MANUAL DE CAPACITACION EN SOLDADURA Jose Maria Gaxiola Angulo

GAXIOLA - MAYA
CURSO DE CAPACITACIÓN EN
SOLDAD
URA
NORIEGA EDITORES
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M
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S
A
CURSO DE
CAPACITACIÓN EN
SOLDADURA
CURSO DE
CAPACITACIÓN EN
SOLDADURA
Segunda edición
JOSÉ MARÍA GAXIOLA ANGULO
Ingeniero Industrial con la especialidad en metales laminados y

soldadura, egresado del CeNETI (Centro Nacional de Enseñanza
Técnica Industrial).
Especializado en fabricaciones metal-mecánicas en L’Ecole
Nationale Superiure D’Arts et Metiers de Chalons-Sur Marne,
Francia.
Profesor del CeRETI (Centro Regional de Enseñanza Técnica

Industrial) de Guadalajara. 1977-1981.
Maestría en Ingeniería Mecánica en New México State University,

U.S.A. 1981-1983.
Ingeniero de Proceso de Chromizing, S.A. de C.V.

Planta Mexicali, 1983-1984.
Ingeniero de Proceso, Coordinador de Calidad y
Gerente de Manufactura de Rogers Mexicana, S.A. de C.V. PDD-
División, planta Agua Prieta, Sonora, 1984-1994.
VICENTE MAYA GARCÍA POLITÉCNICA

Profesor de soldadura del CeRETI-
Guadalajar^
EJERCITÓ BIBLIOTECA
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NOR1EGA EDITORES
MÉXICO • España • Venezuela • Colombia
LA PRESENTACIÓN Y DISPOSICIÓN EN CONJUNTO DE
CURSO DE CAPACITACIÓN
EN SOLDADURA
SON PROPIEDAD DEL EDITOR. NlNGUNA PARTE DE ESTA OBRA PUEDE SER REPRODUCIDA O
TRANSMITIDA, MEDIANTE NINGÚN SISTEMA O MÉTODO, ELECTRÓNICO O MECÁNICO
(INCLUYENDO EL FOTO- COPIADO, LA GRABACIÓN O CUALQUIER SISTEMA DE RECUPERACIÓN
Y ALMACENAMIENTO DE INFORMACIÓN), SIN CONSENTIMIENTO POR ESCRITO DEL EDITOR.
DERECHOS RESERVADOS:
© 1996, EDITORIAL LIMUSA, S.A. DEC.V. GRUPO NORIEGA EDITORES

BALDERAS 95, MÉXICO, D.F.
C.P. 06040
® 521-21-05
l8l 512-29-03
HECHO EN MÉXICO
ISBN 968-18-5147-1
Prólogo
Dada la necesidad de personal técnico y mano de obra calificada que tiene la

industria de Occidente de México en la actualidad, y siendo uno de los objetivos
del CeRETI—Guadalajara, el colaborar en la formación tecnológica de estos
cuadros de mando intermedio, de acuerdo con el plan Escuela-Industria se han
elaborado estos apuntes para el curso de CAPACITACION EN SOLDADURA,
que se impartirá en primer término a personal de KODAK
S.A. y posteriormente a otras empresas que lo soliciten.
Estos apuntes tratan cuatro temas de soldadura, que son los procesos
oxiacetilénico; al arco eléctrico; el T.I.G. (Tungsten Inert Gas) o procedimiento de
soldadura con gas inerte y electrodo de tungsteno; y el M I G (Micro Wire Gas) o
soldadura semiautomática con gas inerte y electrodo consumible; contemplándose
en cada uno de ellos, el fenómeno, el equipo, herramientas, material de consumo,
manejo del equipo, ejecución del proceso, normas de seguridad a seguir y
fundamentos de metalurgia ferrosa.
Para la elaboración de estos apuntes, nos auxiliamos de los manuales de
soldadura de la Organización Internacional del Trabajo y A.R.M.O., de al gunos
libros y literatura comercial, recopilando información y añadiendo experiencias
propias.
Esperando que estos apuntes cumplan con el cometido antes descrito y a la
vez sirvan como una base para el curso de iniciación de los alumnos de nivel
tecnológico que se interesen en los procesos de soldadura que CeRETI
Guadalajara ofrece en esta especialidad y que en un futuro pudiera ofrecer el
sistema CeNETI—CeRETIS, lo cual creemos que será una iniciativa muy atinada,
ya que vendrá a disminuir en gran parte los problemas que hoy en día afronta la
industria.
En la segunda edición hemos actualizado la obra, agregando equivalencias
de unidades de medida y agregando dos capítulos que tratan sobre dos de las
técnicas de soldadura más modernas, de mayor aplicación y futuro en la industria
que son: La Soldadura Ultrasónica y la Soldadura de Arco de Plasma.
5
Contenido
1. SOLDADURA OXIACETILÉNICA
1.1. Proceso de soldadura............................................................................ 9

1.2. Equipo para soldar con oxiacetileno (generalidades)......................... 10
1.3. Gases utilizados en la soldadura
(oxígeno-acetileno-propano).............................................................. 12
1.4. Equipo para soldar con oxiacetileno.
B oquilla soplete para soldar.............................................................. 16
Manguera-economizador de gas......................................................... 22
1.5. Preparar equipo oxiacetilénico........................................................... 23
1.6. Llama oxiacetilénica.......................................................................... 28
1.7. Soldar sin material de aporte.............................................................. 30
1.8. Soldar con material de aporte en posición plana................................ 33
Soldar horizontal................................................................................ 35
Soldar vertical ascendente.................................................................. 36
soldar sobre-cabeza............................................................................ 38
1.9. Oxicorte manual................................................................................. 39
1.10. Soldadura autógena de aluminio...................................................... 49
2. SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO
2.1 Arco eléctrico..................................................................................

2.2 Procesos de soldadura..................................................................... 55
2.3 Máquina de soldar (transformador).................................................
Rectificador.....................................................................................
2.4 Portaelectrodo y conexión a masa...................................................
2.5 Electrodo (generalidades)................................................................
Electrodo revestido, tipos y aplicaciones........................................
Especificaciones..............................................................................
Intensidad y tensión........................................................................
2.6 Reglas de seguridad para soldadura de arco....................................
2.7 Equipo de protección.......................................................................
2.8 Accesorios para limpieza.................................................................
2.9 Juntas..............................................................................................
2.10 Encender y mantener el arco eléctrico...........................................
7
8 Contenido
2.11 Puntear.............................................................................................. 86
2.12 Movimientos del electrodo................................................................ 88
2.13 Soldar a tope sin chaflán................................................................... 90
Posición plana.................................................................................... 90
Soldar en ángulo (posición plana)...................................................... 94
Soldar a tope sin chaflán (posición horizontal).................................. 97
Soldar vertical descendente................................................................ 98
Posición vertical ascendente............................................................. 100
Soldar en ángulo (posición vertical ascendente)............................... 102
Posición sobre cabeza...................................................................... 106
2.14 Soldadura con chaflán
Soldar a tope con chaflán................................................................. 111
Posición horizontal........................................................................... 114
Posición vertical ascendente............................................................. 117
Posición sobre-cabeza...................................................................... 120
2.15 Cualidades características y recomendaciones................................ 122
2.16 Contracciones y dilataciones........................................................... 125
2.17 Soplo magnético............................................................................. 126
2.18 Control de soldaduras..................................................................... 127
3. SOLDADURA BAJO ATMÓSFERA DE GAS
3.1 Gases utilizados en la soldadura..................................................... 132

3.2 Equipo para soldar bajo atmósfera de bióxido de carbono................ 133
Preparar equipo para soldar bajo atmósfera de bióxido de carbono. 138
3.3 Equipo para soldar bajo atmósfera de gas inerte............................... 143
Soldar aluminio a tope sin chaflán bajo atmósfera inerte (posición plana)
......................................................................................................... 149
4. SOLDADURA ULTRASÓNICA
4.1 Introducción..................................................................................... 153

4.2 Proceso de soldadura ultrasónica...................................................... 154
4.3 Aplicaciones y ventajas.................................................................... 156
5. SOLDADURA DE ARCO DE PLASMA
5.1 Introducción..................................................................................... 159
6. ACERO AL CARBONO
6.1 Generalidades................................................................................... 165

6.2 Aleaciones de acero......................................................................... 166
7. PARTES DEL SÍMBOLO ESTÁNDAR DE SOLDADURA........................... 171
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................... 179
CAPITULO
1
Soldadura oxiacetilénica
1.1 PROCESO DE SOLDADURA (SOLDADURA

A OXIGAS)
Es un procedimiento que permite unir metales, utilizando el calor producido

por la combustión de los gases oxígeno-acetileno u oxígeno-propano. Con estos
procesos se puede soldar con o sin material de aporte.
Proceso oxígeno-acetileno
Tipos
Son tres tipos, de acuerdo con la presión de trabajo del acetileno.
▲Alta presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía entre
0,3 a 0,5 kg/cm2 (4.26 a 7.1 lb/pulg2).
A Mediana presión. Cuando el acetileno trabaja a una presión, que varía
entre 0,1 a 0,3 kg/cm2 (1.42 a 4.26 lb/pulg2).
▲Baja presión. Cuando el acetileno es mantenido a una presión común,
descontando las pérdidas de las válvulas y los conductos. Prácticamente
en la industria no tienen aplicación.
Combinando el oxígeno con el acetileno se logra obtener una llama que

permite soldar piezas ferrosas y no ferrosas, ya que con la misma se alcanza una
temperatura de 3,200°C (5,792°F). Utilizando un soplete especial, facilita el corte
de metales ferrosos, de grandes espesores.
Ventajas
A
Mediante esta combinación, se alcanza alta temperatura de llama.
▲ Suelda materiales ferrosos y no ferrosos.
9
10 Soldadura oxiacetilénica
Desventajas
AEs un proceso más caro que el de oxígeno-propano.

▲ Produce deformaciones por la gran concentración de calor, por lo tanto no
es recomendable para ciertos trabajos.
A La soldadura en espesores gruesos resulta antieconómico.
Proceso oxígeno-propano
De acuerdo con la presión mantenida por el propano generalmente se utiliza

el proceso de baja presión, utilizando la combustión de estos gases, se pueden
soldar metales blandos.
Utilizando un soplete de corte y la combinación de estos gases, se obtiene
una llama cuya temperatura alcanza aproximadamente 2 780°C (5 036°F).
Ventaja
A El costo del propano es más económico que el acetileno.
Desventajas
A El corte es más lento que en la mezcla oxígeno-acetileno.

A Solamente pueden soldarse metales blandos.
1.2 EQUIPO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO (GENERALIDADES)
Es el conjunto de elementos que, agrupados, permiten el paso de gases

(oxígeno-acetileno) hasta un soplete en cuyo interior se produce la mezcla. La
misma, en contacto con una chispa, produce una combustión, necesaria en el
proceso oxiacetilénico.
Constitución
Este equipo está formado por los accesorios siguientes (Figura 1.1):
1. Cilindro de oxígeno.
2. Cilindro de acetileno.
3. Válvulas.
4. Regulador para oxígeno.
5. Regulador para acetileno.
6. Mangueras.
Equipo para soldar con oxiacetileno 11
Figura 1.1
7. Soplete.
8. Boquilla.
9. Carrotransporte.
Observación Existen equipos provistos de un generador de acetileno para uso

local, en pequeños talleres, los cuales resultan muy económicos.
Ventajas
Los equipos móviles son de fácil transportación. Por medio de este equipo y
con un dispositivo adicional, se facilita el corte de metales ferrosos. Permite el
fácil calentamiento de piezas en lugares difíciles.
Condiciones de uso
Debe ser usado solamente por personas que conozcan perfectamente su

funcionamiento. Debe reunir condiciones óptimas de seguridad y contar con todos
sus accesorios.
Mantenimiento
Es importante que cada vez que se termine de usar este equipo:
Se desconecte totalmente el mismo.

A
Se limpie con trapos secos los accesorios (mangueras, sopletes, regu-
ladores).
A
Se limpie las boquillas con la aguja correspondiente al orificio de la misma.
Cuidado Al manipular este equipo, debe evitarse el contacto del mismo con
grasa o aceite para evitar combustión explosiva.
1.3 GASES UTILIZADOS EN LA SOLDADURA (OXIGENO - ACETILENO -

PROPANO)
Son elementos químicos utilizados para producir la combustión en los

procesos de soldadura oxi-gas; por eso, se estudian juntos aunque tienen
características diferentes.
Oxígeno
Es un gas comburente, inodoro, insípido e incoloro; se utiliza para mantener

e intensificar la combustión. Se encuentra en la atmósfera, en una proporción de
21%.
Función
Permite el corte de los metales, debido a la oxidación que produce. Mezclado

con acetileno se obtiene una llama cuya temperatura alcanza aproximadamente a 3
200°C, (5 792°F) permitiendo la soldadura de piezas.
Para el uso del soldador, normalmente se encuentra envasado en cilindros. El
oxígeno mezclado con el propano alcanza una temperatura de 2 780°C, (5 036°F)
esto permite soldar materiales blandos (estaño-plata).
Cuidado En contacto con aceites y grasas es inflamable.
Acetileno
Es un gas incoloro, combustible, de un olor característico; se produce por

reacción química del carburo de calcio y agua. El carburo de calcio es un
compuesto químico con aspecto de piedra producido por fusión de cal y carbón de
coque en un horno eléctrico.
Obtención y equipo del acetileno
La fabricación industrial del acetileno se hace en generadores, construidos

según diversos sistemas y capacidades de carga de carburo. Según la presión a que
se obtiene el acetileno, se denominan generadores de baja o alta presión.
Los generadores de alta como los de baja presión más comunes son del tipo
carburo en el agua (Figura 1.2). El carburo se carga en un recipiente colocado
sobre un depósito, en cuyo interior hay un cierto nivel de agua. Por medio de un
dispositivo mecánico de alimentación, cae al interior del depósito.
Figura 1.2
Al ponerse en contacto el carburo con el agua, se produce el acetileno en
forma de gas, el cual se almacena en la parte superior del depósito. Cuando se
extrae el acetileno del generador, que a través de un filtro pasa a las mangueras,
actúa automáticamente un dispositivo de alimentación abriendo la válvula del
fondo del recipiente de carburo. De esta manera se generan nuevas cantidades de
acetileno y cuando en el interior del generador el acetileno alcanza una presión
determinada, vuelve a actuar el mecanismo de alimentación cerrando la válvula de
fondo, con lo cual cesa el suministro de carburo. También existen otros tipos de
generadores: “agua al carburo” y “sistema de contacto”.
Ventajas y desventajas
El acetileno es de fácil obtención, económico, permitiendo su aplicación en

el corte y calentamiento rápido de los metales. Tiene la desventaja de ser tóxico.
Condiciones de uso
El acetileno no puede comprimirse como otros gases a presiones elevadas,

por riesgo a explosiones. Por tal razón, se envasa en un cilindro de acero, cuyo
interior está lleno de una masa porosa, que es embebida en acetona, la cual tiene la
propiedad de disolver grandes proporciones de acetileno, evitando que se
produzcan cavidades donde pudiera quedar gas libre a alta presión.
Los cilindros (Figura 1.3) van cerrados con una válvula de seguridad y un
tapón fusible que salta cuando la presión pasa el límite previsto.
Cuidados A Durante la soldadura los cilindros de acetileno deben

permanecer en posición vertical.
A
Proteja el cilindro de acetileno contra cualquier fuego directo.
Propano
Es un gas combustible obtenido por la derivación de hidrocarburos, se

emplea generalmente para el corte de metales ferrosos. Se aplica además en la
soldadura de metales de baja fusión, así como en hornos para fundición y
tratamiento térmicos.
Figura 1.3
Características
Alcanza una temperatura de 2 780°C (5 036°F) aproximadamente; se licúa a

los 44,5°C (112.1 °F) disminuyendo su volumen. Tiene un olor característico.
Ventajas
Este gas mezclado con el oxígeno produce una llama que permite el corte de
metales; es más económico con ralación a otros gases, siendo además liviano, lo
cual facilita su transporte.
Desventajas
Su aplicación industrial en la soldadura es limitada.
Obtención
Se obtiene de la separación de los hidrocarburos del petróleo crudo. Al ser

separados los hidrocarburos, son sometidos a un proceso de destilación, el cual por
varios pasos de enfriamientos y calentamientos separa de la mezcla aquellos
productos derivados del gas. Luego son fraccionados para obtener
independientemente, gasolina, gas butano y gas propano.
Posteriormente el gas propano así obtenido, es envasado en recipientes
cilindricos o esféricos en varios tamaños.
Condiciones de uso
La pureza del gas y la seguridad en su envasado son condiciones requeridas

en el propano.
Precauciones Es un gas tóxico, inflamable; por lo tanto debe evitarse su

inhalación, y debe mantenerse lejos del calor excesivo.
Vocabulario técnico
Cilindro. Tubo.
1.4 EQUIPO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO

(BOQUILLA - SOPLETE PARA SOLDAR)
Boquilla para soldar
Accesorios del equipo que permiten la salida de la llama para soldar. Están
fabricadas generalmente de cobre; también las hay de monel. Se fabrican en
diversos tamaños; éstos dependen principalmente del orificio de salida de los gases
en la boquilla.
De acuerdo con el orificio es posible graduar la presión de trabajo, lo cual
estará en estrecha relación con el metal base (Tabla 1).
Se pueden apreciar varios aspectos que hay que tomar en cuenta para escoger
la boquilla adecuada al realizar una soldadura.
Tipos de boquillas
Existen dos tipos de boquillas usadas generalmente en oxiacetileno: las

boquillas intercambiables, que son las que pueden ser montadas al mezclador de
gases mediante una rosca (Figura 1.4) y las boquillas fijas, que son aquellas donde
mezclador y boquilla constituyen una sola pieza (Figura 1.5).
TABLA 1.1
Consumo de
Espesor del Presión de Presión de Diámetro del
No. de la oxígeno
material en oxigeno en acetileno orificio de la
boquilla litros/hora
mm ATM aprox. en kg/cm3 boquilla en mm
0.5-1 1 1 0.2 0.74 100

1-1,5 2 1 0.2 0.93 150
1.5-2 3 1.5 0.25 1.20 225
2-3 4 2 0.3 1.4 300
3-4 5 2.5 0.4 1.6 400
4-5 6 3 0.45 1.8 500
5-7 7 3 0.48 2.1 650
7-11 8 3.5 0.5 2.3 800
11-15 9 4 0.52 2.5 900
Observación Al limpiar el orificio de la boquilla, use la aguja apropiada.
Soplete para soldar
Es la parte del equipo exiacetilénico que permite la mezcla íntima de los

gases y al mismo tiempo permite mantener correcta e invariable, durante la
operación, la proporción requerida en la llama.
La mezcla gaseosa deberá salir de la boquilla del soplete, con una velocidad
de flujo, que depende de la presión requerida para soldar.
La velocidad de salida deberá ser mayor que la de propagación de la com-
bustión del gas empleado, para evitar retroceso de llama. El soplete debe ser
liviano y fácil de manejar para evitar cansancio.
Tipos
Existen dos tipos de sopletes para soldar, el de baja y el de alta presión.

A
Soplete de baja presión: (Figura 1.6) es aquel que está previsto, para
utilizar directamente el acetileno, a una presión ligeramente superior
a la atmosférica. En este tipo de soplete, el acetileno no puede llegar hasta

el mismo, en la cantidad necesaria para la soldadura y tiene que ser
aspirado por el oxígeno, por medio de un inyector dispuesto en el soplete,
tal como se aprecia en la figura 1.6a, el oxígeno arrastra la cantidad
necesaria de acetileno, y ambos gases, completamente mezclados,
abandonan el soplete con suficiente presión, para que la combustión se
produzca en forma perfecta.
Figura 1.6a
Observación También con estos sopletes, se pueden efectuar soldaduras a
mediana presión.
A
Soplete de alta presión: (Figura 1.7) es aquel soplete para soldar, donde la
llama no varía de composición tan fácilmente, pues los gases entran
aproximadamente a una misma presión.
En este tipo de soplete, cuando se necesita un consumo distinto de gases,
basta cambiar la boquilla conservando siempre el mismo inyector y
mezclador, sin embargo, solamente se obtiene igual presión para ambos
gases cuando se usa una boquilla determinada.
Equipo para soldar con oxiace fileno 19
Observaciones Si se desea obtener siempre igual presión para los dos gases,
es preciso emplear un soplete de alta presión, en el cual se pueda cambiar la
boquilla y/o el inyector para variar el consumo, éste permanece constante
mientras no se cambien estos elementos.
Cilindros
Son dos recipientes especiales para almacenar los gases utilizados en

soldadura oxiacetilénica. Uno de oxígeno (Figura 1.8) y otro de acetileno (Figura
1.9).
Cilindro para oxígeno
Es un recipiente alargado de acero, sin costuras. El cuello del cilindro es más

estrecho, está reforzado y contiene un roscado interior donde va montada la
válvula de cierre. El roscado exterior del cuello, sirve para colocar la tapa
protectora de la válvula. El extremo inferior es plano para asegurarlo en su lugar
de trabajo.
Cilindros para acetileno
Se fabrican de acero (sin costuras). Debido a la tendencia del acetileno a la

descomposición explosiva, y por motivo de seguridad, se excluye el al-
macenamiento y transporte de este gas a elevada presión en los envases.
Sin embargo, para ser posible el uso de estos cilindros es necesario disol ver
el acetileno en acetona, un líquido combustible y transparente, de esta forma se
obtiene el acetileno disuelto (gas disuelto). Para evitar peligros al comprimir el gas
disuelto, se carga el cilindro con una masa porosa de fibras de asbesto, trocitos de
carbón vegetal y tierra de infusorio.
Tapa de
válvula de
acetileno
Válvula
Válvula de Salida rosca

seguridad izquierda
Cilindro de
acero ,
forjado Pared
gruesa
Masa porosa
impregnada de
acetona
Figura 1.8 Figura 1.9

La porosidad de esta masa permite absorber la acetona; luego el acetileno

introducido lentamente se disuelve uniformemente en la acetona y se distribuye
dentro del cilindro.
Los cilindros van provistos de una válvula de seguridad, la que permite la
salida del gas en caso de recalentamiento del cilindro. Esta válvula se encuentra
generalmente en la base del mismo.
Observación Tanto el cilindro de oxígeno como el de acetileno, deben

manejarse con precaución y protegerse contra las radiaciones caloríficas de
cualquier clase.
Precaución Cuando sea necesario mover los cilindros, éstos deben

estar provistos de la tapa protectora de la válvula y además deben
evitarse los golpes.
Válvulas
Son dispositivos generalmente de bronce que permiten la entrada y salida de

los gases (Figura 1.10).
En las válvulas para oxígeno y acetileno el roscado es en sentido de derecha
a izquierda (rosca normal).
Nipple Nipple de
j de seguridad
salida
de gas
Figura 1.10
Vocabulario técnico:
Nipple — Tubo
roscado de unión.
Válvulas de seguridad
Son dispositivos especiales ubicados en los reguladores y en los gasógenos.

Las mismas tienen la función de dejar escapar el gas en caso de aumento de
presión o en el retroceso de llama.
Válvulas de seguridad en los reguladores
Tienen la finalidad de proteger al equipo ante la posibilidad de un aumento

de presión dejando escapar el gas en exceso. Estas válvulas igual que los
reguladores se fabrican en bronce.
Válvula de seguridad en los gasógenos
Son dispositivos del gasógeno que tienen como finalidad proteger al equipo
y al soldador contra un posible accidente, causado por el retroceso de la llama.
Existen válvulas hidraúlicas y válvulas secas, siendo las más comunes las
hidráulicas, de alta y media presión.
Manguera — economizador de gas
Observación En el caso de mangueras que están pegadas (oxígeno-

acetileno), use abrazaderas para evitar que se separen (Figura 1.11).
Figura 1.11
El economizador de gas
Figura 1.12 1 Palanca interruptura de gases. 2 Tornillos de ajuste. 3 Tornillo de ajuste. 4

Llama piloto. 5 Tuerca. 6 Tornillo pivote. 7 Entrada de acetileno. 8 Entrada de oxígeno. 9
Salida de acetileno. 10 Salida de oxígeno.
Dispositivo componente del equipo que permite apagar la llama, sin
accionar las válvulas del soplete y ahorrando así oxígeno y acetileno.
Funcionamien to
Al hacer presión hacia abajo la palanca interruptura de los gases, se cierran

automáticamente las válvulas, intercaladas en el cuerpo del economizador
cerrando el conducto de gases, apagándose así la llama en el soplete. Al levantar el
soplete de la palanca interruptora, ésta se levanta accionada por un resorte,
permitiendo el paso de los gases hacia el soplete, una llama que se mantiene en el
piloto constantemente encendida, se utiliza para encender el soplete, reanudándose
el trabajo con la llama original.
1.5 OPERACION: PREPARAR EQUIPO

OXIACETILENICO
Es una operación básica que el soldador debe dominar correctamente ya que

la repetirá con frecuencia a través de la ejecución de los distintos trabajos de
soldadura oxiacetilénica.
Consiste en dominar los conocimientos sobre el funcionamiento del equipo
oxiacetilénico para dejarlo en condiciones de trabajo.
PROCESO DE EJECUCION
A
Primer paso Monte los reguladores.
Precaución Los cilindros deben estar en posición vertical y fijos, para

evitar caídas.
a) Quite la tapa de los cilindros.

b) Abra y cierre ligeramente la válvula para expulsar impurezas.
Precauciones 1. Antes de abrir el cilindro de acetileno comprue-

be que no exista fuego cercano.
2. Al manipular los cilindros deben tenerse las manos
limpias de grasa y aceite, pues éstos pueden
provocar combustiones explosivas.
c) Conecte los reguladores en sus respectivos cilindros.
Observaciones 1. La tuerca conectora debe apretarse con la llave del equipo.

2. Los relojes deben quedar de tal forma que el operador
pueda hacer las lecturas de las presiones con facilidad.
d) Afloje la manija que regula el paso de gas al manómetro de la presión de

trabajo.
Precaución Cuando afloje la manija hágalo en sentido contrario al giro de

las agujas del reloj (Figura 1.13).
Figura 1.13
* Segundo paso Coloque las mangueras.
a) Conecte las mangueras a los reguladores (Figura 1.14).

b) Conecte las mangueras al mango del soplete (Figura 1.15).
Observaciones 1. La manguera que conduce acetileno es de color rojo y

tiene sus conectores con rosca izquierda. 2. La manguera que conduce
oxígeno es de color azul o verde y tiene sus conectores con rosca derecha.
A Tercer paso Monte la boquilla.
a) Ajuste la boquilla manualmente.

b) Coloque la boquilla en posición de trabajo (Figura 1.16)
Figura 1.16
Cuarto paso Regule las presiones de trabajo.
a) Abra las válvulas de los cilindros.

b) Accione las manijas de regulación de oxígeno y acetileno.
A
Quinto paso Encienda el soplete.
a) Abra la válvula de acetileno en el soplete, 1/4 de giro.

b) Accione el encendedor (Figura 1.17)
Precaución Cuando encienda el soplete apunte la boquilla sobre un sector

libre y manipule el encendedor, sin ahogar la llama, para evitar accidentes.
c) Abra lentamente la válvula de oxígeno del soplete hasta obtener una llama
bien regulada, “neutra”.
Observación Es importante para el soldador distinguir entre llama neutra,

oxidante y reductora (Figuras 1.18,1.19 y 1.20).
Figura 1.19 Llama oxidante.
Figura 1.18 Llama neutra.
A
Sexto paso Apague el soplete.
а) Cierre la válvula del acetileno en el soplete.

б) Cierre la válvula del oxígeno en el soplete.
Precaución Cada vez que apague el soplete, cierre primero la válvula del
acetileno.
± Séptimo paso Elimine las presiones.
a) Cierre las válvulas de los cilindros.

&) Afloje las manijas de presión de los reguladores.
Precaución El oxígeno en contacto con lubricantes produce una rápida

combustión que puede afectar también a los metales de las llaves y roscas.
c) Abra las válvulas en el soplete para desalojar los gases de los conductos;
luego ciérrelas.
Nota Durante la soldadura en cualquier momento puede ocurrir retroceso de

llama en el soplete. ¡Es peligroso, puede provocar explosión!
En este caso, de inmediato, proceda del siguiente modo:
a) Cierre la válvula de oxígeno.

b) Cierre la válvula de acetileno.
c) Enfríe el soplete introduciéndolo en el recipiente de agua.
d) Retire el soplete y abra el paso de oxígeno para desalojar el agua que
penetró en el mismo.
Reguladores Manorreductores.
Cilindros Bombas, botellas, tubos.
Boquilla Pico.
Encendedor Yesquero.
1.6 LLAMA OXIACETILENICA
Es la fuente de calor para la soldadura por fusión con gas. La llama es el

resultado de la combustión de oxígeno y acetileno en un soplete. Se emplea para
realizar soldaduras duras y blandas, variando la proporción de los gases en la
mezcla.
Observación La temperatura alcanzada con la llama oxiacetilénica, es de 3

200°C (5 792°F) en la punta del dardo.
Tipos
Para facilitar el trabajo del soldador, se establecieron 3 tipos de llamas:
* Llama neutra.
A
Llama oxidante.
A
Llama reductora.
Llama neutra o normal (Figura 1.21)
Es aquella donde se establece la proporción correcta de la mezcla, la cual es

la más aconsejable para conservar las propiedades del material. Esta
Figura 1.21
Figura 1.22
Esta llama se utiliza para hacer soldaduras en latón, con grandes porcentajes
de zinc y aleaciones de bronce.
Observación Si se aumenta la proporción de oxígeno en exceso, se obtendrá

un tipo de llama representada en la figura 1.23, en esta llama, el dardo casi
llega a desaparecer, permitiendo pasar por el centro de la misma un chorro
de oxígeno. Es una llama extremadamente oxidante que encuentra
aplicaciones en el corte de aceros suaves y aceros con poco tenor de
carbono, hasta 3mm de espesor.
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Observación Las presiones y la boquilla se seleccionan de acuerdo a las tablas
previstas por los fabricantes.
Precaución Para soldar, use las gafas con el número de cristal apropiado.
c) Acerque el dardo a una distancia de 3 mm del material base (Figura 1.26).
Figura 1.26
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En posición plana 37
Proceso de ejecución
* Primer paso Prepare el equipo.
± Segundo paso Prepare el material.
a) Limpie las chapas a soldar.

b) Enderece las chapas.
c) Ubique y puntee las chapas.
Observación Guarde una separación de 2 mm entre las juntas.
d) Corrija las posibles deformaciones después del punteado.

e) Posicione la pieza.
A
Tercer paso Suelde la unión.
a) Incline la boquilla y el metal de aporte (Figura 1.35).

b) Oscile la boquilla y el metal de aporte (Figura 1.36).

38 Soldadura oxiacetilétiica
Observaciones 1. La soldadura debe penetrar de tal modo que el cordón se

aprecie también desde la parte posterior.
2. En todo el recorrido de la junta tope debe mantenerse un
orificio que indicará la penetración en la chapa de lado a
lado.
Figura 1.37
Soldar sobre-cabeza
Es la unión de dos piezas entre sí, soldadas desde la parte inferior. Esta
operación presenta muchas dificultades ya que debe mantenerse una fusión
uniforme evitando al mismo tiempo que el metal líquido escurra por efecto de la
gravedad.
Su uso es frecuente en trabajos de carrocerías y carpintería metálica.
A
Primer paso Prepare el equipo.
A
Segundo paso Prepare el material.
a) Limpie las chapas.

b) Enderece las chapas.
c) Arme y puntee las piezas.

d) Corrija deformaciones después de puntear.
e) Posicione la pieza.
Oxicorte manual 39
A
Tercer paso Suelde la unión.
a) Incline la boquilla y la varilla de aporte (Figura 1.37a).

b) Oscile la boquilla y la varilla. (Figura 1.37a).
Precaución Utilice el equipo protector.
1.9 OXICORTE MANUAL
Se conoce como oxicorte manual, el procedimiento utilizado industrialmente

para seccionar el acero suave, en piezas de gran espesor y diferentes formas, está
basado en el principio de oxidación ferrosa.
Tiene gran aplicación en la preparación de piezas, para la fabricación y
montaje de estructuras soldadas.
Existen dos procedimientos de corte, tomando en cuenta los gases
combustibles utilizados: propano y acetileno.
Equipo utilizado
El equipo requerido para oxicortar es similar al utilizado en el proceso de

soldadura oxiacetilénica, con excepción del soplete, boquilla de corte y accesorios.
Soplete de corte
Implemento que proporciona un medio, para mezclar oxígeno con propano o
acetileno en proporciones correctas, produciendo una llama de gran temperatura.
Posee además un conducto adicional para el oxígeno, que a alta presión,
proporciona el corte del metal.
Los sopletes de corte pueden ser de dos tipos: el acoplado a un mango de

soldar (Figura 1.38) y el soplete de corte fijo (Figura 1.39).
Figura 1.38
El primero, se utiliza solamente en el corte con acetileno y el soplete fijo se

utiliza tanto con propano como acetileno. En ambos casos, la inclinación entre la
boquilla y el cabezal puede ser de 75° y 90°.
Boquilla de corte
Implemento que ajustado al cabezal del soplete, permite la creación de una

llama de caldeo, capaz de calentar el metal a corte. Permite además el paso de un
chorro de oxígeno, de alta presión, para corte. Existen boquillas de corte para
acetileno (Figura 1.40), así como también boquillas para el corte con propano, la
cual consta de dos piezas (Figura 1.41).
Para seleccionar la boquilla, se toma en consideración el espesor del material
a cortar, para lo cual se usa la tabla 1.2.
Oxicorte manual 41
Tabla 1.2 Características para la selección de boquilla.
Presión Número de marca de boquilla

Presión Presión
Espesor del metal oxígeno en acetileno en propano en
en mm kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 tochweld harris oxweld aireo
(Pulgadas) Ibs/pulg2 Ibs/pulg2 Ibs/pulg2
0,14 0,14
3,17 (1/8) 2,46 (35) 68 00
(2) (2)
4,76-9,52 (3/16- 1,75-2,24 0,21-0,35 (3- 0,21-0,35 (3-

62 00-0 3 0-1
3/8) (25-32) 5) 5)
12,70-22,22 (1/2- 2,10-3,51 0,21-0,35 0,21-0,42 (3-

56 1 4 1-2
7/8) (30-50) (3-5) 6)
25,40-38,10 2,46-3,51 0,21-0,42 (3- 0,28-0,56 (4-

53 1 6 2
(1-1 1/2) (35-50) 6) 8)
50,80 3,16 0,35 0,56

51 2 8 3
(2) (45) (5) (8)
76,20 2,81 0,42 0,56 46 3 4-5

8
(3) (40) (6) (8)
101,60-152,40 (4- 2,81-3,86 0,42-0,56 (6- 0,42-0,63 (6-

42 3-4 8 5-6
6) (40-55) 8) 9)
177,80-203,20 (7- 3,51-3,86 0,42-0,56 (6- 0,42-0,63 (6-

35 10
8) (50-55) 8) 9)
228,60-304,80 (9- 3,86-4,92 0,56-0,70 (8- 0,49-0,70 (7-

12
12) (55-70) 10) 10)
330,20-406,40 5,62-6,32 0,70-0,84 0,49-0,70 (7- 25

(13-16) (80-90) (10-12) 10)
Observación Esta tabla está sujeta a las especificaciones del fabricante; sólo
se han tomado los modelos comunes de boquillas, los cuales poseen su
equivalente en otras marcas no presentadas. La limpieza de la boquilla se
realiza con agujas adaptables a los orificios de las mismas (Figura 1.42).
Figura 1.42
Accesorios
El oxicorte manual requiere accesorios, para mejorar la condiciones del corte,

entre éstos se pueden mencionar el carrete (Figura 143) y el compás de corte
(Figura 1.44).
Carrete
El carrete es un accesorio graduable, que mantiene la boquilla del soplete a

una altura uniforme, entre éstas y el material a cortar. Posee ruedas metálicas, que
facilitan el desplazamiento del soplete, en todo el recorrido del corte. El carrete
puede utilizarse solo o con guías, para mantener la rectitud del corte según lo indica
la figura 1.45.
Compás de corte
El compás de corte es un implemento que se ajusta al soplete, de la misma

forma que el carrete se utiliza para cortar círculos y semicírculos, según lo indica la
figura 1.46.
Cortador
En la industria metalúrgica, el oxicorte es un procedimiento muy utilizado

para seccionar aceros comunes, mediante la combustión violenta del metal por
oxígeno; para ello se utiliza un soplete especial que asegura un chorro adicional de
oxígeno a elevada presión. Este soplete se llama cortador. Dicha operación es
fundamental en el mantenimiento de maquinarias y un complemento indispensable
en el oficio del soldador.
A
Primer paso Prepare la pieza.
a) Trace la pieza a cortar.

b) Marque con gránete el contorno del trazado.
c) Coloque la pieza sobre la mesa de corte.
A
Segundo paso Prepare el equipo.
a) Monte el soplete de corte.

Observación Los sopletes de corte pueden tener el cabezal a 90° y 75°.
b) Monte la boquilla adecuada al espesor del material.
Observación La boquilla de corte debe estar limpia; de lo contrario, utilice la

aguja correspondiente al diámetro de los orificios.
c) Regule las presiones de trabajo de acuerdo al espesor del material.
A
Tercer paso Encienda el soplete.
a) Abra la válvula de acetileno.

b) Accione el encendedor.
c) Abra la válvula del oxígeno hasta conseguir uniformidad en la llama de
caldeo.
Precaución Use el equipo de seguridad completo.
A
Cuarto paso Corte.
a) Acerque la boquilla del soplete al extremo del trazo de corte, apro-

ximadamente 5 mm (Figura 1.47).
b) Precaliente el inicio del corte hasta alcanzar un color rojo blanco.
Observaciones 1. Cuando el inicio del corte no se efectúe en los bordes de la

pieza, taladre la misma para iniciarlo (Figura 1.48).
2. Las piezas se perforan cuando el espesor es mayor de 15
mm.
c) Abra el paso del chorro de oxígeno de corte.
d) Avance lentamente manteniendo una velocidad y altura uniforme.
Observación Cuando el corte se interrumpa, cierre el paso del chorro de oxígeno

de corte, reinicie el precalentamiento y repita el 4o. paso.
Precauciones 1. Cuando el soplete se recaliente, enfríelo en agua.

2. Cuando el soplete sufre un retroceso de llama, cierre el paso
del oxígeno primero y enfríe el soplete en el agua después. Si
continúa el retroceso cierre la llave general del gas
combustible en el mango del soplete.
3. Antes de cargar un recipiente, verifique cuál ha sido su
contenido.
A
Quinto paso Finalice el corte
a) Interrumpa el paso del oxígeno de corte.

b) Apague y retire el soplete.
Gránete Punto-centro, centro-punto, punto de marcar.

Aplicaciones
1. El oxicorte tiene gran aplicación en piezas que requieren chaflanado; su

preparación puede ser en V o en X, con diversas inclinaciones.
2. El oxicorte puede ser mecanizado, para lo cual se utilizan máquinas de
corte semiautomático (Figuras 1.49 y 1.50).
Técnica correcta de corte
Corte perfecto:
Dejar una superficie regular con las líneas de corte ligeramente marcadas. La
superficie puede ser usada para muchas aplicaciones sin tener qué maquinar.
Corte en producción:
Presenta las líneas de corte moderadamente marcadas y una superficie

razonablemente tersa. Esta forma representa la mejor combinación en cuanto a
calidad y economía.
¿Qué se debe observar en un corte biselado?
Buena calidad:
Se demuestra en el excelente acabado que abarca desde el margen superior

Boquilla de soldar Pico de soldar.

del corte, presentando una superficie extremadamente tersa; la parte cortada es
dimensionalmente exacta.
Baja calidad:
La excesiva socavación es la causa más frecuente en este caso y es debido ya

sea por exceso de velocidad al cortar o por flama de precalentamiento muy suave.
Defectos de corte más comunes
Boquilla sucia:
La tierra u hollín en la boquilla desvía el chorro de oxígeno y causa exceso

de escoria en el fondo del corte, picaduras y falta de penetración.
Velocidad de corte:
Demasiado rápido:
No se deja el tiempo suficiente para permitir que la escoria sea “soplada”

fuera del corte. La superficie que deja es ligeramente cóncava.
Ligeramente aprisa:
Forma las líneas de corte ligeramente hacia atrás aunque se obtiene aún un
corte adecuado. La calidad de este corte se considera satisfactorio en trabajos de
producción.
Demasiado lento:
Produce marcas que muestran presión y que indican demasiado oxíge no para
el corte así efectuado.
Ligeramente lento:
Produce cortes de alta calidad, aunque con superficies ligeramente bur das
debido a las marcas verticales dejadas por las líneas de corte.
Distancia de la boquilla
Demasiado cerca:
Produce surcos y líneas de corte profundas causadas por la acción inestable

del corte. Parte de la flama precalentadora, arde dentro del surco cortado donde la
expansión normal de los gases desvían el chorro de oxígeno.
Demasiado alta:
La parte superior del corte demuestra chisporroteo y gotas de metal y

redondez. La cara del corte no es pareja, muchas veces es biselada. La eficacia del
precalentamiento se pierde por la altura a la que está la boquilla. Se pierde
velocidad al cortar debido al peligro de interrupciones constantes en la acción de
corte.
;
!
Ajuste de los gases
Demasiado calor al precalentar:
La parte superior del corte se muestra redondeada por el exceso de pre-

calentamiento, el cual no aumenta la velocidad del corte y sólo representa
desperdicio en los gases.
Demasiado oxígeno de corte:
Muestra marcas por presión causadas por el exceso de oxígeno al cortar.

Corríjase disminuyendo la presión de oxígeno de corte. Aumentando la velocidad o
usando una boquilla más pequeña. En cuanto al volumen del oxígeno se acerca a la
proporción correcta, las marcas producidas por la presión aparecen cerca de la parte
inferior hasta que finalmente desaparecen.
1.10 SOLDADURA AUTOGENA DE ALUMINIO
La posibilidad de soldar el aluminio y sus aleaciones depende de la presencia

de un fundente que pueda disolver el óxido de aluminio que se forma con el
calentamiento o por la creación de una atmósfera local absolutamente inerte (argón,
helio).
Empezaremos por ocuparnos de la primera de estas dos condiciones.
Los fundentes actúan por vía química disolviendo el óxido de aluminio

(A12O3) y transformándolo en una escoria fundible. Generalmente están
constituidos por mezclas de cloruros y floruros alcalinos que deben reunir las
siguientes condiciones.
1. El punto de fusión debe ser inferior (unos 100°C aprox.) al del aluminio
(60°C) o de la aleación, de modo que se reduzca al estado líquido antes que
el metal base y el de aportación, alcanzando el propio punto de fusión.
2. Debe presentar el máximo poder solvente respecto al Al 2 O3 aun a
temperaturas inferiores a la de fusión del metal y deben proteger al metal
mismo y las partes líquidas de ulteriores oxidaciones evitando el contacto
con el aire.
3. Deben presentar una cohesión homogénea al estado líquido comportándose
como una masa fluida, deslizante y adherente, de una viscosidad tal que
impida que la presión de la llama no provoque su proyección fuera de la
zona interesada por el calentamiento.
4. La densidad del fundente líquido debe ser inferior a la del metal líquido a
fin de eliminar o reducir la posibilidad de inclusiones.
En lo posible los fundentes deben también presentar la mínima higros-

copicidad, sobre todo para la conservación de los polvos y por la facilidad y
economía del transporte. La mayor dificultad en preparación de los fundentes para
la soldadura autógena depende de la condición de que la mezcla presente un punto
de fusión inferior a los 600° C, precisamente por ese factor es prácticamente difícil
determinar un buen fundente que no contenga sales de Li. Las cuales, sales
halogenadas de Li no poseen gran capacidad específica de disolver el A12O3 o
también que dicha capacidad no es superior a la de las sales de K y de Na. Por el
contrario las sales halogenadas de Li ejercen gran influencia sobre el punto de
fusión de la mezcla que reduce notablemente. También induce al aumento en el
deslizamiento y adhesividad del fundente.
Por este motivo, mientras algunos fundentes económicos o de coyuntura que
no contienen sales de Li, o que la contienen en porcentajes reducidos pueden
todavía dar resultados tolerables, en el caso del aluminio puro su empleo está
prácticamente excluido en el caso de aleaciones ligeras, especialmente si contienen
Mg.
La fórmula de un buen fundente de uso general deberá de estar comprendida
dentro de los siguientes límites:
NaCl 28-32%
KOI 24-30%
LiCl 20-30%
NaF 10-20%
Composición típica de algunos fundentes para la
soldadura de Al y sus aleaciones
Denominación Fórmula Punto de fusión °C Tipo de fundente
química 1 2 34 5
Cloruro de potasio Kcl 776 35 51 24 41 .5 40

Cloruro de sodio NaCl 801 — 40 32 32 .5 -
Cloruro de litio LiCl 613 30 — 24 10 30
Cloruro de calcio CaCl2 772 — — —— 20
Floruro de potasio KF1 880 — —— — —
Fluoruro de sodio NaFl 992 35 — 20 2 .5 -
Fluoruro de litio LiFl 870 — 6 —— 10
Carbonato de potasio K2CO3 891 — 2— — —
Bromuro de potasio KBr 730 — —- 9 .5 -
El fundente No. 5 es adecuado especialmente para las aleaciones de alto

contenido de Magnesio, el tipo 2 representa en cambio un fundente de uso general
adecuado tanto para el AP5 como para el Acll, su uso no es aconsejable para
aleaciones de alto contenido de Mg. El tipo No. 3 es el aconsejable para las
aleaciones por la U.S. NAVY. (Armada de los Estados Unidos.)
Todas las composiciones indicadas son higroscópicas, por cuyo motivo
tienden a absorber la humedad atmosférica y deben conservarse en recipientes
herméticos.
La presencia de las sales de Li produce un buen fundente de costo elevado,
su uso por lo tanto debe controlarse aunque sea sólo por motivos económicos.
La aplicación del fundente puede hacerse de dos modos: Preparando una
pasta densa con agua y pincelando con ella la varilla de aportación en un trozo
aproximado de 15 cm o bien es mucho mejor calentando ligeramente la varilla
sumergiéndola en el polvo para que se adhiera.
Efectos secundarios de los fundentes
Como ya hemos visto, todos los fundentes son a base de sales halogenadas,
sus residuos en presencia de humedad ejercen un sensible efecto agresivo sobre el
metal al que destruyen atrayendo ocultos y peligrosos fenómenos corrosivos
locales. Por lo tanto es importante una vez acabado el trabajo, proceder a un
meticuloso lavado con agua o mejor con un trapo impregnado de NaOH (sosa) para
hacer desaparecer cualquier traza de fundente. La solución de sosa además de
realizar un perfecto lavado neutraliza los restos de ácido.
A continuación del lavado con sosa debe seguir un abundante enjuague y un
secado con aserrín de madera. El lugar de una solución alcalina que a veces puede
ejercer una acción demasiado enérgica, se puede recurrir a una solución acida
siempre que ésta pueda actuar durante el tiempo suficiente o aplicarse en caliente.
Por lo general, se emplean soluciones de HNO 3 o de H2SO4 al 10%. La primera
debe actuar en frío durante 10-20 min. (5.15 min. a 65°C); la segunda durante 30
min. (10-15 min. a 65°C).
El empleo de estas últimas soluciones es racional especialmente en el caso de
pequeños y medianos recipientes soldados de difícil inspección interna, en este
caso después de transcurrido el tiempo suficiente para la acción, el recipiente es
vaciado, enjuagado con agua corriente y secado con cuidados, de ser posible con
aire caliente.
Preparación de la superficie
La soldadura debe efectuarse siempre sobre partes perfectamente exentas de
trazas de grasa, pintura o aceite, ya que la carbonización de estos residuos, en el
acto de la soldadura, impedirá la perfecta adherencia y originaría inclusiones
perjudiciales. El desengrase se realiza, en el caso de que las partes estuviesen muy
sucias de grasa, con petróleo o gasolina. Como norma se aconseja el uso de una
solución caliente de NaOH (al 5-10% ), seguida de una neutralización con una
solución al 10% de HNO3 y después un lavado en agua corriente, según la técnica
ya descrita.
Técnica de la soldadura fuerte
Para la ejecución de la soldadura fuerte, sea sobre la superficie a soldar el

material de aportación, se aplica mediante un pincel la solución densa de fundente
necesaria para disolver el óxido.
Se empieza por calentar mediante el soplete la zona a soldar, y apenas
alcanzada la temperatura deseada, se hace aportación del material soldante, se
continúa calentando si se observa una disminución en el deslizamiento del material
de aportación.
El calentamiento debe continuar por algún tiempo para facilitar la máxima
penetración y difusión del soldante en el aluminio. La temperatura exacta se
alcanza cuando el fundente resulta primeramente seco y luego se licúa produciendo
un ligero humo.
La llama debe ser siempre reductora. Al final de la soldadura, o sea después
de la solidificación completa de las zonas soldadas, se procede a una meticulosa
neutralización.
La eliminación completa del fundente es indispensable, porque cualquier
residuo que permaneciera aprisionado en la zona soldada, originaría una corrosión
del metal con el tiempo. Un buen procedimiento de neutralización de los residuos
del fundente es el siguiente: inmersión de la pieza soldada durante 30 min. en una
solución al 10% de H2SO4, o bien durante 10-20 min. en una solución al 15% de
HN03. En caso de que no se disponga de recipientes adecuados o la pieza no se
preste a una inmersión total, es suficiente con unas pinceladas de una solución al
20% de HNO3 mantenida durante varios minutos. En cada caso debe realizarse un
lavado perfecto, de ser preferible en agua caliente, para asegurar una total
eliminación de restos de ácido.
CAPITULO
2
Soldadura al arco eléctrico
2.1 ARCO ELECTRICO
Es el fenómeno físico producido por el paso de una corriente eléctrica a

través de una masa gaseosa, generándose en esta zona alta temperatura, la cual es
aprovechada como fuente de calor, en todos los procesos de soldadura por arco
eléctrico.
Características
El arco eléctrico llamado también arco voltaico, desarrolla una elevada

energía en forma de luz y calor, alcanzando una temperatura de 4 000°C, (7 232°F)
aproximadamente. Se forma por contacto eléctrico y posterior separación, a una
determinada distancia fija de los polos positivo y negativo.
Este arco eléctrico se mantiene por la alta temperatura del medio gaseoso
interpuesto entre ambos polos (Figura 2.1)
Fuente de
corriente
eléctrica
Polo positivo
Figura 2.1
5
5
56 Soldadura al arco eléctrico
Ventajas
Se aprovecha como fuente de calor en el proceso de soldadura por arco, con

el fin de fundir los metales en los puntos que han de unirse, de manera que fluyan a
la vez y formen luego una masa sólida única.
Desventajas
Provoca irradiaciones de rayos: luminosos, ultravioletas e infrarrojos, los

cuales producen trastornos orgánicos.
Precaución Debe evitar exponerse sin equipo de seguridad a los rayos, por
la influencia de éstos sobre el organismo, ya que los mismos causan las
siguientes afecciones:
a) Luminosos: encandilamiento.
b) Infrarrojos: quemaduras de piel.
c) Ultravioletas: quemaduras de piel y ojos.
Arco eléctrico Arco voltaico Polo Borne
2.2 PROCESOS DE SOLDADURA (SOLDADURA

MANUAL CON ARCO ELECTRICO)
La soldadura manual con arco eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente
de calor (arco eléctrico) y un medio gaseoso generado por la combustión del
revestimiento del electrodo, mediante el cual es posible la fusión del metal de
aportación y la pieza.
Este proceso se realiza por intermedio del circuito eléctrico (Figura 2.2). La
fuente de energía para soldar proviene de una máquina de corriente continua (C.C.)
o corriente alterna (C.A.), la cual forma un circuito eléctrico, a través de los cables
conductores, del electrodo a la pieza. Este circuito se cierra al hacer contacto la
pieza con el electrodo.
El arco formado, es la parte donde el circuito encuentra mayor resistencia y
es el punto donde se genera la fuente de calor.
La alta temperatura generada en el arco, permite la fusión del metal base y la
varilla de aporte. Esta temperatura permite también, combustionar
Máquina de soldar 57
los elementos componentes del revestimiento, los que al gasificarse, cumplen

diversas funciones, tales como: desoxidar, eliminar impurezas, facilitar el paso de
la corriente y especialmente, proteger al metal fundido de las influencias
atmosféricas. Este sistema se caracteriza por su versatilidad y economía. Este
proceso puede aplicarse en la unión de diferentes metales, en trabajos pequeños, o
de gran envergadura.
Observación El funcionamiento de este proceso deberá ajustarse a las

indicaciones técnicas que exija el metal a soldar y los electrodos a usar.
2.3 MAQUINA DE SOLDAR (TRANSFORMADOR)
Aparato eléctrico que transforma la corriente alterna, bajando la tensión de la

red de alimentación a una tensión e intensidad adecuadas para soldar. Dicha
corriente alterna de baja tensión (65 a 75 voltios en vacío) y de intensidad regular,
permite obtener la fuente de calor necesaria para la soldadura.
Constitución del transformador
Un núcleo que está compuesto por láminas de acero al silicio y de dos

arrollamientos de alambre (bobinas); el de alta tensión, llamado primario y el de
baja tensión llamado secundario (Figura 2.3). La corriente que pro-
viene de la línea circula por el primario. Los transformadores se construyen para

diferentes tensiones, a fin de facilitar su conexión en todas las redes de
alimentación. La transformación eléctrica se aplica de la forma siguiente: la
corriente eléctrica que circula por el primario, genera un campo de líneas de fuerza
magnética en el núcleo, dicho campo actuando sobre el arrollamiento secundario,
produce en éste, una corriente de baja tensión y alta intensidad, la cual se
aprovecha para soldar.
Características
La regulación de la intensidad se hace comúnmente por dos sistemas:

A
Regulación por bobina desplazante (Figura 2.4). Consiste en alejar el
primario y el secundario entre sí.
Observación. Este sistema es recomendable por su regulación gradual.
A Regulación por clavijas (Figura 2.5). Funciona tomando o disminuyendo

el número de espiras.
Los transformadores se conocen también como máquinas estáticas, por no

tener piezas móviles. Los que se fabrican para intensidades altas, llevan un
ventilador cuya función exclusiva es refrigerar el sistema.
Ventajas
El uso del transformador se ha generalizado por:
± Bajo costo de adquisición.

Mayor duración y menor gasto de mantenimiento
* Mayor rendimiento y menor consumo en vacío.
* Menor influencia del soplo magnético.
Desventajas
Entre sus desventajas se pueden mencionar:

A
Limitación en el uso de algunos electrodos.
A
Dificultad para establecer y mantener el arco.
Mantenimiento
Debe conservarse libre de polvo.
Precaución. Toda acción de limpieza debe realizarse con la máquina

desconectada. Al instalarla debe elegirse un lugar seco fijando en la misma
una conexión a tierra.
Las máquinas de este tipo producen corriente continua de baja tensión

utilizada para soldar.
Están compuestas por un motor, con el cual es posible la obtención de
energía mecánica bajo la forma de movimiento giratorio. Este movimiento es
transmitido, mediante un eje común al generador propiamente dicho y permite
obtener en éste, la corriente adecuada para la soldadura.
Existen dos tipos conocidos de máquinas de soldar, y están caracterizadas por
su sistema de propulsión, a saber:
Accionadas por motor eléctrico (Figura 2.6).
Figura 2.7
Se las conoce también como máquinas rotativas, por su sistema de fun-
cionamiento.
Características
Su característica principal es el tipo de corriente de salida, apta para todo tipo

de electrodo.
Ventajas y desventajas
Las ventajas generales de estas clases de máquinas son:
A Poseer estabilidad en el arco.

A Disponer de la polaridad que el electrodo requiera.
* Tensión constante de salida, lo cual da buena presentación en la soldadura.
En algunos tipos de máquinas, se puede seleccionar también el voltaje de

salida.
La mayor ventaja de las máquinas accionadas por motor a combustión, es la
posibilidad de soldar en lugares donde no hay energía eléctrica.
El uso de este tipo de máquina, está limitado por su alto costo de adquisición
y mantenimiento.
Condición de uso
Las máquinas deben usarse sin exceder la duración de carga, ésta viene
indicada en la placa de especificaciones técnicas.
Precauciones < Debe hacerse revisión del colector y las escobillas. A

Verifique el sentido de rotación cada vez que se cambie su instalación a la
red.
A Las máquinas de combustión deben equiparse de
combustible con el motor detenido.
Escobilla Carbones.
Máquina de soldar (Rectificador)
Es una máquina que transforma y rectifica la corriente alterna, en otra

continua pulsatoria, muy similar a la corriente del generador.
El suministro de esta clase de corriente, permite realizar soldaduras con

cualquier tipo de electrodos.
Constitución
La constitución de este grupo se compone de un transformador y un

rectificador.
Consta además de un ventilador, para la refrigeración de las placas rec-
tificadoras.
Los rectificadores más usados y de mayor efectividad, son los formados por
placas de selenio, conocidos como rectificadores secos (Figura 2.8).
Ventajas
Puede disponer de ambas corrientes, alterna y continua.

A
Suministra corriente de gran estabilidad y de afinada regulación, es-
pecialmente en los rangos bajos.
A
Permite una carga uniforme en las tres fases de alimentación. Bajo costo de
mantenimiento.
* Es silencioso.
Portaelectrodo y conexión a masa 63
Observación Verifique el funcionamiento del ventilador, ya que su

paralización ocasiona calentamiento en la máquina.
2.4 PORTAELECTRODO Y CONEXION A MASA
Son accesorios que forman parte del equipo de soldadura.

Se aplican para asegurar la buena conducción di corriente a través de la
pieza y el electrodo. Son de fácil manejo. Están equilibrados y permiten un
funcionamiento seguro y rápido (Figura 2.9).
Mordazas de cobre __
Figura 2.9
Portaelectrodo
Constitución
El portaelectrodo está constituido por un mango hueco de fibra, el cual

permite un rápido enfriamiento; las ranuras posibilitan una fácil manipulación, ya
que se amolda perfectamente a la mano; el gatillo aislado con fibra, es para abrir
las mandíbulas y cambiar (presionando el gatillo hacia abajo) el electrodo que está
sujeto por aquéllas.
Las dos mandíbulas son de acero y tienen en sus extremos mordazas de
cobre que aseguran el buen paso de la corriente, al mismo tiempo las mandíbulas
están protegidas, por la parte posterior, con un material aislante para evitar
contactos con la pieza.
Existen otros tipos de portaelectrodos según figuras 2.10 y 2.11.
Figura 2.10
Figura 2.11
Características
Los portaelectrodos deben ser livianos y equilibrados, para evitar el can-

sancio y asegurar una manipulación rápida. Deben estar térmica y eléctricamente
aislados.
Condiciones de uso
La unión de contacto en el portaelectrodo debe ser segura y permitir el paso

de corriente sin ofrecer resistencia eléctrica.
Las mandíbulas deben estar limpias de tal forma que el electrodo se ajuste
perfectamente en las ranuras de las mordazas.
2.5 ELECTRODO (GENERALIDADES)
Varilla metálica especialmente preparada, para servir como material de

aporte en los procesos de soldadura por arco.
Se fabrica de material ferroso y no ferroso.
Tipos
Existen dos tipos: el electrodo revestido y el electrodo desnudo.
Electrodo revestido
Tiene un núcleo metálico, un revestimiento a base de sustancias químicas y

un extremo no revestido para fijarlo en el porta-electrodo (Figura 2.12).
Revestimiento
Figura 2.12
Núcleo, metálico
El núcleo es la parte metálica del electrodo que sirve como material de aporte. Su
Electrodo (generalidades) 65
composición química varía y su selección se hace de acuerdo al material de la

pieza a soldar.
El revestimiento es un material que está compuesto por distintas sustancias

químicas. Tiene las siguientes funciones:
a) dirige el arco, conduciendo a una fusión equilibrada y uniforme.

b) crea gases que actúan como protección evitando el acceso de oxígeno y
de nitrógeno.
c) produce una escoria que cubre el metal de aporte, evitando el en-
friamiento brusco y también el contacto del oxígeno y del nitrógeno
(Figura 2.13).
Figura 2.13
d) contiene determinados elementos para obtener una buena fusión con los
distintos tipos de metales.
e) estabiliza el arco.
Condiciones de uso
1. Debe estar libre de humedad y su núcleo debe ser concéntrico (Figura

2.14).
2. Debe conservarse en lugar seco.
Electrodo desnudo (sin revestimiento)

Es un alambre estirado o laminado. Su uso es limitado por la alta absorción

de oxígeno y nitrógeno del aire y a la inestabilidad de su arco.
Núcleo. Alma del electrodo.
Electrodo revestido (tipos y aplicaciones)
Según la naturaleza del material de revestimiento, se conocen industrialmente

tres tipos fundamentales para los electrodos revestidos, éstos son: básicos que
contienen en su revestimiento calcio o calcita. Rutílico el cual posee un alto
contenido de óxido de rutilo (titanio) y el tipo celulósico, el revestimiento de estos
electrodos, contiene más del 12% de materia orgánica combustible.
Electrodo con revestimiento básico
Espesor del revestimiento. Generalmente es de revestimiento grueso, pocas

veces de revestimiento mediano.
Formación de gotas. Normalmente las gotas son de tamaño mediano.
Corriente y polaridad. Estos electrodos, se usan con corriente continua,
colocando el electrodo en el polo positivo. En algunos casos se puede soldar
con corriente alterna.
Posición para soldar. Soldables en todas las posiciones.
Profundidad de penetración. La profundidad de penetración con este tipo de
electrodo es mediano.
Manejo. El arco debe mantenerse corto.
Tipo de escoria. Densa de aspecto marrón.
Aplicaciones. Son apropiados para espesores gruesos como para cons-
trucciones rígidas, para aceros de baja aleación y para aceros de alto
contenido de carbono.
Electrodo con revestimiento rutílico
* Espesor del revestimiento. Es generalmente de revestimiento mediano o

grueso, pocas veces de revestimiento delgado.
Formación de gotas. Gruesas cuando el revestimiento es delgado, me-
dianas cuando el revestimiento es mediano; pequeñas cuando el
revestimiento es grueso.
A
Corriente y polaridad. La mayoría de estos tipos de electrodos, pueden ser
utilizados con ambas corrientes. Generalmente, el electrodo está en el polo
negativo; solamente en algunos casos en el polo positivo.
A
Posición para soldar. Se puede soldar en todas las posiciones.
A
Profundidad de penetración. Según el espesor del revestimiento.
± Manejo. Fácil, produciendo un arco suave y tranquilo.
Tipo de escoria. Densa, distribución uniforme.
A
Aplicación. Los de revestimiento delgado en espesores finos, los de
revestimiento mediano o grueso para rellenar.
Electrodo con revestimiento celulósico
A
Espesor del revestimiento. El revestimiento en este caso es mediano. A
Formación de gotas. Medianas hasta grandes.
< Corriente y polaridad. Estos electrodos se pueden usar con ambas
corrientes. Generalmente se utiliza con corriente continua y polaridad
invertida, es decir, el electrodo en el polo positivo y la pieza en el polo
negativo.
± Posición para soldar. En todas las posiciones.
Profundidad de penetración. Con este tipo de electrodo se consigue una
penetración muy buena.
± Manejo. De fácil manejo con el arco corto.
A
Tipo de escoria. Poca formación de escoria, forma capa delgada y se
cristaliza rápidamente.
Aplicación. Este tipo de electrodo se presta especialmente, en aplicaciones
dificultosas y para trabajos de gran resistencia.
Especificaciones
Los electrodos se clasifican por un sistema combinado de números y letras
para su identificación, que permite seleccionar el tipo de electrodo recomendado,
para un trabajo determinado. Debe atender a lo siguiente:
a) Tipo de corriente que se dispone.

b) Posición de la pieza a soldar.
c) Naturaleza del metal y resistencia que debe poseer.
Esta clasificación utiliza un sistema compuesto, por una letra mayúscula

colocada en primer término, denominada prefijo, seguida de cuatro dígitos (Figura
2.15).
El prefijo “E” significa electrodo para soldadura eléctrica por arco. Los dos
primeros dígitos, de un total de cuatro, indican la resistencia a la tracción, en miles
de libras por pulgada cuadrada.
En la figura 2.15 el número 60 significa 60 000 libras por pulgada cuadrada,
lo que equivale a 42.2 kg por milímetro cuadrado.
Electrodo
12
E^ÓD 13.. / Todas las posiciones
O
8
8 Figura 2.15
El tercer dígito, de un total de cuatro, indica la posición

para soldar. El número uno significa: soldar en todas posiciones.
Los dos últimos dígitos en conjunto indican la clase de corriente a usar y la
clase de revestimiento. El número trece significa revestimiento con rutilo, corriente
continua o alterna, polo negativo.
Para determinar el significado del tercer dígito, se utiliza la equivalencia
siguiente:
Para tercer dígito
A 1. Todas posiciones.
A 2. Juntas en ángulo interior, en posición horizontal o plana.
A 3. Posición plana únicamente.
Para el tercer y cuarto dígitos juntos
A 10.C C (+) revestimiento celulósico.

A ll.C C (+) revestimiento celulósico.
A 12.C C o C A (—) revestimiento con rutilo.
A 13. C A o CC (±), revestimiento con rutilo y hierro en polvo (30%
aproximadamente).
A 16.C C (+) bajo tenor de hidrógeno.
OTROS METODOS DE IDENTIFICAR ELECTRODOS
A 18.C C o C A (±) revestimiento con bajo contenido de hidrógeno y con
EL ELECTRODO CORRECTO PARA USARSE EN TRABAJOS DE ACERO DULCE
hierro en polvo.
A 20. C CNo. o C A (±) revestimiento con bajoAPLICACION
TIPO HOBART A.W.S. A.S.T M.
contenido de hidrógeno y con POSICION
PARA
POLARIDAD DE
CORRIENTE
MARGEN DE
MEDIDAS
hierro en polvo (25% aproximadamente). SOLDAR
3/32" - 1/4"
10 A 24. C E-6010
A o C CPara (±)soldaduras
con rutilo y hierro
radiografiares, en polvo
soldadura (aproximadamente
de tuberías; estructuras y trabajos 50% deGran Todas las posiciones CD invertida
comu nes.
10-IP penetración, poca escoria y depósito promedio.
este último
E-6011
elemento).
Básicamente lo mismo que para el E-6010, pero usado también en CA. Cuando se usa en CD polaridad CA o CD directa 3/32
!> H
611 335A Todas las posiciones 1/4
directa se logra un fuerte arco rollado para la placa de metal y un trabajo de mucha velocidad. o invertida
3/32" - 5/16"
E-6012
Para excelente calidad, trabajos generales, soldadura de filete y para puentear huecos en piezas de difícil
12 212A Observaciones, acomodo.
A C CPenetración
corriente continua. ACA pesada,
corriente alterna. A + Polo Todas las posiciones CA o CD directa
media, escoria medianamente y buen depósito.
12A
positivo. A — Polo negativo. 1/16”-5/16"
E-6013 Para buena calidad, trabajos generales, trabajo con poca salpicadura. El tipo más fá cil para los
Todas las posiciones CA o CD directa
413 447A 13A operadores inexpertos. Poca penetración. Escoria gruesa, buen depósito. Hobart No. 12A diseñado para
a través de 3/16” o invertida
plancha metálica.
1/8"- 5/16”
Para filete y soldadura horizontal de alta velocidad en posición plana. Calidad radiografiable usada sólo
111 E-6020 Filete horizontal o
en placa gruesa. Penetración profunda, mucha escoria, y excelente depósito. Ha venido siendo CA oCD directa
111 HT E-7020 plano
remplazado por E-6024 y E-6027.
14A E-6014 E- Para fabricación en general donde son factores deseables el rápido depósito y algunos trabajos en
7014 Todas las posiciones CA o CD directa 3/32
t! 11
posiciones incómodas. Salpicado muy bajo, poca penetración y escoria medianamente gruesa. Puede ■ 5/16
a través de 3/16” o invertida
usarse técnica de arrastre.
3/32" - 5/16"
Para soldadura de filete en acero dulce, generalmente placa gruesa. Excelente depósi to, buena calidad,
E-6024 ' E- Filete horizontal o CA o CD directa
24 24A poca penetración, mucha escoria. Excelente apariencia de la soldadura. Puede usarse técnica de
7024 plano o invertida
arrastre.
1/8" - 5/16"
E-6027 Filete horizontal CA o CD directa
Otro electrodo con recubrimiento grueso de hierro en polvo para depósito rápido especialmente en
E-7027 plano o invertida
27 soldadura de filete ranurado y filetes planos u horizontales cóncavos. Este electrodo tiene excelente
ductilidad y remplaza al E-6020 en muchas aplicaciones. Puede usarse la técnica de arrastre.
1/8” - 5/32"
Sulkote CD directa
E-4510 Este electrodo ligeramente empolvado es excelente para soldaduras que se van a galvanizar o pintar. No
Todas las posiciones
E-4520 tiene resistencia o ductilidad comparado con los electrodos recubiertos.
1/8" - 3/16"
710 E-7010-A1 CD invertida
Calidad radiografiable, soldaduras de alta tensión. Agregándole 1/2% de molibdeno lo hace bueno para
Todas las posiciones
aceros de baja aleación de muchos tipos. Mucha penetración, poca escoria, depósito promedio.
LH-718
E-6018 E-
Este electrodo de polvo de hierro y bajo hidrógeno es excelente para aceros de baja aleación y aceros
CA o CD 3/32
ff 11
dulces donde se necesita calidad y confiabilidad. Muy buen depósito, penetración media, escoria Todas las posiciones --1/4
7018 • invertida
mediana. Aprobado por MIL-22200/IB.
LH-728
E-6028
E-7028
Un electrodo nuevo que combina el alto régimen de depósito del No. 24 con la calidad de bajo hidrógeno Filete horizontal y CA o CD it ti
de LH-718. Puede usarse la técnica de arrastre. plano invertida 1/8 - 5/16
Ejemplo
E. 9012 es un electrodo que tiene una resistencia a la tracción de 90,000

libras por pulgada cuadrada, que equivale a 63.2 kg por milímetro cuadrado, se
puede soldar con corriente continua, polo negativo o corriente alterna; su
revestimiento es con rutilo, usándose en todas posiciones.
Soldadura (intensidad y tensión)
En el comportamiento de una corriente eléctrica de soldadura, se distinguen

tres tipos de tensiones:
Tensión en vacío
Es la tensión antes de iniciar el arco (60 o 70 V aproximadamente).
Tensión de cebado
Es la tensión en el momento de hacerse el arco (mínima).
Tensión de trabajo
Es la tensión durante la soldadura (30 V aproximadamente).

En la soldadura con corriente alternada, puede regularse solamente la
intensidad de corriente (amperaje) requerida. Para la soldadura con corriente
continua, hay aparatos que permiten regular también la tensión.
En la corriente continua para soldar es posible cambiar el sentido de
circulación de la corriente (polaridad); este cambio de polaridad, viene indicado en
los folletos sobre electrodos. Para calcular la intensidad normal de un electrodo, se
toma como base 35 A por cada milímetro de espesor del núcleo.
Ejemplo
Para un electrodo de 4 mm de diámetro la intensidad normal será:
1 = 4 mm X 35 A/mm
I = 140 A
Los valores usuales se representan en la tabla siguiente:

Equipo de protección 71
Diámetro del Intensidad aproximada Tensión

electrodo (mm) (A) aproximada (V)
1 35 18
2 70 19 a 21
3 105 22 a 25
4 140 26 a 28
5 175 29 a 30
6 210 31 a 36
Observación Estos valores podrán ser aumentados, o disminuidos del 5 al

15% , de acuerdo al electrodo y a la máquina a utilizar.
2.6 REGLAS DE SEGURIDAD PARA

SOLDADURA DE ARCO
1. Use siempre la careta con filtro del grado correcto en los vidrios.
2. Vea que no estén rotos los vidrios antes de empezar a soldar.
3. Use ropas resistentes al fuego todo el tiempo.
4. Asegúrese de que los demás están protegidos de los rayos de luz antes de
empezar a soldar.
5. Mantenga sus mangas desdobladas y abotónese hasta el cuello.
6. Ponga el interruptor de la máquina en apagado al acabar el trabajo (off).
7. No deje el electrodo en el porta-electrodo.
8. Compruebe que todas las conexiones estén apretadas antes de empezar el
trabajo.
9. Nunca trabaje en una área húmeda o mojada.
10. Use lentes de seguridad cuando quite la escoria de la soldadura.
11. Asegúrese de que la pieza que va a soldar o el banco sobre el que trabaja
estén conectados a tierra correctamente.
12. Comunique inmediatamente, si han caído esquirlas en sus ojos.
13. Ponga las colas de los electrodos en una caja, no las arroje en el piso. Las
reglas de seguridad serán recalcadas a través del libro. El aprender y
aplicar estas reglas es sólo cuestión de sentido común.
2.7 EQUIPO DE PROTECCION
Máscara
La máscara de protección está hecha de fibra de vidrio o fibra prensada y

tiene una mirilla en la cual se coloca un vidrio neutralizador y los vidrios
protectores de éste. Se usa para resguardar los

ojos y para evitar quemaduras en la cara.
Tipos
En máscaras para soldar hay diferentes diseños (Figuras 2.16, 2.17 y 2.18).
Hay también máscaras combinadas con un casco de seguridad para realizar
trabajos en construcciones (Figura 2.19) y con adaptación para proteger la vista
cuando haya que limpiar la escoria (Figura 2.20). Las pantallas de mano (Figura
2.21) tienen aplicación en trabajos de armado y punteado por soldadura. Su uso no
es conveniente en trabajos de altura o donde el operario requiera la sujeción de
piezas o herramientas.
Condiciones de uso
Las máscaras deben usarse con la ubicación y cantidad requerida de vidrios

(Figura 2.22).

El vidrio inactínico debe ser seleccionado de acuerdo al amperaje utilizado.

Debe mantener la buena visibilidad cambiando el vidrio protector, cuando éste
presente exceso de proyecciones. Evite las filtraciones de luz en la máscara. Esta
no debe ser expuesta al calor ni a golpes.
Deben ser livianas y su cintillo ajustable para asegurarla bien a la cabeza.
Requieren un mecanismo que permita accionarla con comodidad. El recambio de
vidrios debe hacerse mediante un mecanismo de fácil manejo.
Máscara. Careta o pantalla.
Vidrio inactínico. Cristal obscuro.
Vestimenta de cuero
Está constituido por elementos confeccionados en cuero, y son usados por el

soldador para protegerse del calor y de las irradiaciones producidas por el arco
eléctrico.
Este equipo está compuesto por: guantes, delantal, casaca, mangas y polainas.
Guantes
Son de cuero y asbesto y su forma varía según pueden verse en las figuras
2.23 y 2.24. Los guantes de asbesto justifican su uso solamente en trabajos de gran
temperatura.

Debe evitarse tomar piezas muy calientes con los guantes ya que éstos se
deforman y pierden su flexibilidad.
Delantal
Es de forma común (Figura 2.25) o con protector para piernas (Figura 2.26).
Su objetivo es proteger la parte anterior del cuerpo y las piernas hasta las rodillas.
Casaca
Su forma puede verse en la figura 2.27. Se utiliza para proteger espe-

cialmente los brazos y parte del pecho. Su uso es frecuente cuando se rea lizan
soldaduras en posición vertical, horizontal y sobre cabeza.
Figura 2.27
Mangas
Esta vestimenta tiene por objeto proteger solamente los brazos del soldador
(Figura 2.28). Tiene mayor uso en soldaduras que se realizan en el banco de
trabajo y en posición plana.
Existe otro tipo de manga en forma de chaleco que cubre a la vez parte del
pecho (Figura 2.29).
Figura 2.28
Polainas
Este elemento se utiliza para proteger parte de la pierna y los pies del
soldador (Figura 2.30).
Las polainas pueden ser reemplazadas por botas altas y lisas (Figura 2.31)
con puntera de acero.

7 6 Soldadura al arco eléctrico
Características
Son cueros curtidos, flexibles, livianos y tratados con sales de plomo para
impedir las radiaciones del arco eléctrico.
Conservación
Es importante mantener estos elementos en buenas condiciones de uso, libre

de roturas, y su abotonadura en perfecto estado. Deben conservarse limpios y
secos, para asegurar una buena aislación eléctrica.
2.8 ACCESORIOS PARA LIMPIEZA
Son herramientas adecuadas para la limpieza de las piezas antes y después

de soldar. Se estudian en conjunto a pesar de tener características diferentes.
El cepillo de acero
Esta formado por un conjunto de alambres de acero y un mango de madera

por donde se sujeta (Figura 2.32).
Figura 2.32
La piqueta
Está constituida por un mango que puede ser de madera como se observa en
la figura 2.33 o de acero como indican las figuras 2.34, 2.35 y 2.36.

Juntas 77
Figura 2.35
Su cuerpo es alargado; uno de sus extremos termina en punta y el otro en

forma de cincel. La piqueta tiene sus puntas endurecidas y agudas.
Existen otros tipos de piquetas combinadas con el cepillo de acero, por
ejemplo, los indicados en la figura 2.37.
Figura 2.37
Piqueta Pica escoria. Cincel Cortafrío.
2.9 JUNTAS
Son las diversas formas que presentan las uniones en las piezas, y que están
estrechamente ligadas a la preparación de las mismas.
Estas formas de uniones, se realizan a menudo en los montajes de estruc-
turas y otras tareas que efectúa el soldador.
Tipos
Generalmente se presentan en los tipos siguientes:
± Juntas a tope.
A Juntas de solape.
A Juntas en ángulo.
Juntas a tope
Son aquellas donde los bordes de las chapas a soldar, se tocan en toda su
extensión, formando un ángulo de 180° entre sí, este tipo de juntas se efectúa en
todas las posiciones, las juntas a tope a su vez, se subdividen en:
* Juntas a tope en bordes rectos.

* Juntas a tope en bordes achaflanados en V.
± Juntas a tope en bordes achaflanados en X.
Juntas a tope en bordes rectos
Son juntas donde el borde de las chapas no requiere preparación mecánica

(Figura 2.38). Es usado este tipo de juntas, en la unión de chapas no mayores de 6
mm de espesor, también se considera esta junta para piezas que no sean sometidas
a grandes esfuerzos.
Figura 2.38
Cuando el espesor de la chapa pase de 3 mm, la separación será determinada

por el diámetro del núcleo del electrodo.
Juntas a tope en bordes achaflanados en V
Son juntas en las cuales los bordes de las piezas a soldar, requieren pre -
paración mecánica, de tal forma que al unirlos, formen una V entre sí (Figura
2.39).
Figura 2.39
Es necesario este tipo de juntas en la soldadura de piezas cuyo espesor varía
entre 6 y 12 mm, mediante esta preparación se logra la buena penetración de la
soldadura, así como también el completo relleno de toda la sección. Este tipo de
juntas, es frecuente en todas las posiciones.
Observación El ángulo bisel en este tipo de juntas, varía entre 60 y 70°,

dependiendo el mismo, del espesor de la pieza. Este tipo de juntas, es
satisfactoria para soportar condiciones de esfuerzos normales.
Juntas a tope en bordes achaflanados en X
Se refiere este tipo de juntas, a la preparación mecánica que se efectúa por

ambos lados de la pieza a soldar, de tal forma que al unir dichos lados, formen una
X entre sí (Figura 2.40).
Figura 2.40
Este tipo de juntas es frecuente, en uniones de piezas que serán someti das a
grandes esfuerzos. Se aplica para todas las posiciones, y en chapas que sobrepasan
los 18 mm de espesor, las mismas pueden ser soldadas con facilidad por ambos
lados.
Observación El ángulo del bisel de esta junta varía entre 45° y 60°
dependiendo del esfuerzo a que será sometida la pieza.
Juntas de solape
En este tipo de juntas, los bordes de las chapas, no requieren preparación

mecánica ya que los mismos van superpuestos (Figura 2.41). El ancho de la solapa
dependerá del espesor de la chapa.
Figura 2.41
Observaciones 1. Para chapas de 10 mm de espesor, la solapa será de 40 a 50

mm, para espesores de 11 a 20 mm, la solapa será de 60 a
70 mm.
2. Cuando la pieza a soldar no debe sobrepasar grandes
esfuerzos mecánicos, no será necesario soldar ambos
lados de las solapas. A este tipo de juntas, pertenecen
también las uniones con cubrejuntas de esfuerzos, y las
hay sencillas y dobles. Como su nombre lo indica sirven
para reforzar las uniones a tope, realizadas según se
observa en las figuras 2.42 y 2.43.
Juntas en ángulo y en T
Son juntas donde las piezas debido a su configuración, forman ángulos

interiores y exteriores, en el punto a soldar (Figuras 2.44 y 2.45).
Debido a esta particularidad, los bordes no requieren preparación mecánica.
Encender y mantener el arco eléctrico 8 5
Observación Es aconsejable soldar las uniones en T en forma alternada, para

evitar deformaciones.
Resumen
Bordes rectos — espesores hasta 6 mm.

Bordes achaflanados en V, espesores entre
Junta a tope 6 y 12 mm.
Bordes achaflanados en X, espesores ma-
yores de 12 mm.
TIPOS DE
JUNTAS
Para chapas de 10 mm solapa, de 40 a 50

Juntas de solape mm.
Para espesores de 11 a 20 mm, solapa de 60
a 70 mm
Juntas en ángulo y en T
2.10 ENCENDER Y MANTENER EL ARCO ELECTRICO
Esta operación es realizada para iniciar todas las labores de soldadura por
arco eléctrico, razón por la cual debe ser dominada con la mayor eficiencia
posible. Comprende la acción de producir un arco eléctrico entre el electrodo y la
pieza, manteniéndolo sin que se apague.
Primer paso Limpie la pieza con el cepillo de acero (Figura 2.46).
Observación El material debe quedar limpio de grasas, óxidos y pinturas.
Precaución Al limpiar la pieza protéjase la vista con gafas de seguridad.
A Segundo paso Coloque el material sobre la mesa.
Observación Asegúrese que la pieza quede fija (Figura 2.47).
Figura 2.47
A
Tercer paso Encienda la máquina.
Observación Asegúrese que la polaridad de la máquina esté de acuerdo con el

electrodo a usar.
Precaución Verifique que los conductores (cables) estén en buen estado y

aislados.
A Cuarto paso Regule el amperaje de la máquina en función del electrodo.
Observación La regulación se realizará de acuerdo al sistema que posee la

máquina que se utilice.
A
Quinto paso Fije la conexión de masa sobre la mesa de soldar (Figura 2.48).
Observación Asegure el buen contacto de la conexión a masa.

A Sexto paso Coloque el electrodo en la pinza porta-electrodo.
a) Tome la pinza porta-electrodo con la mano más hábil.

b) Asegure el electrodo por la parte desnuda del mismo dentro de la
mandíbula del porta-electrodo (Figura 2.49).
Figura 2.49
< Séptimo paso Encienda el arco.
Precaución Coloqúese el equipo protector y controle su buen estado.
a) Aproxime el extremo del electrodo a la pieza.

b) Protéjase con la máscara.
c) Toque la pieza con el electrodo y retírelo para formar el arco (Figura 2.50).
Comienzo
Contacto
con la
Placa i placa
Figura 2.50
Observación El encendido puede efectuarse también por raspado (Figura 2.51).
Comienzo
Fin
Placa
Figura 2.51
A
Octavo paso Mantenga el electrodo a una distancia igual al diámetro de su
núcleo.
Observación En caso de pegarse el electrodo, muévalo rápidamente (Figura 2.52).
A Noveno paso Apague el arco, retirando el electrodo de la pieza.
Observación En caso de necesidad repita los pasos 7o, 8o y 9o.
Gafas de seguridad. Antiparras, anteojos, lentes de seguridad. Masa. Tierra.

Máscara. Careta, pantalla.
Cepillo. Escobilla.
2.11 PUNTEAR
Es uno de los primeros conocimientos que adquiere el soldador; tiene por

objeto depositar uno o más puntos de soldadura mediante un arco eléctrico,
permitiéndole sujetar piezas en una alineación apropiada. Se utiliza para realizar
el montaje previo a la ejecución de una soldadura.
A
Primer paso Prepare las piezas.
a) Revise los bordes.

b) Enderece en caso de deformaciones.
c) Limpie la parte a puntear.
d) Ubique las piezas.
A
Segundo paso Posicione las piezas.
Observaciones. 1. Cuando la pieza requiera achaflanado, proceda como en

los casos señalados por las figuras 2.53 y 2.54.
3
2. Cuando las piezas formen un ángulo entre ellas, proceda

como indican las figuras 2.55, 2.56 y 2.57.
3. Cuando las piezas no requieren achaflanados, proceda

conforme a la figura 2.58.
Figura 2.55 Figura 2.56 Figura 2.57

Puntear 87
Figura 2.58
4. Cuando en las piezas se exige penetración, debe guardarse una

separación entre sus bordes que sea igual al núcleo del
electrodo.
± Tercer paso Encienda la máquina.
± Cuarto paso Regule la máquina.
Quinto paso Coloque a masa la pieza.
A Sexto paso Coloque el electrodo en la pinza porta-electrodo.

A
Séptimo paso Encienda el arco.
Precaución Protéjase la vista bajándose la máscara.
A
Octavo paso Deposite el material de aporte.
a) Toque con la punta del electrodo el lugar a puntear.

b) Levántelo ligeramente para precalentar la zona a puntear.
c) Mantenga el arco y suelde.
Observaciones 1. El punto tiene que estar fusionado con las piezas a soldar (Figura
2.59).
Figura 2.59
2. La longitud del punto y el número de ellos dependerá

del tamaño de la pieza.
Noveno paso Apague el arco.

Observación Coloque la pinza en un lugar que no haga contacto.
A Décimo paso Limpie los puntos con la piqueta (Figura 2.60) y cepillo de
alambre.
Precaución Protéjase la vista con gafas o máscara.
Piqueta Pica-escoria.
2.12 MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO
Movimientos
Esta denominación abarca a los movimientos que se realizan con el electrodo

a medida que se avanza en una soldadura; estos movimientos se llaman de
oscilación, son diversos y están determinados principalmente por la clase de
electrodo y la posición de la unión.
Movimiento de zig-zag (longitudinal)
Es el movimiento zigzagueante en línea recta efectuado con el electrodo en

sentido del cordón (Figura 2.61). Este movimiento se usa en posición pía-
Movimientos del electrodo 89
Figura 2.61
na para mantener el cráter caliente y obtener una buena penetración. Cuando se

suelda en posición vertical ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se
utiliza este movimiento para evitar acumulación de calor e impedir así que el
material aportado gotee.
Movimiento circular
Se utiliza esencialmente en cordones de penetración donde se requiere poco

depósito, su aplicación es frecuente en ángulos interiores, pero no para relleno o
capas superiores. A medida que se avanza, el electrodo describe una trayectoria
circular (Figura 2.62).
Figura 2.62
Movimiento semicircular
Garantiza una fusión total de las juntas a soldar. El electrodo se mueve a

través de la junta, describiendo un arco o media luna, lo que asegura la buena
fusión en los bordes (Figura 2.63). Es recomendable, en juntas chaflanadas y
recargue de piezas.
Figura 2.63
Movimiento de zig-zag (transversal)
El electrodo se mueve de lado a lado mientras se avanza (Figura 2.64). Este

movimiento se utiliza principalmente para efectuar cordones anchos. Se obtiene un
buen acabado en sus bordes, facilita que suba la escoria a la superficie, permite el
escape de los gases con mayor facilidad y evita la porosidad en el material
depositado.
Figura 2.64
Este movimiento se utiliza para soldar en toda posición.
Movimiento entrelazado
Este movimiento se usa generalmente en cordones de terminación, en tal

caso se aplica al electrodo una oscilación lateral (Figura 2.65), que cubre
totalmente los cordones de relleno. Es de gran importancia que el movimiento sea
uniforme, ya que se corre el riesgo de tener una fusión deficiente en los bordes de
la unión.
Figura 2.65
Recargue. Relleno
Zig — zag. Chicote, látigo. Pase. Pasada, capa, cordón
2.13 SOLDAR A TOPE SIN CHAFLAN

(POSICION PLANA)
Esta operación consiste en unir piezas por sus bordes, soldadas desde el lado
superior en posición plana, siendo la más común y conveniente en todo trabajo del
soldador.
Es usada frecuentemente en las construcciones metálicas, por ejemplo:
cubiertas de barcos, fondos de tanques y carrocerías.
* Primer paso Prepare las piezas.
A
Segundo paso Ubique y fije las piezas en posición plana.
Observación La separación de las piezas varía de acuerdo al espesor de las

mismas y al núcleo del electrodo a utilizar.
A Tercer paso Encienda y regule la máquina.

Soldar a tope sin chaflán 91
* Cuarto paso Puntee.
Observaciones 1. El punteado debe ser alternado (Figura 2.66).
2. Mantenga la separación de las piezas durante el

punteado usando cuñas (Figura 2.67).
Figura 2.67
A
Quinto paso Limpie los puntos con piqueta y cepillo.
Precaución Protéjase la vista con gafas de seguridad.

> Sexto paso Inicie el cordón.
a) Incline el electrodo en dirección al avance (Figura 2.68).
Figura 2.68
b) Oscile el electrodo cubriendo los dos bordes (Figura 2.69).
Observación Si la penetración es deficiente, aumente la intensidad.
c) Penetre a través de ambos bordes hasta la parte inferior manteniendo

una velocidad de avance constante.
Séptimo paso Interrumpa el cordón (Figura 2.70).
< Octavo paso Limpie el cráter.
A Noveno paso Reinicie el cordón.
Figura 2.70
Observación Precaliente y rellene el cráter antes de continuar (Figuras
2.71 y 2.72).
Décimo paso Finalice el cordón.
Observación Al finalizar el cordón llene el cráter depositando material.
A
Décimo primer paso Limpie todo el cordón con piqueta y cepillo.
Cordón. Costura.
Soldar en ángulo (posición plana)
Tiene por objeto unir dos piezas que formen un ángulo entre sí. Esta
operación constituye una de las bases dentro del aprendizaje, ya que su aplicación
es muy frecuente. Su uso es muy común en estructuras de edificios, puentes y
barcos.
± Primer paso Prepare las piezas, formando un ángulo (Figuras 2.73 y 2.74).
A
Segundo paso Encienda y regule la máquina.
A
Tercer paso Puntee las piezas en forma alternada (Figura 2.75).
A Cuarto paso Suelde.
a) Inicie el cordón de raíz.
Figura 2.75
c) Avance
6) Incline
y oscile
el electrodo
el electrodo
(Figuras
con2.76
movimiento
y 2.77). de zig-zag (Figura 2.78).
d) Finalice y limpie el cordón.
Quinto paso Deposite el resto de los cordones

Figura 2.78 (Figuras 2.79 y 2.80).
Observación Cuando se depositan cordones escalonados se debe tomar 1/3 del

cordón anterior (Figura 2.81).
Figura 2.81
a) Oscile el electrodo en el resto de los cordones con movimiento en zig-zag

curvo o semicircular (Figura 2.82).
Figura 2.82
b) Deposite el segundo cordón inclinando el electrodo conforme a la figura

2.83.
c) Deposite el tercer cordón inclinando el electrodo conforme a la figura 2.84.
Observación Al finalizar limpie los cordones.
Chicote. Diente de sierra, látigo.

Soldar a tope sin chaflán (posición horizontal)
Este tipo de unión se refiere a soldaduras que se realizan sobre bordes sin
preparación mecánica previa. Esto permite obtener un gran rendimiento en piezas
que no estarán expuestas a esfuerzos considerables.
En la industria se aplica frecuentemente en la ejecución de diversas
instalaciones, como por ejemplo: estanques de almacenamiento sin presión.
A
a) Aproxime los bordes a soldar.

b) Guarde una separación aproximada al núcleo del electrodo.
Observación Cuando la soldadura se efectúa en láminas finas, no existirá

separación entre ellas.
A Segundo paso Encienda y regule la máquina.
± Tercer paso Puntee las piezas.
± Cuarto paso Deposite el primer cordón (Figura 2.85).
a) Incline el electrodo (Figura 2.86).

b) Haga el cordón, oscilando el electrodo conforme a la figura 2.86.
c) Limpie el cordón.
Figura 2.85
* Quinto paso Deposite el segundo cordón (Figura 2.87).
< Sexto paso Limpie el cordón.
Observación Cuando la pieza no está sometida a grandes esfuerzos y no

precisa gran penetración, con una pasada es suficiente.
Soldar vertical descendente

En muchas oportunidades se encuentra el soldador ante la necesidad de hacer
cordones en posición vertical descendente, ya que esta operación permite gran
rendimiento y menor deformación en las estructuras soldadas. Se aplica
generalmente en trabajos de chapa fina, donde las piezas soldadas no son
sometidas a grandes esfuerzos.
A Primer paso Prepare las piezas.
Observación Las piezas pueden prepararse de acuerdo a las alternativas: A-

B C-D (Figura 2.88).
Figura 2.88
± Segundo paso Encienda y regule la máquina.
Observación Aumente la intensidad de la corriente hasta un 15% de la

utilizada normalmente. Este aumento se debe a la mayor velocidad de
avance que requiere este tipo de junta.
A Tercer paso Puntee las piezas.
A- Cuarto paso Limpie las piezas.
A Quinto paso Deposite el cordón.
Observaciones 1. Mantenga la inclinación y velocidad de avance constante a

lo largo de la junta (Figura 2.89).
2. Siga los movimientos indicados en la figura 2.90.
Soldar a tope sin chaflán (posición vertical ascendente)
Se considera que la soldadura vertical ascendente a tope es una operación

que tiene gran importancia en los trabajos del soldador, por presentar dificultades
en su ejecución. La misma tiene por objeto unir dos o más piezas de espesor entre
5 y 7 mm por medio de cordones de soldadura, efectuados de abajo hacia arriba.
Es utilizada en las construcciones de barcos, tanques de almacenamiento,
reparaciones de equipos pesados, refinerías y plantas termoeléctricas.
± Primer paso Prepare las piezas.

A
A
Tercer paso Puntee las piezas (Figura 2.91).
Observaciones 1. La separación entre las piezas debe mantenerse

constante a medida que se efectúan los puntos. 2. En piezas grandes, la
separación entre los puntos será de 20 a 30 veces el espesor del
material base.
A
Cuarto paso Limpie los puntos utilizando la piqueta y el cepillo de acero.
± Quinto paso Deposite el primer cordón.
b) Avance, haciendo oscilar el electrodo con movimiento zig-zag (Figura 2.93).
Figura 2.93
Observación También se pueden utilizar los movimientos conforme a las
figuras 2.94 y 2.94a.
Figura 2.94 Figura 2.94a
c) Limpie el cordón realizado.
A
Sexto paso Deposite el resto de los cordones (Figura 2.95).
Observación En caso de efectuar más de un cordón, utilice la oscilación

indicada en la figura 2.94a para cada uno de ellos.
A
Séptimo paso Deposite el cordón en la cara posterior repitiendo el 6o paso
(Figura 2.96).
Soldar en ángulo (posición vertical ascendente)
Es una unión de dos piezas en ángulo, por medio de cordones realizados en

posición vertical ascendente. Tienen gran aplicación en piezas que no pue-
den posicionarse, debido al tamaño del montaje o por encontrarse fijas. Ejemplo:
estructuras de puentes y edificios.
a) Coloque las piezas formando un ángulo.
Observación Las piezas pueden ubicarse según el perfil que se requiera

(Figuras 2.97,2.98 y 2.99).
Figura 2.97 Figura 2.98 Figura 2.99
Tercer paso Puntee.
Observaciones 1. De ser posible, puntee del lado opuesto a la ejecución de la

soldadura.
2. Cuando las piezas formen una “T”, alterne las puntadas.
Cuarto paso Limpie los puntos.
A
Quinto paso Deposite el primer cordón.
a) Deposite el cordón de raíz inclinando el electrodo (Figura 2.100).
Figura 2.100
Soldar a tope sin chaflán 107
Observaciones 1. Mantenga el arco corto fundiendo ambos lados con el

movimiento indicado en la figura 2.101.
2. Cuando las piezas formen una “T”, alterne el depósito de los
cordones (Figura 2.102) para evitar deformaciones.
Figura 2.102
b) Limpie el cordón.
Observación La limpieza tiene que ser total para eliminar incrustaciones en los
demás cordones.
A Sexto paso Deposite el segundo cordón con el movimiento indicado (Figura

2.103).
Observación Avance manteniendo una velocidad constante.

Figura 2.103
A Séptimo paso Deposite el resto de los cordones.
Observaciones 1. En los demás cordones, debe hacerse una detención

del electrodo en los bordes del cordón, para
conseguir buena fusión y evitar socavaciones.
2. Si el metal fundido se escurre, disminuya la intensidad de
corriente.
3. La cantidad de cordones se establece según el espesor del
material y las exigencias a que deba someterse la pieza.
4. Limpie cada vez que finalice el cordón.
Soldar en ángulo (posición sobre-cabeza)
Esta operación se caracteriza por el grado de dificultad que presenta el

control de metal líquido, al tener que depositarse desde el lado inferior de la pieza.
Comúnmente se realiza en piezas fijas o estructuras de gran volumen.
Primer paso Prepare las piezas y puntee dos planchas formando una
Segundo paso Posicione las piezas a una
A
altura tal que el soldador pueda consumir la
totalidad del electrodo con facilidad.
Precauciones 1. Fije fuertemente las piezas para evitar una caída.

2. Use el equipo protector completo.
3. Evite que el peso del cable actúe directamente sobre la
mano.
*■ Tercer paso Deposite el cordón de raíz (Figura 2.104).
а) Incline el electrodo.
б) Mantenga un ligero movimiento de tejido corto.
Observación Fusione la arista del vértice del ángulo.
A
Cuarto paso Limpie con cuidado el cordón.
Precaución Use los anteojos de seguridad.
Figura 2.104
Quinto paso Deposite el segundo cordón (Figura 2.105).
\2
\1
Figura 2.105
a) Incline el electrodo apuntando hacia la junta superior.

b) Suelde el cordón en la parte superior del primero, montando hasta la
mitad sobre el cordón ya depositado.
A Sexto paso Deposite el tercer cordón.
a) Comience apuntando en la parte inferior del primer depósito montando

1/3 sobre el segundo cordón (Figura 2.106).
12
Figura 2.106
&) Avance fundiendo ambos cordones con la pared vertical, haciendo

movimiento como la figura 2.104.
Observación Mantenga una velocidad de avance constante para evitar la

caída del material.
c) Limpie todo el cordón.
Sobre-cabeza. De techo.
Soldar a tope sin chaflán (posición sobre-cabeza)
Es un procedimiento que requiere mucha destreza por parte del soldador.

Consiste en unir dos piezas colocadas a tope, por medio de cordones de soldadura
efectuados desde la parte inferior de la junta. Su aplicación es frecuente en piezas
que, por su tamaño, no pueden adecuarse para poder ser soldadas en otra posición.
Es muy usual en construcción de barcos, estructuras metálicas y refinerías.
Observación Las piezas se puntearán en posición plana.
± Segundo paso Posicione las piezas a una altura sobre la cabeza.
Precauciones 1. Fije las piezas fuertemente para evitar su caída.

2. Use el equipo de protección completo.
< Tercer paso Deposite el cordón de penetración.

b) Avance y oscile el electrodo (Figura 2.108).
Observación Mantenga constante la inclinación del electrodo a medida que

éste avanza.
< Cuarto paso Limpie el cordón de penetración.
Precaución Use gafas de seguridad.
A Quinto paso Deposite el cordón de remate (Figura 2.109).
Figura 2.109
a) Incline el electrodo y avance oscilándolo según figura 2.110.
Figura 2.110
b) Limpie el cordón.
Observación El ancho del cordón debe sobrepasar aproximadamente un
diámetro de la parte metálica del electrodo en los bordes de la junta
(Figura 2.111).
Figura 2.111
Remate. Acabado, terminación.
2.14 SOLDAR A TOPE CON CHAFLAN

(POSICION PLANA)
Tiene por objeto unir piezas de espesores gruesos para lo cual se hace un
chaflanado previo a la ejecución de la soldadura, con la finalidad de conseguir
mayor resistencia. Se aplica en construcciones de tanques, trenes, refinerías y
estructuras de plantas termoeléctricas.
Proceso de ejecución.
± Primer paso Prepare el material.
a) Limpie las piezas achaflanadas con el cepillo de acero.
Observación El hombro debe tener la misma altura en ambas piezas (Figura

2.112).
Figura 2.112
b) Fije las piezas sobre la mesa de trabajo para evitar las contracciones del
material.
± Tercer paso Puntee.
A
Cuarto paso Limpie los puntos efectuados usando piqueta y cepillo de
acero.
Precaución Antes de iniciar la limpieza, coloqúese sus gafas de seguridad.
A
Quinto paso Suelde.
a) Inicie el cordón de raíz.

Observación Al iniciar el cordón, encienda el arco dentro del chaflán (Figura
2.114).
Figura 2.114
b) Incline el electrodo (Figura 2.115).

c) Avance oscilando el electrodo (Figura 2.116).
d) Finalice y limpie el cordón de raíz.
Figura 2.116
Figura 2.115
A
Sexto paso Deposite el resto de los cordones hasta que los mismos cubran el
chaflán (Figura 2.117).
Figura 2.117
Observaciones 1. Después de cada pasada limpie el cordón depositado.
2. En el caso de tener que empalmar el cordón limpie el
cráter.
Chaflán. Bisel.
Cordón de raíz. Cordón de penetración.
Soldar a tope con chaflán (posición horizontal)
Es uno de los procesos mediante el cual se unen dos piezas previamente

preparadas, de manera tal que los bordes a soldar formen un bisel en V o en X.
Toda unión con preparación especial en sus bordes exige una cuidadosa
elaboración mecánica y la calidad de ésta depende en gran parte de la destreza del
soldador. Este tipo de unión tiene una gran aplicación en estructuras metálicas en
general, donde se requiere gran penetración y resistencia.
A Segundo paso Encienda y regule la máquina.

Observación La intensidad será de 5 ó 10% inferior a la utilizada en soldadura
plana.
Tercer paso Puntee las piezas.
Observación Las piezas deben tener una separación entre los bordes a soldar de
2 a 3 mm.
Cuarto paso Limpie los puntos efectuados.
< Quinto paso Deposite el cordón de penetración.

b) Avance moviendo longitudinalmente el electrodo en forma de chicote,
deteniéndose brevemente según indica la figura 2.121.
c) Limpie el cordón realizado.
Sexto paso Deposite el resto de los cordones.
Observaciones 1. Los cordones deben quedar fusionados entre sí.

2. Los cordones deben ser superpuestos como indica la
figura 2.122.
Figura 2.122
Soldar a tope con chaflán (posición vertical ascendente)
Consiste en unir dos piezas en posición vertical por medio de cordones

depositados en forma ascendente, con el fin de ejecutar montajes que son
sometidos a grandes esfuerzos. Se utiliza en las construcciones metálicas en
general, por ejemplo: buques, tanques de almacenamiento, refinerías y plantas
termoeléctricas.
Observación Verifique las condiciones del chaflán limpiando las escorias y

esmerilando los bordes.
A
4 Tercer paso Puntee las piezas (Figura 2.124).
Figura 2.124
Observación La separación de las piezas debe ser igual al diámetro del

núcleo del electrodo.
4 Cuarto paso Limpie los puntos.
4 Quinto paso Deposite el primer cordón.
Observación El cordón de penetración debe sobrepasar 1,5 mm la

superficie posterior de la pieza (Figura 2.125).
Figura 2.125
«) Incline el electrodo (Figura 2.126).

b) Avance el electrodo con un movimiento de zig-zag.
Observación Antes de limpiar el cordón espere que se enfríe la escoria.
Precaución Use gafas de protección cuando limpie el cordón.
* Sexto paso Deposite el resto de los cordones que sean necesarios de

acuerdo a la figura 2.127.
Figura 2.127
Observación La oscilación del resto de los cordones se realiza según la
figura 2.128.
Buques. Barcos.
Soldar a tope con chaflán (posición sobre-cabeza)
Los depósitos que se realizan sobre bordes achaflanados y en posición sobre

cabeza deben satisfacer las exigencias de calidad, a pesar de los inconvenientes de
la posición. Estos tipos de unión se aplican en estanques de presión o en
estructuras sometidas a grandes esfuerzos mecánicos.
± Primer paso Prepare las piezas.
a) Ubique las piezas.

b) Puntee las piezas.
c) Posicione la pieza.
Precaución Asegúrese que la pieza quede firme para evitar accidentes por
caída de la misma.
A
Segundo paso Deposite cordón de penetración.

b) Aplique un movimiento de chicote (Figura 2.129a).
c) Limpie.
Figura 2.129
Observación Si es necesario, use un buril para obtener una limpieza

profunda.
Tercer paso Deposite el resto de los cordones (Figura 2.129a).
Figura 2.129 a
Observaciones 1. Varíe la inclinación del electrodo en los cordones 3 y 4

(Figura 2.130).
2. Al finalizar cada cordón limpie profundamente.
2.15 CUALIDADES CARACTERISTICAS Y RECOMENDACIONES
Una buena soldadura debe ofrecer entre otras cosas, seguridad y calidad.
Para alcanzar estos objetivos, se requiere que los cordones de soldadura, sean
efectuados con un máximo de habilidad, buena regulación de la intensidad y
buena selección de electrodos.
Características de una buena soldadura
Una buena soldadura debe poseer las siguientes características:
a) Buena penetración.
b) Exenta de socavaciones.
c) Fusión completa.
d) Ausencia de porosidades.
e) Buena apariencia.
f) Ausencia de grietas.
Buena penetración
Se obtiene cuando el material aportado, funde la raíz y se extiende por

debajo de la superficie de las partes soldadas.
Cualidades características y recomendaciones 123
Exenta de socavaciones
Se obtiene una soldadura sin socavación cuando, junto al pie de la misma, no

se produce en el metal base, ningún ahondamiento que dañe la pieza.
Fusión completa
Se obtiene una buena fusión, cuando el metal base y el metal de aporte,

forman una masa homogénea.
Ausencia de porosidades
Una buena soldadura está libre de poros, cuando en su estructura interior no

existen bolsas de gas, ni inclusiones de escoria.
Buena apariencia
Una soldadura tiene buena apariencia, cuando se aprecia en toda la extensión

de la unión, un cordón de soldadura pareja, sin presentar hendiduras, ni
sobremontas.
Ausencia de grietas
Una soldadura sin grietas se presenta, cuando en el material aportado no

existen rajaduras o fisuras en toda su extensión.
A continuación exponemos algunas recomendaciones para efectuar una
buena soldadura.
Características Recomendaciones Identificación de defectos
Use la intensidad suficiente,

poca penetración
para obtener la penetración
deseada. Seleccione
Buena electrodos de buena
penetración penetración. Prepare el
hombro correcto, en piezas
chaflanadas. Deje la se-
paración adecuada, entre las
piezas a soldar.
Use una oscilación adecuada

Exenta de y con la mayor uniformidad socavación
socavaciones posible.
Mantenga la altura del arco.
Características Recomendaciones
La oscilación debe cubrir
los bordes de la junta. La
corriente adecuada produ-
Buena cirá depósitos y penetración
fusión correcta.
Evite que el metal en
fusión, se deposite fuera de
la unión.
Identificación de efectos
Poca fusión
Limpie debidamente el
material base.
Permita más tiempo a la
fusión, para que los gases
escapen.
Ausencia de Use la intensidad apro-
porosidades piada. Mantenga la osci-
lación de acuerdo a la junta. Porosidades
Use el electrodo apropiado.
Mantenga el arco a una
distancia apropiada.
Evite el recalentamiento
Buena por depósito excesivo. Use
apariencia oscilación uniforme. Evite
los excesos de intensidad.
Evite soldar cordones en

hileras, en aceros especia-
les.
Haga soldaduras de buena
fusión.
Proporcione el ancho y
Ausencia altura del cordón, de
de grietas acuerdo al espesor de la
Grieta central
pieza.
Mantenga las uniones, con
separación apropiada y
uniforme.
Trabaje con la intensidad,
de acuerdo al diámetro del
electrodo.
Precaliente el material base,
en caso de piezas de acero
al carbono, de gran espesor.
Soldadura (contracciones y dilataciones) 125
2.16 SOLDADURA (CONTRACCIONES

Y DILATACIONES)
Son fenómenos producidos por la acción de la temperatura, que provocan

deformaciones en las piezas soldadas.
Los mismos están presentes en todos los procesos, donde hay aplicación de
calor y enfriamiento; produciendo así dilataciones y contracciones respec-
tivamente.
Tipos
Las contracciones se presentan en forma longitudinal y transversal.
Contracción longitudinal
Al depositar un cordón de soldadura sobre la cara superior de una planchuela

delgada y perfectamente plana, la cual no ha sido fijada o sujeta, ésta se doblará
hacia arriba en dirección al cordón, a medida que éste se enfría según lo indica la
figura 2.131.
Figura 2.131
Contracción transversal
Si dos planchas se sueldan a tope, y las mismas no han sido sujetas con -
juntamente, éstas se curvarán aproximándose entre sí en sentido transversal,
debido al enfriamiento del cordón de soldadura (Figura 2.132).
Contracción transversal
Figura 2.132
Las contracciones son perjudiciales en la soldadura, ya que al no poder se

eliminar totalmente, producen tensiones y grietas internas en las piezas.
Para neutralizar estos efectos, se tomarán las medidas siguientes:
a) Se fija la pieza por medio de prensas o refuerzos.

b) Se distribuye en forma equilibrada el calor en la pieza.
c) Se procede al pre y post-calentamiento.
d) Se compensan los efectos del cordón.
Observación Cuando se realicen soldaduras, en piezas gruesas y éstas se

fijen por medio de prensas y refuerzos, deberá considerarse un
tratamiento térmico o mecánico posterior, para aliviar las tensiones
internas.
2.17 SOLDADURA (SOPLO MAGNETICO)
El soplo magnético es una de las grandes dificultades que el soldador

encontrará, principalmente, en la soldadura por arco de corriente continua.
El soplo magnético se produce por fuerzas electromagnéticas, éstas actúan
sobre el arco eléctrico, especialmente cuando éste se encuentra sobre bordes,
extremos o partes de la pieza que tienen forma aguda, produciendo fluctuaciones
en el arco, con direcciones diversas y movimientos violentos, según se ve en la
figura 2.133.
Figura 2.133
La distorsión del campo magnético, es causada porque el arco no va por el

camino más corto del electrodo a la pieza, sino que se desvía por los campos
magnéticos que aparecen en la misma, producida por la intensidad de corriente
necesaria para soldar.
Control de soldaduras 127
Cuando se presenta este fenómeno el soldador tiene varios medios a su

disposición para limitar el efecto del soplo magnético:
1. Mantenga inclinado el electrodo (es el primer recurso, para evitar este

fenómeno) (Figura 2.134).
Figura 2.134
2. Colocar la conexión de masa o retorno, en el lugar más cercano posible a

la pieza a soldar.
3. Colocar dos conexiones a masa, una en la pieza y la otra en la mesa de
trabajo.
4. Usar bloques de acero, para alterar el curso magnético alrededor del arco.
5. Usar un arco eléctrico corto.
6. Soldar con corriente alterna.
2.18 CONTROL DE SOLDADURAS
I. Generalidades
El control tiene como objeto el garantizar la obtención de soldaduras y de

juntas soldadas de calidad.
La importancia de las operaciones de control varía con los materiales de base

y la naturaleza de la fabricación. La experiencia ha demostrado que la eficiencia
del control es función de su intervención durante cada etapa de la fabricación.
Es necesario intervenir a todos los estados de la fabricación; sobre el
proyecto, mano de obra, materiales utilizados, productos de aporte, técnica de
ejecución y para terminar sobre las mismas soldaduras.
Se distinguen tres fases principales:
A Control antes de soldar

A Control durante la soldadura A Control después de la soldadura
II. Control antes de soldar
II. 1. Control del proyecto

11.1.1. Examen crítico del proyecto para evitar los errores de concepción,
accesibilidad de soldaduras, contracciones, posibilidad de ejecución y del
control de juntas.
11.1.2. Selección de materiales y de procesos de soldadura, colaboración
entre el diseñador o técnico.
11.1.3. Ensayos de homologación de los nuevos procedimientos.
II.2. Control de materiales antes de la fabricación.
11.2.1. Materiales de base, ellos deben ser objeto de una norma.
11.2.2. Electrodos de soldar componentes (flux y alambre) estos productos
deben estar normalizados.
11.3. Control y certificación de soldadores. El trabajo de soldadura debe
estar asegurado por personal calificado, este personal debe ser
controlado periódicamente.
Se distingue:
A El control periódico por medio de ensayos de calificación. A El

control por radiografía de juntas durante la fabricación.
11.4. Control de preparación de juntas: chaflán, separaciones, soportes,

ángulos, etc.
III. Control durante la soldadura
Durante la fabricación el control deberá ser sobre:
A Medio ambiente (temperatura, estado higrométrico)

A La preparación de bordes.
A La presentación y punteado de elementos a ensamblar los electrodos del
tipo previsto.
A El paso de fondo (después de levantar la escoria se verificará si no hay
fisuras o inclusiones de escoria).
A El limpiado correcto entre pases.
A La velocidad de ejecución.
A El aspecto de pases sucesivos.
A La utilización de parámetros de soldadura definidos en las instrucciones.
A El calentamiento eventual (pre-calentamiento, calentamiento entre pases y
post-enfriamiento)
Los tratamientos térmicos eventuales (destensionado, normalización,
revenido,.. . etc.)
IV. Control después de soldar
Este control es el más importante aunque teóricamente, no es necesario si

los controles antes y durante la soldadura son hechos correctamente.
La dificultad reside en el control de defectos internos que son difíciles de
detectar si no se practican controles destructivos. Esto explica el desarrollo de los
procesos de control no destructivos aplicados a las soldaduras de los cuales unos
se utilizan más que otros pero ninguno tiene una utilización universal por
consecuencia, se complementan.
Se distingue:
IV. Los exámenes y los ensayos no destructivos siguientes:

A
Radiografía y gammagrafía.
A Ultra-sonidos.
A Exámenes visuales de cordones.
A Control de estanqueidad.
A
Resuage y magnetoscopia.
IV. 2 Los exámenes y ensayos destructivos.

A
Ensayos mecánicos: tracción, resiliencia, plegado.
A
Exámenes metalográficos (micrografía y macrografía).
± Levantamiento de muestras en cilindros.
A Fresado de una parte del cordón.
Guía para el análisis de fallas en el cordón de soldadura
Arco eléctrico y electrodo revestido
ANGULO POLARID IUCIEOA

CAUSA ARCO VELOCIDAD DE AVANCE IN- INTENSIDAD DE AO OU
CORREC CORRIENTE INCOR- NUOOEN
INTE» - OEL RECTA EL
FALLA IWMftDO RAPIDA REGULA
CORTO LARGO LENTA ELECTR ALTA BAJA
R
ODO
PUNO X X
CORDON ABULTA00 X X X X
DELGADO X
IRREGUUR X X X X
POROSIDAD S SUPERFICIAL X X X X
EXCESIVA
X X X
POBRE X X X X X X
ANCHO X X
CHARCO ALARGADO X
PEQUERO X X
SOCAVACIONES X X X X
DIFICIL ELIMINACION DE LA
ESCORIA X X X X
EL ELECTRODO SE PEGA X X
EXCESO DE SALPICADURAS
X X X
^***' ,,**,**^1W<B_ CAUSA

FALLA CORRIENTE CORRIENTE TIPO DE CORRIENTE POLARIDAD COLOCACION INCORRECTA DE
ALTA BAJA INCORRECTA INCORRECTA LA PINZA DE TIERRA
OEBIL X
DEMASIADO
SONIDO
FUERTE X X
IRREGUUR X X
PENETRACION
EXCESIVA X
DEFICIENTE X X
EXCESO DE CHISPAS X X
DIFICULTAD PARA ENCENDER EL
ARCO X X
INESTABILIDAD DEL ARCO X X X
DESVIACION DEL ARCO X X X
CALENTAMIENTO EXCESIVO OEL
ELECTRODO X
Valor promedio de corriente
CALIBRE DEL ELECTRODO INTENSIDAD DE

CORRIENTE
PULGADAS mm.
AMPERES «PROMEDIO)
_L
0.063 1.69 35
16
3
32
0.004 2.38 65
1 0.126 3.18 100

8
X
32 0.166 3.97 140
3
0.187 4.76 190
16
1
4
0.260 6.36 240
CAPITULO
Soldadura bajo atmósfera de

gas
Es un procedimiento que utiliza un arco eléctrico como fuente de calor, el

cual está protegido por una atmósfera de gas, que origina una situación propicia
para la soldadura.
Tipos
Los más conocidos en soldadura de arco eléctrico son:
1. Con protección de bióxido de carbono.

2. Con protección de gas inerte (argón).
I. Con protección de bióxido de carbono
Características
Este proceso está basado en la teoría de utilizar un alambre desnudo, para

eliminar el revestimiento de los electrodos metálicos; las funciones del
revestimiento deberán ser cubiertas por otro elemento, en este caso un gas
(bióxido de carbono), que introducido como medio protector, cubre el área del
arco, eliminando así el oxígeno y el nitrógeno del aire.
La estabilización del arco se obtiene por medios eléctricos, utilizando una
máquina de soldar de voltaje constante, equipada con un alimentador de alambre
y su sistema de control.
Los elementos metálicos requeridos para la soldadura, están contenidos en
la composición del acero que se utiliza para hacer el alambre-electrodo. En la
composición de este acero también se incluyen elementos desoxidantes para
limpiar el metal fundido. Se puede realizar mezcla con gases inertes, para las
condiciones del arco.
13
1
132 Soldadura bajo atmósfera de gas
Ventajas
El arco es siempre visible para el soldador; el gas de protección C0 2 es

menos costoso, que otros gases de protección usados para metales ferrosos; es el
más versátil de los procesos de soldadura conocidos.
II. Con protección de gas inerte (argón)
Características
Se emplea un gas inerte “argón”, para resguardar la zona en fusión contra el

aire del medio ambiente.
El calor requerido para soldar, es proporcionado por un arco eléctrico de
gran intensidad, que se hace saltar entre un electrodo de tungsteno puro, o con
porcentaje de torio o zirconio que apenas se consume y la pieza de metal a soldar.
En las juntas donde se necesite metal de aportación, se alimenta la zona de fusión,
con una varilla de aportación que se funde con el metal base, del mismo modo que
el empleado en la soldadura oxiacetilénica.
Ventajas
Se mantiene el máximo de propiedades en las piezas soldadas; se puede

soldar cuaquier metal puro o aleado. Produce soldaduras de gran calidad.
3.1 GASES UTILIZADOS EN LA SOLDADURA

(ARGON - BIOXIDO DE CARBONO)
Son gases que protegen el arco eléctrico, en los procesos de soldadura bajo
atmósfera de gas. Se utilizan en la ejecución de juntas soldadas en metales
ferrosos y no ferrosos.
Argón
Es un gas raro que constituye menos del 1% de la atmósfera terrestre. Es

extremadamente inerte y no forma compuesto químico con otros elementos
conocidos; por lo tanto, forma una barrera ideal contra la contaminación
atmosférica, en cierto número de procesos especiales de soldadura, evitando en
todos ellos la oxidación.
Su aplicación evita el uso de fundentes, en la soldadura de metales no
ferrosos, facilitando el proceso.
En las soldaduras de metales no ferrosos, se puede combinar con otro gas
inerte (helio).
Equipo para soldar bajo atmósfera de C02 133
En las soldaduras de metales ferrosos, se puede combinar con bióxido de

carbono (C02).
Bióxido de carbono
Es un gas que se obtiene en la mayoría de las plantas de gases de petróleo y

se produce al quemar gas natural, petróleo o carbón de piedra; también puede
obtenerse en hornos de calcio, en la fabricación de amoníaco, o por la fermentación
de alcohol.
El bióxido de carbono es un gas que ha mostrado una gran eficiencia, como
medio gaseoso para la protección de soldaduras con alambre sin revestimiento, ya
que a temperatura normal es esencialmente inerte. Se obtienen con él, soldaduras
con penetración firme y profunda, facilitando al soldador la eliminación de
defectos en la junta soldada.
El CO2 puede combinarse con el argón, para mejorar la calidad de las
soldaduras ferrosas.
3.2 EQUIPO PARA SOLDAR BAJO ATMOSFERA DE BIOXIDO DE CARBONO
Es un conjunto de elementos utilizados para efectuar soldaduras con aporte

de material continuo (Figura 3.1), en el cual se protege su arco por medio de una
atmósfera de bióxido de carbono.
Características
Figura
3.1
Está constituido por los siguientes elementos:

A
Máquina de soldar.
± Unidad de alimentación de alambre.
* Pistola y conjunto de cables.
< Sistema de protección (gas).
Carrete de alambre (electrodo).
Máquina de soldar
Los dos tipos más comunes son: el rectificador y el generador.

Pueden usarse de distintas capacidades, pero la importancia de su cons-
titución, está en que puede utilizarse en un 100% de su ciclo de trabajo. Su
capacidad es de 200 hasta 500 amperios y una salida de 25 a 40 voltios.
Unidad de alimentación de alambre
Es un mecanismo que impulsa automáticamente, el alambre-electrodo del

carretel del conjunto a la pistola, conduciéndolo hasta el arco, a una velocidad
uniforme. El alimentador incluye el sistema de control, que pone en marcha y
detiene el motor de alimentación de alambre, opera el contactor de la máquina de
soldar y da a su vez, energía a la válvula solenoide de control de gas. En las
máquinas denominadas semiautomáticas, siempre se dispo-
Figura 3.2
Sistema de
protección (gas)
El sistema de protección de gas suministra y controla el flujo de gas, usado

para proteger el área del arco, del medio atmosférico.
El sistema está compuesto de uno o más cilindros de gas, un regulador
reductor de presión con flujómetro (Figura 3.3) y válvulas solenoide de control
para el grupo de mangueras que las conectan.
Figura 3.3
Es importante utilizar el tipo correcto de regulador y flujómetro, así como el

gas apropiado.
Precaución Se recomienda asegurarse bajo inspecciones periódicas, que no

existan fugas en el sistema de gas.
Carrete de alambre-electrodo
El alambre-electrodo aunque no forma parte directa en el equipo, es

conveniente asociarlo, dando ciertas características del mismo.
Es un rollo de alambre fino utilizado en los procesos de soldadura, con
protección de gas manual o automático, se producen para diferentes diámetros de
alambre, diámetro del carretel, peso y especificaciones técnicas.
La tabla 3.1 indica el diámetro del alambre, así como el amperaje y voltaje
que debe utilizarse.
TABLA 3.1
Diámetro del alambre Amperes Volts

mm Pulgadas
0,64 .025 110-150 24-28

0,76 .030 140-180 24-28
0,89 .035 140-200 24-28
1,14 .045 150-250 24-28
1,58 .062 275-400 24-28
1,98 .078 350-500 24-28
2,38 .093 400-500 24-28
Ventajas generales
A Se suelda en todas las posiciones.

A Mayor depósito de material.
A Gran rendimiento.
A Se sueldan metales ferrosos y no ferrosos.
Precaución El control de refrigeración bien sea por gas, aire o agua debe
ser constante ya que del mismo depende la duración del equipo.
Vocabulario técnico Carretel. Rollo de alambre o carrete.
Pistolas
La pistola debe resistir su.condición de trabajo continuo, debe estar diseñada
para diferentes tipos de servicios y ciclos de trabajo (Figuras 3.4 y 3.5). Existen
pistolas muy livianas para posiciones difíciles, así como para realizar trabajos de
gran producción.
En condiciones normales las pistolas para trabajos con CO 2 no requieren
refrigeración por agua, pero si se utilizan gases inertes o ciclos de trabajos intensos,
es imprescindible hacerlo, también pueden refrigerarse por aire forzado.
Mantenimiento
Las boquillas guía de contacto de la pistola, deben mantenerse limpias y

reemplazarse cuando sea necesario.
Conjunto de cables
Existen varios tipos y longitudes de cables para conectar la pistola al

alimentador de alambre, los mismos pueden tener cables y mangueras separadas,
mientras que otros tienen mangueras y cables encerrados en un tubo plástico. Los
conjuntos de cables utilizan una camisa flexible, en el conductor principal, esta
camisa está hecha de acero y de forma retorcida, que protege y dirige el alambre-
electrodo a través del cable. Pueden utilizarse también camisas de tipo plástico.
La función específica de la camisa, es servir de guía para que el alambre-

electrodo avance sin interrupción, desde la salida del alimentador hasta la boquilla
de contacto en la pistola.
Es importante realizar el mantenimiento adecuado de la pistola y el conjunto
de cables para asegurar condiciones óptimas en la operación.
Los cables deben ser soplados con aire a presión, cada vez que se cambia un
rollo de alambre-electrodo.
Las impurezas que se van acumulando en el interior de los cables con-

ductores, aumentan la resistencia del paso del alambre a través de ellos, de no

efectuar esta limpieza periódica, será necesario reemplazar la camisa.
Preparar equipo para soldar bajo atmósfera de bióxido de carbono
La introducción del equipo C0 2 en el campo de la soldadura eléctrica ha

obligado al soldador a perfeccionarse en el manejo y puesta a punto del mismo, ya
que de esta operación depende en gran medida la obtención de uniones de gran
calidad y rendimiento.
¿ Primer paso Monte el carrete de alambre en porta-carrete.
Observación El alambre se selecciona en función del material base.
a) Fije el carrete de alambre al porta-carrete (Figura 3.6).

b) Ajuste la tensión del eje de manera que el carrete no siga girando,
cuando el alimentador de alambre se detenga.
Figura 3.6
Observación El alambre debe salir del carrete al mismo nivel de los rodillos
de alimentación.
* Segundo paso Inserte el alambre.
Observación.El extremo debe estar libre de rebabas.
a) Introduzca el alambre a través de la guía (Figura 3.7).
b) Introduzca el alambre a través de los rodillos de alimentación según figura

3.8.
Figura 3.8
Precaución Utilice un destornillador para guiar el alambre, de este modo
evitará que los rodillos atrapen sus dedos.
* Tercer paso Regule la alimentación del alambre, accionando los tornillos de

ajuste.
Observación Al ajustar los rodillos de tracción evite la excesiva presión sobre

los mismos.
A Cuarto paso Acople el conjunto de manguera y cable de alimentación, y pase

el alambre a través de la camisa guía (Figura 3.9).
Figura 3.9
Observaciones 1. Compruebe la alineación de la guía exterior con el cable de

la pistola.
2. Seleccione la pistola de acuerdo al tipo e intensidad de
trabajo.
3. Deje sobresalir el alambre una longitud mayor que la
pistola.
A
Quinto paso Coloque la boquilla.
a) Ajuste la guía de contacto al diámetro del alambre.

b) Apriete la boquilla manualmente.
c) Corte el alambre sobresaliente a 1 cm fuera de la boquilla de acuerdo a la

figura 3.10
A
Sexto paso Acople el sistema de gas al alimentador.
a) Instale el regulador en el cilindro de gas (CO2).

b) Conecte la manguera al regulador y al alimentador.
c) Regule la presión y el flujo de salida.
A
Séptimo paso Encienda la máquina.
a) Ajuste la velocidad de alimentación del alambre en el rango intermedio

(Figura 3.11).
Figura 3.11
b) Ajuste el reóstato a 23 voltios.
c) Coloque el cable de tierra.
A
Octavo paso Realice una soldadura de prueba.
a) Compruebe la salida de gas y alambre, accionando el pulsador.
Observación Evite que el alambre haga contacto en la pieza al re cortarlo.
6) Suelde sobre material sobrante acercando el alambre y accionando el

pulsador.
3.3
E
QUIPO PARA SOLDAR BAJO ATMOSFERA
DE GAS INERTE
Está integrado por un grupo eléctrico de soldar con accesorios comple-

mentarios para realizar uniones de metales, utilizando un electrodo de lento
consumo y una protección de gas argón.
Se utiliza generalmente para soldar metales no ferrosos y aleaciones es-

peciales.
Tipos
Existen diversos tipos, pero los más comunes son dos:
a) Grupo corriente alterna.

b) Grupo corriente continua.
Observaciones Existen grupos que operan con los dos tipos de corriente
(Figura 3.13).
Figura 3.13 1. Cilindro de gas. 2. Regulador. 3. Flujómetro. 4. Manguera (gas). 5. Energía. 6.

Regulador alta frecuencia. 7. Interruptor (AF). 8. Selector de Amperaje. 9. Toma 110 V. 10.
Conexión de cable del electrodo. 11. Salida de agua. 12. Tierra. 13. Pinza. 14. Pistola. 15.
Control (gas-agua). 16. Energía (pistola). 17. Entrada de agua. 18. Conexión a gas. 19. Selector
de corriente. 20. Selector de flujo.
Constitución
1. Equipo eléctrico de soldar que puede ser rectificador que opera con
corriente alterna o corriente continua (Figura 3.14).
2. Transformador de alta frecuencia (Figura 3.15).

3. Suministro de refrigeración que puede ser por aire o por agua. El aire para
refrigerar puede ser suministrado de dos maneras: acoplado en el equipo o
instalación colocada en el taller.
Figura 3.15
4. Suministro de gas argón.

El gas argón se suministra en cilindros de acero conteniendo cada uno 6,8 m 3
(240 pies cúbicos y una presión de 140 atmósferas). Los mismos llevan
montado un regulador (Figura 3.16). Para reducir la presión necesaria al
soldar, al regulador se le acopla un flujómetro para controlar el caudal
necesario de gas (Figura 3.17).
Figura 3.17
5. Conjunto de manguera y pistola. La pistola está compuesta por boquilla de

ajuste, electrodo de tungsteno, tobera y tapa (Figura 3.18).
Figurá 3.18 1. Tapa electrodo de 76,20mm (3"). 2. Tapa electrodo de 76,20mm

(3"). 3. Pistola. 4. Boquilla de ajuste. 5. Tobera. 6. Electrodo de tungsteno.
Las tapas pueden ser de varios tipos, según el largo de los electrodos. Las
toberas pueden ser de cobre, cerámica o vidrio refractario. Existen varios
tipos de preparación del electrodo de tungsteno, pero los más importantes
son: el electrodo preparado para soldar acero inoxidable (Figura 3.19) y el
electrodo preparado para soldar aluminio (Figura 3.20).
Características
La carga máxima es de 400 amperios. El régimen de trabajo continuo,

principalmente es aluminio y aleaciones, vea la tabla 3.2 para soldar aluminio y
acero inoxidable según el espesor.
Electrodo de Tobera Metal de Consumo de gas

Espesor a soldar tungsteno 9 de Cu Amperes aporte 0 argón
mm PUlg. mm PUlg. No. mm pulg. m/h pies3/h
0,39-1,58 1/64-1/16 1,02 .040 12 10-60 1,58 1/16 0,25 9

1,58-3,17 1/16-1/8 1,58 1/16 12 30-70 1,58 1/16 0,32 11,4
3,17-3,96 1/8-5/32 2,38 3/32 12 70-150 2,38 3/32 0,37 13,2
3,96-4,76 5/32-3/16 3,17 1/8 14 130-180 3,17 1/8 0,49 17,4
4,76-5,55 3/16-7/32 3,96 5/32 14 150-225 4,76 3/16 0,52 18,6
5,55-6,35 7/32-1/4 4,76 3/16 16 150-300 4,76 3/16 0,69 24,5
Observación En la Tabla 3.3 se puede elegir la corriente para soldar.
Tabla 3.3 Elección de la corriente eléctrica para soldadura.

Corriente alterna* Corriente continua
Material y espesor aproximado Con estabilización de Polaridad Polaridad
alta frecuencia directa inversa
Magnesio hasta 3,18 mm 1 N.R. 2

Magnesio de más de 4.76 mm 1 N.R. N.R.
Piezas fundidas de magnesio 1 N.R. 2
Aluminio hasta 2,38 mm 1 N.R. 2
Aluminio de más de 2,38 mm 1 N.R. N.R.
Tabla 3.3 Elección de la corriente eléctrica para soldadura (continuación).
Corriente alterna* Corriente continua
Con estabilización de Polaridad Polaridad
Materia y espesor aproximado alta frecuencia directa inversa
Piezas fundidas en aluminio 1 N.R. N.R.

Acero inoxidable 2 1 N.R.
Aleaciones de latón 2 1 N.R.
Cobre silicioso N.R. 1 N.R.
Plata 2 1 N.R.
Enchapado de plata 1 N.R. N.R.
Recubrimiento duro 1 1 N.R.
Fundición de hierro 2 1 N.R.
Acero bajo % C de 0,55 mm a 0,76 mm 2** 1 N.R.
Acero alto % C de 0,55 mm a 0,76 mm 2 1 N.R.
Acero bajo % C de 0,76 mm a 3,18 mm N.R. 1 N.R.
Acero alto % C de 0,76 mm y más 2 1 N.R.
Cobre desoxidado*** N.R. 1 N.R.
NOTA 1. Funcionamiento excelente.

2. Buen funcionamiento.
N.R. No recomendable.
(*) Cuando sea recomendable la corriente alterna como opción en segundo lugar, empléese
una intensidad de corriente un 25 por ciento mayor que la recomendada para la
corriente continua en polaridad directa.
(**) No emplee corriente alterna en piezas fuertemente sujetas en montaje.
(***) Empléese fundente de soldar con bronce o fundente de bronce silicioso para espesores de
6,35 mm y mayores.
Ventajas
Eliminación de dificultades que se presentan en otros procesos:
A No se usa fundente.
A Se pueden efectuar soldaduras en espesores finos.
A Evita la corrosión debido a la protección del gas.
Se eliminan las operaciones de limpieza.
A
Toda la operación de soldar se efectúa sin salpicaduras.
Condiciones de uso
Tiene que tener una buena aislación y trabajar con todos sus accesorios.
Mantenimiento
Control de la limpieza y comprobación del flujo del agua de refrigeración.

Controlar el caudal del suministro de gas argón.
Funcionamiento
Opera previa regulación de la corriente y flujo de gas, con un sistema

automático que permite, al accionar el circuito de la pistola dar paso a la
refrigeración y a la protección de gas.
Resumen
Sirve para realizar las ( Electrodo poco consumible uniones de

metales con ( Protección de gas argón
Suelda / Metales no ferrosos

1 Aleaciones especiales
Corriente alterna
Corriente continua
Equipo para Equipo eléctrico

soldar bajo Transformador de alta frecuencia
atmósfera de Suministro refrigerador < aire
gas inerte (agua
Suministro de gas argón Mangueras

Constitución Boquilla Acero
Pistola Electrodo Aluminio
Tobera
Tapa
Régimen de trabajo continuo

Características
No produce escoria
Evita la corrosión
, í Buena aislación
Condiciones de uso | Refrigeración permanente
Soldar aluminio a tope sin chaflán bajo atmósfera inerte (posición plana)
Es un proceso de soldadura, ejecutado dentro de una atmósfera protectora de

gas inerte, para conseguir uniones de gran calidad en metales no ferrosos evitando
porosidades, inestabilidad del arco e inclusiones no metálicas. El dominio de esta
operación es muy importante, debido a que en estos últimos años se ha
generalizado el uso de aluminio y sus aleaciones, para hacer instalaciones
petroquímicas, construcciones aeronáuticas y de refrigeración comercial.
A Primer paso Prepare la máquina
Observación Para este procedimiento se utilizará un equipo de soL dar con

rectificador de alta frecuencia incorporado.
a) Abra el suministro de gas.

b) Abra el suministro de agua (refrigeración).
c) Controle el flujo de gas según tabla.
d) Encienda la máquina y coloque la polaridad.
e) Regule la intensidad según el espesor de la pieza.
A
Segundo paso Prepare la pistola
a) Monte el electrodo de tugsteno eligiendo el diámetro de acuerdo a tablas.

b) Fije el electrodo con la boquilla de ajuste.
Observaciones 1. Cuando fije el electrodo, déjelo sobresalir 5 mm del

extremo de la tobera.
2. Utilice una llave fija o de copa.
c) Monte la tobera de gas.
Observación Cuando coloque la tobera, evite golpes y caídas, porque el

material de la misma es frágil.
Tercer paso Prepare las piezas.
a) Limpie de impurezas los bordes a soldar.
Observación Utilice para la limpieza: tela abrasiva, cepillo con cerdas de

acero inoxidable y detergente.
b) Coloque las piezas a tope sin separación.
Cuarto paso Puntee.
a) Accione el contacto para comprobar el suministro de refrigeración y el

gas protector.
b) Acerque la pistola al lugar a puntear.
c) Haga saltar el arco y manténgalo.
Precauciones 1. Protéjase la vista.

2. Al hacer arco, evite el contacto entre el electro-
do de tungsteno y la pieza.
A
Quinto paso Suelde.
a) Inicie la unión con una pasada sin aportación y obtenga con la misma la
penetración.
b) Mantenga la pistola inclinada según figura 3.21.
Figura 3.21
c) Avance lentamente fundiendo ambos lados con movimientos circulares
(Figura 3.22).
Observación El cordón de raíz debe quedar bien penetrado.
d) Deposite un cordón con metal de aporte según figura 3.23.
Observaciones 1. El metal de aporte tiene que ser de las mismas

características que el material base.
2. La inclinación y el movimiento que se debe dar a la
varilla de metal de aporte están indicados en la figura
3.24.
Figura 3.24
3. El proceso de soldar con gas inerte

utilizando material de aporte se asemeja a la
soldadura oxi- acetilénica.
......" 1............................................... 1 ................................................. ..... "
Tobera. Copa, campana.

CAPITULO
Soldadura ultrasónica
4.1 INTRODUCCION
En 1969 Neil Armstrong recogió rocas en la superficie de la Luna dentro de

una bolsa soldada y sellada por procesos ultrasónicos. Este fue el primer gran paso
de la soldadura ultrasónica aplicada a la manufactura. Actualmente las
aplicaciones son muy variadas, lográndose uniones: metal-metal, plástico- metal y
plástico-plástico reconocidas y aceptadas como uniones efectivas.
En el desarrollo de equipo ultrasónico efectivo y eficiente, las compa ñías
han considerado todos los componentes del sistema ultrasónico, desde el flujo de
energía que viene de las líneas eléctricas hasta el convertidor de frecuencia,
pasando por los sistemas transductores y de acoplamiento hasta el área de trabajo.
El equipo ha sido diseñado para operar en un rango de frecuencia que va desde 5
kilohertz hasta 1000 kilohertz. Aunque por razones prácticas, la mayoría del
equipo que se utiliza actualmente está en un rango de 15 a 60 kilohertz.
Una serie de problemas técnicos han tenido que ser resueltos en el desarrollo
de la soldadura ultrasónica que hoy en día se utiliza en la industria; tales como las
vibraciones que estos sistemas producen y la pérdida de energía que esto
ocasiona. Sistemas de acoplamiento de una variedad de materiales y geometrías
han tenido que ser probados y utilizados, encontrándose el efectivo uso de
convertidores de frecuencia del tipo de estado sólido tanto transis- torizados como
controlados por rectificadores de Silicon.
Se puede decir que el proceso ultrasónico no es una tecnología totalmente
nueva, pero es una tecnología que ha logrado méritos últimamente y ha empezado
a surgir en el mercado actual, por sus bondades de alta eficiencia, reducción de
peso, miniaturización y propósitos de utilización múltiple.
Una de las compañías que más desarrollo ha logrado en los sistemas de
soldadura ultrasónica es Sonobond, y esto se refleja en una amplia estructura
15
4
154 Soldadura ultrasónica
de patentes en los Estados Unidos y, en otros países como Gran Bretaña, Canadá,
Francia, Italia, Suiza, Bélgica y Japón.
4.2 PROCESO DE SOLDADURA ULTRASONICA
En general, el ultrasonido se refiere a un proceso dentro del cual la ener gía

mecánica es convertida en energía vibratoria con una relación de conversión de
alta eficiencia. La amplitud de esta energía vibratoria es aumentada y transmitida
a la pieza de trabajo en forma de ondas de sonido a una frecuencia ultrasónica, es
decir, a una frecuencia que va más allá del rango auditivo del oído humano. Al
aplicar estas ondas para lograr una unión de soldadura, la energía vibratoria de las
superficies a ser unidas vibran y se unen en un solo flujo. Esto es muy parecido y
pudiese equivaler a la fusión de ambas superficies.
Las ventajas del proceso ultrasónico son múltiples. Las uniones soldadas
con este proceso han demostrado ser de calidad superior en muchas aplicaciones
metálicas, acercándose al 100% de la resistencia de metal base. Además de esto,
la soldadura ultrasónica es un proceso que se puede considerar frío, ya que la
generación de calor se limita casi exclusivamente a la área a unir, sucede en un
lapso de fracción de segundo y está muy por debajo de los puntos de fusión de los
metales a unir. Por otro lado, este proceso no agrega peso a la unión, ni cambia la
forma de las superficies a unir; ya que no utiliza ni fundente ni material de aporte.
Principios de la soldadura ultrasónica
Ultrasonidos se refiere a ondas vibratorias con frecuencias de 15 000 a 20

000 ciclos por segundo (Hertz o Hz), las cuales están por encima del rango normal
del oído humano.
En la soldadura ultrasónica, los componentes a ser unidos son puestos juntos
y presionados entre un punzón de soldadura y un yunque o miembro soportador.
La presión estática ejercida entre los dos componentes a ser soldados debe ser
suficiente para mantenerlos íntimamente en contacto. Energía vibratoria de alta
frecuencia es transmitida a la unión a través del punzón por un breve intervalo de
tiempo. Esto produce una unión metalúrgica de alta resistencia entre metales
similares y no similares. Esta unión es lograda sin necesidad de aplicar calor
externo, sin llegar a fundir los componentes a unir, sin usar fundentes ni material
de aporte y sin aplicar corriente eléctrica a través de la unión.
Toda soldadura ultrasónica consta de cinco elementos mayores:
Fuente de poder. Son generadores que traen incorporado un circuito elec-

trónico de estado sólido avanzado, equipado con una unidad automática de
Proceso de soldadura ultrasónica 155
control; que asegura una amplitud constante de vibración de salida desde cero
carga hasta carga completa; asegurando una repetibilidad completa en corridas de
altos volúmenes de producción.
Transductor. Convierte la energía eléctrica en energía mecánica vibratoria.
Sistema de acoplamiento: Recibe la energía mecánica vibratoria y la
transmite al punzón ultrasónico.
Herramientas. Punzón ultrasónico y receptor diseñados y manufacturada
según la aplicación para la que el cliente la necesite. Las herramientas para soldar
metales son enteramente diferentes de las herramientas para soldar plásticos.
Prensa pneumática. Ejerce sobre las herramientas y piezas a unir la fuerza
necesaria para mantenerlas unidas durante el proceso de la unión y lograr la
interacción molecular.
La figura 4.1 muestra los elementos principales de la soldadura ultrasónica.
Principio: La fuente de poder produce una frecuencia seleccionada en un rango
de 15 a 50 kilohertz, generalmente 20 kilohertz, la cual alimenta al Transductor
piezoeléctrico, donde es convertida a una vibración mecánica a la frecuencia
preseleccionada. Esta vibración es acoplada (o conectada) y
Prensa
Transductor
Figura 4.1 Elementos de la soldadura ultrasónica.

transmitida a través de las herramientas a las piezas de trabajo a ser ensambla das.
Mientras que las piezas de trabajo son sujetadas juntas bajo una presión constante
aplicada por la Prensa pneumática.
En la soldadura ultrasónica de metales, la energía aplicada rompe la es-
tructura molecular y plastifica las superficies en contacto, causando una difusión
interatómica entre las superficies a soldar.
En la soldadura ultrasónica de plásticos, el calor desarrollado por la energía
vibratoria aplicada entre las dos superficies a ser soldadas, causa que el material
plástico de las superficies en contacto se funda en una fracción de segundo.
Cuando el material fundido resolidifica, la operación de soldadura ha sido
completada. Esto sucede una fracción de segundo después de haberse fundi do,
mientras las piezas a unir aún están sujetas a una presión entre el punzón
ultrasónico y el receptor.
4.3 APLICACIONES Y VENTAJAS
La soldadura ultrasónica de metales no cristaliza la estructura molecular

unida, a diferencia de otros procesos de soldadura, lo que representa una gran
ventaja ya que las estructuras moleculares cristalizadas son frágiles y muy sus-
ceptibles a rajarse o quebrarse. Esto evita la necesidad de tratamientos térmicos
antes y después de la soldadura ultrasónica.
La soldadura ultrasónica no ocasiona un arco eléctrico, por lo tanto, no
expele material fundido de la unión soldada, como sucede con los procedimientos
de soldadura tradicionales (soldadura eléctrica, autógena y por resistencia eléctrica
por mencionar algunos).
Los procesos ultrasónicos permiten unir secciones delgadas con secciones
gruesas sin los problemas térmicos y de distorsión que esto ocasiona al quererlo
hacer con los procedimientos tradicionales de soldadura.
Otra ventaja de la soldadura ultrasónica es que al soldar aluminio, cobre y
otros metales de alta conductividad térmica, requiere de substancialmente menos
energía que otros procedimientos de soldadura.
La soldadura ultrasónica permite unir una amplia variedad de materiales
diferentes, incluyendo la unión de piezas metálicas con piezas de plásticos.
La soldadura ultrasónica está siendo usada en semiconductores, micro-
circuitos y contactos eléctricos industriales; en la fabricación de pequeñas ar -
maduras de motores; en la manufactura de papel aluminio; y en el ensamble de
componentes de aluminio. Está recibiendo aceptación como una técnica de unión
estructural en la industria aeroespacial y automotriz. La soladura ultrasónica es
también muy conveniente como un medio de encapsular materiales tales como
explosivos, pirotécnicos y reactivos químicos que requieren un sellado hermético
y no pueden ser encapsulados con calentamiento excesivo o con técnicas
eléctricas.
La figura 4.2 muestra una soldadura ultrasónica de plásticos y la figura 4.3
muestra una soldadura ultrasónica de metales.
Aplicaciones y ventajas 157
Figura 4.3 Soldadura ultrasónica de metales.

Tal vez la más amplia aplicación actualmente de la soldadura ultrasónica de

metales está en la industria electrónica en el ensamble de pequeños componentes
tales como la unión de cables de aluminio y de oro-plomo a transistores, diodos y
otras piezas semiconductoras; alambres y listones son soldados a hojas delgadas y
circuitos miniaturizados; diodos y transistores son montados directamente en
circuitos electrónicos. Estas uniones son muy confiables y muestran una
resistencia eléctrica mínima, además de no dejar contaminación, ni producir
distorsión térmica en los componentes a unir.
La soldadura ultrasónica ha reducido los costos de fabricación de los sis-
temas de conversión de energía solar. Los sistemas para convertir energía solar en
energía eléctrica a menudo usan módulos fotovoltaicos con celdas de Silicon, las
cuales son interconectadas con conectores de aluminio, níquel o plata. Esta es otra
de las aplicaciones que está teniendo la soldadura ultrasónica.
CAPITULO
5
Soldadura de arco de plasma
5.1 INTRODUCCION
La soldadura de arco de plasma es un proceso de soldadura de arco eléctrico

constringido o chorro de plasma para obtener la fusión y la unión de metal. El
término plasma se refiere a un gas el cual es lo suficientemente ionizado para
conducir corriente libremente. Una soldadura de arco convencional es un ejemplo
de un plasma; un chorro de plasma es creado cuando el arco es pasado a través de
una boquilla constringida o estrecha. Como un resultado de la constricción, el
chorro de plasma toma una forma angosta, columnar con propiedades únicas que
lo hacen ideal para soldadura.
El principio básico del circuito de soldadura de arco de plasma se muestra en
la figura 5.1. El sistema consiste de un electrodo, una boquilla enfriada
Gas plasma
Gas protector
Figura 5.1 Flujo de corriente durante un arco de plasma.
15
9
160 Soldadura de arco de plasma
por agua, y pasadizos para proveer agua y gas. Una unidad de potencia provee
corriente directa constante para el arco. El gas que se hace pasar dentro de la
boquilla rodeando el electrodo, se ioniza al llegar al arco eléctrico, y forma el
chorro de plasma. En ciertas operaciones el área soldada es protegida por una
cortina de gas que es proveído a través de una boquilla exterior, que rodea a la
boquilla que conduce el gas plasma como se muestra en la figura 5.1.
Arco transferido:
Los términos arco transferido y arco no transferido son importantes en el

vocabulario de la soldadura de plasma. Un arco transferido como los muestra la
figura 5.1 fluye el electrodo dentro de la boquilla a la pieza de trabajo. Mientras
que un arco no transferido ocurre del electrodo a la boquilla independientemente
de la pieza de trabajo. El calor útil obtenido de un arco no transferido es acarreado
fuera de la boquilla por el gas que sale de ella y se dirige a la pieza de trabajo. El
arco transferido proporciona calor más eficientemente a la pieza de trabajo, ya que
el arco eléctrico entre el electrodo y la pieza genera calor directamente sobre la
pieza además del calor que aporta el chorro de plasma. Como consecuencia de
esta mayor eficiencia, la mayoría de los sistemas de soldadura de plasma son de
arco transferido.
Arco constringido:
La constricción de un arco por una boquilla ocasiona algunos cambios

severos en las características del arco, las más obvias de las cuales son la pro -
yección del arco mismo y la formación del gas plasma que nos dan una flama
larga y angosta. Los cambios eléctricos y térmicos típicos causados por un arco
constringido se muestran en la figura 5.2; donde las condiciones del arco son 200
amperes, a 15 volts, y con un flujo de 40 pies cúbicos por hora de argón. El lado
izquierdo de la figura muestra la forma abierta del arco de tungsteno con gas
inerte; y el lado derecho muestra el arco después que ha sido constringido al pasar
a través de un orificio de 3/16" de diámetro.
Observe que con la misma corriente y flujo de gas, el voltaje del arco se
dobla a 30 volts. Note también que las zonas de muy alta temperatura han sido
proyectadas hacia abajo. Constringiendo el arco tiende a enfocar su energía a un
área más pequeña de la pieza de trabajo, debido a que la constricción del arco no
tiene el ángulo de divergencia de un arco abierto.
Soldadura ojo de cerradura:
Los sistemas de soldadura de arco de plasma ocasionan penetración en el

material base ya sea por “fusión de lado a lado’’, o por “ojo de cerradura”. El
método de fusión de lado a lado es idéntico al usado en el proceso TIG (Gas
Introducción 161
Cátodo Q
Arco abierto
40 pies de cub./hora Arco constringido

de argón
200 amperes Orificio de 3/16" de diámetro
15 volts 40 pies cub./hora de argón
200 amperes
30 volts
4••
Temperaturas en centígrados
!••••••• • • •*•••■
?.w. |V.W.
Ánodo I© •a-:-:-:-:-: 14,000 - 18,000
*
18,000 - 24,00
• 24,000 - o
Introducción 162
Figura 5.2 Efectos del arco constringido en el voltaje y en la temperatura del chorro de plasma.
inerte y electrodo de tungsteno), en el cual la penetración es obtenida por

conducción térmica. El método ojo de cerradura, por otro lado, obtiene pene-
tración por la combinación de la velocidad del gas con la conducción térmica. En
esta técnica un agujero, conocido como ojo de cerradura es perforado a través del
espesor total a soldar a la orilla del canto sobre la gota fundida, donde la fuerza
del chorro de plasma desplaza el metal fundido.
Una protección de gas inerte por debajo de la zona de soldadura es requerida
generalmente con el fin de evitar contaminación atmosférica en el material
fundido. Una barra acanalada rectangular que soporte las piezas a soldar, que
tenga alimentación de gas inerte y que provea un espacio para la salida del chorro
de plasma es usada con este propósito. Las dimensiones de la barra acanalada son
de aproximadamente 5/16 " de ancho por 1/2 " de profundidad. La figura 5.3
muestra la soldadura ojo de cerradura así como la protección con barra acanalada,
antes descritas.
Las principales ventajas del método “ojo de cerradura” sobre el método de
“fusión de lado a lado” son: aumento de la velocidad de soldadura, soldaduras
más angostas, y prueba visual de que se obtuvo penetración total.
La soldadura de arco de plasma se divide en dos áreas básicas: de alta
corriente y de baja corriente. El método de alta corriente se utiliza para soldaduras
reforzadas en materiales de 0.090" a 0.375" de espesor. El proceso de baja
corriente es usado para espesores que van de 0.005" a 0.090".
La soldadura de arco de plasma con alta corriente generalmente se usa con
una boquilla constringida de varias salidas cuando el material a ser soldado
Figura 5.3 Uso de una barra acanalada de protección en la soldadura de arco de plasma,
excede 3/32 " de espesor. Un diseño de esta boquilla es mostrado en la figura 5.4.
En estos casos las corrientes usadas varían de 100 a 400 amperes, el arco no es en
forma de aguja, y distribuye el calor sobre un área mayor de la pieza que la
soldadura con baja corriente. Como lo muestra la figura 5.4a las boquillas de
múltiples salidas tienen un grado de control mayor que las de alta corriente, dado
que el gas que fluye a través de las salidas múltiples adelgaza el chorro de plasma.
La distribución de calor de una boquilla de salidas múltiples aumenta la velocidad
de soldadura de un 30 a un 50% mayor que el de una boquilla de salida simple.
Los gases usados en la soldadura de arco de plasma de alta corriente de-
penden del material a ser soldado. Usualmente el gas inerte usado como protector
para la parte inferior del área a soldar es el mismo que se une en la boquilla. El
argón es conveniente pero no produce necesariamente el resultado óptimo; por lo
que el hidrógeno es agregado a menudo para producir un arco más caliente y una
transferencia de calor más eficiente, con una velocidad de soldadura mayor. El
exceso de hidrógeno puede ocasionar porosidad o grietas en la soldadura. Aun
pequeñas cantidades de hidrógeno en el gas usado para soldar acero al carbono,
acero de alta resistencia, titanio o zirconio pueden ocasionar porosidades, grietas
o reducir las propiedades mecánicas de la unión. Sin embargo, la mezcla de argón
e hidrógeno es usada para soldar aceros inoxidables, níquel, aleaciones cobre,
níquel y otras aleaciones. Generalmente entre más delgadas sean las piezas a
soldar es mayor el porcentaje permisible de hidrógeno, hasta un máximo del 15%.
La figura 5.5 muestra un circuito eléctrico típico de la soldadura de arco de
plasma.
Introducción 163
Boquilla simple Boquilla de salidas múltiples
Figura 5.4 Diseño de boquillas y efectos del chorro de plasma de a) boquilla simple y de b] boquilla de
múltiples salidas.
i
I
Control
I---------------------------------------------------------------------------T
I___________________________________________________.______>
Figura 5.5 Circuito eléctrico típico de la soldadura de arco de plasma con gas protector y baja
corriente (arco de aguja).
CAPITULO
6
Acero al carbono
6.1 GENERALIDADES
El acero es un material
Material
Es todo lo que se emplea en la construcción de objetos. Los materiales se

clasifican según se muestra en la figura 4.1.
16
5
Figura 6.1
16
6
Aleaciones de acero 167
Metales
Son materiales dotados de brillo, en general buenos conductores del calor y de

electricidad.
Los metales pueden ser ferrosos o no ferrosos. Se llaman metales ferrosos los
que contienen hierro. Dentro de este grupo tenemos el acero que es un metal
compuesto de hierro y carbono.
Hierro
Es un metal que se encuentra en la naturaleza en forma de mineral.
Carbono
Es un elemento que también se encuentra en la naturaleza en grandes

cantidades.
La combinación de hierro y carbono da origen al acero al carbono, donde el
porcentaje de este último puede variar de 0,05 a 1,5% . Esta combinación se obtiene
derritiendo el mineral de hierro juntamente con un fundente (piedras calcáreas) en
hornos apropiados, usándose coque como combustible.
De esta primera fusión, se obtiene el arrabio, que es llevado a otros tipos de
hornos para ser transformado en acero al carbono, de color gris.
6.2 ALEACIONES DE ACERO
Son materiales ferrosos formados por la fusión del acero con otros elementos, tales
como:
A níquel (Ni).
A cromo (Cr).
A manganeso (Mn).
A tungsteno (W).
A molibdeno (Mo).
A vanadio (Va).
A silicio (Si).
A cobalto (Co).
A aluminio (Al).
Las aleaciones de acero sirven para fabricación de piezas y herramientas que,

por su aplicación, requieren la presencia en su composición de uno o varios elementos
de los arriba mencionados. La aleación resultante recibe el nombre del o de los
elementos según sea uno o varios componentes. Cada uno de estos elementos da al
acero las propiedades siguientes:
168 Acero al carbono
Níquel (Ni)
Ha sido uno de los primeros metales utilizados con éxito para dar determinadas
cualidades al acero. El níquel aumenta la resistencia y la tenacidad del mismo,
eleva su límite de elasticidad, da buena conductibilidad y buena resistencia a la
corrosión.
El acero al níquel contiene del 2 al 5% de Ni y de 0,1 al 0,5% de car bono. Los
porcentajes de 12 al 21% de Ni y 0,1% de carbono producen ACEROS
INOXIDABLES y presentan gran dureza y alta resistencia.
Cromo (Cr)
Da también al acero alta resistencia, dureza, elevado límite de elasticidad y buena

resistencia a la corrosión.
El acero al cromo contiene 0,5 al 2% de cromo y 0,1 al 1,5% de C.
El acero al cromo especial, tipo inoxidable, contiene 11 a 17% de cromo.
Manganeso (Mn)
Los aceros con 1,5 al 5% de manganeso son frágiles. El manganeso, sin embargo,
cuando se adiciona en cantidad conveniente, aumenta la resistencia del acero al
desgaste y a los choques, manteniéndolo dúctil.
El acero al manganeso contiene usualmente 11 al 14% de Mn y 0,8 a 1,5% de
carbono.
Tungsteno (W)
Es generalmente adicionado a los aceros con otros elementos. El tungsteno

aumenta la resistencia al calor, la dureza, la resistencia a la ruptura y el límite de
elasticidad.
Los aceros con 3 al 18% de W y 0,2 al 1,5% de C presentan gran resistencia.
Molibdeno (Mo)
Su acción en los aceros es similar a la del tungsteno. Se emplea, en general,

adicionado con el cromo, produciendo los aceros al cromo-molibdeno, de gran
resistencia, principalmente a esfuerzos repetidos.
Vanadio (Va)
Mejora, en los aceros, la resistencia a la tracción, sin pérdida de ductili dad, y

eleva los límites de elasticidad y de fatiga. Los aceros al cromo- vanadio
contienen, generalmente, 0,5 al 1,5% de Cr, 0,15 al 0,3% Va y 0,13 al 1,1% de C.
Aleaciones de acero 169
Silicio (Si)
Aumenta la elasticidad y la resistencia de los aceros.

Los aceros al silicio contienen 1 al 2% de Si y 0,1 a 0,4% de C.
El silicio tiene el efecto de aislar o suprimir el magnetismo.
Cobalto (Co)
Influye favorablemente en las propiedades magnéticas de los aceros.

Además, el cobalto, en asociación con el tungsteno, aumenta la resistencia de
los aceros al calor.
Aluminio (Al)
Desoxida el acero. En el proceso de tratamiento termo-químico llamado

nitruración, se combina con el nitrógeno favoreciendo la formación de una
capa superficial durísima.
Tabla 6.2 Aleaciones del acero.
Tipo de la
aleación de Usos industriales
Porcentaje de Características de
acero
la adición acero
1 al 10% de Ni Resisten bien a la ruptura y
Piezas de automóviles Piezas de
al choque, cuando son
máquinas Herramientas
templados y revenidos.
Blindaje de barcos Ejes — Varas

Resisten bien a la tracción de frenos Proyectiles
Aceros al 10 al 20% de Ni Muy duros
níquel Templables en chorro de
aire
Inoxidables Válvulas de motores térmicos

20 al 50% de Ni Resistentes a choques Resistencias eléctricas Cuchillos
Resistentes eléctricos — Instrumentos de medición
Resisten bien a la ruptura

Rodamientos. Herramientas
Hasta 6% de Cr Duros
Proyectiles. Blindajes
No resistentes a choques
Aceros al
Inoxidables Aparatos e instrumentos de
cromo 11 al 17% de Cr medida. Cuchillos
20 al 30% de Cr Resisten a la oxidación
Válvulas de motores a explosión
Calibres — Matrices
Tabla 6.2 Aleaciones del acero (continuación)
Tipo de la Usos industriales

Porcentaje de la
aleación de Características del acero
adición
acero
Gran resistencia. Gran

0,5 al 1,5% de Cr dureza. Mucha resistencia a Ejes de manivelas — Engranajes
1,5 al 5% de Ni los choques, a torsión y a Ejes — Piezas de motores de gran
flexión. velocidad
Aceros al
Bielas
cromo-
8 al 25% de Cr Inoxidables. Resistentes a la Puertas de hornos — Retortas
níquel
18 al 25% de Ni acción del calor. Resistentes Cañerías para agua salina y gas.
a la corrosión de elementos Ejes de bombas.
químicos Válvulas — Turbinas
7 al 20% de Mn Extrema dureza Gran Mandíbulas de triturar

resistencia a los choques y Ejes de válvulas en general
Aceros al al desgaste Agujas, cruzamientos y curvas de
manganeso
rieles
Piezas de dragas
Resistencia a ruptura. Ele-

Resortes — Chapas de inducidos
Aceros al vado límite de elasticidad.
1 al 3% de Si de máquinas eléctricas Núcleos de
silicio Propiedad de anular el
bobinas eléctricas
magnetismo
Aceros al
silicio
manganeso 1% de Si 1% de Resortes diversos Resortes de
Mn Gran resistencia a ruptura vehículos Automóviles
Elevado límite de elas-
ticidad
Dureza — Resistencia a Herramientas de corte para altas
Aceros al ruptura — Resistencia al velocidades
1 al 9% de W
tungsteno calor de abrasión. Pro- Matrices
piedades magnéticas Fabricación de imanes
Dureza — Resistencia a
Aceros al
ruptura No son comunes los aceros al
molibdeno Resistencia al calor de molibdeno y al vanadio simples
y aceros abrasión Estos se asocian a otros elementos
al vanadio
Propiedades magnéticas Imanes permanentes. Chapas de

Aceros al Dureza —Resistencia a inducidos
(Co)
cobalto ruptura. Alta resistencia a No es usual el acero al cobalto
abrasión simple
Tabla 6.2 Aleaciones del acero (continuación)
Tipo de la Porcentaje de la Características del acero Usos industriales

aleación de adición
acero
Excepcional dureza. Re- Herramientas de corte de todos

sistencia al corte, aun con la los tipos, para altas velocidades.
8 al 20% deW
1 al 5% de Va herramienta caliente por la
Hasta 8% de alta velocidad. La Cilindros de laminadores
Aceros * Matrices
Mo herramienta de acero
rápidos
rápido que contiene Co * Calibres
* Granetes
3 al 4% de Cr consigue maquinar el acero
al manganeso de gran
dureza.
8,85 al 1,20% Posibilita gran dureza su- Piezas para motores a explosión
de Al perficial por tratamiento de de combustión interna Ejes de
Acero al nitruración (termo-
aluminio- manivelas
cromo 0,9 al 1,8% de Cr químico)
Ejes
Calibres de medidas de di-
mensiones fijas
CAPITULO
7
Partes del símbolo estándar
de soldadura
Esta flecha indica el lugar de la soldadura.
___\
El símbolo de soldar indica el tipo de soldadura y otra información sobre la unión.
1.25 cm
Dimensiones de la soldadura a la izquierda.
Los símbolos suplementarios dan información
extra.
E6014 17
2
La cola lleva detalles de información o instrucciones especiales.
Soldadura a todo
alrededor
Línea de referencia
17
3
172 Partes del símbolo estándar de soldadura
w
Xx
X z" z
<
X
Dirección de la flecha
<
Distancia entre centros
Longitud de la soldadura
Cordón
Chaflán U
Filete Soldar todo alrededor
Filos rectos Soldar en el área
Cordón liso Chaflán
Contorno de cordón Chaflán V

Partes del símbolo estándar de soldadura 173
Uniones "T"
Símbolo Resultado
Uniones traslapadas
Símbolo Resultado
Uniones a tope
Símbolo Resultado
Resultado Símbolo
Soldadura reforzada
Bibliografía
JAMES A. PENDER, MANUALES DE LA ORGANIZACION

INTERNACIONAL DEL TRABAJO.
- SOLDADURAS
- MANUAL DE SOLDADURA ARMO
- CURSO DE SOLDADURA PARA INGENIEROS Y
SUPERVISORES
- SONOBOND ULTRASONICS
- TOOL & MANUFACTURING ENGINEERS HANDBOOK
-OQO-
IMPRESO EÎ PHQQRAMAS EDUCATIVOS, S.A. DE c.v. • 213650 000 05 96 529

MANUAL DE CAPACITACION EN SOLDADURA Jose Maria Gaxiola Angulo

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GAXIOLA - MAYA

JOSÉ MARÍA GAXIOLA ANGULO

Ingeniero Industrial con la especialidad en metales laminados y

Profesor del CeRETI (Centro Regional de Enseñanza Técnica

Maestría en Ingeniería Mecánica en New México State University,

Ingeniero de Proceso de Chromizing, S.A. de C.V.

VICENTE MAYA GARCÍA POLITÉCNICA

© 1996, EDITORIAL LIMUSA, S.A. DEC.V. GRUPO NORIEGA EDITORES

Dada la necesidad de personal técnico y mano de obra calificada que tiene la

1.1. Proceso de soldadura............................................................................ 9

2. SOLDADURA AL ARCO ELÉCTRICO

2.1 Arco eléctrico..................................................................................

3. SOLDADURA BAJO ATMÓSFERA DE GAS

3.1 Gases utilizados en la soldadura..................................................... 132

4.1 Introducción..................................................................................... 153

5. SOLDADURA DE ARCO DE PLASMA

5.1 Introducción..................................................................................... 159

6.1 Generalidades................................................................................... 165

7. PARTES DEL SÍMBOLO ESTÁNDAR DE SOLDADURA........................... 171

1.1 PROCESO DE SOLDADURA (SOLDADURA

Es un procedimiento que permite unir metales, utilizando el calor producido

Son tres tipos, de acuerdo con la presión de trabajo del acetileno.

Combinando el oxígeno con el acetileno se logra obtener una llama que

AEs un proceso más caro que el de oxígeno-propano.

De acuerdo con la presión mantenida por el propano generalmente se utiliza

A El costo del propano es más económico que el acetileno.

A El corte es más lento que en la mezcla oxígeno-acetileno.

1.2 EQUIPO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO (GENERALIDADES)

Es el conjunto de elementos que, agrupados, permiten el paso de gases

Observación Existen equipos provistos de un generador de acetileno para uso

Debe ser usado solamente por personas que conozcan perfectamente su

Es importante que cada vez que se termine de usar este equipo:

Se desconecte totalmente el mismo.

1.3 GASES UTILIZADOS EN LA SOLDADURA (OXIGENO - ACETILENO -

Son elementos químicos utilizados para producir la combustión en los

Es un gas comburente, inodoro, insípido e incoloro; se utiliza para mantener

Permite el corte de los metales, debido a la oxidación que produce. Mezclado

Cuidado En contacto con aceites y grasas es inflamable.

Es un gas incoloro, combustible, de un olor característico; se produce por

coque en un horno eléctrico.

Obtención y equipo del acetileno

La fabricación industrial del acetileno se hace en generadores, construidos

El acetileno es de fácil obtención, económico, permitiendo su aplicación en

El acetileno no puede comprimirse como otros gases a presiones elevadas,

Cuidados A Durante la soldadura los cilindros de acetileno deben

Es un gas combustible obtenido por la derivación de hidrocarburos, se

Alcanza una temperatura de 2 780°C (5 036°F) aproximadamente; se licúa a

Su aplicación industrial en la soldadura es limitada.

Se obtiene de la separación de los hidrocarburos del petróleo crudo. Al ser

La pureza del gas y la seguridad en su envasado son condiciones requeridas

Precauciones Es un gas tóxico, inflamable; por lo tanto debe evitarse su

1.4 EQUIPO PARA SOLDAR CON OXIACETILENO

Boquilla para soldar

Existen dos tipos de boquillas usadas generalmente en oxiacetileno: las

0.5-1 1 1 0.2 0.74 100

Observación Al limpiar el orificio de la boquilla, use la aguja apropiada.

Soplete para soldar

Es la parte del equipo exiacetilénico que permite la mezcla íntima de los

Existen dos tipos de sopletes para soldar, el de baja y el de alta presión.

a la atmosférica. En este tipo de soplete, el acetileno no puede llegar hasta