Introduccion Al Proceso Agroindustrial Azucarero (6027)
Introduccion Al Proceso Agroindustrial Azucarero (6027)
Introduccion Al Proceso Agroindustrial Azucarero (6027)
PROCESO AGROINDUSTRIAL
AZUCARERO
Alberto Cárdenas P.
2
A Gladys, mi faro.
A Herminia y Alberto; y todos sus hijos, estén donde estén.
A mis hijos y nietos, siempre presentes a pesar de la distancia.
A Ericson y Mónica, por su compañía, solidaridad y estímulo
TEMA
Página
Prólogo 5
Un preámbulo necesario 8
PRIMERA PARTE : Producción de caña de Azúcar
Nociones de Botánica
Elementos de Fisiología de la caña de azúcar
Desarrollo de la plantación 17
Atenciones al cañaveral
Renovación de las socas
¿Qué caña necesita el central?
SEGUNDA PARTE: Planificación y Ejecución de la Cosecha de la caña.
Estimado de caña
Planificación de la zafra
Deterioro de la caña durante la cosecha 64
Evidencias cuantitativas del deterioro de la materia prima
Programación de corte
Puntos tecnológicos intermedios de la cosecha
TERCERA PARTE: Control de calidad y sistema de pago de la caña.
Control de calidad de la caña 112
Sistema de pago al cañicultor
CUARTA PARTE: Proceso Industrial del Azúcar Crudo
Molienda de la caña
Purificación del jugo
130
Evaporación
Cristalización y Centrifugación
Área energética
QUINTA PARTE: Generalidades sobre los Derivados de la Caña de azúcar
Refinación del azúcar crudo
Alcohol Etílico o Etanol
Alimentos para animales rumiantes
1. Melaza + Urea
2. Melaza + Urea + Bagacillo
221
3. Bagacillo Predigerido
Alimentos para animales monogàstricos
1. Melaza
2. Levadura Torula
3. Miel Proteica
Dextrana
5
PRÒLOGO
Son pocos los textos que tratan de abarcar las dos áreas fundamentales
de la producción de azúcar: Campo y Fábrica, y lo hace de una manera
atractiva, bien secuenciada, pragmática y directa. Si el profesional es de
Campo, podrá apreciar también lo que se hace en la Fábrica y viceversa, de
manera que, ambos crearán conciencia y respeto del trabajo de uno y otro con
conocimiento pleno, aparte de que la trasmisión de experiencias,
informaciones, planificación y ejecución de trabajos conjuntos, sean muy
fluidas y comprendidas rápidamente por ambos profesionales.
El aislamiento o separación un poco egoísta de ambas áreas sólo lleva a
incomprensiones y disgustos. El profesional de Campo estará muy contento
cuando le informen que su caña ha brindado un buen rendimiento, excelente
azúcar dentro de las normas de calidad establecidas, la melaza muy agotada y
el índice de preparación de la caña fue excelente, pero, ¿sabrá de lo que le
están hablando? ¿Realmente se sentirá estimulado a brindar aun mejores cañas
y que cuando lo consiga sentirá la misma satisfacción del profesional de
Fábrica? El profesional de Fábrica ¿podrá entender que la caña que se molió
es caña plantilla o de 2da soca o corte, o que sufrió tal o cual plaga y cómo lo
afectó o afectará y cómo preparará la Fábrica ante cambios de
comportamiento de variedades de caña, o es que debemos seguir pensando que
la Fábrica es un conjunto de hierros que debe digerir todo lo que se le
alimente? ¿estará anímicamente involucrado en la edad de la caña y cuando le
hablen de esto sabe el por qué se debe moler a tal edad? ¿Moler caña recién
cortada es lo mismo que moler caña vieja de corte y el por qué y cuánto se
pierde?
Estoy seguro que luego de leer detenidamente este libro muchos de
nosotros tendremos más respeto que nunca a cada paso del proceso de
7
UN PREÁMBULO NECESARIO
costo, pero el ventajoso hecho de ser la caña de azúcar una materia prima de
alto nivel de renovabilidad augura un futuro màs prometedor.
La producciòn de papel que deforesta el planeta, por ejemplo, en alta
proporciòn puede resolverse eficientemente con el bagazo en sustituciòn de la
madera. Muchos de los plàsticos derivados del petròleo, sòlo por poner otro
ejemplo, tendràn que ser en algùn momento sustituidos por los que han
surgido y tal vez sigan surgiendo de la alcoquìmica.
Ante esa realidad, ¿què se puede hacer mejor que desarrollar la
producción azucarera y los derivados de la caña de azúcar, en una Amèrica
Latina sedienta de empleo y de introducciòn de cultura por la vía de la
tecnologìa en las zonas rurales, e intensamente necesitada de reducir la
dependencia de las importaciones para avanzar en la estratègica batalla de
dejar de ser productores de materias primas?
No es esta una obra para especialistas de alguna rama específica del
proceso azucarero, porque para ellos existe literatura abundante y muy buena.
En este trabajo se clarifican los principales conceptos que rigen las diferentes
operaciones, tanto agrícolas como industriales, con la convicción de que el
dominio conceptual del proceso productivo es el único pilar sobre el que se
asienta la capacidad y la posibilidad de razonar. Igualmente se ponen a
disposición de los azucareros que gerencian parcial o totalmente esta cadena
productiva, algunas herramientas técnicas que les permitan penetrar con
mayor facilidad en la vida tècnico-económica de su sistema agroindustrial,
para dominarla y hacerla cada vez más productiva y rentable.
Para ese objetivo, los esfuerzos gerenciales concentrados hacia la
reducción de los gastos como cuestión de primer orden no conducen por el
camino adecuado, ya que éstos por sí solos únicamente pueden facilitar
decisiones tácticas, no estratégicas.
14
mercado u otras, pero sòlo existiràn clientes si se cuenta con algo atractivo
que ofrecerles. Sin embargo, si no se tiene nada adecuado que ofrecer, por no
contar con un colectivo de trabajadores que con su pericia y entusiasmo haga
marchar hacia adelante la empresa, colocando en manos de su directiva la
oferta por èl creada, entonces no podrà haber clientes y consecuentemente la
gerencia y la empresa moriràn de inaniciòn.
Ante esta realidad de tener que manejar hábilmente los factores
mencionados, los gerentes suelen preguntarse hasta dónde deben dominar las
interioridades de la Tecnología Agroindustrial Azucarera.
Unos optan por subestimarlas, por lo general esquivando el sistemàtico
contacto con el personal de los niveles inferiores y concentrando su atención
en los macronúmeros económicos. Personas asì saben que moliendo caña se
hace azùcar, pero temen entrar al central porque no entienden su proceso, y
obviamente, como no entran, siguen sin entenderlo. El precio de esta opción
es que casi nunca están en condiciones de penetrar por sí mismos en el
nacimiento y formación de los parámetros económicos globales que pretenden
dominar.
Otros prefieren la opción contraria, tratando de dominar con
minuciosidad todos los detalles del proceso, siendo entonces absorbidos por
muchos elementos innecesarios, que los colocan en un ángulo desde el cual la
visión de los árboles les impide ver el bosque.
Se comprende la necesidad de una posición intelectual intermedia, que
aquì se pretende facilitar conjugando dos puntos de vista que actùan
simultàneamente. El primero, conceptual, tratando de que se dominen los por
què de las diferentes operaciones y se abra asì la senda del razonamiento. El
segundo, pràctico, para que sin tener que acudir a densas profundidades
16
teòricas, se tenga una idea de còmo actuar para satisfacer las principales
misiones de la gerencia empresarial.
Nuestra dinàmica es intensa porque en un central ningùn dìa es igual a
otro, ni hechos iguales tienen siempre iguales explicaciones, ni ningùn central
es igual a otro. Quien entienda, acepte, e incluso disfrute estas realidades,
puede avanzar por el sendero del èxito en la tecnologìa azucarera.
En la agroindustria azucarera, como en todo, nadie puede pensar que
tiene en sus manos todas las verdades. Este libro tampoco las tiene, ni lo
pretende. Se exponen ideas, se muestran conceptos, con el afàn de estimular y
respaldar la creatividad de nuestra gente, manantial inagotable del que siempre
brotarà el verdadero èxito.
El autor
17
PRIMERA PARTE
La caña de azúcar es una planta que crece y nos aporta beneficios aun
en las peores condiciones pero, tal vez por eso mismo, su agrotecnia es
19
NOCIONES DE BOTÀNICA
Anatomía y morfología.
Más del 90% de la materia viva de una planta lo integran las siguientes
sustancias o elementos:
Oxígeno O
Hidrógeno H
Nitrógeno N
Carbono C
Potasio K
Fósforo P
Azufre S
Calcio Ca
Magnesio Mg
Por los delgados pelos que las raíces hacen avanzar por la tierra, la
planta absorbe el agua y los elementos minerales que se encuentran disueltos
en la solución del suelo. Todos ellos pueden ser absorbidos por estar disueltos
en agua, por lo que el agua tiene para la planta una doble misión:
a) Alimento. Por cuanto el agua es un componente primordial en el
desarrollo del vegetal.
b) Vehículo. Porque permite que disueltos en ella penetren a la planta los
nutrientes minerales que no podrían ser absorbidos por las raíces si no
estuviesen previamente disueltos
21
La otra parte de la planta que absorbe nutrientes son sus hojas. Tres
funciones principales realizan las hojas (Figura 1-1):
a) Función Clorofílica. La hoja absorbe el Anhídrido Carbónico (CO2) del
aire, lo hace reaccionar químicamente con agua (H2O) para formar
azúcares, y envía a la atmósfera el Oxígeno (O2) sobrante de esta
reacción,
b) Respiración. La hoja absorbe Oxígeno (O2) del aire y entrega a éste
Anhídrido Carbónico (CO2).
c) Transpiración. La hoja envía agua en forma gaseosa hacia la atmósfera.
TRANSPIRACIÓN
Agua FUNCIÓN CLOROFÍLICA
Anhídrido
Carbónico
RESPIRACIÓN Oxígeno
Oxígeno
Anhídrido
Carbónico
Penetración
por las raíces
de las
soluciones del
suelo,
formadas por
agua,
nitrógeno,
fósforo,
potasio, calcio,
etc.
Figura 1-1: La planta trabaja como un activo laboratorio, transformando unas sustancias
en otras.
tomado del aire reaccione con agua (H2O) y forme el Glùcido (CH2O), que es
la unidad básica para la formación de los azúcares.
Luz
CO2 + 2H2O (CH2O) + O2 + H2O
Órganos verdes de la planta Glùcido
(Presencia de clorofila)
Ahijamiento. Una vez que de la yema sembrada surge el primer brote o tallo
primario, de la yema basal de éste emerge un “hijo” en el que a su vez se
reproduce este fenómeno. A esta acción de generar hijos sucesivos a partir del
tallo primario se le conoce como AHIJAMIENTO y es, por supuesto, positivo
estimularlo. Los factores que más influyen sobre el ahijamiento son:
Luz solar. La caña es una planta fotoperiódica en la que la
abundancia de luz favorece el desarrollo vegetativo. El ahijamiento,
como fase del desarrollo vegetativo, será favorecido si la plantación
se crea en época de sol intenso o de días de un largo período de
irradiación solar.
Temperatura ambiente. Las temperaturas ambiente elevadas
favorecen la proliferación de hijos, por lo que es un factor muy
importante a tener en cuenta para las campañas de siembra en zonas
28
Nutrición. Sin dudas entre todos los factores externos cuya utilización
depende de la voluntad del cañicultor, el suministro de agua y de fertilizantes
son los más importantes. Conocer qué papel juega cada nutriente en la
fisiología de la caña, es vital para decidir las dosificaciones a emplear y en qué
momento hacerlo. La caña necesita, como cualquier organismo vivo, una dieta
alimentaria balanceada, sin excesos ni defectos en algunos de sus
componentes. Sin temor a errar puede asegurarse que una fertilización mal
estructurada puede hacer mucho más daño que dejar de fertilizar. Por tal
razón es conveniente detenernos, al menos momentáneamente, para conocer
algo sobre cada uno de los tres principales nutrientes.
Nitrógeno. Es el elemento básico para la formación de biomasa, siendo
absorbido como Aniòn Nitrato (NO3)-, o como Catiòn Amonio (NH4)+.
Estos iones son tomados por las raíces y transportados en la savia bruta
hasta las hojas lugar donde, bajo la influencia de la luz y con la
presencia de azúcares, son utlizados para sintetizar las proteínas. El
contenido de Nitrógeno tiene relación con la humedad, el peso verde y la
acumulación de sacarosa. Ante su deficiencia aparecen algunos síntomas
característicos, entre los cuales se destaca que las hojas muestran un
color amarillo verdoso que cada vez se hace más amarillo, y la punta y
bordes de éstas se secan antes de lo normal. También se reduce el
ahijamiento y se estrechan las hojas; el contenido de sacarosa en el tallo
aumenta, reduciéndose la cantidad de azúcares reductores; el
crecimiento de los vástagos se reduce, así como el de sus hojas, y
durante todo el ciclo de la planta las hojas y los tallos son más delgados.
Por el contrario, los principales efectos de una abundante aplicación de
fertilizantes nitrogenados son:
Aumenta la cantidad de follaje y su verdor.
34
NITRÒGENO FÒSFORO
Por lo que debe tener una estructura física Disponiendo de las sustancias minerales que
conveniente que permita a las raíces penetrar en él han de servir de alimento a la planta, así como de la
y lograr el agarre necesario para cimentar la planta carga microbiológica necesaria para satisfacer el
proceso nutricional.
pH Clasificación
Menor o igual a 4,5 Excesivamente ácido
RANGO
4,6 a 5,5 Fuertemente ácido ÓPTIMO PARA
5,6 a 6,5 Ácido LA CAÑA DE
6,6 a 6,8 Ligeramente ácido AZÚCAR
6,9 a 7,2 Prácticamente neutro
7,3 a 7,5 Ligeramente alcalino
7,6 a 8,5 Alcalino
8,6 a 8,9 Fuertemente alcalino
Igual o mayor a 9,0 Excesivamente alcalino
Otra realidad que nos obliga a cuidar de él es que con el desarrollo lo único
que no crece es el suelo. Crecen las autopistas, las industrias y las
urbanizaciones, pero en todos los casos con una cuota de suelo.
Es habitual que los agricultores disfrutemos el paisaje de la plantación
sin apenas observar el suelo, por no darnos cuenta de que es hacia donde
primero, con más rigor y celo, se debe dirigir la mirada.
La parte del suelo en el cual la caña vivirá nutriéndose de él y gracias a
él, es la llamada capa vegetal la cual, preferentemente y como consecuencia
de los procesos naturales de formación de los suelos, ocupa los horizontes
superiores de éstos.
Condición conveniente para que un suelo sea apropiado para plantarlo
con caña de azúcar es que su capa vegetal tenga un espesor nunca inferior a
0,5 metros, de modo que las raíces dispongan del espacio mínimo vital
necesario. Satisfecha esta condición, prácticamente a cualquier otro
inconveniente el trabajo del hombre puede darle solución con relativa
facilidad.
Si se aspira a que en una plantación una cepa de caña de azúcar esté
produciendo durante unos años, debe tenerse presente que esto lo hará en el
suelo y nutriéndose de él, por lo que éste debe prepararse teniendo como
objetivos:
Que quede suelto o mullido hasta no menos de 40 cm de profundidad, a
fin de que las raíces crezcan sin interferencias y dispongan de la
aereación necesaria.
Que tenga al menos la nivelación mínima suficiente para asegurar
facilidades al riego y, con igual o mayor importancia, al drenaje
superficial que permita evacuar fácilmente el agua sobrante.
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escrito que se ajuste exactamente a su terreno, por lo que siempre lo que lea
sobre la caña o cualquier otro cultivo lo debe interpretar como orientaciones
generales que deben adecuarse a las condiciones especìficas de su pedazo de
tierra, teniendo en cuenta su conocimiento del lugar y su experiencia personal.
PREPARACION DE TIERRAS
SISTEMAS ETAPAS
Tabla 1-9: Relación teòrica de la distancia de siembra con la producciòn potencial de caña
en surcos Este-Oeste
Caña producida por
Distancia de siembra Longitud de surcos por Caña producida por
metro de surco (Kg/m)
(m) hectárea (m) hectárea (TM)
(Densidad lineal)
1,60 6.100 15,5 94,6
1,50 6.500 15,5 100,8
1,40 7.000 15,5 108,5
1,30 7.500 15,5 116,3
1,20 8.200 15,0 123,0
1,10 8.900 15,0 133,5
1,00 9.900 14,5 143,6
0.90 11.000 13,5 148,5
0.80 12.400 12,0 148,8
160
Caña producida por
150
Hectárea (TM)
140
130
120
110
100
90
80
0,50 0,70 0,90 1,10 1,30 1,50 1,70
Dis tancia de Siem bra (m )
50
DISTRIBUCIÓN DOBLE
DISTRIBUCIÓN ENCADENADA
DISTRIBUCIÓN SENCILLA
nutriciòn, hasta que los vàstagos producen sus propias raìces aptas para la
nutriciòn.
Asì se desarrolla el nacimiento o brotación de la caña de azúcar, proceso
de trànsito de unos 90 dìas durante el cual se forman raìces, tallos, etc., a partir
de la conversiòn de la glucosa contenida en la estaca en cèlulas con las que se
van formando los tejidos que hacen surgir los nuevos òrganos.
Si se aplica fertilizante al sembrar, una buena porción de èste habrà
desaparecido cuando la caña estè dispuesta a utilizarlo, pues una parte se
evapora y otra desciende a estratos màs profundos de la capa vegetal que no
estàn al alcance de las raìces.
Por estas razones ùnicamente el fertilizante serà aprovechado si se
aplica de 70 a 100 dìas despuès de la siembra, siendo entonces una
fertilizaciòn aconsejable por su positiva influencia en el desarrollo vegetativo
de la cepa.
De todo lo anterior puede afirmarse que el Fósforo es una excepción, ya
que es conocida su inmovilidad, gracias a la cual se conserva casi totalmente
mientras brotan las raíces de nutrición y, como se trata de un nutriente
sumamente importante en ese momento, es conveniente que la planta disponga
de él desde el mismo instante en que es capaz de absorberlo.
ATENCIONES A LA PLANTACION
Se llama socas en Venezuela a las cañas que retoñan una vez
cosechadas, independientemente del nùmero de cortes a los que hayan sido
sometidas. Un nùmero seguido de la palabra “soca” indica la cantidad de
cortes que se han dado a la cepa en cuestiòn.
Una vez que se corta la caña, la plantaciòn exige cuidados intensivos
durante los 3 ò 4 meses que siguen al corte. Es èste un perìodo especialmente
delicado, ya que es un momento de intensa actividad biológica para lograr los
retoños, por lo que despuès se veràn los resultados si durante estos meses se
actùa con especial celo en las labores que ayudan a la planta a retoñar y a
consolidarse nuevamente.
Control de malezas.
En el suelo expuesto al sol y la humedad se inicia ràpidamente la
germinaciòn de las semillas malas hierbas que por lo general están siempre
distribuidas por la capa vegetal para establecer su competencia con la caña,
por lo que el combate contra ellas debe ser sistemàtico.
Las labores de limpia pueden ser manuales, mecanizadas o quìmicas
(herbicidas), optando en cada lugar por la màs acorde a la capacidad
financiera. Es especialmente importante una correcta asesorìa si la opciòn es la
limpia quìmica, para que sea utilizado del herbicida màs adecuado para la
vegetaciòn indeseable presente.
Aparte de los medios convencionales citados debe analizarse lo
siguiente: Siempre que se corta un campo, ya sea quemado o sin quemar,
queda sobre el suelo una buena cantidad de paja, obviamente mucha màs si no
fue quemado el campo. Con frecuencia esta paja se quema para realizar las
labores de cultivo sin pensar que si no se quema ella queda sobre el suelo
56
proporciones que resulten ser las màs adecuadas. Obsérvese la Tabla 1-5, en la
que se muestra que en las condiciones de esos experimentos cada tonelada de
caña cosechada aproximadamente ha extraìdo de la capa vegetal 1,35 Kg de
Nitrògeno, 0,70 Kg de Fòsforo y 3,30 Kg de Potasio.
Como regla general pueden decirse las cantidades que normalmente se
aceptan como las indicadas para reponer la extracción de nutrientes. Estas
cantidades, relacionadas con las toneladas de caña que se produjeron, nos
llevarán a conocer la cantidad de cada nutriente que se debe aplicar en cada
parcela.
Las cantidades que se admiten como reposición de nutrientes al campo
referidas a las toneladas de caña cosechada son las siguientes:
Nitrógeno (N): de 1,00 a 1,20 Kg/TM de caña
Fósforo (P2O5): de 0,4 a 0,5 Kg/TM de caña
Potasio (K2O): de 1,80 a 2,00 Kg/TM de caña
Quizás llame la atención el hecho de que sean cantidades mucho
menores que las que arrojó el ejemplo de la Tabla 1,5 pero debe recordarse
que las cifras de la citada Tabla incluyen los nutrientes que se extrajeron hacia
las raíces y el follaje, mientras que esta última relación está refiriéndose a la
toneladas de tallos que se sacaron del campo en la cosecha.
Los tallos representan alrededor del 40% del peso total de la planta, así
que los números citados tienen bastante similitud con los de la Tabla 1-5 si se
tiene en cuenta que los nutrientes extraidos hacia las raíces siguen siendo allí
utilizados y sólo es necesario reponer los extraídos por los tallos y el follaje.
Otro aspecto que se debe tener en cuenta es la relaciòn entre el Potasio
K
y el Nitrògeno , la que nunca debe ser inferior a 1,3 y puede llegar a ser
N
hasta de 1,6 en dependencia de las caracterìsticas propias del suelo,
58
Esta dosificaciòn con una relaciòn K/N = 1,6 permite por lo general
esperar un comportamiento productivo muy bueno, siempre que las otras
atenciones se realicen adecuadamente. Como en la agricultura nada es
inamovible, la dosificaciòn señalada serà conveniente analizarla en cada lugar
para tener en cuenta en particular las caracterìsticas de suelo, humedad, etc.
Càlculos similares pueden hacerse cuando se dispone de algùn
fertilizante balanceado cuyo balance no satisface las exigencias cañeras. Tal es
el caso, por ejemplo del NPK llamado triple 15 el cual, como su nombre
indica, contiene 15% de Nitrògeno, 15% de Fòsforo y 15% de Potasio.
Si con el Triple 15 se decide aplicar 1,20 Kg de Nitrògeno por tonelada
de caña, se estarà dosificando un innecesario exceso de Fòsforo y, a la vez, un
K
dèficit considerable de Potasio, ya que en este caso tendremos que = 1.
N
El exceso de Fòsforo afecta los costos, porque es un gasto indebido,
pero el dèficit de Potasio afectarà los costos con mayor intensidad, porque
influirà negativamente en el desarrollo productivo de la plantaciòn, siendo
60
muy probable que se obtengan bellas cañas, con un follaje de intenso verdor,
pero con poquìsima concentraciòn de azùcar.
Si no hay otra alternativa mas que la de utilizar el Triple 15, serà
oportuno calcular la cantidad de Cloruro de Potasio que se le debe agregar
para llevar la relaciòn K/N a un valor superior a 1,3.
Se ha insistido suficientemente en la importancia de dosificar Potasio en
cantidades suficientes para satisfacer el metabolismo de la caña, pero en
definitiva se trata de mantener un balance Potasio:Nitrògeno adecuado, lo que
significa que no se debe caer en la tentaciòn de favorecer la aplicaciòn de
Potasio hasta tal punto que afecte dicho balance por exceso de este nutriente,
pues cuando el Potasio se encuentre en demasía darà origen a la formaciòn en
la caña de sustancias que estimularàn un aumento de la solubilidad de la
sacarosa, reduciendo asì el potencial de cristalizaciòn con la consecuente
disminuciòn en el central la recuperaciòn azucarera.
Descompactaciòn.
Los suelos trabajados tienden a compactarse, debido tanto al paso de la
maquinaria y personas como a la acciòn del riego y diversos factores
climàticos.
La intensidad de esta compactaciòn depende, ademàs, del tipo de suelo
del que se trate. En un suelo arcilloso, por ejemplo, la compactaciòn serà
mayor si sus cañas se cosechan estando hùmedo que si estas labores se
realizan estando seco. En igualdad de condiciones, los suelos arenosos se
compactan menos que los arcillosos.
Es imprescindible, por tanto, una evaluaciòn en cada lugar para actuar
sin ocasionar gastos innecesarios, pero asegurando la debida aereaciòn del
sistema radicular. A partir de dicha evaluaciòn se decidirà, si es necesario, el
61
oportuno pase de subsolador a ambos lados de los surcos una vez concluida la
cosecha de cada campo.
En el sub proceso
Figura 1-5: COMPETENCIA EN EL CRECIMIENTO Y
agrícola se requiere MADURACIÓN DE LA CAÑA
vegetativo y el
productivo, en aras del PRODUCCION AZUCARERA EN CAMPO
(Toneladas de azúcar por hectárea)
objetivo final señalado en
la Figura 1-5
La caña ideal es aquella que brinda la cantidad de bagazo suficiente
para satisfacer la demanda energètica del central, y que simultàneamente
contiene gran cantidad de jugo, con alta pureza y elevada proporciòn de
sacarosa. Esto ùltimo es de extraordinaria importancia, pues cuando una caña
logra un alto contenido de sacarosa, pero con baja pureza, serà muy difìcil
para el central extraer tanta sacarosa como podrìa si fuese alta, pues la pureza
es indicativa de la nobleza extractiva de la sacarosa presente.
Tanto el concepto de madurez, como los de contenido de sacarosa y
pureza, seràn estudiados màs adelante, ya que es imprescindible
comprenderlos con toda claridad para conducir eficientemente el Proceso
Agroindustrial Azucarero.
64
SEGUNDA PARTE
PLANIFICACION Y EJECUCION
DE LA
COSECHA DE LA CAÑA
(Z A F R A)
65
ESTIMADO DE CAÑA
Estimado de Septiembre.
Ahora estamos ante una plantación que con mayor precisión puede
“decirnos lo que nos va a dar”. Por su repercusión se necesita en este
estimado una exactitud mayor que en el anterior. El estimado de Septiembre
podrá evaluarse como excelente sólo si después de concluida la zafra muestra
que contenía un error o imprecisión no mayor de 10 %
Las decisiones que de él se derivan tienen una importancia
trascendental, siendo las siguientes:
a. Fecha definitiva de inicio de zafra.
b. Programación preliminar de corte.
c. Organización preliminar del corte, alza y transporte
d. Fecha de pruebas definitivas del central.
RESULTADOS DEL ESTIMADO DE SEPTIEMBRE
Área a cosechar Rendimiento Caña a cosechar
Central
(Ha) (TM/Ha) (TM)
Central “A” 4.587 82,5 400.703
Central “B” 3.850 77,8 278.524
“otras” puede incluirse el tiempo perdido por Lluvias, por causas varias no
industriales y por diversas razones que no son previsibles.
Se acostumbra indicar el Tiempo Perdido en % del tiempo natural
disponible (1 hora en el día, por ejemplo, representa 4,2%).
CAPACIDAD OPERACIONAL (CO)
Resulta de restar a la Capacidad Potencial lo que se deja de procesar
debido al Tiempo Perdido, asumiendo que durante ese tiempo lo que se deja
de moler es al ritmo de la RM.
Procedimiento para fijar la fecha de inicio de la zafra.
En los centrales tomados como ejemplo se tienen los siguientes datos
básicos:
Tabla 2-1: Valoresnecesarios para determinar fecha de inicio de zafra
Parámetro U.M. Central “A” Central “B”
Fecha de Terminación Fecha Mayo 20 Mayo 10
Caña disponible TM 390.503 275.660
Capacidad Potencial TM/día 3.000 2.000
T.P. por roturas % 1,5 2,3
T.P. por interrupciones % 3,0 2,8
T.P. por mantenimiento % 4,5 5,0
T.P. por lluvias % 4,5 5,4
T.P. miscelànea no industrial % 1,5 1,6
T.P: por otras causas % 5,0 5,0
Tiempo Perdido Total % 20,0 22,1
Capacidad Operacional TM/día 2.400 1.558
Inicio de zafra.
A partir de las fechas de terminación previstas, contando
regresivamente en el calendario se determina la fecha en la que el central debe
comenzar su zafra.
Central “A”: Noviembre 24
Central “B”: Noviembre 13
CONCEPTOS BÁSICOS
Para facilitar la comprensión de numerosos fenómenos a los que se hará
referencia en lo adelante, convine analizar los que hemos llamado “Conceptos
Básicos”, pues su comprensión es necesaria entender la problemática
azucarera de modo que nos permita actuar correctamente en consecuencia.
La mayoría de los materiales azucarados pertenecen a la categoría de
“soluciones impuras azucaradas”. Ellas están formadas mayoritariamente por
agua, en menos proporción por algunos sólidos disueltos en ella, tales como
sacarosa, glucosa, fructosa, etc., y por proporciones menores de otros sólidos
como la tierra y la ceniza resultante de las quemas para cosechar.
Los términos usualmente utilizados para caracterizar dichas soluciones son
los siguientes:
Polarización o Pol
Los azúcares en solución tienen la propiedad de polarizar la luz o sea,
que si a través de una solución azucarada hacemos pasar un rayo de luz, éste
no seguirá una trayectoria recta como lo haría si se tratara de agua pura, sino
76
que se desviará hacia uno u otro lado dependiendo del compuesto azucarado
de que se trate.
Esta propiedad, también conocida como “actividad óptica” de los
carbohidratos, es la que se aprovecha para determinar el contenido
aproximado de azúcar que tiene, por ejemplo, el guarapo, ya que la desviación
hacia la derecha del rayo de luz es proporcional a la concentración de sacarosa
que hay en la solución estudiada.
Figura 2-2: 0
Representación del efecto
Rayos de luz
de polarizaciòn de la luz
A
propio de las soluciones
G
U
azucaradas. En este A A
G Polarímetros
efecto se basa el U D
A U
funcionamiento de los
L
C
Polarímetros utilizados
E
para medir la
concentración de azúcar
en una solución.
Otras impurezas
H O
H O
presentes en el jugo de caña,
H O Na Cl H
H
como tierra, cenizas de la Na
H Cl O
H Cl
quema, partículas de hojas Cl
Na
H O H Na
secas, bagacillo, etc., son
H O H
Cl O
simplemente sólidos dispersos, Cl Na H
H Na
H
puesto que no se difunden H O
Na
H O
molecularmente, razón por la Cl H
Na Cl
H
cual no pueden ser H O
Cl
Na
H O O
H
considerados como integrantes H
H H
Pol
Pureza = x 100
Brix
299,2
b) La Pureza del material es x 100 = 34,00%
880,0
Tabla 2-2: Variación de la Sacarosa cristalizable según la proporción de impurezas (No Azúcares)
presentes en la solución. Se supone una solución de 85 °Bx
Pol teórica Mínima Pol real
Pureza Pol No Azúcares
inhibida (%) inhibida (+ 10 %)
85,00 72,25 12,75 5,10 5,61
80,00 68,00 17,00 6,80 7,48
75,00 63,75 21,25 8,50 9,35
70,00 59,50 25,50 10,20 11,22
65,00 55,25 29,75 11,90 13,09
50,00 42,50 42,50 17,00 18,70
45,00 38,25 46,75 18,70 20,57
40,00 34,00 51,00 20,40 22,44
35,00 29,75 55,25 22,10 24,31
33,00 28,05 56,95 22,78 25,06
30,00 25,50 59,50 23,80 26,18
28,00 23,80 61,20 24,48 26,93
DEXTROSA O LEVULOSA
… ...
Figura 2-6: Moléculas de Glucosa o Dextrosa unidas para formar la Dextrana
no sea posible diagnosticar por igual la gravedad de sus efectos para cualquier
parte del mundo, ya que en cada lugar será más o menos intensa en
dependencia de las citadas variables.
Tratándose de cañas de alto potencial azucarero los cuidados deben
extremarse, ya que en la medida que este fruto tiene un mayor contenido de
azúcar, aumenta la velocidad del deterioro microbiológico. Cuando la caña de
azúcar se cosecha sin quemar y se corta a todo lo largo, el deterioro rector del
proceso es el químico (Figura 2-7), ya que en cada caña el LM sólo dispone
como puntos de acceso de los dos extremos del corte. Pero cuando el campo
se quema, como consecuencia del calor aparecen en la corteza de la caña
delgadas fisuras que ofrecen nuevos puntos de acceso al LM (Figura 2-8).
Deterioro químico
Deterioro microbiológico
Figura 2-7: Predominio del deterioro químico ante la limitación de acceso del
LM al interior de la caña
DETERIORO MICROBIOLOGICO
Figura 2-8: Cuando hay quema, las fisuras que el calor produce en la corteza facilitan que el
deterioro microbiológico sea casi total. Es fácilmente imaginable que si esta caña, además, se corta
en trozos, este tipo de deterioro será absoluto
85
DETERIORO QUÍMICO
Figura 2-9: Caña de 1,80 m de largo, ahora cortada por cosechadora sin quemar. Aparecen 12 puntos de
posible acceso del LM para desatar el deterioro microbiológico de modo predominante, mientras que el
químico pasa a un segundo plano
deteriorada y no hay manera de que por parte de los que la cosechan se acepte
que efectivamente se ha envejecido, respaldando su posiciòn con reportes en
los que supuestamente se consignan “responsablemente” las horas de quemada
o cortada que tiene la caña, y en estos reportes por lo general nunca aparece
algùn lote que vaya màs allà de las 48 horas.
Este es un tema alrededor del cual siempre se habla, pero sobre el cual
lo habitual es que no se acaben de tomar medidas que en realidad lo resuelvan,
y mientras tanto, sigue siendo el deterioro de la caña el fenòmeno responsable
de perder de 10 a 15%% de rendimiento sòlo por fallas organizativas,
conformismo y falta de exigencia. Esa proporciòn de 15%, que puede parecer
pequeña, significa que una zafra con 8,00% de rendimiento podrìa subirse a
9,20%, diferencia que para una campaña de 8 millones de toneladas mètricas
de caña equivale a la cifra nada despreciable de 73.600 TM de azùcar.
Pero se trata de un fenòmeno de direcciòn que no se va a resolver, ni
siquiera a mejorar, mientras siga en el terreno subjetivo de los criterios, las
opiniones, y el enfrentamiento oral de unos contra otros.
El autor ha dedicado una buena parte de sus años azucareros a buscar
definiciones cuantitativas del deterioro de la caña, tanto de prácticas ajenas
estudiadas como de experiencias propias, siempre con el ánimo de contribuir a
que se suprima el tratamiento de tan importante asunto desde puntos de vista
subjetivos, siempre discutibles y que no ayudan a la toma de decisiones. A
continuaciòn se muestran algunas de estas consideraciones.
1.- Aumento de la acidez del jugo.
No se trata del pH, sino de la Acidez Total, expresada como la
proporciòn de Acido Acètico que se encuentra en el jugo de caña al llegar èsta
al central. Esta Acidez se mide en gramos de àcido acètico por litro de jugo
(g/l), no debiendo este paràmetro superar el valor de 0,8 a 0,9 g/l cuando la
88
caña està verdaderamente fresca. Para trabajar con mayor seguridad, ya que el
contenbido de ácido acético en la caña está influido por varios factores,
especialmente los suelos, es aconsejable que en cada central se caractericen
sus cañas frescas y se defina el patrón de ácido acético que puede tomarse en
el lugar en cuestión.
La apariciòn del àcido acètico en el jugo de caña no es casual. En
cuanto se inicia el deterioro, una parte de los azùcares presentes en el jugo se
fermenta, dando origen a pequeñas cantidades de alcohol etìlico (etanol),
sustancia que a continuaciòn reacciona con el oxìgeno presente para formar
acetaldehìdo mientras que èste, a su vez, reacciona tambièn con oxígeno para
formar el àcido acètico. Por esta razòn el jugo de caña es una excepcional
materia prima para producir un buen vinagre, ya que este producto alimenticio
de presencia habitual en nuestras mesas no es màs que una soluciòn diluìda de
àcido acètico.
Las reacciones quìmicas que caracterizan este proceso son,
representadas abreviadamente, las siguientes:
2CH3CH2OH + O2 → 2CH3CHO + 2H2O
Alcohol Etílico o Acetaldehído
Etanol
Dextrana
O
Fructosa
Glucosa Sacarosa
Glucosa
Almidón
Fructosa
Oligosacárido
Oligosacárido Glucosa
O Fructosa
Sacarosa
Almidón
Los valores son válidos solamente para cañas sin quemar y recién
cortadas, criterio que no se puede aplicar a la realidad de la zafra
porque es imposible cortar e inmediatamente moler.
Pv = 0,7855 Pa + 21,4475
presentes impiden que [(14,16 x 0,4) + 10%] = 6,23 TM de Pol puedan cristalizarse, de
modo que se podrán recuperar 70,67 – 6,23 = 64,44 TM de azúcar.
De modo que al moler juntos ambos materiales, el jugo del cogollo se une al
proveniente de los tallos limpios, teniendo entonces:
PROGRAMACION DE CORTE
Programar el corte es una actividad netamente tècnica, mediante la cual
se predetermina la cosecha de cada tablón para el momento en que sus
cañas sean capaces de aportar la mayor cantidad de azúcar. Con toda
seguridad se puede afirmar que se trata de una labor cuya influencia en el
Rendimiento està en el orden de ± 10 a 20%, lo que justifica ampliamente que
la gerencia del central le dedique los recursos humanos y materiales
necesarios, asì como que se exija con la fuerza necesaria la disciplina en el
cumplimiento de lo programado.
Para llevar a cabo esta tarea con el rigor técnico necesario es preciso
considerar en todo el área a cosechar las variables siguientes:
Composición varietal
Edad
Estructura de cepas
Índice de Madurez (IM)
Floración precoz
Drenaje
Rendimiento probable
Composición varietal
Si cada tablón contiene una sola variedad y ésta está identificada, es
conveniente que los tablones se agrupen según sus variedades y que a su vez
éstas se clasifiquen y agrupen en las siguientes categorías, según la edad
predominante para su maduración en las condiciones del lugar de que se trate.
Edad
Se acostumbra a dar la edad de cada tablón en meses, contados desde su
siembra para las plantillas o desde su último corte para las socas.
Aunque sea indeseable, precisamente porque atenta contra una buena
programación de cortes, es muy frecuente encontrar tablones con una mezcla
varietal tan intensa que no es posible agruparlos varietalmente, pues ni
siquiera es definible una variedad predominante. En estos casos no tiene
sentido tomar la variedad como punto de partida, pudiendo entonces la edad
jugar este papel
Estructura de cepas
Hay países o lugares en los que entre el 10 y el 20% de la plantación a
zafra es de cañas de ciclo largo o sea, tablones que se cosechan con una edad
que oscila entre 16 y 24 meses. En estos casos es de especial cuidado el
manejo de esta variable, pero como no es frecuente en Venezuela ni en la
mayoría de los centrales latinoamericanos, no será aquì tratada.
En nuestro caso la casi totalidad de las plantaciones se cosecha
anualmente, por lo que en la práctica las cepas sólo hay que clasificarlas en
Plantillas y Socas, éstas últimas con la indicación de su número de cortes.
102
Indice de Madurez
Estamos ante una planta que elabora el azúcar en sus hojas y de éstas lo
envía al tallo para almacenarlo, depositàndolo en èste de abajo hacia arriba, de
modo que en su ciclo productivo normal debe ser mayor el contenido de
azúcar en la secciòn inferior.
Maduración es sinónimo de saturación de azúcares en todos los niveles
del tallo o, lo que es lo mismo, tendencia a igualarse el contenido de azúcar de
la parte superior de la caña con el de su sección inferior, y para su medición se
utiliza el llamado Indice de Madurez (IM).
El IM es la relación entre el Brix del jugo de la parte azucarera activa
superior de la caña (segundo a tercer entrenudo inmediato inferior al cogollo),
y el Brix de la inferior (segundo a tercer entrenudo más próximo a la
superficie del suelo). Es, por tanto, el resultado de dividir el Brix superior
entre el inferior, pudiendo multiplicarse por 100 para evitar la incomodidad de
trabajar con decimales.
Brix sup erior
IM = x 100
Brix inf erior
la suma de los Brix superiores de todas las cañas de los cinco plantones entre
la de los inferiores.
Es muy importante que al seleccionar los puntos a muestrear éstos se
encuentren hacia dentro del tablón a no menos de cinco metros del borde o
guardarraya para que sus cañas sean representativas del conjunto, pues las de
los extremos son privilegiadas, principalmente en luz solar.
Figura 2-11:
Puntos de
muestreo en el
tablón
Floración precoz
Por determinadas características naturales de algunos años,
principalmente relacionadas con el foto perìodo, con alguna frecuencia se
presenta en ciertas variedades una floración más temprana que lo normal.
Como la presencia de flores es normalmente indicativa de maduración, en
estos casos debe analizarse de inmediato sus IM, porque lo más probable es
que tengan que adelantarse en su cosecha independientemente de su variedad
o edad.
Cuando se presenta este fenòmeno, es muy alto el precio que hay que
pagar ante demoras en el muestreo y toma de decisiones, ya que puede ser
cuantiosa la pèrdida de azùcar si no se actùa a tiempo.
Drenaje
Aunque la zafra se realiza en época de seca, en ocasiones llueve, incluso
en los meses del comienzo o del final estas precipitaciones pueden ser
intensas. Ya que esto es humanamente incontrolable, al planificar los cortes
104
para cada mes de la zafra los tablones que tienen mayores probabilidades de
estar aptos para su recolección. Esta decisión es dominada sólo por tres de las
variables estudiadas: Composición varietal, Edad y Drenaje.
Sobre esta base puede fácilmente también definirse para las diferentes
zonas la fuerza de corte que será necesaria así como la maquinaria y el
transporte.
Micro decisión de corte
Quince días antes de comenzar la zafra, y durante toda ella con quince
días de anticipación a su molienda, se irá definiendo el orden de corte de cada
tablón tomando como base para tal definición las siete variables estudiadas en
este capítulo.
La micro decisión de corte debe lograr que cada caña sea cosechada en
su momento de máximo aporte azucarero o, en todo caso, en el momento más
oportuno para la mejor conducción estratégica de la zafra en cuestión y de las
futuras.
Donde ella exista, no es económicamente justificable mantener la
costumbre de cosechar grupos compactos de tablones manteniendo, por
encima de los criterios técnicos azucareros, la comodidad que proporciona la
concentración de los recursos de cosecha.
Quema.
En realidad la quema sólo debe hacerse donde y cuando sea
absolutamente imprescindible, ya que siempre que se somete a fuego la
plantación a partir de ese mismo momento comienza un veloz deterioro, por lo
que es imperioso pasar rápidamente al corte y envío al central, debiendo en
éste darle prioridad para su molida.
Corte manual.
Una vez que se corta de esta manera, se inicia el deterioro
preferentemente químico en la caña verde, acelerándose tanto el químico
como el microbiológico en la quemada. Como este último es predominante en
las cañas quemadas, las acciones han de ser diferentes en dependencia de que
haya o no quema.
Un mal bastante frecuente en el corte manual, sobre todo en lugares en
los que al cortero se le paga por pilas cargadas (buchadas), no por peso, es
cortar muy arriba, dajando un pedazo del tallo sin cosechar.
Esto no afecta al cortero, puesto que la pila tendrá el mismo grosor con
cañas más o menos largas, pero sí al resto del sistema agroindustrial,
especialmente al cañicultor, pues en el campo queda precisamente la parte
del tallo de más alta pureza y que más azúcar contiene. La afectación
principal recae sobre quienes producen la caña, pues cuando prevalece esta
tendencia queda sin cosechar cerca del 10% de la caña, lo cual decide en el
peso y deja de llevarse al central, tal como muestra la Figura 2-12, la porción
de más azúcar, influyendo negativamente en el grado azucarero por el que se
fija el valor de la caña, ya que éste disminuirá en alrededor del 15% cuando
quede sin cosechar el 10% de la caña.
107
MELAZA AZÚCAR
30% 10%
25% 15%
20% 20%
25% 25%
30% 30%
TERCERA PARTE
Siendo:
Pn = Pb - T Pn: Peso Neto
Pb: Peso Bruto
T : Tara
Donde:
40 F E = Extracción de jugo (%)
G = E.P 1,40 . P = Pol del jugo (%)
Pureza 100
F = Factor fijo
también otro absurdo, puesto que asume que con una pureza en jugo de 100%
no habrá ninguna afectación, al no se producirse Melaza, lo cual no es posible
pues siempre que el azúcar esté disuelta será imposible su cristalización total
y, consecuentemente, la sacarosa no cristalizada pasará a formar miel final.
El Factor F es imprescindible para respaldar la afectación al
rendimiento por pérdidas industriales desde los siguientes puntos de vista:
Considerar totalmente las pérdidas en cachaza e Indeterminadas.
En cuanto a pérdidas en Bagazo tener en cuenta las debidas al %
de Pol con que éste se obtiene, pues se puede interpretar que el
azúcar que se escapa en Planta Moledora por causa del % de
Bagazo en Caña ya se tuvo en cuenta en el término Extracción
(E).
En relación con las pérdidas en Melaza, puesto que si el término
de Winter ampara las debidas a la Pureza del jugo, puede
aceptarse que F respalde las causadas por la formación de miel en
fábrica.
Cualesquiera de las ecuaciones utilizadas en el mundo para calcular el
rendimiento teórico de la caña es susceptible de diversas interpretaciones, pero
es justo reconocer que la precisión en la recuperación azucarera cuando se
parte de una materia prima como la caña es influida por tantos factores, la
mayoría de ellos en la inmediatez independientes de la voluntad humana, que
puede considerarse una utopía aspirar a tener una fórmula que refleje el
rendimiento probable con una exactitud indiscutible.
Esto no significa aceptar que la resignación ante la imperfección
domine el ambiente, y consecuentemente habrá que continuar trabajando en
mejorar la precisión de los cálculos; tal vez desarrollando factores deslizantes
que puedan ajustar mejor los resultados a la realidad, sin caer en la tentación
118
G = 7,41%
3. Control sobre el tiempo de cosecha de la materia prima.
Mediciones de pérdidas de rendimiento por atraso en la cosecha se
realizaron en Cuba para cañas de 12% de Pol en Caña, siendo corregidas
teóricamente por el autor para las condiciones venezolanas, corrección basada
en una variación de proporción lineal para cañas de 11,00% de Pol en Caña.
Los resultados se muestran en la Tabla 3-1.
Tabla 3-1: Afectación al % de Rendimiento en cañas de 11,00% de Pol en Caña según el tipo
de corte y el tiempo de cosecha.
Tiempo en Corte manual sin Corte manual Cosechadora Cosechadora
horas quemar quemada sin quemar quemada
24 0,26 0,37 0,42 0,83
48 0,31 0,55 0,83 1,43
72 0,44 0,58 1,06 2,89
abrazada por las altas temperaturas y físicamente lastimada por las llamas de
la combustión del campo.
Considerando 1.000 toneladas de caña que en el campo tenían un
rendimiento de 9,26% y un precio del azúcar de 1.250 Bs/Kg, para las
diferentes alternativas de cosecha la Tabla anterior indica que el valor creado
sería:
Tabla 3-2: Pérdidas de dinero en 1.000 TM de caña por afectación al valor creado como
consecuencia del deterioro durante la cosecha (Precio del azúcar 850 Bs/Kg)
Valor creado en Millones de Bolívares (MMBs)
Tiempo en
Corte manual sin Corte manual Cosechadora sin Cosechadora
horas
quemar quemada quemar quemada
24 112,5 111,1 110,5 105,4
48 111,9 108,9 105,4 97,9
72 110,3 108,5 102,5 79,6
Rendimiento Aparente:
40 0,885
Rap = 65,00 x 15,28 (1,40 - )x
80,00 100
Rap = 7,91%
122
Rendimiento Potencial:
40 0,885
Rpot = 65,00 x 16,10 (1,40 - )x
84,29 100
Rpot = 8,58%
En este caso el central reportará un Rendimiento de Materia Prima de
7,91%, aunque presenta un Potencial de 8,58% que podrá alcanzar, o incluso
superar, con una eficiente operación industrial. Siendo así, la dirección de la
empresa azucarera trabaja cómodamente y puede, sin temor alguno,
reconocerle a los cañicultores el rendimiento que en realidad está logrando el
central y que sin dudas es superior al atribuido a su materia prima.
Rendimiento Aparente:
40 0,885
Rap = 65,00 x 15,82 (1,40 - )x
82,83 100
Rap = 8,35%
Rendimiento Potencial:
123
40 0,885
Rpot = 65,00 x 14,90 (1,40 - )x
78,00 100
Rpot = 7,60%
En este caso el central reportará, a pesar de ser peor la caña, un
Rendimiento de la materia prima de 8,35%, superior en más de un 5% al
que tendría si hubiese estado fresca (7,91%); pero, por el contrario del caso
anterior, su máximo potencial de rendimiento será inferior al Aparente e igual
a 7,60%.
Se explica así una paradójica situación bien conocida por los
azucareros, que hace a muchos productores de caña pensar que es mejor que
sus cañas se tarden en ser llevadas al central después de quemadas y cortadas,
porque de esa manera es como más rendimiento les aporta.
En una situación como esta, puede afirmarse con toda seguridad que
hágase lo que se haga en el central, su rendimiento no podrá superar, ni
siquiera igualar, al atribuido a la materia prima, ya que en realidad la sacarosa
en la que éste se basa nunca ha entrado al proceso industrial.
Por tal razón, el central tendrá que pagar por un azúcar inexistente,
además de tener que asimilar en su proceso, y consecuentemente en sus
costos de operación, los efectos negativos de esa caña deteriorada.
Los casos ejemplificados se presentan sistemáticamente al emplear otras
ecuaciones para el cálculo del Rendimiento de la materia prima, pues el mal
no tiene nada que ver con la fórmula empleada. Como una demostración de
ello, se presentan a continuación para el mismo caso los cálculos con tres
fórmulas diferentes bastante conocidas y que reflejan perfectamente el efecto
de distorsión de la realidad originado al alterarse el valor de la Pol
. Donde:
Puerto Rico: R = (P – 0,3B) F
R = Rendimiento teórico (Azúcar refino % caña)
Hugot: R = (1,0 – 1,5 f) (P – 0,3B) F
B = Brix del jugo
ATAVE: R = 1,6E (P – 0,4B) F f = Fibra por unidad de caña (fibra = torta/2)
F = Factor constante, tomado 0,885
124
Tabla 3-3: Variación de los Rendimientos calculados según las tres fórmulas anteriormente citadas.
P. RICO HUGOTT ATAVE
TIPOS DE RENDIMIENTOS Caña Caña Caña Caña Caña Caña
fresca deter. fresca deter. fresca deter.
Rend. Aparente (Rap) 8,45 8,93 6,23 6,59 7,03 7,53
Rend. Potencial (Rpot) 9,17 8,12 6,77 5,99 7,79 6,68
Nota: Torta = 1 – 0,65 = 0,35; f = Torta/2 = 0,35/2 = 0,175
Bs
3. Siempre que el precio de la caña, dado en , sea superior
G TMc
Bs
al 0,6% del precio del azúcar dado en , el sistema de pago de
TM
la caña estará actuando en contra del equilibrio económico del
central.
La equidad de la relación entre precios de caña y de azúcar, sólo serà
tal si éstos varían en la misma proporción que lo hacen los precios de los
restantes insumos cuyo valor serà amortizado a parir del 60 y 40% en el
campo y en el central respectivamente. Si ello no es así, y los precios de caña
y azúcar se mueven independientemente de las variaciones de los costos de
herbicidas, fertilizantes, piezas de repuesto, salarios, combustibles, productos
químicos, lubricantes, etc., lo más probable es que el desbalance así creado
origine variados conflictos, que incluso puedan derivar en el colapso del
sistema agroindustrial.
130
CUARTA PARTE
AZÙCAR CRUDO
131
Fig. 4-1:
Producciones
Azúcar en Bagazo
principales y
secundarias de un Azúcar en Melaza
Central Azucarero
Azúcar en Cachaza
Pérdidas de Azúcar Indeterminadas
132
Del azúcar que con la caña llega al central, conocida como “Pol en
Caña”, la que con calidad comercializable se logra acumular en el almacén, es
la proporción llamada RECOBRADO. Las pérdidas, obviamente, serán la
diferencia entre la que entró y la recobrada. Se resumen a continuación.
Molienda de la caña
Purificación del jugo
Evaporación
Cristalización y Centrifugación
Área energética
Con seguridad se puede afirmar que cualquier gerente que sea capaz de
dominar conceptualmente los mencionados objetivos y las variables que
deciden sobre ellos, estará en óptimas condiciones para jugar su papel de
dirección del central.
MOLIENDA DE LA CAÑA
a) Recepción y Manipulación.
b) Preparación de Caña.
MOLIENDA
c) Extracción del Jugo.
d) Colado.
Recepción y Manipulación:
A uno o ambos lados del conductor que introduce la caña al proceso por lo
general se dispone de varias Mesas Alimentadoras, sobre las que se descarga
el contenido de los camiones para ser éste alimentado al citado conductor.
Preparación de Caña:
137
Extracción de jugo:
Esta operación se lleva a cabo en la planta moledora (o tándem de
molinos), la cual dispone de 4 a 6 molinos por los que sucesivamente pasa la
caña.
Cada molino (Figura 4-2) tiene una Maza Superior (S), que realiza la
compresión, dos Mazas Inferiores, Cañera (C) y Bagacera (B), que soportan la
compresión ejercida por la superior, y una cuarta Maza Alimentadora (4ta M)
cuya misión es forzar la entrada de la caña al molino.
menor medida todos los molinos: extraer jugo, extraer azúcar y secar el
bagazo.
ELEMENTAL DE UN S BAGAZO
4ta M
MOLINO DE CAÑA
C B
JUGO
porque la caña antes de entrar al último molino se lava con agua caliente (agua
de imbibición), enviándose el jugo que de aquí emana a lavar o imbibir la
caña que entra al molino precedente. Así sucesivamente hasta el segundo
molino, de modo que el jugo extraído por los molinos 2 al 6 sale todo por el
segundo molino y se le conoce con el nombre de Jugo Mixto.
AGUA DE IMBIBICIÓN
CAÑA 1 2 3 4 5 6
BAGAZO
JUGO JUGO
PRIMARIO MIXTO
JUGO
MEZCLADO Fig. 4-3: Principales flujos en una Planta Moledora en movimiento
El primer molino extrae del 60 al 70% del jugo puro (Jugo Primario)
que contiene la caña, y a él se une el Jugo Mixto, formándose de esta manera
el llamado Jugo Mezclado, que está integrado por la totalidad del jugo puro
que ha sido extraído por la Planta Moledora, más el Agua de Imbibición que
se incorporó por el último molino.
Colado:
Una vez colado, se envía el jugo mezclado a la siguiente etapa del proceso:
Purificación de Jugo.
combustible que el necesario para generar el vapor que demanda tal aumento,
lo que permite incrementar las reservas de bagazo.
hacerse al mayor ritmo racional y posible, de modo que cada día se asegure la
molida de la caña planificada aunque se presenten interrupciones que originen
algún tiempo perdido.
El costo del tiempo perdido se calcula teniendo en cuenta los siguientes
elementos:
Caña dejada de moler al ritmo dado por la Capacidad Potencial.
Rendimiento azucarero de la fábrica el día de la interrupción
Precio del azúcar.
Ejemplo: Calcular el efecto del tiempo perdido en un central cuya
Capacidad Potencial es de 5.500 TM/día, cuando debido a una rotura detiene
su molienda durante 5,5 horas en un día en que el rendimiento es igual a
8,85% y en momentos en que el precio del azúcar es de 1.250.000 Bs/TM.
Solución:
Capacidad Potencial = 5.500 TM/día = 229 TM/hora
Caña dejada de moler = 229 TM/h x 5,5 h = 1.259,5 TM
Azúcar dejada de producir = 1.259,5 TM x 8,85% = 111,5 TM
Dinero dejado de producir = 111,5 TM x 1.250.000 Bs/TM = Bs
139.375.000
Conclusión:
La rotura se produjo un día en que el costo del tiempo perdido es
superior a 25,3 millones de Bolívares por hora. No se ha tenido en cuenta
aquí el gasto adicional debido al consumo de combustible adicional que se
deriva de la parada, ni otros trastornos debidos a ella.
Si se desea, trate de encontrarse en un central algo diferente del tiempo
perdido que provoque una afectación de esa magnitud.
El otro elemento de enorme peso negativo en los costos debido al
tiempo perdido industrial, que aunque difícil de cuantificar con exactitud es
prohibitivo dejar de tenerlo en cuenta, es la desestabilización que se crea en el
sistema de cosecha, así como el azúcar que se pierde, minuto a minuto, en las
144
cañas cosechadas que esperan a que el central reinicie su marcha para ser
molidas.
No obstante la dificultad para la medición exacta de las pérdidas de
azúcar en las cañas que esperan, puede tenerse una idea bastante precisa
consultando las Tablas 3-1 y 3-2.
OBJETIVO “B”: MÁXIMA EXTRACCIÓN DE JUGO.
a) Alimentación de caña.
Se trata, en primer lugar, de que a la primera unidad de molida se le
suministre un colchón de caña parejo y de grosor suficiente para hacer flotar
su maza superior en un rango de 8 a 12 mm. Si se dispone de Donnelly en la
primera unidad, éste se ha de trabajar con un nivel superior al 70% de su
altura.
Y se refiere, con igual importancia, a que se asegure una aspereza en las
mazas que garantice el agarre necesario para que cada molino acepte sin
resbalamientos la caña que recibe del precedente. Garantizar la buena
alimentación justifica la dedicación de un soldador durante toda la zafra a
mantener la aspereza.
b) Velocidad periférica.
Tanto en los molinos como en sus motores (motores eléctricos o
turbinas de vapor), se acostumbra a considerar la velocidad en r.p.m. o sea,
como velocidad de rotación.
La periferia es entonces:
P = D = 3,1416 x 3,3 pie = 10,37 pie
D = 40” = 3,3’
La Velocidad Periférica VP es:
problema, siempre que se tenga claro que “la velocidad que muele caña” es la
periférica de las mazas, no la de rotación.
147
c) Ajuste de molinos
El ajuste o setting de los molinos no es más que el grupo de
calibraciones mecánicas de las dimensiones entre las mazas y las cuchillas
148
f) Flotación.
150
Empuje de
Presión
Hidráulica
afectarle su calidad para ser procesado y sin que pierda azúcar como
consecuencia de las infecciones.
a) Alcalización.
b) Calentamiento
PURIFICACIÓN
c) Flasheo y Clarificación
d) Filtración de Cachaza
a) Alcalización.
El metabolismo de la caña hace que durante su crecimiento una parte del
fósforo que la planta toma del suelo se transforme en ácido fosfórico que
después aparece contenido en el jugo extraído por los molinos. La presencia
de este ácido hace posible la operación que ahora se describe, permitiendo así
la eliminación de todas las suciedades que el jugo arrastra, así como de otras
impurezas.
a) Calentamiento:
Se hace pasar el jugo por calentadores para llevarlo hasta 102 ò 103°C.
Esta temperatura hace posible que los flóculos completen su formación y se
compacten algo más para aumentar su densidad.
Tanque
Jugo Alcalizado Flash
102- 103°C
CLARIFICADOR JUGO
CLARIFICADO A
EVAPORACIÓN
TANQUE DE
JUGO
CLARIFICADO
CACHAZA FILTRO DE
CACHAZA
CACHAZÓN
Figura 4-7: Esquema del proceso para la clarificación del Jugo, así como para la extracción y
filtración de la Cachaza.
b) Flasheo y Clarificación:
156
c) Filtración de Cachaza:
La cachaza se extrae del clarificador hacia el cachazón, recipiente donde
se mezcla con bagacillo para mejorar sus propiedades filtrantes.
Posteriormente se le puede adicionar una dosis de polímero aniónico para
hacerla algo más compacta y enviarla hacia los filtros de cachaza.
OBJETIVO “B”:
JUGO CLARIFICADO DE CALIDAD, CLARO Y BRILLANTE.
159
Tabla 4-3: Porcentaje de pérdidas por inversión de sacarosa por hora, en función de
la temperatura y del pH (Tabla de Stadler)
ºC pH 6,0 6,2 6,4 6,6 6,8 7,0
50 0,0010 0,00063 0,0004 0,00025 0,00016 0,00010
70 0,011 0,007 0,0044 0,0026 0,0018 0,0011
85 0,053 0,034 0,022 0,013 0,0084 0,0053
90 0,089 0,056 0,035 0,022 0,014 0,0089
95 0,14 0,088 0,055 0,035 0,022 0,014
100 0,21 0,13 0,084 0,053 0,034 0,021
105 0,35 0,22 0,14 0,088 0,056 0,035
110 0,54 0,34 0,22 0,14 0,086 0,054
120 1,10 0,70 0,44 0,28 0,18 0,11
pueden obtener la Cachaza con una Pol de 1,50%. Esto significa que mientras
con el comportamiento anterior por vía de la Cachaza se perdían 0,28 Kg de
azúcar/TM de caña, actualmente la pérdida asciende a 0,75 Kg/TM, lo que
significa un aumento de estas pérdidas del 268%.
No obstante esta dificultad, su negatividad es mínima en relación con el
avance en la clarificación, conquista tecnológica que se manifiesta en la
ganancia de pureza del jugo. Este logro justifica los esfuerzos financieros
necesarios para volver a colocar el % de Pol en Cachaza en sus valores
tradicionales.
Tabla 4-4: PRINCIPALES VARIABLES OPERATIVAS
QUE INFLUYEN SOBRE LOS OBJETIVOS PRIORIZADOS DEL
ÁREA DE PURIFICACION DEL JUGO
Objetivos
Priorizados sobre
Variables Operativas
los que más influyen
1. Tiempo de retención
2. Uniformidad de temperatura interna
3. P2O5 en Jugo Mezclado
4. Temp. Jugo Alcalizado
5. Calidad de lechada de cal
6. pH en Jugo Alcalizado
7. Niveles de cachaza
8. pH en jugo Clarificado
9. pH en Cachazón
10. Limpieza de Filtro
11. Preparación de la cachaza
12. Suministro agua a filtro
13. Intensidad de vacío en filtro
f) pH en jugo Alcalizado.
La guía para saber a qué pH debe alcalizarse el jugo mezclado es para
aquel pH al que después el jugo termina bien clarificado y con un valor en
los alrededores de 7,0. Se enuncia así porque la variación del pH del jugo
Alcalizado al Clarificado es propia de cada central, ya que depende tanto del
tiempo de retención, que está dado por el volumen de los clarificadores
empleados, como de la caña, que a su vez depende de la variedad, el suelo, la
época del año y el tratamiento en su cosecha.
Esto significa que según la experiencia de cada ingenio debe fijarse para
cada momento de la zafra el pH a obtener al alcalizar el jugo mezclado para
asegurar un Jugo Clarificado del pH indicado. Igualmente, en caso de alcalizar
en más de una etapa, cada una debe tener definido el valor de pH para el jugo
en ese momento., pero siempre buscando el valor ya dicho en el clarificado.
g) Niveles de Cachaza.
La acumulación de cachaza, por ser un foco de infección, debe ser la
mínima dentro del clarificador, tratando de que tienda a cero en las bandejas
en caso de tenerlas, y en el fondo la mínima imprescindible para mantener un
sello que evite la salida de jugo por donde debe salir la cachaza. Por esto es
necesaria una extracción constante, aunque sea lenta, de cachaza, que
mantenga dentro del clarificador el mínimo posible de ésta.
h) pH en Jugo Clarificado.
Ya se señaló que debe mantenerse lo más próximo a 7,0; pudiendo
aceptarse como un rango normal valores de 6,9 a 7,1
Con este pH debe tenerse especial cuidado, ya que es un momento en
que el jugo tiene algo menos de 100 °C de temperatura, pero avanza hacia la
Evaporación, lugar en el cual va a comenzar por los vasos a presión, pudiendo
en ellos alcanzar temperaturas cercanas a los 120 °C, de modo que si el pH se
168
aleja mucho de la neutralidad, tanto por exceso como por defecto, será
inevitable una intensa inversión de sacarosa.
i) pH en el Cachazón.
En el cachazón hay una retención momentánea que, por tratarse de
cachaza, lo convierte en un foco de infección cuyo síntoma más significativo
es una fuerte y rápida reducción del pH.
Esto es especialmente dañino pues, con ese nivel de acidez, al pasar la
cachaza por el filtro el jugo que de ella se libera se reincorpora al proceso
uniéndose al jugo mezclado en la etapa de alcalización y puede jugar para éste
un papel similar al de un chorro de vinagre en un tanque de leche. Por esta
razón siempre es conveniente disponer de la instalación adecuada para
controlar el pH en el Cachazón mediante lechada de cal; aunque es mejor no
abusar de esto porque la cal hará que las telas de los filtros se tengan que
limpiar con mayor frecuencia, ya que favorece su tupición.
j) Limpieza de los filtros.
Por lo general los filtros disponen de una línea de sprays debajo del
raspador que debe utilizarse al menos una vez por turno para lavar las telas.
Esta limpieza es importante para sacar la suciedad que incorpora la
cachaza y evitar la infección, así como para que la tela no se tupa.
Con una frecuencia aproximadamente mensual, en los filtros Oliver es
conveniente lavar las telas con soda cáustica, haciendo girar el filtro con la
soda en la bandeja de alimentación de cachaza.
k) Preparación de la cachaza.
En el Cachazón se prepara la cachaza aumentando su consistencia y
filtrabilidad con la adición de bagacillo, lo que debe asegurar una cachaza
que permita la formación de una torta adecuada en el filtro, en la que se
puedan apreciar fácilmente las fibrillas del bagacillo entrecruzadas para
169
necesario un goteo que haga salir el jugo que queda y permita que en el
recorrido que falta la torta se seque lo suficiente para que se desprenda con
cachaza.
170
EVAPORACIÓN
VAPOR VEGETAL
A TACHOS
AGUA DE
INYECCIÓN
MÚLTIPLE EFECTO
Evaporación
Vapor de a presión
escape a
P = ± 20 psig
Condensado
vegetal a Agua de
calderas Rechazo
JUGO
Jugo de
CLARIFICADO
primera
17 °Brix
evaporación
Meladura
63 °Bx.
Figura 4-8: Esquema del área de Evaporación que agrupa una primera etapa de evaporación a presión,
seguida de otra a múltiple efecto
El puntista que opera el tacho necesita una meladura que, por una
parte, no tenga una densidad baja, pues de ser así lo obliga a invertir
mucho tiempo evaporando para acercarse a la concentración exigida
para la presencia de cristales y que, por otra, no sea de una densidad
excesiva, pues en ese caso se presentarán cristales indeseables que lo
obligarán a perder tiempo por tener que utilizar agua para
eliminarlos. Por eso en ningún caso la meladura debe ser inferior a
60 ni exceder de 68 °Bx.
Vapores Vapores
P = 3,5 Vacío = 4
psig “Hg
mientras en el mismo sentido circulan sus vapores, de tal modo que con un
gasto mínimo de vapor se logra la evaporación en serie sin la necesidad de
altas temperaturas.
Obsérvense seguidamente las principales variables operativas que
influyen en los objetivos priorizados de la evaporación.
176
a) Vacío.
El vaso melador, o último vaso, debe trabajar con un vacío de 25,5 a 26
pulgadas de mercurio (“Hg), de modo que se asegure una secuencia
escalonada de vacío para los vasos precedentes. Una secuencia correcta en un
cuádruple es, por ejemplo,
2do efecto: 4 “Hg; 3er. efecto: 15 “Hg; 4to efecto: 26 “Hg
El valor clave de vacío, puesto que de él se derivarán los demás, es el
del último efecto, y éste es garantizado por un flujo suficiente de agua fresca
de inyección enviada a su condensador. Si la temperatura del agua de
inyección no supera los 38 °C, la evaporación trabaja bien si a sus
condensadores llega un caudal de unos 735 gpm por cada 1.000 pies
cuadrados de superficie de transferencia de calor en el vaso melador. Esto es
asumiendo un Condensador de Cascada y una evaporación en el melador de
7,5 lb/pie2-h
El caudal de inyección es de suma importancia, ya que cuando éste se
reduce demasiado se produce un círculo vicioso muy negativo que consiste en
lo siguiente:
Siendo bajo el caudal, su temperatura al pasar por el
condensador se eleva por sobre los 49 °C.
177
Calor
Calor
La mayoría del vapor que se genera en las calderas “se usa” en las
turbinas y “se gasta” en la evaporación. Ello es porque en las turbinas la
misión del vapor es realizar un trabajo en virtud de su entalpía, por lo que el
mayor sobrecalentamiento posible es deseable, mientras que en la evaporación
lo que hace es transferir calor, y para ello es conveniente que tenga el menor
sobrecalentamiento, para que con rapidez cambie de estado, ya que al
condensarse es cuando el vapor entrega su calor latente, que es la mayor
cantidad de calor que puede transferir por unidad de masa.
Esta exigencia de saturación presenta otra ventaja, pues permite que se
genere vapor cuando se pasa por la válvula reductora una cantidad del vapor
directo, si existe un atemperador correctamente instalado, ya que al caer
bruscamente la presión en un vapor de alta, su temperatura correspondiente a
la alta presión se mantiene unos instantes, siendo capaz de absorber en ese
momento una cantidad de agua, evaporándola para incorporarla a la masa de
vapor de escape que irá a la evaporación a transferir calor. Conceptualmente el
esquema que representa esta situación puede apreciarse en la Figura 4-11.
182
Molinos,
Potencia generadores,
Turbinas
etc. Calderas
Vapor
de
escape Reductora
Agua
Atemperador
de
Vapor de baja alimentar
presión a Tachos y
otros usos
tecnológicos
Evaporación
Figura 4-11: Diagrama
conceptual de distribución de
vapores en un central azucarero
Calor pasando a
través de la pared
del tubo hacia el
jugo
Vapor
Jugo
Tubo metálico,
usualmente de cobre
Jugo
Vapor
708,79
Cantidad de Meladura = = 1.125,07 TM de Meladura a
0,63
Tachos.
La diferencia entre las toneladas de Meladura y las de Jugo Mezclado
serán las toneladas de agua que en forma de vapor vegetal aporta el área de
evaporación.
Cantidad de vapor vegetal = 5.452,25 1.125,07 = 4.327,18 TM de
vapor vegetal fueron aportadas por la caña mediante la evaporación.
Ejemplo #2:
Un Pre-Evaporador de 13.000 pcsc (pies cuadrados de superficie
calórica) tiene un ritmo de evaporación de 6,4 lb/pie2-h. Si durante un turno
recibió 1.960 TM de jugo clarificado de 13,5 °Bx, ¿Cuánto jugo y de qué
características entregó al vaso siguiente, y cuánto vapor vegetal produjo?
Solución:
El equipo evapora 13.000 pie2 x 6,4 lb/pie2-h = 83.200 lb/h, por lo que
en un turno evaporará 83.200 lb/h x 8 h = 665.600 lb
Para trabajar con dimensiones consistentes es conveniente trabajar el
agua evaporada en toneladas métricas, por lo que:
TM
Cantidad de vapor vegetal = 665.200 lb x = 301,7 TM vapor
2.204,8lb
vegetal
El jugo que entra al vaso tiene 1.960 TM x 13,5% = 264,6 TM de
sólidos que continuarán hacia el vaso siguiente, disueltos en una masa de jugo
que ahora es igual a
1.960 TM de jugo – 301,7 TM de agua evaporada = 1.658,3 TM de
jugo.
264,6
Bx del jugo saliente del Pre = x 100 = 15,95 °Bx
1.658,3
188
PRE
EVAPORADOR
13.000 pcsc
Evaporación:
1.960 TM Jugo Clarificado 6,4 lb/pie2-h 1.658,3 TM Jugo Pre concentrado
CRISTALIZACIÓN Y CENTRIFUGACIÓN
Cuando una solución de azúcar se concentra tanto que ya no puede
disolverse ningún azúcar que se incorpore en ella, o sea, que está saturada, si
por evaporación se continúa extrayendo agua, aparecen espontáneamente
microscópicos cristales de azúcar que continúan aumentando de tamaño al
atraer sobre ellos otras moléculas de sacarosa que se depositan sobre su
superficie, por no poder permanecer disueltas debido a la alta concentración.
Recuérdese un almíbar de fabricación doméstica, en la que al hervirse
demasiado aparecen los cristales de azúcar (se azucara), cuando se ha
evaporado tanta agua que ya no hay la suficiente para mantener disuelta en
ella la sacarosa.
189
5.- La miel “A” así obtenida tiene una pureza de 65 a 70 %, por lo que todavía
tiene azúcar aprovechable. En otro tacho, de modo similar al anterior,
nuevamente se cristaliza y se alimenta con Miel “A”, haciendo así la Masa
Cocida “B” (MCB), que al purgarse en las centrífugas aportará Azúcar
“B” y Miel “B” de una pureza de 50 a 55 % aproximadamente.
6.- En otro tacho se repite la operación, ahora con la Miel “B”, para continuar
extrayendo el azúcar recuperable y fabricar así la MCC, que en las
centrífugas aporta Azúcar “C” y Miel “C” o melaza; ésta última con una
pureza de 32 a 34 % aproximadamente.
Una vez que se ha llegado hasta aquí, puede ya establecerse el sistema de
cocción que se mantendrá durante la zafra, sistema que permite una mayor
recuperación de azúcar. Se utilizan numerosas variantes para manejar la
cocción y las combinaciones de templas, pero en principio se basan en las
siguientes operaciones básicas:
En un tacho se cristaliza meladura con la semilla de cristales en
alcohol y se alimenta con miel “A” o “B”, obteniéndose una masa
cocida de 65 a 70 % de pureza con cristales pequeños, que no se
purga en centrífugas. Estos cristales son de aproximadamente 0,20
mm. de tamaño. Se pasa esta masa cocida (llamada cristalización) a
un recipiente llamado semillero.
Del semillero se toma parte de la cristalización anterior hasta
completar aproximadamente 1/3 del volumen total de trabajo del
tacho, alimentándose con Miel “B” para obtener la MCC, que al
purgarse entrega separadamente los cristales y una melaza de 32-34
% de pureza.
Estos cristales, de 0,30 mm. de tamaño, se mezclan con agua para
formar un magma con el que se llena 1/3 del volumen de otro tacho,
191
AGUA DE INYECCIÓN
BV BV BV Co
Co Co
T
T T Rechazo
Rechazo Rechazo
M
E Co: Condensador
L BV: Bomba de vacío
A MCC C: Centrífuga Aut.
D Cc: Centrífuga Cont.
MCB
U
R
A
CC
C CC
Miel Miel Melaza
A B
Magma B Magma C
Azúcar
crudo
81,50
central y los resultados se colocan de forma que aparece una cruz, sumándose
éstos y hallando el % de cada uno con respecto al total de la suma.
Horizontalmente, al mismo nivel en que se puso cada Pureza del Azúcar
y la Melaza, aparecerá el % de sólidos que respectivamente se está dirigiendo
a cada uno de esos destinos. En el caso ejemplificado se trata de una fábrica
que está logrando que el 74,43 % de los sólidos disueltos que recibió quede
retenido en el producto final y el 25,57 % salga con la melaza. Es obvio que el
camino estratégico a seguir para tener una recuperación aún mejor es
disminuir la Pureza de la Melaza, porque la del azúcar se va a mantener
prácticamente invariable si no se modifican sus patrones de calidad.
Para las mismas purezas de Meladura y de Azúcar, obsérvese en la
Tabla 4-7 como empeora la retenciòn de sòlidos con el aumento de la Pureza
en la Melaza.
194
Aquí se defiende esta prioridad operando los Tachos con la pericia que
asegure la recepción y procesamiento de la Meladura generada por la
molienda. Directamente depende de la rapidez con que trabajen (velocidad de
cristalización) los tachos y la sincronización lograda entre ellos y sus
centrífugas.
Puntista y Purgador son hombres claves para esta prioridad.
OBJETIVO “C”:
MÀXIMO AGOTAMIENTO DE MIELES INTERMEDIAS
Azúcar Azúcar
“B” “C”
Azúcar
“A”
ser la única que avanza hacia la refinería, se elabora a partir de Semilla “B”,
mientras que esta última, a su vez, surge de la Semilla “C”.
En definitiva todo comienza con las cristalizaciones que dan origen a las
templas de tercera para entregar mediante éstas la Semilla “C”.
En este trabajo de cristalizar y fabricar las masas de tercera se necesita
al puntista más experimentado, porque teniendo que trabajar con materiales de
muy baja pureza, debe lograr unos cristales con el tamaño y consistencia que
garanticen su posterior misión.
El tamaño que al final va a tener el cristal que se suministra a la
Refinería depende del logrado en la cristalización, pues como a partir de él su
crecimiento debe conducirlo a un tamaño que será aproximadamente igual al
tamaño con que entró al tacho como pie de templa multiplicado por 3 3 , y esa
razón de crecimiento se mantendrá en cada paso por los tachos, el tamaño
final será consecuencia del original.
La consistencia de este cristal original se asegura haciendo la
cristalizaciòn en meladura pura, y sobre todo fresca, de modo que cuando
después de cristalizar los cristalitos aparezcan nítidamente en la sonda, se vean
“muchísimos” granitos separados, nadando en una miel cristalina, uniformes
en su tamaño, y que al tomar una muestra y apretarla entre pulgar e índice
experimentemos la sensación de que pequeñas puntas filosas quieren cortarnos
la piel. Después de logrado esto, podrá alimentarse la miel que se desee para
controlar la pureza final de la cristalizaciòn.
Parece conveniente insistir en que a la hora de la cristalizaciòn, la
“frescura” de la meladura es mucho más importante que su pureza.
Cuando queriendo mejorar la pureza de la meladura se hacen mezclas con ella
y siropes de la refinería, se comete un error, ya que el material en cuyo seno
va a nacer el cristal que serà la base de toda la producción se contamina con
198
MCA: 93 a 94 ºBx
MCB: 94 a 96 ºBx
MCC: 97 a 99 ºBx
f) Presiòn del vapor saturado.
El vapor que llega a Tachos, ya sea escape, directo atemperado por la
reductora, o vapor vegetal de Pre Evaporadores, debe ser saturado o muy
ligeramente sobrecalentado, de modo que se pueda utilizar la presiòn como
criterio de temperatura.
La presiòn de vapor saturado para la que se haya diseñado la estación de
tachos es imprescindible asegurarla a fin de conseguir una adecuada velocidad
de cocciòn.
g) Calidad de cristalizaciones.
Es en esta operación en la que en realidad “nace” el azúcar, pues
mediante ella se crean los pequeños cristales que actuarán como centros de
nucleaciòn de la sacarosa, al producir semilla durante la cocciòn de la masa C.
La cristalizaciòn debe tener mucho grano, y con ella hacer sólo la
cantidad de terceras que asegure también en ellas que se cumpla el objetivo de
gran cantidad de grano. Es ideal 3 terceras por cristalizaciòn, pero en
definitiva las facilidades operativas de cada central harán que se opte por la
cantidad idónea para sus condiciones.
h) Fluidez de Masa “C”.
En soluciones impuras, el aumento de las impurezas lleva consigo un
considerable incremento de la viscosidad.
Principalmente en la miel que acompaña a los cristales de tercera, por su
alto nivel de impurezas, se manifiesta con especial intensidad esta regla de
comportamiento. En ella hay una relación inversamente proporcional entre
205
AREA ENERGÈTICA
CAÑA
1.000 TM Agua
PLANTA 350 TM
MOLEDOR Bagazo 304,3 TM
CALDERAS
A 700 TM de vapor de alta
970 presión
TM
de
jugo
Vapor de
escape
PLANTA
PROCESO
DE
ELÈCTRIC
FABRICACIÒN A
Condensados
vegetales y
tratados
OBJETIVO “E”:
MÌNIMO CONSUMO DE VAPOR PARA LA POTENCIA UTILIZADA.
Tabla 4-9: Principales variables operativas que influyen sobre los Objetivos
Priorizados del Área Energética
Objetivos Priorizados
Variables operativas
A B C D E
a) Presiòn, temperatura y flujo de vapor directo X
b) Presiòn del vapor de escape X X X
c) Retroalimentación de bagazo X X
d) Vacìo en fábrica X X
e) Atemperamiento en reductoras X
f) Temperatura de combustión X
g) Valor Calórico Neto (VCN) del bagazo X
h) Factor de Potencia X
i) Temperatura del agua de alimentar X X X
214
c) Retroalimentación de bagazo.
d) Vacío en fábrica.
Ya se ha explicado el papel del vacìo durante la cocciòn, quedando
claro que si con éste se baja el punto de ebullición de las soluciones a
concentrar, proporcionalmente se hace disminuir la cantidad de vapor
demandada. Por eso el vacìo debe considerarse entre los elementos clave del
balance energético.
Es obvio que al área energética debe interesar tanto como a la de fábrica
que el vacìo en los vasos meladores se mantenga entre 25,5 y 26,0 “Hg y en
los tachos de 25,0 a 25,5 “Hg.
El Enfriadero, instalación relativamente alejada del central y
frecuentemente semi olvidada, reclama una atención y operación adecuadas,
de modo que todos los aspersores atomicen el agua de acuerdo a los
216
e) Atemperamiento en reductoras.
Al expansionar el vapor sin realizar trabajo, de inmediato se consigue la
caída de presiòn deseada pero, sin embargo, instantáneamente la temperatura
apenas varía. Esto hace que al pasar por la reductora cualquier vapor, aunque
sea saturado, quede significativamente sobrecalentado.
Pero no es bueno que ese sobrecalentamiento subsista, ya que se trata de
un vapor cuya misión es entregar calor y para ello conviene que esté lo más
cerca posible a su punto de saturación, para que al entrar a los equipos en los
que se quiere transferir su calor a otras sustancias alcance lo antes posible el
cambio de estado.
Ese aparente inconveniente de sobrecalentamiento en la reductora se
transforma en algo favorable mediante el atemperamiento, operación mediante
la cual se toma cierta cantidad de agua caliente y se atomiza sobre ese vapor
recién sobrecalentado para que absorba el calor del mismo, evaporándose ella
e incorporándose a la masa de vapor del sistema.
217
f) Temperatura de combustión.
Como son varios los factores con cuyo manejo el hombre puede influir
en esta temperatura, lo primero que hace falta es disponer de su medición para
actuar sobre ella orientados por una correcta información.
Blanco brillante --------- 1.500 ºC Anaranjado ------------- 1.000 ºC
Blanco -------------------- 1.300 ºC Rojo cereza ------------- 900 ºC
Amarillo claro ----------- 1.100 ºC Rojo oscuro ------------ 650 ºC
Amarillo ocre ------------ 1.050 ºC
S = 1,40%
S = 2,00%
1.800
S = 2,20%
S = 1,60%
W
1.700
(%)
48 49 50 51 52
QUINTA PARTE
CAÑA
Con el fin de que se pueda tener una idea de valores fabriles de algunas
de estas producciones, a contrinuaciòn se señalan resumidamente algunos
procesos de derivados de la caña de azùcar.
223
- Mingler y Afinado
- Disolución
- Purificación del licor
REFINACIÒN - Filtración
- Cristalización y Centrifugación
- Mezcla y Secado
- Envase
Mingler y Afinado:
Esta operación sólo es necesaria cuando se refinan crudos externos, cuya
polarización oscila entre 97,5 y 98,5 %.
Es el paso que más pérdidas origina, ya que es inevitable que al lavar una
parte de los cristales se disuelva y pase a la miel de afinación, siendo
físicamente imposible recuperar totalmente el azúcar que se ha disuelto.
Disolución:
Como gran parte de las sustancias colorantes son moléculas con carga
eléctrica positiva, al licor disuelto se incorpora un Polímero Catiónico que está
formado esencialmente por grandes moléculas con carga eléctrica negativa,
por lo que atraen sobre ellas las positivas colorantes. Se forma así un
compuesto que será retirado en la clarificación.
con la cal, porque el que venía con el jugo de caña se separó en la clarificación
del guarapo.
Filtración:
226
Cristalización y Centrifugación:
El Licor Filtrado pasa a los tachos, para obtener nuevamente cristales,
ahora de azúcar refino.
B B B B
C C
Esto indica que la estructura en peso del azúcar refino es alrededor de:
Mezcla y secado:
Una vez elaboradas en los tachos, las templas se purgan una a una y el
azúcar se coloca en una de las tolvas de mezcla disponibles, en lotes
diferenciados según su color. Este azúcar aún no tiene la humedad requerida
para ser envasado, pues de las centrífugas sale con una humedad de 0,7 a 0,9
%. El esquema de mezcla que se sigue para obtener el color final deseado se
rige por el sistema de templas fabricado.
Según sus colores, los azúcares se dosifican sobre el Sinfín Mezclador y
se envían al Secador, equipo en que se logra arrastrar la humedad mediante
una corriente de aire, entregando el azúcar con una humedad de 0,04 a 0,05 %
y una temperatura que no debe superar los 45 °C.
El cumplimiento inviolable de los parámetros de humedad y temperatura
citados es de vital importancia para la conservación del azúcar refino durante
su almacenaje.
SECADOR
Refino a Envase
Aire Frío Aire Caliente
Tolvas de Mezcla
C
ó B A A
D
Envase:
Una vez seca, se envía al envase para ser empaquetada en sacos de 50 Kg.
o en bolsas de diferentes capacidades, procediéndose posteriormente a su
almacenaje y/o comercialización.
229
ALCOHOL ETÌLICO
MELAZA:
4,4
Urea: 0,01
PREPARACIÒN
Agua Sulfato de amonio
DE LA BASE
13,49 0,006
FERMENTATIVA
Ácido Sulfúrico
0,006
16,29; 6 ºBx
Pérdidas 6,3 % Alcohol
Vapor 4,30
0,32 DESTILACIÒN
Vinazas 19,27
ETANOL: 1 TM
Melaza
Esquema de
Planta de
Miel-Urea
Urea diluida
+ agua sola
para
Tanque de mezcla
regular el Despacho
brix
Bomba Bomba
Disolutor
de Urea
231
Melaza
Bagacillo
Bagacillo
0,63
Agua
0,14 Solución 0,16
12% IMPREGNACIÒN
NaOH
0,02
OTROS INSUMOS
Electricidad: 40 Kw-h
Melaza 0,15 Agua: 18 m3 0,79
Agua
Solución de 0,21
Miel-Urea MEZCLADO
Urea 9,4%
Bagacillo Predigerido
1 TM
233
Animales Monogàstricos.
1.- Melaza.
MELAZA
4,25
0,09
Agua Fosfato Diamònico
0,25
Sulfato de Amonio
FERMENTACIÒN
0,05
Urea
Vapor
0,008 Antiespumante
4,648
BATICIÒN
0,018
Levadura
0,016 Nitrógeno
Agua
SEPARACION Y
0,083 LAVADO 0,017 P2O5
0,115
Azúcares
0,101 4,298
CREMA DE
LEVADURA
Vapor
TERMÒLISIS
OTROS INSUMOS 1,510 Y
Electricidad---: 1.300 Kw-h CONCENTRACIÒN
Agua--------: 107,2 m3
Fuel oil-----: 0,63 TM
2,788
CREMA
CONCENTRADA
SECADO
0,119 Y 1,749
ENSACADO Agua
1,73
Efluentes
LEVADURA
“TORULA”
92% m.s.
235
Crema de Levadura
0,69 TM; 20% m.s. MIEL PROTEICA: 1 TM
MEZCLADO
Miel B a 80 ºBx
0,31 TM
DEXTRANA
Se produce a partir de azúcar refino (sacarosa prácticamente pura),
siendo un derivado especialmente atractivo para Venezuela, puesto que tiene
una amplia utilización en la regulación de densidad de los lodos utilizados en
la perforación petrolera.
DEXTRANA
POLÌMERO DE GLUCOSA, DE PESO MOLECULAR MUY ALTO
(hasta de varios millones)
Industrialmente se obtiene a partir de azúcar refinada, necesitándose aproximadamente
2,5 partes en peso de azúcar refino para fabricar 1 parte de Dextrana de
alta pureza. Se puede presentar envasada en sacos de papel, como un pulverizado
formado por 93% de materia seca y 7% de humedad
EXTRACTO
ESQUEMA DE
DE 0,03 PRODUCCIÒN DE
LEVADURA DEXTRANA
Agua Azúcar
5,06 FERMENTACIÒN 0,13
Vapor Fosfato
0,05
INSUMOS
Electricidad: 200 Kw-h
5,3 Agua : 180 m3
Fuel oil : 4,2 TM
Agua Azúcar
SÌNTESIS
19,2 2,4
Alcohol 95 º GL
17
27
Alcohol 48 RESIDUALES
95 ºGL DESTILACIÒN
60
18 PRECIPITACIÒN
Y
LAVADO
Agua 0,5 Vapor
6 PÈRDIDAS 29
2,5
Agua CALENTAMIENTO
2,4
4,9
DEXTRANA 93 % ms
1 TM
237