Tesis Saúl Enrique Sánchez Mejía

CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES
AVANZADOS, S. C.
POSGRADO
Procesamiento en Fundido de Nanocompuestos de ABS/

Montmorillonita
Tesis Requisito para obtener el Grado de Doctor en Ciencias en Materiales que

presenta:
M.C. Saúl Enrique Sánchez Mejía
Director de Tesis: Dr. Rigoberto Ibarra Gómez
Co-Director de Tesis: Dr. Alberto Díaz Díaz
Chihuahua, Chih. Febrero de 2012
1
2
Agradecimientos
Deseo expresar mi agradecimiento a los Dres. Alfredo Márquez Lucero y Sergio Gabriel Flores
Gallardo por el apoyo otorgado en el desarrollo de este trabajo. De manera especial, agradezco
y reconozco el esfuerzo y dedicación manifiesta a nivel docente y personal que me otorgó el Dr.
Antonino Pérez Hernández para la realización del modelo sigmoidal analítico expuesto en esta
tesis.
Agradezco también al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por la

oportunidad para realizar el presente trabajo.
A mi familia, por el apoyo incondicional durante estos años.
3
4
-A mi madre, a mi esposa Claudia, a la memoria de mi padre. A mi hija Claudia Alejandra con
especial cariño y dedicación. Hija, no existe limitante de edad para realizar tus sueños.-
5
INDICE
RESUMEN 1
I. INTRODUCCION
1.1 Introducción 5
1.2 Antecedentes sobre compuestos poliméricos de nanopartículas 8
1.2.1 Estructura y propiedades de las nanoarcillas o silicatos en capas 9
1.2.2 Organofilizantes o compatibilizadotes orgánicos 9
1.2.3 Propiedades de los compuestos poliméricos de nanoarcillas 10
1.2.4 Morfología de los compuestos poliméricos de nanoarcillas y su efecto en 14
las propiedades mecánicas.
1.2.5 Procesamiento de los compuestos poliméricos de nanoarcillas 18
1.2.6 Comportamiento reológico 26
1.2.7 Modelación de los nanocompuestos y sus propiedades 27
II. PROPUESTA DE TESIS

2.1 Objetivo General 33
2.2 Objetivos Particulares 33
III. HIPOTESIS Y JUSTIFICACION 35
IV. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
4.1 Materiales 39
4.2 Caracterización de materia prima. Terpolímero ABS Terluran GP-35. 39
4.2.1 Temperatura de degradación por medio de Análisis Termogravimétrico 39
(TGA).
4.2.2 Temperatura de transición vítrea por medio de Calorimetría Diferencial 40
de Barrido (DSC).
4.2.3 Propiedades Mecánicas Dinámicas (DMA) por barrido de temperatura. 40
4.2.4 Peso molecular y polidispersidad por Cromatografía de Permeación en Gel. 40
4.2.5 Procesabilidad por moldeo por inyección. 41
4.3 Selección de la arcilla MMT Cloisite® grado nanométrico para elaboración 42
6
de compuestos poliméricos de ABS.
4.3.1 Tamaño de partícula. 42
4.3.2 Preparación de compuestos de ABS/MMT por mezcla fundida en 42
mezclador-extrusor mono-husillo.
4.3.3 Pruebas mecánicas y criterio de selección por técnicas estadísticas. 44
4.3.4 Relación entre fracción volumétrica (FV) y fracción en peso (wt). 44
4.4 Caracterización de nanocompuestos de ABS/MMT Cloisite 30B procesados 45
en mezclador-extrusor mono-husillo y reómetro Brabender.
4.4.1 Temperatura de degradación de los nanocompuestos por medio de Análisis 45
Termogravimétrico (TGA).
4.4.2 Temperatura de transición vítrea de los nanocompuestos por medio de 45
Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC).
4.4.3 Comportamiento reológico de los nanocompuestos por reometría rotacional 46
(no procesados en reómetro Brabender).
4.4.4 Comportamiento reológico de los nanocompuestos por reometría capilar. 46
4.4.5 Análisis morfológico de los nanocompuestos por Difracción de Rayos X (XRD). 47
4.4.6 Análisis morfológico de los nanocompuestos por Microscopía Electrónica 48
de Transmisión (TEM).
4.5 Diseño experimental para propiedades mecánicas de nanocompuestos 49
ABS/MMT C30B procesados por moldeo por inyección.
4.5.1 Determinación de las variables de procesamiento para el moldeo por inyección 49
de los nanocompuestos.
4.5.2 Determinación de los niveles de las variables de procesamiento para el moldeo 50
por inyecciónen el diseño experimental.
4.5.3 Obtención de probetas por moldeo y pruebas mecánicas. 52
4.5.4 Influencia de la arcilla en las propiedades mecánicas de los nanocompuestos. 53
4.5.5 Optimización de las variables de procesamiento y superficie de respuesta. 53
4.6 Caracterización de los nanocompuestos ABS/MMT C30B procesados 54
por moldeo por inyección.
4.6.1 Comportamiento reológico de los nanocompuestos por reometría rotacional. 54
4.6.2 Propiedades Mecánicas Dinámicas (DMA) E’ E’’ Tan δ y Tg 54
de los nanocompuestos por barrido de temperatura.
4.6.3 Análisis morfológico de los nanocompuestos por Difracción de Rayos X 55
(XRD).
7
4.7 Modelo de tipo sigmoidal para determinar los efectos de entrada en un dado 58
capilar alternativo a la corrección de Bagley.
V. RESULTADOS Y DISCUSION
5.1 Caracterización de materia prima. Co-polímero ABS Terluran GP-35. 61

5.1.1 Temperatura de degradación por medio de Análisis Termogravimétrico 61
(TGA).
5.1.2 Temperatura de transición vítrea por medio de Calorimetría Diferencial 62
de Barrido (DSC).
5.1.3 Propiedades Mecánicas Dinámicas (DMA) por barrido de temperatura. 63
5.1.4 Peso molecular y polidispersidad por Cromatografía de Permeación en Gel. 64
5.1.5 Procesabilidad por moldeo por inyección. 65
5.2 Selección de la arcilla MMT Cloisite® grado nanométrico para elaboración 67
de compuestos poliméricos de ABS.
5.2.1 Tamaño de partícula. 69
5.3 Preparación de compuestos de ABS/MMT por mezcla fundida en 70
5.3.1 Pruebas mecánicas y criterio de selección por técnicas estadísticas. 71
5.4 Relación entre fracción volumétrica (FV) y fracción en peso (wt). 78
5.5 Caracterización de nanocompuestos de ABS/MMT Cloisite 30B procesados en 79
mezclador-extrusor mono-husillo y reómetro Brabender.
5.5.1 Temperatura de degradación de los nanocompuestos por medio de Análisis 79
Termogravimétrico (TGA).
5.5.2 Temperatura de transición vítrea de los nanocompuestos por medio de 83
5.5.3 Comportamiento reológico de los nanocompuestos por reometría rotacional 84
(No procesados en reómetro Brabender).
5.5.4 Comportamiento reológico de los nanocompuestos por reometría capilar. 87
5.5.5 Análisis morfológico de los nanocompuestos por Difracción de Rayos X 90
(XRD).
5.6 Diseño experimental para propiedades mecánicas de nanocompuestos 98
ABS/MMT C30B procesados por moldeo por inyección.
5.6.1 Introducción 98
5.6.2 Antecedentes 99
8
5.6.3 Resultados pruebas mecánicas para diseño experimental: Fase escrutinio 100
o determinación de variables de entrada significativas.
5.6.4 Análisis de resultados del diseño experimental para corridas de escrutinio. 102
5.6.5 Análisis para variable de salida Módulo de Young (E). 103
5.6.6 Análisis para variable de salida esfuerzo de cedencia (σy). 104
5.6.7 Análisis para variable de salida esfuerzo máximo tensil (σt). 105
5.6.8 Influencia de la nanoarcilla en las propiedades mecánicas de los 106
nanocompuestos.
5.6.9 Optimización de las variables de procesamiento y superficie de respuesta. 111
5.6.10 Determinación de los coeficientes del polinomio de predicción para 112
Módulo de Young (E).
Esfuerzo de Cedencia (σc).
Esfuerzo Máximo Tensil (σt).
5.7 Caracterización de los nanocompuestos ABS/MMT C30B procesados por moldeo 126
por inyección.
5.7.1 Comportamiento reológico de los nanocompuestos por reometría rotacional. 126
5.7.2 Propiedades Mecánicas Dinámicas (DMA) E’ E’’ Tan δ y Tg de los 132
nanocompuestos por barrido de temperatura.
5.7.3 Análisis morfológico de los nanocompuestos moldeados por inyección 145
por Difracción de Rayos X (XRD)
5.8 Cuantificación de la exfoliación por medio del Indice de Eficiencia de Exfoliación 165
(EEI).
5.8.1 Antecedentes e introducción 165
5.9 Factor de Refuerzo (FR) 169
5.10 Modelo de tipo sigmoidal para determinar los efectos de entrada en un dado 170
5.10.1 Introducción 170
5.10.2 Desarrollo del modelo alternativo propuesto. 174
5.10.3 Determinación del punto de inflexión de la curva logística 177
5.10.4 Determinación de las constantes c, k y punto de inflexión. 177
5.10.5 Cálculo de las caídas de presión a la entrada del capilar del modelo sigmoidal 186
vs corrección de Bagley.
9
5.10.6 Indice de la potencia 188
VI CONCLUSIONES 191
BIBLIOGRAFIA 195
Apéndice A 201
Apéndice B 207
Apéndice C 213
Apéndice D 224
Apéndice E 225
10
RESUMEN
En el presente trabajo, se encontró evidencia de estructuras intercaladas y exfoliadas en

nanocompuestos de co-polímero Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS) y arcilla
montmorillonita compatibilizada (MMT) procesados por mezcla fundida en extrusor mono-
husillo con dado capilar simple y procesados por moldeo por inyección.
Se formularon distintas proporciones en fracción volumétrica de arcilla entre 0.5% a 9%. Los
estudios de reometría muestran que los nanocompuestos a bajas velocidades de corte 
reducen su rango newtoniano en proporción al contenido de arcilla. Del mismo modo, la
viscosidad a 0 corte η0 se incrementa proporcionalmente al contenido de arcilla por el efecto
hidrodinámico de la arcilla exfoliada. Todos los nanocompuestos muestran un marcado
comportamiento pseudoplástico con el contenido de arcilla a altas velocidades de corte. Los
estudios de rayos X muestran la existencia de nanocompuestos en las condiciones de
procesamiento para extrusor mono-husillo y dado capilar. Su espacio basal d es independiente
del contenido de arcilla. Los estudios de Microscopía Electrónica de Transmisión (TEM)
comprueban la existencia de nanocompuestos procesados por extrusor mono-husillo y dentro
de la ventana de procesamiento designada para moldeo por inyección de acuerdo a un diseño
experimental propuesto. Propiedades mecánicas como el módulo de Young E, se ven
sustancialmente incrementadas (hasta 50%) con respecto al ABS sin carga de acuerdo a los
resultados obtenidos en pruebas mecánicas de tensión. El estudio de Análisis Mecánico
Dinámico (DMA) muestra que propiedades viscoelásticas como el módulo de almacenamiento
(E´) se mejora hasta en un 250% en los nanocompuestos con respecto al ABS sin carga en toda la
región vítrea. El modelo de Halpin-Tsai resultó un buen predictor para estimar los efectos de
refuerzo de la nanoarcilla de acuerdo a los datos experimentales aún para concentraciones de
arcilla superiores a las consideradas como límite por otros autores. Se presentó un modelo
analítico alternativo a la corrección de Bagley para calcular los efectos de presión de entrada de
la mezcla fundida en un dado capilar. Las caídas de presión calculadas por este método son
siempre mayores que las estimadas por Bagley lo que es consistente con resultados obtenidos
por otros métodos. Además, la presión a la entrada del dado presenta valores siempre positivos
lo que es una ventaja sobre Bagley. Los valores del índice de la potencia n calculados por este
modelo y la metodología de Bagley muestran consistencia con un error menor al 6%.
11
ABSTRACT
In this work, evidence for both intercalated and exfoliated clay nanostructures was found in
Acrylonitrile-Butadiene-Styrene co-polymer (ABS) /montmorillonite (MMT) compounds
processed by melt in a single screw extrusor with simple geometry capillary die and
conventional inyection molding.
Formulations in the range of 0.5-9 % in volumetric fraction (VF) of MMT were prepared. Melt
rheology showed that the onset of shear thinning shifts to lower shear rates (  ), as modified
clay percentage increases. On the other hand, the viscosity at zero shear (η0) augments
proportionally with the clay content as result of the strong hydrodynamic effect of the
exfoliated nanoclay. Likewise, viscosity curves from capillary rheometry showed a strong
shear thinning behavior as clay content increases. X-Ray Diffraction (XRD) analysis reveals the
existence of nanocomposites in the processing conditions for capillary extrusion. In addition, it
is inferred an increase of nanoclay d-spacing independent of the clay content in the samples
obtained by this conventional process. In addition, Transmission Electron Microscopy (TEM)
shows both intercalated and exfoliated clay structures obtained from capillary extrusion and
from the samples obtained for the Design of Experiments methodology within the designated
processing window by for inyection moding. Proper processing conditions in conventional
equipment for plastics transformation, i.e. extrusion or inyection molding, lead to obtain
intercalated and exfoliated nanocomposites, without the need of complex tooling
configuration. Mechanical properties such as Young’s Modulus (E) are substantially increased
(up to 50%) according to results obtained from tensile mechanical testing. DMA studies reveal
that visco-elastic properties such as the Storage Modulus (E’) is improved in nanocomposites
up to 250% compared to pristine ABS. The Halpin-Tsai model employed to estimate the effects
of the clay reinforcement, showed consistency and linearity with the experimental results in
nanocomposites with clay concentrations beyond the limit considered valid by other authors.
An alternative analytical model to the Bagley correction is herein presented. Similarly to Bagley
correction, this model estimates the capillary die pressure inlet effects of a polymer melt. The
pressure drop values calculated by this alternative method are always higher than those
calculated by Bagley. This shows consistency with die pressure drops estimated by other
methods. In addition, the die inlet pressure values are always positive, which is advantageous
over Bagley method. The power index n calculated by the proposed model, and the Bagley
correction; shows consistency with an estimated error below 6%.
12
I. INTRODUCCIÓN
13
14
1.1 Introducción
Tradicionalmente, los compuestos poliméricos se han reforzado con partículas micrométricas.

Sin embargo, recientemente se han desarrollado técnicas que permiten el uso de partículas a
escala nonométrica. En términos generales, se definen las partículas nanométricas, como
aquellas con al menos una dimensión básica en la talla de 1-100 nm. [3]. Las arcillas de capas de
alumino-silicato, usualmente montmorillonita (MMT) se han utilizado como aditivos o rellenos
reforzantes para mejorar las propiedades de los polímeros. La dispersión de la arcilla
orgánicamente modificada induce un marcado mejoramiento en las propiedades mecánicas
como el módulo de Young (E), resistencia a la flama [9] y para mejorar su capacidad de barrera.
Esto se logra mejorando la interacción entre el polímero y las capas o plateletas individuales de
estos reforzantes, las cuales en escala nanométrica presentan alta área superficial y relación de
aspecto [11] incluso con pequeñas cantidades de arcilla (≤ 5 wt%) [12,13]. El caso ideal para
maximizar rigidez y propiedades térmicas en nanocompuesto se logra por medio de la
exfoliación e intercalación completa.
Existen varias técnicas para el procesamiento de nanocompuestos; entre ellas, la intercalación

por mezcla fundida es un método que involucra los efectos de corte de una mezcla del polímero
y del silicato organofilizado a temperatura por encima del punto de reblandecimiento del
polímero. Este proceso tiene grandes ventajas sobre otros métodos. En primer lugar, es
amigable al medio ambiente [28] debido a la ausencia de solventes orgánicos. En segundo
lugar, es compatible con los procesos industriales actuales, como la extrusión y el moldeo por
inyección.
Se han obtenido diversos nanocompuestos de montmorillonita por mezcla en fundido

utilizando cámaras mezcladoras intensivas, siendo la estructura morfológica obtenía al menos
de intercalación [9, 30, 47]. Del mismo modo, se han presentado trabajos dedicados al efecto de
las condiciones de procesamiento usando extrusores de doble tornillo para el mejoramiento de
las propiedades termo-mecánicas de nanocompuestos [32]. Se puede afirmar que el extrusor de
doble tornillo es el mejor dispositivo para lograr nanocompuestos de arcilla vía mezcla fundida
[33]. Al emplear temperaturas de procesamiento bajas, la viscosidad de la mezcla aumenta y
por consecuencia aumentan los esfuerzos de corte. De esta manera, se promueve la exfoliación.
Otros esfuerzos recientes han llevado a la obtención de nanocompuestos (ej. ABS/MMT) con
estructura intercalada por medio de extrusión de tornillo doble co-rotativo. Los autores
reportaron mejoramiento en propiedades mecánicas tales como el módulo de Young E y la
resistencia tensil (σt) comparadas con la matriz de ABS [45].
Se han llevado a cabo estudios sobre los efectos de variables de procesamiento en el grado de
reprocesamiento del ABS virgen. Se utilizó el proceso de moldeo por inyección variando las
temperaturas de operación y velocidades de corte. Se utilizaron técnicas de análisis estadístico
como el diseño de experimentos para evaluar los resultados. Se confirmó que ambas variables
15
de procesamiento influyen en el comportamiento del material [49]. Del mismo modo, se llevó a
cabo un análisis experimental para evaluar los efectos del contenido de nanoarcilla y de los
parámetros de moldeo por inyección micro-celular en propiedades como la resistencia a la
tensión en nanocompuestos micro-celulares de PA/MMT [50]. Se encontró que la concentración
de arcilla y el tamaño de disparo influyen en esta propiedad mecánica.
En el presente trabajo, se enfocan los esfuerzos en la obtención en forma directa de

nanocompuestos de ABS/MMT con estructura de intercalación y/o exfoliación empleando
métodos convencionales como el moldeo por inyección y el extrusor de husillo sencillo. Se
analizaron los efectos de la concentración de la arcilla, la temperatura de procesamiento, la
velocidad de inyección y la presión de inyección de la máquina de moldeo en las propiedades
mecánicas como el módulo de Young, el esfuerzo de cedencia y el esfuerzo máximo tensil de
los nanocompuestos obtenidos empleando un diseño experimental en modalidad de factorial
completo a fin de maximizar estas propiedades dentro de una ventana de procesamiento.
Se obtuvieron nanocompuestos intercalados y exfoliados empleando un extrusor de tornillo

sencillo con dado extrusor y se verificó la influencia de la concentración de la arcilla, la relación
L/D del dado extrusor y la velocidad del husillo en la morfología de los nanocompuestos. Así
mismo, se encontró una ventana de procesamiento para el moldeo por inyección donde
únicamente la concentración de la arcilla y la temperatura de la boquilla son relevantes en las
propiedades mecánicas de los nanocompuestos obtenidos. Cabe señalar que se obtuvieron
morfologías de intercalación y exfoliación en todas las muestras obtenidas dentro de la ventana
sugerida de procesamiento. De las propiedades mecánicas bajo estudio, únicamente el módulo
de Young tuvo un incremento sustancial en los nanocompuestos dentro de la citada ventana de
procesamiento.
Se encontró además, que la ecuación para estimar el factor de refuerzo (RF) puede ser
empleada de manera satisfactoria para predecir el módulo de Young en nanocompuestos de
ABS/MMT en concentraciones superiores al 5% en fracción en peso donde se supone el límite
lineal para este modelo de acuerdo a otras publicaciones [12, 65]
Finalmente, al analizar los datos obtenidos del estudio de reometría capilar (extrusor mono-
husillo) se encontró que a bajas L/D’s del dado capilar, existen efectos no lineales. El modelo de
regresión lineal para el juste de los datos para calcular los efectos de entrada al dado capilar
(L/D = 0) propuesto por E. Bagley [102, ASTM D3835] no siempre es certero y puede llevar a
resultados físicamente imposibles, tales como presiones de mezcla en la cámara del extrusor a
L/D = 0 con valores negativos. Se propuso un modelo logístico que emula de una manera más
realista el proceso de extrusión de una mezcla fundida ajustándose a los efectos no lineales a
bajas L/D’s con la ventaja de obtener presiones de la mezcla con L/D = 0 por efecto de entrada
al dado capilar siempre positivas.
16
La presente tesis se estructura como sigue:
1. Resumen del trabajo realizado acompañado una traducción al idioma inglés.

2. Sección I. Introducción al campo de estudio donde se incluyen antecedentes de trabajos de
frontera relacionados con la propuesta de tesis.
3. Sección II. Propuesta de la Tesis donde se incluye el objetivo general y los objetivos
particulares para lograr el primero.
4. Sección III. Hipótesis y justificación para el estado del arte.
5. Sección IV. Metodología experimental. Se describen los métodos y artefactos empleados
para la caracterización de materia prima, los compuestos y nanocompuestos poliméricos de
ABS/MMT. Los procedimientos para la preparación de compuestos, selección de la arcilla,
metodologías como TGA, DSC, DMA, TEM, reometrías rotacional y capilar y pruebas
mecánicas a probetas de tensión son detalladamente descritas.
6. Sección V. Resultados y Discusión. Se analizan ampliamente los resultados obtenidos de las
metodologías de caracterización descritas en la sección IV. Se obtiene la superficie de
respuesta y optimización de las variables de procesamiento de acuerdo al diseño
experimental propuesto. Se estima la cantidad de exfoliación de los nanocompuestos y el
efecto de refuerzo. Finalmente, se desarrolla el modelo logístico sigmoidal propuesto para
determinar los efectos de entrada en un dado capilar alternativo a la corrección de Bagley.
7. Sección VI. Conclusión. Se enfatiza la contribución al área de estudio.
8. Bibliografía
9. Apéndices
17
1.2 Antecedentes sobre compuestos poliméricos de nanopartículas
Tradicionalmente, los compuestos poliméricos se han reforzado con partículas micrométricas.

Recientemente, se han desarrollado técnicas que permiten el uso de partículas a escala
nonométrica. En térmicos generales, se definen las partículas nanométricas, aquellas con al
menos una dimensión básica en el rango de 1-100 nm. [3]
Las teorías actuales de micro mecánica sostienen la idea que las propiedades efectivas de los
compuestos poliméricos como el módulo de Young (E) son funciones dependientes del tamaño
y forma de las partículas, propiedades de sus constituyentes y fracción volumétrica. Ésto puede
no ser cierto para los sistemas nanocompuestos.
Aún así, no se tiene una conclusión definitiva del efecto del tamaño de las nanopartículas en
estos sistemas. De hecho, crear una técnica universal es difícil debido a las diferencias físicas y
químicas entre cada sistema y el equipo disponible para la investigación.
Mezclar reforzantes de partículas con matrices poliméricas puede llevarse a cabo exitosamente
para el poliestireno (PE), copolímero estireno-acrilonitrilo (SAN), policarbonato (PC),
polimetil-metil-acrilato (PMMA), poliamidas (PA), poli-acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS),
polipropileno (PP), poliéster [5], poliuretano [6], resinas epóxicas [7], espumas [8] entre otros
usando partículas de alúmina, fibra de vidrio y nanoarcillas como la montmorillonita y
hectorita. Mezclar en fundido usando partículas de CaCO3 (Fig 1) y montmorillonita se lleva a
cabo exitosamente para el polipropileno. El módulo de elasticidad se ve beneficiado con el
incremento de la fracción volumétrica de reforzante mientras que lo contrario ocurre con el
esfuerzo de cedencia (σy) [14].
18
Figura 1. Aumento del módulo de elasticidad o módulo de Young E con la adición de
partículas de CaCO3. Tamaño de partícula es de 44 nm aproximadamente. Ref [14].
1.2.1 Estructura y propiedades de las nanoarcillas o silicatos en capas
Antes de comenzar a referirse a los compuestos poliméricos a base de nanoarcillas es necesario

remitirse a los aspectos básicos de estos últimos. La hectorita y la montmorillonita son los
silicatos en capas (layered-silicates en inglés) tipo esmectita más comúnmente usados en la
industria para la preparación de nanocompuestos. Las esmectitas son una clase de material muy
usado por su alta capacidad de intercambio catiónico, área superficial y reactividad superficial.
En su condición pura, son de naturaleza hidrófila. Esta propiedad hace extremadamente difícil
que el silicato se disperse en una matriz polimérica, la cual es generalmente hidrófoba. La
manera más fácil de evitar esta dificultad es reemplazar los cationes entre capas con amonios
cuaternarios o cationes de fosfonio, preferentemente con cadenas largas de alquilo.
La estructura cristalina de estas arcillas consiste de capas hechas de dos átomos de silicio
coordinados en tetraedros fusionados en sus orillas con una lámina octaédrica de hidróxido de
aluminio o hidróxido de magnesio. El espesor de cada capa es de aproximadamente 1 nm,
mientras que las dimensiones laterales pueden variar desde 30 nm hasta varias micras
dependiendo del tipo de de silicato. Estas capas se apilan en forma regular dejando un espacio
unidos por fuerzas de Van Der Waals llamado espacio entre capas o galería. En estos espacios
residen los cationes intercambiables que pueden ser Al, Fe, Mg, Li, Na, Cs etc.
1.2.2 Organofilizantes o compatibilizadotes orgánicos
19
Para poder considerar a un compuesto polimérico de nanoarcillas como tal, ésta debe cumplir
dos características: la primera es la habilidad del silicato de dispersarse en capas individuales; la
segunda es su habilidad de modificar la química de su superficie a través de reacciones de
intercambio iónico con cationes inorgánicos y orgánicos. Estas dos características están por
supuesto, interrelacionadas debido a que el grado de dispersión de los silicatos en una matriz
polimérica en particular depende del catión entre capas.
Los silicatos de capas en estado puro (pristine) usualmente contienen iones Na+ o K+. Para
facilitar la miscibilidad de los silicatos con las matrices poliméricas, se debe transformar la
superficie normalmente hidrófila de éstos en una organófila, haciendo posible la intercalación de
los silicatos con los polímeros de ingeniería. Ésto se puede lograr con reacciones de intercambio
iónico con surfactantes catiónicos que incluyen alquil-amonios primarios, secundarios,
terciarios y cuaternarios o cationes de alquil-fosfonio. Estos surfactantes reducen la energía
superficial del huésped inorgánico y mejoran su afinidad con la matriz polimérica. Ésto se
traduce en un incremento en el espacio entre capas. Los cationes de los alquil-amonios y alquil-
fosfonios pueden proveer grupos funcionales que reaccionen con el polímero, o en algunos
casos iniciar la polimerización de monómeros para mejorar la resistencia de la interfase entre el
inorgánico y la matriz polimérica [4].
1.2.3 Propiedades de los compuestos poliméricos de nanoarcillas
Las arcillas de capas de alumino-silicato, usualmente montmorillonita (MMT) se han utilizado

como aditivos o rellenos reforzantes para mejorar las propiedades del polímero. La dispersión
de la arcilla orgánicamente modificada induce un marcado mejoramiento en las propiedades
mecánicas, resistencia a la flama [9] y para mejorar su capacidad de barrera. Incluso, se mejora
el control en el encogimiento de las resinas curadas [10]. Ésto se logra mejorando la interacción
entre el polímero y las capas o plateletas individuales de estos reforzantes en escala
nanométrica con alta área superficial y relación de aspecto [11] incluso con pequeñas cantidades
de arcilla (≤ 5 wt%) [12,13].
El caso ideal para maximizar rigidez y propiedades térmicas del nanocompuesto es por medio
de la exfoliación e intercalación completa.
La tendencia generalizada del módulo del polímero no es dependiente en gran medida de la

naturaleza de la matriz ni de la interacción de ésta con la partícula reforzante. Sin embargo,
para compuestos con buena interacción entre el reforzante y la matriz, el esfuerzo de cedencia
(σy) tiende a incrementarse al aumentar la fracción volumétrica y reducir la partícula
nanométrica. La figura 2 muestra el comportamiento de σy en una poliamida 6 (PA-6) al
agregarle una proporción de 2.9 wt % de arcilla MMT comparado con la PA-6 sin carga. Así
mismo, σy se incrementa al reducir el tamaño de la partícula en concentraciones de 5
enporcentaje en peso o wt% MMT para la misma poliamida con tamaños de partículas que
oscilan entre 17-80 nm. Empero, lo opuesto ocurre con la deformación a la ruptura εf (figura 3)
[14].
20
Chavarria y Paul, 2004; examinaron los efectos de la temperatura de procesamiento de mezcla
de fundido en las propiedades mecánicas y morfología en nanocompuestos de poliamida 6 y
poliamida 66. No se encontraron diferencias significativas en las propiedades mecánicas y
morfología en los nanocompuestos de PA-6 procesados a dos diferentes temperaturas. Los
compuestos de PA-6 presentaron mejores propiedades mecánicas que los compuestos de PA-66.
La morfología de los compuestos de PA-6 fue de exfoliación mientras que en la PA-66 fue de
exfoliación e intercalación [15].
Por su parte, Chen y Evans, 2008; estudiaron los efectos de la MMT organofilizada en la
resistencia al impacto y la absorción de energía de tensión en matrices de poliestireno (PE) y
ABS. Los investigadores prepararon compuestos en un mezclador de lóbulos calentado a 170° C
y 190° C para el PE y ABS respectivamente. La carga de MMT fue de 4wt %. Los autores
encontraron que para el PE la resistencia al impacto se redujo hasta en un 23 % pero la energía
para la fractura por tensión se incremento en un 120 %. Por otro lado, el ABS sufrió un colapso
catastrófico en la resistencia al impacto en todas las pruebas de hasta un 90%. La morfología de
la nanoarcilla en el PE fue convencional, intercalación y exfoliación menor mientras que en el
ABS fue de intercalación y exfoliación [16].
Por otra parte, Lin, et al., 2006; compararon la resistencia a la tensión (σt) y la resistencia al
impacto a baja velocidad en nanocompuestos de poliéster insaturado con carga de MMT
Cloisite 30B y TiO2. Los investigadores encontraron que los nanocompuestos con TiO2 muestran
una σt mayor debido a mayor exfoliación y adhesión. La σt de los nanocompuestos de MMT se
reduce con cargas mayores del 5% en volumen debido a la desunión interfacial. Empero, la
resistencia al impacto se incrementa sustancialmente con la carga de reforzante para ambos
tipos de nanocompuestos. Para los compuestos de TiO2 la formulación del 5% en volumen
ofrece la mejor resistencia al impacto. Después de este valor se reduce debido a la aglomeración
del reforzante [17].
21
Figura 2. Curva esfuerzo-deformación PA-6 sin carga y nanocompuesto PA-6/MMT Ref [14].
Figura 3. Curva esfuerzo-deformación PA-6 sin carga y PA-6/MMT 5 wt % con diferentes

tamaños de partículas de MMT Ref [14].
En términos generales, las propiedades viscoelásticas de los compuestos nanométricos difieren
de manera significativa comparados con matrices puras como lo señala Zhong, et al., 2005;
cuando hay buena interacción, el módulo de almacenamiento E’ generalmente se incrementa al
aumentar la fracción volumétrica. Ésto se puede observar en la figura 4 donde el módulo de
almacenamiento se incrementa en la región vítrea con respecto a la matriz sin carga para
compuestos de matriz epóxica con formulaciones del 2 wt % y 6 wt% MMT orgánicamente
modificada con una sal de alquil-amonio cuaternario (Cloisite 30B ®). La formulación de 4 wt %
no presenta aumento en E’. Del mismo modo, se puede observar un aumento en la Tg con la
adición de la MMT para todos los casos. La tabla 1 resume los comparativos de Tg para las
distintas formulaciones [19]. La figura 5 muestra un barrido hecho a nanocompuestos de
poliestireno (PS) en fracciones de 4 wt%, 6 wt% y 9 wt% a una temperatura de 220 °C y
frecuencia de barrido de 0.1 rad/s en función de amplitud de deformación. Se observa que el
módulo de almacenamiento al corte (G’) se incrementa con la carga de reforzante comparado
con el PS sin carga [18].
Por su parte, Gregoriou, et al., 2005; prepararon por mezcla fundida, nanocompuestos de PP con
MMT Cloisite 20®. Los autores verificaron por medio de DMA, un aumento en las propiedades
mecánicas de los nanocompuestos en relación al PP sin carga de reforzante. Así mismo,
confirmaron un ligero incremento en la Tg de esos nanocompuestos, especialmente para bajas
concentraciones de acilla [20].
22
Figura 4. Gráfico de superposición de los módulos de almacenamiento y pérdida pera
especimenes de nanocompuestos de resina epóxica 815C/MMT. Ref [19].
Muestra Tg (° C) espécimen resina/silicato

Sin carga 125.16
2 wt % MMT 136.82
4 wt % MMT 131.46
6 wt % MMT 130.83
Tabla 1. Resultados de los valores de la Tg medidos a partir de las pruebas mecánicas dinámicas.
23
Figura 5. Módulo de almacenamiento para PS puro y nanocompuestos de 4, 6 y 9 wt %. Ref
[20].
Por otro lado, Wan, et al., 2005; prepararon nanocompuestos de PA/MMT con distintas cargas
de arcilla utilizando la técnica por mezcla fundida en un extrusor de doble tornillo. Los autores
investigaron la respuesta en la amplitud de deformación. Se encontró que en los
nanocompuestos, la amplitud de deformación crítica es sensible a la respuesta de en la amplitud
de deformación y decrece logarítmicamente al incrementar la carga de arcilla. Se observó
también una tendencia al adelgazamiento a la deformación [21].
1.2.4 Morfología de los compuestos poliméricos de nanoarcillas y su efecto en las

propiedades mecánicas.
En un trabajo representativo sobre el tema, Luo y Daniel, 2003; hicieron un estudio de la

caracterización y modelado del comportamiento mecánico de los polímeros con nanoarcilla,
especialmente arcilla montmorillonita Cloisite 30B en sistemas epóxicos. Indujeron
primeramente la intercalación, proceso mediante el cual el polímero penetra en los espacios
entre capas de las partículas de arcilla incrementando el espacio de las capas (espacio d). La
estructura cristalina de algunas arcillas, especialmente las arcillas de esmectita, está dispuesta
en capas y es susceptible de formar nanocompuestos de arcilla orgánicos debido a su baja
fuerza de atracción (Van Der Waals) entre sus capas. Estas capas se pueden desunir en
partículas de dimensiones por debajo de una micra en forma de discos (relación de aspecto 10:1)
consistiendo en una “pila” de capas de espesor nanométrico de muy alta rigidez y resistencia
(aprox. 170 GPa). Estas capas proveen una gran área superficial, aproximadamente 750 m 2 por
cada gramo de silicato. Su gravedad específica es aproximadamente 1.98. El espacio d antes del
procesamiento es aproximadamente 1.85 nm [22].
24
Los investigadores concluyeron que los nanocompuestos poliméricos pueden ser divididos en 4
categorías (Fig. 6) dependiendo de la orientación de la arcilla, grado de separación de las capas
de arcilla y su distribución.
 Compuestos mezclables convencionales. Los tactoides existen en su configuración de

aglomerado original sin inserción (intercalación). En este estado las partículas pueden impartir
sólo un mejoramiento marginal en las propiedades de la matriz polimérica.
 Compuestos parcialmente intercalados y exfoliados.- Es el caso más común y recurrente. Las
capas exfoliadas y los arreglos intercalados se distribuyen aleatoriamente en la matriz. Una de
las ventajas de estos nanocompuestos es su marcado mejoramiento en el comportamiento
termomecánico
 Compuesto intercalado.- El polímero es insertado (intercalado) dentro de la estructura de la
arcilla de un modo cristalográficamente regular. Las propiedades de la partícula se parecen a
las de un cerámico.
 Compuesto exfoliado.- Las capas individuales de 1 nm de espesor se separan y dispersan en
una matriz del polímero continua. Un nanocompuesto exfoliado generalmente posee las
propiedades gobernadas por la matriz polimérica. Los nanocompuestos exfoliados
generalmente exhiben mejores propiedades que los compuestos intercalados con las mismas
concentraciones de arcilla.
Para propósitos de modelado, los investigadores consideran a la matriz polimérica y la arcilla

nanométrica isotrópicas. Las propiedades de los arreglos intercalados de arcilla se modelan
considerándose éstos como un sistema de nanocapas paralelas (Fig. 7). También se asume que el
material entre galerías poseen la misma razón de Poisson que el del material base pero con
distinto módulo de Young (debido al factor de incremento en la rigidez entre gallería). La razón
de exfoliación se estimó ser de aproximadamente 10 %.
25
Figura 6. Tipos de compuestos poliméricos de arcilla: (a) miscible convencional, (b)
parcialmente intercalado y exfoliado, (c) completamente intercalado y disperso y (d)
completamente exfoliado y disperso.
´
Figura 7. Elemento representativo de un “cluster” de nanocapas de arcilla [Ref 22].
(a) (b)
Figura 8. Microscopía electrónica de transmisión (TEM) a) partículas de MMT

exfoliadas/intercaladas en matriz epóxica Dow DER331/732; b) acercamiento para visualizar un
“cluster” de capas bien intercaladas.
26
Los autores investigaron la influencia del material y los parámetros geométricos en el módulo
elástico E de los nanocompuestos por medio del método de Mori-Tanaka encontrando lo
siguiente:
 Efecto de la relación de exfoliación. Altas relaciones de exfoliación conducen a altos módulos en

el compuesto. Los experimentos muestran que la exfoliación muestra más mejoramiento en el
módulo comparado con la intercalación. Aún cuando las capas se arcilla altamente dispersas
motivan más altos módulos en el compuesto, la alta relación de aspecto de las nanocapas limita
la concentración de exfoliación que se puede distribuir aleatoriamente en la matriz.
 Efecto de la relación de aspecto de la nanocapa. El módulo del compuesto se mejoró

notablemente para altas relaciones de aspecto de la arcilla. La dispersión de las nanocapas con
altas relaciones de aspecto dentro de la matriz se considera al mayor contribuidor en el
mejoramiento de la rigidez de los nanocompuestos de arcilla.
 Efecto de la relación de aspecto del aglomerado de arcilla. Éste tiene un significativo efecto en el
módulo del nanocompuesto. Ésta es otra manera de lograr un alto grado de dispersión de los
reforzantes de alta relación de aspecto para más altas concentraciones de arcilla.
 Efecto del espacio d.- El módulo del nanocompuesto se incrementa aumentando el espacio d.
 Efecto del módulo del material entre galerías. Para una relación del módulo entre el material
entre capas y el material base menor a 1, el material entre galerías parece perjudicar la mejora
de la rigidez. Por otro lado, el incremento en el módulo del compuesto con un material entre
galerías más rígido (relación >1) es muy limitado.
 Efecto del módulo de la matriz polimérica. Entre más afín sea la matriz polimérica, mayor es el
incremento en la rigidez del compuesto.
 Efecto de la relación de Poisson del material entre galerías. El efecto de la relación de Poisson se
hace evidente en todo el nanocompuesto; aún cuando su efecto no sea tan pronunciado como el
de los arreglos intercalados debido al proceso de promedio de la orientación. Se registra un
sensible incremento en el módulo del compuesto cuando la relación de Poisson se aproxima a
0.5.
En su investigación respecto al efecto en las propiedades del compuesto de Polipropileno

debido a la estructura de las galerías y exfoliación de la montmorilonita organofilizada,
Pozsgay, et al., 2004; concluyen que aún cuando la exfoliación del silicato es determinado por su
grado de organofilización y estructura de galerías, las propiedades del compuesto son
determinadas por la interacción interfacial. La distancia de las galerías no debería depender de
la cantidad de surfactante usado, sino de la orientación de las moléculas entre capas. El valor de
E se reduce incrementando el valor del organofilizador usado para tratar la arcilla. Ésto pudiera
27
parecer inesperado, debido a que la mayoría de la exfoliación e intercalación se espera a mayor
cobertura de superficie. Mayor superficie expuesta se traduce en mayor rigidez del compuesto.
La intercalación obviamente toma lugar para reforzantes entre 70% y el 100%. Menor rigidez es
resultado de una menor interacción entre el silicato y la matriz de PP [23].
El esfuerzo de cedencia a la tensión (σy) de los compuestos PP se reduce incrementando el

contenido de reforzante y cobertura. El esfuerzo de cedencia de compuestos que contienen los
reforzantes con las dos mayores coberturas muestra el menor refuerzo indicativo de la desunión
como el mecanismo de deformación dominante. La transferencia de esfuerzos obviamente se
reduce al aumentar la cobertura lo cual se traduce en una interacción más débil [24]. Como
conclusión final, podemos decir que la estructura del silicato juega un rol primordial durante la
preparación del nanocompuesto. La orientación del compuesto orgánico usado para el
tratamiento depende de su tamaño y cantidad así como la densidad del ión del reforzante.
Galgali, et al., 2004; investigaron el efecto de la orientación de la arcilla en el módulo de tensión

o módulo de Young (E) en nanocompuestos de polipropileno con arcilla MMT compatibilizada
y no compatibilizada. Los híbridos fueron elaborados por extrusión de mezcla fundida. Los
autores encontraron que la orientación de los tactoides de nanoarcilla se incrementó con la
velocidad de corte del extrusor en los nanocompuestos con arcilla compatibilizada. Sin
embargo, no se observó dependencia de la orientación de los tactoides en compuestos con
arcilla no compatibilizada. El módulo E correlaciona bien con la orientación promedio de los
tactoides de nanoarcilla. Además, E se incrementa en las muestras elaboradas a mayor
velocidad de corte hasta cierto punto. Empero, E parece ser independiente de la velocidad de
corte inferido por el extrusor en los nanocompuestos con arcilla no compatibilizada [25].
1.2.5 Procesamiento de los compuestos poliméricos de nanoarcillas
Existen tres tipos de procesamiento de nanocompuestos poliméricos de arcillas:
a) Intercalación de un polímero o pre-polímero por solución. Éste se basa en un sistema solvente en

el cual es soluble el polímero o pre-polímero y las capas del silicato se pueden ‘’hinchar’’. El
silicato es primero inmerso para iniciar el proceso de hinchamiento en un solvente como agua,
cloroformo o tolueno. Cuando se mezclan la solución del silicato y el polímero, las cadenas de
éste se intercalan y desplazan al solvente dentro de los espacios entre capas del silicato. Al
retirar el solvente, permanece la estructura intercalada dando origen a un nanocompuesto.
b) Intercalación por polimerización in situ. En este método, el silicato es disuelto o ‘’hinchado’’ en

un monómero líquido o una solución monomérica para que la polimerización se efectúe dentro
de los espacios intercalados del silicato. La polimerización se inicia ya sea por radiación o
aplicando calor, por la difusión de un iniciador adecuado, por un iniciador orgánico o bien un
catalizador anclado a través del intercambio catiónico dentro de los espacios entre capas antes
28
de iniciar el paso de la disolución o hinchamiento. De los métodos conocidos, la polimerización
in situ es la que provee la mayor exfoliación y dispersión de la nanoarcilla. [26, 27].
c) Intercalación por mezcla fundida. Este método involucra un recocido estático o bajo los efectos
de corte y una mezcla del polímero y el silicato organofilizado a una temperatura por encima
del punto de reblandecimiento del polímero. Este método tiene grandes ventajas sobre la
intercalación por solución y la polimerización in situ. En primer lugar es amigable al medio
ambiente [28] debido a la ausencia de solventes orgánicos. En segundo lugar, es compatible con
los procesos industriales actuales como la extrusión y el moldeo por inyección. El método de
intercalación por mezcla fundida permite el uso de polímeros los cuales no son adecuados para
el procesamiento por los otros métodos.
Aún cuando el proceso de intercalación química de polímeros con silicatos orgánicamente

modificados se conoce hace mucho tiempo, éste campo ha ganado momentum recientemente
debido a dos descubrimientos importantes: El primero hecho por el grupo de investigación de
Toyota con estudios hechos en Nylon 6 (N6)/MMT en donde se encontró un incremento
sustancial en las propiedades térmicas y mecánicas con cargas muy pequeñas de silicato. El
segundo, fue la observación de Vaia, et al., 1993; donde fue posible mezclar el silicato con
polímero fundido sin la necesidad del uso de solventes orgánicos [29].
Por su parte, Su, et al., 2004 obtuvieron nanocompuestos de montmorillonita con poliestireno y
ABS por mezcla de fundido utilizando un mezclador Brabender. La estructura morfológica
obtenía fue al menos de intercalación [30].
Los investigadores Modesti, et al., 2004, 2005; presentaron trabajos dedicado al efecto de las
condiciones de procesamiento por un lado, en el comportamiento térmico [31], la morfología y
propiedades mecánicas de nanocompuestos de polipropileno (PP) compatibilizado [32]. Los
trabajos se enfocan en la influencia de la técnica de intercalación de mezcla usando un extrusor
de doble tornillo en el mejoramiento de las propiedades termo-mecánicas del nanocompuesto.
Se puede afirmar que el extrusor de doble tornillo es el mejor dispositivo para lograr
nanocompuestos de arcilla vía mezcla fundida [33] En el trabajo de Modesti, et al., los
investigadores encontraron que la temperatura del barril es un importante parámetro: usando
temperatura de procesamiento más baja, la viscosidad aparente de la mezcla y
consecuentemente el esfuerzo de corte son más altos. Por lo tanto se promueve la exfoliación.
Sin embargo, experimentos hechos por Dennis, et al., 2001; reportan que intensidades de
esfuerzo de corte excesivamente bajos o altos pueden provocar delaminación pobre. Dennis y su
grupo establecieron que el tratamiento superficial de la arcilla es el factor clave para una
exfoliación completa de acuerdo a sus experimentos hechos con nanocompuestos de poliamida
6 con diversas configuraciones de tornillos [34]. Por ende, aún con el uso de parámetros
optimizados de procesamiento, la exfoliación de la arcilla sólo se puede lograr cuando existe
una alta compatibilidad entre ésta matriz polimérica. Los nanocompuestos PP elaborados por
Modesti y su grupo que contienen anhídrido maléico muestran una estructura exfoliada y un
sensible incremento en las propiedades mecánicas. Por otro lado, los nanocompuestos PP sin
29
compatibilizador de superficie muestran una estructura principalmente intercalada y menos
mejoramiento en tales propiedades.
El más alto incremento en el módulo de tensión se obtuvo usando más alta velocidad del
tornillo (alto esfuerzo de corte). Las muestras obtenidas con alta temperatura y alta velocidad
de rotación del tornillo y las de baja temperatura y alta velocidad de rotación del tornillo fueron
siempre mejores que aquellas con alta y baja temperatura y con baja velocidad del tornillo
respectivamente. Mejores resultados se obtienen a bajos perfiles de temperatura: las muestras
con baja temperatura y alta velocidad de rotación del tornillo son siempre mejores que aquellas
con alta temperatura y alta velocidad del tornillo [32]. No se observó influencia significativa de
la proporción de contenido de arcilla, el compatibilizador, así como las condiciones de
procesamiento para σy. La diferencia entre ésta en materiales con y sin contenido de arcilla,
varió menos del 3%. Sin embargo, la deformación a la cedencia (εy) se encontró que disminuye
con el contenido de arcilla [35]. El efecto de las condiciones de procesamiento para el módulo de
flexión es similar al módulo de tensión. Sin embargo, mejores resultados se obtienen usando
baja temperatura del barril y alta velocidad del tornillo (figuras. 9 y 10).
Figura 9 Incremento proporcional del módulo a flexión. Ref. 32.
30
Figura 10 Incremento proporcional del módulo tensil. Ref. 32.
31
Figura 11. Incremento proporcional de la resistencia al impacto. Ref. 32
Donde:
HH: Alta temperatura de barril, alta velocidad del tornillo, HL: Alta temperatura de barril, baja
velocidad del tornillo
LH: Baja temperatura de barril, alta velocidad del tornillo, LL: Baja temperatura de barril, baja
velocidad del tornillo
La resistencia al impacto IZOD (figura 11) se incrementa con el contenido de reforzante en

particular en muestras con una proporción de peso del 5% de PP-G-MA (polipropileno
insertado con montmorillonita modificada con anhídrido maléico) procesadas a baja
temperatura y altas revoluciones del tornillo. El incremento es alrededor del 50% con respecto
al PP puro. Durante el impacto, el esfuerzo en la muestra pudiera dispersarse por las capas de
arcilla intercaladas o exfoliadas las cuales poseen más alta resistencia y rigidez que la propia
matriz. Las observaciones demostraron que los nanocompuestos PP-g-MA combinan alta
rigidez y ductilidad al menos hasta una carga de arcilla de 5 %.
Por último, cabe mencionar que los resultados sugieren que el esfuerzo de corte ejercido sobre
el polímero es mucho más significativo en la cantidad de exfoliación e intercalación o
delaminación de partículas que el tiempo de residencia en el barril. [35]
¿Cómo afecta la arcilla en el procesamiento y propiedades de los nanocompuestos? La

nanoarcilla es naturalmente hidrófila mientras que el PP no posee grupos polares en su cadena
principal y es uno de los compuestos más hidrófobos. El resultado es un nivel bajo de
dispersión de las plaquetas de arcilla en la matriz polimérica y una unión interfacial muy pobre
entre la superficie de la arcilla y el polímero. Por consecuencia, se utilizan órgano modificadores
(intercalantes) para modificar ambas superficies [38].
El alquil-amonio y la alquil-amina son muy utilizados para reemplazar el catión sodio en la

arcilla montmorillonita [36,37] Lei, et al., 2006; determinaron que la presencia de las nanoarcillas
tiene un efecto definitivo en el torque del mezclador Brabender (para mezclas fundidas)
utilizando compuestos de polipropileno. La amina residual puede afectar notoriamente la
oxidación y la degradación resultando una pobre estabilidad térmica de las mezclas. La
viscosidad de la mezcla se incrementa al aumentar la concentración del intercalante. La arcilla
se dispersa en la matriz polimérica en forma de pequeños y grandes aglomerados.
La dispersión de la arcilla se mejora notablemente con el uso de intercalantes. Ésto se puede

atribuir a la habilidad del tratamiento de la superficie para reducir la atracción partícula a
partícula y promover la expansión de la distancia de la galería entre las láminas de la arcilla.
32
Además, el intercalante hace a la arcilla más hidrófoba aumentando la compatibilidad con la
matriz polimérica.
En lo que se refiere a propiedades térmicas, la presencia de la nanoarcilla aumenta la

temperatura crítica del PP. Este incremento indica el efecto de nucleación de la arcilla en la
cristalización del PP. En lo referente a las propiedades mecánicas dinámicas se puede observar
que todas las mezclas con nanoarcillas tuvieron mayor módulo de almacenamiento que las
matrices poliméricas de PP puras a través de todos los rangos de temperatura estudiados.
Como conclusión final, se puede aseverar que las arcillas tratadas con el ion alquil-amonio
poseen mejor estabilidad térmica que aquellas tratadas con intercalantes base alquil-amina [35].
Cabe agregar que existe la posibilidad de una disociación térmica en los iones alquil-amonio en
nanoarcillas orgánicas al desarrollarse los nanocompuestos de arcilla epóxicos. La temperatura
de curado se debe seleccionar por debajo de la de disociación térmica si se quieren evitar efectos
de pobre exfoliación debido al módulo de almacenamiento entre las galerías y posibles efectos
de plastificación. [38]
Shah y Paul, 2006; determinaron que para el polietileno, una porción significativa del
surfactante se pierde de la arcilla orgánica cuando se incrementan las temperaturas en el
proceso de fundición desde 180° C a 200° C o mayores. Se determinó que la cantidad de
degradación del surfactante es independiente del contenido de arcilla orgánica [39].
Por su parte, los investigadores Davis, et al., 2003; estudiaron la degradación en el proceso de
nanocompuestos poliamida 6 con arcilla MMT y su modificador orgánico. Bajo condiciones de
moldeo por inyección, típico de un proceso industrial, los nanocompuestos poliamida 6
modificados con arcilla MMT polimerizados in-situ se degradan significativamente. Producen
cierto contenido de monómero y una reducción significativa del peso molecular promedio. Se
cree que la degradación ocurre vía incisión en la unión péptida seguida de un ataque de agua.
Muy posiblemente, se libera del polímero y la superficie de la arcilla en condiciones de
procesamiento a 300° C. Bajo condiciones idénticas de procesamiento, el peso molecular
promedio del la resina poliamida 6 virgen no decrece. Empero, se observa un pequeño
incremento en la cantidad de monómero.
Se realizó una medición de análisis termogravimétrico (TGA) para determinar si se presentan

sustancias volátiles previo al moldeo por inyección y después de secar estos polímeros a varias
temperaturas. Se asume que no existe formación de monómero durante el proceso de secado
pues sus temperaturas se reportan estar muy por debajo de la temperatura de formado del
monómero.
Las poliamidas son notorias por contener una cierta cantidad de agua en equilibrio la cual
pudiera conducir al deterioro de la resina si no es removida antes del procesamiento a altas
temperaturas. Sin embargo, se observó que al remover más agua a 120° C en vez de a 80° C no
reduce la cantidad de degradación en el polímero. Ésto indicaría que sólo una cantidad de agua
33
actuaría como catalizador para la degradación y que es sólo una fracción de la contenida en la
resina.
Se sugiere que la montmorillonita y el agua son responsables de la degradación de la poliamida

6. La arcilla y el agua actúan como un catalizador combinado, más no hay evidencia de que el
agua por sí sola actúe como agente degradador [40].
Cabe mencionar que la orientación de las plateletas en Nylon 6/ MMT puede ser descrita en
términos de esfuerzo utilizando una función Gaussiana. Loo, et al., 2004; encontraron que para
muestras de estos nanocompuestos elaborados por polimerización in situ, el 95% de las
plateletas estuvieron orientadas en un ángulo de ± 30⁰ con respecto al plano de la película. Los
autores proponen esta técnica para ser extensiva a otros sistemas de polímeros con nanoarcillas
[41].
Lu, et al., 2004; estudiaron la influencia del distintos procesamientos térmicos en el grado de
perfección de los cristales de nanocompuestos PA 66/MMT. Los procesamientos térmicos
explorados fueron el enfriamiento rápido de la mezcla fundida, pos-recocido y recocido por
enfriamiento lento de la mezcla fundida. Los resultados muestran que las estructuras exfoliadas
de las nanoarcillas ejercen un efecto considerable en la perfección de las estructuras de rango
largo mientras que la influencia es limitada en aquellas de rango corto [42,43].
Para polímeros que contienen grupos funcionales polares, un surfactante de alquil amonio es lo
más adecuado para promover la formación del nanocompuesto. Sin embargo, para el caso del
PP, es frecuente la necesidad del uso de compatibilizadores tales como polipropileno
modificado con anhídrido maléico (PP-g-MA). La adición del PP-g-MA puede resultar en un
compuesto con propiedades mecánicas más bajas. Si embargo, es conveniente investigar el
efecto de surfactante en el grado de dispersión para optimizar su concentración [44].
Lertwimolnun y Vergnes, 2005; prepararon muestras de PP con nanoarcilla orgánica por el

método de intercalación de mezcla directa. Las variables del proceso a seleccionar fueron:
velocidad del rotor, tiempo de mezclado y temperatura de mezclado.
Se encontró que las propiedades reológicas de los nanocompuestos son sensibles a las
características de la superficie de la arcilla y al estado de dispersión de la fase dispersa. Las
mejoras se obtuvieron para una concentración de PP-g-MA mayores al 10%. No se constataron
mejoras en la dispersión para concentraciones mayores al 25%.
 Efecto del tiempo de mezclado.- El grado de dispersión se mejora cuando el tiempo se

incrementa por lo menos hasta 20 minutos. El torque en el mezclador se estabiliza después de 5
minutos. El tiempo requerido para lograr la máxima calidad de dispersión es mucho más largo
que el tiempo requerido para completar la intercalación.
 Efecto de la velocidad del rotor.- El espacio entre capas de arcilla no depende

significativamente del esfuerzo de corte. En contraste, la velocidad del rotor tiene influencia
significativa en el estado de exfoliación. Este grado de exfoliación se incrementa al aumentar la
34
velocidad del rotor y también es sensible al contenido de PP-g-MA (mejorado a mayor
concentración).
 Efecto de la temperatura del mezclado.- El grado de intercalación es independiente de la

temperatura en el rango investigado. Por otro lado, la temperatura de operación tiene un
marcado efecto en el grado de exfoliación. El nivel de esfuerzo aplicado durante el mezclado se
reduce al aumentar la temperatura.
 Extrusión del doble tornillo.- El nivel de espacio entre capas de arcilla no cambia con la
velocidad de alimentación, sugiriendo que la completa intercalación se ha alcanzado. El nivel de
espacio entre capas obtenido por extrusión es comparable al obtenido por el mezclador. Por
ende, se concluye que el estado de intercalación es independiente de las condiciones de
procesamiento.
Por otro lado, la velocidad de alimentación tiene un gran impacto en la exfoliación de las capas
de silicatos. La mejor dispersión se logra a mayores velocidades de alimentación [44].
Tiwari, et al., 2008; obtuvieron nanocompuestos de ABS/MMT con estructura intercalada por
medio de extrusión de tornillo doble co-rotativo. Las arcillas empleadas fueron Na-MMT
orgánicamente modificada y Na-laponita sintética. Los autores verificaron mejoramiento en
propiedades mecánicas tales como el módulo E y la resistencia tensil (σt) comparadas con la
matriz de ABS [45].
Por otro lado, Du, et al., 2010 estudiaron el tiempo de retardo de flama en compuestos de
ABS/MMT con diferentes arcillas compatibilizadas fabricadas en un mezclador Brabender. Los
autores encontraron que esta propiedad es sensible a la dispersión de la arcilla [9].
Lim, at al., 2010; prepararon híbridos de ABS con arcilla organofilizada Cloisite 30B por medio
de dos diferentes métodos: uno es por mezcla de solución y el otro es un proceso de dos pasos
donde la mezcla de solución es subsecuentemente compuesta en mezcla fundida empleando un
reómetro de torque. Los investigadores encontraron que el segundo método fue más efectivo
para proveer un alto nivel de dispersión de la nanoarcilla en la matriz polimérica. Las
observaciones hechas por microscopía electrónica de transmisión (TEM) y difracción de rayos X
(XRD) confirmaron una buena interacción entre el ABS y la nanoarcilla permitiendo obtener al
menos, estructuras parcialmente exfoliadas [47].
En el moldeo por inyección micro-celular, el tamaño de la célula fluctúa entre 1 y 100 m. Por
este procedimiento se pueden obtener partes con propiedades mecánicas, térmicas y acústicas
mejoradas [26]. Además se obtienen relaciones altas de resistencia/peso, mayor tenacidad y vida
a la fatiga usando agentes de soplado físicos.
35
El nitrógeno y el dióxido de carbono se inyecta en el barril de la máquina de inyección disuelto
en el polímero fundido para crear una solución de polímero-gas de fase simple capaz de crear
una parte de estructura micro-celular con bajas presiones de inyección, tiempos de ciclo más
cortos, menos material etc. Además, elimina el tiempo de empaquetado y mejora la estabilidad
dimensional de la parte. Es claro que las condiciones de moldeo óptimas pueden existir para el
proceso de moldeo micro-celular en donde, propiedades como módulo a la tensión y
deformación a la ruptura pueden ser mejoradas.
Se han llevado a cabo estudios donde se incorporan las variables de procesamiento analizadas
por métodos estadísticos. Boronat, et al., 2009; investigaron los efectos del reproceso en el grado
de procesabilidad en varios tipos de termoplásticos de ABS según su grado de viscosidad. Los
autores utilizaron el proceso de moldeo por inyección variando las temperaturas de operación y
velocidades de corte. Los datos fueron analizados utilizando la técnica del diseño de
experimentos. Las propiedades de flujo del ABS virgen y reprocesado se evaluaron por la
técnica de reometría capilar. En este estudio, se confirma que ambas variables de procesamiento
influyen en el comportamiento de los materiales [49].
Yaun, et al., 2005; llevaron a cabo un diseño de experimentos, el cual muestra que la estructura y
propiedades mecánicas dependen del material (ej. contenido de nanoarcilla) y de las
condiciones de moldeo. El parámetro de moldeo más predominante es el tamaño del disparo (la
cantidad de material inyectada dentro de la cavidad del molde) afectando tamaño/densidad de
la célula y resistencia a la tensión de la resina microcelular neta y nanocompuestos
microcelulares. Con la adición de la nanoarcilla, se logró una reducción del peso de la parte
entre 25%-30%. Debido a ésto, la geometría de la parte se puede mantener aún cuando exista un
problema de llenado incompleto [50].
En el moldeo por inyección micro-celular, la nanoarcilla no solamente cambió las estructuras
cristalinas del PA6, sino también las estructuras micro-celulares. Dependiendo de las
condiciones de moldeo, los resultados del efecto combinado de las micro-células y la nanoarcilla
pueden mejorar el desempeño o disminuir las propiedades del material.
Se puede concluir que la nanoarcilla se comporta como un agente nucleante de la microcélula y

promueve un tamaño de célula más pequeño y de mayor densidad. Ésto es deseable para la
obtención de propiedades mecánicas mejoradas. También genera una superficie de la pared de
la célula más suave.
Para cargas de nanoarcilla más altas, el proceso de moldeo por inyección micro-celular facilita la
exfoliación e intercalación de la arcilla. La arcilla intercalada en la superficie preferentemente se
alinea con la dirección del flujo. Para el proceso de moldeo por inyección sólida, la cinética de la
intercalación puede ser afectada por las condiciones de procesamiento, pero la expansión de las
capas de arcilla depende principalmente en la compatibilidad química del polímero, el
surfactante y la superficie de la nanoracilla [50].
Por su parte, Urive-Arocha, et al., 2003; estudiaron el efecto de espesor de una muestra
moldeada por inyección en nanocompuestos de poliamida 6 con arcilla Cloisite 30B. Los
36
resultados demuestran una clara diferencia en las propiedades mecánicas y termomecánicas
entre el centro y la piel de las muestras. La piel mostro alta orientación de las plateletas [51].
1.2.6 Comportamiento reológico
Dazhu, et al., 2005; hicieron pruebas de procesamiento en fundido con poliestireno de alto
impacto (HIPS) y MMT organofilizada usando un extrusor de doble tornillo. Los resultados de
reometría capilar muestran que los nanocompuestos exhiben una relación de flujo de acuerdo a
la ley de la potencia y un adelgazamiento al corte más agudo comparado con la matriz
polimérica pura. Las curvas de viscosidad-velocidad de corte obtenidas para el HIPS puro y los
nanocompuestos son muy similares en forma, mostrando que entre más alta sea la velocidad de
corte menor es la viscosidad. Es este comportamiento pseudoplástico lo que hace a los
nanocompuestos sean fáciles de procesarlos fundidos. Otra observación obtenida fué que al
incrementar el contenido volumétrico de MMT a una temperatura fija de 190° C, la viscosidad
aumenta monotónicamente a cualquier velocidad de corte. Los investigadores atribuyen que
tanto la dependencia de la viscosidad de los nanocompuestos así como el comportamiento de
adelgazamiento al corte se deben a la preferencia de orientación de las capas de nanoarcillas y
la conformidad paralela del polímero hacia la dirección de flujo.
El hinchamiento que es un parámetro importante para caracterizar la elasticidad de un

polímero fundido. Generalmente, la energía elástica almacenada en el fundido se incrementa
correspondientemente al aumentar las velocidades de corte. Sin embargo, los investigadores
observaron que entre más contenido volumétrico de MMT organofilizada se agregara, más
fuerte era la oposición a liberar la energía elástica almacenada de los fundidos. Por
consecuencia, se redujo el hinchamiento [52].
En estudios hechos a nanocompuestos de fluoro-elastómeros con MMT elaborados en mezcla

fundida, Kader, et al., 2005; encontraron que a bajas velocidades de corte, el comportamiento del
flujo es dominado por los tactoides de plateletas de la arcilla y su grado de dispersión. A altas
velocidades de corte las propiedades reológicas son dominadas por las características
viscoelásticas de la matriz polimérica. La reducida viscosidad de los nanocompuestos sugiere
una mejora en la procesabilidad de éstos en una ventana amplia de velocidades de corte. Ésto
obedece al deslizamiento de las cadenas del polímero sobre las plateletas de arcilla y la
orientación de éstas en la dirección del esfuerzo aplicado [53].
Wagener, et al., 2003; desarrollaron un método semi-cuantitativo para medir el efecto de

adelgazamiento al corte para nanocompuestos de arcillas y el grado de exfoliación y
delaminación de acuerdo al índice de la potencia n. Los autores prepararon nanocompuestos
pre-exfoliados de PBT/MMT en un mezclador Haake [54].
37
Por su parte, Zhao, et al., 2005; encontraron que la caracterización reológica es una herramienta
complementaria e incluso analítica por si misma para comparar el grado de exfoliación y
dispersión de la arcilla en nanocompuestos de PS/MMT [55].
Ma, et al., 2006, 2007; prepararon compuestos de ABS y MMT orgánicamente modificada vía
mezcla de fundido. El propósito fue establecer una relación entre la red estructural de la arcilla
y las propiedades de flamabilidad en estos nanocompuestos. Los autores emplearon un
calorímetro de cono y se auxiliaron en las propiedades reológicas de los nanocompuestos. Los
investigadores encontraron que la red estructural de la arcilla mejora la viscosidad de la mezcla
la cual restringe la movilidad de las cadenas poliméricas durante la combustión. Ésto se traduce
en un mejoramiento significativo en el tiempo de retardo de la flama para los nanocompuestos
[56]. En otro estudio, los autores encontraron que las propiedades como estabilidad térmica, de
barrera y flamabilidad se mejoran significativamente en nanocompuestos de ABS con arcilla
MMT modificada con anhídrido maléico, particularmente en compuestos con estructura
exfoliada de la arcilla [57].
1.2.7 Modelación de los nanocompuestos y sus propiedades
Dong, et al., 2004; presentaron un nuevo método para la predicción eficiente de las variaciones
dimensionales de compuestos de matriz polimérica reforzados con fibras. Los investigadores
formularon modelos de regresión para variación dimensional basados en modelos de variación
dimensional por elemento finito. Desarrollaron modelos para estructuras de diversas formas
incluyendo estructuras en ángulo y cilindros huecos. Se recolectaron datos variando los
parámetros geométricos de diseño y se formularon los modelos de regresión basados en estos
datos. Con el propósito de hacer más comprensibles los modelos de regresión no lineales, se
incorporó un coeficiente de modificación del material basado en la solución analítica y los
resultados del análisis por elemento finito. Con el uso de este coeficiente, el modelo basado en
la regresión puede ser aplicado a cualquier tipo de resina o fibra [58].
Tsui, et al., 2001; elaboraron un modelo tridimensional apoyados en la técnica del elemento
finito para investigar los efectos de las propiedades de diferentes interfases en el módulo de
Young (E), factores de concentración de esfuerzo máximo y distribución de esfuerzo en

compuestos de policarbonato con partículas de fibra de vidrio. Los resultados muestran que el
modelo predice las propiedades de interfase óptimas por la reducción de los concentradores de
esfuerzo y la minimización en la caída de E en los compuestos antes mencionados [59].
La mecánica de los nanomateriales (nanomecánica) se encuentra todavía en una etapa temprana

de desarrollo. La respuesta de los materiales con varias fases depende de parámetros globales
tales como el tamaño promedio de la partícula o la fracción volumétrica de la fase. La mayoría
de los modelos clásicos sobre el comportamiento de los materiales se basan en esta premisa. Sin
embargo, queda claro que una descripción más exacta debe incluir parámetros que caractericen
38
la distribución de las fases. Entonces, algunos de los modelos son inherentemente estocásticos
[60].
En una publicación hecha por Guz, et al., 2007; se sugiere que las teorías de la mecánica del
medio continuo pueden ser aplicadas para describir los procesos mecánicos en un nanomaterial
siempre y cuando los parámetros geométricos que caracterizan el proceso, el volumen mínimo
del material y su estructura interna satisfagan ciertas condiciones de aplicabilidad. Los autores
revisan algunos modelos de macro-meso y micromecánica. Empero, los autores estiman que
estos modelos pueden ser insuficientes y sujetos a crítica y escepticismo [61].
Borse y Karmal, proponen un modelo para las interacciones entre partículas basado en teorías
clásicas para entender la exfoliación de las plateletas de arcilla dentro de una matriz polimérica.
El modelo involucra la estimación de la energía para flexionar y la fuerza de adhesión entre
plateletas en una partícula de arcilla, la cual indica las fuerzas requeridas para provocar la
delaminación. La fuerza cortante requerida para provocar la exfoliación o delaminación de los
tactoides es estimada y comparada con las fuerzas de corte hidrodinámicas disponibles durante
el procesamiento. Los autores concluyen que las fuerzas interactivas entre plateletas en una
arcilla sin compatibilizador superficial son considerablemente mayores que las arcillas con
compatibilizador. Además, los esfuerzos generados para dispersar estas partículas son mayores
que los generados en un proceso de extrusión [62].
Sheng, et al., 2004; encontraron que el modelado de un compósito basado en el continuo revela
que las propiedades mejoradas de los compuestos poliméricos de nanoarcillas son fuertemente
dependientes en características particulares de la segunda fase como la fracción volumétrica, la
relación de aspecto, respecto a la matriz polimérica. Los autores descubrieron que los
parámetros estructurales cuantitativos extraídos de patrones XRD micrografías TEM (El
número de láminas de silicato en el tactoide, N, el espacio entre láminas d(001)) se utilizan para
determinar características geométricas de las partículas incluyendo la relación de aspecto y la
fracción volumétrica. Estas características geométricas junto con valores estimados de la rigidez
de las láminas del silicato obtenidos de simulaciones dinámicas moleculares proveen una base
para el modelado efectivo de las propiedades mecánicas de la partícula de arcilla.
Los investigadores emplearon modelos micro-mecánicos (numéricos y analíticos) basados en la

‘’partícula efectiva de arcilla’’ para calcular el módulo elástico E generalizado en polímeros
amorfos y semi-cristalinos. En el caso de matrices semi-cristalinas, el modelo empleado captura
el efecto de las capas tras-cristalizadas de la matriz polimérica en términos de mejoramiento del

módulo del compósito [63].
Cosoli, et al., 2008; desarrollaron un modelo molecular para ser aplicado a desperdicios de ABS
utilizados en la industria automotriz con el propósito de reciclarlos. El modelo simula su
conversión a nanocompuestos de arcilla. Se empleó la simulación por elemento finito para
cálculos a nivel micrométrico considerando la estructura completa del nanocompuesto (silicato
y matriz polimérica) para calcular el mejoramiento correspondiente en las propiedades
39
mecánicas. Los datos obtenidos tales como la morfología de las fases y las propiedades
mecánicas se validaron con datos experimentales disponibles en la literatura, encontrando
buena concordancia [64].
Stretz, et al., 2005; utilizaron la teoría de Halpin-Tsai [66] para calcular y predecir el módulo
teórico en nanocompuestos de SAN/MMT para posteriormente comparar el efecto de refuerzo
en formulaciones de ABS/MMT. Los compuestos fueron preparados en un tornillo de doble
husillo por el método de mezcla fundida a una temperatura del barril de 220 °C.
El módulo teórico se calculó en base de un nanocompuesto conocido con una exfoliación

completa (Nylon 6/MMT). Los módulos de las formulaciones se compararon y se determinó un
índice de eficiencia de exfoliación (EEI). El comparativo indica que la eficiencia es
consistentemente más baja en los nanocompuestos con matriz de ABS. El nivel de refuerzo en el
ABS es algo menor que en el SAN, lo cual es consistente con la evidencia de la microscopía
electrónica de transmisión, la cual muestra una acumulación de partículas de MMT en la
superficie de la fracción de butadieno, resultando en menor eficiencia en la orientación de la
partícula [12, 65].
40
41
II PROPUESTA DE TESIS
42
2.1 OBJETIVO GENERAL
Obtener nanocompuestos de ABS/MMT estableciendo condiciones adecuadas de procesamiento

en fundido por métodos convencionales. Asimismo, entender la influencia de las condiciones de
procesamiento en las propiedades mecánicas de los nanocompuestos.
2.1 OBJETIVOS PARTICULARES
 Determinar las condiciones de procesamiento en un extrusor de tornillo simple y dado

capilar para obtener nanocompuestos exfoliados de ABS/MMT.
 Selección de las variables a controlar y medir en el proceso de moldeo por inyección para
obtener nanocompuestos exfoliados de ABS/MMT.
 Establecer en el grado de exfoliación de las nanoarcillas en matrices procesadas por el
método de moldeo por inyección.
 Maximizar las propiedades de los nanocompuestos con base en el desarrollo de un diseño de
experimentos
 Determinar el efecto de las nanoarcillas en la orientación de las piezas inyectadas.
43
 Utilizar modelos analíticos existentes para describir las propiedades mecánicas y de flujo de
los nanocompuestos
44
IIIa HIPÓTESIS
Es posible obtener una ventana de operación propicia para generar esfuerzos de corte en
procesos convencionales como extrusor mono-husillo y moldeo por inyección a fin de obtener
nanocompuestos.
IIIb JUSTIFICACIÓN
45
El estado del arte documentado referente a la influencia de las nanoarcillas como parte de los
compuestos poliméricos en sus propiedades mecánicas y su caracterización ha tenido gran
avance en los últimos años. Sin embargo, la influencia de los parámetros de procesos como el
moldeo por inyección en las propiedades reológicas y mecánicas resultantes de tales
compuestos está, por hoy, en una etapa incipiente.
46
47
IV. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
48
4.1 Materiales
Como matriz polimérica se empleó el co-polímero acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)

Terluran® GP35 mientras que como reforzante se utilizó arcilla montmorillonita (Cloisite®)
grado nanométrico.
4.2 Caracterización de materia prima. Terpolímero ABS Terluran GP-35.
El co-polímero a caracterizar correspondió a un ABS marca TERLURAN ® GP-35 fabricado por

BASF. El dato de la composición fue proporcionado por el proveedor como 20% butadieno,
30% acrilonitrilo y 50% estireno. Este ABS es adecuado para el moldeo por inyección con una
velocidad de flujo volumétrico de fundido de 34 cm/10 min de acuerdo a la norma ISO- 1133 a
una temperatura de 220° C y carga estática de 10 Kg. La temperatura de operación para moldeo
por inyección recomendada por el fabricante varía entre 220 y 260 °C mientras que la
temperatura del molde oscila entre 30° C y 60° C. El encogimiento de una parte moldeada con
este material se estima entre 0.4 y 0.7%, mientras que el valor de absorción de humedad en
49
equilibrio a 23° C y 50% de humedad relativa es de 0.24% de acuerdo a ISO-62. En lo que se
refiere a propiedades mecánicas a temperatura ambiente (23° C), el módulo de tensión (E) se
estima en 2300 MPa, el esfuerzo de cedencia (σy) a 50mm/min se estima en 44 MPa y la
elongación a la cedencia (εy) se estima en 2.4% a la misma velocidad de prueba de acuerdo a la
norma ISO 527-1/-2. Por último, la densidad de este ABS verificado en la ficha técnica es de
1040 Kg/m3 de acuerdo a la norma ISO-1183.
4.2.1 Temperatura de degradación por medio de Análisis Termogravimétrico

(TGA).
Para la determinación de éste parámetro, se recurrió a un estudio de Análisis Termo

Gravimétrico (TGA). El TGA es una técnica utilizada para determinar la estabilidad térmica de
una sustancia y su fracción de componentes volátiles. En este estudio, se monitorea el cambio
en peso de una muestra de polímero en un intervalo de temperatura desde ambiental hasta
800°C. Las transiciones en la curva indican los cambios en peso de la muestra debidos a la
pérdida de masa de la misma. Esta caracterización se llevó a cabo sobre una muestra de 27.38
mg en atmósfera de aire con flujo de 20 cm3/min, con rango desde 28° C hasta 800° C, a una
taza de calentamiento de 10° C/min. El dispositivo utilizado fue un TGA Q500 V20.10 Build 36.
4.2.2 Temperatura de transición vítrea por medio de Calorimetría Diferencial de

Barrido (DSC).
Mediante calorimetría diferencial de barrido se obtuvo la temperatura de transición vítrea (Tg)

del ABS, El instrumento utilizado fue un DSC TA Instruments modelo 2920 con un barrido de
temperatura de 25° C a 300 ° C, en atmósfera de aire, una taza de calentamiento de 10° C/min y
una sensibilidad calorimétrica de 0.2 μW. El DSC considera los cambios en flujo calorífico de la
muestra con respecto a una referencia. Entre más evidentes o abruptos sean estos cambios
térmicos son mas indicativos de cambios o transiciones a nivel molecular de la muestra en
estudio. Un diferencial calorífico considerable en un intervalo reducido de temperatura nos
indicaría un cambio de fase.
4.2.3 Propiedades Mecánicas Dinámicas (DMA) por barrido de temperatura.
50
Este estudio pretende hacer pruebas dinámicas a la muestra donde se determinarán las
transiciones del polímero. Este recurso se explota por su gran sensibilidad para medir la
temperatura de transición vítrea cuando es indetectable por el método de DSC. Los cambios en
el módulo de almacenamiento (E´), de pérdida (E´´) y tasa de amortiguamiento (tan δ) asociados
a estas transiciones también son verificados. Se realizó un barrido de temperatura de 20° C a
180° C con pasos de 5° C/min con amplitud de deformación controlada y 1 Hz de frecuencia
utilizando un analizador mecánico dinámico RSA III de TA Instruments. La deformación en
todas las muestras estuvo en el rango de 0.06-0.08% en modo de aplicación de fuerza constante.
Se realizaron además para cada muestra, barridos de 0 hasta 0.1% de deformación para
comprobar el rango de viscoelasticidad lineal.
4.2.4 Peso molecular y polidispersidad por Cromatografía de Permeación en

Gel.
El ABS es disuelto por materiales orgánicos de bajo peso molecular como el tetra-cloruro de
carbono, acetato de etilo, tolueno y acetonas [67]. Se procedió a determinar la solubilidad del
ABS en 30.5 ml de acetona. Se disolvieron 0.52 gramos del polímero con agitación por 25
minutos aprox. a temperatura ambiente. Se filtró a vacío con un embudo Bushner en un matraz
Kitazato. Después se retiró el filtro con la muestra no soluble. Finalmente, se evaporó la muestra
por dos minutos en estufa a 70° C. El residuo gomoso en el filtro sugiere que la parte no soluble
es en su mayoría la fracción de butadieno del co-polímero. A continuación se muestran la
memoria de cálculo para el porcentaje de solubilidad del ABS en acetona:
Datos:
Peso muestra ABS = 0.5235 g
Peso papel filtro = 0.4196 g
Cálculos:
Peso de la muestra no soluble + papel = 0.4444g
Peso de la muestra no soluble = 0.4444g - 0.4196g = 0.0248g (ABS no soluble)
Peso ABS soluble = 0.5235g - 0.0248g = 0.4987 g (ABS soluble)
Resultados:
% Solubilidad = (0.5235 – 0.0248)/0.5235 = 95.26%
Solubilidad = 0.4987g/30.5 ml = 0.016gr/ml
Nota: El volumen de la solución es estimado.
Una vez confirmada la solubilidad del ABS en acetona se procedió a enviar una muestra en
solución a los laboratorios del Centro de Investigación en Química Aplicada (CIQA) para la
51
determinación del peso molecular y polidispersidad por la técnica de GPC (Cromatografía de
Permeación en Gel). Ésta técnica es muy confiable, pues provee resultados más directos que
otras técnicas relativas para determinación de peso molecular promedio como la de viscosidad
de solución [68]. El dispositivo consiste en una serie de columnas con un medio poroso hecho
de cuentas de gel que separan las macro moléculas en solución de acuerdo a su tamaño. Al
dejar la columna las moléculas pasan a través de un detector de dispersión de luz, para luego
pasar por un detector de concentración. Las moléculas más pequeñas entran por los poros más
fácilmente incrementando su tiempo de retención. Por el contrario, moléculas grandes pasan
más tiempo en estos poros incrementando su tiempo de retención. Las columnas tienen un
rango de pesos moleculares que pueden ser separados.
4.2.5 Procesabilidad por moldeo por inyección.
La finalidad de estas pruebas fue determinar los parámetros adecuados de procesamiento de

moldeo por inyección del ABS sin refuerzo con el propósito de establecer datos básicos previos
a su evaluación con refuerzos de nanoarcilla y su tiempo de ciclo. Ésto también permitirá
establecer un marco de referencia para conocer los límites para las variables de procesamiento
que afecten las propiedades mecánicas de los nanocompuestos y determinar los niveles de estas
variables para el diseño de experimentos. La máquina de inyección en cuestión fue de marca
Negri-Bossi modelo V55-200 con una fuerza de cierre de 550 kN y potencia de 11 kW. El tornillo
es Standard con un diámetro de 32 mm, una L/D = 20 y 150 mm de carrera @ 370 rpm. El tornillo
posee además 3 zonas de calentamiento. Finalmente, se tienen una capacidad de plastificación
de 15 gr/s y 120 cc de volumen de inyección. Se realizaron pruebas con temperaturas en la zona
de alimentación del tornillo entre 160° C y 200° C; en zona de transición entre 170° C y 210° C;
en zona de plastificación entre 190° C y 220° C y boquilla entre 200° C y 240° C. La carrera del
tornillo se estableció entre 75 y 85 mm mientras que la temperatura del molde fluctuó entre
64°C y 65° C
4.3 Selección de la arcilla MMT Cloisite® grado nanométrico para elaboración de

compuestos poliméricos de ABS.
Se recibieron muestras de nanoarcilla montmorilonita Cloisite ® de South Clay Products con tres
tipos de organofilizadores o modificadores orgánicos/superficiales de sales de amonio
cuaternario. El alumino-silicato es del mismo tipo, la afinidad de los grupos funcionales del ABS
con los distintos tipos de organofilizadores nos dará la pauta para obtener las mejores
propiedades de los nanocompuestos. La tabla 4.3a muestra la designación y características de las
arcillas modificadas Cloisite ® y sus compatibilizadores orgánicos.
52
Tipo Densidad Modificador
descripción concentración
arcilla (gr/cc) orgánico
Cloisite 10A 1.90 2MBHT Dimetil-benzil amonio cuaternario 125 meq/100 gr arcilla
Cloisite 15A 1.66 2M2HT Dimetil amonio cuaternario 125 meq/100 gr arcilla
Cloisite 30B 1.98 MT2ETOH Metil bis-2-hidroxietil amonio cuaternario 90 meq/100 gr arcilla
Tabla 4.3a Propiedades de las nanoarcillas y tipo de de sales alquilo amonio cuaternario.
4.3.1 Tamaño de partícula.
Para la caracterización en tamaño y morfología de las arcillas CLOISITE con modificadores

superficiales 10A y 30B se recurrió a microscopía electrónica de barrido (SEM). El dispositivo es
de tipo JSM-5800 @ 10Kv. Se obtuvieron aumentos entre 500-13,000 veces el tamaño real del
aglomerado.
4.3.2 Preparación de compuestos de ABS/MMT por mezcla fundida en

Se elaboraron compuestos de ABS con arcilla montmorillonita con diferentes tipos de

modificadores superficiales con el propósito de moldear probetas para valoración de
propiedades mecánicas. Se pretendió seleccionar la arcilla con el organofilizante más compatible
con la matriz polimérica a fin de obtener las propiedades óptimas. Cuanto más compatible sea el
organofilizante, mejores serán las propiedades mecánicas como el módulo de Young.
Puesto que las probetas se elaboraron por moldeo, se necesitó al menos 1 Kg de compuesto de
ABS con nanorcilla para utilizarse en la moldeadora. Se decidió recurrir a la fracción volumétrica
de arcilla del 5%. Se tomaron muestras de arcilla montmorillonita con modificador alquil amonio
10A y 30B de aproximadamente 200 g para secado forzado en horno a 80°C durante 24 hr.
Transcurrido este tiempo de secado, se procedió a mezclar lotes de 100 cc para mejorar la
homogeneidad de la mezcla.
Para calcular el porcentaje de fracción volumétrica de la nanoarcilla y el copolímero se recurrió al

siguiente cálculo:
m
Siendo 100 cc de mezcla lo deseado, según la fórmula  
V
Donde  es la densidad [68-70], m la masa y V el volumen de la sustancia y teniendo como
datos de las hojas de especificación:
53
gr
 ABS= 1.05
cc
gr
 10A= 1.90
cc
gr
 30B= 1.98
cc
Calculando la masa:
gr
m ABS= (1.05 )(95 cc ) = 99.75 gr
cc
gr
m 10A= (1.90 )(5 cc ) = 9.5 gr
cc
gr
m 30B = (1.98 )(5 cc ) = 9.9 gr
cc
Se pesaron las muestras en báscula y se hicieron mezclas de 100 cc de cada arcilla. Se obtuvieron
14 lotes para la mezcla de co-polímero y nanoarcilla 10A y se almacenaron en bolsas de
polietileno. A su vez, se obtuvieron 11 lotes para la mezcla con nanoarcilla 30B. Posteriormente,
se procedió a alimentar el extrusor con las muestras obtenidas con los siguientes parámetros:
velocidad de tornillo 35 rpm, temperatura en zona 1: 180° C, temperatura en zona 2: 190° C,
temperatura en zona 3: 190 ° C. El extrusor empleado fue uno marca Beutelspacher con un L/D =
30 mono-husillo con 3 zonas de calentamiento (alimentación, fusión y "compresión-dado") con
un motor de 7.5 HP. Se contó además con un control digital de temperatura para cada zona y
para las revoluciones del motor. Se seleccionaron estos parámetros de velocidad y temperatura
bajos para reducir los esfuerzos de corte, y un tiempo de residencia que evitara la degradación
pero a su vez mejorara la mezcla. No se incorporó ningún tipo de dado de extrusión.
Posteriormente, las mezclas se llevaron a molienda para homogeneizar su tamaño y poderlos
integrar a la moldeadora. El molino empleado fue uno marca Fritsch de 1100 watts de potencia y
6 mm de apertura. Se ajustaron los parámetros de temperatura en el barril de la moldeadora y en
el molde de acuerdo a las pruebas de llenado ejercitadas anteriormente con el ABS en la sección
4.2.5.
4.3.3 Pruebas mecánicas y criterio de selección por técnicas estadísticas.
Se moldearon 4 probetas para pruebas de tensión de acuerdo a la norma ASTM D638 de cada
compuesto y 5 probetas de ABS sin carga como referencia (ver sección 4.2.5). El tiempo de ciclo
se estableció en 34 segundos en conformidad a las pruebas de moldeo de ABS desarrolladas
anteriormente. La temperatura del molde se estableció en 67° C. El dispositivo para las pruebas
de tensión usada fue una máquina universal INSTRON 4469 de 5 toneladas con una celda de
54
carga de 5 KN y sensibilidad de 3 milésimas de Newton. Las galgas extensiométricas empleadas
fueron marca Vishay para propósito general con una resistencia de 120.0 ± 0.3% Ohms con un
factor a 24° C de 2.080 ± 0.5 %. Las galgas fueron adheridas a la superficie plana del cuello de la
probeta en la parte central. La prueba se ejecutó a una velocidad de 1 mm/min, temperatura
ambiental de 26° C para las pruebas con los compuestos de nanoarcillas y el ABS sin carga. Los
datos colectados en microdeformaciones y Kg. de carga fueron convertidos a % de deformación y
MPa en esfuerzo respectivamente, para construir las curvas típicas esfuerzo-deformación. Para la
obtención del esfuerzo se tomó el área transversal central de la probeta de tensión. El punto de
esfuerzo máximo de tensión en la curva σ-ε se computó como el promedio de los 3-5 puntos más
altos de la curva. El esfuerzo último se tomó como el punto final de la curva mientras que el
módulo se calculó de acuerdo a la pendiente inicial de los primeros 100 a 200 puntos recabados
por medio de la técnica de regresión lineal. Se empleó también un estudio estadístico de análisis
de varianzas para verificar si los cambios en estas propiedades fueron significativos. La técnica
estadística utilizada para la evaluación de homogeneidad entre varianzas, tiene como base la
utilización de los valores de la distribución F (Fisher), mientras que la prueba del estadístico t se
utilizó para verificar la diferencia entre medias de las muestras. El intervalo de confianza se
estableció en 95%
4.3.4 Relación entre fracción volumétrica (FV) y fracción en peso (wt)
Debido a que la densidad de la arcilla es superior a la del polímero, frecuentemente es útil

conocer el porcentaje en peso de la fracciones de las fases de los nanocompuestos. El análisis de
la estabilidad térmica de los compuestos poliméricos y la interpretación de los porcentajes de
cenizas y fracciones inorgánicas son mucho más sencillos si se manejan los porcentajes de las
fracciones en peso. Las relaciones de volumen pueden ser calculadas a partir de la concentración
de la arcilla o relación de peso w , la densidad de la matriz m y la densidad de la partícula de
arcilla c . Entonces, considerando que no existe intercalación o exfoliación, la relación de
volumen Vc de la partícula de arcilla se calcula de acuerdo a la expresión:
w / c
Vc = (4.3)
w / c  (1  w) / m
4.4 Caracterización de nanocompuestos de ABS/MMT Cloisite 30B procesados en

4.4.1 Temperatura de degradación de los nanocompuestos por medio de

Análisis Termogravimétrico (TGA).
55
Este tipo de análisis se llevo a cabo con la finalidad de confirmar la homogeneidad en relación a
la dispersión de nanopartículas, a través de la coincidencia entre los valores de concentración
arrojados por el análisis y los estimados en la elaboración de los compuestos. El tamaño de la
muestra de arcilla MMT C30B a caracterizar fue de 15.317 mg. Se realizó el estudio a diferentes
formulaciones volumétricas de compuestos de ABS/MMT C30B preparados en extrusor mono-
husillo Beutelspacher a una velocidad de 35 rpm y 190° C. Las formulaciones de arcilla fueron de
0.5 % (1 wt %), 1% (1.9 wt %), 3% (5.5 wt %), 6% (10.8 wt %) y 9% (15.8 wt %). Posteriormente,
los extruidos peletizados se incorporaron a un reómetro de tornillo marca Brabender Plasti-
Corder con dado capilar relación L/D = 20, procesados a 40 rpm del tornillo y temperatura
máxima de 210° C. El propósito de la extrusión en dado capilar es inferir esfuerzos de corte para
propiciar la exfoliación de la arcilla. La muestra de ABS sin carga se proceso de manera idéntica
a los compuestos para inducir el mismo historial térmico. El estudio TGA del ABS sin carga y
sus compuestos se llevo a cabo en un dispositivo TA Instruments Thermal Analysis modelo 2960
en una atmósfera de aire. El barrido se tomo de acuerdo a lo descrito en la sección 4.2.1
4.4.2 Temperatura de transición vítrea de los nanocompuestos por medio de

Se realizó el estudio a diferentes formulaciones volumétricas de compuestos de ABS/MMT

Cloisite 30B preparados según lo descrito en la sección 4.4.1 Las muestras se sometieron a un
calentamiento en atmósfera estática de nitrógeno desde la temperatura ambiente hasta 175° C.
Posteriormente se enfriaron a temperatura ambiente para volverse a calentar en el mismo
rango. Ésto elimina impurezas e historial térmico en la muestra que puedan inferir resultados
erróneos en la lectura de las transiciones del material. El estudio se realizó en un dispositivo
DSC Q800 de TA Instruments con una tasa de calentamiento de 10° C/min y una sensibilidad
calorimétrica de 0.2 μW. Las muestras se depositaron en un crisol de aluminio.
4.4.3 Comportamiento reológico de los nanocompuestos por reometría

rotacional (no procesados en reómetro Brabender).
Se corrieron muestras de compuestos de ABS/MMT 30B en formulaciones de 0.5%, 1%, 3%, 6%

y 9% en fracción volumétrica de arcilla procesados en dispositivo mono-husillo Beutelspacher.
Posteriormente los compuestos fueron peletizados en un molino marca Fritsch Para el estudio se
utilizó un reómetro Haake Rheo Win con dispositivo RS150 y sensor HPP20. Se emplearon platos
paralelos a una temperatura de 235° C y un espacio entre platos de 0.6 mm. La prueba
empleada fue un barrido de esfuerzo de corte a deformación controlada. El barrido se hizo de
0 a 1000 s-1. Se obtuvieron curvas de esfuerzo y viscosidad.
56
4.4.4 Comportamiento reológico de los nanocompuestos por reometría capilar.
Para el estudio de reometría capilar se empleó un extrusor con tornillo simple marca Brabender
Plasti-Corder con un L/D = 20, con tres zonas de calentamiento. La temperatura en la zona de
alimentación se ajustó a 180° C, la zona de transición o fusión a 200° C y el cabezal con dado
capilar a 210° C. Se utilizaron 3 dados con una relación L/D de 20, 30 y 40 evaluados a
velocidades del husillo de 5, 10, 20 y 40 rpm, siguiendo la metodología dictada por la norma
ASTM D3835 y ASTM D 5422. Se hizo la corrección de los datos para tomar en cuenta los
efectos de entrada del dado capilar. Se empleó la corrección de Bagley para estimar las pérdidas
de presión en la entrada del dado capilar por extrapolación linear. Los valores del esfuerzo y
velocidad de corte verdaderos se obtuvieron de acuerdo a las expresiones (4.4a) que es la
corrección de Weissenber- Rabinowitch y (4.4b) que junto a la ley de la potencia son propuestas
por Otswald-Dewaele.
( P  Pc) D
 (4.4a)
4L

 (3n  1) a
  (4.4b)
4n
Donde τ representa el esfuerzo de corte verdadero calculado; P es la presión de la mezcla

fundida; Pc es la presión extrapolada a L/D = 0 a fin de descontar la caída de presión a la
entrada del dado capilar; D es el diámetro del capilar y L la longitud del capilar. Por otro lado,
 representa la velocidad de corte verdadera; n es la pendiente tangencial del esfuerzo
verdadero en escala logarítmica vs. velocidad de corte aparente en escala logarítmica;
finalmente,  a representa la velocidad de corte aparente. El modelo constitutivo para flujo
viscoso más ampliamente usado es la ley de la potencia. En el rango de procesamiento de
muchos polímeros en estado líquido, el modelo de la ley de la potencia es una buena
aproximación de los datos de la viscosidad en función de la velocidad de corte. A altas
velocidades,  > 1, la ley de la potencia ajusta bien los datos, con A representando una función
de la temperatura [72].
Así, para un flujo estable, la ley de la potencia está dada por las expresiones (4.4c) y (4.4d)
n
 12   21  A  (4.4c)
57
 n 1
  A (4.4d)
Donde τ12 = τ21 es el esfuerzo de corte (Pa);  es la velocidad de corte (1/s); η es la viscosidad al
corte (Pas) y n es el exponente de adelgazamiento al corte o sensibilidad al corte. Casi todos los
materiales con comportamiento no-newtoniano muestran adelgazamiento al corte con n < 1.
Dazhu [52] y Wang [73] enfocaron su atención en el comportamiento reológico de los
nanocompuestos por medio de reometría capilar debido a su semejanza con las condiciones
operacionales que prevalecen en un proceso práctico de material.
4.4.5 Análisis morfológico de los nanocompuestos por Difracción de Rayos X

(XRD).
Se caracterizaron la nanoarcilla Cloisite 30B, el co-polímero ABS Terluran® GP-35 de BASF así
como sus nanocompuestos en formulaciones volumétricas de arcilla de 0.5% (1% wt) y 6%
(10.8% wt). Se analizaron dos grupos de muestras de las dos formulaciones descritas: Las
primeras muestras se obtuvieron de los extruídos peletizados directamente del dispositivo
mono-husillo Beutelspacher a una velocidad de 35 rpm y 190° C. Este grupo es considerado como
grupo de control para verificar si existe cambio morfológico de la arcilla en el proceso primario
de preparación de compuestos por mezcla fundida. Por otro lado, el segundo grupo
corresponde a muestras que provinieron también del proceso anterior pero fueron
posteriormente utilizados para los estudios de reometría capilar. Para ello, se seleccionaron
aquellos extruidos provenientes de la combinación de un dado con razón L/D = 20 y una
velocidad del extrusor Brabender de 40 RPM @ 210° C en el dado capilar. Esta combinación de
parámetros de procesamiento nos ofrece los mayores esfuerzos de corte de acuerdo a los datos
de la reometría capilar. La muestra de extruídos de alto contenido de arcilla es muy frágil por lo
que fue relativamente sencillo pulverizarla en un mortero de ágata. Por otro lado, los extruídos
de baja concentración son mucho más dúctiles y no se pudieron fragmentar salvo utilizando
molino mecánico para recoger posteriormente el polvo producido. No se espera cambio
morfológico de la arcilla inducido por estos métodos de obtención de polvos.
La técnica de los rayos X (XRD) es necesaria en la verificación porcentual de elementos que

conforman la nanoarcilla. Del mismo modo, se ha comprobado como una herramienta útil para
la predicción de la morfología en los nanocompuestos de arcillas junto con los resultados
obtenidos en la microscopía electrónica de transmisión (TEM).
La caracterización por difracción de rayos X se llevó a cabo en un dispositivo marca Panalytical

X’Pert Pro de tubo de cobre para el emisor y detector X’ Celerator con filtro de níquel. Se
utilizaron rejillas anti-scatter de 0.5’’ y divergencia de 0.25’’ respectivamente. Se contó además
con máscara de número 20. Las muestras se corrieron con generador de Cu Kα con una λ de
1.54059 Å @ 40 kV y 30 mA. La distancia entre la muestra y el detector fue de 240 mm. El
58
intervalo 2θ se estableció primero entre 3-60 ° y se complementó con otro rango entre 60-100°.
Para mejor toma de lectura, se decidió dar un giro a las muestras de 8 seg/giro. El paso elegido
fue de 0.5 ° con 20 segundos por paso. La segunda iteración se realizó en un rango de 3-80° con
un paso de 0.05° y 100 segundos por paso. Posteriormente, se corrieron las muestras de nuevo
para verificar picos a ángulos más bajos. Se analizaron las muestras en un intervalo de 0.1-80°
con un paso de 0.05° y 100 segundos por paso.
4.4.6 Análisis morfológico de los nanocompuestos por Microscopía Electrónica

Esta técnica es invaluable para conocer el estado morfológico y dispersión de la nanoarcilla en

la matriz polimérica. Además, nos indica de una manera gráfica la orientación de las plateletas
de nanoarcilla y los espacios entre galerías. Se procedió a estudiar muestras obtenidas de la
reometría capilar en formulaciones volumétricas de arcilla de 0.5% y 6% procesadas a 5 rpm y
40 rpm; con relaciones de dado capilar L/D = 20 y L/D = 40. Para la elaboración de las rejillas con
las muestras para microscopía se procedió a partirlas en tiras a un tamaño aproximado de 1cm.
Posteriormente, se colocaron las muestras en moldes y se agregó una mezcla monomérica para
conformar una resina Spurr para sujeción. Esta mezcla es polimerizada en una estufa Curtin
Scientific Co. a 70° C por 8 horas.Los cortes se realizaron por duplicado en un dispositivo ultra
microtomo marca RMC, modelo MT-7000 con cuchilla de diamante con agua. Se realizaron
cortes únicamente transversales a la muestra de extruido a una velocidad de 1 mm/s y 23° C.
Ésto es debido a que los recursos para cortes longitudinales fueron limitados. El grosor de los
cortes fue variado, ya que el material no proporcionó el soporte adecuado para el
seccionamiento ultrafino. Los colores observados fueron desde el azul (1500-1900 Å) hasta el oro
mate de (900-1100 Å) de espesor. Las rejillas utilizadas fueron de cobre de 300 mallas sin
cubierta de carbón.Finalmente, las muestras anteriores fueron observadas por medio de un
dispositivo termoiónico Phillips CM-200 con un elemento de boruro de lantano. Los disparos
electrónicos fueron de 200 kV en algunas muestras resolución de 2.7 Å de punto a punto. Los
aumentos obtenidos figuran entre los 6,600 hasta 200,000.
4.5 Diseño experimental para propiedades mecánicas de nanocompuestos ABS/MMT

C30B procesados por moldeo por inyección.
4.5.1 Determinación de las variables de procesamiento para el moldeo por

inyección de los nanocompuestos.
Las variables de procesamiento para la máquina inyectora a considerar deberán ser aquellas
que promuevan el estado morfológico de exfoliación de la nanorcilla en los compuestos de
59
ABS/MMT. La exfoliación proporciona mejores propiedades mecánicas como el módulo de
Young y la resistencia tensil, entre otros [9-17].
Es sabido que la estructura exfoliada de la arcilla es promovida al incrementar los esfuerzos de

corte y elongacionales en la matriz polimérica. El proceso de moldeo por inyección supone altos
esfuerzos de esta naturaleza. Por otro lado, los bajos perfiles de temperatura aumentan la
resistencia molecular interna, aumentando también los esfuerzos de corte. De acuerdo al
modelo de balance de movimiento en un flujo laminar estable dentro de un capilar [74], se
obtiene que los esfuerzos de corte son función de la caída de presión en el capilar, su radio y su
longitud. El flujo de un polímero fundido en los canales del molde en el proceso de moldeo por
inyección se comporta de acuerdo a un flujo laminar estable dentro de un capilar. Por otro lado,
la presión de la mezcla fundida mejora la dispersión de la nanoarcilla debido a la reducción del
volumen libre de la mezcla incrementando la viscosidad y por lo tanto, los esfuerzos de corte en
las paredes [75]. Finalmente, de acuerdo a la ley de la viscosidad de Newton, los esfuerzos de
corte son proporcionales a la velocidad de corte por lo tanto, al incrementar la velocidad de
inyección se incrementa la velocidad de corte.
En consecuencia, los parámetros controlables de la máquina de inyección que se manejarán

como variables para lo promoción de la delaminación de la nanoarcilla serán como sigue:
 Velocidad de inyección
 Presión de inyección
 Perfil de temperatura del barril
La otra variable a considerar para el diseño experimental es por supuesto, la concentración de

arcilla en el compuesto.
4.5.2 Determinación de los niveles de las variables de procesamiento para el

moldeo por inyección en el diseño experimental.
Los diseños de variables de dos niveles son particularmente recomendados en fase de escrutinio
debido a que requieren relativamente pocas corridas por factor estudiado. Aún cuando no son
capaces de explorar en detalle una región amplia del espacio-factor, son un buen indicativo de
las tendencias principales y así determinar una dirección promisoria para experimentación más
profunda [76]. Boronat, et al; 2009 utilizaron la técnica del DOE para determinar la influencia de
la temperatura y velocidad de inyección en la reología del ABS en dos procesos de inyección
consecutivos. El autor determinó un diseño factorial completo en dos niveles [49].
De acuerdo a la literatura, se decidió entonces correr un diseño de experimentos a dos niveles

por variable y de factorial completo. Los niveles de las variables se determinaron basados en la
capacidad de llenado y empaquetado de las probetas moldeadas para pruebas de tensión y
cuidando la integridad estructural del compuesto y de la máquina de moldeo. Para estas
pruebas se utilizaron dos formulaciones de ABS con cargas de 0.5% y 6% en fracción
60
volumétrica. Se decidió no utilizar formulaciones mayores debido a que los compuestos se
tornan muy frágiles. Los extruídos obtenidos por reometría capilar revelaron esta característica.
Por otro lado, debido a lo difícil del llenado de las cavidades del molde con estas formulaciones,
se decidió moldear únicamente la probeta para pruebas de tensión. No se utilizó el desviador de
flujo del molde; es decir, la probeta se llenó por un extremo de la cavidad. De esta manera se
evitan las líneas de soldadura que debilitan la probeta. La temperatura del molde se fijó a 67° C.
Después de numerosas iteraciones en la máquina de moldeo se llegaron a los dos niveles inferior
y superior de cada parámetro de inyección mostrados en la tabla 4.5a.
Tabla 4.5a. Niveles de las variables para la fase de escrutinio del diseño de experimentos.
Cabe aclarar que la velocidad de inyección de 40% fue la mínima encontrada que permitiera el
llenado de la cavidad mientras que la máxima se fijó a 90% para no llegar al límite máximo de
trabajo de la máquina de inyección. Así mismo, la presión de 90 bar fue la mínima que permitió
el llenado en conjunción con los demás parámetros. El nivel superior de presión se fijó en 110
bar para evitar probetas con rebaba en la línea de partición. La temperatura de 250° C se
consideró como el límite para evitar posible degradación del surfactante de la nanoarcilla y/o
del ABS de acuerdo al análisis termogravimétrico de las figuras 5.5.1 y 5.5.2.
Es interesante mencionar que los parámetros que coadyuvaron más significativamente en el

llenado de la cavidad del molde fueron la temperatura y la presión de inyección altas. No se
observó una diferencia importante entre las formulaciones aunque sí lo fueron éstas
comparativamente al ABS sin carga. El software utilizado para diseñar las corridas para el
diseño experimental fue MINITAB versión 15. Al considerar cuatro variables (n) a dos niveles
obtenemos 2n o 24 = 16 corridas. Debido a la limitante de recursos, se decidió iniciar el estudio
con 2 repeticiones por corrida a fin de visualizar la variación parte a parte durante la obtención
de los datos de las pruebas mecánicas en esta fase de escrutinio. Las corridas se aleatorizaron. El
diseño de las corridas se muestra en la tabla 4.5b.
61
Orden Orden Punto Concentración Velocidad Temp Presión
Bloques
STD corrida central (%VOL) (%) (° C) (Bar)
7 1 1 1 0.5 90 250 90
13 2 1 1 0.5 40 250 110
8 3 1 1 6 90 250 90
5 4 1 1 0.5 40 250 90
16 5 1 1 6 90 250 110
14 6 1 1 6 40 250 110
15 7 1 1 0.5 90 250 110
4 8 1 1 6 90 230 90
11 9 1 1 0.5 90 230 110
12 10 1 1 6 90 230 110
10 11 1 1 6 40 230 110
1 12 1 1 0.5 40 230 90
9 13 1 1 0.5 40 230 110
6 14 1 1 6 40 250 90
3 15 1 1 0.5 90 230 90
2 16 1 1 6 40 230 90
Tabla 4.5b. Esquema de corridas para fase de escrutinio del diseño de experimentos.
La nomenclatura empleada para distinguir las condiciones de inyección para cada probeta fue
la siguiente: Prefijos A y B para concentración de arcilla de 0.5% y 6% respectivamente; seguido
de 4 o 9 para identificar la velocidad de inyección de 40% y 90% respectivamente; seguido de 23
o 25 para identificar la temperatura de la boquilla de inyección en 230° C y 250° C
respectivamente. Por último, se anexan los números 90 u 11 los cuales denotan la presión de
inyección de 90 o 110 bar respectivamente seguidos del sufijo 1,2…n para identificar el número
de repetición de la muestra.
4.5.3 Obtención de probetas por moldeo y pruebas mecánicas.
Se elaboraron varios lotes de formulaciones de ABS con fracciones del 0.5% FV (1% wt) y 6%
(10.8% wt) de arcilla Cloisite 30B de acuerdo al procedimiento descrito en la sección 4.3.2. Las
probetas de tensión se elaboraron por inyección en un molde con las dimensiones de acuerdo a
la norma ASTM D638 tipo 1. Los tiempos de ciclo semiautomático obtenidos para la corrida de
escrutinio se muestran en la tabla 4.5c.
62
tiempo de ciclo de la máquina de inyección
(ciclo semi- automático)
Velocidad de Velocidad de
inyección @ 40 % inyección @ 90 %
Fase tiempo (seg) tiempo (seg)

cierre molde 5.69 5.69
inyección 0.59 0.36
empaquetado 6 6
plastificación 4.02 4.02
refrigeración 30 30
apertura del
1.96 1.96
molde
expulsión 1.54 1.54
regreso expulsor 0.26 0.26
alimentación 0.13 0.13

total 50.19 total 49.96
Tabla 4.5c. Tiempos de ciclo de moldeo para la corrida de escrutinio del diseño de
experimentos.
Las pruebas de tensión se llevaron a cabo de acuerdo a lo descrito en la sección 4.3.3.

4.5.4 Influencia de la arcilla en las propiedades mecánicas de los
nanocompuestos.
Antes de pasar a la etapa de optimización se decidió hacer una corrida especial con una
formulación intermedia (3% FV) bajo las mismas condiciones de procesamiento para hacer un
comparativo y evaluar tendencias previo a las predicciones de la superficie de respuesta en la
etapa de optimización del experimento. Así pues, se hizo una corrida de tres repeticiones de
muestras elaboradas y probadas de manera idéntica a la descrita para las dos formulaciones
anteriores con los dos niveles de temperatura de la boquilla, presión y velocidad de inyección.
La formulación del 3% se identificó con el prefijo ‘’C’’. Se presentan tablas donde se sumarizan
los resultados y promedios de los valores de Módulo de Young, esfuerzo de cedencia y esfuerzo
máximo tensil para las tres repeticiones de las 8 corridas en el esquema 2n donde n son los 3
parámetros de procesamiento de la máquina inyectora. Se incluyeron además, los resultados de
las pruebas mecánicas hechas a probetas de ABS sin carga (fundido y mezclado en un extrusor
mono-husillo Beutelspacher a 35 rpm y 190° C, peletizado y moldeado en idénticas condiciones
de procesamiento de los nanocompuestos. De esta forma se establece una referencia válida para
63
comparar los efectos de la formulación de MMT y las variables de procesamiento de los
nanocompuestos con respecto al ABS sin carga.
4.5.5 Optimización de las variables de procesamiento y superficie de respuesta.
La etapa de optimización se refiere a la predicción del comportamiento de las 2 variables de

entrada más significativas dentro de su rango experimental para buscar comportamientos no
lineales o cuadráticos que puedan proveer máximos o mínimos en la respuesta de la variable de
salida. El diseño de de las corridas para un factorial completo en etapa de optimización se
define por 32 = 9 corridas; donde se agrega un nivel intermedio de las variables y se ajusta el
comportamiento a una ecuación predictiva que conforme una superficie de respuesta. Se
utilizan los datos de la corrida de escrutinio (los cuales nos delimitan las esquinas de la
superficie de respuesta + 5 puntos adicionales catalogados como puntos de niveles centrales). La
superficie de respuesta nos indica todas las posibles combinaciones que puedan tener las 2
variables de entrada para generar una predicción de la respuesta. Ésto es estrictamente dentro
de los límites de las variables. La optimización es la respuesta particular de acuerdo a la
ecuación de predicción que nos arroje un valor máximo, mínimo o previamente establecido.
4.6 Caracterización de los nanocompuestos ABS/MMT C30B procesados por

moldeo por inyección.

rotacional.
Para la caracterización del comportamiento reológico de los compuestos inyectados se procedió
a realizar una reometría rotacional en un reómetro Haake Rheo Win con dispositivo RS150 y
sensor HPP20. Se emplearon platos paralelos a una temperatura de 235° C y un espacio entre
platos de 0.6 mm. La prueba empleada fue un barrido de esfuerzo de corte a deformación
controlada. El barrido se hizo de 0 a 1000 s-1. Se verificaron los comportamientos de viscosidad y
velocidad de corte para compuestos de ABS/MMT moldeados por inyección bajo las mismas
condiciones de procesamiento y concentración de arcilla verificados para el diseño de
experimentos en su fase de escrutinio. Se analizaron muestras con formulaciones de 0.5% y 6%
en fracción volumétrica de MMT, procesados a 230° C y 250° C, 90 y 110 bar y velocidades de
40% y 90% (60 mm/s y 135 mm/s). Se incluye también los datos obtenidos para una muestra de
ABS sin carga inyectada a 230° C, 110 bar de presión y 90% de velocidad de inyección. Para
64
obtener muestras utilizables en el dispositivo plato-plato, se cortaron cuidadosamente con
pinzas de corte probetas para pruebas de tensión a fin de obtener pellets de grado uniforme.
4.6.2 Propiedades Mecánicas Dinámicas (DMA) E’ E’’ Tan δ y Tg de los

Este estudio pretende hacer pruebas dinámicas a las muestras de nanocompuestos obtenidos
por moldeo por inyección con diferentes parámetros de procesamiento. Se persigue determinar
entre otras cosas, si existen efectos de la concentración de arcilla y los parámetros de moldeo en
las transiciones de los nanocompuestos. La prueba se llevó a cabo según lo descrito en la sección
4.2.3.
Para determinar las curvas características de los nanocompuestos se obtuvieron probetas para
pruebas de flexión moldeadas por inyección de acuerdo a la norma ASTM 5023. Se obuvieron
formulaciones de 0.5%, 3% y 6% en fracción volumétrica de MMT Cloisite 30B para formar
nanocompuestos. Se seleccionaron las formulaciones extremas de acuerdo al diseño de
experimentos que se llevó a cabo para las propiedades mecánicas en combinaciones de presión
de 90 y 110 bar; temperaturas de 230° C y 250° C; y velocidades de inyección de 40% y 90% con
respecto la velocidad máxima de inyección de 150 mm/seg. Se decidió incluir una formulación
media de 3% de MMT para verificar la existencia de efectos no lineales en los resultados del
diseño. Los tiempos de ciclo para la máquina de inyección se establecieron entre 49.96 y 50.19
segundos como se muestra en la tabla 4.5c. La nomenclatura para diferenciar las probetas se
estableció como sigue: Prefijo A, B y C para concentraciones de 0.5% 6% y 3% respectivamente.
A continuación se nombra la velocidad de inyección con 4 o 9 indicando 40% y 90% de
velocidad respectivamente. En seguida, los números 23 o 25 determinan los perfiles de
temperatura de 230° C y 250° C en la boquilla. Por último, los números 90 o 11 indican presión
de inyección de 90 y 110 bar respectivamente. Así, una probeta nombrada A42311 indica la
probeta con concentración de arcilla baja, inyectada a 40% de velocidad con perfil de 230° C a
una presión de110 bar.

(XRD).
La intención de estudiar las muestras con diferentes condiciones de procesamiento de moldeo

por inyección en rayos X es verificar la morfología de la nanoarcilla y tratar de evaluar la
cantidad de exfoliación en las muestras. La microscopía electrónica de transmisión fue un
recurso invaluable para determinar la calidad de la morfología pero no fue muy útil para
determinar el grado de dispersión del reforzante. Ésto se debe a que las muestras no fueron
tratadas con el enfriamiento necesario para el manejo de materiales poliméricos y obtener cortes
65
ultra finos. No se pudieron observar áreas considerables donde la arcilla fuera visible a
relativamente bajas amplificaciones.
Primero, se procedió a elaborar muestras de referencia con ABS sin carga y mezclas en
concentraciones de 0.5%, 3% y 6% en fracción volumétrica de MMT. La arcilla fué secada
previamente en un horno de convección a 80° C por 24 hrs. Las mezclas se obtuvieron en
condiciones de procesamiento que garantizaran la nula exfoliación para establecer una base de
referencia. Tanto el ABS sin carga como sus compuestos se elaboraron en cámara de mezclado
en un dispositivo Brabender Plasti-corder a una velocidad de álabes de 5 rpm y una temperatura
de mezcla de 240° C. Las bajas revoluciones en combinación con temperatura relativamente baja
de acuerdo a Modesti et al (2005) [32] no promueven la disgregación de los tactoides, siempre y
cuando el tiempo de residencia sea corto. Los mezcladores a utilizar fueron tipo CAM Electric
htd y se permitió el fundido total de la muestra de ABS por casi un minuto en la cámara previo
a la incorporación manual paulatina de la MMT. El tiempo de mezclado (residencia) se limitó a
7 minutos; excepto en la formulación alta donde se requirieron 8 minutos para la estabilización
de la temperatura. Este tiempo de residencia permitió obtener una mezcla homogénea
verificable por la estabilización del torque aplicado a la flecha del mezclador y la temperatura
dentro de la cámara. Las figuras 1e-3e del apéndice E muestran el comportamiento de estos
parámetros durante el manejo de la mezcla fundida para las tres formulaciones. El volumen de
mezcla obtenido de la cámara fue de aproximadamente 70 cc.
Por otro lado, las muestras para rayos X fueron obtenidas de probetas para pruebas mecánicas
del diseño de experimentos. Éstas fueron inyectadas en condiciones consideradas mínimas,
(40% velocidad, 250° C temperatura y 90 bar de presión) y máximas, (90% velocidad, 230° C y
110 bar de presión) para facilitar la exfoliación.
Finalmente, cada muestra fue fragmentada en un molino marca Fritsch de 1100 watts de
potencia y 6 mm de apertura para luego ser tamizada en una malla con apertura de 1.1 mm. Las
muestras pulverizadas fueron analizadas en un dispositivo de difracción de rayos X marca
Panalytical X’Pert Pro de tubo de cobre para el emisor y detector X’ Celerator con filtro de níckel.
Se utilizaron rejillas anti-scatter de 0.25’’ con máscara de número 20. Las muestras se corrieron
con generador de Cu Ka λ de 1.54 Å con 40 kV y 30 mA. La distancia entre la muestra y el
detector fue de 240 mm. El intervalo 2θ fué de 0.1 a 45 ° con paso de 0.0167 grados, 50 seg/paso,
ángulo rasante de 1.5 grados. No se giró la muestra por no contar con el porta-muestras
adecuado en el momento del análisis.

Se obtuvieron probetas para pruebas de tensión moldeadas por inyección de diferentes

formulaciones de 0.5%, 3% y 6% en fracción volumétrica de MMT Cloisite 30B para formar
nanocompuestos. Se seleccionaron las formulaciones extremas de acuerdo al diseño de
66
experimentos que se llevó a cabo para las propiedades mecánicas en combinaciones de presión
de 90 y 110 bar; temperaturas de 230° C y 250° C; y velocidades de inyección de 40% y 90%. Las
probetas de tensión se elaboraron de acuerdo a la norma ASTM D638 tipo I. Los tiempos de
ciclo se establecieron entre 49.96 y 50.19 segundos como se muestra en la tabla 4.5c. Se tomaron
muestras para elaboración de rejillas del cuello de la probeta de la parte central longitudinal
(LC) y transversal (TC) como se muestra en la figura 1. Los cortes se realizaron por duplicado
en un dispositivo ultra microtomo marca RMC, modelo MT-7000 con cuchilla de diamante
asistida por agua. Se realizaron cortes longitudinales y transversales a la muestra a una
velocidad de 1 mm/seg y 23° C. El grosor de los cortes fue variado, ya que el material no
proporcionó el soporte adecuado para el seccionamiento ultrafino. Posteriormente, se colocan
las muestras en moldes y se agregó una mezcla monomérica para conformar una resina Spurr
para sujeción. Esta mezcla es polimerizada en una estufa Curtin Scientific Co. a 70° C por 8
horas. Los colores observados fueron desde el azul (1500-1900 Å) hasta el oro mate de (900-
1100 Å) de espesor. Las rejillas utilizadas fueron de cobre de 300 mallas sin cubierta de carbón.
Finalmente, las muestras anteriores fueron observadas por medio de un dispositivo
termoiónico Phillips CM-200 con un elemento de boruro de lantano. Los disparos electrónicos
fueron de 200 kV. Los aumentos obtenidos figuran entre los 27,500 hasta 88,000. No se
emplearon sustancias de contraste para revisar las muestras.
Tabla 4.6a. Nomenclatura y descripción de las muestras tomadas de las pobetas de tensión
inyectadas para microscopía. Sufijo LC = En el centro en sentido longitudinal del flujo, mientras
que TC = En el centro en sentido transversal al flujo. Se verifica la influencia de los parámetros
de inyección en la generación de esfuerzos de corte τ.
Entonces, se tomaron dos muestras por probeta provenientes de un corte longitudinal de ésta,
paralela al flujo y otra tomada de la sección transversal perpendicular al flujo (Figura 4.6.1). La
razón de tomar muestras de ambas secciones es para tratar de estimar la eficiencia de
67
distribución y orientación de la plateletas. Por ende, las muestras se tomaron de la región
central de la probeta por considerar esta zona menos susceptible a la orientación. Se presume
que la exfoliación toma lugar en la zona de mayor restricción al flujo, como lo es la boquilla de
la maquina inyectora seguida de los canales o runners. Aquí comienza el flujo orientado de la
nanoarcilla. Al llegar la mezcla fundida a la cavidad del molde, esta orientación continua por el
mayor gradiente de velocidad en el centro. Sin embargo, se asume que en la interfase de la
pared del molde y el nanocompuesto todavía se pueden dar suficientes esfuerzos de corte para
seguir produciendo exfoliación. Debido a la limitación del recurso externo para la elaboración
de rejillas, se decidió analizar únicamente muestras del centro de la muestra donde se espera
menor exfoliación. De estas muestras, se analizaron aquellas donde se presentaran las
condiciones de inyección de menor y mayor influencia en la generación de esfuerzos de corte
(τ) de acuerdo a lo planeado para el diseño de experimentos para las propiedades mecánicas.
La tabla 4.6a sumariza la nomenclatura y las condiciones de procesamiento o parámetros de
inyección y su influencia hacia la generación de esfuerzos de corte τ de las muestras analizadas
por microscopía. Se analizaron hasta 5 fotografías por muestra para inferir el estado
morfológico.
LC
TC
Sentido del flujo
68
Figura 4.6.1. Esquema representativo de la localización de los cortes hechos a las probetas de
tensión moldeadas por inyección para la obtención de las rejillas para microscopía.
4.7 Modelo de tipo sigmoidal para determinar los efectos de entrada en un dado
Se propuso un modelo analítico alternativo a la metodología de Bagley para determinar los

efectos de presión de entrada en un dado capilar. El modelo es capaz de describir el
comportamiento de un sistema extrusor a presión máxima permisible en las condiciones
hipotéticas del altas relaciones L/D del dado capilar.
V. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
69
70
5.1 Caracterización de materia prima. Co-polímero ABS Terluran GP-35.
El poli-estireno-co-acrilonitrilo-co-butadieno (ABS) se prepara usualmente por la co-

polimerización de estireno y acrilonitrilo en presencia de partículas de butadieno pre-
homopolimerizadas. Consiste de una mezcla de acrilonitrilo-butadieno y estireno-butadieno. La
morfología del ABS se compone de partículas esféricas de butadieno en bloque con las otras
fracciones monoméricas [77]. La fracción monomérica de acuerdo a datos del proveedor se
estipula en 50% poli-estireno, 30% poli-acrilonitrilo y 20% poli-butadieno.
5.1.1 Temperatura de degradación por medio de Análisis Termogravimétrico

(TGA).
En la Figura 5.1.1 se muestra el comportamiento de la muestra de ABS al someterlo a una rampa

de calor constante. No se observa contenido de humedad en la muestra. Hasta una temperatura
de aproximadamente 250° C no se verifica pérdida sustancial en peso. Por lo tanto, no se sugiere
desprendimiento de aditivos o degradación del polímero. A una temperatura de 370° C se
observa un decremento en peso de 10%, la cual corresponde a la temperatura onset. Ésto
sugiere una pérdida de sustancias aromáticas volátiles de la fracción estirénica [79]. Sin
embargo, a partir de esta temperatura la disminución en peso deja de ser gradual y cae
rápidamente. A 420° C se observa un decremento del 50% en peso el cual corresponde a la tasa
71
máxima de degradación. En el rango de los 450° C a 480° C se observa una estabilización de la
masa atribuida al efecto de barrera de los productos carbonáceos producidos por la oxidación
de la atmosfera de aire. Este segundo paso corresponde a la fracción de butadieno del polímero
A partir de los 600° C hasta los 800° C, el peso se estabiliza mostrando los residuos inorgánicos
o cenizas con un contenido prácticamente nulo.
Figura 5.1.1. Diagrama TGA para muestra terpolímero ABS Terluran GP-35
5.1.2 Temperatura de transición vítrea por medio de Calorimetría Diferencial de

Barrido (DSC).
La Figura 5.1.2 describe los cambios en flujo diferencial de calor de la muestra de ABS de 27.5
mg en un rango de 27° C a 170° C. Puesto que el ABS es típicamente amorfo, las transiciones
endotérmicas como la Tg son esperadas en rangos de temperatura relativamente bajos. La
figura muestra claramente el inicio de una transición importante a una temperatura de 100.74°
C, luego, una relativa estabilización para dar lugar a otra transición secundaria a una
72
temperatura aproximada de 129.5° C seguido de una estabilización en el flujo diferencial de
calor. En estos intervalos de temperatura el material ‘’reblandece’’ y es un parámetro
importante a conocer para un procesamiento adecuado del polímero. Estas dos transiciones
endotérmicas son de transición vítrea. La razón más plausible para explicar una transición
secundaria a mayor temperatura de la primera Tg es debido a la existencia de otro dominio de
cadenas moleculares. Estos dos dominios corresponden a la mezcla constitutiva del ABS de
acrilonitrilo-butadieno cuya Tg corresponde a la primera transición, y al estireno-butadieno
cuya Tg corresponde a la segunda transición. Después de estas transiciones se evidencia otro
cambio endotérmico a 141.7° C lo que corresponde a una fusión de alguna entidad cristalina del
ABS.
Sample: ABS PRISTINE 2DA CORRIDA File: C:...\SAUL\ABS PRISTINE 2DA CORRIDA.001
Size: 27.5000 mg DSC Operator: DANIEL
Method: Temperature (°C) Run Date: 23-Nov-2010 13:43
Comment: Nitrògeno 50 CM3/MIN Instrument: DSC Q200 V24.8 Build 120
-0.10
-0.15
Heat Flow (W/g)
-0.20
100.74°C
107.02°C(I)
-0.25
129.47°C
110.32°C 1.874J/g
-0.30
141.71°C
-0.35
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
Exo Up Temperature (°C) Universal V4.7A TA Instruments
Figura 5.1.2. Diagrama DSC para muestra terpolímero ABS Terluran GP-35
5.1.3 Propiedades Mecánicas Dinámicas (DMA) por barrido de temperatura.
En la la Figura 5.1.3 se puede observar que el módulo de almacenamiento E’ permanece estable

hasta una temperatura de aprox. 92 °C. Este parámetro nos indica el comportamiento elástico o
la aproximación a un sólido ‘’ideal’’ del material. El valor de E’ en la zona vítrea es de
aproximadamente 1.5 X109 Pa. Después de esta temperatura existe una zona de transición con
73
una caída en las propiedades elásticas hasta los 112° C. Después de esta transición, las
propiedades elásticas permanecen más estables (zona rubbery plateau). El módulo de pérdida E’’
coincide en su punto más alto en esta temperatura en la que cae el módulo de almacenamiento
(92.49 °C). En este punto se verifica la temperatura de transición vítrea. El módulo de pérdida
nos indica el comportamiento viscoso o bien, la aproximación a un líquido ‘’ideal’’ del material.
La tan δ (E’’/E’) o tangente del ángulo de desfasamiento nos indica el amortiguamiento del
polímero o tasa de disipación de la energía mecánica. Cabe indicar que el punto máximo de la
tan δ coincide con el punto en donde E’ cambia al rubbery plateau. Ésto significa el punto donde
el dominio de la componente viscosa sobre la elástica es máximo. Cabe agregar, que tanto la
componente viscosa (E’’) como la tan δ crecen monotónicamente hasta los 60° C para luego
tener una mayor tasa de crecimiento. Ésto nos indica en que rango el polímero conserva mejor
sus propiedades elásticas.
ABS Temp ramp 28 JUN
10 1
10 10
tan(d) = 2.7862 [ ]
Temp = 112.57 [°C]
9
10
8
E" = 2.295x10 [Pa]
Temp = 92.489 [°C] 0
10
8
10
E" ( )
[Pa]
tan( d) (
[]
8
E" = 1.121x10 [Pa]
E' ( )
)
[Pa]
10
7 Temp = 106.01 [°C]
-1
10
6
10
5 -2
10 10
40.0 60.0 80.0 100.0 120.0 140.0 160.0
20.0 180.0
Temp [°C]
Figura 5.1.3 Barrido de temperatura en muestra de ABS para verificación de sus propiedades
visco-elasticas.
Por último, se observa un segundo incremento de E’’ a los 106 °C la cual corresponde a la
segunda Tg antes observada en el estudio de DSC. La primera Tg observada corresponde a la
mezcla del acrilonitrilo-butadieno mientras que la segunda Tg corresponde a la mezcla del
estireno-butadieno.
74
5.1.4 Peso molecular y polidispersidad por Cromatografía de Permeación en
Gel.
Los polímeros contienen moléculas que poseen longitudes de cadena muy diferentes, ésto se
debe por un lado, al tiempo dado de crecimiento de la cadena y a lo aleatorio de las etapas de
iniciación, terminación, propagación y transferencia. Entonces, en una muestra de polímero
siempre nos encontraremos con una distribución de pesos moleculares. Los valores medios más
importantes utilizados para representar el peso moléculas son el promedio en número Mn
(media aritmética) y el promedio en peso Mw (media cuadrática). Finalmente, Mz es la media
cúbica o tercer promedio. La relación Mw/Mn se conoce como índice de polidispersidad. En
cuanto más ancha se vuelve la distribución el índice aumenta. En el caso de la muestra de ABS
analizada (Figura 5.1.4) el valor de polidispersidad es relativamente alto: 2.77; lo cual sugiere la
existencia de una amplia gama de pesos moleculares. Esta característica afecta negativamente
algunas propiedades mecánicas del material pero le confiere la característica de procesabilidad,
sobre todo en moldeo por inyección. Como se pudo observar en estudios de caracterización
anteriores, se confirma el carácter bimodal de la distribución. Existen dos dominios de pesos
moleculares correspondientes a la mezcla de los co-polímeros.
Figura 5.1.4 Resultados distribución de pesos moleculares y polidispersidad muestra ABS

Terluran GP-35 por técnica de GPC.
5.1.5 Procesabilidad por moldeo por inyección.
75
Con los datos obtenidos del estudio de TGA y DSC (5.1.1 y 5.1.2) podemos establecer
parámetros iniciales de procesamiento para ajustarlos a la máquina de moldeo. La temperatura
máxima de la boquilla deberá ser menor o igual a la temperatura de degradación al 90% en
peso. Sin embargo, por integridad del material y recomendación del proveedor se decidió
utilizar la temperatura al 1% de pérdida de masa. Esta temperatura corresponde a 250° C según
el estudio de TGA. Así mismo, la temperatura en el barril en la zona de alimentación (la más
baja) debe ser mayor a la Tg del material para garantizar que el material fluya. Esta temperatura
se encuentra entre 92° C y 100° C según los resultados del DSC Y DMA (5.1.2 y 5.1.3). Es
conveniente señalar que el molde a llenar contiene 3 cavidades para diversas pruebas mecánicas
como son pruebas de tensión, pruebas de impacto y pruebas de flexión de acuerdo a la norma
ASTM D638. Se ajustaron los desviadores de flujo de tal forma que se llenen las cavidades
desde una sola compuerta y así evitar las uniones de soldadura que debiliten la muestra.
Procesamiento valor Min Max

Temperatura de procesamiento, °C -- 204 260
Temperatura parte posterior del barril, °C 250 -- --
Temperatura sección central del barril, °C 250 -- --
Temperatura sección frontal del barril, °C 250 -- --
Temperatura de la boquilla, °C 250 -- --
Temperatura del molde, °C -- 43 65
Temperatura de secado, °C -- 77 96
Tabla 5.1a. Temperaturas de procesamiento para un ABS sin carga o refuerzo para moldeo.
Fuente: MATWEB
Para determinar los parámetros de inyección más adecuados se tomaron además en cuenta el
volumen de inyección a fin de minimizar el tiempo de residencia en el barril; así como la
temperatura del molde. Ésto es importante, puesto que además de facilitar el flujo del polímero
a la cavidad, contribuye a la obtención de una probeta sin distorsión al tiempo de ser eyectada.
Se hicieron varias corridas para pruebas de llenado. Los resultados son mostrados en la tabla 5.1b.
corrida Temp zona Temp zona Temp zona Temp Carrera Temp
Alimentición Transición Plastificación Boquilla tornillo molde resultado
°C °C °C °C (mm) °C
1 160 170 190 200 75 64 No llenó las cavidades

76
4 170 190 210 220 85 65 No llenó completamente
5 180 200 220 230 80 65 Llenó al 90%
6 200 210 220 240 80 65 Llenó completamente
Tabla 5.1b. Resumen de parámetros de procesamiento para ABS Terluran GP-35.

Como se puede observar en el resumen de la tabla 5.1b, las altas temperaturas del barril, de la
boquilla y del molde son significativas en el llenado de las cavidades. El volumen de polímero
obtenido de la carrera del tornillo de 80 mm garantiza el llenado y correcto empaquetamiento.
Luego de varios disparos para comprobar la repetibilidad, se comprobó que los ajustes hechos
para la corrida # 6 permiten de manera consistente el llenado y empaquetado del ABS en las
cavidades del molde con desviadores de flujo para un llenado por una sola compuerta. Por otro
lado, como se esperaba de acuerdo al TGA, las altas temperaturas de la boquilla no evidencian
degradación aparente del ABS lo cual se pudo constatar en las muestras inyectadas.
Finalmente, se cronometraron los tiempos del proceso para obtener el tiempo de ciclo adecuado.
Las tablas 5.1c y 5.1d resumen los tiempos y temperatura de procesamiento adecuados para el
ABS sin carga.
Tiempo de ciclo Temperatura

(seg) (°C)
Plastificación 5 Zona alimentación 200
Inyección 1.5 Zona de transición 210
empaquetado 2.5 Zona de plastificación 220
Enfriamiento 25 Boquilla 240
Total 34 Molde 65
Tabla 5.1c. Tiempos de ciclo máquina de Tabla 5.1d. Temperaturas de procesamiento

Inyección para ABS Terluran GP-35 ABS Terluran GP-35 en máquina de inyección.
5.2 Selección de la arcilla MMT Cloisite® grado nanométrico para elaboración de

compuestos poliméricos de ABS.
Las Figuras 5.2.1, 5.2.2 y 5.2.3 muestran la formulación química de los modificadores orgánicos
77
Figura 5.2.1 Modificador Cloisite 10A Dimetil-benzil amonio cuaternario (2MBHT).
Figura 5.2.2 Modificador Cloisite 15A Dimetil amonio cuaternario (2M2HT).
Figura 5.2.3. Modificador Cloisite 30B Metil bis-2-hidroxietil amonio cuaternario (MT2ETOH)
Acrilonitrilo 1,3- Butadieno Estireno
Figura 5.2.4. Monómeros que integran el terpolímero ABS
78
El ramal principal del ABS lo integra una larga cadena de poli-butadieno con ramales cortos de
poliestireno-co-acronitrilo, siendo éste último un grupo polar de nitrilos.
De acuerdo a formulación de los organofilizadores y de las cadenas poliméricas, podemos

asumir afinidad por grupos polares entre los grupos de nitrilos con los grupos OH del
organofilizador 30B. La razón es la electronegatividad: Siendo el oxígeno más electronegativo
que el hidrógeno. Éste último presentará una carga parcial positiva. A su vez, en el grupo ciano
del acrilonitrilo, el nitrógeno, por ser más electronegativo que el carbono, atrae fuertemente
hacia sí los electrones de enlace, quedando éste parcialmente negativo. El resultado global es
una atracción electrostática por puente de hidrógeno con el nitrógeno. En lo que respecta al
grupo bencénico del modificador 10A, podemos afirmar que puede existir atracción por
afinidad con el grupo bencénico del grupo estirénico. Sin embargo, parece no haber mucha
afinidad o compatibilidad entre los grupos funcionales del modificador 15A con los grupos
poli-acronitrilo y poliestireno. Se recomiendan hacer pruebas mecánicas a probetas elaboradas
con ABS y organofilizadores Cloisite 10A y 30 B para comprobar cuál posee la mejor afinidad.
A éste momento, se descarta el uso del modificador 15A por las razones ya expuestas.
5.2.1 Tamaño de partícula.
De las imágenes obtenidas por microscopía, se puede afirmar que no existe diferencia
morfológica entre las partículas de arcilla grado nanométrico debido al tipo de modificador
superficial. Las partículas de arcilla forman aglomerados irregulares y compactos. Algunos
aglomerados poseen hasta 40 µm en su dimensión mayor. En las figuras 5.2.6 y 5.2.7 se puede
distinguir algunas entidades de aproximadamente 1-2 µm unidos entre sí por cargas
electrostáticas para formar los aglomerados. Estas entidades conforman los tactoides con miles
de plateletas las cuales forman la unidad fundamental de la arcilla a nivel nanométrico.
79
Figuras 5.2.5 y 5.2.6. Morfología y tamaño relativo de partículas de arcilla con organofilizador 10A
Figuras 5.2.7 y 5.2.8 Morfología y tamaño relativo de partículas de arcilla con organofilizador 30B.
5.3 Preparación de compuestos de ABS/MMT por mezcla fundida en mezclador-

extrusor mono-husillo.
Durante la mezcla de ABS/MMT Cloisite 10 A se tuvieron las siguientes observaciones:
 La apariencia del extruido sugiere una mezla homogénea sin aparente degradación.
 El color del compuesto fue muy similar al del ABS sin carga.
 La limpieza del tornillo posterior al procedimiento de extrusión fue intensa.
Durante la mezcla de ABS/MMT Cloisite 30B se tuvieron las siguientes observaciones:
 Al principio, el extruído se observó contaminado al mezlarse con los residuos degradados

acumulados en el barril por el extruído anterior. Ésto se debió a una limpieza deficiente del
sistema.
 Después de aproximadamente 4 lotes se purgó el sistema y el extruído del compuesto se
observó homogéneo e íntegro y de color un poco más intenso al del ABS puro.
 Se obtuvieron sólo 7 lotes efectivos de compuesto en buen estado.
 Se purgó el sistema usando una mezcla de PVC con polvo de madera como agente de
arrastre. Se facilitó la extracción del husillo comparado con el extruído anterior. Sin embargo, la
limpieza se dificultó puesto que no se vació completamente el extruído de purga y éste se
degradó por las temperaturas usadas para el ABS y el tiempo de residencia.
80
La figura 5.3.1 muestra un comparativo cromático entre las probetas obtenidas por moldeo por
inyección para pruebas de tensión. ABS sin carga, ABS/MMT Cloisite 10A y ABS/MMT Cloisite
30B.
Figura 5.3.1 De izquierda a derecha: ABS sin carga, ABS con 5% FV MMT tipo C10A, ABS con
5% FV MMT tipo C30B.
5.3.1 Pruebas mecánicas y criterio de selección por técnicas estadísticas.
Se presentan resultados obtenidos en las pruebas mecánicas de tensión en probetas elaboradas

con ABS peletizado del fabricante y ABS peletizado pasado por el extrusor de tornillo sencillo,
ambos sin carga de nanoarcilla (Tablas 5.3a-5.3c). Ésto es con el fin de establecer una línea base
comparativa y determinar si el proceso de mezcla con extrusor mono-husillo infiere algún
detrimento en las propiedades mecánicas del polímero. Del mismo modo, se presentan los
resultados obtenidos en las pruebas mecánicas de tensión con las probetas moldeadas con
compuestos de ABS mezclado con las nanoarcillas con organofilizantes 10A y 30B (Tablas 5.3d-
5.3f). Se incorpora para cada muestra el cálculo de la media aritmética, desviación estándar y
varianza. Para establecer una diferencia se deben de comparar las medias entre dos poblaciones
mediante dos muestras aleatorias independientes. Estas muestras pueden o no ser
necesariamente del mismo tamaño. Las suposiciones para hacer la comparación son en primer
lugar el comportamiento normal de las poblaciones y la homogeneidad de varianzas. Esta última
suposición es importante puesto que el procedimiento de prueba propuesto no es robusto con
respecto a dicha suposición, a menos que las dos muestras sean de tamaño muy grande [78].
La técnica estadística utilizada para la evaluación de homogeneidad entre varianzas, tiene como
base la utilización de los valores de la distribución F (Fisher) mientras que la prueba del
81
estadístico t se utilizó para verificar la diferencia entre medias de las muestras. El intervalo de
confianza se estableció en 95% mientras que las pruebas de hipótesis para las dos pruebas fueron
las siguientes:
a) Homogeneidad de varianzas:
H0: σ12 = σ22 Hipótesis nula

H1: σ12 ≠ σ22 Hipótesis alternativa
Si p value ≥ 0.05 para un intervalo de confianza de 0.95 se acepta la hipótesis nula; además se
requiere que el valor de Fcal < Fcritico de tabla de porcentiles para distribución F. El valor F
calculado es la relación entre las varianzas de las muestras con n grados de libertad (GL).
b) Homogeneidad de medias:
H 0: μ 1 = μ 2 Hipótesis nula
H 1: μ 1 ≠ μ 2 Hipótesis alternativa
Si p value ≥ 0.05 se acepta la hipótesis nula. Se requiere que el valor absoluto de Tstat < T critico
de la tabla de porcentiles para la distribución T. El valor Tstat es la relación entre la diferencia de
las medias de las muestras dividida entre el error estándar de la diferencia.
muestra Esfuerzo máximo (MPa) Esfuerzo máximo (MPa)

ABS pellets fabricante ABS extruído
1 43.86 40.12
2 40.73 36.69
3 37.44 37.52
4 37.23 37.00
5 36.38 37.77
μ 39.128 37.82
σ 3.1209 1.3538
σ 2 9.7403 1.9329
Tabla 5.3a Valores de esfuerzo máximo en probetas de ABS sin carga moldeadas por inyección
con pelets directos del fabricante y pelets fundidos en extrusor mono-husillo.
muestra Esfuerzo último (MPa) Esfuerzo último (MPa)

1 31.75 33.92
2 30.37 32.47
3 29.66 30.26
4 30.57 30.81
5 29.22 30.00
82
μ 30.31 31.49
σ 0.9689 1.6629
σ2 0.9388 2.7652
Tabla 5.3b Valores de esfuerzo último en probetas ABS sin carga moldeadas por inyección con
pelets directos del fabricante y pelets fundidos en extrusor mono-husillo.
muestra Módulo de Young (MPa) Módulo de Young (MPa)

1 913.45 887
2 857 884.77
3 900 905.68
4 900.72 888.56
5 884.61 930.87
μ 891.15 899.37
σ 21.6575 19.4621
σ 2 469.0478 378.7747
Tabla 5.3c Valores de Módulo de Young en probetas ABS sin carga moldeadas por inyección
con pelets directos del fabricante y pelets fundidos en extrusor mono-husillo.
muestra Esfuerzo máximo (MPa) Esfuerzo máximo (MPa)

ABS/MMT Cloisite 10A ABS/MMT Cloisite 30B
1 36.26 36.13
2 32.40 31.83
3 31.47 31.48
4 32.80 32.66
μ 33.23 33.02
σ 2.0938 2.1283
σ 2 4.3841 4.5298
Tabla 5.3d Valores de esfuerzo máximo de tensión en probetas moldeadas por inyección con
compuestos preparados en extrusor mono-husillo paletizados de ABS/MMT 10A y ABS/MMT
30B.
muestra Esfuerzo último (MPa) Esfuerzo último (MPa)

1 36.13 38.77
2 31.83 34.9
3 31.48 35.24
4 32.66 31.52
μ 33.02 35.11
σ 2.1283 2.9634
83
σ2 4.5297 8.7815
Tabla 5.3e Valores de esfuerzo último en probetas moldeadas por inyección con compuestos
preparados en extrusor mono-husillo paletizados de ABS/MMT 10A y ABS/MMT 30B.
muestra Módulo de Young (MPa) Módulo de Young (MPa)
1 1103.52 1144.9
2 1144.9 1207
3 1048.34 1207
4 1138 1172.5
μ 1108.69 1182.85
σ 44.1176 30.0764
σ2 1946.364 904.59
Tabla 5.3f Valores de esfuerzo último en probetas moldeadas por inyección con compuestos
preparados en extrusor mono-husillo paletizados de ABS/MMT 10A y ABS/MMT 30B.
El primer paso fue entonces, comparar la dispersión de los resultados de los tres tipos de
pruebas mecánicas obtenidos según tablas 5.3a-5.3c. Posteriormente, al comprobar una
homogeneidad de varianzas, se procedió a hacer la prueba de homogeneidad de medias para
verificar la existencia de una diferencia poblacional. Luego, se hizo el comparativo entre
propiedades mecánicas entre los compuestos elaborados con ABS y MMT tipo 10A y tipo 30B. El
estudio de homogeneidad de varianzas y medias son indicativos para la selección final del tipo
de arcilla a utilizar para el resto del experimental. La arcilla seleccionada fue aquella que
otorgara las propiedades mecánicas más altas. Finalmente, se compararon las propiedades de los
compuestos de ABS/MMT con mejores propiedades con las del ABS sin carga utilizando las
pruebas estadísticas ya descritas.
En las tablas 5.3g-h se integran los resultados de los parámetros estadísticos calculados para las
pruebas de homogeneidad de varianzas y prueba t de medias. Se analizan los valores obtenidos
para los tres tipos de pruebas mecánicas en probetas de ABS sin carga y compuestos ABS/MMT.
El tiempo de ciclo de 34 segundos obtenido en las pruebas de moldeo para el ABS sin carga
funcionó adecuadamente para elaborar las probetas con los compuestos de nanoarcillas. El
incremento de la temperatura a 67° C del molde facilitó la extracción de las probetas y
proporcionó un acabado superficial aceptable de éstas. De la tabla 5.3g, se observa que todos los
valores de F crítica son mayores al valor F calculado y sus valores p son mayores al valor α de
0.05 para las muestras en estudio. Por lo tanto, se acepta la hipótesis nula (H 0) de igualdad de
varianzas. La prueba positiva de homogeneidad de varianzas nos indica que el tamaño de
muestra es representativo de una población mayor y por lo tanto, se puede tomar una decisión
certera a partir de la prueba t de homogeneidad de medias. Del resumen de la tabla 5.3g, se
verifica que todos los valores de t crítico son mayores que el t stat calculado para las muestras en
84
estudio. Además, el valor del estadístico p, es mayor al valor α de 0.05, por lo tanto, se acepta la
hipótesis nula (H0) de homogeneidad de medias. No se verifica entonces, diferencia entre los
resultados obtenidos en las pruebas mecánicas de esfuerzo máximo de tensión, esfuerzo último y
módulo de Young en las probetas elaboradas con ABS peletizado de fábrica y aquellas
elaboradas con ABS extruído y peletizado en el laboratorio. Empero, la media de las muestras de
ABS peletizado de fábrica para el esfuerzo máximo de tensión es más alta aunque su dispersión
es significativamente mayor a la del ABS peletizado en el laboratorio. Los resultados en general
sugieren que el proceso de extruido con los parámetros establecidos de temperatura en las tres
zonas del extrusor mono-husillo y tiempo de residencia, no infieren detrimento en la integridad
de las cadenas moleculares en el ABS sin carga. Este resultado es importante puesto que indica
que el historial térmico en el polímero en su pre-procesamiento no es significativo previo al
proceso de moldeo por inyección. Por otro lado, sugiere la posibilidad de comparar de manera
certera las propiedades de los nanocompuestos con las del ABS sin carga de arcilla.
Los resultados obtenidos para las probetas moldeadas con compuestos de nanoarcillas con
ambos organofilizantes nos sugieren que no existe diferencia en los esfuerzos a la carga máxima,
esfuerzos últimos y módulo de Young. Sin embargo, las medias de los compuestos hechos con
nanoarcillas con organofilizante 30B son mayores en menor grado, en el esfuerzo a la ruptura y
el módulo de Young.
85
Tabla 5.3g Prueba estadística para comparar diferencia poblacional entre grupos de ABS y entre
grupos de compuestos de ABS/MMT con diferente organofilizante.
86
Tabla 5.3h Prueba estadística para comparar diferencia poblacional entre grupos de ABS de
fábrica con compuestos de ABS/MMT.
*Denota diferencia de varianzas. La prueba t se corrió considerando esta diferencia.
Finalmente, se compararon los resultados de las pruebas mecánicas entre las muestras de ABS
peletizado de fábrica y los compuestos con carga de MMT con compatibilizador orgánico tipo
30B. La tabla 5.3h sumariza los parámetros estadísticos obtenidos para la prueba de
homogeneidad de varianzas y medias de acuerdo a lo expuesto en la tabla 5.3g. Los valores de F
crítica son mayores que el F calculado para los resultados de las pruebas de esfuerzo máximo de
tensión y módulo de Young. Además, los valores de p son mayores a α de 0.05. Por lo tanto se
acepta la hipótesis nula Ho de igualdad de varianzas. Sin embargo, se observa que para el
esfuerzo último, el valor F crítico es menor al valor F calculado y el valor p es menor a α de 0.05.
Ésto es debido a la diferencia de las medias y mayormente a la dispersión de los datos para los
compuestos ABS/MMT 30B en esta prueba. En este caso en particular, se rechaza la prueba de
homogeneidad de varianzas y se acepta la hipótesis alternativa H1. Aún cuando no se tenga la
prueba positiva de homogeneidad de varianzas, se puede correr la prueba t con ciertas
87
limitantes. Al correr la prueba de homogeneidad de medias se verifica que t stat > t crítica para
las tres propiedades, aunado al valor de p menor a 0.05. Entonces, se acepta la hipótesis
alternativa y se concluye que existe diferencia entre las medias poblacionales de los compuestos
elaborados con ABS/MMT 30B y el ABS sin carga peletizado de fábrica. La media de las muestras
para ABS sin carga es mayor que la de los compuestos de nanoarcillas en lo que se refiere a
esfuerzo tensil por lo que no se observa mejora en esta propiedad por la adición de arcilla. Sin
embargo, de manera reservada, se puede sugerir una mejora en el esfuerzo último. El módulo de
Young mejoró en aproximadamente un 32% para los compuestos de nanoarcilla MMT 30B
comparado con el del ABS sin carga.
De acuerdo a los resultados obtenidos se resume entonces que los parámetros de temperatura y
tiempo de ciclo de 34 segundos establecidos en la moldeadora para pruebas con ABS permitieron
la obtención de probetas de calidad de ABS/MMT para pruebas de tensión. No se verifica
diferencia significativa en propiedades como esfuerzo máximo de tensión, esfuerzo último y
módulo de Young entre muestras moldeadas utilizando ABS peletizado de fábrica y el mismo
ABS tratado en extrusor mono-husillo. No se establece diferencia significativa en propiedades
como esfuerzo máximo de tensión, esfuerzo último y módulo de Young entre muestras
moldeadas con ABS y arcillas modificadas con compatibilizador 10A y 30B. Empero, los
compuestos de ABS con MMT 30B tienden a tener medias más altas principalmente en el módulo.
Al comparar los resultados entre las muestras moldeadas de ABS peletizado de fábrica con las
muestras de ABS/MMT 30B se verifica un decremento del 18.5% en el esfuerzo máximo, un
incremento del 15% en el esfuerzo último y un aumento del 32% en el módulo de Young por la
adición de arcilla compatibilizada tipo 30B. Estos resultados son interesantes puesto que la mayor
proporción de fracción estirénica del ABS supondría una mayor afinidad con la arcilla C10A con
el consiguiente incremento de refuerzo comparado con la arcilla compatibilizada 30B que sólo es
afín al 30% de la fracción de acrilonitrilo. La respuesta al mejor efecto de refuerzo de la arcilla
C30B en los compuestos preparados parece estar ligada la fuerza de la unión polar entre los
grupos de nitrilos con los grupos OH del organofilizador 30B y a su mejor estabilidad térmica
comparada con el grupo bencénico del compatibilizador C10A. Entonces, se optó por formular
nanocompuestos con arcilla C30B para los estudios posteriores.
5.4 Relación entre fracción volumétrica (FV) y fracción en peso (wt).
De acuerdo a la expresión:
w / c
Vc =
w / c  (1  w) / m
Para fracciones volumétricas de arcilla de 0.5%, 1%, 3%, 6% y 9% y siendo las relaciones de
volumen Vc de 0.005, 0.01, 0.03, 0.06 y 0.09 respectivamente, se obtiene la relación de peso w
conociendo las densidades de las fracciones (ref 4.3.2):
88
gr gr
 30B= 1.98 ,  ABS= 1.05
cc cc
La tabla 5.4a condensa las equivalencias de las fracciones volumétricas y fracciones en peso para
la caracterización de los nanocompuestos de ABS/MMT Cloisite 30B.
Fracción volumétrica Fracción en peso
de arcilla (%) de arcilla (%)
0.5 1
1 1.9
3 5.5
6 10.8
9 15.8
Tabla 5.4a. Equivalencia de la relación en volumen Vc y relación en peso w de acuerdo a la

expresión.
5.5 Caracterización de nanocompuestos de ABS/MMT Cloisite 30B procesados en

5.5.1 Temperatura de degradación de los nanocompuestos por medio de

Análisis Termogravimétrico (TGA).
La Figura 5.5.1 muestra la degradación en peso que sufre la arcilla MMT con compatibilizador
orgánico de alquil-amonio cuaternario 30B. Se evidencia una pérdida de peso del 1% a
aproximadamente 52° C correspondiente al contenido de humedad de la muestra. El peso
permanece estable hasta una temperatura de 180° C donde inicia un primer paso de
degradación del 5% a una temperatura de 240° C, seguido de un segundo paso de pérdida del
12% de masa a una temperatura de 340° C. El primer paso corresponde a la degradación de
sustancias volátiles del surfactante. A partir de los 234° C, la disminución de pérdida de masa se
hace más gradual hasta los 535° C con un porcentaje de pérdida de 5% adicional. Finalmente, se
observa otra rampa considerable de degradación hasta alcanzar un porcentaje de 70% en peso
correspondiente a la fracción inorgánica de la arcilla. Se muestra la estabilidad térmica de los
compuestos de ABS/MMT y ABS sin carga como comparativo. Se pueden observar claramente
89
dos pasos de descomposición en todas las muestras. Las curvas representativas muestran poco
o nulo contenido de humedad en todas las muestras. La iniciación de la degradación ocurre a
una temperatura similar (alrededor de los 250° C). Se observa menor proporción de pérdida
para el ABS sin carga lo cual se debe a la degradación parcial del surfactante en los compuestos.
El primer paso de descomposición importante ocurre en el rango de los 300° C y los 450° C. Esto
se atribuye a la generación de productos volátiles derivados del polibutadieno seguidos de
cerca por los aromáticos de la fracción estirénica [79]. El segundo paso en pérdida ocurre
después de los 500° C y se atribuye a la degradación de los productos carbonáceos formados
durante el primer paso de pérdida en peso. Este segundo paso de descomposición se observa
típicamente en una atmosfera oxidativa de aire. Du et al; [9] sugieren que una muestra de
polímero sufre diferentes procesos de degradación en la superficie y en el centro. La
degradación oxidativa toma lugar en la superficie mientras que la descomposición del ABS en el
centro es un proceso de degradación térmica, especialmente en nanocompuestos de ABS/MMT,
en el cual al oxígeno se le dificulta permear dentro de la muestra debido a barrera que oponen
las plateletas de MMT [57].
Figura 5.5.1. Estabilidad térmica de la arcilla grado nanométrico Cloisite® con compatibilizador
tipo 30B y compuestos de ABS con diferentes fracciones volumetricas de MMT C30B procesados
en extrusor mono-husillo con dado capilar L/D =20.
90
Por otro lado, los residuos carbonizados de la superficie también actúan como barrera contra el
oxígeno formando una capa protectora. Ésto se puede constatar en el ABS sin carga el cual
también presenta este segundo paso de descomposición. Sea T0.1 la temperatura donde se pierde
el 10% de la masa y T0.5 la temperatura de pérdida de peso medio donde regularmente ocurre la
máxima razón de pérdida. Para el ABS sin carga y sus nanocompuestos, la T0.1 es de 385° C y la
T0.5 de 419°C. Estos resultados muestran poca influencia de la arcilla en la temperatura de
degradación térmica de los nanocompuestos en el primer paso de pérdida de masa. Modesti et al
[79] sugiere que las temperaturas de procesamiento por encima de los 200° C influyen en el
comportamiento de las arcillas modificadas con sales de amonio cuaternario, las cuales pueden
degradarse y catalizar la descomposición del ABS. Sin embargo, los estudios hechos por Jang et al
[13] con nanocompuestos de ABS/MMT 30B donde se obtiene un aumento en la temperatura
onset sugiere que el procesamiento de los compuestos es la clave para obtener nanocompuestos
con MMT dispersa. Los investigadores prepararon las muestras en un mezclador Brabender a 60
rpm por 10 minutos a 210 °C. Entonces, se sugiere que no se infieren suficientes esfuerzos de
corte a los compuestos preparados con extrusor mono-husillo a 35 rpm para obtener
nanocompuestos dispersos con capacidad de barrera. Sin embargo, es esperado que el proceso de
extrusión capilar produzca esfuerzos de corte suficientes para crear una fase dispersa o cuasi-
dispersa de MMT.
La caída en el segundo paso de descomposición a 500° C coincide con la iniciación del tercer paso
de degradación del surfactante de la arcilla (Fig. 5.5.1). Después de los 600° C, el residuo
corresponde al contenido inorgánico de la nanoarcilla modificada (Fig. 5.5.2). Según el resumen
mostrado en la tabla 5.5a, la carga inorgánica residual corresponde de manera aproximada a lo
esperado según la composición de la arcilla 30B formada de un 70% de arcilla y un 30% de
compatibilizador superficial 30B [13]. Sin embargo, el porcentaje de residuo inorgánico para la
formulación en peso de 1% es mayor que la formulación en sí. Ésto sólo se puede explicar con el
hecho de haber tomado una muestra no homogénea.
Formulació
Peso inicial de la muestra Peso final de la % residual
% FV (wt%)
(mg) muestra (mg) inorgánico
MMT
0 27.138 0.0596 0.21
0.5 (1) 16.859 0.1533 0.91
1 (1.9) 24.7071 0.582 2.35
3 (5.5) 19.8846 0.6793 3.41
6 (10.8) 16.2365 1.1018 6.79
9 (15.5) 21.1573 2.105 9.95
Tabla 5.5a. Resultados de los pesos iniciales y finales de las muestras de nanocompuestos de
ABS/MMT compatibilizada según la técnica de TGA.
91
Figura 5.5.2. Segundo paso de descomposición y porcentaje residual inorgánico del ABS
y sus nanocompuestos.
La adición de arcilla no supone una mejor estabilización en peso en compuestos de ABS

comparados con el ABS sin carga en el primer paso de descomposición. La razón de pérdida de
peso es también la misma. Los nanocompuestos obtenidos con estructura de intercalación y/o
exfoliación debido a los esfuerzos de corte en el procesamiento con extrusor con dado capilar
en las muestras de estudio no mejoran su estabilidad térmica debido a la degradación del
surfactante durante el procesamiento limitando la exfoliación.
92
5.5.2 Temperatura de transición vítrea de los nanocompuestos por medio de
Figura 5.5.3. DCS ABS y sus nanocompuestos con diferentes fracciones volumétricas de MMT
con organofilizante tipo 30B procesados en extrusor mono-husillo con dado capilar L/D = 20. La
gráfica muestra la temperatura de transición vítrea.
La figura 5.5.3 muestra el cambio de pendiente que sugiere la primera transición en las
diferentes formulaciones de los nanocompuestos en diferentes fracciones en volumen. Esta
pérdida energética es el punto de transición vítrea, donde existen movimientos de reptación
intermoleculares. En este intervalo de temperatura el material ‘’reblandece’’ y es un parámetro
importante a conocer para un procesamiento adecuado del polímero. Los valores de la
temperatura de transición vítrea (Tg) para todas las fracciones volumétricas de 0.5%, 1%, 3%,
6% y 9% no muestran una diferencia significativa entre ellas. Comparativamente con el ABS sin
carga, la adición de nanoarcilla no incrementa la temperatura de transición vítrea con relación a
los compuestos. Existe un incremento máximo de 1° C en la Tg para la concentración de 3%.
Incluso, la Tg tiene un decremento marginal de 0.5° C con relación al ABS sin carga. El efecto de
anclaje de la arcilla compatibilizada cuando ésta se encuentra en estados morfológicos de
93
exfoliación es bien conocido. Sin embargo, se aprecia que el incremento de ésta dentro de la
matriz polimérica no es proporcional al incremento en la Tg. Ésto puede estar relacionado con
la existencia de estados morfológicos mixtos los cuales en conjunto ofrecen beneficios
marginales. En lo que respecta a la formulación del 9%, se presume que la interacción de la
arcilla con el polímero es reducida debido a la saturación de aquella. La proporción de arcilla es
muy grande para obtener una correcta dispersión. Cabe mencionar que la segunda transición
observada en el ABS sin carga por los métodos de DSC y DMA se vuelve incipiente o se pierde
en los nanocompuestos.

rotacional (no procesados en reómetro Brabender).
Figura 5.5.4. Curvas de viscosidad al corte vs. velocidad de corte a bajos rangos para
compuestos de ABS/MMT
94
La figura 5.5.4 muestra las curvas características de la variación de la viscosidad al corte (η) con
respecto a la velocidad de corte (γ) en las muestras de compuestos de ABS/MMT. Los datos se
ajustaron de acuerdo al modelo de Carreau-Yasuda [80]:
η (  ) = η0 / [ 1 + (λ  )2] n (1)
Donde η es la viscosidad al corte en Pas, λ es el término de consistencia en segundos (s) y está

relacionado con la velocidad de corte crítica  c (s-1) por la expresión λ = 1/  c y ha probado ser
un indicador útil en la determinación de la velocidad de corte al inicio del adelgazamiento al
corte. Además, el exponente n representa la sensibilidad al corte, 0< n<1.
La figura 5.5.4 muestra que es evidente que existe una relación directa entre los valores de la
viscosidad y los valores del contenido de arcilla. Los valores de viscosidad a 0 esfuerzo de corte
(η0) se incrementan al aumentar la fracción en peso de MMT. Los valores de la tabla 5.5b
muestran que existe un incremento del 21% en la η0 con la adición de 0.5% de arcilla con respecto
al ABS sin carga. Del mismo modo, η0 se incrementa 57%, 71%, 331% y 650% con la adición de
1%, 3%, 6% y 9% respectivamente comparado con el ABS sin carga. Además, los valores de la
velocidad de corte crítica  c, definida como la región donde comienza el comportamiento
pseudoplástico, se reduce al incrementar el contenido de MMT en los nanocompuestos. La
reducción en  c con la adición de 0.5% y 1% no es significativa (0.001s-1 y 0.006 s-1
respectivamente) comparado al ABS sin carga. Sin embargo, los valores de  c son
significativamente menores para concentraciones más altas de arcilla, particularmente para las
formulaciones de 6% y 9% (0.173 s-1 y 0.197 s-1), lo que significa un decremento del 412% y 1094%
respectivamente comparados con el ABS sin carga. Los valores más altos de η0 parecen estar
asociados al efecto hidrodinámico de las partículas de arcilla sin exfoliar [14, 34, 54]. Entre mayor
sea la concentración de arcilla, el efecto de oposición al flujo se incrementa. Empero, la afinidad
polar del grupo funcional del organofilizador de la arcilla con el ABS juega un papel importante
en la interacción matriz polimérica/MMT. La reducción en el intervalo newtoniano proporcional
al aumento de la concentración de arcilla se atribuye a los altos esfuerzos de corte inducidos a
más altas viscosidades lo cual favorece la separación de los tactoides e incrementa su
susceptibilidad a la orientación. Existe una distribución de tamaños de partículas de arcilla en
cada formulación en la cual las partículas menores actúan como rodamientos para las partículas
mayores facilitando la orientación. Con mayor proporción de arcilla existe mayor número de
estas partículas. La presencia de intervalos cerrados de viscosidad entre las muestras al aumentar
la velocidad de corte puede ser explicada por la tendencia en todos los casos, a maximizar la
orientación. Entonces, a velocidades de corte más bajas, la respuesta reológica es más
representativa de arreglos de partículas de arcilla imperturbados y desorientados [54].
95
Formulación ∙
noncompuesto η0 (Pas) γ c (1/s)
( % FV MMT)
ABS sin carga 3.08 X 104 0.215

0.5 3.72 X 104 0.214
1 4.83 X 104 0.209
3 5.28 X 104 0.184
6 1.02 X 105 0.042
9 2.31 X 105 0.018
Tabla 5.5b. Valores de la viscosidad a 0 corte (η0) y velocidad de corte

crítica (  c) para nanocompuestos de ABS/ MMT.
La figura 5.5.5 muestra las curvas características de la variación del esfuerzo de corte (τ) con

respecto a la velocidad de corte (  ) en las muestras de compuestos de ABS/MMT. Se puede
observar poca diferencia entre las formulaciones más bajas de arcilla con respecto al ABS sin
carga en el rango newtoniano. A partir de la formulación de 3% empieza a ser más notoria la
influencia de la concentración de arcilla en este rango.
Figura 5.5.5. Curvas esfuerzo de corte vs. velocidad de corte a bajos rangos para compuestos de
ABS/MMT
96

Aún cuando el valor de  c no está bien definido para la formulación de 9% se puede sugerir
que existe un aumento de τ en este rango de aproximadamente 300% con respecto al ABS sin
carga. El aumento en el esfuerzo de corte para el rango newtoniano obedece principalmente a la
oposición al flujo que presenta el compuesto por la cantidad de tactoides arcilla. Al superar el

valor de  c la pendiente del esfuerzo se hace más suave y se ingresa al régimen de
pseudoplasticidad o adelgazamiento al corte. Es claro que la concentración de arcilla al 0.5%
tiene poco efecto en la pseudoplasticidad del ABS a bajas velocidades de corte. Para las demás
concentraciones, se verifica un aumento en los esfuerzos de corte de hasta 300% comparados
con el ABS sin carga hasta un rango aproximado de 3 s-1. Después de esta velocidad de corte, los
datos se vuelven dispersos por la naturaleza de la técnica de reometría. Se percibe un
estrechamiento en el segmento de adelgazamiento al corte por lo que se puede sugerir un
posible efecto de orientación en las partículas.
5.5.4 Comportamiento reológico de los nanocompuestos por reometría capilar.
La figura 5.5.6 muestra la familia de curvas de viscosidad de corte vs. esfuerzo de corte para los
nanocompuestos de ABS/MMT con varias formulaciones en peso obtenidas por reometría
capilar derivadas de la fórmula (4.4d) empleando los datos resumidos de las tablas 5-16 del
apéndice B.
Una alta magnitud de la expresión exponencial (n-1) (ecuación 4.4d) significando menor valor
en el índice n, ha sido encontrado como una característica distintiva de compuestos
verdaderamente nanodispersos o exfoliados [54]. Estos últimos procesos son los responsables
también de que la pseudoplasticidad o adelgazamiento al corte aparezca más intensamente en
compuestos de mayor concentración de nanoarcilla. Los valores de n próximos a 0 indican
mayor pendiente de la curva o físicamente mayor sensibilidad de la viscosidad del polímero a
la velocidad de corte. Valores del índice n próximos a 1 sugieren un comportamiento reológico
más característico de los fluidos newtonianos. Wagener, et al; 2003 desarrollaron un método
semi-cuantitativo para medir el efecto de adelgazamiento al corte para nanocompuestos de
PBT/MMT y su grado de exfoliación apoyándose en el exponente de la sensibilidad al corte o
índice de la potencia n. Los autores prepararon nanocompuestos pre-exfoliados en un
mezclador Haake en mezcla fundida. Los investigadores concluyeron que existe una relación
inversa entre el índice de la potencia y el grado de exfoliación de los nanocompuestos de
PBT/MMT. En este trabajo, se intenta predecir si el comportamiento del exponente n puede
también estar relacionado con una estructura de exfoliación de la arcilla en compuestos de
ABS/MMT C30B procesados en un reómetro con extrusor mono-husillo y distintos dados
capilares.
La gráfica log-log de la figura 5.5.6 exhibe una tendencia generalizada de incremento en la

viscosidad con al aumento de la concentración de MMT. El índice de la potencia n se reduce con
el aumento de la concentración de la arcilla haciendo al nanocompuesto más sensible a la
velocidad de corte en relación al ABS sin carga. La adición 0.5% de MMT en el ABS supone una
reducción del 34% en el valor de n. Cuando se maximiza la concentración al 9%, el valor de n
97
cae un 72% con respecto al ABS sin carga (ver tabla 5.5c). De acuerdo a la pendiente de la curva
(n-1), no se observa una tendencia proporcional en la pseudoplasticidad de acuerdo al
contenido de arcilla. Por lo tanto, no se puede aseverar que existe una correlación directa y/o
proporcional entre el contenido de arcilla y el estado morfológico de exfoliación para
compuestos de ABS/MMT. Sin embargo, los índices sugieren parcialmente la existencia de
estructuras morfológicas de exfoliación para las distintas formulaciones.
Se recurrió a la caracterización de los nanocompuestos por medio de XRD y TEM para
confirmar la existencia de exfoliación de la arcilla y otros estados morfológicos como la
intercalación en los compuestos extruidos obtenidos por reometría capilar.
% Δ%
Índice de adelgazamiento
Fracción (n-1) Sensibilidad
al corte (n)
MMT al corte
0 0.3705 -0.629
0.5 0.2768 -0.723 15
1 0.2785 -0.722 -0.1
3 0.298 -0.702 -3
6 0.3292 -0.671 -4
9 0.2153 -0.784 17
Tabla 5.5c. Valores del índice de la potencia y su sensibilidad al incrementar el contenido

de arcilla en nanocompuestos de ABS/MMT.
98
Figura 5.5.6 Comportamiento de la viscosidad a altas velocidades de corte para
nanocompuestos ABS/MMT con distintas fracciones volumétricas. La pendiente del gráfico log-
log corresponde al índice n.
99
(XRD).
Figura 5.5.7. Difractograma por rayos X para muestra de ABS Terluran ® y arcilla MMT C30B.
Se muestra el rango 2θ de 3°-30° por contener las señales más significativas.
Los estudios de caracterización por difracción de rayos X de la arcilla Cloisite grado

nanométrico con organofilizante de alquil-amonio cuaternario nos indican que corresponde a
una arcilla montmorillonita hecha de un silicato de aluminio sodio y magnesio. Su fórmula
química es Na0.3 (AlMg)2Si4010OH2.6H20. Su espacio interplanar principal d001 es de 17.6 Å de
acuerdo a la base de datos del dispositivo. Este valor se aproxima al espacio interplanar de 18.5
Å publicado por el fabricante en su hoja de especificaciones [70]. La clave asignada en la base de
datos de materiales es 00-012-0219. Nótese en la figura 5.5.7 que el pico correspondiente a la
arcilla Cloisite es bien definido y corresponde a un ángulo 2θ de 4.82°. De acuerdo a la ley de
Bragg, λ = 2dsinθ; el correspondiente espacio interplanar d001 calculado para ese ángulo es de
18.33 Å el cual es muy aproximado a los valores obtenidos por el fabricante. Se observa otro
pico de menor intensidad a un valor de 2θ de 20° aproximadamente. Este pico corresponde a
otro plano basal secundario característico de la MMT. Con referencia al ABS se puede observar
la ausencia de picos agudos y de altos conteos característico de un material amorfo.
100
El grado de dispersión o exfoliación de las plaquetas de silicatos en sistemas de
nanocompuestos se determina comúnmente por la naturaleza de la difracción de rayos X en los
picos alrededor de 2θ=5°. Éstos pertenecen a los espacios interplanares (001) de las
nanoplaquetas de montmorillonita.
El difractograma de la figura 5.5.8 muestra una señal en los compuestos de ABS/MMT

procesados en dispositivo mono-husillo Beutelspacher coincidente con el espacio interplanar 1.83
nm (18.3 Å) de la MMT Cloisite tipo 30B que se agrega como referencia. Esta señal demuestra
que el estado morfológico de la arcilla en los compuestos no es de intercalación o exfoliación
puesto que una señal a más bajas thetas denotaría un incremento en el espacio interplanar. La
señal de la formulación de 0.5 % en fracción volumétrica (1% wt en la gráfica) es débil debido a
la baja concentración de la arcilla. En conclusión, el procesamiento de compuestos de ABS/MMT
por medio de extrusor de tornillo sencillo a 35 rpm y 190° C no produce nanocompuestos. El
cambio de los picos principales a valores más bajos de 2θ se interpreta como la expansión de las
galerías de la nanoarcilla debido a la intercalación con cadenas poliméricas [11]. La formación
de una estructura exfoliada usualmente resulta en una pérdida completa de regularidad entre
las capas de arcilla y el pico principal en el estudio de XRD no es visible [57]. Sin embargo, la
pérdida de las señales de rayos X no es una prueba convincente de la perfecta formación de
nanocompuestos exfoliados según algunos autores [54]. La existencia de un pico de refracción
(001) con un incremento en el espacio de la galería es un indicativo de la formación de
nanocompuestos de silicatos con estructura de intercalación [11, 12, 34, 74].
62,000 d001 = 1.83 nm ABS 1% MMT

Intensidad (conteos por seg)
52,000 ABS 10.8 % MMT
42,000 MMT Cloisite 30B
32,000
22,000
12,000
2,000
3 5 7 9 11
Figura 5.5.8. Difractograma para compuestos extruidos en dispositivo mono-husillo a 35 rpm y

190° C
101
De acuerdo a la figura 5.5.9, se observa un corrimiento de la señal hacia ángulos 2θ de 1.825°
para la formulación de 0.5% (1 wt%) y 1.625° para la formulación de 6% (10.8 wt%). De acuerdo
a la fórmula de Bragg, el espacio basal o galería para estos nanocompuestos es de 4.84 nm y 5.43
nm respectivamente. Entonces, la coincidencia en las posiciones de los dos picos es un
indicativo que el espacio d o galería es independiente del contenido de arcilla para las muestras
procesadas por reometría capilar. Esta observación está en acuerdo con los estudios hechos por
Rohlmann, et al; (2006) donde la posición del pico d001, aún cuando se mueve a valores menores
con respecto a los de la arcilla, éste no es afectado por la concentración de de la arcilla para
cargas hasta 9.5% wt en nanocompuestos de PS/MMT y co-polímero PS-PI/MMT [37]. Las
señales débiles de ambas formulaciones y espacios basales altos indican estados de la acilla
parcialmente intercaladas y exfoliadas. Se requiere el análisis morfológico por medio de
microscopía electrónica para corroborar el espacio entre galerías de la MMT intercalada.
64,000 ABS 1% MMT
54,000 d001 = 5.43 nm ABS 10.8% MMT

Intensidad (conteos por seg)
44,000 MMT Cloisite 30B
34,000
24,000
14,000
d001 = 4.84 nm
4,000
1 3 5 7 9
2θ
Figura 5.5.9. Difractograma de nanocompuestos ABS/MMT Cloisite 30B extruidos en

dispositivo mono-husillo a 35 rpm y 190° C y procesados posteriormente por reometría capilar
L/D = 20, 40 rpm @ 210 °C.
102
Las figuras 5.5.10 y 5.5.11 muestran la morfología de las muestras obtenidas a una velocidad del
tornillo extrusor de 5 rpm, una L/D de 20 y concentración de arcilla del 0.5% FV en los
nanocompuestos de ABS/MMT. La figura 5.5.10 sugiere que las plateletas superficiales se
desprenden debido a una combinación de difusión de las cadenas poliméricas y efecto cortante
el cual es asistido por el hecho de que las plateletas individuales no son totalmente rígidas sino
susceptibles de flexionarse [81]. La difusión dentro de las galerías de la arcilla es promovida por
afinidad física o química del polímero por la superficie de la arcilla orgánica [34].
Fig 5.5.10 Proceso de desprendimiento. Fig 5.5.11. Plateleta exfoliada. X 200,000

X 115,000.
Las figuras 5.5.12 y 5.5.13 muestran una morfología de las plateletas intercaladas y exfoliadas en
las muestras elaboradas con concentración del 0.5% FV de arcilla procesadas a un L/D = 20 y
velocidad del tornillo de 40 rpm. El promedio del espacio entre galerías intercaladas encontrado
fue de 2.3 nm. Es notoria la observación que el espacio basal en la estructura de intercalación de
la figura 5.5.13 es muy similar a la mostrada en el difractograma de rayos X (figura 5.5.9) la cual
corresponde a 4.84 nm.
Las figuras 5.5.14 y 5.5.15 muestran tactoides de arcilla sin delaminar observados en las
muestras de extraídos con concentración de arcilla de 0.5% FV procesados a 5 rpm de velocidad
del husillo y una L/D del dado capilar de 40.
103
Fig. 5.5.12. Plateletas exfoliadas. X 88,000 Fig.5.5.13. Patrón de intercalación. X 88,000
La ausencia de estados de intercalación o exfoliación en esta combinación de parámetros de

procesamiento sugiere la confirmación de que la técnica de mezclado con extrusor mono-husillo
Beutelspacher para la formulación de compuestos con una velocidad de 35 rpm y un perfil medio
de temperatura no ejerce los suficientes esfuerzos de corte para promover los estados de
intercalación y exfoliación de acuerdo a los estudios de XRD. Modesti et al [32] obtuvieron
morfologías de intercalación en nanocompuestos de polipropileno compatibilizado con una
combinación de perfiles bajos de temperatura (170° C – 180° C) y altas velocidades (350 rpm) en
extrusor de doble tornillo. Los resultados obtenidos por los autores muestran que los esfuerzos
de corte ejercidos en el polímero compatibilizado son mucho más significativos en las
cantidades de intercalación y exfoliación de la arcilla que el tiempo de residencia. El proceso de
difusión no es el factor dominante.
Fig. 5.5.14. Tactoides de arcilla compactos. X 6,600 Fig. 5.5.15. Tactoide de arcilla. X 11,500
104
La figura 5.5.16 muestra un patrón de intercalación en una muestra de nanocompuesto al 0.5%
de arcilla procesado a 40 rpm y dado extrusor con L/D = 40. El espacio basal d promedio
encontrado en este buen ejemplo de intercalación fue de 2.7 nm. Sin embargo, se encontraron
espacios entre galerías de hasta 4.88 nm el algunas imágenes del TEM como se predijo en el
difractograma de la figura 5.5.9.
Fig. 5.5.16 Patrón de intercalación. X 66,000 Fig. 5.5.17 Plateletas exfoliadas. X 50,000
La figura 5.5.17 muestra plateletas exfoliadas en una muestra obtenida con 6% FV de arcilla y
procesada a 40 rpm de velocidad del husillo y un dado de extrusión L/D = 20. Del mismo modo,
la figura 5.5.18 muestra morfología de delaminación en una muestra con la misma
concentración volumétrica de arcilla pero procesada a 5 rpm y L/D = 40. Tal como se predijo en
los estudios de rayos X (Figura 5.5.9), plateletas parcialmente exfoliadas pueden ser encontradas
con un espacio d próximos a 5.43 nm con esta concentración de arcilla.
Fig.5.5.18 Patrón de exfoliación. X 88,000 Fig. 5.5.19 Patrón de exfoliación. X 115,000

105
Se verifica nanoarcilla con morfología de exfoliación en la figura 5.5.19 en una muestra de
nanocompuesto con concentración de 6% de arcilla, relación de dado capilar L/D = 40 y
procesada a 40 rpm. Debido al poco detalle que ofrece la figura, no fue posible estimar con
precisión el espacio basal en las plateletas parcialmente exfoliadas. Sin embargo, se estima por
la relación de espesor de la plateleta (aproximadamente 1 nm), que el espacio basal es cercano a
los 5 nm.
Finalmente, las figuras 5.5.20 y 5.5.21 evidencian naturaleza de delaminación de la arcilla en

muestras con una concentración de 6% y procesadas a 5 rpm de velocidad del tornillo y una
relación L/D = 20. Las observaciones derivadas de las figuras 5.5.21-25 sugieren que la alta
concentración de la arcilla es el factor prevaleciente sobre las condiciones de procesamiento
para obtener morfología de exfoliación o delaminación. La relación L/D es el factor dominante
de procesamiento.
Fig. 5.5.20 Patrón de exfoliación. X 38,000 Fig.5.5.21 Patrón de exfoliación. X 66,000
La tabla 5.5d sumariza la morfología de los nanocompuestos observada por medio de

microscopía electrónica de transmisión (TEM) en muestras de baja y alta concentración de
arcilla; baja y alta velocidad rotacional del husillo del extrusor y baja y alta relación L/D del
dado capilar.
106
Morfología de los nanocompuestos de ABS
Condiciones de procesamiento
% FV MMT 20 40 20 40 Relación L/D
5 40 40 5 rpm’s husillo
Exfoliación e Tactoides de
0.5 Exfoliación Exfoliación
intercalación arcilla
Exfoliación e
6 Exfoliación Exfoliación Exfoliación
intercalación
Tabla 5.5d. Resumen de la condición morfológica de los nanocompuestos de ABS/MMT

procesados en reómetro capilar en combinaciones bajas y altas de concentración de arcilla y
parámetros de procesamiento. La temperatura del dado capilar fue fijada en 210° C.
De la tabla 5.5d se infiere que la concentración de la arcilla en los nanocompuestos es el factor

dominante sobre las condiciones de procesamiento a fin de obtener estructuras delaminadas de
nanoarcilla. Ésto puede ser explicado por el efecto de resistencia interna de la viscosidad. Los
altos esfuerzos de corte inducidos por las altas viscosidades promueven la separación de los
tactoides de arcilla incrementando su susceptibilidad a la orientación debido al proceso de
exfoliación. Ésto fue observado por Lim, et al [47]. Los autores encontraron que empleando el
método de mezclado en fundido en un reómetro de torque, se pueden obtener nanocompuestos
parcialmente exfoliados de ABS/MMT con compatibilizador orgánico 30B. Por otro lado, para la
concentración baja de arcilla, el dado con la menor relación L/D = 20 parece jugar un rol
primario en los procesos de intercalación y exfoliación más evidentemente que la velocidad del
tornillo. Ésto puede ser explicado por el hecho que los esfuerzos de corte están relacionados
inversamente a la longitud del dado (ver ecuación 4.4a). El perfil de velocidades empleados
para la reometría capilar de acuerdo a la norma ASTM D3835 y ASTM D 5422 no es significativo
para convertirse en un factor preponderante en la morfología de los nanocompuestos de
ABS/MMT organofilizada 30B.
Los resultados del TEM evidencian la presencia de morfologías de intercalación y exfoliación en
los extruidos obtenidos de la reometría capilar procesados con diferentes relaciones de dados y
velocidades del husillo. La reometría capilar puede inducir esfuerzos de corte al grado de
obtener intercalación y/o exfoliación de la arcilla en las muestras analizadas. La alta
concentración de la arcilla parece ser más relevante para producir nanocompuestos
delaminados que la relación L/D del dado y la velocidad del husillo. En los nanocompuestos
producidos con baja concentración de arcilla la relación L/D es más significativa que la
velocidad del husillo del extrusor. Por medio de la inducción de condiciones expandidas de
esfuerzos de corte en extrusión convencional, fue posible determinar los parámetros de
procesamiento para obtener híbridos de ABS/MMT con morfología de intercalación y/o
exfoliación de la arcilla omitiendo el uso de geometrías de dados de extrusión especiales o
complicados.
107
5.6 Diseño experimental para propiedades mecánicas de nanocompuestos ABS/MMT
C30B procesados por moldeo por inyección.
5.6.1 Introducción
De las propiedades físicas que posée un polímero o compuesto, las propiedades mecánicas son
de las más representativas en términos de desempeño. Las propiedades mecánicas son
afectadas principalmente por el peso molecular, tipo de polimerización (simple,
copolimerización), la orientación molecular, la cantidad y tipo de reforzantes. Propiedades
como el módulo de Young (E), el esfuerzo máximo tensil (σt), el esfuerzo a la cedencia (σy),
elongación a la ruptura (ε) y resistencia al impacto son algunas de las propiedades mecánicas
más significativas en el diseño de partes estructurales. El Módulo de Young está relacionado a
la rigidez de la parte y se define como la pendiente de la curva esfuerzo-deformación (σ-ε) en la
zona elástica y obedece a la ley de Hooke. Es por ello que a este parámetro también se le conoce
como módulo elástico. En esta zona, σ-ε son proporcionales [82]. La deformación plástica está
definida como la deformación permanente o residual que no se restituye una vez que la carga
es retirada. Una vez que comienza la deformación plástica, sólo un pequeño incremento en el
esfuerzo usualmente provoca una deformación adicional relativamente mayor. El valor de
esfuerzo donde comienza a ser importante este comportamiento para un material específico se
denomina resistencia a la cedencia y es un parámetro de extrema importancia en la integridad
estructural de un material dúctil. Se entiende como material dúctil a aquel que es capaz de
soportar grandes cantidades de deformación plástica. El esfuerzo máximo tensil o resistencia
tensil se define como el esfuerzo máximo alcanzado en el material en el ensayo de tensión. En
materiales frágiles, los cuales fallan con poca deformación plástica, típicamente 10% de
elongación o menos, el esfuerzo máximo es generalmente coincidente con el esfuerzo último
(σu) [1,82-85].
Según Nielsen y Landel [1], los polímeros amorfos sin orientación son ejemplos de materiales
isotrópicos, ésto es, poseen un solo tipo de módulo de rigidez o módulo E con un solo valor en
todas direcciones. Los autores establecen que para este tipo de materiales, el módulo de Young
(E) corresponde a la pendiente inicial de la curva de esfuerzo real vs. deformación, característica
para cada material. Así mismo, los autores mencionan que para cualquier tipo de prueba
esfuerzo-deformación, el valor de E dependerá ampliamente en la velocidad de la prueba o la
velocidad de deformación. Entre más rápida sea ésta mayor tenderá a ser el valor de la
pendiente E.
Los polímeros poseen altas resistencias y módulos en la dirección paralela a la orientación

molecular. Ésto se debe a que la carga es resistida mayormente por los enlaces covalentes de las
cadenas moleculares. En el caso de partes moldeadas, existe cierta orientación en el sentido del
flujo.
108
5.6.2 Antecedentes
Modesti, et al; 2005 estudiaron el efecto de las condiciones de procesamiento y contenido de

nanoracilla montmorillonita (MMT) en un extrusor de doble tornillo en las propiedades
mecánicas de los nanocompuestos de polipropileno. Todos los nanocompuestos mostraron un
aumento significativo en el módulo de tensión (E) con respecto al polipropileno sin refuerzo.
Sin embargo, no se verificó influencia significativa de los parámetros de procesamiento y el
contenido de arcilla en el esfuerzo de cedencia. Los mejores resultados fueron obtenidos en
condiciones de procesamiento que maximizaran el esfuerzo de corte en el compuesto, ésto es,
altas revoluciones del tornillo y bajos perfiles de temperatura del barril [32]. Stretz, et al; 2005
elaboraron probetas para pruebas de tensión e impacto de ABS con varias nanoarcillas MMT
compatibilizadas moldeadas por inyección de acuerdo a las normas ASTM D638 y ASTM D256
respectivamente. La temperatura del barril de fijó a 260° C mientras que la del molde a 80° C.
Los autores encontraron que existe un aumento en E proporcional al contenido de arcilla para
los compuestos ABS/MMT en todos los compatibilizadotes superficiales. Del mismo modo, los
investigadores encontraron que todas las muestras tuvieron cedencia pero la elongación a la
fractura se redujo con el incremento de MMT. Los esfuerzos de cedencia varían muy poco pero
para algunas nanoarcillas el contenido resultó en un ligero incremento en la resistencia a la
cedencia [12]. Lim, et al; 2010 realizaron estudios sobre propiedades mecánicas en
nanocompuestos de ABS con MMT C30B. El método para fabricar los nanocompuestos es de
reciente creación (S.K. Lim, 2008) y se denomina SOAM. El método consiste en una mezcla por
solución de ABS en THF agitado por 12 horas a temperatura ambiente. A esta solución se le
agrega otra solución de MMT en THF previamente tratada por 60 minutos utilizando un
generador de ultrasonido para lograr la dispersión. Ambas soluciones incorporadas son
posteriormente agitadas por 12 horas y secadas por 24 horas a 60° C. Finalmente, se tiene una
hoja delgada la cual fue cortada en piezas pequeñas para alimentar un mezclador Brabender y
lograr una mezcla de fundido a 165° C y 60 rpm para mejorar la dispersión de la nanoarcilla.
Para las pruebas mecánicas de tensión los autores crean nuevas hojas de 0.1 mm de espesor. Los
resultados de caracterización por microscopía electrónica y difracción de rayos X muestran que
estos nanocompuestos en bajas formulaciones de MMT presentan morfología de exfoliación y
además algo de intercalación en formulaciones con más de 5 wt% (2.7 % FV). Los investigadores
encontraron un aumento en el módulo de tensión (E) en formulaciones de hasta 10 wt% (5.8 %
FV) siendo más significativo en formulaciones hasta de 2 wt% (1% FV). Del mismo modo, la
resistencia tensil aumentó significativamente con cargas de arcilla de hasta 2 wt% para luego
disminuir subsecuentemente [47]. Tiwari y Natarajan, 2008; exploraron los efectos de distintos
tipos de arcillas (MMT y laponita) y modificadores orgánicos (C25A, C20A, C10A) en las
propiedades mecánicas de nanocompuestos con ABS con bajo contenido de butadieno y
estabilizadores para prevenir la degradación de las cadenas moleculares. Los híbridos fueron
preparados en un extrusor de doble tornillo con una temperatura del dado extrusor de 210° C,
peletizados para luego elaborar probetas de tensión por inyección de acuerdo a la norma ASTM
D638. La temperatura de la boquilla se determinó en 260° C y la del molde en 70° C. En una
concentración de 4 wt% (2.1 % FV) de arcilla se encontró un aumento significativo del módulo
de Young. Del mismo modo, la resistencia tensil aumentó en todas las muestras para esta
109
formulación [45]. Luo, et al; 2003 elaboraron nanocompuestos de arcilla MMT Cloisite 30B en
una matriz epóxica. Los investigadores elaboraron un modelo para determinar el módulo E
basado en la morfología y contenido del alumino-silicato. El modelo se basa en el hecho que la
delaminación o exfoliación completa, dispersión y orientación de la plateletas de MMT es la
situación ideal pero no es usualmente obtenida. El modelo predice una correlación entre
contenido de MMT y el porcentaje de exfoliación con el aumento del módulo de tensión [22].
En lo que respecta a la influencia de las variables de procesamiento en las propiedades

mecánicas de nanocompuestos de arcillas existe limitada literatura al respecto. Por ejemplo,
Gotisolo, et al; 2008 estudiaron los efectos de las variables de moldeo por inyección para el
reprocesamiento como el número de ciclos (1-5) y temperatura de boquilla (230° C y 270° C) en
las propiedades de nanocompuestos de PA6 [85]. En lo que respecta a diseños de experimentos,
Boronat, et al; 2009 estudiaron la influencia de la temperatura y la velocidad de corte en las
propiedades reológicas y procesabilidad de ABS reprocesado en moldeo por inyección [49].
No es de conocimiento del autor del presente trabajo la existencia de literatura relacionada a la

influencia de variables de procesamiento del moldeo por inyección en las propiedades
mecánicas de nanocompuestos de ABS/MMT utilizando técnicas como el diseño de
experimentos.
5.6.3 Resultados pruebas mecánicas para diseño experimental: Fase escrutinio o

determinación de variables de entrada significativas.
En todos los polímeros las propiedades son dependientes del tiempo en algún grado. Esto se
puede visualizar en el modelo de Maxwell del resorte-amortiguador en serie. El resorte tiene un
módulo constante independientemente de la velocidad de la prueba. Esto es lo que sostiene la
ley de Hooke. La pendiente inicial de la curva (σ-ε) es constante. El elemento viscoso o
amortiguador no tiene módulo. Sin embargo, la fuerza que resiste el movimiento es
proporcional a la velocidad de la prueba. La pendiente inicial proporciona el módulo. A
mayores deformaciones la pendiente de la curva decrece y su magnitud depende de la
velocidad de la prueba como se mencionó anteriormente; el elemento viscoso empieza a relajar
parte del esfuerzo [1].
El módulo E se obtuvo calculando la pendiente inicial de la recta ajustada a los puntos de la

curva esfuerzo deformación (σ-ε). Se tomaron de 500 a 600 puntos de la gráfica y se utilizó la
técnica de regresión lineal para ajustar una recta a estos datos y estimar la pendiente inicial. El
ajuste de la recta mínimo aceptado fue de 96%.
El esfuerzo a la cedencia se calcula en la intersección de una recta con pendiente idéntica (E) a la
curva (σ-ε) con ésta e intersectando el eje de la deformación al 0.2 %. El esfuerzo tensil máximo
es el valor máximo absoluto de esfuerzo obtenido durante la prueba. Por otra parte, la
deformación plástica se obtiene en la intersección en el eje de deformación por una recta con
110
pendiente idéntica a la curva (σ-ε) e interceptando el valor de esfuerzo último dado en la misma
curva. Finalmente, la deformación total, correspondiente a la componente elástica más la
plástica, se obtiene en la intersección sobre el eje de la deformación por una recta vertical que
intercepta el valor del esfuerzo último.
Para que los valores de deformación sean confiables, la falla debe ocurrir en la zona del cuello.
Ésto es porque la galga extensiométrica se encuentra en esta zona. Se observó que la elongación
a la fractura para las formulaciones con 0.5 % de MMT es al menos el doble que la observada en
aquellas con formulación del 6%. Las muestras con formulación de 0.5% FV de MMT mostraron
en general cedencia o estiramiento mientras que las de formulación del 6% fallaron en forma
frágil.
Se observó en las muestras dúctiles el estiramiento en frío (cold drawing). Éste se manifiesta
como un adelgazamiento (necking) en la zona del cuello durante el estiramiento. El
adelgazamiento comienza en un punto localizado en el espécimen. La sección transversal se
reduce mucho más que el resto de la porción del espécimen mientras que la fuerza permanece
casi constante durante el estiramiento. El estiramiento en frío después de la cedencia sugiere un
proceso de endurecimiento. De otra manera, el material se rompería sin estiramiento en la
sección reducida donde tome lugar el adelgazamiento. El endurecimiento resulta generalmente
por orientación molecular. La cedencia y el estiramiento en frío en polímeros amorfos consisten
de una compleja combinación de fractura de la cadena, formación de micro espacios y micro
fallas orientadas (crazing).
La falla frágil observada en las concentraciones del 6% FV de MMT sugiere un mecanismo de

reducido deslizamiento de las cadenas y orientación de éstas. Existe además la factibilidad de
origen de fractura en la interface del polímero con la nanoarcilla, siendo este fenómeno más
evidente al aumentar la concentración de ésta.
Los resultados de las pruebas mecánicas para la fase de escrutinio se resumen en las tablas 1c y
2c del apéndice C. A simple vista, se observa poca variación entre partes en los valores de E
para cada corrida (Tabla 4). Es notorio el aumento consistente en el orden de 1 GPa para las
muestras de alta formulación de arcilla. En los valores del esfuerzo de cedencia σy mostrados
en la tabla 2c, no se aprecia un patrón que sugiera una mejora en esta propiedad relacionado al
contenido de la nanoarcilla. En las muestras con baja carga de arcilla, hubo dos probetas
A92311-3 y A92390-4 que fueron desechadas debido a que a altas deformaciones las galgas se
despegaron de la muestra por pobre adhesión. Sin embargo, los datos a bajas deformaciones
fueron lo suficientemente consistentes para obtener el estimado del módulo de Young. Además,
la muestra A92511-3 inesperadamente se fracturó antes de alcanzar la cedencia por lo que este
valor no fue registrado en el sumario. Por otro lado, se observa en la tabla 2c que existen más
muestras con carga de arcilla de 6% FV que no alcanzaron la cedencia. Se probaron más
muestras para estimar el promedio de los valores de las repeticiones debido a que más de 1
probeta se fracturó antes de obtener la intercepción con la recta al 0.2%. Ésto es debido a la
naturaleza frágil de las muestras con alto contenido de arcilla. Los valores no obtenidos de la
propiedad son mostrados como (N/A) en ambas tablas.
111
El coeficiente de variación es el cociente de desviación estándar de las réplicas sobre su media
aritmética multiplicado por 100. Para el módulo de Young, este porcentaje en las muestras de
baja concentración de arcilla varía desde 1.8% hasta 5.6%; para las muestras de alta
concentración de arcilla este porcentaje varía de 1.34% hasta 11% en las diferentes corridas. El
coeficiente de variación para el esfuerzo de cedencia en las corridas de baja formulación de
arcilla varía desde 1.36% hasta 5.17%; para las muestras de alta concentración de arcilla, este
porcentaje de dispersión varía de 0.02% hasta 4.11%. Finalmente, para el esfuerzo tensil
máximo, el coeficiente de variación para las corridas de baja concentración varió de 0.85% hasta
5.32%; para las corridas de alta formulación el porcentaje de dispersión varió de 4% hasta
11.73%. Este rango es muy aceptable para el esfuerzo de cedencia, puesto que no se obtuvieron
datos de esta característica en varias muestras. Generalmente, se toma 10% como límite para
este porcentaje de variación [78]. Sólo las corridas B92311 en el módulo de Young y la corrida
B42511 para esfuerzo máximo tensil mostraron dispersiones superiores a este criterio de
aceptación.
En general, los valores de dispersión de las muestras para cada corrida son bajos. Se puede
tomar la media aritmética como valor representativo para cada corrida para el análisis de
resultados del diseño experimental.
5.6.4 Análisis de resultados del diseño experimental para corridas de escrutinio.
Se determinó el valor Alfa (α) para una prueba de hipótesis. Alfa es el máximo valor aceptable
de riesgo para rechazar una hipótesis nula verdadera (riesgo tipo I).
La hipótesis nula (Ho) establece: Ninguno de los factores involucrados influye sobre las
propiedades mecánicas.
La hipótesis alternativa (Ha) establece: Alguno o algunos factores involucrados influyen sobre
las propiedades mecánicas.
Si el valor del estadístico p es menor o igual al nivel de alfa, se rechaza la hipótesis nula a favor
de la hipótesis alternativa. Si el valor p es mayor que el nivel alfa, se comete el error de rechazar
la hipótesis nula. El nivel alfa más comúnmente usado es 0.05. A este nivel, la probabilidad de
encontrar un efecto que realmente no existe es de sólo el 5%. Entre más pequeño sea el valor
alfa es menos probable rechazar incorrectamente la hipótesis nula. Se define R 2 como el
coeficiente de determinación y debe ser ajustado a los grados de libertad o en otras palabras,
debe ser ‘’castigado’’ al tamaño de muestra (porque el tamaño de muestra es fundamentalmente
pequeño). Expresa el porcentaje de variación en la respuesta que es explicado por el modelo de
regresión. Este valor cuando más se aproxima a 1 nos indica un mejor ajuste o una mejor
explicación de la respuesta de acuerdo al modelo de regresión. Se define el valor F como el
cociente entre la variación explicada por el modelo y la variación aleatoria que no es explicada
por el modelo o en otras palabras, la relación entre la señal y el ruido. El valor estadístico F
112
equivale al valor p y debe ser lo más bajo posible <0.05. Se utiliza la distribución de Fisher
porque ésta emula el comportamiento de la relación entre un efecto principal explicado por el
modelo y un componente de variación aleatoria (tabla 1a del apéndice A). SS es la sumatoria de
las diferencias cuadradas contra la media y MS es promedio del cuadrado de las diferencias
entre las lecturas contra la media. Una interacción entre dos factores ocurre cuando el cambio en
la respuesta de un nivel bajo a un nivel alto de un factor no es el mismo que el cambio en
respuesta en los mismos dos niveles de un segundo factor. Ésto es, el efecto de un factor es
dependiente de un segundo factor. Dos factores trabajan en conjunto para explicar la variación
de la característica.
El análisis de datos se llevó a cabo utilizando la herramienta de regresión en el módulo de

análisis de datos de Microsoft Excel versión 2003.
Cabe puntualizar que esta técnica de regresión funciona para determinar cuáles factores tienen
influencia en el comportamiento de la respuesta. Por eso a esta fase se denomina fase de
escrutinio o ‘’screening’’. No se pretende ponderar o cuantificar el efecto de las variables sino
únicamente descartar aquellas que no lo tienen.
5.6.5 Análisis para variable de salida Módulo de Young (E).
La tabla 5.6a muestra los valores promediados de E y el reacomodo de las corridas para su
análisis estadístico de acuerdo a las pruebas mecánicas en su primera etapa de escrutinio.
Concentración Velocidad Temperature Presión E media

Corrida Formulación
MMT (%FV) (%) (°C) (bar) (MPa)
1 A42390 0.5 40 230 90 2747.4
2 B42390 6 40 230 90 3916.0
3 A92390 0.5 90 230 90 2690.6
4 B92390 6 90 230 90 3741.28
5 A42590 0.5 40 250 90 2603.4
6 B42590 6 40 250 90 3754.71
7 A92590 0.5 90 250 90 2621.0
8 B92590 6 90 250 90 3509.25
9 A42311 0.5 40 230 110 2684.33
10 B42311 6 40 230 110 3659.67
11 A92311 0.5 90 230 110 2666.4
12 B92311 6 90 230 110 3756.29
13 A42511 0.5 40 250 110 2589.4
14 B42511 6 40 250 110 3508.4
15 A92511 0.5 90 250 110 2612.6
16 B92511 6 90 250 110 3662.43
Tabla 5.6a. Extracto de los valores promediados de E según tablas 1c y 2c del apéndice C.
113
El valor de 0.9777 de la R2 ajustada en la tabla 3c del apéndice C nos indica que el modelo de
regresión lineal representa excelentemente a la población de datos. El modelo explica en un 98%
el comportamiento de los datos. El valor de F también es muy bueno puesto que la señal de
respuesta es preponderante sobre la respuesta aleatoria. La señal de los datos es 197 veces
mayor que la señal aleatoria o de ruido. Además, el valor del estadístico F es cercano al 0% por
lo que se puede rechazar la hipótesis nula con un alto nivel de confianza. El valor p por debajo
del 5% para la variable concentración y temperatura nos indica que estas dos variables tienen
efecto principal sobre la respuesta del módulo de Young.
5.6.6 Análisis para variable de salida esfuerzo de cedencia (σy).
La tabla 5.6b muestra los valores promediados de σy y el reacomodo de las corridas para su
análisis estadístico de acuerdo a las pruebas mecánicas en su primera etapa de escrutinio.
regresión lineal no representa adecuadamente a la población de datos para esfuerzo de
cedencia. El modelo lineal sólo representa en un 39.5% el comportamiento de los datos. El valor
de F indica mucha señal aleatoria. La respuesta de los datos es sólo 3 veces mayor que la
respuesta aleatoria. El valor del estadístico F de 5% es marginal. Por lo anterior, no se tienen
suficientes elementos para rechazar la hipótesis nula. Aún cuando el valor del estadístico p
señala a la temperatura de procesamiento como único factor por debajo del 5% en este punto no
se puede considerar a ningún factor como relevante. Los coeficientes de todos los factores son
muy poco significativos. La dispersión de los datos no permite tener un buen ajuste al modelo
de regresión lineal y por ende la variación de la parte que explica el modelo con respecto a la
variación de la parte de señal aleatoria es muy pobre.
Se decidió correr el modelo de regresión considerando posibles interacciones entre factores.

El cálculo de las interacciones se obtiene multiplicando el valor de cada nivel de la corrida entre
sí a fin de obtener más datos de entrada que ayuden a entender el comportamiento de éstos de
acuerdo al modelo de regresión. Una interacción se define como la dependencia de una variable
de entrada con respecto al comportamiento de otra. Estos comportamientos son inversos es
decir, los niveles se intersectan. Cuando una variable aumenta hacia un nivel, la otra variable
disminuye.
114
Concentración Velocidad Temperatura Presión σy media
1 A42390 0.5 40 230 90 32.256
2 B42390 6 40 230 90 32.925
3 A92390 0.5 90 230 90 31.966
4 B92390 6 90 230 90 33.071
5 A42590 0.5 40 250 90 31.875
6 B42590 6 40 250 90 29.729
7 A92590 0.5 90 250 90 31.640
8 B92590 6 90 250 90 31.015
9 A42311 0.5 40 230 110 33.291
10 B42311 6 40 230 110 32.986
11 A92311 0.5 90 230 110 32.596
12 B92311 6 90 230 110 32.078
13 A42511 0.5 40 250 110 32.089
14 B42511 6 40 250 110 31.037
15 A92511 0.5 90 250 110 32.329
16 B92511 6 90 250 110 30.710
Tabla 5.6b Extracto de los valores promediados de σy según tablas 1c y 2c del apéndice C.
El extracto de los valores promediados para esfuerzo de cedencia y las consideraciones para las
interacciones se resumen en la tabla 5c del apéndice C. El valor de 0.6889 de la R2 ajustada en la
tabla 6c del apéndice de acuerdo a los datos ordenados de la tabla 5c nos indica que el modelo
de regresión lineal representa mejor a la población de datos para esfuerzo de cedencia cuando
se consideran interacciones. El modelo lineal representa en un 69% el comportamiento de los
datos. Aún cuando este porcentaje se considera bajo es sensiblemente mejor que el 39.5%
obtenido en la tabla 4c donde no se consideran interacciones entre factores. El valor de F
aumentó marginalmente e indica que todavía existe mucha señal aleatoria aunque ésta se
redujo con respecto al valor residual de la tabla 4c. La respuesta de los datos es ahora 4 veces
mayor que la respuesta aleatoria. El valor del estadístico F de 6% es marginal. Considerando la
mejora en el modelo lineal, la disminución de la señal aleatoria y el marginal valor de
significancia de F se puede decir se tienen suficientes elementos para rechazar la hipótesis nula.
El valor del estadístico p señala a la concentración de la arcilla como el factor más influyente en
el esfuerzo de cedencia. Del mismo modo y con menos influencia, temperatura de
procesamiento en interacción con la concentración de arcilla es el otro factor por debajo del 5%
de acuerdo al estadístico p.
5.6.7 Análisis para variable de salida esfuerzo máximo tensil (σt).
La tabla 5.6c muestra los valores promediados de σt y el reacomodo de las corridas para su
análisis estadístico de acuerdo a las pruebas mecánicas en su etapa de escrutinio.
115
Concentración Velocidad Temperature Presión σt media
1 A42390 0.5 40 230 90 35.042
2 B42390 6 40 230 90 32.854
3 A92390 0.5 90 230 90 34.475
4 B92390 6 90 230 90 33.798
5 A42590 0.5 40 250 90 33.265
6 B42590 6 40 250 90 30.234
7 A92590 0.5 90 250 90 32.945
8 B92590 6 90 250 90 31.481
9 A42311 0.5 40 230 110 34.097
10 B42311 6 40 230 110 32.738
11 A92311 0.5 90 230 110 33.701
12 B92311 6 90 230 110 33.343
13 A42511 0.5 40 250 110 33.849
14 B42511 6 40 250 110 30.169
15 A92511 0.5 90 250 110 33.130
16 B92511 6 90 250 110 29.862
Tabla 5.6c. Extracto de los valores promediados de σt según tablas 1c y 2c del apéndice C.
regresión lineal representa adecuadamente a la población de datos para esfuerzo máximo tensil.
El modelo lineal representa en un 78% el comportamiento de los datos. El valor de F indica una
buena relación entre el comportamiento de los datos y la señal de ruido o aleatoria. En otros
términos, la señal de los datos es 14 veces mayor que la señal de ruido. El valor del estadístico F
es inferior al 5% por lo que se puede rechazar la hipótesis nula con un alto nivel de confianza. El
valor p por debajo del 5% para la variable concentración y temperatura nos indica que estas dos
variables tienen efecto principal sobre la respuesta en el esfuerzo tensil máximo.
La etapa de escrutinio del diseño experimental revela claramente que la concentración de arcilla
y el perfil de temperatura como variable de procesamiento son la únicas dos variables de
entrada influyentes en las propiedades mecánicas Módulo de Young (E) esfuerzo de cedencia
(σc) y esfuerzo máximo tensil (σt). Ésto es cierto en un rango de temperatura de 230° C - 250° C
y concentración de arcilla entre 0.5% FV -6% FV. Las otras dos variables de procesamiento
pueden variar dentro del rango establecido para el experimento si afectar significativamente la
respuesta de la variable de salida.
5.6.8 Influencia de la nanoarcilla en las propiedades mecánicas de los

nanocompuestos.
116
Según los resultados mostrados en la tabla 8c del apéndice C, el valor del porcentaje de
dispersión para las muestras de formulación media de 3% FV de arcilla en el módulo de Young
varía desde 1.8% hasta 4.5% en las diferentes corridas réplicas. El porcentaje de dispersión para
el esfuerzo de cedencia varía desde 1.8% hasta 6.2%. Finalmente, este porcentaje calculado para
los valores de esfuerzo máximo tensil varía de 0.6% hasta 7.25%. Todos estos valores están por
debajo del 10% considerado como límite para dispersión entre muestras.
Puesto que los resultados en la fase de escrutinio sugieren que la influencia de la concentración
de la arcilla en las propiedades mecánicas es más significativa, se presentan 3 gráficos de
tendencias donde se muestran las medias poblacionales de todos los datos adquiridos en las
corridas de escrutinio incorporando las corridas para formulación media de 3% FV mostrados
en la tabla 8c además de las medias de las muestras de ABS sin carga como comparativo
mostrados en tabla 9c del mismo apéndice. Se incluye además el intervalo de confianza
calculado para las medias de cada grupo. Si alguna media poblacional coincide dentro del
intervalo de confianza (95%) de otra población, entonces se infiere que esta población es
incluyente y por lo tanto se concluye que no existe una diferencia entre las poblaciones. Si por el
contrario, las medias poblacionales están visiblemente fuera de los intervalos de confianza de
las otras poblaciones, se establece diferencia poblacional y se pueden establecer comparativos
cuantitativos.
Figura 5.6.1 Influencia del contenido de MMT en el módulo de Young de nanocompuestos de ABS.
Existe un 95% de confianza en que la media poblacional se mueva en los intervalos calculados.
117
Se puede verificar en la figura 5.6.1 que el incremento la carga de arcilla le confiere un aumento
en el módulo de elasticidad a los nanocompuestos. Se observa que ninguna media intersecta el
intervalo de confianza de las otras poblaciones. Entonces, se pueden hacer inferencias
numéricas de las poblaciones con respecto a sus medias. La tabla 5.6d muestra los incrementos
en el módulo de Young con respecto al incremento de nanoarcilla.
% Δ% E
E (MPa) Δ% E
MMT Acum
0 2500.6 ±106
0.5 2647.1 ± 28.56 5.8 5.8
3 3128.3 ± 49.15 18.2 25.1
6 3722.1 ± 67.9 19 48.8
Tabla 5.6d. Incremento de E con respecto al % MMT mostrando los intervalos de confianza de
las medias poblacionales.
Los resultados de la tabla 5.6d muestran un incremento sostenido en el módulo de Young del
nanocompuesto con respecto al incremento de arcilla. Δ% se calcula dividiendo la diferencia
entre medias poblacionales entre dos formulaciones sucesivas por la media anterior
multiplicados por 100. Δ% acum es la suma acumulada de los Δ%. Entonces, para el módulo E,
se observa un crecimiento del 6% con la adición de 0.5% de MMT con respecto al ABS sin carga.
Después este crecimiento aumenta casi 3 veces en la formulación media del 3% FV y se
comporta linealmente dentro del rango de las formulaciones del 3%-6%. Un nanocompuesto de
ABS elaborado con 6% en fracción volumétrica de MMT con compatibilizador orgánico tipo 30B
puede proveer un aumento del 50% en la rigidez con respecto al ABS sin carga.
En lo que respecta al Módulo de Young, el aumento de éste con el contenido de arcilla es un

indicativo de la buena interacción partícula-polímero. Esta interacción se maximiza al obtener
nanocompuestos con estructura exfoliada de la MMT. Autores como Stretz, et al; 2005 sugieren
que E puede ser utilizado como un indicativo del estado de dispersión de la plateletas en
nanocompuestos de SAN/MMT elaborados vía mezcla fundida [65]. Sin embargo, el
entendimiento de cómo controlar la exfoliación durante el procesamiento por mezcla fundida
está todavía en una etapa incipiente. Además, nanocompuestos de ABS/MMT completamente
dispersos procesados por mezcla fundida no han sido reportados en la literatura [6,10]. Por
ejemplo, un compuesto típico bien exfoliado como el nylon 6/MMT dobla su módulo con un
contenido de 5% wt (aprox. 3% FV) de MMT contra un 25% de incremento en los
nanocompuestos de ABS (Tabla 5.6d).
118
Figura 5.6.2 Influencia del contenido de MMT en el esfuerzo de cedencia de nanocompuestos de
ABS. Existe un 95% de confianza en que la media poblacional se mueva en los intervalos
calculados.
La figura 5.6.2 muestra el comportamiento de la cedencia en nanocompuestos de ABS/MMT con

respecto al contenido de arcilla. Se observa un incremento en la resistencia a la cedencia con
apenas un contenido de 0.5% de MMT. Sin embargo, al incrementar éste al 3%, esta resistencia
decrece y es equivalente a la del ABS sin carga (nótese que la media poblacional para 3% está
incluida en el intervalo de confianza de la media para el ABS sin carga). Luego, esta resistencia
vuelve a incrementarse para la formulación de 6% la cual es equivalente a la obtenida por la
adición de 0.5% de arcilla. Ver tabla 13 donde se muestra el sumario de valores medios. Estos
resultados no son equivalentes a los obtenidos por Stretz et al en sus estudios hechos a
nanocompuestos de ABS con MMT Cloisite 30B, en la cual se evidencia un leve incremento en
esta característica en formulaciones de 1.6%, 2% y 3% en fracción volumétrica. Empero, los
autores citados no muestran el comportamiento de esta característica mecánica en
formulaciones mayores. El mecanismo de la cedencia es complicada para materiales
compuestos pero es bien conocido el hecho que depende principalmente del comportamiento
de la matriz polimérica. El ABS utilizado por los investigadores es de mayor resistencia tensil
que el Terluran® GP35. Su resistencia tensil es de 45 MPa. Las interacciones entre matriz y
arcilla son importantes para inhibir el rompimiento de las cadenas, o desunión entre aquellas,
primordialmente por el tipo de organofilizante usado. Sin embargo, no se visualiza una relación
119
directa entre la morfología de la arcilla y la facultad del nanocompuesto para retrasar la
deformación plástica.
Δ% σy
% MMT σy (MPa) Δ% σy
Acum
0 29.75 ± 1.06
0.5 32.12 ± 0.31 8 8
3 28.78 ± 0.57 -11.6 0
6 31.65 ± 0.53 9.9 8
Tabla 5.6d. Comportamiento de la cedencia con respecto al % MMT mostrando los intervalos de
confianza de las medias poblacionales.
Figura 5.6.3 Influencia del contenido de MMT en el esfuerzo tensil máximo de nanocompuestos
de ABS. Existe un 95% de confianza en que la media poblacional se mueva en los intervalos
calculados.
120
Δ% σt
% MMT σt (MPa) Δ% σt Acu
m
0 36.27 ± 0.52
0.5 33.81 ± 0.36 -7.2 -7.2
3 31.14 ± 0.48 -8.5 -15.7
6 32.27 ± 0.49 3.6 -7.7
Tabla 5.6e. Comportamiento del esfuerzo tensil máximo con respecto al % MMT
En la figura 5.6.3 se muestra la tendencia de la resistencia tensil de los nanocompuestos de

ABS/MMT con respecto al contenido de arcilla. Es claro el decremento de esta propiedad hasta
la formulación de 3% con respecto al ABS sin carga. Este comportamiento es lineal y semejante
al observado en los experimentos de Stretz, et al. Empero, para la formulación de 6% existe una
ligera recuperación la cual no fue analizada por los investigadores.
La relación entre la resistencia a la tensión, la adhesión reforzante/matriz y la dispersión son

más complejas que para el módulo de Young (E). Existen nanocompuestos cuya resistencia a la
tensión se ve incrementada al aumentar el contenido de arcilla, por ejemplo en el nylon 6 [86].
El comportamiento de la fractura de una matriz dúctil vs. una matriz frágil puede ser una
consideración. Sin embargo, ésto no ha sido plenamente resuelto en la literatura. La existencia
de agregados de arcilla de dimensión micrométrica puede dar respuesta a una condición de
concentración de esfuerzo en una matriz frágil y en consecuencia, a una disminución de la
resistencia tensil. Sin embargo, si los tactoides de arcilla estuvieran completamente dispersos en
plateletas, no queda claro como en una matriz frágil este mecanismo aún promueve la
disminución de esta propiedad. No existe duda que la adhesión interfacial juega un papel
preponderante en la resistencia de los nanocompuestos; empero, se conoce muy poco acerca de
la adhesión de la arcilla organofilizada con ciertos polímeros. La tendencia de la resistencia
tensil para nanocompuestos de ABS es similar a la lo reportado para mezclas de SAN/MMT. Si
efectivamente la adhesión interfacial entre estos nanocompuestos es pobre, entonces la causa es
que la interfase no es capaz de distribuir la carga suficientemente por medio de los esfuerzos de
corte a las partículas. Los extremos de las partículas entonces actúan como concentradores de
esfuerzos reduciendo la resistencia del material. Ésto se verifica en el tipo de fractura frágil en
las probetas donde se evidencia la reducción del agrietamiento (crazing) donde se tiene una
fractura temprana a altas cargas antes de alcanzar el nivel de esfuerzo crítico para el
agrietamiento [65].
5.6.9 Optimización de las variables de procesamiento y superficie de respuesta.
La ecuación de predicción de la respuesta (modelo) para dos variables influyentes está definida
por un polinomio de segundo orden de la forma:
121
Y(X1, X2) = b0 + b1X1 +b2X2 + b11X12 + b22X22 +b12X1X2 (5)
Donde Y corresponde a la variable de salida, X1 y X2 son los 2 factores de entrada; bij son los
coeficientes del polinomio. Cabe destacar que esta ecuación es de la forma:
Ax2 +Bxy +Cy2 + Dx + Ey + F = 0
La cual corresponde a la ecuación general de la cónica en donde se incluye el término de

rotación xy [87].
A fin de determinar los coeficientes del polinomio en una regresión, se deben considerar
corridas con puntos medios para cada variable; es decir, corridas que contengan una
formulación de nanoarcilla del 3% y corridas que estén procesadas a una temperatura media de
240 °C. Las velocidades de inyección y la presión de inyección pueden ser indistintas puesto
que se ha demostrado su poca influencia en las variables de salida. En este estudio en
particular, se incorporaron probetas para pruebas de tensión de acuerdo a la norma ASTM 638
con formulaciones de 3% con temperatura de procesamiento de 230° C, 240° C y 250° C para la
creación de la superficie de respuesta. La velocidad de inyección se estableció en 135 mm/seg y
la presión de inyección en 110 bar.
5.6.10 Determinación de los coeficientes del polinomio de predicción para Módulo de

Young (E).
En la tabla 10c del apéndice C se muestra el arreglo de las corridas para hacer el ajuste por
regresión lineal. Los valores R de la respuesta son los promedios de los valores de E obtenidos
la corrida de escrutinio y las corridas con formulación media y temperaturas medias.
En la tabla 11c se muestran los valores de los coeficientes de determinación R2 y R2 ajustado a

los grados de libertad indican que el modelo de predicción está representado en un 99% con los
datos provistos. El valor del estadístico F indica un dominio preponderante de la señal de
respuesta sobre señal de ruido. Por otro lado el valor crítico de F es menor al 5%. Los valores
altos de P por encima de 0.05 sólo indican que ninguna entrada (coeficiente) prevalece sobre
otro.
Entonces el modelo de predicción para la superficie de respuesta del Módulo de Young en

función de las variables de concentración de arcilla (C) y temperatura de la boquilla de la
inyectora (T) para los rangos de respuesta de 0.5%-6% FV y 230° C -250° C respectivamente
aplicados a la ecuación 5 es el siguiente:
E (C, T) = -4814.07 +375.47 (C) + 65.052 (T) – 5.725 (C 2) – 0.143 (T2) – 0.686 (C)(T) (6)
122
En la ecuación (6) se emplean el rango de los valores de concentración de 0.5 a 6 y la
temperatura de 230 a 250 para generar una combinación de valores que se muestran en la tabla
12c del apéndice. Estos valores determinan la siguiente superficie de respuesta que se muestra
en las figuras 5.6.4 a 5.6.6.
Figura 5.6.4. Superficie de respuesta para Módulo de Young en perspectiva isométrica de

acuerdo a las variables de entrada de concentración de arcilla y temperatura de procesamiento.
La superficie de respuesta para E corresponde a un segmento de elipse de mucha distancia

focal. Los coeficientes cuadráticos tienen el mismo signo. Aun cuando en apariencia se asemeja
a un plano, este segmento posee una ligera curvatura como se aprecia en las figuras 5.6.5 y 5.6.6.
El coeficiente AB indica que la elipse tiene una rotación respecto a sus ejes principales.
De los valores obtenidos del modelo de predicción se observa un comportamiento casi lineal y
proporcional con respecto a la concentración de la MMT (Fig. 5.6.5). El módulo es también
sensible a la temperatura y crece de manera inversa a ésta. El incremento en forma lineal del
módulo de Young E con la adición de la MMT está de acuerdo a los experimentos hechos por
Stretz et al en nanocompuestos de ABS/MMT y SAN/MMT elaborados con MMT C30B [12,65].
Los autores predicen este comportamiento lineal empero, sus resultados se limitan a
formulaciones de más bajo contenido de arcilla (aprox. 4% FV). Además, los autores sólo
123
reportan una temperatura de procesamiento de 220° C en un extrusor de doble husillo a una
velocidad de 280 rpm.
La superficie de respuesta ofrece la misma tendencia obtenida con los datos de la figura 5.6.1 y
tabla 5.6d. Por otro lado, el aumento del módulo en proporción inversa a la temperatura es
esperado puesto que el efecto de reforzamiento está relacionado con la morfología de
exfoliación e intercalación de la MMT y éstos a los esfuerzos de corte producidos durante el
procesamiento de los nanocompuestos durante el moldeo por inyección. Las temperaturas bajas
generan perfiles de viscosidad mayores y éstos mayor resistencia interna al flujo coadyuvando
el incremento de estos esfuerzos de corte. Finalmente, el valor óptimo estimado del módulo de
Young se encuentra en la combinación de 6% de concentración de MMT y 230° C de
temperatura en la boquilla. Este valor es de 3683.26 MPa. Este valor se encuentra dentro del
intervalo de confianza previsto para E para los nanocompuestos elaborados con 6% FV de MMT
de acuerdo a la tabla 5.6d. Cabe destacar, que existen valores de E en algunas corridas en la fase
de escrutinio mayores que la predicción de optimización del polinomio de respuesta (ver tabla
5.6a). Este hecho no discrepa con las expectativas del diseño experimental, puesto que las
predicciones de éste prometen consistencia del valor de la variable de salida en el tiempo.
Figura 5.6.5 Superficie de respuesta para Módulo de Young en perspectiva del contenido de
arcilla en un rango de 0.5-6% FV.
124
Figura 5.6.6 Superficie de respuesta para Módulo de Young en perspectiva de la temperatura de
procesamiento en un rango de 230°C -250°C.
5.6.11 Determinación de los coeficientes del polinomio de predicción para Esfuerzo

de Cedencia (σc).
La tabla 13c del apéndice C muestra el arreglo de las corridas para hacer el ajuste por regresión
lineal. Los valores R de la respuesta son los promedios de los valores de σc obtenidos la corrida
de escrutinio y las corridas con formulación media y temperaturas medias.
El valor del coeficiente de determinación R2 ajustada en la tabla 14c indica que el modelo de
regresión lineal representa en un 96% a la población de datos. El valor de F también es alto en
consecuencia puesto que la señal de respuesta es preponderante sobre la respuesta aleatoria. Sin
embargo el valor del estadístico F está por encima del nivel de confianza de 0.05. Se puede
rechazar la hipótesis nula aunque con un menor nivel de confianza. Los valores altos de P
indican que a excepción del coeficiente para el término cuadrático A 2 correspondiente a la
concentración de MMT todos los demás términos son igualmente importantes en la ecuación de
predicción. El coeficiente de A2 tiene más relevancia.
125
El modelo de predicción para la superficie de respuesta de esfuerzo de cedencia en función de
las variables de concentración de arcilla (C) y temperatura de la boquilla de la inyectora (T) para
los rangos de respuesta de 0.5%-6% FV y 230° C -250° C respectivamente aplicados a la ecuación
6 es el siguiente:
σc (C, T) = -403.68 + 1.37(C) + 3.642(T) + 0.4162 (C 2) – 0.008 (T2) – 0.0172(C)(T) (7)
Figura 5.6.7. Superficie de respuesta para esfuerzo de cedencia en perspectiva isométrica de

acuerdo a las variables de entrada de concentración de arcilla y temperatura de procesamiento.

15c del apéndice que determina la superficie de respuesta que se muestra en las figuras 5.6.7-
5.6.9.
La superficie de respuesta para σc corresponde a una proyección de un segmento de un

hiperboloide pues los coeficientes de los términos cuadráticos tienen signo contrario.
La superficie de respuesta predice un máximo de resistencia a la cedencia en la región de baja

concentración de MMT. El valor de la resistencia a la cedencia es mayor que el observado en el
ABS sin carga de acuerdo a lo mostrado en la tabla 5.6d. Se manifiesta una tendencia de
decremento en esta propiedad al aumentar el contenido de arcilla hasta una concentración
126
media. Sin embargo, al seguir aumentando la concentración a partir de este punto, la resistencia
a la cedencia vuelve a incrementarse. Los puntos máximos toman lugar en concentraciones
extremas siendo ligeramente mayor en 0.5%. Con respecto a la otra variable, las temperaturas
alrededor de 240° C parecen influir en la maximización de esta característica. Por otro lado, en
concentración alta de MMT, las temperaturas más bajas parecen contribuir mejor en el
mejoramiento del esfuerzo a la cedencia. Finalmente, se observa que la ganancia en el esfuerzo
de cedencia en las concentraciones extremas es marginal. El valor máximo previsto para
cedencia a bajas concentraciones está dado por 0.5% MMT y 240° C el valor σc es de 32.83 MPa;
mientras que para altas concentraciones la combinación es de 6% MMT y 233.5° C. El valor
máximo previsto de σc es de 32.77 MPa. El comportamiento que predice esta superficie de
respuesta no es esperado de acuerdo a los resultados obtenidos por Stretz, et al; 2005 donde los
investigadores obtuvieron un incremento muy moderado pero sostenido en la resistencia a la
cedencia en probetas de ABS/MMT con compatibilizador Cloisite 30B elaboradas de acuerdo a
la norma ASTM D638 y moldeadas por inyección. Los nanocompuestos previos a la inyección
se crearon por mezcla fundida en un extrusor doble de entremezclado. Los nanocompuestos se
incorporaron entonces a la moldeadora. Las condiciones de moldeo para el experimento fueron
a 260° C para la temperatura de la boquilla mientras que para molde fue de 80° C. No se
especifican otros parámetros de procesamiento. La concentración de MMT para estos
nanocompuestos fue de 3%, 4% y 5.8% wt correspondientes a 1.6%, 2% y 3% en fracción
volumétrica.
La tabla 5.6f sumariza los resultados para resistencia a la cedencia de los nanocompuestos
obtenidos por Stretz et al y los valores previstos por el polinomio de la superficie de respuesta
de las figuras 5.6.8-5.6.11 para las mismas formulaciones de los autores. Se comparan resultados
a 250° C por ser la temperatura más próxima a la utilizada por los investigadores (260°C). Se
presentan de la misma manera, los valores previstos para las mismas formulaciones a
temperatura de 240° C por encontrarse en la zona de temperatura de máxima cedencia según el
polinomio de respuesta en formulaciones de 0.5-3% en fracción volumétrica.
127
Figura 5.6.8 Superficie de respuesta para esfuerzo de cedencia en perspectiva del contenido de
arcilla en un rango de 0.5-6% FV.
Figura 5.6.9 Superficie de respuesta para esfuerzo de cedencia en perspectiva de la temperatura

de procesamiento en un rango de 230° C -250° C.
128
Tabla 5.6f. Valores de resistencia a la cedencia en formulaciones de referencia de un
experimento previo y los previstos por el polinomio de respuesta. Se agrega el % de diferencia
en la variable de salida con respecto a la formulación anterior.
(1) Designación comercial del ABS utilizado en el experimento de Stretz [referencia 12]
(2) Designación comercial del ABS utilizado en el diseño experimental y los valores previstos
según la sábana de respuesta de la variable σc para temperaturas de procesamiento de 240° C y
250° C.
La tabla 5.6f muestra un ligero pero sostenido incremento en la resistencia a la cedencia para
los nanocompuestos analizados por Stretz, et al. La tendencia no es similar para los
nanocompuestos de ABS Terluran® en los cuales esta propiedad se ve reducida hasta el rango
de formulación media de 3% FV. Sin embargo, para una temperatura de procesamiento de 240°
C se verifica un incremento de σc en formulaciones bajas similar a lo visto por los autores
mencionados. Es desconocido si existen experimentos hechos para estos materiales en
concentraciones superiores al 3% FV. Además, los nanocompuestos formulados con ABS
Cycolac ® por los investigadores fueron previamente mezclados en un extrusor doble de
entremezclado. Ésto sugiere una etapa de pre-exfoliación de la nanoarcilla antes de someterla al
proceso de inyección. Esta pre-exfoliación pudo coadyuvar al disgregamiento de tactoides y
disminución de tamaño de estructuras intercaladas facilitando la orientación de la plateletas
durante el proceso de inyección. Cabe mencionar que la orientación de las partículas de arcilla
es menos eficiente puesto que éstas tienden a alojarse en la superficie de las partículas de
butadieno [12]. En lo que respecta al factor de refuerzo y al índice de eficiencia en la exfoliación
(EEI) calculados para nanocompustos de ABS Terluran® con MMT C30B, se concluyó que
ambos parámetros tienden a disminuir conforme se incrementa el contenido de arcilla. El
mecanismo de resistencia a la cedencia depende principalmente de la matriz polimérica. La
incorporación de cantidades moderadas de partículas dispersas ya sean rígidas o suaves puede
cambiar las propiedades mecánicas y los comportamientos a la deformación de un polímero. El
rol de estos modificadores es alterar el estado de esfuerzos de la matriz alrededor de ellos y
disparar extensivas deformaciones plásticas como la cedencia al corte, agrietamiento,
agrietamiento con cedencia al corte, cavitación de las partículas hulosas o desprendimiento
interfacial de las partículas con la matriz [88]. Lim, et al; 2010 realizaron estudios para entender
los efectos de la velocidad de deformación y la temperatura ambiente en la cedencia a la tensión
y sus mecanismos de deformación en nanocompuestos de nylon 6 formulados con MMT
Cloisite 30B. Los nanocompuestos fueron elaborados vía mezcla fundida en un extrusor de
doble tornillo seguido de moldeo por inyección de los pellets extruídos para formar probetas de
tensión tipo 1 de acuerdo a la norma ASTM D638. Las pruebas de tensión se realizaron en una
129
máquina INSTRON con velocidades desde 0.5 a 50 mm/min (velocidades de deformación de
10-4 – 10-1 s-1) y temperaturas desde -50 a 70° C. Los esfuerzos reportados correspondieron al
esfuerzo de ingeniería y la resistencia a la cedencia se tomó como el esfuerzo correspondiente al
desplazamiento de 0.2% con respecto a la pendiente inicial, de la misma manera como se llevó a
cabo en el presente trabajo. Los investigadores encontraron que los datos del volumen de
deformación en estos nanocompuestos revelan un complicado mecanismo dual de deformación
por corte y dilatación durante el proceso de cedencia. El incremento en el volumen de
deformación, en una forma limitada, confirma estar asociado con la delaminación de las capas
de nanoarcilla. Entonces, a bajas temperaturas y altas velocidades de deformación, la
deformación por corte de la matriz polimérica se retarda y facilitando la delaminación y
provocando el crecimiento de una grieta macroscópica y por ende una fractura frágil. Las
pruebas de tensión a varias temperaturas revelaron que los comportamientos de la cedencia a la
tensión del nylon sin carga de arcilla y sus nanocompuestos dependen críticamente en la
temperatura y velocidad de deformación. La reducción de la temperatura de prueba a una
determinada velocidad de deformación tiende a incrementar la resistencia a la tensión mientras
que incrementar la velocidad de deformación tiene el mismo efecto. La resistencia a la cedencia
varió en estos nanocompuestos hasta en 5MPa con 10° C de diferencia a una velocidad de 5
mm/min. [88].
Los datos obtenidos durante las corridas para la fase de escrutinio del diseño experimental del
presente trabajo muestran valores aceptables de índices de correlación al modelo de regresión y
cocientes de señal-ruido. Por lo tanto, no hay evidencia sustentable del efecto de la temperatura
ambiental en las que se realizaron las pruebas de tensión para el diseño experimental. Aún
cuando la velocidad de deformación no fue la misma (1 mm/min), ésta se consideró como una
constante a lo largo del experimento. A este punto, los resultados para la resistencia a la
cedencia previstos por la superficie de respuesta no pueden ser satisfactoriamente explicados.
Una posible causa es que lo observado por la técnica de difracción de rayos X, lo observado en
microscopía y el índice de exfoliación (donde explica el aumento en el módulo de Young en
proporción inversa a éste) no prevén la proporción de estructuras intercaladas o cuasi-
intercaladas, para cada formulación. Lim y sus colaboradores demuestran la existencia de fallas
o vacíos a nivel nanométrico en algunas lugares entre capas de arcilla intercalada debido a su
pobre interacción con la matriz polimérica. Por otro lado, la orientación de las capas de
nanoarcilla está relacionada a la formación de estas fallas y depende de la proporción de
butadieno del polímero. De acuerdo a lo expuesto por el fabricante de Terluran® GP-35, la
proporción de polibutadieno es de aproximadamente 20%. No se conoce la proporción de este
componente en el ABS utilizado por Stretz et al.
Se sugiere la exploración más detallada de esta variable de salida en un trabajo futuro para
comprender y prever el efecto de la concentración de arcilla y la temperatura de procesamiento
de las muestras en condiciones de prueba alternativas.
130
5.6.12 Determinación de los coeficientes del polinomio de predicción para
Esfuerzo Máximo Tensil (σt).
La tabla 16c del apéndice C muestra el arreglo de las corridas para hacer el ajuste por regresión
lineal. Los valores R de la respuesta son los promedios de los valores de σt obtenidos de la
corrida de escrutinio y las corridas con formulación media y temperaturas medias.
El valor del coeficiente de determinación R2 ajustada en la tabla 17c indica que el modelo de
regresión lineal representa en un 98% a la población de datos. El valor de F indica una buena
relación de la señal vs. respuesta aleatoria. Sin embargo, el valor del estadístico F está por
encima del nivel de confianza de 0.05. Se puede rechazar la hipótesis nula aunque con un menor
nivel de confianza.
El modelo de predicción para la superficie de respuesta de esfuerzo máximo en función de las

variables de concentración de arcilla (C) y temperatura de la boquilla de la inyectora (T) para los
rangos de respuesta de 0.5% - 6% FV y 230° C - 250° C respectivamente aplicado a la ecuación 5
es el siguiente:
σt (C, T) = -936.74 + 2.18(C) + 8.13(T) + 0.25 (C 2) – 0.017 (T2) – 0.0173(C)(T) (8)

18c del apéndice. Estos valores generan la superficie de respuesta que se muestra en las figuras
5.6.10-5.6.12. La superficie de respuesta para σt corresponde a la proyección de un segmento de
una hipérbola pues los coeficientes de los términos cuadráticos tienen signo contrario. El
esfuerzo máximo tensil tiene un comportamiento consistente al de la cedencia lo cual es
esperado puesto que su mecanismo de falla es similar para los nanocompuestos. Sin embargo,
éste parece ser más sensible a la temperatura. La maximización de la resistencia tensil parece
estar mas ligada a formulaciones bajas y temperaturas medias. Al incrementarse el contenido de
arcilla, ésta resistencia parece decaer hasta la formulacion media y vuelve a incrementarse a
partir de ésta. El máximo valor se encuentra en una formulación de 0.5% a una temperatura de
240° C calculado en 35.57 MPa. El otro punto máximo se localiza en la formulación alta de 6% a
una temperatura de 236.2° C para calcular una resistencia de 33.94 MPa. La diferencia entre
estos valores parece no ser muy significativa. Cabe mencionar que los valores máximos están
por debajo del esfuerzo máximo tensil del ABS sin carga. Los resultados obtenidos para esta
propiedad no son esperados puesto que la adición de nanoarcilla supone un mejoramiento en
esta propiedad según autores como Lim, et al; 2010, Tiwari, et al; 2008, Chen y Evans; 2008 para
nanocompuestos de ABS/MMT. La tabla 5.6g muestra los resultados obtenidos por Lim et al
comparados con los valores estimados en la superficie de respuesta para esfuerzo máximo tensil
del presente trabajo.
131
Tabla 5.6g. Valores de resistencia tensil en formulaciones de referencia de un experimento
previo y los previstos por el polinomio de respuesta. Se agrega el Δ% de diferencia en la
variable de salida con respecto a la formulación anterior.
(1) Designación comercial del ABS utilizado en el experimento de Lim et al [referencia 47]
(2) Designación comercial del ABS utilizado en el diseño experimental y los valores previstos
según la sábana de respuesta de la variable σt para temperaturas de procesamiento de 240° C y
250° C.
Como se puede observaren la tabla 5.6g, el incremento en la resistencia tensil en los

nanocompuestos elaborados por Lim y sus colaboradores no sólo es mayor que el ABS sin carga
sino que es sostenido hasta una formulación de 1% FV. En contraste, los nanocompustos del
presente trabajo muestran una reducción de esta propiedad con la sola adición de la arcilla y
presenta decaimento sostenido, aunque marginal, hasta altas formulaciones con excepción de
los nanocompustos procesados a 240° C donde la predicción es una ligera recuperación. El
método empleado por Lim et al para la elaboración de nanocompuestos supone un alto
porcentaje de exfoliación. El índice de exfoliación calculado para los nanocompuestos del
presente trabajo muestra que éste se reduce con el incremento de la nanoarcilla (88%-43%)
dentro del rango de 0.5% -6% FV de MMT). La reducción de la eficiencia en exfoliación supone
el dominio de otras estructuras morfológicas como la intercalación. La intercalación coadyuva
en la mejora el módulo de tensión a bajos contenidos de arcilla debido a la alta resistencia
ejercida por la arcilla organofilizada contra la deformación en combinación con la resistencia de
las cadenas moleculares dentro de las galerías a ser estiradas. Empero, esta condición de la
arcilla es particularmente afable a producir concentradores de esfuerzos en los límites u orillas
de las plateletas que conforman el emparedado. Este fenómeno está directamente ligado y
limita la capacidad de resistencia tensil. Es claro que las relaciones entre la resistencia tensil, la
adhesión reforzante/matriz y la dispersión del reforzante son más complejas que para el
módulo. Entonces, no se tiene una explicación al comportamiento de esta característica en los
nanocompuestos elaborados por moldeo por inyección del presente trabajo en lo referente al
contenido de arcilla y la temperatura de procesamiento. Se propone que la combinación de
estructuras exfoliadas e intercaladas en presencia de aglomerados no cuantificados de arcilla,
así como la proporción monomérica del ABS particularmente de poli-butadieno el cual limita la
orientación, pueden ser factores de reducción de la resistencia máxima tensil.
132
Figura 5.6.10. Superficie de respuesta para el esfuerzo máximo tensil en perspectiva isométrica
de acuerdo a las variables de entrada de concentración de arcilla y temperatura de
procesamiento.
Cabe agregar que existen otros estudios como los de Zheng y Wilie; 2003 en donde los autores
obtuvieron nanocompuestos exfoliados de ABS/poli(ε-caprolactona)/Cloisite30B.
Sorprendentemente, en comparación a la matriz polimérica, los valores del módulo de tensión E
y la resistencia tensil disminuyeron mientras que la elongación se incrementó [89].
133
Figura 5.6.11 Superficie de respuesta para esfuerzo máximo tensil en perspectiva del contenido
de arcilla en un rango de 0.5-6% FV.
Figura 5.6.12 Superficie de respuesta para esfuerzo máximo tensil en perspectiva de la temperatura
de procesamiento en un rango de 230° C -250° C.
134
En resumen, fue posible establecer una ventana de procesamiento para obtener
nanocompuestos en donde claramente se incrementa el módulo de Young E. La maximización
de esta propiedad está ligada a una concentración de arcilla y temperatura baja de
procesamiento lo cual es de esperarse por la cantidad de estructuras exfoliadas de las cuales
depende esta propiedad. Por un lado, una mayor concentración de arcilla ofrece por definición,
un mayor número de plateletas exfoliadas y una temperatura baja de procesamiento está
relacionada con la disminución de la viscosidad de la mezcla y aumento de los esfuerzos de
corte lo cual a su vez, promueve la exfoliación. No se esperan diferencias significativas en el
valor de E dentro de una ventana de velocidad de inyección acotada entre 60 mm/s y 135 mm/s
y presión de inyección entre 90 bar y 110 bar.
En lo que se refiere al esfuerzo de cedencia (σc), la sábana de respuesta indica un aumento

moderado de esta propiedad por la adición de arcilla. Este incremento se logra en
formulaciones baja y alta de arcilla y temperaturas de procesamiento de medias y bajas
respectivamente. No hay diferencia significativa en los valores previstos de esfuerzo a la
cedencia entre estos niveles de procesamiento. El procesamiento con formulación media de 3%
no ofrece beneficio. No se tiene una explicación fenomenológica para esta predicción. Para
formulación alta de arcilla se observa un incremento de esta propiedad a baja temperatura de
procesamiento la cual está ligada a una cantidad mayor de plateletas exfoliadas. La efectividad
de la unión interfacial entre arcilla y polímero así como la orientación de las plateletas son clave
para el aumento de esta propiedad.
No se prevé un beneficio en el esfuerzo tensil máximo dentro de la ventana de procesamiento.

Sin embargo, el punto máximo de esta propiedad dentro de la superficie de respuesta se
encuentra en formulación baja de arcilla y temperatura media de procesamiento. El siguiente
punto máximo se verifica en formulación alta y temperatura media-baja (236° C). Similarmente
a la cedencia, no se explica el comportamiento de esta propiedad en el rango de la formulación
media.
No se esperan diferencias significativas en el valor de σc y σt dentro de una ventana de

velocidad de inyección acotada entre 60 mm/s y 135 mm/s y presión de inyección entre 90 bar y
110 bar.
Las condiciones de procesamiento de nanocompuestos inyectados dependerán de la propiedad

que se pretenda destacar y su aplicación. La optimización simultánea de las tres variables de
salida no es posible. Empero, se logran los mejores resultados con la máxima concentración de
arcilla y ventana de procesamiento de temperatura de 230° C- 233° C.
135
5.7 Caracterización de los nanocompuestos ABS/MMT C30B procesados por moldeo
por inyección.

rotacional.
Las gráficas 5.7.1-5.7.4 muestran el comportamiento reológico obtenido por reometría rotacional
para las 16 muestras inyectadas con las distintas condiciones de moldeo y formulaciones de 0.5%
y 6%. Se muestra la viscosidad vs. velocidad de corte. Estas 16 muestras están procesadas por
moldeo por inyección en las mismas condiciones empleadas para el diseño experimental. Los
datos experimentales se ajustaron al modelo de Carreau (sección 5.5.3). El valor del ajuste del
modelo a los datos fue mayor al 90% en todas las muestras.
Las Figs. 5.7.1 y 5.7.2 muestran que a muy bajas velocidades de corte, la viscosidad de los
nanocompuestos exhibe un comportamiento newtoniano. Los valores de viscosidad a 0 esfuerzo
de corte (η0) parecen incrementarse más en las muestras procesadas a baja temperatura de
inyección. Los valores de la tabla 5.7a muestran que existe un incremento del 11.4% en promedio
de la η0 en las muestras procesadas a 250° C con respecto al ABS sin carga mientras que el
aumento es del 23.4% para las muestras procesadas a 230° C. Es interesante señalar que el
incremento en la η0 para los nanocompuestos inyectados a 230° C es prácticamente el mismo
(2.1% de diferencia) en promedio al obtenido en el estudio de reometría rotacional previo donde
se analizaron compuestos únicamente mezclados y paletizados sin exfoliación (ver tabla 5.5d).
El aumento de la viscosidad en el rango newtoniano está ligado a la resistencia que oponen las
estructuras intercaladas y exfoliadas de la nanoarcilla, las cuales están desorientadas. El
incremento de la viscosidad a temperatura de 230° C es claro indicativo del efecto de ésta en el
estado morfológico de la arcilla y señala el predominio de la exfoliación en esta concentración.
Las estructuras delaminadas o exfoliadas oponen más resistencia al flujo desorientado que otras
morfologías.
136
Figura 5.7.1. Comportamiento reológico a bajas velocidades de corte en nanocompuestos de ABS
con formulación de 0.5% MMT FV moldeados por inyección.
Por otro lado, los valores de la velocidad de corte crítica  c, definida como la región donde
comienza el comportamiento pseudoplástico, se reduce al agregar el contenido 0.5% de MMT. El
valor promedio de  c para las muestras inyectadas a 250° C es de 0.175 s-1 mientras que para las
muestras procesadas a 230° C es de 0.142 s-1. Ésto es, una reducción del 23% y 51% comparado al
ABS sin carga. Además, es importante destacar que la  c para los nanocompuestos procesados
por inyección es también menor que para el estimado en los compuestos no exfoliados (ver tabla
5.5d). Entonces, es claro el efecto de orientación de las plateletas destacándose en la temperatura
baja de procesamiento. Después del umbral de la velocidad de corte crítica el comportamiento
reológico es típicamente pseudoplástico. Existe una diferencia entre el promedio de los índices
de la sensibilidad al corte para las muestras procesadas a diferentes temperaturas. Para las
muestras inyectadas a 250 ° C el índice es de 0.65 mientras que para las muestras a 230 ° C el
valor de n es de 0.58. Ésto corrobora la existencia de una fuerte tendencia a la orientación. La
presencia de intervalos estrechos de viscosidad entre las diferentes muestras al aumentar la
velocidad de corte se explica por la tendencia en todos los casos de maximizar la orientación.
137
Figura 5.7.2. Ajuste al modelo de Carreau para nanocompuestos de ABS con formulación de 0.5%
MMT moldeados por inyección. Los valores de R2 denotan un buen ajuste del modelo.
η0 γc
Muestra n
(X 104 Pas) (s-1)
A42511 3.408 0.21 0.75
A42590 3.087 0.19 0.66
A92311 3.654 0.18 0.69
A92390 4.82 0.1 0.52
A42311 3.67 0.16 0.56
A92511 3.55 0.2 0.71
A42390 3.058 0.13 0.56
A92590 3.704 0.1 0.51
ABS 3.08 0.21 0.77
Tabla 5.7a. Valores de la viscosidad a 0 corte (η0) y velocidad de corte crítica (  c) para
nanocompuestos de ABS/ MMT al 0.5% moldeados por inyección con diferentes condiciones de
procesamiento.
138
Al examinar los resultados de comportamiento reológico de las muestras inyectadas a diferentes
condiciones de procesamiento y con una concentración de nanoarcilla del 6% se evidencia que
todas las muestras presentaron un comportamiento newtoniano a bajas velocidades. (Ver Figs.
5.7.3 y 5.7.4). Los rangos de viscosidad a 0 corte η0 son muy estrechos entre sí y están en un
orden de magnitud por encima de las muestras con concentración de 0.5% (ver tabla 5.7b). De
igual manera a lo observado en las muestras con contenido de 0.5% de MMT, la viscosidad
parece estar relacionada inversamente a la temperatura de procesamiento. Empero, la diferencia
de η0 entre las dos temperaturas es muy notoria. La viscosidad a 0 corte para las muestras
procesadas a 250° C es 903% mayor que la del ABS sin carga mientras que ésta es de 1000%
mayor para las muestras procesadas a 230° C. Al comparar las muestras procesadas por
mezclado en fundido y paletizadas sin exfoliar, el valor promedio de la viscosidad η0 para las
muestras inyectadas a 250° C es 203% y 231% para las de 230° C mayor que las primeras. Lo
anterior indica el fuerte efecto de la cantidad de estructuras delaminadas o exfoliadas
desorientadas en la resistencia interna a la movilidad del fundido. Como es de esperarse, esta
cantidad es mayor en concentración alta y más eficiente que los compuestos mezclados en
fundido y paletizados sin exfoliar.

Por otro lado, la velocidad de corte crítica  c para los nanocompuestos con la formulación de 6%
de MMT es sensiblemente menor que la del ABS sin carga. Ésta es de 1770 % menos en los
procesados a 250° C y 1948% menos en los procesados a 230° C. De igual manera, la reducción

en la  c en estos nanocompuestos es de 265 % en las muestras inyectadas a 250° C y 300% para
los procesados a 230° C comparada con su contraparte mezclada y peletizada. A altas
velocidades se verifica un estrechamiento en el rango pseudoplástico lo cual indica un marcado
efecto de orientación de las plateletas demostrado en la reducción del índice a la sensibilidad al
corte. Empero, la diferencia en este índice atribuida a la temperatura de inyección parece no ser
significativa puesto que debe haber un número mínimo de plateletas exfoliadas donde el efecto
de orientación ya no es dependiente de la temperatura.
En resumen, es claro que la concentración de arcilla y la temperatura de procesamiento juegan

un rol primordial en el comportamiento de la viscosidad en el rango newtoniano de los
nanocompuestos moldeados por inyección. Los valores más altos de η0 están asociados al efecto
hidrodinámico de las partículas delaminadas de arcilla. Las diferencias de los valores de la
viscosidad entre muestras inyectadas y muestras no exfoliadas particularmente en concentración
alta, demuestran un cambio morfológico de la arcilla hacia la exfoliación. Por otra parte, la poca
diferencia en el rango de la viscosidad entre las muestras inyectadas a 230° C y la muestra
mezclada ambas con un 0.5% de MMT sugiere un poco efecto en el efecto hidrodinámico de la
arcilla debido a su baja concentración.
La reducción del intervalo newtoniano en las muestras inyectadas sugiere un marcado efecto de
orientación de las plateletas exfoliadas. Ésto es esperado principalmente debido al hecho que la
resistencia interna del fundido por la alta concentración de arcilla y las bajas temperaturas de
procesamiento en las muestras inyectadas promueven la exfoliación y por consecuencia, una
reducción en el rango newtoniano y una mayor tendencia a la pseudoplasticidad; efecto que se
manifiesta en el índice a la sensibilidad al corte.
139
La influencia de la concentración de la nanoarcilla y la temperatura de procesamiento en el estado
morfológico de la arcilla y por ende, en las propiedades mecánicas de los nanocompuestos se ha
verificado en el diseño de experimentos en su etapa de escrutinio.
Figura 5.7.3. Comportamiento reológico a bajas velocidades de corte γ nanocompuestos de ABS

con formulación de 6% de MMT moldeados por inyección.
140
Figura 5.7.4. Ajuste al modelo de Carreau para nanocompuestos de ABS con formulación de 6%
de MMT moldeados por inyección. Los valores de R2 denotan un buen ajuste del modelo.
η0
γc
Muestra (X 105 n
(s-1)
Pas)
B42511 2.958 0.0102 0.3
B42590 3.37 0.011 0.3
B92311 3.504 0.01 0.285
B92390 3.24 0.012 0.33
B42311 3.47 0.01 0.3
B92511 2.83 0.014 0.33
B42390 3.33 0.01 0.29
B92590 3.201 0.011 0.32
ABS 0.308 0.21 0.77
Tabla 5.7b. Valores de la viscosidad a 0 corte (η0) y velocidad de corte crítica (  c) para
nanocompuestos de ABS/ MMT al 6% moldeados por inyección con diferentes condiciones de
procesamiento.
141
5.7.2 Propiedades Mecánicas Dinámicas (DMA) E’ E’’ Tan δ y Tg de los
Se intentó llevar a cabo un comparativo de las propiedades mecánico-dinámicas de los

nanocompuestos de ABS/MMT a diferentes niveles de procesamiento y contenido de fracción
de reforzante. Se incorporan además, las curvas para el ABS sin carga procesadas en idénticas
condiciones de inyección para cada nanocompuesto. Debido a que el diseño de experimentos
arrojó como conclusión que el contenido de arcilla y la temperatura son las dos variables más
determinantes en las propiedades mecánicas de los nanocompuestos, por analogía, se presentan
cada gráfica del DMA compilando las 3 concentraciones y comparando dos gráficas en base a
las dos temperaturas fijando las otras dos variables de procesamiento. Cada gráfica muestra el
prefijo X referido a las tres concentraciones seguido de la nomenclatura empleada para las
condiciones particulares de procesamiento.
La identificación del % de MMT en fracción volumétrica se describe a continuación como:
ABS + 0.5% MMT
ABS + 3% MMT
ABS + 6% MMT
ABS Sin carga
Las figuras 5.7.5 y 5.7.6 muestran el barrido de temperatura hechas a las probetas de flexión. Las
condiciones de inyección son similares para el ABS sin carga y las 3 formulaciones (40%
velocidad de inyección y 110 bar de presión) excepto por la temperatura de la boquilla. Se
observa poca diferencia en el módulo de almacenamiento E’ en la región vítrea hasta 80° C para
los nanocompuestos de las 3 formulaciones procesadas a 230° C. Sin embargo, es claro el
aumento de esta propiedad sobre el ABS sin carga. Por otro lado, E’ varia más para las muestras
de nanocompuestos procesadas a 250° C. No se aprecia un incremento importante de E’ en los
nanocompuestos antes de la Tg comparados con el ABS sin carga el cual incluso supera a la
formulación media de 3% a partir de los 45° C. Éste comportamiento no es esperado. No se
aprecia un aumento significativo en la Tg en los nanocompuestos con respecto al ABS sin carga
en todas las muestras procesadas a 230 ° C y a 250° C en las figuras 5.7.5 y 5.7.6. Por otro lado, la
tasa de disipación de energía mecánica tan δ es menor en la formulación de 6% MMT procesado
a 230° C mientras que ésta es aún menor en la formulación de 0.5% MMT procesada a 250° C.
En ambos casos, la tan δ es menor para el ABS sin carga.
142
E’
[Pa]
Tan δ
E’’
[Pa]
Temperatura [°C]
Figura 5.7.5 E’, E’’ y tan δ ABS sin carga y formulaciones de 0.5%, 3% y 6% ABS/MMT en
probetas de flexión inyectadas a 40% de velocidad, 230° C en boquilla y 110 bar de presión de
inyección.
143
E’ Tan δ
[Pa]
E’’
[Pa]
Temperatura [°C]
inyección.
Las figuras 5.7.7 y 5.7.8 muestran el barrido de temperatura hechas a probetas de flexión. Las
velocidad de inyección y 90 bar de presión) excepto por la temperatura de la boquilla. La
variación del módulo E’ en la región vítrea está casi en el mismo rango que el presentado en las
muestras procesadas a 230° C, 40% de velocidad de inyección y 110 bar de presión. Este
resultado no es esperado puesto que aunque el diseño de experimentos ha comprobado que la
presión de inyección no es determinante para obtener mejores efectos de reforzamiento de la
arcilla, si es notable el hecho que el efecto de una baja o alta temperatura con una presión baja
de procesamiento se obtenga mayor módulo E’ que con baja temperatura y alta presión. De
hecho, los resultados indican una interacción de la temperatura con la presión, en la cual, el
reforzamiento parece estar relacionado con una menor temperatura y presión baja. Además,
para estas muestras en particular, la rigidez del nanocompuesto es más notorio en la
formulación de 6% MMT. El refuerzo parece ser más contundente sobre el ABS sin carga en el
144
grupo de la figura 5.7.7. El módulo E’ comienza a decaer a los 80° C en ambos grupos de las
figuras 5.7.7 y 5.7.8. La tasa de disipación de energía mecánica (tan δ) es relativamente más alta
en la formulación de 0.5% de MMT para ambos casos expuestos en las figuras 5.7.7 y 5.7.8.
E’
[Pa] Tan δ
E’’
[Pa]
Temperatura [°C]
inyección.
145
E’ Tan δ
[Pa]
E’’
[Pa]
Temperatura [°C]
Figura 5.7.8 E’, E’’ y tan δ ABS sin carga y formulaciones de 0.5%, 3% y 6% MMT en probetas de
flexión inyectadas a 40% de velocidad, 250⁰ C en boquilla y 90 bar de presión de inyección.
velocidad de inyección y 110 bar de presión) excepto por la temperatura de la boquilla. El
módulo de almacenamiento E’ es muy similar en las 3 formulaciones, muy cerca de 1 x109 Pa en
las formulaciones procesadas a 230° C mientras que éste aumenta consistentemente en las
muestras procesadas a 250° C, destacándose la formulación de 6%. En ambos casos E’ antes de
la Tg es mayor para los nanocompuestos comparado con el ABS sin carga. Ambas poblaciones
muestran que después de los 80° C, el módulo de almacenamiento E’ comienza a decaer para
todas las formulaciones elaboradas según lo expuesto en las figuras 5.7.9 y 5.7.10. La tasa de
amortiguamiento tan δ en este grupo parece ser mayor en las muestras formuladas con 0.5% de
arcilla pero ligeramente menor que en el ABS sin carga.
velocidad de inyección y 90 bar de presión) excepto por la temperatura de la boquilla. De la
146
misma manera como se observó en las muestras anteriores, no se visualiza un incremento en el
valor del módulo E’ en la región vítrea proporcional al % de arcilla. Empero, el valor es mayor
comparado al ABS sin carga. Los valores correspondientes a la concentración de 6% de arcilla
MMT son más destacados. Este comportamiento es esperado puesto que el efecto de
reforzamiento es mayor con el aumento de la concentración de arcilla en el nanocompuesto.
E’ Tan δ
[Pa]
E’’
[Pa]
Temperatura [°C]
Figura 5.7.9 E’, E’’ y tan δ ABS sin carga y formulaciones de 0.5%, 3% y 6% MMT en probetas de
flexión inyectadas a 90% de velocidad, 230° C en boquilla y 110 bar de presión de inyección.
147
E’ Tan δ
[Pa]
E’’
[Pa]
Temperatura [°C]
Figura 5.7.10 E’, E’’ y tan δ ABS sin carga y formulaciones de 0.5%, 3% y 6% MMT en probetas
de flexión inyectadas a 90% de velocidad, 250° C en boquilla y 110 bar de presión de inyección.
A altas velocidades de inyección con perfil bajo de presión, la temperatura parece tener poco
efecto de reforzamiento de la arcilla. Del mismo modo, la reducción de E’ en la región vítrea se
manifiesta en ambos esquemas a una temperatura de aproximadamente 83° C para todas las
formulaciones. La tasa de amortiguamiento mecánico tan δ es mayor en los nanocompuestos,
para las muestras formuladas con 0.5% de arcilla pero menor que en el ABS sin arcilla, lo cual es
esperado por el menor efecto de reforzamiento de la arcilla en esta proporción volumétrica.
148
E’
[Pa] Tan δ
E’’
[Pa]
Temperatura [°C]
149
E’
[Pa]
E’’ Tan δ
[Pa]
Temperatura [°C]
La tabla 5.7c sumariza los resultados obtenidos en los barridos de temperatura de las figuras
5.7.5 hasta 5.7.12. El valor del módulo de pérdida E’ se obtuvo promediando los valores
puntuales hasta una temperatura aproximada de 80° C. La Tg se obtuvo del valor más alto en la
curva del módulo de pérdida E’’. El amortiguamiento máximo se obtuvo del valor máximo de
la curva de la tan δ y la temperatura de ésta.
La primera observación importante de la tabla 5.7c es relacionada al valor de E’ para el ABS sin
carga procesado en distintas condiciones de moldeo: La temperatura alta de procesamiento de
250° C favorece el incremento de E’ en todas las muestras observadas. Del mismo modo y en
menor grado, la presión alta de moldeo (110 bar) promueve el aumento de E’ en este grupo. Por
otro lado, la velocidad de inyección tiene poco efecto. Se propone que la combinación de la alta
energía de la temperatura de inyección debido al mayor gradiente de temperatura entre molde-
material aunado los esfuerzos de corte generados por la alta presión y por ende, la reducción
150
del volumen libre del polímero han provocando un efecto de orientación de las cadenas
moleculares del ABS.
Tabla 5.7c. Valores del módulo E’ en la región vítrea hasta 80° C, Tg y amortiguamiento
mecánico para muestras inyectadas de ABS sin carga y nanocompuestos ABS/MMT 30B
procesados por moldeo por inyección con diferentes parámetros de procesamiento.
151
Por efecto de la temperatura, la tasa de disipación de energía mecánica o amortiguamiento tan δ
se reduce alrededor de 5% para todas las muestras procesadas a 250° C comparadas con
aquellas a 230° C con excepción del grupo 92511 donde la tan δ se reduce hasta 11%. La
temperatura donde toma lugar el amortiguamiento máximo, no se ve afectada
significativamente en las muestras de ABS sin carga.
Tabla 5.7d. Porcentaje de variación en E’ con respecto al ABS sin carga para los
nanocompuestos de ABS/MMT moldeados en diferentes condiciones de procesamiento.
Los valores mostrados en la tabla 5.7d muestran el %ΔE’ para cada formulación de
nanocompuestos de ABS/MMT y su relación con los parámetros de moldeo según la tabla 5.7c.
Las diferencias se tomaron con relación al ABS sin carga. El %Δ E’ se calculó de la siguiente
forma: %ΔE’ = [(E’C- E’ABS)/ E’ABS)]X 100 donde E’C corresponde al módulo de almacenamiento
del nanocompuesto y E’ABS corresponde al módulo de almacenamiento del ABS sin carga para
las mismas condiciones de procesamiento.
Es claro que la adición de MMT mejora el módulo E’ antes de la Tg en todos los casos con
excepción de la muestra C42511 cuyo experimento sea necesario replicar. La influencia de la
arcilla en el mejoramiento de las propiedades viscoelásticas de un polímero es bien conocido
[27, 35, 44, 56, 57, 90]. La adición de MMT incrementa significativamente el módulo de
almacenamiento E’ en la región vítrea y ésto se atribuye a la rigidez de las plateletas de MMT, a
su efecto restrictivo en el movimiento de las cadenas moleculares del polímero y al efecto
combinado de la relación de aspecto y grado de dispersión de las plateletas [91]. En el 75% de
los casos, la mayor ganancia en E’ corresponde a las muestras formuladas con 6% FV de arcilla.
Sin embargo, el aumento en el módulo no es proporcional en ningún caso, al aumento de la
fracción de arcilla; es decir, en éste 75%, E’ disminuye en la formulación de 3% FV en
comparación con la formulación de 0.5% FV para luego incrementarse nuevamente. El 25% de
las muestras restante muestra mayor rigidez en la formulación media del 3% FV. Éste
porcentaje corresponde a las dos muestras de 3% FV procesadas a 230° C y 110 bar. En todas las
combinaciones se presenta mayor incremento en E’ antes de la Tg cuando la temperatura de
procesamiento es de 230° C. Sin embargo, en prácticamente la totalidad de las muestras, la
temperatura 230° C de procesamiento en combinación con presión de 90 bar de inyección se
obtiene mayor rigidez. El efecto de la velocidad también parece ser significativo, sin embargo
ésta parece estar interactuando con la presión.
152
Entonces, se revela un mayor efecto de reforzamiento en la región vítrea de E’ para la
temperatura de procesamiento de 230° C en los nanocompuestos con respecto al ABS sin carga.
Ésto puede ser debido a que mayor viscosidad supone mayores esfuerzos de corte y por ende,
mayor exfoliación. Sin embargo, no se verifica un aumento del módulo proporcional al
contenido de arcilla. La temperatura de procesamiento no parece explicar per se los cambios en
el módulo E’ para las diferentes formulaciones. La influencia de la presión y la velocidad es
especulativa pues sus efectos aunque notorios no pueden ser correctamente estimados.
En lo que se refiere a la tasa de disipación de energía mecánica, se evidencia que la adición de

MMT modifica la tan δ de una manera inversamente proporcional a su contenido (ver tabla
5.7c). La reducción del amortiguamiento del ABS sin carga comparativo al nanocompuesto
puede llegar a ser de hasta 43% en formulación alta. Típicamente, el mecanismo consiste en
menor pérdida por fricción entre partícula-polímero. Entonces, en estado de mezcla fundida, se
tiene mejor efecto de reforzamiento debido a una mayor concentración de arcilla. En este punto
no se puede concluir respecto al efecto morfológico de la nanoarcilla en la tan δ. Sin embargo, se
presume la existencia de plateletas en estado exfoliado e/o intercalado las cuales oponen más
resistencia al flujo disminuyendo el desfasamiento entre módulos [57]. Para los
nanocompuestos formulados con 0.5% de MMT la diferencia de amortiguamiento puede ser de
sólo 4.3%, para los formulados con 3% de MMT de hasta 10% y de 14% para los
nanocompuestos con 6%. Ésto prueba que el contenido de arcilla tiene un efecto más
significativo en la tan δ que las condiciones de procesamiento. Similarmente al módulo E’, el
efecto de reforzamiento es más notorio en las muestras procesadas a 230°C.
En lo que se refiere a la temperatura de transición vítrea. Los valores obtenidos en la Tg de la

tabla 5.7c para las probetas de ABS sin carga procesadas a diferentes condiciones de moldeo
demuestran una diferencia máxima de 5% (5° C) la cual se puede considerar no significativa. La
muestra con la Tg más baja (92511) mostró un valor de 100.47° C mientras que el valor más alto
de 105.5° C lo mostró la probeta 92390. Ésto indica una influencia de la temperatura
interactuando con la presión de inyección. Éstos son los parámetros que afectaron los valores de
E’ pero en condiciones opuestas. No se tiene una explicación para este comportamiento.
Los valores mostrados en la tabla 5.7e muestran el % ΔTg para cada formulación de
nanocompuestos de ABS/MMT y su relación con los parámetros de moldeo según la tabla 5.7c.
Las diferencias se tomaron con relación al ABS sin carga. El % ΔTg se calculó de la siguiente
forma: % ΔTg = [(TgC-TgABS)/TgABS)]X 100 donde TgC corresponde a la temperatura de transición
vítrea del nanocompuesto y TgABS corresponde a la temperatura de transición vítrea del ABS sin
carga para las mismas condiciones de procesamiento.
153
Tabla 5.7e Porcentaje de variación en la Tg con respecto al ABS sin carga para los
nanocompuestos de ABS/MMT moldeados en diferentes condiciones de procesamiento.
Se visualiza un efecto contraproducente en la Tg por la adición de la arcilla en el 80% de las

muestras. Este efecto no es lineal puesto que la formulación intermedia presenta menor %ΔTg
en la mayoría de los casos. Ma, et al; 2006 encontró que los nanocompuestos de ABS/MMT Na+
modificada orgánicamente con anhídrido maléico procesados en mezcla fundida presentaron
mejoras en la Tg de sólo 1.5° C [57]. Así mismo, Lei, et al; 2005 elaboró nanocompuestos al 3%
wt de PP/MMT modificada orgánicamente Cloisite 15A, 20A y 30B preparados por mezcla
fundida en mezclador Brabender Plasticorder. Los autores encontraron una disminución en la
Tg en todos los nanocompuestos particularmente los elaborados con MMT Cloisite 30B. La
reducción de la Tg en estas 4 mezclas indica que las moléculas de la fase amorfa se mueven a
más bajas temperaturas que el PP. Ésto puede ser debido a la existencia de intercalantes de bajo
peso molecular [35]. As’habi, et al; 2008 encontraron que no existe influencia significativa en la
Tg o es sólo marginal en nanocompuestos de PA6/ABS/OMMT debido a que no se alcanzó la
exfoliación completa. Sin embargo, el autor sugiere que la cantidad de arcilla de 5% wt (aprox.
3% FV) empleada en sus compuestos no tiene mucha influencia en la mobilidad segmental de
las cadenas, lo cual implica que el volumen libre de estos materiales no es lo suficientemente
grande para ser afectado por cantidades pequeñas de arcilla [92]. Ésto no es necesariamente
cierto puesto que cargas de hasta 10.8 % wt (6 % FV) evaluadas en este experimento tampoco
ofrecen mejora en la Tg.
Es importante señalar que la segunda transición de Tg observada en el módulo de pérdida E’’

para el ABS sin carga paletizado del fabricante y moldeado para ejecutar el DMA por barrido de
temperatura para caracterización de materia prima (Fig. 5.1.3) desaparece al procesar los
nanocompuestos. No se tiene evidencia que el efecto reforzante de la arcilla haya contribuido a
este hecho. Este efecto está relacionado con la interacción de la arcilla con la mezcla de
acrilonitrilo-butadieno correspondiente a la primera transición endotérmica.
154
5.7.3 Análisis morfológico de los nanocompuestos moldeados por inyección
por Difracción de Rayos X (XRD).
Las gráficas de todas las muestras tuvieron que ser sesgadas de 0.1 a 4° debido a que el porta-
muestras para polvos no estaba en capacidad de ofrecer datos en ángulos quasi-rasantes y por
lo tanto los conteos a bajas θ tendieron a infinito.
Figura 5.7.13. Difractograma barrido intervalo 2θ = 4 – 35 ° para ABS sin carga, arcilla MMT
C30B, compuestos no exfoliados y nanocompuestos inyectados con formulación de 0.5% de
arcilla.
El ABS es un polímero amorfo. Los patrones de difracción de materiales amorfos están

desprovistos de picos agudos, característico de los cristales (orden de largo alcance) y consisten
de estructuras anchas y dispersas. El análisis cuantitativo de información de rayos X para
materiales amorfos es complicado, empero, provee información importante acerca de la
estructura atómica local (en el orden de corto alcance), incluyendo longitud de los enlaces,
estructuras vecinas e incluso correlaciones atómicas [93,94]. El ABS sin carga en las figuras
5.7.13-5.7.15 muestra este tipo de estructura ancha aunque con cierta tendencia a encontrar
cristales alrededor de 2θ = 20°. Ésto es debido a que los materiales amorfos poseen orden de
corto alcance en longitud de escala atómica debido a la naturaleza de sus enlaces químicos.
Tanto las formulaciones no exfoliadas como los nanocompuestos siguen esta tendencia como se
muestra en las figuras 5.7.13-5.7.15. Sin embargo, el estado de intercalación y/o exfoliación de la
155
nanoarcilla está relacionada al plano 001 encontrado a bajas θ’s. Entonces, otros planos basales
son secundarios y no aportan información relevante respecto a la morfología de la arcilla. Se
observa que la intensidad de los conteos se incrementa proporcionalmente al contenido de
arcilla a bajas θ’s como es de esperarse. Sin embargo, lo contrario ocurre alrededor de 2θ = 20°.
Se observa aquí una tendencia de alineación de cristales de arcilla con las cadenas del polímero.
Como es de esperarse, al incrementarse la proporción de arcilla, se revelan más conteos de
planos basales a bajas θ’s disminuyéndose los conteos en planos secundarios.
Figura 5.7.14 Difractograma barrido intervalo 2θ = 4 – 35 ° para ABS sin carga, arcilla MMT
C30B, compuestos no exfoliados y nanocompuestos inyectados con formulación de 3% de
arcilla.
La figura 5.7.16 muestra un difractograma de nanocompuestos de ABS/MMT C30B

caracterizados por Lim, et al; 2010. Los nanocompuestos se elaboraron en un proceso de dos
pasos donde una mezcla por solución de ABS y arcilla fue subsecuentemente compuesta en
mezcla fundida en un reómetro Brabender. Los investigadores elaboraron formulaciones de 1, 2,
5 y 10 wt % para ser analizados en un dispositivo DMAX 2500 powder X-ray diffractometer en un
rango de 2θ de 1 - 8°. El propósito de referirse a este trabajo fue evaluar y extrapolar el estado
morfológico de la arcilla de las figuras 5.7.17- 5.7.19, donde no se pudieron obtener datos a bajos
ángulos de dispersión debido a la condición del porta-muestras. La figura 5.7.17 muestra los
nanocompuestos elaborados con 0.5% MMT en fracción volumétrica la cual equivale a la
156
formulación de 1 wt % de la figura 5.7.16. La cantidad de arcilla es baja para poder apreciar la
cristalinidad en la muestra de compuestos mezclados. Se infiere que destaca el estado de
exfoliación en los dos nanocompuestos lo cual está en acuerdo con lo observado en microscopía
(ver figuras 5.7.20-5.7.64) del siguiente capítulo.
Figura 5.7.15. Difractograma barrido intervalo 2θ = 4 – 35 ° para ABS sin carga, arcilla MMT
C30B, compuestos no exfoliados y nanocompuestos inyectados con formulación de 6% de
arcilla.
Figura 5.7.16. Difractograma nanocompuestos ABS/MMT C30B [Ref 47]
157
Figura 5.7.17. Difractograma intervalo 2θ = 4 – 8° para ABS sin carga, arcilla MMT C30B,
compuestos no exfoliados y nanocompuestos inyectados con formulación de 0.5% de arcilla.
La figura 5.7.18 muestra los nanocompuestos elaborados con 3% MMT en fracción volumétrica
la cual equivale aproximadamente a la formulación de 5 wt % de la figura 5.7.16. La curva de
fondo y el estado de la arcilla en los compuestos mezclados de referencia sugieren la existencia
nanocompuestos intercalados y exfoliados en los mismos rangos observados en la figura 5.7.16.
En la figura 5.7.19, los nanocompuestos con la formulación de 6% (10 wt % de la cita) también
sugieren evidencia de intercalación empero, no se puede inferir que pasa en ángulos de
dispersión más bajos de acuerdo a lo expuesto en la figura 5.7.16. En ambos casos, los resultados
de difracción de rayos X parecen apoyar consistentemente lo observado por la técnica de
microscopía (ver figuras 5.7.20-5.7.64). Es interesante la observación de que en las 3
formulaciones, los conteos de nanoarcilla con estructura intercalada y exfoliada son siempre
mayores en condiciones de procesamiento que infieren mayores esfuerzos de corte (92311). Ésto
es de esperarse, aún cuando las condiciones de procesamiento por inyección de presión y
temperatura no afectan significativamente en las propiedades mecánicas de los
nanocompuestos, si coadyuvan en la formación de más estructuras intercaladas y exfoliadas de
la nanoarcilla. Por último, cabe señalar que aunque incipiente, se observa un ligero corrimiento
del pico de la arcilla en los compuestos de referencia al 3% y 6% hacia ángulos más altos. La
posición de los picos de la MMT se mueven hacia un ángulo mayor debido a la pérdida de
moléculas de surfactante usados en la modificación de la arcilla y son liberados de la galería y
posiblemente degradados. Ésto fué observado por Villanueva, et al; 2009 en estudios de rayos X
158
hechos a mezclas de LDPE [33]. Este colapso en las capas de MMT debido a la degradación de
surfactante fue observado también por Shah, et al; 2003 y se adjudica a la alta temperatura de
procesamiento [39]. Sin embargo, el tiempo de residencia es también un factor determinante.
Los rayos X son una técnica recurrida para determinar la morfología de los nanocompuestos.
Éste es un método conveniente para determinar el espacio d en arcillas intercaladas. Sin
embargo, poco se puede decir de las distribuciones espaciales de las capas de silicatos o
cualquier estructura no homogénea en los nanocompuestos. La dispersión del pico
característico y el decremento de la intensidad son muy difíciles de estudiar sistemáticamente
[4]. Existe la posibilidad de hacer un análisis cuantitativo de multifases por medio de rayos X. El
análisis cuantitativo por difracción está basado en el hecho de que la intensidad del patrón de
difracción en una mezcla de fases depende de la concentración de cada fase en la mezcla. Sin
embargo, la relación entre intensidad y concentración no es generalmente linear debido a que la
intensidad de difracción depende marcadamente en el coeficiente de absorción de la mezcla y
éste a su vez varía por sí mismo con la concentración [95].
Stretz y Paul; 2005 utilizaron las ecuaciones de Halpin-Tsai para calcular un módulo teórico con
exfoliación perfecta para compararlo con sus resultados y predecir el índice de eficiencia de
exfoliación [65].
compuestos no exfoliados y nanocompuestos inyectados con formulación de 3% de arcilla.
159
compuestos no exfoliados y nanocompuestos inyectados con formulación de 6% de arcilla.

La tabla 5.7f muestra el estado morfológico de la nanoarcilla inferido cualitativamente en base a

las fotografías más claras obtenidas para cada muestra. La observación más importante es la
existencia de exfoliación en todas las muestras analizadas. Sólo en algunas se evidencia la
presencia de una estructura mixta de intercalación y exfoliación. Las muestras elaboradas con
baja formulación de MMT muestran una marcada orientación. Las figuras 5.7.21 y 5.7.25
ilustran el mecanismo de separación de los tactoides en mitades suscesivas hasta lograr
tactoides reducidos de pocas plateletas. Este proceso es típico de un proceso donde se inducen
altos esfuerzos de corte [62]. Las muestras procesadas en las condiciones de mayor τ muestran
una morfología dominante de exfoliación como es de esperarse. Autores como Stretz, 2005 y
Ma, 2006 demuestran que las partículas de MMT organofilizada residen o se afilian a la matriz
SAN. Empero, también tienden a acumularse sin exfoliación debido a la poca afinidad, en la
fase del elastomérico [12,57]. La figura 5.7.32 muestra una serie de plateletas delaminadas y
flexionadas de forma circular alrededor de lo que se supone, una partícula mayor. No se agregó
pigmento de contraste a las muestras, por lo tanto no se tiene evidencia si en verdad ésta es una
partícula de poco tamaño de polibutadieno o simplemente son plateletas flexionadas por efecto
160
del flujo del proceso de inyección. Sin embargo, resulta interesante la propuesta de la existencia
de plateletas parcialmente exfoliadas orientadas a esta fase del elastomérico. Esta propuesta
puede ser explorada en trabajos futuros.
No se evidencia diferencia morfológica o de orientación entre los grupos LC Y TC en las

muestras elaboradas con baja formulación de MMT. Las muestras moldeadas con formulación
media de 3% FV de MMT muestran también una marcada orientación. Empero, las figuras
5.7.36 y 5.7.37 evidencian una composición más desordenada de las plateletas pero
visiblemente delaminadas o exfoliadas. La figura 5.7.45 presenta otro mecanismo de
delaminación consistente en la reducción del tactoide de arcilla por medio de erosión o
‘desprendimiento’ de láminas superiores del tactoide. Aún cuando exista intercalación de la
arcilla en esta formulación procesada en las mejores condiciones para promover la exfoliación
no se puede aseverar una diferencia morfológica entre este grupo de formulación tanto en las
muestras LC como TC. Con respecto a la evidencia de la microscopía hecha a las probetas con
alta concentración de MMT (6%FV) se encuentra también exfoliación de la arcilla aunque
prevalece la intercalación aún en en muestras procesadas con parámetros que propician la
exfoliación. La alta concentración de MMT parece ocupar mucho volumen libre del
nanocompuesto por lo que su interacción con la matriz SAN del ABS parece prevalecer en
forma de cluster intercalado para minimizar el espacio ocupado. As’habi, et al; 2008 al analizar
la estructura de la nanoarcilla MMT en mezclas de PA6/ABS, PA6/SAN y PA6/SAN/ABS
encontraron que las diferencias claras en la dispersión de la MMT en las mezclas de los
nanocompuestos de SAN y ABS se atribuye al rol que juega el polibutadieno. Los autores
revelaron al estudiar los modelos de estos sistemas que aún cuando la energia superficial polar
del ABS es mayor que la del SAN, la energía superficial dispersiva es mayor en éste. Por lo
tanto, se asume que la fase del elastomérico presenta una influencia poco favorable en la
dispersión de la arcilla [92].
Similarmente a las muestras con menor concentración de MMT, las figuras sugieren una
marcada orientación tanto longitudinal y transversal por lo que se presume una distribución
homogénea de la arcilla. Se sugiere complementar esta información con estudios de difracción
de rayos X para tratar de arribar a una conclusión más precisa sobre la cuantificación de los
estados morfológicos.
161
Parámetros Morfología
Muestra Figuras
vs τ dominante
de MMT*
intercalación/
A402590 LC menor influencia 5.7.20-23
exfoliación
A902311 LC incremento exfoliación 5.7.24-27
A402590 TC menor influencia exfoliación 5.7.28-31
A902311 TC incremento exfoliación 5.7.32-35
C402590 LC menor influencia exfoliación 5.7.36-38
intercalación/
C902311 LC incremento 5.7.39-42
exfoliación
C402590 TC menor influencia exfoliación 5.7.43-45
C902311 TC incremento exfoliación 5.7.46-49
intercalación/
B402590 LC menor influencia 5.7.50-53
exfoliación
B902311 LC incremento exfoliación 5.7.54-55
intercalación/
B402590 TC menor influencia 5.7.56-59
exfoliación
intercalación/
B902311 TC incremento 5.7.60-63
exfoliación
Tabla 5.7f. Morfología de la arcilla en los nanocomopuestos de ABS/MMT inyectados

analizados por microscopía electrónica de transmisión.
* El criterio de la morfología dominante se basa en la cantidad de imágenes
obtenidas de mayor calidad.
162
Nanocompuestos ABS 0.5% MMT, 40% vel. 250° C y 90 bar presión de inyección. Muestra
central, corte longitudinal.
Fig. 5.7.20 Clusters parcialmente exfoliados. Fig. 5.7.21 Morfología de intercalación.

Aumento 55,000 Aumento 66,000.
Fig. 5.7.22 Plateletas exfoliadas. Fig. 5.7.23 Cluster intercalado.

163
central, corte transversal.
Fig. 5.7.24 Plateletas parcialmente exfoliada. Fig. 5.7.25 Cluster intercalado.

Fig. 5.7.26 Plateletas exfoliadas. Fig.5.7.27 Cluster semidesordenado (floculado).

Aumento 38,000 . Aumento 38,000.
164
Fig. 5.7.28 Plateleta exfoliada. Aumento 50,000 Fig. 5.7.29 Morfología mixta. Aumento 50,000.
Fig. 5.7.30 Plateletas parcialmente exfoliadas. Fig. 5.7.31 Plateletas exfoliadas.

165
Fig. 5.7.32 Morfología exfoliación. Arcilla circundando Fig. 5.7.33 Morfología exfoliación. Aumento
posible partícula de butadieno Aumento 38,000 66,000.
Fig. 5.7.34 Cluster parcialmente exfoliado. Fig. 5.7.35 Plateletas exfoliadas y superpuestas.
Aumento 66,000. Aumento 66,000.
166
Nanocompuestos ABS 3% MMT, 40% vel. 250° C y 90 bar presión de inyección. Muestra central,
corte longitudinal.
Fig. 5.7.36 Morfología exfoliación. Aumento 88,000. Fig. 5.7.37 Morfología exfoliación. Aumento 88,000
.
Fig. 5.7.38. Plateletas exfoliadas y dispersas. Aumento 27,500.
167
corte transversal.
Fig. 5.7.39. Clusters quasi-exfoliados. Fig. 5.7.40. Clusters quasi-exfoliados y plateletas.

Fig. 5.7.41. Clusters parcialmente exfoliados y plateletas. Aumento 27,500.
168
Nanocompuestos ABS 3% MMT, 90% vel. 230° C y 110 bar presión de inyección. Muestra
Fig. 5.7.42 Morfología exfoliación. Aumento 50,000 Fig. 5.7.43 Morfología exfoliación. Aumento 50,000.
Fig. 5.7.44 Cluster con morfología intercalada. Fig. 5.7.45 Cluster con morfología intercalada.
169
Nanocompuestos ABS 3% MMT, 90% vel. 230° C y 110 bar presión de inyección. Muestra
Fig. 5.7.46 Cluster parcialmente exfoliado. Fig. 5.7.47 Morfología quasi-exfoliada.

Ampliación 66,000 Ampliación 66,000
Fig. 5.7.48 Plateletas exfoliadas. Fig. 5.7.49 Plateletas exfoliadas.

Ampliación 88,000. Ampliación 115,000
170
corte longitudinal.
Fig. 5.7.50 Clusters parcialmente exfoliados. Fig. 5.7.51 Plateletas exfoliadas y dispersas.
Fig. 5.7.52 Clusters dispersos de varias plateletas. Fig. 5.7.53 Cluster morfología intercalada.
171
Nanocompuestos ABS 6% MMT, 40% vel. 250° C y 90 bar presión de inyección. Muestra central
en corte transversal
Fig. 5.7.54 Plateletas exfoliadas. 50,000 magnificaciones.
Fig. 5.7.55 Cluster intercalado. 50,000 magnificaciones.
.
.
172
Nanocompuestos ABS 6% MMT, 90% vel. 230 °C y 110 bar presión. Muestra central en corte
longitudinal.
Fig. 5.7.56 Plateletas delaminadas y dispersas. Fig. 5.7.57 Clusters delaminados superpuestos.
Fig. 5.7.58 Clusters parcialmente delaminados. Fig. 5.7.59 Plateletas delaminadas y dispersas.
173
Nanocompuestos 6% MMT, 90% vel. 230 °C y 110 bar presión. Muestra central en corte
transvesal.
Fig. 5.7.60 Clusters intercalados. Ampliación 50,000. Fig. 5.7.61 Intercalación y delaminación parcial.
Ampliación 50,000.
Fig. 5.7.62 Plateletas exfoliadas. Fig. 5.7.63 Cluster intercalado. Detalle espacio
66,000 magnificaciones. basal. Ampliación 115,000.
174
Fig. 5.7.64 Clusters parcialmente exfoliados. 27,500 magnificaciones.
5.8 Cuantificación de la exfoliación por medio del Índice de Eficiencia de Exfoliación

(EEI).
5.8.1 Antecedentes e introducción
Luo, et al; 2003 elaboraron nanocompuestos de arcilla MMT Cloisite 30B en una matriz epóxica.
Los investigadores elaboraron un modelo para determinar el módulo de Young E basado en la
morfología y contenido del alumino-silicato. El modelo se basa en el hecho que la delaminación
o exfoliación completa, dispersión y orientación de la plateletas de MMT es la situación ideal
pero no es usualmente obtenida. El modelo predice una correlación entre contenido de MMT y
el porcentaje de exfoliación con el aumento del módulo de tensión [22].
Las propiedades de los compuestos de ABS/MMT elaborados por procesamiento de mezcla

fundida han sido investigados por autores como Hu, et al; 2004 [96], Wilkie, at al; 2003 [97] y
Zhang, et al; 2004 [98]. En todos los casos, las imágenes por microscopía de transmisión
muestran evidencia de exfoliación incompleta en términos de espesor de la partícula de MMT
comparada con el espesor de una plateleta típicamente bien exfoliada como son las obtenidas en
nanocompuestos de Nylon 6/MMT.
Stretz, et al; 2005 [65] investigó el efecto del refuerzo en nanocompuestos elaborados con
SAN/MMT mezclados en extrusor de doble tornillo procesados a una temperatura de 220° C.
Los autores utilizaron un parámetro para normalizar el módulo llamado factor de refuerzo (FR).
Este factor predice el porcentaje de refuerzo ganado por cada unidad porcentual de MMT
175
adicionada. Empero, este modelo se limita a cargas menores de 5 wt % para establecer una
relación lineal.
El modelo de Halpin-Tsai es un modelo matemático para la predicción de la elasticidad de un

material compuesto basado en la geometría y orientación del reforzante y de las propiedades
elásticas de éste y la matriz. Este modelo puede considerarse empírico [66]. Estas ecuaciones
fueron ajustadas a una curva elástica de solución exacta y confirmada con mediciones
experimentales. Es bien sabido que el módulo de Young E puede ser usado para indicar el
estado de dispersión de las plateletas de un nanocompuesto [65].
Modelar el límite teórico de completa exfoliación requiere suposiciones acerca de la longitud

promedio que las plateletas exhibirían si estuviesen completamente exfoliadas. Hay que tener
cuidado con esta longitud, pues las plateletas se pueden sobreponer (ver figura 5.7.35). Una
suposición valida es tomar la distribución de longitudes de la plateletas individuales en el ABS
igual como lo fue medido por Fornes, et al; 2001 para un sistema nanocompuesto bien exfoliado
de nylon6/MMT. La longitud promedio de la plateleta es de aproximadamente 100 nm [99].
La ecuación de Halpin-Tsai para relacionar los módulos elásticos de un nanocompuesto y su

matriz donde la plateleta se considera rectangular y de espesor constante está dada por la
ecuación:
E 1  f
 (9)
Em 1  f
Donde:
E = módulo del nanocompuesto f = fracción volumétrica del refuerzo

Em = módulo de la matriz polimérica  = relación de aspecto (representado por
un material que se conozca como bien
exfoliado e.j. Nylon 6/MMT )
 = 100
Por otro lado, para calcular  :
Ef 1
   (10)
Em Ef
Em
Donde Ef es el módulo de la nanoarcilla.
176
Para estimar el EEI para los nanocompuestos de ABS/MMT C30B inyectados se toman los
siguientes valores:
 = 100
f = 0, 0.5, 3, 6
Em = 2.5 GPa (promedio obtenido de los resultados para pruebas de tensión con ABS sin carga).
Ef = 178 GPa para MMT.
El módulo del reforzante de 178 GPa es un valor discutible. Un porcentaje de la fracción

volumétrica del tactoide es ocupado por el surfactante, no por el silicato, con lo cual se reduce el
módulo de la partícula.
Resolviendo (10) e incorporando valores en (9) se obtiene la recta modelo que representa 100%
exfoliación para las condiciones del ABS obtenemos teóricamente el módulo (E teor) para los
nanocompuestos. El cálculo del EEI fue sugerido con anterioridad por Fornes y Paul; 2004 [100].
Definiendo al índice de eficiencia en la exfoliación: EEI = E exp/ E teor
El E expt (módulo experimental) se obtiene promediando los valores obtenidos del módulo de
Young para cada formulación durante las pruebas mecánicas de tensión para el DOE de
acuerdo a las tablas 1c, 2c y 8c del apéndice C. La tabla 5.8.1 muestra el EEI estimado de
acuerdo al módulo calculado teóricamente (E teor) obtenido de la ecuación de Helpin-Tsai y los
valores de E experimentales promediados para cada formulación obtenidos de las pruebas
mecánicas estáticas para el diseño de experimentos.
% FV E teor E exp.
EEI
MMT (GPa) (GPa)
0 2.50 2.50 1
0.5 3.01 2.64 0.88
3 5.51 3.13 0.57
6 8.44 3.61 0.43
Tabla 5.8.1 Valores del índice de eficiencia de exfoliación para nanocompuestos de ABS/MMT
C30B. E teor se calculó de acuerdo a las predicciones de la ecuación de Helpin-Tsai y E expt son
los valores reales experimentales.
Los resultados de la tabla 5.8.1 indican que el estimado de plateletas completamente exfoliadas
para una concentración de 0.5% de MMT es del 88%; para una concentración de 3% es de 57% y
43% para 6% de MMT en fracciones volumétricas. Los niveles de refuerzo son menores que los
predichos por el método de Halpin-Tsai (ver figura 5.8.1). Se observa que entre más sea la
177
concentración de arcilla, menor será la proporción de exfoliación de la misma. Ésto muestra
consistencia con lo observado en TEM y XRD. Los rayos X indican una baja proporción de
tactoides intercalados y/o agregados para la baja concentración pero sugiere que son mayores
para las concentraciones mayores. Entonces, se supone una proporción amplia de morfología
intercalada. Ésto puede explicar porqué la resistencia tensil tiende a reducirse al incrementar la
proporción de MMT. Los tactoides actúan como concentradores de esfuerzos. La fractura en las
muestras tiende a ser más frágil al incrementar la proporción de arcilla.
Por otro lado, se debe considerar, que las predicciones de Halpin-Tsai se fundamentan en
plateletas bien orientadas, lo cual no ocurre con el ABS en el cual las plateletas de MMT no
tienden a orientarse debido a la interferencia con las partículas de butadieno [4], Girish, et al;
2004 hace mención de trabajos anteriores donde se comprueba que las predicciones de la
ecuación de Halpin-Tsai para el módulo de tensión son correctamente calculados considerando
los tactoides de arcilla perfectamente alineados a la dirección del flujo en nanocompuestos
intercalados o no completamente exfoliados [101]. Por otro lado además, siempre se considera
una porción de degradación del surfactante debido a las temperaturas altas de procesamiento.
Figura 5.8.1. Comparación del módulo experimental para compuestos de ABS/MMT moldeados
por inyección con las predicciones de Halpin-Tsai para plateletas orientadas y completamente
exfoliadas usando una relación de aspecto (RA) de 100.
178
5.9 Factor de Refuerzo (FR)
El factor de refuerzo es un parámetro que normaliza el módulo E a fin de facilitar la

comparación de los compuestos de MMT con diferentes matrices poliméricas. Este parámetro se
define en el límite de de cargas bajas, debido a que los comportamientos a altas cargas dejan de
ser lineales (> 5% wt MMT).
El factor de refuerzo se define entonces:
d ( E / Em)
RF   lim (11)
df
 0
Debido a que la teoría compuesta y la evidencia experimental indican que la relación entre el
módulo y el contenido de MMT es lineal en este rango, el RF puede ser calculado usando la
aproximación lineal:
 ( E / Em)
RF   (12)
f
Siendo :
E ABS = Em = 2500 MPa
Se calcula el factor de refuerzo (RF) para cada formulación, tomado de base el módulo de
Young del ABS (Em) sin carga y los valores promedios de todas las corridas para el DOE para
cada formulación.
Tabla 5.9.1. Estimación del módulo de Young teórico basado en el factor de refuerzo y su
diferencia con respecto a los datos experimentales.
179
La tabla 5.9.1 demuestra que existe muy poca diferencia entre los valores experimentales y los
previstos por la ecuación lineal del factor de refuerzo. Ésto indica que los valores obtenidos de
módulo de Young E manejados en el diseño de experimentos son confiables y por lo tanto, el
modelo predictivo también lo es. El módulo teórico funciona aceptablemente para el parámetro
cuantitativo de la exfoliación. El factor de refuerzo predice con un margen de menos del 1% de
error la rigidez de los nanocompuestos de acuerdo a los datos experimentales. La observación
más importante es confirmar que este modelo sigue prediciendo linealmente E en
concentraciones más allá del 5% wt. El equivalente en peso para una fracción volumétrica de 6%
es de 10.8% wt para la MMT con un compatibilizador orgánico Cloisite 30B. Este
descubrimiento es esperado puesto que el diseño de experimentos demuestra una tendencia
creciente lineal de E al incrementar la proporción de MMT hasta una concentración de 6% FV.
5.10 Modelo de tipo sigmoidal para determinar los efectos de entrada en un dado
Se propone un modelo logístico (sigmoidal) para describir el comportamiento de la presión de

un extrusor de tornillo sencillo con respecto al cociente L/D de un dado capilar. Este modelo
nace de la necesidad de describir el comportamiento no lineal de la presión de la mezcla
observado durante el experimento de la reometría capilar para mezclas de ABS/MMT. Este
comportamiento no lineal de los datos obtenidos se debe a la adición de la MMT a la matriz
polimérica. El modelo describe las no linealidades a bajas y altas relaciones L/D y establece un
límite de presión ejercido por el tornillo extrusor en donde a muy altas L/D’s no es posible
obtener un flujo de nanocompuesto extruído debido a las altas caídas de presión ejercidas por
las paredes de dados capilares con una relaciones L/D hipotéticamente muy altos. El modelo se
deriva analíticamente de una ecuación diferencial que describe un modelo logístico y tiene la
ventaja de considerar las no linealidades a bajas L/D’s e imposibilita la obtención de valores
negativos en la presión por efectos de entrada en el capilar. Estas consideraciones no están
sustentadas por el modelo lineal de Bagley para determinar los efectos de caída de presión en la
entrada del dado capilar.
5.10.1. Introducción
E.B. Bagley (1957) determinó las correcciones en la entrada de un flujo capilar para algunos
polietilenos en función de la velocidad de corte [102]. El esfuerzo de corte en las paredes del
capilar derivado de la ecuación de movimiento para un flujo laminar, continuo y sin
deslizamiento en las paredes está dado por la expresión τw = PR/2L. Donde R y L son el radio y
la longitud del capilar. Ésta expresión es correcta para materiales Newtonianos y no
Newtonianos excepto que no considera la resistencia viscosa encontrada por el líquido como
resultado de los gradientes de velocidad en el flujo convergente entrando al capilar. El autor
180
considera asumir una longitud efectiva del capilar (L + nR) mayor que la longitud actual del
capilar. Entonces a velocidades de corte equivalentes, la presión requerida para producir esta
velocidad de corte debería ser una función lineal de (L/R). Por extrapolación de tal gráfico lineal
a P=0, el valor de n para ese valor particular de velocidad de corte puede ser determinado. Sin
embargo, se observa que aunque el ajuste es aceptable, sucede que no en todos los casos el
ajuste representa una línea recta. Mitsoulis et al (1998) [103] refieren que aunque la presión a
L/D = 0 se encuentra por extrapolación de las líneas rectas ajustadas, los puntos experimentales
no siempre siguen este patrón. A bajas relaciones L/D existen efectos no lineales. Por el
momento no existe una explicación teórica para este fenómeno. Por lo tanto, la extrapolación no
siempre es posible y sencilla. Existen varias causas de curvatura en un gráfico de Bagley en un
polímero fundido. En el caso de una curvatura hacia arriba, significa que la viscosidad del
polímero está fuertemente relacionada con la presión. Ésto es debido a su compresibilidad y la
influencia de la presión en la viscosidad [72]. En este caso, la caída de presión por entrada se
puede estimar ajustando los datos a una curva polinomial de segundo grado (Laun 1983; Laun
and Schuch 1989). Sin embargo, una curva de segundo grado no explica el comportamiento de
la presión con el aumento de L/D puesto que no establece un límite de ésta. Ésta aproximación
considera que siempre existirá una presión disponible que permita al polímero fluir a través de
un capilar. Además, el ajuste lineal de Bagley no siempre garantiza la existencia de una caída de
presión Pc positiva si la intersección con la ordenada es de valor negativo. Ésto es físicamente
imposible. En este caso, se toma el criterio de ajustar Pc a 0. Ésto intrínsecamente, agrega un
error a los cálculos. Existen experimentos para calcular esta presión de entrada
experimentalmente sin corrección pero requieren una geometría del capilar e instrumentación
especializada [104]; además, las simulaciones numéricas tienden a subestimar esta corrección
[105]. Sunder et al (2003) [106] realizaron estudios para determinar las propiedades de flujo
extensional midiendo las presiones de entrada usando un capilar de 0 longitud en LDPE. El
autor compara resultados con Bagley y asevera que si se usaran dados capilares muy largos se
incrementa la compresibilidad del material incrementando la presión de manera no lineal con lo
cual la corrección de Bagley no describiría el comportamiento.
La razón de proponer un modelo logístico (sigmoidal) es describir de una manera

fenomenológicamente adecuada el comportamiento de una mezcla polimérica de ABS con MMT
fundida en un dispositivo de extrusión de tornillo sencillo a través de un orificio capilar. La
aproximación recurrente para estimar los efectos de entrada en el capilar son por medio de la
corrección de Bagley (ASTM D3835, D5422). Esta corrección nos lleva a determinar los valores
de esfuerzo de corte verdadero utilizando 3 dados capilares con el mismo ángulo de entrada y
mismo diámetro pero con diferente longitud. Se obtiene una gráfica conteniendo las presiones a
distintas velocidades de flujo en combinación con los tres dados capilares. La caída de presión
de entrada se estima ajustando una línea recta a los puntos en una misma velocidad de corte
aparente obteniendo la intersección en el eje de las ordenadas (L/D = 0). Esta presión se
descuenta del valor registrado para estimar la presión real que ingresa en el capilar y así poder
estimar el esfuerzo de corte verdadero.
Las figuras 5.10.1-5.10.3 muestran el ajuste lineal hecho a los 4 juegos de datos obtenidos para 4
velocidades del husillo y tres dados capilares hechos para los compuestos de ABS/MMT C30B
181
durante la fase de caracterización del comportamiento reológico de éstos discutidos en la
sección 5.5.5. El ajuste lineal se hace a tres puntos y se obtiene la ecuación lineal de regresión. El
valor de la intersección a la ordenada se descuenta de la presión de la mezcla para el cálculo de
los esfuerzos de corte corregidos (ASTM D3835). Nótese que en general, el punto obtenido para
L/D = 30 siempre está por debajo de la línea de tendencia aún cuando el valor del ajuste o la
descripción de la señal (R2) por medio del modelo es aceptable. Sin embargo, como se mencionó
anteriormente, la corrección de Bagley no garantiza una intersección a la ordenada siempre
positiva (ver figura 5.10.2).
Figura 5.10.1. Ajuste a los puntos obtenidos por reometría capilar para corrección de Bagley
para compuestos de ABS/MMT C30B con una formulación de 0.5% FV.
182
para compuestos de ABS/MMT C30B con una formulación de 3% FV.
para compuestos de ABS/MMT C30B con una formulación de 6% FV.
183
5.10.2. Desarrollo del modelo alternativo propuesto.
Figura 5.10.4. Función logística aplicada al comportamiento de la presión de la cámara en un

extrusor mono husillo al incrementarse la longitud del dado capilar de salida. Los puntos
obtenidos experimentalmente se encuentran el segmento inicial de la curva.
La curva logística o curva en forma de S (sigmoidal) es una función matemática que aparece en
diversos modelos de crecimiento de poblaciones, propagación de enfermedades epidémicas y
difusión en redes sociales. Dicha función constituye un refinamiento del modelo exponencial
para el crecimiento de una magnitud. La función logística o curva logística modela la función
sigmoidea de crecimiento de un conjunto P. El estadio inicial de crecimiento es
aproximadamente exponencial; al cabo de un tiempo, aparece la competencia entre algunos
miembros de P por algún recurso crítico K ("cuello de botella") y la tasa de crecimiento
disminuye. Finalmente; en la madurez, el crecimiento se detiene [107].
El modelo logístico propuesto intenta describir un comportamiento fenomenológico en el que

existe una presión límite en el sistema. En este caso, la presión máxima que puede ofrecer el
extrusor. La presión tiene un aumento creciente sostenido hasta un punto de inflexión en donde
la ganancia en presión por aumento de la longitud del capilar empieza a declinar. Esto es típico
de los fenómenos donde existe limitante de recursos. Finalmente, la relación L/D aumenta
teóricamente tanto que las fuerzas de fricción en el capilar son tan grandes que se oponen al
flujo de la mezcla. El extrusor alcanza su capacidad máxima de presión, el polímero fundido se
estanca en la cámara pues el dado capilar de alta relación L/D actúa como un obstructor para el
flujo de la mezcla.
Cabe señalar además que este modelo garantiza la existencia de un valor positivo de la presión
para un L/D = 0.
184
El modelo logístico esta descrito por la ecuación diferencial no lineal (haciendo cambio de
variables):
dP
 kP( Pm  P ) (a)
d
donde:
P es la presión del sistema
k es contante relacionada al crecimiento
γ es la variable independiente (L/D)
Pm es la presión máxima del sistema
Por separación de variables tenemos:

dP
 kd
P ( Pm  P )
La primera parte de la ecuación se resuelve
dP A B
 P( Pm  P)  P  ( Pm  P) (b)
Resolviendo para A y B de acuerdo a los límites de la función:
1
Si P = Pm  1 = A (Pm-P) + BP  B =
Pm
1
Si P = 0  1= A (Pm-0) + B(0)  A=
Pm
Entonces A = B y reemplazando en (b)
A B 1  dP dP 
 P dp   ( Pm  P)dp ó  
Pm  P

( Pm  P ) 
Resolviendo la integral:
185
 LnP  Ln( Pm  P)
1
(c)
Pm
La segunda parte de la ecuación se resuelve:
 kd  k  c (d)
Igualando c y d y reduciendo la expresión tenemos:
 LnP  Ln( Pm  P) = k  c

1
(e)
Pm
 P 
Ln    Pm(k )  Pm(c) (f)
 ( Pm  P ) 
P Pmk

Pmc
* (g)
( Pm  P )
como  se resuelve para P

Pmc
Renombrando la constante 
Pmk *( Pm P )
P  (h)
Desarrollando y reagrupando:

P 1  
( Pmk )
 Pm   ( Pmk )
(i)
La ecuación final del comportamiento de la presión en función del L/D es:
Pm 
Pmk ( L / D )
P( L / D) 
1    Pmk ( L / D )
 (13)
186
Donde:
P = MPa
Pm = MPa
k = (MPa -1)
γ = L/D = (log/log) adimensional
c = (MPa -1)
 
cPm
= constante
Otra forma de expresar la ecuación 3 es:
Pm[ k ( L / D )  C ]
Pm 
P( L / D)  Pm[ k ( L / D )  C ]
(13’)
1 
5.10.3 Determinación del punto de inflexión de la curva logística
Partiendo de la ecuación (a)
dP
 kP( Pm  P )
d
Por la propiedad distributiva entonces:
dP
 kP * Pm  k * P
2
(j)
d
Derivando la expresión j con respecto a la variable independiente se obtiene
2
dP dP dP
 k * Pm  2kP (k)
d 
2
d d
Reemplazando ecuación a) en expresión k tenemos:
2
dP
 k * Pmk * Pm( Pm  P)  2kPkP( Pm  P) (l)
d 
2
Igualando a 0 para determinar el punto de inflexión:
187
2
dP
 0  (k * Pm  2kP) * kP( Pm  P) (m)
d 
2
Igualando los factores a 0 en la expresión m tenemos:
Pm
1. Si k * Pm  2kP  0  P
2
2. Si kP = 0  P = 0 No es admisible
3. Si Pm-P = 0  P=Pm No es admisible
Pm
Sustituyendo P  en ecuación 13
2
Pm Pm 
Pmk ( L / D )
2


1  
Pmk ( L / D )
 (n)
1 
Pmk ( L / D )
 (o)
2 2
1

Pmk ( L / D )
 (p)
Aplicando logaritmo natural en ambos lados de la igualdad:
1
Pmk ( L / D )  Ln   Ln (q)

Despejando (L/D):
1
L/ D   Ln pero  
cPm
Pmk 
Entonces:
L/ D  
1
Pmk
Ln 
cPm
  (r)
1
L/ D   cPm (s)
Pmk
188
Finalmente se obtiene la expresión para definir L/D en el punto de inflexión de la curva como:
c
L/D   (14)
k
 c Pm 
Punto de inflexión   ,  donde forzosamente c< 0 y k es una cantidad muy pequeña.
 k 2 
5.10.4 Determinación de las constantes c, k del modelo.
Para la obtención de las constantes contenidas en ecuación 13 recurrimos a la aproximación

lineal por mínimos cuadrados tal que:
k  c  Y
1  P 
Donde Y  Ln  de acuerdo a la expresión (c)
Pm  Pm  P 
Pm se define como la presión máxima de la cámara de mezclado. Para el extrusor monohusillo

Brabender utilizado para reometría capilar, la capacidad máxima del transductor de presión es de
30,000 psi (207 MPa); por lo tanto, se toma este dato como la capacidad máxima que puede ser
monitoreada en la presión de la cámara.
Sean 3 los puntos obtenidos experimentalmente para cada velocidad del extrusor:
(γ1, P1) ; (γ2, P2) , (γ3, P3)
Tenemos que el sistema se compone de:
     
k  c   , k   c  1 Ln  , k   c  1 Ln
1 P P P 
Ln
1 Pm  Pm  P1  2 Pm  Pm  P2  3 Pm  Pm  P3 
Esta aproximación lineal nos permite conocer los valores de las constantes c y k para cada ecuación
logística conteniendo los 3 puntos experimentales obtenidos por reometría capilar para la
aproximación de Bagley de la sección 5.5.5.
189
Los valores de Y en función de Pm y de los datos experimentales de P obtenidos de la reometría
capilar para 3 relaciones geométricas de dado capilar L/D, 4 velocidades de husillo, 3 formulaciones
de compuestos y ABS sin carga se muestran en las tablas 1d-4d del apéndice D. No se tiene
registrado el valor de presión para la formulación del 6% con un L/D=20 @ 20 rpm. Entonces,
aplicando el método de aproximación lineal por mínimos cuadrados utilizando (curveExpert®)
obtenemos los valores estimados para las constantes c y k para cada formulación:
Tabla 5.10a ABS sin carga Tabla 5.10b ABS/MMT 0.5% FV
Tabla 5.10c ABS/MMT 3% FV Tabla5.10d ABS/MMT 6% FV
Tablas 5.10 a-d Valores de los coeficientes C y K obtenidos por linearización por método de
mínimos cuadrados. Existe un par de constantes para cada velocidad de extrusor en cada
formulacion, incluyendo ABS sin carga.
190
Tabla 5.10e Tabla 5.10f
Tabla 5.10g Tabla 5.10h
Tablas 5.10e-h. Valores de Pm/2 y sus correspondientes valores de γ para el ABS sin carga y sus
compuestos. Los valores corresponden al punto de inflexión para cada curva. Recuérdese que
γ = -c/k.
El punto de inflexión de la curva muestra en donde la tasa de crecimiento es máxima y empieza

a decrecer hasta aproximarse a la asíntota que representa el valor máximo teórico que el
dispositivo puede generar. De las tablas 5.10a -5.10h se deduce que existe una notable influencia
de la concentración de la arcilla y la velocidad del extrusor en el valor de L/D en el cual se
presenta este punto de inflexión. Los valores de γ que representan la relación (L/D) tienden a
disminuir al aumentar la concentración de la nanoarcilla y también el mismo comportamiento
es notorio al aumentar la velocidad del extrusor. Ésto tiene un sentido práctico puesto que la
adición de la nanoarcilla supone una mayor resistencia al flujo debido a la interacción partícula-
polímero incrementando su viscosidad. En lo que se refiere al incremento de la velocidad del
extrusor, la energía cinética producida por el dispositivo es transformada en un aumento de
presión debido a la resistencia al flujo a la entrada del dado capilar. Este incremento de presión
es proporcional a la energía suministrada. Ésto se traduce en un aumento más pronunciado de
la presión hasta el punto de inflexión donde la componente elástica del material parece
prevalecer. Después de este punto de inflexión, el incremento de presión debido al aumento de
la longitud del capilar empieza a decrecer hasta el punto en que teóricamente las fuerzas
resistivas de fricción de éste se oponen a la presión máxima de capacidad del dispositivo
extrusor minimizando u obstruyendo el flujo. En las figuras 5.101-5.10.4 se muestran la familia
de curvas sigmoidales generadas para representar el cambio de presión en la cámara del
extrusor en función de la relación L/D del dado capilar para cada formulación de ABS/MMT
incluyendo el ABS sin carga en velocidades de 5, 10, 20, y 40 rpm.
191
En todos los casos se presenta una rampa más pronunciada de crecimiento de la presión con
respecto a la velocidad del extrusor. También se visualiza un efecto de reducción de L/D para
alcanzar las presiones máximas y éstas son siempre mayores para 40 rpm. Finalmente se
observa un estrechamiento entre familia de curvas en función del contenido de arcilla
demostrando que al aumentar ésta el comportamiento de la presión se vuelve menos
significativa con al aumento de la velocidad del extrusor. Sin embargo, en la formulación alta de
6% no se aprecia este estrechamiento salvo en las velocidades de 20 y 40 rpm.
En las figuras 5.10.5-5.10.8 se muestran la familia de curvas sigmoidales generadas para

representar el cambio de presión con respecto a la relación L/D para cada tipo de formulación
en función de la velocidad del extrusor. Las curvas de las figuras predicen un crecimiento más
rápido, en todos los casos, de la presión en los compuestos de MMT con respecto al ABS al
aumentar la velocidad del extrusor. Ésto es de esperarse puesto que los efectos de contrapresión
debido a la fricción en las paredes del capilar aumentan con la velocidad del extrusor. Además
se debe contemplar el efecto hidrodinámico de la arcilla debido al estado morfológico de
exfoliación e intercalación que se ha demostrado, se obtiene en este proceso de extrusión. La
combinación de estos estados morfológicos explicaría por qué la predicción del aumento en la
rampa de crecimiento no es proporcional al incremento de la arcilla.
Figura 5.10.1. Curvas de modelo logístico presión del barril vs. L/D a 5, 10, 20 y 40 rpm para
ABS sin carga. Nótese que la rampa de crecimiento es más pronunciada en proporción a la
velocidad del extrusor y se alcanzan mayores valores de presión.
192
ABS con 0.5% FV MMT.Los valores máximos de presión se alcanzan en intervalos de L/D más
reducidos comparado al ABS sin carga.
ABS con 3% FV MMT. Los valores de presión máximos se alcanzan en intervalos más
reducidos de L/D y se acentúa el estrachamiento entre curvas.
193
ABS con 6% FV MMT. No se aprecia una reducción significativa en los intervalos de L/D y el
estrechamiento entre curvas sólo se evidencia para las velocidades mayores.
Figura 5.10.5. Curvas de modelo logístico presión del barril vs. L/D para ABS sin carga y sus
compuestos en función de la velocidad del extrusor de 5 rpm. La rampa de crecimiento es más
pronunciada para los compuestos en relación con el ABS sin carga.
194
Figura 5.10.6 Curvas de modelo logístico presión del barril vs. L/D para ABS sin carga y sus
compuestos en función de la velocidad del extrusor de 10 rpm. La rampa de crecimiento es más
pronunciada para los compuestos en relación con el ABS sin carga pero más uniforme entre
aquellos.
Figura 5.10.7 Curvas de modelo logístico presión del barril vs. L/D para ABS sin carga y sus
compuestos en función de la velocidad del extrusor de 20 rpm. La rampa de crecimiento es
menos significativa para los compuestos en relación con el ABS sin carga.
195
Figura 5.10.8. Curvas de modelo logístico presión del barril vs. L/D para ABS sin carga y sus
compuestos en función de la velocidad del extrusor de 40 rpm. La rampa de crecimiento es
menos significativa para los compuestos en relación con el ABS sin carga.
5.10.5 Cálculo de las caídas de presión a la entrada del capilar del modelo sigmoidal
vs corrección de Bagley.
Las figuras 5.10.9-5.10.12 muestran el comparativo de ΔP por efectos de entrada en dado capilar
de la corrección de Bagley vs. estimados por modelo sigmoidal. Se analizaron formulaciones de
ABS/MMT C30B en concentraciones volumétricas de 0.5%, 3% y 6%. Se incluye el ABS sin carga.
Los resultados de los comparativo de caídas de presión en ambos modelos (figuras 13-16)
muestran una tendencia similar en todos los casos. La caída de presión por efecto de entrada al
capilar aumenta de una manera no lineal con respecto al aumento de la velocidad del extrusor.
Ésto es esperado y se explicó anteriormente. Los valores de ΔP calculados con el modelo
sigmoidal son siempre mayores a los obtenidos con la correccion lineal de Bagley. ΔP en el
modelo propuesto depende únicamente de la constante c y sus valores son siempre positivos lo
cual es una ventaja sobre Bagley (ver figura 5.10.11). La constante c se relaciona con el offset de
las curvas con respecto a la absisa y entre menor sea su valor mayor sera el valor de la
intersección ΔP=0. Aho and Syrala [107] hicieron experimentos para determinar la caída de
presión en reometría capilar usando la corrección de Bagley y un dado capilar de longitud 0.
Los autores usaron LDPE y PS. Al igual que el modelo sigmoidal, las mediciones hechas con el
capilar de longitud 0 dan valores más altos comparados con la corrección de Bagley. La
196
diferencia o el error relativo entre mediciones tomado como base los datos obtenidos de la
corrección de Bagley son altos especialmente en el PS. El error relativo obtenido fue de hasta
142% en bajas velocidades. Sin embargo, los autores reclaman que el error obtenido en parte se
debe a la geometría del dado capilar de longitud 0 no es el mejor puesto que es imposible evitar
el aumento de presión por el fenómeno de adherencia de la mezla fundida en el area de salida
cónica.
Figura 5.10.9. Valores calculados de caída de presión en dado capilar para ABS sin carga
de acuerdo a la corrección de Bagley y los obtenidos por el modelo sigmoidal propuesto.
Figura 5.10.10 Valores calculados de caída de presión en dado capilar para nanocompuestos
ABS/MMT al 0.5% FV de acuerdo a la corrección de Bagley y los obtenidos por el modelo
sigmoidal propuesto.
197
Figura 5.10.11. Valores calculados de caída de presión en dado capilar para nanocompuestos
ABS/MMT al 3% FV de acuerdo a la corrección de Bagley y los obtenidos por el modelo
Figura 5.10.12. Valores calculados de caída de presión en dado capilar para nanocompuestos
ABS/MMT al 6% FVde acuerdo a la corrección de Bagley y los obtenidos por el modelo
5.10.6 Índice de la potencia
La tabla 5.10i muestra un comparativo entre los índices de la potencia obtenidos para el ABS y
distintas formulaciones de éste con MMT. El comparativo se establece entre los valores
198
obtenidos según las normas ASTM D3835 y D5422 la cual deduce los efectos de entrada del
dado capilar por medio de la corrección de Bagley y los valores utilizando el modelo sigmoidal
propuesto para descontar los efectos de caída de presión an la entrada del capilar. Se utilizaron
muestras de ABS sin carga y formulaciones de ABS con 0.5%, 3% y 6% MMT en fracción
volumétrica. Se observan tendencias similares en ambas correcciones. Como es de esperarse, el
ABS sin carga es el menos pseudoplástico. La adición de MMT supone un incremento en la
pseudoplasticidad. Quizá la conclusión más importante está dada por el error relativo entre
índices: El error máximo registrado es de 5.6%. Ésto es importante puesto que nos indica que
existe una buena correlación entre los comportamientos reológicos entre formulaciones
calculados con ambos métodos. Sin embargo, no hay que perder de vista el hecho que la
linealización de Bagley involucra un error intrínseco que es obvio para estas formulaciones de
ABS con montmorillonita.
Tabla 5.10i. Valores obtenidos para índice de pseudoplasticidad de acuerdo a la

aproximación de Bagley y los propuestos por el modelo sigmoidal.
Figura 5.10.13. Comparativo gráfico de los índices de la potencia obtenidos por norma
ASTM D3835 y calculados por modelo sigmoidal.
199
200
VI CONCLUSIONES
201
202
La adición de arcilla no exfoliada en compuestos poliméricos de ABS provoca que el punto de
adelgazamiento al corte cambie a velocidades más bajas. Ésto es debido a que con mayores
concentraciones, existen más partículas de arcilla de menor tamaño que propician la
orientación. Del mismo modo, se incrementa viscosidad a 0 corte. Ésto es debido a efecto
hidrodinámico de las partículas de arcilla. Se encontró que el procesamiento de mezcla en
fundido en extrusor mono-husillo no induce la generación de nanocompuestos en las
condiciones de procesamiento a 35 rpm y 190° C. La razón propuesta es que la baja velocidad
del husillo no genera suficientes esfuerzos de corte para promover estructuras intercaladas y/o
exfoliadas.
Se lograron obtener nanocompuestos con morfología de intercalación y/o exfoliación
procesados en extrusor mono-husillo con diferentes dados extrusores y diferentes velocidades
de rotación. Los factores más importantes son, en primer lugar, la concentración de arcilla, la
cual genera fricción interna que propicia la disgregación, y en segundo lugar, la relación L/D del
dado capilar, pues una menor longitud del capilar según la ecuación de balance de movimiento,
propicia los esfuerzos de corte. De esta manera, por medio de la inducción de condiciones
expandidas de esfuerzos de corte en extrusión convencional, fue posible determinar los
parámetros de procesamiento para obtener híbridos de ABS/MMT con morfología de
intercalación y/o exfoliación de la arcilla omitiendo el uso de geometrías de dados de extrusión
especiales o complicados. Además, se generó una ventana de procesamiento para moldeo por
inyección donde se obtuvieron nanocompuestos intercalados y/o exfoliados en todos los casos.
Con lo anterior, se comprueba la hipótesis de la investigación y se cumple el objetivo general
del presente trabajo. Por otro lado, el módulo de Young se incrementó para los nanocompuestos
procesados dentro de esta ventana con respecto al polímero sin carga. Ésto es debido a que la
alta superficie de interacción lograda con estructuras exfoliadas promueve el mejoramiento de
esta propiedad. Empero, otras propiedades mecánicas como el esfuerzo máximo tensil y el
esfuerzo de cedencia no se beneficiaron dentro de la ventana de procesamiento. Lo anterior se
atribuyó a los efectos de desunión interfacial. Se sugieren estudios posteriores para minimizar
este efecto y plantear una mejora. La adición de arcilla en nanocompuestos poliméricos
procesados por moldeo por inyección incrementó la viscosidad a 0 corte, lo cual se atribuyó a
efecto hidrodinámico de las estructuras de intercalación y exfoliación de la nanoarcilla. Por otro
lado, el punto de adelgazamiento al corte cambió a velocidades más bajas. Ésto es debido al
fuerte efecto de orientación de la arcilla exfoliada. En lo que se refiere a propiedades
viscoelásticas, la incorporación de arcilla mejora el módulo de almacenamiento en la región
vítrea de todos los nanocompuestos con respecto al ABS sin carga, lo cual se explicó en
términos del refuerzo de la arcilla exfoliada y/o intercalada.
Se encontró que se puede predeterminar la rigidez en nanocompuestos, con alta precisión, a
partir del factor de refuerzo. El modelo se comporta linealmente y con gran precisión
extrapolando valores por encima de 5% en peso, donde se supone el límite lineal para este
modelo de acuerdo a otros autores.
Los valores de ΔP calculados con el modelo sigmoidal son siempre mayores a los obtenidos con
la corrección lineal de Bagley. Estos valores son siempre positivos lo cual es una ventaja sobre
Bagley. En lo que se refiere al índice de la potencia, se observan comportamientos similares con
ambas correcciones. El error obtenido en los índices de la potencia utilizando ambos métodos es
203
de 6% como máximo tomando como referencia los valores obtenidos a partir de la corrección de
Bagley.
En resumen, las contribuciones al estado del arte del presente trabajo son las siguientes:
Obtención de nanocompuestos de ABS/MMT por procesos convencionales como la extrusión en
tornillo simple con dado capilar y el moldeo por inyección así como el entendimiento de la
participación de los parámetros de procesamiento de dichos sistemas para obtener los
nanocompuestos. Del mismo modo, se evaluó el efecto de las condiciones de moldeo por
inyección en las propiedades mecánicas de los nanocompuestos obtenidos. Finalmente, se
desarrolló una propuesta como modelo alternativo a la metodología de Bagley para el cálculo
de de los efectos de la presión de entrada a un dado capilar.
204
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210
Apéndice A
A1.1 Materiales compuestos o compósitos
Los polímeros se usan ampliamente debido a sus atributos únicos: Son fáciles de producir,
tienen bajo peso y frecuentemente son dúctiles. Sin embargo, éstos tienen menos rigidez y
resistencia comparada con otros materiales como los metales o cerámicos. Una manera de
mejorar las propiedades en los polímeros es reforzándolos por medio de fibras, plaquetas o
partículas.
Los materiales compuestos o compósitos se pueden definir como materiales constituidos por
dos o más componentes que generan dos o más fases. Tales materiales deben ser heterogéneos
por lo menos en escala microscópica.
La combinación de reforzantes en una matriz polimérica ha sido una práctica común. Debido a
esto, las propiedades de los polímeros pueden ser mejoradas manteniendo su bajo peso y
ductilidad. Estas mejoras significativas pueden ser obtenidas en proporciones relativamente
bajas de reforzantes.
Existen muchas razones para el uso de materiales compuestos en lugar de polímeros puros:
 Se incrementa la rigidez, resistencia y estabilidad dimensional
 Se incrementa la tenacidad y resistencia al impacto
 Se incrementa la temperatura de distorsión por calor
 Se incrementa el amortiguamiento mecánico
 Se reduce la permeabilidad a gases y a líquidos
 Se modifican las propiedades eléctricas
 Se reduce el costo
En la actualidad existen varios tipos de partículas rígidas micrométricas que otorgan el efecto
reforzante a las matrices poliméricas como la fibra de vidrio, el aluminio, el carbonato de calcio
y la mica entre otros. Las propiedades mecánicas del compuesto son las más beneficiadas con el
uso de reforzantes.
A1.2 Polímeros compuestos y propiedades mecánicas
1.2.1 Comportamiento esfuerzo-deformación
La inclusión de partículas rígidas en una matriz polimérica conduce generalmente al aumento

del módulo elástico. El comportamiento de otras propiedades mecánicas como resistencia tensil,
211
esfuerzo a la fluencia, esfuerzo y deformación a la ruptura y resistencia al impacto, dependen en
gran medida del grado y tipo de interacción que se da en la interfase partícula/polímero. Una
pobre afinidad entre las dos fases tiene por consecuencia una caída drástica en la resistencia
mecánica general del compuesto con respecto al polímero base. Por el contrario, si existe una
buena adhesión partícula/polímero, se dice que la matriz polimérica se refuerza. Ésto se logra
mediante el empleo de promotores de adhesión, los cuales cambian las características de la
interfase polímero-inclusión, impartiéndole a las partículas un papel de reforzantes y no sólo de
rellenos. Generalmente, los reforzantes provocan una reducción dramática en la deformación a
la ruptura; también, frecuentemente aumentan la resistencia a la tensión [1].
El tamaño de la partícula reforzante tiene mínimo efecto en el módulo del compuesto. Sin
embargo, tiene un gran efecto en la resistencia a la tensión. La resistencia a la tensión se
incrementa al reducir el tamaño de la partícula.
La aglomeración de las partículas tiende a reducir la resistencia del material aún cuando el
aglomerado sea lo suficientemente fuerte para incrementar el módulo en un inicio. Los
aglomerados son puntos débiles en el material y se quiebran fácilmente cuando se aplica un
esfuerzo. Un aglomerado se comporta entonces como un concentrador de esfuerzos.
Los reforzantes en forma de hojuelas y/o fibras generalmente producen grandes incrementos en
el módulo, especialmente si las fibras están orientadas en un plano. Si se considera una fibra
corta alineada con la dirección del esfuerzo de tensión, la fibra rígida tenderá a restringir la
deformación de la matriz provocando un esfuerzo de corte en la interface de ésta con la fibra. El
esfuerzo será máximo en los extremos de la fibra y mínimos en el centro [4]. Entre este tipo de
materiales encontramos a la mica, borato de aluminio, y fibras de vidrio. Al incrementarse la
relación de aspecto de las fibras se puede incrementar en gran medida la resistencia a la tensión
y también algo el módulo. Existen modelos constitutivos para describir el comportamiento
mecánico y su dependencia a la temperatura y velocidad de deformación para compuestos de
fibra de vidrio unidireccionales. Estos modelos toman en cuenta la anisotropía del material [3].
1.2.2 Fluencia y relajación de esfuerzos
La fluencia o creep describe el cambio de la deformación en función del tiempo producida en

condiciones de esfuerzo constante ( = f (t)). En polímeros, la fluencia a bajas deformaciones
(1%) es recuperable después de retirar la carga [4]. Empero para mayores deformaciones, este
fenómeno es reducido en gran medida por la adición de cargas o rellenos a la matriz polimérica.
En una primera aproximación, la fluencia de un polímero compuesto comparado a la del
polímero puro se reduce en un factor igual a la razón de dos módulos o de dos compliance (esta
propiedad de define como el inverso del módulo en condiciones de linealidad).
Ésto es,
212
D  (t ) E1
  (1)
D1  1(t ) E
Donde,
 es deformación, D es el compliance y E es el módulo. El subíndice 1 corresponde al polímero
compuesto.
La ecuación anterior implica que el relleno no cambia las propiedades del polímero per se.
También, a elongaciones altas, tiempos grandes y altas concentraciones, ocurre el
“desprendimiento” partícula/polímero, lo que causa un incremento dramático en la fluencia y
su velocidad, régimen en el cual la ecuación (1) deja de ser válida. Este proceso puede ser
inhibido mediante el tratamiento de las partículas con promotores de adhesión que, como se
mencionó anteriormente, favorecen un efecto reforzante.
Por otro lado, la relajación de esfuerzos describe el cambio con el tiempo del esfuerzo (o
módulo) requerido para alcanzar una determinada deformación, la cual se mantiene constante
durante el proceso ( = f (t)). Con la presencia de rellenos, el módulo de relajación de esfuerzos
Er (t) se incrementa. Por otro lado, la velocidad de cambio o disminución del módulo con el
tiempo es esencialmente la observada para la matriz, siempre y cuando exista una buena
adherencia y se evite la aparición de desprendimientos en la interfase polímero/partícula [2].
1.2.3 Propiedades mecánicas-dinámicas
Los rellenos y/o reforzantes tienen generalmente un efecto positivo en el módulo de

almacenamiento (E’) a temperaturas por encima de la temperatura de transición vítrea (Tg).
Los efectos de los reforzantes rígidos en la tasa de amortiguamiento o tan  son generalmente de
decremento. El amortiguamiento de la mayoría de los reforzantes rígidos es muy bajo
comparado con el del polímero. Los mecanismos de amortiguamiento pueden ser: fricción
partícula-partícula, donde estas partículas se juntan unas con otras en aglomerados débiles;
fricción partícula-polímero, donde no existe adhesión en la interfase; y exceso de
amortiguamiento en el polímero en las inmediaciones de la interfase, debido a esfuerzos
térmicos inducidos o cambios en la morfología del polímero.
En altas concentraciones, los aglomerados débiles que se forman pueden ser rotos al aplicar
fuerzas. Como resultado, se reduce el módulo y la fricción partícula a partícula eleva
notoriamente la tan .
En algunas ocasiones, se observa que el máximo incremento en la Tg aparente no ocurre cuando
el polímero y el reforzante tienen buena adhesión. Debido al alto módulo del polímero por
debajo de la Tg, se pueden ejercer altos esfuerzos sobre los aglomerados de partículas y
romperlos. Por encima de ésta, donde el módulo se reduce hasta por un factor de 1000, las
213
fuerzas creadas por deformar el material pueden no ser tan considerables para vencer la fricción
de los puntos de contacto entre las partículas de reforzantes. Los aglomerados se comportan
bajo estas condiciones como una estructura rígida. Éste es el cambio de aglomerados no rígidos
con movimiento entre partículas a aglomerados rígidos lo que causa el ‘’salto’’ mayor de la tan
 cerca de la Tg. Por otro lado, aunque teóricamente el módulo relativo E’’/E’ (tan) de los
polímeros con fibras se asume ser independiente de la temperatura, la realidad en la
experimentación es que esta relación se afecta considerablemente. Esto se debe a las diferencias
entre los coeficientes de expansión térmica. Al mismo tiempo, el amortiguamiento extra debido
a la fricción partícula – partícula se reduce al incrementar la temperatura. Por lo tanto, la tan 
se va al mínimo.
Los efectos de la amplitud son mucho más prominentes en los polímeros compuestos que en los
polímeros sin reforzantes. A bajos esfuerzos o amplitudes de deformación, las propiedades
mecánicas dinámicas son casi independientes de la amplitud. Sin embargo, a altas amplitudes,
el módulo E’ del compuesto se reduce y E’’ aumenta. Ésto se puede deber a:
a) la adhesión entre el reforzante y la matriz polimérica se rompe.

b) efectos de concentración de esfuerzos alrededor de las partículas puede provocar grietas en
la matriz.
c) se rompen los aglomerados y d) efectos de grandes deformaciones no- lineales en la matriz
[1].
1.2.4 Resistencia al impacto
Existen algunos polímeros con baja resistencia al impacto como el PMMA, PP y PVC. Ésto dio
lugar a la producción de otros termoplásticos modificados con una porción ‘’gomosa’’ como el
poliestireno de alto impacto (HIPS) y el co-polímero de ABS donde esta fase gomosa es dispersa
en el polímero en forma de agregados. Estas partículas mejoran los mecanismos de deformación
en la fase polimérica extendiendo el esfuerzo de cedencia (σc) [4].
Los reforzantes generalmente reducen la resistencia al impacto en el polímero. Tanto la

resistencia a la tensión como la deformación a la ruptura se reducen con la adición de la
inclusión a la matriz polimérica.
La resistencia al impacto se eleva cuando se reduce el tamaño de partícula, siempre y cuando no

exista aglomeración. Con un tamaño de partícula muy pequeño, la resistencia al impacto se
reduce debido a la aglomeración extensiva [2].
214
1.2.5 Temperatura de distorsión por calor
Los reforzantes generalmente incrementan la temperatura de distorsión por calor (TDC) del
material. Este incremento es debido primordialmente al aumento en el módulo y a la reducción
de la fluencia a la alta temperatura más que cualquier incremento sustancial en la Tg. Este
aumento en la TDC puede ser grande: hasta 10° C o 20° C o incluso más.
Los reforzantes frecuentemente aumentan la TDC de los polímeros cristalinos y polímeros

entrelazados mucho más que en los polímeros “vitrificados”. El incremento en la TDC para
tales materiales es el resultado del incremento del módulo al agregar la inclusión [1].
1.2.6 Dureza, desgaste y vida a la fatiga
Los reforzantes rígidos son más duros que la matriz polimérica, por lo que su adición
incrementa la dureza en el material compuesto. Posiblemente ligada a la dureza está la abrasión
y el desgaste de los compósitos. La resistencia al desgaste es importante en aplicaciones como
rodamientos de plástico, recubrimiento de pisos y neumáticos para automóviles.
Otros factores que afectan el desgaste son el coeficiente de fricción y la forma de los reforzantes.
Cuando éstos son irregulares, propician velocidades de desgaste mucho mayores en el material
compuesto que aquellos con reforzantes en forma esférica. Sin embargo, los reforzantes
aumentan la velocidad de desgaste comparada con la matriz polimérica pura. También se ha
notado que un 10% de partículas de forma irregular duplican el coeficiente de fricción en
plásticos comparados con aquellos con partículas esféricas. El desgaste es poco cuando las
partículas de inclusión son grandes comparadas con el tamaño de las partículas abrasivas,
siempre y cuando exista buena adhesión entre la matriz polimérica y las partículas de inclusión.
Por otro lado, los reforzantes pueden reducir la vida a la fatiga. Si la inclusión tiende a provocar
grietas o fracturas, la vida a la fatiga del polímero compuesto es menor que aquella en la matriz
polimérica pura. Sin embargo, si los reforzantes tienden a detener el crecimiento de la grieta, la
vida a la fatiga puede aumentar [1].
1.2.7 Coeficientes de expansión térmica
Los polímeros poseen mayores coeficientes de expansión térmica que la mayoría de las
partículas rígidas. Lo anterior puede provocar lo siguiente en el material compósito:
215
1. Durante el enfriamiento, el polímero ejerce una presión sobre la inclusión. Ésto produce
movimientos de fricción en la interfase aún cuando la adhesión es pobre. Por lo tanto, el
módulo es casi igual para los casos de buena y mala adhesión.
2. El polímero cercano a la superficie de la partícula puede ser sujeto a fuertes tensiones en la
dirección tangencial como resultado de las diferencias en los coeficientes de expansión térmica.
Si las curvas de esfuerzo-deformación no obedecen la ley de Hook, el módulo del compósito
puede ser menor que el esperado y el módulo relativo G/G1 se incrementará al subir la
temperatura.
3. La compresión en las partículas de inclusión puede inducir esfuerzos de tensión tan

grandes que el polímero se puede fracturar y reducir la resistencia del polímero compuesto.
216
Apéndice B
Gamma
Masa Vol
L/D RPM T (°F) P (MPa) Aparente
(gr/min) (cm3/min)
(1/s)
20/1 5 456.0 11.3526 3.4 3.78 641
20/1 10 456.0 14.6977 7.1 7.78 1320
20/1 20 457.0 18.9670 14.8 16.44 2792
20/1 40 457.0 23.6433 31.2 34.67 5885
30/1 5 460.0 13.7045 3 3.33 566
30/1 10 459.0 17.9738 6.2 6.67 1132
30/1 20 459.0 23.0846 13.1 14.56 2471
30/1 40 458.0 28.4574 27.9 31 5263
40/1 5 461.0 19.2981 2.3 2.56 434
40/1 10 461.0 24.2019 3.9 4.33 736
40/1 20 460.0 31.5887 8.8 9.78 1660
40/1 40 460.0 38.5962 18.8 20.89 3546
Tabla 1b. Valores de presión de la mezcla en extrusor, masa del extruído y volumen
calculado para muestra de ABS/MMT al 0.5% FV procesado en reómetro capilar.
P Gamma
Pc * tau ver **
L/D D/L RPM (MP ver***
(MPa) (Pa)
a) (1/s)
20/1 0.05 5 2.867 11.3526 1059.69 106070.33
20/1 0.05 10 4.7015 14.6977 2182.20 124952.75
20/1 0.05 20 5.614 18.967 4615.68 166912.81
20/1 0.05 40 7.803 23.6433 9728.96 198003.24
30/1 0.033 5 2.867 13.7045 935.70 89409.69
30/1 0.033 10 4.7015 17.9738 1871.40 109496.83
30/1 0.033 20 5.614 23.0846 4085.01 144132.40
30/1 0.033 40 7.803 28.4574 8700.68 170399.09
40/1 0.025 5 2.867 19.2981 717.48 102694.29
40/1 0.025 10 4.7015 24.2019 1216.74 121877.65
40/1 0.025 20 5.614 31.5887 2744.28 162341.99
40/1 0.025 40 7.803 38.5962 5862.17 192457.32
Tabla 2b. Valores calculados de flujo para nanocompuestos ABS /MMT al 0.5% FV
*Presión de entrada de acuerdo a la corrección de Bagley
** τ verdadera de acuerdo a la expresión (4.4c)
***  verdadera de acuerdo a la expresión (4.4d)
217
gamma
Masa Vol
L/D T (°F) RPM P(MPa) aparente
(gr/min) (cm3/min)
(1/s)
20/1 468 5 8.4 2.1 2.3 396
20/1 467 10 14.2 6.5 7.2 1226
20/1 464 20 18.5 13.8 15.3 2603
20/1 465 40 23.3 28.0 31.1 5282
30/1 470 5 11.6 2.4 2.7 453
30/1 469 10 17.6 6.8 7.6 1283
30/1 469 20 22.9 14.0 15.6 2641
30/1 471 40 28.2 27.4 30.4 5168
40/1 469 5 18.2 2.5 2.8 472
40/1 468 10 25.3 5.2 5.8 981
40/1 467 20 31.9 10.8 12.0 2037
40/1 467 40 40.0 22.7 25.2 4282
Tabla 3b. Valores de presión de la mezcla en extrusor, masa del extruido y volumen
calculado para muestra de ABS/MMT al 1% FV procesado en reómetro capilar.
Pc P gamma ver tau ver

L/D D/L RPM
(MPa) (MPa) (1/s) (Pa)
20/1 0.05 5 0.00 8.4 652.48 104489.55
20/1 0.05 10 2.3875 14.2 2020.04 147754.00
20/1 0.05 20 4.3129 18.5 4288.87 177655.53
20/1 0.05 40 5.4325 23.3 8702.97 223147.15
30/1 0.033 5 0.00 11.6 746.39 95649.32
30/1 0.033 10 2.3875 17.6 2113.96 125398.76
30/1 0.033 20 4.3129 22.9 4351.49 153042.90
30/1 0.033 40 5.4325 28.2 8515.14 187790.10
40/1 0.025 5 0.00 18.2 777.70 113498.76
40/1 0.025 10 2.3875 25.3 1616.36 143234.96
40/1 0.025 20 4.3129 31.9 3356.30 172712.53
40/1 0.025 40 5.4325 40.0 7055.31 215976.91
Tabla 4b. Valores calculados de flujo para nanocompuestos ABS /MMT al 1% FV. Ver pie
de tabla 2b de este apéndice para referencia de cálculo.
218
Gamma
Masa Vol
L/D RPM T (°F) P(MPa) Aparente
(gr/min) (cm3/min)
(1/s)
20/1 5 466 9.43 3.30 3.67 622
20/1 10 462 12.81 8.20 9.11 1547
20/1 20 460 17.79 15.80 17.56 2980
20/1 40 459 22.72 30.40 33.78 5734
30/1 5 456 11.78 3.30 3.67 622
30/1 10 455 17.16 6.90 7.67 1302
30/1 20 455 22.63 14.20 15.78 2679
30/1 40 454 28.20 28.30 31.44 5338
40/1 5 458 18.37 2.90 3.22 547
40/1 10 457 23.73 5.60 6.22 1056
40/1 20 458 31.71 10.10 11.22 1905
40/1 40 454 39.60 24.50 27.22 4621
calculado para muestra de ABS/MMT al 3% procesado en reómetro capilar.

L/D D/L RPM
20/1 0.05 5 0.00 9.43 988.31 117852.49
20/1 0.05 10 1.55 12.81 2458.07 140712.86
20/1 0.05 20 3.18 17.79 4735.00 182647.00
20/1 0.05 40 4.85 22.72 9110.90 223376.48
30/1 0.033 5 0.00 11.78 988.31 97185.63
30/1 0.033 10 1.55 17.16 2068.78 128774.55
30/1 0.033 20 3.18 22.63 4256.73 160434.10
30/1 0.033 40 4.85 28.20 8481.69 192664.17
40/1 0.025 5 0.00 18.37 869.14 114835.05
40/1 0.025 10 1.55 23.73 1677.91 138636.73
40/1 0.025 20 3.18 31.71 3026.90 178268.81
40/1 0.025 40 4.85 39.60 7342.43 217212.34
Tabla 6b. Valores calculados de flujo para nanocompuestos ABS /MMT al 3%.
Ver pie de tabla 6 para referencia de cálculo.
219
Gamma
P Masa Vol
L/D RPM T (°F) Aparente
(MPa) (gr/min) (cm3/min)
(1/s)
20/1 5 469 11.80 3.90 4.33 736
20/1 10 468 15.77 8.10 9.00 1528
20/1 20 467 20.34 15.90 17.67 2999
20/1 40 467 25.70 33.30 37.00 6281
30/1 5 469 14.13 3.60 4.00 679
30/1 10 468 19.30 7.70 8.56 1452
30/1 20 datos inconsistentes
30/1 40 468 30.73 30.90 34.33 5829
40/1 5 470 19.79 3.10 3.44 585
40/1 10 469 26.73 6.20 6.89 1169
40/1 20 468 34.63 12.20 13.56 2301
40/1 40 466 41.93 24.60 27.33 4640

L/D D/L RPM
20/1 0.05 5 3.26 11.80 1110.93 106759.59
20/1 0.05 10 4.14 15.77 2306.39 145298.03
20/1 0.05 20 6.05 20.34 4526.74 178640.66
20/1 0.05 40 8.44 25.70 9480.65 215727.78
30/1 0.033 5 3.26 14.13 1024.89 89693.61
30/1 0.033 10 4.14 19.30 2191.67 125029.62
30/1 0.033 40 8.44 30.73 8798.39 183860.61
40/1 0.025 5 3.26 19.79 883.01 103296.83
40/1 0.025 10 4.14 26.73 1764.51 141187.95
40/1 0.025 20 6.05 34.63 3473.17 178636.48
40/1 0.025 40 8.44 41.93 7003.69 209292.89
Tabla 8b. Valores calculados de flujo para nanocompuestos ABS /MMT al 6% FV.
Ver pie de tabla 2b de este apéndice para referencia de cálculo.
220
Gamma
P Masa Vol
L/D RPM T (°F) Aparente
(MPa) (gr/min) (cm3/min)
(1/s)
20/1 5 449 15.50 3.70 4.11 698
20/1 10 448 20.06 8.10 9.00 1528
20/1 20 449 25.17 16.40 18.22 3094
20/1 40 451 30.21 33.60 37.33 6338
30/1 5 458 18.01 2.70 3.00 509
30/1 10 456 23.95 6.90 7.67 1302
30/1 20 453 29.87 14.80 16.44 2792
30/1 40 454 35.15 29.90 33.22 5640
40/1 5 458 25.57 2.50 2.78 472
40/1 10 457 33.17 5.70 6.33 1075
40/1 20 456 41.40 11.70 13.00 2207
40/1 40 455 46.38 22.60 25.11 4263
Gamma
Pc P tau ver
L/D D/L RPM Ver
(MPa) (MPa) (Pa)
(1/s)
20/1 0.05 5 4.59 15.50 1334.00 136416.95
20/1 0.05 10 6.06 20.06 2920.27 174997.20
20/1 0.05 20 7.80 25.17 5913.16 217068.16
20/1 0.05 40 12.99 30.21 12113.00 215285.75
30/1 0.033 5 4.59 18.01 972.79 110689.98
30/1 0.033 10 6.06 23.95 2488.34 147589.89
30/1 0.033 20 7.80 29.87 5335.99 182070.96
30/1 0.033 40 12.99 35.15 10779.00 182829.17
40/1 0.025 5 4.59 25.57 902.07 131143.60
40/1 0.025 10 6.06 33.17 2054.51 169443.58
40/1 0.025 20 7.80 41.40 4217.95 209963.09
40/1 0.025 40 12.99 46.38 8147.32 208727.03
Tabla 10b Valores calculados de flujo para nanocompuestos ABS /MMT al 9% FV. Ver pie
de tabla 2b de este apéndice para referencia de cálculo.
221
P Masa Vol gamma
L/D RPM T (°F)
(MPa) (gr/min) (cm3/min) aparente (1/s)
20/1 5 449 12.4 3.5 3.89 698
20/1 10 448 16.7 7.4 8.22 1396
20/1 20 448 20.2 15.9 17.67 2999
20/1 40 448 26.0 34.2 38.00 6489
30/1 5 451 12.5 2.5 2.78 660
30/1 10 451 17.4 5.9 6.56 1358
30/1 20 448 22.6 13.3 14.78 2848
30/1 40 448 28.3 29.3 32.56 6225
40/1 5 452 18.1 1.5 1.67 490
40/1 10 452 24.7 3.7 4.11 924
40/1 20 450 31.6 8.9 9.89 2075
40/1 40 449 39.4 22.5 25.00 4225
Tabla 11b. Valores de presión de la mezcla en extrusor, masa del extruido y volumen
calculado para muestra de ABS sin carga procesado en reómetro capilar.

L/D D/L RPM
20/1 0.05 5 5.92 12.44 988.83 81557.35
20/1 0.05 10 7.60 16.71 1977.67 113886.64
20/1 0.05 20 7.64 20.16 4248.58 156561.64
20/1 0.05 40 11.19 26.01 9192.75 185194.84
30/1 0.033 5 5.92 12.52 935.00 54453.75
30/1 0.033 10 7.60 17.38 1923.83 80684.51
30/1 0.033 20 7.64 22.56 4034.67 123131.97
30/1 0.033 40 11.19 28.27 8818.75 140891.87
40/1 0.025 5 5.92 18.06 694.17 75867.16
40/1 0.025 10 7.60 24.71 1309.00 106946.57
40/1 0.025 20 7.64 31.58 2939.58 149664.77
40/1 0.025 40 11.19 39.35 5985.42 176008.01
Tabla 12b. Valores calculados de flujo para ABS sin carga. Ver tabla 2b de este
apéndice para referencia de cálculo.
222
Apéndice C
Módulo de Young (MPa) Esfuerzo de cedencia (MPa) Esfuerzo tensil máximo (MPa)
Desviación Desviación Desviación
Formulación Valor estánda Media Valor estánd Media Valor estánd Media
r ar ar
A42311-1 2629 31.412 34.822
A42311-2 2721 33.075 34.495
A42311-3 2685 32.94 33.687
78.798 2684.333 1.123 32.291 0.583 34.097
A42311-4 2579 33.673 34.516
A42311-5 2809 30.725 33.403
A42311-6 2683 31.921 33.662
A42390-1 2998 30.871 35.720
A42390-2 2732 30.418 33.887
A42390-3 2655 144.067 2747.400 32.830 1.541 32.256 35.273 0.688 35.042
A42390-4 2651 34.010 35.254
A42390-5 2701 33.152 35.075
A42511-1 2604 31.580 34.550
A42511-2 2509 32.544 35.518
A42511-3 2591 46.758 2589.400 32.796 0.686 32.089 33.148 1.136 33.849
A42511-4 2623 32.356 33.045
A42511-5 2620 31.170 32.984
A42590-1 2589 32.457 34.224
A42590-2 2584 31.457 33.129
A42590-3 2510 69.723 2603.400 32.710 0.664 31.875 33.047 0.541 33.265
A42590-4 2699 31.211 33.002
A42590-5 2635 31.541 32.925
A92311-1 2761 31.792 33.828
A92311-2 2656 32.828 34.011
A92311-3 2673 81.156 2666.400 N/A 0.567 32.596 N/A 0.288 33.701
A92311-4 2702 32.660 33.622
A92311-5 2540 33.105 33.341
A92390-1 2543 31.615 33.794
A92390-2 2578 32.314 35.223
A92390-3 2930 151.930 2690.600 29.970 1.655 31.966 34.862 0.678 34.475
A92390-4 2714 N/A N/A
A92390-5 2688 33.964 34.022
A92511-1 2562 33.374 35.407
A92511-2 2580 31.790 34.400
A92511-3 2641 47.779 2612.600 N/A 0.728 32.329 30.990 1.765 33.130
A92511-4 2680 32.270 32.630
A92511-5 2600 31.880 32.220
A92590-1 2548 31.266 34.007
A92590-2 2581 31.405 33.483
A92590-3 2635 58.664 2621.000 32.350 0.431 31.640 33.026 0.850 32.945
A92590-4 2700 31.730 32.270
A92590-5 2641 31.450 31.940
Tabla 1c. Resumen de los valores de las variables E, σy y σt para las 16 corridas del diseño
experimental en su fase de escrutinio para formulación del 0.5%FV de arcilla. Se analizaron 5
muestras por corrida. Se incluyen los valores promedios y desviaciones estándar.
223
Módulo de Young (MPa) Esfuerzo de cedencia (MPa) Esfuerzo tensil máximo (MPa)
Formulación Valor Estánda Promedio Valor Estánd Promedio Valor Estánd Promedio
r ar ar
B42311-1 3623 32.830 35.539
B42311-2 3637 33.148 33.148
B42311-3 3653 N/A 31.240
49.050 3659.667 0.159 32.986 1.823 32.738
B42311-4 3635 32.980 31.201
B42311-5 3653 N/A 31.241
B42311-6 3757 N/A 34.06
B42390-1 3597 N/A 28.733
B42390-2 3892 N/A 33.755
B42390-3 4055 N/A 33.048
B42390-4 3708 340.940 3916.000 32.920 0.007 32.925 37.167 2.540 32.854
B42390-5 4614 N/A 32.360
B42390-6 3820 32.930 31.530
B42390-7 3726 N/A 33.386
B42511-1 3333 30.742 32.550
B42511-2 3326 31.332 33.398
B42511-3 3628 163.350 3508.400 30.742 0.341 31.037 24.502 3.541 30.169
B42511-4 3624 31.332 31.180
B42511-5 3631 N/A 29.215
B42590-1 3614 29.654 31.532
B42590-2 4131 N/A 31.159
B42590-3 4226 N/A 29.290
B42590-4 3540 297.873 3754.714 N/A 0.079 29.729 30.854 1.218 30.234
B42590-5 3543 N/A 28.734
B42590-6 3711 29.812 28.861
B42590-7 3518 29.722 31.211
B92311-1 3690 N/A 30.397
B92311-2 4553 33.151 33.84
B92311-3 4051 N/A 32.110
B92311-4 3598 415.827 3756.286 31.838 0.770 32.078 34.254 1.606 33.343
B92311-5 3385 31.329 35.310
B92311-6 3395 N/A 33.717
B92311-7 3622 31.995 33.773
B92390-1 3653 34.923 38.170
B92390-2 4180 N/A 33.460
B92390-3 3615 33.250 33.395
B92390-4 3652 214.134 3741.286 N/A 1.360 33.071 32.769 1.967 33.798
B92390-5 3535 32.160 33.480
B92390-6 3723 N/A 32.813
B92390-7 3831 31.950 32.499
B92511-1 3407 31.381 33.143
B92511-2 3835 N/A 27.986
B92511-3 4208 N/A 28.112
B92511-4 3481 276.316 3662.429 N/A 1.045 30.710 27.411 2.199 29.862
B92511-5 3505 29.792 30.061
B92511-6 3606 29.845 30.103
B92511-7 3595 31.821 32.217
B92590-1 3399 30.959 32.742
B92590-2 3457 30.345 32.148
98.807 3509.250 0.699 31.015 1.713 31.481
B92590-3 3566 31.740 32.082
B92590-4 3615 N/A 28.950
224
Tabla 2c. Resumen de los valores de las variables E, σy y σt para las 16 corridas del diseño
experimental en su fase de escrutinio para formulación del 6%FV de arcilla. Se analizaron más
de 5 muestras por corrida en casi la totalidad de las corridas. Se incluyen los valores promedios
y desviaciones estándar.
Tabla 3c. Resultados de la regresión con datos de la corrida de escrutinio para E. Los valores p
por debajo de 5% corresponden a las variables de concentración de arcilla y temperatura de la
boquilla.
225
Tabla 4c. Resultados de la regresión con datos de la corrida de escrutinio para σy. Los valores
muestran mucha dispersión.
σy
A B C D
Corrida AB AC AD BC BD CD Media
%arcilla Velocidad Temperatura Presión
(MPa)
1 0.5 40 230 90 20 115 45 9200 3600 20700 32.26

2 6 40 230 90 240 1380 540 9200 3600 20700 32.93
3 0.5 90 230 90 45 115 45 20700 8100 20700 31.97
4 6 90 230 90 540 1380 540 20700 8100 20700 33.07
5 0.5 40 250 90 20 125 45 10000 3600 22500 31.88
6 6 40 250 90 240 1500 540 10000 3600 22500 29.73
7 0.5 90 250 90 45 125 45 22500 8100 22500 31.64
8 6 90 250 90 540 1500 540 22500 8100 22500 31.02
9 0.5 40 230 110 20 115 55 9200 4400 25300 32.29
10 6 40 230 110 240 1380 660 9200 4400 25300 32.99
11 0.5 90 230 110 45 115 55 20700 9900 25300 32.60
12 6 90 230 110 540 1380 660 20700 9900 25300 32.08
13 0.5 40 250 110 20 125 55 10000 4400 27500 32.09
14 6 40 250 110 240 1500 660 10000 4400 27500 31.04
15 0.5 90 250 110 45 125 55 22500 9900 27500 32.33
16 6 90 250 110 540 1500 660 22500 9900 27500 30.71
Tabla 5c. Valores de cedencia para ambas corridas y consideración del cálculo de posibles
interacciones entre factores.
226
Tabla 6c. Resultados de la regresión con datos de la corrida de escrutinio para σy.
Los valores muestran dispersión aunque el modelo lineal ajusta mejor a los datos.
Tabla 7c. Resultados de la regresión con datos de la corrida de escrutinio para σt.
227
Módulo de Young (MPa) Esfuerzo cedencia (MPa) Esfuerzo tensil max (MPa)

Formulación valor Promedio valor Promedio valor Promedio
estándar estándar estándar
C42311-1 3253 28.50 31.52

C42311-2 3047.5 103.913 3141.30 31.18 1.791 29.15 32.14 0.569 31.56
C42311-3 3123.4 27.78 31.01
C42390-1 3348 29.18 32.33
C42390-2 3145.5 101.565 3251.37 29.36 0.955 28.72 31.96 0.183 32.14
C42390-3 3260.6 27.62 32.12
C42511-1 3195.1 29.18 30.96
C42511-2 3000.3 104.051 3076.57 27.83 0.712 28.64 29.91 0.592 30.60
C42511-3 3034.3 28.91 30.91
C42590-1 2892.3 29.11 30.97
C42590-2 3002.3 100.988 2996.20 n/a 0.312 28.89 27.11 2.146 29.58
C42590-3 3094 28.67 30.67
C92311-1 3263.6 29.69 32.04
C92311-2 3148.7 65.323 3224.10 27.45 1.144 28.69 30.89 0.581 31.49
C92311-3 3260 28.94 31.56
C92390-1 3105 29.61 31.60
C92390-2 3004.6 59.338 3036.53 28.65 0.969 29.62 31.60 0.552 31.92
C92390-3 3000 30.59 32.56
C92511-1 3147.5 30.10 31.42
C92511-2 3184.3 57.360 3134.53 28.82 0.827 29.76 31.94 0.343 31.55
C92511-3 3071.8 30.37 31.29
C92590-1 3274 24.95 30.72
C92590-2 3001.8 144.425 3165.80 28.17 1.660 26.79 29.63 0.578 30.28
C92590-3 3221.6 27.24 30.50
Tabla 8c. Valores calculados para las variables de salida con formulación intermedia de 3% FV de
MMT.
Esfuerzo Esfuerzo
Corrida Módulo
Promedio De Promedio Tensil Promedio
ABS de Young
módulo Cedencia cedencia Max tensil
sin carga (MPa)
(MPa) (MPa)
42311 2487.01 28.63 35.83
42390 2749.23 27.33 37.05
42511 2483.22 30.8 36.83
42590 2531.57 29.92 36.84
2500.6 29.75 36.27
92311 2488.11 29.6 35.67
92390 2405.3 31.2 35.36
92511 2554.05 29.71 36.36
92590 2308.12 30.77 36.21
Tabla 9c. Valores calculados para variables de salida para probetas elaboradas con ABS sin
carga. Se procesó una muestra para cada corrida.
228
concentración Temperatura
A^2 B^2 AB R
MMT (A) (B)
0.5 230 0.25 52900 115 2702.31
0.5 250 0.25 62500 125 2600.31
3 230 9 52900 690 3163.33
3 240 9 57600 720 3142.60
3 250 9 62500 750 3093.28
6 230 36 52900 1380 3693.00
6 250 36 62500 1500 3519.44
Tabla 10c. Arreglo de las corridas para hacer el ajuste por regresión lineal. Los valores R de la
respuesta son los promedios de los valores de E obtenidos la corrida de escrutinio y las corridas
con formulación media y temperaturas medias.
Tabla 11c. Resultados de la regresión para determinar los valores de los coeficientes del
polinomio de predicción para Módulo de Young E.
229
Tabla 12c Valores estimados para módulo de Young E de acuerdo a su polinomio de predicción.
El rango para concentración de arcilla es de 0.5% a 6% mientras que para la temperatura de
procesamiento el rango es de 230⁰ C a 250⁰ C.
Concentración Temperatura
A^2 B^2 AB R
MMT (A) (B)
0.5 230 0.25 52900 115 32.21
0.5 250 0.25 62500 125 31.94
3 230 9 52900 690 29.05
3 240 9 57600 720 29.54
3 250 9 62500 750 28.52
6 230 36 52900 1380 32.76
6 250 36 62500 1500 30.64
respuesta son los promedios de los valores de σc obtenidos la corrida de escrutinio y las
corridas con formulación media y temperaturas medias.
230
polinomio de predicción para el esfuerzo de cedencia (σc).
Tabla 15c Valores estimados para esfuerzo de cedencia σc de acuerdo a su polinomio de

predicción. El rango para concentración de arcilla es de 0.5% a 6% mientras que para la
temperatura de procesamiento el rango es de 230⁰ C a 250⁰ C.
231
Concentración
Temperatura
MMT A2 B2 AB R
(B)
(A)
0.5 230 0.25 52900 115 34.28
0.5 250 0.25 62500 125 33.47
3 230 9 52900 690 31.78
3 240 9 57600 720 32.84
3 250 9 62500 750 30.50
6 230 36 52900 1380 33.18
6 250 36 62500 1500 30.43
respuesta son los promedios de los valores de σt obtenidos de la corrida la corrida de escrutinio
y las corridas con formulación media y temperaturas medias.
polinomio de predicción para el esfuerzo máximo tensil (σt).
232
Tabla 18c. Valores estimados para esfuerzo máximo tensil σt de acuerdo a su polinomio de
predicción. El rango para concentración de arcilla es de 0.5% a 6% mientras que para la
temperatura de procesamiento el rango es de 230⁰ C a 250⁰ C.
Tabla 19c. Gráficas esfuerzo- deformación típicas para ABS y sus nanocompuestos procesados
a 40% de velocidad de inyección, 230° C temperatura de boquilla y 110 bar de presión de
inyección. El módulo E claramente se incrementa con la adición de arcilla mientras que se
reduce el comportamiento dúctil.
233
Apéndice D
Tabla 1d. Valores de Y para ABS sin carga.
Tabla 2d. Valores de Y para ABS + 0.5% MMT C30B.
Tabla 3d. Valores de Y ara ABS + 3% MMT C30B.
Tabla 4d. Valores de Y para ABS + 6% MMT C30B.
234
Apéndice E
Figura 1e. Plastograma del comportamiento del torque aplicado y la temperatura alcanzada en
la cámara de mezclado Brabender Plasti-Corder para la formulación de ABS/0.5% MMT C30B.
la cámara de mezclado Brabender Plasti-Corder para la formulación de ABS/3% MMT C30B.
235
la cámara de mezclado Brabender Plasti-Corder para la formulación de ABS/6% MMT C30B.
236

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CENTRO DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

Procesamiento en Fundido de Nanocompuestos de ABS/

Tesis Requisito para obtener el Grado de Doctor en Ciencias en Materiales que

M.C. Saúl Enrique Sánchez Mejía

Director de Tesis: Dr. Rigoberto Ibarra Gómez

Co-Director de Tesis: Dr. Alberto Díaz Díaz

Chihuahua, Chih. Febrero de 2012

Agradezco también al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por la

A mi familia, por el apoyo incondicional durante estos años.

II. PROPUESTA DE TESIS

III. HIPOTESIS Y JUSTIFICACION 35

IV. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

5.1 Caracterización de materia prima. Co-polímero ABS Terluran GP-35. 61

En el presente trabajo, se encontró evidencia de estructuras intercaladas y exfoliadas en

Tradicionalmente, los compuestos poliméricos se han reforzado con partículas micrométricas.

Existen varias técnicas para el procesamiento de nanocompuestos; entre ellas, la intercalación

Se han obtenido diversos nanocompuestos de montmorillonita por mezcla en fundido

En el presente trabajo, se enfocan los esfuerzos en la obtención en forma directa de

Se obtuvieron nanocompuestos intercalados y exfoliados empleando un extrusor de tornillo

1. Resumen del trabajo realizado acompañado una traducción al idioma inglés.

Tradicionalmente, los compuestos poliméricos se han reforzado con partículas micrométricas.

Antes de comenzar a referirse a los compuestos poliméricos a base de nanoarcillas es necesario

1.2.2 Organofilizantes o compatibilizadotes orgánicos

1.2.3 Propiedades de los compuestos poliméricos de nanoarcillas

Las arcillas de capas de alumino-silicato, usualmente montmorillonita (MMT) se han utilizado

La tendencia generalizada del módulo del polímero no es dependiente en gran medida de la

Figura 3. Curva esfuerzo-deformación PA-6 sin carga y PA-6/MMT 5 wt % con diferentes

Muestra Tg (° C) espécimen resina/silicato

1.2.4 Morfología de los compuestos poliméricos de nanoarcillas y su efecto en las

En un trabajo representativo sobre el tema, Luo y Daniel, 2003; hicieron un estudio de la

 Compuestos mezclables convencionales. Los tactoides existen en su configuración de

Para propósitos de modelado, los investigadores consideran a la matriz polimérica y la arcilla

Figura 7. Elemento representativo de un “cluster” de nanocapas de arcilla [Ref 22].

Figura 8. Microscopía electrónica de transmisión (TEM) a) partículas de MMT

 Efecto de la relación de exfoliación. Altas relaciones de exfoliación conducen a altos módulos en

 Efecto de la relación de aspecto de la nanocapa. El módulo del compuesto se mejoró

En su investigación respecto al efecto en las propiedades del compuesto de Polipropileno

El esfuerzo de cedencia a la tensión (σy) de los compuestos PP se reduce incrementando el

Galgali, et al., 2004; investigaron el efecto de la orientación de la arcilla en el módulo de tensión

1.2.5 Procesamiento de los compuestos poliméricos de nanoarcillas

Existen tres tipos de procesamiento de nanocompuestos poliméricos de arcillas:

a) Intercalación de un polímero o pre-polímero por solución. Éste se basa en un sistema solvente en

b) Intercalación por polimerización in situ. En este método, el silicato es disuelto o ‘’hinchado’’ en

Aún cuando el proceso de intercalación química de polímeros con silicatos orgánicamente

Figura 9 Incremento proporcional del módulo a flexión. Ref. 32.

La resistencia al impacto IZOD (figura 11) se incrementa con el contenido de reforzante en

¿Cómo afecta la arcilla en el procesamiento y propiedades de los nanocompuestos? La

El alquil-amonio y la alquil-amina son muy utilizados para reemplazar el catión sodio en la

La dispersión de la arcilla se mejora notablemente con el uso de intercalantes. Ésto se puede

En lo que se refiere a propiedades térmicas, la presencia de la nanoarcilla aumenta la

Se realizó una medición de análisis termogravimétrico (TGA) para determinar si se presentan

Se sugiere que la montmorillonita y el agua son responsables de la degradación de la poliamida

Lertwimolnun y Vergnes, 2005; prepararon muestras de PP con nanoarcilla orgánica por el

 Efecto del tiempo de mezclado.- El grado de dispersión se mejora cuando el tiempo se

 Efecto de la velocidad del rotor.- El espacio entre capas de arcilla no depende

 Efecto de la temperatura del mezclado.- El grado de intercalación es independiente de la

Se puede concluir que la nanoarcilla se comporta como un agente nucleante de la microcélula y

1.2.6 Comportamiento reológico

El hinchamiento que es un parámetro importante para caracterizar la elasticidad de un

En estudios hechos a nanocompuestos de fluoro-elastómeros con MMT elaborados en mezcla