Sistemas de Control
Sistemas de Control
Sistemas de Control
DE URUAPAN
TEORIA DE CONTROL
1
ÍNDICE
2
Control Centralizado ……………………...……………………………… 30
Control SCADA ……………………………………………………...……. 31
Futuro de la Automatización Industrial …………………………………. 32
Controladores Virtualizados ………………………………………..……. 32
Instrumentación Interactiva ……………………………………………… 33
Actualizaciones Incrementales: Industrie 5.0 …………….……………. 33
Control en tiempo real con Inteligencia Artificial en la Industria 4.0 … 35
Fabrica del futuro …………………………………………………………. 36
Ventajas de las fábricas inteligentes ……………………………………. 37
Humanos y Robots: Al fin amigos …………………………….…………. 38
Línea del tiempo (Pasado) ………………………….……………………. 39
Línea del tiempo (Presente) ………………………..……………………. 40
Conclusión …………………………………………….…………………… 41
3
SISTEMAS DE CONTROL
INTRODUCCIÓN
En los últimos 60 años, la evolución del control de procesos ha sufrido fuertes
cambios, debido al aumento de las necesidades de los mismos procesos.
En este documento se hablará sobre el pasado , presente y futuro de los sistemas
de control , teniendo como enfoque principal la Mecatrónica y Automatización.
4
Ilustración 2 Máquina de Vapor de 2 cilindros
5
Ilustración 3 Máquina de Vapor
Ilustración 4 Ejemplos de
piezas intercambiables
cadena.
6
1868: J.C. Maxwell formula una teoría matemática relacionada con la teoría
de control usando el modelo de ecuación diferencial del regulador de Watt y
Ilustración 6 James
Clerk Maxwell
analizando su estabilidad.
1927: H.W. Bode analizó los primeros amplificadores retroalimentados.
Pionero de teoría de control moderna y telecomunicaciones electrónicas, él
revolucionó el contenido y metodología de sus campos de investigación.
Hizo importantes contribuciones a la ingeniería de control y a las herramientas
matemáticas para el análisis de la estabilidad de los sistemas lineales, inventando
así los diagramas de Bode, el margen de ganancia y la ganancia de fase.
Con la inminente llegada de la Segunda Guerra Mundial Bode cambió su enfoque
hacía las aplicaciones militares de su investigación en Sistemas de Control
desarrollando sistemas automáticos de control antiaéreo, donde la información de
un radar era usada para proveer datos sobre la localización de las naves
enemigas, el cual a su vez realimentaba los mecanismos de artillería anti aérea
para así lograr detectar y seguir la posición del enemigo, en otras palabras,
permitía derribar automáticamente las naves enemigas con ayuda de un radar.
Los servomotores usados eran accionados de manera eléctrica e hidráulica, el
7
En 1910, con el objetivo de aumentar la capacidad de fabricación del Modelo T,
Ford construyó una nueva planta en Highland Park, Michigan como se ve en la
Ilustración 8. Creó un edificio que se expandiría fácilmente a medida que se
incorporaran nuevos métodos de producción.
esta innovación que hace más de 100 años un fabricante de automóviles en
Michigan introdujo cambió la forma en que vivimos y trabajamos para siempre.
Ilustración 8 planta de
ensamblaje FORD
8
necesita que las raíces de su ecuación característica sean reales negativas o
complejas con parte real negativa.
En la industria de los procesos químicos la introducción del control por
realimentación tendió en un principio a desarrollarse de forma aislada de los
desarrollos mecánicos y eléctricos. En estos procesos la evolución de la variable
controlada era tan lenta que el control se hacía mediante realimentación manual.
9
1970: el control de espacio de estados y el control óptimo fueron un paso claro
para el desarrollo de la ingeniería de control.
Una representación de espacios de estados es un modelo matemático de un
sistema físico descrito mediante un conjunto de entradas, salidas y variables de
estado relacionadas por ecuaciones diferenciales de cualquier orden en el dominio
del tiempo, que se combinan en una ecuación diferencial matricial de primer
orden. Las variables de entradas, salidas y estados son convenientemente
expresadas como vectoresː un vector de entrada, un vector de salida y un vector
de estados; y si el sistema dinámico es lineal e invariante en el tiempo, las
ecuaciones algebraicas se escriben en forma matricial.
10
Ilustración 12 Control en la industria Automotriz
11
Desde el punto de vista de la aplicación de las teorías de control automático el
computador no está limitado a emular el cálculo realizado en los reguladores
analógicos El computador permite la implantación de avanzados algoritmos de
control mucho más complejos como pueden ser el control óptimo o el control
adaptativo. El objetivo en un principio era sustituir y mejorar los reguladores
analógicos, pero este objetivo se fue ampliando dada las capacidades de los
computadores en realizar un control integral de las plantas de fabricación,
englobando también la gestión de la producción.
El primer computador dedicado a control industrial se instaló en la refinería de Port
Arthur, en Texas. La compañía Texaco Company instaló un RW-300 de la casa
Ramo-Wooldridge. La refinería comenzó a funcionar controlada en bucle cerrado
por computador el 15 de Marzo de 1959.
La mejora de los sistemas de control por computador condujo a sistemas que
ejecutaban el control digital directo en un ordenador y en el mismo o en otro
ordenador se ejecutaba un programa encargado de elaborar las consignas.
A finales de los años sesenta y principios de los setenta se desarrollan los
Minicomputadores que encuentran gran aplicación en el control de procesos
industriales. En pocos años el número de ordenadores dedicados a control de
procesos pasa de 5000 en 1970 a 50000 en 1975.
Las principales aplicaciones industriales del computador son:
Adquisición de datos. Consiste en la recogida, tratamiento y
almacenamiento de los datos.
Supervisión. En esta función el computador no efectúa directamente el
control de proceso. Se conecta a los controladores del proceso (autómatas,
reguladores PID…) por medio de un sistema de comunicación serie o por
una red de comunicaciones industrial. La principal función es la ayuda al
operador de planta. El computador suministra al computador unas
informaciones elaboradas como pueden ser alarmas, tratamiento de fallos,
procedimientos de rearme.
Control secuencial. En esta función el computador suele tomar la forma de
autómata programable, en el cual se ejecutan programas de control de
sistemas secuenciales.
Control analógico digital. Es una forma de control que se utilizaba con los
primeros computadores en la cual el computador se encargaba de elaborar
la consigna de los bucles analógicos.
Control digital directo. El computador ejecuta directamente el control del
proceso continuo. Toma la forma de regulador industrial o de computador
industrial con tarjetas de interface con el proceso.
Análisis de datos. Función clásica de los computadores de gestión en el
que se analizan los datos de producción por medio de herramientas de
ofimática.
12
Además de la razón económica, una de las razones que impedía que se
implantará los controles digitales sobre máquinas eléctricas era la excesiva
rapidez de los accionamientos electromecánicos, con constantes de tiempo en
muchos casos bastante inferiores al segundo (comparemos con los procesos
químicos). Esto hacía imposible que un computador calculará el algoritmo de
control en el período de muestreo marcado por el diseño del controlador.
Los primeros controles digitales se implantan sobre máquinas de corriente
continua, que presentan un modelo matemático muy sencillo de tratar. Los
esfuerzos se vuelcan en el desarrollo de controles digitales sobre motores
síncronos y asíncronos que permitieran obtener a los accionamientos prestaciones
de precisión y dinámica de par comparables a los de continua, con el objeto de
utilizar un motor mucho más barato (asíncrono) que no presentará los problemas
de los motores de continua.
Los primeros controles digitales consistían en la simple emulación programada de
los algoritmos de control clásicos, pero la aplicación de las modernas técnicas del
control ha permitido desarrollar aplicaciones de control vectorial, las cuales, en
accionamientos de motores asíncronos proporcionan una calidad en la respuesta
dinámica superior a los accionamientos de motores de corriente continua. En el
momento actual existe toda una amplia gama de microcontroladores
especializados en el control de máquinas eléctricas.
13
Tabla 1 VENTAJAS DEL USO DEL COMPUTADOR EN EL CONTROL DE
PROCESOS
SISTEMA DE CONTROL
Un sistema de control está definido como un conjunto de componentes que
pueden regular su propia conducta o la de otro sistema, La finalidad de un sistema
de control es conseguir, mediante la manipulación de las variables de control, un
dominio sobre las variables de salida, de modo que estas alcancen unos valores
prefijados, con pocas probabilidades de fallos. Los sistemas de control más
modernos en ingeniería automatizan procesos en base a muchos parámetros y
reciben el nombre de controladores de automatización programables (PAC).
Un sistema de control ideal debe ser capaz de conseguir su objetivo cumpliendo
los siguientes requisitos:
Garantizar la estabilidad y, particularmente, ser robusto frente a
perturbaciones y errores en los modelos.
Ser tan eficiente como sea posible, según un criterio preestablecido.
Normalmente este criterio consiste en que la acción de control sobre las variables
de entrada sea realizable, evitando comportamientos bruscos e irreales.
14
Ser fácilmente implementable y cómodo de operar en tiempo real con
ayuda de un ordenador.
15
La Ingeniería en Automatización y Control Industrial es una rama de la ingeniería
que aplica la integración de tecnologías de vanguardia que son utilizadas en el
campo de la automatización y el control automático industrial, las cuales son
complementadas con disciplinas paralelas al área, tales como: los sistemas de
control y supervisión de datos, la instrumentación industrial, el control de procesos
y las redes de comunicación industrial
OBJETIVOS
Generar proyectos de automatización y control industrial, en los cuales se
maximicen los estándares de productividad y se preserve la integridad de
las personas quienes los operan.
Procurar la manutención y optimización de los procesos que utilicen
tecnologías de automatización.
Planificar y coordinar el mantenimiento de una planta de procesos.
Evaluar la factibilidad técnica y económica de integración de sistemas
automatizados.
CAMPO DE APLICACIÓN
La Ingeniería en Automatización y Control Industrial es una carrera que cada día
presenta mayor demanda en el ámbito industrial, debido al rápido avance
tecnológico que presentan los procesos de producción que tienen las empresas, lo
cual requiere de profesionales altamente capacitados en el área.
Entre las áreas donde se desarrolla esta disciplina se destacan sectores
industriales en rubros como la minería, celulosa, petroleras, petroquímicas,
energía eléctrica, metalmecánica, automotriz, textil, alimentos, integración
ingenieril entre otras que requieran de una optimización en su sistema de
producción.
16
VENTAJAS DE AUTOMATIZAR UNA PLANTA
DOTAR LA FLEXIBILIDAD Y Mediante la introducción de software y
ESCALABILIDAD DE LOS tecnologías que permiten la
PROCESOS PRODUCTIVOS automatización y control de procesos
industriales, la producción no genera
errores de ningún tipo y no se detiene
en ningún momento.
REDUCCIÓN DE COSTES Implantar soluciones de
automatización industrial en una
empresa agiliza el trabajo, el tiempo y
el dinero, generando beneficios
prácticamente desde el momento de
su implantación.
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL Introducir sensores en los dispositivos
TOTAL DE TODOS LOS PROCESOS industriales nos permite monitorizar en
tiempo real todos los datos del proceso
de producción.
Ilustración 13 Ventajas de la automatización de una planta (implementando
sistemas de control)
17
Son aquellos en que la acción del controlador no se relaciona con el resultado final
(los sistemas de lazo abierto la señal de salida no tiene influencia sobre la
entrada). Esto significa que no hay retroalimentación hacia el controlador para que
éste pueda ajustar la acción de control. Un ejemplo simple es el llenado de un
tanque usando una manguera de jardín. Mientras que la llave siga abierta, el agua
fluirá. La altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave se cierre. Sin
embargo, cuando usted ve que el tanque está lleno y decide cerrar la llave, está
añadiendo el elemento de retroalimentación al circuito. Pero en este caso es un
circuito cerrado controlado por el hombre.
SEÑAL DE MANDO: indicación que da una persona haciendo que funcione
el sistema
UNIDAD DE CONTROL: tiene un componente principal, llamado
transductor, capaz de traducir o interpretar la señal de mando establecer el
valor de la señal de referencia (entrada)
ENTRADA: señal producida por el transductor, que es interpretada por el
sistema y lo hace funcionar
UNIDAD OPERATIVA O DINÁMICA: es la parte del sistema que lleva a
cabo el progreso
SALIDA: es un resultado del funcionamiento del sistema, puede tratarse de
información o un producto terminado
REGULADOR-CONTROLADOR: dispositivo encargado de controlar el
estado de carga de las baterías, así como regular la intensidad de carga
18
Ilustración 15 Semáforo: Sistema de control de lazo abierto
2.- Lavadora: Es un sistema de lazo abierto por el hecho de que cumple con su
funcionalidad, pero no toma encuentra si la ropa sale limpia o sucia entonces su
entrada es el voltaje y la salida la ropa lavada.
Ilustración 16 Lavadora
3.- Sistema de Riego: Es un sistema de lazo abierto porque su entrada es un
temporizador que lo hace funcionar todos los días, riega las plantas que estén
dentro de su alcance independientemente de que las plantas hayan recibido la
cantidad de agua adecuada.
19
En ellos, a diferencia de los sistemas en lazo abierto, existe un sensor capaz de
regular el mecanismo de control en función de la respuesta del sistema. En la
ilustración 18 se muestra un diagrama básico de sistema de lazo cerrado.
20
Un regulador de velocidad de un motor que usa un tacómetro y / o un sensor de
corriente para detectar la velocidad y enviarla por medio de una retroalimentación
al sistema para controlar su velocidad.
Con señal de error se refiere a que manda una señal, de si ya llego al punto
de regencia o no ha llegado o también en sistemas más complejos
podemos saber cuánto falta para llegar a la meta.
22
CONTROL EN LA MECATRÓNICA
como sistema de control: La mecatrónica es la integración de los sistemas de
control de equipos y procesos, basados en microprocesadores, sistemas
electrónicos, sistemas mecánicos, sistemas de control automático y simulación
virtual.
23
• Lavadoras Automáticas.
24
El sistema de control utilizados en Mecatrónica y en Sistema de Manufactura
Integrada por Computador ( CIM) involucra sistemas de comunicación y control de
mayor complejidad.
25
el proceso de fabricación, inventarios, mantención y producción, al alcancé
de la gerencia.
CONTROLADORES NEUMÁTICOS
Los controladores neumáticos son unidades que trabaja con señales neumáticas,
es decir, reciben señal mediante presión y caudal de aire. Los circuitos neumáticos
se realizan para controlar las variables del proceso. La alimentación de aire se
realiza a través de un sistema de abastecimiento de energía, el cual consta de un
compresor, depósito de almacenamiento, manómetros, filtro de aire y la unidad de
lubricación.
Los controladores neumáticos pueden instalarse directamente en áreas
peligrosas, y se mantiene funcionando, aunque falle la alimentación eléctrica,
mientras exista aire en las tuberías de alimentación neumática de la planta.
El empleo de los controladores neumáticos ha ido disminuyendo debido a su
menor precisión y a que carecen de las ventajas de tratamiento de las señales y
de la información que poseen los sistemas electrónicos y digitales.
CONTROLADORES ELECTRÓNICOS
Los controladores electrónicos son unidades compuesta de circuitos electrónicos
que permiten el control del proceso. Básicamente hacen un uso amplio del
amplificador operacional, que usualmente es un amplificador de corriente continua
(c.c.). Necesitan una señal eléctrica (corriente) en la entrada del orden de 0,5 mA,
para dar lugar a un cambio en la señal de salida (corriente). En la ilustración 25 se
puede apreciar el esquema de un circuito eléctrico de un amplificador operacional.
26
Algunos de los controladores electrónicos que utilizan el amplificador operacional
son:
El elemento de control final solo puede adquirir dos posiciones abierto (100%)
y Cerrado (0%).
Este tipo de accionamiento provoca un control muy impreciso de la variable de
proceso como se puede apreciar en la ilustración 26.
Estos envían una señal de activación ("On", "Encendido") cuando la entrada de
señal es menor que un nivel de referencia definido previamente y desactiva la
señal de salida ("No", "Apagado" o "0") cuando la señal de entrada es mayor que
la señal de referencia.
Ejemplo: control de temperatura con termostatos en aires acondicionados. El
termostato activa el aire frio si (ON) la temperatura es mayor a la de referencia o
setpoint y lo desactivan (OFF) cuando la temperatura es menor (o igual) al
setpoint.
27
Esquema Control Todo o Nada:
• CONTROLADOR PROPORCIONAL.
28
Existe también un valor limite en la constante proporcional a partir del
cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los
deseados: Sobre oscilación.
CONTROL DISTRIBUIDO
sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes
industrias.
Es una forma de proceso en la que los datos y las funciones están distribuidos en
los distintos elementos de una configuración o sistema que implica la presencia de
una red de área local o una red de área amplia.
utiliza bucles de control distribuidos por toda una fábrica, maquinaria o área de
control. Es un sistema industrial automatizado y digital que se utiliza para controlar
los procesos industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y fiabilidad.
29
A diferencia de los controladores lógicos programables (PLC), un sistema de
control distribuido utiliza una serie de herramientas de configuración para
configurar la base de datos, la lógica de control, los gráficos y la seguridad del
sistema.
Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores del sistema que se
dedican a procesos específicos de la planta utilizando dispositivos de campo.
La lógica de control puede ser creada y dispersada a través de los controladores
del sistema. Esto permite que los cambios que deben realizarse para cumplir con
nuevos requisitos y/o la adición de nuevos controladores o dispositivos de campo,
se realicen de manera eficiente y precisa, facilitando y simplificando las
actualizaciones y la integración de nuevos equipos.
Este tipo de sistema de control industrial está conectado por una red de
comunicación de alta velocidad. Mientras que cada controlador funciona de forma
autónoma, existe un control de supervisión central a cargo de un operario
CONTROLADORES DIGITALES
El controlador digital contiene el procesador o microprocesador ( o CPU _ Central
Process Unit ) y la memoria principal, comunicados entre sí y con los periféricos
( teclado, monitor, unidad de discos, ratón, etc.), a través de los canales de
señales o buses: el bus de datos, el bus de direcciones y el bus de control.
• Procesador o Microprocesador: Este contiene la unidad aritmética y lógica que
efectúa las operaciones aritméticas y que disponen de los operadores lógicos de
comparación AND (función “Y”), NAND (y negado), OR (función “O “), NOR (“O”
negado), XOR, etc.
• Bus de Datos: Estos transfieren datos o instrucciones de modo bidimensional
entre el microprocesador y la memoria principal.
• Bus de Direcciones: le indica al procesador la ubicación exacta de la memoria
donde están almacenados los datos, en la memoria principal. Procesador o
Microprocesador: Este contiene la unidad aritmética y lógica que efectúa las
operaciones aritméticas y que disponen de los
operadores lógicos de comparación AND (función “Y”), NAND (y negado), OR
(función “O “), NOR (“O” negado), XOR, etc.
• Bus de Datos: Estos transfieren datos o instrucciones de modo bidimensional
entre el microprocesador y la memoria principal.
• Bus de Direcciones: le indica al procesador la ubicación exacta de la memoria
donde están almacenados los datos, en la memoria principal.
30
• Bus de Control: Se encarga de transportar las señales de control que activan los
componentes del computador en el momento adecuado.
• La memoria principal: la memoria principal almacena los datos, e instrucciones
en grupos de 8 bits. Fundamentalmente hay dos tipos de memorias; La memoria
ROM (Read Only Memory) memoria de solo lectura y la memoria RAM (Random
Access Memory), memoria de acceso aleatorio.
Uno de los controladores digitales más utilizados en la actualidad en las industrial
son los Controladores Lógicos Programables (PLC_ Programable Logical Control).
En ellos se simulan los circuitos eléctricos – Electrónicos de control, mediante
funciones lógicas. Permiten una gran flexibilidad en la programación y creación o
modificación de nuevos circuitos.
31
Ilustración 31 Diagrama Básico de un sistema de control distribuido
CARACTERÍSTICAS:
1. Varias funciones de control pueden ser distribuidas en pequeños
conjuntos de subsistemas que son semiautónomos. Estos están
interconectados por un bus de comunicación de alta velocidad y sus
funciones incluyen la presentación de datos, adquisición de datos,
control de procesos, supervisión de procesos, reporte de información,
almacenamiento y recuperación de información.
2. La segunda característica es la automatización del proceso de
fabricación mediante la integración de estrategias de control
avanzadas.
3.- organizar las cosas como un sistema
CONTROL CENTRALIZADO
Todo el procesamiento es manejado por un sistema central. Es más seguro ya que
todos los datos y el procesamiento se manejan en un solo lugar. Pero si el sistema
central está inactivo, todo el sistema se bloquea.
Los datos de proceso y las acciones de control fluyen y se originan en un solo
punto de control donde se encuentra un controlador programable (PC, PLC) como
se ve en la ilustración 32.
Poseen estructuras de comunicación donde la jerarquía es rígida.
32
Ilustración 32 Control Centralizado
CONTROL SCADA
Se emplea para realizar un software para ordenadores que permite controlar y
supervisar procesos industriales a distancia.
Facilita retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y
actuadores), y controla el proceso automáticamente.
Provee de toda la información que se genera en el proceso productivo
(supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de datos,
etc.) y permite su gestión e intervención.
La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una
organización, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y
sugerencias, con la intención de recabar información, a nivel individual o colectivo,
para mejorar o modificar diversos aspectos del funcionamiento de una
organización. La realimentación tiene que ser bidireccional de modo que la mejora
continua sea posible, en el escalafón jerárquico, de arriba abajo y de abajo arriba.
33
- Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos
necesarios para calcular índices de estabilidad de la producción CP y CPk,
tolerancias, índice de piezas NOK/OK, etc.
- Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con
un servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificación de
recursos empresariales), e integrarse como un módulo más).
CONTROLADORES VIRTUALIZADOS
A diferencia de las opciones de mostrador, los sistemas de control virtualizados,
tales como PLCs, DCSs, HMIs y sistemas SCADA, requieren un menor número de
servidores físicos. Las funciones de control virtualizadas también pueden ser
consolidadas e integradas en una sola plataforma en lugar de implementar cada
función como una aplicación por separado. Esta flexibilidad de una arquitectura de
control abierta basada en software permitirá a las empresas actualizar procesos
de control, optimizarlos y acelerar el despliegue de nuevas funciones.
Recientemente, un proveedor de servicios de ingeniería y sistemas aeroespaciales
lanzó una plataforma que permite a los fabricantes de sistemas de control diseñar
y desarrollar aplicaciones en menos tiempo, a un costo menor y con
construcciones modulares y sencillas. Al operar en un entorno virtualizado, el
software transforma la manera en que se mantienen los sistemas de control
durante sus ciclos de vida. Pasar de una gestión diaria del servidor a un centro de
datos centralizado y dedicado, donde protocolos específicos manejan el
desempeño de la aplicación, permite a los ingenieros de planta enfocarse en la
optimización del sistema de control.
34
INSTRUMENTACIÓN INTERACTIVA
A medida que evolucionen la automatización y los sistemas de control, la
instrumentación también tendrá que desarrollarse en simultáneo para adaptarse a
los cambios. ¿Cuál será entonces el futuro de la instrumentación? Dashboards
fáciles de leer seguirán impactando en el futuro, logrando que la instrumentación
sea más interactiva y accesible para los operadores de planta.
La instrumentación conectada en red ya ha sido adoptada en las plantas de
manufactura de todo el mundo. En lugar de operadores que evalúan la
instrumentación cerca del proceso donde está instalada, los sistemas conectados
en red podrán transmitir los datos a un centro donde serán compilados y
analizados según necesidad.
35
Ilustración 34 Inteligencia Artificial, un potencial aún por explotar en la industria
Asimismo, el uso de sensores a través del IoT, algo que ya está comenzando a
convertirse en realidad, ayudará a los dispositivos de estos sistemas a mejorar
dicho control sobre lo que está pasando en todo momento. Relacionado con ello,
el futuro parece estar estrechamente vinculado a los denominados Sistemas
Ciberfísicos (CPS), los cuales son una evolución de los sistemas TIC con los que
contamos en la actualidad, y que permitirán una mayor interconexión entre el
software y componentes físicos del mundo real, proporcionando computación,
monitorización y control en dichos procesos físicos.
En resumidas cuentas, podría tratarse de una especie de evolución del Internet de
las Cosas, en el cual la inteligencia artificial, el IoT y el Big Data se unen para
crear una nueva sinergia. Esta unión entre lo que se denomina Edge computing y
tecnologías cloud tiene papeletas para suponer un gran avance en el desarrollo de
nuevos sistemas y procesos.
36
anómalos en procesos industriales y prevenir los mismos, incluso está
consiguiendo adaptar procesos productivos del sector agrario en procesos
gestionados de manera tecnológica.
Los CPS están teniendo un visible impacto en muchos ámbitos como la robótica,
la seguridad o el sector militar. Este tipo de sistemas aprovechando el potencial
del IoT explotando la tecnología de Internet para transferir datos de manera
heterogénea tanto en instalaciones cableadas como inalámbricas, dotando de
nuevas oportunidades a la industria como combinar sistemas separados
físicamente mediante la utilización de aplicaciones y procesos distribuidos; para
ello, se trata de recopilar los datos de manera remota y llevar a cabo un análisis de
estos para poder gestionar los sistemas de manera remota y fiable con bajo coste.
La combinación de tecnologías de análisis de datos, inteligencia artificial e IoT
suponen toda una revolución aplicable a multitud de sistemas inteligentes entre los
que podemos posicionar el control de infraestructuras críticas en último término.
a pesar de que todas estas nuevas soluciones pueden suponer una gran
revolución en la manera de ejecutar los procesos y redimensionar sus
capacidades, también pueden, y muy probablemente así será, ser objeto de
nuevas vulnerabilidades y formas de comprometer la seguridad de todas estas
infraestructuras que cada vez más a menudo son blanco de más amenazas. El
surgimiento de nuevas vulnerabilidades o, de al menos, nuevos riesgos, obligará a
los organismos competentes a actualizar las normativas ya existentes o a la
creación de nuevos controles que aseguren el correcto funcionamiento bajo unas
mínimas garantías de operabilidad en un sector en el que fallar no está permitido.
El futuro de los sistemas de control no ha hecho más que empezar.
37
Tanto es así que la interconectividad en tiempo real entre todas las áreas de
gestión de la empresa se ha convertido en un punto fundamental para leer los
desafíos que imprime el nuevo mercado.
Hemos dejado atrás conceptos vetustos como el de sociedad de la información
para entender que los datos, administrados eficazmente, suponen la herramienta
definitiva para implementar plantas de trabajo inteligentes que agilicen y mejoren
los procesos de producción.
Esto conlleva un altísimo nivel de automatización y de modernización tecnológica,
como es evidente. Para ello se necesita el concurso cada vez más integrado de
Internet y los sistemas llamados Ciberfísicos, o lo que es lo mismo, aquellas redes
virtuales que faciliten el seguimiento de objetos que estén fabricándose en directo
38
Ilustración 36 Industria 4.0
39
HUMANOS Y ROBOTS: AL FIN AMIGOS
Las empresas también tendrán mucha más libertad para decidir qué tareas
automatizar con robots y cuáles realizar manualmente. Los sistemas de seguridad
avanzados posibilitan a los robots el ocupar nuevos puestos junto a sus colegas
de carne y hueso. Si los sensores indican el riesgo de una colisión con un
operador, el robot ralentizará automáticamente o variará su código para evitarlo.
Esta tecnología permite el uso de robots para tareas individuales en líneas de
ensamblaje que, de otro modo, serían manuales. La capacidad de hacer que los
robots cooperen con las personas y se reasignen tareas entre ellos también ayuda
a la productividad, ya que permite a las empresas equilibrar las líneas de
producción a medida que la demanda fluctúa.
Los autómatas que pueden operar de forma segura cerca de personas también
allanarán el camino para aplicaciones que se alejan del entorno estrictamente
controlado de la fábrica. En vista de esto, los minoristas de Internet y las empresas
de logística ya están adoptando formas de automatización robótica en sus
almacenes
40
LINEA DEL TIEMPO (PASADO)
41
LINEA DEL TIEMPO (PRESENTE)
42
CONCLUSIÓN
Los tipos de control tiene mucha importancia en automatización, es importante
conocerlos muy bien para ser capaces de decidir qué tipo o tipos de control se
deberán elegir dependiendo el proceso a realizar, estos tipos de controles vistos
en este tema me ayudaron demasiado para comprender mejor los procesos
industriales y aspectos importantes a considerar que honestamente yo
desconocía.
El conocer bien los tipos de control se verá reflejado en nuestra capacidad de
seleccionarlos de manera acertada para mejorar el proceso, reducir errores,
optimización de tiempos, mejora de calidad, reducción de costos (muchas veces
se llega a implementar un tipo de control muy complejo cuando no es necesario y
este se ve reflejado económicamente). “fábrica del futuro” hace alusión al nuevo
tiempo de manera sólo nominativa, ya que la realidad indica que forma parte del
presente más de lo que parece. Las posibilidades que pone, así, en manos de los
emprendedores, son infinitas, y como se ha visto no implica la desaparición de la
mano de obra tradicional, sino que la supervisa, completa y mejora.
43
BIBLIOGRAFIA
https://sites.google.com/site/aquinohaypornopaulino/home/historia-de-los-sistemas-de-control
https://es.wikipedia.org/wiki/Piezas_intercambiables
http://www3.fi.mdp.edu.ar/control4c7/APUNTES/Clase%201%20-%20Introduccion%20-
%20Modelado.pdf
http://sebastianbrau.com/la-linea-de-ensamblaje-de-ford-como-parte-fundamental-en-el-
despliegue-de-la-segunda-revolucion-industrial/#:~:text=La%20creaci%C3%B3n%20de%20la%20l
%C3%ADnea,de%20la%20Segunda%20Revoluci%C3%B3n%20Industrial.
https://www.monografias.com/trabajos12/critestb/critestb.shtml
https://www.clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/Control-Num%C3%A9rico-Computacional-
CNC/41655.html
https://www.uv.es/masefor/PAGINAS/estabilidad.html#:~:text=Estabilidad,a%20la%20variable
%20de%20entrada.
https://es.wikipedia.org/wiki/George_Devol#:~:text=Primer%20Robot%20Industrial%3A
%20Unimate,-Sin%20embargo%2C%20fue&text=Fue%20en%201954%20cuando%20Devol,fue
%20el%20primer%20robot%20programable.
https://es.wikipedia.org/wiki/Espacio_de_estados
http://automata.cps.unizar.es/regulacionautomatica/historia.PDF
http://automata.cps.unizar.es/Historia/Webs/computador_en_el_control_de_proc.htm
https://arquitecturadecomputadora.wordpress.com/2013/05/28/el-computador-en-el-control-de-
procesos-industriales/
file:///C:/Users/Lenovo/Downloads/65-Texto%20del%20art%C3%ADculo-232-1-10-20120714.pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%ADa_en_automatizaci%C3%B3n_y_control_industrial
https://www.nunsys.com/producto-automatizacion-industrial/#:~:text=La%20automatizaci
%C3%B3n%20y%20control%20industrial%20es%20la%20aplicaci%C3%B3n%20de
%20diferentes,pudiendo%20conseguir%20que%20una%20empresa
http://ceiisa.blogspot.com/2015/01/accionadores-y-preaccionadores.html
http://ceiisa.blogspot.com/2015/01/elementos-de-un-sistema-de-control.html
https://sites.google.com/site/automatizacionycontrol4/automatizacion/sistema-de-control
https://sites.google.com/site/tecnologiadecontrol2016/sistema-de-control-manual
44
https://es.scribd.com/doc/307385296/EJEMPLOS-DE-LAZO-ABIERTO
https://makinandovelez.wordpress.com/2018/02/15/sistemas-de-control-de-lazo-cerrado/
https://controlautomaticoeducacion.com/control-realimentado/lazo-abierto-y-lazo-cerrado/
https://www.ingmecafenix.com/automatizacion/sistema-de-control/
https://bookdown.org/alberto_brunete/intro_automatica/sistemas-de-
control.html#controlsecuencialcontinuo
http://www.eudim.uta.cl/files/6613/2063/7817/fm_Ch01_mfuentesm.pdf
https://sites.google.com/site/390tecnologiasdecontrol/control-on---off/control-proporcional/de-
tiempo-variable#:~:text=Es%20b%C3%A1sicamente%20una%20modulaci%C3%B3n%20por,del
%20elemento%20final%20de%20control.
http://www.edcontrol.com/index.php/instrumentacion/instrumentacion-192/item/199-el-futuro-
de-la-automatizacion-industrial
https://blogs.deusto.es/master-informatica/sistemas-de-control-industrial-un-vistazo-al-futuro-y-
reflexiones/
https://ticnegocios.camaravalencia.com/servicios/tendencias/fabrica-del-futuro-control-tiempo-
real-inteligencia-artificial/
45