DocsTec 4318 PDF
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CAMPUS MONTERREY
DIVISIÓN DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
PROGRAMA DE GRADUADOS EN INGENIERÍA
TESIS
MAESTRO EN CIENCIAS
EN INGENIERÍA Y ADMINISTRACIÓN DE LA CONSTRUCCIÓN
ESPECIALIDAD EN INGENIERÍA ESTRUCTURAL
POR:
CAMPUS MONTERREY
DIVISIÓN DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
PROGRAMA DE GRADUADOS EN INGENIERÍA
Los miembros del comité de tesis recomendamos que el presente proyecto de tesis
presentado por el Ing. Adolfo Elizondo Fócil sea aceptado como requisito parcial para obtener
el grado académico de:
Comité de Tesis:
___________________________
Dr. Francisco S. Yeomans Reyna
Asesor
______________________________ ___________________________
M.C. Carlos Enrique Nungaray Pérez M.C. Delma V. Almada Navarro
Coasesor Coasesor
APROBADO:
______________________________
Dr. Federico Viramontes Brown
Director del Programa de Graduados en Ingeniería
A mi familia que me ha dado todo su apoyo a lo largo de mi vida y que fueron el pilar
más importante para la culminación de mi carrera y de mi maestría.
CAPÍTULO 1. Introducción
1.1 Generalidades.............................................................................................................. 1
1.2 Línea de investigación. ................................................................................................ 3
1.3 Objetivos generales. .................................................................................................... 5
1.4 Objetivos específicos del proyecto............................................................................... 5
i
3.2.1.1 Agregados pétreos. ........................................................................................... 41
3.2.1.2 Material cementante. ........................................................................................ 43
3.2.1.3 Aditivos espumantes.......................................................................................... 43
3.2.1.4 Aditivo reductor de agua................................................................................... 44
3.2.2 Equipo................................................................................................................. 46
3.2.2.1 Bomba generadora de espuma. ......................................................................... 46
3.2.2.2 Revolvedora de concreto................................................................................... 51
3.2.3 Diseño de dosificaciones...................................................................................... 52
3.2.3.1 Primera etapa: Obtención de la resistencia propuesta. ..................................... 52
3.2.3.2 Segunda etapa: Reducción del peso volumétrico. .............................................. 53
3.2.4 Metodología para la elaboración de las muestras de concreto celular con espuma
preformada. ......................................................................................................... 54
3.2.4.1 Medición del aditivo. ........................................................................................ 54
3.2.4.2 Llenado del tanque de la bomba generadora de espuma. .................................. 54
3.2.4.3 Producción y calidad de la espuma preformada................................................ 55
3.2.4.4 Determinación del peso de los materiales. ........................................................ 56
3.2.4.5 Elaboración del concreto celular. ..................................................................... 57
3.2.4.6 Colado de especímenes de concreto celular. ..................................................... 59
3.2.4.7 Limpieza del equipo. ......................................................................................... 60
3.2.5 Pruebas experimentales........................................................................................ 61
3.2.5.1 Prueba de revenimiento (ASTM C143-02)......................................................... 61
3.2.5.2 Prueba para obtener la resistencia a la compresión del concreto (ASTM
C39/C39M-04)................................................................................................. 63
3.2.5.3 Prueba para obtener la resistencia a la flexión del concreto (ASTM C78-02). .. 67
3.2.5.4 Prueba para obtener el módulo de elasticidad y el coeficiente de Poisson del
concreto a compresión (ASTM 469-02)............................................................ 70
3.2.5.5 Prueba para obtener la densidad, absorción y porcentaje de vacíos del concreto
endurecido (ASTM C642-97). ......................................................................... 72
3.2.5.6 Prueba para obtener el coeficiente de conductividad térmica. .......................... 76
ii
6.1.4 Costos de Financiamiento. ................................................................................. 121
6.1.5 Utilidad. ............................................................................................................ 121
6.1.6 Integración del Precio Unitario. ......................................................................... 122
6.2 Análisis de costos de producción de bloques............................................................. 129
CAPÍTULO 7. Conclusiones.
7.1 Metodología de fabricación de concreto celular elaborado con espuma preformada. .. 133
7.2 Obtención de una dosificación para una resistencia de 150 kg/cm2 con el peso
volumétrico menor posible. ..................................................................................... 134
7.3 Caracterización de las dosificaciones diseñadas. ....................................................... 134
7.4 Costos. ..................................................................................................................... 137
7.5 Investigación a futuro. .............................................................................................. 138
BIBLIOGRAFÍA …………………………………………………………………………..139
iii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Relación entre el contenido de cemento y la resistencia promedio para concreto
de 8 a 10 cm de revenimiento y de 5 a 7 de porcentaje de aire (ACI, 1981). ............ 13
Tabla 2. Comparación entre diferentes proveedores de agentes espumantes (Gray, 1998)..... 19
Tabla 3. Valores de conductividad y resistividad térmica de diferentes tipos de concreto
ligero (Concretos Celulares Ltda., 2005). ............................................................... 23
Tabla 4. Valor de resistencia térmica “U” de algunos sistemas de muro (Concretos
Celulares Ltda., 2005). ........................................................................................... 24
Tabla 5. Coeficiente de conductividad térmica, “K” para densidades mayores a 1200
kg/m3 de concreto celular (Cellular Concrete LLC, 2005).................................... 25
Tabla 6. Resistencia al fuego de diferentes tipos de concreto ligero (Gustaferro, Abrams y
Litvin, 1970). .......................................................................................................... 26
Tabla 7. Densidades y resistencias del concreto celular elaborado con espuma preformada
(Cellular Concrete LLC, 2005). .............................................................................. 29
Tabla 8. Aplicaciones del concreto celular con espuma preformada dependiendo de la
densidad (Concretos Celulares Ltda., 2004). .......................................................... 29
Tabla 9. Propiedades del Termoplaster (Yeomans, 2000). ..................................................... 34
Tabla 10. Tipos de errores que se pueden cometer en una prueba de hipótesis. ..................... 38
Tabla 11. Resistencia a compresión a 28 días de la muestra piloto D1. ................................. 40
Tabla 12. Pesos volumétricos de los agregados pétreos......................................................... 42
Tabla 13. Peso específico y % de absorción de los agregados pétreos. .................................. 42
Tabla 14. Porcentaje de humedad de los agregados pétreos. ................................................. 43
Tabla 15. Propiedades físicas del aditivo espumante Mearlcrete (Celluar Concrete LLC,
2005). .................................................................................................................. 44
Tabla 16. Características físicas del aditivo Festerlith 1610 SF (Fester, 2004). ..................... 45
Tabla 17. Flujo promedio de salida de espuma. .................................................................... 52
Tabla 18. Densidad promedio de la espuma preformada. ...................................................... 53
Tabla 19. Ejemplo de cálculo para dosificar concreto celular de acuerdo al reporte ACI
523.3R-13............................................................................................................ 81
Tabla 20. Tabla de dosificaciones para concreto celular expuesta en el reporte
ACI 523.3R-93. ................................................................................................... 82
iv
Tabla 21. Dosificaciones realizadas para la elaboración de especímenes utilizando como
agregado arena..................................................................................................... 83
Tabla 22. Dosificaciones realizadas para la elaboración de 1 m3 de concreto celular
elaborado con espuma preformada utilizando como agregado arena..................... 83
Tabla 23. Dosificaciones con 50% de arena y 50% de grava para la elaboración de
especímenes......................................................................................................... 84
Tabla 24. Dosificaciones con 75% de arena y 25% de grava para la elaboración de
especímenes......................................................................................................... 85
Tabla 25. Dosificaciones con 75% de grava y 25% de arena para la elaboración de
especímenes......................................................................................................... 86
Tabla 26. Dosificación por m3 de concreto convencional para una resistencia de 150
kg/cm2 (Cementos Cruz Azul, 2005)..................................................................... 87
Tabla 27. Resultados de la prueba a compresión de la dosificación D12. .............................. 89
Tabla 28. Resultados de la prueba a compresión de la dosificación D16. .............................. 90
Tabla 29. Resultados de la prueba a compresión de la dosificación DCON........................... 91
Tabla 30. Resultados de la prueba del módulo de ruptura de la dosificación D12................. 93
Tabla 31. Resultados de la prueba del modulo de ruptura de la dosificación D16.................. 94
Tabla 32. Resultados de la prueba del modulo de ruptura para la dosificación DCON. ......... 95
Tabla 33. Relación entre el módulo de ruptura y la resistencia a compresión. ....................... 95
Tabla 34. Porcentajes de error entre la diferencia del cálculo de módulo de elasticidad
real y el teórico. ................................................................................................... 96
Tabla 35. Resultados de la prueba del módulo de elasticidad y del coeficiente de Poisson
de las dosificaciones D12, D16 y DCON. ............................................................ 98
Tabla 36. Datos iniciales de la prueba de absorción y % de vacíos para las dosificaciones
D12, D16 y DCON. ........................................................................................... 100
Tabla 37. Datos finales de la prueba de absorción y % de vacíos para las dosificaciones
D12, D16 y DCON. ........................................................................................... 100
Tabla 38. Datos iniciales para el cálculo de la conductividad térmica para la dosificación
D12. .................................................................................................................. 102
Tabla 39. Datos iniciales para el cálculo de la conductividad térmica de la dosificación
D16. .................................................................................................................. 103
Tabla 40. Conductividad térmica y coeficiente de transmisión térmica de la dosificación
D12. .................................................................................................................. 104
v
Tabla 41. Conductividad térmica y coeficiente de transmisión térmica de la dosificación
D16. .................................................................................................................. 105
Tabla 42. Coeficiente de resistencia térmica para la dosificación D12. ............................... 106
Tabla 43. Coeficiente de resistencia térmica para la dosificación D16. ............................... 106
Tabla 44. Valores de R para espesores de losa típicos de concreto tradicional y concreto
espumado. ......................................................................................................... 106
Tabla 45. Costo del aditivo Mearlcrete (Celluar Concrete LLC, 2005). .............................. 112
Tabla 46. Costo de los materiales para la producción de 1 m3 de concreto celular con
espuma preformada............................................................................................ 112
Tabla 47. Costo de los materiales para la producción de 1 m3 concreto celular con
espuma preformada y aditivo reductor de agua. ................................................. 113
Tabla 48. Costo de los materiales para la producción de 1 m3 de concreto ligero
utilizando lightstone........................................................................................... 113
Tabla 49. Costo de los materiales para la producción de 1 m3 de concreto ligero con
BTS – Betortyrene (BIMSA, 2005).................................................................... 114
Tabla 50. Costo de los materiales para la producción de 1 m3 de concreto tradicional
(BIMSA, 2005)................................................................................................... 114
Tabla 51. Costo directo para producir 9.10 m3 de concreto celular espumado utilizando
la bomba generadora de espuma CTE30-5. ....................................................... 115
Tabla 52. Costo directo para producir 7.90 m3 de concreto celular utilizando la bomba
generadora de espuma CTE30-5. ....................................................................... 115
Tabla 53. Cálculo del importe por jornada de una cuadrilla que consta de 1 oficial
albañil y un ayudante, supervisados por un mayordomo..................................... 118
Tabla 54. Gastos indirectos de operación incurridos en diferentes tamaños de obra
durante el 2005 (BIMSA, 2005).......................................................................... 121
Tabla 55. Gastos indirectos de campo incurridos en diferentes tamaños de obra durante
el 2005 (BIMSA, 2005). ..................................................................................... 121
Tabla 56. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto celular elaborado con espuma
preformada. ....................................................................................................... 123
Tabla 57. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto celular elaborado con espuma
preformada y aditivo.......................................................................................... 124
Tabla 58. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto convencional. .................................. 125
Tabla 59. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto ligero elaborado con lightstone........ 126
vi
Tabla 60. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto ligero con esferas de poliestireno
expandido. ......................................................................................................... 127
Tabla 61. Costo de los materiales para la compra de concreto premezclado (BIMSA,
2005). ................................................................................................................ 128
Tabla 62. Tabla resumen de los costos a precio unitario de diferentes tipos de concreto...... 128
Tabla 63. Costos y características de los bloques estándar de CONTEC (Contec, 2005). .... 130
Tabla 64. Costos y características de los bloques estándar con concreto celular elaborado
con espuma preformada. .................................................................................... 130
Tabla 65. Valores de la relación de peso, resistencia y costo del concreto celular con
tecnología Hebel y espumado. ........................................................................... 131
Tabla 66. Costos por pieza de los bloques típicos de concreto tradicional. ......................... 131
Tabla 67. Costos por pieza de los bloques típicos de concreto celular elaborado con
espuma preformada............................................................................................ 132
Tabla 68. Valores de la relación de peso, resistencia y costo del bloque típico y el bloque
elaborado con concreto celular espumado. ......................................................... 132
Tabla 69. Resultados finales de las dosificaciones D12 y D16. ........................................... 136
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Densidades de concreto con diversos agregados ligeros (Neville, 1992).................. 7
Figura 2. Clasificación de los agregados ligeros. ................................................................... 7
Figura 3. Métodos de fabricación de concreto ligero. .......................................................... 11
Figura 4. Vista microscópica de las partículas de diferentes tipos de concreto ligero ........... 12
Figura 5. Cavidades en el concreto originadas por el encapsulamiento de aire (Contec
Mexicana, 2005). ................................................................................................. 14
Figura 6. Métodos de producción del concreto celular......................................................... 15
Figura 7. Paneles prefabricados y bloques concreto celular aireado (Contec Mexicana,
2005) .................................................................................................................. 16
Figura 8. Consistencia de la espuma antes y después de haberla producido (Cellular Concrete
LLC, 2005 y Gray, 1998)..................................................................................... 18
Figura 9. Aditivo Mearlcrete para producir espuma (Cellular Concrete, 2005).................... 20
Figura 10. Diferentes boquillas generadoras de espuma con variación en el flujo en pies
cúbicos por minuto (CFM) (Celluar Concreteo LLC, 2005). ............................. 21
Figura 11. Diferentes tipos de bomba para producir espuma (Cellular Concrete LLC,
2005 y Literbuilt, 2005). .................................................................................. 21
Figura 12. Colocación de bloques de concreto celular espumado (Cellular Concrete LCC,
2005). ............................................................................................................... 22
Figura 13. Efecto fluidificante del concreto celular con espuma preformada (Cellular
Concrete LLC, 2005). .......................................................................................... 28
Figura 14. Alto revenimiento del concreto celular producido espuma preformada (Cellular
Concrete LLC, 2005). ....................................................................................... 28
Figura 15. Encofrados de madera, vaciado y allanado de paneles prefabricados con
concreto celular espumado. (Litebuilt, 2005)..................................................... 28
Figura 16. Geometría del Tecnodomo (Manual constructivo Termodomo, 2004)................. 33
Figura 17. Paneles del sistema Termodomo (Yeomans, 2000).............................................. 33
Figura 18. Sistema Termodomo (Yeomans, et al., 2004)...................................................... 35
Figura 19. Sistema de costillas tubular de la Tecnocasa (Yeomans, 2004)............................ 36
Figura 20. Análisis de un gajo del sistema Pretecasa (SAP2000, 2005)................................ 37
Figura 21. Vivienda con dos paneles prefabricados de 3 metros (SAP2000, 2005)............... 37
Figura 22. Curvas de = P(error tipo II) para pruebas t (Devore, 1998). ............................. 39
viii
Figura 23. Obtención del número de muestras. .................................................................... 40
Figura 25. Vista frontal de la bomba generadora de espuma. ............................................... 48
Figura 26. Vista en planta de la bomba generadora de espuma. ........................................... 48
Figura 27. Molde para la prueba de revenimiento (Kett, 2000). ........................................... 62
Figura 28. Patrones típicos de fractura de cilindros (Elizalde, 2005).................................... 66
Figura 29. Diagrama de las condiciones de carga del espécimen bajo la norma
ASTM C78-02 (Elizalde, 2005). .......................................................................... 68
Figura 30. Esquema de localización de termopares (Elizalde, 2005).................................... 78
Figura 31. Vista en 3D de las cubiertas para ensamblar el panel de losa Pretecasa............. 107
Figura 32. Dimensiones de la cubierta 1 del molde para el panel de losa de la Pretecasa
(unidades en cm)................................................................................................ 108
Figura 33. Vista en planta y en elevación de la cubierta 2 del molde para el panel de losa
de la Pretecasa (unidad en cm). ....................................................................... 108
Figura 34. Vista en planta y en elevación de la cubierta 3 del molde para el panel de losa
de la Pretecasa (unidad en cm). ....................................................................... 109
Figura 35. Dimensiones de la cubierta 4 del molde para el panel de losa de la Pretecasa
(unidades en cm)............................................................................................. 109
ix
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 1. Grava y arena empleadas para la elaboración del concreto celular. ................. 41
Fotografía 2. Cemento Portland tipo I. ................................................................................ 43
Fotografía 3. Aditivo Mearlcrete en botes de 20 litros. ........................................................ 44
Fotografía 4. Aditivo Festerlith. .......................................................................................... 45
Fotografía 5. Vista general de la bomba CTE30-5............................................................... 49
Fotografía 6. Manguera de salida de la espuma y abertura para aditivo y agua. ................... 49
Fotografía 7. Boquilla generadora de espuma y manómetro. ............................................... 50
Fotografía 8. Válvula de paso del agua y aditivo, y válvula para el vaciado del aire. .......... 50
Fotografía 9. Switch de encendido y válvula para drenaje. .................................................. 50
Fotografía 10. Compresor de aire de la bomba CTE30-5..................................................... 51
Fotografía 11. Revolvedora de gasolina 1 saco de capacidad............................................... 51
Fotografía 12. Medición de la cantidad de aditivo con una probeta graduada. ..................... 54
Fotografía 13. Llenado del tanque de la bomba generadora de espuma................................ 55
Fotografía 14. Cálculo del flujo de salida de la espuma. ...................................................... 56
Fotografía 15. Medición del peso de los materiales para la elaboración de concreto celular
espumado.................................................................................................... 56
Fotografía 16. Adición de la espuma a la mezcla en la revolvedora. .................................... 57
Fotografía 17. Mezclado de la espuma en la revolvedora. ................................................... 58
Fotografía 18. Integración de la espuma en la mezcla......................................................... 58
Fotografía 19. Mezcla de concreto celular........................................................................... 59
Fotografía 20. Colado de los especimenes de concreto celular con ayuda de un mazo con
punta de hule............................................................................................... 59
Fotografía 21. Especímenes recién colados de concreto celular. .......................................... 60
Fotografía 22. Especímenes de concreto celular después de haber sido desmoldados. ......... 60
Fotografía 23. Drenaje de la mezcla aditivo – agua del tanque. ........................................... 61
Fotografía 24. Llenado del cono para la prueba de revenimiento. ........................................ 62
Fotografía 25. Medición del revenimiento del concreto celular con espuma preformada. .... 63
Fotografía 26. Equipo para cabecear cilindros de concreto. ................................................. 64
Fotografía 27. Máquina Universal....................................................................................... 64
x
Fotografía 28. Prueba a compresión. .................................................................................. 66
Fotografía 29. Patrones de falla........................................................................................... 67
Fotografía 30. Prueba de la resistencia a flexión.................................................................. 69
Fotografía 31. Diferentes tipos de fracturas de vigas ensayadas en la prueba a flexión. ....... 70
Fotografía 32. Ensamble del anillo metálico y los transductores en el espécimen de
concreto. ..................................................................................................... 71
Fotografía 33. Especímenes de concreto celular para la prueba de absorción y porcentaje
de vacíos. .................................................................................................... 73
Fotografía 34. Secado al horno de los especimenes de concreto celular. .............................. 73
Fotografía 35. Especímenes sumergidos en agua a 21 °C. ................................................... 74
Fotografía 36. Obtención del peso saturado después de hervido. ......................................... 74
Fotografía 37. Obtención del peso sumergido aparente........................................................ 75
Fotografía 38. Aparato utilizado para la obtención del coeficiente de conductividad
térmica........................................................................................................ 77
Fotografía 39. Especímenes utilizados para determinar la conductividad térmica. ............... 77
Fotografía 40. Molde para el panel de losa del sistema Pretecasa. ..................................... 110
Fotografía 41. Acarreo del concreto celular en cubetas de 19 litros. .................................. 111
Fotografía 42. Vertido del concreto celular en la cimbra. .................................................. 111
xi
CAPÍTULO 1. Introducción
1.1 Generalidades
Uno de los materiales más utilizados en la industria de la construcción es, sin lugar a
duda, el cemento. La aparición del cemento es el resultado de la búsqueda del hombre por
tener espacios con mayor comodidad y seguridad. Desde que el hombre superó las épocas
donde se resguardaba en cavernas, árboles u otro espacio que la naturaleza le proveyera, ha
aplicado sus conocimientos para poder delimitar su espacio vital con el fin de satisfacer
primero sus necesidades de vivienda y, segundo, levantar diversas construcciones con
requerimientos específicos.
El concreto ha sido un factor determinante para que el mundo adquiriera una fisonomía
diferente. Se convirtió en un material de construcción universal que facilitó la construcción de
edificios, calles, avenidas, canales, presas y hogares, dentro de una diversidad de tamaños y
geometrías.
El concreto ligero se empezó a utilizar a finales del siglo XIX en Estados Unidos e
Inglaterra, donde se empleó como agregado la escoria de hulla (carbón). La aplicación de este
material no se limitó a la vivienda de bajo costo sino también se utilizó en ciertas partes en
edificios y monumentos.
1
Paralelamente al desarrollo del concreto ligero se fue efectuando el mismo proceso con
el concreto con aire incluido. Dicho concreto se produjo por primera vez en Suecia en 1929
mediante una bomba generadora de espuma. Antes de la Primera Guerra Mundial, en
Inglaterra, ya se empleaba el concreto a base de espuma en la fabricación de bloques para
muros no cargadores y posteriormente, debido a su buena aceptación, se produjeron unidades
reforzadas.
Caso similar ocurrió en Alemania. A raíz de la Segunda Guerra Mundial los agregados
ligeros, como la piedra pómez, se agotaron por lo que las industrias de bloques y precolados
sufrieron una crisis debido al abastecimiento del material de cantera, es por ello que fueron
optando por materiales ligeros alternativos tales como los agregados a base de espuma. Hoy en
día se encuentran en desarrollo técnicas de producción de agregado ligero ya probadas en
Inglaterra.
Fue en los Estados Unidos de América donde el desarrollo del agregado ligero se dio
más rápido que en cualquiera de los países antes mencionados. El extenso territorio del país
origina altos costos de transporte para mover materiales pesados a grandes distancias para
llegar al sitio de la obra. A pesar de no existir escasez de agregados en el territorio, estos se
encuentran a grandes distancias de los centros de prefabricados por lo que resulta más
económico el uso de agregados a base de agentes espumantes producidos en el mismo sitio de
la obra. Este factor ha causado que el concreto celular se haya desarrollado más rápidamente.
Como se observa, los concretos celulares han tenido bastante aceptación dentro de la
industria de la construcción por las numerosas ventajas que ofrece. Aplicar el sistema de
concreto celular permitirá reducir a lo más liviano posible las cargas muertas dentro de una
estructura, esto es importante en caso de desastre natural, como por ejemplo durante un sismo,
la remoción de escombros sería más fácil; su baja densidad permitirá reducir los tiempos de
transportación del material a las obras, por lo que el transporte podrá cargar una mayor
cantidad de unidades de bloques o paneles de concreto celular; no requiere de vibración ya que
2
debido a su consistencia celular se distribuye uniformemente durante el colado; y posee un
alto nivel de aislamiento térmico comparado con otro materiales ligeros.
Cabe mencionar que existen dos procesos para la fabricación del concreto celular: el
método químico y el método espumoso. El método químico consiste en añadir aditivos
químicos (polvo de Aluminio) que al reaccionar con la mezcla de concreto produce un gas
(hidrógeno) lo cual permite ocupar cierto volumen de aire; el segundo método consiste en
producir espuma la cual se puede añadir a la mezcla de dos formas, de manera interna o
externa. Las espumas tienen como objetivo atrapar el aire del ambiente y homogeneizarlo en la
mezcla. Sin embargo, el concreto celular elaborado con gas tiene la desventaja de ser
estrictamente producido en planta debido a que requiere de un curado en autoclave para
obtener su resistencia y durabilidad, por ello su alto costo; el concreto celular con espuma
producida internamente tiene la desventaja de ser muy volátil en cuanto a la resistencia se
refiere, por lo que es necesario un estricto control de la cantidad de aditivo añadido o la
velocidad de mezclado. Mientras que el concreto con espuma preformada permite ser
producido en obra y permite mayor manejabilidad durante su uso (Organista, 1999).
Con el objetivo de conocer mejor las propiedades y características del concreto celular
producido con espuma preformada se realizará en este proyecto una serie de pruebas de
laboratorio que permitirán caracterizar el material para su correcto uso en la construcción.
La necesidad del hombre por poseer una vivienda digna lo ha llevado a experimentar
con innovadoras técnicas para la construcción de viviendas. Sin embargo, esta tendencia no ha
sido adoptada por los constructores mexicanos, quienes han preferido los sistemas
constructivos tradicionales de concreto convencional y de mampostería. Hoy en día esto ya no
es posible, la demanda de la cantidad de vivienda en México ha crecido por lo que se hace
necesaria la inversión en investigación para considerar nuevas opciones que permitan construir
una mayor cantidad de viviendas, reducir el tiempo de construcción y el costo final de
ejecución.
3
debido en gran parte a la dificultad que tiene la mayoría de la población, esencialmente las
familias con limitados recursos económicos, para acceder a un financiamiento; el 50% de la
población mexicana es menor de 21 años, esto quiere decir que en poco tiempo formarán una
familia y requerirán de una vivienda; el déficit de vivienda actual es de 4 millones de
unidades, además, el Gobierno no abastece lo suficiente para mitigar la demanda anual de 750
mil unidades en los próximos cinco años (INEGI, 2005); adicionalmente la República
Mexicana es azotada año con año por enormes inundaciones, incendios forestales, sismos,
deslizamientos de tierra, huracanes, y en algunos casos, explosiones volcánicas que generan
cuantiosas perdidas materiales y de vidas humanas (Yeomans y Almada, 2004). Por ejemplo,
en septiembre del 2001 el huracán ‘Juliette’ provocó pérdidas importantes en cuestión de la
vivienda en Sonora dañando 15, 344 viviendas de las cuales 4 mil 325 sufrieron daños totales;
en octubre del mismo año, se presentó un sismo de 6.1 grados en escala de Richter en las
costas de Guerrero afectando a 2 mil 600 viviendas (CENAPRED, 2002); en septiembre del
2002 el huracán ‘Isidoro’ dejó a su paso por Yucatán alrededor de 83 mil viviendas dañadas de
las cuales 30 mil 990 fueron destruidas (Martín, 2002); el 21 de enero el 2003, en Colima y
Jalisco se presentó un sismo de 7.6 grados en escala de Richter ocasionando 20 mil viviendas
damnificadas, 10 mil en cada estado (Cruz, 2004) y para finales del 2005 los huracanes Stan y
Wilma impactaron en el sureste de nuestro país afectando a 80,000 viviendas en total en
Chiapas y Quintana Roo respectivamente (Badillo, 2005).
4
1.3 Objetivos generales.
Por medio de este proyecto se desarrollará un estudio analítico del concreto celular
elaborado con espuma preformada, una base teórica y experimental acerca de la
caracterización del material, así como también la descripción de sus principales propiedades.
Este estudio es parte del proyecto del Fondo Sectorial de Desarrollo Científico y
Tecnológico para el fomento de la Producción y Financiamiento de la Vivienda y el
Crecimiento del sector Habitacional que, junto con el Centro de Diseño y Construcción del
ITESM, tiene como objetivo la fabricación de sistemas de vivienda utilizando diversas
geometrías y materiales que brinden un mayor confort que las vivienda tradicionales de
concreto y geometrías tradicionales. Este proyecto es parte del desarrollo del sistema de
vivienda Pretecasa, de geometría semiesférica elaborado con paneles prefabricados y colado
continuo. Estas viviendas se fabricaran utilizando dos tipos de materiales: mortero de anhidrita
y concreto celular. El concreto celular será elaborado por medio de espuma preformada
(FOSECONAFOVI, 2003).
§ Obtener una dosificación de concreto celular para obtener una resistencia de 150
kg/cm2 con el menor peso volumétrico posible utilizando arena, grava o aditivos.
5
CAPÍTULO 3. Diseño del experimento.
Este capítulo presenta el proceso para determinar las características físico - mecánicas
del concreto celular espumado de una resistencia de 150 kg/cm2 y con el peso volumétrico
más bajo. Para ello se determinó el procedimiento requerido para la elaboración del concreto
celular con espuma preformada, así como también el procedimiento y los resultados de las
pruebas realizadas. Dichas pruebas fueron las siguientes: revenimiento, resistencia a
compresión, módulo de ruptura, absorción y conductividad térmica.
Tabla 10. Tipos de errores que se pueden cometer en una prueba de hipótesis.
Estado de la
Se acepta H0 Se rechaza H0
naturaleza
H0 es verdadera No hay error Error tipo I
H0 es falsa Error tipo II No hay error
38
parámetro, hay un solo valor de α, pero hay un valor diferente de β por cada valor del
parámetro consistente de H1 (Devore, 1998).
Para una prueba de cola superior, la determinación de β ( µ ' ) = P ( T < tα , n−1 ) cuando
µ = µ ' en lugar de µ0 implica integrar una función de densidad complicada. Esto debe
hacerse en forma numérica, sin embargo, actualmente se cuenta con gráficas de β , como las
mostradas en la Figura 22, que se encuentran en la literatura. Hay cuatro grupo de gráficas,
correspondientes a pruebas de una cola al nivel de 0.05 y 0.01 y pruebas de dos colas a los
mismos niveles (Devore, 1998).
µ0 − µ ' (3.1)
d=
σ
Donde:
µ0 − µ ' = Diferencia en valor absoluto entre la hipótesis = esperada contra un valor
diferente ’.
= Desviación estándar de la muestra.
β β
1.0 1.0
α = .05 una cola α = .05 dos colas
df = 1
.8 99 .8 29
74
49 39
.6 39 .6 49
29
.4 .4
2
3 df = 2
.2 4 74
19 14 9 6 .2
19 14 6 4 3
99 9
0 d 0 d
0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8
β β
1.0 1.0
α = .01 dos cola α = .01 dos cola
df = 2 df = 2
.8 .8
39 39
.6 .6
29 29
19 3 19 3
.4 .4
74 74
6 4 6 4
.2 9
.2 9
99 14 99 14
49 49
0 d 0 d
0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2
Figura 22. Curvas de = P(error tipo II) para pruebas t (Devore, 1998).
39
Para propósitos del valor d, se utilizaron los resultados de resistencias de una
dosificación preliminar. Los valores obtenidos a 28 días se muestran en la Tabla 11. La
desviación estándar obtenida fue de 10.714 kg/cm2. La media para invalidar la hipótesis ( ’)
se propuso de 135 kg/cm2. Para el error tipo II, , se propuso de 15% .
40
CAPÍTULO 2. Estado del Arte
2.1 El Concreto ligero.
El concreto ligero fue conocido durante muchos años como un concreto cuya densidad
no fuese mayor a 1800 kg/m3. Sin embargo, con la introducción de miembros estructurales de
concreto reforzado con agregados de peso ligero, esta densidad tuvo que ser revisada, pues
algunas muestras de concreto producidas para este propósito tenían una densidad de 1840
kg/m3 o mayores. A pesar de esto, resultaba todavía bastante más ligero que el concreto
común que usualmente pesa 2400 kg/m3.
Las ventajas de tener materiales con baja densidad en el proceso de construcción son
numerosas; por ejemplo: permiten emplear secciones de menor tamaño y reducir las
dimensiones de los cimientos, la cimbra soporta menor presión que la que tendría que resistir
con el concreto normal, se incrementa la rapidez de construcción y se generan menores costos
en transporte y acarreos. Adicionalmente, el concreto ligero ofrece un mejor aislamiento
térmico que el concreto normal lo cual permite un ahorro en energía en la utilización de
sistemas de aire acondicionado ó calefacción. Lo anterior se puede visualizar si se advierte que
un muro sólido de concreto ligero de 12 cm de espesor proporciona un aislamiento térmico
aproximadamente cuatro veces mayor que el de una pared de ladrillo de 23 cm de espesor
(Chandra y Bemtsson, 2003).
6
Figura 1. Densidades de concreto con diversos agregados ligeros (Neville, 1992).
2.1.1 Los agregados ligeros.
Con el objetivo de ampliar el panorama sobre los agregados que se pueden utilizar para
producir concreto ligero, a continuación se expondrán algunos de ellos describiendo su origen
y características. En la Figura 2 se muestra la clasificación de los agregados ligeros:
Agregados
Ligeros
Agregados Agregados
Naturales Artificiales
7
poroso. Este tipo de materiales se le conoce como agregados volcánicos. Entre los más
utilizados se encuentra la piedra pómez (pumita) y la escoria.
b) Origen orgánico.
Se definen de esta manera los desechos provenientes de la agricultura para la
producción de materiales de la construcción. Su utilización ofrece ventajas prácticas y
económicas, pues no representa un valor comercial y, en los lugares donde se desperdicia este
material, el costo de transporte es mínimo. Como ejemplo de un material orgánico para la
producción de concreto ligero se tiene a la cáscara de la palma de aceite.
8
agregado ofrece una baja resistencia y alta contracción por lo que se emplea
principalmente como aislante.
b) Productos industriales.
En este grupo se incluyen los productos industriales que se utilizan en la fabricación de
concreto independientemente del objetivo al que fueron fabricados. Por ejemplo, el vidrio y el
papel.
• Vidrio. Claro ejemplo se puede observar en Noruega donde el 86% del vidrio es
recolectado y reciclado. En los últimos años, un volumen creciente de vidrio reciclado
se ha utilizado en la fabricación de concreto. El concreto con vidrio (Glass Concrete)
contiene más del 70% de vidrio reciclado machacado que puede reemplazar el
agregado grueso utilizado en concreto tradicional. Este producto se utiliza en su
mayoría para fachadas y acabados de piso (Meyer, 2002).
c) Subproductos industriales.
No todos los agregados ligeros se producen utilizando materia prima natural, algunos
se producen como subproductos de procesos industriales tales como las cenizas volantes,
escoria, desecho municipal, etc.
• Ceniza volante. Es un subproducto de los hornos que emplean carbón mineral como
combustible para la generación de energía y constituyen en si las partículas no
combustibles removidas de las chimeneas de gases. Existen diferentes clases de ceniza
volante, las mayormente utilizadas son la clase C y clase F. La clase C se produce al
crear carbones sub-bituminosos y poseen propiedades puzolánicas; la clase F es
producido por la quema de antracita y poseen, por lo general, un bajo contenido de
calcio. Los nódulos aglomerados (Lytag) poseen un peso volumétrico de alrededor de
1000 kg/m3 y la fracción fina puede alcanzar los 1200 kg/m3. Su utilización en la
fabricación de concreto produce un concreto de 1100 a 1400 kg/m3 pero cuando se
emplea arena natural para mejorar la trabajabilidad de la mezcla puede alcanzar de
1750 a 1850 kg/m3 (Neville, 1992).
9
• Escoria expandida de alto horno. Se produce de dos maneras: por medio de chorro de
agua o mediante un proceso mecánico. En el primero, una cantidad limitada de agua en
forma de rocío entra en contacto con la escoria fundida al descargarla del horno
durante la producción del hierro. La generación de vapor infla la escoria que aún está
en estado plástico, de manera que se endurece en forma porosa. En la segunda manera
la escoria fundida se agita rápidamente con una cantidad controlada de agua. El vapor
queda atrapado formándose algunos gases debido a la reacción química entre la escoria
y el vapor de agua. La densidad de la escoria varía entre 300 y 1000 kg/m3,
dependiendo del proceso de enfriamiento. El concreto elaborado con escoria tiene una
densidad de 950 a 1750 kg/m3 (Neville, 1992).
Existen tres métodos para producir concreto ligero: Concreto sin finos, Concreto con
agregados de peso ligero y Concreto celular, como se observa en la Figura 3. A continuación
se explicará de manera general en que consiste cada uno de estos métodos.
10
Figura 3. Métodos de fabricación de concreto ligero.
11
grueso como fino, y tienen un peso más ligero que los agregados usuales (grava y arena).
Algunos materiales utilizados como agregados de peso ligero son: escoria de hulla, escoria
espumosa, arcilla expandida, pizarras expandidas, perlita expandida, piedra pómez, piedra
pumita y anhidrita, entre otros.
12
utiliza se sustituye parcial o totalmente el agregado fino por agregado ligero. Los agregados
ligeros más utilizados en el concreto de uso estructural que cumplen con los requerimientos de
la norma ASTM C 330 (American Society for Testing and Materials) son: pizarra, esquistos y
arcilla expandidas por su estructura porosa. También se han utilizado otros productos, como
por ejemplo, escoria y cenizas volantes.
La resistencia del agregado ligero utilizado varía con el tipo y origen, y no existe una
correlación fiable entre la resistencia del agregado y la resistencia del concreto. Todos los
agregados tienen una resistencia máxima dependiente de la cantidad de cemento utilizado. La
fuerza a compresión del agregado ligero se relaciona más con el contenido de cemento que con
la relación de agua – cemento. A continuación se presenta en la Tabla 1 la relación
aproximada entre la resistencia promedio y el contenido de cemento. En ciertas ocasiones se
puede incrementar la resistencia a compresión reemplazando el agregado fino ligero por
agregado fino de peso normal.
La principal razón por la que se utiliza el concreto ligero estructural es para reducir las
cargas muertas de una estructura, lo que permite al ingeniero estructurista reducir el tamaño de
las columnas, zapatas y otros elementos de carga. La desventaja que ofrece este tipo de
concreto es su alto costo comparado con el concreto normal, sin embargo, el ahorro que se
pudiera llegar a tener al disminuir las secciones de concreto, acero de refuerzo y de volumen
de concreto permite un ahorro en el costo total de la estructura.
13
través de la mezcla en un volumen mayor del 20%. Las celdas de aire se añaden a la mezcla
como espuma estable preformada ó a través de un aditivo dentro de la mezcla. En la Figura 5
se observan las cavidades originadas por las burbujas de aire.
Figura 5. Cavidades en el concreto originadas por el encapsulamiento de aire (Contec Mexicana, 2005).
• El clima cálido, ya sea húmedo o seco, con invierno templado y verano demasiado
caliente. En estos lugares debe evitarse el empleo de materiales pesados que propicien
la acumulación de calor hasta un nivel que imposibilite su enfriamiento. Es por ello
que los habitantes de las zonas desérticas han recurrido a lo largo del tiempo a
viviendas construidas con materiales ligeros, como el celular, que evita la penetración
del calor (De Ayala, 1998).
• En clima frío, deben utilizarse materiales térmicos para propiciar la acumulación de
calor interior evitando su enfriamiento. El concreto aireado se encuentra entre los
14
materiales más térmicos debido a las celdas de aire que lo conforman (De Ayala,
1998).
Métodos Métodos
Químicos Espumados
15
20 kg/cm2 con densidades que varían entre 800 y 1000 kg/m3. La desventaja de este proceso es
ser costoso debido a la cantidad por metro cúbico de cemento que utiliza, 380 kg por metro
cúbico (Concretos Celulares Ltda., 2005).
Cabe mencionar que este tipo de concreto no es usado para ser colado in situ,
solamente se utiliza para la fabricación de prefabricados como bloques, o ya sea como
unidades reforzadas tales como bloques para muros y losas para techos y pisos como se
observa en la Figura 7. Su producción se lleva a cabe mediante la utilización de cámaras de
autoclaves, aunque sería válido decir que el sistema de polvo de aluminio funciona en secado
al aire libre, sin embargo, las contracciones por secado son muchos más elevadas por lo que
las resistencias disminuyen.
Figura 7. Paneles prefabricados y bloques concreto celular aireado (Contec Mexicana, 2005).
16
Las densidades óptimas para el concreto de polvo de aluminio son en rangos de 400
kg/m3 hasta 800 kg/m3 con resistencias de 30 hasta 160 kg/cm2, sino se utilizara la cámara de
autoclave y en su lugar se utilizará el secado al aire libre, estas resistencias no se podrían
lograr con las densidades deseadas, por ejemplo, para alcanzar una resistencia de 160 kg/cm2
se requeriría una densidad de 1500 kg/m3 y por ende, causaría un incremento en la cantidad de
cemento utilizado, del orden de 7.8 sacos por metro cúbico, lo cuál resultaría antieconómico.
Además, debido a las contracciones por secado más fuertes, provocarían micro grietas que se
prolongarían provocando que la resistencia del concreto disminuya y al cabo de cierto tiempo
la resistencia a la que fue dosificado se reduzca hasta un 40% (Neville, 1992).
Este método permite que se pueden lograr altas resistencias en el concreto con baja
densidad, sin embargo, debido a que requiere de un estricto control de calidad, su costo es alto
comparado con otros concretos celulares.
17
La desventaja de este método es que el peso volumétrico del concreto obtenido
depende de la cantidad y las características del agente espumante, agregados, tiempo y
velocidad del mezclado (Concretos Celulares, Ltda., 2004).
b) Espuma preformada.
Figura 8. Consistencia de la espuma antes y después de haberla producido (Cellular Concrete LLC, 2005 y Gray,
1998).
18
además ofrece la ventaja poder realizar colados in situ gracias a que la bomba generadora de
espuma puede ser portátil.
El uso de la espuma para introducir aire en el concreto se desarrolló por primera vez en
Dinamarca. Los concretos con espuma en la mezcla que aparecieron posteriormente en Europa
fueron: el concreto “IPORIT” y “BETOPORIT” en Alemania, y los concretos “BETOCEL” y
“ZELLEBET” en Bélgica (SP Tecnología, 1995).
19
El costo de los agentes espumantes varía en un rango de 15 a 35 centavos de dólar por
pie cúbico (5.30 a 12.36 dólares por metro cúbico) (Gray, 1998). El costo final de la espuma
se basa en el volumen de agregado que reemplaza, por lo que a mayor densidad del concreto,
la espuma sustituye menor cantidad de agregado y a menor densidad, sustituye mayor
cantidad.
Los equipos constan de un compresor de aire que puede venir o no calibrado de tal
forma que automáticamente obtienen la presión necesaria para producir una espuma de alta
calidad a través de una boquilla o pistola generadora de espuma. Las boquillas generadoras de
espuma, como las que se presentan en la Figura 10, pueden comercializarse dependiendo del
flujo requerido. Además, los equipos pueden contar o no con un medidor de flujo que permite
conocer la cantidad de espuma que está fluyendo por la ‘boquilla’ del generador de espuma y
así conocer con mayor exactitud la cantidad de espuma añadida a la mezcla. Sin embargo, se
puede llevar un buen control de la cantidad de espuma utilizada siempre y cuando se utilicen
recipientes con un volumen ya conocido y que permitan vaciar con facilidad la espuma a la
mezcladora. Otra manera de utilizar el equipo es el de medir el flujo con la ayuda de un
cronómetro y calcular el flujo que pueda llegar a tener la revolvedora y aplicar esta velocidad
durante la mezcla de los agregados.
20
Figura 10. Diferentes boquillas generadoras de espuma con variación en el flujo en pies cúbicos por minuto
(CFM) (Celluar Concreteo LLC, 2005).
Todos los fabricantes del equipo para producir espuma manejan entre 1 a 60 pies
cúbicos (0.03 a 1.7 m3) por minuto de flujo de salida de la espuma como los que se muestra en
la Figura 11. El precio de los generadores de espuma varia entre $1,800 a $35,000 dólares con
un promedio de $8,000 dólares. A menos que el productor de concreto espumado requiera
grandes cantidades de espuma, un generador con un flujo de 10 pies cúbicos (0.28 m3) por
minuto es usualmente adecuado para la mayoría de las aplicaciones (Gray, 1998).
Figura 11. Diferentes tipos de bomba para producir espuma (Cellular Concrete LLC, 2005 y Literbuilt, 2005).
El peso ligero del concreto celular con respecto al concreto convencional permite
construir elementos estructurales más pequeños ya que la carga muerta se reduce y durante el
análisis estructural disminuye el requerimiento de elementos más grandes que es lo que
ocurriría para el caso del concreto convencional. Otro ejemplo práctico es en la construcción
de edificios de gran altura, ya que el uso de concreto celular puede resultar más económico
21
que el concreto convencional en casos donde el volumen requerido sea mayor que la de una
elemento prefabricado o una casa habitación.
En zonas de alto riesgo sísmico es de gran importancia la utilización de concreto con
bajo peso, como el concreto celular, ya que presentan menores fuerzas inerciales provocando
que no ocurran daños físicos en las estructuras. Además, la remoción de escombros durante las
actividades de reconstrucción y rescate después de haberse presentado el desastre es mucho
más rápida.
Otra ventaja de la baja densidad del concreto celular es el ahorro en el acarreo del
material. La manejabilidad en transporte de elementos de concreto celular, organización y
colocación de piezas de mampostería determinan el tiempo de ejecución de las obras, por lo
que la reducción de estos tiempos se reflejan en el costo final de los trabajos. En la Figura 12
se muestra la facilidad de construcción de un muro utilizando bloques de concreto celular.
Figura 12. Colocación de bloques de concreto celular espumado (Cellular Concrete LCC, 2005).
22
Tabla 3. Valores de conductividad y resistividad térmica de diferentes tipos de concreto ligero (Concretos
Celulares Ltda., 2005).
23
Tabla 4. Valor de resistencia térmica “U” de algunos sistemas de muro (Concretos Celulares Ltda., 2005).
VALOR DE
SISTEMA DE MURO “U”
[kcal/m2.h.oC]
Muro de concreto compacto de 20 cm de espesor. 2.68
Muro hueco como el anterior pero con la cara interna hecha en concreto 0.78
celular (densidad de 560 kg/m3).
24
Tabla 5. Coeficiente de conductividad térmica, “K” para densidades mayores a 1200 kg/m3 de concreto celular
(Cellular Concrete LLC, 2005).
Coeficiente “K” de
Densidad húmeda Densidad seca
conductividad térmica
lb/ft3 kg/m3 lb/ft3 kg/m3 Watt / m. °K Kcal /h. m .°C
90 1440 85 1360 0.47 0.404
95 1520 90 1440 0.53 0.455
100 1600 95 1520 0.59 0.507
105 1680 100 1600 0.65 0.558
110 1760 105 1680 0.72 0.619
115 1840 110 1760 0.79 0.680
120 1920 115 1840 0.86 0.739
125 2000 120 1920 0.95 0.816
La prueba consiste en aplicar a fuego directo una cara de cada espécimen hasta el
momento que el lado no expuesto al calor llegue a los 250 °F (121 °C). Para la realización de
la prueba se utilizaron especímenes de 3 x 3 ft ( 0.91 x 0.91 m) y de espesores de 2, 3 ½ y 5
pulgadas (5.08, 8.9 y 12.7 cm) elaborados de concreto celular con espuma preformada,
vermiculita y perlita (Gustaferro, Abrams y Litvin, 1970).
Se demostró en las pruebas de laboratorio que los paneles de concreto celular pueden
mantenerse a fuego directo mucho más tiempo que otros concretos ligeros dependiendo del
espesor. En la Tabla 6 se muestran los resultados de una prueba realizada a tres tipos de
concreto ligero, entre ellos el concreto celular, elaborado con espuma preformada, donde se
observó el tiempo máximo que resisten losas de concreto ligero a fuego directo. Se observa
que el concreto celular resiste más tiempo la exposición al fuego directo que los otros dos
tipos de concreto ligero con una densidad más baja que el resto de los concretos. Se hace notar
que a menores densidades la resistencia al fuego del concreto celular es mayor.
25
Tabla 6. Resistencia al fuego de diferentes tipos de concreto ligero (Gustaferro, Abrams y Litvin, 1970).
Dado que el concreto aireado tiene una elevada absorción del agua, la velocidad de
penetración de ésta a través del concreto es lenta porque los poros grandes no se llenan por
succión (Neville, 1992). Sin embargo no es conveniente someter al concreto a exposiciones
severas de humedad, pues a medida que aumente la humedad en el concreto celular, mayor
será su conductividad térmica.
2.4.4.5 Durabilidad.
La durabilidad de un material se define como la capacidad que tiene para resistir los
efectos de los agentes del medio que los rodea. Estos se pueden interpretar como los ataques
químicos y los esfuerzos físicos.
El concreto celular no posee una resistencia especial a los ataques químicos como agua
freática, corrosiva, ambiente contaminado y escurrimiento. Por el contrario, debido a que es
más poroso que los concretos convencionales es más vulnerable. Es por ello la necesidad de
utilizar un aditivo hidrófugo especial para permitir el uso del concreto celular en zona donde
26
este expuesto. El ataque químico del aire no es significativo a excepción de que se utilice en
medios corrosivos y/ó contaminados. (Concretos Celulares Ltda., 2004).
Los daños mecánicos pueden resultar de la abrasión o impacto, pero pueden también
provenir de una carga excesiva en miembros sujetos a condiciones de esfuerzo, sin embargo,
se puede llegar a reducir utilizando agregados como fibras de propileno especiales para
concreto celular. Otro aspecto importante es el uso de varillas con alto grado de corrosión, ya
que ocasiona decascaramiento del concreto celular. El acero de refuerzo debe tratarse
remojándolo en un líquido anticorrosivo adecuado como soluciones bituminosas y resinas
epóxicas (Neville, 1992).
2.4.4.6 Manejabilidad.
El concreto espumado es ideal para colarse en sitio, ya que resulta fácil añadir la
espuma en la mezcla. Los agregados seleccionados se colocan en la mezcladora de la misma
manera que se hace con el concreto normal, pero con la diferencia de que se sustituye cierto
porcentaje de agregado por celdas de aire que se ingresan por medio de espuma preformada.
La cantidad de espuma que se debe de añadir depende del tipo de uso que se le quiera dar al
concreto y el volumen deseado.
27
Figura 13. Efecto fluidificante del concreto celular con espuma preformada (Cellular Concrete LLC, 2005).
Figura 14. Alto revenimiento del concreto celular producido espuma preformada (Cellular Concrete LLC,
2005).
Figura 15. Encofrados de madera, vaciado y allanado de paneles prefabricados con concreto celular espumado.
(Litebuilt, 2005).
28
2.4.4.7 Densidades y resistencias a la compresión.
La resistencia a compresión del concreto celular se puede ver afectado por factores
como el peso volumétrico, contenido de cemento, relación de agua – cemento, propiedades de
los agregados y el curado. Cada proveedor de aditivo y equipo para producir espuma
proporcionan tablas de referencia para dosificar concretos con una variedad de densidades y
resistencias utilizando sólo la arena y cemento. En la Tabla 7 se presentan las dosificaciones
realizadas por Cellular Concrete LLC utilizando la combinación de agregado y cemento.
Tabla 7. Densidades y resistencias del concreto celular elaborado con espuma preformada (Cellular Concrete
LLC, 2005).
Densidad
Densidad seca Resistencia (28 días)
húmeda
lb/ft3 kg/m3 lb/ft3 kg/m3 lb/in2 kg/cm2
90 1441.661 85 1361.569 400 - 500 28.12278 - 35.15348
95 1521.754 90 1441.661 750 - 1000 52.73022 - 70.30696
100 1601.846 95 1521.754 1000 - 1500 70.30696 - 105.4604
105 1681.938 100 1601.846 1500 - 2000 105.4604 - 140.6139
110 1762.031 105 1681.938 2000 - 2500 140.6139 - 175.7674
115 1842.123 110 1762.031 2500 - 3000 175.7674 - 210.9209
120 1922.215 115 1842.123 3000 - 3500 210.9209 - 246.0744
125 2002.308 120 1922.215 3500 - 4000 246.0744 - 281.2278
Tabla 8. Aplicaciones del concreto celular con espuma preformada dependiendo de la densidad (Concretos
Celulares Ltda., 2004).
Densidad promedio
Aplicaciones
[kg/m3]
Para entrepisos y entre techos como aislante
350 – 600
térmico y acústico.
Para prefabricados no portantes, bloques y
800 – 1000
aislamientos térmicos.
1100 – 1200 Prefabricados portantes y para pisos.
Usos estructurales, moldes en sitio y
1400 – 1600
premoldeados.
1800 Apto para todo tipo de usos estructurales.
29
2.4.5 Comparación entre el concreto celular elaborado con espuma preformada con
respecto a otros tipos de concreto celular.
La razón por la que los concretos celulares elaborados por los procesos químicos
utilizan como medio de curado el secado a alta presión ó en autoclave se debe a que necesita
una adecuada generación de la tobermorita. La hidratación del cemento consiste esencialmente
en la formación de silicatos de calcio hidratados que se agrupan y forman el gel de tobermorita
considerado como responsable de las propiedades esenciales de la pasta de cemento
endurecida. Si no se curara en autoclave no se formaría correctamente el gel de tobermorita, el
cual, se refleja en agrietamientos y mala calidad del producto. Los métodos espumados no
forman grandes proporciones de tobermorita, por lo que, no requerirían autoclaves, sin
embargo, se pueden introducir los productos de espuma en cámaras de autoclave con la
finalidad de aumentar su resistencia, sin embargo, impactaría en el costo final (Neville, 1992).
A diferencia del sistema químico, en el que el volumen crece a medida que la mezcla
reacciona con el aditivo, (por ejemplo, polvo de aluminio), con el sistema de espuma
preformada el incremento del volumen al adicionar la espuma es instantáneo, luego de colar o
fundir los elementos con el mortero o concreto.
Los productos elaborados con el proceso químico presentan una mayor resistencia a
menores densidades con respecto al elaborado con espuma debido al curado en autoclave, sin
embargo este proceso de curado resulta costoso. La resistencia a la compresión entre de los
productos químicos es mayor que los productos espumados, por ejemplo, para lograr una
resistencia de 70 kg/cm2 el método químico y curado en autoclave requiere una densidad de
600 kg/m3, mientras que el método de espuma requiere de 1100 kg/m3, pues éste último
requiere de más arena para lograr la resistencia (Concretos Celulares, Ltda., 2004).
Los productos que se pueden fabricar con los diferentes tipos de concreto celular son
innumerables, desde bloques, muros completos, vigas, cimentaciones, rellenos de pisos, etc.
El sistema de espuma preformada tiene la ventaja de que el equipo puede trasladar y por ello
30
el concreto celular se puede colar en cualquier sitio y de cualquier forma, mientras que el
concreto con el método químico esta destinado a la inversión de moldes especiales para su
ingreso en las autoclaves. Las piezas producidas con el método químico a base de polvo de
aluminio ofrecen mejor calidad que los productos a base de espuma preformada. Esto no
quiere decir que no se puedan fabricar productos de buena calidad con espuma, si se tiene
cuidado en la selección de los agregados y las temperaturas de curado se pueden obtener
productos de calidades similares (De Ayala, 1998).
Debido a estos factores nos lleva a pensar en la posibilidad de utilizar sistemas alternativos
de construcción que los tradicionales que permitan producir viviendas de manera rápida y
eficiente procurando respetar las necesidades de confort y espacio. Estos sistemas involucran
procesos materiales alternativos de construcción. Uno de estos materiales alternos es el
concreto celular elaborado con espuma preformada que ofrece propiedades térmicas y
resistencia necesaria para la elaboración de casas habitación. Los motivos para utilizar el
concreto celular elaborado con espuma son:
31
Dentro de las alternativas que han tomado gran auge están la utilización de paneles
prefabricados y los colados monolíticos. Añadiendo a estos sistemas, el uso de materiales
ligeros brinda mayores ventajas al proceso. Construir con sistemas livianos permite concluir
las obras en menor tiempo y ahorrar en mano de obra, a diferencia de la utilización de
materiales tradicionales.
Es un hecho que los métodos constructivos del futuro estarán basados en los
prefabricados. Estos nacen con las producciones en serie y, con la aparición del presfuerzo, de
tal modo que producir piezas o elementos prefabricados presforzados (pretensados y
postensados), su aplicación ha sido creciente.
Por tal motivo el CDC ha diseñado los sistemas de vivienda: Tecnodomo, Tecnocasa y,
en proceso, el sistema Pretecasa. Estos sistemas gozan con los parámetros de sustentabilidad,
economía, facilidad de construcción y aplicación.
32
Figura 16. Geometría del Tecnodomo (Manual constructivo Termodomo, 2004).
Cada módulo del sistema consiste en un continuo semiesférico montado sobre un anillo
de 40 cm. La unidad se conforma de paneles prefabricados con base en gajos metálicos
consistentes en perfiles metálicos rolados y soldados que pueden variar dependiendo de la
función que van a desempeñar, es decir, pueden ser panel para ventana, para salida de puertas,
salida de baños, etc., se puede observar en la Figura 17. Adicionalmente se soldó malla
electrosodada y desplegada a los paneles sobre los cuáles se aplica el recubrimiento (Yeomans
y Reynoso, 2001).
33
Tabla 9. Propiedades del Termoplaster (Yeomans, 2000).
PARÁMETRO VALOR
Resistencia máxima a la compresión 100 kg/cm2
Módulo elástico. 59,000 kg/cm2
Módulo de ruptura. 20 kg/cm2
Peso volumétrico seco 1,150 kg/m3
Porcentaje de absorción 13%
Contracción lineal No apreciable
Conductividad térmica 0.32 – 0.39 C/moK
34
f) Colocación de puertas y ventanas.
g) Aplicación de los acabados.
El análisis estructural se realizó considerando las cargas más críticas de sismo, viento y
de servicio propias de una vivienda estipuladas por los reglamentos nacionales vigentes. El
sistema destaca por el empleo de acero como cimbra autosoportada y como refuerzo de la
estructura para cubrir claro de hasta 7 m. sin la necesidad de utilizar apoyos intermedios.
Gracias a este proceso de construcción se reduce la mitad del peso de la vivienda Tecnocasa
con respecto a una vivienda tradicional, por lo que su comportamiento bajo fuerzas sísmicas y
la presión ejercida sobre el suelo son menores. Su construcción considera un sistema de
costillas tubular rolado y anclado a un firme, a estas costilla se le fija una malla
electrosoldadas y desplegable (Figura 19) para posteriormente aplicar el recubrimiento con
Termoplaster, (Yeomans, 2004).
35
Figura 19. Sistema de costillas tubular de la Tecnocasa (Yeomans, 2004).
El sistema consiste en una losa con geometría semicircular en sus esquinas simulando
un arco con un claro de 3 metros como se ve en la Figura 20. La composición de la vivienda se
basa en la utilización de dos paneles de losa prefabricada de 3 metros para convertirse en una
losa de 6 metros soportadas por un muro de bloques en la parte intermedia de la vivienda,
como se observa en la Figura 21.
36
Figura 20. Análisis de un gajo del sistema Pretecasa (SAP2000, 2005).
Figura 21. Vivienda con dos paneles prefabricados de 3 metros (SAP2000, 2005).
37
CAPÍTULO 3. Diseño del experimento.
Este capítulo presenta el proceso para determinar las características físico - mecánicas
del concreto celular espumado de una resistencia de 150 kg/cm2 y con el peso volumétrico
más bajo. Para ello se determinó el procedimiento requerido para la elaboración del concreto
celular con espuma preformada, así como también el procedimiento y los resultados de las
pruebas realizadas. Dichas pruebas fueron las siguientes: revenimiento, resistencia a
compresión, módulo de ruptura, absorción y conductividad térmica.
Tabla 10. Tipos de errores que se pueden cometer en una prueba de hipótesis.
Estado de la
Se acepta H0 Se rechaza H0
naturaleza
H0 es verdadera No hay error Error tipo I
H0 es falsa Error tipo II No hay error
38
parámetro, hay un solo valor de α, pero hay un valor diferente de β por cada valor del
parámetro consistente de H1 (Devore, 1998).
Para una prueba de cola superior, la determinación de β ( µ ' ) = P ( T < tα , n−1 ) cuando
µ = µ ' en lugar de µ0 implica integrar una función de densidad complicada. Esto debe
hacerse en forma numérica, sin embargo, actualmente se cuenta con gráficas de β , como las
mostradas en la Figura 22, que se encuentran en la literatura. Hay cuatro grupo de gráficas,
correspondientes a pruebas de una cola al nivel de 0.05 y 0.01 y pruebas de dos colas a los
mismos niveles (Devore, 1998).
µ0 − µ ' (3.1)
d=
σ
Donde:
µ0 − µ ' = Diferencia en valor absoluto entre la hipótesis = esperada contra un valor
diferente ’.
= Desviación estándar de la muestra.
β β
1.0 1.0
α = .05 una cola α = .05 dos colas
df = 1
.8 99 .8 29
74
49 39
.6 39 .6 49
29
.4 .4
2
3 df = 2
.2 4 74
19 14 9 6 .2
19 14 6 4 3
99 9
0 d 0 d
0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8
β β
1.0 1.0
α = .01 dos cola α = .01 dos cola
df = 2 df = 2
.8 .8
39 39
.6 .6
29 29
19 3 19 3
.4 .4
74 74
6 4 6 4
.2 9
.2 9
99 14 99 14
49 49
0 d 0 d
0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2 0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 2.8 3.2
Figura 22. Curvas de = P(error tipo II) para pruebas t (Devore, 1998).
39
Para propósitos del valor d, se utilizaron los resultados de resistencias de una
dosificación preliminar. Los valores obtenidos a 28 días se muestran en la Tabla 11. La
desviación estándar obtenida fue de 10.714 kg/cm2. La media para invalidar la hipótesis ( ’)
se propuso de 135 kg/cm2. Para el error tipo II, , se propuso de 15% .
40
3.2 Metodología experimental.
La metodología utilizada fue la selección y obtención de las características de los
agregados pétreos, desarrollo del procedimiento para la fabricación del concreto celular
elaborado con espuma preformada y, por último, la realización de las siguientes pruebas:
revenimiento, resistencia a compresión, módulo de ruptura, módulo de elasticidad y de
Poisson, absorción, porcentaje de vacíos y conductividad térmica basándose en las normas
ASTM.
3.2.1 Materiales.
Las pruebas realizadas a los materiales pétreos y las normas utilizadas fueron las
siguientes: peso volumétrico (ASTM C29-97), peso especifico y absorción (ASTM C127-04 y
ASTM C128-04) y % de humedad.
a) Peso volumétrico.
Los pesos volumétricos de los materiales se obtuvieron a partir de los datos y cálculos
obtenidos de acuerdo a la norma ASTM C29-97. Estos datos y resultados se observan en la
Tabla 12.
41
Tabla 12. Pesos volumétricos de los agregados pétreos.
Se utilizó como peso volumétrico de la arena, para fines de cálculo, 1600 kg/m3 y de la
grava, 1640 kg/m3.
A
PE b = (3.2)
B-C
B
PE sss = (3.3)
B-C
B-A
% de absorción = × 100 (3.4)
A
Donde:
PEb = Peso específico burdo.
PEsss = Peso específico saturado y superficialmente seco.
A = Peso del agregado seco en kg.
B = Peso del agregado saturado y superficialmente seco en kg.
C =Peso del agregado sumergido en kg.
42
c) Porcentaje de humedad.
Los resultados del porcentaje de humedad de los agregados se presentan en Tabla 14:
Tabla 14. Porcentaje de humedad de los agregados pétreos.
43
Tabla 15. Propiedades físicas del aditivo espumante Mearlcrete (Celluar Concrete LLC, 2005).
La cantidad de aditivo que se debe utilizar para producir la espuma y así añadírsela al
concreto es tomando en cuenta la relación 1:39 ó 1:40, es decir, por cada litro de aditivo se
añadirán 40 litros de agua a la bomba generadora de espuma. Esto permite que la espuma
tenga la consistencia necesaria para ser mezclada con el concreto y no se rompan las celdas de
aire fácilmente, si se añade más agua de lo indicado la espuma será mas acuosa y más frágil.
44
Fotografía 4. Aditivo Festerlith.
Tabla 16. Características físicas del aditivo Festerlith 1610 SF (Fester, 2004).
Resistencia a la compresión
2
respecto al testigo (kg/cm )
Edad 3 días (%) C-39 9.0 (mínimo) 108
Edad 7 días (%) C-39 9.0 (mínimo) 108
Edad 28 días (%) C-39 9.0 (mínimo) 102
45
3.2.2 Equipo.
a) Tanque de capacidad para 30 galones de presión máxima 125 psi (Fotografía 5).
b) Manguera para salida de la espuma de 25 ft y ½” (763 cm) (Fotografía 6).
c) Modelo 5 de boquilla para producir espuma (Fotografía 7).
d) Manómetro integrado calibrado para detenerse a 110 psi (Fotografía 7).
e) Boquilla para el llenado del aditivo y del agua con válvula (Fotografía 8).
f) Válvula para despresurizar (Fotografía 8).
g) Válvula de drenaje (Fotografía 9).
h) Switch de encendido y apagado (Fotografía 9).
i) Compresor de aire con motor eléctrico de 2 HP (Fotografía 10).
Es importante señalar que este equipo viene calibrado para mantener una presión en un
rango de 110 psi y 75 psi. En caso de perdida de presión durante la elaboración de la espuma,
la bomba automáticamente comenzara a generar presión dentro del rango mencionado.
46
Switch de encendido
Compresor de aire
Manómetro
Boquilla para introducción
de agua y aditivo Válvula para despresurizar
Manguera
47
Boquilla para introducción
Compresor de aire de agua y aditivo
48
Fotografía 5. Vista general de la bomba CTE30-5.
49
Fotografía 7. Boquilla generadora de espuma y manómetro.
Fotografía 8. Válvula de paso del agua y aditivo, y válvula para el vaciado del aire.
50
Fotografía 10. Compresor de aire de la bomba CTE30-5.
51
3.2.3 Diseño de dosificaciones.
Con el fin de conocer la cantidad de agua y aire que fluye durante la producción de
espuma, se utilizaron los datos descritos por el proveedor de la bomba CTE30-5. La relación
de expansión de la espuma se consideró de 20, es decir, que hay 19 pies cúbicos de aire por
cada pie cúbico de solución, por lo tanto, el flujo de salida de la solución fue de 12.5 lt/min
aproximadamente. De igual manera se calculó el flujo de salida del aire, 238 lt/min.
52
Tabla 18. Densidad promedio de la espuma preformada.
3
Peso 1: 0.91 kg Densidad: 47.8947 kg/m
3
Peso 2: 0.82 kg Densidad: 43.1579 kg/m
3
Peso 3: 0.87 kg Densidad: 45.7895 kg/m
3
Peso 4: 0.81 kg Densidad: 42.6316 kg/m
3
Peso 5: 0.83 kg Densidad: 43.6842 kg/m
3
Peso 6: 0.82 kg Densidad: 43.1579 kg/m
3
Peso 7: 0.81 kg Densidad: 42.6316 kg/m
3
Peso 8: 0.83 kg Densidad: 43.6842 kg/m
3
Peso 9: 0.82 kg Densidad: 43.1579 kg/m
3
Peso 10: 0.81 kg Densidad: 42.6316 kg/m
3
Peso 11: 0.83 kg Densidad: 43.6842 kg/m
3
Peso 12: 0.83 kg Densidad: 43.6842 kg/m
3
Densidad promedio : 44 kg/m
Otro método empleado para reducir el peso volumétrico del concreto celular fue
aplicando un aditivo reductor de agua. Se utilizó el Fester 1610 SF para aumentar la
resistencia del concreto celular y para obtener un peso volumétrico lo más cercano a 1500
kg/m3.
53
3.2.4 Metodología para la elaboración de las muestras de concreto celular con
espuma preformada.
Uno de los propósitos de esta investigación fue el de desarrollar una metodología para
la producción de concreto celular con espuma. A continuación se describirá el procedimiento
utilizado para desarrollar este tipo de concreto.
54
Fotografía 13. Llenado del tanque de la bomba generadora de espuma.
55
Fotografía 14. Calculo del flujo de salida de la espuma.
Fotografía 15. Medición del peso de los materiales para la elaboración de concreto celular espumado.
56
3.2.4.5 Elaboración del concreto celular.
Se introdujeron los materiales a la revolvedora siguiendo el proceso de cuarteo para
homogeneizar la mezcla. Para ello se dejó mezclar los materiales durante 3 a 5 minutos en la
revolvedora. Se prosiguió con la adición del agua necesaria de acuerdo a lo especificado en las
dosificaciones. Para la dosificaciones que requirieron el uso del aditivo reductor de agua, se
mezcló el aditivo Festerlith 1610 SF a la cantidad de agua y luego se introdujo a la
revolvedora. Se dejó mezclar durante 3 a 5 minutos.
57
Fotografía 17. Mezclado de la espuma en la revolvedora.
58
Fotografía 19. Mezcla de concreto celular.
Fotografía 20. Colado de los especímenes de concreto celular con ayuda de un mazo con punta de hule.
59
Fotografía 21. Especímenes recién colados de concreto celular.
Los especímenes se desmoldaron a las 24 horas después de haber sido colados y luego
se curaron diariamente por rocío de agua a temperatura y humedad ambiente.
60
d) Se introdujo una cantidad de agua necesaria dependiendo de la cantidad de mezcla
aditivo – agua que se haya añadido. Por ejemplo, si se llena el tanque completamente
se deberá añadir 40 litros de agua para limpiarlo.
e) Se cerraron las válvulas previamente abiertas y se encendió de nuevo la bomba
generadora de espuma.
f) Se liberó el agua por la boquilla generadora de espuma para que de igual manera se
lave y pierda las impurezas que hayan quedado.
g) Por último se apagó la bomba, se liberó el aire introducido por medio de las válvulas y
se drenó nuevamente el tanque.
61
d) Se introdujo una cantidad de agua necesaria dependiendo de la cantidad de mezcla
aditivo – agua que se haya añadido. Por ejemplo, si se llena el tanque completamente
se deberá añadir 40 litros de agua para limpiarlo.
e) Se cerraron las válvulas previamente abiertas y se encendió de nuevo la bomba
generadora de espuma.
f) Se liberó el agua por la boquilla generadora de espuma para que de igual manera se
lave y pierda las impurezas que hayan quedado.
g) Por último se apagó la bomba, se liberó el aire introducido por medio de las válvulas y
se drenó nuevamente el tanque.
61
3 8"
3"
1
3"
VISTA EN PLANTA
1
4 ± 8" ID
4"
1"
1
2"
12 ± 8" ID
1
1 6" ESPESOR
1
1 2"
REMACHES
REMACHES
1
2"
1
6" ESPESOR
2"
1
1
8 ± 8" ID
VISTA LATERAL
62
Fotografía 25. Medición del revenimiento del concreto celular con espuma preformada.
63
Fotografía 26. Equipo para cabecear cilindros de concreto.
Para la realización de esta prueba se utilizó una Máquina Universal de 100 Tm y 200
mm de desplazamiento para pruebas de compresión (Fotografía 27). Para este proyecto se
probaron los cilindros a edades de 3, 14 y 28 días después de colado.
La velocidad de presión utilizada para realizar esta prueba fue obtenida de un promedio
de un rango establecido en la norma ASTM C39/C39M-04 de 0.25 MPa/seg (2.5 kg/cm2 /
seg). Para obtener la velocidad de carga puntual se tomó en cuenta el área de la sección
transversal del cilindro, 176.715 cm2, resultando de 441.17 kg/seg. Finalmente se aplicó una
carga puntual de 450 kg/seg a los especímenes de concreto celular.
64
P
f c′ = (3-5)
A
Donde:
Para determinar factor de corrección para relación de L/D diferentes a los mostrados se
puede utilizar la interpolación.
Para esta prueba también se reportó el peso volumétrico del espécimen de la siguiente
manera:
W
γs = (3-6)
V
Donde:
Por último se describió el tipo de falla que presentó el cilindro durante la prueba
(Fotografía 28 y Fotografía 29). El tipo de falla puede ser alguno de los mostrados en la
norma ASTM C39/C39M-04 que se muestran en la Figura 27:
65
Figura 27. Patrones típicos de fractura de cilindros (Elizalde, 2005).
66
Fotografía 29. Patrones de falla.
3.2.5.3 Prueba para obtener la resistencia a la flexión del concreto (ASTM C78-02).
La capacidad del concreto simple a flexión se evalúa por medio del ensaye de vigas.
Durante este prueba el concreto se ve sometido tanto a compresión como a tensión. La
capacidad a la flexión del concreto se representa por el módulo de ruptura que representa una
medida a la tensión del material.
La carga aplicada en esta prueba se localiza en los tercios de la longitud del claro. Para
esta prueba se utilizan vigas de concreto celular se utilizaron rectangulares de 10 cm x 10 cm
de sección transversal y de 35 cm de largo con una edad de 28 días. De acuerdo a la norma
ASTM C78-02 el largo del claro del espécimen debe de ser de 30 cm, por lo que los apoyos
estarán ubicados a 1 pulgada (2.54 cm) de los extremos de la viga (Figura 28).
67
Figura 28. Diagrama de las condiciones de carga del espécimen bajo la norma ASTM C78-02 (Elizalde, 2005).
r = Sbd 2 / L (3-7)
Donde:
68
Fotografía 30. Prueba de la resistencia a flexión.
Si la fractura ocurre en la superficie a tensión afuera del tercio medio de la longitud del
claro sin pasar del 5% de la longitud del claro, el modulo de ruptura se calcula de esta manera:
R = 3Pa / bd 2 (3-9)
Donde:
69
Fotografía 31. Diferentes tipos de fracturas de vigas ensayadas en la prueba a flexión.
3.2.5.4 Prueba para obtener el módulo de elasticidad y el coeficiente de Poisson del concreto
a compresión (ASTM 469-02).
Se denomina módulo de elasticidad a la razón entre el incremento de esfuerzo y el
cambio correspondiente a la deformación unitaria. Es un parámetro muy importante en el
análisis de estructuras de concreto ya que se emplean en el cálculo de la rigidez de los
elementos estructurales. El módulo de Poisson del concreto representa la relación entre la
deformación unitaria transversal y la deformación unitaria longitudinal o axial de algún
elemento, en este caso, concreto. Ambos parámetros mencionados se obtienen de acuerdo a la
norma ASTM C469-02.
El equipo utilizado para la realización de esta prueba fue un anillo metálico de tres
niveles unido al espécimen cilíndrico de concreto mediante sujetadores metálicos en los
extremos (Fotografía 32). Se utilizaron 4 transductores de desplazamiento en el anillo para
medir las deformaciones, 2 para medir la deformación axial y 2 para medir la deformación
transversal. Dichas lecturas fueron registradas por la Máquina Universal.
70
Fotografía 32. Ensamble del anillo metálico y los transductores en el espécimen de concreto.
E = ( S2 − S1 ) / (ε 2 − 0.000050 ) (3-10)
Donde:
71
También se calculó una aproximación al módulo de elasticidad de acuerdo al ACI 318.
Para un concreto entre 1,44 y 2,480 kg/m3 se puede utilizar la ecuación que sigue para obtener
un estimado del módulo de elasticidad.
Donde:
µ = ( ε t 2 − ε t1 ) / (ε 2 − 0.000050 ) (3-12)
Donde:
= Coeficiente de Poisson.
t2 = Deformación transversal a la altura media del espécimen producido por S2.
t1 = Deformación transversal a la altura media del espécimen producido por S1.
3.2.5.5 Prueba para obtener la densidad, absorción y porcentaje de vacíos del concreto
endurecido (ASTM C642-97).
Para la realización de esta prueba se cortaron cubos de concreto celular de los
especímenes de la prueba a flexión. El único requisito que exige la norma para la elaboración
de los especímenes es que el volumen de cada uno no sea menor a 350 cm3 y cada porción
debe de estar libre de agrietamientos, fisuras o esquinas partidas. Estos especímenes fueron
pesados y etiquetados para su referencia durante las pruebas (Fotografía 33).
72
Fotografía 33. Especímenes de concreto celular para la prueba de absorción y porcentaje de vacíos.
a) Peso del espécimen secado en horno. El peso de los especímenes se determinó después
de haber sido introducidos a un horno a temperatura de 100 a 110 °C por mas de 24
horas (Fotografía 34). Se comparó este peso con el peso antes de su introducción al
horno y se calculó la diferencia entre ellos. Si la diferencia fue menor del 0.5% del
peso más pequeño entonces el peso es el correcto, sino se deja secar de nuevo al horno
durante 24 horas y se calcula de nuevo la diferencia con respecto al peso anterior.
Finalmente se dejó enfriar con aire seco a temperatura de 20 a 25 °C.
73
b) Peso saturado después de inmersión. Se sumergieron los especímenes después del
secado al horno, en agua a temperatura de 21°C por no menos de 48 horas y hasta que
dos valores sucesivos de cada espécimen, en intervalos de 24 horas, mostrara un
incremento menor del 0.5% del peso más grande (Fotografía 35).
74
d) Peso sumergido aparente. Después de haber sumergido y hervido los especímenes, se
suspendieron mediante un cable y se determinó su masa aparente en agua (Fotografía
37).
Con los pesos obtenidos de acuerdo a los cuatro pasos antes mencionados se realizaron
los siguientes cálculos de acuerdo a la norma ASTM C642-97:
γ s = A / ( C − D ) ⋅ ρ (3-15)
γ su = B / ( C − D ) ⋅ ρ (3-16)
75
Peso volumétrico después de inmersión y ebullición:
γ a = A / ( A − D ) ⋅ ρ (3-18)
Donde:
Estos parámetros se evaluaron para las dosificaciones D11 a la D17 con el fin de observar
el cambio entre cada una de ellos dependiendo de su densidad.
76
Fotografía 38. Aparato utilizado para la obtención del coeficiente de conductividad térmica.
77
Figura 29. Esquema de localización de termopares (Elizalde, 2005).
La prueba inició después de 1 a 2 horas de haber colocado el espécimen entre las dos
placas de aluminio, debido a que el sistema tarda ese tiempo en calentarse. Posteriormente se
registraron los parámetros descritos a continuación a cada 30 minutos:
q∆x
k= (3-20)
A (T1 − T2 )
Donde:
q = E×I (3-21)
78
Donde:
79
CAPÍTULO 4. Resultados experimentales.
El siguiente capítulo muestra los resultados de las pruebas realizadas para caracterizar
el concreto celular elaborado con espuma preformada. A continuación se presentan estos
resultados y una discusión sobre los mismos.
4.1 Dosificaciones.
Las dosificaciones se llevaron a cabo partiendo de las mostradas en el reporte ACI
523.3R-93 y el procedimiento que se muestra en dicho reporte. El diseño de las mezclas se
inicia con la selección de la densidad, contenido de cemento y la relación de agua-cemento.
Fijando estos parámetros se procede a calibrar la boquilla generadora de espuma, como se
explicó en el capítulo 3, para finalmente dosificar por volúmenes. En la Tabla 19 se muestra
un ejemplo de dosificación y en la Tabla 20 se muestran las dosificaciones mostradas en el
reporte ACI 523.R-93.
Una segunda opción para mantener el peso volumétrico fue el utilizar aditivos
reductores de agua que permitieran manejar relaciones de agua y cemento más pequeñas
manteniendo la fluidez de la mezcla. Se utilizó el aditivo Festerlith 1610 para la elaboración
de las mezclas. Finalmente, se obtuvo una mezcla con un peso volumétrico más pequeño
80
manteniendo la resistencia superior a los 150 kg/cm2. La dosificación D16 tuvo un peso
volumétrico promedio de 1657 kg/m3 y una resistencia promedio de 163 kg/cm2, incluso una
resistencia mayor a la dosificación D12. La dosificación D16 se presenta en la Tabla 21.
Tabla 19. Ejemplo de cálculo para dosificar concreto celular de acuerdo al reporte ACI 523.3R-13
3
Flujo de salida de la espuma : 0.25 m /min
3
Flujo de salida de la solución: 0.01 m /min
Expansion de la espuma: 20
3
Densidad de la espuma: 44 kg/m
3
Salida de aire : 0.24 m /min
(Existe 19 pies cubicos de aire por cada pie cubico de solucion)
(0.538 m3 de aire por cada 0.02831 m3 de solucion)
VOLUMEN
PESOS
ABSOLUTO
3
Cemento : 400 kg 0.13 m
3
Volumen de aire requerido : 0.19 m
3
Volumen de espuma : 0.20 m
FINALMENTE:
CEMENTO : 400 kg
AGUA : 191.06 kg
ARENA : 1200 kg
GRAVA : 0 kg
ESPUMA: 203.13 Lt
81
Tabla 20. Tabla de dosificaciones para concreto celular expuesta en el reporte ACI 523.3R-93.
DENSIDAD RESISTENCIA A LA
CEMENTO ARENA AGUA ESPUMA a/c ag/c es/c
HÚMEDA COMPRESIÓN
3 2 3 3 3 3 3 3 3 3 3
pfc kg/m psi kg/cm Mpa lb/yd kg/m lb/yd kg/m lb/yd kg/m ft /yd liters/m
50 800 250 18 1.72 564 335 446 265 285 170 16.8 622 0.79 0.51 1.86
50 800 300 21 2.07 658 390 362 215 276 165 17.0 630 0.55 0.42 1.61
50 800 400 28 2.76 752 446 218 129 324 194 16.6 615 0.29 0.43 1.38
60 960 350 25 2.41 564 335 716 425 291 174 15.1 559 1.27 0.52 1.67
60 960 400 28 2.76 658 390 632 374 281 168 15.3 567 0.96 0.43 1.45
60 960 500 35 3.45 752 446 449 290 329 197 15.1 559 0.65 0.44 1.25
70 1120 450 32 3.10 564 335 987 586 296 177 13.4 496 1.75 0.53 1.48
70 1120 500 35 3.45 658 390 902 534 286 171 13.6 504 1.37 0.44 1.29
70 1120 600 42 4.14 752 446 797 473 295 176 13.6 504 1.06 0.4 1.13
80 1280 600 42 4.14 564 335 1252 744 301 180 11.7 433 2.22 0.54 1.29
80 1280 650 46 4.48 658 390 1171 694 292 175 11.8 437 1.78 0.45 1.12
80 1280 750 49 4.83 752 446 1068 633 301 180 11.8 437 1.42 0.4 0.98
90 1440 1100 77 7.59 564 335 1607 955 220 132 10.8 400 2.85 0.39 1.19
90 1440 1100 77 7.59 658 390 1441 854 296 177 10.4 385 2.19 0.45 0.99
90 1440 1300 91 8.97 752 446 1339 794 306 183 10.1 374 1.78 0.41 0.84
100 1600 1250 88 8.62 564 335 1794 1065 312 187 8.2 304 3.18 0.56 0.91
100 1600 1700 120 11.73 658 390 1744 1033 269 161 8.6 319 2.65 0.41 0.82
100 1600 1800 127 12.41 752 446 1609 954 312 187 8.3 307 2.14 0.42 0.69
110 1760 2000 141 13.78 564 335 2064 1226 318 190 6.5 241 3.66 0.57 0.72
110 1760 2600 183 17.94 658 390 2013 1193 274 164 7.0 259 3.06 0.42 0.66
110 1760 2500 176 17.24 752 446 1835 1088 356 213 6.3 233 2.44 0.48 0.52
120 1920 3320 233 22.89 658 390 2185 1295 382 228 4.3 159 3.32 0.59 0.41
120 1920 3520 247 24.27 752 446 2106 1249 362 216 4.6 170 2.8 0.49 0.38
82
Tabla 21. Dosificaciones realizadas para la elaboración de especímenes utilizando como agregado arena.
Aditivo reductor de
Nombre de la Fecha de Cemento Agua Espuma Aditivo espumante
Arena [kg] agua Festerlith 1610 agua/cemento arena/cemento espuma/cemento
dosificación elaboración [kg] [Lt] [Lt] Mearlcrete [kg]
SF [Lt]
D1 05/12/2005 46.72 113.95 24.88 29.63 0.04 - 0.53 2.44 0.63
D2 16/06/2005 46.72 113.95 24.88 53.59 0.08 - 0.53 2.44 1.15
D3 07/05/2005 44.50 108.58 23.70 33.80 0.05 - 0.53 2.44 0.76
D4 07/08/2005 48.8 119.07 26 25 0.02 - 0.53 2.44 0.51
D5 07/11/2005 51.02 124.17 27.11 20.83 0.029 - 0.53 2.43 0.41
D6 07/12/2005 42.27 102.91 22.59 37.96 0.053 - 0.53 2.43 0.9
D7 15/7/2005 37.5 150 15 35 0.05 - 0.4 4 0.93
D8 18/7/2005 46.72 113.95 24.88 29.63 0.04 - 0.53 2.44 0.63
D9 19/7/2005 35 128 21 25 0.04 - 0.6 3.66 0.71
D10 22/8/2005 35 107 35 23.1 0.03 - 1 3.06 0.66
D11 23/8/2005 40 97.6 19.2 20.8 0.03 - 0.48 2.44 0.52
D12 26/8/2005 33.63 107.32 17.91 21.33 0.03 - 0.53 3.19 0.63
D13 28/8/2005 32.04 102.26 17.06 24.33 0.03 - 0.53 3.19 0.76
D14 30/8/2005 35.13 112.12 18.72 18 0.03 - 0.53 3.19 0.51
D15 09/02/2055 30 109.8 17.1 21.6 0.03 - 0.57 3.66 0.72
D16 10/10/2005 32.04 102.26 14.93 24.33 0.03 0.56 0.47 3.19 0.76
Tabla 22. Dosificaciones realizadas para la elaboración de 1 m3 de concreto celular elaborado con espuma preformada utilizando como agregado arena.
Aditivo reductor de
Aditivo espumante
Cemento [kg] Arena [kg] Agua [Lt] Espuma [Lt] agua Festerlith 1600 SF
Mearlcrete [kg]
[Lt]
519.11 1266.11 276.43 329.21 0.46 -
519.11 1266.11 276.43 595.49 0.83 -
494.39 1206.42 263.37 375.51 0.51 -
542.22 1322.98 288.89 277.78 0.19 -
566.9 1379.67 301.19 231.48 0.32 -
469.67 1143.42 251 421.78 0.59 -
416.67 1666.67 166.67 388.89 0.54 -
519.11 1266.11 276.43 329.21 0.46 -
388.89 1422.22 233.33 277.78 0.39 -
388.89 1188.89 388.89 256.67 0.36 -
444.44 1084.44 213.33 231.11 0.32 -
373.67 1192.4 199 237 0.33 -
356 1136.22 189.56 270.33 0.38 -
390.33 1245.78 208 200 0.28 -
333.33 1220 190 240 0.34 -
356 1136.22 165.86 270.33 0.38 6.222
83
Tabla 23. Dosificaciones con 50% de arena y 50% de grava para la elaboración de especímenes.
Cemento Grava Agua Espuma Diámetro Max. Carga al Factor de f'c [kg/cm2] (al Densidad
# Arena [kg] Hprom [cm] H/D Peso [kg] 3
[kg] [kg] [kg] [m3] [cm] 3er día [kg] corrección 3er día) [kg/m ]
4 300 525 525 124.58 0.58 29.8 15 1.99 7.79 2227 1 12.60 1479.27
5 350 487.5 487.5 150.79 0.55 29.93 15 2.00 9.54 8951 1 50.65 1803.52
6 400 450 450 177 0.52 29.9 15 1.99 7.06 2481 1 14.04 1336.17
7 450 412.5 512.5 203.22 0.49 29.8 15 1.99 7.03 2414 1 13.66 1334.96
Cemento Grava Agua Espuma Diámetro Peso Max. Carga al Factor de f'c [kg/cm2] (al Densidad
# Arena [kg] Hprom [cm] H/D
[kg] [kg] [kg] [m3] [cm] [kg] 3er día [kg] corrección 3er día) [kg/m3]
1 300 540 540 93.47 0.60 25.63 15 1.71 10.27 21678 0.98 119.82 2267.22
2 350 505 505 114.5 0.58 30 15 2 11.64 31541 1 178.49 2195.63
3 400 470 470 135.52 0.56 29.9 15 1.99 11.57 49012 1 277.35 2189.73
4 450 435 435 156.54 0.53 29.53 15 2.0 11.24 23618 1 133.65 2153.68
Cemento Grava Agua Espuma Diámetro Peso Max. Carga al Factor de f'c [kg/cm2] (al Densidad
# Arena [kg] Hprom [cm] H/D
[kg] [kg] [kg] [m3] [cm] [kg] 3er día [kg] corrección 3er día) [kg/m3]
1 300 510 510 155.7 0.55 29.9 15 1.99 6.57 - 1 - 1243.43
2 350 470 470 187.1 0.52 29.83 15 1.99 6.86 2747 1 15.54 1301.22
3 400 430 430 218.5 0.49 29.67 15 1.98 6.11 2438 1 13.80 1165.47
4 450 390 390 249.9 0.46 29.9 15 1.99 7.18 4840 1 27.39 1358.88
84
Tabla 24. Dosificaciones con 75% de arena y 25% de grava para la elaboración de especímenes.
2 Densidad
Cemento Grava Agua Espuma Diámetro Max. Carga al Factor de f'c [kg/cm ]
# Arena [kg] Hprom [cm] H/D Peso [kg]
[kg] [kg] [kg] [m3] [cm] 3er día [kg] corrección (al 3er día) [kg/m3]
1 300 765 255 158.2 0.50 29.5 15 1.97 10.05 13452 1 76.12 1927.84
2 350 705 235 189.4 0.47 29.74 15 1.98 9.35 15742 1 89.08 1779.09
3 400 645 215 220.6 0.44 29.77 15 1.98 9.87 18543 1 104.93 1876.35
4 450 585 195 251.8 0.41 28.83 15 1.92 9.38 17345 1 98.15 1840.92
85
Tabla 25. Dosificaciones con 75% de grava y 25% de arena para la elaboración de especímenes.
2
Cemento Grava Agua Espuma
Hprom [cm]
Diámetro Max. Carga al Factor de f'c [kg/cm ] (al Densidad
# Arena [kg] H/D Peso [kg] 3
[kg] [kg] [kg] [m3] [cm] 3er día [kg] corrección 3er día) [kg/m ]
1 300 262.5 787.5 126.78 0.53 28.87 15 1.92 10.4 3211 1 18.17 2038.52
2 350 243.75 731.25 152.84 0.50 28.87 15 1.92 8.45 2725 1 15.42 1656.29
3 400 225 675 178.9 0.48 28.87 15 1.92 10.09 3412 1 19.31 1977.75
4 450 206.25 618.75 204.94 0.46 29.83 15 1.99 10.27 3180 1 18.00 1948.25
2
Cemento Grava Agua Espuma
Hprom [cm]
Diámetro Max. Carga al Factor de f'c [kg/cm ] (al Densidad
# Arena [kg] H/D Peso [kg] 3
[kg] [kg] [kg] [m3] [cm] 3er día [kg] corrección 3er día) [kg/m ]
1 300 255 765 157.83 0.50 28.54 15 1.90 8.54 1897 1 10.73 1693.29
2 350 235 705 189.06 0.48 29.12 15 1.94 8.43 1992 1 11.27 1638.19
3 400 215 645 220.3 0.45 29.03 15 1.94 7.89 1902 1 10.76 1538.00
4 450 195 585 251.52 0.42 29.89 15 1.99 8.12 2014 1 11.40 1537.30
86
4.2 Revenimiento.
Los resultados de la prueba de revenimiento para las mezclas D12 y D16 fueron de 25
cm. Este revenimiento considerable es producto de mezclas altamente fluidas debido a que al
añadir espuma a la mezcla también se le añade un porcentaje de agua por lo que la relación de
agua-cemento es mayor. Este alto revenimiento permite una mayor trabajabilidad durante el
colado de piezas prefabricadas requiriendo un mínimo de vibrado.
Tabla 26. Dosificación por m3 de concreto convencional para una resistencia de 150 kg/cm2 (Cementos Cruz
Azul, 2005).
87
INCREMENTO DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN
200
180
160
140
120 D12
f'c
100 D16
80 DCON
60
40
20
0
3 días 14 días 28 días
2500
2000
1500
kg/m3
1000
500
0
D12 D16 DCON
Dosificación
88
Tabla 27. Resultados de la prueba a compresión de la dosificación D12.
89
Tabla 28. Resultados de la prueba a compresión de la dosificación D16.
90
Tabla 29. Resultados de la prueba a compresión de la dosificación DCON.
91
4.4 Módulo de ruptura.
Los resultados del módulo de ruptura para las dosificaciones D12 y D16 se muestran
en Tabla 30 y en la Tabla 31. Se observó que el módulo de ruptura máximo promedio para la
mezcla D12 fue de 28 kg/cm2 y para la mezcla D16 de 27 kg/cm2. En la Tabla 32 se muestra el
módulo de ruptura de un concreto típico de 28 kg/cm2. Se observa que los especímenes de las
dosificaciones D12 y DCON presentan el mismo esfuerzo máximo a tensión, mientras que
para la mezcla D16 es más chico (Gráfica 3).
30
25
20
2
kg/cm 15
10
5
0
D12 D16 DCON
Dosificaciones
El módulo de ruptura para un concreto normal se puede aproximar entre 1.99 a 2.65
veces el valor de la raíz cuadrada de la resistencia a compresión (Neville, 1992). Para el
concreto celular elaborado con espuma preformada desarrollado en este proyecto se obtuvo
esta misma relación y los resultados se presentan en la Tabla 33. Los resultados de la relación
entre módulo de ruptura y la raíz cuadrada de la resistencia a compresión, f’c, para la mezcla
D12 fue de 2.2, para la mezcla D16 fue de 2.1 y para el concreto típico del 2.2. Se puede
concluir que para las dosificaciones diseñadas en esta investigación, la relación entre el
módulo de ruptura y la raíz cuadrada de la resistencia a compresión se encuentran dentro del
rango existente para el concreto normal.
92
Tabla 30. Resultados de la prueba del módulo de ruptura de la dosificación D12.
Módulo de Módulo de
Especímen Edad Distancia 'b' Distancia 'd' Distancia 'a' Peso Carga máxima Localización de
ruptura ruptura promedio
No. [días] promedio [cm] promedio [cm] promedio [cm] [kg] [kg] la fractura
[kg/cm2] [kg/cm2]
Dentro del tercio
1 28 10.2 9.9 NR 6.36 806 24
medio
Dentro del tercio
2 28 10.2 10.0 NR 6.73 1080 32
medio 28
Dentro del tercio
3 28 10.1 10.1 NR 6.30 998 29
medio
Dentro del tercio
4 28 10.2 10.0 NR 6.26 903 27
medio
93
Tabla 31. Resultados de la prueba del modulo de ruptura de la dosificación D16.
Módulo de Módulo de
Especímen Edad Distancia 'b' Distancia 'd' Distancia 'a' Peso Carga máxima Localización de
ruptura ruptura promedio
No. [días] promedio [cm] promedio [cm] promedio [cm] [kg] [kg] la fractura
[kg/cm2 ] [kg/cm2 ]
Dentro del tercio
1 28 10.4 9.8 NR 6.18 873 26
medio
Dentro del tercio
2 28 10.1 10.2 NR 6.12 916 26
medio 27
Dentro del tercio
3 28 10.2 10.0 NR 5.80 928 27
medio
Dentro del tercio
4 28 10.2 10.1 NR 6.12 912 26
medio
94
Tabla 32. Resultados de la prueba del modulo de ruptura para la dosificación DCON.
Módulo de
Especímen Edad Distancia 'b' Distancia 'd' Distancia 'a' Peso Carga máxima Localización de Módulo de ruptura
ruptura
No. [días] promedio [cm] promedio [cm] promedio [cm] [kg] [kg] la fractura promedio [kg/cm2]
[kg/cm2]
Dentro del tercio
1 28 10.2 10.1 NR 8.72 964 28
medio
Dentro del tercio
2 28 10.2 10.1 NR 8.68 995 29
medio
Dentro del tercio
3 28 10.23 10.1 NR 8.69 971 28 28
medio
Dentro del tercio
4 28 10.2 10.1 NR 8.73 970 28
medio
Dentro del tercio
5 28 10.27 10 NR 8.60 980 29
medio
95
4.5 Módulo de Elasticidad y coeficiente de Poisson.
Los resultados del módulo de elasticidad se obtuvieron de dos maneras, una por medio de
acuerdo a la norma ASTM y la segunda por medio de una aproximación acorde al ACI 318.
En la Tabla 35 se muestran los resultados finales de la prueba del módulo de elasticidad.
250000
200000
150000
E = kg/cm2
100000
50000
0
D12 D16 DCON
Dosificación
Ahora, si se comparan los resultados del módulo de elasticidad con los obtenidos por
medio de la ecuación del ACI 318, se observa que son cercanos a los resultados de las pruebas
ASTM, como se aprecia en la Gráfica 5 y en la Gráfica 6. Los porcentajes de error anduvieron
entre 0.81 y 3.5% como se ve en la Tabla 34.
Tabla 34. Porcentajes de error entre la diferencia del cálculo de módulo de elasticidad real y el teórico.
96
MÓDULO DE ELASTICIDAD REAL VS MÓDULO DE ELASTICIDAD
Ec ASTM APROXIMADO
[kg/cm2]
126500
126000
125500
125000
124500
124000
123500
123000
122500
122000
118000 119000 120000 121000 122000 123000 124000 125000 126000
2
Ec ACI [kg/cm ]
Con respecto a los coeficientes de Poisson, el valor promedio para la mezcla D12 fue
de 0.111 y para la mezcla D16 de 0.117. Si se compara con respecto al coeficiente de Poisson
del concreto típico y con una resistencia aproximada a las obtenidas con el concreto celular, se
distingue un valor promedio de 0.134. Se puede afirmar, que para estos resultados, el
coeficiente de Poisson del concreto celular espumado es de ¾ partes del coeficiente de Poisson
del concreto típico.
97
Tabla 35. Resultados de la prueba del módulo de elasticidad y del coeficiente de Poisson de las dosificaciones D12, D16 y DCON.
Módulo de
Módulo de Módulo de Módulo de
Densidad f'c Coeficiente de Elasticidad Coeficiente de
Dosificación Espécimen No. Elasticidad elasticidad Elasticidad
[kg/m3] [kg/cm2] Poisson teórico promedio Poisson promedio
[kg/cm2] teórico [kg/cm2] promedio [kg/cm2]
[kg/cm2]
98
4.6 Porcentaje de absorción y porcentajes de vacíos del concreto.
Los resultados de los porcentajes de absorción y porcentajes de vacíos del concreto se
presentan en Tabla 37. Para la mezcla D12 el porcentaje de absorción promedio fue de 5.5%
mientras que para la dosificación D16 fue de 10%. Con respecto al porcentaje de vacíos, para
la mezcla D12 fue de 17.26% y para la mezcla D16 de 20.68%. Con esta información se
comprueba que la dosificación D16 tiene menor densidad a la dosificación D12 debido a que
el porcentaje de vacíos es más alto (Gráfica 7).
25%
20%
15%
%de vacíos y %
de absorción
10% % Absorción
% de vacíos
5%
0%
1736 1657 2178
D12 D16 DCON
3
Densidad [kg/m ]
Los resultados para el concreto típico que se observan en la Tabla 37 fueron de 6.6%
de absorción y 12% de porcentaje de vacíos. A pesar de no habérsele incluido aire, su
porcentaje de vacíos se debe al aire atrapado durante la elaboración de la mezcla. Aunque el
porcentaje es relativamente alto está por debajo de los porcentajes de vacíos de las
dosificaciones de concreto celular espumado.
99
Tabla 36. Datos iniciales de la prueba de absorción y % de vacíos para las dosificaciones D12, D16 y DCON.
Peso después
Peso después de Peso después de Peso
Volumen de secado en
Dosificación Muestra 3 inmersión ebullición suspendido
[cm ] horno
[gr.] [gr.] [gr.]
[gr.]
M1 1211.76 2246.9 2364.3 2479.9 1265
D12 M2 1200.77 2116.7 2240.4 2307.1 1196
M3 1152.261 1970.1 2094.8 2145.5 1012
M1 691.85 1133.1 1246.8 1276.7 549
D16 M2 717.61 1117.8 1232.6 1264.8 573.3
M3 784.24 1229.4 1347.3 1393.3 614.8
M1 492.07 1126 1204 1208.6 578
DCON M2 464.6 1075.3 1144 1149 496
M3 649.04 1456.9 1552.8 1558 689
Tabla 37. Datos finales de la prueba de absorción y % de vacíos para las dosificaciones D12, D16 y DCON.
100
4.7 Conductividad térmica.
101
Tabla 38. Datos iniciales para el cálculo de la conductividad térmica para la dosificación D12.
Datos de la muestra. Datos de las placas conductoras de calor. Datos del agua de enfriamiento.
Muestra: D12 Material de la placa : Aluminio Densidad del agua a 26.67°C = 995.8 kg/m3
Espesor = 0.10 m Espesor de la placa = 0.01 m k del agua a 26.67 °C = 0.61 W/m °C
2 2
Área = 0.01 m Área de la placa = 0.02 m Cp del agua a 26.67 °C = 4.18 kJ/kg°C
k del aluminio = 202 W/m °C
102
Tabla 39. Datos iniciales para el cálculo de la conductividad térmica de la dosificación D16.
Datos de la muestra. Datos de las placas conductoras de calor. Datos del agua de enfriamiento.
3
Muestra: D16 Material de la placa : Aluminio Densidad del agua a 26.67°C = 995.8 kg/m
Espesor = 0.12 m Espesor de la placa = 0.01 m k del agua a 26.67 °C = 0.61 W/m °C
2 2
Área = 0.02 m Área de la placa = 0.02 m Cp del agua a 26.67 °C = 4.18 kJ/kg°C
k del aluminio = 202 W/m °C
103
Tabla 40. Conductividad térmica y coeficiente de transmisión térmica de la dosificación D12.
Conductividad térmica, k.
ηT Flujo de calor en la
ηT en la ηT agua Flujo de calor en
Hora lectura espécimen placa aluminio [W/m °C] [W/m °K] [kcal/h m °C] [BTU/h ft °F]
placa [°C] [°C] el agua [Watts]
[°C] [Watts]
10:30 0.8 21.8 0.7 351.31 13.59 6.35 0.47 0.40 0.27
11:00 1.1 24.6 0.8 255.5 14.98 6.20 0.51 0.44 0.30
11:30 0.9 26.3 0.8 312.28 14.81 5.73 0.50 0.43 0.29
12:00 1.1 26.6 1 255.5 18.59 7.11 0.63 0.54 0.36
12:30 1.2 26.8 1 234.21 18.66 7.09 0.63 0.54 0.37
13:00 1 27 1.2 281.05 22.47 8.47 0.76 0.66 0.44
13:30 1 26.9 1.4 281.05 26.22 9.92 0.89 0.76 0.51
14:00 1.1 27.2 1.3 255.5 24.8 9.28 0.84 0.72 0.49
14:30 1.3 26.9 1.2 216.19 22.89 8.66 0.78 0.67 0.45
15:00 1.5 26.9 1.4 187.37 26.7 10.10 0.91 0.78 0.52
15:30 1.2 26.4 0.8 234.21 15.26 5.88 0.52 0.45 0.30
16:00 1.6 25.8 1.3 175.66 24.8 9.79 0.84 0.73 0.5
16:30 1.4 26.3 1.2 200.75 22.89 8.86 0.78 0.67 0.45
17:00 1.3 26.2 1.1 216.19 20.98 8.15 0.71 0.61 0.41
17:30 1.4 26.5 1.2 200.75 22.89 8.79 0.78 0.67 0.45
Promedio estable : 8.83 0.78 0.67 0.45
104
Tabla 41. Conductividad térmica y coeficiente de transmisión térmica de la dosificación D16.
Conductividad térmica, k.
∆T Flujo de calor en la
∆T en la ∆T agua Flujo de calor en
Hora lectura espécimen placa aluminio [W/m °C] [W/m °K] [kcal/h m °C] [BTU/h ft °F]
placa [°C] [°C] el agua [Watts]
[°C] [Watts]
11:00 0.7 22 1.2 401.5 25.38 7.5 0.56 0.48 0.32
11:30 0.9 22.7 0.9 312.28 18.73 5.38 0.41 0.35 0.24
12:00 0.8 23.5 0.7 351.31 14.57 4.04 0.32 0.28 0.19
12:30 0.8 24.1 1.4 351.31 29.13 7.88 0.6 0.5 0.37
13:00 0.8 24.3 1.1 351.31 22.89 6.14 0.50 0.43 0.29
13:30 0.8 23.3 1 351.31 20.81 5.82 0.46 0.39 0.26
14:00 1 23.3 1 281.05 20.81 5.82 0.46 0.39 0.26
14:30 0.7 23.8 1.2 401.5 24.97 6.84 0.55 0.47 0.32
15:00 0.9 23.4 1 312.28 20.81 5.8 0.46 0.39 0.26
15:30 0.8 23.7 1 351.31 20.81 5.73 0.46 0.39 0.26
16:00 0.5 24.2 1.4 562.1 29.13 7.85 0.64 0.55 0.37
16:30 1.1 23.8 1.1 255.5 22.89 6.27 0.50 0.43 0.29
17:00 0.8 23.8 1.4 351.31 29.13 8.0 0.64 0.55 0.37
17:30 1 23.3 1 281.05 20.81 5.82 0.46 0.39 0.26
Promedio estable : 6.44 0.51 0.44 0.30
105
Caracterización del Concreto Celular elaborado con espuma preformada
Espesor 2 2 2 Valor R
[W/m °C] [W/m °K] [kcal/h m °C] 2 U [1/R]
[m] [h ft °F/BTU]
Valor R
Espesor [m] [W/m2 °C] [W/m °K]
2 2
[kcal/h m °C] 2 U [1/R]
[h ft °F/BTU]
Tabla 44. Valores de R para espesores de losa típicos de concreto tradicional y concreto espumado.
Espesores de Valor R para Valor R para Valor R para Valor R para
losa concreto típico concreto Hebel D12 D16
5 cm 0.16 7 0.37 0.56
10 cm 0.32 12 0.74 1.12
15 cm 0.48 16 1.11 1.69
20 cm 0.64 20 1.47 2.25
106
Capítulo 5. Elaboración de un panel de losa prefabricada.
Como se mencionó en el Capítulo 1 de esta investigación, este proyecto tiene como
objetivo final la fabricación de paneles prefabricados con el objetivo de crear viviendas
emergentes que a lo largo del tiempo puedan adecuarse para ser el hogar definitivo de una
familia. Este proyecto tiene como nombre Pretecasa y es un trabajo de investigación del
Centro de Diseño y Construcción del ITESM, junto con CONACYT y CONAFOVI.
Figura 30. Vista en 3D de las cubiertas para ensamblar el panel de losa Pretecasa.
El molde fue fabricado con refuerzo de madera en todas las cubiertas para evitar que se
deformara durante el traslado y durante el colado con concreto celular. Las dimensiones de las
cubiertas se observan en las Figura 31, Figura 32, Figura 33 y Figura 34.
107
Figura 31. Dimensiones de la cubierta 1 del molde para el panel de losa de la Pretecasa (unidades en cm).
Figura 32. Vista en planta y en elevación de la cubierta 2 del molde para el panel de losa de la Pretecasa (unidad
en cm).
108
Figura 33. Vista en planta y en elevación de la cubierta 3 del molde para el panel de losa de la Pretecasa (unidad
en cm).
Figura 34. Dimensiones de la cubierta 4 del molde para el panel de losa de la Pretecasa (unidades en cm).
109
Fotografía 40. Molde para el panel de losa del sistema Pretecasa.
Antes de colar se aplicó un desmoldante a las cubiertas del panel de fibra de vidrio
para evitar que se pegara en el concreto y así facilitar el desmoldado. Después de añadir el
desmoldante, se introdujo una malla electrosoldada dentro del panel como refuerzo. Para ello
se utilizaron silletas redondas que permitieran acomodar la malla en el centro del panel y
evitara que se moviera durante el colado. El volumen requerido para este panel fue de
aproximadamente 0.4 m3 por lo que se utilizaron dos revolvedoras de un saco para colar el
panel de manera más rápida.
Después de 24 horas se procedió con el desmolde del panel. Para desmoldar la losa se
retiraron todos los tornillos que unen las cubiertas del panel para luego retirar las cubiertas.
Con ayuda de la grúa viajera del Laboratorio de Estructuras del ITESM se levantó el panel
hasta poder retirar todas las cubiertas. Se recomienda introducir ganchos metálicos que queden
embebidos en la losa para que facilite el desmoldado.
110
Fotografía 41. Acarreo del concreto celular en cubetas de 19 litros.
111
CAPÍTULO 6. Análisis de costos.
6.1 Cálculo del precio unitario por m3.
El análisis de costos para producir un concreto celular elaborado con espuma
preformada utilizando las dos dosificaciones que hayan mostrado menor densidad y una
resistencia de mínimo 150 kg/cm2 a 28 días, que son las dosificaciones D12 y D16, así como
el costo de producción de otros tipos de concreto ligero y del concreto convencional serán
presentados en este capítulo.
a) Materiales.
El costo del aditivo Mearlcrete utilizado para la elaboración de las mezclas utilizadas
fue proporcionado por Cellular Concrete LLC y su costo se observa en la Tabla 45:
Tabla 45. Costo del aditivo Mearlcrete (Celluar Concrete LLC, 2005).
112
En la Tabla 47 se presenta el costo por metro cúbico de concreto celular con espuma
utilizando la dosificación D16 que fue la que obtuvo la menor densidad y mejor resistencia
con ayuda de aditivos reductores de agua (Festerlith 1610).
Tabla 47. Costo de los materiales para la producción de 1 m3 concreto celular con espuma preformada y aditivo
reductor de agua.
Arena No 4 + 8% de
$190.00 $145.69
desperdicio 0.71 0.7668 m3 Home Depot
Cemento gris + 3% de
$88.00 $643.54
desperdicio 7.1 7.313 Saco (50 kg) Home Depot
Servicios de Agua
Agua potable + 30% de 3
0.165 0.2145 m potable y drenaje de $10.00 $2.15
desperdicio
Monterrey
Aditivo Festerlith 1610 en
6.22 6.22 Lt Fester $25.00 $155.50
tambor de 200 Lt
Aditivo (Mearlcrete) 0.373 0.373 Kg Cellular Concrete. $68.53 $25.56
$972.44
Notas: - Para el costo del aditivo se tomó el cambio a dólar en $10.60 pesos al 5 de diciembre del 2005.
- Los precios incluyen I. V. A.
Tabla 48. Costo de los materiales para la producción de 1 m3 de concreto ligero utilizando lightstone.
Construaislantes
$36.00 $763.20
Lightstone+6% de desperdicio 20 21.2 Bulto (44 kg) Mercu, Mty.
113
Tabla 49. Costo de los materiales para la producción de 1 m3 de concreto ligero con BTS – Betortyrene
(BIMSA, 2005).
Cemento gris + 3% de
11.5 11.845 Saco (50 kg) Home Depot $88.00 $1,042.36
desperdicio
Arena No 4 + 8% de 3
0.5 0.515 m Home Depot $190.00 $97.85
desperdicio
BST - Betostyrene. Esferas de
2.375 2.375 Pza Betostyrene $294.00 $698.25
poliestireno expandido
Servicios de Agua
Agua potable + 30% de 3
0.3 0.39 m potable y drenaje de $10.00 $3.90
desperdicio
Monterrey
$ 1,842.36
También se reporta en la Tabla 50 el costo por metro cúbico de concreto normal para
una resistencia de 150 kg/cm2.
Tabla 50. Costo de los materiales para la producción de 1 m3 de concreto tradicional (BIMSA, 2005).
Cemento gris + 3% de
8.84 9.1052 Bulto (50 kg) Cementos Monterrey $88.00 $801.26
desperdicio
Por último se menciona la cantidad máxima de concreto celular elaborado con espuma
preformada que se puede producir con una bomba productora de espuma de la marca Cellular
Concrete LLC modelo CTE30-5. Para ello se considera que la capacidad del tanque, de 30
galones (113.6 litros), permite tener 2.7 litros de aditivo y 108 litros de agua (relación 1:40),
por lo tanto, si se multiplica por 20 la cantidad de premezcla se obtiene la cantidad de espuma
total que es de 2272 litros (Cellular Concrete LLC, 2005).
114
Tabla 51. Costo directo para producir 9.10 m3 de concreto celular espumado utilizando la bomba generadora de
espuma CTE30-5.
PRECIO
CANTIDAD CANTIDAD CON
CONCEPTO UNIDAD PROVEEDOR UNITARIO COSTO TOTAL
REQUERIDA DESPERDICIOS
[PESOS]
Arena No 4 + 8% de 3
6.825 7.371 m Home Depot $190.00 $1,400.49
desperdicio
Cemento gris + 3% de
68.29 70.3387 Saco (50 kg) Home Depot $88.00 $6,189.81
desperdicio
Servicios de Agua
Agua potable + 30% de 3
1.323 1.7199 m potable y drenaje $10.00 $17.20
desperdicio
de Monterrey
$7,818.51
Tabla 52. Costo directo para producir 7.90 m3 de concreto celular utilizando la bomba generadora de espuma
CTE30-5.
PRECIO
CANTIDAD CANTIDAD CON
CONCEPTO UNIDAD PROVEEDOR UNITARIO COSTO TOTAL
REQUERIDA DESPERDICIOS
[PESOS]
Arena No 4 + 8% de 3
5.6658 6.119064 m Home Depot $190.00 $1,162.62
desperdicio
Cemento gris + 3% de
56.66 58.3598 Saco (50 kg) Home Depot $88.00 $5,135.66
desperdicio
Servicios de Agua
Agua potable + 30% de 3
1.317 1.7121 m potable y drenaje $10.00 $17.12
desperdicio
de Monterrey
Aditivo Festerlith 1610 49.64 49.64 Lt Fester $25.00 $1,241.00
$7,764.28
Nota: - Para ambos casos el costo del aditivo se tomó el cambio a dólar en $10.60 pesos al 5 de diciembre del
2005.
- Los precios incluyen I. V. A.
De acuerdo a los costos anteriores se afirma que resulta más económico producir el
concreto celular espumado con la dosificación D12, sin embargo, la dosificación D16 ofrece
mayores ventajas debido a que tiene un peso volumétrico menor y mayor resistencia.
b) Mano de obra.
Para la fabricación del concreto se analizó el salario real del oficial albañil y ayudante
para así realizar el cálculo del costo por jornada de acuerdo a los costos de construcción
reportados por BIMSA para el año 2005.
115
Categoría: Ayudante de albañil.
Período : Año 2005
116
Categoría: Oficial Albañil.
Período : Año 2005
A continuación se realizó el cálculo para obtener el costo por jornada para una
cuadrilla que consta de 1 oficial albañil y dos ayudantes. El resultado se presenta en la Tabla
53:
117
Tabla 53. Cálculo del importe por jornada de una cuadrilla que consta de 1 oficial albañil y un ayudante,
supervisados por un mayordomo.
COSTO UNITARIO IMPORTE
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
Oficial Albañil 1 jor $329.85 $329.85
Ayudante 2 jor $204.86 $409.72
Mayordomo 0.162 jor $484.07 $78.42
Herramienta
3 % $817.99 $24.54
menor
Eq. Seguridad: 1 % $817.99 $8.18
IMPORTE TOTAL/Jor
$850.71
[PESOS] =
Cabe mencionar que las funciones del oficial albañil y del ayudante serán las
siguientes para el correcto funcionamiento de la cuadrilla durante la producción de concreto:
Oficial Albañil: Se dedicará la preparación de la mezcla y control del equipo requerido para su
elaboración, ya sea la revolvedora de concreto, la bomba generadora de espuma y entre otros
equipos.
Ayudante : Este trabajador coadyuva en las labores del oficial albañil, que para este caso es el
oficial albañil, conociendo las bases para la preparación y elaboración de concreto.
c) Maquinaria.
Con el propósito de poder determinar el costo final para la fabricación del concreto
tradicional se requirió calcular el costo horario de una revolvedora con capacidad para dos
sacos y de la bomba generadora de espuma.
118
Análisis de costo – horario de la revolvedora:
Máquina: Revolvedora
Datos Generales
Vm = Valor de mercado (con llantas) $ 40,000.00
Vn = Valor de llantas $ - Tipo de combustible Gasolina
Va = Valor de adquisición (sin llantas) $ 40,000.00 Pc = Precio de combustible $ 7.44 /lt
Vr = Valor de rescate $ 8,000.00 c = Consumo de combustible 1.5 lts/hr.
i = Tasa de interés 14.02% /año Pl = Precio de aceite $ 33.22 /lt
s = Prima de seguros 1.00% /año l = Consumo de lubricante 0.015 lts/hr.
Q = Factor de mantenimiento 0.5000 Hv = Vida económica de llantas 2300 hrs.
Ve = Vida economica 3475 hrs. F = Factor de eficiencia del operador 0.7700
Ha = Horas promedio de trabajo por año 800 hrs. H = Horas de trabajo efectivas del operador 6.2 hrs/jor
Costos fijos
Operación En espera En reserva
Depreciación D=(Va - Vr)/Ve 9.2086 7.3669 7.3669
Inversión I = ((Va + Vr)/2Ha))i 4.2060 4.2060 4.2060
Seguro S = ((Va + Vr)/2Ha))s 0.3000 0.3000 0.3000
Mantenimiento M=QxD 4.6043 4.6043 3.6835
Subtotal 18.3189 16.4772 15.5564
Operador $ - /jor
Suma de So $ - /jor
Operación = Co = So / H 0.0000 0.0000 0.0000
Subtotal 0.0000 0.0000 0.0000
Para el análisis de costo y tiempo del uso de la bomba generadora de espuma, se tomó
en cuenta el costo del dólar al tiempo en que se realizó la compra de este equipo. El costo del
dólar fue de 10.80 pesos.
119
Análisis de costo – horario de la bomba generadora de espuma:
Máquina: Bomba generadora de espuma
Datos Generales
Vm = Valor de mercado (con llantas) $ 34,560.00
Vn = Valor de llantas $ - Tipo de combustible Luz eléctrica
Va = Valor de adquisición (sin llantas) $ 34,560.00 Pc = Precio de combustible $ - /lt
Vr = Valor de rescate $ 7,000.00 c = Consumo de combustible 0 lts/hr.
i = Tasa de interés 14.02% /año Pl = Precio de aceite $ 33.22 /lt
s = Prima de seguros 1.00% /año l = Consumo de lubricante 0.015 lts/hr.
Q = Factor de mantenimiento 0.5000 Hv = Vida económica de llantas 2700 hrs.
Ve = Vida economica 6300 hrs. F = Factor de eficiencia del operador 0.7000
Ha = Horas promedio de trabajo por año 620 hrs. H = Horas de trabajo efectivas del operador 4.8 hrs/jor
Costos fijos
Operación En espera En reserva
Depreciación D=(Va - Vr)/Ve 4.3746 3.4997 3.4997
Inversión I = ((Va + Vr)/2Ha))i 4.6990 4.6990 4.6990
Seguro S = ((Va + Vr)/2Ha))s 0.3352 0.3352 0.3352
Mantenimiento M=QxD 2.1873 2.1873 1.7498
Subtotal 11.5960 10.7211 10.2836
Operador $ - /jor
Suma de So $ - /jor
Operación = Co = So / H 0.0000 0.0000 0.0000
Subtotal 0.0000 0.0000 0.0000
Se define como la suma de gastos que por su naturaleza, son aplicables a todas las
obras efectuadas en un lapso determinado, normalmente en un año fiscal. Para este análisis se
tomó en cuenta el costo indirecto de operación de una empresa edificadora que haya llevado a
cabo obras de mediano tamaño durante el año 2005. Los costos indirectos de operación para
tres tamaños de obra se presentan en la Tabla 54.
120
Tabla 54. Gastos indirectos de operación incurridos en diferentes tamaños de obra durante el 2005 (BIMSA,
2005).
Tabla 55. Gastos indirectos de campo incurridos en diferentes tamaños de obra durante el 2005 (BIMSA, 2005).
Dado que no se está analizando un flujo de ingresos y egresos para una obra
determinada, se considerará el porcentaje de financiamiento de acuerdo a datos históricos para
el año 2005. Para la elaboración de una edificación de tamaño medio se estimó el costo de
financiamiento en condiciones óptimas de 0.74% (BIMSA, 2005).
6.1.5 Utilidad.
121
Tasa pasiva anual : 5.52 %
Riesgo del inversionista : 1.10 %
Tecnología : 1.93 %
Revolvencia : 6
% Gastos no deducibles para empresa mediana: 0.57 %
Utilidad supuesta : 5%
122
Tabla 56. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto celular elaborado con espuma preformada.
MATERIALES
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
3
Arena No 4 + 8% de desperdicio 0.8 m $ 190.00 $ 152.00
MANO DE OBRA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
EQUIPO Y HERRAMIENTA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
123
Tabla 57. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto celular elaborado con espuma preformada y aditivo.
MATERIALES
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
3
Arena No 4 + 8% de desperdicio 0.77 m $ 190.00 $ 146.30
MANO DE OBRA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
EQUIPO Y HERRAMIENTA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
124
Tabla 58. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto convencional.
MATERIALES
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
Cemento gris + 3% de desperdicio 9.1052 Saco (50 kg) $ 88.00 $ 801.26
3
Arena + 8% de desperdicio 0.505575 m $ 190.00 $ 96.06
3
Grava + 8% de desperdicio 0.556875 m $ 190.00 $ 105.81
3
Agua potable + 30% de desperdicio 0.2665 m $ 10.00 $ 2.67
IMPORTE DE
MATERIALES $ 1,005.79
[PESOS]
MANO DE OBRA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
EQUIPO Y HERRAMIENTA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
125
Tabla 59. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto ligero elaborado con lightstone.
MATERIALES
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
Lightstone+6% de desperdicio 21.2 Bulto (44 kg) $ 36.00 $ 763.20
MANO DE OBRA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
EQUIPO Y HERRAMIENTA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
126
Tabla 60. Costo a precio unitario de 1 m3 de concreto ligero con esferas de poliestireno expandido.
MATERIALES
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
Cemento gris + 3% de desperdicio 11.845 Saco (50 kg) $ 88.00 $ 1,042.36
MANO DE OBRA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
EQUIPO Y HERRAMIENTA
PRECIO UNITARIO COSTO TOTAL
CONCEPTO CANTIDAD UNIDAD
[PESOS] [PESOS]
127
En la siguiente tabla se expone el costo del concreto típico premezclado que incluye el
los costos indirectos de operación, de campo, financiamiento y utilidad.
Tabla 61. Costo de los materiales para la compra de concreto premezclado (BIMSA, 2005).
Concreto premezclado de
agregado máximo 3/4" y de 3
1 1.05 m $1,468.11 $1,541.52
resistencia normal + 5% de
desperdicios.
$1,541.52
Nota: - Los precios incluyen I. V. A.
Tabla 62. Tabla resumen de los costos a precio unitario de diferentes tipos de concreto.
PRECIO
CONCEPTO CLAVE UNIDAD UNITARIO
[pesos]
Concreto celular elaborado con espuma 3
CCP m $1,238.76
preformada.
Concreto celular elaborado con espuma preformada 3
CCPyA m $1,387.10
y aditivo reductor de agua.
3
Concreto ligero elaborado con lightstone. CLL m $1,941.99
Concreto ligero con inclusión de BTS - 3
CLB m $2,471.75
Betostyrene (esferas de poliestireno expandido).
3
Concreto típico con agregado máximo de 3/4". CT m $1,424.95
3
Concreto premezclado. CPR m $1,541.52
128
$2,500.00
$2,000.00
$ [pesos] $1,500.00
$1,000.00
$500.00
$-
CCP CCPyA CLL CLB CT CPR
Tipo de concreto
Como se puede observar resulta más económico el producir un concreto celular con
espuma preformada, ya sea con aditivo o sin él, a comparación de los otros dos tipos de
concreto ligero. Ahora, comparando con respecto al concreto típico, se observa que aún así
sigue siendo más económico el concreto celular con espuma preformada.
Debido a las ventajas del concreto celular elaborado con espuma preformada, como
baja densidad y baja conductividad térmica, a continuación se analizará el costo de producción
de bloques y se comparará con otros tipos de bloques ofrecidos en el mercado.
129
estima que la producción diaria será de 1500 piezas diarias, así que calculando un costo fijo de mano
de obra sería de $0.57 por pieza.
Para hacer la comparación de los bloques de concreto celular con espuma preformada
se tomó la información de un producto que también fuera concreto celular. Se utilizó como
comparación los bloques estándares de la empresa Contec Mexicana que produce concretos
celulares en piezas prefabricadas utilizando el método del polvo de aluminio (Tecnología
Hebel). En la Tabla 63 se presentan los costos de los bloque estándares de Contec Mexicana y
en la Tabla 63 se muestran los costos de los bloques producidos con espuma preformada.
Tabla 63. Costos y características de los bloques estándar de CONTEC (Contec, 2005).
Resistencia a la
Bloque Longitud Peralte Volumen Densidad Valor R 3 2
3 3 compresión 2 $/m $/m $/Pieza
AAC - 2 [cm] [cm] [m ] [kg/m ] 2 [ft h °F/BTU]
[kg/cm ]
10 0.013 12 $1,856.00 $185.60 $23.20
12.5 0.016 14 $1,856.00 $232.00 $29.00
Espesores
16
62.5 20 500 25
17.5 0.022 18 $1,856.00 $324.80 $40.60
20 0.025 20 $1,935.00 $387.00 $48.38
25 0.031 24 $1,935.00 $483.75 $60.47
Resistencia a la
Bloque Longitud Peralte Volumen Densidad Valor R 3 2
3 3 compresión 2 $/m $/m $/Pieza
AAC - 4 [cm] [cm] [m ] [kg/m ] 2 [ft h °F/BTU]
[kg/cm ]
10 0.013 12 $2,149.00 $214.90 $26.86
12.5 0.016 14 $2,149.00 $268.63 $33.58
Espesores
[cm]
Tabla 64. Costos y características de los bloques estándar con concreto celular elaborado con espuma
preformada.
Resistencia a la
Bloque Longitud Peralte Volumen Densidad Valor R 3 2
3 3 compresión 2 $/m $/m $/Pieza
D12 [cm] [cm] [m ] [kg/m ] 2 [ft h °F/BTU]
[kg/cm ]
10 0.013 0.73 $1,294.25 $129.43 $16.75
Espesores
Resistencia a la
Bloque Longitud Peralte Volumen Densidad Valor R 3 2
3 3 compresión 2 $/m $/m $/Pieza
D16 [cm] [cm] [m ] [kg/m ] 2 [ft h °F/BTU]
[kg/cm ]
10 0.013 1.11 $1,371.64 $137.16 $17.72
Espesores
130
Como se puede observar los valores de los bloques de Contec Mexicana llegan a ser
hasta un 30% más costoso que los producidos con concreto celular con espuma preformada,
sin embargo, los bloques de Contec Mexicana ofrecen mayor ligereza y por lo tanto menor
conductividad térmica a comparación con el concreto espumado. Cabe mencionar que esto se
da debido a que la densidad del concreto celular con espuma preformada es mayor que la que
utiliza Contec Mexicana en la fabricación de sus bloques, por lo que también ofrece mayor
resistencia a la compresión. Para una mejor comparación se deben diseñar dosificaciones de
concreto espumado de menor resistencia y así evaluar el costo dependiendo del peso,
conductividad térmica y resistencia.
Una manera alternativa para poder comparar los costos de estos dos tipos diferentes de
concretos celulares es por medio de la siguiente relación: ( Peso f 'c ) $ . Esto nos daría un
parámetro que relaciona tanto el peso, resistencia y costo, por lo que un concreto ‘ideal’ sería
el de menor peso, con mayor resistencia a un menor costo, es decir, el que resulte con un
parámetro más pequeño.
Tabla 65. Valores de la relación de peso, resistencia y costo del concreto celular con tecnología Hebel y
espumado.
Como se observa, los valores más pequeños se muestran en lo bloques elaborados con
espuma preformada, por lo que resulta más económico producir este tipo de bloques que los
bloques de concreto celular elaborados con tecnología Hebel.
Ahora se compararan los bloques de concreto espumado con respecto a los bloques
típicos más utilizando en el mercado de la construcción. Para realizar este análisis se
considerará el block típico estándar de los 3 tipos de dimensiones de bloques de concreto
típico: 4” (10 x 20 x 40 cm), 6” (15 x 20 x 40 cm) y 8” (20 x 20 x 40 cm).
Tabla 66. Costos por pieza de los bloques típicos de concreto tradicional.
Resistencia a la
Espesor de la Espesor de Volumen compresión
Tipo de bloque [kg/pieza] [$/pieza] Proveedor
pared [cm] nervios [cm] neto [m3] 2
[kg/cm ]
10 x 20 x 40 cm 1.9 1.9 0.004 11 $4.30 Blokasa
15 x 20 x 40 cm 2.2 2.2 0.005 61 13.5 $4.30 Blokasa
20 x 20 x 40 cm 2.5 2.5 0.006 16.5 $7.02 Blokasa
131
Tabla 67. Costos por pieza de los bloques típicos de concreto celular elaborado con espuma preformada.
Resistencia a la
Espesor de la Espesor de Volumen D12 D12
Tipo de bloque compresión
pared [cm] nervios [cm] neto [m3] [kg/pieza] [$/pieza]
[kg/cm2]
10 x 20 x 40 cm 1.9 1.9 0.004 6.50 $5.16
15 x 20 x 40 cm 2.2 2.2 0.005 158 8.54 $6.60
20 x 20 x 40 cm 2.5 2.5 0.006 10.85 $8.23
Resistencia a la
Espesor de la Espesor de Volumen D16 D16
Tipo de bloque compresión
pared [cm] nervios [cm] neto [m3] 2 [kg/pieza] [$/pieza]
[kg/cm ]
10 x 20 x 40 cm 1.9 1.9 0.004 6.21 $5.71
15 x 20 x 40 cm 2.2 2.2 0.005 163 8.15 $7.32
20 x 20 x 40 cm 2.5 2.5 0.006 10.36 $9.14
Tabla 68. Valores de la relación de peso, resistencia y costo del bloque típico y el bloque elaborado con concreto
celular espumado.
Se observa de nuevo que los valores más pequeños se presentan en los bloques de
concreto celular con espuma preformada.
132
Capítulo 7. Conclusiones.
El objetivo general de esta investigación consistió en realizar un estudio analítico del
concreto celular elaborado con espuma preformada, cubriendo desde una base teórica de los
diferentes tipos de concretos celulares hasta la fabricación y caracterización de un concreto
celular elaborado con espuma preformada que cumpliera con las características requeridas
para el sistema Pretecasa. Los requisitos del concreto celular con espuma es el de tener una
resistencia a compresión de 150 kg/cm2 con el peso volumétrico mas pequeño posible. De
acuerdo a estas condiciones se puede afirmar que el objetivo general se cumplió durante el
desarrollo de este proyecto. Para cumplir con el objetivo general propuesto en esta
investigación se debió de haber cumplido con los objetivos específicos que se muestran en el
Capítulo 1. A continuación se concluyen cada uno de ellos.
Se detallaron, paso a paso, las actividades que se llevaron a cabo para producir el
concreto celular con espuma preformada. Entre estas actividades se incluyeron desde la
calibración de la boquilla generadora de espuma hasta el proceso de mezclado y colado de los
especímenes. Para acomodar la mezcla en los especímenes, el reporte ACI 523.3R-93 explica
que se requiere golpear con un martillo de punta de hule los especímenes durante el colado, en
lugar de varillarse como se haría con el concreto tradicional, para acomodar la mezcla en el
molde del espécimen. En el contenido de este proyecto también se incluyó la manera de darle
limpieza y mantenimiento al equipo para evitar problemas a futuro durante la elaboración del
concreto celular.
133
7.2 Obtención de una dosificación para una resistencia de 150 kg/cm2 con el
peso volumétrico menor posible.
Este objetivo también se cumplió ya que se pudieron obtener dosificaciones, en la
primera etapa, de 1740 kg/m3 y una resistencia de 159 kg/cm2 en promedio (D12). Para la
segunda etapa se obtuvo una dosificación con resistencia poco mayor a 160 kg/cm2 y un peso
volumétrico de hasta 1650 kg/m3 (D16). Para la obtención de esta densidad se basó
principalmente en la metodología y en la tabla de dosificaciones que se muestran en el reporte
ACI 523.3R. La tabla de dosificaciones del ACI fue la base para realizar las dosificaciones
experimentales. Para llegar a la mezcla D12 se variaron las cantidades de agregado, cemento y
relaciones de agua – cemento en las mezclas realizadas. Se concluyó que las relaciones de
agua – cemento que permiten obtener una mezcla manejable es a partir de 0.50, ya que
menores a esta relación las dosificaciones resultan muy secas y poco fluidas.
La segunda etapa consistió en reducir el peso volumétrico utilizando para ello la grava
convencional ó aditivos. Al utilizar la grava para la elaboración de mezclas se observó que no
se distribuye uniformemente en la mezcla y además se segrega. Por ello al realizar
dosificaciones donde la relación de agua – cemento era 0.5 o mayores, la grava se asentaba y
por lo tanto las resistencias a la compresión eran muy chicas. Al utilizar relaciones de agua –
cemento menores a 0.5 la resistencias aumentaban considerablemente y las mezclas eran
menos fluidas, sin embargo, el peso volumétrico era mayor.
Dada la problemática que se presentó con la grava se optó por utilizar aditivos, y para
este caso, se utilizó un aditivo reductor de agua que permitiera tener relaciones de agua –
cemento más pequeñas sin necesidad de castigar la fluidez ó el peso volumétrico obtenido
durante la primera etapa. Se utilizó el aditivo Festerlith 1610 para la elaboración de las
mezclas y se obtuvo la mezcla D16 que fue la mezcla que presentó los mejores resultados de
acuerdo a los objetivos preestablecidos. Esta mezcla obtuvo una resistencia promedio a
compresión de 164 kg/cm2 con un peso volumétrico de 1650 kg/m3, siendo este último el peso
más chico obtenido para la resistencia requerida.
La primera característica que se observó del concreto celular elaborado con espuma
preformada fue su alto revenimiento, de 25 cm. Esto se debe a que al añadir espuma a la
mezcla se le esta añadiendo también un porcentaje de agua que provoca que la relación de
agua – cemento aumente. Gracias a su alta manejabilidad resultó fácil llevar a cabo los colados
en los especímenes.
134
de la dosificación DCON fue de 170 kg/cm2. Sin embargo, la principal diferencia que existe
entre estos dos tipos de concretos es su peso volumétrico, pues para la muestra DCON fue de
2177 kg/m3 que es más alta que la de los concretos celulares D12 y D16.
El módulo de Poisson para los especímenes elaborados con concreto celular con
espuma y concreto tradicional fue muy parecido. Los especímenes de concreto celular
presentaron un valor promedio de 0.11 mientras que la del concreto convencional de 0.13.
Este valor no difirió mucho de estos dos tipos de concreto por lo que se puede considerar que
el concreto celular posee un módulo ligeramente menor al concreto tradicional. De acuerdo a
la literatura, se estima que la relación de Poisson del concreto ande alrededor de 0.11 a 0.21
(Neville, 1992) por lo que se comprueba que los módulos obtenidos en la prueba se encuentran
dentro de los rangos reales.
La última prueba realizada para caracterizar las dosificaciones D12 y D16 fue la de la
conductividad térmica. Con los resultados se observó que a mayor porcentaje de vacíos, menor
es la conductividad térmica del concreto celular elaborado con espuma. En este reporte se
presentan diversas unidades utilizadas para representar la conductividad térmica, siendo la más
utilizada las unidades W/m°K. Para la dosificación D12 la conductividad térmica fue de 0.78
W/m°K mientras que para la dosificación D16, con mayor porcentaje de vacíos fue de 0.51
W/m°K. Esta prueba no se pudo realizar en los especímenes de concreto tradicional debido a
que el agregado grueso no permitió producir especímenes de 1 cm de espesor, que eran los
135
requeridos para utilizar el equipo. Sin embargo, el valor de la conductividad térmica se puede
estimar de acuerdo a lo reportada en la literatura, de alrededor de 1.2 a 1.4 W/m°K (Neville,
1992). Se comprueba que el concreto celular tiene mejores propiedades térmicas que el
concreto tradicional. También se presentan en los resultados una tabla de los valores del
coeficiente de resistencia térmica (valor R). Este coeficiente es muy utilizado para medir la
resistencia térmica en muros y bloques. Estos valores se presentan tomando en cuenta
diferentes espesores y luego se compararon con los valores típicos de R para espesores de losa
de concreto tradicional de 5 cm, 10 cm, 15 cm y 20 cm. Se concluyó que la dosificación D12 y
D16 de concreto celular con espuma preformada presentan valores de R mayores a los
espesores mostrados de concreto tradicional pero menores a las losas producidas con
tecnología Hebel (Contec).
RESULTADOS FINALES
Parámetros Unidades Dosificación D12 Dosificación D16
136
7.4 Costos.
En el Capítulo 6 se presentó un análisis de costos que permite evaluar si este material
se encuentra competitivo con respecto al costo de otros materiales que ofrece el mercado de la
industria de la construcción. Se evaluaron las dos dosificaciones obtenidas en este trabajo de
investigación y resultó que el metro cúbico de concreto celular elaborado con espuma
preformada de la dosificación D12 es de $1,238.76 pesos y para la dosificación D16,
considerando además el aditivo reductor de agua, es de $1,387.10 pesos. Para poder evaluar
este costo se compararon con respecto al costo por metro cúbico del concreto tradicional y de
otros dos tipos de concretos ligeros: concreto ligero elaborado con lightstone y concreto ligero
con esferas de poliestireno. El concreto tradicional tiene un costo de $1,424.95 pesos por
metro cúbico, el concreto premezclado de $1,541.50 pesos por metro cúbico, el concreto
ligero con ligthstone de $1,942.00 pesos por metro cúbico y el concreto ligero con esferas de
poliestireno de $2,471.75 pesos por metro cúbico. El análisis concluye que el concreto
elaborado con espuma preformada es más económico que el concreto tradicional y los otros
tipos de concretos ligeros ofreciendo además mayor ligereza y resistencia térmica.
Con la intención de hacer también una comparativa en otros elementos muy utilizados
en las viviendas, se realizó un análisis del costo para producir bloques de concreto que son de
los materiales más utilizados en las viviendas. Para este caso, resultó que los bloques
elaborados con el concreto celular con espuma preformada son más costosos que los
fabricados con concreto tradicional. Sin embargo, se está considerando que los bloques de
concreto celular con espuma ofrecerán una resistencia a la compresión poco mayor de 150
kg/cm2, por lo que no se puede realizar una comparación directa. Por lo tanto se obtuvo un
valor de comparación tomando como base los parámetros de resistencia, peso y costo. Esta
relación se fijo de esta manera: ( Peso f 'c ) $ . El resultado ideal será el concreto con un bajo
peso, una resistencia alta y a un costo pequeño, por lo que el resultado conveniente en esta
relación sería valor pequeño. Así, con esta relación se obtuvo que los bloques elaborados con
espuma preformada ofrecen mayor resistencia, a un menor peso y menor costo en
comparación con los bloques de concreto tradicional. Además, como valor agregado, la
resistencia térmica es mayor en los bloques de concreto celular espumado que los bloques de
concreto tradicional.
137
A pesar de que el valor de resistencia térmica es mayor en los bloques de concreto
celular producidos con el sistema Hebel, el concreto celular elaborado con espuma preformada
ofrece una mayor ventaja: se puede colar en sitio. A diferencia del concreto elaborado en
Contec, el concreto analizado en esta investigación puede ser fabricado en el lugar de la obra ó
de la construcción, ya que cuenta con un equipo portátil y de fácil manejo.
• Ampliar las dosificaciones que aquí se muestran pero para obtener diferentes
resistencias y densidades. Este trabajo se limitó sólo a la obtención de una resistencia
de 150 kg/cm2 debido a que para llevar a cabo la realización de una tabla de
resistencias requiere de más tiempo.
• Utilizar otros materiales para la elaboración del concreto celular con espuma. Se
pueden utilizar, por ejemplo, la perlita o vermiculita para sustituir la arena utilizada en
esta investigación y evaluar su factibilidad en cuanto a costos y a resistencias máximas
que se pudieran llegar a obtener. De igual manera se puede aligerar más el concreto
utilizando agregado grueso ligero como el tezontle.
138
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