Norma - INV 218, 219 y 238

Sección 200 –AGREGADOS PÉTREOS E - 218
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS DE

TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm (1½") POR MEDIO DE LA
MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
INV E – 218 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método se refiere al procedimiento a seguir para medir la resistencia a la
VI
degradación de los agregados gruesos de tamaño menor a 37.5 mm (1½") por
IN
medio de la máquina de Los Ángeles.
12
Nota 1: La norma INV E – 219 presenta un procedimiento para evaluar la resistencia a la degradación de
los agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm (¾").
20
1.2 Esta norma reemplaza la norma INV E–218–07.
ES
2 RESUMEN DEL MÉTODO
N
IO
2.1 Este ensayo mide la degradación de un agregado pétreo con una composición
AC
granulométrica definida, como resultado de una combinación de acciones que

incluyen abrasión, impacto y molienda en un tambor de acero rotatorio que
IC
contiene un número determinado de esferas metálicas, el cual depende de la

IF
granulometría de la muestra de ensayo. A medida que gira el tambor, una

C
pestaña de acero recoge la muestra y las esferas de acero y las arrastra hasta
PE
que caen por gravedad en el extremo opuesto del tambor, creando un efecto
de impacto y trituración (Figura 218 - 1). Entonces, la muestra y las esferas
ES
ruedan dentro del tambor, hasta que la pestaña las levanta y se repite el ciclo.
Tras el número especificado de revoluciones, se retira el contenido del tambor
Y
y se tamiza la porción de agregado para medir la degradación, como un

porcentaje de pérdida.
AS
M
R
O
N
Figura 218 - 1. Degradación del agregado durante el ensayo
E 218 - 1
Instituto Nacional de Vías
E - 218 Normas de Ensayo de Materiales para Carreteras
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 Este ensayo se ha usado ampliamente como un indicador de la calidad relativa

o la competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares
composiciones mineralógicas. Los resultados no brindan automáticamente
comparaciones válidas entre fuentes marcadamente diferentes en origen,
composición o estructura. Los límites de las especificaciones deben ser
AS
asignados con extrema precaución, considerando los tipos de agregados
disponibles y su comportamiento histórico en aplicaciones específicas.
VI
IN
4 EQUIPOS
12
Máquina de Los Ángeles – La máquina para el ensayo de Los Ángeles tendrá las
20
4.1
características que se indican en la Figura 218 - 2. Consiste en un cilindro
ES
hueco de acero, cerrado en ambos extremos, con una longitud interior de 508
± 5 mm (20 ± 0.2") y un diámetro interior, de 711 ± 5 mm (28 ± 0.2"), fabricado
N
con una placa de acero de espesor no menor de 12.4 mm (nota 2). El interior
IO
del cilindro deberá estar libre de protuberancias que alteren la trayectoria de
la muestra y las esferas de acero, con excepción de la pestaña que se describe
AC
más adelante. El cilindro lleva en el centro de cada extremo un eje, que no

IC
penetra en su interior, quedando el cilindro montado de modo que pueda

girar en posición horizontal, con una tolerancia en pendiente del 1 % con el eje
IF
de rotación. El cilindro estará provisto de una abertura para introducir y retirar

C
con facilidad la muestra de ensayo. La abertura se cierra por medio de una

PE
tapa que se fija por medio de pernos, que tiene un empaque para impedir la
salida del polvo y que está diseñada de manera de mantener el contorno
ES
cilíndrico interior. Una pestaña desmontable de acero se extiende a todo lo

largo de una generatriz del cilindro y se proyecta hacia el centro de la sección
Y
circular del cilindro, en longitud de 89 ± 2 mm (3,5 ± 0.1"). La pestaña está

AS
unida al tambor mediante pernos y su espesor debe permitir que el elemento

quede instalado de un modo firme y rígido. Su posición dentro del interior del
M
tambor debe ser tal, que impida que la muestra y las esferas caigan sobre la
R
tapa durante el ensayo o se pongan en contacto con ella en ningún momento

O
(nota 3). La distancia entre la pestaña y la abertura del tambor, medida a lo

N
largo de la circunferencia exterior de éste, no debe ser menor de 1270 mm

(50"). La pestaña deberá ser inspeccionada periódicamente, para verificar que
no se ha doblado en sentido longitudinal ni se ha apartado de su posición
radial respecto del tambor. Si se detecta alguna de estas anomalías, la pestaña
deberá ser reemplazada.
Nota 2: Esta es la tolerancia permitida a las platinas de acero de 12.7 mm (½").
E 218 - 2
Nota 3: Es preferible el empleo de una pestaña de acero resistente al desgaste de sección rectangular y
montada independientemente de la tapa. No obstante, se puede usar un ángulo de acero montado
adecuadamente en la parte interior de la tapa, pero teniendo en cuenta la dirección de rotación para que
la carga sea recogida por la cara exterior del ángulo.
4.1.1 La máquina debe ser accionada y contrabalanceada en forma tal, que

mantenga la velocidad periférica básicamente uniforme (nota 4). Si se
utiliza un perfil angular como pestaña, el sentido de rotación debe ser
tal, que la carga se recoja sobre la superficie exterior del perfil.
AS
Nota 4: El juego o el deslizamiento del mecanismo de transmisión dan lugar a resultados del
VI
ensayo que no coinciden con los obtenidos en máquinas cuya velocidad periférica es constante.
IN
4.2 Tamices – De las aberturas indicadas en la Tabla 218 - 1, más uno de 1.70 mm
12
(No. 12).
20
4.3 Balanza – Con una exactitud mínima de 0.1 % en relación con la masa de
ensayo, en cualquier punto dentro del intervalo de utilización.
ES
N
4.4 Carga – La carga consistirá en esferas de acero, de un diámetro aproximado de
IO
46.8 mm (1 27/32") y una masa comprendida entre 390 g y 445 g (Figura 218 -
3). Como se muestra en seguida, la carga abrasiva dependerá de la
AC
granulometría de ensayo, A, B, C o D (las granulometrías se encuentran en la

Tabla 218 - 1):
IC
IF
NÚMERO DE
GRANULOMETRÍA MASA DE LA CARGA, g
C
ESFERAS
PE
A 12 5000 ± 25
ES
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15
Y
AS
Nota 5: Esferas de acero de 46.0 mm (1 13/16”) y de 47.6 mm (1 7/8") de diámetro, que tengan una masa
aproximada de 400 y 440 g cada una, respectivamente, son de fácil adquisición. También, es posible
M
conseguir y utilizar esferas de acero de 46.8 mm (1 27/32") de diámetro con una masa aproximada de 420
g. La carga puede estar compuesta por una combinación de estos tamaños, siempre que se encuentre dentro de
R
las tolerancias indicadas

O
N
4.5 Horno – Que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C (230 ±
9 °F).
E 218 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
C
PE
ES
Y
AS
Figura 218 - 2. Máquina de Los Ángeles

M
R
5 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
O
N
5.1 La muestra destinada al ensayo se obtendrá empleando el procedimiento

descrito en la norma INV E–201 y se reducirá a un tamaño adecuado para el
ensayo, según la norma INV E–202.
5.2 La muestra reducida se lava y se seca en el horno hasta masa constante, a una
temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°F).
E 218 - 4
5.3 Se elige en la Tabla 218 - 1 la granulometría más parecida a la del agregado

que se va a usar en la obra. Se separa la muestra reducida en las fracciones
indicadas en la tabla, de acuerdo con la granulometría elegida. Se recombinan
las fracciones para formar una muestra de ensayo con la composición indicada
en la tabla. Se pesa la muestra de ensayo con aproximación a 1 g y se registra
el valor obtenido.
Tabla 218 - 1. Granulometrías de las muestras de ensayo
AS
TAMAÑOS DE TAMIZ MASAS DE LAS DIFERENTES FRACCIONES, g
VI
GRANULOMETRÍAS
IN
RETENIDO EN
PASA TAMIZ
TAMIZ A B C D
12
37.5 (1½") 25.0 (1")
20
25.0 (1") 19.0 (3/4")
1250 ± 25
19.0 (3/4") 12.5 (½")
1250 ± 25
ES
12.5 (½") 9.5 (3/8")
1250 ± 10 2500 ± 10
9.5 (3/8") 6.3 (¼")
1250 ± 10 2500 ± 10 2500 ± 10
6.3 (¼") 4.75 (No. 4)
N 2500 ± 10
IO
4.75 (No.4) 2.36 (No. 8) 5000 ± 10
AC
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10

IC
IF
C
PE
ES
Y
Figura 218 - 3. Esferas de acero

AS
M
6 PROCEDIMIENTO
R
O
6.1 Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga abrasiva
N
correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles (Figura 218 - 4) y se

hace girar el tambor a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto
(30 y 33 rpm) hasta completar 500 revoluciones (nota 6). La máquina deberá
girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se
descarga el material del tambor y se procede con una separación preliminar de
E 218 - 5
la muestra ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm

(No. 12). La fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el
tamiz de 1.70 mm (No. 12), utilizando el procedimiento de la norma INV E–
213. El material más grueso que la abertura del tamiz de 1.70 mm (No. 12) se
lava, se seca en el horno, a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F) hasta
masa constante, y se determina su masa con precisión de 1 g (nota 7).
6.1.1 Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la
AS
exigencia de lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del
lavado posterior, rara vez reducirá la pérdida medida en más del 0.2 %
VI
del peso de la muestra original. Sin embargo, en el caso de ensayos con
IN
fines de referencia o de arbitraje, el procedimiento de lavado es
perentorio.
12
20
Nota 6: Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se está
ensayando, determinando la pérdida después de 100 revoluciones. Al efectuar esta determinación no
se debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.7 mm (No. 12). La relación entre la pérdida
ES
después de 100 revoluciones y la pérdida después de 500 revoluciones, no debería exceder de 0.20
para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice esta determinación, se debe evitar cualquier
N
pérdida de muestra; la muestra total, incluido el polvo producido por el desgaste, se vuelve a
introducir en la máquina hasta completar las 500 revoluciones requeridas para completar el ensayo.
IO
Nota 7: No lavar el material grueso después del ensayo, puede reducir las pérdidas medidas en el
AC
ensayo hasta en 0.2 % respecto de la masa original de la muestra.

IC
IF
C
PE
ES
Y
AS
Figura 218 - 4. Colocación de la muestra dentro de la máquina de Los Ángeles

M
R
O
7 CÁLCULOS
N
7.1 El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original y la masa final de
la muestra ensayada, expresada como tanto por ciento de la masa original
(nota 8):
E 218 - 6
P1 − P2
% pérdidas = × 100 [218.1]
P1
Donde: P1: Masa de la muestra seca antes del ensayo, g;
P2: Masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado

sobre tamiz de 1.70 mm (No. 12), g.
AS
Nota 8: No hay una relación consistente que sea conocida, entre el porcentaje de pérdidas determinado
VI
con este método de ensayo y el porcentaje de pérdidas del mismo material cuando se somete al ensayo
descrito en la norma INV E–219.
IN
12
8 INFORME
20
8.1 Deberá incluir lo siguiente:
ES
8.1.1 Identificación del agregado (tipo, fuente y tamaño máximo nominal).
N
IO
8.1.2 Granulometría usada en el ensayo (tomada de la Tabla 218 - 1).
AC
8.1.3 Pérdidas del agregado por abrasión e impacto, redondeadas a 1% por

IC
masa
IF
C
PE
9 PRECISIÓN Y SESGO
ES
9.1 Precisión – Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (¾"), con
porcentajes de pérdida entre 10 y 45 %, el coeficiente de variación entre
Y
resultados de varios laboratorios, es del 4.5 % . Por lo tanto, resultados de dos

AS
ensayos bien ejecutados, por dos laboratorios diferentes, sobre muestras del
mismo agregado grueso, no deberían diferir el uno del otro en más del 12.7 %
M
de su promedio (probabilidad del 95 %). El coeficiente de variación de

R
operarios individuales, se encontró que es del 2.0 %. Por lo tanto, los

O
resultados de dos ensayos bien ejecutados por el mismo operario sobre el

N
mismo agregado grueso, no deberían diferir, el uno del otro en más del 5.7 %
de su promedio (probabilidad del 95 %).
9.2 Sesgo – Dado que no hay un material de referencia apropiado para determinar
el sesgo para este procedimiento, no hay ninguna declaración sobre el
particular.
E 218 - 7
10 NORMAS DE REFERENCIA
ASTM C 131 – 06
ANEXO A
(Informativo)
AS
MANTENIMIENTO DE LA PESTAÑA
VI
IN
A.1 La pestaña de la máquina de Los Ángeles está sometida a desgaste superficial
e impacto severos. La superficie de trabajo de la pestaña es golpeada
12
repetidamente por las esferas y tiende a desarrollar un resalto paralelo y a una
20
distancia de 32 mm (1 ¼") de su unión con la superficie interna del tambor. Si
la pestaña está construida con un perfil angular, no solo puede desarrollar este
ES
resalto sino que, además, se puede curvar longitudinal o transversalmente.
N
A.2 La pestaña se debe inspeccionar periódicamente para determinar si no se ha
IO
curvado a lo largo o desde su posición radial con respecto al tambor. Si se halla
AC
alguna de estas dos situaciones, la pestaña debe ser reparada o reemplazada

antes de usar la máquina de nuevo. No se conoce la influencia del resalto
IC
sobre los resultados del ensayo. Sin embargo, para hacer uniformes las
IF
condiciones del ensayo, se recomienda reperfilar el resalto cuando su altura

exceda de 2 mm (0.1 mm).
C
PE
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 218 - 8
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS

GRUESOS DE TAMAÑOS MAYORES DE 19 mm (¾") POR
ABRASIÓN E IMPACTO EN LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
INV E – 219 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma presenta el método de ensayo para determinar la resistencia a la
IN
degradación de agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm (¾"),
mediante la máquina de Los Ángeles.
12
Nota 1: Para evaluar la resistencia a la degradación de agregados de tamaños menores de 37.5 mm (1
20
½") por medio de la máquina de Los Ángeles, se deberá utilizar la norma INV E–218.
ES
N
IO
AC
2.1 Este ensayo mide la degradación de un agregado pétreo con una composición
IC
granulométrica definida, como resultado de una combinación de acciones que

IF
incluyen abrasión, impacto y molienda en un tambor de acero rotatorio que

contiene 12 esferas metálicas. A medida que gira el tambor, una pestaña de
C
acero recoge la muestra y las esferas de acero y las arrastra hasta que caen
PE
por gravedad en el extremo opuesto del tambor, creando un efecto de

ES
impacto y trituración. Entonces, la muestra y las esferas ruedan dentro del

tambor, hasta que la pestaña las levanta y se repite el ciclo. Tras el número
especificado de revoluciones, se retira el contenido del tambor y se tamiza la
Y
porción de agregado para medir la degradación, como un porcentaje de

AS
pérdida.
M
R
3 IMPORTANCIA Y USO
O
N
3.1 Este ensayo se ha usado ampliamente como un indicador de la calidad relativa

o la competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares
composiciones mineralógicas. Los resultados no brindan automáticamente
comparaciones válidas entre fuentes marcadamente diferentes en origen,
composición o estructura. Los límites de las especificaciones deben ser
E 219 - 1
asignados con extrema precaución, considerando los tipos de agregados

disponibles y su comportamiento histórico en aplicaciones específicas.
4 EQUIPO
4.1 Máquina de Los Ángeles – La cual debe cumplir con los requisitos establecidos
AS
en la norma INV E–218.
VI
4.1.1 La operación y el mantenimiento de la máquina se deben realizar como
se indica en la norma INV E–218.
IN
12
4.2 Tamices – De las aberturas indicadas en la Tabla 219 - 1, más uno de 1.70 mm
(No. 12).
20
4.3 Balanza – Con una exactitud mínima de 0.1 % en relación con la masa de
ES
ensayo, en cualquier punto dentro del intervalo de utilización.
N
IO
4.4 Horno – Que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5° C (230 ±
9° F).
AC
4.5 Carga abrasiva – La carga abrasiva estará formada por 12 esferas de acero,
IC
con un diámetro aproximado de 47 mm (1 27 /32") y con una masa entre 390 y

IF
445 g cada una. La masa total deberá ser de 5000 ± 25 g.

C
Nota 2: Esferas de acero de 46.0 mm (1 13/16") y de 47.6 mm (1 7/8") de diámetro, que tengan una masa
PE
aproximada de 400 y 440 g cada una, respectivamente, son de fácil adquisición. También, es posible
conseguir y utilizar esferas de acero de 46.8 mm (1 27/32") de diámetro con una masa aproximada de
ES
420 g. La carga puede estar compuesta por una combinación de estos tamaños, siempre que se
encuentre dentro de las tolerancias indicadas.
Y
AS
5 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
M
5.1 La muestra destinada al ensayo se debe obtener mediante el procedimiento

R
descrito en la norma INV E–201 y se debe reducir a un tamaño adecuado para

O
el ensayo en acuerdo con la norma INV E–202.

N
5.2 La muestra reducida se lava y luego se introduce en el horno, a una

temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F), hasta que su masa sea constante.
5.3 Se elige en la Tabla 219 - 1 la granulometría más parecida a la del agregado

que se va a usar en la obra. Se separa la muestra reducida en las fracciones
E 219 - 2
indicadas en la tabla, de acuerdo con la granulometría elegida. Se recombinan

las fracciones para formar una muestra de ensayo con la composición indicada
en la tabla. Se pesa la muestra de ensayo con aproximación a 1 g y se registra
el valor obtenido.
Tabla 219 - 1. Granulometrías de las muestras de ensayo
TAMAÑO DEL TAMIZ MASA DE LAS FRACCIONES, g
AS
GRANULOMETRÍAS
PASA RETIENE
VI
1 2 3
IN
75 mm (3") 63 mm (2½")
63 mm (2½") 50 mm (2") 2500 ± 50
12
50 mm (2") 37.5 mm (1½") 2500 ± 50 5000 ± 50
20
37.5 mm (1½") 25 mm (1") 5000 ± 50 5000 ± 25 5000 ± 25
25 mm (1") 19 mm (¾") 5000 ± 25
ES
Total 10 000 ± 100 10 000 ± 75 10 000 ± 50
N
IO
6 PROCEDIMIENTO
AC
IC
6.1 Luego de comprobar que el tambor esté limpio, la muestra y la carga abrasiva
correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace girar el
IF
tambor a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33

C
rpm) hasta completar 1000 revoluciones (nota 3). La máquina deberá girar de
PE
manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente

constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el
ES
material del tambor y se procede con una separación preliminar de la muestra

ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No. 12). La
Y
fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70

AS
mm (No. 12), utilizando el procedimiento de la norma INV E–213. El material

más grueso que la abertura del tamiz de 1.70 mm (No. 12) se lava, se seca en
M
el horno, a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F), hasta masa constante,

R
y se determina la masa con precisión de 1 g.

O
N
6.2 Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia

de lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara
vez reducirá la pérdida medida en más del 0.2 % del peso de la muestra
original. Sin embargo, en el caso de ensayos con fines de referencia o de
arbitraje, el procedimiento de lavado es perentorio.
E 219 - 3
Nota 3: Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se está
ensayando, determinando la pérdida después de 200 revoluciones. Al efectuar esta determinación no se
debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.7 mm (No. 12). La relación entre la pérdida después de
200 revoluciones y la pérdida después de 1000 revoluciones, no debería exceder de 0.20 para materiales
de dureza uniforme. Cuando se realice esta determinación, se procurará evitar toda pérdida de muestra;
la muestra total, incluido el polvo producido por el desgaste, se vuelve a introducir en la máquina hasta
completar las 1000 revoluciones requeridas para completar el ensayo.
AS
7 CÁLCULOS
VI
7.1 El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original y la masa final de
IN
la muestra ensayada, expresada como tanto por ciento de la masa original
(nota 4):
12
20
P1 – P2
% pérdidas = × 100 [219.1]
P1
ES
N
Donde: P1: Masa de la muestra seca antes del ensayo, g;
IO
P2: Masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado
AC
sobre tamiz de 1.70 mm (No. 12), g.

IC
Nota 4: No hay una relación consistente que sea conocida, entre el porcentaje de pérdidas determinado
con este método de ensayo y el porcentaje de pérdidas del mismo material cuando se somete al ensayo
IF
descrito en la norma INV E-218.

C
PE
8 INFORME
ES
8.1 Deberá incluir lo siguiente:

Y
AS
8.1.1 Identificación del agregado (tipo, fuente y tamaño máximo nominal).

M
8.1.2 Granulometría usada en el ensayo (tomada de la Tabla 219 - 1).

R
O
8.1.3 Pérdidas del agregado por abrasión e impacto, redondeadas a 1% por

N
masa
E 219 - 4
9.1 Precisión – A partir de los resultados de cuatro ensayos hechos por duplicado
por un operario con un agregado en un laboratorio, utilizando el mismo
equipo, la pérdida promedio por degradación empleando la granulometría 1,
fue 38.8 %, con una desviación estándar de 1.8 %.
AS
9.2 Sesgo – No se presenta declaración sobre el sesgo, por cuanto no hay un
material aceptado de referencia para determinarlo por este método de
VI
ensayo.
IN
12
20
ASTM C 535 – 09
ES
N
IO
AC
IC
IF
C
PE
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 219 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
C
PE
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 219 - 6
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO

GRUESO A LA DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL
APARATO MICRO-DEVAL
INV E – 238 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma describe un procedimiento para medir la resistencia a la abrasión
IN
de una muestra de agregado grueso utilizando el aparato Micro–Deval.
12
20
2 DEFINICIONES
ES
2.1
N
Masa constante – Condición de una muestra de ensayo secada a 110 ± 5° C
IO
(230 ± 9° F), cuando no pierde más de 0.1 % de humedad tras 2 h de secado.
AC
2.1.1 Discusión – Esta condición se puede comprobar pesando la muestra

IC
antes y después de cada periodo de 2 h, hasta que la variación en la

masa cumpla con lo indicado. Este procedimiento se puede obviar
IF
cuando la muestra se seca a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) durante un tiempo

C
mayor que uno previamente comprobado como satisfactorio para

PE
producir masa constante, bajo una condición igual o superior de carga

en el horno.
ES
Y

AS
3.1 El ensayo Micro–Deval es una medida de la resistencia a la abrasión y de la

M
durabilidad de agregados pétreos, como resultado de una acción combinada

R
de abrasión y molienda con esferas de acero en presencia de agua. Una

O
muestra con granulometría normalizada se sumerge inicialmente en agua

N
durante un lapso no menor de una hora. La muestra se coloca entonces en un

recipiente de acero de 20 cm de diámetro, con 2.0 litros de agua y una carga
abrasiva, consistente en 5000 g de esferas de acero de 9.5 mm de diámetro.
Recipiente, agregado, agua y carga se rotan a 100 rpm hasta por 2 horas,
dependiendo del tamaño de las partículas (Figura 238 - 1). Posteriormente, se
lava la muestra y se seca en el horno. La pérdida es la cantidad de material que
E 238 - 1
pasa el tamiz de 1.18 mm (No 16), expresada como porcentaje de la masa seca
original de la muestra.
AS
VI
IN
12
20
Figura 238 - 1. Degradación del agregado durante el ensayo Micro–Deval
ES
4 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
4.1 La prueba Micro–Deval tiene por finalidad determinar la pérdida por abrasión
AC
de agregados gruesos en presencia de agua y de una carga abrasiva. Muchos

agregados son más débiles en estado húmedo que secos, y el uso del agua en
IC
este ensayo incorpora esta reducción de resistencia, en contraste con otros

IF
ensayos que se realizan solamente con agregados secos. Los resultados del
ensayo son útiles para juzgar la resistencia (tenacidad/abrasión) de agregados
C
sujetos a abrasión, cuando no existe información adecuada sobre este tipo de

PE
comportamiento.
ES
4.2 El ensayo Micro–Deval es útil para el control de calidad, porque detecta

cambios en las propiedades de un agregado proveniente de una fuente como
Y
parte de un proceso de control de calidad o de aseguramiento de calidad.

AS
M
5 EQUIPO
R
O
5.1 Máquina de abrasión Micro–Deval – Con un motor capaz de producir en los

N
recipientes cilíndricos una velocidad de rotación regular de 100 ± 5 rpm (Figura

238 - 2).
Nota 1: Si el equipo tiene adaptado un contador, el ensayo se puede realizar contando el número de
revoluciones (numeral 8.3.2).
E 238 - 2
5.2 Recipientes cilíndricos – Uno o más cilindros huecos, de 5 litros de capacidad,

con las características y dimensiones mostradas en la Figura 238 - 2. Los
cilindros deberán ser de acero inoxidable, de espesor mínimo de 3 mm. Se
apoyarán sobre dos soportes cilíndricos de eje horizontal que le imponen un
giro con la velocidad de rotación indicada en el numeral 5.1. Las superficies
internas y externas del recipiente cilíndrico deben ser suaves y no mostrar
protuberancias ni hendiduras.
AS
5.3 Carga abrasiva – La carga abrasiva está constituida por esferas magnéticas de
acero inoxidable, de 9.5 ± 0.5 mm de diámetro. Cada recipiente cilíndrico
VI
requiere una carga de 5000 ± 5 g de estas esferas.
IN
5.4 Balanza – Que permita lecturas con una precisión de 1g.
12
20
5.5 Tamices – De las siguientes medidas: 19.0 mm (¾"), 16.0 mm (5/8"), 12.5 mm
(½"), 9.5 mm (3/8"), 6.7 mm (0.265"), 6.3 mm (¼"), 4.75 mm (No. 4) y 1.18 mm
ES
(No. 16).
5.6
N
Horno – Capaz de mantener la temperatura a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
IO
AC
6 SUMINISTROS
IC
IF
6.1 Agregado de referencia de laboratorio – Una provisión de un agregado de

C
calidad reconocida que sirva como referencia.

PE
Nota 2: La ASTM recomienda como agregado de referencia de laboratorio el “Brechin Quarry No.2” de la
Sección de Suelos y Agregados del Ministerio de Transporte de Canadá. 1201 Wilson Avenue, Downsview,
ES
Ontario, Canada M3M1J8, Fax: 1-416-235-4101.

Y
6.2 Agregado de calibración – Un suministro de agregado que el laboratorio

considere apropiado para la calibración del método de ensayo (Ver numeral
AS
10.1).
M
R
7 MUESTRA DE ENSAYO
O
N
7.1 La muestra de ensayo se debe lavar y luego secar al horno a 110 ± 5° C (230 ±
9° F) hasta masa constante, separada en fracciones individuales de acuerdo
con el procedimiento de la norma INV E –213, y recombinada para obtener las
granulometrías mostradas en los numerales 7.2, 7.3 y 7.4. En los casos de los
numerales 7.3 y 7.4, se podrá emplear un tamiz de 6.7 mm (0.265") en lugar
del de 6.3 mm (¼").
E 238 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
C
PE
ES
Y
Figura 238 - 2. Aparato Micro-Deval

AS
7.2 El agregado para ensayo deberá consistir de material comprendido entre los
M
tamices de 19 mm (¾") y de 9.5 mm (3/8"). Se deberá preparar una muestra

R
secada al horno de 1500 ± 5 g, como sigue:

O
N
PASA TAMIZ RETENIDO EN EL TAMIZ MASA
19.0 mm 16.0 mm 375 g

16.0 mm 12.5 mm 375 g
12.5 mm 9.5 mm 750 g
E 238 - 4
7.3 Si el tamaño máximo nominal del agregado grueso es 12.5 mm, la masa de
1500 ± 5 g se deberá preparar como sigue:
12.5 mm 9.5 mm 750 g

9.5 mm 6.3 mm 375 g
AS
6.3 mm 4.75 mm 375 g
VI
7.4 Si el tamaño máximo nominal del agregado grueso es 9.5 mm o menos, la
IN
masa de 1500 ± 5 g se deberá preparar como sigue:
12
20
9.5 mm 6.3 mm 750 g
ES
6.3 mm 4.75 mm 750 g
N
IO
8 PROCEDIMIENTO
AC
IC
8.1 Se prepara una muestra seca representativa de 1500 ± 5 g, distribuida como se

indica en los numerales 7.2 a 7.4. Se determina la masa de la muestra con
IF
aproximación de 1.0 g y se registra esta masa como A.

C
PE
8.2 Se somete la muestra a inmersión en 2.0 ± 0.05 litros de agua del grifo, a 20 ±
5° C, durante un lapso mínimo de una 1 h, ya sea en el recipiente del Micro–
ES
Deval o en otro recipiente apropiado.

Y
8.3 Se coloca la muestra en el recipiente cilíndrico de abrasión del Micro–Deval

AS
con 5000 ± 5 g de esferas de acero y el agua usada para saturar la muestra

(Figura 238 - 3). Se tapa el recipiente y se coloca sobre la máquina Micro–
M
Deval.
R
O
N
E 238 - 5
AS
VI
IN
Figura 238 - 3. Colocación de la muestra, la carga abrasiva y el agua dentro del recipiente cilíndrico
12
8.3.1 Se procede a rotar la máquina a una velocidad de 100 rpm ± 5 rpm
durante 2 h ± 1 min para la gradación mostrada en el numeral 7.2; de
20
105 ± 1 min para la gradación mostrada en el numeral 7.3 y de 95 ± 1
ES
min para la mostrada en el numeral 7.4.
8.3.2
N
Si la máquina dispone de un contador de revoluciones, se deberán
IO
contar 12 000 ± 100 revoluciones al ensayar el agregado con la
gradación del numeral 7.2; 10 500 ± 100 con la del numeral 7.3 y 9500
AC
± 100 con la del numeral 7.4.

IC
8.4 Terminado el tiempo de rotación, se vierten cuidadosamente la muestra y las

IF
esferas sobre dos tamices superpuestos de 4.75 mm (No. 4) y 1.18 mm (No.

C
16). Se deberá tener el cuidado de vaciar del recipiente cilíndrico toda la

PE
muestra. Se lava y manipula el material retenido con agua limpia, con el chorro
del grifo y usando la mano o con una manguera de control manual, hasta que
ES
el agua de lavado salga clara y se garantice que se haya evacuado todo el

material menor a 1.18 mm (Figura 238 - 4). Se desecha todo este material
Y
menor de 1.18 mm.

AS
M
R
O
N
Figura 238 - 4. Lavado de la muestra y las esferas sobre los tamices
E 238 - 6
8.5 Se remueven las esferas de acero inoxidable mediante alguna de las siguientes
opciones:
8.5.1 Opción 1, método húmedo para remover las esferas de la muestra – Las
esferas se remueven de la muestra inmediatamente después del
lavado, empleando un imán u otro medio adecuado, con el cuidado
necesario para evitar la pérdida de material de la muestra. En seguida,
se combina el material que quedó retenido en las mallas de 4.75 mm
AS
(No. 4) y de 1.18 mm (No. 16). Se seca dicho material en el horno hasta
masa constante, a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
VI
IN
8.5.2 Opción 2, método seco para remover las esferas de la muestra – Se
combinan las fracciones de material retenidas en el tamiz de 4.75 mm
12
(No. 4) y en el de 1.18 mm (No. 16) con las esferas de acero, con el
20
cuidado necesario para evitar la pérdida de material de la muestra. Se
secan la muestra y las esferas en el horno hasta masa constante, a 110
ES
± 5° C (230 ± 9° F). Luego, se remueven las esferas, empleando un imán
u otro medio adecuado.
N
IO
Nota 3: Se debe tener mucho cuidado al emplear el método húmedo para remover las esferas
de la muestra. La tensión superficial del agua puede hacer que partículas pequeñas del
AC
agregado se adhieran a las esferas de acero. El método húmedo permite efectuar ensayos
consecutivos con mayor rapidez, cuando el laboratorio tiene un número limitado de esferas. El
IC
método seco se puede emplear para eliminar esta fuente potencial de error; sin embargo,
también se debe tener cuidado al remover las esferas para que no ocurran pérdidas de
IF
agregado.
C
8.6 Se pesa la muestra con aproximación a 1.0 g, y se registra esta masa como B.
PE
ES
9 CÁLCULOS
Y
9.1
AS
Se calcula la pérdida por abrasión Micro-Deval, redondeada a 0.1 %, utilizando

la siguiente ecuación:
M
R
A–B
O
Porcentaje de pérdidas = × 100 [232.1]

A
N
10 USO DEL AGREGADO DE CALIBRACIÓN
10.1 Agregado de calibración – El laboratorio debe definir un agregado de

calibración que presente una pérdida entre 15 % y 25 %. Se toman 10
E 238 - 7
muestras al azar de este material y se ensayan. Al mismo tiempo, se toman y

ensayan 10 muestras del agregado de referencia de laboratorio. Si el material
de referencia es el Brechin Quarry No.2, y su pérdida promedio y su variación
se encuentran dentro de las tolerancias mencionadas en el numeral 10.1.1, los
valores de valor medio y de rango obtenidos se deberán utilizar con el
agregado de calibración. El procedimiento de calibración se deberá realizar
cada vez que se requiera un suministro del agregado de calibración.
AS
10.1.1 La pérdida media del agregado de referencia Brechin Quarry No.2
obtenida en un estudio sobre el ensayo Micro-Deval, realizado por
VI
varios laboratorios, fue 19.1 %. Para que haya aceptación continua de
IN
datos, los datos individuales del material de calibración se deberán
encontrar entre 17.5 y 20.7 % el 95 % de las veces.
12
20
10.1.2 Cuando los datos del agregado de calibración caen por fuera de los
límites, se debe adelantar un estudio para establecer las causas. El
ES
equipo deberá ser recalibrado y la técnica de ensayo reexaminada para
detectar las no conformidades con el procedimiento de ensayo.
N
IO
10.2 Cada 10 muestras, o al menos cada semana en la que se realice un ensayo, se
AC
debe ensayar también el agregado de calibración. El material se debe tomar de

un depósito de reserva y preparar de acuerdo con el numeral 7.2 de esta
IC
norma. Cuando se hayan ensayado 20 muestras y los resultados muestren una

IF
variación satisfactoria, se podrá reducir la frecuencia de ensayo a un mínimo

de una vez al mes.
C
PE
10.3 Uso del gráfico de tendencia – El porcentaje de pérdida de las últimas 20

ES
muestras del material de calibración se debe dibujar en un gráfico de

tendencia, para observar las variaciones de los resultados (Figura 238 - 5).
Y
AS
11 INFORME
M
R
11.1 El informe debe incluir lo siguiente:

O
N
11.1.1 El tamaño máximo del agregado y la gradación utilizada.
11.1.2 El porcentaje de pérdida, con una cifra decimal.
11.1.3 El porcentaje de pérdida del agregado de calibración, con una cifra

decimal, correspondiente a un ensayo realizado en un tiempo lo más
cercano posible al ensayo que se está reportando.
E 238 - 8
11.1.4 Porcentajes de pérdida de las últimas 20 muestras del agregado de

calibración, dibujados en el gráfico de tendencia.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
Figura 238 - 5. Gráfico de tendencia de las pérdidas por abrasión Micro–Deval de muestras del
AC
agregado Brechin Quarry No.2

IC
IF
C
PE
12.1 Precisión – Para un agregado con un tamaño máximo de 19.0 mm, con
ES
pérdidas por abrasión entre 5 % y 20 %, se encontró que el coeficiente de

variación de un operario individual era 3.4 %. Por lo tanto, los resultados de
Y
dos ensayos adecuadamente realizados sobre muestras del mismo agregado,

por el mismo operario y empleando el mismo equipo, no deberían diferir en
AS
más de 9.6 % de su promedio, el 95 % de las veces. El coeficiente de variación

de los resultados de ensayos realizados en varios laboratorios fue 5.6 %; por
M
consiguiente, los resultados de dos ensayos adecuadamente realizados en

R
laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado, no deberían

O
diferir más del 15.8 % de su valor promedio, el 95 % de las veces.

N
12.2 Sesgo – El procedimiento de este método para medir la resistencia a la

abrasión no presenta sesgo, por cuanto la resistencia a la abrasión solo puede
ser definida en los términos del método de ensayo.
E 238 - 9
ASTM D 6928 – 10
ANEXO A
(Informativo)
AS
INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL ENSAYO
VI
IN
A.1 En estudios sobre el comportamiento de agregados sometidos a este ensayo,
se ha determinado que los límites indicados en la Tabla 238A - 1 separan los
12
agregados de comportamiento satisfactorio de aquellos de comportamiento
20
regular o pobre. Emplear un solo tipo de ensayo para estimar el
comportamiento de un agregado no es suficiente. Es necesario combinar los
ES
resultados de ensayos que valoren diferentes propiedades del material.
N
Tabla 238A - 1. Límites referenciados de Micro-Deval para diferentes aplicaciones de los agregados
IO
MÁXIMAS PÉRDIDAS
AC
POR ABRASIÓN EN
APLICACIÓN
PRUEBA MICRO-DEVAL
IC
(%)
IF
Subbase granular 30 A
C
Base granular 25 A
PE
Base de gradación abierta 17 A

Concreto estructural 17 A 21 B
ES
Pavimento rígido 13 A
Base de concreto asfáltico 21 A
Y
Capa de rodadura asfáltica en vías secundarias 21 A

Capa de rodadura en concreto asfáltico 17 A 18 C
AS
A
Rogers, C., “Canadian Experience with the Micro-Deval Test for Aggregates,” Advances in
M
Aggregates and Armourstone Evaluation, Latham, J. P., ed., Geological Society, London,
Engineering Geology Special Publications, 13, 1998, pp. 139-147.
R
B
Lang, A. P., Range, P. H., Fowler, D. W. and Allen, J. J., “Prediction of Coarse Aggregate
O
Performance by Micro-Deval and Other Soundness, Strength, and Intrinsic Particle

N
Property Tests,” Transportation Research Record, Journal of the Transportation Research

Board, No. 2026, 2007, pp. 3–8.
C
Kandhal, P. S., Parker Jr., F., “Aggregate Tests Related to Asphalt Concrete Performance
in Pavements,” Final Report Prepared for National Cooperative Highway Research
Program, Transportation Research Board, Washington, May 1997.
E 238 - 10

Norma - INV 218, 219 y 238

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Sección 200 –AGREGADOS PÉTREOS E - 218

RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS DE

granulométrica definida, como resultado de una combinación de acciones que

contiene un número determinado de esferas metálicas, el cual depende de la

granulometría de la muestra de ensayo. A medida que gira el tambor, una

y se tamiza la porción de agregado para medir la degradación, como un

Figura 218 - 1. Degradación del agregado durante el ensayo

3.1 Este ensayo se ha usado ampliamente como un indicador de la calidad relativa

más adelante. El cilindro lleva en el centro de cada extremo un eje, que no

penetra en su interior, quedando el cilindro montado de modo que pueda

de rotación. El cilindro estará provisto de una abertura para introducir y retirar

con facilidad la muestra de ensayo. La abertura se cierra por medio de una

cilíndrico interior. Una pestaña desmontable de acero se extiende a todo lo

circular del cilindro, en longitud de 89 ± 2 mm (3,5 ± 0.1"). La pestaña está

unida al tambor mediante pernos y su espesor debe permitir que el elemento

tapa durante el ensayo o se pongan en contacto con ella en ningún momento

(nota 3). La distancia entre la pestaña y la abertura del tambor, medida a lo

largo de la circunferencia exterior de éste, no debe ser menor de 1270 mm

4.1.1 La máquina debe ser accionada y contrabalanceada en forma tal, que

granulometría de ensayo, A, B, C o D (las granulometrías se encuentran en la

las tolerancias indicadas

Figura 218 - 2. Máquina de Los Ángeles

5.1 La muestra destinada al ensayo se obtendrá empleando el procedimiento

5.3 Se elige en la Tabla 218 - 1 la granulometría más parecida a la del agregado

Tabla 218 - 1. Granulometrías de las muestras de ensayo

Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10

Figura 218 - 3. Esferas de acero

correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles (Figura 218 - 4) y se

la muestra ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm

6.1.1 Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la

ensayo hasta en 0.2 % respecto de la masa original de la muestra.

Figura 218 - 4. Colocación de la muestra dentro de la máquina de Los Ángeles

Donde: P1: Masa de la muestra seca antes del ensayo, g;

P2: Masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado

8.1.3 Pérdidas del agregado por abrasión e impacto, redondeadas a 1% por

resultados de varios laboratorios, es del 4.5 % . Por lo tanto, resultados de dos

de su promedio (probabilidad del 95 %). El coeficiente de variación de

operarios individuales, se encontró que es del 2.0 %. Por lo tanto, los

resultados de dos ensayos bien ejecutados por el mismo operario sobre el

alguna de estas dos situaciones, la pestaña debe ser reparada o reemplazada

condiciones del ensayo, se recomienda reperfilar el resalto cuando su altura

RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS

granulométrica definida, como resultado de una combinación de acciones que

incluyen abrasión, impacto y molienda en un tambor de acero rotatorio que

por gravedad en el extremo opuesto del tambor, creando un efecto de

impacto y trituración. Entonces, la muestra y las esferas ruedan dentro del

porción de agregado para medir la degradación, como un porcentaje de

3.1 Este ensayo se ha usado ampliamente como un indicador de la calidad relativa

asignados con extrema precaución, considerando los tipos de agregados

con un diámetro aproximado de 47 mm (1 27 /32") y con una masa entre 390 y

445 g cada una. La masa total deberá ser de 5000 ± 25 g.

5.1 La muestra destinada al ensayo se debe obtener mediante el procedimiento

descrito en la norma INV E–201 y se debe reducir a un tamaño adecuado para

el ensayo en acuerdo con la norma INV E–202.

5.2 La muestra reducida se lava y luego se introduce en el horno, a una

5.3 Se elige en la Tabla 219 - 1 la granulometría más parecida a la del agregado

indicadas en la tabla, de acuerdo con la granulometría elegida. Se recombinan

Tabla 219 - 1. Granulometrías de las muestras de ensayo

TAMAÑO DEL TAMIZ MASA DE LAS FRACCIONES, g