TECSUP – PFR Control de Procesos

UNIDAD V

CONTROLADORES DIGITALES

1. INTRODUCCIÓN

Los controladores analógicos están siendo reemplazados por los digitales. Los
controladores digitales tienen mayor capacidad funcional y pueden comunicarse.
Es necesario capacitarse para configurar y operar los controladores digitales.

La disminución de los precios y mayor capacidad de procesamiento de los

microprocesadores ha llevado a que los instrumentos unilazo sean
mayoritariamente digitales. También se dispone de controladores multilazo,
pudiendo manejar dos o cuatro lazos en forma independiente.

Entre las ventajas de los controladores digitales frente a los analógicos pueden
citarse:

a) Flexibilidad, en cuanto a la selección de:

 Tipos de sensores: corriente, tensión,

termocupla, RTD,etc.
 Modos de control: On / Off, P,PID,PWM,
etc.
 Estrategias de control: cascada, razón, etc.
Figura 1
b) Funcionalidad Controlador Digital

 Capacidad de realizar operaciones aritméticas y lógicas.

 Anti-Reset Windup.
 Distintos tipos de sintonía: manual, autosintonía y adaptiva.
 Manejo de alarmas con terminales de salida.
 Autodiagnóstico.

c) Exactitud

 Parámetros libres de drift.

 Técnicas de acondicionamiento de señal más poderosas.

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d) Comunicaciones

 Puerto Serie.

2. TIPOS DE CONTROLADORES

2.1. SLC (SINGLE LOOP CONTROLLER)

Haciendo un poco de historia, el SLC (controlador de lazo simple),

apareció a inicios del siglo pasado no precisamente con la forma como lo
conocemos actualmente. En sus primeros años de existencia con el uso
de las tecnologías neumática y eléctrica, encontró un amplio uso en la
industria manufacturera para la fabricación de piezas en forma discreta,
frecuentemente donde el control on - off de temperatura era de
importancia en torno a operaciones tales como forjando, calentando o
secando los hornos.

Posteriormente se desarrollaron lo primeros reguladores PID neumáticos

con el estándar de 3-15 PSI como señal de transmisión. La aparición de la
electrónica marca un hito antes de la mitad de ese siglo y el consecuente
uso del estándar de 4-20 mA como señal de control y el reemplazo
gradual de los anteriores.

Si observásemos un sistema de control centralizado de aquella época

(aunque aún hoy se da en menor grado) de una planta química o una
refinería de petróleo, encontraríamos grandes paneles, los cuales
contendrían veintenas de SLC’s analógicos para control de temperatura,
presión, flujo de fluidos, nivel de líquido, etc, y en forma similar en
veintenas de lugares a lo largo de las instalaciones.

El SLC operaba elementos de control neumático o eléctrico tales como

válvulas, amortiguadores y fajas de transporte, requiriendo que grandes
cantidades de cable o tubería neumática los conecten al proceso. En el
panel de entonces se incorporaba grandes indicadores, escalas y
registradores de carta circular o de tira.

Es gracias al desarrollo de la Electrónica Digital y en especial de los

microprocesadores, que entre los años 60 y 70 los nuevos controladores
permitieron desarrollar aplicaciones complejas que anteriormente
requerían muchos equipos analógicos, mayor cableado y mantenimiento,
marcando así el inicio de una nueva era en el control de procesos.

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Típicamente el SLC contemporáneo es digital. Es de menor tamaño que

sus antecesores y tiene salidas eléctricas para alarmas; no tiene
capacidad de grabar o registrar. Tiene la capacidad de formar parte de
una red, permitiéndose comunicarse con otros dispositivos por medio de
protocolos digitales.

En la figura siguiente vemos un típico SLC para una aplicación de control

de temperatura:

Figura 2
SLC (cortesía de JUMO)

Los SLC’s continúan teniendo ventajas para plantas de pequeño y medio

tamaño que no pueden, dentro del futuro previsible, operar en sistema
integrado por una red. Hay decenas de miles de tales situaciones.

Los SLC’s continúan disfrutando una gran participación en el mercado de

fabricación de equipos originales (OEM) para enlazarlo con todo tipo de
equipo que requiera de alguna variable para ser controlado,
frecuentemente temperatura, que esencialmente es requerida por el
usuario como aislada desde otros intereses con respecto a la línea
principal del equipo. Aún en medianos a grandes procesos continuos y
procesos de manufactura.

Los SLC’s se consideran como una opción de control, conjuntamente con

los sistemas de control distribuido (DCS). Aunque la red tipo CIM tenga
numerosas ventajas en cuanto a costo a largo plazo, sin embargo, son
difíciles de justificar, por que el costo de los SLC’s por bucle de control
es menor.

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2.2. CONTROLADOR MULTILAZO

Los controladores stand-alone en la actualidad pueden manejar varios

lazos de control en forma independiente (multi - loop controller). Varios
fabricantes ofrecen modelos que tienen típicamente características como:

 Manejo de múltiples lazos PID.

 Manejo de operaciones lógicas, matemáticas y control secuencial.
 Visor (display) totalmente configurable por el operador.
 Variadas opciones para interfaces de entradas.
 Múltiples entradas y salidas discretas
 Varios tipos de salida de control.
 Comunicación serial en una red.
 Características para protección del personal y equipo.

Figura 3
Controlador Multilazo (cortesía de ABB)

3. TIPOS DE ENTRADAS

Los tipos de entrada disponibles en un controlador digital son muy variadas, para
seleccionarlas se hace por software, cambiando los terminales de conexión o
cambiando el circuito de interfaz de entrada.

En la siguiente tabla se muestra los tipos de entradas que podemos encontrar:

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Tipo de Entrada Rangos típicos

Corriente 0 a 20 mA ; 4 a 20 mA
± 20 mA
3 ; 250 
Tensión 0 a 10V ; 0 a 5 V ; 1 a 5 V; 0 a 1V
de 0 a: 500 ; 100 ; 50; 20 o 10 mV
±10 V; ± 5 V; ± 1 V; ± 100 mV
150 k ; 1 M ; 15 M
Termocuplas J, K, R, S, T, G, N, E, B
RTD Pt 100 , Pt 200 , Pt 1000
2, 3 y 4 hilos
normas: ANSI, DIN
Termistor Cientos o miles de 
pulsos hasta decenas de kHz
Potenciómetro para válvulas 100  a 10 k
motorizadas

Tabla 1
Tipos de Entrada

La resolución de las entradas es de 12, 14 o 16 bits.

4. TIPOS DE SALIDAS

Para seleccionarlas se hace por software, cambiando los terminales de conexión

o cambiando el circuito de interfaz de salida.

Tipo de Salida Rangos típicos

Relé 120;250 VAC;
2 posiciones 1; 2; 4; 5; 7 A carga resistiva
3 posiciones (válvulas motorizadas) 50 VA carga inductiva
SSR 120; 220 VAC
50 mA, 1 A
pulso DC 20; 24 VDC
open colector sink 10; 20; 40 mA
corriente 0 a 20 mA; 4 a 20 mA
tensión 0 a 10V; 0 a 5 V; 1 a 5 V

Tabla 2
Tipos de salidas

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5. COMUNICACIONES

Los controladores digitales pueden disponer de un puerto serie de

comunicaciones de acuerdo a las normas:

 RS 232C.
 RS 422.
 RS 485.

A través de este puerto se puede comunicar con un handheld, una PC o con una
red de instrumentos. Esto permite configurar, intercambiar datos o supervisar el
controlador.

6. WATCH DOG (PERRO GUARDIÁN)

Su función es verificar el funcionamiento continuo del controlador. El controlador

tiene un funcionamiento cíclico que consume un tiempo denominando tiempo de
barrido (scan).
El watch dog es un temporizador que es redisparado en cada ciclo de scan, si no
se redispara cambia de estado, indicando la falla del controlador.

El tiempo del watchog debe ser mayor que el tiempo de scan, en algunos
controladores se puede configurar el tiempo del watchdog.

7. TIPOS DE CONFIGURACIÓN

Existen dos tipos:

7.1. CONFIGURACIÓN ESTRUCTURADA

El usuario activa o desactiva mediante parámetros las funciones del

algoritmo de control.

La siguiente tabla muestra parte de la configuración estructurada de un

controlador SIPART DR20.

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Conmutador Posición Función

de
Estructuración
S1 Tipo del aparato

0 Regulador de valor de SP fijo.

1 Regulador de valor de SP fijo con conexión de la

magnitud perturbadora en la entrada.

2 Regulador de valor de SP fijo con conexión de la

magnitud perturbadora en la salida.

3 Regulador de valor de SP fijo como DDC backup.

S2 Estructura de salida
0 Salida K ( 0/4 a 20 mA ).

1 Salida S, regulador de dos posiciones con 2

salidas calentar y enfriar.

2 Salida S, regulador de tres posiciones con dos

salidas para accionamientos motorizados; con
realimentación de posición interna.

Tabla 3
Configuración Estructurada

7.2. CONFIGURACIÓN POR BLOQUES

El controlador tiene una biblioteca de funciones. El usuario enlaza las

funciones de acuerdo a la estrategia que va a implementar.

Cada bloque tiene parámetros para configurar.

En la siguiente figura se muestra una configuración por bloques para el

controlador CD600.

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AI

PID ADJ

SP MV
A/M

PV FV
CO

Figura 4
Configuración por Bloques

8. TIPOS DE SINTONÍA

La sintonía de un controlador puede hacerse en forma manual o adaptiva.

8.1. MANUAL

El usuario ajusta los parámetros PID del controlador, de acuerdo a la

respuesta a lazo abierto o cerrado del proceso. Utilizando distintos
métodos como los de Ziegler - Nichols.

8.2. ADAPTIVA

Los parámetros PID del controlador se ajustan automáticamente en

función de las características del proceso. La sintonía se da en base a
aproximaciones sucesivas basadas en modelos o en reglas.
Mencionaremos dos formas: “auto-tuning” y “self - tuning”.

En la figura se muestra como el controlador PID es reemplazado por un

control On / Off con histéresis durante la sintonía del controlador.

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MV
+ Proceso
SP PV
_

PID

Figura 5
Sintonía Adaptiva con Realimentación tipo Relé

8.3. AUTOSINTONÍA

“Automatic tuning” o “Auto-tuning”:

El controlador se sintoniza automáticamente ante un requerimiento del

usuario. Se pulsa un botón o se da un comando. También se le conoce
como: “Tuning on demand” o “one - shoot tuning”.

En la figura se muestra un método de sintonía adaptiva basada en

modelo. Durante la sintonía el controlador se comporta como un relé o
controlador On / Off con histéresis. Con la reacción del proceso se
calculan los parámetros del proceso y los parámetros PID adecuados.

En la figura siguiente se observa las variables de proceso (PV),

manipulada (MV) y set point (SP), primero durante el auto-tuning, y
después ante un escalón en el SP.

Figura 4
Auto-tuning

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8.4. SELF-TUNING

El controlador monitorea el proceso continuamente. Se inicia el self-tuning

si la respuesta es muy lenta, y se resetean los parámetros si la respuesta
es oscilatoria.

Figura 5
Self - tuning

8.5. OTRAS FUNCIONES

En algunos casos se pueden contar con funciones especiales como la que

se menciona a continuación.

Ramp & Soak (Perfil de set point).

Algunos procesos, como los encontrados en las industrias metalúrgicas en

particular, requieren llevar un producto hasta cierta temperatura, como
en los tratamientos térmicos, mantener la temperatura por un
determinado intervalo de tiempo, y entonces bajarla en varios pasos.

Los controladores Ramp & Soak presentan un set point programable, el

cual sigue un perfil predeterminado según las exigencias del proceso. El
perfil se forma en coordenadas de SP variable vs Tiempo. Se dispone de
controladores con más de 100 segmentos para realizar el perfil.

En la figura siguiente se muestra un ejemplo de perfil de SP:

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SP

Número de Segmento 1 2 3 4 5

Tipo de Segmento soak ramp soak ramp soak

t

Figura 9
Controlador Ramp & Soak

8.6. CONTROLADORES EMBUTIDOS EN COMPUTADOR

En la última década se ha observado una tendencia creciente a utilizar

soluciones de automatización basadas en computador. Estos sistemas
reemplazan con cierta frecuencia las soluciones compactas, basadas en
microprocesador de los controladores lógicos programables (PLC).

La razón de este interés es explicado por dos razones. Por un lado, el

precio de los computadores industriales ha disminuido en los últimos
años. La segunda razón se basa en que soluciones basadas en PC
conllevan con reducción de cableado, así como de componentes
adicionales. Estas ventajas convergen con la facilidad de integrar los
computadores en sistemas abiertos, incluso utilizando sistemas operativos
Linux. Los controladores embutidos en computador gozan entonces del
potencial que ofrece un microprocesador de alto desempeño, tales como
velocidad y flexibilidad.

Estos computadores difieren de los usados en oficinas en el hecho de que

éstos forman parte de sistemas de automatización grandes, con
programas en donde existe una plataforma de desarrollo y entradas y
salidas listas para ser conectadas con el proceso industrial.

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Figura 10
Computador con controladores embutidos (Cortesía Advantech Co.)

9. CONTROLADORES INTELIGENTES

9.1. CONTROL FUZZY (LÓGICA DIFUSA)

La lógica difusa se basa en decisiones lógicas más que en cálculos

matemáticos. Inicialmente las aplicaciones de control en base a la misma
se daban por medio de la programación de software en computadoras.
Actualmente ya se disponen de controladores fuzzy que mejoran la
respuesta de un controlador PID. En las figuras siguientes se observa
como la lógica difusa se asocia a este algoritmo para el control de
procesos y como se mejora el control:

Figura 10
Controlador Fuzzy Serie

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Figura 11
Comparación entre control PID y control con Fuzzy

9.2. CONTROL POR REDES NEURALES

Las redes neurales han sido ampliamente usadas para desarrollar

modelos denominados empíricos, esto es, modelos obtenidos en base a
datos adquiridos por en computador. En el área del control de procesos,
han sido usados para una variedad de actividades, incluyendo
modelamiento dinámico, ganancia programada, diseño de sistemas de
control, monitoreo de procesos y optimización.

Como en los casos previos, las redes neurales también pueden ser usadas
para sintonía self - tuning. En este caso la red neutral es usada para
estimar los parámetros de sintonía de un controlador cuya estructura es
conocida previamente, tal como se usa para estimar los parámetros de un
modelo.

Este enfoque sigue el procedimiento de los controladores self - tuning,

cuyo ajuste automático se realiza mediante entrenamiento de capas de
redes neurales que basados en modelos. Un esquema que muestra el
procedimiento de entrenamiento y la estimación de los parámetros del
controlador PID se muestra a continuación.

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Entrenamiento

Red
neural

Set - point + Controlador Proceso

PID
-

Figura 12
Esquema de un controlador PID neural self - tunning

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