PASTAS DE VACIADO HectorRamirez
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RAMÍREZ DORANTES
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1. -INTRODUCCION
Las barbotinas cerámicas para vaciado pueden definirse como suspensiones de alto volumen de
sólidos (fracciones de volumen entre 45-60%) de uno o más materiales poli dispersos en un medio
líquido (generalmente agua), fluidificadas por la acción de uno o más agentes defloculantes.
Las barbotinas cerámicas para vaciado tradicionales están generalmente compuestas de arcillas y
caolines, fundentes (feldespatos carbonato de calcio, dolomita, talco, etc.), agentes para estructura y
permeabilidad (sílice, chamota o grog, alúmina calcinada, etc.), carbonato de sodio, silicato de sodio
y agua.
Las barbotinas de vaciado son sistemas complejos que ameritan ser considerados en el contexto de
la física y de la química. Se ha encontrado que las numerosas propiedades que se manifiestan
durante la preparación y el procesamiento de las barbotinas son consecuencia de las interrelaciones
entre un limitado número de características determinantes.
Las propiedades reológicas y de vaciado de las barbotinas cerámicas dependen de la interacción de:
a) Especies minerales presentes
b) Distribución de tamaños de partículas
c) Área específica o superficial.
d) Coloides modificadores
Durante la defloculación el equilibrio alcanzado entre las partículas del cuerpo, agua y electrolito, el
cual comprende la suma de las propiedades reológicas del cuerpo, no alcanza la plena estabilidad
debido a que las reacciones de intercambio iónico solo se puede ajustar teóricamente.
La meta más importante de la defloculación es siempre alcanzar una buena formación del artículo
con la barbotina con el mínimo posible de esfuerzos inherentes a gradientes de humedad y
contracción. En este sentido se puede resaltar lo siguiente:
2. SISTEMAS POLIDISPERSOS
Las propiedades de flujo y de vaciado de las barbotinas cerámicas dependen en gran medida de: a) la
distribución de las partículas sólidas entre un tamaño menor y un tamaño mayor, y b) la
aproximación de la distribución a un empaquetamiento particular óptimo. Las propiedades plásticas
y de cohesión inter-particular en húmedo y seco están determinadas por la fracción de tamaños en el
rango coloidal.
Existen diversos mecanismos por los que las partículas suspendidas afectan la viscosidad y
propiedades de vaciado del sistema. Las barbotinas para cerámica tradicional son normalmente
dispersiones de una o más arcillas y uno o más componentes no arcillosos. Los componentes
arcillosos consisten de una mezcla de caolines de bajo contenido coloidal y de arcillas bola
altamente coloidales, en tanto que los minerales no arcillosos son relativamente no coloidales.
Las curvas de la Figura 1 ilustran las distribuciones de tamaños de partículas de una fórmula de
vaciado típica de porcelana y de sus componentes.
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Las distribuciones de tamaños de la Figura 2ª se les denominan distribuciones de finos; esto es,
porque representan partículas menores de 44 micras (menos malla 325 U.S. Testing Sieve Series) y
mayores del límite superior del rango coloidal.
Casi todos los materiales cerámicos son de naturaleza liofóbica, esto es, floculan rápidamente en
presencia de electrolitos que propician que las fuerzas de atracción de Van der Waals mantengan
las partículas formando aglomerados.
El mecanismo por el cual las partículas liofóbicas se acercan entre sí a la distancia en la que pueden
actuar las fuerzas de Van der Waals es la difusión por movimiento browniano.
Mientras más pequeñas las partículas, más rápido es su movimiento, por lo que la floculación de las
barbotinas cerámicas depende de la finura de la fracción coloidal, el porcentaje de coloides, y el
grado de neutralización de las fuerzas de atracción provocado por los agentes defloculantes.
La teoría de la doble capa de Helmholtz y la existencia del potencial zeta explican el desarrollo de
las fuerzas de repulsión entre las partículas arcillosas a través de un selectivo intercambio de iones
sobre su superficie, lo que da por resultado partículas con carga superficial negativa.
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En el caso de barbotinas arcillosas, los agentes defloculantes más comunes son el carbonato de sodio
y los diversos tipos de silicato de sodio. Los iones como (Ca)2+, (Mg)2+, (SO4)2-, y (Cl)1-,
tienden a reducir la defloculación o, aún más, causan la floculación.
En la barbotina operan entonces dos sistemas de fuerzas contrapuestos. El manejo correcto de estos
dos sistemas de fuerza permite producir barbotinas de alto contenido de sólidos en las que la
coagulación ocurre de manera controlada a través de la remoción gradual del agua por acción capilar
del molde. Las barbotinas de vaciado son siempre suspensiones concentradas en las que las
distancias ínter partículas están críticamente controladas.
Las partículas de tamaño coloidal de las arcillas proporcionan la mayoría del área superficial de la
fórmula del cuerpo a pesar de que representan una pequeña fracción del total. La porción no
plástica opera esencialmente como carga o relleno durante el proceso de vaciado. Como tal, puede
afectar significativamente la densidad de empaquetamiento, pero juega un papel secundario en el
mecanismo de la floculación-defloculación.
Una barbotina de vaciado requiere del desarrollo de 1) carga negativas adecuadas y una capa de
agua rígida lo suficientemente delgada para permitir el libre movimiento de las partículas y 2)
suficiente agua libre para llenar todos los huecos y proporcionar una adecuada fase lubricante entre
partículas. Sin embargo, la mayoría de las buenas barbotinas de vaciado contienen una red
estructural débil y reversible originada por la aglomeración o floculación de partículas en ausencia
de agitación. (Tixotropía)
La remoción de agua por la acción capilar del molde durante el vaciado origina que las partículas
sólidas se aproximen entre sí hasta que las fuerzas de atracción de Van der Waals predominan sobre
las fuerzas de repulsión de las cargas negativas. Las partículas se unen así con sus vecinos
adyacentes (Figura 6). La distribución y la densidad de las cargas negativas ésta controladas por
una química compleja de superficies afectadas por el tamaño de partícula, área superficial,
mineralogía, sales solubles, defloculación, floculación y modificadores de superficie.
Dado que la fuerza de repulsión es una función de la fuerza del campo negativo y las fuerzas de
atracción son una función del tamaño de partícula, la distancia crítica es diferente para las diferentes
partículas. Como resultado, en el complejo entorno de una barbotina, algunas partículas se
aglomeran mientras otras no. El control de la barbotina consiste en regular este balance.
La adición de sales floculantes como el sulfato puede aumentar también la retención de humedad.
Pero, los materiales con alto contenido de sulfatos y bajos contenido de coloide orgánico requiere de
dosis excesivas de defloculante. El vaciado resultante puede ser dilatante o meramente suave o
“bofo” en lugar de plástico.
Durante el vaciado, la viscosidad de la barbotina adyacente al molde es tan alta que puede
considerarse como “sólida” está separada del resto por una interfase claramente definida.
El mecanismo de vaciado continúa provocando que la barbotina empiece a gelar. La gelación se
origina por la aglomeración de las partículas coloidales más finas – ya sea entre sí o con partículas
más grandes – actuando entonces como partículas más grandes. (Figura 7).
Una diferencia significativa entre estos aglomerados y las partículas más grandes es que las primeras
contienen agua adicional entre sus superficies internas. Estas partículas aglomeradas establecen
una separación entre sí mayor que la de aglomeración producida por deshidratación. Por tanto, el
vaciado tendrá una retención de humedad mayor, en tanto la velocidad a la que se depositan las
partículas sobre el molde disminuye con el tiempo, la velocidad de vaciado aumente. La
disminución de la densidad debida a la gelación progresiva dentro de la barbotina origina un
gradiente entre la parte exterior y la interior del vaciado. Si este gradiente aumenta demasiado,
durante el secado se desarrollan tensiones que frecuentemente resultan en roturas.
En los últimos años ha surgido una mayor conciencia del papel que tiene la distribución de
tamaños de partículas en la región intermedia (subsieve) sobre la reología y las propiedades de
vaciado de las barbotinas.
Las barbotinas satisfactorias tienen una distribución de tamaños ubicada entre la de los componentes
bajos de coloides y la de altos en coloides; permiten una concentración de sólidos mayor a la que se
puede obtener con cualquiera de los componentes por separado.
En la figura 9 se puede ver que a medida que aumenta la densidad de la barbotina aumenta también
la viscosidad mínima que puede alcanzarse. La cantidad de defloculante necesaria para alcanzar la
mínima viscosidad también aumenta.
5. SALES SOLUBLES
Dos fuentes muy comunes por los que esto puede ocurrir son los cambios en los constituyentes
solubles del agua de proceso y el desarrollo de sulfatos solubles en las arcillas bolas.
El contenido de sales solubles del agua varía de una fuente a otra, y adicionalmente, por variaciones
estacionales y por contaminaciones industriales. La tabla II nos da una idea de las variaciones de los
constituyentes solubles del agua
Las arcillas bola, por otro lado, contienen sulfuros que se oxidan en presencia de aire y agua para
formar sulfatos solubles durante su almacenamiento. (Figura 10).
La posibilidad de cambios súbitos y amplios en los tipos y cantidades de sales solubles conduce a
marcadas diferencias en el comportamiento de las barbotinas de vaciado.
Los iones principales generalmente presentes en el agua de proceso y que afectan la defloculación
son (Ca)2+, (Mg)2+, (Fe)2+, (Cl)1- y (SO4)2-. La dureza del agua se expresa en términos de
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partes por millón (ppm) de CaCO3 aunque esta figura incluye la suma de las ppm correspondientes
a las ppm de Mg y Fe. Un agua muy suave llega a tener tan sólo 15 ppm de dureza mientras que el
agua dura tiene de 100 a 200 ppm. Durante el tratamiento de las aguas municipales se introducen
los iones (CO3)2-, (OH)1-, (SO4)2- y (CI)1-. La presencia de estos iones incrementa la demanda de
defloculante y la viscosidad resultante. La velocidad de vaciado y el porcentaje de agua retenida por
la pieza en el vaciado también incrementan debido a la presencia de los iones alcalino térreos, de
sulfatos y cloruros. (Ver Figuras 11, 12, 13, 14 y 15).
Es evidente que la presencia de cationes y aniones floculantes presentes en las arcillas y el agua, en
adición al defloculante y la materia orgánica, es de gran importancia en la velocidad y calidad de
vaciado.
La arcilla en contacto con la materia orgánica de carácter lignítico absorbe los coloides orgánicos
sobre la fracción más fina de las partículas arcillosas. La cantidad de coloide orgánico que una
arcilla puede absorber depende de la finura de la arcilla y la naturaleza de la materia orgánica.
La acidez de los ácidos húmicos es variable, y disminuye a medida que su masa molecular aumenta.
Los ácidos húmicos de mayor acidez son de color café claro, los de acidez intermedia son cafés, en
tanto que los de menor acidez son negros o grises. A mayor acidez se tiene mayor reactividad del
ácido húmico con los álcalis para formar humatos alcalinos y menor el pH al que la neutralización
tiene lugar.
Los grupos ácidos comúnmente encontrados en arcillas con materia lignítica son los grupos
carboxil y fenatos. El contenido de carboxil parece ser inversamente proporcional a la masa
molecular. Mientras mayor sea la carbonificación de la arcilla aumenta el contenido de grupos
fenatos. A menor grado de carbonificación mayor contenido de grupos carboxil. Sin embargo, si la
carbonificación aumente con disminución de la acidez, el contenido de grupos acídicos disminuye, y
el pH requerido para la disolución aumenta.
La naturaleza polar de los dos grupos acídicos propicia la absorción de los coloides orgánicos en las
superficies basales y en las orillas cargadas de las partículas arcillosas. Esta capa absorbida, a su
vez, absorbe una capa apreciable de agua polar disminuyendo la coagulación por bloqueo. La figura
17a muestra el efecto de adiciones progresivas de diversos coloides de ácido húmico sobre la
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viscosidad de una barbotina de caolín de partícula fina libre de materia orgánica. Puede apreciarse
que la viscosidad disminuye en todos los casos sin cambio evidente en el pH. Algunos ácidos
húmicos fueron más efectivos en la reducción de la viscosidad debido posiblemente a un mayor
contenido y diversidad de grupos polares. Se infiere que la materia orgánica de diferentes fuentes
provoca diferentes respuestas en la defloculación debido a los tipos y cantidades de grupos acídicos
funcionales presentes.
LIGNITA MASIVA
La figura 17b muestra el efecto de adiciones al 1% de tres diferentes residuos de materia lignítica a
una barbotina al 50% de sólidos libres de materia orgánica. Los residuos se tomaron de tres arcillas
tipo bola americanas oscuras sobre malla 200 U.S. Std (74 micras) eliminando los gruesos de
malla 20 (840 micras). Las barbotinas se deflocularon progresivamente con NaOH midiendo la
viscosidad y el pH.
Los coloides de los humatos alcalinos derivados de la lignita masiva funcionan como polielectrolitos
en la defloculación de la arcilla. La variación en los puntos iniciales de respuesta al defloculante se
debe, posiblemente, a la naturaleza de la materia orgánica y de sus grupos acidicos...
Las partículas coloidales de los humatos con sus múltiples valencias aniónicas son atraídas
fuertemente por las orillas cargadas de las partículas arcillosas desplazando en parte a los cationes
monovalentes de sodio. Se tiene también absorción de los humatos coloidales por atracción polar
sobre los planos basales de las partículas arcillosas. El resultado neto es el desarrollo de una
superficie negativa en la partícula arcillosa a un pH mucho menor que el que sería posible con
barbotinas libres de materia orgánica.
La presencia de ciertos tipos de materia orgánica asociados de manera natural a las arcillas bola,
mejoran la eficiencia defloculante del carbonato de sodio en presencia de iones floculantes.
8. EFECTO DE LA TEMPERATURA
Asimismo, una menor viscosidad a temperatura constante resulta en una menor velocidad a vaciado.
Sin embargo, se ha encontrado que aquellas barbotinas cuya viscosidad se ha reducido por
calentamiento vacían más rápidamente que la misma barbotina más fría y de mayor viscosidad.
Las temperaturas del molde y de la barbotina son factores importantes en la calidad y velocidad de
vaciado. En los casos en los que la barbotina está caliente (p. Ej. 40°C) y el molde frío (15°C), se
tiene un drenado deficiente y un vaciado suave. Por otro lado, si los moldes están calientes (30 a
40°C) aún las barbotinas relativamente frías (20°C) vacían y endurecen adecuadamente.
Estudios realizados sobre la cinética del proceso de vaciado muestran que la velocidad de difusión
del agua a través de la pared de vaciado (adyacente al molde) gobierna la velocidad del vaciado y
que la velocidad es inversamente proporcional a la viscosidad del agua a la temperatura de la
barbotina. Se ha establecido también que la velocidad de vaciado es función directa de las
temperaturas de la barbotina y del molde. De igual manera, la velocidad de vaciado es una función
lineal de la viscosidad y la tensión superficial del agua a las temperaturas de la barbotina.
Durante el período invernal en las zonas frías del país, es probable que se puedan alcanzar los
valores especificados de densidad, viscosidad y tixotropía. Pero la barbotina requerirá una cantidad
mayor del defloculante, se tendrá una velocidad menor de vaciado y afectaremos la calidad del
vaciado. La menor temperatura inhibe la interacción completa de los grupos (Na)1+ y (OH)1- con
la materia orgánica.
En algunas zonas las condiciones ambientales del área de vaciado pueden variar enormemente de
una época del año a otra o, inclusive, sobre un periodo de 24 hrs. La presión de succión de los
moldes de yeso varía no solamente con la temperatura, sino también con la humedad relativa
ambiental.
9. MOLDES DE YESO
Aunque en algunos casos se usan otros materiales para moldes de vaciado, el material más usual es
el hemidrato de sulfato de calcio o yeso. Cuando el yeso se mezcla con agua tiene lugar una
rehidratación, con formación de una masa entrelazada de agujas de CaSO4.2H2O de porosidad
significativa.
El yeso se obtiene comercialmente por deshidratación del mineral gypsum o CaSO4.2H2O a 160 ° C
en charolas de acero.
La eliminación del agua tiene lugar en dos etapas claramente distinguibles, el “primer hervido” a
128°C y el “segundo hervido" a 163°C. Si el proceso de calentamiento se continúa, se obtiene yeso
“calcinado” o CaSO4 anhidro.
Durante el proceso de calentamiento pueden obtenerse dos formas de yeso, los tipos alfa, y beta. Si
el proceso de calentamiento se realiza en forma rápida y con agitación del material para facilitar el
escape del vapor, se forma mayormente el tipo beta. El tipo alfa se obtiene con un calentamiento
en atmósfera húmeda o con vapor.
Los moldes se fabrican normalmente con yeso tipo beta, pero este puede contener también el tipo
alfa dependiendo de las condiciones de la calcinación. La forma alfa produce moldes de mayor
resistencia pero se sacrifica la absorción.
La cantidad estequiométrica de agua para la rehidratación del Ca SO4. ½ (H2O) es de 18.5 Kg.
Por cada 100 Kg de yeso pero la cantidad de agua empleada en la fabricación de los moldes oscila
entre 40 Kg y 100 Kg por 100 Kg de yeso. Durante la fabricación del molde, una vez que el yeso
fragua con una reacción fuertemente exotérmica, el agua sin combinar se evapora provocando un
sistema poroso.
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Por lo que, a mayor proporción de agua se tendrá mayo porosidad del molde. Al aumentar la
porosidad del molde aumenta su capacidad de absorción pero llega un momento en que la presión de
succión de los capilares del molde muy poroso decae. Por otro lado, la resistencia mecánica del
molde (al despostillado, a la abrasión módulo de ruptura, compresión, etc.) disminuye a medida
que aumenta la porosidad.
Normalmente los moldes de vaciado son más porosos que los moldes empleados en el moldeo
plástico. De manera ilustrativa, las mezclas típicas yeso-agua para diferentes aplicaciones son:
Las propiedades del moldeo pueden afectarse por otros factores, además de la proporción yeso-
agua, tales como el proceso de mezclado y el tiempo en que ha estado almacenado el yeso por el
proveedor y por la planta, Un yeso “viejo” exhibe tiempos mayores de mezclado y fraguado, y
menor resistencia mecánica. En la práctica, las mayores variaciones se deben a las
fluctuaciones en los suministros del proveedor.
La figura 21 (a) muestra los resultados de un estudio de la eficiencia de vaciado obtenidos con dos
diferentes yesos (A y B) bajo diferentes relaciones agua / yeso, Los picos
de sus respectivas curvas indican la relación agua/ yeso que proporciona la máxima toma de agua
de las barbotinas en un tiempo dado.
La figura 21 (b) indica que a medida que el contenido de agua se reduce, el tamaño de los poros
disminuye y la presión de succión aumenta. Puede apreciarse también que, la máxima eficiencia en
la remoción de agua de la barbotina durante el vaciado, no necesariamente coincide con la máxima
presión de succión. Esta aparente anomalía puede explicarse con ayuda de las figuras 21(a) y (b).
Partiendo del lado de relaciones bajas de cada curva de la Fig. 21 (a), se observa un incremento en la
velocidad e vaciado a medida que el volumen del poro va aumentando por aumento en el tamaño
del poro y que la presión de succión disminuye. De esta manera, cuando se vacía la barbotina en un
molde hecho con poco agua, la presión de succión alta origina la formación de una capa compacta y
poco permeable adyacente a la cara del molde. Los tamaños de poros pequeños que resisten al
movimiento del agua, su baja capacidad de acarreo, y la baja permeabilidad de la capa vaciada
interactúan para reducir la velocidad de vaciado. Sin embargo, a medida que se usa más agua en la
fabricación del molde, el tamaño y la cantidad de los poros aumenta, facilitando el movimiento del
agua e incrementando la capacidad de acarreo de agua del molde. Así, a pesar de que la presión de
succión disminuye, la velocidad de vaciado aumenta, Pero una vez que se pasa del pico de las
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curvas, la reducción de la presión de succión (a medida que los poros son progresivamente más
grandes) produce una decreciente velocidad de vaciado. La densidad adecuada para una óptima
velocidad de vaciado varía de un yeso a otro, aún del mismo fabricante.
Por otro lado, es práctica general el vaciar los moldes nuevos varias veces antes de utilizarlos en
producción normal para desbloquear sus poros. Adicionalmente, es conveniente retener en los
moldes de 5% a 15% (base seca) de agua para prevenir una formación muy rápida de la capa inicial
de vaciado.
La capacidad de absorción de los moldes se reduce a medida que aumenta su nivel de agua retenida
por el uso continuo. Un molde puede saturarse completamente con agua (hasta 50% de su peso
seco) en alrededor de una hora cuando se sumerge en agua pero su velocidad de secado es solamente
del orden del 2% de su velocidad inicial de mojado.
Algunos defloculantes reaccionan con el yeso formando sales insolubles de calcio o sales solubles
de sodio sobre la superficie del molde, reduciendo la presión de succión y retardando el secado del
molde.
Las propiedades de la barbotina así como las características del vaciado, se ven afectadas por
diversos factores durante su dispersión. Los factores principales, ajenos a la barbotina, son la
intensidad y tipo de agitación, y el tiempo de agitación. La intensidad de la agitación depende de la
velocidad, forma, número y arreglo de los agitadores así como la geometría y relación volumen:
altura del tanque de dispersión.
A medida que los bafles y las propelas del mezclador se van gastando, va cambiando la energía por
unidad de volumen suministrada efectivamente a la barbotina. La barbotina resultante puede no
funcionar adecuadamente aún y cuando se tengan la viscosidad, tixotropía y temperatura buscadas.
La dispersión primaria puede efectuarse en 20 min con un dispersor rápido de 500 rpm o en aprox.
20 hrs. en un mezclador lento con capacidad suficiente para almacenar el consumo de un día. El
método lento es más conveniente ya que usa menos manos de obra y menos energía pico. El
método rápido requiere de un riguroso control del tiempo de mezclado para evitar la sobre
dispersión y la consecuente disminución de la velocidad de vaciado. El método lento además, es
menos sensible al control del tiempo de dispersión.
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En el método de dispersión a baja velocidad los defloculantes tienen más tiempo para reaccionar
por lo que al final del ciclo, la barbotina resultante es más estable y facilita juzgar que ajustes
requiere. Además, sólo se tiene un lote en el día para evaluación y ajuste.
La barbotina preparada se almacena por lo menos un día antes de emplearla, para aumentar su
estabilidad por añejamiento y para tener la oportunidad de realizar, en caso necesario, las
correcciones pertinentes. El añejamiento también permite el escape de las burbujas provocadas
durante la dispersión y el transporte de la barbotina, para reducir la aparición de puntos de alfiler en
el producto terminado. Las propiedades de las barbotinas y del vaciado cambian por el añejamiento;
generalmente se hacen más fluidas y menos tixotrópicas.
El orden y la manera en que se adicionan los componentes de la barbotina, así como los intervalos
de tiempo entre las adiciones y el tiempo total de mezclado pueden afectar profundamente las
características de la barbotina final. En la figura 22 se muestran las curvas de defloculación
obtenidas al cambiar el orden de adición de las arcillas de una barbotina sanitaria. La fórmula
contiene tres tipos de arcillas:
Orden No. 1: primero se agrega Al junto con el carbonato de sodio, después se agrega A3 y A2. La
dispersión de la barbotina se completó en 2.5 hrs con una adición total de silicato de sodio de
0.30%. El tiempo necesario de estabilización en los tanques de añejamiento fue de 6 a 8 días.
Orden No.2: Se añade primero A2 y se somete a una fuerte dispersión durante 15 min; después le
sigue Al y A2. El tiempo de dispersión para completar el lote fue de 1.5 hrs. El período de
añejamiento o estabilización resultante fue de 2 a 3 días y la demanda de silicato de sodio se redujo
en un tercio respecto al Orden No.1.
Orden No. 3: rápida introducción conforme al orden 2 pero sin la pre-dispersión de la arcilla muy
plástica oscura. Los tiempos de preparación y de estabilización resultantes fueron muy prolongados.
Algunas veces se desea agregar floculantes para mejorar la permeabilidad y la firmeza plástica del
vaciado. El punto en el que se adiciona tiene una gran importancia. Si, por ejemplo, CaSO4 se
agrega al agua junto con la soda ash, parte de los iones Na y OH requeridos para reaccionar con la
materia orgánica de la arcilla oscura reaccionan con el sulfato de calcio formando sulfato de sodio +
hidróxido de calcio; ninguno de los cuales forma humatos solubles. Por regla general, el sulfato
debe agregarse después de que se hayan dispersado todas las arcillas tipo bola.
Cuando es necesario reducir los sulfatos solubles, la práctica más conveniente es la de incorporar el
carbonato de bario al principio para tomar ventaja de la disponibilidad total del agua y permitir una
intensa agitación. Un buen número de plantas le agrega pedacería cruda al lote a dispersar; si la
adición se hace al principio junto con la soda ash y el carbonato de bario, y antes de la arcilla oscura,
la barbotina final es muy diferente a la que se tendría si la pedacería se adicionase después de la
dispersión de una o de todas las arcilla tipo bola.
13. DESHIDRATACIÓN
El grado de defloculación de una barbotina gobierna la velocidad a la cual el agua es removida por
el molde. Una operación de vaciado es básicamente un proceso de concentración mediante el cual
se eleva la densidad de coloide incrementando la coagulación. Para una viscosidad y tixotropía
dadas, las barbotinas que contienen (Ca)2+ y (Mg)2+ como cationes intercambiables vacían más
rápidamente y tienen un mayo contenido de agua retenida que las que contienen (Na)1+. De igual
modo, la velocidad de filtrado de barbotinas no defloculadas aumenta debido a la introducción de
cationes polivalentes.
Una vez moldeada la pieza se requiere remover el agua residual tan rápida y eficazmente como sea
posible. Un error frecuente de los ceramistas es el considerar el contenido de agua como parámetro
básico para el movimiento del agua. Sin embargo, el agua sólo se mueve en respuesta a su
gradiente de energía potencial, denominado esfuerzo o tensión de humedad. La barbotina tiene una
menor tensión de humedad que el vaciado el cual, a su vez, tiene una tensión menor que el molde.
De aquí, en el vaciado se tiene una transferencia continua de humedad de una menor a una mayor
tensión de humedad.
Una barbotina cerámica típica tiene un contenido de humedad entre el 35 a 40%. Casi la mitad de
éste es absorbida por el molde, la liberación del molde ocurre cuando el contenido de humedad del
vaciado se ha reducido a un 22% aprox. La pérdida de agua dentro del molde es, más que un
proceso de secado, un proceso de deshidratación.
La formación de una pieza firme y relativamente rígida al poner en contacto la barbotina con la
superficie porosa del molde de yeso es el resultado de dos mecanismos:
- Remoción del agua de la barbotina por la succión capilar ejercida por el molde
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En tanto se está transfiriendo agua del vaciado al molde, la adhesión de uno al otro previene la
contracción paralela a la superficie del molde. Los esfuerzos producidos por esta restricción
aumentarán a medida que disminuye el contenido de humedad del vaciado y eventualmente, serán
los suficientemente grandes para vencer las fuerzas adhesivas que surgen de la tensión superficial,
permitiendo la separación del molde y del vaciado. Tras el desmoldado, la humedad del artículo
vaciado se pierde únicamente por evaporación.
En términos generales, un sistema defloculado es más difícil de secar porque ofrece más resistencia
al movimiento de agua que si estuviese floculado. Las roturas de secado se deben a la contracción
diferencial del cuerpo, la cual puede surgir por diferentes causas:
La causa más frecuente de roturas y/o deformaciones son los gradientes de humedad impuestos en
los artículos durante el secado.
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En el caso de artículos de formas relativamente complicadas, las áreas expuestas tenderán a secar
más rápido. Las diferencias de espesor pueden hacer que ciertas partes sequen más que otras.
En general, no es probable que un artículo plástico se raje por secado cuando su contenido de
humedad esté abajo del punto crítico (cuero duro).
Para obtener una barbotina de vaciado satisfactoria no basta con meramente seleccionar las materias
primas correctas, añadir la suficiente agua y defloculante para hacer fluido el sistema permitir un
drenado limpio.
Es necesario balancear el sistema completo de tal suerte que la floculación que resulta del proceso
de deshidratación produzca un vaciado con la calidad estructural que demandan los procesos de la
planta. Esto significa controlar la densidad de empaquetamiento, la cantidad de agua retenida y la
manera en que se mantiene en la estructura, y el gradiente que existe a través del espesor del
vaciado. Una barbotina satisfactoria es aquella que produce un vaciado de máxima
uniformidad en el contenido de humedad y de plasticidad a través de cualquier sección de
pared.
La meta de las industrias que usan barbotinas de vaciado es desarrollar un vaciado de espesor
adecuado en un tiempo razonable. Se pretende tener tanta plasticidad como sea posible con una
firmeza equivalente. Si se excede el rango plástico se tiene un vaciado pegajoso y suave; mientras
que excediendo el rango de firmeza se tiene un vaciado duro y quebradizo.
La correcta aplicación de las bases reológicas para estructurar el sistema de barbotina de vaciado
tiene un contundente impacto en la reducción de las mermas por roturas.
Infortunadamente, no podemos templar nuestros productos para relevar los esfuerzos inducidos
desde el moldeo como acontece en la industria del vidrio. La relevación de tensiones tiene que
llevarse a cabo durante el vaciado mediante una correcta estructura de plasticidad y firmeza del
vaciado.
Una pieza con un óptimo binomio plasticidad-firmeza puede vaciarse y manejarse una vez
desmoldada con menos tensiones, y secarse con menores gradientes de humedad y de contracción
diferencial. En la práctica, la enorme mayoría de roturas y fallas estructurales de las piezas se
resumen en una contracción diferencial.
El objetivo genuino en cualquier sistema de vaciado es el de reducir todos los esfuerzos o tensiones.
Frecuentemente se pasa por alto la consideración del sistema completo, observándose solamente
cambios individuales un nuevo material, aumento o reducción de materiales como arcilla fina,
arcilla gruesa, silicato de sodio, sulfatos, etc.
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Durante el inicio del vaciado, debe formarse una estructura plástico-firme al actuar el molde sobre la
barbotina. El molde de yeso tiene una enorme afinidad por el agua y tiende a segregar las
partículas, cambiar la distribución de humedad, y en general, a romper la estructura del vaciado para
conseguir el agua. (Figura 24)
Si se carece de un ligero gelamiento a medida que procede el vaciado, las partículas más finas
atraídas a la capa inicial de vaciado pueden causar un despegue deficiente, marcas o manchas sobre
la superficie adyacente al molde, o distribución heterogénea de partículas finas cerca de las
superficies del molde y partículas gruesas cerca de la superficie de drenado.
En una barbotina de vaciado, la mayoría de partículas finas son partículas plásticas o de arcilla,
mientras que la mayoría de partículas gruesas corresponden a las partículas de desgrasantes o
feldespato y sílice. La segregación de partículas pequeñas y grandes, plásticas y desgrasantes,
provocará con seguridad fuertes diferencias de humedad y de concentración así como gradientes de
fraguado durante el vaciado y el secado; produciendo, en consecuencia, roturas. (Ver tabla III).
Por lo aquí mencionado, es de capital importancia atenuar al máximo los diferenciales o gradientes
a través de la pared de vaciado de las piezas. En este sentido juega un papel importante la
distribución y el tamaño de poros en la estructura del vaciado.
El tamaño de poro del vaciado está determinado por las partículas más finas presentes en la
distribución. Es importante notar que la porosidad y la distribución de tamaños de poro son
propiedades muy diferentes. Las porosidades de monodispersiones de esferas de 1 micra y de 100
micras en un empaquetamiento ortorrómbico son idénticas (alrededor de 40%). Sin embargo, el
tamaño de poro del arreglo de esferas de 1 micra es mucho menor que la del arreglo de esferas de
100 micras. El contenido de humedad en el punto de saturación es también idéntico, pero el
esfuerzo requerido para mover la humedad a través de los poros de 1 micra es mucho mayor que
para el paquete más grueso de partículas de 100 micras. Esto se complica aún más si consideramos
el área superficial de las partículas más finas y la capa de agua rígida absorbida sobre sus
superficies.
De lo anterior se infiere que dos composiciones pueden tener la misma área superficial y al mismo
tiempo tener diferentes distribuciones de tamaños de poros.
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Esto implica que cuando la velocidad de vaciado es baja debido a una insuficiente floculación y
tamaños de poros pequeños, el gradiente de humedad desarrollado durante el vaciado permanece
una vez que el vaciado cesa y no asume una distribución uniforme de la humedad a través de la
pared de vaciado. Esto resulta en una superficie quebradiza, fuertemente dilatante sobre el lado del
molde, y una superficie húmeda, suave y de alta contracción sobre la cara del drenado. En un
vaciado sólido, ambas caras del molde resultan quebradizas mientras que el centro es suave.
Por otro lado, los aglomerados actúan de la misma forma que las partículas más grandes,
produciendo una estructura de poros mayor lo que causa una velocidad mayor de vaciado pero
proporcionando al mismo tiempo una alta retención de humedad. Se tiene, además, un menor
esfuerzo de humedad en el movimiento de agua una vez que ha cesado el vaciado; por tanto, se tiene
un menor gradiente de humedad en la pared del vaciado una vez que se ha desmoldado. Porque los
poros más grandes facilitan la redistribución de la humedad.
(Figura 26).
17. DEFLOCULANTE
Las diferentes arcillas generalmente requieren diferentes tipos de defloculante para obtener los
mejores resultados. Por ejemplo, las arcillas bola que contienen lignita se defloculan mejor con una
combinación de silicato de sodio y carbonato de sodio; a fin de llevar la lignita en solución y asistir
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Con los caolines que tienen en forma natural un pH alto por estar floculados con cal, resulta a
menudo conveniente usar una pequeña cantidad de fosfato o de carbonato de sodio junto con silicato
de sodio a fin de reducir el periodo de añejamiento y producir una barbotina estable más
rápidamente. Tales arcillas pueden deflocularse frecuentemente con silicato de sodio solo.
La secuencia de la adición del defloculante, ya sea en una sola dosis al inicio de la preparación o en
pequeños incrementos, así como el tiempo entre estos incrementos, puede cambiar la cantidad final
de defloculante requerida.
Dos son los principales criterios para preparar barbotinas de vaciado satisfactorias:
Que las barbotinas vacíen de la misma manera, lote tras lote, sin mermas significativas en el
departamento de vaciado o en el secado.
Que las piezas quemadas no muestren defectos imputables a problemas de vaciado