Sep. Instituto Nacional de México.

Instituto Tecnológico del Istmo.

Especialidad:
Ing. Electromecánica.
Nombre de la materia:
Administración y Técnicas de Mantenimiento.
Nombre del alumno:
Farrera Breton Oscar de Jesús.
Ordaz Núñez Jared.
Hernández Pérez Albert.
Nombre del Maestro:
Meléndez Álvarez Gilberto.

Grupo: Semestre:
7N 7

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 INDICE

INTRODUCCION 2

6.1 Vibraciones mecánicas. 3

6.2 Análisis de aceite. 4

6.3 Ultrasonido 6

6.4 Termografía. 7

6.5 Detección de grietas con electromagnetismo. 8

6.6 Corrientes parasitas. 9

CONCLUSION 10

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 INTRODUCCION

La razón principal para analizar y diagnosticar el estado de una maquina es

determinar las medidas necesarias para corregir la condición de vibración - reducir
el nivel de las fuerzas vibratorias no deseadas y no necesarias. De manera que, al
estudiar los datos, el interés principal deberá ser la identificación de las amplitudes
predominantes de la vibración, la determinación de las causas, y la corrección del
problema que ellas representan.

El estudio de las vibraciones se refiere a los movimientos de los cuerpos y a las

fuerzas asociadas con ellos. Todos los cuerpos que poseen masa y elasticidad,
son capaces de vibrar. Una vibración mecánica es el movimiento de una partícula
o cuerpo que oscila alrededor de una posición de equilibrio. La mayoría de las
máquinas y estructuras experimentan vibraciones hasta cierto grado por lo que su
diseño requiere la consideración de este efecto dinámico debido a que ocasiona
un aumento en los esfuerzos y tensiones.

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6.1 Vibraciones mecánicas.

Una vibración mecánica puede describirse como el movimiento de un cuerpo

sólido alrededor de una posición de equilibrio, sin que se produzca
desplazamiento "neto" del mismo. Si el objeto que vibra entra en contacto con
alguna parte del cuerpo humano, le transmite la energía generada por la vibración.
Esta energía es absorbida por el cuerpo y puede producir en él diversos efectos
(no necesariamente perjudiciales) que dependen de las características de la
vibración.
MAGNITUDES CARACTERÍSTICAS:
Magnitud:
Puede medirse en función del desplazamiento producido por la vibración. Por
tratarse de un movimiento también puede medirse en términos de velocidad o
aceleración. De estas tres posibilidades se ha convenido en utilizar la aceleración
ya que, entre otras razones, este
parámetro es el más fácil de medir. Las
unidades utilizadas son los m/s2 .

Frecuencia:
Indica el número de veces que el objeto vibra por segundo y se mide en hercios
(Hz). Las vibraciones producidas por las máquinas generalmente no tienen una
frecuencia determinada, sino que son una mezcla de vibraciones de diferentes
frecuencias.
En función de su
frecuencia, las
vibraciones se clasifican
en:

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Dirección:
Los efectos de la vibración sobre el cuerpo humano dependen de la dirección de
incidencia de esta. Para facilitar su medición interesa conocer sus características
en relación con unos ejes ligados al cuerpo humano. En general, las vibraciones
que nos encontramos en el entorno laboral afectan a todo el cuerpo o,
principalmente, al sistema mano-brazo.

Tiempo De Exposición:
Es tiempo que se está sometido a la vibración durante toda la jornada laboral. Es
un parámetro en cuya determinación hay que ser muy cuidadoso ya que no
necesariamente coincide con el tiempo durante el cual se utiliza una máquina,
pues con una misma máquina pueden realizarse diferentes operaciones que
suponen un nivel de vibraciones diferente. En los centros educativos, por lo
general, el tiempo de exposición diario no es elevado, y además, el periodo lectivo
no abarca el año completo.

6.2 Análisis de aceite.

Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el
deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas
de desgaste.
Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten
montar un mini laboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo
cual permite:
 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis
 Reducir el coste de análisis por muestra La técnica de Eddy Current tiene
su origen en 1831 por el descubridor Michael Faraday´s, pero fue hasta le
Segunda Guerra Mundial que el método fue puesto en práctica. La mayoría
de las inspecciones se han realizado en aeronaves e industrias nucleares. 
 La inspección de Eddy Current es uno de los métodos de NDT, la cual usa
el electromagnetismo como base de la exanimación.
 El uso de la técnica de Eddy Current es para detectar defectos de la
superficie, medición de la conductividad y espesor de la superficie. La

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 técnica es sensitiva a la conductividad del material, permeabilidad y
dimensiones del producto.
 Es usada para detectar defectos como reventaduras, daños por corrosión,
verificación de espesor. Es usado para clasificación de materiales y
verificación de tratamiento.

Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes
parámetros:
 La técnica de Eddy Current tiene su origen en 1831 por el descubridor
Michael Faraday´s, pero fue hasta le Segunda Guerra Mundial que el
método fue puesto en práctica. La mayoría de las inspecciones se han
realizado en aeronaves e industrias nucleares. 
 La inspección de Eddy Current es una de los métodos de NDT, la cual usa
el electromagnetismo como base de la exanimación.
 El uso de la técnica de Eddy Current es para detectar defectos de la
superficie, medición de la conductividad y espesor de la superficie. La
técnica es sensitiva a la conductividad del material, permeabilidad y
dimensiones del producto.
 Es usada para detectar defectos como reventaduras, daños por corrosión,
verificación de espesor. Es usado para clasificación de materiales y
verificación de tratamiento.

Las técnicas de análisis de aceites lubricantes son fundamentales para

determinar:

 Degradación del lubricante. Mediante el estudio de la degradación del

aceite se pueden programar las sustituciones de los lubricantes y así aplazar la
sustitución de aceites en buen estado o adelantar la sustitución de aceites
deteriorados que no cuentan con la viscosidad suficiente para una lubricación
eficaz, de manera que se evitan averías prematuras.

 Desgaste de componentes de la máquina. El estudio de los componentes

de desgaste férricos y no férricos permite localizar con la mayor antelación el
desgaste de cojinetes, rodamientos, engranajes, obturaciones y otros
componentes.

 Entrada de contaminantes sólidos y líquidos. La supervisión del nivel de

contaminantes no férricos permite la identificación inmediata de la entrada de
contaminantes sólidos. Por otra parte, la supervisión del grado de humedad alerta

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tanto de entrada de agua contaminante, como, por ejemplo, la comunicación de
circuitos de lubricación y refrigeración.

6.3 Ultrasonido

Es una prueba no destructiva que permite detectar aquellos sonidos que se

encuentran fuera del rango audible humano y son de frecuencias superiores a los
20000 Hz. Los equipos de ultrasonido que se emplean actualmente permiten
detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo
del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un
ámbito de 0.25 hasta 25 MHz.
Por otra parte hoy en día se cuenta con una infinidad de variantes de la inspección
ultrasónica; cada una de ellas ha sido especialmente desarrollada para poder
detectar un tipo particular de discontinuidad o para inspeccionar diferentes
materiales.

La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la

detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras
técnicas.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por

encima de las frecuencias del rango audible. Las características de estos
fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de
ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento:
 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire
comprimido, válvulas, etc.
 Verificación de purgadores de vapor.
 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de
alineación, etc.
 Control y ayuda a la correcta lubricación.
 Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e
impactos en componentes acoplados.
 Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores,
subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control de
descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
 Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas limpias',
autoclaves, etc.
 Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
 Comprobación del fenómeno de la cavitación.

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6.4 Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin

ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. 
     La Física permite convertir las mediciones de la radiación infrarroja en medición
de temperatura, esto se logra midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja
del espectro electromagnético desde la superficie del objeto, convirtiendo estas
mediciones en señales eléctricas.
     Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un
objeto, perolas cámara termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la
energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de
onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real
y sin contacto. 
     La radiación infrarroja es la señal de entrada que la cámara
termográfica necesita para generar una imagen de un espectro de colores, en el
que cada uno de los colores, según una escala determinada, significa una
temperatura distinta, de manera que la temperatura medida más elevada aparece
en color blanco.

 La Termografía en el Mantenimiento Industrial Preventivo

     La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de
tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de
temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. La implementación de
programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros
eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus
consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de
calidad de las reparaciones efectuadas. 
    El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras
técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites
lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis
predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos
clásicos: ensayos radiográficos, el ultrasonido activo, partículas magnéticas, etc.
    Aplicaciones de la Termografía en Mantenimiento Preventivo Industrial

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     El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas está recomendado
para:
 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor. 
 Instalaciones de Frío industrial y climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos. 
  Ventajas del Mantenimiento Preventivo por Termovisión
 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el
equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
 

6.5 Detección de grietas con electromagnetismo.

La inspección por partículas magnéticas es un método para localizar

discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.
 El objetivo principal al realizar la inspección por Partículas Magnéticas es la
detección de discontinuidades en una pieza, parte o componente, que se
encuentren localizadas y abiertas a las superficies y, en algunos casos, debajo de
las superficies, pero muy cercanas a ellas. La forma en la que se detectan las
discontinuidades es por medio de la acumulación de las partículas magnéticas,
gracias a la atracción ejercida por las “fugas de flujo” producidas por las propias
discontinuidades.
 El principio es general flux magnético en el artículo que se examina, con las
líneas de flux corriendo a lo largo de la superficie en los ángulos de los defectos.  
La reventadora se convierte en polos magnéticos que se atraen (norte y sur). Esto
tiene el poder de atraer partículas divididas el material magnético como el hierro.
 Este método se aplica a materiales ferromagnéticos, tales como:
- Piezas de fundición, forjadas, roladas.
- Cordones de soldadura.

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- Inspección en servicio de algunas partes de avión, ferrocarril, recipientes sujetos
a presión, 
- Ganchos y engranes de grúa, estructuras de plataforma, etc.

6.6 Corrientes parasitas.

La técnica de Eddy Current tiene su origen en 1831 por el descubridor Michael

Faraday´s, pero fue hasta le Segunda Guerra Mundial que el método fue puesto
en práctica. La mayoría de las inspecciones se han realizado en aeronaves e
industrias nucleares. 
La inspección de Eddy Current es uno de los métodos de NDT, la cual usa el
electromagnetismo como base de la exanimación.
El uso de la técnica de Eddy Current es para detectar defectos de la superficie,
medición de la conductividad y espesor de la superficie. La técnica es sensitiva a
la conductividad del material, permeabilidad y dimensiones del producto.
Es usada para detectar defectos como reventadoras, daños por corrosión,
verificación de espesor. Es usado para clasificación de materiales y verificación de
tratamiento.

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 CONCLUSION

Como ingenieros electromecánicos tenemos como meta saber apreciar lo que son
las causas del mal funcionamiento de una maquina en nuestra área de trabajo
para poder darles solución de la manera apropiado y con esto poder reducir ese
daño en el equipo sabiendo medir y captar los diferentes tipos de vibraciones que
afectan a cada dispositivo o equipo para que tengamos menos mantenimientos
correctivos en un corto periodo de tiempo para asegurarnos del mayor rendimiento
de nuestros equipos.

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