10 - Almacenes y Almacenaje

DISEÑO Y DISPOSICIÓN DE
PLANTAS
ALMACENES Y ALMACENAJE
Docente: Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN 10

LOGÍSTICA DE ENTRADA Y DE SALIDA
CONCEPTO, OBJETIVOS Y PRINCIPIOS DEL ALMACÉN
TIPOLOGÍA DE ALMACENES
FUNCIONES Y PROCESOS EN ALMACENES
CONSIDERACIONES ADMINISTRATIVO-COMERCIALES
CONSIDERACIONES PARA ZONIFICACIÓN DE ALMACENES
INSTALACIONES Y EQUIPOS
CÁLCULO DE ÁREA REQUERIDA DE ALMACENAJE

2
◼ La logística empresarial es un sistema que contiene, tres subsistemas con

objetivos parciales en el flujo de los productos:
 de abastecimiento o logística de entrada
 de producción o logística interna
 de distribución o logística de salida.
 El objeto final de cualquier sistema logístico es satisfacer las necesidades de
los clientes y en la actualidad se acepta mundialmente que la necesidad de
comprender y satisfacer estos requerimientos son un requisito fundamental
para la supervivencia empresarial.
3
Figura. Sistema Logístico de la empresa
4
◼ Este concepto de gestionar recursos, queda reflejado en el modelo integrador

de una empresa, tal como se lo observa en la figura anterior.
◼ Es decir, en una organización se deben coordinar tres flujos importantes:
 el de la información, que va desde los clientes a los proveedores (internos
y externos),
 el de los materiales, que fluyen en sentido inverso al anterior, desde los
proveedores a los clientes (internos y externos) y
 el de los fondos monetarios provenientes del pago por los bienes y/o
servicios, que se establece entre el cliente externo y toda la cadena de
proveedores internos y externos.
5

6
CONCEPTO DE ALMACÉN
◼ Es un sistema que combina infraestructura, recursos humanos, maquinarias,

equipos y procesos para labores de almacenamiento de inventarios y
manipulación de los mismos, que los clientes internos o externos requieran.
◼ Área formalmente establecida para recibir, guardar y posteriormente entregar
los artículos bajo su responsabilidad.
◼ Es un espacio debidamente dimensionado, para una ubicación y manipulación
eficiente de materiales y mercancías, de tal manera que se consiga una
máxima utilización del volumen disponible con unos costos operativos
mínimos.
7
◼ Ambas palabras claves, dimensionamiento y eficiencia, nos llevan a dos

problemas fundamentales:
 Correcto diseño de almacenes.
 Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos de los mismos
(flujos de entrada y salida de productos).
8
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OBJETIVOS
Lograr que el movimiento diario de bienes que
entran y salen de la empresa esté estrictamente de
acuerdo con las necesidades de compras y
despachos.
Mantener los stocks previstos de materiales y

mercancías al mínimo costo, de acuerdo con los
criterios de la organización y los recursos
financieros disponibles.
Controlar perfectamente los inventarios, la

facturación y los pedidos.
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PRINCIPIOS
• La unidad más grande. El movimiento de productos debe hacerse en la mayor cantidad
1 posible: cargas paletizadas, unidades de manejo homogéneas.
• La ruta más corta. Menores distancias en los procesos frecuentes.

2
• El espacio más pequeño. Mayor rotación de inventarios, menor área de almacenamiento.

3
• El tiempo más corto. El tiempo empleado en los procesos debe ser el más breve posible.
4
• El mínimo número de manipulaciones. Origina menor costo de averías.

5
• Agrupar y recolectar. Manejo conjunto de productos y procesos similares

6
• Línea balanceada. Realizar actividades secuenciales, evitando inventarios en espera,

7 maximizando el flujo general de materiales
11

12
◼ Por ello, para clasificar los almacenes nos apoyaremos en las características
comunes que permiten su agrupamiento, en función de:
1. El grado de protección que ofrecen contra los agentes atmosféricos.
2. Las características de las mercancías almacenadas.
3. La función logística de distribución o lugar de ubicación.
4. El grado de mecanización que ofrecen las instalaciones.
13
Tipología de los almacenes
1. Almacenes según la estructura
◼ La estructura del local y las instalaciones protegen las mercancías

contra agentes atmosféricos como el sol, la lluvia, el viento, el frío, el
calor, etc.
◼ Según el grado de protección que ofrece el edificio destinado a
almacén, pueden ser de dos tipos:
 Almacenes a cielo abierto.
 Almacenes cubiertos.
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Almacenes a cielo abierto
◼ Son aquellos que carecen de edificación, los espacios están

delimitados con vallas o alambrados, marcas de pintura en el suelo,
postes, etc.
◼ En ellos se almacenan productos o materiales que no necesitan
ninguna protección contra los agentes atmosféricos (vehículos,
maquinaria, papel de recuperación, ladrillos cerámicos, etc.) cuando
estos materiales tienen que permanecer mucho tiempo
almacenados se protegen con envolturas de plástico, lona,
polietileno, etc.
15
Almacenes cubiertos
◼ Son los que están construidos y cubiertos para proteger la mercancía

de las inclemencias del tiempo o de otros riesgos.
◼ El local o edificio se construye con materiales como hormigón
armado, paneles metálicos, ladrillos de obra, etc., que permitan
incluso modificar las condiciones de temperaturas e iluminación.
◼ Para algunos productos el almacén se construye en el subsuelo como
sótano (bodegas para conservar el vino) y depósitos (para
carburantes o combustibles en el caso de las gasolineras).
16
2. Almacenes según la mercancía almacenada
◼ Las empresas industriales son las que mejor se ajustan a estos tipos
de almacenes, debido a la actividad y a la gran variedad de
materiales que necesitan almacenar.
◼ Según los materiales almacenados, se clasifican en:
 Almacenes de materias primas.
 Almacenes de materiales auxiliares.
 Almacenes de productos semielaborados.
 Almacenes de productos terminados.
 Almacenes de materiales diversos.
 Almacenes de mercaderías.
17
Almacenes de materia prima
◼ Generalmente, están situados dentro del recinto de la planta de

producción y contienen los materiales, los suministros, los envases…,
que se utilizan durante la producción, por ejemplo, tablones de
madera para fabricar un mueble.
◼ Según las características del material almacenado pueden estar al
aire libre o cubiertos, pero generalmente en las industrias se utilizan
de los dos tipos.
18
Almacenes de materiales auxiliares
◼ Se utilizan para almacenar las piezas y los complementos que se

adquieren de otros fabricantes y se incorporan al producto final, por
ejemplo, los neumáticos, los limpiaparabrisas y las alfombrillas de un
automóvil.
◼ Estos almacenes en teoría deben estar situados en el interior de la
planta de fabricación, ya que su misión es servir como fuente de
suministro en alguna de las fases del proceso productivo y,
generalmente, es muy corto el tiempo de almacenaje de estos
materiales.
19
Almacenes de productos en proceso
◼ Contiene productos que han superado una o varias fases de

transformación dentro del proceso productivo de la propia empresa,
pero no están preparados para la venta, por ejemplo, un mueble al
que le falta el barniz.
20
Almacenes de productos terminados
◼ Se destina exclusivamente al almacenaje de productos terminados y

su función principal es hacer de regulador para varias empresas.
◼ Por ejemplo, el almacén de productos terminados de una industria
ladrillera actúa como almacén de materias primas de una empresa
constructora.
◼ Los almacenes de productos terminados son los más abundantes y
también los de mayor costo económico, aunque el objetivo principal
de todo almacén bien organizado es conseguir que los productos
almacenados tengan el mayor índice de rotación posible.
21
Almacenes de materiales diversos
◼ También se denomina “almacén general” y sirve para almacenar

recambios, herramientas y materiales auxiliares a la producción,
como combustible o aceite para ciertas maquinarias; material de
limpieza y productos higiénicos, detergente, lejía, materiales de
oficina, etc.
◼ Estos almacenes se suelen ubicar en una zona intermedia entre la
planta de producción y el área destinada a otras actividades.
22
3. Almacenes según la función logística
◼ Los almacenes atendiendo a su localización o punto estratégico de

ubicación, entre el centro de producción y los puntos de venta, se
clasifican en:
 Almacenes centrales o reguladores.
 Almacenes regionales o de aproximación.
 Almacenes de tránsito o plataformas de distribución (cross-
docking).
23
Almacenes centrales o reguladores
◼ Son los que se encuentran lo más cerca posible del centro de

fabricación, para reducir los costos de manipulación y transporte
desde la fábrica al punto de almacenamiento.
◼ Estos almacenes deben estar preparados y acondicionados para la
manipulación de unidades de carga de grandes dimensiones (pallets
completos) y para la carga/descarga de camiones de gran tonelaje.
◼ Además, como el almacén central es la fuente de suministro de otros
almacenes regionales suele ser de gran capacidad.
◼ Eventualmente suelen hacer entregas directas a determinadas zonas
y/o clientes.
24
Almacenes regionales o de aproximación
◼ Estos almacenes se abastecen del centro de producción o del

almacén central o regulador.
◼ En cualquiera de los casos deben estar perfectamente
acondicionados para la recepción y descarga de camiones de gran
tonelaje.
◼ Su función principal es suministrar a los clientes mayoristas y
detallistas de una determinada región.
◼ Los almacenes regionales se utilizan para abastecer a un mercado
concreto y deben estar lo más cerca posible de los puntos de venta,
para que las rutas de distribución sean inferiores a una jornada
laboral.
25
Almacenes de tránsito o plataforma
◼ Conceptualmente, una plataforma de distribución, llamada también

“depot”, no tiene la consideración de almacén, ya que en la misma
no existe el concepto de stock almacenado, sino que es una mera
unidad de tránsito donde las mercancías se reciben ya debidamente
empaquetadas o paletizadas con destino al punto de venta.
◼ Normalmente el depot se encarga únicamente de una agrupación
final de productos para su entrega rápida al punto de destino.
◼ En otros casos se hacen algunas operaciones previas tales como
empaquetado final, etiquetaje, guías, etc., todo dependiendo de la
organización del proceso de distribución.
26
4. Almacenes según el grado de automatización
◼ La mecanización o automatización de los almacenes afecta de forma

directa a su utilidad, hasta tal punto que algunas mercancías no
pueden ser almacenadas con ciertos medios mecánicos.
◼ Atendiendo estos medios se clasifican en:
 Almacenes convencionales.
 Almacenes automatizados.
 Almacenes automáticos.
27
Almacenes convencionales
◼ Son aquellos cuya altura máxima es 10 metros y están equipados de

estanterías y medios sencillos de transporte interno.
◼ Las actividades de almacenamiento, manipulación y movimiento de
mercancías se realizan de forma manual o por medio de
montacargas convencionales.
◼ La característica principal radica en que es necesario dejar más
anchura en los pasillos de maniobra para el manejo de cargas
(mercancías agrupadas o paletizadas).
◼ Como la colocación de las mercancías depende de los medios
utilizados para su elevación se efectúa un apilamiento en bloque que
normalmente no supera las tres alturas.
28
Almacenes automatizados
◼ Se caracterizan porque la mayoría de las actividades se realizan con

medios mecánicos.
◼ Generalmente el movimiento de las mercancías se hace de forma
automática, sin la intervención de personal.
◼ Estos almacenes se edifican con una altura superior a los 15 metros,
llegando incluso a superar los 40.
◼ También se reducen los pasillos de maniobra y circulación entre las
estanterías al mínimo imprescindible para optimizar la capacidad de
almacenamiento.
29
Almacenes automáticos
◼ Cuando la relación capacidad/volumen es superior al 50% se les

denomina almacenes de alta densidad o automáticos, siempre que
el índice de accesibilidad sea del 100%.
◼ El grado de automatización de un almacén podrá ser mayor cuanto
más rutinario sea el movimiento de mercancías, para ello las cargas
deben ser totalmente homogéneas o con márgenes de tolerancia
muy estrechos.
◼ El máximo grado de automatización del almacén se consigue cuando
todos los movimientos se efectúan a través de las órdenes que
emanan del computador central.
30

31
FUNCIONES E IMPORTANCIA
• Minimizar el costo total de la operación. Para lograrlo, se necesita

considerar los tres elementos principales que lo constituyen: mano de
1 obra, espacio y equipo.
• Suministrar los niveles adecuados de servicio. El nivel de servicio que se

proporciona a los clientes estará determinado por la eficacia y la
eficiencia de los procedimientos utilizados en la recepción,
2 almacenamiento y despacho de productos.
• Ser el complemento de los procesos productivos. Servir a los procesos

productivos, manteniendo continuidad en dichas operaciones y
garantizando la permanencia de las condiciones y características propias
3 de los productos.
32
PROCESOS EN ALMACENES
◼ Las actividades que se realizan en un

almacén son muchas y variadas, y
dependen en gran medida del tipo de
empresa de la que estemos
hablando.
◼ Sin embargo, existen una serie de
manipulaciones comunes a la gran
mayoría de los almacenes.
◼ Estas actividades se agrupan en los
siguientes procesos:
33
1. DESCARGA
◼ Descarga de la mercancía del medio de transporte empleado.

◼ Esta mercancía suele ir embalada sobre un piso de madera denominada pallet
(también paleta o palet).
34
2. RECEPCIÓN
◼ Una vez que la mercancía se encuentra en el almacén, se procede a su
verificación.
◼ Dicha verificación consiste en comprobar que las mercancías se corresponden
con la solicitada, y con la guía o albarán (relación de artículos y cantidades que
expide el vendedor y acompaña a la mercancía).
◼ En ocasiones también es conveniente obtener alguna muestra del envío para
comprobar el estado de la mercancía.
35
3. TRASLADO A ZONA DE ALMACENAMIENTO
◼ Una vez que se ha comprobado que la mercancía se corresponde con la
solicitada, se procederá a trasladarla a la zona de almacenaje.
◼ El almacenaje se suele hacer en los huecos superiores de la estantería.
36
4. PICKING
◼ Normalmente en un almacén la mercancía no sale por palets o unidades de
carga completas.
◼ Por este motivo, cuando un cliente hace un pedido, es preciso iniciar la
operación de picking, consistente en extraer de los estantes o palets las
unidades que el cliente ha demandado.
37
5. CONSOLIDACIÓN Y EXPEDICIÓN
◼ Una vez que se han completado los pedidos se procederá a etiquetar los
productos (si es preciso), agruparlos por destino, embalarlos, y generar la
documentación (sobre todo la guía de despacho o albarán).
38
6. CARGA
◼ Cuando el envío ya está preparado se procede a su carga en el medio de
transporte.
39

40
PEPS – PRIMERO EN ENTRAR PRIMERO EN SALIR
◼ Este método se basa en la suposición de que las primeras unidades en entrar al
almacén o la producción serán las primeras en salir, razón por la cual al finalizar
el periodo contable las existencias quedan valuadas a los últimos precios de
costo de adquisición o producción por lo que el inventario final que aparece en
el balance general quedará valorizado, prácticamente a costos actuales o muy
cercanos a los costos de reposición.
◼ Desde el punto de vista de la gestión de circulación de inventarios significa que
lo que primero se almacenó, tiene prioridad en ser despachado.
41
UEPS – ÚLTIMO EN ENTRAR PRIMERO EN SALIR
◼ El método UEPS para calcular el costo del inventario es el opuesto del método
PEPS.
◼ Los últimos artículos que entraron a formar parte del inventario son los
primeros en venderse (costo de ventas) o consumirse (costo de producción).
◼ El inventario final está formado por los primeros artículos que entraron a formar
parte de los inventarios.
◼ Desde el punto de vista de la gestión de circulación de inventarios significa que
lo que recientemente se almacenó tiene prioridad en ser despachado.
42

43
CONSIDERACIONES PARA ZONIFICACIÓN DE
ALMACENES
◼ La zonificación responde a un conjunto de criterios prácticos, técnicos e
incluso legales o reglamentarios para una correcta ubicación y localización de
productos dentro de un almacén.
◼ Entre los diferentes criterios que inducen a situar los productos en zonas
concretas dentro de un almacén, destacan los siguientes:
1. Por tipo de almacenaje:
 Zonas paletizadas de estanterías.
 Zonas paletizadas en bloque.
 Zonas no paletizadas en cajas.
 Zonas no paletizadas en contenedores o jaulas, etc.
44
ALMACENES
2. Por la naturaleza de los productos:
 Zonas refrigeradas (perecederos en general).
 Zonas en cámaras frigoríficas (congelados).
 Zonas de artículos peligrosos o explosivos, con protección especial contra
incendio, robo, etc.
 Zonas de artículos con vigilancia especial (susceptibles de hurto,
deterioro, etc.
45
ALMACENES
3. Por la división industrial o familia de productos:
 Los productos en sí a veces sugieren zonas de almacenamiento
independientes e incluso de obligado cumplimiento por razones legales,
tales como farmacia y veterinaria, alimentación humana y alimentación
animal, o bien por razones prácticas, como grandes aparatos domésticos y
pequeños aparatos domésticos, etc.
46
ALMACENES
4. Por razones de complementariedad:
 Los productos se consideran complementarios cuando habitualmente se
piden juntos, por ejemplo, pinturas y accesorios para pintar.
 En este caso se recomienda agruparlos en una misma zona, ya que así
aumenta la productividad del picking y disminuyen en general los costos
de manipulación de forma ostensible.
47

48
◼ SISTEMAS DE ESTANTERÍAS.
◼ MANIPULADORES DE CARGA.
49
Sistemas de estantería Figura. Diversos sistemas de estantería
50
50
Sistemas de estantería Estantería Picking
◼ Están diseñadas para aquellos almacenes donde la mercancía no

será almacenada en paletas, sino que se depositará y retirará de las
estanterías manualmente.
Sesión 4
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Sistemas de estantería Estantería móvil
◼ En este moderno sistema se logra de un 36% a un 40% de ahorro de

espacio o una capacidad igualmente mayor de almacenaje, sin tener que
hacer una costosa construcción para ampliar el almacén.
◼ Los estantes se deslizan sobre rieles empotrados en el piso.
Sesión 4
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Sistemas de estantería Estantería compacta y deslizable por gravedad
◼ Ventajas:
1. Perfecta rotación de primera entrada/primera salida.
2. Ahorro de espacio disponible del almacén. Todos los estantes
están unidos en un bloque compacto sin pasillo entre ellos.
3. Menos gasto de tiempo de maniobra.
4. Menor desgaste del equipo.
5. Precisión en los inventarios, visiblemente se cuentan las paletas
y su contenido. No hay estimaciones sino datos precisos.
Sesión 4
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Sistemas de estantería Figura. Estantería compacta y deslizable por gravedad
◼ENTRADA
◼SALIDA
Sesión 4
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Sistemas de estantería Estantería Cantilever
◼ Este sistema consiste en largos entrepaños sin columnas al frente de

ellos, lo que permite almacenar artículos voluminosos, como muelles,
o de largas dimensiones, como perfiles, varilla, tubería, etc.
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Sistemas de estantería Estantería Cantilever
Sesión 4
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Sistemas de estantería Estantería Drive-in
◼ Estanterías adecuadas para

productos homogéneos con
baja rotación y gran cantidad
de tarimas por referencia.
◼ Es el sistema que permite la
máxima utilización del
espacio disponible, tanto en
superficie como en altura.
Sesión 4
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Sesión 4
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◼ Ventajas:
 Rentabilidad máxima del
espacio disponible
(hasta un 85%).
 Eliminación de los
pasillos entre las
estanterías.
 Riguroso control de
entradas y salidas.
Sesión 4
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Sistemas de estantería Estantería Push-back
◼ Este Sistema Push Back es un

sistema de alta densidad para la
operación de productos por lotes
principalmente ó con caducidad
de mediano plazo.
◼ El Sistema Push Back es
manejado a base de bastidores
que opera por gravedad con un
máximo de 6 tarimas de
profundidad.
Sesión 4
60
Sesión 4
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Sesión 4
62
◼ La operación del Sistema Push

Back se basa en el principio UEPS
(Último en Entrar – Primero en
Salir).
◼ La profundidad máxima nos
facilita tener un adecuado control
de inventarios y caducidades.
Sesión 4
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◼ Como característica de ahorro en

costo y espacio solo necesita un
pasillo frontal donde se realiza la
operación de entrada y salida de
producto en el bloque o rack
maximizando así nuestro espacio
disponible o área de
almacenamiento.
Sesión 4
64
Estantería Paternoster
◼ Es un almacén vertical con
Sistemas de estantería
estantes rotativos, adecuado

para el almacenamiento de
piezas pequeñas y de utilería.
◼ La manipulación de los estantes
internos está dirigida por una
botonera o, sobre pedido, a
través de PC y software de
gestión y control.
Sesión 4
65
Estantería Paternoster
◼ Las operaciones de picking se

efectúan con rapidez y en

posición de seguridad para el
operario.
◼ Constituye una solución barata
para almacenar materiales no
voluminosos, aprovechando de
las alturas disponibles.
Sesión 4
66
Estantería Carrusel
◼ El Horizontal es un sistema de almacenamiento rotativo horizontal

automático basado en el principio "mercancía al hombre".
Sesión 4
67
Estantería Carrusel
◼ El Kardex Horizontal ha sido instalado con gran éxito en numerosas

aplicaciones de hasta 4 metros de altura y tiene una capacidad de

carga útil de 60 toneladas.
◼ La rapidez, la exactitud en el picking es esencial y los operarios son
guiados por un sistema de iluminación que asegura una precisión
del 100%.
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68
Cajas o bandejas
◼ Se emplea para almacenar artículos pequeños y para facilitar su
control.
◼ El sistema requiere una estantería muy simple. Las cajas son
apiladas unas sobre otras.
◼ El ahorro de espacio es su principal ventaja.
69
Manipuladores de carga Transpaletas
Transpaleta Eléctrico/Manual:
◼ En estos equipos la elevación
de las horquillas se efectúa
mediante el bombeo manual
con el timón sobre la bomba
de elevación.
◼ La capacidad máxima de carga
es del orden de 1.500 Kg.
Sesión 4 70
70
Manipuladores de carga Transpaletas
◼STOCKA PARA ROLLOS
◼TRANSPALETA DE DOS NIVELES
◼VOLCADOR
71 71
Transpaletas
Transpaleta de conductor montado, de pie o sentado:

Manipuladores de carga
◼ Para grandes recorridos, o cuando la frecuencia de los ciclos es un

factor importante teniendo varios tipos de velocidad.
◼ Estos equipos se distinguen por su alta velocidad operacional,
facilidad de maniobra y robustez.
Sesión 4 72
72
Manipuladores de carga Recoge pedidos
◼ Los recoge pedidos de bajo nivel

están concebidos para que el
operario pueda tomar los
productos sueltos para
completar un pedido desde el
mismo puesto de conducción, y
que cuando deba abandonar
éste el acceso a la plataforma
sea rápido y seguro.
Sesión 4
73
74
Manipuladores de carga Recoge pedidos
Manipuladores de carga Montacargas eléctrica
◼ La montacargas contrapesada
eléctrica cubre necesidades de
manipulación de unidades de
carga de pequeño tonelaje (1,500
Kg.), son equipos adecuados para
trabajar en almacenes cerrados,
así como en la manipulación de
productos diversos susceptibles de
contaminación.
75
MONTACARGAS TRILATERAL MONTACARGAS ELÉCTRICO CON 3 RUEDAS
76
MONTACARGAS CON PINZA HIDRÁULICA MONTACARGAS CON PINZA PARA BOBINAS
77
MONTACARGAS CON POSICIONADOR DOBLE DE UÑAS MONTACARGAS CON PUSH PULL
78
Manipuladores de carga Apilador
◼ Equipo dinámico de reducidas

dimensiones, capaz de alcanzar
elevaciones considerables de
forma que el almacenamiento
creciese en altura más que en
superficie, reduciendo al mismo
tiempo los pasillos de estiba y
zonas de tránsito.
79 Sesión 4 79

80
UNIDADES DE ALMACENAJE (UA)
PALLETS
◼ Plataformas portátiles de madera que permiten el acomodo de mercaderías para
su almacenamiento o traslado.
◼ Elemento para la constitución de cargas unitarias, formado por una plataforma
sobre largueros, con entradas para las horquillas de los montacargas.
◼ Puede ser de madera, metálica o de plástico, recuperable o no recuperable
81
CLASIFICACIÓN DE LOS PALLETS – MATERIAL USADO
CARGA PERÍODO DE USO COSTO APROX.

MATERIAL
(TM) (años) (US$)
PLÁSTICO 2–9 5 - 10 30 – 60
MADERA 1.3 2–3 18
CARTÓN 1 Desechable 5
82
PALLETS – ESTÁNDARES INTERNACIONALES
Europa (Euro pallet)

0.80 m x 1.20 m
Norte América
1.016 m x 1.219 m
Sudamérica
1.00 m x 1.20 m
83
◼ Unidad de Almacenamiento, UA ( m2, m3 )

◼ Capacidad por Unidad de Almacenamiento, (Unidades/UA)
◼ Días de Giro Planeados, (DG en unidades)
◼ Área para Circulación (30-40%)
Área requerida = Área UA  N UA + Adicional
84

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FUNCIONES Y PROCESOS EN ALMACENES

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◼ Este concepto de gestionar recursos, queda reflejado en el modelo integrador

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◼ Es un sistema que combina infraestructura, recursos humanos, maquinarias,

◼ Ambas palabras claves, dimensionamiento y eficiencia, nos llevan a dos

Mantener los stocks previstos de materiales y

Controlar perfectamente los inventarios, la

• La ruta más corta. Menores distancias en los procesos frecuentes.

• El espacio más pequeño. Mayor rotación de inventarios, menor área de almacenamiento.

• El mínimo número de manipulaciones. Origina menor costo de averías.

• Agrupar y recolectar. Manejo conjunto de productos y procesos similares

• Línea balanceada. Realizar actividades secuenciales, evitando inventarios en espera,

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CÁLCULO DE ÁREA REQUERIDA DE ALMACENAJE

◼ La estructura del local y las instalaciones protegen las mercancías

◼ Son aquellos que carecen de edificación, los espacios están

◼ Son los que están construidos y cubiertos para proteger la mercancía

◼ Generalmente, están situados dentro del recinto de la planta de

◼ Se utilizan para almacenar las piezas y los complementos que se

◼ Contiene productos que han superado una o varias fases de

◼ Se destina exclusivamente al almacenaje de productos terminados y

◼ También se denomina “almacén general” y sirve para almacenar

◼ Los almacenes atendiendo a su localización o punto estratégico de

◼ Son los que se encuentran lo más cerca posible del centro de

◼ Estos almacenes se abastecen del centro de producción o del

◼ Conceptualmente, una plataforma de distribución, llamada también

◼ La mecanización o automatización de los almacenes afecta de forma

◼ Son aquellos cuya altura máxima es 10 metros y están equipados de

◼ Se caracterizan porque la mayoría de las actividades se realizan con

◼ Cuando la relación capacidad/volumen es superior al 50% se les

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CONSIDERACIONES PARA ZONIFICACIÓN DE ALMACENES

CÁLCULO DE ÁREA REQUERIDA DE ALMACENAJE

• Minimizar el costo total de la operación. Para lograrlo, se necesita

• Suministrar los niveles adecuados de servicio. El nivel de servicio que se

• Ser el complemento de los procesos productivos. Servir a los procesos

◼ Las actividades que se realizan en un

◼ Descarga de la mercancía del medio de transporte empleado.

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