TALLER

Identificación de PCC (mermelada de fresa)

Ingeniero buenas tarde todavía me falta completar lo del trabajo

1. Definición
2. Justificación
La seguridad alimentaria es un concepto asumido por los consumidores que debido
a la legislación que se le aplica adquiere un mayor peso en la industria del sector al que
afecta.
Los requisitos impuestos por los países compradores de alimentos son, en la
actualidad y a nivel global, cada vez mayores para los productos que adquieren. Lo que
se refleja en las exigencias y acuerdos sanitarios para garantizar la calidad para sus
consumidores.
Se puede considerar la calidad como la suma de valores que contiene un producto,
como: presentación, información nutricional, precio, etc. Éstos son variables, sin
embargo, en los alimentos, existe un factor de calidad que debe estar siempre presente
y que es la inocuidad.
En este marco surge el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico,
APPCC, que constituye, en la actualidad, la mejor herramienta para el logro de la
inocuidad en los alimentos.

Los productos hortofrutícolas son alimentos básicos en la dieta humana, pero tienen
el inconveniente de ser perecederos, bien por causas endógenas (reacciones
enzimáticas) o bien por causas exógenas (agentes físico-químicos), por lo que se
dispone de ellos durante períodos cortos de tiempo, siendo además en muchos casos el
cultivo de carácter estacionario. La necesidad de disponer de esos productos durante
todo el año, ha llevado desde la antigüedad al agricultor a desarrollar una serie de
transformaciones o procesos para conseguir un mayor período de utilización de éstos.
Por tanto, el objetivo primordial de la conservación de alimentos, en sí perecederos, es
hacerlos imperecederos, mediante la implementación de agentes físicos, químicos o
biológicos o la combinación de ellos.
Los métodos de conservación fueron en su inicio técnicas sencillas (salado,
desecado, ahumado, edulcorado,...) y su evolución paulatina los ha convertido en
técnicas muy depuradas, de tal forma que su aplicación está restringida al ámbito
industrial: radiaciones, liofilización,...
Puede hacerse una clasificación general de estos métodos:
• Tratamientos que implican necesariamente la destrucción de microrganismos:
- Tratamiento térmico, que destruye a los microrganismos.
• Tratamientos que no implican necesariamente la destrucción de los
microrganismos como en el caso anterior, ya que al cesar el efecto conservador, se
produce la alteración. Se incluyen en este grupo:
- Eliminación de agua: concentración, deshidratación y desecación.
- Empleo de conservantes químicos.
 - Aumento del contenido de sólidos: adición de azúcar y sal.
- Empleo de bajas temperaturas: congelación y refrigeración.
El proceso de transformación a mermelada es una combinación de algunos de estos
tratamientos: tratamiento térmico, eliminación de agua y concentración de solidos solubles.

En el presente proyecto se realizará la descripción y el desarrollo de un plan de

Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico de una fábrica de producción de
mermelada de fresa, teniendo en cuenta todos los aspectos y etapas que constituyen
dicho proceso desde la recepción de las materias primas hasta el almacenamiento
previo a la distribución al cliente del producto acabado.
De tal manera que la implantación de dicho plan de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Crítico asegure la obtención de un producto acabado inocuo y seguro para el
consumo de los seres humanos, y por tanto, para su distribución y comercialización.
Sistema APPCC
2.1. Concepto
El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, APPCC, establece un
planteamiento científico, racional y sistemático para la identificación, la valoración y el
control de los peligros en los alimentos.

Se establece el concepto “Peligro” como toda cualidad biológica, física o química que
puede hacer que un alimento no sea seguro para el consumo, es decir, que exista un riesgo
inminente para la salud del consumidor.

Las características principales del sistema APPCC son:

- Base científica: los fundamentos científicos aportan sólidas garantías de seguridad de
los alimentos.
- Dirigido a la seguridad de los alimentos: su finalidad es garantizar la inocuidad de los
alimentos, no otros aspectos relacionados con la gestión de la calidad.
- Orientación preventiva: se muestra más eficaz que los tradicionales controles de
producto final.
- Criterios de prioridad: se centra en los controles que son esenciales para evitar o
eliminar hasta un nivel aceptable los peligros relativos a la inocuidad de los
alimentos.
- Carácter sistemático: exige el cumplimiento de los 7 principios de aplicación del
sistema APPCC.
- Documentado y verificable: precisa de la existencia de documentos y registros, que
aporten garantías objetivas de aplicación y eficacia a lo largo del tiempo.
- Dinámico: sujeto a adaptación a los cambios en los productos y/o procesos de la
empresa alimentaria y susceptible de mejora continua.

El sistema APPCC busca los peligros relacionados con la seguridad de los alimentos
identificando los puntos donde aparecen los peligros más importantes para la seguridad de un
alimento en las distintas etapas del proceso con el objetivo de adoptar las medidas necesarias
para evitar que se produzcan los riesgos provocados por esos peligros, y estableciendo
mecanismos de gestión y control destinados a garantizar la seguridad del producto y su
inocuidad para el consumidor.
 2.2. Historia del APPCC

2.2.1. Origen del término

Anteriormente a la aparición de los primeros sistemas de control de los que deriva el
actual APPCC, la mayoría de los sistemas de control para la seguridad alimentaria, para
comprobar la inocuidad de los alimentos se basaban en el análisis del producto final. De esta
forma solamente se podía verificar que los alimentos eran seguros analizando el 100% de
éstos.
Por ello surge la necesidad de crear un sistema basado en la prevención que ofreciese un
alto nivel de confianza.
Así surge el sistema APPCC, cuyo término tiene su origen en la traducción modificada de
las siglas inglesas HACCP (Hazard Análisis and Critical Control Points). En castellano, el
sistema se popularizó bajo las siglas ARICPC (Análisis de Riesgos e Identificación y Control
de Puntos Críticos). Actualmente la legislación ha adoptado el uso de “peligros” como
traducción más correcta del inglés de “hazards”, en lugar de riesgos. Esto se debe a que el
término peligro aporta la idea de inminencia mientras que el término riesgo puede no
sugerirla. De esta forma puede definirse peligro como riesgo inminente, y riesgo como
probabilidad de presentación de un peligro.
El Real Decreto 202/2000, donde se establecen las normas relativas a los manipuladores
de alimentos, unifica las posibles denominaciones bajo la oficial, Análisis de Peligros y
Puntos de Control Crítico, APPCC, como se conoce hoy en día.
HACCP ARICPC APPCC

2.2.2. Evolución del sistema

Originalmente, durante la década de 1960, el sistema original, HACCP, fue desarrollado
de forma conjunta por la compañía de alimentos Pilsbury, en colaboración con la NASA y
los laboratorios Natick del ejército de los Estados Unidos, como un sistema de control de la
seguridad microbiológica de los alimentos utilizados por los astronautas en los primeros
programas de viajes espaciales de la NASA, para garantizar que fueran inocuos y seguros.
Se basó en la técnica de reingeniería conocida como Análisis Modal de Fallos y Efectos,
AMFE, inicialmente aplicado por los laboratorios Natick, que analiza tanto los posibles
fallos en cada etapa de un proceso, como sus causas y efectos, antes de aplicar mecanismos
de control eficaces. El HACCP realiza el mismo procedimiento sobre los peligros
relacionados con los alimentos.
En sus comienzos, el sistema contemplaba únicamente tres de los siete principios que
comprende en la actualidad:
- Identificación y evaluación de todos los peligros asociados a los alimentos.
- Identificación de las distintas fases o procesos en la elaboración de un alimento en las
que los peligros pueden ser controlados, reducidos o eliminados. Estas fases o
procesos recibieron el nombre de Puntos de Control Crítico (PCC).
- Establecimiento de procedimientos de vigilancia de los PCC.

En el año 1971, se presentó el sistema HACCP durante la Primera Conferencia de

Protección Alimentaria, celebrada en Denver, Colorado. En ésta se llegó a la conclusión de
que los controles de calidad vigentes realizados a los productos hasta ese momento, que se
basaban en la inspección del producto final, no eran suficientes ni eficientes, sobre todo para
aquellos peligros que acontecían con una baja incidencia. Por ello se consideró necesario
establecer un sistema de carácter preventivo y más seguro, basado en evidencias científicas y
de fácil gestión, que examinase el producto con sus componentes y los procesos utilizados, y
así analizar los fallos que pudieran producirse.

En el año 1973, la FDA (Food and Drug Administration) impulsó por primera vez un
programa de inspección dirigido a la industria de productos envasados de baja acidez, de
forma que todas las industrias de Estados Unidos que elaboraban conservas de setas se
inspeccionaron basándose en la aplicación de sistema APPCC. Aunque se trató de una
iniciativa pionera en su tiempo, no fue suficientemente valorada, tal vez por entenderse que
se dirigía sobre puntos de control que ya estaban siendo monitorizados, unido a algunos
fallos iniciales de implantación. En los años siguientes, la FDA siguió con su propósito de
difundir la aplicación del sistema APPCC en la industria alimentaria norteamericana, aunque
con poco éxito.

A mediados de los años 80 distintas instituciones como la Organización Mundial de la

Salud (OMS), la Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas para
Alimentos
(ICMSF), la Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos (NAS), el Comité
Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos (NACMCF), etc., publicaron
informes que impulsaron su aplicación y desarrollo durante los años siguientes.

En el año 1988, el NACMCF actualizó el sistema APPCC y desarrolló el árbol de

decisiones para la determinación de los Puntos de Control Crítico. A su vez, la ICMSF que
tiene entre sus principales objetivos mejorar la seguridad microbiológica de los alimentos en
el comercio internacional, promocionó la aplicación del sistema APPCC en las industrias
alimentarias, incluyendo el establecimiento de los PCC1 y los PCC2, con el objetivo de
diferenciar aquellos puntos de control crítico en los que el peligro está completamente
controlado de aquellos otros en los que sólo podía ser minimizado. Esta distinción en los
PCC fue criticada posteriormente, dado que en la práctica esta diferenciación no se
manifestaba de una forma tan clara y no proporcionaba beneficios en el control de los PCC.

En 1993 se publica la Directiva 93/43/CEE, relativa a la higiene de los productos

alimenticios, con la que se generalizó la necesidad de implantación de los sistemas de
autocontrol. Esta directiva fue traspuesta al ordenamiento jurídico español mediante el Real
Decreto 2207/1995, relativo a la higiene de los productos alimenticios, que desde el
momento de su publicación impulsó a las administraciones estatal, autonómica y local a la
realización de importantes esfuerzos y la adopción de distintas estrategias ante la nueva
situación planteada.

También en este año 1993, la Comisión de Codex Alimentarius adoptó las directrices para
la aplicación del sistema APPCC.
El reconocimiento del trabajo de la Comisión del Codex Alimentarius resultó reforzado
como referencia mundial en materia relativa a la seguridad de los alimentos a partir del año
1994 tras la Ronda de Uruguay del Acuerdo General sobre Aranceles Aduaneros y Comercio
(GATT), el establecimiento de la Organización Mundial del Comercio (OMC) en 1995 y el
Acuerdo de la OMC para la Aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias. De este
modo, los países miembros de la OMC implicados en el comercio de alimentos deben tomar
en consideración los trabajos de la Comisión del Codex Alimentarius y recogerlos en su
ordenamiento sanitario.

En el año 1997, la Comisión del Codex Alimentarius revisó y mejoró las Directrices de
aplicación de sistema APPCC establecidas en el año 1993, incluyendo los principios en los
que se asienta el sistema y la secuencia lógica para su aplicación. Las principales mejoras
que se incorporaron en la revisión tercera del año 1997 fueron:
- Terminología más amplia y comprensible, para evitar inadecuadas interpretaciones.
Como ejemplos, podemos citar los conceptos de “validación” y “desviación”.
- Separación de los principios del sistema APPCC de las Directrices de aplicación. Los
7 principios deberían ser los requerimientos mínimos a satisfacer por el sistema, y las
Directrices desempeñarían un papel de guía de carácter voluntario, que se podría
seguir con variable fidelidad en función de las distintas circunstancias que acontecen
en la producción de alimentos, teniendo también presente peculiaridades regionales.
El objetivo era aportar flexibilidad en la aplicación del sistema.
- Mayor protagonismo de las Prácticas Correctas de Higiene (Good Hygiene Practices,
GHP) y de las Prácticas Correctas de Fabricación (Good Manufacturing Practices,
GMP), como Prerrequisitos de un sistema APPCC efectivo.
- Importancia del compromiso de la Dirección de las empresas alimentarias, sin el cual
la implantación y mantenimiento del sistema APPCC resulta ineficaz.
- Indicación de la utilidad de la aplicación del método de identificación de PCC
denominado Árbol de Decisiones, pero aclarando que puede no resultar apropiado en
todos los casos.

También en este año 1997, el NACMCF preparó una revisión de su documento sobre el
sistema APPCC que se adoptó en el año 1992, y que coincidía en muchos aspectos con la
revisión efectuada por la Comisión del Codex Alimentarius. La revisión de la NACMCF
reafirmó la validez de los siete principios del sistema, pero con conceptos más precisos y una
aplicación más detallada, incluyendo nuevas secciones sobre los programas de Prerrequisitos
e implantación y mantenimiento del plan APPCC.

Las Directrices de la Comisión del Codex Alimentearius siguen vigentes en la actualidad,

si bien han sido revisadas en el seno del Comité de Higiene de los Alimentos del Codex
Alimentarius, y las propuestas de actualización se adoptaron por la Comisión en su vigésimo
sexto periodo de sesiones celebrado en Roma, entre el 30 de junio y el 5 de julio de 2003.

Inicialmente se tenían pocos conocimientos en cuanto a cómo implantar y verificar el

sistema. Ha sido a lo largo de estos últimos años, principalmente, cuando se ha avanzado
considerablemente en su desarrollo, aplicación e implantación.

En el año 2004 se publican el conjunto de cuatro Reglamentos y dos Directivas Europeas,

denominadas coloquialmente “Paquete de Higiene”, que reforman definitivamente el marco
legislativo en materia de seguridad alimentaria y consolidando el sistema de Análisis de
Peligros y Puntos de Control Crítico como un sistema de enfoque preventivo, asociado a las
prácticas correctas de higiene y el consiguiente control oficial.
 En la actualidad el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, APPCC,
es un método reconocido y aceptado internacionalmente para garantizar la seguridad de los
alimentos.

2.3. Objetivos del sistema APPCC

El objetivo del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico es asegurar, en
la medida de lo posible, la inocuidad de los alimentos potenciando, de esta forma, la salud
del consumidor y la vida útil de los alimentos.
Para ello se basa en unos principios bien definidos a nivel internacional que permiten a las
empresas lograr un mejor aprovechamiento de sus recursos dando una respuesta más rápida y
eficaz ante posibles eventualidades.
También es un sistema vivo que permite hacer frente a los nuevos riesgos derivados de la
aparición de patógenos emergentes y toxiinfecciones alimentarias derivadas de los cambios
en los hábitos y formas de consumo.
Así, el sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, se desarrolla desde dos
enfoques:
-Prospectivo: se convierte en una herramienta fundamental para la inocuidad de los
alimentos, aplicable a lo largo de toda la cadena agroalimentaria desde la producción
primaria hasta el consumidor.
-Preventivo: logra anticiparse a los problemas evitando que lleguen a concretarse, lo que
modifica sustancialmente el tradicional enfoque de la inspección y el control del producto
final, que ante la aparición de un problema, sólo genera acciones tardías, costosas y
generalmente poco efectivas para proteger la salud de los consumidores.
Además, el sistema APPCC exige un real compromiso de la dirección de la empresa y de
todo el personal, para lograr una implantación sólida y eficaz, y con la dinámica necesaria
para ajustarse a los cambios que puedan surgir. La implantación progresiva de un sistema de
APPCC también requiere la relación entre la empresa y la Administración, cuyas
competencias son ayudar a promover la implementación del sistema APPCC, capacitar a
inspectores sanitarios para realizar un estudio de su correcto desarrollo y garantizar la
adaptación del sistema según las normativas vigentes.

2.4. Prerrequisitos o Planes Generales de Higiene (PGH)

Los prerrequisitos o requisitos previos son un conjunto de propuestas formuladas por el
Comité Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos en Alimentos (NACMCF).
No se consideran dentro del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
pero las empresas alimentarias deben ofrecerlos para asegurar la protección de los alimentos.
Son una serie de actividades, programas o planes de actuación, que garantizan una serie de
condiciones de trabajo adecuadas y suficientes para proteger la salud de los consumidores.
Por otra parte, una parte importante del éxito de un sistema de APPCC es tener
implantado previamente un programa de requisitos previos para la seguridad de un producto,
de forma que un sistema APPCC eficaz no puede ser creado en ausencia de estos requisitos
previos.

Los principales aspectos que se recogen en los prerrequisitos son:

-Las condiciones de los establecimientos productores: equipos, medios, instalaciones, etc.
 -El mantenimiento de los equipos y máquinas.
-La higiene personal y buenas prácticas de manipulación.
-La formación y capacitación de los manipuladores.
-La limpieza y la desinfección.
-El control de plagas.
-El control de proveedores.
-El control de productos químicos.
-El control de parámetros físico-químicos y microbiológicos en el agua potable.
-Las especificaciones documentadas de materias primas, productos finales y materiales de
envase.
-La recepción, el almacenamiento y la distribución.
-La trazabilidad y la recuperación.

Existen muchos modos para describir y categorizar los programas de requisitos previos
dependiendo de la legislación que le aplica y el tipo de sector al que la industria alimentaria
pertenece. Una de estas formas es a través de los Planes Generales de Higiene, PGH.
Estos Planes Generales de Higiene son un conjunto de documentos que,
independientemente del sistema de APPCC, las empresas alimentarias deben ofrecer para la
protección sanitaria de los alimentos.
La correcta aplicación de estos planes da lugar a condiciones operativas básicas para la
producción de alimentos inocuos evitando que peligros potenciales de bajo riesgo, se
transformen en peligros graves que afecten la seguridad del alimento que se ha elaborado.

Los tipos fundamentales de Planes Generales de Higiene son:

- Plan de Control de Agua Apta para el Consumo Humano.
- Plan de Limpieza y Desinfección.
- Plan de Control de Plagas.
- Plan de Mantenimiento de Instalaciones y Equipos.
- Plan de Control de Trazabilidad.
- Plan de Control de Proveedores y Materias Primas.
- Plan de Formación y Control de Manipuladores.

Las principales diferencias entre los prerrequisitos y el sistema APPCC son:

-Los prerrequisitos se asocian indirectamente con la seguridad de los alimentos, mientras
que el APPCC se refiere exclusivamente a ésta.
-Los prerrequisitos tienen un alcance general ya que se aplican a todo la planta
elaboradora y varias o todas las líneas de producción, y el APPCC se aplica para cada uno de
los distintos productos que se elaboren en una planta industrial.
-El no cumplimiento de los prerrequisitos puede representar un peligro que altere la
seguridad alimentaria, mientras que la desviación de un límite crítico, valor máximo o
mínimo de un parámetro del sistema APPCC, genera necesariamente una acción correctora
sobre el producto.

2.5. Etapas del APPCC

La elaboración de un plan de APPCC requiere doce etapas destinadas a asegurar la
correcta aplicación de los siete principios fundamentales del sistema.
Además de los mencionados Prerrequisitos o Planes Generales de Higiene, existen cinco
tareas preliminares que deben realizarse antes de aplicar lo que se conoce como los siete
principios del APPCC, que facilitan la implementación de este sistema.
Los siete principios del APPCC, junto con las actividades preliminares, engloban la
implantación y el mantenimiento de un plan APPCC aplicado a un proceso determinado.

2.5.1. Actividades preliminares

Antes de aplicar los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control
Crítico, tanto en un producto como en un proceso específico, es fundamental haber realizado
cinco etapas preliminares.

1. Formar un equipo APPCC.

Consiste en la formación de un equipo multidisciplinar que tenga el conocimiento técnico
especializado para desarrollar un plan de APPCC.
Debe estar compuesto por varias personas que aporten experiencia y conocimientos, ya
que estará a cargo de elaborar y ejecutar el programa y efectuar su seguimiento. Para ello
recopilarán, seleccionarán y evaluarán datos técnicos, e identificarán los peligros y los
puntos de control crítico.
Dentro de los componentes del equipo encontraremos: un jefe de equipo que asegurará
que se aplique correctamente el concepto de APPCC y las actividades programadas; un
especialista con amplios conocimientos del sistema del producto, desempeñando una
función esencial en la elaboración del diagrama de flujo del producto; diversos especialistas,
cada uno de los cuales aportará sus conocimientos en determinados peligros y los riesgos
que acompañan, como, por ejemplo, un microbiólogo, un químico, un responsable de
control de la calidad, un ingeniero de procesos, etc.; y un equipo temporal formado por
personas que intervienen en el proceso y lo conocen de forma práctica, para que
proporcionen los conocimientos pertinentes, como es el caso de especialistas en el envasado,
personal de distribución o de producción, etc.
La dirección de la empresa, comprometida con la implementación de un sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, será responsable de proporcionar el
presupuesto y recursos necesarios para implantar y mantener con éxito el sistema, y asegurar
que se disponga de conocimientos y competencia específicos que permitan formular un plan
de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico eficaz.

2. Describir el producto y su sistema de distribución.

Esta etapa proporcionará un conocimiento lo más completo posible del producto, todos los
detalles relativos a su composición y elaboración, con el fin de identificar todos los posibles
peligros asociados que puedan ocurrir desde la elaboración hasta el punto de venta de dicho
producto.
 Se elaborará una descripción completa del producto, incluso, en algún caso, si fuera
necesario, incluyendo las especificaciones del cliente.

La información básica aportada en la descripción del producto será:

- Nombre habitual del producto.
- Ingredientes empleados: composición, materias primas, aditivos, etc.
- Características del producto que sean relevantes para su seguridad: agua disponible
para la proliferación microbiana, humedad, temperatura de conservación, pH,
contenido en sal, etc.
- Establecer, en lo posible, criterios microbiológicos para el producto en cuestión así
como tratamientos estáticos par la destrucción de éstos: tratamientos térmicos,
congelación, salazón, etc.
- Tipo de envasado: botellas de plástico, tarros de cristal, film de plástico, etc., así como
el tamaño de los envases utilizados, características del cierre, etc.
- Tipo de embalajes: cajas de cartón, de plástico, etc., y etiquetas utilizadas. Cuando
proceda deberá incluirse información sobre el etiquetado y un ejemplo de la etiqueta.
- Condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
- Recomendaciones de conservación y uso.
- Período de vida útil del producto o durabilidad del producto, entendida como el
tiempo desde la producción hasta la fecha de caducidad o consumo preferente.
- Tipo y condiciones del transporte, como puede ser temperatura de transporte un
vehículo propio o ajeno, vehículo isotermo, frigorífico, etc.

3. Describir el uso esperado y el tipo de consumidor al que va dirigido.

Este paso consta de dos aspectos fundamentales:
- Uso del consumidor.
Se refiere al uso normal o previsto que el consumidor hará del producto.
Debe incluir las instrucciones de uso que consten en el etiquetado del producto.
- Población de destino.
Se identificará el núcleo de población al que va dirigido el producto, teniendo en cuenta
que el alimento puede ser dirigido al público en general o a algún segmento en particular de
la población.
Se tendrá muy en cuenta esta consideración cuando se trata de grupos vulnerables de la
población: enfermos, inmunodeprimidos, tercera edad, niños, etc. Estos sectores de la
población pueden ser factores de riesgo de forma que el uso del producto no sea seguro para
ellos, pudiendo causar graves problemas a su salud.

La descripción de estos dos aspectos clave (descripción del producto y descripción del uso
y consumidor final), puede registrarse de manera conjunta en el mismo formulario. No existe
un formulario general para recoger estos datos, sino que su diseño dependerá del tipo de
producto del que se realice la descripción.

4. Desarrollar un diagrama de flujo que describa globalmente el proceso.

 El diagrama de flujo consiste en una secuencia de hechos o fases involucradas a lo largo
del proceso que proporciona una descripción simple y clara de cómo se elabora un
determinado producto alimenticio.
Su finalidad es proporcionar una descripción simple y clara de todas las operaciones
involucradas en el proceso del producto en cuestión. Abarca todas las etapas del proceso, así
como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento.
Será desarrollado con minuciosidad como un reflejo exacto del proceso, incluyendo todas
las etapas, desde la recepción de las materias primas hasta el producto terminado,
distribución o venta hasta el consumidor final, si se realizase dicha actividad.

Los aspectos a recoger en el diagrama de flujo son:

- Todas las etapas de la producción.
- Entradas, salidas y flujos de materias primas, materiales, envases, subproductos y
residuos, etc.
- Datos de los tratamientos aplicados: tiempos, temperaturas, humedad relativa, etc.
- Datos importantes de conservación o tratamientos tecnológicos para la seguridad del
alimento.
- Condiciones necesarias de almacenamiento.

Es interesante, además, para desarrollar la información comunicada a través del diagrama

de flujo, incluir una explicación escrita, de manera resumida, de cada fase descrita en el
diagrama, reflejando la descripción de la realización del trabajo, los parámetros del proceso,
la duración, los tiempos de espera entre etapas, la descripción de los equipos utilizados, el
lugar donde se realiza y las manipulaciones y personal implicado.
Se pueden incorporar todos los detalles que sean útiles para la identificación de los
peligros, pero procurando no incrementar la dificultad del diagrama con puntos de menor
importancia.
Han de evitarse la simbología técnica o los dibujos complejos que hagan que el diagrama
de flujo no pueda interpretarse con claridad por los responsables de la ejecución del sistema
de APPCC.

5. Verificar in situ la exactitud del diagrama de flujo.

Una vez elaborado el diagrama de flujo, el equipo APPCC debe comprobar que se ajuste a
la realidad, para verificar si los datos son exactos y completos, efectuando así las
modificaciones que pudiera necesitar.
Para ello, se comprobará in situ, demostrando su correspondencia exacta con el proceso,
puesto que un error en la confección del diagrama significa una desviación de todo el sistema
de APPCC que se apoya es ese diagrama de flujo.
Dicho diagrama se modificará cada vez que lo haga el proceso productivo, reflejando, por
escrito, dichas modificaciones. Así será permanentemente un fiel reflejo de la actividad
productiva de la industria.

2.5.2. Principios del sistema

Una vez completados los cinco pasos preliminares al establecimiento del APPCC, y
disponiendo de la información relativa a un producto específico y procedente de una única
fuente, el equipo debe de enfrentarse a los principios establecidos en un plan de análisis de
Peligros y Puntos de Control Crítico.

1. Enumeración de todos los posibles peligros, ejecución de un análisis de peligros y

estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.
El análisis de peligros es el primer principio del APPCC y es uno de los pasos más
importantes del sistema, puesto que realizar un análisis de peligros inadecuado conlleva un
mal desarrollo del plan de APPCC.
Un peligro se define como un agente biológico, químico o físico presente en el alimento
que puede causar un efecto adverso para la salud.
La finalidad del análisis es identificar cuáles son los peligros que, por su naturaleza,
resulta indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para producir un alimento
inocuo.

El análisis de peligros consta de una serie de etapas:

1.1 Identificación de los posibles peligros.
Consiste en la identificación de todos los posibles peligros, biológicos, químicos y físicos,
asociados al producto en todas las fases de su elaboración, desde la producción primaria
hasta el consumo, pasando por las etapas de elaboración, fabricación y distribución.

1.2 Medidas de control.

Deben considerarse qué medidas de control existen, si la hay, que puedan aplicarse para
controlar cada peligro identificado.
Estas medidas de control son las acciones que pueden ejecutarse para prevenir o eliminar
un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Quizá sea preciso adoptar más de una medida para controlar un peligro específico, pero es
probable que más de un peligro pueda ser controlado con una determinada medida de control.

1.3 Evaluar el riesgo potencial.

Se evalúa la importancia o riesgo potencial de cada uno de los peligros, considerando la
probabilidad de que ocurra y su gravedad.
De esta forma se calcula: Riesgo
= Gravedad x Probabilidad
Donde entendemos:
Gravedad: el grado de las consecuencias que puede traer consigo un peligro.
Riesgo: la probabilidad de que se produzca un peligro en el alimento.
Así, sólo se tendrán en cuenta los peligros en los que sea esencial su prevención,
eliminación o reducción a niveles aceptables para la producción de alimentos inocuos.
Los peligros con baja probabilidad de que ocurran o de escasa gravedad no deben ser
objeto de un análisis de APPCC, sino que, en su caso, serán considerados dentro de los
programas de requisitos previos.
2. Determinación de los Puntos de Control Crítico (PCC).
En esta etapa se determinan los puntos o fases de operación que pueden controlarse para
eliminar o reducir a niveles aceptables un peligro que afecte a la inocuidad de los alimentos,
es decir, se determinan los Puntos de Control Crítico, PCC’s.
 Han de recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo de producto,
estudiando la importancia de cada uno de los peligros identificados. No todas las fases van a
considerarse PCC, sólo aquellas cuyo control suprima o elimine los peligros. Además, para
que una fase pueda considerarse PCC, es condición indispensable que pueda actuarse sobre
ella.
Para llevar a cabo este paso, el Comité Nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos en
Alimentos (NACMCF) desarrolló un árbol de decisiones, que más tarde se incorporó al
Codex Alimentarius y a otros organismos de documentación y legislación alimentaria,
consistente en una serie de preguntas a realizar para cada fase o punto del proceso, en un
orden determinado, cuyo resultado determina si el peligro en cuestión es realmente un Punto
de Control Crítico o no, evitando así un número innecesario de ellos, y asegurando la
inocuidad del producto.
 El árbol de decisiones es:

1º. ¿Existe una o varias medidas preventivas de control?

NO
SI Modificar la fase proceso
o producto
¿Se necesita control en esta fase
por razón de inocuidad? SI

NO No es un PCC Parar

2º. ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o

reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?

NO SI

3º. ¿Podría el peligro identificado producir una contaminación

superior a los niveles aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables?

NO No es un PCC Parar
SI

4º. ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su

posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?

SI NO Punto de Control Crítico

No es un PCC Parar

1º. ¿Existe una o varias medidas de control?

Con esta pregunta determinamos si se podría utilizar una medida de control en la fase
seleccionada o en cualquier otra del proceso, con el fin de controlar el peligro identificado.
Si la respuesta es:
- Sí: deben describirse las medidas de control que se utilizan y continuar con la
siguiente pregunta del árbol de decisiones.
- No: hay que preguntarse si es necesario controlar esta etapa para la seguridad del
producto:
o En caso afirmativo, debe establecerse la manera en que le peligro identificado
será controlado antes, durante o después del proceso de fabricación.
 o En caso negativo, no se trata de un Punto de Control Crítico, ya que no es
necesario el control para la seguridad del producto. El árbol de decisiones
termina aquí para este peligro, pudiendo proseguir con el siguiente.

2º. ¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable
la posible presencia de un peligro?
Los niveles aceptables e inaceptables deben definirse dentro de los objetivos globales que
persigue la identificación de los PCC en el plan de APPCC.
Si la respuesta es:
- Sí: esta fase se establece automáticamente como un PCC.
- No: proseguiremos con la siguiente pregunta del árbol de decisiones.

3º. ¿Podría el peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables?
Con esta pregunta sabremos si es probable que el peligro tenga un efecto sobre la
inocuidad del producto.
Se refiere tanto a la probabilidad como a la gravedad. Por lo que la respuesta conlleva
emitir un juicio, evaluando el riesgo, en base a toda la información recopilada.
Si la respuesta es:
- Sí: continuaremos con la siguiente pregunta del árbol de decisiones.
- No: el peligro en cuestión no es un Punto de Control Crítico, por lo que termina aquí
el cuestionario para dicho peligro.

4º. ¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior?
Con esta pregunta identificamos los peligros que reconocidamente representan una
amenaza para la salud de los consumidores o que podrían aumentar hasta un nivel
inaceptable, y que serán controlados en una etapa posterior del proceso.
Si la respuesta es:
- Sí: implica que se ha previsto una o más operaciones posteriores que eliminarán el
peligro identificado o lo reducirán a un nivel aceptable. Así, esta fase no es un Punto
de Control Crítico, por lo que el árbol de decisiones termina aquí para este peligro. Sin
embargo, es necesario que se identifique la etapa o etapas posteriores que controlarán
el peligro.
- No: quiere decir que no se ha previsto una operación posterior en el proceso para
controlar este peligro identificado, y esta fase específica del proceso se trata de un
PCC.

3. Establecimiento de límites críticos para cada Punto de Control Crítico.

La finalidad de este principio es establecer los límites críticos a través de niveles y
tolerancias indicativos que aseguren que los PCC están bajo control.
Los límites críticos establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando
en cuenta los peligros que un alimento puede generar al consumidor. No son más que valores
del proceso productivo que no deben ser rebasados. En caso de superar el límite crítico se
debe realizar una medida correctora para volver a recuperar el control.
 Los límites críticos pueden hacer referencia a características del proceso de naturaleza:
- Física: temperatura, tiempo, dimensiones, etc.
- Química: actividad de agua, contenido de conservantes, pH, concentraciones de sal, de
cloro, etc.
- Sensorial: aspecto, textura, etc.
El hecho de que estos parámetros se mantengan dentro de ciertos límites hace posible
mantener la inocuidad del producto.
Cada punto crítico debe tener, al menos, un límite crítico. Si el punto crítico está definido
por varios parámetros, cada uno de ellos deberá tener un límite crítico.
El establecimiento de límites críticos puede obedecer a la necesidad de satisfacer
exigencias de las regulaciones gubernamentales, normas de la empresa, observación de
resultados basados en datos científicos, etc.
Para ayudar a fijar estos límites, se pueden utilizar fuentes de información externas con el
objeto de aumentar los conocimientos propios. Dichas fuentes pueden ser revisiones
bibliográficas y publicaciones científicas, normas legales, estándares y comités técnicos
sectoriales, resultados de investigaciones o estudios propios, planes de APPCC genéricos,
instrucciones de los fabricantes del equipo y/o consultores externos.

4. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada Punto de Control Crítico.

Con este principio establecemos un sistema de vigilancia para asegurar que se controlan
los puntos de control crítico confirmando que se cumplen los límites críticos para cada uno
de ellos, a partir de observaciones y mediciones, proporcionando así alimentos
higiénicamente seguros para el consumidor.
El sistema de vigilancia debe ser capaz de detectar una pérdida de control en un PCC y
facilitar la información con rapidez para que se adopten las medidas correctoras oportunas y
recuperar el control del proceso de manera que se prevenga o se reduzca al mínimo la
pérdida de producto.
El método de vigilancia elegido siempre va orientado a controlar el proceso, no el
producto.
Las mediciones más frecuentes son criterios físico-químicos: tiempo, temperatura,
contenido en humedad, etc.; observaciones visuales: es un método simple, pero proporciona
resultados rápidos y permite actuar con rapidez; y estudios microbiológicos.
En el sistema de vigilancia que se disponga, se debe establecer los siguientes datos:
- Qué se vigilará: se determina qué característica del producto o del proceso se medirá,
para determinar su conformidad con un límite crítico.
- Cómo se vigilará: se refiere al tipo y procedimiento de vigilancia, como puede ser
realizar observaciones (suciedad visible, condiciones de almacenamiento, etc.) o
mediciones rápidas y sencillas (pH, temperaturas, tiempos, etc.).
- Quién vigilará: debe existir una persona responsable de llevar a cabo la vigilancia, ésta
además debe poseer los conocimientos suficientes para aplicar las medidas correctoras
si son necesarias.
- Cuándo vigilará: se definirá el momento y la frecuencia de vigilancia. Siempre que sea
posible, la vigilancia será de tipo continuo, proporcionando información en tiempo
real.
- Registros de vigilancia: todos los registros de vigilancia deben ser firmados por la
persona que los realiza y por el responsable de su revisión.
 Si la vigilancia demuestra una tendencia hacia la falta de control en un PCC, se puede
tomar la iniciativa de prevenirla antes de que se exceda el límite crítico. Para ello se pueden
implementar límites operacionales, que son alcanzados antes de superar los límites críticos,
siendo más restrictivos. Su función es evitar desviaciones rutinarias de los límites críticos.
Límite crítico
Límite operacional

5. Establecimiento de medidas correctoras.

Con este principio se establecen las medidas correctoras que deberán aplicarse cuando los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia hacia la pérdida de control de un PCC.
Esto puede ocurrir a través de la identificación de una desviación de un límite crítico.
Las medidas correctoras deberán tener en cuenta la situación más desfavorable posible,
pero también deberán basarse en la evaluación de los peligros, así como en el uso final del
producto.
Después de haber realizado una acción correctora, debe verificarse que todo vuelve a estar
bajo control.
Las medidas correctoras se aplican para:
- Corregir y eliminar la causa de la desviación.
- Restaurar y verificar el control del proceso.
- Identificar y disponer del alimento producido durante la desviación del proceso.
- Determinar el destino de este alimento, pudiendo ser el reproceso del producto para
hacerlo inocuo, la reclasificación para otras aplicaciones, el rechazo para el consumo
humano o su destrucción. En ningún caso debe liberarse a la comercialización
alimentos que no ofrezcan garantías de inocuidad.

6. Establecimiento de procedimientos de verificación.

Estableciendo procedimientos de verificación, que incluyan pruebas o procedimientos
suplementarios, se confirmará que el sistema APPCC es realmente eficaz.
Se trata de verificar el plan de APPCC en su totalidad, por parte del equipo responsable de
la empresa o por empresas subcontratadas, con el fin de determinar la idoneidad de los
puntos de control crítico, comprobar la eficacia de las medidas de control y de verificar la
amplitud y eficacia de la vigilancia.
La verificación se efectuará de forma periódica para perfeccionar el sistema o para revisar
algún cambio que haya sido introducido en anteriores verificaciones. También puede hacerse
sin previo aviso para asegurar que se está trabajando bajo control.

No existe una única forma de verificar un sistema, de hecho, se puede realizar a través de
diversas actividades como pueden ser:
- Tomar muestras para analizarlas mediante un método distinto del utilizado en la
vigilancia, confirmando que el plan está bajo control y que el producto cumple las
especificaciones de los clientes.
 - Interrogar al personal, especialmente a los encargados de vigilar los PCC.
- Observar las operaciones en los PCC.
- Calibrar los equipos.
- Revisar los registros de los PCC.
- Examinar las desviaciones producidas y las medidas correctoras aplicadas.
- Realizar planes de auditoría interna del sistema para mantener actualizado el plan de
APPCC, ésta constituye una actividad esencial de verificación.

Las actividades de verificación indicarán:

- Qué se hace para verificar el sistema, indicando el tipo de método, ensayos, etc.
- Cómo se va a verificar, describiendo cada procedimiento de verificación que se lleve a
cabo.
- Quién es el responsable de cada verificación.
- Cuándo se realizará la verificación.
- Las actividades de reevaluación del plan, siempre que se produzcan cambios que
puedan afectar a la seguridad del producto o bien de forma periódica.

7. Establecimiento de un sistema de documentación y registro.

Se establecerá la documentación que se originará a consecuencia de la implantación del
sistema de APPCC, pertinente a todos los procedimientos y los registros de los datos de las
fases del sistema.
La documentación del sistema de APPCC debe recopilarse de forma que contenga tanto
los documentos de los que consta el estudio de APPCC original, como los procedimientos
que describen los procesos, la identificación de peligros, la selección de límites críticos, de
las medidas de control, vigilancia, desviaciones y medidas correctoras llevadas a cabo,
modificaciones introducidas en el sistema y los resultados de las verificaciones así como los
informes de las reuniones realizadas. También es importante que figuren las actividades
preliminares y los Planes Generales de Higiene.
Los registros a cumplimentar, archivar y mantener son parte esencial de todo sistema de
APPCC. Con ellos se demuestra que se han seguido los procedimientos correctos, desde el
comienzo hasta el final del proceso, dejando constancia del cumplimiento de los límites
críticos fijados y pudiendo darles uso para identificar aspectos problemáticos.
Los registros deben guardarse durante un período de tiempo que depende de la vida útil
del producto.

3. Descripción de la Industria

3.1. Descripción del producto: Mermelada

3.1.1. Definición y características generales

La Norma General del Codex para los Aditivos Alimentarios (Codex Stan 192-1995)
clasifica la mermelada dentro de la categoría 4.1.2.5. Confituras, jaleas y mermeladas y la
 define como una pasta de fruta espesa y para untar preparada con la fruta entera, la pulpa,
o el puré de fruta (normalmente cítricos) que se ha hervido con azúcar para espesarla, y a
la que puede añadirse pectina y trozos de fruta y trozos de piel de fruta. Comprende los
productos similares dietéticos elaborados con edulcorantes de gran intensidad no
nutritivos.

En la Norma del Codex para Confituras, Jaleas y Mermeladas (Codex Stan 296-2009)
encontramos que la mermelada de fresa se incluye dentro de la subcategoría de
“Mermelada sin frutos cítricos”, que se define como el producto preparado por cocimiento
de fruta(s) entera(s), en trozos o machacadas mezcladas con productos alimentarios que
confieren un sabor dulce hasta obtener un producto semilíquido o espeso/viscoso.
Dicha Norma establece que la cantidad de fruta utilizada como ingrediente en el
producto terminado no deberá ser menor al 30% y el contenido de sólidos solubles deberá
estar entre el 40 - 65%.
Por otro lado estipula los requisitos generales en cuanto a criterios de calidad que el
producto final deberá tener. Estos requisitos generales son:
- Consistencia gelatinosa adecuada, con el color y el sabor apropiados para el tipo o
clase de fruta utilizada como ingrediente en la preparación de la mezcla, tomando en
cuenta cualquier sabor impartido por ingredientes facultativos o por cualquier colorante
permitido utilizado.
- El producto deberá estar exento de materiales defectuosos normalmente asociados
con las frutas.

3.1.2. Materias primas utilizadas y su implicación en el proceso

La moderna y científica elaboración de la mermelada se basa en las leyes que
gobiernan la formación del gel, siendo los principales factores responsables el azúcar, la
pectina y el ácido.
Un gel es una red tridimensional continua de moléculas o partículas (de la misma manera
que son los cristales, las emulsiones o los agregados moleculares) que engloba un gran
volumen de la fase líquida continua, de forma muy similar a como lo hace una esponja. En
muchos alimentos, el gel está constituido por moléculas de un polímero (polisacárido y/o
proteína) o por fibrillas formadas a partir de moléculas de polímeros unidas en las zonas de
unión por enlaces de hidrógeno, asociaciones hidrofóbicas (fuerzas de Van der Waals),
fuerzas iónicas, o enlaces covalentes; y la fase líquida es una solución acuosa de solutos de
bajo peso molecular y porciones de las cadenas de polímeros.
Los geles poseen características tanto de los sólidos como de los líquidos cuando las
moléculas de polímero y las fibrillas formadas a partir de ellas, interaccionan a lo largo de
porciones de sus cadenas para formar zonas de unión, así la red tridimensional, una solución
fluida cambia para ser un material que posee estructura del tipo de la de la esponja y que
puede mantener su forma. La estructura de la red tridimensional ofrece una resistencia
significativa a las fuerzas aplicadas sobre ellas, comportándose en ciertos aspectos como un
sólido elástico. Sin embargo, la fase continua líquida, en la que las moléculas son
completamente móviles hacen que el gel sea menos rígido que un sólido ordinario, lo que
hace que se comporte en ciertos aspectos como un líquido viscoso. La consecuencia de todo
esto es que un gel es un semisólido visco-elástico, lo que significa que la respuesta de un gel
a las fuerzas que se aplican sobre él es en parte característica de un sólido elástico y en parte
característica de un sólido viscoso.
A pesar de que los materiales del tipo de los geles o de los bálsamos pueden ser formados
por altas concentraciones de partículas para formar un verdadero gel, las moléculas de
polímero o los agregados de moléculas deben encontrarse primero en solución, y después
salir parcialmente de la solución en las zonas de unión para formar la estructura de la red
tridimensional del gel.

3.1.2.1. Pectina
La pectina (E-440) utilizada como agente gelificante, estabilizador y espesante en este
proceso está aprobada como aditivo alimentario en el Cuadro III de la Norma General del
Codex para Aditivos Alimentarios (Codex Stan 192-1995), que hace una relación de los
aditivos cuyo uso se permite en los alimentos en general, salvo indicación en contrario (el
Codex Stan 296-2009 no indica lo contrario), de conformidad con las Buenas prácticas de
Fabricación (BPF).

La pectina utilizada se adquiere en disolución acuosa de forma que evitamos la formación

de grumos y por tanto el mal aprovechamiento de esta.

Las pectinas son polisacáridos formados por la polimerización del ácido galacturónico, un
derivado ácido de la galactosa, que sirven como cemento en las paredes celulares de todos
los tejidos de las plantas y tienen la propiedad única de formar geles extendibles en presencia
de azúcar y ácido, y también en presencia de iones calcio, y se utilizan casi exclusivamente
en este tipo de aplicaciones.
El término pectina, se utiliza normalmente en un sentido genérico para designar las
preparaciones de galacturonoglicanos hidrosolubles, con contenidos de grupos metiléster y
grados de neutralización variables, que son capaces de formar geles.
En todas las pectinas naturales, algunos de los grupos carboxilos están en forma de grupos
metiléster. Dependiendo de las condiciones de aislamiento, los grupos carboxílicos libres
restantes pueden estar parcial o totalmente neutralizados, es decir como grupos carboxilato
sódico, potásico o amónico.
Por definición, las preparaciones en las que más de la mitad de los grupos carboxílicos
están en forma de grupos metiléster (-COOCH 3) son clasificadas como pectinas de alto
metoxilo (HM). Los grupos carboxílicos no esterificados estarán presentes como una mezcla
de libres (-COOH) y en forma de sal (-COONa). Las preparaciones en las que menos de la
mitad de los grupos carboxílicos están en forma de grupos metiléster se denominan pectinas
de bajo metoxilo (LM).
El porcentaje de grupos carboxílicos esterificados con metanol es el grado de
esterificación (GE) y afecta a las propiedades gelificantes de la pectina. La estructura
ilustrada aquí tiene tres metilésteres (-COOCH3) por cada dos grupos carboxilos (-COOH).
Esto corresponde a un 60% de esterificación o una pectina GE-60.

El tratamiento de una preparación de pectina con amoníaco disuelto en metanol convierte

algunos de los grupos metiléster en grupos carboxamida (15-25 %). En el proceso se forma
una pectina LM; estos productos se conocen como pectinas LM-amidas.
 La estructura principal y clave de todas las moléculas de pectina es una cadena lineal de
unidades de ácido α-D-galactopiranosilurónico unidas por enlaces glicosídicos (1-4) a la cual
están unidos contenidos variables de grupos metiléster. Azúcares neutros, sobretodo L-
ramnosa, están también presentes, en las pectinas extraídas de cítricos y manzanas. Las
unidades α-L-ramnopiranosilo están insertadas en la cadena de polisacárido a intervalos
bastante regulares.
Estas unidades de α-L-ramnopiranosilo pueden conferir a la estructura las irregularidades
necesarias para limitar el tamaño de las zonas de unión y, por tanto, la gelificación efectiva.
Algunas pectinas contienen cadenas arabinogalactanas altamente ramificadas y/o cortas
cadenas de unidades de D-xilosa unidas por enlaces covalentes. La presencia de cadenas
laterales puede ser también un factor limitante de la longitud de las zonas de unión y de la
asociación de cadenas.
Estos tipos de unión (que son la causa de formación del gel) se forman entre cadenas de
pectinas regulares y no ramificadas cuando se eliminan las cargas negativas de los grupos
carboxilato (por adición de ácido), cuando se reduce la hidratación de las moléculas (por
adición de un cosoluto, casi siempre un azúcar a la solución de pectina HM) y/o cuando las
cadenas de polímero de ácido pectínico se unen mediante puentes de cationes calcio.

- Propiedades de las pectinas que determinan la formación del gel.

Las soluciones de pectina gelifican cuando se encuentra presente también la cantidad
suficiente de ácido y azúcar. Puesto que el pH de la solución de pectina disminuye, los
grupos carboxilato altamente hidratados y cargados se convierten en grupos carboxilicos no
cargados y sólo ligeramente hidratados. Como resultado de ello, las moléculas de polímero
pueden ahora asociarse a lo largo de porciones de su longitud formando zonas de unión y por
tanto una red de cadenas que atrapa la solución acuosa de las moléculas de soluto. La
formación de zonas de unión es favorecida por la presencia de una alta concentración de
azúcar, que compite por el agua de hidratación y reduce la solvatación de las cadenas,
permitiendo así que interaccionen entre ellas.
Las soluciones de pectina LM gelifican solo en presencia de cationes divalentes, los
cuales dan lugar a la formación de puentes de entrecruzamiento. El incremento de la
concentración de esos cationes, aumenta la temperatura de gelificación y la fuerza del gel. La
pectina LM, puesto que no requiere azúcar para la gelificación, es utilizada para fabricar
mermeladas dietéticas.
El grado de metilación no es la única propiedad determinante de la capacidad de las
pectinas para formar geles, que depende también de otras circunstancias tales como el
tamaño de la molécula (bastante difícil de determinar); las pectinas comerciales se evalúan en
términos de «grados de pectina», por lo que se entiende el número de partes de azúcar, por
cada una de pectina, que formará un gel de una dureza adecuada bajo condiciones estudiadas.
La continuidad de la red de pectina y la densidad de sus fibras están determinadas por la
concentración de pectina. Una concentración más alta hace que las fibras sean más
compactas.
Se admite hoy que para que se forme un gel adecuado se precisa un cociente ácido
péctico/azúcar adecuado. El resultado de las numerosas investigaciones realizadas en este
campo demuestra que conviene ajustar la acidez y la cantidad de pectina para que se requiera
menos azúcar. Sin embargo la rigidez de esta estructura es determinada por la concentración
de azúcar y la acidez. El ácido endurece las fibras de la red, pero si la acidez es más alta de la
debida, afecta a su elasticidad y, o bien resulta una mermelada dura, o bien destruye la
estructura, debido a la descomposición de la pectina o a su hidrólisis. Una acidez baja
provoca fibras débiles, que no son capaces de soportar el azúcar, y da lugar a una mermelada
poco firme.
La formación de gel tiene lugar solamente, dentro de cierto límite en la concentración de
iones de hidrogeno, y la acidez óptima para mermeladas es alcanzada con un pH 3. La
concentración óptima de azúcar está situada alrededor del 67,5 por 100; sin embargo, es
posible elaborar mermeladas con un contenido elevado de pectina y ácido, comprendiendo
menos del 60 por 100 de azúcar, como es el caso del presente proyecto, ya que
concentraciones demasiado elevadas de azúcar originan también mermeladas de una
consistencia pegajosa. Además, la cantidad de pectina necesaria para formar un gel depende,
en gran parte, de la calidad de la propia pectina.
El incremento de la acidez en un 0,1 a 1,7 % permite ahorrar casi un 20 % de azúcar.
Igual sucede con la pectina: dentro de ciertos límites (0,5-1,5 % de pectina), cuanto mayor
sea el porcentaje de pectina en la fruta (pulpa o jugo) menor es la cantidad de azúcar
requerida para formar el gel.

3.1.2.2. Azúcar
Según la Norma “Codex Stan 296-2009” los productos alimentarios que confieren un
sabor dulce, forman parte de los ingredientes básicos de la elaboración de mermeladas. Estos
productos pueden pertenecer a una de las siguientes categorías:
a) Todos los azúcares según se definen en la Norma del Codex para los Azúcares
(CODEX STAN 212-1999)
b) Azúcares extraídos de frutas (azúcares de fruta)
c) Jarabe de fructosa
d) Azúcar morena
e) Miel según se define en la Norma del Codex para la Miel (CODEX STAN 121981).

El azúcar empleado en este proceso (obtenido de la remolacha) entra dentro de la

categoría a), en cuya norma se denomina Azúcar blanco y se define como sacarosa purificada
y cristalizada (sucrosa) con una polarización no menor de 99,7ºZ.
El azúcar utilizado en el se adquiere en bolsas herméticas ya que, un aspecto clave para la
buena conservación del azúcar es el control de la humedad, pues los azúcares con alto
contenido en humedad tienen tendencia a exudar.
 Durante la fase de cocción la sacarosa sufre un cambio químico conocido como la
Inversión del Azúcar. Los azúcares de remolacha son no reductores. Sin embargo cuando se
hierven con ácido o se tratan con algunas enzimas, la sacarosa se convierte en dos azúcares
reductores, es decir, en partes iguales de dextrosa y levulosa, y se denomina entonces azúcar
invertido. La sacarosa tiene un peso molecular de 342 y el azúcar invertido de 360, siendo la
diferencia de 18 el peso molecular del agua.
Durante el proceso de inversión, una molécula de agua se incorpora en los azúcares; ésta
es la razón porque 95 partes de sacarosa producen 100 partes de azúcar invertido. El grado de
inversión está influenciado por tres factores:
- El pH de la mezcla.
- Temperatura de cocción.
- Tiempo de cocción.

El azúcar invertido retarda o impide la cristalización de la sacarosa en la mermelada,

resultando por lo tanto, esencial para la buena conservación del producto el mantener un
equilibrio entre la sacarosa y el azúcar invertido. Una baja inversión puede provocar la
cristalización del azúcar de remolacha, y una elevada o total inversión, la granulación de la
dextrosa. Como norma, la cantidad de azúcar invertido en una mermelada debe ser menor
que la cantidad de sacarosa presente. El porcentaje óptimo de azúcar invertido está
comprendido entre el 35 y el 40 por 100 del azúcar y total en la mermelada. Como las frutas
difieren en acidez, el mantener cifras estables de azúcar invertido crea dificultades en el
control de la reducción. La acidez del fruto se puede regular y mantener en una posición
óptima de alrededor de pH 3. La baja acidez se eleva por adición de ácido o azúcar pre-
invertido de alta acidez, o si es alta regulándola mediante el empleo de sales tampón.

3.1.2.3. Acido
El ácido cítrico (E-330) utilizado como regulador de la acidez en este proceso está
aprobado como aditivo alimentario en el Cuadro III de la Norma General del Codex para
Aditivos Alimentarios (Codex Stan 192-1995), que hace una relación de los aditivos cuyo
uso se permite en los alimentos en general, salvo indicación en contrario (el Codex Stan 296-
2009 no indica lo contrario), de conformidad con las Buenas prácticas de Fabricación (BPF).

El ácido cítrico se adquiere en solución al 50% y su almacenamiento y conservación debe

ser a una temperatura superior a 0ºC para evitar la cristalización de las sales del ácido.

Anteriormente se ha discutido la influencia de los ácidos sobre la formación del gel y la

inversión del azúcar, pero el ácido es importante no solamente para estos dos aspectos, sino
también para conferir brillo al color de la mermelada, pudiendo mejorar el sabor.
El valor de pH de la fresa que se va a utilizar son aproximadamente 3,4 y esta baja acidez
del fruto se eleva por la adición de ácido cítrico hasta el valor optimo para el proceso
establecido de pH 3.

3.1.2.4. Fresa
Las Fresas y los Fresones (Fragaria xananassa) pertenecen a la familia de las Rosáceas y a
su vez, al género de las Fragarias.
 Se trata de un fruto en forma acorazonada, cónica en algunas ocasiones o aplanado en
otras.
Su color es de un rojo intenso cuando está maduro y la pulpa está protegida por una
película finísima, siendo ésta de un sabor acídulo y refrescante, muy grato al paladar.
Desprende un perfume inconfundible cuando se encuentra en su punto óptimo de consumo.
Los fresones se calibran tomando como base su sección ecuatorial, es decir midiendo su
diámetro. Los calibres más comercializados van desde los 18 milímetros a los 22 milímetros.
En España las zonas productivas más reconocidas son: Huelva, cuya producción inunda
los mercados europeos y nacionales; Barcelona, en concreto la comarca del Maresme, situada
en el litoral mediterráneo; Valencia y Extremadura.
Es un fruto que alcanza gran cotización, los gastos de producción y recolección son muy
altos ya que, requieren mucha mano de obra.

El calor, el transporte y la humedad son sus mayores enemigos, deteriorándose con suma
facilidad debido a su estructura delicada, tierna y poco consistente.
La fruta fresca se adquiere empaquetada en bidones y para su adecuada conservación,
debido a que es altamente perecedera, es necesario el almacenamiento en cámaras
frigoríficas, a una temperatura de 2 a 4ºC.

3.1.2.5. Otros ingredientes y aditivos

En los productos cubiertos por el Codex Stan 296-2009, se puede utilizar cualquier
ingrediente apropiado de origen vegetal. Estos incluyen frutas, hierbas, especias, nueces
(cacahuetes), bebidas alcohólicas, aceites esenciales y grasas y aceites comestibles de origen
vegetal (utilizados como agentes antiespumantes) en tanto que no se utilicen para enmascarar
la mala (baja) calidad del producto y engañar al consumidor.

En los alimentos regulados por el Codex Stan 296-2009 podrán emplearse reguladores de
acidez, antiespumantes, endurecedores, conservantes y espesantes de conformidad con el
Cuadro 3 de la Norma General del Codex para los Aditivos Alimentarios (CODEX STAN
192-1995) y las clases de aditivos alimentarios indicadas en dicha Norma, pues están
tecnológicamente justificadas. Cada clase de aditivo autorizado podrá ser empleado
únicamente para aquellas funciones que se les designa, y dentro de los límites, especificados.

No se ha previsto la necesidad de la adición de conservantes, debido a que el alto

porcentaje de azúcar que llevará el producto producirá una presión osmótica suficiente para
provocar la salida del agua de las células de los microrganismos presentes; quedando éstos
inactivos.
De igual forma, tampoco se añadirán colorantes ni potenciadores de sabor, resultando de
esto un producto más natural y demandado. Pero una buena conserva debe resultar atractiva,
tanto a la vista como al paladar. Por este motivo el color de una mermelada es un factor de
considerable importancia y, aunque no se necesita ningún colorante para mermeladas si el
tiempo de cocción en su preparación es corto y el calor no excesivo, si se requiriera por
cualquier causa, se procederá a la incorporación de los aditivos que la legislación vigente
autoriza para tal finalidad.
 3.1.3. Defectos en la elaboración de mermelada
La fabricación de un producto que está sujeto a un número elevado de factores variables,
también está expuesto a sufrir un número elevado de errores. Técnicos experimentados
pueden diagnosticar frecuentemente el defecto sin una investigación extensiva. Sin embargo,
es más prudente apoyar el diagnóstico basándose en hechos obtenidos por medios más
científicos. Los factores siguientes deberán comprobarse en seguida: contenido en sólidos
solubles, acidez libre, valor del pH, porcentaje de inversión, grado de gelatinización, color y
sabor.
Aparte de la apreciación del sabor y el color, que son, en cierto modo, de naturaleza
subjetiva, los números obtenidos podrán, en muchos casos, dar valores que servirán de guía
para averiguar las faltas en la elaboración.

El control de los factores anteriormente descritos prevendrá la aparición de los siguientes

defectos:
3.1.3.1. Mermelada poco firme.
Causas:
1) La cocción prolongada causa la hidrólisis de la pectina, dando lugar a un
producto de consistencia como de jarabe.
2) Una acidez demasiado alta tiene un efecto similar, rompe el sistema reticular
de la mermelada, causando sinéresis.
3) Una acidez demasiado baja perjudica a la capacidad de gelatinización de la
pectina y, frecuentemente, impide la formación de gel.
4) La fruta contiene tampones en forma de sales minerales naturales. Estas sales
retrasan y, si se encuentran en proporciones elevadas, impiden por completo la
gelatinización.
5) La carencia general de pectina en la fruta o pulpa de fruta.
6) Demasiado azúcar en relación a la pectina. Fórmula mal equilibrada.
7) Un excesivo enfriamiento antes del envasado origina el fenómeno referido
frecuentemente como “rotura de gel”.

3.1.3.2. Sinéresis:
Contracción que experimentan ciertos geles en reposo por separación del medio de
dispersión.
Causas:
1) Acidez demasiado elevada.
2) Deficiencia de pectina.
3) Exceso de agua (demasiado baja en sólidos).
4) Exceso de azúcar invertido.

3.1.3.3. Cambio de color.

Causas:
 1) Cocción prolongada. Causa la caramelización del azúcar o afecta a la
clorofila, que se vuelve parda.
2) Insuficiente enfriamiento después del envasado. Se observa frecuentemente
cuando se llenan envases grandes en una sola operación.
3) Pulpa descolorida. Se observa con frecuencia cuando se utiliza pulpa de fresas
mal limpiadas. El anhídrido sulfuroso, usualmente enmascara el verdadero color de la
pulpa, y la pérdida de color solamente se pone de manifiesto después de la cocción.
4) Empleo de tampones en exceso.
5) Contaminación con metales. Los fosfatos de magnesio y potasio, los oxalatos
u otras sales insolubles de estos metales producen enturbiamiento. El estaño y el hierro
y sus sales pueden originar un aspecto lechoso u oscurecimiento.
6) Causas biológicas. Los daños mecánicos o una madurez excesiva causan el
pardeamiento de un gran número de variedades de fruta. Un tratamiento inicial con una
solución débil de azúcar o salmuera puede impedir este fenómeno.

3.1.3.4. Cristalización.
Causas:
1) Una acidez demasiado elevada provoca una excesiva inversión de azúcar,
dando lugar a la granulación de la dextrosa.
2) Una acidez demasiado baja provoca la cristalización de la sacarosa.
3) Una prolongada cocción es causa de una inversión excesiva.
4) La permanencia de la mermelada en los intercambiadores de calor después de
haberse hervido da lugar a una inversión excesiva, provocando la granulación de la
dextrosa.

3.1.3.5. Desarrollo de hongos y crecimiento de levaduras.

Causas:
1) Humedad excesiva en el almacén donde se guarda la mermelada.
2) Contaminación anterior al cierre de los tarros.
3) Bajo contenido en sólidos solubles del producto (límite peligroso: 40%).
4) Contaminación de las películas o membranas utilizadas como tapas de los tarros.
5) Mermelada poco firme (los fermentos pueden crecer en las mermeladas poco firmes).

3.2. Descripción del proceso industrial

Un sistema ideal de producción es aquel en el que se puede mantener un continuo flujo de
las materias primas hasta lograr el producto final. Esta continuidad debe aplicarse lo mismo
al tiempo que al espacio, es decir, las diferentes fases de la producción deben estar tan
estrechamente enlazadas como sea posible.

Tras la recepción y verificación de las materias primas se procede a su almacenamiento en

las instalaciones acondicionadas para cada producto hasta el momento de su utilización. Los
bidones de fresa se colocarán en cámaras frigoríficas y, el azúcar, la pectina, el ácido cítrico
y el material de embalaje (tarros de cristal, tapas de hojalata laqueada, cajas, palets, etc.) en
los almacenes correspondientes.

Es necesario llevar a cabo un tratamiento de preparación de la fresa, anterior a la

elaboración de mermelada propiamente dicha. En primer lugar la fruta debe ser lavada con
abundante agua para desprenderla de sustancias indeseables, desinfectada con una solución
de hipoclorito de sodio de 200 ppm mediante una técnica de aspersión y un último lavado
hasta retirar el desinfectante. Tras estas operaciones se lleva a cabo la eliminación de partes
de la fruta (pedúnculo) no utilizadas en el proceso con maquinaria adecuada para ello.
Después pasa a ser inspeccionada y seleccionada por operarios de línea mientras esta va
pasando en una cinta transportadora. Seguidamente se lleva a cabo el troceado tras el cual la
fruta se traslada al tanque de mezcla.
El proceso de fabricación propiamente dicho, se compone de tres fases:
3.2.1. Fase 1: se realiza la elaboración de la mermelada, desde el mezclado hasta que la
mermelada está lista para ser envasada.

Pectina Acido

Fruta troceada Azúcar

Mezclado y
precalentamiento

Cocido: 1ª etapa

Cocido: 2ª etapa

Tubo de
mantenimiento

Enfriamiento
pre-envasado

Mermelada pre-
envasado

3.2.1.1. Mezclado de ingredientes

Los distintos ingredientes a excepción de la fruta, son transportados y dosificados en su
medida correspondiente por un alimentador, la pectina y el ácido desde sus respectivos
bidones y el azúcar desde un silo, hasta los mezcladores. La fruta procedente de la troceadora
alimenta los mezcladores a través de un transportador de hélices.
Las materias primas son mezcladas en dos tanques horizontales de acero inoxidable, que
llevan un eje central provisto de paletas de agitación. De esta forma conseguimos que la línea
sea continua, pues el proceso se realiza alternativamente, mientras uno de los tanques está
alimentando la línea, en el otro se está llevando a cabo la mezcla. La agitación de la mezcla
de ingredientes es suave, evitando así romper los trozos de fruta. Ambos depósitos van
encamisados en su mitad inferior para permitir un precalentamiento por vapor de unos 60ºC
que propicie que la mezcla sea realizada de la forma más homogénea posible.

3.2.1.2. Cocido (1ª etapa)

La mezcla es enviada por medio de una bomba lobular a un calentador de paletas
rascadoras donde se eleva la temperatura hasta 90-95ºC, temperatura suficientemente elevada
para el tratamiento de este producto, ya que éste tiene un pH inferior a 4,5.
Se alimentará alternativamente de los dos tanques de mezcla, así siempre habrá un tanque
alimentando a la línea.
El calentador es un cilindro de diseño vertical, donde hay un eje central con paletas
rascadoras. Por otra parte el fluido de calefacción (vapor), entra por arriba a una camisa
concéntrica a la cámara de producto, con lo que lo calienta. El producto entra por la parte
inferior y sale por arriba calentado a 95ºC. La transmisión de calor del vapor al producto se
ve favorecida por la agitación y rascado de las paletas. La velocidad de giro de las paletas no
superará las 200rpm para no dañar los trozos de fruta.

3.2.1.3. Cocido (2ª etapa)

Entre la primera y la segunda etapa de cocido, durante el traspaso del producto de una
cocedora a otra, se realiza una desaireación intermedia para eliminar el oxígeno ocluido.
Ya en la segunda cocedera, que se trata de un calentador de paletas rascadoras de iguales
características que las del utilizado en la primera etapa de cocido, se termina el proceso de
cocción.

3.2.1.4. Mantenimiento de la temperatura de cocción

Finalizada la operación descrita anteriormente, la mezcla cocida pasa a un tubo de
mantenimiento durante un periodo de tiempo de 4 a 5 minutos con el objeto de que el azúcar
penetre en los espacios de la red de polisacáridos formada, evitando así fenómenos de
sinéresis en los tarros de mermelada, manteniéndose la temperatura de la mermelada de 90 a
95ºC.

3.2.1.5. Enfriamiento pre-envasado

El calentamiento prolongado afecta al aspecto, así como a la resistencia al
almacenamiento del producto terminado. Después de su descarga de los cocedores, la
mermelada tiene una temperatura superior a 90ºC, y como la inversión de azúcar es influida
en gran medida por la temperatura es necesario un sistema de enfriamiento eficiente, para
controlar y comprobar la buena marcha de la fabricación. Otro factor a considerar es el
peligro de que se produzca un cambio de color a causa de la caramelización. Cuando están
cerca del punto de gelatinización la mermelada debe enfriarse, pero hay que tener cuidado de
no excederse del límite, porque, de lo contrario, el gel se rompe y la mermelada se coagula.
 Una vez cumplido el tiempo de permanencia que la mermelada debe estar en el tubo de
mantenimiento, se procede a su enfriamiento. Por medio de agua de la red, baja la
temperatura del producto hasta 60-70ºC, con cuidado de que no se produzca todavía la
gelificación, que debe tener lugar en el envase.
Esta operación se realiza en un enfriador de paletas rascadoras, cuyas características son
iguales a las de los calentadores de paletas rascadoras, salvo que el caso del enfriador se
utiliza agua fría en lugar de vapor.

Entre el enfriador y la envasadora se coloca un depósito de regulación, que debe estar

aislado, con objeto de que no baje la temperatura de la mermelada y comience la gelificación
de la cual hemos hablado antes. Dicho depósito de regulación, dispondrá de unas paletas que
agitarán a la mermelada para evitar que se formen estratificaciones y actuará de pulmón de la
línea de envasado de la mermelada. Está diseñado de forma que si ocurriese algún problema
en la fase de elaboración de la mermelada, la línea de envasado siguiera con su normal
funcionamiento.

3.2.2. Fase 2: se manipulan los envases y se lleva a cabo de forma paralela a la

elaboración de la mermelada.
Tarros

Lavado y
esterilización de tarros

Secado de tarros

Tarros limpios y
secos

3.2.2.1. Suministro de tarros y tapas

Los tarros vacíos y las tapas se encuentran en un almacén cercano y son transportados
hasta la fase de lavado y esterilización mediante una carretilla.

3.2.2.2. Lavado y esterilización de tarros y tapas

Antes de proceder al llenado de los tarros se realiza el esterilizado de los mismos. Esta
operación se efectúa en una lavadora de tarros, donde se conducirán los tarros mediante una
cinta transportadora. Su objetivo es asegurar que los envases están exentos de suciedad y
microrganismos, antes de ser llenados. Evitando con este proceso posibles contaminaciones
de la mermelada.
En esta operación los tarros son sometidos a una limpieza con detergente y la acción de
chorros de agua caliente en una primera zona, con una temperatura de unos 65ºC, y
posteriormente a una temperatura de 115ºC, con lo que quedan esterilizados.
 3.2.2.3. Secado de los tarros y tapas
Los tarros tapas procedentes de la lavadora de envases son conducidos hasta un túnel de
secado mediante una cinta transportadora. Aquí se eliminan los residuos de agua existente de
la operación anterior, quedando preparados para ser llenados.
Tras el secado, los tarros y tapas son conducidos mediante una cinta transportadora hacia
la máquina llenadora y cerradora de tarros.
3.2.3. Fase 3: Finalmente, las fases primera y segunda convergen el la tercera fase, en la
cual se realiza, desde el envasado del producto hasta la expedición de la mermelada.

Mermelada pre- Llenado y cerrado de Tarros limpios y

envasado tarros secos

Túnel de enfriamiento

Secado de tarros

Etiquetado

Empaquetado

Paletizado

Almacenamiento Expedición

3.2.3.1. Llenado y cerrado de los tarros

Una vez secados los tarros, éstos quedan preparados para ser llenados. La mermelada, por
otro lado, está preparada en el tanque de regulación y mediante una bomba lobular será
dirigida hasta la dosificadora y cerradora de tarros. Así cuando el producto llega a esta
instalación es dosificado en la medida justa para llenar los tarros que posteriormente son
cerrados.

3.2.3.2. Enfriamiento post-envasado

Los tarros procedentes de la llenadora y cerradora son conducidos hasta un túnel de
enfriamiento, mediante una cinta transportadora. El fin de este paso, es adaptar el producto a
la temperatura ambiente, en una primera zona los tarros son sometidos a una temperatura de
50ºC y en una segunda zona, a la acción de chorros de agua a la temperatura ambiente,
produciéndose la gelificación de la mermelada.
 En esta operación, se produce un vacío interior, ya que el producto se contrae ligeramente,
pero es suficiente para mantener la tapa cerrada herméticamente hasta su llegada al
consumidor.
Las características de esta máquina son análogas a las de la lavadora de tarros de la Fase 2
con la salvedad de la diferencia de temperatura.

3.2.3.3. Secado de tarros

Mediante una cinta trasportadora, los tarros procedentes del túnel de enfriado, son
conducidos hasta un túnel de secado, que actúa de forma análoga al utilizado en la Fase 2,
para eliminar el agua existente en los envases.

3.2.3.4. Etiquetado
Los tarros, tras ser secados, son transportados mediante una cinta transportadora hasta una
etiquetadora.
En la etiquetadora se procede a adherir a cada tarro una etiqueta, en la que figurarán todos
los datos que se indican en las Normas del Codex Alimentarius “Codex Stan 2962009:
Norma del Codex para las confituras, Jaleas y Mermeladas” y “Codex Stan 1-1985:
Norma General para el Etiquetado de los Alimentos Preenvasados”.

3.2.3.5. Empaquetado y paletizado

Una vez etiquetados los tarros, mediante una cinta transportadora son conducidos hasta
una empaquetadora de cajas de cartón. En esta empaquetadora se forma la caja, se llena, se
cierra y precinta.
Las cajas, tras ser cerradas, son conducidas hasta la zona en donde se colocan sobre palets
estándar hasta un total de 4 alturas. Una vez colocada la mercancía correspondiente a cada
palet, se procederá a envolver el conjunto con polietileno retráctil.
Por último, los palets se transportan mediante una carretilla elevadora hasta el almacén de
producto terminado; quedando listo el producto para su expedición.

4. Implantación del Sistema APPCC en la Industria

4.1. Alcance del sistema
El sistema comprende desde la verificación del estado de la materia prima en el momento
de su llegada a las instalaciones de la industria hasta el control del envasado y
almacenamiento previos a la distribución del producto acabado, pasando por todos los
estadios y transformaciones intermedias durante el proceso de fabricación.

4.2. Prerrequisitos o Planes Generales de Higiene (PHG)

El objetivo de los Planes Generales de Higiene es establecer procedimientos operativos
sobre aspectos básicos de la higiene y sobre determinadas actividades de la empresa.
Su correcto diseño y una adecuada implantación práctica, permite mantener bajo control
peligros que, de forma reiterada, afectan a distintas fases de la actividad de la industria
alimentaria en la que se aplican.
Los diferentes tipos de Planes de Higiene tienen una estructura común:
• Objetivo
Cada PHG debe cumplir un objetivo concreto, que se reflejará a lo largo de su desarrollo.
• Responsable del plan
Debe designarse una persona o cargo específico de la empresa como responsable de cada
PHG, siendo éste el encargado de dar cumplimiento al objetivo, y el responsable de que las
medidas necesarias para ello se lleven a cabo.
• Procedimiento de ejecución
Incluirá aquellas acciones que la empresa realice para conseguir el objetivo del PHG:
quién lo lleva a cabo, cuándo (frecuencia), cómo se ejecuta (productos y/o medios), dónde se
registran dichas actuaciones.
• Procedimiento de vigilancia y acciones correctoras
Es necesario controlar que el PHG se está ejecutando de forma adecuada y para, en caso
negativo, realizar acciones correctoras necesarias.
Para ello se establecerá: qué aspectos se han de vigilar, quién realiza la vigilancia, cuándo
y cómo se llevan a cabo las acciones de vigilancia, dónde se registran las actuaciones de
vigilancia, qué acciones correctoras se adoptan, cuándo y dónde se registran las acciones
correctoras.

• Procedimiento de verificación
Debe comprobarse periódicamente la eficacia del PHG y, por tanto, la consecución del
objetivo, mediante el desarrollo de las acciones anteriores, para ello deben contemplarse: qué
aspectos y documentos del plan se utilizarán para verificar éste, quién y cuándo se realizarán
las actividades de verificación, cómo se verifica la eficacia del plan (acciones para
comprobar su correcta ejecución y vigilancia, acciones correctoras, registros…), dónde se
registran las actuaciones de verificación.
Además la empresa deberá recoger en cada uno de los planes las medidas de mejora que
correspondan, como consecuencia de los resultados de la verificación.
• Registros
 Todos los registros deben quedar archivados por un periodo mínimo de dos años, salvo
que su normativa específica indique un plazo superior.

Los Planes de Higiene que se aplican a esta industria son:

Plan de Control de Agua Apta para el Consumo Humano.
El objetivo del Plan de Control de Agua es garantizar que el agua que se utiliza en la
empresa alimentaria no afecta a la salubridad y seguridad de los productos alimenticios.
El agua utilizada en la industria alimentaria para fines de fabricación, tratamiento,
conservación o comercialización de productos o sustancias destinadas al consumo humano,
así como la utilizada para limpieza de superficies, objetos y materiales en contacto con los
alimentos, debe cumplir los criterios sanitarios de aguas aptas para consumo, según la
legislación actual, Real Decreto 140/2003.
Los usos del agua en la industria de la que tratamos son los siguientes:
• Limpieza y desinfección general.
• Ingrediente.
• Procesos tecnológicos de intercambio de calor: mezcladores, tanques de cocción (1ª y
2ª), túnel de mantenimiento de temperatura, tanque de enfriamiento pre-envasado y
lavado de tarros.
• Uso sanitario.
• Lucha contra incendios.

Plan de Limpieza y Desinfección.

El objetivo del Plan de Limpieza y Desinfección es asegurar que el estado de limpieza y
desinfección de locales, equipos y útiles de la empresa alimentaria previenen cualquier
posibilidad de contaminación.
En el estarán detallados los procedimientos, productos, frecuencia y responsables de la
ejecución de las tareas de limpieza y desinfección de locales, máquinas e instalaciones.

Plan de Control de Plagas.

El objetivo del Plan de Control de Plagas es evitar la existencia de cualquier plaga en la
empresa alimentaria mediante la prevención y eliminación, en su caso, de la actividad de los
vectores de contaminación.
Debe recoger las medidas de lucha contra insectos y roedores, métodos utilizados,
productos, dosis, frecuencia, puntos de actuación, etc.

Plan de Mantenimiento de Instalaciones y Equipos.

El objetivo del Plan de Mantenimiento de Instalaciones y Equipos es garantizar que las
instalaciones y equipos usados en la industria alimentaria se mantienen en un estado
apropiado para el uso a que son destinados a fin de evitar cualquier posibilidad de
contaminación de los alimentos.
 Es necesario prever un plan de mantenimiento regular de equipos y maquinaria así como
instalaciones, incluyendo cámaras congeladoras y frigoríficas, calibrado interno y externo de
los equipos de control como termómetros, balanzas, pH-metro, etc.

Plan de Control de Trazabilidad.

Los objetivos del Plan de Control de Trazabilidad son:
• Establecer correspondencias entre el origen del producto, su procesado y su
distribución.
• Poder identificar y retirar del mercado productos que puedan presentar un riesgo para
la salud de los consumidores, que hayan sido elaborados y transformados por la
empresa.
• Facilitar el seguimiento de todos los procesos y actividades internas sobre las materias
primas, productos intermedios y productos terminados.
• Proporcionar los procedimientos de actuación en caso de crisis alimentaria.
La trazabilidad es la capacidad de reconstruir con bastante precisión el historial de un
alimento contabilizado desde su nacimiento o a partir de cualquier eslabón de la cadena
alimentaria, hasta los consumidores finales. Este rastreo dota de una garantía al consumidor
ya que permite identificar y registrar cualquier producto.

Plan de Control de Proveedores y Materias Primas.

El objetivo del Plan de Control de Proveedores y Materias Primas es asegurar que los
suministros no incorporen peligros significativos que se mantengan en el alimento tras el
procesado efectuado por la empresa.
Para ello se toman como medidas:
• Establecer el control sobre las materias primas.
• Generar y mantener un listado de proveedores homologados.
• Establecer un sistema de seguimiento e inspección a los proveedores.
Es muy importante tener una plena seguridad de que los productores de la materia prima
realizan su actividad de forma correcta, teniendo en cuenta todas las prescripciones que les
sean de aplicación.

Plan de Formación y Control de Manipuladores.

Los objetivos del Plan de Formación y Control de Manipuladores son:
• Garantizar que los manipuladores de alimentos disponen de una formación adecuada
en materia de higiene y seguridad de los alimentos de acuerdo con su actividad
laboral, y que se aplican los conocimientos adquiridos.
• Actualizar y adaptar la formación al personal según las necesidades de la empresa.
La adecuada formación resulta esencial para garantizar el buen funcionamiento de todo
sistema de autocontrol. Por lo que todas las personas que participen o se relacionen de algún
modo con la aplicación del sistema de APPCC deben recibir formación adecuada que
garantice la comprensión del sistema y la correcta ejecución de las tareas que en el mismo
tengan encomendadas.
 El Real Decreto 202/2000, por el que se establecen las normas relativas a los
manipuladores de alimentos, atribuye a los empresarios del sector alimentario la obligación
de formar a los manipuladores de alimentos en cuestiones de higiene alimentaria.

4.3. Etapas de APPCC

4.3.1. Actividades preliminares

Formación de un equipo APPCC.
El equipo APPCC de la industria de fabricación de mermelada se encuentra compuesto
por personal que incluye las áreas de:
- Dirección: Gerente (Jefe de equipo).
- Laboratorio: Responsable de laboratorio.
- Área de recepción de materias primas: Responsable de recepción de materias primas.
- Área de almacenes: Responsable de almacenes.
- Área de pre-tratamientos de materias primas: Responsable de pre-tratamientos de
materias primas.
- Área de proceso de elaboración de mermelada: Responsable del proceso de
elaboración de mermelada.
- Área de acondicionamiento de material de envasado:
Responsable de acondicionamiento de material de envasado.
- Área de proceso de llenado, etiquetado y empaquetado: Responsable del proceso de
llenado, etiquetado y empaquetado.
- Área de calidad: Técnico de calidad.
- Equipo temporal de personas que intervienen en el proceso y lo conocen de forma
práctica.

Descripción del producto.

- Nombre del producto Mermelada de Fresa.
- Definición del producto
Es el producto semilíquido o espeso preparado por cocción y concentración de fresas
sanas, adecuadamente preparadas, y con adición de azúcares hasta conseguir una consistencia
pastosa o gelatinosa.

- Ingredientes
Las materias primas y la proporción de cada una de ellas que intervienen en el proceso de
formación de la mermelada de fresa son:
Pulpa de fresa 58%
Azúcar 40%
 Acido cítrico 0.45-0.75% (hasta ajustar a pH 3)
Pectina 1%
- Características
Las características físicas, químicas, organolépticas y microbiológicas a obtener en el
producto terminado son:
Características físico-
químicas pH: 3.0 a 3.5 ºBrix:
45º (+/- 2)
Actividad del agua (aw): 0.75
Pedúnculos: ≤ 1 unidad/100g
Características organolépticas
Color: rojizo, brillante y atractivo.
Sabor: característicos de la fresa, dulce y ligeramente ácido.
Olor: característico de la fresa, agradable.
Consistencia: bien gelificada sin demasiada rigidez.
Características microbiológicas
Escherichia coli: < 10 ufc/g
Salmonella: ausencia en 25 g
Listeria monocytogenes: ausencia en 25 g
Staphylococcus aureus: < 10 ufc/g
Mohos y levaduras: < 50 ufc/g

Se lleva a cabo un CONTROL DE LA ESTABILIDAD: Incubación del producto 7 días a

55ºC y 21 días a 32ºC.
El producto se considerará estable cuando se cumplen los siguientes puntos:
a) Ausencia de deformación del envase después del periodo de incubación.
b) Ausencia de modificaciones de olor, aspecto y textura del producto con respecto a la
muestra testigo.
c) Diferencia del pH < 0.5 unidades en relación a la muestra testigo.
- Composición nutricional (Información nutricional promedio sobre 100g de producto
escurrido)
Hidratos de carbono: 45.0 g
Proteínas: 0.5 g
Grasas: 0.0 g
Valor energético: 180 kcal / 765 kJ
% Fruta final: 60%
- Envasado.
Tarro de vidrio transparente de 314 ml de volumen, 165 gramos de peso. Tiene 131 mm
de altura y 67 mm de diámetro en la zona más ancha y 63 mm en la boca, y un sistema de
cierre Twist Off.
 El sistema de cierre se completa con tapas metálicas de color blanco cuyas lengüetas se
engarzan con el cuello del tarro de cristal (sistema Twist Off), consiguiendo un cerrado
hermético.
La máquina de llenado se calibrará para llenar los envases al 95% de la capacidad de agua
del envase (90% como mínimo según Codex Stan 296-2009). El método de análisis del nivel
de llenado de los tarros es mediante pesaje y la aceptación del lote implica que el número de
envases del muestreo que no cumplen los requisitos de llenado mínimo, no sea mayor que el
número de aceptación del correspondiente plan de muestreo con un nivel de inspección de
6,5 (planes de muestreo definidos en la norma Codex Stan 296-2009).
- Condiciones de almacenamiento y transporte
El almacenamiento debe mantenerse a una temperatura baja y estable, controlando la
humedad ambiental (humedad máxima admisible al 80%).
- Vida útil
La vida útil del producto se estima en 6 meses a partir del día de su elaboración.
- Condiciones de conservación y uso
El producto debe conservarse en un lugar fresco y seco.
Tras su apertura debe consumirse lo más pronto posible, dejándolo en refrigeración y
debidamente tapado.

Descripción del uso esperado y del tipo de consumidor al que va dirigido.

El uso esperado del producto es consumo humano para alimentación.
Va dirigido a toda la población en general.

Elaboración del diagrama de flujo

Los datos que aparecen en el diagrama de flujo son datos teóricos comprobados in situ por
el equipo APPCC para cada una de las fases recogidas en él. La comprobación consiste en
revisar las etapas con el diagrama de flujo delante para asegurar que éste es válido y correcto
para todas las operaciones del proceso. En el caso de que exista alguna discrepancia o
incorrección entre los datos que se reflejan y la operación se procede a la modificación
inmediata del diagrama.
* Se confirmará la adecuación de las características físico-químicas, organolépticas y microbiológicas de la
partida de mermelada que se inspecciona a los valores establecidos en la ficha técnica del producto.

La ficha técnica del producto que puede verse en el Anexo 1 recoge todas estas
características y especificaciones sobre la calidad del producto a elaborar en la industria.

4.3.2. Principios del APPCC

Principio 1: Enumeración de todos los posibles peligros y estudio de las medidas para
controlar los peligros identificados.
Se estudiarán ahora cada una de las fases del proceso productivo, indicando los peligros
que en ellas pueden producirse y enumerando las medidas de control que se aplicarán para
reducir o eliminar dichos peligros.
 Los peligros que encontramos pueden ser del tipo físico, químico, físico-químico o
microbiológico.

Fase 1: Recepción de materias primas.

En esta fase se realiza la recepción de las diferentes materias primas utilizadas en la
elaboración del producto. El control de esta fase es muy importante ya que, al aceptar una
materia prima, se asume en parte la responsabilidad de todos aquellos que las han
manipulado anteriormente.
Peligros
• Microbiológicos o Contaminación a causa de envases rotos o defectuosos
en el envío.
o Desarrollo de microrganismos patógenos en productos caducados o cerca de la
fecha de caducidad, o a causa de una inadecuada temperatura de transporte en el caso de
la fresa y el ácido cítrico. Medidas de control
Para evitar los peligros antes mencionados se llevarán a cabo las siguientes medidas en el
momento de la recepción de cada una de las partidas de materias primas que entren en la
industria.
- Cumplimiento del Plan de proveedores y materias primas.
- Controles visuales de la integridad del embalaje de los productos, así como del
etiquetado y adecuación de la información de dichas etiquetas (fecha de caducidad,
características del producto).
- Control de la temperatura de recepción para la fresa (2 a 4ºC) y para el ácido cítrico
(mayor de 0ºC).
Se realizará la supervisión y coordinación entre la llegada de la materia prima y su
almacenamiento en condiciones adecuadas.

Fase 2: Almacenamiento temporal de materias primas.

Las diferentes materias primas son debidamente almacenadas hasta el momento en que
sea necesaria su utilización. El control de esta fase es necesario para que las materias primas
almacenadas se conserven en perfecto estado hasta el momento de su utilización. Peligros
• Químicos o Contaminación por la existencia de residuos de los productos de limpieza
y desinfección.
• Microbiológicos o Contaminación de los productos almacenados a causa de unas
condiciones higiénico-sanitarias inadecuadas.
o Proliferación de patógenos debido a unas condiciones de almacenamiento
deficientes e inadecuadas. Medidas de control
Para evitar o disminuir hasta un nivel aceptable los peligros antes citados se llevarán a
cabo las siguientes medidas de control:
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección en los almacenes de materias
primas.
- Cumplimiento del Plan de control de plagas.
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos para las cámaras
frigoríficas.
- Control de la temperatura en las cámaras frigoríficas de almacenamiento de la fruta (2
a 4ºC).
- Control de la temperatura en el almacén de ácido cítrico (mayor de 0ºC).
 - Realización de auditorías en los almacenes de materias primas comprobando la fecha
de caducidad, el estado de los embalajes, el correcto etiquetado y la idoneidad del
almacenamiento. Es importante controlar la fecha de caducidad de la fresa debido a su
corto plazo de conservación (siete días desde su recolección).

Fase 3: Lavado y desinfección de fresas.

El proveedor de la fresa realiza un lavado de esta materia prima antes de su envío,
eliminando la mayor parte de la suciedad que pudiera tener adherida a su superficie. En la
fábrica se realiza un nuevo lavado para quitar la suciedad restante o que pudiera haber
recogido posteriormente.
Tras el lavado se realiza la desinfección de la superficie de la fresa mediante aspersión con
una solución de hipoclorito de sodio de 200ppm.
El control de esta etapa es necesario para asegurar que ni suciedad, ni microrganismos
perjudiciales que pudiera tener la fruta son incorporados al proceso. Peligros
• Químicos o Infiltración de contaminantes y patógenos dentro de la fruta por efecto
osmótico.
• Microbiológicos o Contaminación del producto final por ineficacia de la disolución
desinfectante.
o Contaminación por mala limpieza de los equipos de producción.
Medidas de control
Las medidas de control que han de llevarse a cabo para minimizar o eliminar los peligros
antes citados son:
- Control del tiempo de exposición de la fruta a la disolución desinfectante (1 a 2
minutos).
- Control de la temperatura de la disolución de NaClO antes de comenzar el proceso de
desinfección de la fruta (la temperatura óptima de la disolución es 5ºC por encima de
la temperatura de la fresa en el momento de contacto).
- Control de la concentración de la disolución de NaClO antes del comienzo del proceso
de desinfección (concentración óptima 200ppm).
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 4: Eliminación del pedúnculo de la fresa.

En esta fase se retiran las partes de la fruta que no intervienen en el proceso productivo y
cuya aparición en el producto final representaría una falta de calidad de éste.
Peligros
• Físicos o Aparición de materias extrañas entre la
fruta.
o Eliminación incorrecta del pedúnculo de la fresa.
• Microbiológicos o Contaminación a causa de una
limpieza inadecuada de los equipos.
Medidas de control
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Calibración del equipo de eliminación del pedúnculo antes de comenzar el proceso.
 - Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 5: Selección de fresas.

En esta fase las fresas son sometidas a inspección visual para desechar aquellos frutos que
hayan podido deteriorarse durante su almacenamiento y para eliminar cualquier materia
extraña que pudiera encontrarse entre dicho fruto.
El control de esta fase asegura la adecuación de la materia prima que pasará al siguiente
punto del proceso. Peligros
• Físicos o Contaminación por materias extrañas y pedúnculos que pudiera
haber intercaladas con la fruta.
• Microbiológicos o Contaminación por la inadecuada limpieza de los equipos
de producción.
o Contaminación por la existencia de materia prima deteriorada. Medidas
de control
- Inspección visual de la materia prima para la detección y retirada de materiales
extraños, pedúnculos de la fase anterior y fresas deterioradas.
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.
- Cumplimiento del Plan de formación y control de manipuladores.

Fase 6: Troceado de la fresa.

En esta fase se trocea la fruta para que tenga el tamaño adecuado para el proceso al que va
a ser sometida.

Peligros
• Físicos o Tamaño inadecuado de los trozos de fresa de forma que
la pectina y los ácidos de la fresa no sean capaces de salir de la
fruta para participar en el proceso de gelificación.
o Incorporación de materias extrañas a la pulpa de la fruta troceada.
•Microbiológicos o Contaminación por una inadecuada limpieza
de los equipos.
Medidas de control
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Calibración de la máquina de troceado antes del proceso productivo.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 7: Pesado de ingredientes.

Se pesan los ingredientes que formarán la mezcla para la elaboración de la mermelada. La
cantidad de cada uno de ellos viene dada según las características de la pulpa, de forma que
la proporción de cada uno de ellos sea la indicada en la ficha técnica del producto.
 El control de esta fase es necesario para obtener una mermelada con la calidad específica
que se ofrece a los consumidores.
Peligros
• Microbiológicos o Una mala formulación provoca la obtención de mermelada poco
firme (la proporción de azúcar respecto a la pectina es elevada), es decir, con
elevada actividad del agua y por tanto dando la posibilidad de proliferación de
organismos patógenos.
o Contaminación por mala limpieza de equipos.
Medidas de control
- Se calibrarán los equipos de medida antes de la realización del análisis de la pulpa.
- Se realizará un análisis de las características de la pulpa (pH, %pectina, ºBrix), que
permitirá el cálculo de la cantidad de los demás ingredientes.
- Cumplimiento del Plan de formación y control de manipuladores.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.
Fase 8: Mezcla de ingredientes.
En esta fase se realiza la mezcla de la pulpa de la fresa con la pectina, el ácido cítrico y el
azúcar que pasará a las cocederas.
El control de esta fase es necesario para asegurar que la mezcla se haga adecuadamente, y
con ello, que el producto obtenido a partir de la mezcla preparada pueda adquirir las
características requeridas.
Peligros
• Físicos o La mezcla realizada no es homogénea. o Ocasionar daños en los trozos de
pulpa de la fruta a causa de las paletas agitadoras.
o Incorporación de materias extrañas a la mezcla.
• Físico-químicos o Aparición de defectos en la mermelada que se obtendrá de esa
mezcla por no asegurar las características físico-químicas relevantes de la mezcla.
• Microbiológicos o Contaminación de la mezcla a causa de una inadecuada limpieza de
los equipos.
Medidas de control
- Control de la temperatura de precalentamiento de la mezcla (60ºC) para facilitar la
homogeneidad.
- Control de la velocidad de giro de las paletas agitadoras de los tanques de mezcla a
200rpm para no romper los trozos de fruta.
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Medida del pH final de la mezcla (pH 3), corrigiéndolo en caso de variación respecto
del valor requerido.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 9: Primera y segunda cocción.

En esta fase la mezcla de ingredientes se transforma en el producto intermedio que, al
enfriarse y producirse la gelificación de la pectina, dará lugar a la mermelada.
 El control de esta fase es necesario para asegurar que el producto obtenido de ella cumpla
las características adecuadas para que la mermelada final tenga la calidad que se ofrece a los
clientes según la ficha técnica del producto.
Peligros
• Físicos o Ocasionar daños en los trozos de pulpa de la fruta a causa de las paletas
agitadoras.
o Incorporación de materias extrañas a la mezcla.
•Físico-químicos o Cocción defectuosa de la mezcla, de forma que el producto
obtenido no pueda alcanzar las características requeridas.
o Cocción prolongada que puede provocar la hidrólisis de la pectina generando
una mermelada poco firme, la caramelización del azúcar que nos daría una
mermelada con un color inadecuado o una alta inversión del azúcar causando
la granulación de la dextrosa y por tanto la cristalización de la mermelada.
o Características del producto de cocción inadecuadas para la obtención de la
calidad requerida de la mermelada.
• Microbiológicos o Contaminación a causa de una limpieza de equipos inadecuada.
Medidas de control
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Control de la velocidad de giro de las paletas agitadoras de los tanques de mezcla a
200rpm para no romper los trozos de fruta.
- Control de la temperatura de cocción en cada una de las cocederas entre 90 y 95ºC.
- Control de que el tiempo de cocción en cada una de las cocederas sea de 15 minutos.
- Control de que el valor del pH esté entre 3 y 3.5 y de que la cantidad de sólidos
solubles (medidos en ºBrix) sea de 45ºBrix a la salida de la segunda cocedera.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 10: Tubo de mantenimiento.

En esta fase nos aseguramos de que el azúcar (sólidos solubles) penetre dentro de los
espacios interreticulares de la red de pectina formada gracias a las características
físicoquímicas creadas durante la mezcla y la cocción (pH, % sólidos solubles, temperatura).
El control de esta fase es necesario para evitar que aparezcan defectos en la mermelada
preparada.
Peligros
•Físicos o Incorporación de materias extrañas al producto.
•Físico-químicos o Aparición de defectos en la mermelada obtenida por
condiciones de operación inadecuadas.
• Microbiológicos o Contaminación a causa de una limpieza de los
equipos inadecuada.
Medidas de control
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Control de la temperatura del tubo de mantenimiento en 90 a 95ºC.
- Control del tiempo de permanencia en el tubo de mantenimiento de 4 a 5 minutos.
 - Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 11: Enfriamiento pre-envasado.

Se enfría el producto que está por encima de los 90ºC en el momento en que éste se
encuentra cerca del punto de gelatinización.
El control de esta etapa es necesario para evitar que se produzcan defectos de la
mermelada como cambio de color (caramelización) o una alta inversión del azúcar
(cristalización) por calentamiento prolongado, o rotura del gel y coagulación de la
mermelada a causa de un enfriamiento excesivo.
Peligros
• Físicos o Incorporación de materias extrañas al producto.
• Físico-químicos o Enfriamiento deficiente del producto causando la
caramelización o una alta inversión del azúcar.
o Enfriamiento excesivo del producto causando la rotura del gel y la coagulación
de la mermelada.
o Malas características de la mermelada final obtenida.
• Microbiológicos o Contaminación a causa de una limpieza de
equipos inadecuada.

Medidas de control
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Control de que la temperatura hasta la que se enfría el producto se encuentre entre 70
y 60ºC.
- Realización de un análisis completo de las características físico-químicas (pH 3-3.5,
45ºBrix, completa actividad del agua, aw: 0.75), microbiológicas y organolépticas del
producto.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 12: Depósito de regulación.

En esta fase la mermelada se mantiene con las condiciones conseguidas en todo el proceso
anterior durante el tiempo que sea necesario, sirve de pulmón a la línea de envasado y
permite la continuidad del proceso en caso de fallo en la línea de producción de la
mermelada.
El control de esta fase es necesario para que el producto obtenido no sufra alteraciones
mientras se mantiene a la espera de ser envasado. Peligros
• Físicos o Incorporación de materias extrañas al
producto.
• Físico-químicos o Gelificación temprana de la
mermelada.
• Microbiológicos o Contaminación por una limpieza
de los equipos inadecuada.
Medidas de control
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
 - Control de la temperatura del depósito de regulación para que no baje de 60ºC.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 13: Lavado de tarros y tapas.

En esta fase se elimina la suciedad que pueda haber adherida a los materiales de envasado.
Es necesario el control de esta fase para asegurar que ninguna impureza se incorpore al
producto.

Peligros
• Químicos o Contaminación a causa de realizar un mal aclarado
quedando restos de detergente en los envases.
• Microbiológicos o Contaminación debido a una limpieza de los
equipos inadecuada.
Medidas de control
- Asegurarse de usar productos de limpieza aptos para la industria alimentaria.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 14: Esterilización de tarros y tapas.

Se somete al material de envasado a un tratamiento térmico por medio de chorros de agua
caliente para su esterilización.
El control de esta fase es necesario para asegurar una esterilización eficaz del material de
envasado.
Peligros
 Microbiológicos
Esterilización ineficaz que contamine el producto.
Contaminación a causa de una limpieza de equipos
inadecuada.
 Medidas de control
- Control de que la temperatura del agua de esterilización alcance los 115ºC.
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 15: Secado de tarros y tapas.

Se elimina los restos de agua que haya en el material de envasado sometiéndolo a la
acción de aire caliente.
El control de esta fase es necesario para asegurar que no se incorporen al producto restos
de agua o microrganismos.
Peligros
• Microbiológicos
Contaminación por una limpieza de los equipos inadecuada.
 Medidas de control
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 16: Llenado y cerrado de tarros.

Se envasa la mermelada acumulada en el depósito de regulación en los tarros limpios y
secos procedentes de la línea de acondicionamiento de envases.
El control de esta fase es necesario para asegurar el correcto envasado del producto.
Peligros
• Físicos o Llenado de los tarros defectuoso por debajo del 90%.
• Químicos
o Contaminación del producto a causa de la migración de sustancias del envase.
•Microbiológicos o Contaminación debida a una limpieza de los
equipos inadecuada.
Medidas de control
- Calibración previa del equipo de envasado al 95%.
- Realización de un muestreo y análisis de volumen de llenado de tarros.
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Cumplimiento del Plan de control de proveedores y materias primas para el uso de
envases aptos para el consumo alimentario.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

Fase 17: Túnel de enfriamiento.

Se provoca el descenso de la temperatura de la mermelada en dos etapas por medio de
chorros de agua primero a 50ºC y luego a temperatura ambiente. En esta fase se produce la
gelificación de la mermelada contrayendo el producto y provocando el vacío dentro del
envase cerrado.
El control de esta fase es necesario para asegurar la buena gelificación del producto y por
tanto que sea posible su posterior conservación. Peligros
• Físico-químicos o Aparición de defectos en la gelificación de la mermelada a causa de
un enfriamiento deficiente.
Medidas de control
- Cumplimiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Control de que la temperatura de los chorros de agua de enfriamiento sea adecuada.
En la primera etapa la temperatura del agua debe ser de 50ºC, en la segunda el agua
estará a temperatura ambiente.

Fase 18: Secado de tarros llenos.

Se eliminan los restos de agua que puedan quedar de la fase de enfriamiento. Al terminar
esta fase se realiza un muestreo para un control de la estabilidad de los tarros.
 Peligros
• Físicos, físico-químicos y microbiológicos o Control de estabilidad no superado al
cabo de 7 días a 55ºC y 21 días a 32ºC.
Medidas de control
- Cumplimiento del Plan de control de trazabilidad.

Fase 19: Etiquetado.

En esta fase se colocan en los tarros las etiquetas con todos los datos especificados en la
ficha técnica. Peligros
No se han identificado peligros.

Fase 20: Empaquetado.

Los tarros ya etiquetados se colocan en cajas, se precintan y pasan a la fase de paletizado.
Peligros
No se han identificado peligros.

Fase 21: Paletizado.

Las cajas de tarros de mermelada se colocan en palets hasta cuatro alturas. Una vez
completado el palet se envuelve con polietileno retráctil. Peligros
No se han identificado peligros.

Fase 22: Almacenamiento del producto terminado.

Los palets son llevados al almacén de producto terminado donde aguardarán hasta su
envío al cliente.
El control de esta fase es necesario para una buena conservación del producto.
Peligros
• Microbiológicos o Desarrollo y proliferación de microrganismos por malas condiciones
de almacenamiento. Medidas de control
- Control de que la humedad ambiental del almacén de producto terminado no supere el
80%.
- Cumplimiento del Plan de control de plagas.
- Cumplimiento del Plan de limpieza y desinfección.

En el Anexo 2 podemos ver un cuadro resumen de todos los peligros identificados en cada
fase y de las medidas de control que se aplicarán.

Principio 2: Determinación de los Puntos de Control Crítico (PCC).

 Cada fase del proceso productivo será sometida ahora a las preguntas del árbol de
decisiones descrito en el Codex Alimentarius para detectar los Puntos de Control Crítico.
Ha de tenerse en cuenta que cuando se habla de peligro se incluye, además de la causas de
falta de inocuidad, aquellas que puedan generar una calidad diferente a la especificada en la
ficha técnica del producto.
El árbol de decisiones es:

Fase 1: Recepción de materias primas.

Peligros o Contaminación de la materia prima a causa de envases rotos o defectuosos en
el envío
o Desarrollo de microrganismos patógenos en productos caducados o cerca de la fecha
de caducidad, o a causa de una inadecuada temperatura de transporte en el caso de
la fresa y el ácido cítrico.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de uno o varios peligros? No.
¿Podría el peligro o peligros identificados producir una contaminación superior a los
niveles aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Sí.
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior? Sí.
NO es un PCC

Fase 2: Almacenamiento temporal de materias primas.

 Peligros o Contaminación por la existencia de residuos de los productos de limpieza y
desinfección.
o Contaminación de los productos almacenados a causa de unas condiciones
higiénicosanitarias inadecuadas.
o Proliferación de patógenos debido a unas condiciones de almacenamiento
deficientes e inadecuadas.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? No.
¿Podría el peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Sí.
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior? No.
SI es un PCC.

Fase 3: Lavado y desinfección de fresas.

Peligros o Infiltración de contaminantes y patógenos dentro de la fruta por efecto
osmótico. o Contaminación del producto final por ineficacia de la disolución
desinfectante.
o Contaminación por mala limpieza de los equipos de producción.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? Sí.
SI es un PCC.

Fase 4: Eliminación del pedúnculo de la fresa.

Peligros o Aparición de materias extrañas entre la
fruta. o Eliminación incorrecta del pedúnculo de la
fresa.
o Contaminación a causa de una limpieza inadecuada de los equipos.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? No.
¿Podría el peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Sí.
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior? Sí.
NO es un PCC.

Fase 5: Selección de fresas.

Peligros o Contaminación por materias extrañas y pedúnculos que pudiera haber
intercaladas con la fruta.
o Contaminación por la inadecuada limpieza de los equipos de producción.
 o Contaminación por la existencia de materia prima deteriorada.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? Sí.
SI es un PCC.

Fase 6: Troceado de la fresa.

Peligros o Tamaño inadecuado de los trozos de fresa de forma que la pectina y los ácidos
de la fresa no sean capaces de salir de la fruta para participar en el proceso de
gelificación.
o Incorporación de materias extrañas a la pulpa de la fruta troceada.
o Contaminación por una inadecuada limpieza de los equipos.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? No.
¿Podría el peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? No.
NO es un PCC.

Fase 7: Pesado de ingredientes.

Peligros o Una mala formulación provoca la obtención de mermelada poco firme (la
proporción de azúcar respecto a la pectina es elevada), es decir, con elevada actividad
del agua y por tanto dando la posibilidad de proliferación de organismos patógenos.
o Contaminación por mala limpieza de equipos.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? No.
¿Podría el peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Sí.
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior? Sí.
NO es un PCC.

Fase 8: Mezcla de ingredientes.

Peligros o La mezcla realizada no es homogénea. o Ocasionar daños en los trozos de
pulpa de la fruta a causa de las paletas agitadoras. o Incorporación de materias
extrañas a la mezcla.
o Aparición de defectos en la mermelada que se obtendrá de esa mezcla por no
asegurar las características físico-químicas relevantes de la mezcla.
o Contaminación de la mezcla a causa de una inadecuada limpieza de los equipos.
 ¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? Sí.
SI es un PCC.

Fase 9: Primera y segunda cocción.

Peligros o Incorporación de materias extrañas a la
mezcla.
o Ocasionar daños en los trozos de pulpa de la fruta a causa de las paletas agitadoras.
o Cocción defectuosa de la mezcla, de forma que el producto obtenido no pueda
alcanzar las características requeridas.
o Cocción prolongada que puede provocar la hidrólisis de la pectina generando una
mermelada poco firme, la caramelización del azúcar que nos daría una mermelada
con un color inadecuado o una alta inversión del azúcar causando la granulación de
la dextrosa y por tanto la cristalización de la mermelada.
o Características del producto de cocción inadecuadas para la obtención de la calidad
requerida de la mermelada.
o Contaminación a causa de una limpieza de equipos inadecuada.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? No.
¿Podría el peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Sí.
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior? No.
SI es un PCC.

Fase 10: Tubo de mantenimiento.

Peligros o Incorporación de materias extrañas al
producto.
o Aparición de defectos en la mermelada obtenida por condiciones de operación
inadecuadas.
o Contaminación a causa de una limpieza de los equipos inadecuada.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? Sí.
SI es un PCC.

Fase 11: Enfriamiento pre-envasado.

Peligros o Incorporación de materias extrañas al
producto.
o Enfriamiento deficiente del producto causando la caramelización o una alta
inversión del azúcar.
 o Enfriamiento excesivo del producto causando la rotura del gel y la coagulación de la
mermelada.
o Malas características de la mermelada final obtenida.
o Contaminación a causa de una limpieza de equipos inadecuada.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? Sí.
SI es un PCC.

Fase 12: Depósito de regulación.

Peligros o Incorporación de materias extrañas al producto. o
Gelificación temprana de la mermelada. o Contaminación por
una limpieza de los equipos inadecuada.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? No.
¿Podría el peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Sí.
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior? No.
SI es un PCC.

Fase 13: Lavado de tarros y tapas.

Peligros o Contaminación a causa de realizar un mal aclarado quedando restos de
detergente en los envases.
o Contaminación debido a una limpieza de los equipos inadecuada.
Estos peligros están considerados dentro del Plan de limpieza y desinfección así que
automáticamente podemos determinar que NO es un PCC.

Fase 14: Esterilización de tarros y tapas.

Peligros o Esterilización ineficaz que contamine el
producto.
o Contaminación a causa de una limpieza de equipos inadecuada.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? Sí.
SI es un PCC.

Fase 15: Secado de tarros y tapas.

Peligros o Contaminación por una limpieza de los equipos
inadecuada.
 Este peligro esta considerado dentro del Plan de limpieza y desinfección así que
automáticamente podemos determinar que NO es un PCC.

Fase 16: Llenado y cerrado de tarros.

Peligros o Llenado de los tarros defectuoso por debajo
del 90%.
o Contaminación del producto a causa de la migración de sustancias del envase.
o Contaminación debida a una limpieza de los equipos inadecuada.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? No.
¿Podría el peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Sí.
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior? No.
SI es un PCC.

Fase 17: Túnel de enfriamiento.

Peligros o Aparición de defectos en la gelificación de la mermelada a causa de un
enfriamiento deficiente.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? Sí.
SI es un PCC.

Fase 18: Secado de tarros llenos.

Peligros o Control de estabilidad no superado al cabo de 7 días a 55ºC y 21 días a
32ºC.
Este peligro esta considerado dentro del Plan de control de trazabilidad así que
automáticamente podemos determinar que NO es un PCC.

Fase 22: Almacenamiento del producto terminado.

Peligros
o Desarrollo y proliferación de microrganismos por malas condiciones de
almacenamiento.
¿Existe una o varias medidas de control? Sí.
¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un peligro? No.
¿Podría el peligro identificado producir una contaminación superior a los niveles
aceptables, o aumentarla a niveles inaceptables? Sí.
¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible presencia a un nivel
aceptable en una fase posterior? No.
 SI es un PCC.

En total hemos identificado 12 Puntos de Control Crítico.

En el Anexo 3 podemos ver un cuadro resumen del proceso de identificación de los PCCs
del proceso.

Principio 3, 4 y 5: Establecimiento de límites críticos, un sistema de vigilancia y las

medidas correctoras para cada Punto de Control Crítico.
A continuación se hará una relación de las fases del proceso que se han identificado como
Puntos de Control Crítico, indicando para cada una de ellas los límites críticos, el sistema de
vigilancia que se aplicará y las medidas correctoras que han de tomarse en caso de producirse
una incidencia, es decir, cuando se rebasen los límites críticos especificados.

Fase 2: Almacenamiento temporal de materias primas.

Peligros o Proliferación de patógenos debido a unas condiciones de almacenamiento
deficientes e inadecuadas.
Límites críticos
- Temperatura de las cámaras frigoríficas: mínimo 2ºC; máximo 4ºC.
- Temperatura del almacén de ácido cítrico: mínimo 0ºC.
- Los productos almacenados deben tener un buen estado de embalaje y estar
correctamente identificados y etiquetados, quedando bien a la vista la fecha de
caducidad.
Sistema de vigilancia
- Garantizar el funcionamiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Realización de una medición de la temperatura de las cámaras frigoríficas de
almacenamiento de la fruta dos veces al día por el personal encargado de los almacenes.
- Realización de una medición diaria de la temperatura en el almacén de ácido cítrico por
el personal encargado de los almacenes.
- Realización de una inspección visual diaria de la integridad del envasado y del etiquetado
de las materias primas almacenadas por parte del personal encargado de los almacenes.
Medidas correctoras
- Revisión del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Regulación del termostato de las cámaras frigoríficas hasta alcanzar la temperatura
deseada y realización de un muestreo y análisis de cada lote de materia prima
almacenada en el momento de la desviación. Se desecharán los lotes cuyas analíticas no
sean aptas.
- Regulación del termostato hasta conseguir la temperatura deseada en el almacén de ácido
cítrico y realización de un análisis de cada lote almacenado en el momento de la
desviación. Se desecharán los lotes cuyas analíticas no sean aptas.
- Desechar los lotes de productos mal envasados o cuya integridad se vea comprometida,
los que estén etiquetados inadecuadamente y aquellos cuya fecha de caducidad se haya
sobrepasado.
Fase 3: Lavado y desinfección de fresas.
o Infiltración de contaminantes y patógenos dentro de la fruta por efecto osmótico. o
Contaminación del producto final por ineficacia de la disolución desinfectante.

Límites críticos
- Tiempo de exposición de la fruta a la disolución desinfectante: mínimo 1 minuto;
máximo 2 minutos.
- La temperatura de la disolución desinfectante debe estar, al menos, cinco grados por
encima del de la fruta. Es decir, debe ser mayor de 9ºC.
- Concentración mínima de la disolución desinfectante de NaClO de 100ppm.
Sistema de vigilancia
- Comprobación de la velocidad de la cinta transportadora al inicio y término de cada lote
de fruta de llenado de un mezclador por el personal encargado de la desinfección de la
fresa.
- Medición de la temperatura de la disolución desinfectante al inicio de cada rociado con
una nueva disolución por parte del personal encargado de la desinfección de la fresa.
- Realización de una analítica de la concentración de la disolución cada vez que se prepare
una disolución nueva por el personal de laboratorio. Medidas correctoras
- En caso de que la cinta transportadora se desplace por encima del rango de velocidad
para que el tiempo de exposición de la fruta a la disolución desinfectante esté dentro de
los límites (tiempo de exposición mínimo no alcanzado), se repetirá la desinfección
ajustando la velocidad de la cinta transportadora para alcanzar el tiempo de exposición
mínimo.
- En caso de que la cinta transportadora se desplace por debajo del rango de velocidad para
que el tiempo de exposición de la fruta a la disolución desinfectante esté dentro de los
límites (tiempo de exposición máximo sobrepasado), se apartará el lote de fresa para
someterla a una analítica que confirme su inocuidad. Si la analítica no es apta se
desechará el lote de fresas.
- Se calentará la disolución desinfectante por encima de los 9ºC y se reanudará el proceso.
- Modificación de la concentración de NaClO de la disolución desinfectante hasta alcanzar
los valores requeridos.

Fase 5: Selección de fresas.

o Contaminación por materias extrañas y pedúnculos que pudiera haber intercaladas con
la fruta.
o Contaminación por la existencia de materia prima deteriorada.
Límites críticos
- Existencia de componentes ajenos a la fruta y pedúnculos.
- Existencia de fruta deteriorada.
Sistema de vigilancia
- Realización de un control visual de cada lote de fruta de llenado de un mezclador por
parte del personal encargado de la selección de la fresa.
- Garantizar el funcionamiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Garantizar el funcionamiento del Plan de formación y control de manipuladores.
Medidas correctoras
- Retirada manual de los componentes no deseados (partes ajenas a la fruta y pedúnculos)
y de las fresas deterioradas.
- Revisar el Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Revisar el Plan de formación y control de manipuladores.

Fase 8: Mezcla de ingredientes.

o La mezcla realizada no es homogénea. Límites
críticos
- La temperatura interna de la mezcla de ingredientes debe estar como mínimo a 60ºC.
Sistema de vigilancia
- Realización de la medición de la temperatura interna de la mezcla en cada lote 5 minutos
antes del paso de la mezcla a la primera cocedera por parte del personal encargado del
proceso de elaboración de la mermelada.
Medidas correctoras
- Se asegurará la adecuación de la temperatura del agua de encamisado del mezclador y se
continuará la mezcla de ingredientes con agitación durante 5 minutos más tras alcanzar la
temperatura deseada.

Fase 9: Primera y segunda cocción.

o Cocción defectuosa de la mezcla, de forma que el producto obtenido no pueda alcanzar
las características requeridas.
o Cocción prolongada que puede provocar la hidrólisis de la pectina generando una
mermelada poco firme, la caramelización del azúcar que nos daría una mermelada con
un color inadecuado o una alta inversión del azúcar causando la granulación de la
dextrosa y por tanto la cristalización de la mermelada.
Límites críticos
- La temperatura de cada cocedera debe ser como mínimo de 90ºC y como máximo de
95ºC.
- El tiempo que el producto debe permanecer cociendo a la temperatura indicada debe ser
como máximo de 15 minutos. Sistema de vigilancia
- Garantización del funcionamiento del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Realización de la medición de la temperatura interna del producto al comienzo de la
cocción hasta alcanzar la temperatura deseada y al término de ésta por el personal
encargado del proceso de elaboración de la mermelada.
- Cronometración del tiempo de cocción del producto en cada cocedera a la temperatura
adecuada por el personal encargado del proceso de elaboración de la mermelada.
Medidas correctoras
- Revisar el Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Si no alcanza la temperatura mínima se revisará la adecuación de la temperatura del agua
del encamisado de la cocedera de que se trata y una vez corregido se continuará con la
cocción.
- En caso de superar la temperatura máxima se realizará un análisis del producto para
confirmar que las características de éste son adecuadas. Si la analítica no es apta se
desechará el lote.
- En caso de superar el tiempo de cocción se analizará el producto para asegurar que las
características de éste son adecuadas. Si la analítica no es apta pero se puede corregir el
problema, se llevarán a cabo las medidas necesarias para corregirlo y se continuará con el
proceso. Si la analítica no es apta y no se puede corregir el problema se desechará el lote.

Fase 10: Tubo de mantenimiento. o Aparición de defectos en la mermelada obtenida por

condiciones de operación inadecuadas.
Límites críticos
- La temperatura del producto dentro del tubo de mantenimiento debe ser como mínimo de
90ºC y como máximo de 95ºC.
- El tiempo de permanencia del producto dentro del tubo de mantenimiento debe ser como
mínimo de 4 minutos y como máximo de 5 minutos.
Sistema de vigilancia
- Realización de la medición de la temperatura del producto en cada lote que pasa por el
tubo de mantenimiento por el personal encargado del proceso de elaboración de la
mermelada.
- Cronometración del tiempo de permanencia de cada lote de producto en el tubo de
mantenimiento por el personal encargado del proceso de elaboración de la mermelada.
Medidas correctoras
- Corregir la temperatura del agua de encamisado del tubo de permanencia y continuar con
el proceso.
- Realizar un análisis del producto para asegurar que las características del producto son
adecuadas. Si la analítica no es apta pero se puede corregir el problema, se llevarán a
cabo las medidas necesarias para corregirlo y se continuará con el proceso. Si la analítica
no es apta y no se puede corregir el problema se desechará el lote.

Fase 11: Enfriamiento pre-envasado.

o Enfriamiento deficiente del producto causando la caramelización o una alta inversión
del azúcar.
o Enfriamiento excesivo del producto causando la rotura del gel y la coagulación de la
mermelada.
o Malas características de la mermelada final obtenida. Límites críticos
- La temperatura del producto debe disminuir hasta un máximo de 70ºC y un mínimo de
60ºC.
- El pH del producto debe ser como mínimo 3 y como máximo 3,5.
- Los sólidos solubles deben ser como mínimo 43ºBrix y como máximo 47ºBrix.
- La actividad del agua debe ser como mínimo 0,70 y como máximo 0,80.
- El color, sabor, olor y consistencia debe alcanzar como mínimo el grado de aceptación.
- Las unidades de formación de colonias de Escherichia coli deben ser como máximo 10
ufc/g.
- Debe haber ausencia de Salmonella en 25 gramos de muestra.
- Debe haber ausencia de Listeria monocytogenes en 25 gramos de muestra.
- Las unidades de formación de colonias de Staphylococcus aureus deben ser como
máximo 10 ufc/g.
- Las unidades de formación de colonias de mohos y levaduras deben ser como máximo 50
ufc/g.
Sistema de vigilancia
- Realización de la medida de la temperatura en cada lote de mermelada por el personal
encargado del proceso de elaboración de la mermelada.
- Garantización del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Realización de una toma de muestras para el análisis en cada lote de mermelada por el
personal de laboratorio.
Medidas correctoras
- Comprobar y corregir la temperatura del agua del encamisado del enfriador en caso de
que no sea adecuada y realizar un análisis para asegurar que las características del
producto sean adecuadas. Si la analítica no es apta se rechazará el lote.
- Revisar el Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
- Si la analítica de las muestras no es apta pero se puede corregir el problema, se llevarán a
cabo las medidas necesarias para corregirlo y se continuará con el proceso. Si la analítica
no es apta y no se puede corregir el problema se desechará el lote.

Fase 12: Depósito de regulación.

o Gelificación temprana de la mermelada. Límites
críticos
- La temperatura del producto en el depósito de regulación debe ser como mínimo de 60ºC.
Sistema de vigilancia
- Realización de la medida de la temperatura en el depósito de regulación al comienzo de
cada lote de llenado de tarros por el personal encargado del proceso de elaboración de la
mermelada.
- Garantización del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
Medidas correctoras
- Se tomará una muestra para analizar el producto y asegurar que las características de éste
son adecuadas. Si la analítica no es apta se rechazará el lote.
- Revisar el Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.

Fase 14: Esterilización de tarros y tapas.

o Esterilización ineficaz que contamine el producto. Límites
críticos
- La temperatura del agua de los chorros de esterilización debe estar como mínimo a
115ºC.
Sistema de vigilancia
- Realización de la medida de la temperatura del agua de los chorros de esterilización al
comienzo de cada lote de tarros por el personal encargado del proceso de
acondicionamiento de material de envasado.
- Garantización del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
Medidas correctoras
- Se corregirá la temperatura del agua de los chorros de esterilización y se continuará con
el proceso.
- Revisar el Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.

Fase 16: Llenado y cerrado de tarros.

o Llenado de los tarros defectuoso por debajo del 90%. Límites
críticos
- Los tarros deben llenarse como mínimo al 90% de la capacidad de agua del envase.
- El número de envases defectuosos de la muestra tomada debe ser menor que el número
de aceptación del correspondiente plan de muestreo con un nivel de aceptación de 6.5
establecido en el Codex Stan 296-2009.
Sistema de vigilancia
- Realización del calibrado del equipo de llenado al comienzo del llenado de cada lote por
el personal encargado del proceso de llenado, etiquetado y empaquetamiento de los
tarros.
- Realización de una toma de muestras y un análisis mediante el pesaje de los tarros del
nivel de llenado de éstos.
- Garantización del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.
Medidas correctoras
- Modificar las especificaciones de la máquina de llenado hasta el nivel de llenado
requerido.
- En el caso de que el número de tarros de la muestra tomada que no cumplan las
especificaciones sea mayor del determinado por la norma como apto, se apartará el lote
para un análisis minucioso. Se desecharán los tarros que no cumplan el llenado mínimo.
- Revisar el Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.

Fase 17: Túnel de enfriamiento.

o Aparición de defectos en la gelificación de la mermelada a causa de un enfriamiento
deficiente. Límites críticos
- La temperatura del agua de los primeros chorros debe ser como mínimo de 50ºC.
Sistema de vigilancia
- Realización de la medida de la temperatura del agua de los primeros chorros de
enfriamiento antes de comenzar el proceso con cada lote de tarros por el personal
encargado del proceso de llenado, etiquetado y empaquetado de tarros.
- Garantización del Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos. Medidas correctoras
- Adecuar la temperatura del agua de los chorros de enfriado y continuar con el proceso.
- Revisar el Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos.

Fase 22: Almacenamiento del producto terminado.

o Desarrollo y proliferación de microrganismos por malas condiciones de
almacenamiento.
Límites críticos
- La humedad ambiental en el almacén de producto terminado debe ser como máximo del
80%.
Sistema de vigilancia
- Realización de la medida de la humedad ambiental del almacén de producto terminado
dos veces al día por el personal encargado de almacenes.
- Garantización del Plan de control de plagas.
- Garantización del Plan de limpieza y desinfección.
Medidas correctoras
- Regular el humidostato hasta alcanzar la humedad ambiental requerida en el almacén y
realizar un muestreo y análisis de cada lote almacenado. Desechar los lotes de producto
cuya analítica no sea apta.
- Revisar el Plan de control de plagas.
- Revisar el Plan de limpieza y desinfección.

En el Anexo 4 puede verse un cuadro de gestión de los PCCs de la industria (Peligros

asociados, medidas de control, límites críticos, sistema de vigilancia, medidas correctoras y
registros generados).

Principio 6: Establecimiento de procedimientos de verificación.

Cada 15 días se llevará a cabo la calibración de todos los equipos que forman parte del
proceso productivo por el responsable del departamento de calidad.
Se realizarán auditorías internas periódicas programadas cada tres meses (4 al año), tres de
ellas se llevarán a cabo por el equipo de APPCC y mientras que para la cuarta se contratarán
consultores externos. Para ello se realizará una revisión previa de los registros de los PCCs:
desviaciones, medidas correctoras aplicadas y los informes de No Conformidad generados.
Además, se realizarán inspecciones aleatorias del proceso productivo en todas sus fases,
observando las operaciones de los PCCs, interrogando a los operarios que intervienen en
ellas y verificando el buen funcionamiento del sistema APPCC implantado.
Se contratarán los servicios de un laboratorio externo para el análisis de muestras de cada
fase del proceso productivo para confirmar que el resultado del sistema APPCC es efectivo.