Introducción al

PROCESO AGROINDUSTRIAL
AZUCARERO

Bases tecnológicas para su estrategia gerencial

Prólogo del Ing. Eloy Noriega, Gerente General

durante más de una década del centenario ingenio del sur del
Lago de Maracaibo,
Central “V E N E Z U E L A”

Alberto Cárdenas P.
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A Gladys, mi faro.
A Herminia y Alberto; y todos sus hijos, estén donde estén.
A mis hijos y nietos, siempre presentes a pesar de la distancia.
A Ericson y Mónica, por su compañía, solidaridad y estímulo

Al editar este trabajo quiero dejar constancia de mi gratitud a los

compañeros que tuvieron la paciencia y el espíritu de solidaridad necesarios para
leerlo, criticarlo y sugerir lo que consideraron adecuado, sin excepción siempre
puntos de vista de gran valor. Por eso muchas gracias al estimado “Profesor” Carlos
Rusconi por sus oportunas observaciones críticas, al experimentado Ingeniero
Agrónomo Alirio Garrido por sus útiles opiniones.
Gracias al Ing. Eloy Noriega por sus agudas apreciaciones y su fortificante
Prólogo.
Muchísimas gracias al Ing. Felipe Brillembourg por su apoyo y transferencia
de entusiasmo.
Son cientos los azucareros que en más de 30 años he conocido y a los que
agradezco haberme permitido aprender de ellos y con ellos.
Y como colofón, agradezco al pueblo venezolano su apoyo y su caribeño
calor fraternal.
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Derechos reservados por el autor

ISBN: 980-12-1450-3
Prohibida su reproducción total o parcial
Depósito Legal Nº LF 05120056643036

Las observaciones, sugerencias y/o críticas serán siempre bien

acogidas en el E-mail: [email protected], siempre
que vengan respaldadas por la identificación de su autor.
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EL PROCESO AGROINDUSTRIAL AZUCARERO

TEMA
Página
Prólogo 5
Un preámbulo necesario 8
PRIMERA PARTE : Producción de caña de Azúcar
 Nociones de Botánica
 Elementos de Fisiología de la caña de azúcar
 Desarrollo de la plantación 17
 Atenciones al cañaveral
 Renovación de las socas
 ¿Qué caña necesita el central?
SEGUNDA PARTE: Planificación y Ejecución de la Cosecha de la caña.
 Estimado de caña
 Planificación de la zafra
 Deterioro de la caña durante la cosecha 64
 Evidencias cuantitativas del deterioro de la materia prima
 Programación de corte
 Puntos tecnológicos intermedios de la cosecha
TERCERA PARTE: Control de calidad y sistema de pago de la caña.
 Control de calidad de la caña 112
 Sistema de pago al cañicultor
CUARTA PARTE: Proceso Industrial del Azúcar Crudo
 Molienda de la caña
 Purificación del jugo
130
 Evaporación
 Cristalización y Centrifugación
 Área energética
QUINTA PARTE: Generalidades sobre los Derivados de la Caña de azúcar
 Refinación del azúcar crudo
 Alcohol Etílico o Etanol
 Alimentos para animales rumiantes
1. Melaza + Urea
2. Melaza + Urea + Bagacillo
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3. Bagacillo Predigerido
 Alimentos para animales monogàstricos
1. Melaza
2. Levadura Torula
3. Miel Proteica
 Dextrana
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PRÒLOGO

Se trata la presente obra de un libro que intenta expresarse en su título

como una especie de introducción al mundo azucarero. Luego de leerlo en su
integridad, mi impresión es que va más allá de esa intención, porque podemos
pensar que es un esfuerzo de brindar un texto de consulta sólo a los
principiantes que desean saber rápidamente cómo hacer azúcar y luego tenerlo
al pie del escritorio para reciclaje de los conocimientos cuando se trate de
tomar decisiones de distintas magnitudes.
Si analizamos su contenido con detenimiento, ampliamos esta
percepción y vemos que se trata de todo un compendio de conocimientos
importantísimos también para los profesionales que desempeñamos cargos
gerenciales y que tenemos que recurrir a fuentes de información puntuales
que nos ayuden a pensar en soluciones simples cuando creemos que son
complicadas. Para esto, es necesario que vayamos a los fundamentos
primarios de cada paso de la producción azucarera, y este libro se encarga de
acotarlos pedagógicamente, constituyéndose en una fuente ágil, rápida de
digerir, metódica y secuencial, de valor incuestionable.
No trata de abundar en explicaciones numéricas complicadas porque ya
existen textos especializados en las bibliotecas de los azucareros; percibo que
la intención es trasmitir un mensaje de estímulo a quienes pretenden
incursionar en el mundo azucarero y decirles que éste no es difícil ni
complicado, y para los que ya estamos involucrados decirles: ya tienen un
libro al cual pueden acudir para sus decisiones diarias y también para que de
una manera ordenada vayan formando generaciones futuras de especialistas en
el campo azucarero.
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Son pocos los textos que tratan de abarcar las dos áreas fundamentales
de la producción de azúcar: Campo y Fábrica, y lo hace de una manera
atractiva, bien secuenciada, pragmática y directa. Si el profesional es de
Campo, podrá apreciar también lo que se hace en la Fábrica y viceversa, de
manera que, ambos crearán conciencia y respeto del trabajo de uno y otro con
conocimiento pleno, aparte de que la trasmisión de experiencias,
informaciones, planificación y ejecución de trabajos conjuntos, sean muy
fluidas y comprendidas rápidamente por ambos profesionales.
El aislamiento o separación un poco egoísta de ambas áreas sólo lleva a
incomprensiones y disgustos. El profesional de Campo estará muy contento
cuando le informen que su caña ha brindado un buen rendimiento, excelente
azúcar dentro de las normas de calidad establecidas, la melaza muy agotada y
el índice de preparación de la caña fue excelente, pero, ¿sabrá de lo que le
están hablando? ¿Realmente se sentirá estimulado a brindar aun mejores cañas
y que cuando lo consiga sentirá la misma satisfacción del profesional de
Fábrica? El profesional de Fábrica ¿podrá entender que la caña que se molió
es caña plantilla o de 2da soca o corte, o que sufrió tal o cual plaga y cómo lo
afectó o afectará y cómo preparará la Fábrica ante cambios de
comportamiento de variedades de caña, o es que debemos seguir pensando que
la Fábrica es un conjunto de hierros que debe digerir todo lo que se le
alimente? ¿estará anímicamente involucrado en la edad de la caña y cuando le
hablen de esto sabe el por qué se debe moler a tal edad? ¿Moler caña recién
cortada es lo mismo que moler caña vieja de corte y el por qué y cuánto se
pierde?
Estoy seguro que luego de leer detenidamente este libro muchos de
nosotros tendremos más respeto que nunca a cada paso del proceso de
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producción de azúcar, desde la preparación de las tierras hasta el agotamiento

de la melaza y el bagazo casi sin azúcar.
Mi recomendación de amigo: no dejen de tener este libro en la cabecera
de la cama o cerca de su escritorio. Su autor, el Ing. Alberto Cárdenas,
cubano, de la Provincia de Matanzas, quien se dio a la tarea desafiante de ir
metódicamente acumulando sus experiencias internacionales de 34 años en el
Campo, Fábricas de Azúcar y Alcohol y demás derivados, para luego
describirlas resumidamente en este libro con el afán de dejar un legado de
conocimientos, orientaciones y consejos en esta cautivante e inagotable
agroindustria azucarera, que seguirá siendo fuente de alimentos y energía
biorrenovable sin límites, ya que de ella dependerá en importante medida el
futuro de la humanidad.
El éxito de esta publicación está asegurado. Congratulaciones.

Ing. Eloy Noriega Falcón

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UN PREÁMBULO NECESARIO

A muchos seguramente parecerá una exageración, pero puede afirmarse,

sin apreciable margen de error, que en el mundo del azúcar de caña, salvo
honrosas excepciones, más del 20% del azúcar potencialmente envasable y
comercializable desaparece por razones mayoritariamente subjetivas,
organizativas; digamos que gerenciales.
En estos lugares en los que se pierden miles de toneladas de sacarosa,
una gran proporción de los conocimientos técnicos necesarios para no perderla
existen, pero no son suficientemente trasmitidos desde los claustros científicos
y cumbres tecnológicas hacia donde se necesitan, o aún cuando se trasmiten,
los receptores los subestiman y no se aplican. Por eso afirmo que es un asunto
gerencial; porque gerenciar, más que tratarse de dar reuniones, órdenes y
charlas, se trata de escuchar con sencillez, meditar, enseñar y controlar con
rigor la materialización de las enseñanzas.
En el campo, después del considerable esfuerzo físico y financiero que
se realiza, una enorme cantidad de azúcar ni siquiera llega a existir, porque
mientras cientos de instituciones científicas y estaciones experimentales se
esfuerzan por lograr nuevas variedades, por desarrollar mejores medios de
combate contra plagas y enfermedades, etc, los productores de caña de azúcar
muy frecuentemente nos sentamos a esperar por esas variedades, gastando el
tiempo hablando de un paradisíaco programa varietal, mientras preterimos
métodos de fertilización o técnicas de siembra que de aplicarse tal como se
conocen nos aportarían un gratificante incremento productivo con el
proporcional ascenso del valor creado.
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Sin embargo, como la caña de azúcar es una planta maravillosa, a pesar

de lo anterior nos aporta una apreciable cantidad de sacarosa cuando está
dispuesta para ser cosechada. Pero entonces, de 10 a 15% de ese potencial ya
logrado se destruye con métodos arcaicos de recolección, en los que prima el
desconocimiento o la subestimación de los mecanismos de deterioro de esa
materia prima.
Un país como Venezuela, por ejemplo, que procesa anualmente unos
7,4 millones de toneladas métricas de caña de azúcar con un Rendimiento
Azucarero de aproximadamente 7,70%, pierde todos los años más de 85.000
toneladas de azúcar recuperable que se ha producido en el campo y luego se
esfuma en la cosecha, porque ese rendimiento podría ser de alrededor de
8,85% si no estuviesen presentes las habituales violaciones tecnológicas de la
cosecha. Insisto: Puede parecer una exageración, pero no lo es. ¿Cuánta se
perderá en toda América Latina y África si en la mayoría de sus países la
cosecha tiene las mismas características que la venezolana?
Aún así, llega al central la gramínea conteniendo una buena cantidad de
azúcar extraíble, para encontrarse frecuentemente con una estrategia de
molienda que tiende a desconocer la importancia de la estabilidad en el
proceso azucarero, en una planta en la que el crecimiento del Recobrado y la
reducción de costos se tienden a apoyar preferentemente en costosas
inversiones, pudiendo ese apoyo buscarlo en económicas e ingeniosas
soluciones, dejando aquéllas para los procesos de ampliación o modernización
en los que son inexcusables.
Pero nada de esto tan grave acontece porque en el ánimo de los
azucareros pueda abrigarse alguna mala intención. Todo lo contrario. Sucede
dentro de los más sanos propósitos, pero el azúcar se sigue perdiendo y no
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parece aconsejable, ni práctico, que la nobleza de propósitos justifique esta

negativa realidad.
Contribuir a minimizar esa cuantiosa pérdida de azúcar a lo largo del
proceso agroindustrial azucarero es la primera razón de esta obra, en la que he
tratado de verter las enseñanzas absorbidas de las venturas y tropiezos de mi
andar durante más de tres décadas por la senda azucarera.
Pero hay otra razón, porque algo así como este libro hubiera querido
tener en 1972 cuando comencé a dar los primeros pasos en la producción
industrial azucarera; o en 1975 al introducirse intensamente la cosecha
mecanizada y tener que enfrentar sus sorpresivas consecuencias en los
centrales, sin anteriores vivencias al respecto; o en 1981 al asumir la dirección
de un gran combinado de derivados de la caña; o en 1990 en ocasión de tener
que involucrarme de lleno en la dirección del desarrollo cañero.
Durante todos esos años, y hasta hoy, muchos han sido los recién
graduados de las diferentes ingenierías y de algunas licenciaturas que he
tratado de ayudar acompañándolos en sus comienzos y siempre, en todos los
casos, he sentido la necesidad de alguna literatura, no sólo descriptiva del
proceso, sino también que enuncie y simultáneamente explique los conceptos
principales, facilitándoles así su introducción intelectual en el absorbente
campo de la agroindustria azucarera.
La dificultad se ha mantenido. No hay textos elementales que describan
el proceso con un enfoque agroindustrial, que sean útiles a los azucareros que
transitan por el noviciado de la profesión.
De lo anterior brota otra de las razones para que exista este libro, que
no es otra que la ambición de colaborar con los que comienzan, para que el
camino que han de recorrer sea lo menos tortuoso posible, en una
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agroindustria de altas tensiones, fatigante trabajo, estimulantes resultados y

reconfortante desempeño social.
Pero no son las únicas razones. Hay, además, la de poner en manos de
los que dirigen la actividad agroindustrial algunas herramientas vitales para tal
conducción.
La dirección de un proceso de producción de bienes materiales significa
la dinámica y eficaz conjunción de los recursos materiales y humanos para
lograr máximas ganancias, mediante la eficiente elaboración y dinámica venta
de productos deseados por los consumidores, con la calidad y en la cantidad
que éstos los necesitan o apetecen.
Se trata la Agroindustria Azucarera de una actividad cuyo objetivo
estratégico principal es MAXIMIZAR LA RENTABILIDAD EN LA OBTENCIÓN
DE ALTOS VOLÚMENES DE AZÚCAR COMERCIAL, POR HECTÁREA DE
TIERRA DESTINADA AL CULTIVO DE CAÑA, y para ello interactúan

dinámicamente tres Sub-Procesos de características propias.

El Agrícola, sub-proceso inicial, tiene a su cargo la evolución de la
plantación cañera y es el que verdaderamente fabrica el azúcar, ya que éste es
un alimento en el cual, una vez terminado y envasado, no se va a encontrar
ninguna otra sustancia diferente de las que la caña de azúcar extrae del suelo y
del medio atmosférico circundante. Su centro de atención es, por lo tanto,
obtener la mayor cantidad de “azúcar extraíble” por cada hectárea de tierra
empleada en el cultivo.
Es menester tener siempre presente el término “azúcar extraíble”,
porque en la composición del guarapo hay sustancias indeseables que limitan
la facilidad de extracción de la sacarosa, y cuya presencia en mayor o menor
medida es dependiente de una gran cantidad de factores, entre los que merecen
 12

destacarse la composición química del suelo, la variedad, el balance

nutricional y la madurez de la planta.
Seguidamente juega su papel el sub-proceso Cosecha, encargado de la
recolección y traslado al central de la materia prima, debiendo desarrollarse de
un modo tal que se asegure que del azúcar contenido en la caña en el momento
de la cosecha, llegue el máximo posible a la factoría. Desde el punto de vista
cuantitativo, la dirección de esta etapa asegura que al central llegue la caña
programada durante las 24 horas del día para que en ningún momento se
detenga la molienda por falta de materia prima; y desde el punto de vista
cualitativo, exige y facilita a su personal el conocimiento de los mecanismos
de deterioro de la materia prima para que arribe a la fábrica con la mayor
calidad posible, tanto respecto a la composición química de su jugo, como en
relación a las mínimas materias extrañas que la acompañen.
La cosecha activa el tercer sub-proceso, el Industrial, en el cual será
inevitable que una parte del azúcar aportado por la caña escape acompañando
a los productos secundarios, tales como el bagazo, la cachaza y la melaza.
Entre sus objetivos priorizados destacan por su trascendencia, además de
moler a un alto y estable ritmo la materia prima, minimizar la cantidad de
azúcar que abandona el proceso en los subproductos y entregar para el envase
un azúcar que satisfaga las exigencias de calidad certificadas por las
instituciones correspondientes
Lo anterior no significa que ahí termine el espectro de la agroindustria
cuyo punto de partida es la caña de azúcar, puesto que más de 50 productos
derivados de ella existen ya industrializados, mientras que alrededor de otros
100 se encuentran en la etapa de estudios científicos y proyectos tecnológicos.
Gran cantidad de los derivados de la caña hoy compiten en desventaja
con productos similares que se obtienen de otras materias primas a menor
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costo, pero el ventajoso hecho de ser la caña de azúcar una materia prima de
alto nivel de renovabilidad augura un futuro màs prometedor.
La producciòn de papel que deforesta el planeta, por ejemplo, en alta
proporciòn puede resolverse eficientemente con el bagazo en sustituciòn de la
madera. Muchos de los plàsticos derivados del petròleo, sòlo por poner otro
ejemplo, tendràn que ser en algùn momento sustituidos por los que han
surgido y tal vez sigan surgiendo de la alcoquìmica.
Ante esa realidad, ¿què se puede hacer mejor que desarrollar la
producción azucarera y los derivados de la caña de azúcar, en una Amèrica
Latina sedienta de empleo y de introducciòn de cultura por la vía de la
tecnologìa en las zonas rurales, e intensamente necesitada de reducir la
dependencia de las importaciones para avanzar en la estratègica batalla de
dejar de ser productores de materias primas?
No es esta una obra para especialistas de alguna rama específica del
proceso azucarero, porque para ellos existe literatura abundante y muy buena.
En este trabajo se clarifican los principales conceptos que rigen las diferentes
operaciones, tanto agrícolas como industriales, con la convicción de que el
dominio conceptual del proceso productivo es el único pilar sobre el que se
asienta la capacidad y la posibilidad de razonar. Igualmente se ponen a
disposición de los azucareros que gerencian parcial o totalmente esta cadena
productiva, algunas herramientas técnicas que les permitan penetrar con
mayor facilidad en la vida tècnico-económica de su sistema agroindustrial,
para dominarla y hacerla cada vez más productiva y rentable.
Para ese objetivo, los esfuerzos gerenciales concentrados hacia la
reducción de los gastos como cuestión de primer orden no conducen por el
camino adecuado, ya que éstos por sí solos únicamente pueden facilitar
decisiones tácticas, no estratégicas.
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Lo estratégico, el blanco al que no se le puede fallar, es el costo,

número relativo que surge de la vinculación de la respuesta productiva con
los gastos que a ésta le dan origen. Al igual que el costo, con similar nivel de
importancia, son objetivos permanentemente vitales de la gerencia el
constante crecimiento de la productividad y el sistemàtico mejoramiento de
la calidad del producto terminado, entendièndose por productividad los
volùmenes fìsicos y los valores monetarios creados en un perìodo definido de
tiempo por cada trabajador empleado, y por calidad la plena satisfacciòn de
los clientes en relaciòn con las características físico químicas del producto que
se les ofrece, a un precio còmodamente accesible.
Estratégica es también para el gerente la convicción de que la obtención
del costo deseado depende de la combinación dinámica de los recursos
materiales y humanos, distinguiendo con nitidez los numerosos componentes
objetivos y subjetivos que inciden en la eficacia de estos recursos para que
interactúen oportuna y convenientemente.
Objetivo es lo material, los insumos y el dinero, y es estratégico que su
interacción se concrete en resultados favorables y contabilizables. Subjetivo
es el estado de ànimo en medio del cual laboran los trabajadores y la
motivación a la conducta humana, colectiva e individual, siendo igualmente
estratégica su conducción por el rumbo adecuado.
Es este ùltimo un tema en el que nunca serà suficiente la insistencia, al
menos mientras persista mayoritariamente el criterio de que no hay
nada màs importante para una empresa que sus clientes, porque ninguna
empresa tiene nada de màs notable trascendencia que las personas que
trabajan en ella, desde el màximo nivel de gerencia hasta el màs humilde
trabajador. Los clientes son consecuencia de la gestiòn empresarial basada en
precio y calidad certificada, unida al hàbil aprovechamiento de coyunturas de
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mercado u otras, pero sòlo existiràn clientes si se cuenta con algo atractivo
que ofrecerles. Sin embargo, si no se tiene nada adecuado que ofrecer, por no
contar con un colectivo de trabajadores que con su pericia y entusiasmo haga
marchar hacia adelante la empresa, colocando en manos de su directiva la
oferta por èl creada, entonces no podrà haber clientes y consecuentemente la
gerencia y la empresa moriràn de inaniciòn.
Ante esta realidad de tener que manejar hábilmente los factores
mencionados, los gerentes suelen preguntarse hasta dónde deben dominar las
interioridades de la Tecnología Agroindustrial Azucarera.
Unos optan por subestimarlas, por lo general esquivando el sistemàtico
contacto con el personal de los niveles inferiores y concentrando su atención
en los macronúmeros económicos. Personas asì saben que moliendo caña se
hace azùcar, pero temen entrar al central porque no entienden su proceso, y
obviamente, como no entran, siguen sin entenderlo. El precio de esta opción
es que casi nunca están en condiciones de penetrar por sí mismos en el
nacimiento y formación de los parámetros económicos globales que pretenden
dominar.
Otros prefieren la opción contraria, tratando de dominar con
minuciosidad todos los detalles del proceso, siendo entonces absorbidos por
muchos elementos innecesarios, que los colocan en un ángulo desde el cual la
visión de los árboles les impide ver el bosque.
Se comprende la necesidad de una posición intelectual intermedia, que
aquì se pretende facilitar conjugando dos puntos de vista que actùan
simultàneamente. El primero, conceptual, tratando de que se dominen los por
què de las diferentes operaciones y se abra asì la senda del razonamiento. El
segundo, pràctico, para que sin tener que acudir a densas profundidades
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teòricas, se tenga una idea de còmo actuar para satisfacer las principales
misiones de la gerencia empresarial.
Nuestra dinàmica es intensa porque en un central ningùn dìa es igual a
otro, ni hechos iguales tienen siempre iguales explicaciones, ni ningùn central
es igual a otro. Quien entienda, acepte, e incluso disfrute estas realidades,
puede avanzar por el sendero del èxito en la tecnologìa azucarera.
En la agroindustria azucarera, como en todo, nadie puede pensar que
tiene en sus manos todas las verdades. Este libro tampoco las tiene, ni lo
pretende. Se exponen ideas, se muestran conceptos, con el afàn de estimular y
respaldar la creatividad de nuestra gente, manantial inagotable del que siempre
brotarà el verdadero èxito.

El autor
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PRIMERA PARTE

PRODUCCIÒN DE CAÑA DE AZÙCAR

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En la lucha cotidiana por alimentarnos, la caña de azúcar juega un papel

de primer orden. Como productora de sacarosa domina en América, Asia,
África y Oceanía, siendo sólo en Europa y algunos sectores de los continentes
citados donde la producción azucarera utiliza la remolacha como materia
prima, debido a las restricciones que el clima les impone. Alrededor del 85%
del azúcar que se consume en el mundo es aportado por la caña.
Los productores de caña de azúcar nos sentimos orgullosos de serlo, no
sólo por la contribución alimentaria que hacemos a la humanidad, sino
también porque cultivamos una planta capaz de aprovechar como pocas la
energía solar, creando así gracias a ella un producto portador de alto valor
energético. Esta virtud de la caña de azúcar, poco conocida y menos aún
comentada por la literatura azucarera, hace posible que mientras un barril de
petróleo, después de un costoso esfuerzo se extraiga para entregarnos
alrededor de 1.300.000 Kilocalorías y perderlo definitivamente, una tonelada
de caña pone a nuestra disposición 1.658.000 Kcal. y renueva este potencial
de entrega energética todos los años.

1 TONELADA DE CAÑA EN EL CAMPO

 Azúcares-------------------: 145 Kg → 5,655 x 105 Kcal 1 BARRIL DE PETRÒLEO

 Bagazo 50% Hmdad-----: 340 Kg → 6,12 x 105 Kcal
 Cogollo 15% Hmdad----: 155 Kg → 4,805 x 105 Kcal 1,3 x 106 Kcal
TOTAL → 1,658 x 106 Kcal

Tabla 1-1: Equivalencia energética de la caña de azúcar en el campo con el petróleo

La caña de azúcar es una planta que crece y nos aporta beneficios aun
en las peores condiciones pero, tal vez por eso mismo, su agrotecnia es
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frecuentemente subestimada por los propios productores sin tomar conciencia

de que es una planta que, al igual que agradece las atenciones entregando una
alta producción, paga con una sensible disminución productiva el maltrato y la
falta de tecnología.
No es nuestro propósito en este trabajo plasmar recetas que sirvan para
aplicarse mecánicamente a la caña, pues eso no es posible. Precisamente
porque ello no se puede hacer, es que se trata en estas líneas de poner a
disposición de los cañicultores, y de la dirección del sistema agroindustrial,
los conceptos vitales que se puedan adecuar a cada lugar, de modo que
permitan conducir acertadamente el trabajo de atención a la plantación en
cualquier parte que ella se desarrolle.
La interiorización de los conceptos es un paso previo imprescindible
para dar a la agricultura cañera el vuelco innovador que necesita.
Transformación que se reclama, en primer lugar, de los cañicultores, de los
ingenieros y de los técnicos agrícolas jóvenes, todos aptos para introducir
nuevas ideas que modernicen y hagan más eficiente la producción de azúcar
en el campo.
Para ello un aspecto conceptual y de primer orden que no se puede dejar
de tener presente es que, al margen de los componentes emocionales, sociales
o románticos, y también de la tendencia a aferrarse ciegamente a las
tradiciones empíricas a toda costa y a todo costo, producimos caña para
obtener crecientes ganancias, y estas utilidades sólo se harán presentes si se
mantiene como centro de la atención, y se logra, ascender cada día más en
la producción de azúcar por hectárea.
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NOCIONES DE BOTÀNICA

Anatomía y morfología.
Más del 90% de la materia viva de una planta lo integran las siguientes
sustancias o elementos:
Oxígeno O
Hidrógeno H
Nitrógeno N
Carbono C
Potasio K
Fósforo P
Azufre S
Calcio Ca
Magnesio Mg

En el restante 10% aparecen los llamados “micro elementos”. Éstos son,

entre otros:
Manganeso Mn
Hierro Fe
Zinc Zn
Molibdeno Mo
Cobre Cu
Boro B

Por los delgados pelos que las raíces hacen avanzar por la tierra, la
planta absorbe el agua y los elementos minerales que se encuentran disueltos
en la solución del suelo. Todos ellos pueden ser absorbidos por estar disueltos
en agua, por lo que el agua tiene para la planta una doble misión:
a) Alimento. Por cuanto el agua es un componente primordial en el
desarrollo del vegetal.
b) Vehículo. Porque permite que disueltos en ella penetren a la planta los
nutrientes minerales que no podrían ser absorbidos por las raíces si no
estuviesen previamente disueltos
 21

La otra parte de la planta que absorbe nutrientes son sus hojas. Tres
funciones principales realizan las hojas (Figura 1-1):
a) Función Clorofílica. La hoja absorbe el Anhídrido Carbónico (CO2) del
aire, lo hace reaccionar químicamente con agua (H2O) para formar
azúcares, y envía a la atmósfera el Oxígeno (O2) sobrante de esta
reacción,
b) Respiración. La hoja absorbe Oxígeno (O2) del aire y entrega a éste
Anhídrido Carbónico (CO2).
c) Transpiración. La hoja envía agua en forma gaseosa hacia la atmósfera.

TRANSPIRACIÓN
Agua FUNCIÓN CLOROFÍLICA
Anhídrido
Carbónico
RESPIRACIÓN Oxígeno
Oxígeno

Anhídrido
Carbónico

Penetración
por las raíces
de las
soluciones del
suelo,
formadas por
agua,
nitrógeno,
fósforo,
potasio, calcio,
etc.

Figura 1-1: La planta trabaja como un activo laboratorio, transformando unas sustancias
en otras.

La clorofila es el agente que hace posible la fotosíntesis, ya que es ella

la que absorbe la energía luminosa que se emplea en el proceso fotosintético,
el cual consiste esencialmente en hacer que el anhídrido carbónico (CO2)
 22

tomado del aire reaccione con agua (H2O) y forme el Glùcido (CH2O), que es
la unidad básica para la formación de los azúcares.

Luz
CO2 + 2H2O (CH2O) + O2 + H2O
Órganos verdes de la planta Glùcido
(Presencia de clorofila)

Figura 1-2: Representación de la reacción química conocida como “fotosíntesis”

El CO2 aporta el carbono requerido para formar el glùcido, mientras que

los 4 átomos de hidrógeno de las dos moléculas de agua tienen doble misión:
1º, tomar 2 de ellos el átomo de oxígeno sobrante del CO2 y formar H2O; y 2º,
para combinarse los otros dos con el CO resultante y formar CH2O.
Estos glùcidos son, sustancialmente, azúcares, tales como glucosa,
fructosa y sacarosa; celulosa, encargada de la construcción de la estructura
fibrosa de la planta y almidón, que en la caña se concentra principalmente en
el jugo del cogollo.
La planta es como un laboratorio o fábrica que toma del suelo y del aire
las materias primas, las procesa para mantenerse viva y creciendo, y
entrega los sobrantes de nuevo al medio ambiente. A partir del agua y los
nutrientes minerales, el sistema radicular forma la savia bruta y la envía a
través del tallo a las hojas, donde mediante la incorporación del carbono es
convertida en savia procesada, para ser redistribuida por toda la planta.
Al estudiar la caña de azúcar podemos distinguir en ésta las siguientes
partes:
a) El Tallo. Sección recta y alargada que se encuentra entre la raíz y el
follaje, pudiendo considerarse el órgano más importante de la planta
puesto que es en él donde se almacenan los azúcares. Los tallos se
componen de canutos, mientras que en cada uno de éstos se distingue
 23

un nudo y un entrenudo. Este último es la porción blanda y carnosa en

el que se localiza la mayor cantidad de jugo, mientras que el nudo es la
parte más dura que ocasionalmente presenta una hendidura llamada
canal de la yema y también puede presentarse con alguna rajadura,
condición indeseable por facilitar la entrada de diferentes patógenos..
b) La Yema. Colocada en la banda radicular del tallo, normalmente una en
cada nudo. Tiene la principal responsabilidad cuando de reproducir la
caña se trata pues, una vez depositada la estaca en la tierra húmeda, de
la yema brota el tallo de la nueva caña en crecimiento
c) La hoja. Formada por la lámina foliar y por la vaina. Cada tallo cuenta
con numerosas hojas que se unen a él de forma alterna en los diferentes
nudos, dispuestas de una forma tal que las mismas se numeran
sucesivamente de arriba hacia abajo a partir de la hoja cero.
d) La flor. En el extremo superior de la planta se va concretando su
crecimiento, etapa vegetativa caracterizada por la emisión sucesiva de
hojas, aunque bajo ciertas condiciones el punto de crecimiento cambia
hacia una fase reproductiva, deteniendo la formación de hojas e
iniciando la producción de flor. De la pluma de C. Van Dillewijn puede
leerse al respecto lo siguiente: “La inflorescencia de la caña de azúcar
es una panìcula (o güìn) abierta y ramificada. Su forma, que varía de
acuerdo con la longitud de los ejes principal y lateral, el grado de su
ramificación, etc., es típica de cada especie y aun para la mayoría de
las variedades”.
e) La raíz. La mayoría de las raíces al desarrollarse lo hacen en los
primeros 30 cm. desde la superficie del suelo, y tienen la doble función
de sostener la planta asida a la tierra y de alimentarla con los nutrientes
que se encuentran disueltos en el suelo y que ellas absorben
 24

ELEMENTOS DE FISIOLOGIA DE LA CAÑA DE AZÙCAR

Semilla. Durante muchos años existió la creencia de que la caña de
azúcar no producía, como otras plantas, semillas verdaderas para su
reproducción, pero diferentes investigadores del Siglo XIX demostraron que
esto no era así. Hoy en día todas las Estaciones Experimentales de la Caña
obtienen de la floración semillas verdaderas y trabajan con ellas. Pero estas
semillas tienen sólo utilidad para trabajos científicos y experimentales, ya que
para el desarrollo comercial resulta mucho más simple, práctico y menos
costoso basar la reproducción en “estacas”. Tan es así que en la práctica,
cuando se habla de semilla de caña, se está haciendo referencia a la estaca y
no a la semilla verdadera. En este trabajo se respeta esa ùtil costumbre.
Brotación de las estacas. Como ya se conoce, el punto por el cual
surge la brotación es el poro germinal de la yema. Por ser tan importante para
el desarrollo cañero este aspecto de la Fisiología, es conveniente conocer los
factores y sustancias que con mayor magnitud contribuyen al satisfactorio
avance de la brotación. Ëstos son:
 Dominio del cogollo. Puede resumirse su influencia
señalando que las yemas más jóvenes o sea, las
superiores, son más vigorosas y activas para brotar
porque con mucha rapidez captan la glucosa que
contiene la estaca, de modo que afectan o inhiben el
brote de las más viejas al agotarles el alimento siempre
que puedan comunicarse entre sí a travès de los
entrenudos. Es por esta razón que las estacas que se
plantan deben tener tres yemas o menos, para eludir la
influencia inhibitoria de las más jóvenes sobre las más
viejas.
 25

 Presencia de Glucosa. La Glucosa contenida en los

entrenudos de la estaca es el alimento principal del que
se nutre la yema para todo el proceso de brotación.
Cuando hay sacarosa presente en el entrenudo, la yema
tiene que ejercer influencia sobre ella para desdoblarla y
así disponer de la glucosa. Esto explica la conveniencia
de que la estaca sembrada proceda de una caña
inmadura, a fin de que contenga la menor cantidad
posible de sacarosa y el máximo de glucosa.
 Variedad. Entre unas y otras variedades se pueden
apreciar grandes diferencias. Algunas de ellas
desarrollan primero los brotes del tallo y después las
raíces, mientras en otras resulta al inverso. Entre estos
extremos existen numerosos comportamientos
intermedios. También las distintas variedades presentan
marcadas diferencias en la duración del período de
brote o nacimiento una vez plantadas sus estacas.
 Estado de nutrición de la caña-semilla. La
germinación se nutre, repitiendo, exclusivamente de la
glucosa contenida en la estaca. No se resuelve nada
aplicando nutrientes en la tierra, pues la estaca no tiene
forma de absorberlos. Por esto tiene mucha importancia
que, ademàs de inmadura, la caña seleccionada para
semilla sea sana, vigorosa, y que esté previamente bien
alimentada pues su salud y concentraciòn de glucosa
son elementos definitorios en el potencial de
germinaciòn.
 26

 Presencia de la vaina. Mientras la caña vive, la vaina

de las hojas ejerce una influencia positiva sobre las
yemas pues, aparte de la protección mecánica contra
golpes, también contribuye a la preservaciòn de
humedad en la yema. Al plantar la estaca, sin embargo,
la vaina reduce la posibilidad del contacto de la yema
con la humedad del suelo y a la vez mecánicamente
dificulta el surgimiento del brote, razones que
recomiendan su eliminaciòn al sembrar.
 Humedad del suelo. Es éste un factor de gran
incidencia, estando demostrado que un contenido de
humedad de 15 a 20% en las primeras diez pulgadas del
suelo es lo óptimo para la brotación. Igualmente se ha
comprobado que una vez sembradas las estacas, una
semana careciendo de humedad puede afectar en más
de un 30% la germinación.
 Espesor de la cubierta de tierra. Al plantar la caña
debe decidirse el espesor de la capa de tierra con que se
ha de cubrir, teniendo en cuenta las precipitaciones y la
temperatura ambiente del momento. Pero en cualquier
caso esta capa de tierra debe ser lo menor posible, ya
que el único alimento disponible para el vástago hasta
que sale por sobre la superficie del suelo y dispone de
raices de nutrición, es el que se encuentra almacenado
en la estaca, siendo éste un almacén de muy poca
capacidad. Por ello, como mientras más gruesa sea la
capa de tierra serán más los días que el brote estará
 27

exigiendo alimento a su estaca, es factible que si para

salir a la superficie tarda demasiado, por tener que
horadar una gruesa capa de tierra, el vàstago corra el
riesgo de que se agote el alimento almacenado y,
consecuentemente, muera antes de lograr emerger.

Tabla 1-2: RESUMEN DE PRINCIPALES FACTORES

QUE INFLUYEN EN LA GERMINACION

1. Dominio del cogollo

2. Presencia de glucosa en la estaca
3. Variedad
4. Estado de nutrición de la caña-semilla
5. Presencia de la vaina o paja
6. Humedad del suelo
7. Espesor de la cubierta de tierra

Ahijamiento. Una vez que de la yema sembrada surge el primer brote o tallo
primario, de la yema basal de éste emerge un “hijo” en el que a su vez se
reproduce este fenómeno. A esta acción de generar hijos sucesivos a partir del
tallo primario se le conoce como AHIJAMIENTO y es, por supuesto, positivo
estimularlo. Los factores que más influyen sobre el ahijamiento son:
 Luz solar. La caña es una planta fotoperiódica en la que la
abundancia de luz favorece el desarrollo vegetativo. El ahijamiento,
como fase del desarrollo vegetativo, será favorecido si la plantación
se crea en época de sol intenso o de días de un largo período de
irradiación solar.
 Temperatura ambiente. Las temperaturas ambiente elevadas
favorecen la proliferación de hijos, por lo que es un factor muy
importante a tener en cuenta para las campañas de siembra en zonas
 28

o países en los que las estaciones presentan marcadas diferencias de

temperatura.
 Fertilizantes. Una vez que el tallo primario recién brotado está
evidentemente por fuera de la tierra, aplicaciones crecientes de
Nitrógeno aumentan numéricamente el ahijamiento. En suelos
deficientes de Fósforo la aplicación de este nutriente tiene un efecto
similar.
 Humedad. Está suficientemente comprobado el positivo efecto de la
humedad, incluso sin fertilizantes.
 Distancia de siembra. La distancia entre surcos determina sobre el
ahijamiento en un sentido tal que ante distancias más cortas el
número de tallos molibles por hectárea generalmente aumenta.
 Densidad de yemas en el surco. Supuestamente, a mayor cantidad
de yemas por metro lineal de surco debe corresponder mayor número
de tallos primarios y, consecuentemente, un ahijamiento más
prolífero. Pero esto es válido sólo para un rango de densidad, pues
cuando ésta es excesiva una gran parte de los hijos que brotan no
sobreviven. Para la mayoría de las distancias de siembra y suelos la
comentada densidad presenta un óptimo entre 12 y 15 yemas por
metro lineal de surco.
 Epoca de siembra. La época de siembra influye en el ahijamiento
por lo ya citado respecto a la incidencia de la luz, la temperatura y
las precipitaciones.
Tabla 1-3: RESUMEN DE PRINCIPALES FACTORES
QUE INFLUYEN EN EL AHIJAMIENTO
1. Luz solar. 5. Distancia de siembra
2. Temperatura ambiente. 6. Densidad de yemas
3. Fertilizantes 7. Época de siembra
4. Humedad.
 29

Crecimiento del tallo y las hojas. En cualquier organismo vivo, tanto

humano como animal o vegetal, “crecimiento” es un término aplicable a la
división, multiplicación y elongación de las células que lo constituyen. Crecer
significa, por tanto, aumentar el contenido de materia del organismo y se
manifiesta en la altura o estatura, en su grosor, y en general en el aumento en
cualquier sentido de todas sus partes. El tallo crece hacia arriba y en su
diámetro; las hojas en su área y en su elongación; las raíces hacia abajo y
lateralmente.
Tratándose de caña de azúcar es conveniente diferenciar el crecimiento,
por una parte, de su sección aérea, formada por el tallo y las hojas; y por otra,
su sección no aérea o subterránea, a la que pertenecen las raíces.
Para el central azucarero sólo es importante el tallo que va a ser
procesado, pero este tallo es consecuencia del trabajo armónico de hojas y
raíces, por lo que para el cañicultor es imprescindible la observación y
dominio de estas partes que son, en definitiva, las fabricantes del fruto que se
quiere comercializar. En contraste con el tallo, que es único desde que nace
hasta que es cosechado, las hojas se renuevan constantemente, de modo que
las que concluyen su etapa de trabajo vegetativo mueren y son reemplazadas
por otras nuevas. Tanto las hojas como el tallo deben crecer lo más posible,
contribuyendo a ello los siguientes factores:
 Variedad. Las variedades entre sí difieren en su ritmo de crecimiento y
en su período vegetativo. Las de madurez temprana, por ejemplo,
completan su ciclo en un período corto y se prestan favorablemente para
ser cosechadas anualmente. En el extremo opuesto, las de madurez
tardía, desarrollan su ciclo en más tiempo, de modo que presentan su
mejor momento para ser cosechadas con una edad entre los 16 y 24
meses.
 30

 Humedad. El crecimiento, como ya se ha dicho, es un proceso de

reproducción y elongación de células, proceso directamente asociado a
la asimilación de agua. A esto se debe que la caña de azúcar crezca
bien si dispone siempre de la humedad necesaria para mantener sin
restricciones hídricas, y sin excesos, su metabolismo. Normalmente la
caña crece más de noche que de día, pero se ha comprobado que la
lluvia reduce esta diferencia y la planta tiende a mantener un
crecimiento estable, tanto diurno como nocturno, en períodos de
frecuentes precipitaciones.
 Fertilizantes. El crecimiento está muy influído por la fertilización y las
proporciones de nutrientes con que ésta se aplique, lo que se abordará al
estudiar la nutrición.
 Estado físico del suelo. El suelo suelto y desgranado contribuye
favorablemente al crecimiento. Por esto debe evitarse el constante paso
de equipos e incluso de personas, para que no se produzca
compactación de la tierra.

Tabla 1-4: RESUMEN DE FACTORES PRINCIPALES

QUE INFLUYEN EN EL CRECIMIENTO DE LAS
PARTES AEREAS.
1. Variedad 3. Fertilizantes
2. Humedad. 4. Estado físico del suelo

Crecimiento de las raíces. Es conveniente distinguir entre las raíces de la

estaca y las raíces de los vástagos.
Las de la estaca juegan su papel sólo de sostén por un período de tiempo
corto y, muriendo una vez que las de los vástagos asumen sus funciones.
El vástago emite diferentes tipos de raíces que forman el sistema
radicular de la caña, del cual más del 80% se desarrolla en los primeros 30
 31

centímetros de profundidad. A diferencia de las partes aéreas, un gran

crecimiento en diversificación y elongación de las raíces puede significar que
no todo marcha bien. La misión de las raíces es alimentar la planta, por lo que
una excesiva elongación hacia las profundidades seguramente indica poca
disponibilidad de nutrientes en las capas superiores, lo que obliga a tratar de
encontrarlos más abajo. Un suelo suelto, bien aereado, con suficiente humedad
y disponibilidad de nutrientes, asegura un satisfactorio desarrollo de las raíces
sin tener que gastar energía ni materiales en un crecimiento excesivo.
Distribución de los nutrientes en la planta. Los nutrientes principales son
Nitrógeno (N), Fósforo (P) y Potasio (K). Obsérvense en la Figura
1-3 resultados de mediciones hechas durante un año en un suelo dotado
abundantemente de todos estos nutrientes.
Puede observarse que en todo momento la caña exigió Potasio por
encima de los otros, en menor medida Nitrógeno y fue poroporcionalmente
poca la demanda de Fósforo.

Figura 1-3: Dinámica de extracción de Nitrógeno (N), Fósforo (P) y Potasio

(K) en un experimento con MY-5514

Rodès, 1982. Tomado de “LA CAÑA DE AZÙCAR EN CUBA” editorial Científico

Técnica, La Habana, Cuba
 32

Para apreciar cómo estos nutrientes se distribuyen en las diferentes

partes de la caña, obsérvese la Tabla 1-5, que resume la extracción de
nutrientes por 4 variedades en tres tipos de suelo, especificando
cuantitativamente como se colocaron estos nutrientes en cada parte de la
planta.
Tabla 1-5: Promedios de nutrientes extraidos (Kg/TM de caña) por cuatro variedades
(C-8751; C-819-67; My-5715; B-4362) en tres tipos de suelo.
Parte de la caña N P K Parte de la caña N P K
//////////////////////////// Suelo Ferralítico Rojo /////////////////////////// Suelo Pardo Sialítico
Tallo 1,06 0,36 2,17 Tallo 0,55 0,51 1,19
Cogollo 0,32 0,11 0,88 Cogollo 0,43 0,32 1,16
Paja 0,23 0,07 0,37 Paja 0,17 0,07 0,25
Total 1,61 0,54 3,42 Total 1,15 0,90 2,60
//////////////////////////// Suelo Negro /////////////////////////// Promedio General
Tallo 0,55 0,59 2,03 Tallo 0,72 0,49 1,80
Cogollo 0,46 0,19 1,59 Cogollo 0,40 0,21 1,21
Paja 0,20 0,09 0,43 Paja 0,20 0,08 0,35
Total 1,21 0,87 4,05 Total 1,32 0,78 3,36
Inferida a partir de Tabla original tomada de “LA CAÑA DE AZÙCAR EN CUBA”.
Editorial Científico Técnica, La Habana, Cuba

Se observa en todos los casos, sin excepción, que es el Potasio el

elemento nutritivo dominante siendo, como promedio, el 62% de los
nutrientes absorbidos.
En la Tabla 1-6 se resume la proporción de nutriente tomada por cada
parte de la planta, pudiéndose constatar que el tallo demanda el 55,2% del
total y el cogollo el 33,3%, mientras que en la paja sólo se localiza el 11,5%
del alimento exigido por la caña.
Tabla 1-6: Distribución promedio (en %) de los diferentes nutrientes
absorbidos por la caña
///////////////////////// Nitrógeno Fósforo Potasio Total
Tallo 54,5 62,8 53,6 55,2
Cogollo 30,3 26,9 36,0 33,3
Paja 15,2 10,3 10,4 11,5
///////////////////////// 100,0 100,0 100,0 100,0
 33

Nutrición. Sin dudas entre todos los factores externos cuya utilización
depende de la voluntad del cañicultor, el suministro de agua y de fertilizantes
son los más importantes. Conocer qué papel juega cada nutriente en la
fisiología de la caña, es vital para decidir las dosificaciones a emplear y en qué
momento hacerlo. La caña necesita, como cualquier organismo vivo, una dieta
alimentaria balanceada, sin excesos ni defectos en algunos de sus
componentes. Sin temor a errar puede asegurarse que una fertilización mal
estructurada puede hacer mucho más daño que dejar de fertilizar. Por tal
razón es conveniente detenernos, al menos momentáneamente, para conocer
algo sobre cada uno de los tres principales nutrientes.
 Nitrógeno. Es el elemento básico para la formación de biomasa, siendo
absorbido como Aniòn Nitrato (NO3)-, o como Catiòn Amonio (NH4)+.
Estos iones son tomados por las raíces y transportados en la savia bruta
hasta las hojas lugar donde, bajo la influencia de la luz y con la
presencia de azúcares, son utlizados para sintetizar las proteínas. El
contenido de Nitrógeno tiene relación con la humedad, el peso verde y la
acumulación de sacarosa. Ante su deficiencia aparecen algunos síntomas
característicos, entre los cuales se destaca que las hojas muestran un
color amarillo verdoso que cada vez se hace más amarillo, y la punta y
bordes de éstas se secan antes de lo normal. También se reduce el
ahijamiento y se estrechan las hojas; el contenido de sacarosa en el tallo
aumenta, reduciéndose la cantidad de azúcares reductores; el
crecimiento de los vástagos se reduce, así como el de sus hojas, y
durante todo el ciclo de la planta las hojas y los tallos son más delgados.
Por el contrario, los principales efectos de una abundante aplicación de
fertilizantes nitrogenados son:
 Aumenta la cantidad de follaje y su verdor.
 34

 Aumenta el peso de la caña al hacerla más jugosa.

 Al aumentar la cantidad de jugo, disminuye en éste la concentración
de azúcar.
 Retarda la maduración, principalmente en momentos de lluvias
frecuentes o en suelos de alta humedad.
 Reduce el contenido de fibra de la caña.
 Aumenta el ahijamiento.
 Facilita la elongación del tallo.
 Aumenta el contenido de clorofila en las hojas.
 Incrementa el encamado, ya que al no favorecer el crecimiento de las
raíces, pero sí el de las partes aéreas, reduciendo simultáneamente el
contenido de fibra y aumentando el de jugo, reduce la resistencia
mecánica de la caña y ésta tiende a caerse y encamarse.
 Estimula la incidencia de plagas y enfermedades.
A modo de resumen, puede decirse que la incidencia favorable del
Nitrógeno está en relación con la presencia de otros nutrientes, como el
Fósforo y muy especialmente el Potasio.
 Fósforo. Es un elemento esencialmente enrgético e imprescindible en la
vida de la planta, a pesar de no ser demandado por ésta en cantidades tan
elevadas como el Potasio o el Nitrógeno. El Fósforo aporta toda la
energía para la formación de biomasa y es el elemento clave para el
crecimiento y fortaleza de las raíces. La acumulación de fosfatos en las
hojas influye positivamente en el desarrollo del cogollo en los primeros
seis meses de crecimiento. Pueden resumirse los síntomas de su
deficiencia en que el grueso y el largo del tallo se reducen, afectàndose
también, y principalmente, el ahijamiento.
 35

Los efectos más relevantes de una abundante aplicación de Fósforo son:

 Favorece considerablemente el ritmo de ahijamiento.
 Influye ligeramente a favor de la maduración, estimulando la floración.
 Potasio. Como ya se ha visto, es el elemento nutricional más demandado
por la caña de azúcar, y es de tanta importancia su activa participación en
el metabolismo que es difícil señalarle algún efecto particular en alguna de
sus funciones, pues interviene dinámicamente en todas. No obstante, puede
afirmarse que su función principal es la formación de carbohidratos,
pudiendo señalarse como dato curioso que sin la presencia del Potasio no
se forma la molécula de carbohidratos, a pesar de que es un elemento que
no forma parte de tal molécula.
Su deficiencia reduce sensiblemente el crecimiento, adelgazando y
debilitando los tallos. También al faltar el Potasio a lo largo de las hojas
más activas se aprecia una estrecha faja amarilla, seguida por una
decoloración que comienza en las puntas y avanza hasta la mitad de las
hojas. Las cañas deficientes de Potasio tienen un bajo contenido azucarero,
además de que en ellas aumenta el peso del cogollo en relación con el del
tallo.
Al faltarle Potasio, la caña absorbe otros elementos por encima de lo
normal, como Nitrógeno, Cenizas, Calcio, Magnesio, Fósforo, Silicio,
Hierro y Azufre, con lo cual se altera de modo importante la composición
química del jugo, dificultando su procesamiento en el central.
Los principales efectos de un abundante suministro de Potasio son:
 Aumenta el contenido de humedad, con lo que crece la suculencia de la
caña.
 Aumenta el peso de la caña molible.
 36

 Participa activamente en la síntesis de la sacarosa, lo que hace que

aumente el azúcar almacenado en el tallo.
 Aumenta la resistencia a plagas y enfermedades.

Tabla 1-7: RESUMEN DE LOS EFECTOS MÀS IMPORTANTES DE LOS NUTRIENTES

PRINCIPALES EN LA CAÑA DE AZÙCAR

NITRÒGENO FÒSFORO

 Aumenta follaje y su verdor  Favorece considerablemente el ritmo

 Aumenta peso de la caña al de ahijamiento.
hacerla más jugosa.  Influye ligeramente a favor de la
 Reduce la concentración de maduración, estimulando la floración.
sacarosa en el jugo.
 Retarda la maduración POTASIO
 Aumenta el ahijamiento
 Facilita crecimiento del tallo  Aumenta contenido de humedad, por
 Aumenta contenido de lo que crece la suculencia de la caña.
clorofila en las hojas.  Aumenta el peso de la caña movible.
 Aumenta encamado por  Participa activamente en la síntesis de
favorecer crecimiento la sacarosa, lo que hace que aumente
desproporcionado de partes el azúcar almacenado en el tallo.
aéreas.  Aumenta resistencia a plagas y
 Estimula incidencia de plagas enfermedades
y enfermedades

Importancia del agua. Del peso total de la caña de azúcar, menos de la

tercera parte es materia seca, superando el 70% el contenido de agua. Pero no
todo el agua que esta planta absorbe se queda en ella, pues en realidad la
mayor parte de la que toma del suelo la utiliza en su metabolismo y la entrega
a la atmósfera en forma de vapor de agua mediante la transpiración. Se calcula
que por cada parte de materia seca de la caña de azúcar, utilizó para fabricarla
unas 250 partes de agua.
Para ejemplificar lo antes dicho supóngase una hectárea de tierra de la cual se
extrajo una cosecha de 80 TM de tallos molibles. Siendo así, y conociendo
que los tallos son alrededor del 40% del peso total de la planta de caña de
azúcar, el peso total de plantas de caña es de 200 TM. La materia seca es
 37

aproximadamente el 30% del total, por lo que en esa hectárea se produjeron 60

TM de materia seca. Al aplicar la proporción antes comentada de 250 partes
de agua por cada parte de materia seca se aprecia que esa hectárea necesitó un
suministro de 15 millones de litros de agua para intervenir directamente en la
labor metabólica de las plantas obtenidas.
DESARROLLO DE LA PLANTACIÒN
PREPARACION DEL SUELO
Concepto de suelo. El suelo es la capa vegetal de materiales orgánicos y
minerales que cubre la corteza terrestre, en la cual las plantas crecen, se
desarrollan y fructifican, valiéndose de sus raíces para sostenerse asiéndose a
él y para tomar de éste los alimentos requeridos para su nutrición.

DOBLE MISION DEL SUELO

SOSTÉN DE LA PLANTA DESPENSA DE LA PLANTA

Por lo que debe tener una estructura física Disponiendo de las sustancias minerales que
conveniente que permita a las raíces penetrar en él han de servir de alimento a la planta, así como de la
y lograr el agarre necesario para cimentar la planta carga microbiológica necesaria para satisfacer el
proceso nutricional.

En los suelos pueden distinguirse los siguientes constituyentes principales de

su estructura:

Arena: Tamaño entre 0,02 y 2 mm

Limo: Todos los elementos de dimensiones entre 0,02 y 0,002 mm
Arcilla: Partículas inferiores a 0,002 mm. Es la fracción más fina del suelo y contiene una parte
importante de sus reservas nutritivas.
Caliza: Cuerpos materiales compuestos principalmente por
Carbonato de Calcio.
Humus: Materia negruzca formada por la descomposición de los Restos orgánicos vegetales.

Una característica de importancia en un suelo para la agricultura es su

acidez, medida por el pH, que puede variar desde 0 hasta 14.
 38

Tabla 1-8: INTERPRETACION CUALITATIVA DE LA ACIDEZ A PARTIR

DEL pH DEL SUELO

pH Clasificación
Menor o igual a 4,5 Excesivamente ácido
RANGO
4,6 a 5,5 Fuertemente ácido ÓPTIMO PARA
5,6 a 6,5 Ácido LA CAÑA DE
6,6 a 6,8 Ligeramente ácido AZÚCAR
6,9 a 7,2 Prácticamente neutro
7,3 a 7,5 Ligeramente alcalino
7,6 a 8,5 Alcalino
8,6 a 8,9 Fuertemente alcalino
Igual o mayor a 9,0 Excesivamente alcalino

Por lo general la caña de azúcar puede desarrollarse en suelos cuyo pH

varíe desde 6,0 hasta 8,0 aunque como se muestra en la figura anterior, el
rango òptimo es de 6,6 a 7,5.
Suelos muy àcidos (pH < 4,5), afectan o limitan la producciòn porque
favorecen la presencia de aluminio intercambiable, que puede ocasionar
toxicidad, mientras que si se trata de terrenos de excesiva
alcalinidad (pH > 9,0), tambièn reducen su producciòn por la presencia de
sodio (Na), que limita la absorciòn de agua.
Objetivos e importancia de la Preparación del Suelo. Los productores
agrícolas heredamos el suelo tal como está, sin que por lo general hayamos
influido en su formación físico-química y, tal vez por eso, por no ser el suelo
producto de nuestro trabajo, frecuentemente olvidamos que es el principal
patrimonio de la humanidad y como tal debe cuidarse, no sòlo por su utilidad
para nosotros, sino tambièn para las generaciones venideras, debiendo esto
tenerse presente ante la decisión de cualquier labor que vaya a hacerse sobre
él.
 39

Otra realidad que nos obliga a cuidar de él es que con el desarrollo lo único
que no crece es el suelo. Crecen las autopistas, las industrias y las
urbanizaciones, pero en todos los casos con una cuota de suelo.
Es habitual que los agricultores disfrutemos el paisaje de la plantación
sin apenas observar el suelo, por no darnos cuenta de que es hacia donde
primero, con más rigor y celo, se debe dirigir la mirada.
La parte del suelo en el cual la caña vivirá nutriéndose de él y gracias a
él, es la llamada capa vegetal la cual, preferentemente y como consecuencia
de los procesos naturales de formación de los suelos, ocupa los horizontes
superiores de éstos.
Condición conveniente para que un suelo sea apropiado para plantarlo
con caña de azúcar es que su capa vegetal tenga un espesor nunca inferior a
0,5 metros, de modo que las raíces dispongan del espacio mínimo vital
necesario. Satisfecha esta condición, prácticamente a cualquier otro
inconveniente el trabajo del hombre puede darle solución con relativa
facilidad.
Si se aspira a que en una plantación una cepa de caña de azúcar esté
produciendo durante unos años, debe tenerse presente que esto lo hará en el
suelo y nutriéndose de él, por lo que éste debe prepararse teniendo como
objetivos:
 Que quede suelto o mullido hasta no menos de 40 cm de profundidad, a
fin de que las raíces crezcan sin interferencias y dispongan de la
aereación necesaria.
 Que tenga al menos la nivelación mínima suficiente para asegurar
facilidades al riego y, con igual o mayor importancia, al drenaje
superficial que permita evacuar fácilmente el agua sobrante.
 40

Sistemas de Preparación del Suelo. La preparación de tierras comprende

todas las labores que se realizan sobre el suelo hasta dejarlo listo para labrar
los surcos en él. Numerosas teorías y formas de preparación de suelos, desde
los Romanos un siglo Antes de Cristo hasta nuestros días han existido sobre
estas labores. Tal vez la primera de todas fue la de que la tierra debía
pulverizarse finamente hasta lo más profundo posible, pues se creía que las
plantas se alimentaban absorbiendo por sus raíces esas finas partículas de
tierra.
De esta teoría original aún es válido el propósito de mullir al máximo la
tierra, pero sin mantener como objetivo hacerlo a la mayor profundidad
posible pues ello favorece mucho la erosión, tanto la de los vientos (eólica),
como la de las aguas (hídrica). Igualmente mullir a mucha profundidad facilita
la rápida compactación, reduciendo así la aereación, y perturba
innecesariamente los horizontes inferiores de la capa vegetal.
Lo anterior indica que a la hora de preparar la tierra lo primero a tener
en cuenta es para qué cultivo se va a acondicionar, y disponer de los
implementos necesarios para hacer bien el trabajo, pero perturbando la capa
vegetal sólo hasta la profundidad que requieran las raíces para asegurar una
vida de trabajo óptima.
Antes se ha dicho que màs del 80% del sistema radicular de la caña se
desarrolla en los primeros 30 cm. de profundidad, por lo que roturando la
tierra hasta 50 cm. se asegura la facilidad de vida de màs del 95% de las
raìces. Esto es suficiente, no siendo necesario perturbar la capa vegetal màs
allà de esta profundidad, ya que al hacerlo se incurrirìa en un gasto
injustificado.
Se abordarà la preparaciòn de tierra considerando labores generales.
Pero debe quedar claro que muy raramente podrà el cañicultor encontrar algo
 41

escrito que se ajuste exactamente a su terreno, por lo que siempre lo que lea
sobre la caña o cualquier otro cultivo lo debe interpretar como orientaciones
generales que deben adecuarse a las condiciones especìficas de su pedazo de
tierra, teniendo en cuenta su conocimiento del lugar y su experiencia personal.

PREPARACION DE TIERRAS

SISTEMAS ETAPAS

o Clásico o Acondicionamiento previo

o Laboreo mínimo o Roturación
o Alistamiento

Ante todo, el cañicultor debe hacerse de su propia herramienta para

controlar la calidad de las labores, puesto que a nadie le interesa màs que a èl
que se hagan bien. Se trata de un rudimentario instrumento al que llamaremos
“Preparòmetro”, lo que no es mas que un palo recto y delgado, de alrededor
de 1 metro de largo, uno de cuyos extremos se afila. A continuaciòn se le hace
una marca visible a 30 cm. de la punta afilada y ya està listo. Puede tambièn
utlizarse una cabilla de ⅜” ò de ½”.
En un suelo bien acondicionado para ser surcado el Preparómetro debe
penetrar al menos hasta 30 cm con el simple empuje de la mano hacia abajo.
Cualquier sistema de preparaciòn debe ser precedido por el
Acondicionamiento previo, etapa entre cuyas labores pueden estar, por
ejemplo, las siguientes:
 Si el terreno tiene arbustos resistentes o tocones de arbustos antes
talados, es necesario eliminarlos, ya sea por empuje o halàndolos con
cable o cadena. Deben retirarse del campo estos obstàculos.
 Si està saturado de maleza alta debe darse un pase de rastra para
arrancarla y tumbarla. Pasados unos dìas de secado es conveniente
quemarla.
 42

 Si el terreno tiene los surcos de caña recientemente cosechada, deben

darse dos pases cruzados de rastra para destruir la cresta de estos surcos.
 Deben retirarse las piedras grandes que estén en la superficie y cuyo
tamaño pueda afectar la maquinaria, ya sea de preparación de suelo,
cultivo o cosecha.
A continuación algunas explicaciones elementales sobre el Laboreo
Mínimo, ya que para las condiciones más frecuentes de suelo es el sistema que
preferentemente se ha de usar.
Sistema de Laboreo Mìnimo
Roturaciòn.
Dos pases cruzados de Subsolador, Arado de discos o Big Rome, segùn
el terreno de que se trate, la experiencia pràctica en el lugar y los implementos
disponibles. Lo màs probable es que despuès de subsolar o arar convenga dar
dos pases cruzados de Big Rome o Rastra Pesada
Alistamiento.
Dar dos pases cruzados de rastra ligera, chequeando con el
Preparòmetro la penetraciòn hasta 30 cm.
El terreno està listo para ser surcado, previa nivelaciòn si es necesaria.

SIEMBRA DE LA CAÑA. PLANTILLAS

Selecciòn de la semilla. Variedad.
La molienda del central, la Zafra, comienza precisamente con la
siembra pues, teniendo en cuenta el suelo, clima y momento de cosecha, se
selecciona para cada etapa de siembra la variedad adecuada. Para esta
selecciòn no es posible enunciar reglas inamovibles puesto que es algo que no
sòlo depende de lo ya dicho, sino tambièn y en ùltima instancia de las
variedades existentes o posibles de adquirir en cada lugar.
 43

En Amèrica Latina lo màs frecuente es que toda la caña de azúcar se

coseche anualmente, por lo que la edad con que se corta difìcilmente
sobrepase los 12 meses. Siendo asì, deben predominar variedades de madurez
temprana, capaces de acercarse a su òptimo de madurez en tan corto perìodo
de tiempo. Tèngase presente que las variedades de madurez intermedia o
tardìa necesitan para lograr su màxima madurez entre 14 y 18 meses, por lo
cual si se cosechan anualmente siempre se harà con un mìnimo rendimiento
azucarero.
Estudiado y definido el aspecto varietal, debe revisarse el campo en que
se cortarà la semilla a fin de asegurarse de que se trata de una plantaciòn sana,
vigorosa y lo màs inmadura posible. A la vista se puede decir que una
plantación es sana si su follaje no muestra señales de enfermedades conocidas,
presenta cepas de abundante ahijamiento y sus tallos son preferentemente
erectos y del grosor normal. Sabremos si es vigorosa por la tonalidad del verde
de sus hojas, que debe tender al verde oscuro, así como por hojas anchas y
carnosas. También las hojas nos informarán de la inmadurez según se
explicará más adelante.
En algunos lugares se observan hàbitos de exigir para semilla cañas de
sòlo 7 meses de edad. En realidad, repitiendo, las principales caracterìsticas
que debe tener la semilla son salud e inmadurez. La primera no depende de la
edad, y la segunda se logra tambièn en la mayorìa de las variedades a los 10 u
11 meses, con la ventaja en este caso de que cada caña dispone de dos o tres
yemas màs aptas para la reproducción. Esto es vàlido tanto para la semilla de
plantilla (caña de primer corte) como para la de soca (retoños de màs de un
corte).
La misiòn de la caña es producir sacarosa, la que se fabrica en las hojas
y es depositada en el tallo. Inmadurez es sinònimo de abundancia en el tallo de
 44

azùcares simples o monosacàridos, glucosa entre ellos, que no han sido

sintetizados a sacarosa, siendo precisamente la glucosa el carbohidrato que
tiene la responsabilidad de nutrir todo el proceso de germinaciòn, ya que en
ese momento la estaca no posee raìces capaces de extraer del suelo la
nutriciòn necesaria. Si la caña està madura significa que la mayorìa de la
glucosa ya ha pasado a formar sacarosa, por lo que difìcilmente podrà jugar su
papel nutricional durante la germinaciòn.
Pero como la fàbrica de sacarosa està en las hojas, y de éstas emigra
hacia el tallo para en él depositarse, a medida que el tallo se va saturando
disminuye la necesidad de fabricarla intensamente, lo cual la planta logra con
una dràstica reducciòn de su actividad foliar mediante la muerte de las hojas,
para reducir asì el àrea expuesta al sol y minimizar la fotosìntesis.
Normalmente la caña en su pleno desarrollo tiene unas 8 ó más hojas
activas o sea, hojas que están trabajando como fábricas de sacarosa, pero a
medida que aumenta la maduración disminuye el número de éstas y desde el
punto de vista práctico es un criterio aceptable para evaluar la inmadurez o su
inverso el conteo de las hojas que se mantienen activas.
Por eso, como para la germinación debe abundar la glucosa en la caña
de semilla, es conveniente asegurarse de la inmadurez comprobando
personalmente que como promedio, inmediatamente antes de ser cortada,
tenga la semilla más de 8 hojas activas.
Por esta misma razón de la necesaria inmadurez, y para fortalecerla, si
se conoce con tiempo suficiente que una plantación va a ser cortada para
semilla, es aconsejable, aunque trabajoso, unos 3 ó 4 meses antes hacerle una
aplicación de fertilizante nitrogenado (Urea, por ejemplo) en una dosis
aproximada de 80 Kg/Ha, pues ello mejorará su vigor y asegurará una mayor
inmadurez.
 45

La semilla debe cortarse sin quemar el campo para no afectar la

vitalidad de las yemas.
Ya transportada la semilla al campo donde se sembrará, debe cortarse
en trozos de no más de 3 yemas para que las más vigorosas no inhiban la
germinación de las otras, y ser además despojada manualmente de la paja que
la recubre, cuidando no lastimar las yemas.
Todos estos pasos manuales pueden evitarse si la semilla se cosecha
mecanizadamente, limitàndose el trabajo manual sòlo a depositarla en los
surcos.
Características y trazado de los surcos.
La característica básica del surco para caña de azúcar es la profundidad,
que debe ser de 30 cm. Pueden presentarse casos que aconsejen una
profundidad menor, principalmente por características del drenaje superficial,
pero deben ser cuidadosamente estudiadas antes de decidirlas, y en ningún
caso será inferior a 20 cm.
Independientemente de la distancia que se vaya a mantener entre surcos,
lo que por su importancia será tratado en un tema específico más adelante, hay
dos aspectos a definir antes de trazar los surcos:
 Longitud del surco. Ajustándose al cuidado de la capa vegetal así
como a la retención de humedad que requiere la plantación, es lícito
hablar de longitud de surcos sólo para terrenos llanos o de muy leves
ondulaciones. A los ondulados se hará posterior referencia. Si se
dispone de un amplio espacio para surcar, la longitud debe
determinarla las características que tendrá la cosecha, a fin de
minimizar los gastos y el trasiego de equipos por sobre la plantación.
Si la caña se va a cortar con máquinas cosechadoras descargando
sobre un vehículo que marcha a su lado, las longitud del surco debe
 46

calcularse para que al avanzar de un extremo a otro del mismo pueda

llenarse el vehículo de carga, de modo que se evite el paso repetido y
los giros sobre los surcos ya cortados. Similar criterio debe tenerse
en cuenta para la que será cortada manualmente, en dependencia de
las formas habitualmente empleadas para cortar y cargar la caña.
 Surcos según curvas de nivel. En terrenos con ondulaciones es
frecuente encontrar los surcos labrados en el sentido de la pendiente,
con lo que se facilita un daño considerable a la capa vegetal debido a
la erosión del suelo por el agua al deslizarse con facilidad.
Simultáneamente, una evacuación tan fácil del agua prácticamente
anula la retención de humedad. Para terrenos ondulados o cerros, por
tanto, los surcos deben ser labrados siguiendo las curvas de nivel, lo
que también es conocido como “siembra en contorno”.
Selección de la distancia entre surcos.
La misión del cañicultor es producir la mayor cantidad de caña y azúcar
por hectárea con el menor costo posible, siendo para ese objetivo definitoria la
distancia que se mantendrá entre los surcos al labrarlos, lo que también se
conoce como “distancia de siembra”.
El surco es la verdadera fábrica de caña, por lo que es conveniente
disponer de la mayor longitud de surcos en una parcela a fin de extraer de ese
lote limitado de terreno la mayor producción. Recuérdese que con el
desarrollo lo único que no crece, sino que se reduce, es la tierra, por lo que al
pedazo que se tenga hay que extraerle lo más posible.
Es habitual una distancia de siembra de 1,40 a 1,50 m y en muchas
ocasiones superior, a pesar de que la cosecha manual no obliga a tanta
distancia. Sin embargo, se defiende ese hábito argumentando que si se reduce
la distancia disminuye el espacio vital y la entrada de luz, lo que repercute
 47

negativamente en el diámetro de los tallos, que es uno de los principales

componentes del rendimiento agrícola. Es obvio que esta reducción de espacio
vital tiene importancia, pero como ese espacio vital es necesario para que las
raíces crezcan lo necesario y las hojas capten la luz que necesitan, es preciso
analizar hasta qué punto pueden estas partes de la planta afectarse unas a otras.
La influencia negativa entre las cañas sólo es posible entre sus raíces y
entre sus hojas. Analicemos cada una teniendo presente, ante todo, que se
asumen plantaciones que viviràn como màximo de 5 a 7 años, por lo que no
hay que pensar en cepas que crezcan cosecha tras cosecha durante 10 ó más
años como se acostumbraba antiguamente.
 Afectación entre las raíces. Tomando un tallo como centro de la
cepa, ésta desarrolla la mayor proporción de sus raíces hacia abajo
no más de 40 cm y hacia los lados en un radio de unos 30 cm. Si en
realidad la cercanía de las raíces afectara el desarrollo, tampoco
podrían colocarse las estacas una a continuación de la otra pues su
radio es válido en todos los sentidos. Si ùnicamente se tratara de
proteger el sistema radicular, éste admite una separación de sólo 50
cm.
 Interferencia entre las hojas. La caña de azúcar es ávida
consumidora de luz solar mediante sus hojas, por lo que la
separación entre éstas es de suma importancia para evitar que unas
proyecten su sombra sobre las otras. Es ésta, por tanto, la
interferencia clave que en definitiva define la distancia de siembra
en dependencia de la orientación cardinal de los surcos. Para
Venezuela, teniendo en cuenta su proximidad con el Ecuador, si los
surcos se trazan con una orientación Norte-Sur la distancia de
 48

siembra no debe ser inferior a 1,20 m, mientras que si se orientan

Este-Oeste pueden aproximarse hasta 1,00 m.
Más adelante se observará en una tabla la principal ventaja de las cortas
distancias en relaciòn con el aumento de la producción por unidad de àrea,
pero tiene también otra de gran importancia, consistente en la facilidad que
brindan para el combate contra las malezas, ya que se reduce
significativamente el tiempo que tarda el campo en “cerrar”, de modo que
muy temprano sobre el suelo se proyecta la sombra que impide la
proliferación de malas hierbas. Cuando en la plantación la distancia de
siembra se reduce de 1,50 m a 1,20 m. los gastos de limpia, tanto manual
como química, disminuyen en más de un 30%, mientras que si tal reducción se
hace de 1,50 m a 1,00 m puede esperarse una disminución en los desembolsos
para limpia de alrededor de 50%.
Desde el punto de vista de la probable producción, la Tabla 1-9,
calculada teóricamente, muestra su relación con la distancia de siembra.
Obviamente, en la práctica no se comporta exactamente así, porque muchas
veces se ha visto superar esos extremos, tanto por defecto como por exceso,
pero es muy importante tener presente estos cálculos porque expresan el
potencial mínimo de caña a obtener por hectárea derivado de la distancia de
siembra, siempre que el resto de las labores se realice normalmente.
Obsérvese que se ha considerado una disminución de la densidad lineal
de hasta algo más del 20% por efecto de la reducción del espacio vital. Este
análisis teórico muestra que no parece conveniente optar por distancias
inferiores a un metro, ya que es probable que la densidad lineal se reduzca
demasiado y no se obtenga una respuesta productiva proporcional al esfuerzo
realizado para minimizar la distancia.
 49

Tabla 1-9: Relación teòrica de la distancia de siembra con la producciòn potencial de caña
en surcos Este-Oeste
Caña producida por
Distancia de siembra Longitud de surcos por Caña producida por
metro de surco (Kg/m)
(m) hectárea (m) hectárea (TM)
(Densidad lineal)
1,60 6.100 15,5 94,6
1,50 6.500 15,5 100,8
1,40 7.000 15,5 108,5
1,30 7.500 15,5 116,3
1,20 8.200 15,0 123,0
1,10 8.900 15,0 133,5
1,00 9.900 14,5 143,6
0.90 11.000 13,5 148,5
0.80 12.400 12,0 148,8

Al graficar los valores de la tabla se aprecia con mayor claridad el

aumento de rendimiento agrícola a medida que se reduce la distancia de
siembra, pudiendo también observarse que al reducir la distancia a valores
inferiores a un metro se reduce la densidad lineal de un modo tal, que aunque
aumente el número de surcos la producción por hectárea tiende a hacerse
asintótica en el entorno de 150 TM/Ha.
Por supuesto que esto no significa que no se pueda aspirar a
producciones superiores, sino que nos indica que mediante el recurso de
reducción de distancia de siembra se puede pensar en aumentar productividad
agrícola hasta un tope alrededor de 150 TM/Ha.

Relación de distancia de siembra vs Ton´s Caña Producida por Ha

160
Caña producida por

150
Hectárea (TM)

140
130
120
110
100
90
80
0,50 0,70 0,90 1,10 1,30 1,50 1,70
Dis tancia de Siem bra (m )
 50

Por último es también conveniente razonar que tradicionalmente una

plantación se sembraba con el afán de que durara unos 10 ó más años en
producción, y este objetivo se alcanza fácilmente con una distancia de 1,50 m,
mientras que con 1,00 m el crecimiento de las cepas probablemente haga
imperativo tener que renovar a los 5 ò 6 años, pero este inconveniente sólo es
aparente, porque seguramente en ese período la de 1,00 m habrá producido
más que la otra en 10 años.
A modo de resumen se puede señalar que para àreas que se cosecharàn
mediante corte manual, lo màs aconsejable es que se utilicen las menores
distancias que permita la maquinaria de cultivo disponible, preferiblemente
alrededor de 1,20 metros.
La distancia de siembra, por otra parte, no debe obstaculizar el avance
de la cosecha mecanizada, por lo que se recomienda que si hay la posibilidad
de desarrollar este tipo de corte, es imprescindible conocer las màquinas que
se emplearàn a fin de adaptar las distancias de siembra a las exigencias de las
cosechadoras que trabajaràn en el campo en cuestiòn.
Colocación de las estacas en el surco.
Existen diferentes costumbres en cuanto a la colocaciòn de las estacas
en los surcos, siendo las màs frecuentes la distribuciòn doble, encadenada o
sencilla.

DISTRIBUCIÓN DOBLE

DISTRIBUCIÓN ENCADENADA

DISTRIBUCIÓN SENCILLA

Figura 1-4: Formas más conocidas de distribución de la semilla en los

surcos
 51

Lo màs frecuente es que si la persona ya sembrò de una de esas formas,

lo siga haciendo asì simplemente por el hàbito creado, sin que medie algùn
razonamiento de tipo tècnico. Pero tèngase presente que por lo general las
diferentes variedades varìan en la longitud de los entrenudos y, como las
yemas estàn ubicadas en los nudos, mientras màs cortos sean los entrenudos
màs yemas habrà en un metro de semilla.
Esto hace necesario que en la caña de semilla antes de cortarla se hagan
algunas mediciones para saber como promedio cuantas yemas tiene por cada
metro de longitud, y de esta manera poder decidir si se coloca doble,
encadenada o sencilla, para asegurar que en el surco queden alrededor de 12
yemas por metro lineal, garantizando asì un aplantonamiento continuo, sin
espacios vacìos intermedios. No se señala con exactitud el número de yemas
por metro lineal porque siempre es importante el análisis puntual del lugar de
que se trate, pues la experiencia basada en variedades y suelos específicos
pueden aconsejar que se utilice un número de yemas diferente al antes
mencionado.
Una vez puesta la estaca en el surco, el hombre debe caminar sobre ella
para asegurar con el peso de su cuerpo una firme uniòn al fondo del surco y la
garantìa de un buen contacto con la tierra de las yemas que han quedado hacia
abajo. De este modo se puede lograr una mayor brotación de yemas por
unidad de superficie.
Debe asegurarse tambièn de que las estacas sembradas sean secciones
de no màs de tres yemas, ya sea picàndolas antes de ser depositadas en el
surco o una vez en èste, para evitar el efecto “dominio del cogollo” que limita
la germinaciòn de las yemas màs viejas.
Todas las precauciones que se tomen para la siembra son necesarias, ya
que sembrar caña de azúcar es la acción más costosa que tiene este cultivo, y
 52

en definitiva los resultados de todo el gasto monetario y el esfuerzo para la

preparación de tierra, el corte y traslado de semilla, así como el riego, la
fertilización y la limpia posteriores a la siembra, se resumen en una cuidadosa
y precisa colocación de las estacas en el surco.
Primer tape.
Los factores externos que màs influyen en la germinaciòn son la
humedad y la temperatura, razòn por la cual debe hacerse un primer tape
ligero y un retape posterior a la germinaciòn y al surgimiento del nuevo tallo.
Si la siembra se efectùa en època de calor y abundantes lluvias el tape
inicial debe ser con una capa de tierra que no sobrepase los 3 cm de espesor, a
fin de que permita con facilidad la eliminaciòn del agua sobrante e impida la
acumulaciòn de temperaturas excesivas. En època de frìo y seca, la capa de
tierra debe ser de un espesor que duplique el antes mencionado para facilitar
una mayor retenciòn de humedad y la preservaciòn del calor.
Los objetivos del primer tape son, en definitiva, evitar el
encharcamiento o aguachinamiento, facilitar que la temperatura se mantenga
alrededor de 37 ºC y propiciar un fàcil y ràpido brote del tallo primario.
Tape defintivo o retape.
Una vez que la caña germina y el tallo sobrepasa ligeramente el borde
superior del surco, debe procederse a un retape consistente en aporcar
cubriendo de tierra los tallos primarios hasta el punto de nacimiento de las
hojas. Ello permite que la cepa se desarrolle bien cubierta de tierra para
viabilizar el avance del naciente sistema radicular y, simultàneamente, es un
efectivo ataque a la maleza que ha ido naciendo.
Humedad necesaria. Riego de germinaciòn.
La humedad es uno de los factores que con mayor importancia influyen
en la correcta germinaciòn. Sin temor a errar puede decirse que el principal.
 53

Està demostrado que el suministro de agua inmediatamente despuès de

la siembra asegura una màxima germinaciòn. Una demora de una semana en
la aplicaciòn de riego o lluvia puede representar de 20 a 30% de disminuciòn
de la germinaciòn.
Control de malezas.
Son diferentes las formas, tanto manuales como mecanizadas o
quìmicas, que el hombre puede utilizar para controlar las malas hierbas. El
cañicultor, en dependencia de sus condiciones, elegirà la suya. Lo importante
es que, independientemente de la forma empleada, se combata exitosamente la
maleza porque èsta compite activamente con la caña en la absorciòn de luz, el
agua y los nutrientes, y por lo general son tantas y tan activas en su
crecimiento que triunfan en dicha competencia. Las especies de malezas que
son comunes a un medio ambiente crecen con màs vigor y facilidad que la
planta de caña, ya que estàn adaptadas a travès del tiempo a condiciones màs
difìciles de vida. La infestaciòn sostenida de malas hierbas en campos cañeros
puede originar afectaciones hasta de 20 toneladas de caña por hectàrea.
Fertilizaciòn de las plantillas.
Hay una pràctica bastante generalizada que consiste en fertilizar en el
mismo momento de la siembra, preferentemente en el fondo del surco o
tambièn, aunque menos frecuente, sobre el tape. El principal y casi ùnico
efecto de esta pràctica es gastar innecesariamente el fertilizante, ya que èste no
puede ejercer ningùn beneficio.
La caña absorbe los nutrientes del suelo mediante sus raìces, y èstas no
existen mas que en latencia al depositar en el surco la estaca, en la cual estàn
sòlo en forma embrionaria los que han de ser òrganos de la planta. En la yema
està el embriòn del futuro tallo y en la banda radicular raìces originarias que
durante la germinaciòn se desarrollan sòlo como raìces de sostèn, no de
 54

nutriciòn, hasta que los vàstagos producen sus propias raìces aptas para la
nutriciòn.
Asì se desarrolla el nacimiento o brotación de la caña de azúcar, proceso
de trànsito de unos 90 dìas durante el cual se forman raìces, tallos, etc., a partir
de la conversiòn de la glucosa contenida en la estaca en cèlulas con las que se
van formando los tejidos que hacen surgir los nuevos òrganos.
Si se aplica fertilizante al sembrar, una buena porción de èste habrà
desaparecido cuando la caña estè dispuesta a utilizarlo, pues una parte se
evapora y otra desciende a estratos màs profundos de la capa vegetal que no
estàn al alcance de las raìces.
Por estas razones ùnicamente el fertilizante serà aprovechado si se
aplica de 70 a 100 dìas despuès de la siembra, siendo entonces una
fertilizaciòn aconsejable por su positiva influencia en el desarrollo vegetativo
de la cepa.
De todo lo anterior puede afirmarse que el Fósforo es una excepción, ya
que es conocida su inmovilidad, gracias a la cual se conserva casi totalmente
mientras brotan las raíces de nutrición y, como se trata de un nutriente
sumamente importante en ese momento, es conveniente que la planta disponga
de él desde el mismo instante en que es capaz de absorberlo.

Tabla 1-10: RESUMEN DE PASOS PRINCIPALES

PARA REALIZAR LA SIEMBRA DE CAÑA
 Selección de la semilla. Variedad
 Características y trazado de los surcos
 Definición de distancia entre surcos
 Colocación de las estacas
 Primer tape.
 Retape o tape definitivo
 Humedad necesaria. Riego de germinación
 Control de malezas
 Fertilización
 55

ATENCIONES A LA PLANTACION
Se llama socas en Venezuela a las cañas que retoñan una vez
cosechadas, independientemente del nùmero de cortes a los que hayan sido
sometidas. Un nùmero seguido de la palabra “soca” indica la cantidad de
cortes que se han dado a la cepa en cuestiòn.
Una vez que se corta la caña, la plantaciòn exige cuidados intensivos
durante los 3 ò 4 meses que siguen al corte. Es èste un perìodo especialmente
delicado, ya que es un momento de intensa actividad biológica para lograr los
retoños, por lo que despuès se veràn los resultados si durante estos meses se
actùa con especial celo en las labores que ayudan a la planta a retoñar y a
consolidarse nuevamente.
Control de malezas.
En el suelo expuesto al sol y la humedad se inicia ràpidamente la
germinaciòn de las semillas malas hierbas que por lo general están siempre
distribuidas por la capa vegetal para establecer su competencia con la caña,
por lo que el combate contra ellas debe ser sistemàtico.
Las labores de limpia pueden ser manuales, mecanizadas o quìmicas
(herbicidas), optando en cada lugar por la màs acorde a la capacidad
financiera. Es especialmente importante una correcta asesorìa si la opciòn es la
limpia quìmica, para que sea utilizado del herbicida màs adecuado para la
vegetaciòn indeseable presente.
Aparte de los medios convencionales citados debe analizarse lo
siguiente: Siempre que se corta un campo, ya sea quemado o sin quemar,
queda sobre el suelo una buena cantidad de paja, obviamente mucha màs si no
fue quemado el campo. Con frecuencia esta paja se quema para realizar las
labores de cultivo sin pensar que si no se quema ella queda sobre el suelo
 56

creando una cobertura de sombra que con bastante efectividad inhibe el

nacimiento de malezas, de modo que facilita y abarata el combate contra ellas.
Tiene tambièn la ventaja adicional de que esa paja se descompone y
aporta materia orgànica a la capa vegetal, ademàs de que en tanto marcha su
proceso de descomposición colabora a la conservaciòn de la humedad por el
bloqueo que ejerce sobre la evaporaciòn.
Riego y drenaje.
Si se dispone de sistema para regar, es conveniente aplicar el primer
riego inmediatamente despuès de cosechado el campo. La base adecuada para
decidir cada riego posterior es la evaluaciòn de la evaporaciòn, pero si no se
dispone de esta tècnica es recomendable aplicar un riego al menos cada 10 ò
15 dìas hasta que el campo ”cierre” (cuando el follaje hace que el suelo estè
cubierto de sombra), y despuès cada 15 ò 20 dìas si se mantiene el tiempo sin
lluvias.
La caña nunca debe prescindir del agua necesaria, pues este lìquido
juega un papel vital para su desarrollo vegetativo. Por esta misma razòn es
aconsejable suspender el riego de 30 a 45 dìas antes de su momento de
cosecha, para de esta forma disminuir la intensidad de su desarrollo vegetativo
y favorecer la sìntesis y concentraciòn de la sacarosa o sea, el desarrollo
productivo.
Fertilizaciòn.
La mejor decisiòn en cuanto a dosis de fertilizantes se toma a partir de
los anàlisis de suelo, pero por diferentes razones es muy frecuente que no se
disponga de ellos, pudiendo entonces hacerse algunas consideraciones
pràcticas
Se trata de reponerle al suelo en cantidades aproximadas los nutrientes
que de èl han sido tomados por la caña cosechada en cada tablòn, en las
 57

proporciones que resulten ser las màs adecuadas. Obsérvese la Tabla 1-5, en la
que se muestra que en las condiciones de esos experimentos cada tonelada de
caña cosechada aproximadamente ha extraìdo de la capa vegetal 1,35 Kg de
Nitrògeno, 0,70 Kg de Fòsforo y 3,30 Kg de Potasio.
Como regla general pueden decirse las cantidades que normalmente se
aceptan como las indicadas para reponer la extracción de nutrientes. Estas
cantidades, relacionadas con las toneladas de caña que se produjeron, nos
llevarán a conocer la cantidad de cada nutriente que se debe aplicar en cada
parcela.
Las cantidades que se admiten como reposición de nutrientes al campo
referidas a las toneladas de caña cosechada son las siguientes:
Nitrógeno (N): de 1,00 a 1,20 Kg/TM de caña
Fósforo (P2O5): de 0,4 a 0,5 Kg/TM de caña
Potasio (K2O): de 1,80 a 2,00 Kg/TM de caña
Quizás llame la atención el hecho de que sean cantidades mucho
menores que las que arrojó el ejemplo de la Tabla 1,5 pero debe recordarse
que las cifras de la citada Tabla incluyen los nutrientes que se extrajeron hacia
las raíces y el follaje, mientras que esta última relación está refiriéndose a la
toneladas de tallos que se sacaron del campo en la cosecha.
Los tallos representan alrededor del 40% del peso total de la planta, así
que los números citados tienen bastante similitud con los de la Tabla 1-5 si se
tiene en cuenta que los nutrientes extraidos hacia las raíces siguen siendo allí
utilizados y sólo es necesario reponer los extraídos por los tallos y el follaje.
Otro aspecto que se debe tener en cuenta es la relaciòn entre el Potasio
K
y el Nitrògeno   , la que nunca debe ser inferior a 1,3 y puede llegar a ser
N
hasta de 1,6 en dependencia de las caracterìsticas propias del suelo,
 58

especialmente las relacionadas con la humedad. Resumiento, al fertilizar las

cañas debe cumplirse que: K
1,3 ≤ ≤ 1,6
. N

Un ejemplo de aplicaciòn de lo anterior puede desarrollarse teniendo en

cuenta que los fertilizantes aislados màs utilizados y sus contenidos de
nutrientes son:
Fertilizante %N %P %K
Urea 46 //////////// ////////////
Fosfato Diamònico 18 46 ////////////
Cloruro de Potasio /////////// //////////// 60

A continuaciòn se muestran los càlculos correspondientes para

satisfacer la reposiciòn de nutrientes estudiada.
Càlculo del Fosfato Diamònico: Se debe comenzar por este fertilizante, ya que tambièn contiene
Nitrògeno y por ello influirà en el càlculo de la Urea
Fòsforo a aplicar = 0,50 Kg
0,50/0,46 = 1,09 Kg de Fosfato Diamònico
1,09 x 0,18 = 0,20 Kg de Nitrògeno que se incorpora al aplicar la dosis calculada de Fòsforo
tomando como base el Fosfato Diamònico
Càlculo de la Urea:
Nitrògeno a aplicar = 1,20 Kg
Restàndole lo aportado por el Fosfato: 1,20 – 0,20 = 1,00 Kg de Nitrògeno que deben obtenerse
por vìa de la Urea
1,00/0,46 = 2,17 Kg de Urea
Comprobando el Nitrògeno total: 0,20 vìa Fosfato + 1,00 vìa Urea = 1,20 Kg de Nitrògeno.
Càlculo del Cloruro de Potasio:
a) Para obtener una relaciòn K/N = 1,3 se tiene:
1,20 x 1,3 = 1,56 Kg de Potasio
1,56/0,60 = 2,60 Kg de Cloruro de Potasio
b) Para conseguir K/N = 1,6 tendrìamos:
1,20 x 1,6 = 1,92 Kg de Potasio
1,92/0,60 = 3,20 Kg de Cloruro de Potasio
 59

O sea, que por cada tonelada mètrica de caña es conveniente aplicar

como mìnimo, para que se logre la reposiciòn de nutrientes, lo siguiente:
Fertilizante Kg
Urea 2,17
Fosfato Diamònico 1,09
Cloruro de Potasio 2,60 a 3,20

Para un campo, por ejemplo, en el que se cosecharon 70 TM/Ha, si se

aplica el ejemplo anterior, decidiendo una relaciòn K/N = 1,6 es necesaria la
dosificaciòn de fertilizantes siguiente:
Fertilizante Kg/Ha.
Urea 151,9
Fosfato Diamònico 76,3
Cloruro de Potasio 224,0

Esta dosificaciòn con una relaciòn K/N = 1,6 permite por lo general
esperar un comportamiento productivo muy bueno, siempre que las otras
atenciones se realicen adecuadamente. Como en la agricultura nada es
inamovible, la dosificaciòn señalada serà conveniente analizarla en cada lugar
para tener en cuenta en particular las caracterìsticas de suelo, humedad, etc.
Càlculos similares pueden hacerse cuando se dispone de algùn
fertilizante balanceado cuyo balance no satisface las exigencias cañeras. Tal es
el caso, por ejemplo del NPK llamado triple 15 el cual, como su nombre
indica, contiene 15% de Nitrògeno, 15% de Fòsforo y 15% de Potasio.
Si con el Triple 15 se decide aplicar 1,20 Kg de Nitrògeno por tonelada
de caña, se estarà dosificando un innecesario exceso de Fòsforo y, a la vez, un
K
dèficit considerable de Potasio, ya que en este caso tendremos que = 1.
N
El exceso de Fòsforo afecta los costos, porque es un gasto indebido,
pero el dèficit de Potasio afectarà los costos con mayor intensidad, porque
influirà negativamente en el desarrollo productivo de la plantaciòn, siendo
 60

muy probable que se obtengan bellas cañas, con un follaje de intenso verdor,
pero con poquìsima concentraciòn de azùcar.
Si no hay otra alternativa mas que la de utilizar el Triple 15, serà
oportuno calcular la cantidad de Cloruro de Potasio que se le debe agregar
para llevar la relaciòn K/N a un valor superior a 1,3.
Se ha insistido suficientemente en la importancia de dosificar Potasio en
cantidades suficientes para satisfacer el metabolismo de la caña, pero en
definitiva se trata de mantener un balance Potasio:Nitrògeno adecuado, lo que
significa que no se debe caer en la tentaciòn de favorecer la aplicaciòn de
Potasio hasta tal punto que afecte dicho balance por exceso de este nutriente,
pues cuando el Potasio se encuentre en demasía darà origen a la formaciòn en
la caña de sustancias que estimularàn un aumento de la solubilidad de la
sacarosa, reduciendo asì el potencial de cristalizaciòn con la consecuente
disminuciòn en el central la recuperaciòn azucarera.
Descompactaciòn.
Los suelos trabajados tienden a compactarse, debido tanto al paso de la
maquinaria y personas como a la acciòn del riego y diversos factores
climàticos.
La intensidad de esta compactaciòn depende, ademàs, del tipo de suelo
del que se trate. En un suelo arcilloso, por ejemplo, la compactaciòn serà
mayor si sus cañas se cosechan estando hùmedo que si estas labores se
realizan estando seco. En igualdad de condiciones, los suelos arenosos se
compactan menos que los arcillosos.
Es imprescindible, por tanto, una evaluaciòn en cada lugar para actuar
sin ocasionar gastos innecesarios, pero asegurando la debida aereaciòn del
sistema radicular. A partir de dicha evaluaciòn se decidirà, si es necesario, el
 61

oportuno pase de subsolador a ambos lados de los surcos una vez concluida la
cosecha de cada campo.

RENOVACIÒN DE LAS SOCAS

Al destinar un àrea de terreno a la producciòn cañera, es aconsejable
planificar lo que se va a hacer, asì como los resultados que se quieren obtener
en el perìodo de tiempo que se estime que la plantaciòn va a estar en
producciòn con esa cepa. Esto significa que desde que se proyecta la siembra
de algùn àrea deben definirse las metas a alcanzar en los principales
paràmetros, a saber:
 Toneladas de caña anual por hectàrea
 Toneladas de azùcar por hectàrea para cada año
 Gastos anuales de mantenimiento de la plantaciòn
 Ganancia a obtener.
La conducciòn operativa de la plantaciòn durante el año se encamina a
conseguir las metas previstas con los gastos planificados, controlando esta
informaciòn de modo tal que cada año se tomen las medidas adecuadas para
corregir las desviaciones que presente el cultivo respecto a lo programado.
Desde que se planifica crear la plantaciòn es necesario que exista un
criterio estratègico en cuanto a la renovaciòn, aunque en definitiva serà el
comportamiento productivo el que determinarà el momento oportuno de la
renovaciòn, pues de ninguna manera se justifica que una plantaciòn
subsista si no entrega, como mìnimo, un 15% de ganancia anual, despuès de
haber amortizado la inversiòn realizada para su creaciòn y el gasto para su
mantenimiento periòdico.
Como regla general pudiera afirmarse que al proyectar se deben esperar
los mejores resultados con cinco cosechas, de modo tal que èstas justifiquen
 62

ampliamente la renovaciòn del territorio en cuestiòn. En definitiva, el

comportamiento real de la productividad serà el elemento definitorio para
tomar la decisiòn de extender, recortar o mantener el perìodo productivo segùn
lo planificado.
Un elemento de suma importancia a la hora de optar por una estrategia
de renovaciòn, es la influencia que pueda tener la utilizaciòn de maduradores
en el caso de que se haga uso de èstos para la cosecha ya que,
independientemente de la inocuidad que sobre la planta se les atribuya al
propagandizar la conveniencia de su uso, se trata de productos quìmicos,
ajenos a la vitalidad natural de la caña, que alteran el equilibrio raìces – follaje
en aras de forzar un mayor almacenamiento de sacarosa en el tallo. Es de
esperar, por tanto, que se deprima la productividad agrìcola en las sucesivas
socas y ello obligue a acortar el ciclo de vida aumentando la proporciòn de
renovaciòn.
Pero no necesariamente lo antes comentado ha de verse como algo
negativo, porque si el madurador aumenta la producciòn de azùcar por
hectàrea en una proporciòn econòmicamente conveniente, de modo tal que
durante el ciclo de vida de la cepa se mantiene una ganancia promedio anual
superior al 15% a pesar del nuevo gasto que significa su aplicaciòn, resulta
entonces positiva su utilizaciòn.

¿QUÈ CAÑA NECESITA EL CENTRAL?

Toda la tecnologìa empleada en el central azucarero tiene como fin
extraer a la caña la mayor cantidad posible de azùcar, con una alta
eficiencia tècnico econòmica, pero a esta etapa industrial la preceden dos sub
procesos, la producciòn cañera y la cosecha, siendo necesario que en cada uno
de ellos se maneje su tecnologìa en funciòn del citado objetivo final.
 63

Màs adelante se analizaràn los aspectos relacionados con la cosecha,

pudiendo servir como preàmbulo el señalamiento de que la cosecha debe
entregar diariamente al ingenio la cantidad planificada de materia prima,
fresca, sana y madura.

En el sub proceso
Figura 1-5: COMPETENCIA EN EL CRECIMIENTO Y
agrícola se requiere MADURACIÓN DE LA CAÑA

seleccionar variedades DESARROLLO DESARROLLO

VEGETATIVO Vs PRODUCTIVO
adecuadas, así como
atender la plantación
teniendo en cuenta la
TONELADAS KILOGRAMOS
competencia que existe DE DE AZÚCAR
CAÑA POR
entre el desarrollo POR
HECTAREA
TONELADA
DE CAÑA

vegetativo y el
productivo, en aras del PRODUCCION AZUCARERA EN CAMPO
(Toneladas de azúcar por hectárea)
objetivo final señalado en
la Figura 1-5
La caña ideal es aquella que brinda la cantidad de bagazo suficiente
para satisfacer la demanda energètica del central, y que simultàneamente
contiene gran cantidad de jugo, con alta pureza y elevada proporciòn de
sacarosa. Esto ùltimo es de extraordinaria importancia, pues cuando una caña
logra un alto contenido de sacarosa, pero con baja pureza, serà muy difìcil
para el central extraer tanta sacarosa como podrìa si fuese alta, pues la pureza
es indicativa de la nobleza extractiva de la sacarosa presente.
Tanto el concepto de madurez, como los de contenido de sacarosa y
pureza, seràn estudiados màs adelante, ya que es imprescindible
comprenderlos con toda claridad para conducir eficientemente el Proceso
Agroindustrial Azucarero.
 64

SEGUNDA PARTE

PLANIFICACION Y EJECUCION

DE LA

COSECHA DE LA CAÑA

(Z A F R A)
 65

Desde que en el Siglo XIX el azúcar dio sus primeros pasos de

industrialización, el esfuerzo técnico y cultural ha estado concentrado en la
agricultura cañera y en el procesamiento industrial de la caña, dando a la
cosecha un tratamiento muy sencillo por considerarla una simple etapa de
trasiego, sin exigencias tecnológicas. La mejor evidencia de ello es que
mientras se dispone de abundante literatura técnica sobre la agrotecnia cañera
y sobre los procedimientos industriales, ésta aborda sus respectivos temas
obviando la influencia de la cosecha o, cuando más, refiriéndose a ésta para
tratar la importancia del abastecimiento cuantitativo de materia prima o, si la
relacionan con aspectos cualitativos, lo hacen limitándose a la importancia de
que la caña se abastezca al central libre de materias extrañas.
La frescura de la caña se aborda poco y por lo general superficialmente,
ya que preferentemente sólo se relaciona con el deterioro químico y la pérdida
de sacarosa que éste en sí mismo origina, sin que haya apropiadas referencias
al deterioro microbiológico, ni a la enorme influencia que el mismo tiene en
crecientes pérdidas de azúcar durante el procesamiento fabril.
La cosecha, por tanto, se sigue viendo como el simple trasiego de la
caña, no como un proceso de características propias en el cual, precisamente
debido a dichas características, la materia prima sufre transformaciones no
sólo físicas, sino también, y principalmente, químicas y microbiológicas, las
cuales pueden ser controladas por el hombre siempre que éste tome conciencia
de que existen y sepa de la intensidad cuantitativa que ellas introducen al
proceso de pérdidas de la sacarosa fabricada durante todo un año en el campo.
La quema de la caña como paso previo para su recolección es por sí
misma un efectivo enemigo de la conservación del azúcar logrado en la caña,
 66

pero si además se incorpora el corte mecanizado, o cualquier otro

procedimiento que corte la caña en trozos, entonces la transformación de la
materia prima, como podrá observarse en las páginas siguientes, alcanza
niveles de nocividad apreciablemente intensos.
A medida que se desarrolla y moderniza la producción azucarera para
obtener más producción con menores costos, se amplía el espectro de
requerimientos técnicos de la cosecha pero, como históricamente este aspecto
del proceso se ha movido en un rango prácticamente nulo de exigencias
tecnológicas, no resulta fácil lograr que el hombre interiorice en la práctica
que todo va cambiando.
Figura 2-1: EVOLUCION DE LA PRODUCCION DE AZUCAR A LO LARGO
DE SU PROCESO AGROINDUSTRIAL

SUB-PROCESO SUB-PROCESO SUB-PROCESO

AGRÌCOLA COSECHA INDUSTRIAL

Como indica la figura anterior, es durante la cosecha cuando comienza a

desaparecer el azúcar trabajosamente fabricado en el campo, con el adicional
efecto nocivo de que, además de destruirse la sacarosa, ésta o partes de ésta se
transforman en otras sustancias que afectarán la eficiencia del proceso
industrial.
He ahí la importancia de que la recolección de la caña deje de tratarse
como una simple etapa de manipulación y transporte y pase a ser considerada
como lo que realmente es, un procedimiento técnico con reglas propias que se
integra activamente a la tecnología del proceso agroindustrial azucarero. La
 67

exigencia, pues, de preparar al hombre de la cosecha, es ya un imperativo

ineludible.

ESTIMADO DE CAÑA

Normalmente en los paìses tropicales, excepto en pequeñas zonas de

microclimas particulares, la terminación de la zafra está determinada por el
comienzo de la primavera (invierno en Venezuela), período de 2 a 3 meses de
intensas precipitaciones.
Una vez concluida la campaña azucarera, comienzan a darse los pasos
de preparación de la siguiente. Se atienden intensamente los campos, se
realizan nuevas siembras, se capacita al personal que lo requiere, se repara la
maquinaria de cosecha y el central y, necesariamente, se comienza a calcular
la caña que estará disponible para la venidera contienda azucarera.
Estimado de caña
A la apreciación numérica de la materia prima con que contará el
central en su zafra se le llama “Estimado de caña”. Por su destacado
componente subjetivo, se trata de una compleja tarea que fácilmente se llena
de imprecisiones si no se tienen presentes los cuidados convenientes. Hasta
cierto punto, no sin razón se dice que “estimar es pesar la caña con la vista y
con la imaginación”.
Un tablón, por ejemplo, que tiene 4 ó 5 meses de haber sido cosechado,
se ha de observar con las plantas pequeñas para pronosticar las toneladas de
caña que aportará cuando tenga 12 meses. Para esto es numerosa la
información que debe tomarse como base, aunque siempre será un
componente de mucha importancia la experiencia de quien o quienes estén
estimando.
 68

Pero si bien esto es una realidad, no debe inducir al conformismo con

un mal estimado, ni a dejar de luchar por optimizar su precisiòn mediante
recursos tècnicos, ya que significativos errores en éste conducen a graves
fallas estratégicas en la programación de la zafra y por tanto en sus resultados
económicos. Estas fallas pueden tener principalmente dos consecuencias:
 Si el estimado reporta mayor cantidad de caña que la que existe, el
comienzo de la zafra será mucho antes de lo necesario, por lo que en
momentos todavía de buenos rendimientos ya no quedará caña por
moler, y los volúmenes que debían molerse en ese momento habrán
sido procesados al comienzo de la zafra con un rendimiento menor.
 Si por el contrario, reporta mucho menos que la disponible, la zafra
se iniciará después del momento adecuado y al comenzar el período
de lluvias inevitablemente se dejará de moler una gran cantidad de
caña que ya no será posible cosechar.
Generalmente el central cuenta con un equipo de técnicos agrícolas que
está familiarizado con la plantación. En éste, y en los cañicultores de cada
lugar, se concentra la experiencia para esta labor, siendo aconsejable que entre
ellos se integre equipo encargado de llevarla a cabo.
Independientemente de la experiencia, el citado colectivo tendrá a mano
algunas informaciones que permitirán reducir la preponderancia del factor
subjetivo al estimar.
INFORMACIONES BÀSICAS PARA EL SISTEMA DE
ESTIMADOS DE UN CENTRAL
a. Producción de caña de cada tablón en la zafra anterior y la
tendencia de rendimiento agrícola (TM/Ha) que han mostrado
sus socas sucesivas desde su primer corte.
b. Edad con que se ha cosechado en cada zafra desde su corte como
plantilla.
 69

c. Labores realizadas después de la cosecha, tales como limpia de

malezas, riego, fertilización, etc.
d. Comportamiento real de las lluvias del año hasta ese momento,
asì como el probable según el régimen pluviométrico histórico.
e. Momentos críticos por los que ha pasado el tablón en cuestión.
Por ejemplo, intensa sequía, innudaciones, ataques de alguna
plaga, etc.
f. Características de la variedad en cuestión, y su tendencia de
rendimiento agrìcola en el lugar según la cepa.
g. Medición de la población del tablón y su comparación con la del
año anterior en el mismo momento

Puede asegurarse que el éxito en la labor de estimar caña depende en

gran medida de que en el central no se vea esta misión como una medición
puntual de un momento, sino como un sistema que en el transcurso de cada
año, y año tras año, se va optimizando.
Obsérvese a continuación un ejemplo de lo que puede ser el Sistema de
Estimados para dos centrales cuya etapa óptima de zafra puede ubicarse desde
principios de Noviembre hasta fines de Mayo, porque su perìodo fuerte de
lluvias normalmente sucede desde fines de Mayo hasta finales de Septiembre.
Obviamente, en lugares donde la primavera se coloque en otros meses, o por
las características de sus microclimas no haya una etapa de lluvias bien
definida, correspondientemente se podrán seleccionar los momentos del
estimado conservando la concepciòn utilizada en el ejemplo.
Estimado de Junio.
En este momento las cañas están pequeñas, por lo que debe acudirse a
los reportes estadísticos y, por supuesto, a la observación física del campo en
cuanto a la presencia de malezas, población, verdor del follaje, características
del suelo y comportamiento del drenaje durante la etapa de lluvias que en ese
momento està en su plenitud.
 70

En este estimado puede aceptarse como una desviaciòn normal un error

de ± 15 %.
La información que aporta permite optar por una “Fecha Preliminar de
Inicio de Zafra”, a partir de la cual se decidirán los cronogramas de
reparaciones del central y de la maquinaria de cosecha.
RESULTADOS DEL ESTIMADO DE JUNIO
Área a cosechar Rendimiento Caña a cosechar
Central
(Ha) (TM/Ha) (TM)
Central “A” 4.587 80,4 390.503
Central “B” 3.580 77,0 275.660

Estimado de Septiembre.
Ahora estamos ante una plantación que con mayor precisión puede
“decirnos lo que nos va a dar”. Por su repercusión se necesita en este
estimado una exactitud mayor que en el anterior. El estimado de Septiembre
podrá evaluarse como excelente sólo si después de concluida la zafra muestra
que contenía un error o imprecisión no mayor de  10 %
Las decisiones que de él se derivan tienen una importancia
trascendental, siendo las siguientes:
a. Fecha definitiva de inicio de zafra.
b. Programación preliminar de corte.
c. Organización preliminar del corte, alza y transporte
d. Fecha de pruebas definitivas del central.
RESULTADOS DEL ESTIMADO DE SEPTIEMBRE
Área a cosechar Rendimiento Caña a cosechar
Central
(Ha) (TM/Ha) (TM)
Central “A” 4.587 82,5 400.703
Central “B” 3.850 77,8 278.524

Rectificación mensual del estimado.

Una vez iniciada la cosecha, mensualmente es oportuno rectificar el
estimado de las áreas cuyas cañas aún no se han cosechado, tomando como
 71

base el comportamiento real del estimado en los campos ya cosechados. Estas

rectificaciones son evaluadas en el central para tomar oportunamente las
decisiones correspondientes.
PLANIFICACION DE LA ZAFRA
Planificar la zafra es prever su desarrollo con la caña disponible,
enmarcándola en el período que pueden obtenerse los mayores rendimientos
azucareros.
Los elementos a considerar para esta planificación son:
1. Fecha de terminación. Para èsta las estadísticas y vivencias de cada lugar
permiten presumir con bastante exactitud el momento a partir del cual
comienzan las lluvias intensas. Supóngase que para los dos casos
ejemplificados se considera como fecha de entrada de la primavera el 31 de
Mayo.
Es recomendable entonces fijar la fecha de terminación unos días
antes del citado, de modo que se disponga de alguna reserva para asimilar
moderados imprevistos. Como estos imprevistos deben ser, y valga la
redundacia, los verdaderamente imprevisibles, se trata de una conservadora
reserva de sólo unos días.

FECHA DE TERMINACION PLANIFICADA

Central “A”: Mayo 20
Central “B”: Mayo 10

2. Capacidad industrial. Necesitamos acudir a tres conceptos relacionados

con la capacidad de procesamiento del central.
CAPACIDAD POTENCIAL (CP)
Es la cantidad de caña que en 24 horas puede ser integralmente
procesada por un central sin detener la molienda en ningùn momento,
 72

manteniendo un òptimo balance energètico. Està determinada exclusivamente

por el equipamiento disponible y su estado tècnico.
Dicho de otra manera, es la màxima cantidad de caña que, sin pèrdida
de tiempo alguna, un central azucarero puede procesar con màxima eficiencia
no sòlo en la Planta Moledora, sino tambièn en las àreas de Purificaciòn de
Jugo, Evaporaciòn,Cristalizaciòn y Centrifugaciòn, con autoabastecimiento de
energìa, tanto calòrica como elèctrica.
Al dividir CP entre 24 se obtiene la Razón de Molida (RM) horaria que
el ingenio debe mantener mientras esté moliendo.
TIEMPO PERDIDO (TP)
Es el tiempo previsible que la molienda estará detenida por cualquier
causa. Para planificar éste se acude a la estadística de las diferentes causas, así
como los trabajos o inversiones que se han hecho en el central o fuera de él
para minimizar esta afectación.
Al programar el Tiempo Perdido es aconsejable no planificar ninguno a
la Falta de Caña, ya que el abastecimiento de materia prima se planifica para
satisfacer la Capacidad Potencial, y como siempre se van a producir paradas
de la molienda por causas industriales u otras, y asì està previsto en el plan,
èstas deben ser suficientes para compensar las fallas que se produzcan en el
sistema de cosecha.
Obviamente, si se planificara un tiempo perdido por falta de caña, en la
pràctica el mismo plan estarìa indebidamente justificando la apariciòn de esta
falla.
Normalmente la estadìstica permite definir algunas causas de Tiempo
Perdido, entre las que se pueden señalar las industriales y otras. En las
industriales pueden considerarse las Roturas, las Interrupciones Operativas y
el tiempo para Mantenimientos Programados, mientras que en el grupo de
 73

“otras” puede incluirse el tiempo perdido por Lluvias, por causas varias no
industriales y por diversas razones que no son previsibles.
Se acostumbra indicar el Tiempo Perdido en % del tiempo natural
disponible (1 hora en el día, por ejemplo, representa 4,2%).
CAPACIDAD OPERACIONAL (CO)
Resulta de restar a la Capacidad Potencial lo que se deja de procesar
debido al Tiempo Perdido, asumiendo que durante ese tiempo lo que se deja
de moler es al ritmo de la RM.
Procedimiento para fijar la fecha de inicio de la zafra.
En los centrales tomados como ejemplo se tienen los siguientes datos
básicos:
Tabla 2-1: Valoresnecesarios para determinar fecha de inicio de zafra
Parámetro U.M. Central “A” Central “B”
Fecha de Terminación Fecha Mayo 20 Mayo 10
Caña disponible TM 390.503 275.660
Capacidad Potencial TM/día 3.000 2.000
T.P. por roturas % 1,5 2,3
T.P. por interrupciones % 3,0 2,8
T.P. por mantenimiento % 4,5 5,0
T.P. por lluvias % 4,5 5,4
T.P. miscelànea no industrial % 1,5 1,6
T.P: por otras causas % 5,0 5,0
Tiempo Perdido Total % 20,0 22,1
Capacidad Operacional TM/día 2.400 1.558

Cálculo de los días de Zafra.

Caña disponible
Días de Zafra =
Capacidad Operacional

Central “A” = 163 días Central “B” = 177 días

Las costumbres en las zonas de ambos centrales hace inevitable detener
la zafra 6 días en Navidades, 3 en Carnavales y 5 en Semana Santa, lo que se
tiene en cuenta para objetivizar la planificación, aumentando estos 14 días a
los calculados anteriormente, ya que aunque en ellos no se procesarà caña,
 74

forman parte de la duraciòn natural de la zafra. Los días definitivos de

campaña azucarera a considerar como plan son:

Central “A” = 177 días

Central “B” = 191 días

Inicio de zafra.
A partir de las fechas de terminación previstas, contando
regresivamente en el calendario se determina la fecha en la que el central debe
comenzar su zafra.
Central “A”: Noviembre 24
Central “B”: Noviembre 13

DETERIORO DE LA CAÑA DURANTE LA COSECHA

Entre los múltiples problemas derivados de la recolección y transporte

de la caña, es éste uno de los más importantes y, contradictoriamente, de los
menos atendidos. Miles de toneladas de azúcar trabajosa y costosamente
producidas mediante las labores agrícolas, se pierden a diario en la zafra como
consecuencia del deterioro cañero. Pero como se trata de fenómenos
intrínsecos, no se evidencian de un modo lo suficientemente impactante a los
empíricos ojos de los azucareros, como para provocar en ellos una reacción
concordante con su gravedad.
La realidad de los bajos precios en la comercialización del azúcar
conlleva el imperativo de reducir costos y éste, a su vez, induce con celeridad
cambios tecnológicos que le den respuesta.
Lo màs frecuente es que el hombre de la cosecha disponga de baja carga
técnica y cultural, tendiendo por ello a ser demasiado empírico, por lo que al
introducir nuevos métodos de recolección y ver que el central continúa
 75

produciendo azúcar, asume que nada más ha cambiado, y consecuentemente

no impone a su pensamiento el imperativo de evolucionar a la misma
velocidad que lo hacen los métodos y equipos empleados.
Es usual que en lugares, por ejemplo, en los que a través de años se ha
cosechado manualmente, se introduzca una máquina cosechadora y se siga
pensando que el tratamiento a la caña puede ser el mismo al que se está
habituado.
Y es peor aùn cuando, sin introducir cambios tecnològicos, se tratan de
optimizar los mètodos a los que el hombre està habituado, pues por lo general
se resiste a aceptar que lo que se ha estado haciendo de una manera toda la
vida, se haya estado haciendo mal o, al menos, que se pueda mejorar.

CONCEPTOS BÁSICOS
Para facilitar la comprensión de numerosos fenómenos a los que se hará
referencia en lo adelante, convine analizar los que hemos llamado “Conceptos
Básicos”, pues su comprensión es necesaria entender la problemática
azucarera de modo que nos permita actuar correctamente en consecuencia.
La mayoría de los materiales azucarados pertenecen a la categoría de
“soluciones impuras azucaradas”. Ellas están formadas mayoritariamente por
agua, en menos proporción por algunos sólidos disueltos en ella, tales como
sacarosa, glucosa, fructosa, etc., y por proporciones menores de otros sólidos
como la tierra y la ceniza resultante de las quemas para cosechar.
Los términos usualmente utilizados para caracterizar dichas soluciones son
los siguientes:
Polarización o Pol
Los azúcares en solución tienen la propiedad de polarizar la luz o sea,
que si a través de una solución azucarada hacemos pasar un rayo de luz, éste
no seguirá una trayectoria recta como lo haría si se tratara de agua pura, sino
 76

que se desviará hacia uno u otro lado dependiendo del compuesto azucarado
de que se trate.
Esta propiedad, también conocida como “actividad óptica” de los
carbohidratos, es la que se aprovecha para determinar el contenido
aproximado de azúcar que tiene, por ejemplo, el guarapo, ya que la desviación
hacia la derecha del rayo de luz es proporcional a la concentración de sacarosa
que hay en la solución estudiada.

Figura 2-2: 0
Representación del efecto
Rayos de luz
de polarizaciòn de la luz
A
propio de las soluciones
G
U
azucaradas. En este A A
G Polarímetros
efecto se basa el U D
A U
funcionamiento de los
L
C
Polarímetros utilizados
E
para medir la

concentración de azúcar

en una solución.

Pero obsérvese que se dice “contenido aproximado”, porque aunque

está claro que la sacarosa desvía el rayo hacia la derecha y que el ángulo de la
desviación es proporcional a la cantidad de sacarosa presente, en el jugo
existen también otras sustancias que tienen un efecto de polarización diferente
en el sentido y/o en la intensidad. La Glucosa, por ejemplo, también desvía la
luz hacia la derecha, pero con una intensidad diferente. La Fructosa, sin
embargo, siendo también un azúcar, origina una desviación hacia la izquierda.
 77

Puede comprenderse entonces que se trata de una medición indirecta e

influenciada por otras sustancias que están presentes, lo cual hace que la
estimación sea sólo aproximada. Pero a pesar de ello, por motivos prácticos
derivados de la sencillez del análisis, se toma mundialmente la Pol como
sinónimo de la Sacarosa presente.
Obsérvese esquemáticamente la composición de la molécula de la
Sacarosa.

Glucosa o Dextrosa Fructosa o Levulosa

Figura 2-3: MOLÉCULA DE SACAROSA

Cuando por cualquier razón se rompen las moléculas de sacarosa, las

nuevas sustancias que aparecen, Glucosa y Fructosa, comienzan a atenuar la
desviación dextrógira (hacia la derecha) de la luz hasta que, al ser mayoritarias
las moléculas de sacarosa que se destruyen, se invierte hacia la izquierda el
rayo de luz en virtud de la influencia de las sustancias ahora presentes. De
aquí surge el término muy utilizado entre azucareros de llamar “inversión de
la sacarosa” a la destrucción del azúcar.
Resumen de términos.
Pueden ahora comprenderse los términos más utilizados en el
procesamiento azucarero, siendo los siguientes:
Brix. Proporción de sólidos totales que están disueltos en una solución
azucarada. Se expresa en Grados Brix (°Bx), lo que es equivalente al % en
peso de todos los sólidos disueltos.
 78

Recuérdese que la disolución es un fenómeno molecular, lo que

significa que cuando un sólido se disuelve en un solvente, las moléculas del
primero se distribuyen por entre los espacios intermoleculares del segundo, tal
como se muestra en el esquema de la figura siguiente.

Otras impurezas
H O
H O
presentes en el jugo de caña,
H O Na Cl H
H
como tierra, cenizas de la Na
H Cl O
H Cl
quema, partículas de hojas Cl
Na
H O H Na
secas, bagacillo, etc., son
H O H
Cl O
simplemente sólidos dispersos, Cl Na H
H Na
H
puesto que no se difunden H O
Na
H O
molecularmente, razón por la Cl H
Na Cl
H
cual no pueden ser H O
Cl
Na
H O O
H
considerados como integrantes H
H H

del Brix. Fig.2-4 Disolución de sal común (NaCl) en agua

(H2O)

Pol. De los sólidos totales disueltos, la Pol es la proporción aproximada

de éstos que es azúcar o sacarosa. Se expresa en por ciento y se acepta como
el % en peso de sacarosa que contiene la solución. Obviamente, como la Pol
es una parte de los sólidos totales, siempre ha de ser numéricamente menor
que el Brix.
No Azúcares. Es la proporción de sólidos disueltos que no es sacarosa,
siendo el resultado de la diferencia entre el Brix y la Pol.

No Azúcares = Brix - Pol

 79

Pureza. Es un término de gran importancia para los fabricantes de

azúcar, ya que puede considerarse un indicativo de la nobleza o facilidad del
jugo u otras soluciones azucaradas para ser procesadas y extraer de ellas la
sacarosa cristalizada. Conceptualmente la Pureza es la proporción
porcentual de sacarosa respecto al total de sólidos disueltos.

Pol
Pureza = x 100
Brix

Hay otra manera de interpretar el concepto de Pureza que tiene también

gran importancia para profundizar en algunas operaciones de la fabricación
azucarera. Esta otra forma puede resumirse diciendo que la Pureza es las
partes de Pol por cada 100 menos la pureza partes de impurezas disueltas.
Obsérvese un ejemplo que permite deducir lo antes dicho.
a) Se tienen 1.000 Kg de miel final con una Pol de 29,92% y 88,00 °Bx
Obviamente estamos ante un material que tiene 299,2 Kg de Pol y 880,0
Kg de sólidos totales. Las impurezas totales serán 880,0 – 299,2 = 580,8 Kg.
Tendremos entonces en el material en cuestión la relación siguiente:
299,2 PartesdePol
= 0,515 Partes de Pol/Impurezas disueltas
580,8 Im purezasdisueltas

299,2
b) La Pureza del material es x 100 = 34,00%
880,0

Aplicando el concepto citado se tendría que una Pureza de 34%

significa que se tienen 34 partes de Pol por cada 100 – 34 partes de
impurezas disueltas.
34
O sea, partes de Pol/impurezas disueltas,
100  34
34
lo que sería igual a = 0,515
66
 80

Obviamente, mientras mayor sea la Pureza, menor será la cantidad de

impurezas presentes en la solución, y como son estas impurezas las que
dificultan la recuperación de azúcar, la facilidad para tal recuperación aumenta
con la Pureza.
Se puede comprender mejor lo dicho en cuanto a que la Pureza es
sinónimo de nobleza o facilidad de procesamiento de los materiales
azucarados teniendo presente una regla que indica que por cada 1% de No
Azúcares, queda inhibida al menos la cristalización del 0,4% de la sacarosa
presente. Obsérvese en la Tabla siguiente la representación numérica de lo
antes expuesto para diferentes valores de Pureza.

Tabla 2-2: Variación de la Sacarosa cristalizable según la proporción de impurezas (No Azúcares)
presentes en la solución. Se supone una solución de 85 °Bx
Pol teórica Mínima Pol real
Pureza Pol No Azúcares
inhibida (%) inhibida (+ 10 %)
85,00 72,25 12,75 5,10 5,61
80,00 68,00 17,00 6,80 7,48
75,00 63,75 21,25 8,50 9,35
70,00 59,50 25,50 10,20 11,22
65,00 55,25 29,75 11,90 13,09
50,00 42,50 42,50 17,00 18,70
45,00 38,25 46,75 18,70 20,57
40,00 34,00 51,00 20,40 22,44
35,00 29,75 55,25 22,10 24,31
33,00 28,05 56,95 22,78 25,06
30,00 25,50 59,50 23,80 26,18
28,00 23,80 61,20 24,48 26,93

Se aprecia como en la medida que desciende la pureza,

proporcionalmente aumenta la cantidad de sacarosa que no puede cristalizar.
Esto se hace crítico por debajo de 40% de pureza, ya que la posibilidad teórica
de recuperación es tan pequeña que no vale la pena el gasto de energía que se
necesita hacer para lograrlo.
 81

A esto se suma que trabajar en Tachos con mieles de purezas inferiores

a 45% propicia un gran crecimiento de la viscosidad que hace prácticamente
inmanejables los productos en proceso.
La columna de la Tabla titulada “Pol teórica inhibida” considera los
valores que resultan de la regla comentada anteriormente pues, como puede
comprobarse, sus magnitudes equivalen a la multiplicaciòn de los No
Azùcares por 0,4. Pero en la pràctica esto no puede lograrse, ya que para
hacerlo tendrìa que efectuarse todo en condiciones ideales y eso no es posible
en una instalaciòn industrial; por ello se agrega la columna “Mìnima Pol real
inhibida”, ya que en la vida real nunca menos de 10% por sobre la teòrica serà
el azùcar que dejarà de recuperarse como consecuencia de los No Azùcares
presentes.
Analicemos ahora la afectaciòn a la caña durante la cosecha, actividad
durante la cual se manifiestan dos tipos de deterioro, teniendo cada uno mayor
o menor importancia en dependencia de las circunstancias imperantes, ya sea
referidas a la naturaleza como a equipamiento y a métodos. Hay un tipo de
deterioro preferentemente químico y otro en el que predominan factores
microbiológicos. Véanse brevemente ambos.
Deterioro Químico
Es el predominante en el corte manual de caña sin quemar.
La molécula de sacarosa es un disacárido formado por la uniòn de una
molécula de glucosa o dextrosa con otra de levulosa o fructosa. Al cortar la
caña y transcurrir las horas, la temperatura y la humedad en un medio
biològicamente ya muerto, hacen disminuir el pH y esto a su vez facilita la
hidròlisis de la sacarosa, de modo que el enlace de oxígeno que une a la
glucosa con la fructosa se rompe y así quedan dichos componentes separados,
desapareciendo la sacarosa y pasando la glucosa y la fructosa que la formaban
 82

a engrosar los llamados No Azúcares. Es lo que ya el lector conoce como

inversión de la sacarosa.
Es un hábito creado entre los azucareros llamar No Azúcares a la
diferencia entre el Brix y la Pol en el jugo de caña, a pesar de que en la
integración de esa diferencia hay sustancias como la glucosa y otras que,
hablando con rigor, son azúcares. El citado hábito se respeta y utiliza en este
trabajo.
Tres factores en la caña cortada, el calor, la humedad y la disminución
del pH, son los elementos que estimulan la inversión, fenómeno cuyos efectos
sobre el jugo son:
 Disminución de la Pureza
 Aumento de los No Azúcares
 Aumento de la acidez
Las consecuencias posteriores en el proceso fabril de estas variaciones
en la composición química del jugo son el aumento de la producción de miel
final o melaza, con la proporcional disminución del rendimiento en azúcar.
Por esta razón lo más práctico es que la caña que se cosecha mediante corte
manual y sin quemar, llegue al central antes de transcurrir 36 horas de
cortada.
Deterioro Microbiológico
En los lugares donde se manipulan productos azucarados, como los
cañaverales, el central, etc., siempre está presente un microorganismo llamado
Leuconostoc Mesentroides (LM), que trata de ponerse en contacto con la
sacarosa disuelta.
El LM no puede penetrar en la caña a través de su corteza, pero sí por
las partes en que ésta no interfiere, como son las puntas de corte y las
rajaduras o fisuras de la cáscara.
 83

Vive y se reproduce el LM absorbiendo la energía que se libera al

romperse el enlace químico central de la molécula de sacarosa, de modo que
ésta deja de existir, quedando las moléculas de dextrosa y levulosa separadas y
libres, disueltas en la solución de que se trate.

Figura 2-5: Separación de la Dextrosa y la Levulosa por la acción del LM

en la molécula de Sacarosa

DEXTROSA O LEVULOSA

Enlace que rompe el LM

Posteriormente el LM necesita gastar la energía absorbida en la anterior

operación, lo cual hace, en primer lugar, reproducièndose, pero como en la
reproducciòn no agota toda la energìa absorbida, la que aùn tiene disponible la
emplea para crear un enlace químico entre las moléculas libres de glucosa
unas con otras, dando origen a una macro molécula cuyo esquema puede
observarse en la Figura siguiente. Esta cadena así formada se conoce como
Dextrana, polisacárido de alto peso molecular que disuelto en agua tiene una
alta viscosidad y el efecto de un pegamento.
D E X T R A N A

… ...
Figura 2-6: Moléculas de Glucosa o Dextrosa unidas para formar la Dextrana

La acción del LM, por cuanto al desarrollarla se va simultáneamente

reproduciendo, transcurre en el tiempo en progresión geométrica, siendo
favorecida por altas temperaturas y humedades ambientales, así como por un
bajo pH y por el contenido azucarero de las cañas en cuestión. Esto hace que
 84

no sea posible diagnosticar por igual la gravedad de sus efectos para cualquier
parte del mundo, ya que en cada lugar será más o menos intensa en
dependencia de las citadas variables.
Tratándose de cañas de alto potencial azucarero los cuidados deben
extremarse, ya que en la medida que este fruto tiene un mayor contenido de
azúcar, aumenta la velocidad del deterioro microbiológico. Cuando la caña de
azúcar se cosecha sin quemar y se corta a todo lo largo, el deterioro rector del
proceso es el químico (Figura 2-7), ya que en cada caña el LM sólo dispone
como puntos de acceso de los dos extremos del corte. Pero cuando el campo
se quema, como consecuencia del calor aparecen en la corteza de la caña
delgadas fisuras que ofrecen nuevos puntos de acceso al LM (Figura 2-8).

Deterioro químico

Deterioro microbiológico

Puntos de acceso del Leuconostoc M.

Figura 2-7: Predominio del deterioro químico ante la limitación de acceso del
LM al interior de la caña

La situación es otra cuando la caña es procesada mediante cosechadoras

o estaciones mecánicas de limpieza, ya que como puede verse en la
Figura 2-9, se multiplican los puntos de acceso para el LM.

DETERIORO MICROBIOLOGICO

Figura 2-8: Cuando hay quema, las fisuras que el calor produce en la corteza facilitan que el
deterioro microbiológico sea casi total. Es fácilmente imaginable que si esta caña, además, se corta
en trozos, este tipo de deterioro será absoluto
 85

Ante la quema, siempre toma el primer plano el deterioro microbiológico,

el cual se desarrolla a gran velocidad, haciéndose verdaderamente crítico
cuando coinciden la quema y el corte mecanizado.

DETERIORO QUÍMICO

Deterioro Microbiológico. Puntos de acceso del L.M.

Figura 2-9: Caña de 1,80 m de largo, ahora cortada por cosechadora sin quemar. Aparecen 12 puntos de
posible acceso del LM para desatar el deterioro microbiológico de modo predominante, mientras que el
químico pasa a un segundo plano

El efecto dañino menos importante del deterioro microbiológico es el

azúcar que se pierde al convertirse en dextrana, ya que relativamente no se
trata de grandes cantidades en peso. El daño de considerable envergadura
radica en el hecho de que al haber dextrana presente en el jugo, se afecta la
cristalización y la retención de la sacarosa que no fue destruida, puesto que las
viscosidades que se crean y la deformación de los cristales de azùcar que se
presenta, son fenòmenos que minimizan intensamente la recuperación de
azúcar en el central.
A primera vista puede parecer de escasa importancia que los cristales
tengan una u otra forma, pero no es así. Normalmente el cristal de sacarosa
tiende a la cuadratura, lo cual es, geométricamente hablando, la optimización
del área superficial para iguales sumas de longitudes laterales. Ello implica
que al variar esa tendencia hacia formas rectangulares, o incluso cónicas, se
reduzca el área superficial para igual cantidad de masa cristalizada y número
de cristales, siendo precisamente en esa superficie sobre la que tienen que
 86

depositarse las molèculas de sacarosa para ir haciendo crecer los cristales de

azùcar hasta el tamaño que exige el proceso tecnológico..
Los números muy pequeños presentan el inconveniente de que se
subestiman cuando no estamos habituados a ellos, siendo poco probable que
se preste atención al hecho de que, por ejemplo, al deformarse un cristal de
sacarosa el área de su superficie se reduzca en 0,25 mm2, ya que en realidad es
una dimensión por sí misma despreciable.
Pero razònese que una Masa Cocida “A” ya lista para salir del tacho
tiene aproximadamente 4,8 millones de cristales en cada pie cúbico, y
cualquier tacho descarga unos 1.200 pie3 al terminar una templa de azúcar
comercial. Estamos entonces hablando de que en este caso, sólo por la
reducción de 0,25 mm2 del área de un cristal, se han perdido para el trabajo
del tacho 1.440 m2 de superficie para la deposición de sacarosa, lo que explica
la causa de la lentitud del tacho y de la imposibilidad de éste para recuperar
toda la sacarosa teóricamente recuperable que se encuentra disuelta en la miel.

EVIDENCIAS CUANTITATIVAS DEL DETERIORO DE LA CAÑA.

La demostraciòn de que se ha producido deterioro de la materia prima
en un central en zafra es siempre un tema muy complejo, casi siempre objeto
de discusiones por lo general estèriles, que conducen a crear discordias nada
productivas entre los tècnicos y dirigentes que realizan la cosecha, por una
parte, y los que operan el central, por otra.
A veces en el central hay problemas operativos que afectan su
eficiencia, y se trata de responsabilizar con esos resultados a la cosecha con la
acusaciòn de que la caña deteriorada ha originado esos trastornos, sin que de
manera alguna se reconozcan los errores cometidos en la conducción del
proceso fabril. En otras oportunidades, la caña llega al ingenio realmente
 87

deteriorada y no hay manera de que por parte de los que la cosechan se acepte
que efectivamente se ha envejecido, respaldando su posiciòn con reportes en
los que supuestamente se consignan “responsablemente” las horas de quemada
o cortada que tiene la caña, y en estos reportes por lo general nunca aparece
algùn lote que vaya màs allà de las 48 horas.
Este es un tema alrededor del cual siempre se habla, pero sobre el cual
lo habitual es que no se acaben de tomar medidas que en realidad lo resuelvan,
y mientras tanto, sigue siendo el deterioro de la caña el fenòmeno responsable
de perder de 10 a 15%% de rendimiento sòlo por fallas organizativas,
conformismo y falta de exigencia. Esa proporciòn de 15%, que puede parecer
pequeña, significa que una zafra con 8,00% de rendimiento podrìa subirse a
9,20%, diferencia que para una campaña de 8 millones de toneladas mètricas
de caña equivale a la cifra nada despreciable de 73.600 TM de azùcar.
Pero se trata de un fenòmeno de direcciòn que no se va a resolver, ni
siquiera a mejorar, mientras siga en el terreno subjetivo de los criterios, las
opiniones, y el enfrentamiento oral de unos contra otros.
El autor ha dedicado una buena parte de sus años azucareros a buscar
definiciones cuantitativas del deterioro de la caña, tanto de prácticas ajenas
estudiadas como de experiencias propias, siempre con el ánimo de contribuir a
que se suprima el tratamiento de tan importante asunto desde puntos de vista
subjetivos, siempre discutibles y que no ayudan a la toma de decisiones. A
continuaciòn se muestran algunas de estas consideraciones.
1.- Aumento de la acidez del jugo.
No se trata del pH, sino de la Acidez Total, expresada como la
proporciòn de Acido Acètico que se encuentra en el jugo de caña al llegar èsta
al central. Esta Acidez se mide en gramos de àcido acètico por litro de jugo
(g/l), no debiendo este paràmetro superar el valor de 0,8 a 0,9 g/l cuando la
 88

caña està verdaderamente fresca. Para trabajar con mayor seguridad, ya que el
contenbido de ácido acético en la caña está influido por varios factores,
especialmente los suelos, es aconsejable que en cada central se caractericen
sus cañas frescas y se defina el patrón de ácido acético que puede tomarse en
el lugar en cuestión.
La apariciòn del àcido acètico en el jugo de caña no es casual. En
cuanto se inicia el deterioro, una parte de los azùcares presentes en el jugo se
fermenta, dando origen a pequeñas cantidades de alcohol etìlico (etanol),
sustancia que a continuaciòn reacciona con el oxìgeno presente para formar
acetaldehìdo mientras que èste, a su vez, reacciona tambièn con oxígeno para
formar el àcido acètico. Por esta razòn el jugo de caña es una excepcional
materia prima para producir un buen vinagre, ya que este producto alimenticio
de presencia habitual en nuestras mesas no es màs que una soluciòn diluìda de
àcido acètico.
Las reacciones quìmicas que caracterizan este proceso son,
representadas abreviadamente, las siguientes:
2CH3CH2OH + O2 → 2CH3CHO + 2H2O
Alcohol Etílico o Acetaldehído
Etanol

2CH3CHO + O2 → CH3CO2H + 2H2O

Acetaldehído Acido Acético

La presencia de ácido acético es un buen indicador de deterioro

químico de la caña cuando ésta se está cosechando sin quemar, y en ese
caso puede asumirse que cada 0,1 de aumento por sobre la cantidad normal
ya señalada se corresponde aproximadamente con un día de cortada.
No resulta, sin embargo, un indicador tan preciso cuando se cosecha
quemando previamente, ya que en este caso es tanto el predominio del
 89

deterioro microbiológico, que son los parámetros característicos de éste los

que evidencian el atraso de la caña.
No obstante, aunque al tratarse de caña quemada no pueda asegurarse
que un aumento de 0,1 g/l de ácido acético equivalga a un día de quemada o
cortada, pues no se mantiene esa proporcionalidad, se puede afirmar que
valores superiores a 1,5 g/l indican que la caña ha sufrido un proceso intenso
de deterioro.
2.- Presencia de Dextrana en el jugo de la caña.
Como fue explicado anteriormente, cuando la caña se cosecha quemada,
o simplemente mediante corte mecanizado, aunque previamente no se queme,
es inevitable el veloz avance del deterioro microbiológico a cargo del
Leuconostoc Mesenteroides, lo que traerá como consecuencia la formación de
Dextrana en el guarapo.
Rigurosas mediciones de laboratorio y comprobaciones en fábrica
realizadas por el autor y un equipo de especialistas durante la década de los
años 70, permitieron comprobar que cuando en el jugo se cuenta con una
cantidad de Dextrana igual o mayor de 0,25 %Brix, es indicativo de que se ha
producido un intenso deterioro que inevitablemente tendrá como consecuencia
que se produzcan deformaciones en los cristales de sacarosa, así como altas
viscosidades en los materiales del proceso, efectos que originarán importantes
reducciones de la capacidad de molida y elevadas pérdidas de azúcar en la
melaza.
Se pueden encontrar explicaciones científicas que demuestran que la
responsabilidad por la deformación de los cristales recae sobre los
oligosacàridos, no sobre la dextrana, pero esto no debe crear confusiones que
conduzcan erradamente a la conclusión de que es falso lo señalado en el
párrafo anterior. Podemos asegurar que con 0,25 %Brix o más de dextrana en
 90

el jugo se deformarán los cristales, por lo que a continuación se explica el

asunto a fin de aclarar esta aparente contradicción.
Cristalización es un término que puede utilizarse como sinónimo de
ordenamiento, pues la estructura atómica de un núcleo cristalino es regular,
aunque no siempre posee la misma regularidad la orientación de un núcleo con
respecto a otro al formar un cristal.
No se ha descubierto ninguna ley que controle el hábito de los cristales,
pero se conoce que algunas impurezas presentes en el licor madre pueden
afectar dicho hábito al transferirse masa de la fase líquida a la sólida,
principalmente provocando diferentes velocidades de desplazamiento de las
caras entre sí, aunque generalmente tiendan a mantenerse constantes los
ángulos interfaciales.
Investigaciones realizadas en el ICINAZ (Instituto Cubano de
Investigaciones Científicas Azucareras), han demostrado que los
oligosacàridos atenúan la velocidad de desplazamiento de dos caras con
respecto a la otra, provocando una forma alargada del cristal (tipo ataúd),
cuando es moderada la cantidad de ellos presente, y puntiaguda (tipo aguja),
cuando es muy elevada su concentración, provocando la anomalía de restringir
el crecimiento de la tercera cara a lo largo de sólo un sentido de su eje,
también alterando los ángulos interfaciales.
Es evidente la relación entre el aumento de este tipo de impurezas y la
intensidad de variación del hábito de crecimiento en observaciones empíricas,
pues se ha podido apreciar en centrales que procesan cañas muy afectadas por
el deterioro microbiológico que en las templas A los cristales son típicos
ataúdes, en las templas B se mantiene la forma de ataúd, pero más largo y
estrecho, mientras que en las templas C predominan los cristales tipo aguja, lo
 91

cual coincide con el lógico incremento escalonado, de un tipo de templa a la

otra, de la concentración de impurezas.
Siempre que en las cañas hay dextrana, ésta se acompaña de
oligosacàridos. Más adelante se explicará por qué. El efecto de ambos es muy
dañino y aunque por razones didácticas se traten por separado, debe tenerse
presente que, teniendo en cuenta su procedencia, en este caso siempre
coexisten.
La dextrana por sí misma aumenta la viscosidad y con ello frena la
velocidad de cristalización; pero la alta viscosidad por ella creada, por cuanto
el mecanismo predominante en la cristalización es la difusión, no puede crear
alargamiento pues la difusión, en ausencia de otras impurezas, es
potencialmente igual hacia todas las caras, y la viscosidad lo que produce es
una disminución de la intensidad difusional de los núcleos.
El oligosacàrido, sin embargo, por tratarse de una molécula más
pequeña, parece que puede interferir la deposición de núcleos en algunas
caras, originando un crecimiento no uniforme del cristal.
La aseveración que más arriba se hizo, cuya explicación quedó
pendiente, de que en el central azucarero cuando hay dextrana siempre
coincide con oligosacàridos, se basa en una hipótesis que toma en cuenta que
esa dextrana está ahí como consecuencia del deterioro microbiológico de la
caña. No se trata de una dextrana obtenida mediante una tecnología que
asegure macromoléculas, sino producida mediante un proceso natural, fuera
de control, en el que el Leuconostoc Mesenteroides no está obligado a formar
grandes polisacáridos, pues el medio en el que trabaja, dada la primacía de la
espontaneidad, le permite hacerlo anárquicamente.
El oligosacàrido (oligos = pocos), es un polisacárido con un número de
monosacáridos siempre inferior a diez, y todo parece indicar que al estar fuera
 92

de control tecnológico el proceso de deterioro, en la actividad microbiológica

se forman moléculas de diversas cantidades de polisacáridos, por lo que
aparecen a la vez en el guarapo moléculas contentivas de diez o más unidades
de glucosa (dextrana), y otras con menos de diez (oligosacàridos).
Todo indica, según los resultados experimentales referidos, que cuando
en la caña se desencadena el proceso de deterioro microbiológico sin control,
formándose así la suficiente cantidad de dextrana para afectar la viscosidad,
también se han formado suficientes oligosacàridos para modificar el hábito de
crecimiento de los cristales.
Teniendo en cuenta este razonamiento, y considerando que la marcha
analítica para determinar cuantitativamente en el laboratorio la presencia de
oligosacàridos es compleja, pero no así la de dextrana, es aconsejable hacer las
determinaciones cuantitativas de dextrana en el guarapo para poder confirmar
la intensidad del deterioro y simultáneamente pronosticar la posible
deformación de los cristales para actuar en consecuencia, tanto en el
procesamiento fabril como tomando en la cosecha las medidas necesarias para
evitarlo.
3.- Adulteración de los valores de Pol y Pureza.
Entre las consecuencias del deterioro otra de ellas, también de gran
importancia para la rentabilidad del central, es la relacionada con la
adulteración de los valores de Pol y de Pureza en el jugo de la caña
deteriorada.

En el jugo de la caña descompuesta una gran parte de la sacarosa se ha

destruido y sus componentes (glucosa y fructosa) aparecen aislados
(Figura 2-10) o formando otros compuestos, como es el caso de la glucosa,
que pasa a formar almidón, oligosacáridos o dextrana. Aparecen entonces
 93

sustancias dextrógiras que van a desviar el rayo de luz en el polarímetro como

si fueran sacarosa, aportando así un valor falso de Pol.

Dextrana
O
Fructosa
Glucosa Sacarosa
Glucosa
Almidón
Fructosa
Oligosacárido
Oligosacárido Glucosa
O Fructosa
Sacarosa
Almidón

Fig. 2-10: Principales sustancias presentes en el jugo de caña

deteriorada

La caña completamente fresca y sin quemar se caracteriza porque su

contenido de Sacarosa es siempre superior al de Pol, razón por la
Pol
cual a la Pureza calculada según x 100 se le llama Pureza Aparente,
Brix
Sacarosa
mientras que cuando se calcula a partir de la fórmula x 100 estamos
Brix
entonces ante la Pureza Verdadera. En última instancia, el potencial real de
extracción de azúcar de la caña está dado por su contenido de Sacarosa, no de
Pol, pues mientras esta última es una referencia que indica el contenido
aproximado de azúcar con el fin de facilitar los cálculos, lo que en realidad se
puede cristalizar y envasar como producto terminado es la Sacarosa.
 94

TABLA 2-3: EQUIVALENCIAS ENTRE PUREZAS APARENTES Y PUREZAS VERDADERAS

SEGÚN A. L. WEBRE
Pureza Pureza Pureza Pureza Pureza Pureza
Aparente Verdadera Aparente Verdadera Aparente Verdadera
68,00 74,86 79,00 83,50 90,00 92,14
69,00 75,64 80,00 84,29 91,00 92,93
70,00 76,43 81,00 85,07 92,00 93,71
71,00 77,21 82,00 85,86 93,00 94,50
72,00 78,00 83,00 86,64 94,00 95,29
73,00 78,79 84,00 87,43 95,00 96,07
74,00 79,57 85,00 88,21 96,00 96,86
75,00 80,36 86,00 89,00 97,00 97,64
76,00 81,14 87,00 89,79 98,00 98,43
77,00 81,93 88,00 90,57 99,00 99,21
78,00 82,71 89,00 91,36 100,00 100,00

En la Tabla 2-3 Webre aporta los valores normales entre pureza

aparente y pureza verdadera, válidos con gran precisión para cañas recién
cortadas sin quemar.

Durante las zafras 2003-2004 y 2004-2005 se hicieron mediciones sobre

el jugo de las muestras tomadas a los camiones de caña en la Azucarera “Río
Turbio”, del Estado Lara, comparando la pureza aparente con la verdadera en
todos los turnos, de modo que pudimos arribar a importantes conclusiones en
cuanto a la validez de este método para diagnosticar la descomposición de la
caña por atraso durante su cosecha.

A la hora de utilizar la Tabla para evaluar el deterioro es preciso tener

en cuenta lo siguiente:

 Los valores son válidos solamente para cañas sin quemar y recién
cortadas, criterio que no se puede aplicar a la realidad de la zafra
porque es imposible cortar e inmediatamente moler.

 Mientras menores son las purezas, son mayores las diferencias,

por lo que para conocer la Pureza Verdadera que se corresponde
con la Aparente se debe tener en cuenta esta característica, ya que
 95

la separación entre ambas cambia según las magnitudes, sin que

pueda hablarse de una diferencia absoluta fija.

Si se correlacionan los valores de la Tabla de Webre tomando para la

ordenada los valores de la Pureza Verdadera (Pv), y para la abscisa los de la
Pureza Aparente (Pa), se define una línea recta cuya ecuación es:

Pv = 0,7855 Pa + 21,4475

Teniendo lo anterior en cuenta, durante las mediciones que se hicieron

se optó por determinar la proporción (en %) que debe superar la Pureza
Verdadera a la Aparente según la anterior ecuación, evidenciando de esta
manera el punto óptimo de frescura para cada uno de los lotes de cañas que se
analizaron.

Se relacionó esto con el comportamiento que en la realidad tuvo el

Rendimiento en el central, manteniendo la Pol en Bagazo menor de 1,50% y
la Pureza de la Melaza entre 30,00 y 32,00%, pudiendo de este modo
delimitar la zona en la que puede considerarse fresca la caña, así como otras
dos zonas que abarcan el deterioro moderado y el deterioro crítico.

Por ejemplo, según la correlación inferida a partir de la Tabla de Webre,

a una caña cuyo jugo muestra una Pureza Aparente de 78,56% le corresponde
teóricamente una Pureza Verdadera de 83,16% o sea, que el óptimo de
 83,16 x100 
diferencia que corresponde a esa Pureza Aparente es de   - 100 =
 78,56 
5,86%. Para este ejemplo se asume que la Pureza Verdadera alcanza un valor
de 81,95%, por lo que entonces la proporción de aumento real que alcanza es
 81,95 x100 
de   - 100 = 4,32%.
 78,56 
 96

Relacionando a continuación como % la proporción de aumento real

(4,32), con la óptima teórica (5,86), puede afirmarse que esta caña cae en un
4,32 x100
valor diferencial de = 73,72%, el cual define la zona de deterioro en
5,86

que se encuentra, que en este caso corresponde a la de caña fresca, como

podrá verse a continuación.

En las condiciones industriales de pérdidas en bagazo y melaza

señaladas, los criterios para distinguir una zona de otra se definieron con un
margen bastante grande, caracterizando así las siguientes zonas:

1. Zona de caña fresca. Valor diferencial superior o igual a

60,00%. En este rango el rendimiento real del central debe
mantener una sólida diferencia positiva respecto al de la materia
prima (calculado por la fórmula de Winter & Carp), de modo que
el central mantiene un aumento sistemático de acumulación de
azúcar por sobre la probable indicada por el Laboratorio de
Materia Prima. Es el caso del ejemplo anterior.

2. Zona de deterioro moderado. Valor diferencial mayor de

30,00% y menor de 60%. Esta zona queda evidenciada por
desatarse una tendencia a que el rendimiento industrial apenas
supera el de la materia prima, e incluso queda en ocasiones
ligeramente inferior a aquél. La caña ejemplificada anteriormente
estaría en esta zona si Pv hubiese sido de 80,50%, pues su
 80,50 x100 
proporción de aumento habría sido de   -100 = 2,47% y
 78,56 
2,47 x100
su valor diferencial sería igual a = 42,15%
5,86
 97

3. Zona de deterioro crítico. Valor diferencial menor o igual a

30%. En este caso es imposible que el rendimiento industrial ni
siquiera alcance al de materia prima, siendo inevitablemente
inferior, con las nefastas consecuencias económicas que ello
implica para el central. En este caso se estaría si la Pv anterior se
presenta con un valor, por ejemplo, de 79,85%, ya que siendo así
 79,85 x100 
su proporción de incremento es de   -100 = 1,64%, con
 78,56 
1,64 x100
lo que alcanza un valor diferencial de sólo = 27,98%.
5,86

Son casos especialmente críticos, que lamentablemente se

presentan con bastante frecuencia, aquellos en los que la Pv
alcanza una magnitud tan baja que ni siquiera alcanza para igualar
a la Pa. Tal sería el caso si la Pv hubiese sido, por ejemplo, de
77,20 porque entonces su proporción de incremento toma un valor
 77,20 x100 
negativo e igual a   - 100 = -1,73
 78,56 

4.- Excesiva presencia de Azúcares Reductores en el jugo.

Se le llama Azúcares Reductores a los productos de la inversión de la

Sacarosa, recibiendo este nombre porque “reducen” la desviación dextrógira
del rayo de luz característica de esta sustancia. Puede llamar la atención que
los productos de la inversión son Glucosa y Fructosa y que éstos desvíen la
luz hacia la izquierda a pesar de que la Glucosa lo hace en sentido contrario,
pero hay que tener presente que aun cuando de conjunto ambas sustancias
forman la sacarosa y ésta es dextrógira (desviación hacia la derecha), al
romperse la molécula y quedar separados sus componentes, cada uno de ellos
 98

ejerce una influencia propia, produciendo la Fructosa una desviación levógira

(hacia la izquierda) mucho más intensa que la dextrógira de la Glucosa.

Como el deterioro químico origina inversión de Sacarosa, produciendo

Azúcares Reductores, cuando los valores de Reductores en el jugo sobrepasan
valores de 3,5 a 4,5%, es un buen indicativo de que se está recibiendo caña
deteriorada, siendo mayor el deterioro mientras mayor sea la presencia de
Reductores.

5.- Presencia de cogollo en la caña recibida.

Aunque el cogollo se reconoce habitualmente sólo como materia

extraña, cuando está presente en la caña que llega al central, aunque ésta sea
fresca, va a tener un efecto similar al de materia prima deteriorada. Esto se
debe a que el cogollo contiene jugo que será extraído por los molinos, pero se
trata de un jugo de bajísima pureza que tiene un efecto muy nocivo sobre el
proceso industrial de recuperación azucarera. Obsérvese el ejemplo que a
continuación se muestra.

Supóngase que se cuenta con 1.000 TM de caña, de las cuales el 90%

está constituido por tallos limpios y el 10% restante por cogollos.

El análisis de los tallos muestra los siguientes resultados:

Cantidad de tallos: 900 TM

Contenido de Jugo: 65% = 900 x 0.65 = 585 TM de jugo de caña

Brix ----------: 14,50 °Bx = 585 x 0,1450 = 84,83 TM de sólidos
Pol------------: 12,08% = 585 TM jugo x 0,1208 = 70,67 TM de azúcar
Pureza -------: 12,08/14,50 x 100 = 83,31%
No Azúcares: 14,50 – 12,08 = 2,42% = 585 TM jugo x 0,0242 = 14,16 TM No Azúcares
Según la regla de inhibición de la cristalización por la presencia de No Azúcares
(Ver Tabla 2-2), si se molieran solamente los tallos limpios, las 14,16 TM de No Azúcares
 99

presentes impiden que [(14,16 x 0,4) + 10%] = 6,23 TM de Pol puedan cristalizarse, de
modo que se podrán recuperar 70,67 – 6,23 = 64,44 TM de azúcar.

Las 100 TM de cogollo se analizan, aportando los siguientes resultados:

Contenido de jugo: 25% = 100 x 0,25 = 25 TM de jugo de cogollo

Brix ----------: 8,90 °Bx = 25 x 0,0890 = 2,23 TM de sólidos
Pol -----------: 1,41% = 25 TM jugo x 0,0141 = 0,35 TM de azúcar
Pureza -------: 1,41/8,90 x 100 = 15,84%
No Azúcares: 8,90 – 1,41 = 7,49% = 25 TM jugo x 0,0749 = 1,87 TM de No Azúcares
Aplicando la misma regla, si se molieran sólo los cogollos 1,87 TM de No Azúcares
impide la cristalización de 0,82 TM, pero como los cogollos sólo aportan 0,35 TM de
sacarosa, la diferencia, o sea, 0,82 – 0,35 = 0,47 TM de azúcar, será tomada de la que
aportan los tallos limpios.

De modo que al moler juntos ambos materiales, el jugo del cogollo se une al
proveniente de los tallos limpios, teniendo entonces:

Jugo total ----: 585 + 25 = 610 TM de jugo

Brix ----------: 84,83 + 2,23 = 87,06 TM de sólidos
Pol ------------:70,67 + 0,35 = 71,02 TM de azúcar
Pureza -------: 71,02/87,06 = 81,58%
No Azúcares: 87,06 – 71,02 = 16,04 TM de No Azúcares
Aplicando de nuevo la regla de inhibición de la cristalización, en este caso para todo
el jugo de las 1000 TM de caña, las 16,04 TM de No Azúcares impiden que 7,06 TM de
Pol puedan cristalizarse, de modo que ahora el potencial de recuperación solamente alcanza
a 71,02 – 7,06 = 63,96 TM de azúcar. O sea, que moliendo 100 TM más de materia
prima, la negativa influencia del cogollo hace que se recuperen 66,44 – 63,96 = 2,48
TM menos de azúcar.

En este caso la afectación equivale a 0,25% de Rendimiento, lo cual

puede significar para un central que procese su materia prima con esa cantidad
de cogollo, una pérdida de alrededor de 250 TM de azúcar por cada 100.000
TM de caña molida.
 100

Se puede apreciar que la nocividad del cogollo radica en que no sólo es

imposible recuperar la poca azúcar que contiene, sino que además impide que
se recupere una parte del azúcar que traen los tallos limpios y que se hubiera
recuperado si durante la molienda no se hubiera contaminado con esa parte
indeseable de la caña.

PROGRAMACION DE CORTE
Programar el corte es una actividad netamente tècnica, mediante la cual
se predetermina la cosecha de cada tablón para el momento en que sus
cañas sean capaces de aportar la mayor cantidad de azúcar. Con toda
seguridad se puede afirmar que se trata de una labor cuya influencia en el
Rendimiento està en el orden de ± 10 a 20%, lo que justifica ampliamente que
la gerencia del central le dedique los recursos humanos y materiales
necesarios, asì como que se exija con la fuerza necesaria la disciplina en el
cumplimiento de lo programado.
Para llevar a cabo esta tarea con el rigor técnico necesario es preciso
considerar en todo el área a cosechar las variables siguientes:

 Composición varietal
 Edad
 Estructura de cepas
 Índice de Madurez (IM)

Ocasionalmente, dependiendo de circunstancias que pueden hacerlo

aconsejable, quizàs sea necesario tomar en cuenta estas otras:

 Floración precoz
 Drenaje
 Rendimiento probable

Analicemos brevemente cada una.

 101

Composición varietal
Si cada tablón contiene una sola variedad y ésta está identificada, es
conveniente que los tablones se agrupen según sus variedades y que a su vez
éstas se clasifiquen y agrupen en las siguientes categorías, según la edad
predominante para su maduración en las condiciones del lugar de que se trate.

Grupo varietal Edad de maduración

Variedades de madurez temprana (MT) 11 a 12 meses
Variedades de madurez intermedia (MI) 12 a 15 meses
Variedades de madurez tardía (MD) 14 a 16 meses

Edad
Se acostumbra a dar la edad de cada tablón en meses, contados desde su
siembra para las plantillas o desde su último corte para las socas.
Aunque sea indeseable, precisamente porque atenta contra una buena
programación de cortes, es muy frecuente encontrar tablones con una mezcla
varietal tan intensa que no es posible agruparlos varietalmente, pues ni
siquiera es definible una variedad predominante. En estos casos no tiene
sentido tomar la variedad como punto de partida, pudiendo entonces la edad
jugar este papel
Estructura de cepas
Hay países o lugares en los que entre el 10 y el 20% de la plantación a
zafra es de cañas de ciclo largo o sea, tablones que se cosechan con una edad
que oscila entre 16 y 24 meses. En estos casos es de especial cuidado el
manejo de esta variable, pero como no es frecuente en Venezuela ni en la
mayoría de los centrales latinoamericanos, no será aquì tratada.
En nuestro caso la casi totalidad de las plantaciones se cosecha
anualmente, por lo que en la práctica las cepas sólo hay que clasificarlas en
Plantillas y Socas, éstas últimas con la indicación de su número de cortes.
 102

Indice de Madurez
Estamos ante una planta que elabora el azúcar en sus hojas y de éstas lo
envía al tallo para almacenarlo, depositàndolo en èste de abajo hacia arriba, de
modo que en su ciclo productivo normal debe ser mayor el contenido de
azúcar en la secciòn inferior.
Maduración es sinónimo de saturación de azúcares en todos los niveles
del tallo o, lo que es lo mismo, tendencia a igualarse el contenido de azúcar de
la parte superior de la caña con el de su sección inferior, y para su medición se
utiliza el llamado Indice de Madurez (IM).
El IM es la relación entre el Brix del jugo de la parte azucarera activa
superior de la caña (segundo a tercer entrenudo inmediato inferior al cogollo),
y el Brix de la inferior (segundo a tercer entrenudo más próximo a la
superficie del suelo). Es, por tanto, el resultado de dividir el Brix superior
entre el inferior, pudiendo multiplicarse por 100 para evitar la incomodidad de
trabajar con decimales.
Brix sup erior
IM = x 100
Brix inf erior

Cuando se cumple que 90  IM  100 significa que la caña ha

madurado y, estará más madura mientras mayor de 90 sea, siempre que no sea
superior a 100, pues eso indica que ha sobremadurado y el azúcar contenida en
ella se ha comenzado a invertir, a fin de suministrar la glucosa necesaria para
reiniciar su ciclo vital. No debe permitirse que llegue a ese extremo, excepto
que no se vaya a cosechar durante la zafra en cuestión.
Los 5 puntos señalados en la Figura 2-5 indican esquemàticamente los
plantones seleccionados para evaluar la madurez, plantones en los que todas
sus cañas son muestreadas. El IM del lote o tablón será el resultado de dividir
 103

la suma de los Brix superiores de todas las cañas de los cinco plantones entre
la de los inferiores.
Es muy importante que al seleccionar los puntos a muestrear éstos se
encuentren hacia dentro del tablón a no menos de cinco metros del borde o
guardarraya para que sus cañas sean representativas del conjunto, pues las de
los extremos son privilegiadas, principalmente en luz solar.

Figura 2-11:
Puntos de
muestreo en el
tablón

Floración precoz
Por determinadas características naturales de algunos años,
principalmente relacionadas con el foto perìodo, con alguna frecuencia se
presenta en ciertas variedades una floración más temprana que lo normal.
Como la presencia de flores es normalmente indicativa de maduración, en
estos casos debe analizarse de inmediato sus IM, porque lo más probable es
que tengan que adelantarse en su cosecha independientemente de su variedad
o edad.
Cuando se presenta este fenòmeno, es muy alto el precio que hay que
pagar ante demoras en el muestreo y toma de decisiones, ya que puede ser
cuantiosa la pèrdida de azùcar si no se actùa a tiempo.
Drenaje
Aunque la zafra se realiza en época de seca, en ocasiones llueve, incluso
en los meses del comienzo o del final estas precipitaciones pueden ser
intensas. Ya que esto es humanamente incontrolable, al planificar los cortes
 104

las cañas de zonas bajas no se programan para los meses de altas

probabilidades de lluvias, independientemente de su variedad o edad.
Cuando este problema existe en zonas bien definidas, en una zafra
parece oportuno hacer el sacrificio de adelantar su cosecha hacia meses màs
secos pues, aunque molerlas con menos de 12 meses afectará su rendimiento
azucarero, esta afectación siempre será preferible a tener que arriesgarse a no
poder cosecharlas o a realizar la recolecciòn destruyendo cepas y equipos
dentro de fanguizales.
Hecho esto una vez, quedan estas zonas enmarcadas correctamente para
las zafras siguientes.
Rendimiento probable
Para decidir el corte de un tablón con prioridad sobre otro no siempre
son suficientes las variables hasta aquí enumeradas.
Pueden tenerse dos lotes con IM = 94, pero debido en uno a Brix
superiores e inferiores de 19,7 y 21 y en el otro de 15 y 16 respectivamente.
Esto obliga a que al muestrear los plantones y calcular sus IM sea necesario
además enviar un plantón completo al laboratorio del central para determinar
el contenido verdadero de azúcar (% de Pol en Caña) y estudiar la
composición química del guarapo, de modo que los técnicos de la fábrica
conozcan las características del material que recibirán y pueda decidirse, ante
igualdad de IM, cortar las de mayor contenido azucarero y dar algún tiempo
más a las que están bajas de éste, aunque sin permitir que su IM llegue a 100
por las razones ya explicadas.
Macro decisión de corte
Tomando como punto de partida la información suministrada por el
Estimado de Septiembre, ya conociendo la fecha de inicio de la zafra, se
trazan las primeras pautas organizativas de la venidera cosecha, definiendo
 105

para cada mes de la zafra los tablones que tienen mayores probabilidades de
estar aptos para su recolección. Esta decisión es dominada sólo por tres de las
variables estudiadas: Composición varietal, Edad y Drenaje.
Sobre esta base puede fácilmente también definirse para las diferentes
zonas la fuerza de corte que será necesaria así como la maquinaria y el
transporte.
Micro decisión de corte
Quince días antes de comenzar la zafra, y durante toda ella con quince
días de anticipación a su molienda, se irá definiendo el orden de corte de cada
tablón tomando como base para tal definición las siete variables estudiadas en
este capítulo.
La micro decisión de corte debe lograr que cada caña sea cosechada en
su momento de máximo aporte azucarero o, en todo caso, en el momento más
oportuno para la mejor conducción estratégica de la zafra en cuestión y de las
futuras.
Donde ella exista, no es económicamente justificable mantener la
costumbre de cosechar grupos compactos de tablones manteniendo, por
encima de los criterios técnicos azucareros, la comodidad que proporciona la
concentración de los recursos de cosecha.

PUNTOS TECNOLOGICOS INTERMEDIOS

DE LA COSECHA
Se llaman puntos tecnològicos de la cosecha aquellos en los cuales se
desarrollan o inician transformaciones fìsicas o quìmicas en la composiciòn
caña, que tendràn algùn efecto en el potencial azucarero de ella o en la
facilidad extractiva durante el procesamiento industrial de la sacarosa que
contenga. Los siguientes son los más importantes:
 106

Quema.
En realidad la quema sólo debe hacerse donde y cuando sea
absolutamente imprescindible, ya que siempre que se somete a fuego la
plantación a partir de ese mismo momento comienza un veloz deterioro, por lo
que es imperioso pasar rápidamente al corte y envío al central, debiendo en
éste darle prioridad para su molida.
Corte manual.
Una vez que se corta de esta manera, se inicia el deterioro
preferentemente químico en la caña verde, acelerándose tanto el químico
como el microbiológico en la quemada. Como este último es predominante en
las cañas quemadas, las acciones han de ser diferentes en dependencia de que
haya o no quema.
Un mal bastante frecuente en el corte manual, sobre todo en lugares en
los que al cortero se le paga por pilas cargadas (buchadas), no por peso, es
cortar muy arriba, dajando un pedazo del tallo sin cosechar.

Esto no afecta al cortero, puesto que la pila tendrá el mismo grosor con
cañas más o menos largas, pero sí al resto del sistema agroindustrial,
especialmente al cañicultor, pues en el campo queda precisamente la parte
del tallo de más alta pureza y que más azúcar contiene. La afectación
principal recae sobre quienes producen la caña, pues cuando prevalece esta
tendencia queda sin cosechar cerca del 10% de la caña, lo cual decide en el
peso y deja de llevarse al central, tal como muestra la Figura 2-12, la porción
de más azúcar, influyendo negativamente en el grado azucarero por el que se
fija el valor de la caña, ya que éste disminuirá en alrededor del 15% cuando
quede sin cosechar el 10% de la caña.
 107

Figura 2-12: Distribución probable

del azúcar y la melaza en la caña

MELAZA AZÚCAR

30% 10%

25% 15%

20% 20%

25% 25%

30% 30%

Tratándose del sistema Clásico, por lo general una vez cortada se

transporta directamente al central sin pasar por otro tratamiento de limpieza,
por lo que es muy importante que al acomodarla para ser cargada esté libre de
materias extrañas como paja y cogollo, así como que al hacer la pila para ser
cargada por la alzadora, se haga de forma tal que al ser cargada la máquina no
incorpore tierra u otras suciedades.
Acumulaciòn en el patio del central.
La materia prima aquì depositada es obligada a esperar màs tiempo,
durante el cual el deterioro continùa avanzando. Siempre que tal acumulaciòn
sea evitable, debe evitarse, ya que en estos casos con frecuencia se observa la
 108

acumulación en una pila que no se muele totalmente a diario, por lo que la

caña que permanece en los niveles inferiores un tiempo excesivo con altas
temperaturas se descompone intensamente y al ser introducida a la fábrica,
aunque sea poca su cantidad, tiene sobre el jugo que està en los clarificadores
un efecto similar al de una gota de vinagre en un vaso de leche.
Si es imprescindible acumular en patio, es imperativo asegurar que la
pila se liquide a diario.
De cualquier manera la acumulación en patio siempre es dañina, pero
hay que insistir en que su gravedad se multiplica si la caña está quemada.
Puede ejemplificar lo dicho el resultado de mediciones realizadas por el autor
en el Central “Pìo Tamayo” (antes “El Tocuyo”), durante la zafra de 1999. En
este ingenio se molió un total de 220.000 toneladas de caña y sólo en el patio
se perdieron por deterioro 1.050 toneladas de azúcar, lo que significó una
afectación al rendimiento de 0,48 y la desaparición, a los precios de entonces,
de 300 millones de Bolívares que no ingresaron al central y que sin embargo
el central tuvo que cancelar a los cañicultores.
El azúcar que se pierde es siempre algo grave para todos, pero
tratándose de deterioro por acumulación en el patio, para el central dicha
gravedad se multiplica, ya que esa caña llega al patio después de muestreada y
determinado su grado, por lo que el ingenio se ve obligado a pagar un azúcar
que ni siquiera entra a la fábrica.
Corte mecanizado
Este tipo de corte, necesario para aumentar productividad, implica que
obligatoriamente la caña sea troceada y golpeada. Debido a ello, es de
primordial importancia asegurar un período breve desde el corte hasta la
molienda.
 109

Cuando se decide cortar con cosechadoras, es conveniente recordar las

caracterìsticas del deterioro de la caña que son definidas por este modo de
recolectar la materia prima, con el fin de que se hagan todos los esfuerzos
gerenciales posibles para cosechar la caña sin quemarla.
Si razones imposibles de ignorar obligan a quemar, la quema debe ser lo
más próxima posible al corte y, una vez cortada, debe tener absoluta prioridad
su veloz transportación hasta ser molida.
Estaciones de trasbordo y limpieza en seco
Normalmente las cosechadoras depositan la caña sobre un camión u
otro tipo de transporte automotor ligero que directamente la llevan hasta el
central, pero en ocasiones las grandes distancias hacen muy costosa esta
operación, optándose entonces por el ferrocarril a través de estaciones de
trasbordo y limpieza en seco de la materia prima.
En Cuba se desarrolló esta tecnología y numerosos países allí la han
adquirido. Cuando comenzó fue con el objetivo de aumentar la productividad
de los hombres del corte manual, ya que dichas estaciones, llamadas entonces
Centros de Acopio, disponían de cuchillas para cortar la caña en trozos y
ventiladores para expulsar la paja. El rendimiento del machetero o cortero
aumentó por el hecho de sólo tener que dar dos cortes a cada caña, uno debajo
y otro superior para eliminar cogollo y follaje, sin dedicar tiempo ni esfuerzo a
dar cortes intermedios ni a eliminar las hojas secas. Posteriormente
evolucionaron para facilitar el trasbordo de la caña de cosechadoras, las que al
venir ya troceadas sólo necesitan de los ventiladores para eliminar la materia
extraña.
Es una experiencia perfectamente aplicable en América Latina, aunque
en algunos luares pueda requerir cambios de diseño, considerando que donde
esto se ideò fue trasbordando la caña hacia carros de ferrocarril. De todas
 110

maneras en los puntos màs lejanos se puede aplicar el principio para

trasbordar la caña larga hacia el equipo de transporte disponible, con un
troceado y limpieza neumàtica previos. De igual manera, la estaciòn de
limpieza en el patio del central para tratar neumàticamente la caña de
cosechadoras, permitirìa no sòlo disminuir las materias extrañas de la caña,
sino tambièn, y seguramente sea lo de mayor importancia, harìa mucho màs
sencilla la tarea de cortar con las cosechadoras sin quemar la caña.
No se puede terminar de analizar la cosecha sin mencionar una gran
contradicciòn que persiste en ella, derivada de que en la concepciòn
organizativa venezolana de este Sub Proceso existe un importantìsimo
eslabòn, el Nùcleo de Cosecha, cuyas motivaciones materiales para su
productividad no concuerdan con las de los restantes eslabones del sistema.
Al cañicultor se le retribuye su aporte de materia prima por las
toneladas de caña entregadas y por el grado o contenido azucarero de èstas. El
central, igualmente, tendrà mejores resultados econòmicos en la medida que
sea mayor la cantidad de caña procesada y el aporte azucarero de èsta.
Obviamente, a ambos les interesa que al cosechar no quede nada de caña en el
campo, asì como que la misma llegue a la planta moledora fresca y en las
mejores condiciones azucareras posibles.
El Nùcleo de Cosecha, sin embargo, es un eslabòn intermedio entre
cuyas motivaciones no se cuenta el aporte azucarero, con lo cual se favorecen
dañinas tendencias, como las siguientes:
 Quemar caña en cantidades superiores a las necesarias para
asegurar el corte de cada dìa, con el fin de disponer siempre de un
“colchòn” de caña quemada que evite el riesgo de quedarse en
algùn momento sin poder cortar porque por cualquier motivo no
se haya podido quemar. De esta manera a la materia prima se le
 111

està agregando innecesariamente tiempo de quemada por trabajar

con amplios màrgenes de seguridad que satisfacen los intereses
de los Nùcleos, pero lesionan los de los cañicultores y el central.
 Desde el lunes se comienza a acumular alguna caña cortada que
queda en el suelo sin ser transportada, cantidad que dìa a dìa va
creciendo hasta llegar el sàbado a un màximo, de modo que
permita enviar al central algunas toneladas el domingo aunque los
corteros no trabajen ese dìa. Trabajando así, el domingo el
central recibe una materia prima de tan baja calidad que el lunes,
aunque amanezca sin caña, comienza la semana con el proceso
contaminado por el material que recibió el día anterior.
Podrìan ponerse màs ejemplos, pero parece que con esos dos es
suficiente para ilustrar el problema al que se està haciendo referencia.
Claro que se puede decir que son costumbres de muchos años, que son
hàbitos difìcilmente transformables, que el personal de los Nùcleos no està
capacitado y eso hace que existan estos contratiempos porque no se sabe el
daño que originan o que, como se conoce perfectamente, esto pasa a pesar de
que en el central estè previsto como evitarlo. Bien, todo eso es cierto, pero en
definitiva se trata de un problema gerencial que cuesta màs de un 10% de
rendimiento (miles de toneladas de azùcar), y que ùnicamente se resolverà
con la primacìa de un enfoque de direcciòn de la zafra verdaderamente
agroindustrial, que estructure en las condiciones de cada lugar una proyecciòn
de mejora correspondiente con las exigencias administrativas y tecnològicas
necesarias ante una dificultad de tanta magnitud.
 112

TERCERA PARTE

CONTROL DE CALIDAD Y SISTEMA

DE PAGO DE LA CAÑA
 113

CONTROL DE CALIDAD DE LA CAÑA.

El principal componente del costo de operación en un central azucarero

es la materia prima, ya que como mínimo, al menos en Venezuela, equivale al
60% del valor de venta del azúcar producido. Es esta una razón más que
suficiente para que la gerencia del ingenio coloque entre los aspectos de
máxima prioridad de su gestión la rigurosidad en el control de calidad de la
caña que se ha de procesar.
A continuación se analizarán las principales tareas relacionadas con
dicho control, así como la influencia de las que con mayor magnitud inciden
en la vida económica de la empresa.
1. Pesaje de la caña.
El primer contacto del camión de caña con el central es en la Romana,
lugar donde se toma el Peso Bruto, que es la suma de los pesos del camión y
de su carga, permitiéndose a continuación el paso hacia las instalaciones
fabriles.
Una vez que el camión se descarga en el patio o en la Mesa
Alimentadora debe pasar, ya sin carga, de nuevo por la Romana, a fin de
tomar la Tara, que es el peso del camión vacío.
La cantidad de caña recibida, o Peso Neto, será igual al Peso Bruto
menos la Tara.

Siendo:
Pn = Pb - T Pn: Peso Neto
Pb: Peso Bruto
T : Tara

2. Determinación del Grado Azucarero.

 114

El sistema de pago vigente en Venezuela exige que se determine el

contenido de azúcar de la caña perteneciente a cada cañicultor, y para ello,
aunque pueden tomarse muestras aleatorias de sólo algunos camiones para
promediar sus resultados, es preferible muestrearle a cada cañicultor todos sus
camiones, de modo que los análisis representen con la mayor fidelidad posible
la materia prima aportada por cada proveedor agrícola.
En el Laboratorio de Materia Prima se toma dicha muestra valiéndose
de una Sonda, equipo que consiste en un tubo que en uno de sus extremos
tiene el borde serrado para que, gracias a su movimiento circular y el
simultáneo avance por entre la carga del camión, rompa pequeños trozos de
caña que van quedando dentro del tubo. Estos pedazos se sacan
posteriormente mediante un pistón, disponiéndose así de una muestra
representativa de la carga del vehículo en cuestión.
Una vez hecho esto, la porción tomada se somete a un Desfibrado
previo y se manda al interior del Laboratorio.
Ya en él nuevamente es desfibrada, para después tomar 1 Kg. (1.000
gramos), cantidad que es llevada a una Prensa Hidráulica para someterla a una
presión de 250 Kg/cm2 durante un minuto, obteniendo de esta forma una
cantidad de Jugo y otra de Bagazo en forma de torta. Se pesa el jugo extraído,
y al dividir el peso de éste entre el de la muestra, se obtiene el potencial de
Extracción (E) que ofrece la caña muestreada, expresándose el mismo en por
ciento.
Supongamos que al ser prensada la muestra aporta 646,5 gramos de
jugo; podrá entonces asegurarse que:
646,5
E= x 100 = 64,65%
1.000
 115

A continuación pasa el jugo a ser analizado, determinándose la Pol (P) y

el Brix (Bx), y a partir de ellos la Pureza (Pza).
Si la Pol es, digamos, igual a 14,27% y el Brix es de 17,54 °Bx, la
Pureza será:
Pol 14,27
Pza = x 100 = x 100 = 81,36%
Brix 17,54

Se trabaja también con un Factor (F) adimensional, que siempre es

menor que uno, y cuyo valor se acuerda en cada central con la Asociación de
Cañicultores.
Hay numerosas ecuaciones que se utilizan en el mundo del azúcar de
caña para el cálculo del Grado Azucarero (G) o Rendimiento, siendo la
conocida como “Fórmula de Winter y Carp” la más utilizada en Venezuela. Es
la siguiente:

Donde:
40  F E = Extracción de jugo (%)
G = E.P 1,40  . P = Pol del jugo (%)
 Pureza  100
F = Factor fijo

Los factores (E.P) representan directamente el azúcar que está entrando

al proceso, puesto que equivalen a la cantidad de jugo multiplicada por su
contenido azucarero; pero también (E) simboliza parcialmente y en sentido
inverso las Pérdidas en Bagazo desde el punto de vista de la proporción de
bagazo que aporta la caña en cuestión, ya que dichas pérdidas crecen
proporcionalmente con la cantidad de bagazo, y ésta será menor mientras
mayor sea E.
40 
El llamado “Término de Winter” 1,40   está relacionado,
 Pureza 

también parcialmente, con las Pérdidas en Melaza derivadas de la cantidad de

 116

miel final que inevitablemente se producirá como consecuencia de la Pureza

del jugo. Por eso este término será menor mientras más baja sea la Pureza del
Jugo, porque ello indica que habrá más No Azúcares y consecuentemente se
producirá mayor cantidad de miel final.
Recordando la regla estudiada de que por cada 1 % de No Azúcares se
inhibe la cristalización de 0,4 % de la sacarosa presente, obsérvese en la
ecuación que si la Pureza alcanza el valor de 28,57 % el término de Winter se
anula y el Grado se hace igual a cero, ya que teniendo ese valor la Pureza del
Jugo, para cualquier valor de P los No Azúcares serán tales que estará inhibida
para cristalizar toda la sacarosa representada por dicho término. Obviamente,
al no poder cristalizar ninguna sacarosa no tiene sentido hablar de rendimiento
azucarero.
-------------------------------------------------------------------------------------------
Ejemplo demostrativo:
Si para el mismo valor encontrado de P = 14,27 % la Pureza del Jugo fuese
igual a 28,57 %, entonces se tendría:
P 14,27
Brix = x 100 = x 100 = 49,95 ºBx
Pza 28,57

No Azúcares = Brix – Pol = 49,95 – 14,27 = 35,68 %

No Azúcares x 0,4 = Pol no cristalizable = 35,68 x 0,4 = 14,27 %, que es la
misma cantidad se azúcar que trae el jugo.

Claro, el término de Winter es discutible, porque considera extremos

demasiado ideales. Suponer que 28,57% sea la pureza que deba tener el jugo
para que anule el rendimiento es una apreciación absurda, pues la experiencia
muestra con suma claridad que purezas en el jugo inferiores a 55 ò 60 % no
permiten ninguna recuperación industrial de sacarosa. El extremo opuesto es
 117

también otro absurdo, puesto que asume que con una pureza en jugo de 100%
no habrá ninguna afectación, al no se producirse Melaza, lo cual no es posible
pues siempre que el azúcar esté disuelta será imposible su cristalización total
y, consecuentemente, la sacarosa no cristalizada pasará a formar miel final.
El Factor F es imprescindible para respaldar la afectación al
rendimiento por pérdidas industriales desde los siguientes puntos de vista:
 Considerar totalmente las pérdidas en cachaza e Indeterminadas.
 En cuanto a pérdidas en Bagazo tener en cuenta las debidas al %
de Pol con que éste se obtiene, pues se puede interpretar que el
azúcar que se escapa en Planta Moledora por causa del % de
Bagazo en Caña ya se tuvo en cuenta en el término Extracción
(E).
 En relación con las pérdidas en Melaza, puesto que si el término
de Winter ampara las debidas a la Pureza del jugo, puede
aceptarse que F respalde las causadas por la formación de miel en
fábrica.
Cualesquiera de las ecuaciones utilizadas en el mundo para calcular el
rendimiento teórico de la caña es susceptible de diversas interpretaciones, pero
es justo reconocer que la precisión en la recuperación azucarera cuando se
parte de una materia prima como la caña es influida por tantos factores, la
mayoría de ellos en la inmediatez independientes de la voluntad humana, que
puede considerarse una utopía aspirar a tener una fórmula que refleje el
rendimiento probable con una exactitud indiscutible.
Esto no significa aceptar que la resignación ante la imperfección
domine el ambiente, y consecuentemente habrá que continuar trabajando en
mejorar la precisión de los cálculos; tal vez desarrollando factores deslizantes
que puedan ajustar mejor los resultados a la realidad, sin caer en la tentación
 118

de un perfeccionismo que nos conduciría por un camino peor aún, al ignorar la

lección que todos los días nos brinda el mundo real en cuanto a que no hay
peor enemigo de lo bueno que lo perfecto.
Regresando al caso que se venía analizando, y sustituyendo en la
ecuación los valores obtenidos por el Laboratorio, se encuentra el
correspondiente valor de G:
 40  0,885
G = 64,65 x 14,27 1,40  
 81,36  100

G = 7,41%
3. Control sobre el tiempo de cosecha de la materia prima.
Mediciones de pérdidas de rendimiento por atraso en la cosecha se
realizaron en Cuba para cañas de 12% de Pol en Caña, siendo corregidas
teóricamente por el autor para las condiciones venezolanas, corrección basada
en una variación de proporción lineal para cañas de 11,00% de Pol en Caña.
Los resultados se muestran en la Tabla 3-1.
Tabla 3-1: Afectación al % de Rendimiento en cañas de 11,00% de Pol en Caña según el tipo
de corte y el tiempo de cosecha.
Tiempo en Corte manual sin Corte manual Cosechadora Cosechadora
horas quemar quemada sin quemar quemada
24 0,26 0,37 0,42 0,83
48 0,31 0,55 0,83 1,43
72 0,44 0,58 1,06 2,89

Es conveniente aclarar respecto a la Tabla anterior, que los períodos de

tiempo fueron medidos de maneras diferentes cuando se trataba de cañas sin
quemar o quemadas. En el primer caso, cañas sin quemar, el lapso está medido
desde el corte hasta la molienda; pero al tratarse de cañas quemadas, el tiempo
tomado es desde la quema hasta la molienda, lo cual es conceptualmente
correcto, ya que cuando se quema el deterioro comienza desde que la caña es
 119

abrazada por las altas temperaturas y físicamente lastimada por las llamas de
la combustión del campo.
Considerando 1.000 toneladas de caña que en el campo tenían un
rendimiento de 9,26% y un precio del azúcar de 1.250 Bs/Kg, para las
diferentes alternativas de cosecha la Tabla anterior indica que el valor creado
sería:
Tabla 3-2: Pérdidas de dinero en 1.000 TM de caña por afectación al valor creado como
consecuencia del deterioro durante la cosecha (Precio del azúcar 850 Bs/Kg)
Valor creado en Millones de Bolívares (MMBs)
Tiempo en
Corte manual sin Corte manual Cosechadora sin Cosechadora
horas
quemar quemada quemar quemada
24 112,5 111,1 110,5 105,4
48 111,9 108,9 105,4 97,9
72 110,3 108,5 102,5 79,6

Se puede observar que en el sistema más frecuente, corte manual

quemada, en el cual se acostumbra a considerar aceptable hasta 72 horas de
quemada, cuando en lugar de 24 horas se emplean las 72 admitidas, los
ingresos se reducen a razón de 2.600 Bs por cada tonelada de caña. Esto
hace obvia la conveniencia de no admitir en este tipo de corte un período
mayor a 48 horas de quemada para ser molida. Por supuesto que si en el
campo las cañas tienen un rendimiento mayor al considerado para el ejemplo,
las pérdidas serán proporcionalmente superiores.
En el otro sistema utilizado, con cosechadora quemada, la cuestión es
mucho más grave. En este caso lo mejor que se puede hacer es cortar la
caña sin quemar, pero si esto no fuese posible y de todas maneras hubiese
que quemar, la caña desde el momento en que se quema debe cortarse y
trasladarse hasta la molienda con similar urgencia que si se tratara de
trasladar un herido en una ambulancia.
El símil no es una broma, sino muy en serio ya que, por ejemplo, si al
quemar la caña ésta ofrecía un potencial de rendimiento de 9,26%, una
 120

gandola que transporte 30 toneladas cosechadas mecánicamente viaja con un

paciente que se va “desangrando” a razón de 15.100 Bolívares por hora, lo
que justifica sobremanera cualquier esfuerzo de aceleración para reducir su
período.
SISTEMA DE PAGO AL CAÑICULTOR

1.- Cálculo del pago de la caña.

En cada zafra, en dependencia del valor real de la moneda nacional, se
fija un precio mediante el cual el central ha de cancelar al cañicultor la caña
suministrada. Este precio se hace matemáticamente dependiente de la cantidad
de caña y del Grado que ésta alcance, de modo que siempre el valor para el
cañicultor dependa directamente no sólo de las toneladas aportadas, sino
también del contenido de azúcar extraíble de la caña que envía al central.
Supóngase un cañicultor que suministra 365 TM de caña con el Grado
del ejemplo anterior (7,41%), en una zafra en la que el precio establecido
Bs
para la materia prima es de 7.200
G  TM
En este caso el valor de la caña suministrada por dicho cañicultor será:
Bs
365 TM x 7, 41 G x 7.200 = Bs. 19.473.480
G  TM
Puede comprenderse fácilmente la importancia de que la determinación
del Grado sea lo más rigurosa posible ya que cualquier error, por pequeño que
sea, representa una gran cantidad de dinero en una zafra.
Conociendo ya cómo se calcula el Grado de una carga de caña, así
como también la relación que normalmente debe existir entre la Pol y la
Sacarosa, lo que fue estudiado en la 2da Parte, es conveniente que analicemos
lo que sucede con el pago de la caña cuando la poca frescura hace que se
altere la citada relación.
 121

Como se ha visto anteriormente, y dada su importancia se ha preferido

insistir en ello, la Tabla de Webre aporta los valores normales entre Pureza
Aparente y Pureza Verdadera, válidos con gran precisión para cañas recién
cortadas sin quemar. Analizando esta Tabla, puede comprenderse la grave
situación que se crea para el central, al calcular el Rendimiento de la
materia prima cuando se procesa una caña que se ha deteriorado durante
su cosecha.

Obsérvense a continuación los ejemplos siguientes, en los que se ha

llamado Rendimiento Aparente al calculado utilizando el valor de Pol
encontrado en el Laboratorio. Éste a la vez es el Grado por el que se debe
pagar la materia prima.
Se utiliza también el concepto de Rendimiento Potencial, que resulta de
utilizar la misma ecuación de Winter y Carp, pero sustituyendo la Pol por la
Sacarosa que contiene el jugo y que se determina mediante análisis químico.
Teóricamente puede considerarse que el Rendimiento así calculado es
aproximadamente el máximo valor posible de alcanzar.
EJEMPLO 1: Rendimiento Aparente y Potencial con cañas frescas.
Supongamos que en el laboratorio se ha encontrado que la Extracción
(E) es de 65,00%, el Brix del jugo de 19,10 ºBx y su Pureza Aparente de
80,00%. Se utiliza un Factor (F) igual a 0,885.
Parámetros APARENTE VERDADERO
Pureza 80,00 84,29
Brix 19,10 19,10
Pol 15,28 16,10 (sacarosa)

Rendimiento Aparente:
40 0,885
Rap = 65,00 x 15,28 (1,40 - )x
80,00 100

Rap = 7,91%
 122

Rendimiento Potencial:
40 0,885
Rpot = 65,00 x 16,10 (1,40 - )x
84,29 100

Rpot = 8,58%
En este caso el central reportará un Rendimiento de Materia Prima de
7,91%, aunque presenta un Potencial de 8,58% que podrá alcanzar, o incluso
superar, con una eficiente operación industrial. Siendo así, la dirección de la
empresa azucarera trabaja cómodamente y puede, sin temor alguno,
reconocerle a los cañicultores el rendimiento que en realidad está logrando el
central y que sin dudas es superior al atribuido a su materia prima.

EJEMPLO 2: Rendimiento Aparente y Potencial con cañas atrasadas.

Se trata de un caso en el que la misma caña utilizada en el anterior
ejemplo su cosecha ha tardado varios días, razón por la cual el deterioro ha
hecho que la Pureza Aparente se sitúe por encima de la Pureza Verdadera,
porque la presencia de azúcares dextrógiros no deseados hace que el
Polarímetro reporte como Pol sustancias que no lo son.
Parámetros APARENTE VERDADERO
Pureza 82.83 78,00
Brix 19,10 19,10
Pol 15,82 14,90

Rendimiento Aparente:
40 0,885
Rap = 65,00 x 15,82 (1,40 - )x
82,83 100

Rap = 8,35%
Rendimiento Potencial:
 123

40 0,885
Rpot = 65,00 x 14,90 (1,40 - )x
78,00 100

Rpot = 7,60%
En este caso el central reportará, a pesar de ser peor la caña, un
Rendimiento de la materia prima de 8,35%, superior en más de un 5% al
que tendría si hubiese estado fresca (7,91%); pero, por el contrario del caso
anterior, su máximo potencial de rendimiento será inferior al Aparente e igual
a 7,60%.
Se explica así una paradójica situación bien conocida por los
azucareros, que hace a muchos productores de caña pensar que es mejor que
sus cañas se tarden en ser llevadas al central después de quemadas y cortadas,
porque de esa manera es como más rendimiento les aporta.
En una situación como esta, puede afirmarse con toda seguridad que
hágase lo que se haga en el central, su rendimiento no podrá superar, ni
siquiera igualar, al atribuido a la materia prima, ya que en realidad la sacarosa
en la que éste se basa nunca ha entrado al proceso industrial.
Por tal razón, el central tendrá que pagar por un azúcar inexistente,
además de tener que asimilar en su proceso, y consecuentemente en sus
costos de operación, los efectos negativos de esa caña deteriorada.
Los casos ejemplificados se presentan sistemáticamente al emplear otras
ecuaciones para el cálculo del Rendimiento de la materia prima, pues el mal
no tiene nada que ver con la fórmula empleada. Como una demostración de
ello, se presentan a continuación para el mismo caso los cálculos con tres
fórmulas diferentes bastante conocidas y que reflejan perfectamente el efecto
de distorsión de la realidad originado al alterarse el valor de la Pol
. Donde:
Puerto Rico: R = (P – 0,3B) F
R = Rendimiento teórico (Azúcar refino % caña)
Hugot: R = (1,0 – 1,5 f) (P – 0,3B) F
B = Brix del jugo
ATAVE: R = 1,6E (P – 0,4B) F f = Fibra por unidad de caña (fibra = torta/2)
F = Factor constante, tomado 0,885
 124

Para los mismos valores utilizados en los dos ejemplos anteriores,

véanse los resultados de las otras fórmulas resumidos en la Tabla 3-3.

Tabla 3-3: Variación de los Rendimientos calculados según las tres fórmulas anteriormente citadas.
P. RICO HUGOTT ATAVE
TIPOS DE RENDIMIENTOS Caña Caña Caña Caña Caña Caña
fresca deter. fresca deter. fresca deter.
Rend. Aparente (Rap) 8,45 8,93 6,23 6,59 7,03 7,53
Rend. Potencial (Rpot) 9,17 8,12 6,77 5,99 7,79 6,68
Nota: Torta = 1 – 0,65 = 0,35; f = Torta/2 = 0,35/2 = 0,175

Se ha podido apreciar el efecto negativo en el Rendimiento azucarero

del deterioro de la caña, especialmente cuando su intensidad hace que los
valores de Pol obtenidos en el laboratorio sean falsos, y como consecuencia de
ello hay que pagar la caña tomando como base falsas expectativas productivas.
Pero teniendo en cuenta el sistema de pago de la caña que rige en
Venezuela, aquí se incorpora un elemento adicional que hace particularmente
más grave el efecto del deterioro de la caña durante su cosecha.
Se trata de que oficialmente el 60% de los ingresos del central por la
venta del azúcar pertenece a los cañicultores, y debe ser suficiente para
cancelarles la materia prima que han aportado. El 40% restante es el capital
del que dispone el ingenio para cubrir el resto de los gastos y obtener sus
ganancias.
Tomando como base un precio del azúcar de 1.250.000 Bs/TM, veamos
como se manifiestan en la economía del central comportamientos de su
materia prima como los ejemplificados más arriba. Los cálculos se hacen para
5.000 TM de caña, simulando la molida de una fábrica mediana, y se muestran
en la Tabla 3-4.
 125

Tabla 3-4: Comportamiento azucarero y monetario de la caña en

diferentes situaciones de frescura.
VALORES OBTENIDOS CON CAÑA FRESCA
Rendimiento Azúcar Valor
(%) (TM) (MMBs)
APARENTE 7,91 395,5 494,4
POTENCIAL 8,58 429,0 536,3
Diferencia + 0,67 + 33,5 + 41,9
VALORES OBTENIDOS CON CAÑA DETERIORADA
Rendimiento Azúcar Valor
(%) (TM) (MMBs)
APARENTE 8,35 417,5 521,9
POTENCIAL 7,60 380,0 475,0
Diferencia - 0,75 - 37,5 - 46,9

En cualquier circunstancia, es muy difícil que el central obtenga en la

realidad un Rendimiento exactamente igual al calculado por el Laboratorio de
Materia Prima, y ante eso al cañicultor se le debe cancelar su caña por el
mejor de los dos valores. Es lo justo, siempre que sea verdadero el valor
considerado, porque en definitiva es él quien ha producido el azúcar que el
central extrae.
No obstante, evalúense los resultados derivados de los ejemplos
estudiados, mostrados en la Tabla 3-4.
Al procesar la caña fresca, este planteamiento puede cumplirse con
plena facilidad, ya que el central logra un Rendimiento superior al reflejado
por el Laboratorio en 0,67% y es justo que se reconozca y se comparta con el
productor de caña el excedente de 41,9 millones de Bolívares, logrado gracias
a que la frescura de la caña facilitó una operación eficiente del central para
recobrar la sacarosa que verdaderamente trajo consigo.
Pero cuando se trata del procesamiento de caña deteriorada, la situación
se presenta completamente diferente, ya que ahora el Rendimiento que en
realidad consigue el central es 0,75% inferior al atribuido por el Laboratorio a
la materia prima, significando ello que el déficit en la producción de azúcar
 126

provoca un faltante de 46,9 millones de Bolívares que, aplicando la regla antes

dicha, habrá que cancelarlo al cañicultor como si fuese parte del valor de sus
cañas, pero evidentemente es injusto, porque se trata del valor de un azúcar
que nunca entró al proceso y por ello era imposible extraerla.
2.- Distribución del azúcar y la melaza.

La legislación venezolana establece que el valor del azúcar producido y

comercializado se ha de distribuir, correspondiendo como mínimo el 60% a
los cañicultores y el 40% al central, lo cual se basa en que esa proporción
asignada a los productores de caña debe ser suficiente para cancelarles el valor
de la caña entregada al central, asì como que la parte correspondiente al
ingenio debe ser suficiente para cubrir todos sus gastos y para obtener las
ganancias planificadas.
También está legislado que el valor originado en la comercialización de
la melaza se distribuya a razón de 50% para los productores cañeros y 50%
para el central.
No está permitido utilizar la proporción del valor de la melaza
correspondiente a los cañicultores para pagarles total ni parcialmente sus
cañas, lo que implica que cuando el capital formado por el 60% del valor del
azúcar no le alcanza al central para pagar la caña, éste debe completar el
faltante a partir de su 40%. Obviamente, esto último va contra la ganancia, ya
que los otros gastos inevitablemente han de cubrirse.
Esto explica la gran importancia que tiene para el central lograr un
rendimiento superior al de la materia prima, ya que mientras mayor sea esta
diferencia positiva, será menor el riesgo de tener que afectar el 40% para
cancelar la caña recibida.
 127

Para la dirección de una empresa azucarera es de vital importancia

dominar los detalles del tema que se ésta tratando, ya que de él depende
mayoritariamente el éxito estratégico gerencial que implica el incremento de
la ganancia.
El punto básico de partida para orientar la gestión gerencial
correspondiente con este asunto está dado por la relación entre el precio del
Grado y el del azúcar, relación que lamentablemente no siempre guarda las
proporciones adecuadas.
Utilizando otros valores hipotéticos, supóngase que un cañicultor arrima
875 TM de caña con un grado de 8,45%, cuando el precio de la caña está
Bs
fijado en 5.100 y el del azúcar está regulado en 850 Bs/Kg.
G  TM
En este caso el valor de la caña será:
Bs
875 TM x 8,45 G x 5.100 = Bs 37.708.125
G  TM
Si el central procesó dicha caña, y al hacerlo obtuvo un rendimiento
igual al Grado o Rendimiento Aparente reportado por el Laboratorio, el valor
del azúcar producido será igual a:
875 TM x 8,45 % x 850.000 Bs/TM = Bs 62.846.875
Se puede observar en este caso que el 60% del valor del azúcar es igual
a Bs 37.708.125, cantidad de dinero exactamente igual a la que hay que pagar
por su materia prima al cañicultor, quedando disponible para el central el 40
%, igual a Bs 25.138.750.
Si en un caso como este el central obtiene un Rendimiento más bajo que
8,45%, ya sea por una menor eficiencia industrial o por caña deteriorada, de
modo que alcanza, digamos, solamente 8,28 %, entonces el valor del azúcar
producido será de
875TM x 8,28 % x 850.000 Bs/TM = Bs 61.582.500
 128

Pero el 60% de ese valor del azúcar solamente alcanza a Bs

36.949.500, lo cual no cubre el costo de la caña procesada, que es de Bs
37.708.125. Es obvio que la diferencia, Bs 758.625, se tendrá que extraer del
40% correspondiente al central, a pesar de encontrarse éste ya afectado por
haber conseguido un Rendimiento menor.
Obsérvese que en el primer caso, marchando todo normalmente, el
cañicultor cobró Bs37.708.125 y el central Bs 25.138.750.
Sin embargo en la segunda situación, moliendo la misma caña, el
cañicultor cobró la misma cantidad, pero el central, sin embargo, sólo dispuso
de Bs 23.874.375 o sea, un 5% menos.
Resumamos entonces los aspectos sobre los que la Gerencia ha de
mantener concentrada su atención para que el sistema de pago de la caña
accione justamente, tanto para el cañicultor como para el central, y funcione
de manera tal que se logre la meta siempre vigente de obtener crecientes
ganancias.

1. La caña debe recibirse y molerse lo más fresca posible, y dicha

frescura debe comprobarse principalmente a partir del contenido
de sacarosa en su jugo, de modo que se garantice siempre un
Rendimiento Potencial superior al Rendimiento Aparente. Como
se trata de algo tan importante, para garantizar la frescura es
recomendable que se utilicen también como control las otros
parámetros cuantitativos que se sugirieron en la 2da. Parte.
2. La operación eficiente del central debe asegurar que se alcance
el Rendimiento Potencial determinado en el Laboratorio de
Materia Prima.
 129

Bs
3. Siempre que el precio de la caña, dado en , sea superior
G  TMc
Bs
al 0,6% del precio del azúcar dado en , el sistema de pago de
TM
la caña estará actuando en contra del equilibrio económico del
central.
La equidad de la relación entre precios de caña y de azúcar, sólo serà
tal si éstos varían en la misma proporción que lo hacen los precios de los
restantes insumos cuyo valor serà amortizado a parir del 60 y 40% en el
campo y en el central respectivamente. Si ello no es así, y los precios de caña
y azúcar se mueven independientemente de las variaciones de los costos de
herbicidas, fertilizantes, piezas de repuesto, salarios, combustibles, productos
químicos, lubricantes, etc., lo más probable es que el desbalance así creado
origine variados conflictos, que incluso puedan derivar en el colapso del
sistema agroindustrial.
 130

CUARTA PARTE

PROCESO INDUSTRIAL DEL

AZÙCAR CRUDO
 131

El objetivo primario del central es que del azúcar que recibe en la

caña vaya la mayor cantidad posible al almacén de producto terminado,
con la calidad deseada y al menor costo posible. Para ello debe centrarse el
esfuerzo en que las inevitables pérdidas azucareras sean mínimas.
Los centrales, como son la mayoría en el mundo, pueden elaborar
azúcar morena o crudo para ser refinada en otras fábricas. Pero también, como
es mayoría en Venezuela, pueden contar con su propia refinería y, una vez
fabricado el azúcar crudo, convertirlo entonces en azúcar refinado, lo cual
significa entregar un producto de calidad y valor superiores. Esta 4ta. Parte se
refiere al central de azúcar crudo, ya que en la fabricación del crudo se da el
principal y más complejo salto de purificación, pues se parte de un jugo
sumamente impuro para terminar entregando un producto de más de 97,50%
de pureza, gracias a la combinación de una gran diversidad de operaciones
unitarias. Esto permite asegurar que dominando a cabalidad los principios y
conceptos esenciales de la fabricación del crudo, se está en las mejores
condiciones para conducir acertadamente la fabricación posterior del azúcar
refinado.
La evolución azucarera en el central puede representarse
esquemáticamente de la manera siguiente:

CAÑA CENTRAL AZÙCAR TERMINADA

AZUCARERO

Fig. 4-1:
Producciones
Azúcar en Bagazo
principales y
secundarias de un Azúcar en Melaza
Central Azucarero
Azúcar en Cachaza
Pérdidas de Azúcar Indeterminadas
 132

De la Figura 4-1 se infiere que no toda el azúcar que contiene la caña

pueda extraerse y convertirse en azúcar comercializable, ya que existen en el
proceso industrial pérdidas inevitables que los técnicos tratan de minimizar
mediante variados e ingeniosos artificios tecnológicos que, todos en conjunto,
determinan la complejidad de esta industria. Usualmente, en la producción
azucarera, el término EFICIENCIA INDUSTRIAL abarca las operaciones
específicas cuyo objetivo es la disminución de dichas pérdidas.

Del azúcar que con la caña llega al central, conocida como “Pol en
Caña”, la que con calidad comercializable se logra acumular en el almacén, es
la proporción llamada RECOBRADO. Las pérdidas, obviamente, serán la
diferencia entre la que entró y la recobrada. Se resumen a continuación.

Pol perdida en Bagazo

Es el azúcar que no logra extraer la Planta Moledora y que se pierde

porque sale acompañando al bagazo. Se controla mediante los análisis de %
Pol en Bagazo que el Laboratorio realiza con una frecuencia predeterminada.

El azúcar perdido en el bagazo depende tanto del % de Pol en éste como

de la cantidad de bagazo, la que puede oscilar entre el 30 y 36% de la caña
molida.

Pol perdida en Cachaza

Como se verá más adelante, la Cachaza es un sub producto de la

clarificación del jugo de caña que lamentable y normalmente se bota. Su
 133

contenido de azúcar también es determinado por el Laboratorio mediante

análisis que informan sobre el % de Pol que contiene.

La dimensión de las pérdidas por este concepto depende de la Pol

contenida en la cachaza así como de la cantidad de Cachaza que el central
produzca, que normalmente es alrededor del 3,5 a 4,5% de la caña procesada.

Pol perdida en melaza

La melaza o miel final es un material viscoso, de alta densidad, que

contiene el azúcar que no se ha podido cristalizar durante el proceso. Se
controla mediante análisis de Laboratorio que determinan el % de Pol y la
Pureza de este material. En condiciones normales es la pérdida más
voluminosa del proceso azucarero, y depende directamente de los No
Azúcares contenidos en el jugo y en los materiales intermedios, ya que, como
se ha estudiado, éstos ejercen un efecto inhibidor de la cristalización de la
sacarosa. Al igual que en los casos anteriores, esta pérdida depende de la
citada Pureza y de la cantidad de melaza producida, que suele estar en el rango
de 3,5 a 4,5 % de la caña procesada.

Pol perdida en Indeterminados

Es la sacarosa que al entrar al proceso forma parte del azúcar

recuperable y que después, por diferentes razones, se pierde porque la
molécula de sacarosa se rompe (se invierte), convirtiéndose en Glucosa y
Fructosa, sustancias que no obedecen a las reglas de cristalización del central
y que, por tanto, pasan a la melaza.

Estas pérdidas tienen un efecto dañino doble:

a) La sacarosa que se invierte deja de ser tal, por lo que no se cristaliza

ni puede envasarse como azúcar terminado.
 134

b) Una vez que la sacarosa se ha invertido, sus componentes ahora

aislados pasan a engrosar los No Azúcares, por lo que impedirán que
otra proporción de sacarosa que se mantiene intacta cristalice, debido
al efecto inhibidor que ellos ejercen sobre el mecanismo de la
cristalización.
Al estudiar más adelante los principios de funcionamiento de cada parte
del central, se podrá profundizar tanto en las causas de estas pérdidas como en
los medios para reducirlas y en su importancia para la rentabilidad del central.

El siguiente esquema permite tener una idea muy general de todo el

proceso del central.

Agua de Agua de condensados

imbibición recuperados del proceso

Control de Calderas generadoras de

CAÑA Bagazo
calidad de la Preparación y molienda vapor
caña

Cal Jugo Vapor

Mezclado directo
Jugo filtrado
Alcalización y Vapor de escape
Planta
Calentamiento
Eléctrica
Filtro de Polímero Jugo
Cachaza aniónico alcalizado Energía eléctrica
Mieles “A” y “B” a todo el proceso
Clarificación del
Cachaza Cachaza jugo
agotada rica Sistema
Cristalizadores de
Jugo clarificado vacío
Masas cocidas

Evaporación Meladura Azúcar

Tachos Centrífugas crudo
Masa Cocida
“A”, “B” y “C” Melaza

Es un objetivo de primer orden para cualquier ingenio procesar todos

los días la mayor cantidad de caña posible, pues la zafra es una actividad
ubicada en el tiempo según las etapas de lluvia y, por tanto, una vez que
 135

comienza la temporada de lluvias intensas, lamentablemente la caña que no se

ha procesado quedará para el siguiente año.
En el proceso tecnológico del central pueden distinguirse las siguientes
etapas o fases:
Tabla 4-1: ETAPAS O FASES DEL PROCESO
TECNOLÒGICO DEL CENTRAL
AZUCARERO

 Molienda de la caña
 Purificación del jugo
 Evaporación
 Cristalización y Centrifugación
 Área energética

A continuación se va a analizar cada una, tratando de dejar

suficientemente claros los conceptos básicos mediante los cuales se pueden
entender las operaciones y transformaciones que en ellas se ejecutan.

Pero siendo consecuentes con uno de los principales objetivos de este

trabajo, como es el de colocar en manos de los responsables de actividades
gerenciales los parámetros principales que se deben asegurar, en cada una de
esas etapas se han definido sus OBJETIVOS PRIORIZADOS, así como las
VARIABLES OPERATIVAS cuya influencia sobre tales objetivos es
definitoria para que éstos se alcancen, tanto cuantitativa como
cualitativamente. Se han considerado en esta categoría de variables
únicamente aquellas cuya variación está en manos del hombre durante la
zafra, no las que son propias del período de reparaciones.

Para cada una de estas variables se mencionan rangos dentro de los

cuales ellas se mueven habitualmente, aunque para que sean de utilidad
práctica en cada central se han de considerar en los rangos que permitan los
 136

equipos disponibles u otras particularidades, sin tomar en cuenta aquellas cuyo

rango de validez depende de instalaciones no existentes.

Con seguridad se puede afirmar que cualquier gerente que sea capaz de
dominar conceptualmente los mencionados objetivos y las variables que
deciden sobre ellos, estará en óptimas condiciones para jugar su papel de
dirección del central.

MOLIENDA DE LA CAÑA

Se compone de las siguientes operaciones básicas:

a) Recepción y Manipulación.
b) Preparación de Caña.
MOLIENDA
c) Extracción del Jugo.
d) Colado.
Recepción y Manipulación:
A uno o ambos lados del conductor que introduce la caña al proceso por lo
general se dispone de varias Mesas Alimentadoras, sobre las que se descarga
el contenido de los camiones para ser éste alimentado al citado conductor.

Aunque esta es la alternativa preferible, también es posible descargar los

camiones al patio y posteriormente, mediante una grúa, dosificarla sobre las
mesas alimentadoras. Otra alternativa, tal como se acostumbra en algunos
países, es voltear la caña del camión o el carro de ferrocarril directamente
sobre el conductor.

El conductor principal así abastecido, lleva la materia prima a la siguiente

operación.

Preparación de Caña:
 137

El azúcar se encuentra disuelta en el jugo o guarapo y éste, a su vez, está

ocluido en el interior de las numerosas fibras de las que se compone la caña.
La razón, pues, de esta operación, es desfibrar lo más posible el material para
lograr que en cada fibrilla el jugo contenido quede expuesto a la extracción
más fácil posible.

Para ello se dispone de cuchillas picadoras y frecuentemente de una

desfibradora, equipos por los que al pasar la caña es sometida a fuertes y
repetidos golpes a alta velocidad, mediante los que se logra el desfibrado sin
que todavía se extraiga jugo alguno.

La efectividad de la Preparación de Caña puede controlarse

sistemáticamente por el Laboratorio determinando el Índice de Preparación,
parámetro que, teniendo en cuenta los equipos disponibles para esta operación,
debe estar entre 85 y 98%, aunque en cada central puede determinarse una
meta de Índice de Preparación que se ha de mover en un rango mucho más
estrecho que el antes mencionado al adecuarla a los equipos existentes.

Extracción de jugo:
Esta operación se lleva a cabo en la planta moledora (o tándem de
molinos), la cual dispone de 4 a 6 molinos por los que sucesivamente pasa la
caña.

Cada molino (Figura 4-2) tiene una Maza Superior (S), que realiza la
compresión, dos Mazas Inferiores, Cañera (C) y Bagacera (B), que soportan la
compresión ejercida por la superior, y una cuarta Maza Alimentadora (4ta M)
cuya misión es forzar la entrada de la caña al molino.

Además de introducir la cantidad planificada de materia prima al proceso,

en el tándem se buscan otros tres objetivos en los que participan en mayor o
 138

menor medida todos los molinos: extraer jugo, extraer azúcar y secar el
bagazo.

Fig. 4-2: ESQUEMA CAÑA

ELEMENTAL DE UN S BAGAZO
4ta M
MOLINO DE CAÑA

C B
JUGO

No obstante, en los diferentes molinos se persiguen preferentemente los

objetivos siguientes:

Molino 1 = Cantidad de caña a procesar y Extracción de Jugo.

Molino 2 al penúltimo = Extracción de jugo y agotamiento del bagazo.

Molino último = Agotamiento y secado del bagazo.

El proceso se explicará tomando como ejemplo una planta de 6 molinos,

pero es válido para cualquier cantidad. Si se trata de una planta moledora con
diferente cantidad de unidades de molida, lo que aquí se refiere al 6to. Molino
tómese para el último de la planta en cuestión.

Los objetivos antes enunciados se logran combinando la compresión

con la lixiviación y la ósmosis. La primera extrae el jugo mecánicamente,
exprimiendo con gran fuerza la caña, mientras que la segunda se lleva a cabo
porque el jugo que circula actúa como solvente y así extrae el azúcar que
queda impregnada en el bagazo después de cada compresión. Ello es posible
 139

porque la caña antes de entrar al último molino se lava con agua caliente (agua
de imbibición), enviándose el jugo que de aquí emana a lavar o imbibir la
caña que entra al molino precedente. Así sucesivamente hasta el segundo
molino, de modo que el jugo extraído por los molinos 2 al 6 sale todo por el
segundo molino y se le conoce con el nombre de Jugo Mixto.

AGUA DE IMBIBICIÓN

CAÑA 1 2 3 4 5 6
BAGAZO

JUGO JUGO
PRIMARIO MIXTO

JUGO
MEZCLADO Fig. 4-3: Principales flujos en una Planta Moledora en movimiento

Al hacer circular el jugo en sentido contrario al desplazamiento de la

caña por las sucesivas unidades de molida (Figura 4-3), operación conocida
como Maceración, se logra que el material fibroso que va a entrar a un molino
sea bañado por un jugo de menor concentración de sólidos que el que
permanece aún dentro de la fibra. Esta diferencia de concentración entre el
jugo localizado dentro de la fibra y el que la baña, crea un gradiente de
transferencia de masa que hace posible la existencia de la ósmosis, efecto que
obliga al jugo más concentrado a pasar a través de la membrana porosa o
envoltura de dicha fibra, para unirse al de menor concentración que la está
envolviendo.
 140

El primer molino extrae del 60 al 70% del jugo puro (Jugo Primario)
que contiene la caña, y a él se une el Jugo Mixto, formándose de esta manera
el llamado Jugo Mezclado, que está integrado por la totalidad del jugo puro
que ha sido extraído por la Planta Moledora, más el Agua de Imbibición que
se incorporó por el último molino.

En condiciones normales, el tándem puede lograr una extracción de jugo

ligeramente inferior a la que se obtiene con la prensa del Laboratorio de
Materia Prima, así como entregar un bagazo cuyo contenido de azúcar y de
agua (Pol y Humedad en bagazo) no supere los valores para los cuales se
calcularon los ajustes de las diferentes partes estáticas y dinámicas de los
molinos que directamente actúan sobre la caña procesada.

El bagazo obtenido es enviado al área de generación de vapor como

combustible.

Colado:

Actualmente en la mayoría de los centrales el jugo mezclado es bombeado

hacia una batería de coladores estáticos parabólicos, o a un colador rotatorio,
para retirarle las partículas de bagazo que arrastra. Todavía en Venezuela
pueden verse centrales que carecen de estos coladores y se mantienen
utilizando el sistema antiguo de “rastrillos de bagacillo” (también conocidos
como “cush-cush”), pero este es un sistema que tiende a desaparecer ya que,
en primer lugar, es un punto constante de roturas e interrupciones; por otra
parte, es baja su efectividad de colado; y además, sin que por decirlo en último
lugar pueda considerarse menos importante, resulta ser un activo y peligroso
foco de infección del jugo, gracias a las numerosas zonas muertas que
inevitablemente presenta.
 141

Una vez colado, se envía el jugo mezclado a la siguiente etapa del proceso:
Purificación de Jugo.

En la Planta Moledora pueden señalarse como OBJETIVOS

PRIORIZADOS los siguientes:

OBJETIVO “A”: MÁXIMO RITMO DE MOLIDA

Es la primera prioridad en la operación del central, ya que implica la

intensidad de incorporación de materia prima al proceso. Por ello no debe
extrañar que se repita como primera prioridad en todas las áreas.
Precisamente se trata de un concepto que en este libro el autor pretende
dejar suficientemente claro, puesto que es indicativo de la verdadera
integralidad con que todos en un central conducen la operación. Se trata de
que toda persona que participe de la conducción de un central azucarero,
esté donde esté, su primer deber es influir favorablemente en que se logre un
ritmo alto y estable de molienda.
El Operador de Molinos, o Moledor, es el hombre clave en el área.
Obsérvense a continuación las razones más relevantes que sustentan
esta prioridad.
a) Producción de Azúcar.
El ingenio no fabrica azúcar; simplemente se limita a extraer la que
contiene la caña que procesa. Es obvio que nunca podrá obtener un azúcar que
no ingrese al central con la caña.
b) Balance Energético.
En un central energéticamente bien balanceado, el inteligente
incremento del ritmo de molienda por lo general aporta más bagazo
 142

combustible que el necesario para generar el vapor que demanda tal aumento,
lo que permite incrementar las reservas de bagazo.

c) Esmero operativo del personal.

La frecuencia de roturas e interrupciones se incrementa cuando ciertas
condiciones operativas estimulan el descuido y la falta de atención. Cuando se
muele a altos ritmos estas condiciones se modifican y es, paradójicamente,
cuando menos averías se presentan, ya que al trabajar con el equipamiento
cercano a sus límites, la elevación de la tensión que ello origina prácticamente
anula la posibilidad de descuidos, poniendo los operadores al máximo su
dedicación y atención sobre los equipos que están en sus manos.
d) Reducir efectos negativos del Tiempo Perdido.
Cuando por cualquier motivo la Planta Moledora detiene su marcha,
estamos ante uno de los problemas más graves que se puede presentar en la
producción azucarera. Normalmente el Tiempo Perdido se combate sin
relacionarlo directamente con los costos de operación y, sin embargo, puede
asegurarse con toda responsabilidad que es la dificultad industrial de la zafra
que con mayor intensidad actúa a favor de elevar los costos de producción y
la que simultáneamente más perturba la buena marcha del sistema
agroindustrial.
La zafra es una batalla contra el tiempo, ya que finaliza cuando llega la
etapa de lluvias, independientemente del deseo o la voluntad de los
azucareros.
Es erróneo pensar que la caña que no se molió hoy por cualquier razón,
puede molerse mañana, ya que mañana la que se muela será la que
corresponda a ese momento. Por eso durante cada instante la molienda debe
 143

hacerse al mayor ritmo racional y posible, de modo que cada día se asegure la
molida de la caña planificada aunque se presenten interrupciones que originen
algún tiempo perdido.
El costo del tiempo perdido se calcula teniendo en cuenta los siguientes
elementos:
 Caña dejada de moler al ritmo dado por la Capacidad Potencial.
 Rendimiento azucarero de la fábrica el día de la interrupción
 Precio del azúcar.
Ejemplo: Calcular el efecto del tiempo perdido en un central cuya
Capacidad Potencial es de 5.500 TM/día, cuando debido a una rotura detiene
su molienda durante 5,5 horas en un día en que el rendimiento es igual a
8,85% y en momentos en que el precio del azúcar es de 1.250.000 Bs/TM.
Solución:
Capacidad Potencial = 5.500 TM/día = 229 TM/hora
Caña dejada de moler = 229 TM/h x 5,5 h = 1.259,5 TM
Azúcar dejada de producir = 1.259,5 TM x 8,85% = 111,5 TM
Dinero dejado de producir = 111,5 TM x 1.250.000 Bs/TM = Bs
139.375.000
Conclusión:
La rotura se produjo un día en que el costo del tiempo perdido es
superior a 25,3 millones de Bolívares por hora. No se ha tenido en cuenta
aquí el gasto adicional debido al consumo de combustible adicional que se
deriva de la parada, ni otros trastornos debidos a ella.
Si se desea, trate de encontrarse en un central algo diferente del tiempo
perdido que provoque una afectación de esa magnitud.
El otro elemento de enorme peso negativo en los costos debido al
tiempo perdido industrial, que aunque difícil de cuantificar con exactitud es
prohibitivo dejar de tenerlo en cuenta, es la desestabilización que se crea en el
sistema de cosecha, así como el azúcar que se pierde, minuto a minuto, en las
 144

cañas cosechadas que esperan a que el central reinicie su marcha para ser
molidas.
No obstante la dificultad para la medición exacta de las pérdidas de
azúcar en las cañas que esperan, puede tenerse una idea bastante precisa
consultando las Tablas 3-1 y 3-2.
OBJETIVO “B”: MÁXIMA EXTRACCIÓN DE JUGO.

El jugo es el único vehículo que incorpora azúcar al proceso, lo que

hace obvia la importancia de la mayor extracción posible.
Pero además recuérdese que la Extracción (E) es un elemento de mucho
peso en el cálculo del Rendimiento que se efectúa en el laboratorio de materia
prima, y en éste se toma un valor prácticamente ideal, difícilmente superable
por la Planta Moledora. Esto hace de suma importancia que se trate de obtener
una Extracción lo mayor posible, ya que mientras menor sea en relación con el
valor determinado al analizar la materia prima, menor será la posibilidad de
que el central alcance valores de Rendimiento superiores a aquellos por los
que debe cancelar la caña a sus propietarios.
OBJETIVO “C”: MÍNIMA POL EN BAGAZO.
En condiciones normales, el escape de azúcar en el bagazo es la
segunda fuente de pérdidas de sacarosa en un central, puesto que la primera es
sin dudas la miel final o melaza.
Pero es posible, sin embargo, que la pérdida de sacarosa en bagazo, a
pesar de no ser cuantitativamente la mayor, deba considerarse en primer lugar
de importancia, ya que mientras en la melaza su contenido de azúcar
enriquece el valor de uso de este producto, en el bagazo es todo lo contrario ya
que la sacarosa reduce su valor calórico en vez de mejorarlo.
 145

Desde otro punto de vista puede afirmarse que el azúcar que se va en el

bagazo es una pérdida absolutamente verdadera, pues mientras la que se va
con la melaza sirve para procesos fermentativos o para alimento animal, la que
acompaña al bagazo tiene como destino ser incinerada en las calderas
OBJETIVO “D”: MÍNIMA HUMEDAD DEL BAGAZO.
Si el bagazo se utiliza como combustible, las calderas exigen que su
contenido de humedad no vaya más allá del 50%, para que durante su
combustión éste sea capaz de entregar las 1.800 Kcal/Kg que contiene.
En esas condiciones de humedad, cada kilogramo de bagazo puede
generar entre 2,0 y 2,5 Kg de vapor. Ascensos de la humedad por sobre 50%,
por pequeños que sean, reducirán significativamente esta capacidad de
generación, mientras que reducciones por debajo de ese límite, aunque sean
moderadas, la beneficiarán sensiblemente.
Obsérvense a continuación las principales Variables Operativas que
influyen en los Objetivos Priorizados de la Planta Moledora. En realidad
puede decirse que las variables citadas tienen algún nivel de influencia en
todos los Objetivos, pero se señalan aquellos en los que su influencia es de
mayor envergadura.
Tabla 4-2: PRINCIPALES VARIABLES OPERATIVAS QUE INFLUYEN SOBRE
LOS OBJETIVOS PRIORIZADOS DE LA PLANTA MOLEDORA

Objetivos Priorizados sobre los

Variables Operativas que preferentemente influyen
A B C D
1. Alimentación de caña X
2. Velocidad periférica X
3. Ajuste de molinos X X X X
4. Preparación de caña X X X X
5. Presión primeras unidades X X
6. Flotación X X X X
7. Flujo de Imbibición X X X
8. Temperatura de Imbibición X X
9. Flujo y temperaturas de Maceración X X
10. Limpieza y desinfección X
11. Presión último molino X X
 146

a) Alimentación de caña.
Se trata, en primer lugar, de que a la primera unidad de molida se le
suministre un colchón de caña parejo y de grosor suficiente para hacer flotar
su maza superior en un rango de 8 a 12 mm. Si se dispone de Donnelly en la
primera unidad, éste se ha de trabajar con un nivel superior al 70% de su
altura.
Y se refiere, con igual importancia, a que se asegure una aspereza en las
mazas que garantice el agarre necesario para que cada molino acepte sin
resbalamientos la caña que recibe del precedente. Garantizar la buena
alimentación justifica la dedicación de un soldador durante toda la zafra a
mantener la aspereza.
b) Velocidad periférica.
Tanto en los molinos como en sus motores (motores eléctricos o
turbinas de vapor), se acostumbra a considerar la velocidad en r.p.m. o sea,
como velocidad de rotación.

Fig. 4-4: Representación de

Supóngase que se tiene una Velocidad de dimensiones relacionadas con
Vueltas la velocidad periférica en una
Rotación VR = 4,5 y un Diámetro D = 3,3 pie. maza
Minuto

La periferia es entonces:
P = D = 3,1416 x 3,3 pie = 10,37 pie
D = 40” = 3,3’
La Velocidad Periférica VP es:

pie Vueltas pie

VP = 10,37 x 4,5 = 46,7
vuelta Minuto minuto
Velocidad de rotación
Así es más fácil para el manejo operativo y no significa
= 4,5 r.p.m. ningún

problema, siempre que se tenga claro que “la velocidad que muele caña” es la
periférica de las mazas, no la de rotación.
 147

En este aspecto es sumamente importante que en el central se defina

para cada molino la velocidad normal de trabajo, así como la mínima y
máxima, ya que velocidades demasiado bajas no sólo reducen la posibilidad
de molida, sino que hacen disminuir la energía cinética y consecuentemente
aumenta peligrosamente el torque en las trasmisiones. Velocidades muy altas,
por otra parte, también provocan dificultades, ya que al aumentar la velocidad
se reduce la fricción, lo que facilita el resbalamiento de la caña en el molino.
Además, al subir excesivamente la velocidad, se favorece la reabsorción de
jugo con la consecuente disminución de la extracción.

Fig. 4-5: En las mazas inferiores el

jugo extraído se desliza hacia
abajo por sobre la superficie de la
maza, y en sentido contrario al
desplazamiento rotacional de ésta

La Figura 4-5 muestra como el jugo cae por gravedad, deslizándose

sobre la superficie que se mueve en sentido contrario al desplazamiento de
ésta, por lo que si la velocidad de la maza es superior a la velocidad de caída
del jugo, una parte de éste será arrastrada por la maza hacia arriba para ser
reabsorbido por el colchón de caña. Esto hace especialmente delicado
trabajar a velocidades de rotación superiores a 5,5 rpm, pudiendo llegar a ser
críticas velocidades de 6 ò más rpm cuando el diámetro de la maza es mayor
de 3 pies.

c) Ajuste de molinos
El ajuste o setting de los molinos no es más que el grupo de
calibraciones mecánicas de las dimensiones entre las mazas y las cuchillas
 148

centrales de un tren de molinos o tándem, que permite moler una cantidad

determinada de caña con las mayores extracciones de jugo y sacarosa posibles.
Estas dimensiones son:
 Abertura estática de entrada del molino.
 Abertura estática de salida del molino.
 Punta o entrada estática de la cuchilla central.
 Talón de la cuchilla central.
 Drenaje de la cuchilla central.
Es imprescindible el cálculo de estos ajustes, pero más que el cálculo
teórico de las diferentes dimensiones, al armar los molinos durante las
reparaciones el criterio que parece aconsejable que prevalezca es ajustar con
las medidas que han dado los mejores resultados en zafras anteriores, aunque
sin la actitud conformista de negarse a tratar de mejorar los resultados, por
muy buenos que hayan sido.
Durante la zafra, tanto aprovechando una parada por cualquier causa
como en las habituales paradas para mantenimiento, nunca debe exceder de
dos semanas el plazo para chequear y corregir los ajustes, ya que éstos van
perdiendo su precisión debido al gran esfuerzo mecánico y al desgaste de las
diferentes partes de los molinos.
d) Preparación de caña.
Como ya se ha visto, es la labor que se realiza sobre la materia prima
antes de que ésta entre a la primera unidad de molida. Se trata de un intenso
desfibrado cuyo objetivo es facilitar que sobre las celdas que contienen el jugo
actúen directamente la compresión, la lixiviación y la ósmosis al paso de la
caña por los molinos.
La importancia de la Preparación de Caña es tanta que se hace necesaria
su frecuente medición para tener la seguridad de que se realiza correctamente.
 149

Los equipos preparadores, puesto que su trabajo se basa en golpes con

gran masa a alta velocidad, sufren un considerable desgaste, por lo que
únicamente con una medición sistemática de sus efectos puede reponerse a
tiempo su efectividad al detectar que ésta se comienza a reducir.
La medición más sencilla, que fácilmente puede hacerse una vez por
turno, es la determinación del Indice de Preparación (Ip), para lo cual el
Laboratorio debe disponer de la metodología correspondiente.
e) Presión primeras unidades.
Al pasar por los molinos, la caña recibe la compresión debida al peso de
la maza superior, pero a fin de que la fuerza ejercida sobre el colchón de caña
no sea solamente esa, se cuenta con un sistema de presiones hidráulicas que se
aplican verticalmente sobre la maza superior para sumar esta fuerza al peso de
la maza.
En este caso el término “primeras unidades” se refiere a todas menos la
última. El equipo de dirección de Planta Moledora en cada central, según las
características, dimensiones y estado técnico de los molinos, debe
preestablecer la presión hidráulica de trabajo para cada uno y después asegurar
que ese rango de trabajo se respete durante la operación.
Se distingue este grupo de unidades de la última porque en éstas el
énfasis en las presiones es a fin de aumentar hasta el límite permisible la
acción de la compresión, en busca de la mayor extracción posible sin afectar el
ritmo de molida.
Como se verá más adelante, la influencia positiva de la presión hidráulica

depende mucho de la flotación de las masas.

f) Flotación.
 150

Se entiende fácilmente la importancia del efecto de las presiones

hidráulicas explicado anteriormente, pero puede suceder, y lamentablemente
se percibe con demasiada frecuencia, que en una planta moledora se ven los
manómetros indicando una presión correcta aplicada a cada molino y que, sin
embargo, esa presión no esté realizando ninguna función sencillamente porque
las mazas no están flotando.

Empuje de
Presión
Hidráulica

Figura 4-6: Esquema

Entrada de A auxiliar para la
caña comprensión de la
relación entre

Cuando el molino está funcionando sin carga de caña (Figura 4-6), el

eje (A) de la maza superior descansa sobre la virgen (B) y aunque se le puede
aplicar presión, obviamente ésta actuará sólo sobre la virgen que soporta el
peso de la masa. Al alimentar caña, mientras el colchón no haga que se levante
la maza superior, la presión seguirá actuando sólo sobre la virgen. Únicamente
la presión estará actuando sobre la caña si ésta hace que la maza se levante o
“flote”.
 151

En realidad cuando no hay flotación no sólo queda anulado el efecto de

la presión hidráulica sino que, además, ni siquiera se puede tener la seguridad
de que al menos se esté aprovechando todo el peso de la maza superior.
Lo anterior explica que no tengan sentido los gastos en costosos
sistemas de presiones hidráulicas, sin disponer de indicadores de flotación que
permitan la garantía y control de esta variable, sobre todo conociéndose que
un sencillo indicador de flotación puede construirse en el central sin ningún
elemento costoso o sofisticado.
Especial cuidado debe tenerse cuando es necesario reducir el ritmo de
molida. Esta reducción no es conveniente hacerla disminuyendo la
alimentación para así adelgazar el colchón, pues esto sin dudas afectará la
flotación. Cuando es necesario reducir la molida, generalmente es preferible
hacerlo disminuyendo la velocidad periférica, de modo que aunque pase
menos caña las mazas se mantengan flotando. Ello implica que el límite de
reducción de molida está determinado por la mínima velocidad admisible por
la trasmisión y el equipo motriz, y por la flotación mínima que se establezca
para cada molino.
g) Flujo de Imbibición.
La cantidad de agua de imbibición es de mucha importancia por su
directa proporcionalidad tanto con la extracción de jugo como con el
agotamiento de Pol en el bagazo. No se trata sólo de su definitorio efecto
sobre la lixiviación durante el paso por el último molino, que es donde se
aplica, sino también por su efecto secundario al aumentar el caudal de
maceración que escalonadamente retrocede a los molinos precedentes y
reducirle su Brix.
Es, sin embargo, una variable algo conflictiva, por las polémicas que
crea entre los responsables de operar la planta moledora y los encargados de
 152

manejar la estación de evaporación. Los primeros porque tienden a aplicarla

en abundancia para minimizar la pol en bagazo, y los segundos porque
prefieren que sea lo menos posible para facilitar la obtención de una
“meladura gorda”. Es buena la intención de ambos, pero cualquiera de los dos
extremos es dañino.
Cuando un evaporador bien operado no puede asegurar un mínimo de
60 °Bx en la meladura para el ritmo de molida que se tenga, obviamente hay
que analizar qué hacer con las variables “Alimentación de caña” y “Flujo de
imbibición”. Siempre la regla práctica más aconsejable es que para un
ritmo de molida dado, se aplique tanta agua de imbibición como pueda
resistir el evaporador sin bajar de 60 °Bx la meladura.
Pero la práctica en el mundo azucarero ha demostrado que para un buen
agotamiento del bagazo el flujo mínimo de imbibición debe ser, en peso,
equivalente al 180 ó 200% de la Fibra en Caña. Si el evaporador no resiste
este nivel, durante la zafra habrá que actuar según se señaló en el párrafo
anterior, pero obviamente habrá que ampliar la capacidad de evaporación en
las siguientes reparaciones.
h) Temperatura de imbibición.
Puede afirmarse que mientras mayor sea esta temperatura mejor será la
extracción de pol. Una alta temperatura también favorece la reducción de
humedad pues, además de facilitar la extracción del jugo, estimula la
vaporización espontánea del agua contenida en el bagazo.
El límite superior de la temperatura estará determinado por una eficaz
alimentación del molino. Si ésta lo admite, puede trabajarse con temperaturas
en el entorno de 80 °C, y en caso de no tener buena alimentación por esa
causa, reducir la temperatura hasta lo necesario sin que baje de 60 °C, en tanto
se recupera la aspereza del último molino.
 153

i) Flujo y temperaturas de maceración.

A partir de la última unidad de molida, todo el guarapo de cada molino
debe retroceder para macerar la caña que entra al molino precedente. Todas
las maceraciones al derramarse uniformemente sobre el colchón de caña
deben hacerlo con una temperatura de 60 °C, lo cual puede resolverse
fácilmente instalando un pequeño serpentín de vapor en cada bandeja de
maceración
j) Limpieza y desinfección.
Aun en los casos en que la caña es lavada antes de entrar en los
molinos, este lavado sólo elimina parcialmente la tierra y algunas otras
suciedades (ceniza, carboncillo, etc.) provenientes de la cosecha. En ningún
caso separa o anula la flora microbiana que durante el corte, alza y
transportación se desarrolla fértilmente en la corteza y los puntos de corte.
El guarapo en la Planta Moledora es un excelente caldo de cultivo para
los microorganismos, principalmente por las temperaturas tibias
predominantes y los numerosos puntos muertos sobre los que no actúa la
turbulencia del guarapo que cae y corre por las canales de salida. Puntos
especialmente favorables para la proliferación bacteriana son, entre otros,
raspadores, bandejas y canales de jugo, conductores, coladores con sus
respectivas cadenas, cepillos, etc.
Si la planta moledora se habilita con una tubería de vapor cuyas salidas
estén hábilmente distribuidas por las zonas críticas y puntos muertos a los
que el hombre no puede llegar con la manguera mientras muele, una
aplicación de vapor durante 5 minutos cada 4 horas es suficiente para
obtener buenos resultados, complementando al 100% la acción de
bactericidas. De esta manera la planta moledora entregará el jugo sin
 154

afectarle su calidad para ser procesado y sin que pierda azúcar como
consecuencia de las infecciones.

El uso de bactericidas puede ser un útil complemento para mantener una

planta moledora sin infecciones, pero nunca debe sustituir la sistemática
limpieza con agua caliente y vapor.

k) Presión último molino.

En este molino es imprescindible que se norme la presión con que debe
trabajar, ahora con el objetivo de utilizar la máxima compresión posible para
obtener los niveles más bajos de humedad y de Pol en el bagazo que sale de
esta unidad.
PURIFICACIÓN DEL JUGO

Comprende las siguientes operaciones:

a) Alcalización.
b) Calentamiento
PURIFICACIÓN
c) Flasheo y Clarificación
d) Filtración de Cachaza
a) Alcalización.
El metabolismo de la caña hace que durante su crecimiento una parte del
fósforo que la planta toma del suelo se transforme en ácido fosfórico que
después aparece contenido en el jugo extraído por los molinos. La presencia
de este ácido hace posible la operación que ahora se describe, permitiendo así
la eliminación de todas las suciedades que el jugo arrastra, así como de otras
impurezas.

Al jugo mezclado se le adiciona cal hasta llevarlo a un pH aproximado de

7,4. El óxido de calcio que la cal aporta reacciona con el ácido fosfórico,
formándose así un compuesto llamado fosfato tricálcico, capaz de nuclear
 155

sobre sí a las distintas impurezas, que se agrupan para formar pequeños

flóculos (una especie de cuajos), que podrán así ser separados más adelante.

a) Calentamiento:
Se hace pasar el jugo por calentadores para llevarlo hasta 102 ò 103°C.
Esta temperatura hace posible que los flóculos completen su formación y se
compacten algo más para aumentar su densidad.

Tanque
Jugo Alcalizado Flash
102- 103°C

CLARIFICADOR JUGO
CLARIFICADO A
EVAPORACIÓN
TANQUE DE
JUGO
CLARIFICADO
CACHAZA FILTRO DE
CACHAZA

CACHAZÓN

Figura 4-7: Esquema del proceso para la clarificación del Jugo, así como para la extracción y
filtración de la Cachaza.

Para esto se dispone de calentadores tubulares primarios y rectificadores,

de los cuales se mantienen unos trabajando mientras otros se limpian de
incrustaciones o se mantienen en reserva.

b) Flasheo y Clarificación:
 156

El jugo alcalizado caliente entra al Tanque Flash con la presión de

bombeo. Como este tanque está libre a la atmósfera, el cambio brusco de
presión hace descender de inmediato el punto de ebulliciòn, y por tanto el jugo
hierve instantáneamente, produciéndose un flasheo (ebullición brusca), que
hace posible liberar al jugo del aire y otros gases o vapores que pueda
contener. La importancia de este paso estriba en que al eliminar el aire
aumenta la densidad de los flòculos de cachaza que deben sedimentar en el
clarificador, ya que sin ese aumento de densidad tal separación es imposible.

El aumento de la densidad de los flòculos se favorece con la adición del

polímero aniónico.

Pasa entonces el jugo al clarificador, tanque de gran volumen respecto a

los flujos que entran y salen, donde una permanencia en relativo reposo
proporciona el tiempo suficiente para que los flóculos de cachaza desciendan
y se sedimenten sobre el fondo.

Por lo general los centrales disponen de màs de un clarificador, pero es de

vital importancia que se utilice la menor cantidad de èstos posible. Esta
economia de equipos de clarificación es definitoria en la eficiencia, ya que la
retención excesiva del guarapo aumenta directamente las pérdidas
indeterminadas debido a la inversión de la sacarosa, e indirectamente las de
melaza, por el aumento de No Azùcares que de la inversiòn se deriva.

Hasta hace unos 30 años, la formaciòn de los flòculos como consecuencia

ùnicamente de la reacciòn del òxido de calcio con el àcido fosfòrico obligaba
a trabajar con grandes volùmenes de jugo en clarificadores para lograr tiempos
de retenciòn de alrededor de 6 horas. Pero hoy en dìa nuevos diseños de
equipos de clarificaciòn, posibles gracias a la apariciòn de polìmeros
aglutinantes, han permitido reducir los volùmenes de trabajo y utilizar
 157

retenciones inferiores a una hora. El cambio en esencia se debe a que al

lograrse una mayor compactaciòn del flòculo su densidad crece, permitiendo
de esta manera que se precipite con mayor velocidad hacia las capas inferiores
del clarificador, quedando en las superiores el jugo claro.

Pero tiene otra ventaja más importante aún, pues antiguamente en la

clarificación se lograba un jugo claro, pero de similar pureza a la inicial
porque lo que pasaba a la cachaza era preferentemente el fosfato tricálcico y
las impurezas integradas por sólidos dispersos en el jugo, así como una
pequeña cantidad de No Azúcares. Sin embargo, hoy, con la utilización del
polímero aniónico, se logran flóculos que incorporan en sí mismos una
cantidad apreciable de No Azúcares, pudiendo así en la clarificación elevar de
modo importante la pureza del guarapo.

Esto también explica que en igualdad de condiciones de suelos y

variedades, a partir de una correcta utilización del polímero aniónico, hoy en
día se haya elevado la proporción de cachaza en los centrales.

c) Filtración de Cachaza:
La cachaza se extrae del clarificador hacia el cachazón, recipiente donde
se mezcla con bagacillo para mejorar sus propiedades filtrantes.
Posteriormente se le puede adicionar una dosis de polímero aniónico para
hacerla algo más compacta y enviarla hacia los filtros de cachaza.

Al filtrar la cachaza, el guarapo que se recupera se incorpora al flujo

normal de jugo alcalizado.

La cachaza ya libre de jugo y con el menor contenido posible de Pol, se

saca del central como un subproducto que por lo general se bota, aunque tiene
propiedades que la hacen útil para otros usos, tales como abono orgánico,
 158

mejoramiento de la capa vegetal de los suelos, producciòn de biogas (CH4)

alimento animal y otros.

Objetivos del Área de Purificación de Jugo.

Los objetivos priorizados del área son los siguientes:
OBJETIVO “A”: MÁXIMO RITMO DE MOLIDA
Posiblemente la revoltura de clarificadores esté entre las afectaciones a
la molienda más inquietantes ya que, una vez que se presenta, generalmente es
difícil pronosticar el tiempo que tardará en resolverse, aunque siempre serà de
una ayuda considerable la utilización de algún polímero aniónico.
Como la revoltura siempre obliga a la paralización de la molida, es
imprescindible para que en esta área se cuide el ritmo de molida que, además
de asegurar una férrea disciplina en el cumplimiento de los rangos
establecidos para cada variable operativa, se esté constantemente alerta para
detectar a tiempo cualquier síntoma que indique la posibilidad de una
revoltura.
Hay numerosas dificultades ante las cuales el central puede mantenerse

moliendo a un nivel más bajo hasta que se recupera, pero tratándose de

guarapo revuelto esto no es posible, pues la afectación a la calidad del

azúcar es entonces grave e inevitable.

El hombre medular en esta prioridad es el Operador de Clarificador.

OBJETIVO “B”:
JUGO CLARIFICADO DE CALIDAD, CLARO Y BRILLANTE.
 159

Al observar a través de un recipiente de cristal limpio, un jugo bien

clarificado es completamente transparente y brillante, de un color amarillo
claro similar a la cerveza ligera.
A la vista, la transparencia, brillantez y ausencia total de turbidez,
indican que se ha logrado una magnífica eliminación de impurezas o sólidos
indeseables.
El color, por su parte, informa acerca del pH y su proximidad a 7,0 que
es el ideal. Un color más claro, que tiende a la incoloridad del agua,
inequívocamente es señal de un pH bajo, lo que no es aconsejable por las
pérdidas de azúcar por inversión que origina. Por el contrario, un amarillo más
fuerte, propenso al color mostaza, informa que el pH es alto, lo que también es
dañino porque ese exceso de alcalinidad provoca la destrucción de reductores
e influye en el aumento del color del azúcar.
OBJETIVO “C”:
MÍNIMAS PÉRDIDAS DE AZÚCAR POR INVERSIÓN.
Normalmente el área de Purificación es la principal responsable de las
llamadas pérdidas indeterminadas, ya que la retención del guarapo durante un
tiempo a altas temperaturas hace inevitable que acontezcan dichas pérdidas.
Es bueno tener presente que las pérdidas por salideros o botes
probablemente se reporten como indeterminadas, pero en realidad no lo son,
pues sin dudas se pueden determinar y cuantificar si se quiere. Lo que no se
puede perder de vista es la inversión de sacarosa, la que se agrava influida por
el bajo pH y las altas temperaturas, según puede verse en la tabla siguiente.
 160

Tabla 4-3: Porcentaje de pérdidas por inversión de sacarosa por hora, en función de
la temperatura y del pH (Tabla de Stadler)
ºC pH 6,0 6,2 6,4 6,6 6,8 7,0
50 0,0010 0,00063 0,0004 0,00025 0,00016 0,00010
70 0,011 0,007 0,0044 0,0026 0,0018 0,0011
85 0,053 0,034 0,022 0,013 0,0084 0,0053
90 0,089 0,056 0,035 0,022 0,014 0,0089
95 0,14 0,088 0,055 0,035 0,022 0,014
100 0,21 0,13 0,084 0,053 0,034 0,021
105 0,35 0,22 0,14 0,088 0,056 0,035
110 0,54 0,34 0,22 0,14 0,086 0,054
120 1,10 0,70 0,44 0,28 0,18 0,11

OBJETIVO “D”: MÍNIMA POL EN CACHAZA

Normalmente la cantidad de cachaza oscila entre 3,5 y 4,5% del peso de
la caña, por lo que constituye un tonelaje de importancia para las pérdidas de
azúcar en el central. Como ya se ha explicado, esto se ha agravado después de
introducir polímeros aglutinantes, ya que antes de este avance tecnológico los
flòculos mayoritariamente agrupaban suciedades integradas por sólidos
dispersos en el jugo, pero hoy en día, una vez introducido el uso de estos
agentes, además de la suciedad en los flòculos se recolectan impurezas
formadas por No Azúcares de todo tipo que se encuentran disueltos en el
guarapo. La mejor muestra de ello es que respecto a tres décadas anteriores, la
cantidad de Cachaza % Caña ha aumentado en más de 1%, y además, como
consecuencia de la extracción de No Azúcares, la Pureza del Jugo Clarificado
aumenta de 5 a 10% respecto al Jugo Mezclado cuando se cumplen
rigurosamente los parámetros de la clarificación, cuando antes prácticamente
no variaba, o subía de 1 a 3% solamente.
Los mismos filtros, por ejemplo, que con 3,5% de Cachaza lograban
antes 0,80% de Pol, hoy, al tener que tratar prácticamente un 5%, apenas
 161

pueden obtener la Cachaza con una Pol de 1,50%. Esto significa que mientras
con el comportamiento anterior por vía de la Cachaza se perdían 0,28 Kg de
azúcar/TM de caña, actualmente la pérdida asciende a 0,75 Kg/TM, lo que
significa un aumento de estas pérdidas del 268%.
No obstante esta dificultad, su negatividad es mínima en relación con el
avance en la clarificación, conquista tecnológica que se manifiesta en la
ganancia de pureza del jugo. Este logro justifica los esfuerzos financieros
necesarios para volver a colocar el % de Pol en Cachaza en sus valores
tradicionales.
Tabla 4-4: PRINCIPALES VARIABLES OPERATIVAS
QUE INFLUYEN SOBRE LOS OBJETIVOS PRIORIZADOS DEL
ÁREA DE PURIFICACION DEL JUGO
Objetivos
Priorizados sobre
Variables Operativas
los que más influyen

1. Tiempo de retención
2. Uniformidad de temperatura interna
3. P2O5 en Jugo Mezclado
4. Temp. Jugo Alcalizado
5. Calidad de lechada de cal
6. pH en Jugo Alcalizado
7. Niveles de cachaza
8. pH en jugo Clarificado
9. pH en Cachazón
10. Limpieza de Filtro
11. Preparación de la cachaza
12. Suministro agua a filtro
13. Intensidad de vacío en filtro

Como podrá apreciarse al estudiar las variables operativas, no se trata

sólo de las pérdidas que directamente dependen de la polarización con la que
 162

se evacúa la cachaza sino también, y esto tiene una apreciable importancia, de

las pérdidas que indirectamente pueden provocarse con un manejo inadecuado
de la cachaza, tanto dentro del clarificador como después de ser extraída de
éste.
En la Tabla 4-4 se señalan brevemente las principales variables
operativas que tienen incidencia en los objetivos priorizados del área
a) Tiempo de retención.
Hasta la saciedad la experiencia demuestra que el mejor tiempo de
retención del jugo es el menor posible. De los clarificadores tradicionales de
6 a 8 horas, ya se logran tiempos de 0,5 a 1,5 horas con nuevos diseños de
equipos y el uso apropiado de aditivos. Aunque lo más deseable sea ir a
nuevos equipos de clarificación rápida, no siempre es posible, pero ello no
significa que obligatoriamente haya que conformarse con los altos tiempos
dados por el volumen de los clarificadores disponibles. Hay otras alternativas
contra las cuales conspiran, ante todo, las costumbres operativas que se han
convertido en hábitos prácticamente inmutables. Véanse algunas.
 Si se dispone de varios clarificadores, es aconsejable intentar sacar
alguno de línea.
 Si sólo se dispone de un clarificador, puede intentarse extraer el jugo
por un nivel más bajo que el extremo superior, de modo que se
reduzca el volumen de jugo retenido lo que, para una misma molida,
significa menor tiempo de retención.
 Si se sacó algún clarificador de línea, la experiencia moderna sugiere
la conveniencia de aprovechar que no se está utilizando para hacerle
durante la zafra las modificaciones convenientes para la contienda
azucarera venidera.
b) Uniformidad de temperatura interna.
 163

Aunque esto debe asegurarse desde las reparaciones con un correcto

aislamiento térmico del clarificador, es conveniente mencionarlo, ya que
puede ser necesario actuar en zafra para asegurar la uniformidad.
Para que se acumule la cachaza en el fondo del clarificador y quede
claro el jugo de los niveles superiores, debe cumplirse que mientras el flóculo
va cayendo con una trayectoria vertical, el jugo que lo rodea esté, en relación
con él, prácticamente en reposo, para que no perturbe el descenso de dicho
flóculo y sea mínima la viscosidad que origina fuerzas de fricción en sentido
contrario al del flóculo que desciende.
Cuando en un clarificador hay partes de su superficie carentes de
aislamiento térmico, o que disponen de menos grosor de aislamiento que el
resto, en sus proximidades interiores habrá sectores en los que el jugo tendrá
una temperatura inferior al resto, por lo que se originarán corrientes
convectivas indeseables que tenderán a perturbar el reposo relativo y por tanto
la consistencia de los flóculos de cachaza así como la fluidez de su caída,
propiciando así condiciones que favorecen la revoltura del jugo o, al menos,
fallas en la efectividad de la clarificación, debidas a la rotura de los fóculos
cuyo desplazamiento es perturbado.
c) P2O5 en el Jugo Mezclado.
Como se conoce, el principio básico de la clarificación es la reacción
del ácido fosfórico con el óxido de calcio que aporta la cal, para así formar el
fosfato tricálcico que da origen a los flóculos de cachaza que han de precipitar
en el clarificador.
Para lograr una buena clarificación es necesario que el jugo tenga como
mínimo 300 ppm de P2O5 . Hay ocasiones en que por diferentes causas,
principalmente asociadas a la fertilización y a las características de los suelos,
los jugos presentan bajos contenidos de P2O5, afectando esto de inmediato la
 164

clarificación. Estos casos es aconsejable agregar al Jugo Mezclado la cantidad

necesaria de Ácido Fosfórico que compense el déficit citado.
Características químicas no bien conocidas hacen que en ocasiones
algunos jugos sean refractarios a la clarificación aun estando entre 300 y 350
ppm de P2O5 y sólo sea posible su clarificación aumentando su contenido de
fósforo.
En realidad el límite inferior de 300 ppm citado anteriormente tiene
solamente una base empírica que no permite su generalización con carácter
absoluto. Esto hace necesario que ante jugos que se muestren rebeldes a la
clarificación, sea necesario hacer pruebas de laboratorio para comprobar si el
fósforo que contiene, independientemente de su valor, ante las otras sustancias
presentes es suficiente para obtener una correcta floculación.
La calidad de la clarificación es tan importante para la calidad del
azúcar, que no es conveniente aceptar que en el laboratorio no se determine al
menos una vez por turno el P2O5 que contiene el jugo mezclado.
d) Temperatura del Jugo Alcalizado.
La reacción química que hace que se forme el flóculo de cachaza
comienza a desencadenarse al aplicarse la cal y debe estar prácticamente
concluida al entrar el jugo en el Tanque Flash, para lo cual es imprescindible
que en los Calentadores el jugo alcance una temperatura de 102 a 103 °C, que
es la óptima para que dicha reacción se complete a la velocidad deseada.
Pero esta temperatura tiene otro propósito de suma importancia.
A presión atmosférica el jugo tiene un punto de ebullición de
aproximadamente 100 °C, pero como en la tubería viene bajo presión, a pesar
de tener temperatura superior se mantiene en estado líquido estable. Al entrar
al Tanque Flash, pasa el guarapo a una zona de presión atmosférica, y como
aún tiene la citada temperatura, se produce de repente una ebullición brusca,
 165

conocida como flasheo, gracias a la cual del jugo y de las partículas de

bagacillo que van en él se desprenden de algunas cantidades de aire y otros
gases o vapores que contienen, y también debido a ese flasheo se logra que
todo el jugo entre al clarificador con una temperatura estable de 100 ºC . Por
supuesto que esta misión estabilizadora de temperatura que realiza el Tanque
Flash únicamente tiene el soporte de un fenómeno físico espontáneo, siendo
sólo posible si el jugo entra al mismo con más de 100 ºC
Esta expulsión de gases resulta imprescindible para la clarificación, ya
que de no lograrse, pequeñas burbujas de éstos acompañarán al jugo y al
formarse los flóculos algunas de ellas quedarán dentro de éstos para reducir su
densidad, mientras que otras quedarán adheridas a su superficie, jugando así
un papel similar al de un “salvavidas”, interfiriendo el necesario descenso del
flòculo de cachaza.
Por lo general cuando el jugo clarificado muestra cantidades de bagacillo
que no se han separado con la cachaza, es debido a que la Planta Moledora
está dejando escapar mayor cantidad que la normal, de modo que, al ser
tanta la cantidad, no es suficiente el flasheo normal para que todo el aire
contenido en las fibrillas se separe de éstas. En ese caso casi siempre actúa
positivamente una elevación de la temperatura del jugo hasta 105 ó 106 °C,
aumentando así la violencia del flasheo para fracturar las paredes de las
celdas del bagacillo y poder eliminar esas cantidades excesivas de burbujas.
Obviamente, esta temperatura tan alta debe mantenerse durante el menor
tiempo posible, a fin de evitar la inversión de sacarosa adicional debida a
este calentamiento tan elevado.

e) Calidad de la lechada de cal.

Una buena cal debe tener más de 70% de Oxido de Calcio (CaO) para
que su consumo se pueda mantener bajo y satisfaga sin dificultades su misión
 166

en la alcalización. Pero en realidad la cal que con mayor frecuencia se utiliza

tiene un contenido de CaO mucho menor, y muy variable.
Por lo general puede considerarse algo general un gasto que oscila entre
550 y 600 gramos de cal por tonelada de caña, pero en definitiva este gasto
depende de numerosos factores que suelen variar de un central a otro. Entre
estos factores merecen ser señalados la proporción de jugo que aporta la caña
(Extracción); su pH antes de alcalizar, que depende básicamente de la
variedad y del suelo; y el contenido de CaO de la cal, porque lo que en
realidad controla el pH no es la cal, sino el Oxido de Calcio
Esto explica que no sea posible una regla general en cuanto a la
cantidad de cal a emplear, por lo que la base estadística de cada central debe
proporcionar el índice adecuado para este insumo, teniendo en cuenta la
calidad de la cal suministrada por cada proveedor.
Lo que sin dudas es una exigencia común para todos los ingenios es que
al preparar la lechada de cal debe eliminarse toda la arena, arcilla u otros
sedimentos acompañantes, así como que se debe ser riguroso en obtener una
lechada con la densidad más conveniente para el sistema de alcalización
empleado.
Frecuentemente sucede que, como la bomba de dosificar la lechada es
pequeña, bajos contenidos de CaO obligan a preparar la lechada a una
concentración muy alta (8 a 12 ºBe), para que con el máximo caudal que la
bomba es capaz de enviar se transporte el Oxido de Calcio que se quiere hacer
llegar al jugo. En realidad, de esta manera es poco lo que se resuelve, y hasta
es posible que se agrave el problema, porque al tener la lechada una
concentración superior a 6 – 8 ºBe, no se logra una correcta dispersión en el
poco tiempo disponible y por tanto, no siendo homogénea la mezcla, es
pràcticamente imposible conseguir la necesaria estabilidad en el pH del jugo.
 167

f) pH en jugo Alcalizado.
La guía para saber a qué pH debe alcalizarse el jugo mezclado es para
aquel pH al que después el jugo termina bien clarificado y con un valor en
los alrededores de 7,0. Se enuncia así porque la variación del pH del jugo
Alcalizado al Clarificado es propia de cada central, ya que depende tanto del
tiempo de retención, que está dado por el volumen de los clarificadores
empleados, como de la caña, que a su vez depende de la variedad, el suelo, la
época del año y el tratamiento en su cosecha.
Esto significa que según la experiencia de cada ingenio debe fijarse para
cada momento de la zafra el pH a obtener al alcalizar el jugo mezclado para
asegurar un Jugo Clarificado del pH indicado. Igualmente, en caso de alcalizar
en más de una etapa, cada una debe tener definido el valor de pH para el jugo
en ese momento., pero siempre buscando el valor ya dicho en el clarificado.
g) Niveles de Cachaza.
La acumulación de cachaza, por ser un foco de infección, debe ser la
mínima dentro del clarificador, tratando de que tienda a cero en las bandejas
en caso de tenerlas, y en el fondo la mínima imprescindible para mantener un
sello que evite la salida de jugo por donde debe salir la cachaza. Por esto es
necesaria una extracción constante, aunque sea lenta, de cachaza, que
mantenga dentro del clarificador el mínimo posible de ésta.
h) pH en Jugo Clarificado.
Ya se señaló que debe mantenerse lo más próximo a 7,0; pudiendo
aceptarse como un rango normal valores de 6,9 a 7,1
Con este pH debe tenerse especial cuidado, ya que es un momento en
que el jugo tiene algo menos de 100 °C de temperatura, pero avanza hacia la
Evaporación, lugar en el cual va a comenzar por los vasos a presión, pudiendo
en ellos alcanzar temperaturas cercanas a los 120 °C, de modo que si el pH se
 168

aleja mucho de la neutralidad, tanto por exceso como por defecto, será
inevitable una intensa inversión de sacarosa.
i) pH en el Cachazón.
En el cachazón hay una retención momentánea que, por tratarse de
cachaza, lo convierte en un foco de infección cuyo síntoma más significativo
es una fuerte y rápida reducción del pH.
Esto es especialmente dañino pues, con ese nivel de acidez, al pasar la
cachaza por el filtro el jugo que de ella se libera se reincorpora al proceso
uniéndose al jugo mezclado en la etapa de alcalización y puede jugar para éste
un papel similar al de un chorro de vinagre en un tanque de leche. Por esta
razón siempre es conveniente disponer de la instalación adecuada para
controlar el pH en el Cachazón mediante lechada de cal; aunque es mejor no
abusar de esto porque la cal hará que las telas de los filtros se tengan que
limpiar con mayor frecuencia, ya que favorece su tupición.
j) Limpieza de los filtros.
Por lo general los filtros disponen de una línea de sprays debajo del
raspador que debe utilizarse al menos una vez por turno para lavar las telas.
Esta limpieza es importante para sacar la suciedad que incorpora la
cachaza y evitar la infección, así como para que la tela no se tupa.
Con una frecuencia aproximadamente mensual, en los filtros Oliver es
conveniente lavar las telas con soda cáustica, haciendo girar el filtro con la
soda en la bandeja de alimentación de cachaza.
k) Preparación de la cachaza.
En el Cachazón se prepara la cachaza aumentando su consistencia y
filtrabilidad con la adición de bagacillo, lo que debe asegurar una cachaza
que permita la formación de una torta adecuada en el filtro, en la que se
puedan apreciar fácilmente las fibrillas del bagacillo entrecruzadas para
 169

permitir la fluidez del filtrado al evitar que se impermeabilice la torta. Si se

dispone de polímero aniónico, puede ser favorable su uso moderado para
mejorar la torta en los filtros sin compactarla demasiado. El polímero
aniónico es perjudicial cuando se dispone de poco bagacillo.

l) Suministro de agua a filtros.

El agua utilizada para el lavado de la torta debe ser suministrada

establemente con una temperatura entre 60 y 70 °C, con presión suficiente
para que sea uniformemente atomizada, evitando chorros que rompan la torta
y hagan que se pierda vacío debido a las entradas de aire.
En las tres primeras líneas de sprays la cantidad de agua a atomizar debe ser

la máxima, sin que se rompa la torta. Ya en los sprays superiores sólo es

necesario un goteo que haga salir el jugo que queda y permita que en el

recorrido que falta la torta se seque lo suficiente para que se desprenda con

facilidad al topar con el raspador.

m) Intensidad del vacío en filtros.

Por su diseño, los filtros rotatorios deben trabajar con tres niveles de
presión en las diferentes secciones de su recorrido.
 Formación de la torta con “bajo vacío” de 8 a 10 “Hg
 Filtración con alto vacío de 15 a 20 “Hg
 Presión atmosférica en la zona de descarga de la torta.
También se puede trabajar con un solo nivel de vacío de unas 18 a 20 “Hg

en ambas zonas, manteniendo sin vacío la zona destinada a la descarga de la

cachaza.
 170

EVAPORACIÓN

El jugo de caña contiene de 11 a 16 % de sacarosa. Para que ésta se

convierta en cristales de azúcar, es imprescindible aumentar su concentración
hasta cerca de 80 ºBx, lo cual se hace retirando gran parte del agua que
contiene el guarapo.

En los equipos de evaporación se lleva a efecto la principal extracción

de agua, de forma tal que se logran dos importantes objetivos:

1. Extraer del jugo la suficiente cantidad de agua para que su

concentración de sólidos (Brix) se eleve hasta 62 a 64°Brix, proporcionando
así una meladura adecuada para la continuidad del proceso.
2. Extraer el agua en forma de vapor, de modo tal que el vapor así
obtenido pueda ser utilizado como fluido portador de calor para aprovechar
esta energía en los tachos.
Imaginemos 1000 TM de Caña que proporcionan 660 TM de jugo, al
que se incorporan unas 300 TM de agua de imbibición, aportando un total
de 960 TM de jugo mezclado que contiene, por ejemplo, un 13% de
sólidos disueltos (13 °Bx).

Como este jugo mediante la evaporación se transforma en meladura de

63 °Brix, significa que en esta etapa del proceso se retiran 762 TM de agua
que son recuperables para utilizar en el proceso, primero como “vapor
vegetal” y màs tarde como condensado o “agua vegetal”. El tèrmino “vegetal”
se debe a que es un agua que produjo la caña y llegò al central formando parte
del jugo. Obviamente es un agua completamente pura.
 171

La caña de azúcar, además de aportar con el bagazo el combustible

necesario para satisfacer las elevadas exigencias energéticas del proceso
azucarero, también facilita la casi totalidad del agua que se necesita.

En cada central se ha optado por diseños propios en cuanto a la diversidad

de equipos a emplear y formas de interconectarlos, pero en definitiva los
principios de funcionamiento son comunes.

VAPOR VEGETAL
A TACHOS

AGUA DE
INYECCIÓN

MÚLTIPLE EFECTO

Evaporación
Vapor de a presión
escape a
P = ± 20 psig

Condensado
vegetal a Agua de
calderas Rechazo

JUGO
Jugo de
CLARIFICADO
primera
17 °Brix
evaporación
Meladura
63 °Bx.

Figura 4-8: Esquema del área de Evaporación que agrupa una primera etapa de evaporación a presión,
seguida de otra a múltiple efecto

Generalmente, la Evaporaciòn se desarrolla al menos en dos etapas,una

a mayor presiòn y temperatura y otra a mùltiple efecto con temperaturas màs
bajas. El esquema de la Figura 4-8 representa dichas etapas.
 172

Objetivos priorizados de la Evaporación.

OBJETIVO “A”: MÁXIMO RITMO DE MOLIDA
La evaporación es una operación que tiene como fin retirar del guarapo
la mayor cantidad posible de agua, para entregar a los tachos un material
procesable por éstos al ritmo necesario.
100 toneladas de jugo clarificado, por ejemplo, con 16 °Bx, tienen una
composición de 84 toneladas de agua y 16 de sólidos disueltos. El evaporador
debe tomar esta cantidad de jugo y entregar a los tachos la misma cantidad de
sólidos, pero en una concentración mínima de 60 °Bx, para lo cual tendrá que
extraer 73,3 toneladas de agua.
Esta prioridad está íntimamente relacionada con la siguiente, ya que la
única forma de que dispone la evaporación para defender el ritmo de molida
es cumpliendo su misión de entregar una meladura con la densidad adecuada.
Cuando por defecto esto no se cumple, o sea, que se entrega meladura de baja
densidad, podrá continuar la molienda normalmente por el evaporador, pero
no por los tachos, los que se verán obligados a reducirla, o incluso a detenerla,
al no poder procesar la “meladura floja” acumulada en sus tanques de
alimentación.
El hombre clave de esta prioridad es el Operador de Evaporadores.

OBJETIVO “B”: OPTIMA DENSIDAD DE MELADURA

Anteriormente se explicó una de las razones de esta prioridad. La
meladura debe ser entregada con una concentración de 60 a 65 °Bx, siendo las
razones para ello, además de la ya explicada, las siguientes:
 173

 La obtención del azúcar cristalizado depende, en primer lugar, del

agua que se extrae para aumentar la concentración de sacarosa.
Mientras una libra de vapor en el evaporador a múltiple efecto puede
evaporar tantas libras de agua como efectos éste tenga, en el tacho,
por ser de simple efecto, sólo podrá extraer una libra. Esto significa
que cada libra de agua cuya extracción se desplace del
evaporador hacia los tachos, implicará el empleo de 3 ó 4 libras
más de vapor para lograr lo mismo.

 El puntista que opera el tacho necesita una meladura que, por una
parte, no tenga una densidad baja, pues de ser así lo obliga a invertir
mucho tiempo evaporando para acercarse a la concentración exigida
para la presencia de cristales y que, por otra, no sea de una densidad
excesiva, pues en ese caso se presentarán cristales indeseables que lo
obligarán a perder tiempo por tener que utilizar agua para
eliminarlos. Por eso en ningún caso la meladura debe ser inferior a
60 ni exceder de 68 °Bx.

OBJETIVO “C”: MÁXIMO APROVECHAMIENTO DEL

VAPOR.
Cualquier líquido que se desee evaporar con rapidez necesita que se le
suministre calor; pero el jugo de caña, aunque hay que hacerlo hervir, no es
beneficiado por altas temperaturas, principalmente por la inversión de
sacarosa y el aumento de color que éstas originan.
Si el pH es menor de 7, la influencia de temperaturas crecientes sobre la
inversión será sumamente alta, pero aún recibiendo el guarapo clarificado con
un pH alrededor de 7, como puede observarse en la Tabla 4-5, las altas
temperaturas originan cuantiosas pérdidas por inversión.
 174

Tabla 4-5: Porcentaje de

sacarosa que se invierte por hora para
un pH = 7 a diferentes temperaturas.
Temperatu %
ra (°C)
60 3,5 x 10-4
80 3,3 x 10-3
100 2,1 x 10-2
120 10-1

Puede asegurarse que para la industria del azúcar ningún

descubrimiento supera en trascendencia al de Norbert Rillieux a principios del
siglo XIX, referido al uso del efecto múltiple efecto en la evaporación, que se
basa en la disminución del punto de ebullición de un líquido a medida que
desciende la presión sobre su superficie.
Si en un recipiente cerrado un líquido hierve gracias a que se le
suministra calor hasta llevarlo a su punto de ebullición, obviamente es
imposible que sus mismos vapores hagan que siga hirviendo, pues entre éstos
y el líquido no existe el T necesario para que haya transferencia de calor.
Sin embargo, los vapores lo podrán hacer hervir en otro recipiente siempre
que el líquido se encuentre en ese otro a una presión lo suficientemente baja
 175

como para que haga descender su punto de ebullición hasta una

temperatura ligeramente inferior a la que tienen los vapores del recipiente
precedente. Obsérvese el ejemplo de la Figura 4-9.
Esto hace posible que con varios efectos en los que sucesivamente va
aumentando el vacìo se pueda, utilizando vapor de agua sólo en el primero,
mantener una enérgica ebullición del guarapo que va circulando de uno a otro

Vapores Vapores

P = 3,5 Vacío = 4
psig “Hg

Jugo T ebullición Jugo T ebullición

108 °C 97 °C
Vapor de
agua P = 9 psig P = 3,5 psig
T = 114 °C Vapores T = 106 °C

Jugo Jugo Pre- Jugo Pre-

Clarificado, 16 °Bx Concentrado, 22 °Bx Concentrado, 28 °Bx

Figura 4-9: Ejemplo de variación del punto de ebullición durante la evaporación de

jugo en los dos primeros vasos de un evaporador a múltiple efecto

mientras en el mismo sentido circulan sus vapores, de tal modo que con un
gasto mínimo de vapor se logra la evaporación en serie sin la necesidad de
altas temperaturas.
Obsérvense seguidamente las principales variables operativas que
influyen en los objetivos priorizados de la evaporación.
 176

Tabla 4-6: PRINCIPALES VARIABLES OPERATIVAS

QUE INFLUYEN EN LOS OBJETIVOS PRIORIZADOS DEL
ÁREA DE EVAPORACIÓN
Objetivos
Variables Operativas priorizados
A B C
a) Vacío X X X
b) Niveles de jugo en los vasos X X X
c) Características del vapor X X X
d) Limpieza de las superficies X X X

a) Vacío.
El vaso melador, o último vaso, debe trabajar con un vacío de 25,5 a 26
pulgadas de mercurio (“Hg), de modo que se asegure una secuencia
escalonada de vacío para los vasos precedentes. Una secuencia correcta en un
cuádruple es, por ejemplo,
2do efecto: 4 “Hg; 3er. efecto: 15 “Hg; 4to efecto: 26 “Hg
El valor clave de vacío, puesto que de él se derivarán los demás, es el
del último efecto, y éste es garantizado por un flujo suficiente de agua fresca
de inyección enviada a su condensador. Si la temperatura del agua de
inyección no supera los 38 °C, la evaporación trabaja bien si a sus
condensadores llega un caudal de unos 735 gpm por cada 1.000 pies
cuadrados de superficie de transferencia de calor en el vaso melador. Esto es
asumiendo un Condensador de Cascada y una evaporación en el melador de
7,5 lb/pie2-h
El caudal de inyección es de suma importancia, ya que cuando éste se
reduce demasiado se produce un círculo vicioso muy negativo que consiste en
lo siguiente:
 Siendo bajo el caudal, su temperatura al pasar por el
condensador se eleva por sobre los 49 °C.
 177

 Como el Enfriadero difícilmente pueda lograr una

disminución de temperatura (T) mayor de 10 u 11 °C en el mejor
de los casos, inevitablemente la inyección tendrá una temperatura
superior a los 38 °C.

 Con el agua de inyección de esas características no se

podrán condensar todos los vapores del melador, por lo que se caerá
el vacío y se producirá una reducción en el ritmo de evaporación.

El evaporador brinda un demostrativo ejemplo de que el vacío se forma en

el condensador sin que en su formación tenga nada que ver la bomba de vacío,
ya que el vacío en cada uno de los vasos anteriores al último se debe a la
condensación de sus vapores en la calandria del vaso siguiente, sin que para
ello intervenga la bomba de vacío.
Para una densidad de meladura dada, el ritmo de molida puede ser
determinado por el vacío, ya que si éste disminuye, proporcionalmente se
reduce la velocidad de evaporación y, consecuentemente, el caudal de jugo
clarificado que puede ser aceptado por el evaporador.
b) Niveles del jugo en los vasos.
Con frecuencia se ven vasos evaporadores cuyas calandrias se llenan de
jugo hasta un nivel igual o mayor que el determinado por la placa superior,
práctica sustentada en la creencia de que mientras más jugo haya en los tubos
intercambiadores, mayor será el aprovechamiento del calor proveniente del
fluido calefactor, ya sea vapor de agua o vapores de jugo.
Esto es un error de graves consecuencias para la capacidad de trabajo
del evaporador, pues está comprobado que el nivel óptimo para una máxima
evaporación está ubicado aproximadamente a un tercio de la altura del tubo.
Mientras más se suba por encima del 30%, la carga hidrostática sobre el
 178

líquido de la zona inferior hará necesario más calor para la ebullición y,

además, será menos la superficie libre de los tubos para que por ella se
deslicen las gotas de jugo que son fácilmente evaporables.
Teniendo en cuenta que el jugo debe evaporar lo más posible al pasar
por el tubo de cobre, puede engañarnos lo que parece lógico y evidente y en
realidad no lo es, pues no debe perderse de vista que la misión es evaporar,
no calentar. Analicemos la cuestión con un esquema del tubo lleno de jugo y
otro con el nivel ideal, tal como se representa en la Figura 4-10.

Figura 4-10: Representación de dos situaciones diferentes

relacionadas con el nivel de jugo en los tubos calefactores de un
evaporador.

Calor

Calor

Situación “A” Situación “B”

(no conveniente) (conveniente)

Si nuestro objetivo fuera sólo calentar el jugo, podría ser adecuada la

Situación “A”, ya que una mayor masa del guarapo estaría absorbiendo el
calor transferido por el vapor, pero debemos tener presente que queremos
evaporar, y evaporar significa hacer que se desprendan con facilidad las
burbujas de vapor que se forman próximas a la pared del tubo metálico,
que es donde más calor se está recibiendo por la acción del vapor.
La Situación “A” presenta dos importantes inconvenientes:
 179

1. El jugo es conductor del calor, razón por la cual el calor

que el vapor hace pasar a través del tubo avanza por toda la masa de
jugo y se disipa en él. Lógicamente, al distribuirse por todo el
líquido, cada fracción del jugo se calienta menos que si ese calor se
concentrara en una parte pequeña de él.

2. Aunque todo el jugo se calienta un poco, sólo es en las

proximidades de la pared del tubo donde se forman burbujas de
vapor, pero éstas para salir tienen que vencer la resistencia que le
ofrece la masa de jugo que tienen sobre ellas, de modo que muchas
de estas burbujas no logran llegar a liberarse, pues al atravesar partes
de jugo menos caliente se enfrían y vuelven a condensarse.

Se conoce que un vaso está en la Situación “A” porque en la primera

luceta lo que se aprecia es como una “espuma pesada” y pocos saltos de
burbujas, notándose en ocasiones un lento vaivén de la masa de líquido debajo
de la espuma. Cuando se observa esta situación significa que el vaso está
en su PEOR momento de trabajo.
En relación con las dificultades explicadas correspondientes a la
Situación “A”, en la Situación “B” encontramos las siguientes ventajas, que
son precisamente las que justifican que se trate de trabajar lo más próximo
posible a ella.
1. Como el nivel es bajo, a las burbujas que se forman en la
masa de líquido les es muy fácil saltar, ya que no tienen que vencer
tanta resistencia. Al saltar estas burbujas arrastran consigo gotas de
líquido que nuevamente caen y se forma con parte de ellas una
delgada lámina de jugo en la pared del tubo, concentrándose sobre
 180

dicha lámina el calor trasmitido por el vapor, de modo que

rápidamente se evapora el agua.

2. Obviamente, las burbujas que salen de esta lámina

ascienden rápidamente, ya que no tienen que vencer ninguna
resistencia.

3. Cuando el equipo evapora de esta manera, lo que cae sobre

la placa superior son gotas de jugo que han subido en forma de
espuma y con facilidad se liberan de las burbujas de vapor de agua
que contienen, por lo que hacia el tubo central va el jugo que se ha
concentrado según lo esperado.

Se conoce que el vaso está en la Situación “B” porque en la primera

luceta lo que se observa es el salto violento de una espuma mucho más ligera,
y por mucho que uno mire hacia abajo a través de la luceta no logra ver masa
de líquido sino solamente espuma que salta enérgicamente. Cuando se
observa esta situación significa que el vaso está en su MEJOR momento
de trabajo.
c) Características del vapor.
El vapor de baja presión con que se alimenta el sistema de evaporación
por lo general varía su presión de un central a otro, aunque lo más frecuente es
que ésta oscile entre 10 y 20 psig, ya que se trata de vapor de escape
procedente de las turbinas de planta eléctrica y de los molinos.
Pero no es la presión lo más importante para su funcionamiento,
siempre que ésta se mantenga en el rango de diseño para la temperatura
necesaria. Es más importante, para la presión de que se trate, que el vapor
entre a realizar su labor muy próximo a su punto de saturación, sólo con unos
pocos grados de sobrecalentamiento.
 181

La mayoría del vapor que se genera en las calderas “se usa” en las
turbinas y “se gasta” en la evaporación. Ello es porque en las turbinas la
misión del vapor es realizar un trabajo en virtud de su entalpía, por lo que el
mayor sobrecalentamiento posible es deseable, mientras que en la evaporación
lo que hace es transferir calor, y para ello es conveniente que tenga el menor
sobrecalentamiento, para que con rapidez cambie de estado, ya que al
condensarse es cuando el vapor entrega su calor latente, que es la mayor
cantidad de calor que puede transferir por unidad de masa.
Esta exigencia de saturación presenta otra ventaja, pues permite que se
genere vapor cuando se pasa por la válvula reductora una cantidad del vapor
directo, si existe un atemperador correctamente instalado, ya que al caer
bruscamente la presión en un vapor de alta, su temperatura correspondiente a
la alta presión se mantiene unos instantes, siendo capaz de absorber en ese
momento una cantidad de agua, evaporándola para incorporarla a la masa de
vapor de escape que irá a la evaporación a transferir calor. Conceptualmente el
esquema que representa esta situación puede apreciarse en la Figura 4-11.
 182

Vapor directo (alta presión)

Molinos,
Potencia generadores,
Turbinas
etc. Calderas

Vapor
de
escape Reductora

Agua
Atemperador
de
Vapor de baja alimentar
presión a Tachos y
otros usos
tecnológicos

Evaporación
Figura 4-11: Diagrama
conceptual de distribución de
vapores en un central azucarero

Es conveniente refrescar algunos conceptos. En el vapor de agua se

distinguen dos tipos de calor, el “calor sensible” (q), que es la cantidad de
calor necesaria para elevar la temperatura de 1 Kg de agua desde 0 °C
hasta t °C a que se encuentre; y el “calor latente” (r), que es la cantidad de
calor que evoluciona en el cambio de estado o sea, el calor que el vapor
entrega al condensarse o que el agua absorbe al evaporarse. Obsérvese el
siguiente ejemplo.
Supóngase que aproximadamente el escape disponible sea:
Planta Eléctrica: 4.000 Kw x 38 lb/Kw = 152.000 lbs = 69.090 Kg
Planta Moledora (9 turbinas): 7.000 HP x 25 lb/HP = 175.000 lbs =
79.545 Kg
ESCAPE TOTAL: 327.000 lbs = 148.635 Kg
 183

Si se tienen, por ejemplo, 327.000 lb de vapor a 20 psig, en

un caso saturado (t = 126 °C) y en otro sobrecalentado (a 140 °C),
alimentándolas a dos Pre se dispondrían de las siguientes alternativas de
vapor:
T
Calor Calor
emp.
Vapor empleado sensible latente
°
Kcal/Kg Kcal/Kg
C
1
Saturado a 20 psig 126,4 521,6
26
1 //////////
Sobrecalentado a 20 psig 140,6
40 ///////
Si el vapor entra al Pre como vapor saturado, inmediatamente se
condensará y entregará al guarapo todo su calor latente, de modo que el jugo
recibirá una cantidad de calor igual a 521,6 Kcal/Kg x 148.635 Kg =
77.528.016 Kcal.
Pero si entra sobrecalentado a 140 °C, no es lícito hablar de calor
latente, ya que éste es intrínseco del cambio de estado. En ese caso será
necesario emplear un tiempo para que el vapor se enfríe hasta la temperatura
de saturación, y en ese tiempo sólo entregará el calor sensible que libera
bajando de 140 a 126 °C, que es igual a 140,6 – 126,4 = 14,2 Kcal/Kg (14,2 x
148.635 = 2.110.617 Kcal), para después proceder a condensarse y entregar
entonces el calor latente ya citado en el párrafo anterior.
A primera vista puede parecer interesante que se tome ese calor sensible
además del latente, pero hay que tener presente que mientras el vapor se está
enfriando sin condensarse no libera espacio para que siga entrando vapor a la
calandria, por lo que se crean sobrepresiones en las turbinas que son
peligrosas y para evitarlas entonces hay que reducir o parar la molienda.
d) Limpieza de las superficies.
 184

Con el aumento de la concentración, la mayoría de las impurezas del

jugo, en especial las sales minerales, se hacen menos solubles y tienden a
depositarse sobre la superficie de los tubos calefactores. Estas sales, como son
malas conductoras del calor, hacen perder capacidad de procesamiento al
evaporador al reducir su capacidad para transferir calor a través de las paredes
de los tubos. (Ver figura 4-12)

Calor pasando a
través de la pared
del tubo hacia el
jugo
Vapor

Jugo
Tubo metálico,
usualmente de cobre

Jugo

Vapor

Calor pasando a través de

Tubo de cobre la pared del tubo hacia el
jugo, ahora amortiguado
por la incrustación.
Lámina de
incrustación

Figura 4-12: Ilustración de la transferencia de calor, arriba a través de un

tubo limpio, y abajo a través de un tubo incrustado.

El período durante el cual se trabaja con el evaporador sin sentir los

efectos de las incrustaciones, suele estar entre 5 y 10 días, aunque no es
posible señalar un lapso común para todos los centrales, ya que depende tanto
 185

de las particularidades de los equipos, como de la caña y del agua que se

utiliza en la imbibición. Entiéndase por “particularidades de los equipos” la
velocidad de evaporación que se logra en ellos, que debe ser la mayor posible,
y el tiempo de retenciòn del jugo en ellos, que serà mejor mientras menor sea.
Sólo la observación del comportamiento de cada evaporador, unida a la
experiencia en el lugar, puede determinar la planificación del período de
trabajo tras el cual deben limpiarse estos equipos.
Obsérvese que aunque en ambos casos llega al tubo la misma cantidad
de calor, en el tubo sucio la dificultad para atravesar la capa de incrustación
hace que al jugo llegue mucho menos.
Es obvio que la evaporación se reducirá al disponer de menos calor,
pero además se crea otro problema, consistente en que al pasar menos calor es
menor la cantidad de vapor que se condensa en la calandria y se cae la
demanda de vapor, por lo que se estimula la sobre presión del escape al no
poder consumirlo en el vaso.
Se conoce que en un vaso evaporador la entrada de vapor se trabaja
completamente abierta, pues lo que regula la entrada de vapor no es la
abertura de la válvula sino la demanda de éste que hace el vaso con su
evaporación. Cuando el vapor en la calandria tiende a tener la misma presión
que la tubería significa que no se está extrayendo el que entra, y la única
forma de extraerlo es haciéndolo transferir calor, para que al condensarse
salga como agua líquida y a la vez libere espacio para que siga entrando más
vapor.
Cuando el equipo está incrustado, la evaporación se reduce
significativamente y mucho menos vapor cede su calor para condensarse, lo
que hace que entre menos vapor al vaso y se cree una sobre presión que a su
vez frena la entrada de más vapor.
 186

Cálculos elementales de la efectividad de la evaporación.

En la evaporación siempre es interesante conocer la cantidad de agua
evaporada así como la cantidad en peso de meladura que se entrega a los
tachos. Todos estos cálculos se realizan a partir de dos valores; por una parte
el flujo o caudal inicial de jugo que entra a la evaporación, y por otra los °Bx
que el jugo tiene en entrada y salida de la etapa analizada.
Es imprescindible que el flujo se maneje como “flujo másico”, por lo
que el flujo volumétrico del que originalmente se dispone (m3/h) habrá que
convertirlo a TM/h, o Kg/h, o lb/h. Esto es necesario para disponer de
consistencia dimensional, porque se trabaja a partir del Brix, y éste por
definición es el % en peso de sólidos disueltos.
Ejemplo #1:
El central muele durante un día 5.650 TM de caña con una Extracción
diluida de 96,5%, obteniéndose Jugo Mezclado de 13 °Bx que es transformado
en Meladura de 63 °Bx. ¿Cuántas TM de vapor vegetal aportó la Evaporación
y cuántas TM de Meladura se obtuvieron? Suponga que no hay cambios de
jugo mezclado al clarificado.
Solución:
La cantidad de Jugo Mezclado es de 5.650 TM x 96,5% = 5.452,25
TM. Este jugo tiene 13 °Bx, por lo que contendrá 5.452,25 TM x 0,13 =
708,79 TM de sólidos disueltos.
A lo largo de la evaporación varía la cantidad de agua, pero la de
sólidos se mantiene constante, por lo que a la Meladura llega la misma
cantidad de sólidos que entró con el jugo o sea, 708,79 TM de sólidos. Como
se conoce que la Meladura tiene 63 °Bx, si encontramos el número para el
cual las toneladas de sólidos son el 63%, tendremos entonces la cantidad de
Meladura obtenida.
 187

708,79
Cantidad de Meladura = = 1.125,07 TM de Meladura a
0,63

Tachos.
La diferencia entre las toneladas de Meladura y las de Jugo Mezclado
serán las toneladas de agua que en forma de vapor vegetal aporta el área de
evaporación.
Cantidad de vapor vegetal = 5.452,25  1.125,07 = 4.327,18 TM de
vapor vegetal fueron aportadas por la caña mediante la evaporación.
Ejemplo #2:
Un Pre-Evaporador de 13.000 pcsc (pies cuadrados de superficie
calórica) tiene un ritmo de evaporación de 6,4 lb/pie2-h. Si durante un turno
recibió 1.960 TM de jugo clarificado de 13,5 °Bx, ¿Cuánto jugo y de qué
características entregó al vaso siguiente, y cuánto vapor vegetal produjo?
Solución:
El equipo evapora 13.000 pie2 x 6,4 lb/pie2-h = 83.200 lb/h, por lo que
en un turno evaporará 83.200 lb/h x 8 h = 665.600 lb
Para trabajar con dimensiones consistentes es conveniente trabajar el
agua evaporada en toneladas métricas, por lo que:
TM
Cantidad de vapor vegetal = 665.200 lb x = 301,7 TM vapor
2.204,8lb

vegetal
El jugo que entra al vaso tiene 1.960 TM x 13,5% = 264,6 TM de
sólidos que continuarán hacia el vaso siguiente, disueltos en una masa de jugo
que ahora es igual a
1.960 TM de jugo – 301,7 TM de agua evaporada = 1.658,3 TM de
jugo.
264,6
Bx del jugo saliente del Pre = x 100 = 15,95 °Bx
1.658,3
 188

Este Pre ha realizado en el turno el trabajo esquematizado en la

Figura 4-13:

301,7 TM Vapor Vegetal

PRE
EVAPORADOR
13.000 pcsc

Evaporación:
1.960 TM Jugo Clarificado 6,4 lb/pie2-h 1.658,3 TM Jugo Pre concentrado

13,5 °Bx 15,95 °Bx

Figura 4-13: Evolución de la evaporación según el Ejemplo #2.

CRISTALIZACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN
Cuando una solución de azúcar se concentra tanto que ya no puede
disolverse ningún azúcar que se incorpore en ella, o sea, que está saturada, si
por evaporación se continúa extrayendo agua, aparecen espontáneamente
microscópicos cristales de azúcar que continúan aumentando de tamaño al
atraer sobre ellos otras moléculas de sacarosa que se depositan sobre su
superficie, por no poder permanecer disueltas debido a la alta concentración.
Recuérdese un almíbar de fabricación doméstica, en la que al hervirse
demasiado aparecen los cristales de azúcar (se azucara), cuando se ha
evaporado tanta agua que ya no hay la suficiente para mantener disuelta en
ella la sacarosa.
 189

Este es el principio que rige la cristalización en el central. En nuestro

caso esta operación se realiza en equipos llamados Tachos, a los que se
suministra calor mediante vapor y en cuyo interior se trabaja al vacío para
lograr la ebullición a bajas temperaturas.
Cuando el central comienza la zafra, momento en que no tiene
materiales en proceso, la secuencia es la siguiente:
1.- Se muele azúcar refino mezclado con una cantidad de alcohol, hasta
obtener una suspensión con cristales casi microscópicos. Esto debe
hacerse en alcohol porque en ese medio el azúcar no se disuelve. Pueden
usarse otras opciones de azúcar pulverizada.
2.- En un tacho se concentra la meladura hasta estar ligeramente sobresaturada
y en ese instante se introduce una cantidad de cristales de la suspensión
antes explicada. Como la meladura está saturada, los cristalitos no se
pueden disolver al introducirlos al tacho.
3.- Los pequeños cristales comienzan a atraer sobre su superficie a las
moléculas de sacarosa de la meladura y así continúan creciendo. A medida
que crecen se va alimentando continuamente meladura para seguir
extrayéndole sacarosa, mientras a la vez se mantiene la extracción de agua
mediante evaporación para que la solución se mantenga ligeramente
sobresaturada y así se favorezca la transferencia de las moléculas disueltas
en la fase líquida hacia la fase sólida, que es la superficie de los cristales,
hasta que el tacho se llena, estando así terminada una masa cocida de
primera o Masa Cocida “A” (MCA), que no es más que una mezcla de
cristales con su miel.
4.- Esta MCA se pasa a las centrífugas, equipos encargados de separar los
cristales de la miel, obteniéndose de esta forma Azúcar “A” (morena) por
una parte, y miel “A” por otra.
 190

5.- La miel “A” así obtenida tiene una pureza de 65 a 70 %, por lo que todavía
tiene azúcar aprovechable. En otro tacho, de modo similar al anterior,
nuevamente se cristaliza y se alimenta con Miel “A”, haciendo así la Masa
Cocida “B” (MCB), que al purgarse en las centrífugas aportará Azúcar
“B” y Miel “B” de una pureza de 50 a 55 % aproximadamente.
6.- En otro tacho se repite la operación, ahora con la Miel “B”, para continuar
extrayendo el azúcar recuperable y fabricar así la MCC, que en las
centrífugas aporta Azúcar “C” y Miel “C” o melaza; ésta última con una
pureza de 32 a 34 % aproximadamente.
Una vez que se ha llegado hasta aquí, puede ya establecerse el sistema de
cocción que se mantendrá durante la zafra, sistema que permite una mayor
recuperación de azúcar. Se utilizan numerosas variantes para manejar la
cocción y las combinaciones de templas, pero en principio se basan en las
siguientes operaciones básicas:
 En un tacho se cristaliza meladura con la semilla de cristales en
alcohol y se alimenta con miel “A” o “B”, obteniéndose una masa
cocida de 65 a 70 % de pureza con cristales pequeños, que no se
purga en centrífugas. Estos cristales son de aproximadamente 0,20
mm. de tamaño. Se pasa esta masa cocida (llamada cristalización) a
un recipiente llamado semillero.
 Del semillero se toma parte de la cristalización anterior hasta
completar aproximadamente 1/3 del volumen total de trabajo del
tacho, alimentándose con Miel “B” para obtener la MCC, que al
purgarse entrega separadamente los cristales y una melaza de 32-34
% de pureza.
 Estos cristales, de 0,30 mm. de tamaño, se mezclan con agua para
formar un magma con el que se llena 1/3 del volumen de otro tacho,
 191

alimentándolo con Miel “A” para hacer MCB. Esta se purga,

obteniéndose Miel “B” con una pureza de 48-53 % y cristales de
0,43 mm., con los que se forma un magma que se envía a ocupar 1/3
del volumen de otro tacho.
 Se alimenta este magma con meladura para hacer una MCA, que al
purgarse entrega cristales “A” de 0,65 mm. que van a la refinería, y
una Miel “A” de alrededor de 65 a 70% de pureza.
Se puede resumir diciendo que al área de cristalización llega una
Meladura con determinada Pureza, y después de los procesos internos deben
salir dos productos, Azúcar y Melaza. Las Purezas de los tres materiales
mencionados pueden orientar en cuanto a las proporciones de sólidos que
están tomando cada uno de los dos caminos de salida, siendo evidente que
mientras mayor sea la proporción que se retiene en el Azúcar, mejor será el
trabajo de recuperación. Es obvio que estamos ante un problema esencial si de
conocer la eficiencia en la recuperación azucarera se trata, porque en
definitiva es en el área de cristalización donde se concreta la razón de ser del
central azucarero.
 192

AGUA DE INYECCIÓN

BV BV BV Co
Co Co

T
T T Rechazo
Rechazo Rechazo

M
E Co: Condensador
L BV: Bomba de vacío
A MCC C: Centrífuga Aut.
D Cc: Centrífuga Cont.
MCB
U
R
A

CC
C CC
Miel Miel Melaza
A B

Magma B Magma C
Azúcar
crudo

Figura 4-14: Esquema simplificado del trabajo en tachos durante la marcha

normal en zafra. Obsérvese que mientras los líquidos avanzan hacia la derecha, los
cristales de azúcar lo hacen en sentido contrario

Un recurso muy sencillo para conocer las proporciones de sòlidos que

están avanzando hacia cada uno de esos dos destinos es relacionando las
Purezas mediante la “Cruz de Cobenze”, artificio matemático utilizado por los
fabricantes de azúcar para calcular mezclas o proporciones entre tres
materiales.
Supongamos que las Purezas conocidas son:
Pureza de Meladura = 81,50 %
Pureza del Azúcar = 98,50 %
Pureza de Melaza = 32,00 %
 193

Estos valores se colocan de modo que el producto inicial quede en el

centro y los que de él se derivan lateralmente en ángulo respecto a aquél.
Seguidamente se restan modularmente cada uno de los laterales respecto al

98,50 49,50 74,43%

81,50

32,00 17,00 25,57%

66,50

central y los resultados se colocan de forma que aparece una cruz, sumándose
éstos y hallando el % de cada uno con respecto al total de la suma.
Horizontalmente, al mismo nivel en que se puso cada Pureza del Azúcar
y la Melaza, aparecerá el % de sólidos que respectivamente se está dirigiendo
a cada uno de esos destinos. En el caso ejemplificado se trata de una fábrica
que está logrando que el 74,43 % de los sólidos disueltos que recibió quede
retenido en el producto final y el 25,57 % salga con la melaza. Es obvio que el
camino estratégico a seguir para tener una recuperación aún mejor es
disminuir la Pureza de la Melaza, porque la del azúcar se va a mantener
prácticamente invariable si no se modifican sus patrones de calidad.
Para las mismas purezas de Meladura y de Azúcar, obsérvese en la
Tabla 4-7 como empeora la retenciòn de sòlidos con el aumento de la Pureza
en la Melaza.
 194

Tabla 4-7: Variación de la retención total del sistema de masas

cocidas según las variaciones de la pureza de la melaza.
Peso de sòlidos en meladura = 100,00
Pureza del Azúcar = 98,50
Pureza de la Meladura = 81,50
Pureza de la Retención de sólidos Retenciòn de sòlidos
Melaza en el azúcar (%) en la melaza (%)
40,00 70,94 29,06
38,00 71,90 28,10
36,00 72,80 27,20
34,00 73,64 26,36
32,00 74,43 25,57
30,00 75,18 24,82

Véanse a continuación los Objetivos Priorizados del área de

Cristalización.

OBJETIVO “A”: MÀXIMO RITMO DE MOLIDA.

Aquí se defiende esta prioridad operando los Tachos con la pericia que
asegure la recepción y procesamiento de la Meladura generada por la
molienda. Directamente depende de la rapidez con que trabajen (velocidad de
cristalización) los tachos y la sincronización lograda entre ellos y sus
centrífugas.
Puntista y Purgador son hombres claves para esta prioridad.

OBJETIVO “B”: AZÙCAR DE CALIDAD

En la calidad del azúcar influye prácticamente todo el proceso

agroindustrial, especialmente la calidad azucarera de la caña, su cosecha
 195

fresca y madura, la eliminación del bagacillo en los molinos, la purificación

del jugo, etc.
Pero concentrando la atención en este momento en el área de
cristalización, vale decir que la principal responsabilidad por este objetivo está
en los tachos, ya que el trabajo de éstos no sólo determina el tamaño y
uniformidad de los cristales, sino que también influye mucho en la pureza y
consistencia del cristal en sí mismo, aspecto completamente dependiente de la
precisión con que se realicen las cristalizaciones y el cuidado con que se
conduzca el crecimiento de sus núcleos cristalinos.
En los tachos el puntista decide también las características de la masa
cocida que permitirán o no una purga de calidad en las centrífugas. Estas
máquinas son de gran importancia para la calidad del azúcar, porque aunque
es poco probable que en ellas pueda corregirse lo mal hecho en tachos, es
grande su potencial para mejorar lo que de ellos se reciba.

OBJETIVO “C”:
MÀXIMO AGOTAMIENTO DE MIELES INTERMEDIAS

Aclaremos que el término “agotamiento”, tan utilizado entre los

fabricantes azucareros, se refiere a extraerle el azúcar a los líquidos que van
circulando por el área de tachos, de modo que en cada paso ceda la mayor
cantidad posible y queden “agotados” de sacarosa recuperable.
Al analizar este agotamiento, es habitual que la mirada se dirija hacia la
melaza, por ser el producto que contiene el azúcar que se pierde de la que
entra al proceso con la meladura., pero obsérvese la Figura 4-15.
 196

TACHO TACHO TACHO

Y Y Y
PURGA PURGA PURGA
Meladura “A” “B” Miel “B” “C” Melaza
Miel “A”
Pza = 83,00 Pza = 68,00 Pza = 50,00 Pza = 30,00

Azúcar Azúcar
“B” “C”
Azúcar
“A”

Figura 4-15: Caídas escalonadas de Pureza en el agotamiento azucarero en Tachos

Analizando la Figura puede comprenderse que en realidad la Melaza es

el residuo que surge en el tercer escalón del crecimiento de cristales, pero la
retención de azúcar que se logre en los dos primeros es clave, porque define el
potencial que tendrá el tercer escalón para el agotamiento final.
Aunque la Figura 4-15 ilustra con un ejemplo numérico las probables
caídas de Pureza en cada paso, los valores intermedios dependen, por una
parte, de la Pureza inicial, por otra, de la calidad de la meladura y del límite
que impone a la elaboración de la masa cocida su facilidad para ser purgada, y
definitivamente, de la experiencia y dedicación de los Puntistas
.
OBJETIVO “D”: SEMILLAS DE CALIDAD

Aquí el término “calidad” se refiere tanto al tamaño y consistencia de

sus cristales como a la Pureza de los Magmas.
Trabajando con el sistema de doble semilla, habitualmente utilizado
para obtener un azúcar crudo de buena calidad para refinar, el Azúcar “A”, por
 197

ser la única que avanza hacia la refinería, se elabora a partir de Semilla “B”,
mientras que esta última, a su vez, surge de la Semilla “C”.
En definitiva todo comienza con las cristalizaciones que dan origen a las
templas de tercera para entregar mediante éstas la Semilla “C”.
En este trabajo de cristalizar y fabricar las masas de tercera se necesita
al puntista más experimentado, porque teniendo que trabajar con materiales de
muy baja pureza, debe lograr unos cristales con el tamaño y consistencia que
garanticen su posterior misión.
El tamaño que al final va a tener el cristal que se suministra a la
Refinería depende del logrado en la cristalización, pues como a partir de él su
crecimiento debe conducirlo a un tamaño que será aproximadamente igual al
tamaño con que entró al tacho como pie de templa multiplicado por 3 3 , y esa
razón de crecimiento se mantendrá en cada paso por los tachos, el tamaño
final será consecuencia del original.
La consistencia de este cristal original se asegura haciendo la
cristalizaciòn en meladura pura, y sobre todo fresca, de modo que cuando
después de cristalizar los cristalitos aparezcan nítidamente en la sonda, se vean
“muchísimos” granitos separados, nadando en una miel cristalina, uniformes
en su tamaño, y que al tomar una muestra y apretarla entre pulgar e índice
experimentemos la sensación de que pequeñas puntas filosas quieren cortarnos
la piel. Después de logrado esto, podrá alimentarse la miel que se desee para
controlar la pureza final de la cristalizaciòn.
Parece conveniente insistir en que a la hora de la cristalizaciòn, la
“frescura” de la meladura es mucho más importante que su pureza.
Cuando queriendo mejorar la pureza de la meladura se hacen mezclas con ella
y siropes de la refinería, se comete un error, ya que el material en cuyo seno
va a nacer el cristal que serà la base de toda la producción se contamina con
 198

licores varias veces recocinados, que darán origen a cristales fofos e

internamente contaminados con moléculas de color que posteriormente serán
muy difíciles de retirar.
Al producir la Semilla “C” se desea obtener un tamaño adecuado para
que al final se entregue a la Refinería un cristal suficientemente grande con el
objetivo de que “afine” bien, pero esto no puede lograrse con granos grandes
desde la MCC porque entonces se afectaría el agotamiento de la melaza al
trabajar con menor superficie de deposición.
Produciendo una buena Semilla “C”, será fácil disponer después de la
Semilla “B” adecuada.

OBJETIVO “E”: MÀXIMO AGOTAMIENTO DE LA MELAZA

Agotar la Melaza es una expresión que explícitamente se refiere a lograr

una mínima Pureza en ella, pero implícitamente contiene la verdadera
intención, que es que las pérdidas de azúcar en la miel final sean las menores
posibles. En la fábrica hay varias partes del proceso especialmente
susceptibles de formar melaza por manejos operativos incorrectos, las que se
mencionarán más adelante. Comparemos dos casos en que se procesan 1.000
TM de caña produciendo una Melaza de 85 ºBx.
Caso (a): Rendimiento de melaza: 45,0 Kg/TM de caña
Pureza de melaza: 34,00 %
Azúcar perdida en la melaza:
85,00 ºBx x 34 % Pza = 28,90 % Pol
Producción de melaza: 1.000 TM caña x 45,0 Kg/TM = 45,0 TM
45 TM melaza x 28,90 % Pol = 13,01 TM de Azúcar perdidas en la melaza
 199

Caso (B): Rendimiento en melaza: 35,0 Kg/TM de caña

Pureza de melaza: 43,00 %
Azúcar perdida en la melaza:
85 ºBx x 43 % Pza = 36,55 % Pol
Producción de melaza: 1.000 TM de caña x 35,0 Kg/TM = 35,0 TM
35,0 TM melaza x 36,55 % Pol = 12,79 TM de azúcar perdidas en la melaza

Se puede apreciar que en el Caso (b), a pesar de su alarmante Pureza de

43,00 %, se pierde menos azúcar debido a que un mejor trabajo agroindustrial
origina menor producción de melaza.
Si en fábrica se trabaja bien, la melaza se produce en el campo, ya que
su volumen está determinado por los No Azúcares que porta el jugo de caña;
pero en el central hay numerosos puntos en los que se puede operar mal e
influir favoreciendo la producción de melaza o, como también se le llama,
estimulando la “formación de miel en fábrica”.
Por eso es conveniente resumir las principales causas de formación de
miel que se manifiestan en el central y que deben ser muy atendidas, ya que
las pérdidas en melaza son las mayores que presenta el proceso industrial y
nunca serán suficientes los esfuerzos para reducirlas. Estas son:

 Retenciòn de caña en patio.  Deficiente asepsia del Cachazòn

 Deficiente asepsia en Planta  Deficiente asepsia en Filtros de
Moledora. Cachaza.
 Deficiente asepsia en tanques  Bajo vacío.
y canales de jugo.  Altas viscosidades en masas
 Altas temperaturas en el jugo cocidas.
por tiempos prolongados.  Exceso de lavado en
 Bajo pH del jugo Centrìfugas
 Alto pH del jugo  Semillas de baja pureza
 Acumulación de Cachaza en
Clarificadores
 200

Procedamos a analizar las Variables Operativas principales del Área de

Cristalización.
Tabla 4-8: Principales variables operativas que influyen sobre los objetivos priorizados
en área de Cristalizaciòn
Objetivos Priorizados sobre
los que preferentemente
Variables Operativas
influyen las variables
A B C D E
a) Calidad de condensados X
b) Intensidad del vacìo X X X X X
c) Operación de Centrìfugas de primera X X X
d) Tamaño de grano X X X X
e) Brix de templas X
f) Presiòn del vapor saturado X X X X X
g) Calidad de cristalizaciones X X
h) Fluidez de la Masa “C” X
i) Pureza de la Miel Madre X
j) Operación de Centrìfugas de Agotamiento X X X X X

a) Calidad de los condensados.

En un tacho en operación hay dos sustancias moviéndose
simultáneamente para lograr el intercambio de calor entre ellas. En el interior
de la calandria, por fuera de los tubos, vapor de agua cuyo condensado se
recupera para alimentar las calderas; y en el cuerpo, por dentro de los tubos, la
masa cocida en proceso.
Se comprende fácilmente que la frontera entre ambas son los tubos, por
lo que desajustes de éstos en sus uniones a las placas, o rotura de los mismos,
pueden facilitar la contaminación de una de las sustancias con la otra.
Mientras se está procesando la masa cocida, sólo es posible la
contaminación de ésta con el vapor y su condensado, puesto que en el cuerpo
hay vacìo, mientras que la calandria está dominada por la presiòn del vapor.
Esta contaminación, si es moderada, se trata de agua que se dispersa en la
 201

masa cocida y es evaporada hacia el condensador, afectando ligeramente el

vacìo, aunque debe atenderse lo antes posible porque con el movimiento de la
masa seguramente se agravará y la afectación al vacìo y a la consistencia de la
masa alcanzará una magnitud inaceptable.
Pero al terminar la cocciòn y disponerse a descargar la masa, se
“rompe” el vacìo y se detiene la alimentación de vapor, por lo que se invierte
la relación de presiones entre ambas sustancias. Ahora predomina en el
interior de la calandria una presiòn cercana a la atmosférica o, incluso, algún
vacìo debido a la condensación del vapor residual; mientras que en el interior
de los tubos la presiòn serà igual a la atmosfèrica más la carga hidrostática
debida a la altura de la masa. Es un momento especialmente delicado, pues en
caso de desajustes en los tubos, lo que ocurre con bastante frecuencia, pasará
parte del material azucarado a contaminar los condensados, contaminación
que no pueden tolerar las calderas.
Es imprescindible que los tachos cuenten con un destino secundario de
los condensados que garantice que desde que se “rompe” el vacìo hasta que se
vuelve a “levantar”, los condensados vayan a otro tanque diferente al de
alimentación de las calderas. Aunque no basta con que exista tal sistema si no
se opera con toda la responsabilidad que reclama la seguridad de los
generadores de vapor.
b) Intensidad del vacìo.
Los tachos deben trabajar con un vacìo estable entre 25 y 25,5 “Hg para
hacerlo con la mejor eficiencia.
Aunque mejoren la velocidad y la temperatura de cocciòn, no es
recomendable un exceso en el vacìo porque cuando éste se acerca a 26 “Hg
puede provocar un disminución en la densidad de los cristales, lo que es
especialmente dañino cuando el azúcar se comercializa en envases diseñados
 202

volumètricamente para una densidad normal, pues puede suceder que la

cantidad en peso de azúcar comprometido no quepa en tales envases.
Si, por el contrario, el vacìo es menor que el normal, el daño serà peor
pues:
 Se cae la velocidad de cocciòn y consecuentemente la posibilidad
de asimilar el ritmo de molida.
 Se elevan los puntos de ebullición en las masas cocidas,
afectando este aumento de temperatura la calidad del azúcar,
especialmente en el color.
 La inversión de sacarosa originada por las altas temperaturas
reduce el potencial de recuperación de azúcar de las mieles
intermedias y favorece la formación de miel final.
 El recalentamiento provocará que sean más difíciles de manejar
los materiales de bajas purezas, por dar origen a viscosidades no
normales.
c) Operación de centrìfugas de primera.
En estas máquinas se da el toque final al buen trabajo hecho en tachos.
Ellas requieren recibir de éstos un grano de tamaño adecuado y uniforme para
cumplir su misión de separarle la miel y entregar limpia y con la menor
humedad posible la superficie de los cristales.
Gracias a su evolución tecnológica, hoy las centrìfugas ponen a
disposición del operador la posibilidad de una regulación exacta de las
principales variables mediante controles electrónicos, dependiendo la
magnitud de cada una de estas variables de las características de la templa
fabricada en tachos, así como del destino del azúcar que purgan.
El tiempo de atomización del agua para lavar la superficie del cristal, así
como la temperatura de ella, deciden sobre la polarizaciòn del azúcar, su
 203

humedad y su aspecto a la vista del consumidor. Es recomendable que

únicamente técnicos del más alto nivel estén facultados para modificar el
tiempo de lavado según las características del material a purgar ya que, si es
insuficiente, el azúcar no alcanzará la polarizaciòn ni la humedad deseada,
pero si es excesivo, se disolverá una parte de la sacarosa ya cristalizada,
recargando innecesariamente la estación de tachos.
Evitar la disolución innecesaria de cristales, por poca que sea, no sólo
es un deber, sino también una regla ética de los fabricantes, porque después de
todo el esfuerzo humano y el gasto de energía empleados para que los cristales
existan, es casi un crimen imperdonable permitir que se deshagan, más aún si
se tiene presente que una vez disueltos, nunca volverán a ser recuperados en
su totalidad.
d) Tamaño de grano.
La influencia de esta variable es de considerable importancia, tanto para
la calidad del azúcar como para el agotamiento. El tamaño de grano depende,
en primera instancia, de las características del pie de semilla con el que se
inicia la templa.
Un pie de mucho grano puede agotar mejor la meladura o mieles, pero
su crecimiento estará limitado. Por el contrario, si el pie es de poco grano,
puede desarrollar un apreciable tamaño con más facilidad, pero el conjunto
retiene menos azúcar al ser menor la superficie de deposición expuesta.
El punto intermedio necesario debe definirlo cada central según la
granulometrìa conveniada, o conveniente, para el destino de su producto.
e) Brix de templas.
Es un buen indicador de la concentración de cristales que se ha
conseguido en el tacho. Debe medirse al descargar cada templa, siendo valores
aceptables para el crudo los siguientes:
 204

MCA: 93 a 94 ºBx
MCB: 94 a 96 ºBx
MCC: 97 a 99 ºBx
f) Presiòn del vapor saturado.
El vapor que llega a Tachos, ya sea escape, directo atemperado por la
reductora, o vapor vegetal de Pre Evaporadores, debe ser saturado o muy
ligeramente sobrecalentado, de modo que se pueda utilizar la presiòn como
criterio de temperatura.
La presiòn de vapor saturado para la que se haya diseñado la estación de
tachos es imprescindible asegurarla a fin de conseguir una adecuada velocidad
de cocciòn.
g) Calidad de cristalizaciones.
Es en esta operación en la que en realidad “nace” el azúcar, pues
mediante ella se crean los pequeños cristales que actuarán como centros de
nucleaciòn de la sacarosa, al producir semilla durante la cocciòn de la masa C.
La cristalizaciòn debe tener mucho grano, y con ella hacer sólo la
cantidad de terceras que asegure también en ellas que se cumpla el objetivo de
gran cantidad de grano. Es ideal 3 terceras por cristalizaciòn, pero en
definitiva las facilidades operativas de cada central harán que se opte por la
cantidad idónea para sus condiciones.
h) Fluidez de Masa “C”.
En soluciones impuras, el aumento de las impurezas lleva consigo un
considerable incremento de la viscosidad.
Principalmente en la miel que acompaña a los cristales de tercera, por su
alto nivel de impurezas, se manifiesta con especial intensidad esta regla de
comportamiento. En ella hay una relación inversamente proporcional entre
 205

temperatura y viscosidad, de modo que 5 ºC de variación en la temperatura

duplica o reduce a la mitad, en sentido inverso a su variación, la viscosidad.
Tanto en tachos como en cristalizadores, la fluidez es de importancia
vital para el agotamiento, ya que si la masa fluye trabajosamente por el
obstáculo que le presente la viscosidad, serà igualmente muy difícil y lenta la
marcha de las moléculas de sacarosa hacia los cristales sobre los que se desea
su deposición, ya que el gradiente de transferencia de masa que las mueve en
virtud de la diferencia de concentración tendrá que ser de una magnitud tal,
que impregne a las moléculas que viajan de la energía necesaria para vencer
las fueras de rozamiento que en sentido contrario a su desplazamiento les
impone la viscosidad.
Por esto en el trabajo con las masas, especialmente con las terceras, la
observación constante de sus características reológicas es de suma
importancia, de modo que pueda actuarse a tiempo con la aplicación de
tensoactivos adecuados ante cualquier incremento anormal de viscosidad.
i) Pureza de la Miel Madre en la MCC.
Puede considerarse un elemento relativamente nuevo de control en las
terceras, ya que se vuelve obligatorio a partir de que estas templas pasan por
baterías de cristalizadores continuos para luego ser purgadas en centrìfugas
también continuas.
Quede claro que llamamos Miel Madre a la miel que acompaña a sus
cristales en la templa.
El agotamiento de la miel final tiene dos pasos o escalones, El primero,
de mayor importancia, es el que se materializa en el tacho; y el segundo, en
los cristalizadores.
Si para hacer la tercera, por ejemplo, se dispone de Miel B de 55% de
pureza, y se pretende una miel final de una pureza de 32 %, obviamente es
 206

necesario que durante todo el proceso de agotamiento la pureza se haga

descender 23 puntos. Pues bien, el 60% de este descenso debe lograrse en el
tacho, de modo que al terminar la templa la miel madre tenga como máximo
una pureza de 41%, quedando el agotamiento pendiente hasta el valor deseado
a cargo de los cristalizadores.
Aunque estos valores obedecen a un ejemplo, cada central puede fijar
los suyos, fijando como objetivo que la pureza máxima de la miel final estè
entre el 60 y 65 % de la pureza de la Miel B.
j) Operación de centrìfugas de Agotamiento.
Se hace aquí referencia a las centrìfugas continuas, tanto de masas de
segunda como de tercera.
Es imprescindible en ellas un control riguroso de la temperatura y de los
flujos de agua y vapor utilizados, tratando de que con el mínimo en ambos la
purga aporte un cristal uniforme y lo más limpio posible, y la Melaza se
mantenga con una concentración alrededor de 85 ºBx.
El agua, además de lavar, tiene la función de regular la velocidad de
deslizamiento del cristal sobre la tela ya que, al lavar los cristales, se les
elimina gran parte de la miel, haciendo que aumente su fricción sobre la malla
y reduzcan su velocidad, de modo que se aumente el tiempo para drenar la
miel que aún los recubre y se atenúe el choque al salir, para evitar su fractura
y preservar la uniformidad de sus tamaños.

AREA ENERGÈTICA

En la industria química por lo general es alto el consumo de energía, sin

que pueda considerarse la azucarera una excepción, aunque esta última tiene la
ventaja de que la energía puede ser aportada por su propia materia prima
 207

prácticamente en su totalidad, pues entrega el combustible para generar el

vapor necesario y también el agua que como portador energético necesita el
proceso.
Esta característica energética de la materia prima se presenta con
particulares ventajas en Venezuela, ya que mientras en gran parte del mundo
azucarero la caña contiene como promedio de 28 a 32% de bagazo, en la zona
cañera venezolana se presenta con 32 a 36%.
Un central que produzca sólo azúcar crudo debe tener un consumo
máximo de vapor del 55% en peso de la caña que muele, pudiendo llegar a un
tope del 70% de la caña en caso de que su azúcar sea refinada. Si esto se
relaciona con el hecho de que una caldera bagacera puede trabajar con una
generación específica de 2,0 a 2,5 Kg de vapor/Kg de bagazo, es notorio el
evidente potencial de autoabastecimiento energético del que dispone la
industria azucarera.
Debe entonces estar claro para todo gerente azucarero, que un central
que produzca azúcar refinada puede, a partir de la caña que muele, trabajar
sin consumir otro combustible diferente del bagazo, sin comprar energía
eléctrica y sin afectar el manto freático por tener que extraerle agua para el
proceso.
En el esquema de la Figura 4-16 se muestra un balance típico de una
fábrica de azúcar refinada de caña, evidenciándose en el mismo que sólo con
una Generación Específica de 2,3 Kg vapor/Kg bagazo, se puede aspirar a
que un 13% del bagazo aportado por la caña no se necesite para satisfacer la
demanda energética, lo que abre la senda del abastecimiento de energía
eléctrica a plantas de derivados y a la cogeneración eléctrica, sin las costosas
inversiones de las que se suele hablar al abordar este tema.
 208

Bagazo sobrante: 45,7 TM (13%)

CAÑA
1.000 TM Agua
PLANTA 350 TM
MOLEDOR Bagazo 304,3 TM
CALDERAS
A 700 TM de vapor de alta
970 presión
TM
de
jugo

Vapor de
escape

PLANTA
PROCESO
DE
ELÈCTRIC
FABRICACIÒN A
Condensados
vegetales y
tratados

Figura 4-16: BALANCE ELEMENTAL DE VAPOR PRODUCIENDO AZÚCAR

REFINADA

La tecnología azucarera no se limita sólo a usar la energía sin influir

sobre ella en sí misma. Quizás como en pocos procesos la energía se maneja,
se “juega” con ella, se opera de modo tal que la voluntad y las manos del
hombre hacen que sus transformaciones se conduzcan en un sentido u otro,
aunque no siempre el sentido humanamente seleccionado sea el más
conveniente.
 209

Pero por lo general cuando eso sucede es por falta de conocimiento o de

información. Es una pena que entre nuestras tradiciones no se haya formado
una especie de Contabilidad Energética, tal como se ha hecho con la
Contabilidad Azucarera. ¿Por qué? ¿Acaso cuando se malgasta la energía en el
central cuesta menos que cuando se derrocha el azúcar? ¿Es que no vale la
pena estar detrás de la caloría que se escapa por la pared de un tubo, o por el
salidero de vapor, con la misma fuerza que perseguimos el gramo de azúcar
que una empacadura rota hace caer a la zanja?
Tengo fe en que se pueda contribuir a tomar conciencia de esta
lamentable realidad y que pronto se cuente, aún en los centrales de
condiciones más rudimentarias, con un sistema de Contabilidad Energética
que informe, que alerte oportunamente a la Gerencia, y que a la vez aporte las
bases para la necesaria capacitación energética de todo el personal del central.
De inmediato se verán los Objetivos Priorizados del área, pero antes es
oportuno repetir un concepto muy sencillo, aunque a la vez básico, por el
papel rector que juega en el balance energético de una fábrica azucarera. Es el
siguiente: “En un central, los Molinos y la Planta Eléctrica solamente usan
el vapor; donde verdaderamente éste se gasta es en el área de
Fabricación”.

OBJETIVO “A”: MÁXIMO RITMO DE MOLIDA

Si la Planta Moledora es movida por turbinas de vapor, directamente el

ritmo de molienda dependerá de la generación y suministro adecuado de vapor
de agua.
Si su movimiento es debido a motores eléctricos, entonces dependerá
del suministro de vapor a la Planta Eléctrica. En síntesis, el área energética
 210

decide sobre el ritmo de molida, pues la molienda siempre se deriva de la

generación estable de vapor.
Igualmente el área defiende la molienda con la correcta entrega de
vapor al área de fabricación, mediante la estación de reducción habilitada al
efecto para compensar el déficit que normalmente debe existir entre el escape
que entregan las turbinas y el que se necesita para transferir calor.

OBJETIVO “B”: BAGAZO COMO UNICO COMBUSTIBLE

Obviamente, la potencialidad de las calderas, el balance energético y un

conjunto de variables operativas, influyen de modo considerable en este
propósito. Pero no basta lo anterior, porque por lo general cuando se fija una
meta como esta de no utilizar ningún combustible diferente del bagazo, en su
contra conspiran muchos hábitos creados, de modo que aunque todas las
condiciones materiales estén dadas, se continuará utilizando combustible
adicional si no hay una preparación del personal para esta misión y si no se
cuenta con la ingeniosa, valiente y firme decisión gerencial de impedirlo.
Además de las numerosas variables cuya buena operación decide sobre
la eficiente combustión del bagazo y que son propias de la caldera, es
necesario que el personal de calderas esté al tanto de un parámetro operativo
de la Planta Moledora que influye de modo importante sobre el Valor Calórico
Neto (VCN) de este combustible: la humedad del bagazo.
 211

OBJETIVO “C”: CUBRIR DEMANDA DE VAPOR DEL PROCESO.

Cuando falla el suministro adecuado de vapor al proceso de

fabricación, ya sea a Calentadores de Jugo, Evaporación o a Tachos,
normalmente se presenta una de las siguientes alternativas:
1. Si se mantiene inalterable el ritmo de molida, serà inevitable,
como consecuencia de la reducción de velocidad de trabajo en los
equipos tecnológicos, que se “llene” el área de fabricación. Esta
llenura hará colapsar el central, por lo que para salir de ella serà
necesaria mucha más energía que la que faltó para hacerlo
llenarse.
2. Si, por el contrario, se reduce el ritmo de molida para asimilar de
esa manera el déficit de vapor, entonces disminuirá la entrega de
bagazo a las calderas.
En definitiva el suministro del vapor que se corresponde con el mínimo
determinado por el balance energético para un ritmo de molida acorde con la
Capacidad Potencial, no debe fallar; y si falla, por lo general es mejor detener
momentáneamente la molienda para atacar la causa raíz de la dificultad que
haya hecho bajar la generación.
Téngase presente que una eficiente fabricación azucarera exige de dos
condiciones básicas y ambas son, ante todo, dependientes de la disponibilidad
de energía. Éstas son:
a) Velocidad del proceso, de modo que los productos intermedios
en cada paso sólo tarden el tiempo estrictamente necesario, ya
que las prolongaciones de esos períodos más allá de lo que exige
la tecnología, siempre originan pérdidas de azúcar por inversión,
 212

repercuten negativamente en la calidad del producto terminado y

afectan la capacidad de molida.
b) Estabilidad, para que las combinaciones operativas,
principalmente en la zona “tachos-cristalizadores-centrìfugas” no
tengan que estar siendo constantemente modificadas, lo que
desvía la atención del personal de lo principal, que es la
conducción de las templas en los tachos y su manipulación
posterior.

OBJETIVO “D”: MÀXIMA GENERACIÒN ESPECÌFICA DE VAPOR

Es una prioridad íntimamente relacionada con la “B”, porque en

realidad sólo es posible trabajar con bagazo como único combustible si se
logra que cada unidad de masa de éste se convierta en la mayor masa de vapor
posible.
No obstante, se ha preferido ubicarla como una prioridad aparte con el
afán de que se tome conciencia acerca de que para que se logre una alta
eficiencia energética en los centrales, es imprescindible que el término
“Generación Específica” sea incorporado al vocabulario habitual no sólo de
los ingenieros o técnicos especializados, sino de todo su personal, tanto de
operación como de dirección.

OBJETIVO “E”:
MÌNIMO CONSUMO DE VAPOR PARA LA POTENCIA UTILIZADA.

Se conoce que es alta la demanda de energía eléctrica en el central pero

en realidad, salvo que los equipos generadores no dispongan de la capacidad
 213

necesaria, nada justifica la compra de electricidad por parte de un central en

zafra.
Si se pretende que cada Kg de bagazo aporte la mayor cantidad posible
de vapor, no tiene sentido desconocer la importancia de que cada Kg de ese
vapor generado se convierta en la máxima cantidad de potencia.
Por ello forma parte de esta prioridad la meta de lograr en cualquier
turbina, independientemente del equipo al que esté acoplada, la entrega de
máxima potencia con el menor consumo específico de vapor. Resumiendo, la
racionalidad en el uso de la energía exige utilizar la menor cantidad de Kg de
vapor para generar 1 Kw-h de energía eléctrica o para entregar 1 HP de
potencia en los molinos, en las turbo bombas de alimentar calderas, o en
cualquier otro motor primario a vapor del central.
Analicemos entonces las variables operativas del área, cuyo resumen se
muestra en la Tabla 4-9.

Tabla 4-9: Principales variables operativas que influyen sobre los Objetivos
Priorizados del Área Energética
Objetivos Priorizados
Variables operativas
A B C D E
a) Presiòn, temperatura y flujo de vapor directo X
b) Presiòn del vapor de escape X X X
c) Retroalimentación de bagazo X X
d) Vacìo en fábrica X X
e) Atemperamiento en reductoras X
f) Temperatura de combustión X
g) Valor Calórico Neto (VCN) del bagazo X
h) Factor de Potencia X
i) Temperatura del agua de alimentar X X X
 214

a) Presión, temperatura y flujo de vapor directo.

Se le llama directo al vapor que sale de las calderas y va a realizar su

misión en los motores primarios.
Dada una presiòn a la salida de las calderas, una presiòn correcta en la
admisión de las turbinas de Planta Moledora o de Planta Eléctrica es un
indicador satisfactorio de que a éstas se les está entregando el flujo de vapor
que están demandando para la potencia que entregan, aunque no
necesariamente esto signifique que el caudal utilizado sea el mínimo
imprescindible.
Tratándose de turbinas, equipos en los que el vapor tiene la misión de
realizar un trabajo, no de entregar calor, se necesita en este fluido una
temperatura que asegure el sobrecalentamiento conveniente para la presiòn de
que se trate.
Al penetrar el vapor en la turbina, su presiòn tiene gran importancia,
puesto que ésta define la masa de vapor que entra, pero igual o mayor
relevancia tiene su temperatura, ya que si el fluìdo viene a la máquina a
realizar un trabajo para ello necesita, ante todo, entalpía, y ésta es dependiente
de la temperatura, no de la presiòn.
Por ello para minimizar el gasto de este vapor es conveniente mantener
la temperatura lo más alta posible según lo admita la turbina, ya que para una
misma presiòn, a mayor temperatura serà menor el consumo de vapor para
generar 1 Kw-h ò 1 HP.
Son necesarios en las turbinas, por lo tanto, los registros precisos para
disponer de un riguroso control del comportamiento de los tres parámetros
mencionados: Presiòn, Temperatura y Caudal.
 215

b) Presiòn del vapor de escape.

A diferencia del directo, la misión de éste es transferir calor, y como se
trata de un vapor prácticamente saturado, es lícito evaluarlo en relación con su
presiòn, siendo obvia la importancia de que ésta se mantenga en el rango
establecido para cada central (que generalmente oscila entre 10 y 20 psig), a
fin de que los equipos de fabricación puedan realizar eficazmente su trabajo.

c) Retroalimentación de bagazo.

En un central correctamente balanceado, el bagazo que entrega la Planta

moledora es más que el que se necesita quemar en las calderas, por lo que
conviene poner especial énfasis en que pase a la combustión el estrictamente
necesario, a fin de ir creando en la bagacera una reserva apropiada con la cual
enfrentar cualquier eventualidad en el ritmo de molida mediante su
retroalimentación.

d) Vacío en fábrica.
Ya se ha explicado el papel del vacìo durante la cocciòn, quedando
claro que si con éste se baja el punto de ebullición de las soluciones a
concentrar, proporcionalmente se hace disminuir la cantidad de vapor
demandada. Por eso el vacìo debe considerarse entre los elementos clave del
balance energético.
Es obvio que al área energética debe interesar tanto como a la de fábrica
que el vacìo en los vasos meladores se mantenga entre 25,5 y 26,0 “Hg y en
los tachos de 25,0 a 25,5 “Hg.
El Enfriadero, instalación relativamente alejada del central y
frecuentemente semi olvidada, reclama una atención y operación adecuadas,
de modo que todos los aspersores atomicen el agua de acuerdo a los
 216

parámetros de diseño que prevalecieron en éste. Tal atomización es

fundamental pues el enfriamiento del agua depende, más que de la
transferencia de calor por diferencia de temperatura con la atmósfera, de la
transferencia de masa debida a la vaporización en la superficie de las gotas
atomizadas, y obviamente ésta serà más efectiva mientras más pequeñas sean
dichas gotas. Para una cantidad dada de agua, menor diámetro en las gotas
significa mayor superficie de agua expuesta a la valorización.
Por su trascendental repercusión en el uso racional de la energía, el
autor preferirá, el día que se pueda hablar de Contabilidad Energética, que el
sistema de vacìo sea parte del área energética; no sólo conceptualmente, sino
también en el esquema o estructura de dirección del central.

e) Atemperamiento en reductoras.
Al expansionar el vapor sin realizar trabajo, de inmediato se consigue la
caída de presiòn deseada pero, sin embargo, instantáneamente la temperatura
apenas varía. Esto hace que al pasar por la reductora cualquier vapor, aunque
sea saturado, quede significativamente sobrecalentado.
Pero no es bueno que ese sobrecalentamiento subsista, ya que se trata de
un vapor cuya misión es entregar calor y para ello conviene que esté lo más
cerca posible a su punto de saturación, para que al entrar a los equipos en los
que se quiere transferir su calor a otras sustancias alcance lo antes posible el
cambio de estado.
Ese aparente inconveniente de sobrecalentamiento en la reductora se
transforma en algo favorable mediante el atemperamiento, operación mediante
la cual se toma cierta cantidad de agua caliente y se atomiza sobre ese vapor
recién sobrecalentado para que absorba el calor del mismo, evaporándose ella
e incorporándose a la masa de vapor del sistema.
 217

En la práctica, el atemperador es un generador de vapor que permite

aumentar la cantidad de éste sin que tenga que ser generado por una caldera.

f) Temperatura de combustión.
Como son varios los factores con cuyo manejo el hombre puede influir
en esta temperatura, lo primero que hace falta es disponer de su medición para
actuar sobre ella orientados por una correcta información.
Blanco brillante --------- 1.500 ºC Anaranjado ------------- 1.000 ºC
Blanco -------------------- 1.300 ºC Rojo cereza ------------- 900 ºC
Amarillo claro ----------- 1.100 ºC Rojo oscuro ------------ 650 ºC
Amarillo ocre ------------ 1.050 ºC

Pero como esta medición es poco frecuente, serà útil disponer de la

escala anterior, válida para la combustión del bagazo, que relaciona el color de
las llamas con su temperatura, de modo que los operadores de calderas puedan
tener una idea de su aproximación a la temperatura deseada.

g) Valor Calórico Neto (VCN) del bagazo

A primera vista puede parecer que el VCN es una propiedad invariable
de este combustible, no dependiente de factores operativos, pero la realidad es
otra, porque si se pudiera disponer de la fibra aislada su VCN sería de unas
4.250 Kcal/Kg, pero como inevitablemente contiene otras sustancias, entre las
que se destacan por su incidencia el agua y el azúcar, dicho valor varía, de
modo que en la práctica se mantiene oscilando alrededor de 1.800 Kcal/Kg
 218

V.C.N. Figura 4-17: Valor Calórico

(Kcal/Kg)
Neto del bagazo, según sus
S = 1,80% contenidos de azúcar (S) y de
1.900
Humedad (W).

S = 1,40%
S = 2,00%

1.800

S = 2,20%

S = 1,60%

W
1.700
(%)
48 49 50 51 52

El gráfico de la Figura 4-17 muestra la influencia de los citados

componentes, evidenciando la importancia de lograr bajas humedades
mediante una correcta operación de la Planta Moledora así como, aunque sea
mucho menor su influencia, el interés que debe prestarse al agotamiento
azucarero del bagazo.
h) Factor de Potencia (cos Ө)
 219

La carga eléctrica que por su diseño debe satisfacer un generador

generalmente está calculada para un Factor de Potencia cos Ө = 0,80. En la
siguiente ecuación se puede apreciar la importancia de este parámetro.
-3
Kw = Amp x Volt x cos Ө x 3 x 10

Suponiendo que se trate de un generador con una capacidad nominal de

3.000 Kw-h con un cos Ө = 0,80 para otros valores de Factor de Potencia se
tendrían los siguientes potenciales de generación:
Cos Ө Kw – h Es evidente que si las mejoras de FP permiten
0,70 2.625
disminuir o evitar la compra de energía eléctrica en
0,75 2.813
esas proporciones, vale la pena trabajar para
0,80 3.000
mejorarlo, pudiendo dirigirse este esfuerzo
0,85 3.188
0,90 3.375 preferentemente en las direcciones siguientes:

1. Evitar los motores eléctricos sobredimensionados, pues al no

utilizar a plenitud su capacidad, la potencia reactiva aumenta en
relación con la activa, lo que hace bajar el Factor de Potencia. La
utilización intencional de motores sobredimensionados es un
lamentable hábito en la mayoría de los centrales, de modo que
para “ir al seguro” parece aplicarse la nociva regla de que
“siempre que sobra, alcanza”
2. Instalar Capacitores.
3. Siempre que tengan aplicación, lo cual en el central es posible,
instalar motores sincrónicos.
 220

i) Temperatura del agua de alimentar

Claro que lo ideal es que el agua entre a la caldera con una temperatura
próxima a su punto de ebullición a la presión de trabajo, pues todo lo que le
falte para ese valor será energía aportada por el combustible que hay que
gastar en calentar el agua, no en producir vapor.
 221

QUINTA PARTE

GENERALIDADES SOBRE LOS

DERIVADOS DE LA CAÑA DE
AZÙCAR
 222

Aunque hoy en día muchas personas están defendiendo el consumo de

azúcar de caña, por ser éste un producto natural, lo cierto es que las tendencias
mundiales hacia la producción de edulcorantes artificiales seguirá siendo un
importante elemento de malos presagios para la industria azucarera.
Se trata de una realidad que no debemos perder de vista los productores
de caña de azúcar y, ante ella, es aconsejable que desde ahora, pensando
especialmente en las futuras generaciones, se encuentren caminos alternativos
para la utilización de la caña de azúcar, ya que la supervivencia de un cultivo
como este significa la garantía de empleo para millones de personas en el
mundo azucarero.
Muchos de estos caminos alternativos ya existen, pues más de 150
productos derivados de la caña se han desarrollado, y de ellos más del 30% ya
avanza en el mundo a escala comercial.
En Venezuela, sin embargo, ha sido mínimo el desarrollo de estas
producciones, limitándose casi exclusivamente a algunas destilerías de Etanol
y a la utilización parcial y muy escasa del bagazo para Pulpa de Papel.

CAÑA

AZÙCAR CRUDO MELAZA BAGAZO CACHAZA

 Azúcar refinada  Alcohol  Pulpa para papel

 Cera
 Dextrana  Plásticos  Tableros
 Biogás
 Glucosa  Levaduras  Furfural
 Abono orgánico
 Fructosa  Lisina  Carbón activado
 Ácido cítrico  Bagazo
 Bebidas hidrolizado
alcohólicas  Alimento animal
 Alimento animal

Con el fin de que se pueda tener una idea de valores fabriles de algunas
de estas producciones, a contrinuaciòn se señalan resumidamente algunos
procesos de derivados de la caña de azùcar.
 223

REFINACIÒN DEL AZÙCAR CRUDO

En la refinación se trata de obtener la sacarosa pura (99,8 %

mínimo) en forma de cristales, con un color blanco, que es el color propio
de la sacarosa. En esencia la refinación es una sucesión de pasos, de modo
que en cada uno se gane en pureza y en decoloración. De estos pasos son
básicos los siguientes:

- Mingler y Afinado
- Disolución
- Purificación del licor
REFINACIÒN - Filtración
- Cristalización y Centrifugación
- Mezcla y Secado
- Envase

Mingler y Afinado:
Esta operación sólo es necesaria cuando se refinan crudos externos, cuya
polarización oscila entre 97,5 y 98,5 %.

Estos cristales de azúcar morena tienen su superficie recubierta por una

ligera película de miel que debe ser retirada, para lo cual se introducen en un
equipo llamado MÌNGLER, en el cual durante unos 15-20 minutos se mezclan
junto a agua o la propia miel de afinación para reblandecer la citada película,
formándose un magma de 90 a 92 ºBx, similar a una masa cocida.

El magma así formado se envía a las Centrífugas de Afinación, en las

cuales se separa la miel y se lavan los cristales con agua para obtener el azúcar
afinado libre de miel y listo para continuar en el proceso de refinación.
 224

Es el paso que más pérdidas origina, ya que es inevitable que al lavar una
parte de los cristales se disuelva y pase a la miel de afinación, siendo
físicamente imposible recuperar totalmente el azúcar que se ha disuelto.

No obstante, para reducir dicha pérdida en lo posible, la miel de afinación

se trata como si fuese meladura en un proceso de azúcar crudo,
reincorporándose a la refinería el azúcar crudo recuperado y a los tanques la
melaza correspondiente.

Una vez el crudo afinado, se continúa hacia el siguiente paso.

Disolución:

El afinado pasa a los Disolutores, donde se agita violentamente en agua

caliente hasta lograr su disolución total, obteniéndose el llamado Licor
Disuelto, cuya densidad debe ser de 62 a 64 °Bx.

Como gran parte de las sustancias colorantes son moléculas con carga
eléctrica positiva, al licor disuelto se incorpora un Polímero Catiónico que está
formado esencialmente por grandes moléculas con carga eléctrica negativa,
por lo que atraen sobre ellas las positivas colorantes. Se forma así un
compuesto que será retirado en la clarificación.

Purificación del Licor:

El licor disuelto se hace pasar por unos coladores parabólicos para retirarle
suciedades mayores (bagacillo, polvo, etc.) y a continuación, mediante
vapor en un calentador tubular, se eleva su temperatura hasta 85-87 °C.

A continuación se le dosifica Ácido Fosfórico y Cal para propiciar la

misma reacción química que fue explicada en la purificación del guarapo, con
la diferencia que ahora hay que adicionar ácido fosfòrico para que reaccione
 225

con la cal, porque el que venía con el jugo de caña se separó en la clarificación
del guarapo.

Una vez formado el Fosfato Tricálcico, se aprecia la presencia de un

flóculo que agrupa las impurezas, tanto las atrapadas por el fosfato como las
que se concentraron en torno al Polímero Catiónico. Se agrega una cantidad
de Polímero Aniónico para favorecer la compactación de los flóculos.

La separación de estas impurezas es opuesta a la misma operación con el

jugo de caña, pues en aquél la cachaza se separa por sedimentación, mientras
que ahora se hace por flotación, por lo que físicamente se trata de una
operación de separación mecánica con los mismos principios pero en la que la
densidad que se logra en los flòculos es inferior a la del licor, por lo que éstos
flotarán sobre la superficie del líquido.

Para facilitar la flotación también se incorporan burbujas de aire al licor.

Algunas de estas burbujas se introducen en el flòculo para reducir su densidad,
mientras que otras lo rodean para actuar como si fuesen un salvavidas. La
acción conjunta de las burbujas facilita la flotación.

Una vez que el licor se ha preparado de la manera explicada, pasa entonces

a la clarificadora, equipo en el cual la cachaza que flota es retirada,
extrayéndose el licor completamente claro, brillante, y con una apreciable
reducción del color.

Para favorecer la decoloración del licor, se puede emplear una solución de

Peróxido de Hidrógeno (H2O2) y/o, en instalaciones más modernas,
haciéndolo pasar por columnas con resinas de intercambio iónico que son
regenerables y logran una alta decoloración.

Filtración:
 226

Aunque sea muy buena la clarificación, es necesario filtrar el licor para

mejorar su pureza retirando partículas coloidales que la afectan. Para ello se
dispone de diferentes tipos de filtros, todos con la misión de separar cualquier
partícula que afecte la pureza del licor. En dependencia de los requerimientos
de calidad del producto terminado, puede optarse por utilizar varios tipos de
filtros o sólo uno de ellos.

Cristalización y Centrifugación:
El Licor Filtrado pasa a los tachos, para obtener nuevamente cristales,
ahora de azúcar refino.

Normalmente se utiliza el sistema de 4 masas, de modo que del licor se

obtiene Azúcar A y Sirope A; con este se produce Azúcar B y Sirope B; a
continuación Azúcar C y Sirope C; y finalmente, con el Sirope C, Azúcar D y
Sirope D o final. Como para hacer una masa cocida se necesita el sirope de
dos masas precedentes, la estructura de azúcares obtenida es la siguiente:
A A A A A A A A

B B B B

C C

Esto indica que la estructura en peso del azúcar refino es alrededor de:

Azúcar A --------- 53% Azúcar B --------- 27 %

Azúcar C --------- 13 % Azúcar D --------- 7 %
El color más blanco se tiene en los Azúcares A, oscureciéndose ligeramente
en las templas siguientes, por lo que según su tonalidad se colocan en tolvas
que permitirán mezclarlos para obtener un color uniforme.
 227

Mezcla y secado:

Una vez elaboradas en los tachos, las templas se purgan una a una y el
azúcar se coloca en una de las tolvas de mezcla disponibles, en lotes
diferenciados según su color. Este azúcar aún no tiene la humedad requerida
para ser envasado, pues de las centrífugas sale con una humedad de 0,7 a 0,9
%. El esquema de mezcla que se sigue para obtener el color final deseado se
rige por el sistema de templas fabricado.
Según sus colores, los azúcares se dosifican sobre el Sinfín Mezclador y
se envían al Secador, equipo en que se logra arrastrar la humedad mediante
una corriente de aire, entregando el azúcar con una humedad de 0,04 a 0,05 %
y una temperatura que no debe superar los 45 °C.
El cumplimiento inviolable de los parámetros de humedad y temperatura
citados es de vital importancia para la conservación del azúcar refino durante
su almacenaje.

SECADOR

Refino a Envase
Aire Frío Aire Caliente

Tolvas de Mezcla
C
ó B A A
D

Sinfín Mezclador AZUCAR

HUMEDA
 228

Envase:
Una vez seca, se envía al envase para ser empaquetada en sacos de 50 Kg.
o en bolsas de diferentes capacidades, procediéndose posteriormente a su
almacenaje y/o comercialización.
 229

ALCOHOL ETÌLICO

BALANCE DEL PROCESO DEL ALCOHOL ETÌLICO O ETANOL

(Todo en ton métricas)

MELAZA:
4,4

Urea: 0,01

PREPARACIÒN
Agua Sulfato de amonio
DE LA BASE
13,49 0,006
FERMENTATIVA
Ácido Sulfúrico
0,006

17,91 Electricidad: 75 Kw-h

21 ºBx Agua: 100 m3
Fuel Oil: 0,37 TM

0,85 FERMENTACION CO2

0,87

16,29; 6 ºBx
Pérdidas 6,3 % Alcohol

Vapor 4,30
0,32 DESTILACIÒN
Vinazas 19,27

ETANOL: 1 TM

El Alcohol Etílico, también llamado Etanol, es un compuesto orgánico

de fórmula general CH3-CH2OH con numerosos usos. Hoy en día su
utilización como combustible automotor, preparado como Etanol Anhidro con
una pureza cercana a 100%, se ha generalizado mucho. En su forma hidratada,
 230

en la que se trabaja con una pureza de 95,5 a 96,5 % en volumen, su principal

uso es en la fabricación de ron y variados licores, pero además se utiliza en
perfumería, industria farmacéutica, desinfectante, etc.
ALIMENTOS PARA ANIMALES
A partir de la melaza y del bagazo pueden elaborarse diferentes formas de
alimento animal, pudiendo clasificarse los mismos en dos grupos: Animales
Rumiantes (Vacuno, Caprino, etc.) y Animales Monogástricos (Cerdos,
Pollos, Conejos, etc.).
Animales Rumiantes
Estos animales son capaces de sintetizar su propia proteína, siendo sólo
necesario suministrarles los carbohidratos y el nitrógeno necesario para que
enzimáticamente elaboren la proteína que necesitan. La melaza es abundante
en carbohidratos y por tanto se trata simplemente de agregarle ciertas
cantidades de Urea, pues esta es una sustancia portadora del nitrógeno
necesario.
1.- Melaza + Urea.

Melaza
Esquema de
Planta de
Miel-Urea
Urea diluida
+ agua sola
para
Tanque de mezcla
regular el Despacho
brix

Agua Mezcla por

recirculación
Urea MIEL-UREA

Bomba Bomba

Disolutor
de Urea
 231

Esta mezcla se prepara con facilidad en la proporción adecuada.

Como se puede apreciar, se trata de un producto de fácil manipulación,
ya que se mantiene en estado líquido y con un brix alto, lo que impide su
rápida fermentación. Se trata de un alimento muy útil a todos los rumiantes,
pero de especial resultado en el ganado vacuno, preferentemente en vacas
lecheras.

2.- Melaza + Urea + Bagacillo

En este caso el Bagacillo tiene únicamente un papel retardador de la

digestión, a fin de que se aproveche mejor la Miel-Urea. Esto permite que se
gaste menos mezcla de Miel-Urea para obtener el mismo resultado
alimenticio.

La instalación industrial es similar a la anterior, incorporando un sinfín

para realizar la mezcla de la Miel-Urea con el Bagacillo

Melaza

Bagacillo

Urea diluída Mezcla de Miel-Urea

+ agua sola Tanque de mezcla
para de Miel-Urea
regular el
brix
SINFÍN MEZCLADOR

Agua Mezcla por

recirculación
Urea

Disolutor Esquema de Planta

de Urea de
Miel-Urea-Bagacillo

La manipulación de este producto es bastante más sensible que la del

anterior, ya que como el producto terminado es un sólido, la cantidad de miel
 232

es mucho menor y por lo tanto el producto se deteriora con mucha más

facilidad. Esto significa que debe haber un consumo rápido una vez
acumulado en el camión.

3.- Bagacillo Pre-Digerido.

Es un alimento fibroso con 53% de humedad y baja densidad. Alcanza

una digestibilidad de 55 a 60% b.s. gracias al tratamiento químico con
hidróxido de sodio (soda cáustica). El proceso consiste en que el bagacillo
previamente tratado con soda cáustica se mezcla con una solución de miel-
urea. De esta manera el producto se entrega a granel y es estable por un
período de 24 a 48 horas, siempre que no se moje. En relación con los
explicados anteriormente, el Bagacillo Pre-Digerido ofrece un significativo
ahorro de melaza. Obsérvese un balance de su proceso.
BALANCE DEL PROCESO DE “BAGACILLO PRE-DIGERIDO”
(Todo en ton métricas)

Bagacillo
0,63

Agua
0,14 Solución 0,16
12% IMPREGNACIÒN
NaOH
0,02

OTROS INSUMOS
Electricidad: 40 Kw-h
Melaza 0,15 Agua: 18 m3 0,79

Agua
Solución de 0,21
Miel-Urea MEZCLADO
Urea 9,4%

Bagacillo Predigerido
1 TM
 233

Animales Monogàstricos.

1.- Melaza.

Los monogàstricos pueden utilizar como alimento directamente la

melaza, producto que por su alta concentración de azúcares es un importante
proveedor de energía, aunque de ninguna manera puede por sí solo aportar la
proteína que este tipo de animales necesita ya que, por el contrario de los
rumiantes, éstos son incapaces de sintetizar la proteína que requieren.

2.- Levadura Torula.

Es un forraje muy valioso por su alto contenido de proteína. Es también

importante su alto contenido de vitaminas, especialmente del complejo B.

Sus características físicas y químicas principales son las siguientes:

Densidad de bulto (Kg/dm3) --------------------- 0,45

Angulo de reposo ---------------------------------- 45º
Humedad (%) -------------------------------------- 6 a 8
Proteína bruta (b.s.) (%) -------------------------- 45 a 50
Ceniza (%) ------------------------------------------ 7 a 10
Fósforo (%) ----------------------------------------- 3 a 4,4
Grasas y Lípidos (%) ------------------------------ 1 a 1,5
Carbohidratos totales (%) ------------------------- 20 a 30
 234

BALANCE DELPROCESO DE “LEVADURA TORULA”

(Todo en ton métricas)

MELAZA
4,25

0,09
Agua Fosfato Diamònico
0,25
Sulfato de Amonio
FERMENTACIÒN
0,05
Urea
Vapor
0,008 Antiespumante

4,648
BATICIÒN
0,018
Levadura
0,016 Nitrógeno
Agua
SEPARACION Y
0,083 LAVADO 0,017 P2O5
0,115
Azúcares

0,101 4,298
CREMA DE
LEVADURA

Vapor
TERMÒLISIS
OTROS INSUMOS 1,510 Y
Electricidad---: 1.300 Kw-h CONCENTRACIÒN
Agua--------: 107,2 m3
Fuel oil-----: 0,63 TM

2,788
CREMA
CONCENTRADA

SECADO
0,119 Y 1,749
ENSACADO Agua
1,73
Efluentes
LEVADURA
“TORULA”
92% m.s.
 235

3.- Miel Proteica.

Disponiendo de una planta de Levadura Torula se puede fabricar la Miel

Proteica, que no es más que la mezcla de Meladura, Miel A o Miel B
invertidas con Levadura Torula. El producto resultante tiene una proporción
de proteína bruta de 15 a 16% y de 61 a 62% de azúcares, así como algunas
cantidades de Calcio y de Fósforo.

PRODUCCIÒN DE “MIEL PROTEICA”

Crema de Levadura
0,69 TM; 20% m.s. MIEL PROTEICA: 1 TM
MEZCLADO
Miel B a 80 ºBx
0,31 TM

DEXTRANA
Se produce a partir de azúcar refino (sacarosa prácticamente pura),
siendo un derivado especialmente atractivo para Venezuela, puesto que tiene
una amplia utilización en la regulación de densidad de los lodos utilizados en
la perforación petrolera.
DEXTRANA
POLÌMERO DE GLUCOSA, DE PESO MOLECULAR MUY ALTO
(hasta de varios millones)
Industrialmente se obtiene a partir de azúcar refinada, necesitándose aproximadamente
2,5 partes en peso de azúcar refino para fabricar 1 parte de Dextrana de
alta pureza. Se puede presentar envasada en sacos de papel, como un pulverizado
formado por 93% de materia seca y 7% de humedad

Sus principales usos son:

 PERFORACIÒN PETROLERA
 CREMA DENTAL SUSTITUYENDO AL CARBOXIMETIL CELULOSA
 PRODUCTOS FARMACÈUTICOS
 AGLUTINADOR Y FIJADOR DE PINTURAS
 EN LECHADAS PARA PINTAR
 PEGAMENTO DE CIGARRILLOS
 236

EXTRACTO
ESQUEMA DE
DE 0,03 PRODUCCIÒN DE
LEVADURA DEXTRANA

Agua Azúcar
5,06 FERMENTACIÒN 0,13

Vapor Fosfato
0,05
INSUMOS
Electricidad: 200 Kw-h
5,3 Agua : 180 m3
Fuel oil : 4,2 TM

Agua Azúcar
SÌNTESIS
19,2 2,4
Alcohol 95 º GL
17
27

Alcohol 48 RESIDUALES
95 ºGL DESTILACIÒN
60
18 PRECIPITACIÒN
Y
LAVADO
Agua 0,5 Vapor
6 PÈRDIDAS 29

2,5

Agua CALENTAMIENTO
2,4

4,9

Vapor Agua evaporada

SECADO
3,9

DEXTRANA 93 % ms
1 TM
237