Repaso Del Proceso de Diseño para Manufactura

Definición de diseño para manufactura
Las necesidades del cliente y las especificaciones de un producto son útiles para guiar la fase del
concepto del desarrollo de un producto; sin embargo, durante las últimas actividades de
desarrollo es frecuente que los equipos tengan dificultad para enlazar las necesidades y
especificaciones para el diseño particular al que se enfrentan. Por esta razón, muchos equipos
practican metodologías de “diseño para X” (DPX), donde X puede corresponder a uno de entre
docenas de criterios de calidad. La más común de estas metodologías es el diseño para
manufactura (DPM), que es de importancia universal porque afecta directamente a los costos
de manufactura.
El costo de manufactura es una clave determinante del éxito económico de un producto. El
DPM es un método para alcanzar esta meta; una práctica efectiva del DPM lleva a bajos costos
de manufactura sin sacrificar calidad del producto.
El DPM se realiza en todo el proceso de desarrollo

El DPM empieza durante la fase de desarrollo del concepto, cuando las funciones y
especificaciones del producto están siendo determinadas. Cuando las especificaciones se han
determinado, el equipo toma acuerdos entre características deseadas de rendimiento. Durante
la fase de desarrollo del diseño a nivel del sistema, el equipo toma decisiones sobre cómo
descomponer el producto en elementos individuales, basados en gran medida en el costo
esperado e implicaciones de complejidad de manufactura.
Repaso del proceso de diseño para manufactura

Paso 1: Estimar los costos de manufactura
El costo de manufactura es la suma de todos los gastos para las entradas del sistema más el
costo por disponer de los desperdicios producidos por el sistema. Como la métrica del costo
para un producto, las empresas generalmente usan costo unitario de manufactura. El costo
unitario de manufactura de un producto está formado por costos en tres categorías:
1. Costo de componentes: Los componentes de un producto (también llamados partes del
producto) pueden incluir piezas estándar compradas a proveedores.
2. Costos de ensamble: Los artículos discretos generalmente se ensamblan con partes. El
proceso de ensamble casi siempre causa costos de mano de obra y también puede
causar costos por equipo y herramental.
3. Costos indirectos: Indirecta es la categoría que se usa para englobar los demás costos.
Encontramos útil distinguir entre dos tipos de gastos indirectos o generales: costos de
soporte y asignaciones indirectas. Los costos de soporte son los asociados con manejo
de materiales, aseguramiento de calidad, adquisiciones, embarque, recepción,
instalaciones y mantenimiento de equipo herramental, entre otros.
Paso 2: Reducir los costos de componentes
Para casi todos los artículos ingenieriles discretos, el costo de componentes comprados será el
elemento más importante del costo de manufactura. Esta sección presenta varias estrategias
para minimizar estos costos. Muchas de estas estrategias se pueden seguir incluso sin la ventaja
de estimaciones precisas de costos. En este caso, estas estrategias se convierten en reglas de
diseño, o reglas prácticas, para guiar las decisiones de reducción de costos del diseño para
manufactura.
Reglas de diseño, o reglas prácticas, para guiar las decisiones de reducción de costos del diseño
para manufactura.
 Entender las restricciones del proceso y los impulsores de costos.

 Rediseñar componentes para eliminar pasos de procesamiento.
 Seleccionar la escala económica apropiada para procesar la pieza.
 Estandarizar componentes y procesos.
 Apegarse a la adquisición de componente de “caja negra”.
Paso 3: Disminuir los costos de ensamble

El diseño para ensamble (DFA, design for assembly) es un subconjunto bien establecido del
diseño para manufactura (DPM) que abarca la disminución del costo del ensamble. Para casi
todos los productos, el ensamble constituye una parte relativamente pequeña del costo total.
No obstante, concentrar la atención en los costos de ensamble da grandes ventajas indirectas.
principios útiles para guiar las decisiones del diseño para ensamble:
 Seguimiento de una puntuación: Eficiencia del ensamble. Ésta se mide como un índice
que es la relación entre el tiempo mínimo teórico de ensamble y una estimación del
tiempo real de ensamble para el producto.
( Número mínimo teórico de piezas ) x (3 segundos)
Indice DFA=
Tiempo total estimadode ensamble
 Integrar piezas
 Maximizar la facilidad de ensamble
 Considerar el ensamble por parte del cliente
Paso 4: Reducir los costos del apoyo a la producción

Al trabajar para reducir al mínimo los costos de componentes y de ensamble, el equipo puede
también lograr reducciones en las demandas puestas en las funciones de apoyo a la producción.
La meta del equipo de diseño en este sentido debe ser reducir los costos reales de apoyo a
producción aun cuando las estimaciones de costos indirectos no cambien.
Paso 5: Considerar el efecto de decisiones del diseño para manufactura (DPM)

en otros factores
Reducir al mínimo el costo de manufactura no es el único objetivo del proceso de desarrollo de
un producto. El éxito económico de un producto también depende de su calidad, de la
oportunidad en su introducción y del costo de desarrollarlo. También puede haber situaciones
en las que el éxito económico de un proyecto se comprometa para llevar al máximo el éxito
económico de toda la empresa. Al observar las decisiones del DPM, estos problemas deben
considerarse explícitamente.
Debe considerarse:
 El efecto del DPM en el tiempo de Desarrollo

 El efecto del DPM en costo de Desarrollo
 El efecto del DPM en la calidad del producto
 El efecto del DPM en factores externos
o Reutilización de componentes
o Costos durante el ciclo de vida

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Definición de diseño para manufactura

El DPM se realiza en todo el proceso de desarrollo

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 Entender las restricciones del proceso y los impulsores de costos.

Paso 3: Disminuir los costos de ensamble

Paso 4: Reducir los costos del apoyo a la producción

Paso 5: Considerar el efecto de decisiones del diseño para manufactura (DPM)

 El efecto del DPM en el tiempo de Desarrollo

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