Resumen Semana 4
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PROCESOS DE MANUFACTURA
SECCIÓN D03
NCR 104543
25 de septiembre de 2020
Temple
Es un tratamiento que se emplea para incrementar la dureza de las aleaciones de hierro. Es también
una técnica para aumentar la dureza del vidrio. Es un proceso mecánico por el cual las aleaciones
de acero y el hierro fundido se fortalecen y endurecen. Estos metales constan de metales ferrosos
y aleaciones. Se realiza calentando el material a una cierta temperatura, dependiendo del material,
y luego enfriándolo rápidamente.
Se evita que los procesos de baja temperatura, tales como transformaciones de fase, se produzcan
al sólo proporcionar una estrecha ventana de tiempo en el que la reacción es a la vez favorable
termodinámicamente y posible cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la cristalización y por
lo tanto aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones como de plásticos (producida a través de
polimerización).
Durante el temple es posible enfriar la muestra a velocidad uniforme, aunque la superficie siempre
se enfría más deprisa que el interior. El tratamiento térmico adecuado del acero para producir una
microestructura martensítica a lo largo y ancho de la sección de una muestra depende
fundamentalmente de tres factores: composición de la aleación, tipo y carácter del medio de temple
y tamaño y forma de la muestra.
Revenido
Revenido. Es el tratamiento térmico efectuado sobre un producto templado con el fin de obtener
modificaciones que le confiera las características de empleo deseadas.
Calentando por encima de 650°C, se obtiene estructura de grano grueso, al bajar la temperatura
de revenido, se van obteniendo estructuras cada vez más finas y más duras, en términos generales
la temperatura de revenido varía entre 200 y 6500C.
Recocido
Recocido total
Se suele aplicar a los aceros bajos y medios en carbono que se han mecanizado o han experimentado
gran deformación plástica durante el hechurado (forja) en frío. La aleación se austeniza calentando
de 15 a 40ºC por encima de las líneas A3 o A1 hasta conseguir el equilibrio. Después la aleación se
deja enfriar dentro del horno (se apaga el horno y se deja que ambos alcancen la temperatura
ambiente). Suele necesitar varias horas. La microestructura resultante de este recocido es perlita
gruesa (además de alguna fase proeutectoide) que es relativamente blanda y dúctil. Este
tratamiento necesita mucho tiempo, pero origina una microestructura con granos pequeños y
uniformes.
Normalizado
Los aceros que se han deformado plásticamente, por ejemplo por laminación, constan de granos de
perlita (y como máximo una fase proeutectoide). Estos granos son relativamente grandes y de forma
irregular, pero de tamaño muy variable. El proceso de normalizado sirve para afinarlos (p.ej.,
disminuir su tamaño medio) y producir una distribución de tamaños más uniforme. Los aceros
perliticos de grano fino son más tenaces que los de grano grande. El normalizado se realiza
calentando de 55 a 85ºC por encima de la temperatura crítica superior, la cual depende de la
composición. Después del tiempo suficiente para conseguir la completa transformación a austenita
(proceso denominado austenización) el tratamiento termina enfriando al aire.
Cianuración
Las propiedades particulares que adquiere el acero cuya capa superficial está saturada a la vez
de nitrógeno y de carbono, han determinado la introducción de este proceso en la industria. La
cianuración puede realizarse en medios sólidos, líquidos y gaseosos, esta última se denomina
nitro-cementación.
Cianuración sólida
Cianuración líquida
Esta es la forma más difundida de cianuración del acero y se efectúa en cianuros fundidos. El
mecanismo químico de formación de átomos activos de nitrógeno y de carbono comprende las
reacciones siguientes:
Cianuración gaseosa
Se realiza en una mezcla de gases carburantes y nitrurantes (por ejemplo, una mezcla de gas del
alumbrado y amoníaco).
Cementación
Durante la cementación, las piezas de acero se recubren de una materia rica en carbono llamada
cementante y se someten a altas temperaturas (aprox. 900ºC). Durante la cementación se efectúa
un proceso de difusión del carbono a la superficie de las piezas, carburación de la superficie.
Para conseguir las mejores cualidades de cementación, se realiza después de cementar, un temple
en agua o aceite y un revenido posterior a bajas temperaturas. A determinadas temperaturas se
producen cambios en la estructura cristalina sin modificación de la composición química del
material.
Nitruración
La nitruración es un proceso de endurecimiento superficial que se lleva a cabo en los aceros que
proporcionan mayor durabilidad en componentes expuestos a la fricción, al desgaste y al ataque
químico por aluminio. La nitruración se realiza a temperaturas más bajas que las que se emplean en
los procesos de temple, por lo que se registra una variación dimensional nula o mínima durante el
tratamiento. El proceso introduce nitrógeno (nitruración) o nitrógeno + carbono (nitrocarburación)
en la superficie de las piezas, lo que produce la formación de las capas superficiales endurecidas
compuestas por nitruros responsables de la importante mejora del rendimiento de las piezas. La
nitruración consiste en un tratamiento final que se debe realizar una vez que las piezas estén
finalizadas. La dureza superficial obtenida depende de la composición química del acero (cuando
mayor sea el contenido de aleación, mayor será el endurecimiento) y el espesor de la capa generada
varía también en función del tipo de acero utilizado y del tiempo o la temperatura seleccionados
para el tratamiento.
Galvanoplástia.
Es el proceso en el que, por medio de la electricidad, se cubre un metal sobre otro; a través de una
solución de sales metálicas (electrólisis). Los metales que generalmente se utilizan para este
procesos son: plata, níquel, cobre y zinc.
El proceso puede resumirse en el traslado de iones metálicos desde un ánodo (carga positiva) a
un cátodo (carga negativa) en un medio líquido (electrolito), compuesto fundamentalmente por
sales metálicas y ligeramente acidulado. La deposición de los iones metálicos sobre la superficie
preparada para recibirlos se efectúa siguiendo fielmente los detalles que componen dicha
superficie, cohesionándose las moléculas al perder su carga positiva y adhiriéndose fuertemente
entre ellas, formando así una superficie metálica, con características correspondientes al metal que
la compone.
Este proceso, aplicado a una impresión (de silicona), permite una fiel y exacta reproducción de la
superficie interior de dicha impresión, en una capa metálica, dura y consistente, que se corresponde
perfectamente con el positivo original de donde se obtuvo la impresión.