habitualmente 350-500 kPa, y la temperatura está por encima de 130ºC. El licor que se proyecta
desde el reactor tubular hacia la granuladora giratoria tiene un nivel de humedad de 5-12% después de la
expansión. A la granuladora también se le añade una pequeña cantidad de amoníaco (líquido o gaseoso)
para completar la reacción. El pH del producto en la granuladora, medido en una disolución al 1% en
peso, es 3-5, con un valor habitual de 3,2-4,5, y el nivel de humedad es 2-4,5%.

SEGUNDA ETAPA
Después de la granulación, el producto sufre una serie de procedimientos para darle su forma final; son
los siguientes:
Secado en un horno giratorio con un flujo simultáneo de gases de escape procedentes de la combustión
de gas natural (o de aceite diesel).
Tamizado, en dos etapas, en las que los granos finos se devuelven a la granuladora, y los gruesos se
envían para su trituración, mientras que los granos comercializables (2-4,5 mm) pasan a la etapa de
enfriamiento.

Trituración de los granos gruesos, que entonces se devuelven a la granuladora.

Enfriamiento, con aire atmosférico (frío) en un lecho fluidizado sólido, hasta una temperatura final de 10-
45ºC (dependiendo de las condiciones climáticas), y eliminación simultánea del polvo.
Revestimiento con algún material adecuado, para evitar que los granos se aglomeren; esto se realiza en
un tambor giratorio denominado un revestidor.
PROCESO INDIRECTO
El segundo proceso encontrado es por medio de hacer reaccionar amoníaco con agua y bióxido
de carbono, producto secundario de reformación del gas natural, para producir en un primer paso
carbonato de amonio, como se observa en la siguiente ecuación:

2NH3(ac) + CO2(ac) + H2O(l) == (NH4)2CO3(ac)

El carbonato de amonio, se hace reaccionar con agua y yeso CaSO4. 2 H2O producto secundario de la
fabricación de ácido fosfórico, reacción que podemos representar mediante la siguiente ecuación.

(NH4)2CO3(ac) + CaSO4(ac) + H2O == (NH4)2SO4(ac) + CaCO3(s)

Que genera como subproducto carbonato de calcio, el cual es la materia prima para la producción de cal
viva, material de construcción, de acuerdo con la siguiente ecuación.

CaCO3(s) == CaO(s) + CO2(g)

El CO2, puede ser utilizado en la primera reacción y la venta del óxido de calcio produce un valor
agregado a este proceso.

La producción es de alrededor de 2.3 ×106 t/año, con cerca de 20% del amoniaco subproducto (1988).
En los lugares donde el acido sulfúrico es muy apreciado, como por ejemplo en Sindri, India.

CUADRO COMPARATIVO

Tipo de proceso Ventajas Desventajas

Proceso directo  Obtención de materias  Control de temperatura
primas de reacción
 Operaciones unitarias
sencillas
 Reacción sencilla
 Mantenimiento de
equipos

Proces  Reacciones sencillas  Adquisición de materias

o  Operaciones unitarias primas
indirect sencillas  Uso de dos reactores
o  No se controla la  Mantenimiento
temperatura

Usos

El Sulfato de Amonio (SAM) es la fuente más accesible de nitrógeno de baja concentración, es un

fertilizante que tiene un uso muy generalizado en la agricultura. Es un componente relevante en la
producción de fórmulas balanceadas de fertilización. Se aplica ampliamente al suelo en forma directa
como mono-producto, sin embargo, es recomendable su aplicación en suelos de pH alcalino o suelos de
origen calcáreo. El SAM es una excelente fuente de fertilización en cultivos que extraen grandes
cantidades de Azufre (S) del suelo como lo son los cultivos forrajeros (pastos y alfalfa), hortalizas
(crucíferas, cebolla y ajo), cereales (trigo y cebada) y gramíneas (maíz, sorgo y caña de azúcar), entre
otros. El SAM por su baja concentración de Nitrógeno es una fuente de fertilización costosa por unidad de
N aportado y también por unidad de N transportado (altos costo por flete).

 Aumenta la rentabilidad de los cultivos.

 Contiene nitrógeno y azufre, nutrientes esenciales para la formación de la clorofila.
 Se puede mezclar con otros fertilizantes.

Entre otras aplicaciones dadas al sulfato de amonio, se mencionan las siguientes:

 En construcción: productos prefabricados como bases en revestimientos, placas de yeso, placas

acústicas. Puede ser usado como roca de construcción. Al mezclarse con algunas resinas puede
ser usado como aislante.
 Agroquímicos: en la fabricación de fertilizantes se utiliza con mucha frecuencia como
componente de mezclas NPK.
 Industria Química: como materia prima para producir azufre, dióxido de azufre, ácido sulfúrico.
En algunos casos se emplea como agente de secado para gases y químicos. Puede ser
convertido en una espuma que se usa en la construcción como aislante de sonido.
 Industria del Papel: como relleno en el papel.
 Industria de Pintura: como pigmento en papel, algodón y pinturas.
 Tratamiento de Agua: para mejorar la calidad del agua. Esto es debido que a ciertas
concentraciones en el agua, también puede servir para la eliminación de algunas bacterias
presentes en ella.
FOSFATO DE AMONIO
El fosfato de amonio es una sustancia inorgánica que se produce al hacer reaccionar amoniaco (NH3)
con ácido fosfórico (H3PO4). El resultado es una sal soluble en agua muy importante para el sector
agrícola.

Su estructura química consta de un grupo fosfato (H2PO4) y amonio (NH4). El grupo fosfato está
constituido por un núcleo de fósforo (P) que se une a un oxígeno con un doble enlace, a dos hidróxidos
(OH) y a un oxígeno con un enlace sencillo.

A su vez, este último oxígeno se conecta con el amonio, formando así la molécula entera de fosfato de
amonio. Su fórmula se representa como (NH4)3PO4.

En la naturaleza se presenta en cristales. Este es un producto que se produce a escala de forma bastante
económica.

PROCESO DE OBTENCION DE FOSFATO DE AMONIO

Los fosfatos de amonio son producidos por reacción directa del amoníaco con el ácido fosfórico. Pese a
que los fertilizantes de alto análisis conteniendo nitrógeno y fósforo han sido producidos por varios años,
no fue sino hasta alrededor de 1961 que su producción comenzó a acelerarse y se constituyeron en uno
de los tipos principales.
Los fosfatos de amonio son compatibles con la mayor parte de los demás abonos, de manera que tienes
una gran flexibilidad en las formulaciones de mezclas a granel: eh aquí su gran demanda en forma
granulada_ La rápida expansión en su producción y la de las mezclas a granel fueron los hechos
destacados en el cambio y expansión do la producción de fertilizantes en los Estados Unidos a partir de
1960.

Propiedades físicas y químicas:

La reacción del amoniaco y del ácido fosfórico puede producir cinco posibles compuestos salinos
anhidros. Sólo dos de ellos son estables, ya que aquellos con relaciones molares amoníaco: ácido
fosfórico superior a 2 se descomponen fácilmente. El fosfato monoamonico se produce haciendo
reaccionar iguales proporciones molares de ácido fosfórico y amoníaco:

H 3 PO 4 + NH 3=NH 4 H 2 PO
El fosfato diamonico se produce de manera similar, duplicando la proporción de amoniaco

H 3 PO 4 + 2 NH 3=¿ ¿
Estas reacciones son exotérmicas, desprendiendo considerable calor de reacción que puede ser utilizado
para evaporar agua durante el proceso de producción. Teóricamente, en la producción del fosfato
monoamonico hay suficiente calor disponible a partir de la reacción de una libra do amoniaco para
evaporar más de 1,3 litro de agua, y en la producción del fosfato diamónico hay suficiente para evaporar
más de 1,1 Litro.
El pH de una solución de 0,1 mol de fosfato diamónico puro es de 7,8 y la del fosfato monoamónico es de
4,3. La densidad del producto a granel granulado (apilado suelto) de formulación 18-46-0 es de
aproximadamente 90 kilos por metro cubico. El peso específico es de 1,62 La humedad critica relativa a
30'C a de 82,8 por ciento y de 91,6 por ciento al fosfato diamónico y monoamónico, respectivamente; su
mezcla resulta en una de 78 por ciento a 30'C.

PROCESOS DE FABRICACION
Existen varios procesos para la producción de los fosfatos de amonio. Los más antiguos utilizaban ácido
fosfórico de horno eléctrico para producir fosfatos cristalinos.
Producción de los fosfatos mono y diamónicos cristalinos: estos pueden obtenerse de gran pureza
cristalina haciendo reaccionar ácido fosfórico de horno eléctrico con amoniaco anhidro.
En este proceso los cristales de fosfato de amonio se obtienen en un cristalizador de tipo convencional.
Los cristales de tamaño adecuado se extraen, centrifugan, secan y tamizan, para ser embarcados a
granel o ensacarse
El calor de reacción a suficiente para evaporar el agua en el cristalizador. La cantidad de agua agregada
para la elaboración y la presión del vapor en la cámara de reacción constituye el control principal para
eliminar la humedad. Variables de operando tales como el ph, temperatura y densidad del magno
cristalino también son controladas para obtener cristales de tamaño apropiado y minimizar las pérdidas
durante el proceso. El mayor problema es la prevención de la nucleación excesiva, que dificulta la
producción de cristales lo suficientemente grandes.

Cuando el fosfato diamónico se produce mediante el proceso de cristalización al vacio, la relación molar
amoniaco: ácido fosfórico de la fase solvente del slurry en el cristalizador se mantiene en el rango 1,7 a
1,9 y el pH alrededor de 6,5. El contenido de sólidos del slurry en el cristalizada se mantiene entre 27 y 30
por ciento. Controlando la operación para producir cristales de tamaño adecuado, la deshidratación por
centrifugación es muy eficiente. Se usan centrifugas continuas, del tipo corriente, de 'canasto perforado'.
Sólo la humedad superficial se elimina en la secadora. Esto puede hacerse con eficacia empleando
temperaturas moderadas de secado, variables entre 79,4'C y 82,2'C para evitar pérdidas excesivas de
amoniaco. La humedad del producto final ce do sólo 0.1 a 0,2 por ciento. La refrigeración de los cristales
fertilizantes a conveniente antes de ensacar o almacenar a granel.

El fosfato monoamonico cristalino se produce de manera similar, manteniendo la relación molar

amoniaco: ácido fosfórico entre 1 y 1,1, correspondiente a un pH de 4 a 44 El volumen de su producción a
pequeño comparado con aquel del diamonico.
En los últimos años se han producido tonelajes considerables de fosfato mono y diamonico cristalinos
como subproducto do los hornos de coque. La mayoría de los sistemas utilizan recuperadores
saturadores modificados, similares a aquellos que han sido empleados durante varios años para la
producción de sulfato de emana a partir del subproducto amoniaco. Un problema de importancia es la
baja concentración del amoníaco en el gas de coke (0,5 a 1 por ciento), lo que obliga al manejo y
recuperación de grandes volúmenes de gas. Los dos principales tipos de saturadores son los diseñados
por Otto y koppers. Mediante el empleo de un sistema de recuperadores de dos etapas, se ha logrado
una recuperación del 95 y más por ciento del amoníaco.
Producción de fosfatos de amonio granulados

Los procesos de granulación han sido desarrollados para utilizar el ácido fosfórico de vía húmeda, más
abundante y barato, para producir fosfatos de amonio de uso fertilizante. Las impurezas permanecen en
el producto, calándose así la complicada operación de eliminación necesaria para producirlos en forma
cristalina. La concentración de los productos es menor, pero su manipulación y almacenaje es mejor.
La forma y apariencia del producto granulado es preferida por los agricultores.

Procesos que usan agitadores de paletas

Los procesos más antiguos para fosfatos de amonio granulados utilizaban un sistema de amoniación del
slurry, seguido por granulación en un equipo consistente en un agitador de paletas. En él, toda la reacción
entre el amoniaco y el ácido fosfórico tiene lugar en tanques de reacción. Por lo general, se disponen tres
de éstos en serie. En la operatoria corriente, la proporción molar final es de alrededor de 1,8. El amoniaco
en exceso resultante de la reacción en los tanques se recoge en un recuperador: el ácido de alimentación
se emplea de manera similar al Proceso T.V.A. Para la granulación se usa un mezclador de paletas, y
muy poco, si acaso algo. de amoniaco adicional se introduce en él durante el proceso de granulado. El
producto es secado, enfriado y tamizado de manera similar al Proceso T.V.A.

Proceso Dorr- Oliver

Se trata ácido fosfórico de 30 a 54 por ciento de anhidrido fosfórico con amoniaco anhidro en un sistema
de reacción de dos etapas con tres tanques. En una operación típica, 75 a 80 por ciento del amoniaco se
agrega al primer tanque. El contenido de agua del slurry de 20 a 30 por ciento, y su relación molar
amoníaco: ácido fosfórico una vez totalmente reaccionado no es mayor a 1,8. Le granulación se efectúa
en un agitador de paletas del tipo de doble eje. El slurry se alimenta a éste junto con el material sólido
recirculado a una tasa de 8 ó 10 a 1. En la operación preferida, el slurry se reviste con el material de
reciclo en sucesivas capas ‘’tela de cebolla" para obtener gránulos bien redondeado; ya que puede
producirse aglomeración si éstos son Irregulares. El material descargado por el agitador de paletas se
seca y tamiza. El producto con
tamaño de gránulo adecuado se almacena con o sin refrigeración previa.

El fosfato diamónico granulado tiene muy buenas condiciones de almacenamiento a granel o ensacado.
SI es secado hasta un contenido de humedad de 1,5 por ciento, no se requiere acondicionador. La
popular formulación 18-48-0 es empleada extensamente en mezclas a granel, aunque también puede
usarse para aplicación directa.
En plantas muy grandes, de reciente puesta en marcha, con una capacidad de 40 toneladas por hora de
fosfato diamónico, en las cuales se requieren dos pre-neutralizadores, ha habido alguna práctica en
operarlos en dos etapas en serie. El primero se opera en otro punto de alta solubilidad con una proporción
molar amoniaco: ácido fosfórico de 0,8 y el segundo a la relación usual de 1,4.

USOS
El principal uso que se le da al fosfato de amonio es como fertilizante. Las plantas necesitan minerales y
nutrientes que obtienen de la tierra para poder desarrollarse, crecer y producir.
Entre estos destacan el nitrógeno y el fósforo. Debido a que el fosfato de amonio es soluble en agua, las
plantas lo absorben de la tierra muy fácilmente.
El fosfato de amonio también tiene un papel fundamental en la fotosíntesis, respiración y manejo de la
energía de las plantas.
Por otro lado, se han hecho investigaciones para usar este compuesto como un almacenador de
hidrógeno en celdas de combustible.
La tendencia a buscar tecnologías eficientes ha llevado probar distintos materiales, pero muchos resultan
demasiado costosos. El fosfato de amonio es muy barato, por lo que puede representar una gran opción.
Algunas compañías lo usan como extinguidor de fuego.

OTROS USOS
Los fosfatos de amonio son componentes esenciales de los fertilizantes líquidos, que se fabrican
usualmente por amoniación del ácido fosfórico, de preferencia de horno eléctrico. En menor proporción, el
fosfato diamónico cristalino es disuelto para fabricar fertilizantes líquidos.
Una solución retardante muy adecuada para combatir los incendios forestales, se fabrica a partir del
fosfato diamónico cristalino (cuya formulación es 18.53-0). Este es disuelto en agua para obtener una
solución de 8 por ciento de anhídrido fosfórico.
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7. Textoscientificos.com