Tesina Recubrimientos PDF

UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID
ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR
DEPARTAMENTO DE CIENCIA E INGENIERÍA DE

MATERIALES E INGENIERÍA QUÍMICA
PROYECTO FIN DE CARRERA
INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL ELECTRÓNICA

INDUSTRIAL
EVALUACIÓN DE METALES PINTADOS CON

PRETRATAMIENTO DE PLASMA ATMOSFÉRICO
AUTOR:
Mª Pilar González Molina
TUTORES:
Susana Guzmán Fernández
Francisco J. Velasco López
Leganés, Diciembre 2013

AGRADECIMIENTOS
Pensé que nunca llegaría este día, pero después de tanto tiempo, al fin he conseguido
finalizar el proyecto fin de carrera.
En primer lugar, quisiera dar las gracias a mis tutores de proyecto Susana Guzmán y
Francisco Velasco por darme esta oportunidad de realizarlo con ellos y por ser tan
pacientes conmigo. Sin su ayuda no lo habría conseguido.
Quiero agradecer a mis padres y a mi hermano su incondicional apoyo y esfuerzo

durante todos estos años.
También quiero agradecer a mis amigos de Madrid, compañeros de trabajo y amigas del
pueblo, todo su apoyo mostrado.
A todos, muchas gracias.

INDICE
1. RESUMEN ................................................................................................................ 6
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO............................................................................... 9
3. RECUBRIMIENTOS EN POLVO ......................................................................... 11
3.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 11
3.1.1. LAS PINTURAS ...................................................................................... 11
3.2. QUÉ SON LOS RECUBRIMIENTOS EN POLVO ....................................... 12
3.2.1. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS EN POLVO ........................................ 13
3.2.2. FABRICACIÓN ....................................................................................... 13
3.2.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PINTURA EN POLVO.......... 14
3.2.4. APLICACIÓN DE LA PINTURA EN POLVO ...................................... 14
3.2.5. PROCESO DE PRODUCCIÓN ............................................................... 15
3.2.6. DEFECTOS-CAUSAS EN LOS RECUBRIMIENTOS EN POLVO ..... 16
4. PRETRATAMIENTOS .......................................................................................... 19
4.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 19
4.2. TIPOS DE PRETRATAMIENTOS................................................................. 19
4.2.1. DESENGRASADO .................................................................................. 20
4.2.2. FOSFATADO........................................................................................... 21
4.2.3. ELECTROCINCADO .............................................................................. 21
4.2.4. GALVANIZADO ..................................................................................... 22
4.2.5. CROMATIZADO..................................................................................... 22
4.2.6. OTROS TRATAMIENTOS ..................................................................... 22
5. MARCA DE CALIDAD QUALICOAT Y QUALISTEELCOAT ........................ 24
5.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 24
5.2. MARCA DE CALIDAD QUALICOAT ......................................................... 24
5.3. MARCA DE CALIDAD QUALISTEELCOAT ............................................. 24
6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL................................................................. 26
6.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 26
6.2. RECUBRIMIENTO Y SUSTRATOS ............................................................. 26
6.2.1. ALUMINIO .............................................................................................. 26
6.2.2. ACERO..................................................................................................... 27
6.2.3. RECUBRIMIENTO EN POLVO UTILIZADO ...................................... 28
6.3. PRETRATAMIENTO DE PLASMA .............................................................. 29
6.4. ENSAYOS REALIZADOS EN EL ALUMINIO ........................................... 31
6.4.1. BRILLO .................................................................................................... 31
6.4.2. ESPESOR ................................................................................................. 33
6.4.3. ADHERENCIA ........................................................................................ 35
6.4.4. DUREZA .................................................................................................. 37
6.4.5. ENSAYO DE EMBUTICION.................................................................. 39
6.4.6. RESISTENCIA A LA FISURACIÓN DURANTE EL PLEGADO ........ 41
6.4.7. ENSAYO DE IMPACTO......................................................................... 43
6.4.8. RESISTENCIA A ATMÓSFERAS HÚMEDAS CONTENIENDO
DIÓXIDO DE AZUFRE ......................................................................................... 45
6.4.9. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO ............................... 48
6.4.10. RESISTENCIA AL MORTERO .......................................................... 53
6.4.11. RESISTENCIA AL AGUA HIRVIENDO ........................................... 57
6.4.12. TRACCIÓN INDIRECTA ................................................................... 58
6.5. ENSAYOS REALIZADOS EN EL ACERO .................................................. 65
6.5.1. ESPESOR ................................................................................................. 65
6.5.2. ADHERENCIA ........................................................................................ 67
6.5.3. BRILLO .................................................................................................... 68
6.5.4. ENVEJECIMIENTO ACELERADO ....................................................... 69
6.5.5. RESISTENCIA QUIMICA ...................................................................... 72
6.5.6. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A ATMÓSFERAS
HÚMEDAS QUE CONTIENEN DIÓXIDO DE AZUFRE ................................... 79
6.5.7. NIEBLA NEUTRA .................................................................................. 81
6.5.8. MORTERO............................................................................................... 88
6.5.9. AGUA HIRVIENDO ............................................................................... 90
6.5.10. TRACCIÓN INDIRECTA ................................................................... 90
7. EVALUACIÓN DE RESULTADOS ..................................................................... 96
7.1. ALUMINIO ..................................................................................................... 96
7.2. ACERO ............................................................................................................ 97
8. CONCLUSIONES .................................................................................................. 99
9. LINEAS FUTURAS DE TRABAJO .................................................................... 101
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 103
CAPITULO 1
Resumen
Evaluación de metales pintados con pretratamiento de plasma atmosférico 6
Capítulo 1. Resumen
1. RESUMEN
En nuestra vida diaria, nos encontramos infinidad de elementos que experimentan algún
tipo de interacción con el ambiente que les rodea. Éstos hacen nuestro entorno más
cómodo y agradable tanto funcional como estéticamente. Los materiales empleados
requerirán un tipo de recubrimiento para hacer que sus propiedades mecánicas, físicas,
eléctricas o simplemente su apariencia permanezcan intactas por más tiempo.
El presente proyecto está basado en la alternativa de utilizar un pretratamiento diferente

a los convencionales, siendo éste el uso de plasma, sobre dos aleaciones de aluminio y
otras dos de acero utilizado en los elementos arquitectónicos y útiles cotidianos con el
fin de determinar la durabilidad y adherencia de los diferentes sustratos recubiertos con
una pintura en polvo, una vez puestos en servicio. Para ello el estudio se va a basar en
las Marcas de Calidad Qualicoat y Qualisteelcoat, las cuales detallan una serie de
ensayos tanto de tipo mecánico como químico para evaluar el comportamiento del
recubrimiento sobre el metal, aluminio y acero respectivamente. El resultado de los
ensayos determinados para cada uno de los sustratos metálicos indicará si éstos pasan o
no los requerimientos.
Todos los ensayos realizados y demás características presentes en este proyecto han sido
realizados bajo las Normas ISO, cuya principal finalidad es orientar, coordinar,
simplificar y unificar los usos para conseguir menores costes y aumentar la eficacia.
Ingeniería Técnica Industrial: Electrónica Industrial Mª Pilar González Molina

Capítulo 1. Resumen
ABSTRACT
We can find a lot of elements that experiment some kind of interaction with the
environment in our daily life. They make our environment more comfortable from a
functional and esthetically points of view. Materials used required a type of coating that
keeps unmodified their mechanical, electrical, physical properties, or just their
appearance, as longer as possible.
Present project is based on the alternative use of a different pretreatment from

conventional ones, an atmospheric plasma treatment. It is going to be used on two types
of aluminium alloys and two types of steel that are commonly used for architectural
applications and other conventional elements in order to determine the durability and
adhesion on different substrates coated with a powder based organic paint once they are
in use. For that, the study is going to be based on Specifications Qualicoat and
Qualisteelcoat, which describe mechanical and chemical test procedures to evaluate the
behavior of coating on metals, aluminium and steel respectively. The results of these
tests will show us if they are pass or not the standard requirements.
Test methods are defined on ISO International Standards, whose objectives are pointing,
coordinating, simplifying and standardizing the used to reduce the costs and to increase
the efficacy.

CAPITULO 2
Objetivos
Capitulo 2. Objetivos
2. OBJETIVOS DEL PROYECTO
El principal objetivo de este proyecto es la realización de un estudio sobre un posible

pretratamiento alternativo a los convencionales, utilizados en la aplicación de
recubrimientos en polvo mediante el método de termolacado. Para conseguir este
objetivo se propone estudiar el recubrimiento sobre dos sustratos con el fin de
comprobar la durabilidad de éstos.
Los materiales sobre los cuales se va a centrar este estudio o sustratos serán el aluminio
y el acero, ambos utilizados habitualmente en elementos arquitectónicos tanto en
ambientes exteriores o a la intemperie, como interiores. Se emplearán dos aleaciones
por cada uno de los sustratos, siendo en el caso de los aluminios requeridos por la marca
Qualicoat para ensayos mecánicos y químicos.
El recubrimiento utilizado será pintura en polvo de color blanco el cual será aplicado a
los diferentes materiales mediante el método de termolacado.
El pretratamiento realizado va a ser Plasma Atmosférico con una velocidad de 1 m/min

(metro por minuto) con una altura de 6 mm.
Las pruebas realizadas sobre cada uno de los materiales de los cuales disponemos
vienen definidas en las Especificaciones Qualicoat en el caso del aluminio y
Qualisteelcoat para los aceros.
Para la realización de un mejor estudio de la adhesión provocada entre recubrimiento y

sustrato se ha procedido a realizar un ensayo de tracción indirecta.
La realización y estudio de todos estos ensayos darán como resultado la posible

viabilidad del nuevo pretratamiento utilizado.

CAPÍTULO 3
Recubrimientos en polvo
Capítulo 3. Recubrimientos en polvo
3. RECUBRIMIENTOS EN POLVO
3.1. INTRODUCCIÓN
Los recubrimientos son materiales que son depositados sobre la superficie de un objeto,
por lo general denominado sustrato, que puede consistir en la aplicación de una o varias
capas.
Los principales objetivos de los recubrimientos serian entre otros:
- Proteger el material contra la corrosión por el calor y la intemperie.

- Mejorar la luminiscencia y el aspecto de la superficie.
- Aislamiento eléctrico.
- Brinda mayor vida útil a la pieza.
Existen muchos métodos de recubrimientos disponibles y la selección del mejor proceso

depende de los requisitos funcionales, de la adaptabilidad del material de recubrimiento
al método previsto, del nivel de adherencia requerido, así como de la disponibilidad y
costo del equipo.
Existen tres grandes grupos de recubrimientos que se clasifican según el material

utilizado1:
Recubrimientos metálicos:
Se obtienen por diversos procedimientos, fundamentalmente por inmersión en caliente o

electrodeposición. La resistencia a la corrosión del metal protegido se optimiza con el
espesor de la capa depositada, la fase cristalina constituyente y la menor densidad de
poros o grietas del depósito. Las principales ventajas es que son insolubles en
soluciones orgánicas y son buenos conductores del calor y la electricidad. Un ejemplo
de este tipo de recubrimientos lo encontramos en la deposición de cinc sobre acero para
obtener el acero galvanizado.
Recubrimientos inorgánicos:
Principalmente se usan los recubrimientos cerámicos y de vidrio que dan al sustrato un

acabado terso y duradero. En algunas industrias químicas se ha impuesto el uso de
recipientes de acero vidriados que son fáciles de limpiar y tienen gran resistencia a la
corrosión. La principal ventaja es que es duro y resistente a altas temperaturas, pero por
el contrario tenemos que es quebradizo y mal conductor del calor y la electricidad.
Recubrimientos orgánicos:
En este tipo se incluyen barnices, lacas, esmaltes, pinturas, plásticos, goma, etc., de ahí
que sean los recubrimientos más extendidos y utilizados. Las ventajas que presenta este
tipo de recubrimiento es que suelen ser baratos, fácil de aplicar, impiden la corrosión a
la superficie metálica y proporciona una buena apariencia a la superficie.
3.1.1. LAS PINTURAS
Las pinturas, desde un punto de vista técnico-económico, constituyen el método más

adecuado para la protección de los materiales empleados en la construcción y en la

industria. Se puede definir como todo material orgánico conteniendo resinas que es
usado para: protección, decoración y recubrimientos funcionales en cualquier tipo de
superficie. Esta definición incluye a las pinturas en medio húmedo y seco.
Una pintura es una mezcla homogénea de diversos componentes, que se pueden separar
en cuatro grupos fundamentales mostrados en la siguiente figura2:
Figura 1 – Composición de las pinturas líquidas.

Resinas: Llamado también plástico, polímero, vehículo, forma el film ó capa de
pintura. Es el elemento responsable de la formación de película y que al secar, “liga”
todos los componentes formando una unidad.
Pigmentos: Provee, entre otras funciones opacidad y color para el film aplicado.
Los pigmentos pueden ser omitidos para recubrimientos tales como los barnices.
Solventes: Son importantes en la constitución de la pintura pero no influyen de

forma decisiva. El uso es imprescindible para la fabricación de las pinturas, puesto que
la mayoría de resinas son sólidas o de viscosidad elevada y se usan para diluir éstas. Se
utilizan en muchas pinturas líquidas pero no en las pinturas en polvo.
Aditivos: Son sustancias que podrían ser agregadas para proveer propiedades
especiales a la pintura.
Las resinas, pigmentos y aditivos son la estructura sólida de una pintura, los solventes
que evaporan durante el curado son llamados los volátiles en la formulación. Las
pinturas son preparadas mezclando juntas una resina particular ó combinación de ellas,
un solvente ó mezcla de solventes y frecuentemente aditivos y pigmentos. Esta mezcla
es hecha acorde a una específica formulación para cumplir con ciertas propiedades al
ser aplicada y curada convenientemente tales como: dureza, color, brillo, resistencia
superficial, etc.
Una pintura es un producto opaco que no se corresponde en nada con un barniz, o una
laca transparente. Los componentes de la pintura varían en gran manera en función del
tipo de acabado que se requiera y de las condiciones de aplicación y secado.
3.2. QUÉ SON LOS RECUBRIMIENTOS EN POLVO3

Las pinturas en polvo son recubrimientos orgánicos compuestos por resinas sintéticas,
pigmentos y aditivos. Son pinturas que a diferencia de las líquidas no contienen en su
composición, solventes orgánicos. Son pinturas ecológicas y de un impacto ambiental
muy bajo.

3.2.1. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS EN POLVO
Los diferentes tipos que podemos encontrarnos de pintura en polvo dependen del
material de la resina utilizada para su fabricación.
Epoxi:
Pintura constituida por resinas epóxicas puras. Fueron las primeras resinas
desarrolladas. Se utilizan sobre todo en aquellas piezas que precisan una alta resistencia
química (oleoductos), sector de la electrónica, imprimaciones para piezas destinadas al
exterior.
Epoxi-Poliéster:
Pintura constituida por resinas poliésteres endurecidas por resinas epóxicas. Se utiliza
sobre todo para todas aquellas piezas que se les dará un uso interior (iluminación,
muebles metálicos, electrodomésticos, juguetes, etc.) No es recomendable para piezas
destinadas al exterior.
Poliéster T.G.I.C.:
Pintura constituida por resinas poliésteres endurecidas por triglicidilisocianurato

(T.G.I.C). Su uso está fundamentalmente destinado a piezas destinadas al exterior
(Carpintería de aluminio, muebles de jardín, automoción, etc.), aunque actualmente su
utilización tiende a desaparecer.
Poliéster sin T.G.I.C.:
Pintura constituida por resinas poliésteres endurecidas (hidroxialquilamida o

glicidilester). Su uso está indicado a piezas destinadas al exterior.
Poliuretano:
Pintura constituida por resinas de poliéster endurecidas con isocianatos y que han sido
desarrolladas para su aplicación en piezas para uso exterior así como en piezas que
precisen un acabado inmejorable.
Acrílica:
Pintura constituida por resinas acrílicas. Se utiliza principalmente para piezas destinadas
al exterior, pero su elevado costo limita mucho su mayor aplicación.
3.2.2. FABRICACIÓN
Se realiza en cinco pasos:
Pesado de los componentes de la fórmula: Es de vital importancia de cara a la

correcta fabricación ya que un error en la dosificación puede acarrear un desequilibrio
en la fórmula.
Premezcla de los componentes: Se realiza en equipos adecuados para la mezcla

de productos en seco ya que debe evitar aglomeraciones de los componentes y una
mezcla totalmente homogénea.

Extrusionado: Es la consecución de una masa homogénea en sus propiedades a

partir de que los componentes de la pintura funden en la extrusora a una temperatura de
unos 100ºC, obteniéndose una especie de chips o escamas de 2-3 cm de ancho y 1-2 mm
de espesor.
Molienda y Filtrado: Se consigue con la ayuda de un molino el cual lo

transforma en polvo, separando convenientemente las partículas más finas y más
gruesas, y a través de un sistema de ciclón se consigue filtrar y tamizar una fracción de
lo molido.
Envasado: Se efectúa en bolsas de polietileno o “tipo papel vegetal”.
3.2.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PINTURA EN POLVO
Las principales ventajas que presenta este tipo de pintura serían:
• No hay emisión de compuestos orgánicos volátiles.

• Bajo riesgo de explosión.
• Mayor facilidad de limpieza.
• Gama muy amplia de piezas a pintar.
• Grandes volúmenes de producción.
• Menor tiempo de trabajo.
• Mayor aprovechamiento de la pintura.
• Menor contaminación.
Las principales desventajas serían:
• Coste energético
• Imposibilidad de pintar sustratos que no resisten el calor.
3.2.4. APLICACIÓN DE LA PINTURA EN POLVO
El principio básico en la aplicación de la pintura en polvo es conseguir cargar

eléctricamente (positiva o negativamente) las particulas de la pintura en polvo para que
se adhieran al sustrato.
Hay dos tipos de equipos que puedan cargar eléctricamente la pintura:
- Equipo de carga por corona (carga por generador)

- Equipos triboeléctricos (carga por fricción de los granos de la pintura entre sí y
contra las paredes del cañón de la pistola).
En los dos casos los componentes necesarios para la aplicación de la pintura son:
Depósito de la pintura: es un tanque cilíndrico que en su base tiene una

membrana porosa que por debajo de la cual se hace pasar una corriente de aire que
consigue tener en suspensión la pintura en polvo dentro del depósito (lecho
fluidificado). Con ellos se consigue que el polvo tenga un comportamiento similar al
líquido y se puede conducir a través de mangueras hasta las pistolas de aplicación.
Pistola electroestática: es el elemento del equipo donde la pintura se carga

eléctricamente gracias a unos electrodos que le dan una carga a la misma de 60 – 90

KV. En el caso de equipos triboeléctricos la pistola dispone de un tubo de teflón por el

cual pasan las partículas de pintura y por fricción se cargan (positivo). Las pistolas
disponen de diferentes accesorios en la misma que son para la regulación de flujo de la
pistola y otros para dar formas distintas a la nube de aplicación del polvo (setas).
Panel de control: Desde este se regulan el caudal de aire, voltaje aplicado o bien
el obtenido en el caso de la triboeléctricos debido a la fricción, presión del aire en el
depósito para fluidificar.
3.2.5. PROCESO DE PRODUCCIÓN
Consta de cuatro pasos:
Túnel de tratamiento: El tratamiento superficial de la pieza puede ser por

inmersión (cubas) o bien por aspersión (túnel) que pueden tener diferentes etapas de
desengrase, enjuagues y fosfatados.
Túnel de secado (temperatura +/-100ºC): Sirve para que las piezas lleguen
totalmente secas a la cabina de pintura después de pasar por el tratamiento de superficie.
Cabina de pintura o proyección: Incorpora un ciclón para recuperar el polvo no

depositado en la pieza. El volumen de aire de extracción de la cabina debe ser tal que ni
expulse el polvo de cabina, permitiendo que se acumule sobre el suelo, ni que haga
saltar el polvo de las piezas.
Túnel de polimerizado y curado: La cabina debe tener una extracción de aire a

baja velocidad detrás de la pieza y una ranura de aspiración a gran velocidad en la parte
frontal. Los hornos de secado y curado pueden ser estáticos o bien en cadena.
La longitud del horno debe estar calculada según la velocidad que se quiera llevar de
cadena y que la pieza esté en el horno el tiempo suficiente para que cure y polimerice
bien. El recuperador del polvo debe ser de fácil limpieza, para poder efectuar
rápidamente los cambios de colores. Una vez se ha recuperado, debe tener un
dosificador que lleve directamente éste a mezclarse con el nuevo en el calderín que
alimente a las pistolas de proyección.
El proceso de curado está directamente vinculado a la temperatura y al tiempo. Para

obtener un pintado correcto se deben respetar los parámetros siguientes:
• Poliésteres 200°C - 15 min / 180°C - 20 min

• Epoxis e Híbridos 200°C - 10 min / 180°C - 15 min
Hay que tener en cuenta que la temperatura indicada se refiere a la temperatura del
metal. Esto significa que si tenemos una pieza de un grosor de 3 mm y otra de 15 mm
con las mismas dimensiones, esta última precisará de más tiempo en el horno para
lograr el mismo grado de curado ya que tardará más en llegar a la misma temperatura.

3.2.6. DEFECTOS-CAUSAS EN LOS RECUBRIMIENTOS EN POLVO
Los principales defectos y causas que nos podemos encontrar con los recubrimientos en
polvo una vez polimerizado aparecen en la siguiente tabla:
Tabla 1 – Defectos y causas de las pinturas en polvo
PROBLEMA DEFECTO CAUSA
RUGOSIDAD Poca distensión, superficie Recubrimiento demasiado delgado o

(piel de naranja) áspera. grueso.
Incompatibilidad con otros polvos.
Velocidad de secado demasiado alta o
baja.
Polvo demasiado grueso o
envejecido.
CRATERES Agujeros que descubren el Restos de aceite o grasa en el metal.

substrato. Siliconas en el ambiente.
Tratamiento de superficie deficiente.
Aire comprimido con aceite o agua.
Contaminación de otro polvo que es
incompatible.
DESCOLGADO Gotas y acumulación de Temperatura y/o velocidad

DE LA pintura en los cantos demasiado altas.
PELÍCULA inferiores. Excesiva deposición de polvo.
FALTA DE Dificultad al pintar. El Tensión mal regulada.

ATRACCIÓN polvo se cae. Mala toma de tierra.
DEL POLVO A Ganchos sucios.
LA PIEZA Caudal de polvo excesivo.
Granulometría muy fina del polvo.
FALTA DE No llega el polvo a los Caudal, presión o tensión mal

PENETRACIÓN rincones. regulados.
EN LOS Cubre mal.
RINCONES
PROPIEDADES Se raya fácilmente. Mal curado debido a falta de tiempo o

MECÁNICAS No tiene adherencia. temperatura bajos.
DEFICIENTES Salta con el impacto. Los recubrimientos mates son
propensos a los fallos en ensayos
mecánicos.
Mal tratamiento de superficie.
Demasiada capa.

COLOR El color no es el Temperatura de cocción demasiado

DESVIADO acostumbrado. alta o baja.
Recubrimiento pobre, sin cubrición.
OBTURACIÓN Se atascan las pistolas, sale Aire comprimido con agua.

DE PISTOLAS poco polvo. Caudal de aire demasiado elevado.
Las venturas se taponan por excesiva
velocidad del polvo.
Polvo humedecido.
Polvo con un alto porcentaje de pines.
Tamiz obturado.
Falta de óxido de aluminio.

CAPITULO 4
Pretratamientos
Capítulo 4. Pretratamientos
4. PRETRATAMIENTOS
4.1. INTRODUCCIÓN
Los principales objetivos en la preparación de una superficie metálica antes del
recubrimiento en polvo pueden definirse como sigue4:
- La eliminación completa de toda materia extraña, por ejemplo, óxido, grasa,

aceite de corte, tierra, salpicaduras de soldadura, etc.
- El acondicionamiento de la superficie a fin de hacerla adecuada para el
recubrimiento que se va a aplicar.
- El pretratamiento debe impartir uniformidad a lo largo de todas las
superficies de las piezas tratadas, con independencia de la procedencia del
metal o de los contaminantes que puedan adherirse.
Como ocurre con otros métodos de acabado orgánico, la fase de pretratamiento es

esencial a fin de alcanzar el pleno potencial del recubrimiento en polvo.
El pretratamiento superficial puede variar según los requisitos específicos de uso de los
productos acabados, desde una simple operación de limpieza en un solo paso a un
pretratamiento sofisticado en múltiples etapas.
Acero, aluminio, cobre, aleaciones de zinc y acero galvanizado son los metales comunes
en los que se utilizan recubrimientos en polvo. En una serie de casos en los que se
aplican condiciones normales de servicio, pueden obtenerse propiedades satisfactorias
limpiando el metal a fondo.
No se debe pensar que la capa de pintura y la capa de pretratamiento son separadas,

tienen un efecto sinérgico. De su compatibilidad dependen las propiedades finales del
material.
4.2. TIPOS DE PRETRATAMIENTOS

Antes de entrar en el tratamiento superficial deberemos limpiar y desengrasar las piezas,
hay que tener en cuenta que normalmente las piezas a pintar vienen del proceso de
fabricación con diferentes tipos de contaminaciones: polvo, óxido, grasas, elementos de
ayuda para la mecanización, etc. Todos estos elementos deben eliminarse ya que piden
interferir y modificar la capa de tratamiento que le demos a las piezas.
Para superficies de hierro/acero, se obtiene una resistencia máxima a la corrosión y a la

sal de pulverización aplicando una capa de conversión de fosfato de zinc.
Para el aluminio y sus aleaciones, aunque las superficies limpias se revisten fácilmente
y la adherencia es excelente, el rendimiento puede mejorarse usando una capa de
conversión especial de cromato.
Con todos los sustratos a base de zinc, se recomienda un recubrimiento de fosfato

adecuado.
En la siguiente tabla se indican los métodos más habituales sobre los sustratos más
comúnmente usados5:

Tabla 2 – Sustratos según los pretratamientos más comunes
PRETRATAMIENTO SUSTRATO
CROMATIZACION (BASE AQUOSA) ALUMINIO
ACERO, HIERRO, ACERO
FOSFATACION MICROCRISTALINA
GALVANIZADO
FOSFATACION AMORFA ACERO, HIERRO
4.2.1. DESENGRASADO
Consiste en la eliminación de aceites, grasas, polvo, óxido o humedades de las

superficies a pintar fruto de su almacenamiento o procesos de mecanización de las
mismas. El más usual es por medio de disolventes orgánicos.
Este sistema requiere una instalación que permite poner en estado de vapor el disolvente
provocando la disolución de las grasas. Tiene como ventaja que no altera la superficie
metálica, pero existen elementos de suciedad que no son disueltos como virutas
metálicas o diferentes fluidos utilizados en las operaciones de mecanizado. Su toxicidad
y nula protección del sustrato lo hace un sistema en extinción.
4.2.1.1. ALCALINO
Tratamiento para piezas sin grandes exigencias. Da un buen resultado como limpieza,
pero hay que cuidar que no queden residuos del baño para evitar problemas en la
aplicación de la pintura y posteriores corrosiones. No incrementa la adherencia ni las
propiedades mecánicas de la pieza pintada.
4.2.1.2. TRICLOROETILENO
A pesar de que es un tratamiento en vías de extinción por ser un producto tóxico y
peligroso se continúa utilizando.
Es aun el sistema más económico y de limpieza más rápido. Este producto desengrasa
pero no limpia los residuos que pueda tener la pieza como grafito.
- Sobre hierro: solo sirve como desengrase, no da protección anticorrosiva. Da

unos buenos resultados de adherencia.
- Sobre aluminio y aleaciones: se obtienen unos resultados parecidos a los de
hierro, pero en este caso es aconsejable un tratamiento más estable como pueda
ser el perclorato.
- Hojalata: Da muy buenos resultados de adherencia y resistencia mecánica. Al ser
este material mezcla de hierro y estaño no precisa protección contra la corrosión.
- Hierro zincado o galvanizado: En el galvanizado la adherencia es superior al
zincado así como la resistencia mecánica.
- Cadmio: Solo se utiliza como limpieza para evitar problemas de aplicación por
la suciedad.
- Cobre y Aleaciones: Único tratamiento para conseguir una adherencia y
propiedades mecánicas normales.

4.2.2. FOSFATADO
Consiste en la conversión de la superficie metálica en una fina capa de fosfato metálico

quedando la primera protegida por una barrera contra agentes externos. La calidad del
fosfatado dependerá del grado de control en las diferentes etapas del proceso como
acidez, tiempo de rociado, temperatura, etc. Se suele adicionar algún acelerante, como
nitritos, nitratos o peróxidos.
Aparte de desengrasar, prepara la superficie para obtener una buena resistencia

mecánica y química.
- Sobre hierro: Muy buenas resistencias químicas y mecánicas (impacto,

adherencia, embutición, etc.). Buena protección anticorrosiva.
- Aluminio y aleaciones: Resultados aceptables tanto en resistencia química como
mecánica.
- Hojalata: No es un sistema habitual.
- Hierro zincado o galvanizado: Regularmente da buenos resultados, aunque hay
que asegurarse de la calidad del zincado o galvanizado.
- Cadmio: No se utiliza, ya que no hay que aumentar la resistencia a la corrosión.
- Cobre y aleaciones: Proceso no necesario.
4.2.2.1. FOSFATACIÓN AMORFA

Gama de productos diseñada para fosfatación amorfa por proyección e inmersión que
ofrecen una resistencia a la corrosión media-alta, ideal para aplicaciones de piezas
destinadas a interiores6.
4.2.2.2. FOSFATACION MICROCRISTALINA:

Fosfatantes microcristalinos que proporcionan la más alta calidad posible de pre-
tratamiento antes de la pintura, debido a la extrema finura y especial composición de los
microcristales que forman la capa de fosfato. Es especialmente indicada para
aplicaciones exteriores que deban soportar rigurosas condiciones meteorológicas.
4.2.2.3. FOSFATACIÓN CRISTALINA

Menos usual en su uso que la fosfatación amorfa, de aspecto transparente grisáceo es
adecuada para sistemas donde se requiera mayor protección anticorrosiva. Los
productos consiguen obtener un alto peso de capa necesario para absorber lubricantes,
jabones o aceites protectores, permitiendo desarrollar a la pieza tratada las más altas
prestaciones en múltiples procesos industriales.
4.2.3. ELECTROCINCADO
Consiste en la reducción electrolítica de una sal de zinc disuelta en agua mediante una
corriente continua. La pieza que se desea proteger se sitúa como cátodo de la célula
electrolítica y sobre ella se deposita el zinc. Puede presentar un pobre anclaje en algunos
casos para los recubrimientos en polvo debiéndose pretratar con algún tipo de
imprimación adherente.

4.2.4. GALVANIZADO
De una forma generalizada diremos que es la inmersión de una pieza de hierro o acero
en una cuba de zinc fundido entre 420ºC y 520ºC. Presenta una excelente resistencia
anticorrosiva siendo por lo general más económico que el proceso de electrocincado,
por el contrario no es controlable el espesor de este sobre el sustrato a proteger que si es
posible por medio de electrocincado. Al igual que en el anterior sistema es importante
comprobar la adherencia del recubrimiento en polvo que queremos aplicar dado que a
veces presenta dificultades.
4.2.5. CROMATIZADO
Tratamiento adecuado al aluminio y sus aleaciones. Su aplicación se efectúa en caliente

(+/-40ºC). Al ser un tratamiento caro solo se utiliza para este tipo de soporte. Existen
dos tipos de cromatados:
- Cromo-fosfato amorfo: Este baño contiene fosfato fluoruro y cromo VI. La capa
después de las cinco etapas normales del tratamiento (limpieza, enjuague, baño,
enjuague, lavado ácido) el color gris de la pieza se transforma en un color
verdoso.
- Cromo amorfo: Contiene menos cantidad de fluoruro con lo cual hay que
desoxidar las piezas anteriormente. Tiene normalmente siete etapas: limpieza,
enjuague, desoxidación, enjuague, cromato, enjuague y lavado ácido.
La resistencia a la corrosión del aluminio se basa en la formación de una fina capa de

oxido sobre éste. Su espesor de capa media varía entre 0,5 g/m2 y 1,5 g/m2 y su color
desde azulado para capas delgadas a verde oliva para capas gruesas, el espesor más
utilizado como pretratamiento en pintura en polvo es aproximadamente de 1g/m2
presentando un color amarillento. Una ausencia o inadecuado cromatizado puede
favorecer la aparición de corrosión filiforme en los sistemas recubiertos con pintura en
polvo.
4.2.6. OTROS TRATAMIENTOS
En el caso de piezas muy oxidadas el tratamiento acostumbra a ser de decapado

mecánico (ahorro de arena). Existen otros tipos de tratamientos a base de imprimaciones
que en la mayoría de los casos son ricas en Zn.

CAPITULO 5
Marca de Calidad Qualicoat y Qualisteelcoat
Capítulo 5. Marca de Calidad Qualicoat y Qualisteelcoat
5. MARCA DE CALIDAD QUALICOAT Y QUALISTEELCOAT
5.1. INTRODUCCIÓN
ASELAC7 –Asociación Española de Lacadores y Pintores de perfiles para ventanas y
balconera metálicas se constituyó en 1985 y tuvo su origen en la inquietud por la mejora
del sector industrial de perfiles de aluminio. Actualmente ASELAC engloba tanto a
lacadores como a fabricantes de pinturas, fabricantes de productos químicos y
suministradores de accesorios o servicios.
El objeto fundamental de ASELAC es potenciar al máximo la calidad del lacado, su

consumo y la exportación. Es la licenciataria de las marcas QUALICOAT y
QUALISTEELCOAT.
5.2. MARCA DE CALIDAD QUALICOAT8

El objeto de estas Especificaciones es fijar las exigencias mínimas que deben imponerse
a las instalaciones, a los materiales de recubrimiento orgánicos, productos de conversión
químicos, a los procesos y a los productos terminados.
5.3. MARCA DE CALIDAD QUALISTEELCOAT9

El objetivo de QUALISTEELCOAT es establecer las exigencias mínimas para los
aplicadores de revestimientos protectores del acero para trabajos nuevos realizados en
plantas.

CAPITULO 6
Procedimiento Experimental
Capítulo 6. Procedimiento Experimental
6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
6.1. INTRODUCCIÓN
En el presente Proyecto Fin de Carrera se va a evaluar si es viable el pre-tratamiento por
plasma atmosférico en aluminios y aceros con recubrimiento en polvo destinados a la
arquitectura.
Los materiales o sustratos a evaluar serán Aluminio 5005 (AA5005), Aluminio 6063
(AA6063), Acero al carbono y Acero al carbono galvanizado. Las muestras tendrán
dimensiones diferentes, siendo las de aluminio de tamaño 142 x 70mm y las de acero de
153 x 77mm.
Se tomarán tres muestras o probetas por cada material para cada uno de los ensayos.
Para estudiar la viabilidad de un nuevo pretratamiento, éste deberá ser comparado con
otro diferente. En el caso del proyecto que vamos a abordar, los ensayos se van a
realizar sobre probetas con pretratamiento de plasma y sin él. Por tanto, en cada ensayo
tendremos tres muestras de cada material con pretratamiento (CT) y otras tres sin
pretratar (ST).
La parte experimental se dividirá en dos estudios independientes. Por un lado tendremos

los ensayos realizados para el aluminio y por otro los del acero. Todos ellos vendrán
definidos por las Normas UNE-EN ISO.
Dependiendo del material, nos basaremos en la Marca de Calidad QUALICOAT para

los ensayos realizados sobre el aluminio y QUALISTEELCOAT para los del acero.
Además se incluirá el ensayo de tracción que aunque no aparezca en estas
Especificaciones, su resultado nos va a ayudar a estudiar la adherencia del
recubrimiento al sustrato.
6.2. RECUBRIMIENTO Y SUSTRATOS

Acero, aluminio, cobre, aleaciones de zinc y acero galvanizado son los metales comunes
en los que se utilizan recubrimientos en polvo. En una serie de casos en los que se
aplican condiciones normales de servicio, pueden obtenerse propiedades satisfactorias
limpiando el metal a fondo.
6.2.1. ALUMINIO
El aluminio es un elemento químico, AI. Se trata de un metal no ferromagnético siendo

el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre.10
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería
de materiales, tales como su baja densidad, su alta resistencia a la corrosión, su baja
resistencia mecánica, poca rigidez, ligero y de gran ductilidad. Es un buen conductor de
la electricidad y el calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato.
El principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía

eléctrica que requiere su producción. Pero este problema se ve recompensado por su
bajo coste de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad de su precio.

Para mejorar sus características, se realizan aleaciones de aluminio con otros metales,
siendo la más frecuente la realizada con magnesio, pero también podemos encontrar
cobre, manganeso, silicio y zinc.
Para el aluminio y sus aleaciones, aunque las superficies limpias se revisten fácilmente
y la adherencia es excelente, el rendimiento puede mejorarse usando una capa de
conversión especial de cromato.
6.2.1.1. ALUMINIO 5005

Pertenece a la Serie 5000 de las aleaciones de aluminio cuyo principal aleante es el
magnesio (1% Magnesio). Poseen buena soldabilidad y son resistentes a la corrosión
marina11.
La aleación 5005 se emplea para la fabricación de perfiles extruídos (en ingeniería

naval). También son utilizados para líneas de transmisión y distribución de energía
eléctrica.
6.2.1.2. ALUMINIO 6063

Pertenece a la Serie 6000, cuyo principal aleante es el silicio y el magnesio (0,5%
Magnesio y 0,5% Silicio).
Es una aleación de resistencia media que debido a su gran facilidad de extrusión,

obtiene características mecánicas adecuadas, un correcto aspecto de superficie y buen
coloreado12. Se emplea casi exclusivamente para fabricación de perfiles extruídos para
carpinterías de fachadas, siendo los más comunes los perfiles de aluminio para puertas y
ventanas, iluminación, marquesinas, barandillas, manillas, pomos, herrajes, sillas de
terraza, campo y playa.
6.2.2. ACERO
Es una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable. Conserva las
características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros
elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas13.
Existen muchos tipos de acero en función de los elementos aleantes que estén presentes.
La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al carbono, en los
cuales este no metal es el único aleante.
El acero es un material que tiene facilidad a oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua.
Para superficies de hierro/acero, se obtiene una resistencia máxima a la corrosión y a la

sal de pulverización aplicando una capa de conversión de fosfato de zinc.
6.2.2.1. ACERO AL CARBONO

Acero al carbono o acero de construcción constituye una proporción importante de los
aceros producidos. Se puede englobar tanto en los aceros para construcción civil como
para construcción mecánica. Es maleable, esto significa que es flexible y puede tener
cualquier forma.

Está clasificado como de alta resistencia, baja aleación de metal.
Últimamente se tiende a utilizar aceros aleados en detrimento de los aceros al carbono,

debido a la necesidad de aligerar pesos tanto para el caso de las estructuras como los
requerimientos de menos consumo por peso en los automóviles, unido a la necesidad de
reforzar la seguridad ante impactos.
6.2.2.2. ACERO GALVANIZADO

El galvanizado es un tratamiento superficial que se le da a la chapa de acero para
protegerles de la oxidación y corrosión. El galvanizado más común consiste en
depositar una capa de zinc sobre hierro; ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble
que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse
al oxígeno del aire.
Se usa de modo general en el sector de los puentes y las carreteras. Un ejemplo de uso
son los cables de soporte del Puente de Brooklyn.
El galvanizado es competitivo en los costos iniciales y minimiza significativamente los

costos futuros de mantenimiento14.
6.2.3. RECUBRIMIENTO EN POLVO UTILIZADO
Para todas las probetas se ha utilizado un recubrimiento en polvo de tipo Poliéster sin
TIGC con las siguientes características:
Fabricante: CUBSON
Código: 411.0109
Color: Poliéster blanco sin TGIC
Brillo: Min 85 - Max 95
Condición de curado: 15@180 (15 minutos a 180ºC)
Licencia Qualicoat: P-0486
Figura 2 – Recubrimiento en polvo utilizado

6.3. PRETRATAMIENTO DE PLASMA

El tratamiento con plasma atmosférico es utilizado como pretratamiento de superficies
que consigue aumentar de manera considerable la energía superficial de plásticos, metal
y vidrio. De este modo se incrementa la capacidad receptiva de la superficie lo que
facilita los procedimientos posteriores: aplicación de recubrimiento, impresión o
adhesión15.
Figura 3 – Características del plasma atmosférico

Debido a su gran potencial, actualmente está presente en casi todos los campos de la
industria y crea soluciones eficaces e innovadoras.
El plasma se basa en un principio físico simple. Mediante la aplicación de energía se

cambia el estado de la materia de sólido a líquido y de éste a gaseoso. Si se sigue
aplicando más energía, éste se ioniza y se convierte en plasma, el cuarto estado de la
materia. El plasma, al entrar en contacto con la superficie de cualquier material se libera
y se transmite sobre esta superficie, quedando así preparada para posteriores
tratamientos. De esta manera se crean superficies con óptimas propiedades para decorar-
imprimir, adherir o espumar.
El uso del plasma atmosférico sigue en crecimiento, pudiendose encontrar en múltiples

aplicaciones industriales como pueden ser la industria automovilística, aeronáutica,
naval, electrónica, electrodomésticos, médica e incluso textil.
Como hemos venido hablando, este proyecto se centra en la comparativa de usar el

plasma atmosférico como pretratamiento en vez de los convencionales.
Éste será aplicado horas antes de su recubrimiento. El primero se realiza en los
laboratorios de la universidad y el segundo fuera de ellos.
El plasma atmosférico utilizado es un sistema de Openair® de la empresa Plasmatreat
S.L.

Figura 4 – Máquina de plasma atmosférico

La velocidad de aplicación del plasma atmosférico sobre las muestras o probetas será de
1m/min a una altura de 6mm.

6.4. ENSAYOS REALIZADOS EN EL ALUMINIO

Los métodos de ensayos que se van a realizar sobre las dos aleaciones de aluminio de
las que disponemos se basan en normas internacionales. Las exigencias han sido
especificadas por QUALICOAT, excepto para el ensayo de Tracción.
Los ensayos a realizar sobre este material se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 3 – Ensayos realizados en las aleaciones de aluminio
AA 5005 SIN AA 5005 CON AA 6063 SIN AA 6063 CON

TRATAMIENTO TRATAMIENTO TRATAMIENTO TRATAMIENTO
1 BRILLO BRILLO BRILLO BRILLO
2 ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
3 ADHERENCIA ADHERENCIA ADHERENCIA ADHERENCIA
4 DUREZA DUREZA DUREZA DUREZA
5 EMBUTICION EMBUTICION - -
6 PLEGADO PLEGADO - -
7 IMPACTO IMPACTO - -
8 KESTERNICH KESTERNICH KESTERNICH KESTERNICH
9 ENVEJECIMIENTO ENVEJECIMIENTO ENVEJECIMIENTO ENVEJECIMIENTO
ACELERADO ACELERADO ACELERADO ACELERADO
10 MORTERO MORTERO MORTERO MORTERO
11 AGUA HIRVIENDO AGUA HIRVIENDO AGUA HIRVIENDO AGUA HIRVIENDO
12 TRACCION TRACCION TRACCION TRACCION
6.4.1. BRILLO
Este ensayo nos sirve para medir el nivel de brillo del recubrimiento, el cual debe estar
dentro de los límites tolerados.
Este ensayo viene marcado según la Norma ISO 281316, que especifica la determinación
del brillo especular de películas de pintura empleando un reflectómetro con geometría
de 20º, 60º ó 85º, siendo no adecuado para la medición de pinturas metalizadas.
El instrumento utilizado ha sido el brillómetro DRLANGE REFO 3

REFLEKTOMETER con P/N: LZM151.
Figura 5 – Brillómetro

PROCEDIMIENTO:
La directriz Qualicoat para este ensayo nos indica que la medida del brillo debe ser con
luz incidente a 60º de la normal.
Se tomarán tres probetas de cada uno de los materiales y se realizarán seis medidas en
cada una de ellas.
Figura 6 – Plantilla para la toma de valores de brillo

RESULTADO:
Las lecturas realizadas se reflejan en las siguientes tablas:
Aluminio 5005 Sin y Con tratamiento:
Tabla 4 – Lecturas de brillo correspondientes al aluminio 5005 (unidades de brillo)
AA 5005 AA 5005 AA 5005 AA 5005 AA 5005 AA 5005

ST – 1 ST – 2 ST – 3 CT - 1 CT – 2 CT - 3
Medida 1 87,6 89,3 89,3 85,5 89,8 89,4
Medida 2 89,4 89,3 89,3 89,4 90,2 89,9
Medida 3 89,5 89,1 88,8 88,7 89,1 89,6
Medida 4 89,4 87,8 88,2 86,7 87,9 89,2
Medida 5 89,5 89,2 88,8 88,2 88,9 89,5
Medida 6 89,4 89,8 89 86,3 87,6 89,3
Tabla 5 - Lecturas de brillo correspondientes al aluminio 6063 (unidades de brillo)
AA 6063 AA 6063 AA 6063 AA 6063 AA 6063 AA 6063

ST – 1 ST – 2 ST – 3 CT - 1 CT – 2 CT - 3
Medida 1 88,9 88,8 88,1 89 89 88,5
Medida 2 98,4 89,3 88,9 89,3 89 89,1
Medida 3 89,4 89 88,6 88,8 88,8 88,4
Medida 4 88,6 89 88,2 87,3 88,9 88,8
Medida 5 89,6 89,2 88,4 87,8 88,9 88,9
Medida 6 89,4 88,9 89 88,8 86,8 89,2

Según las especificaciones del fabricante del recubrimiento en polvo, tenemos que el
valor de brillo ha de comprenderse entre 85 y 95. Como podemos ver en las medidas
realizadas sobre las muestras tenemos que esto se cumple.
Las exigencias que nos marca la Especificación Qualicoat se muestra a continuación:
Tabla 6 – Exigencia Qualicoat para el ensayo de brillo
Categoría de Brillo Intervalo de Brillo Variación aceptable

1 (mate) 0-30 +/- 5 unidades
2 (semi-mate o semi-brillante) 31-70 +/- 7 unidades
3 (brillante) 71-100 +/- 10 unidades
Las muestras realizadas cumplen las especificaciones del fabricante, hallándose su

categoría de brillo en el nivel 3 de las Especificaciones Qualicoat.
6.4.2. ESPESOR
Medición del espesor del recubrimiento sobre las muestras de aluminio.
Se basa en la Norma ISO 2360 17 , que especifica un método para la medición no

destructiva del espesor de recubrimientos no conductores sobre materiales base no
magnéticos con instrumentos basados en las corrientes inducidas sensibles a la variación
de la amplitud.
Se ha utilizado un medidor de espesor de recubrimiento digital basado en las corrientes

de Foucault de la marca ELCOMETER modelo 456 BASIC F N FNF mostrado en la
figura.
Figura 7 – Medidor de espesor

PROCEDIMIENTO:
Se realiza sobre la superficie significativa y en al menos cinco puntos en cada una de las
muestras. La siguiente figura muestra los puntos donde se tomarán las medidas para el
ensayo:

Figura 8 – Plantilla para la toma de valores de los espesores

RESULTADO:
Según las exigencias de Qualicoat ningún valor medido puede ser inferior al 80% del
valor mínimo especificado y la media debe ser igual o superior a este valor.
Tabla 7 – Valor mínimo del espesor especificado según Qualicoat
PINTURAS EN POLVO ESPESOR

Clase 1 60 µm
Si cualquiera de estas dos condiciones no se cumple, se dice que la pieza es “NO

CONFORME”.
Los valores obtenidos se muestran en las siguientes tablas:
Aluminio 5005 Sin tratamiento:
Tabla 8 – Lectura del espesor correspondiente al aluminio 5005 sin tratamiento (µm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medida 1 89,8 67,7 72,8 74,4 85,5 77,1 84 89 58,6 66,5
Medida 2 73,6 77,3 78,7 58,5 81 70 78,7 85,8 77,7 79,6
Medida 3 100 96,4 78,6 67 90,6 73,3 89,9 67,8 102 84,9
Medida 4 89,7 74 65,9 64,1 76,3 55,6 66,6 40,9 71,7 81,6
Medida 5 78,1 76,3 82,4 59,2 88,1 56,6 84,7 60,8 95,9 89,3
MEDIA 86,24 78,34 75,68 64,64 84,3 66,52 80,78 68,86 81,18 80,38
La pieza número 8 tiene un valor inferior al 80% (inferior a 48 µm), por tanto esa
muestra es “NO CONFORME”.
Aluminio 5005 Con tratamiento:
Tabla 9 – Lectura del espesor correspondiente al aluminio 5005 con tratamiento (µm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medida 1 60,6 82,6 87,6 72 60,8 83,1 77,9 55,4 112 114
Medida 2 77,9 54,6 59,7 51,6 58,4 65,3 86,8 65,3 103 97,3
Medida 3 96,4 91,8 112 84 96 76 94,9 60,9 118 129
Medida 4 65,5 82,8 96,8 62,3 59,6 72 86,4 64,1 83,4 76,5
Medida 5 64,9 59,3 78,1 68,5 82,8 55,4 109 69,8 100 97,4
MEDIA 73,06 74,22 86,84 67,68 71,52 70,36 91 63,1 103,28 102,84

Todas las piezas de este lote son “CONFORME”.
Tabla 10 – Lectura del espesor correspondiente al aluminio 6063 sin tratamiento (µm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medida 1 84,4 118 83 45,6 85 71,7 90,4 89,8 63,6 63,6
Medida 2 95,2 108 72,6 65,8 91,9 87,3 79,3 84 76,3 76,3
Medida 3 86,2 105 74,3 43,1 80,7 69,5 68,6 82,5 57 57
Medida 4 91,4 106 77,2 66,3 75,3 53,9 73,5 93 56,5 56,5
Medida 5 86,4 96,9 74,3 65,6 84,5 88,1 65,2 95 63,8 63,8
MEDIA 88,72 106,78 76,28 57,28 83,48 74,1 75,4 88,86 63,44 63,44
La pieza número 4 presenta valores inferiores al 80%. Pieza “NO CONFORME”.
Tabla 11 – Lectura del espesor correspondiente al aluminio 6063 con tratamiento (µm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medida 1 81,3 64,1 82,1 68,8 73,7 61,3 60 78,6 94,5 54,4
Medida 2 82,6 52,9 67,7 73,5 55,4 69,1 82,9 69,5 87,8 53,8
Medida 3 90,8 78,3 77,1 49 79,1 56,8 64,8 64,1 81,7 63,5
Medida 4 60,4 51,8 77,3 66,7 73,9 60,8 60,2 75,5 93,4 50
Medida 5 64,2 68,8 55,9 61,2 62,2 67,8 71 69,4 81,4 73
MEDIA 75,86 63,18 72,02 63,84 68,86 63,16 67,78 71,42 87,76 58,94
La pieza 10 tiene un valor de espesor medio inferior a 60 µm. Esta pieza es “NO
CONFORME”.
6.4.3. ADHERENCIA
El ensayo estudia, la adherencia o adhesión del recubrimiento en polvo sobre el sustrato

de aluminio.
Se aplica la Norma ISO 240918, la cual describe un método de ensayo para evaluar la
resistencia que ofrecen los recubrimientos de pintura a ser separados de sus sustratos
cuando se realiza una red cuadrada de incisiones en el recubrimiento.
Para ello se utiliza como instrumento de corte un peine provisto de cuchillas cuya
distancia es variable de 1 a 3mm, siendo 2mm la distancia para estos ensayos. También
nos encontramos una lupa para poder realizar una visualización del corte realizado sobre
el sustrato.

Figura 9 – Instrumento de rayado

La cinta adhesiva utilizada tiene que cumplir la Norma EN 60454-2:2007.
60454 Se ha
utilizado el modelo “Pressure Sensitive Tape de Scotch, 3M”.
PROCEDIMIENTO:
Según la especificación Qualicoat el espacio de los cortes para espesores comprendidos

entre 60 y 120 µm,
m, deben tener una separación en los
l cortes de 2mm.
En la cara significativa de cada una de las muestras se procede a realizar dos cortes
c
perpendiculares entre sí. Este ensayo es conocido como corte
orte por enrejado.
Se procede a colocar la cinta adhesiva, en la zona central que ha quedado en forma de

red, presionando
ando ésta firmemente para que se adhiera bien y procurando que no queden
burbujas. Se deja alrededor de un minuto y una vez finalizado éste, se despega con un
tirón fuerte.
RESULTADO:
El grado de desprendimiento producido se compara con la escala de referencia

siguiente:
GRADO 0 GRADO 1 GRADO 2 GRADO 3 GRADO 4

Figura 10 – Escala de referencia para el ensayo de adherencia
Según la Marca de Calidad Qualicoat, el grado permitido en este ensayo es 0, es decir,
no tiene que haber desprendimiento en las zonas próximas a los cortes.

tratamiento
Figura 11 – Ensayo de adherencia correspondiente al aluminio 5005 sin tratamiento


tratamiento
Figura 12 – Ensayo de adherencia correspondiente al aluminio 5005 con tratamiento

tratamiento
Figura 13 – Ensayo de adherencia correspondiente al aluminio 6063 sin tratamiento

tratamiento
Figura 14 – Ensayo de adherencia correspondiente al aluminio 6063 con tratamiento

En ninguna de las muestras sobre las que se ha realizado este ensayo se ha apreciado
ningún desprendimiento,, nos encontramos en el “Grado 0” de la escala de referencia.
Este ensayo “PASA”.
6.4.4. DUREZA
Se estudia la dureza que presenta el recubrimiento al ser depositado sobre él un cuerpo

de 1 kg y con acabado afilado.
Se aplicaa la Norma ISO 281519, la cual especifica un método para realizar un ensayo de
indentación sobre una película simple o un sistema multicapa de pintura, barniz o
producto afín, empleando un indentador Buchholz. La longitud de la huella producida
es indicativa de la deformación residual de la película.
El indentador Buchholz utilizado es el que se muestra en la siguiente figura, de la marca

NEURTEK:
Figura 15 – Indentador Buchholz

También se emplea una lupa y una regla para medir la longitud de la huella.
PROCEDIMIENTO:
Se toman tres muestras por cada material a estudiar. El indentador Buchholz se deposita
sobre la muestra durante 30s. Se
Se toma la medida de la longitud que haya dejado la
huella.
Figura 16 – Realización del ensayo de dureza

La huella dejada es como la que se muestra en la siguiente imagen:
Figura 17 – Huellas correspondientes all ensayo de dureza

RESULTADO:
La resistencia a la penetración se calcula mediante la siguiente fórmula:

100

La Marca de Calidad Qualicoat exige que el resultado tenga que ser mínimo 80 al
espesor de recubrimiento especificado. Como hemos estudiado
estudiado en el ensayo de espesor,
el valor mínimo es de 60µm,
60 m, por tanto tenemos que nuestros valores de resistencia
tienen que ser superior a 48.

tratamiento

Tabla 12 – Longitud de la huella en el ensayo de dureza correspondiente al aluminio

5005 (mm)
AA5005 ST- AA5005 ST- AA5005 AA5005 CT- AA5005 AA5005 CT-
1 2 ST-3 1 CT-2 3
Huella
<1 <1 <1 <1 <1 <1
(mm)
Resistencia >100 >100 >100 >100 >100 >100
Tabla 13 – Longitud de la huella en el ensayo de dureza correspondiente al aluminio

6063 (mm)
AA6063 ST- AA6063 ST- AA6063 ST- AA6063 CT- AA6063 CT- AA6063 CT-
1 2 3 1 2 3
Huella
<1 <1 <1 <1 <1 <1
(mm)
Resistencia >100 >100 >100 >100 >100 >100
La huella dejada en todos los casos es difícil de medir, puesto que ha sido muy parecida
a la que se muestra en las figuras anteriores.
El valor obtenido de Resistencia sería en todos los casos alrededor de 100, por tanto este
ensayo “PASA” para todas las muestras.
6.4.5. ENSAYO DE EMBUTICION
Se aplica la Norma ISO 152020, la cual especifica un procedimiento de ensayo empírico

para evaluar la resistencia de un recubrimiento al agrietamiento y/o desprendimiento de
un sustrato metálico, cuando es sometida a una deformación gradual por embutición en
condiciones normalizadas.
Se utiliza para evaluar la ductilidad de materiales metálicos en lámina. Para ello,

hacemos que una esfera de acero se pose sobre el material y lo deforme la profundidad
marcada según el ensayo que vayamos a realizar.
El instrumento utilizado se muestra en la siguiente figura y de la marca NEURTEK:

Figura 18 – Instrumento de embutición

PROCEDIMIENTO:
Este ensayo sólo se va a realizar en el aluminio 5005 con y sin tratamiento, tal y como
marca las Especificaciones Qualicoat.
Se coloca la muestra en el instrumento de embutición tal cual aparece en la fotografía y

se gira la maneta hasta alcanzar 5mm, según nos marca la Marca Qualicoat para este
tipo de ensayo.
Figura 19 – Colocación de la muestra en el instrumento de embutición

Se realizan dos embuticiones por cada muestra.
Figura 20 – Ensayo de embutición correspondiente al aluminio 5005 sin tratamiento

Figura 21 – Ensayo de embutición correspondiente al aluminio 5005 con tratamiento

RESULTADO:
Según lo establecido en la marca de calidad, este ensayo se encuadra dentro de los

ensayos “PASA/NO PASA”. Se realiza una inspección visual de las muestras y éstas no
deben mostrar ningún tipo de fisuración, ni desprendimiento.
En ninguno de los casos ha mostrado fisuración ni desprendimiento alguno. Este ensayo

“PASA”.
6.4.6. RESISTENCIA A LA FISURACIÓN DURANTE EL PLEGADO
Se sigue la Norma ISO 151921, que especifica un procedimiento de ensayo para evaluar
la resistencia de los recubrimientos frente al agrietamiento y/o al desprendimiento del
sustrato metálico o plástico cuando se someten a un proceso de plegado sobre un
mandril cilíndrico en condiciones normalizadas.
El instrumento utilizado pertenece a la marca NEURTEK. Dobla o pliega con facilidad

las láminas metálicas según un radio de curvatura dado por el diámetro del mandril que
utilicemos.
Figura 22 – Instrumento de plegado

PROCEDIMIENTO:
Este ensayo sólo se va a realizar sobre el aluminio 5005.
El plegado se produce alrededor de un mandril de 5mm tal cual marca la Especificación

Qualicoat.

Figura 23 – Muestra de realización del ensayo de plegado

El ensayo se realiza sobre tres muestras de cada uno de los aluminios de los que
disponemos.
Figura 24 – Ensayo de plegado correspondiente al aluminio 5005 sin tratamiento

El círculo rojo marca una pequeña fisuración:
Figura 25 – Fisura localizada en una de las muestras del aluminio 5005 sin tratamiento
Figura 26 – Ensayo de plegado correspondiente al aluminio 5005 con tratamiento

RESULTADO:
Se realiza una inspección visual de las diferentes muestras y éstas no tienen que mostrar
ningún tipo de fisura o desprendimiento del recubrimiento. Su resultado es un tipo
“PASA/NO PASA”.

En las aleaciones 5005 sin tratamiento se obtiene como resultado del ensayo “NO
PASA”. En cambio, el ensayo con tratamiento “PASA”.
6.4.7. ENSAYO DE IMPACTO
Se sigue la Norma ISO 6272-222 que evalúa la resistencia de un recubrimiento frente al

agrietamiento o al desprendimiento de un sustrato, cuando se somete a la deformación
provocada por la caída de una masa, en condiciones normalizadas, sobre un percutor
esférico de pequeña superficie.
El instrumento es de la empresa NEURTEK. Sirve para lanzar una masa determinada y

con un diámetro de bola específico, desde una altura dada sobre la probeta.
Figura 27 – Impactómetro
PROCEDIMIENTO:
Este ensayo al igual que los otros dos anteriores, sólo se realizará para el aluminio 5005.
Según nos marca la Especificación Qualicoat para polvos de clase 1, el trabajo ha de ser
de 2,5Nm y el diámetro de la esfera de la masa de impacto ha de ser de 15,9mm. Por
tanto, se lanza ésta desde una altura de 25cm.
Se realizan 5 impactos por cada muestra. Éstos deben realizarse por la cara no lacada,
para realizar el examen por la cara significativa. Es decir, se evaluará el impacto
indirecto.

Figura 28 – Ensayo de impacto correspondiente al aluminio 5005 sin tratamiento

Los círculos rojos muestran fisuras en el revestimiento:
Figura 29 – Fisuras localizadas en las muestras del ensayo de impacto del aluminio
5005 sin tratamiento
tratamiento
Figura 30 – Ensayo de impacto correspondiente al aluminio 5005 con tratamiento

En estas muestran también se aprecian unas fisuras:
Figura 31 – Fisuras localizadas en las muestras del ensayo de impacto del aluminio
5005 con tratamiento
RESULTADO:
Se inspecciona visualmente la deformación mecánica producida por el impacto y el

revestimiento no debe presentar ni fisuras ni desprendimientos. Es un ensayo
“PASA/NO PASA”.

Como pueden verse se muestran fisuras tanto en las muestras sin tratamiento como en
las pretratadas con plasma, por tanto este ensayo “NO PASA”.
6.4.8. RESISTENCIA A ATMÓSFERAS HÚMEDAS CONTENIENDO

DIÓXIDO DE AZUFRE
Se utiliza la Norma ISO 3231 23 que especifica un procedimiento para determinar la

resistencia de un recubrimiento, a las atmósferas húmedas que contienen dióxido de
azufre.
La cámara utilizada es el modelo VCK 300 de la empresa DYCOMETAL.

Simula la corrosión que sufren los recubrimientos en ambientes industriales o urbanos
con altas concentraciones de contaminación. Para ello tiene un sistema de introducción
de dióxido de azufre y de salida de éste.
Este ensayo es conocido también bajo el nombre de Ensayo de Kesternich.
Figura 32 – Cámara Kesternich

PROCEDIMIENTO:
Según la Especificación Qualicoat al ser un ensayo de corrosión, se debe realizar una

cruz en la muestra, descrita según la Norma ISO 1787224. Ésta debe empezar a 20mm
del borde y el ancho de la incisión debe ser aproximadamente de un milímetro de ancho
y con la profundidad suficiente para poder llegar al sustrato. En la siguiente figura se
puede observar cómo quedaría:
Figura 33 – Incisión en cruz para ensayos de corrosión

La colocación de las muestras en la cámara ha de ser en vertical según indica la Norma:

Figura 34 – Muestras en la cámara climática, Ensayo Kesternich

El ensayo Kesternich comprende un ciclo de 24 horas divididas en dos partes: la
primera comprende 8 horas con la cámara cerrada y las piezas en su interior, expuestas a
40ºC±2 en el que se introduce 0,2 l de SO₂ con una Humedad Relativa del 100%.
Pasado este tiempo, se continúa con la segunda parte que corresponde a 16 horas de
apagado de la cámara, donde se abre la puerta para que las piezas queden expuestas a la
temperatura ambiente y se elimine el SO₂ de la cámara.
Qualicoat nos dice que la duración de este ensayo se llevará a cabo en 24 ciclos.
Con el uso de un calibre digital se anotarán los valores en milímetros del largo y el
ancho de las ampollas generadas durante el ensayo. Sólo se tomarán en cuenta aquellas
que se sitúen alrededor de la incisión. Con estos valores se procede a calcular el factor
de corrosión o ataque (le llamaremos fc) mediante la siguiente fórmula:
∑ ∗ ∗ 100
1+ 2
Donde:
a*b (mm²) se corresponde al largo (mm) y al ancho (mm) de la ampolla

generada alrededor de la incisión
100 mm es la extrapolación del valor de la diagonal que nos marca la

especificación Qualicoat.
d1+d2 es la suma de las diagonales de la incisión realizada en el ensayo (240

mm)
RESULTADO:
La exigencia nos dice que no debe haber cambios de color ni ampollamiento mayor de
2(S2) según la norma ISO 4628-225. Están permitidos ataques de 16mm² (valor de fc),
pero ningún ataque puede exceder 4mm (valor de a o b).
La siguiente figura muestra el patrón fotográfico definido en la Norma 4628-2 para

valorar el grado de ampollamiento. Describe las ampollas de un recubrimiento en
términos de cantidad (densidad).

Evaluación de metales pintados con pretratamiento de plasma atmosférico
Figura 35 – Patrón de referencia del ampollamiento S2

tratamiento
Figura 36 – Ensayo de Kesternich correspondiente al aluminio 5005 sin tratamiento

Se obtiene un valor de corrosión superior a 16mm²,
16mm por tanto este ensayo “NO PASA”.

tratamiento
Figura 37 – Ensayo de Kesternich correspondiente al aluminio 5005 con tratamiento

El ampollamiento encontrado a lo largo de la incisión ha sido menor que sin
tratamiento.. Este ensayo “PASA”.

tratamiento
Figura 38 – Ensayo de Kesternich correspondiente al aluminio 6063 sin tratamiento

No se aprecia ningún tipo de ampollamiento. Este ensayo “PASA”.


tratamiento
Figura 39 – Ensayo de Kesternich correspondiente al aluminio 6063 con tratamiento

Se aprecian ligeras ampollitas a lo
l largo de toda la incisión. El ataque de corrosión
calculado no supera los 16mm²,
16mm por tanto este ensayo “PASA”.
6.4.9. ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO
Se utiliza para determinar la resistencia frente a la decoloración y pérdida de brillo

durante su exposición al exterior, es decir el efecto que provoca el sol y el agua en el
revestimiento con el tiempo.
tiempo
Se aplica la Norma ISO 1134126, que especifica un procedimiento

ocedimiento para la exposición de
recubrimientos de pintura a envejecimiento artificial en aparatos con lámpara de arco de
xenón, incluyendo la acción de agua líquida o de vapor de agua. Los efectos de este
envejecimiento se evalúan separadamente por determinación
determinación comparativa de parámetros
previamente seleccionados antes, durante y después del envejecimiento.
Se ha utilizado la cámara modelo SOLARBOX 3000E de NEURTEK INSTRUMENT.

Como características principales cabe destacar:
- Control de Irradiancia: La energía
energía radiante es producida mediante una
lámpara de Xenón, la cual es controlada mediante sensores para un trabajo
óptimo y efectivo de ésta.
- Control de temperatura: La temperatura es un factor clave en la degradación
de los materiales. El calor recibido por la lámpara de Xenón es controlado
por un BST (termómetro patrón negro) situado en el plano donde se
colocarán los ensayos.
- Simulación del efecto del de agua y humedad: Se produce mediante la
inundación del plano de muestras en intervalos de tiempo controlados.
controlado
Figura 40 – Cámara de envejecimiento acelerado

PROCEDIMIENTO:
Al igual que en el resto de ensayos se toman tres muestras de cada material y se toman
las medidas de color y brillo antes y después del ensayo para comparar la evolución de
estos parámetros.
Los datos de brillo se realizan con el brillómetro utilizado para el ensayo de de este
mismo nombre, descrito en el punto 6.4.1 BRILLO.
En el caso del color, se ha utilizado un colorímetro de la marca GretagMacbeth®,
Modelo ColorEye XTH.
Figura 41 – Colorímetro
Los valores marcados por la marca de calidad Qualicoat para este ensayo y que se debe
programar en la cámara serían:
- Potencia luminosa: 550 W/m².

- Temperatura panel negro: 65ºC.
- Ciclos de 102 minutos en medio seco y 8 minutos en medio húmedo
- Duración: 1000 horas.
Para este ensayo no se ha tenido en cuenta la humedad relativa, ya que la cámara no

dispone de control de humedad.
Las probetas se adhieren a la rejilla mediante un adhesivo, para evitar que éstas se
muevan en el ciclo de inmersión y que se tapen unas a otras durante la exposición. La
distribución de muestras se quedaría de la siguiente manera:

Figura 42 – Muestras en la cámara envejecimiento acelerado

La cámara se controla diariamente para comprobar que los niveles de agua, radiación,
temperatura del BST, intensidad de la lámpara, etc., no hayan variado. También se
controla el número de horas restantes a la finalización del ensayo.
Una vez finalizadas las 1000 horas del ensayo, se procede a retirar la rejilla. El resultado
de las muestras es como el que se muestra a continuación:
Figura 43 – Imagen de las muestras una vez finalizado el ensayo

Se despegan las muestras y se limpian con agua destilada, para eliminar los posibles
restos de suciedad o cal depositados en las muestras durante el ensayo.
RESULTADO:
El colorímetro nos proporciona los valores de ‘L’, ‘a’ y ‘b’, parámetros relacionados
con la luminosidad del color (o la variación del color hacia rojo/verde y azul/amarillo,
respectivamente), con los cuales obtendríamos la diferencia de color o Delta E (∆Ε).
ΔΕ = L" − L$ " + a " − a$ " + b" − b$ "
Donde:
1 = panel de referencia.
2 = panel de ensayo.
El panel de referencia es cualquier panel que no haya sufrido ningún tipo de ensayo.
Las exigencias marcadas por Qualicoat nos señalan:
Pérdidas de brillo: no puede ser superior al 50% del valor inicial. Se calcula
mediante el brillo residual.

Cambio de color: de acuerdo con los valores de ∆Ε para el RAL

correspondiente. En nuestro caso tenemos el RAL 9010, cuyo valor DELTA E es 2.0
(Este valor aparece en el Apéndice A7 de la Marca de Calidad Qualicoat8).
En las siguientes tablas se muestran los datos obtenidos de brillo y color para cada uno
de los materiales empleados en este ensayo.
El brillo residual se calcula a través de la siguiente fórmula:

' − '
' ' = 100 − ∗ 100
'
Donde:
Brillo inicial = medida de brillo tomada antes del ensayo.
Brillo final = medida de brillo tomada después del ensayo.
Brillo:
Tabla 14 – Medidas del brillo en el ensayo de envejecimiento correspondiente al

aluminio 5005 sin tratamiento (en unidades de brillo)
BRILLO INICIAL BRILLO FINAL BRILLO RESIDUAL

AA 5005 AA 5005 AA 5005 AA 5005 AA 5005 AA 5005
ST – 1 ST – 2 ST – 1 ST – 2 ST - 1 ST - 1
Medida 1 88,1 88,9 48,3 60,7 54,82 54,82
Medida 2 90,2 89,2 46,8 79,6 51,88 51,88
Medida 3 85,7 88,9 76,8 73,2 89,61 89,61
MEDIA 88,00 89,00 57,30 71,17 65,11 65,11
Color:
Tabla 15 – Medidas del color en el ensayo de envejecimiento correspondiente al

aluminio 5005 sin tratamiento
1 2
Referencia Muestra 1 Muestra 2
L 95,96 96,22 95,6
A -1,14 -1,1 -1,13
B 0,58 0,35 0,45
∆Ε 0,3494 0,1435
Los valores de brillo residual se sitúan por encima del 50% y el valor de ∆Ε está dentro
del valor marcado.
Brillo:


aluminio 5005 con tratamiento (en unidades de brillo)

AA 5005 AA 5005 AA 5005 AA 5005 AA 5005 AA 5005
CT – 1 CT – 2 CT – 1 CT – 2 CT - 1 CT - 1
Medida 1 85,5 89,8 69,5 60,3 81,29 67,15
Medida 2 89,4 90,2 70,2 82,1 78,52 91,02
Medida 3 88,7 89,1 66,7 80,9 75,20 90,80
MEDIA 87,87 89,70 68,80 74,43 78,30 82,98
Color:

aluminio 5005 con tratamiento
1 2
L 95,75 96,5 95,88
A -1,09 -1,04 -1,1
B 0,99 0,49 0,03
∆Ε 0,9027 0,9688
Los valores de brillo y color se encuentran dentro de las exigencias definidas.
Brillo:

aluminio 6063 sin tratamiento (en unidades de brillo)

AA 6063 AA 6063 AA 6063 AA 6063 AA 6063 AA 6063
ST – 1 ST - 2 ST – 1 ST – 2 ST – 1 ST - 2
Medida 1 84,6 88,2 81,29 67,15 96,09 76,13
Medida 2 86,7 87,6 78,52 81,02 90,57 92,49
Medida 3 86,1 85,2 75,20 80,80 87,34 94,84
MEDIA 85,80 87,00 78,34 76,32 91,26 87,73
Color:


aluminio 6063 sin tratamiento
1 2
L 96,46 95,93 95,68
A -1,1 -1,15 -1,1
B 0,67 0,09 0,2
∆Ε 0,7872 0,9106
Los valores de brillo y color están dentro de las exigencias definidas.
Brillo:

aluminio 6063 con tratamiento (en unidades de brillo)

AA 6063 AA 6063 AA 6063 AA 6063 AA 6063 AA 6063
CT – 1 CT - 2 CT – 1 CT – 2 CT – 1 CT - 2
Medida 1 89,9 88,5 76,9 71,9 85,54 81,24
Medida 2 86,6 88,7 83,3 80 96,19 90,19
Medida 3 84,8 87,1 77,3 74,5 91,16 85,53
MEDIA 87,1 88,1 79,17 75,47 90,90 85,66
Color:

aluminio 6063 con tratamiento
1 2
L 95,45 96,2 96,1
A -1,09 -1,1 -1,07
B 0,11 0,17 0,16
∆Ε 0,7525 0,6522
Igual que en el resto de casos, los valores de brillo y color están dentro de las exigencias
que marca Qualicoat.
6.4.10. RESISTENCIA AL MORTERO
Con este ensayo se simula la corrosión producida en puertas y ventanas cuando son
colocadas debido a la acción del cemento con el que se sujeta.

Se sigue la Norma ISO 12206-1 27 . Ésta especifica los requisitos y los métodos de
ensayo correspondientes, exigibles a los recubrimientos orgánicos para extrusionados,
planchas y perfiles de aluminio y sus aleaciones empleados en arquitectura.
La cámara climática utilizada para este ensayo es el modelo CCM 25/81 de la empresa
DYCOMETAL.
Permite realizar ensayos acelerados de corrosión sometidos a condiciones extremas de
temperatura y humedad.
Figura 44 – Cámara climática

PROCEDIMIENTO:
Se comienza preparando el mortero mezclando:
15g cal hidratada.

41g cemento.
244g arena.
Agua.
La mezcla quedaría tal cual podemos observar en la fotografía:
Figura 45 – Mezcla de mortero

Con la mezcla realizada y las muestras colocadas en las bandejas de la cámara
climática, se aplican cuatro porciones de mortero de unos 15 mm de diámetro y 6 mm
de grosor en cada probeta, tal como muestra la siguiente imagen:

Figura 46 – Colocación de las muestras ensayo mortero

Se coloca el panel de ensayo en horizontal y se programa la cámara a 38±3ºC y 95% de
humedad relativa durante 24 horas.
RESULTADO:
Una vez pasadas las 24 horas que nos marca la Norma, la Especificación Qualicoat para
este tipo de ensayos nos dice que el mortero debe poder quitarse fácilmente, sin dejar
residuos. Cualquier daño mecánico causado debido a la acción mecánica de los granos
de arena, no serán tomados en consideración.
Cualquier cambio en el aspecto/color de los revestimientos no excederá el grado 1 de la

escala de referencia.
Figura 47 – Escala de referencia ensayo de mortero

No se observan restos de mortero ni huella en ninguno de los ensayos efectuados. A

continuación se pueden ver algunas figuras de la zona donde se hallaba el mortero, para
cada uno de los sustratos.

tratamiento
Figura 48 – Ensayo de mortero

m correspondiente al aluminio 5005 sin tratamiento
tratamiento

m correspondiente al aluminio 5005 con tratamiento
tratamiento

m correspondiente al aluminio 6063 sin tratamiento
tratamiento


m correspondiente al aluminio 6063 con tratamiento
6.4.11. RESISTENCIA AL AGUA HIRVIENDO
La Marca de Calidad Qualicoat especifica dos métodos de realización de dicho ensayo:
Método 1: Agua hirviendo.

Método 2: Olla hirviendo.
El realizado en el proyecto ha sido el método 1, agua hirviendo.
No se especifica ningún tipo de Norma para la realización de este ensayo.
PROCEDIMIENTO:
Para la realización de este ensayo se ha necesitado:
Cacerola o similar.
Agua desmineralizada (máximo 10µs
10 a 20ºC) tomada del laboratorio de la universidad.
Fuego de cocina.
Se procede a calentar el agua desmineralizada en la cacerola y una vez ésta empiece a

hervir, se sumergen las muestras. Como éstas han de situarse en posición vertical se ha
desarrollado un sistema de sujeción tanto superior
superior como inferior para así poder evitar
las colisiones entre las muestras. En la siguiente figura se muestra el sistema de sujeción
y la ejecución del ensayo.
Figura 52 – Sujeción de las muestras de ensayo

Figura 53 – Realización del ensayo de agua hirviendo

Las muestras deben permanecer en agua hirviendo durante dos horas. Una vez
terminado este tiempo, se sacan de la cacerola y se dejan enfriar a temperatura
ambiente.
Se aplica sobre la superficie una cinta adhesiva, se presiona fuertemente para que no
queden burbujas de aire y después de un minuto se procede a retirarla con una tracción
fuerte y uniforme bajo un ángulo de al menos 45º.
Figura 54 – Colocación de la cinta adhesiva

RESULTADO:
Según la Especificación Qualicoat para este tipo de ensayo, no puede existir

ampollamiento mayor de 2(S2) según la norma ISO 4628-2, defectos ni
desprendimientos, pero sí sería admisible una alteración del color.
Tenemos el mismo caso de ampollamiento que en el ensayo de dióxido de azufre. Ver

Figura 35 – Patrón de referencia del ampollamiento S2.
Ninguna de las muestras estudiadas ha presentado ningún tipo de ampollamiento,

defecto, desprendimiento ni cambio en el color.
El resultado del ensayo es “PASA” para todas las muestras.
6.4.12. TRACCIÓN INDIRECTA
Este ensayo resulta de utilidad para comparar la adherencia del recubrimiento.

Se utiliza la Norma ISO 462428, la cual describe métodos para determinar la adherencia
empleando un ensayo de tracción sobre películas, simples o multicapa, de pinturas,
barnices o productos afines.

La máquina utilizada es el modelo EM2/200/FR de la empresa MICROTEST, con

capacidad de 200kN. El transductor de fuerza, de la misma compañía, es el modelo
TSC-1/1kN.
Estas máquinas de ensayos cubren una amplia gama de rangos de carga, para ensayos de
tipo estático o cuasi estático y para todo tipo de materiales. Como principales
características cabe destacar:
- La carga es aplicada mediante un sistema de doble husillo, que junto a las
columnas proporcionan una alta rigidez y estabilidad al conjunto.
- El puente inferior móvil es accionado por el husillo a bolas y guiado en su
movimiento por las columnas laterales.
- Los husillos son de doble efecto y se controlan por motor de corriente
continua.
- Al ser un sistema electromecánico tiene un mantenimiento mínimo y no
requiere de gran espacio para su ubicación.
- El rango de velocidades se puede ajustar entre 0-200mm/min.
El control y medida de los ensayos se efectúa con ordenador, empleándose el programa
SCM3000 de Microtest.
Figura 55 – Máquina de tracción

Para la realización de este ensayo, además de la máquina descrita, los siguientes
elementos:
- Muestras de aluminio 5005, 6063 con y sin pretratamiento. Tres muestras

por cada uno de ellos.
- La velocidad de ensayo será de 1mm/min.
- Sufrideras de ensayo de 20mm de diámetro.
- Instrumento de corte. Cilindro hueco dentado de diámetro interior de 20mm
para cortar el adhesivo curado y la película de pintura hasta llegar al sustrato
alrededor de la sufridera.
- Adhesivo de la marca LOCTITE modelo Super Glue-3 Precision.

PROCEDIMIENTO:
Uno de los valores que nos indica la Norma que ha de poseer el informe sobre el ensayo
de tracción es el espesor de la película. Se empezará tomando este dato de todas las
muestras que se van a utilizar.
Tabla 22 – Medida de los espesores para el ensayo de tracción correspondiente al

aluminio 5005 sin tratamiento (µm)
AA5005ST 1 2 3
Medida 1 85,5 77,1 84
Medida 2 81 70 78,7
Medida 3 90,6 73,3 89,9
Medida 4 76,3 55,6 66,6
Medida 5 88,1 56,6 84,7
MEDIA 84,3 66,52 80,78

aluminio 5005 con tratamiento (µm)
AA5005CT 1 2 3
Medida 1 60,8 83,1 77,9
Medida 2 58,4 65,3 86,8
Medida 3 96 76 94,9
Medida 4 59,6 72 86,4
Medida 5 82,8 55,4 109
MEDIA 71,52 70,36 91

aluminio 6063 sin tratamiento (µm)
AA6063ST 1 2 3
Medida 1 85 71,7 90,4
Medida 2 91,9 87,3 79,3
Medida 3 80,7 69,5 68,6
Medida 4 75,3 53,9 73,5
Medida 5 84,5 88,1 65,2
MEDIA 83,48 74,1 75,4


aluminio 6063 con tratamiento (µm)
AA6063CT 1 2 3
Medida 1 73,7 61,3 60
Medida 2 55,4 69,1 82,9
Medida 3 79,1 56,8 64,8
Medida 4 73,9 60,8 60,2
Medida 5 62,2 67,8 71
MEDIA 68,86 63,16 67,78
El adhesivo será depositado sobre la sufridera y ésta a su vez sobre la muestra

presionando firmemente para asegurarnos una unión firme y uniforme entre los
componentes del montaje por ensayo. El tiempo de secado del adhesivo será de
veinticuatro horas. Una vez transcurrido este tiempo, las muestras estarán listas para ser
sometidas al ensayo de tracción.
Tomando especial cuidado se procederá al corte del adhesivo y la pintura mediante el
instrumento de corte.
Se coloca la muestra en la máquina de tracción, tal cual se muestra en la siguiente
figura:
Figura 56 – Colocación sufridera en ensayo tracción

Se anota el esfuerzo en tracción aplicado para producir la rotura y se repite el ensayo de
tracción para cada montaje por ensayo preparado.
RESULTADO:
Los datos a evaluar en el presente ensayo serán dos, la tensión de rotura y la naturaleza
de ésta.
La Tensión de rotura σ, en megapascales (MPa), viene dada por la fórmula:
)
σ=*
Donde F= fuerza de rotura, en Newton, valor obtenido en el ensayo de tracción.

A= área de la sufridera, en milímetros cuadrados.

Como tenemos que la sufridera es de 20mm de diámetro, la fórmula de la tensión de

rotura se simplifica:
) )
σ= =
$+ ²- .$/
Los valores de la fuerza de rotura obtenidos en el ensayo y el cálculo de la tensión de

rotura calculado se pueden ver en la siguiente tabla:
Tabla 26 – Tensiones de rotura, valor medio y desviación estándar correspondientes al
aluminio.
SIN CON TRATAMIENTO

MATERIAL TRATAMIENTO
F (N) σ (MPa) F (N) σ (MPa)
Muestra 1 175 0,56 327 1,04
Muestra 2 271 0,86 360 1,15
ALUMINIO Muestra 3 237 0,75 462 1,47
5005 VALOR MEDIO - 0,72 - 1,22
DESVIACION
- 0,15 - 0,22
ESTANDAR
Muestra 1 199 0,63 395 1,26
Muestra 2 407 1,3 359 1,14
ALUMINIO Muestra 3 256 0,82 432 1,38
6063 VALOR MEDIO - 0,92 - 1,26
DESVIACION
- 0,35 - 0,12
ESTANDAR
Los valores obtenidos se pueden observar y comparar en las siguientes gráficas:
1,80
ALUMINIO 5005
1,60
TENSION DE ROTURA σ (MPa)
1,40
1,20
1,00
SIN TRATAMIENTO
0,80
CON TRATAMIENTO
0,60
0,40
0,20
0,00
1 2 3
Figura 57 – Tensiones de rotura correspondientes al aluminio 5005

1,80
ALUMINIO 6063
1,60

1,40
1,20
1,00
SIN TRATAMIENTO
0,80
CON TRATAMIENTO
0,60
0,40
0,20
0,00
1 2 3
Figura 58 – Tensiones de rotura correspondientes al aluminio 6063

Se observa que el tratamiento hace que la tensión de rotura sea mayor en el caso de los
aluminios pretratados con plasma atmosférico.
La Naturaleza de la rotura es una valoración que se obtiene visualmente de observar las

superficies tanto en el lado del recubrimiento como en el de la sufridera. El
planteamiento se ha basado en la Norma ISO del ensayo, pero la valoración no ha
seguido la estricta aplicación de ésta.
Figura 59 – Montaje y zonas de rotura en el ensayo de tracción

De la figura podemos valorar:
- Rotura Adhesivo-Pintura – Se considera una buena rotura que nos indica un

alto grado de adherencia del recubrimiento al sustrato.
- Rotura Pintura-Sustrato o Pintura-Pretratamiento – Se considera una mala
rotura que indica el bajo grado de adherencia del recubrimiento. Puede ser
debido a una mala aplicación de la pintura sobre el metal.

Aluminio 5005 Sin

in tratamiento:
tratamiento
Figura 60 – Huella de la rotura producida en el aluminio 5005 sin tratamiento en el

ensayo de tracción
tratamiento
Figura 61 – Huella de la rotura producida en el aluminio 5005

5 con tratamiento en el
ensayo de tracción
Aluminio 6063 Sin
in tratamiento:
tratamiento
Figura 62 – Huella de la rotura producida en el aluminio 6063 sin tratamiento en el

ensayo de tracción
Aluminio 6063 Con
on tratamiento:
tratamiento
Figura 63 – Huella de la rotura producida en el aluminio 6063 con tratamiento en el

ensayo de tracción
Según los resultados obtenidos en el ensayo de tracción indirecta, en la visualización de
la naturaleza de rotura no se aprecia claramente cuál ha sido el fallo de rotura. Tan sólo
se puede cuantificar con los datos numéricos obtenidos del ensayo, donde sí se puede
valorar que el tratamiento ha producido una mejora en los valores obtenidos.

6.5. ENSAYOS REALIZADOS EN EL ACERO

Los ensayos que se van a realizar sobre el acero al carbono y el acero galvanizado,
vienen especificadas en la Marca de Calidad QUALISTEELCOAT. Al igual que en el
caso de las aleaciones de aluminio, todos los ensayos están controlados por las Normas
UNE EN-ISO. El ensayo de tracción indirecta también será realizado para estos
sustratos.
En la siguiente tabla se muestran los ensayos realizados para los aceros.

Tabla 27 – Ensayos realizados en los aceros
ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO ACERO

SIN TRATAMIENTO CON TRATAMIENTO GALVANIZADO SIN GALVANIZADO CON
TRATAMIENTO TRATAMIENTO
1 ESPESOR ESPESOR ESPESOR ESPESOR
2 ADHERENCIA ADHERENCIA ADHERENCIA ADHERENCIA
3 BRILLO BRILLO BRILLO BRILLO
4 ENVEJECIMIENTO ENVEJECIMIENTO ENVEJECIMIENTO ENVEJECIMIENTO
ACELERADO ACELERADO ACELERADO ACELERADO
5 RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA
QUIMICA ACIDA QUIMICA ACIDA QUIMICA ACIDA QUIMICA ACIDA
6 RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA
QUIMICA BASE QUIMICA BASE QUIMICA BASE QUIMICA BASE
7 KESTERNICH KESTERNICH KESTERNICH KESTERNICH
8 NIEBLA NEUTRA NIEBLA NEUTRA NIEBLA NEUTRA NIEBLA NEUTRA
9 MORTERO MORTERO MORTERO MORTERO
10 AGUA HIRVIENDO AGUA HIRVIENDO AGUA HIRVIENDO AGUA HIRVIENDO
11 TRACCION TRACCION TRACCION TRACCION
6.5.1. ESPESOR
Se utiliza la norma ISO 2808 29 , que describe métodos dirigidos a la medición del
espesor de los recubrimientos aplicados sobre un sustrato.
El instrumento y el procedimiento seguido para la realización de este ensayo ha sido

igual que para las aleaciones de aluminio. Ver 6.4.2 ESPESOR
RESULTADO:
Acero al carbono Sin tratamiento:

Tabla 28 – Lectura del espesor correspondiente al acero al carbono sin tratamiento

(µm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medida 1 35,1 24,6 43,7 46,3 41 22,9 23,3 36,8 25 30,2
Medida 2 46,4 17,7 46,6 38,6 39 26,3 30,8 35,5 30,7 24,5
Medida 3 43,3 24,6 36,5 46,9 31,5 12,8 24,3 36,3 39,3 15,7
Medida 4 46,8 63,6 54,4 46,6 41 21,2 31,1 33,5 40,4 15,7
Medida 5 42,7 47,6 43,6 44 32,1 27,5 38,2 36,7 54,2 23,8
MEDIA 42,86 35,62 44,96 44,48 36,92 22,14 29,54 35,76 37,92 21,98
Acero al carbono Con tratamiento:
Tabla 29 - Lectura del espesor correspondiente al acero al carbono con tratamiento

(µm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medida 1 46 34,1 31,8 19,5 32,8 32,3 55,3 27,6 34,3 36,4
Medida 2 24 10,6 8,6 23,5 28,6 41,7 25,5 19,2 27,1 36,1
Medida 3 42,8 61,4 41,9 17,6 14,8 32,1 16,3 18,5 14,4 26,7
Medida 4 26,1 31,9 41,9 23,9 19,4 37,9 30,2 34,1 22,5 51
Medida 5 17,8 18,1 16,2 30,4 24,4 47,6 22 23,4 28,2 49
MEDIA 31,34 31,22 28,08 22,98 24 38,32 29,86 24,56 25,3 39,84
Acero al carbono galvanizado Sin tratamiento:
Tabla 30 – Lectura del espesor correspondiente al acero galvanizado sin tratamiento

(µm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medida 1 87,2 41,5 83,5 43 60 47,2 71,6 37,5 65 49,1
Medida 2 62 59,9 69,4 37,5 55,6 36,2 55,5 40,4 88,6 46,5
Medida 3 44,3 49,5 65,3 23,5 43,9 32,3 50,1 28,9 52,6 40,6
Medida 4 64,9 56,9 79,2 19 59,4 39,2 59,2 26,8 55 54,7
Medida 5 41,7 59,8 71,7 33,5 42,9 33,1 59,2 38,6 80,5 60,3
MEDIA 60,02 53,52 73,82 31,3 52,36 37,6 59,12 34,44 68,34 50,24
Acero al carbono galvanizado Con tratamiento:

Tabla 31 – Lectura del espesor correspondiente al acero galvanizado con tratamiento

(µm)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Medida 1 61,9 31,3 52,4 36,6 35,9 45,3 94,1 72,1 52,3 36,8
Medida 2 42 32,5 31,3 42,8 43,3 49,8 48,2 43 30,7 33,4
Medida 3 87,5 49,4 61,2 35,3 37,4 35,6 41,9 41,1 28,4 33,3
Medida 4 75,1 23,9 44,2 32,9 50,6 48,4 46,3 53 37 28,3
Medida 5 41,5 25,8 27,2 45,8 44,8 47,3 30,6 37,4 32 44,3
MEDIA 61,6 32,58 43,26 38,68 42,4 45,28 52,22 49,32 36,08 35,22
RESULTADO:
Qualisteelcoat nos marca que el espesor mínimo será del 80% (48 µm) µm del valor del
espesor exigido (60 µm).). El ensayo será aceptable si la media de los espesores es igual o
superior al valor exigido.
Puede observarse que en la mayoria de muestras el valor del espesor o tiene una medida
inferior a 48 µm
m o la media es inferior a 60 µm,, por tanto este ensayo “NO PASA”.
6.5.2. ADHERENCIA
Se usa la Norma UNE EN ISO 16276-216276 30, que especifican los procedimientos a seguir
para evaluar la resistencia de los sistemas de pintura cuando éstos se someten a ensayos
de corte con un diseño de entramado en ángulo recto (enrejado) o en forma de X (Cruz
de San Andrés), profundizando las incisiones
incisiones hasta alcanzar el substrato.
Se utiliza el mismo instrumento que el que se ha utilizado en los aluminios. Ver 6.4.3
ADHERENCIA
PROCEDIMIENTO:
Se toman tres muestras de acero al carbono y acero al carbono galvanizado sin

tratamientoo y con él y se realizan dos cortes por cada una de las piezas.
Según Qualisteelcoat la distancia de los cortes debe ser de 1mm para los espesores de
hasta 60µm.
RESULTADO:
Según la Especificación Qualisteelcoat las muestras no deben presentar ningún tipo de

desprendimiento, grado 0 de la escala de referencia (Ver Figura 10 – Escala de
referencia para el ensayo de adherencia).
adherencia

tratamiento
Figura 64 – Ensayo de adherencia correspondiente al acero

cero al carbono sin tratamiento


tratamiento

cero al carbono con
tratamiento
Acero galvanizado Sin tratamiento:
tratamiento

cero galvanizado sin
tratamiento
Acero galvanizado Con tratamiento:
tratamiento

cero galvanizado con
tratamiento
En ninguna de las muestras ensayadas se ha observado desprendimiento alguno. Por lo
tanto este ensayo “PASA”.
6.5.3. BRILLO
Al igual que en el ensayo para los aluminios, el nivel de brillo del revestimiento debe
estar dentro de los límites tolerados.
tolerad
Se utiliza también la Norma ISO 281316 para la determinación del brillo y el mismo
brillómetro. Ver 6.4.1 BRILLO
PROCEDIMIENTO:
La directriz Qualisteelcoat para este ensayo nos indica que la medida del brillo debe ser
con luz incidente a 60º de la normal.
Se cogerán tres probetas por cada uno de los materiales y se realizarán seis medidas en
cada una de ellas.
RESULTADO:
Las lecturas realizadas se reflejan en las siguientes tablas:
Acero al carbono Sin y Con tratamiento:

tratami

Tabla 32 – Lectura del brillo correspondiente al acero al carbono (en unidades de

brillo)
ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO

ST – 1 ST - 2 ST – 3 CT – 1 CT - 2 CT – 3
Medida 1 88,1 87,9 87,9 87,5 87,9 88
Medida 2 88,6 87,7 88,3 86,5 87,4 87,9
Medida 3 89,4 87,6 87,7 88,3 88,7 86,3
Medida 4 88,4 88,4 88,1 88,7 88,6 88,6
Medida 5 88,9 88 88,5 87,6 88,1 87,9
Medida 6 87,9 85,5 88,3 88,3 89,4 88,9
Los valores obtenidos en las lecturas con el brillómetro están dentro de los límites
establecidos por el fabricante, 85-95 unidades de brillo. Este ensayo “PASA”.
Acero galvanizado Sin y Con tratamiento:
Tabla 33 – Lectura del brillo correspondiente al acero galvanizado (en unidades de

brillo)
ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO

GALVANIZ. GALVANIZ. GALVANIZ. GALVANIZ. GALVANIZ. GALVANIZ.
ST – 1 ST - 2 ST – 3 CT – 1 CT - 2 CT – 3
Medida 1 88,7 86,6 87,6 87,5 88,2 88,2
Medida 2 87 87,8 85,3 87,5 87,8 87,1
Medida 3 85,4 87,5 88,1 88 87,8 87,5
Medida 4 87,1 89,1 85 88,9 88,4 88,3
Medida 5 87,6 88 85,2 87,3 88,7 87,1
Medida 6 89,1 87,1 87 87,3 87,9 87,7
Al igual que en los aceros al carbono, los valores de brillo para los aceros galvanizados
están dentro de los límites establecidos por el fabricante, 85-95 unidades de brillo. Este
ensayo “PASA”.
6.5.4. ENVEJECIMIENTO ACELERADO
Al igual que en el ensayo realizado para los aluminios se utiliza la Norma ISO 1134126.
La cámara e instrumentos utilizados así como el procedimiento seguido ha sido el

mismo que en el caso de los aluminios. Ver 6.4.9 ENSAYO DE ENVEJECIMIENTO
ACELERADO
RESULTADO:
Las exigencias marcadas por Qualisteelcoat nos dicen:
Pérdidas de brillo: no puede ser superior al 50% del valor inicial. Valor obtenido
con el brillo residual.

Cambio de color: de acuerdo con los valores de ∆Ε para el RAL

correspondiente. En nuestro caso tenemos el RAL 9010, cuyo valor DELTA E es 2.0.
(Ver Apéndice 9 – QUALISTEELCOAT Especificaciones Técnicas9).
Las siguientes tablas muestran las variaciones de color y brillo que se han tomado al
comienzo del ensayo y después de la finalización de éste y el cálculo del brillo residual.
Brillo:
Tabla 34 – Medidas del brillo en el ensayo de envejecimiento correspondiente al acero

al carbono sin tratamiento (en unidades de brillo)

ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO
ST – 1 ST – 2 ST – 3 ST – 1 ST – 2 ST – 3 ST – 1 ST – 2 ST – 2
Medida 1 87,6 87,4 87,2 79,6 73,1 61 90,87 83,64 69,95
Medida 2 88,9 88,2 89,7 79,1 79,6 47,7 88,98 90,25 53,18
Medida 3 87,8 86,2 87,6 77,7 76,4 59,2 88,50 88,63 67,58
MEDIA 88,10 87,27 88,17 78,80 76,37 55,97 89,44 87,51 63,48
Color:
Tabla 35 – Medidas del color en el ensayo de envejecimiento correspondiente al acero

al carbono sin tratamiento
1 2
Referencia Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3
L 96,13 96,31 96,32 96,13
A -1,07 -1,07 -1,07 -1,06
B 0,88 0,4 0,38 0,84
∆Ε 0,5126 0,5348 0,041
Se puede observar que el brillo residual ha sido superior al 50% y que el valor de ∆Ε
está dentro del valor establecido.
Brillo:


al carbono con tratamiento (en unidades de brillo)

ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO ACERO
CT – 1 CT – 2 CT – 3 CT – 1 CT – 2 CT – 3 CT – 1 CT – 2 CT – 3
Medida 1 87,3 88,3 86,6 46,7 68,1 77,8 53,49 77,12 89,84
Medida 2 88,6 86,4 88,6 54,6 59,3 83,6 61,63 68,63 94,36
Medida 3 86,6 85,3 85,4 53,6 49,7 79,5 61,89 58,26 93,09
MEDIA 87,50 86,67 86,87 51,63 59,03 80,30 59,01 68,11 92,44
Color:

al carbono con tratamiento
1 2
L 96,13 96,24 96,05 95,95
A -1,03 -1,09 -1,16 -1,23
B 1,06 0,43 0,06 0,77
∆Ε 0,6423 1,0115 0,3956
Brillo y color están dentro de las exigencias establecidas.
Brillo:

galvanizado sin tratamiento (en unidades de brillo)

GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA.
ST – 1 ST – 2 ST – 3 ST – 1 ST – 2 ST – 3 ST – 1 ST – 2 ST – 3
Medida 1 90,1 88,8 87,5 71,6 53,1 68,4 79,47 59,80 78,17
Medida 2 89,7 89,1 90 77,4 77,3 47,2 86,29 86,76 52,44
Medida 3 88,6 87,5 89 74,2 65,5 77,6 83,75 74,86 87,19
MEDIA 89,47 88,47 88,83 74,4 65,3 64,4 83,16 73,81 72,50
Color:


galvanizado sin tratamiento
1 2
L 95,15 94,89 95,77 95,86
a -1,07 -1,39 -1,27 -1,13
b 0,95 -0,58 0,02 0,1
∆Ε 1,5845 1,1354 1,1091
Brillo y color están dentro de las exigencias establecidas.
Brillo:

galvanizado con tratamiento (en unidades de brillo)

GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA. GALVA.
CT – 1 CT – 2 CT – 3 CT – 1 CT – 2 CT – 3 CT – 1 CT – 2 CT – 3
Medida 1 88,7 83,6 87,8 60,3 68,3 41,3 67,98 81,70 47,04
Medida 2 88,6 87,3 87,6 82,3 72,6 49,6 92,89 83,16 56,62
Medida 3 88,2 88,1 87,5 72,1 67 76,4 81,75 76,05 87,31
MEDIA 88,50 86,33 87,63 71,57 69,30 55,77 80,87 80,27 63,64
Color:

galvanizado con tratamiento
1 2
L 95,95 95,9 96,32 96,56
a -1,12 -1,17 -1,02 -1,03
b 0,47 0,02 1,01 0,72
∆Ε 0,4555 0,6621 0,6653
Los valores de brillo y color están dentro de las exigencias definidas.
6.5.5. RESISTENCIA QUIMICA
Con este ensayo se comprueba la resistencia química frente a ácidos y bases de los
sistemas de recubrimiento.

Se utilizan las Normas ISO 12944-631, que describe los tipos de pintura y sistemas de
pintura utilizados comúnmente para protección de las estructuras de acero frente a la
corrosión. También se usa la Norma ISO 281232 que especifica un método general para
la determinación de la resistencia de un sistema de recubrimiento, a los efectos de
líquidos, distintos al agua, o de productos pastosos.
Los productos químicos utilizados son:
a) 10% NAOH - Solución base.

b) 10% H2SO4. - Solución ácida.
Este ensayo no se usa para determinar la evaluación de las propiedades de protección

contra la corrosión sino para determinar la capacidad del sistema para su colocación en
entornos altamente industriales.
PROCEDIMIENTO:
Se toman cuatro muestras de cada uno de los materiales a estudiar, dos se usarán para
introducirlos en la solución base y los otros dos para la solución ácida.
En unos recipientes se colocan muestras en vertical procurando que el producto químico

cubra más o menos la mitad de la pieza. Se cubre el recipiente para evitar evaporaciones
durante el ensayo.
Figura 68 – Colocación de las piezas del ensayo de resistencia química

La duración del ensayo será de 168 horas.
RESULTADO:
Las exigencias Qualisteelcoat nos vienen marcadas por la siguiente tabla:
Tabla 42 – Exigencias Qualisteelcoat para ensayos de corrosion
Defecto Tipo NORMA Evaluación/cantidad

Ampollamiento 0 (S0) EN ISO 4628-2 Nada
Oxidación Ri 0 EN ISO 4628-3 0%
Agrietamiento 0 (S0) EN ISO 4628-4 Ninguna, es decir, no
se detectan grietas
Descamación 0 (S0) EN ISO 4628-5 0%

La evaluación de la degradación de los recubrimientos,

recubrimientos se basan en la comparación del
aspecto de la superficie del recubrimiento con patrones fotográficos que aparecen en
cada una de las normas específicas para cada defecto. Dichos patrones están catalogados
en base al tamaño y densidad de los defectos. El tamaño
tamaño se evalúa en una escala entre 0
y 5, donde “0” indica que no hay defectos (0% de ampollamiento, 0% de área oxidada
(Ri0) o 0% de área descamada) y “5” indica defectos tan severos que una diferencia
adicional no tendría prácticamente significado33.
Según Qualisteelcoat, las piezas ensayadas no deberían presentar ningún tipo de

defecto.
SOLUCIÓN
N BASE:

tratamiento
Figura 69 – Ensayo de resistencia química con solución base correspondiente el acero

Se puede observar la pérdida de brillo que se produce en la parte que ha estado sometida
al NAOH,, pero no presenta ningún tipo de defecto que exige Qualisteelcoat.
Tabla 43 – Medidas del brillo tomadas a la finalización

inalización del ensayo de resistencia
química con solución base del acero al carbono sin tratamiento (en unidades de brillo)
ACERO ST-1 ACERO ST-2

Medida 1 3,5 6,8
Medida 2 4,2 10,4
Medida 3 3,1 6,5

tratamiento
Figura 70 – Ensayo de resistencia química con solución base correspondiente al acero

Al igual que antes se muestra la pérdida de brillo con la solución base, pero no defectos.

Tabla 44 – Medidas del brillo tomadas a la finalización del ensayo de resistencia

química con solución base del acero al carbono con tratamiento (en unidades de brillo)
ACERO CT-1 ACERO CT-2

Medida 1 4,1 4,4
Medida 2 4,5 6,1
Medida 3 3,8 4,2

tratamiento

Se puede observar la pérdida de brillo y un pequeño desprendimiento del recubrimiento
en la zona expuesta a la solución.
Tabla 45 – Medidas de brillo tomadas a la finalización del ensayo de resistencia

química con solución
ón base del acero galvanizado sin tratamiento (en unidades de
brillo)
GALVANIZADO GALVANIZADO
ST-1 ST-2
Medida 1 3 2,4
Medida 2 2,4 2,2
Medida 3 2,3 2

tratamiento

También se ha producido la pérdida de brillo en el recubrimiento así como se puede
observar un pequeño desprendimiento de éste.


ón base del acero galvanizado
galvanizado con tratamiento (en unidades de
brillo)
CT-1 CT-2
Medida 1 2,2 2,4
Medida 2 2,2 2,2
Medida 3 2,4 2,2
SOLUCIÓN
N ÁCIDA:

tratamiento
Figura 73 – Ensayo de resistencia química con solución ácida correspondiente al acero

a
Figura 74 – Defecto encontrado en una muestra de acero al carbono sin tratamiento en

el ensayo de resistencia química con solución ácida
El defecto encontrado
do es que el ácido se ha comido el acero de esa zona y solo ha
quedado el recubrimiento. Se observa que la pérdida de brillo es inexistente.

ón ácida del acero al carbono sin tratamiento (en unidades de brillo)
ACERO ST-1 ACERO ST-2

Medida 1 89,4 84,4
Medida 2 87,3 87,2
Medida 3 88,1 88,9
Acero al carbono Conn tratamiento:

tratamiento


a
Figura 76 – Defecto encontrado en una muestra de acero al carbono con tratamiento

en el ensayo de resistencia química con solución ácida
En este caso la pérdida de sustrato ha sido mucho mayor que sin tratamiento, creándose
un gran vacío de acero galvanizado en la zona expuesta al ácido. La pérdida de brillo es
inexistente.
Tabla 48 – Medidas de brillo

brill tomadas a la finalización del ensayo de resistencia
ón ácida del acero al carbono con tratamiento (en unidades de
brillo)
ACERO CT-1 ACERO CT-2

Medida 1 90,3 90,5
Medida 2 88 90,7
Medida 3 90,9 89,8

tratamiento

a

Figura 78 – Defecto encontrado en muestras

muestra de acero galvanizado sin tratamiento en el
ensayo de resistencia química con solución ácida
Las zonas rojas marcan las zonas de pérdida de sustrato, el cual puede observarse que ha
sido de gran tamaño. La pérdida de brillo es inexistente.
Tabla 49 – Medidas
didas de brillo tomadas a la finalización del ensayo de resistencia
ón ácida del acero galvanizado sin tratamiento (en unidades de
brillo)
ST-1 ST-2
Medida 1 88,6 90,2
Medida 2 87,2 88,2
Medida 3 85,1 89

tratamiento
Figura 79 - Ensayo de resistencia química con solución ácida correspondiente al acero

a
Figura 80 - Defecto encontrado en muestras

muestra de acero galvanizado con tratamiento en
el ensayo de resistencia química con solución ácida
En este caso se ha perdido una cantidad menor de sustrato que en el caso del
galvanizado sin tratamiento.


química con solución ácida del acero galvanizado con tratamiento (en unidades de
brillo)
CT-1 CT-2
Medida 1 85,7 81,9
Medida 2 86,8 84,8
Medida 3 86 81,5
Como resumen de los datos obtenidos podemos establecer:
Solución Base Acero al carbono Sin tratamiento: PASA
Solución Base Acero al carbono Con tratamiento: PASA
Solución Base Acero galvanizado Sin tratamiento: NO PASA
Solución Base Acero galvanizado Con tratamiento: NO PASA
Solución Ácida Acero al carbono Sin tratamiento: NO PASA
Solución Ácida Acero al carbono Con tratamiento: NO PASA
Solución Ácida Acero galvanizado Sin tratamiento: NO PASA
Solución Ácida Acero galvanizado Con tratamiento: NO PASA
6.5.6. DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A ATMÓSFERAS

HÚMEDAS QUE CONTIENEN DIÓXIDO DE AZUFRE
El objeto de este ensayo es determinar la resistencia frente a ambientes altamente

polucionados.
Se sigue la Norma ISO 12944-634, que especifica métodos y condiciones de ensayo para
la valoración de sistemas de pintura para la protección frente a la corrosión de
estructuras de acero. El ensayo lo especifica la Norma ISO 323123.
Al igual que en las aleaciones de aluminio, este ensayo se conoce bajo el nombre de
Kesternich y se utiliza la misma cámara climática y el mismo procedimiento que allí se
ha descrito. Ver 6.4.8 RESISTENCIA A ATMÓSFERAS HÚMEDAS
CONTENIENDO DIÓXIDO DE AZUFRE.
RESULTADO:
Las exigencias de Qualisteelcoat para este ensayo son las mismas que las que nos
encontramos para los ensayos de Resistencia Química. Ver Tabla 42 – Exigencias
Qualisteelcoat para ensayos de corrosion.
También se realiza un estudio del factor de corrosión, fc, al igual que en el caso de los
aluminios (Ver 6.4.8). Éste no puede exceder los 16mm2 y ningún valor medido
superará los 4mm.


tratamiento
Figura 81 – Ensayo de Kesternich correspondiente al acero al carbono sin tratamiento

Se observa un ampollamiento/levantamiento a lo largo de toda la incisión en todas las
muestras. El factor de corrosión es superior a 16mm2, por tanto este ensayo “NO
PASA”.

tratamiento
Figura 82 – Ensayo de Kesternich correspondiente al acero al carbono con tratamiento

Al igual que en el caso del acero sin pretratar, se observa ampollamiento a lo largo de
todo la incisión. Este ensayo “NO PASA”.
PASA”

tratamiento
Figura 83 – Ensayo de Kesternich correspondiente al acero galvanizado sin

tratamiento
En las muestras no se ha observado ningún tipo de defecto. Este ensayo “PASA”.

tratamiento

Figura 84 – Ensayo de Kesternich correspondiente al acero galvanizado con

tratamiento
En las muestras no se ha observado ningún tipo de defecto. Este ensayo “PASA”.
6.5.7. NIEBLA NEUTRA
Este ensayo es utilizado para determinar

determin la resistencia a la corrosión en un entorno
marino del sistema de revestimiento. Los resultados del ensayo darán una indicación de
la durabilidad del sistema de recubrimiento para las distintas categorías de corrosividad.
Se emplea laa Norma ISO 922735 y EN 1343836, apartado 5.3.12, que especifican los
aparatos, reactivos y métodos operatorios que se deben utilizar en los proyectos de
niebla salina neutra, acética y cuproacética que permite evaluar la resistencia a la
corrosión de materiales metálicos, con o sin recubrimiento de protección temporal o
permanente.
Se ha utilizado el modelo SSC400 de la empresa DYCOMETAL.

Permite la realización de ensayos de corrosión en un tiempo determinado mediante
niebla
ebla salina, condensación de agua y clima controlado con gran repetitividad.
repetitividad
El principal objetivo es la simulación del comportamiento que sufren los recubrimientos
y sustratos en un ambiente marino, humedad alta, etc.
Figura 85 – Cámara climática de niebla salina

PROCEDIMIENTO:
Se toman tres muestras por cada material y se realiza la incisión en cruz mostrada en la
Figura 86 – Incisión en cruz para ensayos de corrosión.
corrosión
La duraciónn del ensayo será de 500 horas a una temperatura de 35ºC. Después de acabar
el ensayo, se lavan las muestras con agua desionizada y se secan a continuación.

Se tomarán datos de las ampollas generadas para calcular el factor de corrosión, fc. Ver
6.4.8 RESISTENCIA A ATMÓSFERAS HÚMEDAS CONTENIENDO DIÓXIDO DE
AZUFRE.
Figura 87 – Colocación de las muestras en la cámara niebla salina

Tabla 51 – Valor de ampollamiento (mm) y factor de corrosión (mm²) tomadas a las 48

horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero al carbono sin tratamiento
ACERO ST-1 ACERO ST-2 ACERO ST-3

a b área a b área a b área
1 2,81 1,13 3,18 1,01 1,01 1,02 1,75 1,08 1,89
2 2,01 1,04 2,09 1,02 1,02 1,04 1,27 1,28 1,63
3 3,07 1,60 4,91 1,16 1,31 1,52 1,33 0,88 1,17
4 1,36 0,79 1,07 1,03 1,51 1,56 1,15 0,90 1,04
5 0,93 0,91 0,85 1,04 1,01 1,05 1,79 1,07 1,92
6 2,29 2,08 4,76 1,14 1,15 1,31
7 1,86 1,57 2,92 0,75 1,09 0,82
8 1,57 1,47 2,31 0,77 0,79 0,61
9 1,30 1,02 1,33 1,85 1,42 2,63
10 3,35 1,33 4,46 1,96 1,20 2,35
∑ 27,87 13,90 7,64
fc 11,61 5,79 3,18

Tabla 52 – Valor de ampollamiento (mm) y factor de corrosión (mm²) tomadas a las

168 horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero al carbono sin
tratamiento

1 1,89 1,10 2,08 2,67 3,33 8,89 6,02 3,05 18,36
2 1,94 2,43 4,71 2,39 2,35 5,62 4,99 2,82 14,07
3 2,07 1,04 2,15 2,53 2,98 7,54 3,37 2,96 9,98
4 1,79 2,53 4,53 2,42 2,32 5,61 2,87 3,06 8,78
4,39
5 2,17 9,53 2,75 2,75 7,56 3,67 2,90 10,64
6 2,65 2,22 5,88 3,09 2,53 7,82 1,94 1,93 3,74
7 3,59 2,08 7,47 4,50 2,82 12,69 3,20 2,03 6,50
8 3,43 1,99 6,83 1,33 2,08 2,77 1,59 1,47 2,34
9 1,86 1,63 3,03 1,85 1,10 2,04 3,47 2,66 9,23
10 4,48 2,43 10,89 2,65 2,45 6,49
11 1,39 1,05 1,46
∑ 58,55 67,03 83,64
fc 24,40 27,93 34,85

500 horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero al carbono sin
tratamiento

1 2,27 0,85 1,93 3,99 2,31 9,22 2,58 1,67 4,31
2 5,07 2,21 11,20 2,23 3,24 7,23 2,60 1,70 4,42
3 4,23 2,05 8,67 3,74 1,46 5,46 4,59 2,23 10,24
4 3,80 1,71 6,50 2,91 2,52 7,33 2,97 1,83 5,44
5 3,34 2,82 9,42 5,42 3,49 18,92 4,54 2,55 11,58
6 2,87 2,39 6,86 0,00 2,84 2,07 5,88
7 2,66 2,45 6,52
8 6,85 1,81 12,40
9 4,41 1,18 5,20
10 2,70 2,70 7,29
∑ 75,99 48,15 41,86
fc 31,66 20,06 17,44
Figura 88 – Muestra del acero al carbono sin tratamiento en ensayo de niebla salina

Tabla 54 – Valor de ampollamiento (mm) y factor de corrosión (mm²) tomadas a las 48

horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero al carbono con
tratamiento
ACERO CT-1 ACERO CT-2 ACERO CT-3

1 2,69 1,85 4,98 2,19 0,99 2,17 2,33 1,55 3,61
2 1,74 1,37 2,38 3,10 1,29 4,00 2,15 1,20 2,58
3 1,85 1,36 2,52 1,30 0,92 1,20 1,64 1,22 2,00
4 2,88 1,70 4,90 1,35 1,31 1,77 1,62 1,14 1,85
5 1,83 1,84 3,37 1,60 1,70 2,72 2,62 1,83 4,79
6 1,94 1,47 2,85
7 2,55 1,47 3,75
8 3,42 1,84 6,29
9 3,15 1,70 5,36
10 1,69 1,00 1,69
11 2,34 1,68 3,93
∑ 18,14 11,85 38,70
fc 7,56 4,94 16,13

168 horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero al carbono con
tratamiento

1 12,84 5,65 72,55 4,01 2,15 8,62 2,38 2,38 5,66
2 9,14 4,65 42,50 3,87 1,81 7,00 3,34 2,10 7,01
3 2,85 1,91 5,44 1,94 1,68 3,26 1,55 1,59 2,46
4 2,69 1,57 4,22 3,74 1,62 6,06 2,92 1,91 5,58
5 2,50 1,83 4,58 2,13 1,92 4,09 2,00 1,38 2,76
6 2,90 1,85 5,37 2,33 1,98 4,61 8,21 4,55 37,36
7 4,11 2,56 10,52 1,80 1,79 3,22 2,37 2,42 5,74
8 4,85 1,43 6,94 1,83 1,83 3,35 7,48 3,34 24,98
9 2,23 1,57 3,50 3,21 1,96 6,29 4,02 2,88 11,58
10 12,04 5,99 72,12 1,93 1,57 3,03 2,97 2,77 8,23
11 2,73 2,15 5,87 1,40 1,41 1,97 2,78 2,32 6,45
12 2,66 1,43 3,80 1,05 1,64 1,72 2,36 2,12 5,00
13 2,14 2,12 4,54 1,89 1,82 3,44
14 2,37 1,47 3,48 2,19 1,99 4,36
15 6,70 5,75 38,53 2,27 2,05 4,65
16 1,99 1,44 2,87 2,36 2,16 5,10
∑ 286,82 53,24 140,36
Fc 119,51 22,18 58,48


500 horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero al carbono con
tratamiento

1 4,32 4,11 17,76 8,40 5,59 46,96 1,51 2,06 3,11
2 2,31 1,79 4,13 3,14 2,61 8,20 3,79 2,72 10,31
3 4,15 2,25 9,34 7,47 3,02 22,56 3,95 3,35 13,23
4 1,96 2,32 4,55 2,09 1,07 2,24 2,15 1,93 4,15
5 3,01 1,61 4,85 7,89 3,12 24,62 6,99 5,50 38,45
6 1,84 1,26 2,32 2,53 2,02 5,11
7 4,11 2,57 10,56 7,97 3,67 29,25
8 2,25 2,04 4,59
∑ 58,09 104,56 103,61
Fc 24,21 43,57 43,17
Figura 89 – Muestra del acero al carbono con tratamiento en ensayo de niebla salina

168 horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero galvanizado sin
tratamiento
ACERO GALVANIZADO ACERO GALVANIZADO ACERO GALVANIZADO

ST-1 ST-2 ST-3
1 1,94 1,12 2,17 2,90 2,36 6,84
2 2,13 1,50 3,20
3 2,71 2,45 6,64
4 1,31 1,20 1,57
5 3,23 1,92 6,20
∑ 2,17 24,45 0
fc 0,91 10,19 0

Tabla 58 – Valor de ampollamiento (mm) y factor de corrosión (mm²)) tomadas a las

500 horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero galvanizado sin
tratamiento

ST-1 ST-2 ST-3
1 10,02 4,61 46,19 2,62 2,12 5,55 2,52 2,27 5,72
2 2,39 2,11 5,04 2,13 2,05 4,37 2,79 2,15 6,00
3 2,87 2,23 6,40 2,84 2,84 8,07 3,37 3,29 11,09
4 4,62 3,74 17,28 3,22 2,58 8,31 2,95 2,55 7,52
5 3,57 2,64 9,42 2,86 2,85 8,15 2,97 3,40 10,10
6 2,25 1,96 4,41 6,49 5,54 35,95 3,18 2,20 7,00
7 2,09 2,50 5,23 2,57 2,34 6,01
8 2,90 2,47 7,16 2,60 2,17 5,64
9 3,80 2,65 10,07 2,89 2,16 6,24
10 3,49 2,42 8,45
11 3,27 3,82 12,49
12 4,42 3,77 16,66
13 4,48 4,11 18,41
∑ 88,75 148,87 65,32
fc 36,98 62,03 27,22
Figura 90 – Muestra del acero galvanizado sin tratamiento en ensayo de niebla salina
tratamiento


168 horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero galvanizado con
tratamiento

CT-1 CT-2 CT-3
1 2,41 2,22 5,35 2,34 2,05 4,80
2 1,83 1,67 3,06 2,52 1,77 4,46
3 2,32 1,65 3,83 1,79 1,59 2,85
4 2,30 1,53 3,52 3,34 2,34 7,82
5 2,01 1,85 3,72 3,37 2,90 9,77
6 2,49 2,33 5,80 1,94 1,56 3,03
7 3,30 2,73 9,01 1,92 1,93 3,71
8 2,71 2,56 6,94
∑ 41,22 36,42
fc 17,18 15,18
Tabla 60 - Valor de ampollamiento (mm) y factor de corrosión (mm²) tomadas a las 500
horas en el ensayo de niebla salina correspondiente al acero galvanizado con
tratamiento

CT-1 CT-2 CT-3
1 2,52 2,27 5,72 4,18 2,72 11,37 2,45 1,95 4,78
2 2,79 2,15 6,00 4,72 2,87 13,55 1,37 1,69 2,32
3 3,37 3,29 11,09 2,80 2,08 5,82 3,45 2,86 9,87
4 2,95 2,55 7,52 4,63 3,85 17,83
5 2,97 3,40 10,10 2,63 2,45 6,44
6 3,18 2,20 7,00 3,06 2,72 8,32
7 2,57 2,34 6,01 3,70 3,50 12,95
8 2,60 2,17 5,64 5,80 2,56 14,85
9 2,89 2,16 6,24 5,26 3,89 20,46
10 3,20 2,66 8,51
11 4,61 2,67 12,31
12 3,35 3,10 10,39
∑ 65,32 142,80 16,96
fc 27,22 59,50 7,07

Figura 91 – Muestra del acero galvanizado con tratamiento en ensayo de niebla salina
RESULTADO:
Las exigencias marcadas por Qualisteelcoat para este ensayo aparecen en la Tabla 42 –
Exigencias Qualisteelcoat para ensayos de corrosion. Los valores medidos de las
ampollas (a o b) no debe exceder los 4mm y el ataque o factor de corrosión no debe ser
superior a 16mm2.
Aunque se han tomado medidas del ampollamiento producido a lo largo de la incisión a

las 48 horas, 168 horas y a la finalización del ensayo, los datos tomados en cuenta son
los realizados a las 500 horas.
Como puede verse en todos los sustratos tenemos valores superiores a 4mm y factor de
corrosión superior a 16mm2.
Como resumen de los datos obtenidos podemos establecer:
Acero al carbono Sin tratamiento: NO PASA
Acero al carbono Con tratamiento: NO PASA
Acero galvanizado Sin tratamiento: NO PASA
Acero galvanizado Sin tratamiento: NO PASA
6.5.8. MORTERO
Se sigue la Norma ISO 12206-127, al igual que en el caso del ensayo realizado en los
aluminios.
Para la realización de este ensayo se ha llevado a cabo el mismo procedimiento así

como la utilización de la cámara climática del ensayo de mortero realizado en las
aleaciones de aluminio. Ver 6.4.10 RESISTENCIA AL MORTERO
RESULTADO:
Una vez concluido el tiempo de ejecución del ensayo, 24 horas, la Marca de Calidad
Qualisteelcoat nos dice que se tiene que retirar el ensayo con la mano y limpiar
cualquier resto dejado por el mortero con un trapo húmedo.
Cuando se ha secado se procede a la visualización de la huella dejada por el mortero.

Ésta debe poder quitarse fácilmente sin dejar residuos. Cualquier daño mecánico de la
superficie debido a la acción mecánica de los granos de arena, no serán tenidos en

cuenta y no se admite cambio en el aspecto/color en la huella dejada por el mortero. No

excederá el grado 1 de la escala
e de referencia. Ver Figura 47 – Escala de referencia
ensayo de mortero.
Como en el caso de los aluminios, no se observan restos ni huella de mortero en

ninguno de los ensayos.

tratamiento

m correspondiente al acero al carbono sin tratamiento
tratamiento

ortero correspondiente al acero al carbono con tratamiento
tratamiento

ortero correspondiente al acero galvanizado sin tratamiento
tratamiento


ortero correspondiente al acero galvanizado con tratamiento
El mortero no ha dejado huella en ninguna de las muestras, por tanto este
e ensayo
“PASA” para todos los sustratos.
6.5.9. AGUA HIRVIENDO
Se utiliza la Norma ISO 1343836, apartado A.4.11.
Los instrumentos utilizados, así como el procedimiento seguido ha sido el mismo que
en el caso de los aluminios. Ver 6.4.11 RESISTENCIA AL AGUA HIRVIENDO.
HIRVIENDO
RESULTADO:
Las exigencias que nos marca Qualisteelcoat nos dice que no puede haber ni defectos ni
desprendimientos, pero se admite una alteración del color.
Las muestras ensayadas no han mostrado ningún tipo de defecto, desprendimiento o

ampollamiento alguno. Tampoco el color se ha visto alterado.
N INDIRECTA
6.5.10. TRACCIÓN
Al igual que el ensayo de tracción realizado para el aluminio, se emplea la Norma ISO
462428.
La máquina de tracción, así como el procedimiento seguido es igual al ensayo realizado
en las aleaciones de aluminio. Ver 6.4.12 TRACCIÓN INDIRECTA.
Al igual que antes, se deben tomar los datos de los espesores de todas las piezas que
vayan a estar implicadas en este ensayo, tres unidades de cada uno de los aceros
disponibles.

tratamiento


acero al carbono sin tratamiento (µm)
ACERO ST 1 2 3
Medida 1 23,3 36,8 25
Medida 2 30,8 35,5 30,7
Medida 3 24,3 36,3 39,3
Medida 4 31,1 33,5 40,4
Medida 5 38,2 36,7 54,2
MEDIA 29,54 35,76 37,92

acero al carbono con tratamiento (µm)
ACERO CT 1 2 3
Medida 1 27,6 34,3 36,4
Medida 2 19,2 27,1 36,1
Medida 3 18,5 14,4 26,7
Medida 4 34,1 22,5 51
Medida 5 23,4 28,2 49
MEDIA 24,56 25,3 39,84

acero galvanizado sin tratamiento (µm)
GALVAN 1 2 3
ST
Medida 1 71,6 37,5 65
Medida 2 55,5 40,4 88,6
Medida 3 50,1 28,9 52,6
Medida 4 59,2 26,8 55
Medida 5 59,2 38,6 80,5
MEDIA 59,12 34,44 68,34


acero galvanizado con tratamiento (µm)
GALVAN 1 2 3
CT
Medida 1 72,1 52,3 36,8
Medida 2 43 30,7 33,4
Medida 3 41,1 28,4 33,3
Medida 4 53 37 28,3
Medida 5 37,4 32 44,3
MEDIA 49,32 36,08 35,22
RESULTADO:
Una vez realizado el pegado de sufrideras a las piezas y el posterior curado de 24 horas,
se procede a realizar el ensayo, obteniéndose las siguientes Fuerzas y Tensiones de
rotura:
Tabla 65 – Tensiones de rotura, valor medio y desviación estándar correspondiente al

acero
SIN CON TRATAMIENTO

MATERIAL TRATAMIENTO
F (N) σ (MPa) F (N) σ (MPa)
Muestra 1 300 0,96 140 0,45
Muestra 2 170 0,54 367 1,17
ACERO AL Muestra 3 366 1,17 327 1,04
CARBONO VALOR MEDIO - 0,89 - 0,89
DESVIACION
- 0,26 - 0,22
ESTANDAR
Muestra 1 344 1,10 557 1,77
Muestra 2 565 1,80 981 3,12
ACERO AL
Muestra 3 328 1,04 605 1,93
CARBONO
GALVANIZADO VALOR MEDIO - 1,31 - 2,27
DESVIACION
- 0,42 - 0,74
ESTANDAR
Las siguientes gráficas muestran los valores de la tensión de rotura así como la
desviación estándar producida en los aceros:

1,80
ACERO AL CARBONO
1,60

1,40
1,20
1,00
SIN TRATAMIENTO
0,80
CON TRATAMIENTO
0,60
0,40
0,20
0,00
1 2 3
Figura 96 – Tensión de rotura correspondiente al acero al carbono
4,50
ACERO GALVANIZADO
4,00
3,50
3,00
2,50
SIN TRATAMIENTO
2,00
CON TRATAMIENTO
1,50
1,00
0,50
0,00
1 2 3
Figura 97 – Tensión de rotura correspondiente al acero galvanizado

Las muestras con pretratamiento han obtenido un incremento en su valor de rotura
respecto a las muestras que no estaban pretratadas en el caso de los aceros galvanizados.
Los aceros al carbono han presentado unos valores irregulares, obteniéndose la misma
media y valores parecidos en la desviación, por tanto se puede concluir que el
pretratamiento en este caso no ha mejorado las características de adhesión del
recubrimiento.
La evaluación de la Naturaleza de la rotura se realiza con el mismo criterio seguido que

en los aluminios. Ver Figura 59 – Montaje y zonas de rotura en el ensayo de tracción.

Figura 98 – Huella de la rotura producida en el acero al carbono sin tratamiento en el

ensayo de tracción
Acero al carbono Con
on tratamiento:
tratamiento
Figura 99 – Huella de la rotura producida en el acero al carbono con tratamiento en el

ensayo de tracción
Acero galvanizado Sin
in tratamiento:
tratamiento
Figura 100 – Huella de la rotura producida en el acero galvanizado sin tratamiento en

el ensayo de tracción
Acero galvanizado Con
on tratamiento:
tratamiento
Figura 101 – Huella de la rotura producida en el acero galvanizado con tratamiento en

el ensayo de tracción
Al igual que en el caso de los aluminios, la valoración de la naturaleza de la rotura no
muestra si el fallo se ha producido en el pretratamiento, por tanto sólo se han tenido en
cuenta los valores obtenidos de tensión de rotura.

CAPITULO 7
Evaluación de Resultados
Capítulo 7. Evaluación de Resultados
7. EVALUACIÓN DE RESULTADOS
7.1. ALUMINIO
Tabla 66 – Resumen de resultados en los ensayos correspondientes al aluminio
ALUMINIO 5005 ALUMINIO 5005 ALUMINIO 6063 ALUMINIO 6063

NORMA
ENSAYO SIN CON SIN CON
ISO
TRATAMIENTO TRATAMIENTO TRATAMIENTO TRATAMIENTO
BRILLO 2813 BRILLANTE BRILLANTE BRILLANTE BRILLANTE
1 PIEZA NO 1 PIEZA NO 1 PIEZA NO
ESPESOR 2360 CONFORME
CONFORME CONFORME CONFORME
ADHERENCIA 2409 PASA PASA PASA PASA
DUREZA 2815 PASA PASA PASA PASA
EMBUTICIÓN 1520 PASA PASA -- --
PLEGADO 1519 NO PASA PASA -- --
IMPACTO 6272 NO PASA NO PASA -- --
KESTERNICH 3231 NO PASA PASA PASA PASA

ENVEJECIMIENTO
11341 PASA PASA PASA PASA
ACELERADO
MORTERO 12206-1 PASA PASA PASA PASA
AGUA HIRVIENDO -- PASA PASA PASA PASA

TRACCIÓN No hay especificación de Qualicoat para este ensayo. Lo que si se ha obtenido es que
4624
INDIRECTA los valores de tensión de rotura en las muestras pretratadas ha sido mayor.

Capítulo 7. Evaluación de Resultados
7.2. ACERO
Tabla 67 – Resumen de resultados en los ensayos correspondientes al acero
ACERO ACERO
ACERO AL ACERO AL
NORMA GALVANIZADO GALVANIZADO
ENSAYO CARBONO SIN CARBONO CON
ISO SIN CON
ESPESOR 2808 NO PASA NO PASA NO PASA NO PASA
ADHERENCIA 2409 PASA PASA PASA PASA
BRILLO 2813 BRILLANTE BRILLANTE BRILLANTE BRILLANTE

ENVEJECIMIENTO
11341 PASA PASA PASA PASA
ACELERADO
RESISTENCIA
PASA PASA NO PASA NO PASA
QUIMICA BASE
12944-6
RESISTENCIA
NO PASA NO PASA NO PASA NO PASA
QUIMICA ACIDA
KESTERNICH 3231 NO PASA NO PASA PASA PASA
NIEBLA NEUTRA 9227 NO PASA NO PASA NO PASA NO PASA
MORTERO 12206-1 PASA PASA PASA PASA
AGUA HIRVIENDO 13438 PASA PASA PASA PASA

TRACCIÓN No hay especificación de Qualisteelcoat para este ensayo. Lo que si se ha obtenido es
4624
INDIRECTA que los valores de tensión de rotura en las muestras pretratadas ha sido mayor.

CAPITULO 8
Conclusiones
Capítulo 8. Conclusiones
8. CONCLUSIONES
1. En el caso de los aluminios el pretratamiento de plasma hace que en la

mayoría de ensayos tengamos resultados más satisfactorios que en las
muestras sin pretratamiento. El ensayo de tracción que nos muestra los
valores de Fuerza y Tensiones de Rotura hace que estos datos sean
mayores en las piezas con pretratamiento, por tanto tengamos una mayor
adherencia.
2. Los ensayos realizados sobre el acero han visto alterado su resultado
debido al espesor del recubrimiento. Con un espesor superior a 60µm
60 los
ensayos sí que deberían haber sido satisfactorios.
3. Para los aceros se puede concluir que el resultado de los ensayos ha sido
similar en las piezas pretratadas que sin pretratar, por tanto el
pretratamiento de plasma no ha afectadoafecta en la mejora de las
características de los metales. En el ensayo de tracción sí que se puede
observar un pequeño aumento de la Fuerza y Tensión de Rotura en las
muestras pretratadas, que nos hace concluir que la adherencia se ve
mejorada con el plasma atmosférico.
4. En los ensayos de tracción indirecta realizados en los aluminios se
observa que la aleación 5005 presenta una mayor adherencia del
recubrimiento que la aleación 6063.
5. El acero al carbono presenta mejor adherencia que el acero galvanizado
según se puede observar en el ensayo de tracción.
6. Los aceros galvanizados, gracias al pretratamiento que llevan, hacen que
sean más aptos y tengan mayor resistencia a la corrosión que el acero al
carbono.
7. Las muestras de acero galvanizado con pretratamiento de plasma al cabo
del tiempo presentan hendiduras y pérdidas de recubrimiento en las
zonas próximas a los bordes.
bordes
Figura 102 – Defectoss en el recubrimiento en el acero galvanizado pretratado

8. El ensayo con solución base sobre los aceros,
aceros hace que el recubrimiento
pierda brillo.
brillo
9. Las soluciones ácidas atacan el metal disolviéndolo dejando sólo el
recubrimiento, como se ha visto en el ensayo de resistencia química.

CAPITULO 9
Líneas futuras de trabajo
Capítulo 9. Líneas futuras de trabajo
9. LÍNEAS FUTURAS DE TRABAJO
Utilización de otras aleaciones de aluminio y de acero.
Realización de los ensayos en muestras pretratadas con alguno de los métodos

tradicionales para cada sustrato para realizar una nueva comparativa con el resultado de
los ensayos realizados con pretratamiento de plasma.
Utilización de pintura líquida, también contemplado en las Marcas de Calidad Qualicoat

y Qualisteelcoat.
Utilización de otros colores de pintura en polvo.
Realización del ensayo de tracción aplicando plasma atmosférico también en la

superficie de la sufridera y en la superficie lacada para poder valorar si la rotura se ha
producido debido al pretratamiento. Para poder tener una mejor valoración de la
naturaleza de rotura producido en el ensayo de tracción, se deberían aumentar el número
de muestras ensayadas.
Probar con otras velocidades de aplicación del plasma atmosférico así como la variación
de altura.

CAPITULO 10
Referencias bibliográficas
Evaluación de metales con pretratamiento de plasma atmosférico 103
Capítulo 10. Referencias bibliográficas
10. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1
http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_5_6.html.
2
http://www.construsur.com.ar/News-sid-118-file-article-pageid-4.html.
3
http://disypol.com/pages/layer5.html
4
http://www.interpon.es/expertise_topics/substrate_pretreatment/substrate-pre-
treatment-prior-to-coatings/
5
http://www.mopasa.com/site/tmp/pretratamientos%20de%20superficies%20metalicas.
pdf
6
http://www.proquimia.com/seccion/expertos/tratamiento-superficies-metalicas/
7
http://www.aselac-lacados.com/
8
“Directrices concernientes a la marca de calidad para los revestimientos por
termolacado (líquido o polvo) del aluminio destinado a la arquitectura” 13ª edición.
9
“QUALISTEELCOAT Especificaciones Técnicas” Versión 1.1 Mayo 2010.
10
http://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio
11
http://www.construmatica.com/construpedia/Tipos_de_Aluminio_seg%C3%BAn_Ale
aciones#Grupo_5000
12
http://www.broncesval.com/catalogo/index.asp?categoria=1&producto=10
13
http://es.wikipedia.org/wiki/Acero
14
http://www.latiza.com/archivos_publicar/diagramacion_revista_galvanizado.pdf
15
http://www.plasmatreat.es
16
Norma UNE-EN ISO 2813:1999 – Pinturas y barnices. Determinación del brillo
especular de películas de pintura no metálicas a 20º, 60º y 85º.
17
Norma UNE-EN ISO 2360: 2004 – Recubrimientos no conductores sobre materiales
base conductores no magnéticos. Medición del espesor de recubrimiento. Método por
corrientes inducidas sensibles a la variación de amplitud.
18
Norma UNE-EN ISO 2409: 2007 – Pinturas y barnices. Ensayo de corte por enrejado.
19
Norma UNE-EN ISO 2815:2003 – Pinturas y barnices. Ensayo de indentación
Buchholz.
20
Norma UNE-EN ISO 1520:2007 – Pinturas y barnices. Ensayo de embutición.
21
Norma UNE-EN ISO 1519: 2011 – Pinturas y barnices. Ensayo de plegado (mandril
cilíndrico).

22
Norma UNE-EN ISO 6272-2:2012 – Pinturas y barnices. Ensayos de deformación
rápida (resistencia al impacto). Parte 2: Ensayo de caída de una masa con percutor de
pequeña superficie.
23
Norma UNE-EN ISO 3231: 1998 – Pinturas y barnices. Determinación de la
resistencia a atmósferas húmedas que contienen dióxido de azufre.
24
Norma UNE-EN ISO 17872: 2007 – Pinturas y barnices. Líneas directrices para la
realización de incisiones a través de los recubrimientos aplicados sobre probetas
metálicas para realizar ensayos de corrosión.
25
Norma UNE-EN ISO 4628-2:2004 – Pinturas y barnices. Evaluación de la
degradación de los recubrimientos. Designación de la intensidad, cantidad y tamaño de
los tipos más comunes de defectos. Parte 2: Evaluación del grado de ampollamiento.
26
Norma UNE-EN ISO 11341:2005 – Pinturas y barnices. Envejecimiento artificial y
exposición a radiación artificial. Exposición a la radiación filtrada de una lámpara de
arco de xenón.
27
Norma UNE-EN ISO 12206-1:2005 – Pinturas y barnices. Recubrimientos para el
aluminio, y sus aleaciones, empleado en arquitectura. Parte 1: Recubrimientos obtenidos
con pinturas en polvo.
28
Norma UNE-EN ISO 4624: 2003 – Pinturas y barnices. Ensayo de adherencia por
tracción.
29
Norma UNE-EN ISO 2808:2007 – Pinturas y barnices. Determinación del espesor de
película.
30
Norma UNE-EN ISO 16276-2:2008 – Protección de estructuras de acero frente a la
corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Evaluación y criterios de aceptación
de la adherencia/cohesión (resistencia a fracturas) de un recubrimiento. Parte 1: Ensayo
de corte por enrejado y ensayo de corte en X.
31
Norma UNE-EN ISO 12944-5:2007 – Pinturas y barnices. Protección de estructuras
de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores.
32
Norma UNE-EN ISO 2812-1:2007 – Pinturas y barnices. Determinación de la
resistencia a líquidos. Parte 1: Inmersión en líquidos distintos al agua.
33
http://www.umcc.cu/ceat/sites/default/files/Eventos%20Recientes/05_Carlos%20A.%20
Echeverr%EDa%20Lage%20MZ.pdf
34
Norma UNE-EN ISO 12944-6:1999 – Pinturas y barnices. Protección de estructuras
de acero frente a la corrosión mediante sistemas de pintura protectores. Parte 6: Ensayos
de comportamiento en laboratorio.
35
Norma UNE-EN ISO 9227:2007 – Ensayos de corrosión en atmósferas artificiales.
Ensayos de niebla salina.

36
Norma UNE-EN ISO 13438. Pinturas y barnices.
Norma EN 60454-2:2007 –Cintas adhesivas sensibles a la presión para usos eléctricos.

Parte 2: Métodos de ensayos (IEC 60454-2:2007).

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UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

ESCUELA POLITÉCNICA SUPERIOR

DEPARTAMENTO DE CIENCIA E INGENIERÍA DE

PROYECTO FIN DE CARRERA

INGENIERÍA TÉCNICA INDUSTRIAL ELECTRÓNICA

EVALUACIÓN DE METALES PINTADOS CON

Leganés, Diciembre 2013

Quiero agradecer a mis padres y a mi hermano su incondicional apoyo y esfuerzo

A todos, muchas gracias.

El presente proyecto está basado en la alternativa de utilizar un pretratamiento diferente

Ingeniería Técnica Industrial: Electrónica Industrial Mª Pilar González Molina

Present project is based on the alternative use of a different pretreatment from

Ingeniería Técnica Industrial: Electrónica Industrial Mª Pilar González Molina

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

El principal objetivo de este proyecto es la realización de un estudio sobre un posible

El pretratamiento realizado va a ser Plasma Atmosférico con una velocidad de 1 m/min

Para la realización de un mejor estudio de la adhesión provocada entre recubrimiento y

La realización y estudio de todos estos ensayos darán como resultado la posible

Ingeniería Técnica Industrial: Electrónica Industrial Mª Pilar González Molina

Los principales objetivos de los recubrimientos serian entre otros:

- Proteger el material contra la corrosión por el calor y la intemperie.

Existen muchos métodos de recubrimientos disponibles y la selección del mejor proceso

Existen tres grandes grupos de recubrimientos que se clasifican según el material

Se obtienen por diversos procedimientos, fundamentalmente por inmersión en caliente o

Principalmente se usan los recubrimientos cerámicos y de vidrio que dan al sustrato un

3.1.1. LAS PINTURAS

Las pinturas, desde un punto de vista técnico-económico, constituyen el método más

Ingeniería Técnica Industrial: Electrónica Industrial Mª Pilar González Molina

Figura 1 – Composición de las pinturas líquidas.

Solventes: Son importantes en la constitución de la pintura pero no influyen de

3.2. QUÉ SON LOS RECUBRIMIENTOS EN POLVO3

Ingeniería Técnica Industrial: Electrónica Industrial Mª Pilar González Molina

3.2.1. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS EN POLVO

Pintura constituida por resinas poliésteres endurecidas por triglicidilisocianurato

Poliéster sin T.G.I.C.:

Pintura constituida por resinas poliésteres endurecidas (hidroxialquilamida o

Se realiza en cinco pasos:

Pesado de los componentes de la fórmula: Es de vital importancia de cara a la

Premezcla de los componentes: Se realiza en equipos adecuados para la mezcla

Ingeniería Técnica Industrial: Electrónica Industrial Mª Pilar González Molina

Extrusionado: Es la consecución de una masa homogénea en sus propiedades a

Molienda y Filtrado: Se consigue con la ayuda de un molino el cual lo

Envasado: Se efectúa en bolsas de polietileno o “tipo papel vegetal”.

3.2.3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PINTURA EN POLVO

Las principales ventajas que presenta este tipo de pintura serían:

• No hay emisión de compuestos orgánicos volátiles.

Las principales desventajas serían:

3.2.4. APLICACIÓN DE LA PINTURA EN POLVO

El principio básico en la aplicación de la pintura en polvo es conseguir cargar

Hay dos tipos de equipos que puedan cargar eléctricamente la pintura:

- Equipo de carga por corona (carga por generador)

Depósito de la pintura: es un tanque cilíndrico que en su base tiene una

Pistola electroestática: es el elemento del equipo donde la pintura se carga

Ingeniería Técnica Industrial: Electrónica Industrial Mª Pilar González Molina

KV. En el caso de equipos triboeléctricos la pistola dispone de un tubo de teflón por el

3.2.5. PROCESO DE PRODUCCIÓN

Consta de cuatro pasos:

Túnel de tratamiento: El tratamiento superficial de la pieza puede ser por

Cabina de pintura o proyección: Incorpora un ciclón para recuperar el polvo no