HEURÍSTICA PARA SÍNTESIS DE PROCESOS

6.0 OBJETIVOS

Este capítulo vuelve a los pasos de la síntesis preliminar del proceso en la Sección 4.4, en la cual se recomienda una
estrategia que involucra el ensamblaje de las operaciones del proceso en un orden específico, como sigue:

1. Reacciones químicas (para eliminar las diferencias en el tipo molecular) 2. Mezclar y reciclar (para distribuir los productos
químicos) 3. Separación (para eliminar las diferencias en la composición) 4. Temperatura, presión y cambio de fase 5.
Integración de tareas (para combinar operaciones en procesos unitarios)

En la Sección 4.4, a medida que las operaciones se insertan en hojas de cálculo alternativas para fabricar cloruro de vinilo,
se utilizan reglas generales o heurísticas. Por ejemplo, cuando se coloca la operación de cloración directa, se supone que
debido a que la reacción está casi completa a 90 ° C, el etileno y el cloro pueden alimentarse en proporciones
estequiométricas. Además, cuando se coloca la operación de pirólisis, la temperatura y la presión se establecen en 500 C y
26 atm para dar una conversión del 60%. Estos supuestos y especificaciones se basan en muchos factores, entre los cuales
se encuentra la experiencia en la fabricación de cloruro de vinilo y productos químicos similares. En este caso, una patente
de B.F. Goodrich Co. [Patente británica 938.824 (9 de octubre de 1963)] indica la alta conversión de etileno y cloro sobre
un catalizador de cloruro férrico a 90 ° C y recomienda los niveles de temperatura y presión de la reacción de hidrólisis. La
decisión de no usar el etileno en exceso, para asegurarse de consumir todo el cloro tóxico, se basa en las conversiones
favorables que informan los químicos de manera experimental. Las operaciones de destilación, la elección de los
componentes clave, la calidad de las corrientes de alimentación y los productos destilados, y los niveles de presión de las
torres también se basan en Reglas de juego. De hecho, heurísticas como estas y muchas otras pueden organizarse en un
sistema experto, que puede utilizarse para sintetizar secciones de este y otros procesos químicos similares. Normalmente,
los equipos de diseño utilizan la heurística al generar las alternativas que conforman un árbol de síntesis, como la que se
muestra en la Figura 4.9. En su mayor parte, las heurísticas son fáciles de aplicar; es decir, implican el establecimiento de
temperaturas, presiones, cantidades excesivas de productos químicos, etc. A menudo, requieren poco análisis ya que los
balances de materiales simples pueden completarse sin iteraciones antes de proceder al siguiente paso de síntesis. En
consecuencia, varias hojas de flujo prometedoras se generan rápidamente, con relativamente poco esfuerzo. Luego, como
se describe en la Sección 4.5, el énfasis del equipo de diseño se desplaza hacia la creación de un diseño de caso base. Se
verifican los supuestos, se ensambla un diagrama de flujo de proceso (por ejemplo, Figura 4.19) y se realiza un balance
completo de material y energía, a menudo utilizando los simuladores de proceso que se analizan en el Capítulo 5.
Claramente, la heurística utilizada por el diseño de la red para generar estos procesos cruciales en el proceso de diseño. La
Sección 4.4 proporciona un breve resumen. introducción a estas heurísticas y, por lo tanto, el objetivo de este capítulo es
describir las principales heurísticas utilizadas en el diseño de procesos más a fondo. Un total de 53 heurísticas se presentan
en las Secciones 6.2 a 6.9. En muchos casos, las heurísticas van acompañadas de ejemplos. Para una referencia rápida, las
heurísticas se recopilan juntas en la Tabla 6.2 al final de este capítulo. En los capítulos 22 y 23 se brinda orientación adicional
para la selección de equipos al determinar los costos de compra y operación del equipo, el Capítulo 7 al diseñar reactores,
el Capítulo 18 al cambiar los calentadores de calor, el Capítulo 19 al dimensionar las torres de destilación y el Capítulo 20
al dimensionar las bombas, los compresores y los expansores de gas. Después de estudiar este capítulo y las heurísticas en
la Tabla 6.2, el lector debe

1. Comprenda la importancia de seleccionar rutas de reacción que no involucren productos químicos tóxicos o peligrosos
y, cuando sea inevitable, reducir su presencia acortando los tiempos de residencia en las unidades de proceso y evitando su
almacenamiento en grandes cantidades.

2. Ser capaz de distribuir los productos químicos, al generar una hoja de flujo del proceso, para tener en cuenta la presencia
de especies inertes, para purgar especies que de otro modo se acumularían a concentraciones no aceptables, para lograr una
alta selectividad a los productos deseados y lograr, cuando sea factible, reacciones y separaciones en los mismos recipientes
(p. ej., destilaciones reactivas).
3. Ser capaz de aplicar procesos heurísticos de separación por inseminación para separar líquidos, vapores, mezclas vapor-
líquido y otras operaciones que involucren el procesamiento de partículas sólidas, incluida la presencia de fases líquidas y
/ o de vapor.

4. Ser capaz de distribuir los productos químicos, utilizando reactivos en exceso, diluyentes inertes y disparos fríos (o
calientes), para eliminar los calores de reacción exotérmicos (suministrar el endotérmico). Estas distribuciones pueden tener
un impacto importante en la integración del proceso resultante.

5. Comprenda las ventajas, cuando corresponda, de bombear un líquido en lugar de comprimir un vapor.

A través de varios ejemplos y los ejercicios al final del capítulo, el lector debería poder aplicar la heurística en la Tabla 6.2
al generar un árbol de síntesis. Además, debe obtener una apreciación del papel de la heurística y reconocer que las
heurísticas cubiertas son solo un subconjunto de muchas que se aplican ampliamente en el procesamiento de productos
químicos.

6.1 INTRODUCCIÓN

En un capítulo sobre heurística para la síntesis de procesos, es importante enfatizar que los equipos de diseño usan
comúnmente la heurística para acelerar la generación de hojas de cálculo alternativas en la síntesis preliminar del proceso.
Luego, a medida que se generan las alternativas, o más adelante, es común realizar equilibrios de energía y materiales, y
formas de análisis relacionadas, a menudo utilizando un simulador de procesos. Aunque este capítulo está dedicado a la
heurística, dentro de un conjunto de conceptos, se hace hincapié en los tipos de análisis generalmente utilizados para mejorar
los diseños sugeridos por la heurística. Es importante comprender las consecuencias de la heurística y reconocer, al menos
a través de un diseño típico, la forma en que se utilizan los simuladores de procesos para explorar y alterar la heurística.

Regrese al diseño del proceso de hidrodesalquilación de tolueno, como se presenta en la Sección 5.3. En la sección del
reactor, después de que se utilicen las heurísticas para establecer (1) el gran exceso de H2 en el reactor de
hidrodesalquilación, (2) el nivel de temperatura de los gases enfriados que ingresan al intercambiador de calor del producto
de alimentación, y ( 3) la temperatura en el recipiente de flash, el simulador se utiliza para completar los equilibrios de
material y energía y para examinar los efectos de estas características de la sección del reactor. En la sección de destilación,
después de utilizar la heurística para establecer (1) la calidad de la alimentación, (2) el uso de condensadores parciales o
totales, (3) el uso del agua de enfriamiento en los condensadores y (4) la relación entre la relación de reflujo y el reflujo
mínimo relación (R / Rmin), el simulador se usa para determinar los niveles de presión apropiados en las columnas, para
estimar el número de etapas y la posición de la etapa de alimentación, para estimar la relación de flujo y, lo más importante,
para calcular los productos destilados y de fondo. El simulador proporciona un vehículo excelente para estudiar el efecto de
las partidas de la historia del desempeño del tren de separación.

Finalmente, las dos secciones de la planta se combinan y las heurísticas se utilizan para establecer la relación de purga a
reciclaje. Aquí, el simulador determina las corrientes de reciclaje, que en el análisis hasta ahora se especifican, una vez que
se vuelven a usar las reglas heurísticas. Luego, el simulador proporciona un vehículo fácil de usar para estudiar el efecto de
la relación de purga a reciclaje en el rendimiento del proceso.

Después de completar una simulación de la hoja de flujo, o posiblemente después de trabajar solo con el reactor y las
secciones de separación, el diseñador puede estimar los costos de capital y operación y puede calcular y optimizar las
medidas de rentabilidad, como se discutió en los Capítulos 22-24. Además, el ingeniero utiliza el simulador a menudo para
estudiar el efecto de realizar pequeños cambios en la estructura de la hoja de fl ujo (por ejemplo, para recuperar tolueno y
bifenilo desde el fondo de la primera torre de destilación). Al examinar su impacto en el rendimiento y la rentabilidad, el
diseñador implementa una estrategia de síntesis evolutiva, a menudo utilizando el simulador de procesos. Algunos prefieren
referirse a este enfoque como síntesis de procesos mediante análisis interactivo. El enfoque básico es examinar secciones
de una planta una por una, generando estructuras alternativas con heurísticas y experimentando con ellas, conservando las
más prometedoras a medida que se agregan operaciones para completar las hojas de cálculo. Como se mencionó
anteriormente, en este capítulo el foco está en la heurística, porque son cruciales para generar rápidamente las estructuras
más prometedoras. Posteriormente, se consideran métodos más sistemáticos para generar muchas hojas de cálculo
alternativas en los Capítulos 7-11. A lo largo de este capítulo, se proporcionan ejemplos para mostrar cómo usar simuladores
para ayudar a evaluar el efecto de la heurística en el desempeño de los procesos que se están diseñando. Incluso cuando los
llamados enfoques algorítmicos para la síntesis de procesos se introducen en los Capítulos 7–11, las estadísticas discutidas
en este capítulo juegan un papel importante.

Eventualmente, los métodos de programación matemática se introducen en los Capítulos 9 y 24. Mediante el uso de
programas no lineales mixtos (MINLP), estos métodos están diseñados para optimizar las superestructuras que involucran
todos los flujos potenciales y las unidades de proceso que se considerarán durante la optimización, con muchos flujos y las
unidades de proceso están apagadas porque están asociadas con soluciones subóptimas. Cuando los MINLP pueden
formularse y resolverse rigurosamente, el uso de las reglas históricas puede reducirse considerablemente y se puede evitar.
Sin embargo, los MINLP son difíciles de formular en las primeras etapas del diseño del proceso porque existen
incertidumbres sustanciales y, por lo tanto, es importante colocar lugares de enlace de los necesarios para iniciar el proceso
de diseño.

6.2 MATERIAS PRIMAS Y REACCIONES QUÍMICAS

Heurística 1: Seleccione materias primas y reacciones químicas para evitar o reducir la manipulación y el almacenamiento
de productos químicos peligrosos y tóxicos.

Como se discutió en el Capítulo 4, la selección de materias primas y reacciones químicas es frecuentemente sugerida por
químicos, biólogos, bioquímicos u otras personas conocedoras de las conversiones químicas involucradas. En los últimos
años, con el enorme aumento de la conciencia de la necesidad de evitar el manejo de productos químicos peligrosos y
tóxicos, en relación con las regulaciones ambientales y de seguridad (como se discutió en las Secciones 1.4 y 1.5), las
materias primas y las reacciones químicas a menudo se seleccionan para proteger el medio ambiente. y evite los problemas
de seguridad que son evidentes en las Hojas de Datos de Seguridad del Material (MSDS). Por ejemplo, recuerde que cuando
el proceso de cloruro de vinilo se sintetizó en la Sección 4.4, la reacción de acetileno nuevo con HCl se rechazó debido al
alto costo del acetileno. Hoy, además, este camino de reacción sería rechazado sobre la base de la alta reactividad del
acetileno y la dificultad de garantizar un funcionamiento seguro ante perturbaciones imprevistas.

En relación con el manejo de productos químicos peligrosos, el accidente de 1984 en Bhopal, India, en el que el agua se
mezcló accidentalmente con el isocianato de metilo intermedio activo, concentró la atención mundial en la necesidad de
reducir el manejo de intermedios altamente reactivos. Como se discutió en la Sección 1.5, dentro de una hora del accidente,
una gran cantidad de nubes cruzan Bhopal, lo que lleva a la muerte de más de 3800 víctimas en la zona de la planta de
Union Carbide. Este accidente, junto con el descubrimiento de aguas subterráneas contaminadas adyacentes a plantas
químicas, especialmente aquellas que procesan combustibles nucleares, ha llevado a expertos en seguridad y medio
ambiente a pedir una reducción brusca en el manejo de productos químicos peligrosos.

Por estas razones, las necesidades sociales se están formulando cada vez más y requieren nuevos procesos para evitar o
reducir drásticamente el manejo de productos químicos peligrosos. Como ejemplo, considere la fabricación de etilenglicol,
el ingrediente principal del anticongelante. El etilenglicol se produce comúnmente por dos reacciones en serie:
La primera reacción implica la oxidación parcial de etileno sobre un catalizador de gasa de Ag. Dado que ambas reacciones
son altamente exotérmicas, deben controlarse cuidadosamente. Más importante desde el punto de vista de la seguridad, un
derrame de agua en un tanque de almacenamiento de óxido de etileno podría provocar un accidente similar al incidente de
Bhopal. Sin embargo, es común en los procesos con dos pasos de reacción almacenar los productos intermedios para permitir
que los productos se generen continuamente, incluso cuando los problemas de mantenimiento cierran la primera operación
de reacción.

Dada la necesidad social de eliminar el almacenamiento de grandes cantidades de intermedios reactivos como el óxido de
etileno, son posibles cuatro conceptos de procesamiento alternativos:

1. Elimine los tanques de almacenamiento, causando interrupciones intermitentes en la producción de etilenglicol

cuando la reacción de oxidación se detiene.
2. Use cloro y cáustico costosos (en comparación con el oxígeno del aire) en un solo paso de reacción:

Esta alternativa requiere materias primas más caras, pero evita completamente el intermedio.

3. A medida que se forma el óxido de etileno, reaccione con dióxido de carbono para formar carbonato de etileno, un
intermedio mucho menos activo. Esta reacción

4. Llevar a cabo reacciones (R1) y (R4) consecutivamente sobre un catalizador de gasa Ag haciendo reaccionar etileno
en una corriente que contiene oxígeno y monóxido de carbono. Para considerar esto como un concepto de
procesamiento alternativo, son necesarios datos de laboratorio o planta piloto sobre las velocidades de reacción.

En resumen, existe un aumento de la presión en los procesos de reconversión para eliminar los intermedios activos y en el
diseño de nuevos procesos para evitar estos productos químicos por completo. Además, se pide a los diseñadores de nuevos
procesos, con frecuencia creciente, que seleccionen materias primas y reacciones en consecuencia. Estas se han convertido
en consideraciones importantes en las primeras etapas del diseño del proceso.

6.3 DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS

Heurística 2: Use un exceso de un reactivo químico en una operación de reacción para consumir completamente un reactivo
químico valioso, tóxico o peligroso. Las MSDS indicarán qué productos químicos son tóxicos y peligrosos.
 Figura 6.1 Distribución de productos químicos para la producción de cloruro de vinilo que implica un exceso de
etileno.

Después de que las operaciones de reacción se colocan en una hoja de flujo del proceso, las fuentes de productos químicos
(es decir, las corrientes de alimentación y los efluentes del reactor) se distribuyen entre los sumideros de los productos
químicos (es decir, las corrientes de alimentación a las operaciones de reacción y los productos del proceso). En
esta distribución, se toman decisiones con respecto a (1) el uso de un reactivo químico en exceso en una operación
de reacción, (2) el manejo de especies inertes que ingresan en las corrientes de alimentación, y (3) el manejo de
productos no deseados generados en reacciones internas. Por ejemplo, como hemos visto en la Figura 4.5, una distribución
de productos químicos para el proceso de cloruro de vinilo implica cantidades estequiométricas de etileno y cloro
alimentados al reactor de cloración directa. Alternativamente, se puede utilizar un exceso de fetilén como se muestra en la
Figura 6.1. En esta distribución, el reactor está diseñado para consumir completamente el cloro peligroso y tóxico, pero se
requiere la recuperación de etileno sin reaccionar del producto de dicloroetano. Claramente, una consideración importante
es el grado del exceso, es decir, la relación etileno / cloro. Rige los costos de separación y recirculación, y a menudo juega
un papel clave en la economía del proceso. En muchas estrategias de diseño, esta proporción se establece mediante
heurística, y se utilizan proporciones más grandes para garantizar el consumo de los productos químicos más peligrosos.
Finalmente, a medida que evoluciona el diseño de un caso base, la relación varía sistemáticamente, a menudo utilizando un
simulador de procesos. En las estrategias de programación matemática, se trata de un diseño variable, que se variará durante
la optimización, con un límite inferior. Tenga en cuenta que para las reacciones exotérmicas, el exceso de productos
químicos a menudo cumple la función útil de absorber el calor de la reacción y, por lo tanto, mantener temperaturas más
moderadas. Este enfoque es importante para manejar grandes calores de reacción y se considera con varias alternativas
comunes en la Sección 6.5. , en la subsección sobre eliminación de calor de los reactores exotérmicos. También se utiliza
un reactivo químico para aumentar la conversión del otro reactivo (limitante) cuando el alcance de la reacción está limitado
por el equilibrio.

Especies inertes

Heurística 3: cuando se requieran productos casi puros, elimine las especies inertes antes de las operaciones de reacción
cuando las separaciones se realicen fácilmente y cuando los catalizadores sean afectados por el principio, pero no cuando
deba eliminarse un gran calor de reacción exotérmico.
A menudo, las corrientes de alimentación en miniatura contienen concentraciones significativas de especies que son inertes
en las operaciones de reacción química. Cuando se requieren productos casi puros, una decisión importante se refiere a si
las impurezas deben eliminarse antes o después de las operaciones de reacción. Como ejemplo, considere la hoja de fl ujo
en la Figura 6.2a, en la que se han posicionado dos operaciones de reacción. Una corriente de alimentación impura del
reactivo C contiene la especie inerte D, y por lo tanto se requiere una decisión con respecto a si se debe eliminar D antes o
después del paso de reacción 2, como se muestra en las Figuras 6.2b y 6.2c, respectivamente. Claramente, debe evaluarse
la facilidad y el costo de las separaciones, es decir, D de C y D de E (más A y C sin reaccionar). Esto se puede lograr
examinando las propiedades físicas en las que se basan las separaciones. Por ejemplo, cuando se considera la destilación,
se utilizan estimaciones de las volatilidades relativas. Cuando las mezclas son ideales, la volatilidad relativa, aij, es
simplemente una relación de las presiones de vaporðaij¼ Ps i / Ps jÞ. De lo contrario, se necesitan coeficientes de actividad
ðaij¼ giPs i / gjPs jÞ. Cuando las volatilidades relativas difieren significativamente de la unidad, se anticipa una separación
fácil y económica. De manera similar, cuando se considera la cristalización, se examinan las diferencias en los puntos de
congelación, y en las densas membranas de membrana, las permeabilidades de las especies puras se estiman como el
producto de la solubilidad en la membrana y la difusividad molecular. Otras consideraciones son los tamaños de los reactores
y separadores, y se requieren reactores más grandes cuando se posponen las separaciones. Además, para las reacciones
exotérmicas, las especies inertes absorben parte del calor generado, reduciendo así las temperaturas de salida de los
reactores.
 Figura 6.2 Distribución parcial de productos químicos que muestra las alternativas para eliminar las especies inertes D:
(a) operaciones de reacción; (b) recuperación antes de la reacción; (c) recuperación después de la reacción.

EJEMPLO 6.1 Distribución de productos químicos

Para cumplir con la Ley de Aire Limpio de 1990, la gasolina debe tener un contenido mínimo de átomos de oxígeno de
2.0% en moles. En la década de 1990, la fuente más común de este oxígeno era el metil terc-butil éter (MTBE), que se
fabrica mediante la reacción CH3OHþiso-butenoÐMTBE. Se desea construir una planta de MTBE en su refinería, ubicada
en la costa del Golfo de Texas. Se comprará metanol y el isobuteno está disponible en una corriente mixta de C4 que
contiene

Durante la síntesis del proceso, en la distribución de productos químicos, una pregunta clave implica si es preferible
eliminar el 1-buteno y el 1,3-butadieno antes o después de la operación de reacción. En este ejemplo, se considera la
destilación, aunque normalmente también se evalúan otros métodos de separación. Cabe señalar que recientemente se
descubrió que MTBE contaminaba el agua subterránea y, por lo tanto, en la mayoría de los lugares ya no es la fuente
preferida de oxígeno.

SOLUCIÓN

Estas mezclas de hidrocarburos son solo ligeramente no ideales y, por lo tanto, es satisfactorio examinar los puntos de
ebullición de las especies puras o, mejor aún, sus presiones de vapor. Estos pueden ser tabulados y graficados en función
de la temperatura usando un simulador; por ejemplo, las siguientes curvas se obtienen de ASPEN PLUS (y se pueden
reproducir utilizando el archivo EXAM6-1.bkp en la carpeta Program andSimulationFiles, que se puede descargar desde
el sitio web de Wiley asociado con este libro.

Con respecto al MTBE, las volatilidades relativas, un ¼ Ps / PsMTBE, a 200 F, son 5,13 (1-buteno), 4,96 (1,3-butadieno)
y 4,04 (isobuteno). Claramente, las volatilidades volatilizadas de 1-buteno y 1,3 el butadieno está muy cerca, pero cada
uno difiere significativamente del valor del isobuteno. En esta base, el informe de dos compuestos puede separarse por
destilación antes o después de la operación de reacción. Al tomar esta decisión, se deben evaluar otras consideraciones,
como su impacto en el catalizador, los volúmenes de los reactores y las torres de destilación, y los niveles de temperatura
en los reactores exotérmicos.
EJEMPLO 6.2 Posicionamiento de una operación de reacción de equilibrio

Considere las operaciones de reacción y destilación para la isomerización de n-butano a isobutano de acuerdo con la
reacción

La alimentación al proceso es una corriente de refinería que contiene 20 mol% de isobutano. Mostrar las alternativas para
posicionar las operaciones de reacción y destilación.

Como se muestra en el diagrama, cualquiera de las operaciones se puede colocar primero. Al colocar primero la columna
de destilación, se envía una alimentación casi pura a la operación de reacción, proporcionando una mayor conversión a
isobutano. La efectividad de esta configuración depende de la dificultad relativa de lograr la separación por destilación.
Para determinar esto, las dos configuraciones deben ser simuladas.

Purgar corrientes

Heurística 4: Introducir corrientes de purga para proporcionar salidas a las especies que ingresan al proceso como impurezas
en el alimento o que se forman en reacciones secundarias irreversibles, cuando las especies tienen cantidades extrañas y / o
son difíciles de separar de las otras sustancias químicas. Las especies más ligeras salen en las corrientes de purga de vapor,
y las especies más pesadas salen en las corrientes de purga líquidas.

Las especies traza, a menudo introducidas como impurezas en las corrientes de alimentación o formadas en reacciones
secundarias, presentan problemas especiales cuando los productos químicos se distribuyen en una hoja de flujo. En un
proceso continuo, estos se acumulan continuamente sin que se proporcione un medio para su eliminación, ya sea por
reacción, separación o mediante corrientes de purga. Dado que la reacción o separación de especies en baja concentración
suele ser costosa, se utilizan corrientes de purga cuando las especies no son tóxicas y tienen poco impacto en el medio
ambiente. Las corrientes de purga también se usan para eliminar especies presentes en grandes cantidades cuando su
separación de los otros químicos en la mezcla es difícil. Un ejemplo, considera la distribución de químicos en el proceso de
amoníaco ðN2 þ3H2Ð2NH3Þ en la Figura 6.3. Pequeñas cantidades de argón acompañan al nitrógeno, que se recupera del
aire, y pequeñas cantidades de metano acompañan al hidrógeno, que se produce por reformado con vapor ðCH4 þH2OÐ3H2
þCOÞ. Después de la reforma, el monóxido de carbono y el metano y el vapor sin reaccionar se recuperan, dejando pequeñas
cantidades de metano. Aunque el nitrógeno y el hidrógeno reaccionan a altas presiones, en el rango de 200-400 atm,
dependiendo del rendimiento del proceso, la conversión es lenta (generalmente en el rango de 15-20 mol%) y se recirculan
grandes cantidades de nitrógeno e hidrógeno sin reaccionar. La corriente de purga proporciona un sumidero para el argón y
el metano, que de lo contrario se acumularían a concentraciones inaceptables en el lecho del reactor, que está lleno de
catalizador de óxido de hierro reducido. Los gases ligeros del recipiente de flash se dividen en corrientes de purga y reciclaje,
siendo la relación de purga / reciclaje una variable clave de decisión. A medida que aumenta la relación de purga / reciclaje,
aumentan las pérdidas de nitrógeno e hidrógeno, con una reducción acompañante en la producción de amoníaco. Esto se
compensa con una disminución en la tasa de recirculación. En las primeras etapas de la síntesis del proceso, la relación de
purga / reciclaje a menudo se establece mediante heurística. Eventualmente, se puede variar con un simulador de proceso
para determinar su impacto en las tasas de recirculación y los tamaños de los equipos. Luego se puede ajustar, también
usando un simulador de proceso, para optimizar el retorno de la inversión para el proceso, como se discutió en los Capítulos
23 y 24. Tenga en cuenta que la alternativa de separar especies traza de la corriente de vapor, evitando así la purga de
nitrógeno valioso e hidrógeno, también puede ser considerado. Estas separaciones, por ejemplo, adsorción, absorción,
destilación criogénica y permeabilización del gas con membrana, pueden ser muy caras. Finalmente, debe reconocerse que
el argón y el metano son especies gaseosas que se purgan de la corriente de reciclaje de vapor. Otros procesos implican
impurezas pesadas que se purgan de las corrientes líquidas.

Figura 6.3 Lazo del reactor de amoniaco

EJEMPLO 6.3 Purga del proceso de amoniaco

En este ejemplo, el circuito del reactor de amoníaco en la Figura 6.3 se simula usando ASPEN PLUS para examinar el
efecto de la relación de purga a reciclado sobre las composiciones y las velocidades de flujo de las corrientes de purga y
reciclado. Para la hoja de cálculo ASPEN PLUS a continuación, se realizan las siguientes especificaciones:

y el conjunto de opciones Chao-Seader se selecciona para estimar las propiedades termofísicas. Tenga en cuenta que
REQUIL calcula los equilibrios químicos a la temperatura y presión especificadas, como se muestra en el módulo
multimedia ASPEN- Reactores químicos- Reactores de equilibrio-REQUIL.

La corriente de alimentación combinada, a 77 F y 200 atm, se compone de

SOLUCIÓN

Varias variables se tabulan en función de la relación de purga / reciclaje:

En todos los casos, las fracciones molares de Ar y CH4 en la purga son significativamente mayores que en la alimentación.
A medida que disminuye la relación de purga / reciclaje, el fl uyente de vaporef del recipiente de fl ash se vuelve más rico
en las especies inertes y se pierde menos H2 y N2 en la corriente de purga. Sin embargo, esto se acompaña de un aumento
significativo en la tasa de reciclaje y el costo de la recirculación, así como el volumen del reactor. Tenga en cuenta que el
archivo EXAM6-3.bkp (en la carpeta Archivos de programa y simulación, que puede descargarse del sitio web de Wiley
asociado con este libro) puede usarse para reproducir estos resultados. Aunque no se implementa en este archivo, la relación
de purga / reciclaje se puede ajustar paramétricamente variando la fracción de la corriente S5 purgada en un análisis de
sensibilidad, que es una de las herramientas de análisis de modelos encontradas en la mayoría de los simuladores. Se pueden
estimar los costos de capital y operativos y optimizar una medida de rentabilidad en función de la relación de purga /
reciclaje.

Heurística 5: No purgue especies valiosas o especies tóxicas y peligrosas, incluso en pequeñas concentraciones (vea
MSDS). Agregue separadores para almacenar especies valiosas. Agregue reactores para eliminar, si es posible, especies
tóxicas y peligrosas.

En algunas situaciones, la recuperación de especies traza de las corrientes de desechos es una alternativa importante a la
purga. Este, por supuesto, es el caso cuando una corriente acuosa contiene trazas de metales raros, como puede ocurrir
cuando los catalizadores están impregnados en soportes cerámicos. En otras situaciones, por ejemplo, en el manejo de
desechos acuosos, las regulaciones ambientales son tales que las cantidades traza de químicos orgánicos e inorgánicos deben
recuperarse o convertirse en una forma ambientalmente aceptable. Un proceso para tratar las corrientes acuosas en las
proximidades de los tanques con fugas es la oxidación supercrítica, que utiliza ondas acústicas o láser para producir plasmas.
En este proceso, las especies de desecho [incluidos los hidrocarburos clorados, pesticidas, fenoles (p. Ej., P-nitrofenol) y
ésteres] se oxidan a temperaturas y presiones asociadas con el agua supercrítica (Hua et al., 1995a, b). Otro ejemplo más
implica la conversión catalítica de hidrocarburos y monóxido de carbono en los gases de escape de los motores de
combustión interna. Como se ilustra en la Figura 6.4, en lugar de purgar los gases de escape de un motor de combustión,
los convertidores catalíticos comúnmente convierten el monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno en dióxido de
carbono y nitrógeno, respectivamente. Nuevamente, la decisión de insertar un paso de reacción, en lugar de separar o purgar,
en las primeras etapas del diseño del proceso a menudo se basa en la disponibilidad de un catalizador y una experiencia; es
decir, heurística.

Figura 6.4 Conversión catalítica de efluentes de combustión.

Reciclar a la extinción

Heurística 6: los subproductos que se producen en reacciones reversibles, en pequeñas cantidades, generalmente no se
recuperan en separadores ni se purgan. En cambio, generalmente se reciclan hasta la extinción.

A menudo se producen pequeñas cantidades de productos químicos en reacciones secundarias, como la reacción de benceno
para formar bifenilo en el proceso de hidrodesalquilación de tolueno. Cuando la reacción se produce de manera irreversible,
pequeñas cantidades de subproductos deben separarse, como en la Figura 5.20, o purgarse; de lo contrario, se acumularán
en el proceso hasta que se cierre el proceso.

Sin embargo, cuando la reacción se desarrolla de forma reversible, es posible lograr una conversión de equilibrio en estado
estacionario reciclando especies de productos sin eliminarlas del proceso. Al hacerlo, a menudo se dice que los subproductos
no deseados se reciclan hasta la extinción. Es importante reconocer esto cuando se distribuyen productos químicos en una
hoja de flujo potencial para evitar la pérdida de productos químicos a través de las corrientes de purga o la inserción de
costosas operaciones de separación. El reciclaje a la extinción, que se considera con más detalle en la Sección 7S.4, es más
efectivo cuando la conversión de equilibrio de la reacción secundaria está limitada por una pequeña constante de equilibrio
químico en las condiciones de temperatura y presión en el reactor.

EJEMPLO 6.4 Producción reversible de bifenilo

Este ejemplo sigue la simulación del proceso completo de hidrodesalquilación de tolueno al final de la Sección 5.3 y se
presenta sin una solución porque es la base para el Ejercicio 6.4. Esto se logra mediante la reacción reversible.

Tenga en cuenta que esto elimina una de las dos corrientes de desechos del proceso. El otro, que pierde grandes cantidades
de H2, es la corriente de purga de gas. Para evitar esta pérdida, se debe considerar el uso de separadores de membrana o
de adsorción.

Selectividad

Heurística 7: para reacciones competitivas, tanto en serie como en paralelo, ajuste la temperatura, la presión y el catalizador
para obtener altos rendimientos de los productos deseados. En la distribución inicial de productos químicos, suponga que
estas condiciones pueden cumplirse. Antes de desarrollar un diseño de caso base, obtenga datos cinéticos y verifique este
supuesto.

Cuando las reacciones químicas compiten en la formación de un producto químico deseado, las condiciones de reacción
deben ser cuidadosas para obtener una distribución deseable de productos químicos. Considere, por ejemplo, las reacciones
en serie, en paralelo y en serie en paralelo en la Figura 6.5, donde la especie B es el producto deseado. Para estos y otros
sistemas de reacción similares, es importante tener en cuenta la temperatura, la presión, la proporción de los productos
químicos de alimentación y el tiempo de residencia cuando se distribuyen los productos químicos. Un ejemplo de reacciones
paralelas en serie ocurre en la fabricación de cloruro de alilo. Este sistema de reacción, que involucra tres reacciones
exotérmicas de segundo orden que compiten, se muestra en la Figura 6.5d, con los calores de reacción, DHR, energías de
activación, E y factores preexponenciales, k0, en la Tabla 6.1. Tenga en cuenta que debido a que E1 / E2> 1 y E1 / E3 <1,
la conversión a cloruro de alilo es más alta a temperaturas intermedias. En las primeras etapas de la síntesis del proceso, al
distribuir los productos químicos, estas consideraciones son útiles para establecer la temperatura, la presión y la relación de
propileno / cloro en la alimentación.

Figura 6.5 Reacciones competitivas: (a) reacciones en serie; (b) reacciones paralelas; (c) reacciones paralelas en serie; (d)
reacciones de cloruro de alilo exotérmico.
 Tabla 6.1 Calores de reacción y constantes cinéticas para el proceso de cloruro de alilo a

Cuando la selectividad es la clave del éxito del diseño de un proceso, no es raro llevar a cabo un análisis exhaustivo del
reactor solo, antes de distribuir los productos químicos y proceder con la síntesis de la hoja de cálculo. En otros casos,
utilizando modelos de simulación, la distribución de productos químicos se lleva a cabo como El proceso está optimizado
para lograr un objetivo económico.

EJEMPLO 6.5 Selectividad de las reacciones del cloruro de alilo

Para demostrar las ventajas de ejecutar las reacciones a temperaturas intermedias, muestre las constantes de velocidad
para las tres reacciones en competencia en función de la temperatura.

SOLUCIÓN

Como se muestra en el siguiente gráfico, la velocidad constante de la Reacción 1 deseable es la más grande en relación
con las constantes de velocidad de las otras dos reacciones a las temperaturas intermedias

A menudo, no se pueden lograr selectividades adecuadas simplemente ajustando la temperatura y la presión de las
reacciones. En estos casos, el campo de la catálisis juega un papel crucial. Los químicos, los bioquímicos y los ingenieros
químicos trabajan en estrecha colaboración para diseñar catalizadores que permitan que las reacciones deseadas se
desarrollen más rápidamente a temperaturas más bajas mientras se reducen las tasas de reacciones secundarias. Para este
propósito, muchas operaciones de reacción exitosas utilizan zeolitas cristalinas, que son catalizadores selectivos de forma
muy efectivos. De hecho, es posible sintetizar estructuras de zeolita en las cuales las cavidades son lo suficientemente
pequeñas como para evitar que las moléculas reactivas para las reacciones secundarias no deseadas migren a los sitios de
reacción. Otros catalizadores usados comúnmente involucran los metales raros; por ejemplo, platino, paladio y rodio.
Claramente, cuando se distribuyen productos químicos en la síntesis del proceso, es crucial comprender las tasas relativas
de las reacciones en competencia. Los laboratorios de la empresa son una fuente clave de esta información, al igual que las
patentes y los artículos en las revistas científicas. Los diseñadores de procesos pasan un tiempo considerable buscando en
la extensa literatura para localizar catalizadores apropiados.

Por supuesto, se han escrito muchos libros finos sobre el tema de la catálisis. Para estudiar cómo diseñar reactores para
lograr la selectividad deseada, hay disponibles varios libros de texto sobresalientes; considere, por ejemplo, Elementos de
ingeniería de reacción química (Fogler, 2005) y Ingeniería de reacciones químicas (Schmidt, 2004).

Separaciones reactivas

Heurística 8: especialmente para reacciones reversibles, considere realizarlas en un dispositivo de separación capaz de
eliminar los productos y, por lo tanto, dirigir las reacciones hacia la derecha. Tales operaciones de separación de reacción
conducen a distribuciones muy diferentes de productos químicos.

El último paso en la síntesis del proceso recomendado en la Sección 4.4 es la integración de tareas, es decir, la combinación
de operaciones en unidades de proceso. En los pasos de síntesis recomendados allí, las operaciones de reacción se posicionan
primero, los productos químicos se distribuyen (como se discutió anteriormente en esta sección) y las operaciones de
separación se colocan, seguidas de las operaciones de cambio de fase, temperatura y presión, antes de que ocurra la
integración de la tarea. Sin embargo, en algunos casos, esta estrategia no conduce a combinaciones efectivas de operaciones
de reacción y separación, por ejemplo, torres de destilación reactiva, torres de absorción reactiva y membranas reactivas.
Alternativamente, cuando un equipo de diseño examina las ventajas de fusionar estas dos operaciones, se coloca una
operación combinada de separación de reacción en la hoja de cálculo antes de que se distribuyan los productos químicos,
con una mejora significativa en la economía del diseño. Aunque el tema de las separaciones reactivas se trata en la Sección
8.5, a continuación se proporciona una breve introducción a la destilación reactiva.

La destilación reactiva se utiliza con frecuencia cuando la reacción química es reversible, por ejemplo,

y hay una diferencia significativa en las volatilidades relativas de los productos químicos en las condiciones de temperatura
y presión adecuadas para la reacción. En el procesamiento convencional, cuando una operación de reacción reversible es
seguida por una columna de destilación, es común usar un exceso de una sustancia química de alimentación para impulsar
la reacción hacia adelante. Alternativamente, cuando la reacción tiene lugar en la fase gaseosa, la presión se eleva o
disminuye, dependiendo de si la suma de los coeficientes estequiométricos es negativa o positiva. Una ventaja de la
destilación reactiva, como se muestra para la producción de acetato de metilo,

en la Figura 6.6, es que los productos químicos del producto se retiran de la sección de reacción en las corrientes de líquido
y líquido, impulsando así la reacción sin exceso de reactivo o cambios en la presión. Como el metanol es más volátil que el
ácido acético, se alimenta al fondo de la zona de reacción, donde se concentra en la fase de vapor y entra en contacto con el
ácido acético, que se encuentra en la parte superior de la zona de reacción y se concentra en la fase líquida. A medida que
se forma el acetato de metilo, se concentra en la fase de vapor y sale de la torre en el destilado casi puro. El producto de
agua se concentra en la fase líquida y se elimina de la torre en una corriente de fondo casi pura.

En resumen, cuando las ventajas de una operación combinada (que implica una reacción reversible y destilación, en este
caso) son claras para el equipo de diseño, la operación se puede insertar en la hoja de cálculo antes de que los químicos se
distribuyan en la síntesis del proceso. Este procedimiento de diseño heurístico puede simplificar los pasos de síntesis y
conducir a un diseño más rentable.

Figura 6.6 Destilación reactiva para producir acetato de metilo.

Conversión óptima

Considere el caso de una reacción única con una constante de equilibrio químico grande de tal manera que sea posible
obtener una conversión completa. Sin embargo, la conversión óptima puede no ser una conversión completa. En cambio,
un equilibrio económico entre un alto costo de sección del reactor a alta conversión y un alto costo de sección de separación
a baja conversión determina el óptimo. Desafortunadamente, una heurística para la conversión óptima no está disponible
porque depende de muchos factores. Este tema se considera con más detalle en la Sección 7S.3 sobre redes de reactor-
separador-reciclaje.

6.4 SEPARACIONES

Separaciones que involucran mezclas de líquidos y vapores

Heurística 9: Separe las mezclas líquidas mediante destilación, extracción, destilación mejorada (extractiva, azeotrópica,
reactiva), extracción líquido-líquido, cristalización y / o adsorción. La selección entre estas alternativas se considera en el
Capítulo 8.
Heurístico 10: Intente condensar o condensar parcialmente las mezclas de vapor con refrigerante de agua o refrigerante.
Luego, use Heurístico 9.

Heurística 11: mezclas de vapor separadas usando condensación parcial, destilación criogénica, absorción, adsorción,
separación de membrana y / o desublimación. La selección entre estas alternativas se considera en el Capítulo 8.

La selección de los procesos de separación depende de la fase de la corriente a separar y de las propiedades físicas relativas
de sus especies químicas. Las corrientes de líquido y vapor se separan a menudo utilizando la estrategia recomendada por
Douglas (1988) en Diseño conceptual de procesos químicos. Esta estrategia se reproduce aquí utilizando las figuras
originales, ligeramente modificadas, con el permiso del editor. Se amplía en el Capítulo 8. Tenga en cuenta que la elección
del tipo de separador a menudo está influenciada por la escala del proceso, con la destilación a menudo favorecida por las
economías de escala con grandes rendimientos, y la adsorción y la separación de la membrana ganan preferencia a medida
que disminuyen los rendimientos.

Cuando los productos de reacción están en la fase líquida, Douglas recomienda que se inserte un sistema de separación de
líquidos en la hoja de flujo, como se muestra en la Figura 6.7. El sistema de separación de líquidos involucra uno o más de
los siguientes separadores: destilación y destilación mejorada, extracción, extracción líquido-líquido, etc., con los químicos
no reaccionados recuperados en una fase líquida y reciclados a la operación de reacción.

Figura 6.7 Diagrama de flujo para separar los efluentes del reactor líquido. (Reimpreso con permiso de Douglas, 1988.)

Para los productos de reacción en la fase de vapor, Douglas recomienda que se intente condensarlos parcialmente
enfriándolos con agua refrigerante o un refrigerante. El agua de enfriamiento puede enfriar los productos de reacción
típicamente a 35 C, como se muestra en la Figura 6.8. Sin embargo, en climas cálidos, se requiere una temperatura más alta,
por ejemplo, 45 ° C. Los objetivos objetivos habituales obtienen una fase líquida, que es más fácil de separar, sin usar
refrigeración, que implica un costoso paso de compresión. Cuando se produce condensación parcial, se inserta un sistema
de separación de líquido, con una purga de líquido agregada cuando es necesario para mover el rastreador que se concentra
en el líquido y no se separa fácilmente. La fase de vapor se envía a un sistema de recuperación de vapor, que implica una o
más de las siguientes separaciones: condensación parcial (a presiones elevadas y temperaturas criogénicas), destilación
criogénica, absorción, adsorción, separación de membranas y desublimación. Los productos químicos sin reaccionar se
reciclan a la sección del reactor y se eliminan los productos de vapor. Se agrega una purga de vapor cuando es necesario
para eliminar los inertes que se concentran en el vapor y no se separan fácilmente. Cualquier líquido producido en el sistema
de recuperación de vapor se envía al sistema de recuperación de líquido para la recuperación del producto y el reciclaje de
productos químicos sin reaccionar.

Cuando el efluente del reactor ya está distribuido entre las fases de vapor y líquido, Douglas combina las dos hojas de flujo,
como se muestra en la Figura 6.9. Debe reconocerse que el desarrollo de los sistemas de separación para las tres hojas flujo
implica varias heurísticas. Primero, ciertos dispositivos de separación, como los separadores de membrana, no se consideran
para la separación de líquidos. En segundo lugar, para lograr una condensación parcial, el agua de enfriamiento se utiliza
inicialmente, en lugar de la compresión y la refrigeración. A este respecto, se presume que se prefieren las separaciones
líquidas. Se intenta condensar parcialmente los productos de vapor, pero no se intenta vaporizar parcialmente los productos
líquidos. Si bien estas y otras heurísticas se basan en una experiencia considerable y generalmente conducen a diseños
rentables, el diseñador debe reconocer sus limitaciones y estar atento a situaciones en las que conducen a diseños
subóptimos. Además, para la separación de corrientes multicomponentes, se han desarrollado métodos formales para
sintetizar trenes de separación que involucran vapores o líquidos. Estos están cubiertos en el Capítulo 8.

Figura 6.8 Diagrama de flujo para separar los efluentes del reactor de vapor. (Modificado y reimpreso con permiso de
Douglas, 1988.)

Figura 6.9 Diagrama de flujo para separar los efluentes del reactor de vapor / líquido. (Modificado y reimpreso con
permiso de Douglas, 1988.)

Separaciones que involucran partículas sólidas

Para corrientes que involucran fases sólidas o especies que cristalizan o precipitan, se necesitan requisitos adicionales al
seleccionar un sistema de separación porque pueden ser necesarios varios pasos debido a la imposibilidad de eliminar
fácilmente secos directamente de un líquido. Cuando se separan los productos químicos inorgánicos, especialmente en una
solución acuosa, la corriente a menudo se enfría o se evapora específicamente para recuperar los químicos por cristalización,
seguido de filtración o centrifugación, y luego secado. A menudo, las suspensiones se concentran por sedimentación,
centrifugación o filtración, antes del secado, como se discutió en la Sección 8.7. Otros dispositivos para la eliminación de
partículas sólidas de gases y líquidos son ciclones e hidroclones, respectivamente, como se discutió en la Sección 6.9.

La cristalización se produce en nueve modos diferentes. La cristalización en solución se aplica principalmente a productos
químicos inorgánicos, que se cristalizan a partir de un disolvente, a menudo agua, con una temperatura de funcionamiento
muy por debajo del punto de fusión de los cristales. La precipitación es una cristalización rápida en solución que produce
grandes cantidades de cristales muy pequeños. Por lo general, se refiere al caso en el que un producto de dos soluciones de
reacción es un sólido de baja solubilidad, por ejemplo, la precipitación de cloruro de plata insoluble cuando se mezclan
soluciones acuosas de nitrato de plata y cloruro de sodio. En la cristalización por fusión, dos o más productos químicos de
puntos de fusión comparables se separan a una temperatura de funcionamiento en el rango de los puntos de fusión. La
cristalización es capaz de producir productos químicos muy puros cuando se realiza de acuerdo con las siguientes
heurísticas, observando que la recuperación por cualquier modo de cristalización puede ser limitada por una composición
eutéctica.

Heurística 12: Cristalizar productos químicos inorgánicos a partir de una solución concentrada y acuosa por enfriamiento
cuando la solubilidad disminuye significativamente con la disminución de la temperatura. Mantenga la solución como
máximo de 1 a 28F por debajo de la temperatura de saturación a la concentración predominante. Use la cristalización por
evaporación, en lugar de enfriar, cuando la solubilidad no cambie significativamente con la temperatura.

Heurística 13: Las tasas de crecimiento de cristales son aproximadamente iguales en todas las direcciones, pero los cristales
son neversferos. Las tasas de crecimiento de cristales y los tamaños se controlan limitando el grado de sobresaturación, S
¼ C / C saturación, donde C es la concentración, generalmente en el rango 1:02 <S <1:05. Las tasas de crecimiento están
muy influenciadas por la presencia de impurezas y de ciertos aditivos específicos que varían de un caso a otro.

Heurística 14: productos químicos orgánicos separados mediante cristalización por fusión con enfriamiento, utilizando
cristalización por suspensión en suspensión, seguida de la eliminación de cristales mediante sedimentación, filtración o
centrifugación. Alternativamente, use la cristalización de capa en una superficie enfriada, con raspado o fusión para eliminar
los cristales. Si la masa fundida forma una solución sólida, en lugar de una eutéctica, use los pasos repetidos de fusión y
congelación, llamados cristalización de fusión fraccional, o zona de fusión para obtener productos cristalinos casi puros.

Antes de la cristalización, es común emplear la evaporación para concentrar una solución, particularmente una solución
acuosa de productos químicos inorgánicos. Debido al costo relativamente alto de la evaporación del agua, con su gran calor
de vaporización, las siguientes heurísticas son útiles para minimizar el costo.

Heurística 15: utilizando múltiples evaporadores (llamados efectos) en serie, el calor latente de evaporación del agua se
recupera y se reutiliza. Con un solo evaporador, la proporción de la cantidad de agua evaporada a la cantidad de vapor
externo suministrado para causar la evaporación es típicamente de 0,8. Para dos efectos, la relación se convierte en 1.6; tres
efectos 2.4, y así sucesivamente. La magnitud de la elevación del punto de ebullición causada por los compuestos
inorgánicos disueltos es un factor de control en la selección del número óptimo de efectos. La elevación a menudo está en
el rango de 3 a 108F entre la solución y los puntos de ebullición del agua pura. Cuando el aumento del punto de ebullición
es pequeño, el costo mínimo de evaporación se obtiene con efectos de 8 a 10. Cuando el aumento del punto de ebullición
es apreciable, el número óptimo de efectos es pequeño, 6 o menos. Si es necesario, aumente las presiones de vapor entre
etapas con chorro de vapor o compresores mecánicos.

Heurística 16: cuando se emplean múltiples efectos, los flujos de líquido y vapor pueden estar en la misma dirección o en
direcciones diferentes. Use alimentación hacia adelante, donde tanto el líquido como el vapor fluyen en la misma dirección,
para una pequeña cantidad de efectos, particularmente cuando la alimentación del líquido está caliente. Use alimentación
hacia atrás, donde el líquido fluye en dirección opuesta al vapor, fluye por alimentos fríos y / o una gran cantidad de efectos.
Con alimentación hacia adelante, las bombas líquidas intermedias no son necesarias, mientras que son para alimentación
hacia atrás.
La cristalización de la solución produce una suspensión de cristales y licor madre, que se separa parcialmente por filtración
o centrifugación en una torta húmeda y un licor madre. La filtración a través de un medio de filtro de tela porosa o metal
puede realizarse bajo gravedad, vacío o presión. La centrifugación puede utilizar un recipiente sólido o un recipiente poroso
con un medio de filtro. Los factores importantes en la selección del equipo incluyen: (1) contenido de humedad de la torta,
(2) contenido de sólidos de otro licor, (3) fragilidad de los cristales, (4) tamaño de partícula de cristal, (5) necesidad de lavar
los cristales para reemplazar las aguas madres con licor puro agua, y (6) tasa de filtración. La tasa de filtración se determina
mejor midiendo la tasa de acumulación de espesor de la torta usando una prueba de filtro de hoja de vacío de laboratorio a
pequeña escala con los siguientes criterios: Rápido, 0.1 a 10 cm / s; Medio, 0.1 a 10 cm / min; Lento, 0.1 a 10 cm / h.

Heurístico 17: cuando los cristales son frágiles, se requiere un lavado efectivo y se desea un licor madre transparente, use:
gravedad, filtración horizontal de alimentación superior para lodos que se filtran a una velocidad rápida; filtración de tambor
rotativo al vacío para lodos que se filtran a una velocidad moderada; y filtración de presión para lodos que se filtran a una
velocidad lenta.

Heurística 18: cuando se requieren tortas de bajo contenido de humedad, use: centrifugación en recipiente sólido si se
permiten sólidos en las aguas madres; filtración centrífuga si se requiere un lavado efectivo.

Los pasteles húmedos de las operaciones de filtración o centrifugación se envían a los secadores para eliminar la humedad
restante. Se ha desarrollado una gran cantidad de diferentes tipos de secadores comerciales para manejar los diferentes tipos
de infracciones, que incluyen no solo pasteles húmedos, sino también pastas, losas, películas, lodos y líquidos. El calor para
el secado puede suministrarse desde un gas caliente en contacto directo con la alimentación húmeda o indirectamente a
través de una pared. Dependiendo del grosor de la alimentación y el grado de agitación, los tiempos de secado pueden variar
de segundos a horas. Las siguientes heurísticas son útiles para hacer una selección preliminar de equipos de secado:

Heurística 19: Para material granular, de flujo libre o no, de tamaños de partícula de 3 a 15 mm, utilice secadores de cinta
y bandejas continuos con calor directo. Para los sólidos granulares de flujo libre que no son sensibles al calor, use un secador
cilíndrico giratorio inclinado, donde el calor puede suministrarse directamente desde un gas caliente o indirectamente desde
tubos, que transportan vapor, que corren a lo largo del secador y están ubicados en uno o dos anillos concéntricos y colocados
justo dentro de la carcasa giratoria de la secadora. Para partículas pequeñas de flujo libre de 1 a 3 mm de diámetro, cuando
sea posible un secado rápido, use un secador de transporte neumático con calentamiento directo.

Heurística 20: Para pastas y lodos de sólidos finos, use un secador de tambor con calor indirecto. Para una suspensión
líquida o bombeable, use un secador por atomización con calor directo.

6.5 ELIMINACIÓN DEL CALOR Y LA ADICIÓN A LOS REACTORES

Después de colocar las operaciones de separación, el siguiente paso en la síntesis del proceso, como se recomienda en la
Sección 4.4, es insertar las operaciones para cambios de temperatura, presión y fase. Para lograr esto, se han desarrollado
muchos algoritmos excelentes para la integración de la energía y el calor. Estos se presentan en el Capítulo 9. El objetivo
de esta sección, que considera varios enfoques para eliminar el calor generado en las operaciones de reacción exotérmica y
para agregar el calor requerido por las operaciones de reacción endotérmica, es más limitado. El tema se discute en este
punto porque Varios de los enfoques para la transferencia de calor afectan la distribución de los productos químicos en la
hoja de fl ujo y se consideran mejor después de posicionar las operaciones de reacción. Estos enfoques se analizan a
continuación, junto con otros enfoques comunes para eliminar o agregar el calor de reacción. Primero, se presentan los
métodos para eliminar el calor generado por las operaciones de reacción exotérmica. Luego, se hacen algunas distinciones
para la adición de calor a las operaciones de reacción endotérmica. Para obtener detalles sobre la eliminación del calor o la
adición a configuraciones complejas del reactor, se remite al lector a la Sección 7.2.

Eliminación de calor de reactores exotérmicos

Para una operación de reacción térmica exotérmica, un primer paso importante es calcular la temperatura de reacción
adiabática, es decir, la temperatura máxima alcanzable, en ausencia de transferencia de calor. Tenga en cuenta que esto se
puede lograr fácilmente con cualquiera de los simuladores de procesos. Además, Henley y Rosen (1969) y Myers y Seider
(1976) han presentado algoritmos para estos cálculos iterativos, entre muchas fuentes.

EJEMPLO 6.6 Temperatura de reacción adiabática

Considere la reacción de monóxido de carbono e hidrógeno para formar metanol.

Con los reactivos alimentados en cantidades estequiométricas a 25 ° C y 1 atm, calcule el calor de reacción estándar y la
temperatura de reacción adiabática.

SOLUCIÓN

En ASPEN PLUS, la subrutina RSTOIC se utiliza con una corriente de alimentación que contiene1lbmol / hrCOand2lbmol
/ hrH2 y el método PSRK (Soave – Redlich – Kwong ecuación de estado con Holderbaum – Gmehlingmixingrules). en la
fase de vapor a 2.44 psia, y por lo tanto, tanto los reactivos como las especies del producto son vapor. El trabajo térmico
calculado por RSTOIC es 38; 881Btu / hr, y por lo tanto el calor de reacción es DHr ¼ 38; 881Btu / lbmlCO.

Para obtener la temperatura de reacción adiabática para la conversión completa, el trabajo térmico se establece en cero
y la presión de la corriente de producto de metanol se devuelve a 1 atm. Esto produce una temperatura efluente de 1; 158
Cð2; 116 FÞ, que es demasiado alta para que el catalizador a base de Cu soporte los materiales de construcción en los
recipientes más cercanos al reactor. Por lo tanto, una pregunta clave en la síntesis del proceso de metanol, y procesos
similares que involucran reacciones altamente exotérmicas, es cómo reducir la temperatura del producto. En la mayoría
de los casos, el diseñador determina la temperatura máxima en el reactor y evalúa una de las estrategias de eliminación
de calor descritas en esta sección.

Tenga en cuenta que estos resultados pueden reproducirse utilizando el archivo EXAM6-6.bkp en la carpeta Archivos de
simulación de programa, que puede descargarse del sitio web de Wiley asociado con este libro. Además, las subrutinas de
tipo RSTOIC se describen en la Sección 7.1.

Heurística 21: para eliminar un calor de reacción altamente exotérmico, considere el uso de reactivo en exceso, un diluyente
inerte o inyecciones frías. Estos afectan la distribución de productos químicos y deben insertarse temprano en la síntesis del
proceso.

Heurístico 22: Para calores de reacción menos exotérmicos, haga circular el fluido del reactor a un enfriador externo, o use
un recipiente con camisa o serpentines de enfriamiento. Además, considere el uso de intercoolers entre las etapas de reacción
adiabática.

Para lograr temperaturas más bajas, son posibles varias alternativas, comenzando con las que afectan la distribución de
productos químicos.
Figura 6.10 Diagramas de flujo para eliminar el calor de reacción: (a) uso de reactivo en exceso; (b) uso de diluyente
inerte, S; (c) uso de vacunas frías; (d) operación diabática; (e) uso de intercoolers.

1. Use un exceso de un reactivo para absorber el calor. Esta alternativa se discutió anteriormente en la Sección 6.3 y
se ilustra en la Figura 6.10a, cuando el exceso se recupera del separador y se recircula a la operación de reacción.
El calor se elimina en el separador o por intercambio con una corriente de proceso o una utilidad fría (p. Ej., Agua
de enfriamiento).

EJEMPLO 6.7 Exceso de reactivo

Volviendo al Ejemplo 6.6, se especifica un exceso de H2 de tal manera que se calcula la proporción de H2 / CO de
manera arbitraria10 y se calcula la temperatura de la corriente efluente del reactor.

SOLUCIÓN

Nuevamente, al usar la subrutina RSTOIC en ASPEN PLUS con una conversión completa de CO, la temperatura
fl uyente se reduce a 337 Cð639 FÞ, lo que puede producirse utilizando el archivo EXAM6-7.bkp en la carpeta
Archivos de programa y simulación, que se puede descargar del sitio web de Wiley asociado con este libro. El
 comando Sensibilidad se puede usar para calcular la temperatura efluente y la función de H2 / CO, como en el
ejercicio 6.8.

2. Uso de un diluyente inerte, S. La figura 6.10b ilustra esta alternativa. Un ejemplo ocurre en la fabricación de
metanol, donde el monóxido de carbono y el hidrógeno reaccionan en un lecho fluidizado que contiene catalizador.
En el proceso de Marathon Oil, una gran corriente de aceite inerte circula a través del reactor, se enfría y se recircula
al reactor. Tenga en cuenta que los diluyentes como el aceite, con grandes capacidades térmicas, se favorecen para
mantener temperaturas más bajas con tasas de recirculación más pequeñas. La desventaja de este enfoque, por
supuesto, es que se introduce una nueva especie, S, que, cuando se separa de la mezcla de reacción , no se puede
eliminar por completo del producto deseado. Al igual que en la Alternativa 1, el calor se elimina en el separador o
mediante intercambio con una corriente de proceso en frío o un servicio de frío.

EJEMPLO 6.8 Diluyente de n-dodecano

Volviendo al ejemplo 6.6,5 lbmol / hrofn-dodecane se agrega a la alimentación del reactor (1 lbmol / hr CO y 2
lbmol / hr H2) y se calcula la temperatura de la corriente efluente del reactor.

SOLUCIÓN

En este caso, la temperatura del efluente se reduce bruscamente a 77: 6°C (171.7°7F), un resultado que puede
reproducirse utilizando el archivo EXAM6-8.bkp en la carpeta Archivos de programa y simulación, que puede
descargarse de WileyWeb sitio asociado con este libro. El caudal de n-dodecano se ajusta para proporcionar una
reducción de temperatura adecuada. Esto se logra en el ejercicio 6.9.

3. Uso de chupitos fríos. En esta alternativa, como se ilustra en la figura 6.10c, uno de los reactivos se enfría y se
distribuye entre varias operaciones de reacción adiabática en serie. El efluente de cada etapa, a una temperatura
elevada, se enfría con una inyección fría de reactivo B. En cada etapa, se reacciona A adicional hasta que se consume
por completo en la última etapa. Se remite al lector al Ejemplo 7.3, que muestra cómo ajustar la distribución de
inyección en frío en un reactor de síntesis de amoníaco para maximizar la conversión del gas de síntesis en
amoníaco. Las siguientes dos alternativas no afectan la distribución de productos químicos y generalmente se
consideran para reacciones exotérmicas, más adelante en la síntesis del proceso, es decir, durante la integración de
calor y energía, cuando se consideran las oportunidades para el intercambio de calor entre corrientes de alta y baja
temperatura.

4. Operación diabática. En este caso, el calor se elimina de la operación de reacción de una de varias maneras. Se
utiliza una camisa de enfriamiento o se instalan bobinas a través de las cuales circula un flujo de proceso frío o una
utilidad fría. En algunos casos, la reacción ocurre en tubos llenos de catalizador, rodeados de refrigerante, o en
lechos llenos de catalizador intercalados con tubos que transportan una corriente de refrigerante, que a menudo es
la corriente de alimentación del reactor, como se ilustra para el reactor de amoníaco (diseño TVA) en la figura 6.11.
Aquí, la transferencia de calor de las especies que reaccionan en el lecho del catalizador precalienta los reactivos,
N2 y H2, que fluyen en los tubos de enfriamiento, con el haz de tubos diseñado para proporcionar una transferencia
de calor adecuada, así como la reacción. El procedimiento de diseño es similar al del diseño de los intercambiadores
de calor en el Capítulo 18. Se observa que para reactores de síntesis de amoníaco de gran capacidad, el diseño
óptimo generalmente requiere una serie de lechos adiabáticos llenos de catalizador, con enfriamiento logrado
usando golpes fríos, como se muestra en la figura 6.10c. La mayoría de los reactores comerciales de amoníaco usan
una combinación de estos dos dispositivos de enfriamiento. Otra alternativa más es hacer circular una porción de la
mezcla de reacción a través de un intercambiador de calor externo en el que se elimina el calor de reacción, como
se muestra en la figura 6.10d.
 5. Uso de intercoolers. Como se muestra en la Figura 6.10e, la operación de reacción se divide en varias etapas
adiabáticas, con calor eliminado por intercambiadores de calor colocados entre cada etapa. Aquí, también, el calor
se transfiere a las corrientes de proceso en frío que requieren calefacción o a servicios públicos de frío. En todas
estas alternativas, el equipo de diseño selecciona niveles de temperatura y caudales aceptables de los fluidos de
recirculación. Estos generalmente están limitados por las velocidades de reacción, y especialmente la necesidad de
evitar el deterioro térmico o el deterioro del catalizador, así como los materiales de construcción y los niveles de
temperatura de las corrientes y servicios públicos de proceso en frío, como el agua de enfriamiento. Es común
asignar temperaturas sobre la base de estos factores temprano en la síntesis del proceso. Sin embargo, a medida que
se perfeccionan las estrategias de optimización, los niveles de temperatura varían dentro de los límites. Consulte
los Capítulos 9 y 24 para obtener información sobre el uso de la optimización en la síntesis del proceso y la
optimización de los diagramas de flujo del proceso, así como el Ejemplo 7.3 para ver cómo se aplica la optimización
restringida para diseñar un convertidor de amoníaco en frío.

Figura 6.11 Reactor tubular de amoníaco. (TVA Design, de Baddour et al., 1965.)

Adición de calor a reactores endotérmicos

Heurística 23: para controlar la temperatura de un calor de reacción altamente endotérmico, considere el uso de reactivo
en exceso, un diluyente inerte o inyecciones calientes. Estos afectan la distribución de productos químicos y deben insertarse
temprano en la síntesis del proceso.

Heurístico 24: para calores de reacción menos endotérmicos, haga circular el fluido del reactor a un calentador externo, o
use un recipiente con camisa o bobinas de calentamiento. Además, considere el uso de Inter calentadores entre las etapas
de reacción adiabática.

Para las operaciones de reacción endotérmica, se necesitan fuentes de calor de reacción. Como en el caso de las operaciones
de reacción exotérmica, el calor de reacción y la temperatura de reacción adiabática se pueden calcular utilizando un
simulador. Este último proporciona un límite inferior en la temperatura del efluente del reactor.
Cuando se agrega calor a las operaciones de reacción endotérmica, tres enfoques para la adición de calor afectan la
distribución de productos químicos en el diagrama de flujo y se consideran mejor inmediatamente después de posicionar
las operaciones de reacción. Dado que la corriente de alimentación está precalentada, estos enfoques son muy similares a
los primeros tres enfoques para la eliminación del calor de las operaciones de reacción exotérmica en las Figuras 6.10a-
6.10c. Cuando se utiliza un exceso de reactivo, la disminución de la temperatura del efluente varía inversamente con el
grado de exceso. De manera similar, cuando se agrega un diluyente inerte, la temperatura del efluente disminuye
inversamente con la cantidad de diluyente. Por ejemplo, cuando el etilbenceno se piroliza para producir estireno,

Se agrega vapor sobrecalentado para proporcionar el calor de reacción y mantener elevada la temperatura de reacción. Por
supuesto, la adición de vapor aumenta significativamente el volumen del reactor y los costos de operación e instalación.
Finalmente, es posible agregar inyecciones calientes de reactivos a una serie de reactores, de manera similar a las
inyecciones frías agregadas en la Figura 6.10c. Las mismas dos alternativas que no afectan la distribución de productos
químicos se aplican para la adición de calor a las operaciones de reacción endotérmica. En este caso, la operación diabática
en la figura 6.10d implica la adición de calor de manera similar a la eliminación del calor. Los diseños de chaquetas, bobinas
e intercambiadores de calor son muy comunes. Además, los intercalentadores entre etapas, como en la Figura 6.10e, se usan
en muchas situaciones en lugar de los enfriadores intermedios.

6.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR Y HORNOS

Como se discutió en las dos secciones anteriores, el intercambio de calor se usa comúnmente junto con los pasos de
separación y reacción para cambiar la temperatura y / o la condición de fase de una corriente de proceso. Cuando se usa un
simulador de proceso para realizar cálculos de intercambio de calor, es necesario seleccionar un método de intercambio de
calor de las siguientes seis posibilidades, donde todas menos las dos últimas implican la separación, por una pared sólida,
de las dos corrientes que intercambian calor.

1. Intercambio de calor entre dos fluidos de proceso utilizando un intercambiador de calor de doble tubo, carcasa y tubo o
compacto.

2. Intercambio de calor entre un fluido de proceso y una empresa de servicios públicos, como agua de enfriamiento o vapor,
utilizando un intercambiador de calor de doble tubo, carcasa y tubo, refrigerado por aire o compacto.

3. Calentamiento a alta temperatura de un fluido de proceso utilizando el calor de los productos de la combustión en un
horno (también llamado calentador encendido).

4. Intercambio de calor dentro de un reactor o separador, en lugar de hacerlo en un dispositivo externo de intercambio de
calor, como un intercambiador de calor o un horno de tubo de protección, como se describe en la Sección 6.5.

5. Intercambio directo de calor mezclando las dos corrientes que intercambian calor.

6. Intercambio de calor con partículas sólidas.

Las siguientes heurísticas son útiles para seleccionar una base inicial para el método de intercambio de calor y las
condiciones de operación. Los detalles de la selección y el diseño del intercambiador de calor se presentan en el Capítulo
18.

Heurística 25: a menos que se requiera como parte del diseño del separador o reactor, proporcione el intercambio de calor
necesario para calentar o enfriar las corrientes de fluido del proceso, con o sin servicios públicos, en un intercambiador de
calor externo de carcasa y tubo utilizando contracorriente. Sin embargo, si una corriente de proceso requiere calentamiento
por encima de 750 ° F, use un horno a menos que el fluido del proceso esté sujeto a descomposición química.
Las estimaciones preliminares de las temperaturas de salida de las corrientes que fluyen a través de un intercambiador de
calor se pueden realizar con las siguientes heurísticas.

Heurística 26: los enfoques de temperatura mínima casi óptima en los intercambiadores de calor dependen del nivel de
temperatura de la siguiente manera:

10 ° F o menos para temperaturas por debajo de la temperatura ambiente.

20 ° F para temperaturas en o por encima del ambiente hasta300 ° F.

50 ° para altas temperaturas.

250 a 350 ° F en un horno para la temperatura de los gases de combustión por encima de la temperatura del fluido del
proceso de entrada.

Como ejemplo, suponga que se desea calentar 25,000 lb / hr de tolueno a 100 ° F y 90 psia con 25,000 lb / hr de estireno a
300 ° F y 50 psia. En estas condiciones, suponga que ambas corrientes serán líquidas, pero esto debe verificarse mediante
cálculos instantáneos después de que se hayan determinado las temperaturas y presiones de salida. De las dos heurísticas
anteriores, use un intercambiador de calor de carcasa y tubo con flujo a contracorriente y una temperatura mínima de
aproximación de 208F. Deje que los calores específicos promedio de las dos corrientes sean 0.43 Btu / lb- ° F para tolueno
y 0.44 Btu / lb- ° F para estireno. Inicialmente no se sabe a qué extremo del intercambiador de calor se aplica el enfoque
mínimo de 208F. Suponga que se aplica en el extremo de entrada de tolueno. Si es así, la temperatura de salida del estireno
es de 100 + 20 = 120 ° F Esto da un deber de intercambiador de calor, basado en estireno, de:

Usando este deber, la temperatura de salida del tolueno, Ttolueno fuera, se puede calcular a partir de:

Resolviendo, Ttolueno fuera = 284: 2 ° F. Pero esto da un enfoque de temperatura de 300-284: 2 = 15.8 ° F en el extremo de
entrada de estireno, que es menor que el enfoque mínimo de 20 ° F. Por lo tanto, el enfoque mínimo debe aplicarse al
extremo de entrada de estireno. Cálculos similares dan salida de TTolueno = 280 ° F y Tstyrene de salida 124.1 ° F. Esto corresponde
a una temperatura de aproximación en el extremo de entrada de tolueno de 24.1 ° F, que es mayor que la temperatura
mínima de aproximación y, por lo tanto, es aceptable.

Heurística 27: cuando use agua de enfriamiento para enfriar o condensar una corriente de proceso, suponga una temperatura
de entrada de agua de 90 ° F (desde una torre de enfriamiento) y una temperatura máxima de salida de agua de 120 ° F.

Al enfriar y condensar un gas, se puede eliminar el calor sensible y el latente en un solo intercambiador de calor. Sin
embargo, debido a los muchos regímenes de flujo de dos fases que pueden ocurrir al hervir un fluido, es mejor proporcionar
tres intercambiadores de calor separados al cambiar un líquido subenfriado a un gas sobrecalentado, especialmente cuando
la diferencia entre el punto de burbuja y el punto de rocío es pequeña. El primer intercambiador precalienta el líquido hasta
el punto de burbuja; el segundo hierve el líquido; el tercero sobrecalienta el vapor.

Heurística 28: Hervir un líquido puro o una mezcla líquida de ebullición cerrada en un intercambiador de calor separado,
utilizando una fuerza impulsora de temperatura total máxima de 45 ° F para garantizar la ebullición de los nucleados y evitar
la ebullición indeseable de la película como se discutió en la Sección 18.1. Como se discutió en detalle en la Sección 18.1,
la temperatura mínima de aproximación en un intercambiador de calor de flujo a contracorriente puede ocurrir en una
ubicación intermedia en lugar de en uno de los dos extremos cuando una de las dos corrientes se enfría y condensa. Si se
supone que el enfoque de temperatura mínima ocurre en uno de los dos extremos del intercambiador de calor, puede ocurrir
un enfoque más pequeño o un cruce de temperatura que viole la segunda ley de la termodinámica en una ubicación
intermedia. Para evitar esta situación, se debe aplicar la siguiente heurística:

Heurística 29: al enfriar y condensar una corriente en un intercambiador de calor, se debe realizar un análisis de zona,
descrito en la Sección 18.1, para asegurarse de que la diferencia de temperatura entre la corriente caliente y la corriente fría
sea igual o mayor que el enfoque mínimo temperatura en todos los lugares del intercambiador de calor. El análisis de zona
se realiza dividiendo el intercambiador de calor en varios segmentos y aplicando un balance de energía a cada segmento
para determinar las temperaturas de entrada y salida de corriente correspondientes para el segmento, teniendo en cuenta
cualquier cambio de fase. Un programa de simulación de proceso realiza convenientemente el análisis de zona.

Cuando se usa un horno para calentar y / o vaporizar un fluido de proceso, la siguiente heurística es útil para establecer
condiciones de temperatura media de calentamiento de entrada y salida para poder estimar los requisitos de combustible y
aire.

Heurística 30: Típicamente, un hidrocarburo da una temperatura de llama adiabática de aproximadamente 3,500 ° F cuando
se usa la cantidad estequiométrica de aire. Sin embargo, use el exceso de aire para lograr la combustión completa y
proporcione una temperatura máxima de gas de combustión de 2,000 ° F. Ajuste la temperatura del gas de la chimenea a
650 a 950 ° F para evitar la condensación de componentes corrosivos del gas de combustión.

Las caídas de presión de los fluidos que fluyen a través de intercambiadores de calor y hornos se pueden estimar con las
siguientes heurísticas.

Heurística 31: la presión estimada del intercambiador de calor cae como sigue:

1.5 psi para hervir y condensar.

3 psi para un gas.
5 psi para un líquido de baja viscosidad.
7–9 psi para un líquido de alta viscosidad.
20 psi para un fluido de proceso que pasa a través de un horno.

A menos que se usen materiales exóticos, los intercambiadores de calor no deben usarse para enfriar y / o condensar
corrientes de proceso con temperaturas superiores a 1.150 ° F. En su lugar, use la siguiente heurística para el intercambio
de calor directo.

Heurística 32: apague una corriente de proceso muy caliente a al menos 1.150 ° F antes de enviarla a un intercambiador de
calor para enfriamiento y / o condensación adicional. El fluido de enfriamiento se obtiene mejor de un separador aguas abajo
como en la Figura 5.21 para el proceso de hidrodesalquilación de tolueno. Alternativamente, si la corriente del proceso
contiene vapor de agua, el agua líquida puede ser un fluido de enfriamiento efectivo.

Las corrientes de partículas sólidas se calientan o enfrían comúnmente directa o indirectamente. La transferencia de calor
es mucho más rápida y controlable cuando se utiliza el intercambio de calor directo.

Heurística 33: si es posible, caliente o enfríe una corriente de partículas sólidas por contacto directo con un gas caliente o
gas frío, respectivamente, utilizando un horno rotativo, un lecho fluidizado, un hogar múltiple o un transportador neumático
/ flash. De lo contrario, use un transportador espiral con camisa.

6.7 BOMBEO, COMPRESIÓN, REDUCCIÓN DE PRESIÓN, VACIO Y TRANSPORTE DE SÓLIDOS

Como se mencionó en la sección anterior, es común considerar la integración de todas las operaciones de cambio de
temperatura y presión. Esto se conoce como integración de calor y energía y se trata en el Capítulo 9 después de que se
presentan consideraciones termodinámicas importantes primero en las Secciones 9S.0–9S.10. En este punto, sin embargo,
hay varias heurísticas importantes que son útiles para determinar qué tipo de operaciones insertar en el diagrama de flujo
para aumentar o disminuir la presión. Los detalles del equipo utilizado para realizar operaciones de cambio de presión se
presentan en el Capítulo 20. Aumento de los gases de presión: para aumentar la presión, la consideración más importante
es el estado de fase (vapor, líquido o sólido) de la corriente. Si la corriente es un gas, se aplica la siguiente heurística para
determinar si se debe usar un ventilador, soplador o compresor.

Heurístico 34: use un ventilador para elevar la presión del gas desde la presión atmosférica hasta un medidor de agua de
hasta 40 pulgadas (medidor de 10.1 kPa o 1.47 psig). Use un soplador o compresor para elevar la presión del gas hasta un
calibre de 206 kPa o 30 psig. Use un compresor o un sistema de compresor por etapas para alcanzar presiones superiores a
206 kPa o 30 psig.
En la Figura 5.20 para el proceso de hidrodesalquilación de tolueno, la presión del gas reciclado que sale del tambor flash
a 100 ° F y 484 psia se incrementa con un compresor a 569 psia, de modo que, después de que la presión cae de 5 psia a
través del intercambiador de calor y 70 psia a través del horno, ingresa al reactor a una presión requerida de 494 psia. La
siguiente heurística es útil para estimar la temperatura de salida, que puede ser significativamente más alta que la
temperatura de entrada, y el requisito de potencia al aumentar la presión de gas en una sola etapa de compresión adiabática
reversible.
Heurística 35: Estime la potencia teórica adiabática (THp) para comprimir un gas de:

donde SCFM = pies cúbicos estándar de gas por minuto a 60 ° F y 1 atm (379 SCF / lbmol); T1 = temperatura de entrada
de gas en ° R; las presiones de entrada y salida, P1 y P2, son presiones absolutas; y a = (k -1) / k con k = la relación de calor
específica del gas, cp / cv

Estime la temperatura de salida teórica, T2, para un compresor de gas a partir de:

Por ejemplo, si el aire a 100 ° F se comprime de 1 a 3 atm (relación de compresión = 3) usando k = 1: 4, el THp se calcula
en 128 Hp / millón estándar de pies3 / día, con una temperatura de salida = 306 ] ° F.

Cuando se usa un compresor, la temperatura de salida teórica del gas no debe exceder aproximadamente 3758F, el límite
impuesto por la mayoría de los fabricantes de compresores. Esto corresponde a una relación de compresión de 4 para k = 1:
4 y T2 = 375 ° F. Cuando la temperatura del gas de salida excede el límite, no se puede usar un solo paso de compresión de
gas. En cambio, debe emplearse un sistema de compresión de múltiples etapas, con intercoolers entre cada etapa. Cada
refrigerador intermedio enfría el gas a aproximadamente 100 ° F. La siguiente heurística es útil para estimar el número de
etapas, N, requerido y las presiones entre etapas.

Heurística 36: Calcule el número de etapas de compresión de gas, N, de la siguiente tabla, que supone una relación de calor
específica de 1.4 y una relación de compresión máxima de 4 para cada etapa.
 Las presiones óptimas entre etapas corresponden a Hp iguales para cada compresor. Por lo tanto, con base en la ecuación
anterior para el compresor teórico Hp, calcule las presiones entre etapas utilizando aproximadamente la misma relación de
compresión para cada etapa con una caída de presión entre refrigeradores de 2 psi o 15 kPa.

Por ejemplo, en el ejercicio 5.8, un gas de alimentación a 100 ° F y 30 psia debe comprimirse a 569 psia. De la tabla anterior,
con una relación de compresión global de 569/30 ¼ 19, se indica un sistema de 3 etapas. Para relaciones de compresión
iguales, la relación de compresión para cada etapa de un sistema de 3 etapas = 19 ^ 1/3 = 2.7. Las presiones de etapa
estimadas son las siguientes, teniendo en cuenta una caída de 2 psi para cada intercooler y sus tuberías asociadas:

Al comprimir un gas, la corriente de entrada no debe contener líquido, y la corriente de salida debe estar por encima de su
punto de rocío para no dañar el compresor. Para eliminar las gotas de líquido arrastradas del gas entrante, se coloca un
tambor de extracción vertical equipado con una almohadilla antivaho justo arriba del compresor. Para evitar la condensación
en el compresor, especialmente cuando el gas que ingresa está cerca de su punto de rocío, también se debe agregar un
intercambiador de calor en la entrada del compresor para proporcionar precalentamiento suficiente para garantizar que el
gas que sale esté muy por encima de su punto de rocío. Líquidos: si se va a aumentar la presión de un líquido, se utiliza una
bomba. La siguiente heurística es útil para determinar los tipos de bombas más adecuadas para una tarea dada, donde la
altura en pies es el aumento de presión a través de la bomba en psf (libras fuerza / pie2) dividido por la densidad del líquido
en libras / pie3.

Heurística 37: Para cabezales de hasta 3,200 pies y caudales en el rango de 10 a 5,000 gpm, use una bomba centrífuga.
Para alturas elevadas de hasta 20,000 pies y caudales de hasta 500 gpm, use una bomba alternativa. Menos comunes son las
bombas axiales para cabezales de hasta 40 pies para caudales en el rango de 20 a 100,000 gpm y bombas rotativas para
cabezales de hasta 3,000 pies para caudales en el rango de 1 a 1,500 gpm.

Para agua líquida, con una densidad de 62.4 lb / ft3, los cabezales de 3,000 y 20,000 pies corresponden a aumentos de
presión en la bomba de 1,300 y 8,680 psi, respectivamente. Al bombear un líquido de una operación a una presión, P1, a
una operación posterior a una presión más alta, P2, el aumento de presión a través de la bomba debe ser mayor que P2 - P1
para superar la caída de presión de la tubería, la caída de presión de la válvula de control, y posibles aumentos en la elevación
(energía potencial). Este aumento de presión adicional puede estimarse mediante la siguiente heurística.

Heurístico 38: para el flujo de líquido, suponga una caída de presión de la tubería de 2 psi / 100 pies de tubería y una caída
de presión de la válvula de control de al menos 10 psi. Por cada aumento de 10 pies en la elevación, suponga una caída de
presión de 4 psi.

Por ejemplo, en la Figura 4.8, el efluente combinado del reactor de cloración y el reciclado de dicloroetano a 1,5 atm se
envían a un reactor de pirólisis que funciona a 26 atm. Aunque no se muestran caídas de presión para las dos operaciones
de cambio de temperatura y una de cambio de fase, pueden estimarse en 10 psi en total. La caída de presión de la línea y la
caída de presión de la válvula de control pueden estimarse en 15 psi. Tome el cambio de elevación como 20 pies, dando 8
psi. Por lo tanto, el aumento de presión adicional total es 10 +15 + 8 = 33 psi o 2.3 atm. El aumento de presión
correspondiente requerido a través de la bomba (operación de cambio de presión) es, por lo tanto, (26 -1.5) + 2.3 = 26.8
atm. Para una densidad de líquido de 78 lb / ft3 o 10.4 lb / gal, el cabezal de bombeo requerido es 26.8 (14.7) (144) / 78 =
730 ft. El caudal a través de la bomba es (158,300 + 105, 500) /10.4/ 60 = 422 gpm. Usando Heuristic 37, seleccione una
bomba centrífuga. La siguiente heurística proporciona una estimación de la bomba teórica Hp. A diferencia del caso de la
compresión de gas, el cambio de temperatura a través de la bomba es pequeño y puede descuidarse.

Heurística 39: Estime la potencia teórica (THp) para bombear un líquido desde:

Por ejemplo, el Hp teórico para bombear el líquido en la Figura 4.8, usando los datos anteriores, es (422) (26.8) (14.7) /
1,714 = 97 Hp.

Disminución de la presión La presión de una corriente de gas o líquido se puede reducir a presión ambiental o superior con
una sola válvula de mariposa o dos o más de estas válvulas en serie. La expansión adiabática de un gas a través de una
válvula se acompaña de una disminución de la temperatura del gas. La temperatura de salida se estima a partir de Eq. (6.2)
anterior para compresión de gas. Para un líquido, la temperatura de salida es casi la misma que la temperatura que ingresa
a la válvula. En ninguno de los casos se recupera el trabajo del eje del fluido. Alternativamente, es posible recuperar energía
en forma de trabajo de eje que se puede utilizar en otro lugar mediante el empleo de un dispositivo similar a una turbina.
Para un gas, el dispositivo se denomina expansor, turbina de expansión o turboexpansor. Para un líquido, el dispositivo
correspondiente es una turbina de recuperación de energía. Las siguientes heurísticas son útiles para determinar si se debe
usar una turbina en lugar de una válvula.

Heurística 40: considere el uso de un expansor para reducir la presión de un gas o una turbina de recuperación de presión
para reducir la presión de un líquido cuando se pueden recuperar más de 20 Hp y 150 Hp, respectivamente.

Heurística 41: Estime la potencia teórica adiabática (THp) para expandir un gas a partir de:

Heurística 42: Estime la potencia teórica (THp) para reducir la presión de un líquido a partir de:

En la Figura 4.7, el gas efluente de la pirólisis, después del enfriamiento a 170 ° C y la condensación a 6 ° C a 26 atm, se
reduce en presión a 12 atm antes de ingresar a la primera columna de destilación. El diagrama de flujo de la Figura 4.8
muestra el uso de una válvula, siguiendo el condensador, para lograr la reducción de la presión. ¿Se debe utilizar una turbina
de recuperación de presión? Suponga un caudal de 422 gpm. La disminución de la presión es (26-12 (14.7) = 206 psi.
Usando la ecuación (6.5), THp = (422) (206) / 1,714 = 51, que es mucho menos de 150 Hp. Por lo tanto, de acuerdo con la
heurística anterior , se prefiere una válvula. Alternativamente, la etapa de reducción de presión podría insertarse justo antes
del condensador, usando un expansor en el gas en su punto de rocío de 170 ° C. El caudal total es (58,300 + 100, 000 + 105,
500 ) / 60 = 4,397 lb / min. El peso molecular promedio se calcula en 61.9, lo que da un caudal amolar de 71 lbmol / min.
El SCFM correspondiente (pies cúbicos estándar por minuto en condiciones estándar de 60 ° F y 1 brazo) es ( 71) (379) =
26;, 900. Suponga k = 1.2, dando a = (1.2 -1) /1.2 = 0.167. Con una relación de descompresión de 12/26 = 0.462 y T1 = 797
° R, ecuación (6.4 ) anterior da 1.910 THp, que es mucho más de 20 Hp. Por lo tanto, de acuerdo con la heurística anterior,
se debe usar un expansor. La temperatura teórica del gas que sale del expansor, usando la ecuación anterior (6.2) es 797
(0.462 ) ^ 0.167 = 701 ° R = 241 ° F = 116 ° C

Bombear un líquido o comprimir un gas Cuando es necesario aumentar la presión entre las operaciones del proceso, casi
siempre es mucho menos costoso bombear un líquido en lugar de comprimir un vapor. Esto se debe a que la potencia
requerida para aumentar la presión de una corriente que fluye e
Figura 6.12 Alternativas para elevar la presión de una corriente de vapor: (a) bombear un líquido; (b) comprima el vapor.

Donde V es el caudal volumétrico, que normalmente es mucho menor para las corrientes líquidas, generalmente dos órdenes
de magnitud menos. Por lo tanto, es común instalar bombas que tienen aproximadamente 10 Hp, mientras que los
compresores comparables requieren aproximadamente 1,000 Hp y son mucho más caros de comprar e instalar. Por estas
razones, si la corriente de baja presión es un vapor y el estado de fase también es vapor a la presión más alta, casi siempre
es preferible condensar el vapor, bombearlo y revaporizarlo, en lugar de comprimirlo, como se ilustra en la Figura 6.12. La
excepción a esta heurística es cuando se requiere refrigeración para la condensación, lo que, como se discutió en la Sección
9.2, implica una compresión extensa del fluido de trabajo. Si la corriente de baja presión es un líquido y la corriente de alta
presión es un vapor, es preferible aumentar la presión primero con una bomba y luego vaporizar el líquido, en lugar de
vaporizar el líquido y luego comprimirlo. Este es el tema del ejercicio 6.12 y el siguiente ejemplo.
Heurística 43: para aumentar la presión de una corriente, bombee un líquido en lugar de comprimir un gas, a menos que se
necesite refrigeración.

EJEMPLO 6.9 Preparación de la alimentación de etilbenceno El etilbenceno se debe tomar del almacenamiento como
líquido a 258 ° C y 1 atm y alimentar a un reactor de estireno en forma de vapor a 4008 ° C y 5 atm a 100,000 lb / h. En
este ejemplo, se consideran dos alternativas para posicionar las operaciones de aumento de temperatura y presión.

SOLUCIÓN

1. Bombear primero. Usando las subrutinas PUMP y HEATER en ASPEN PLUS discutidas en los módulos multimedia, que
pueden descargarse del sitio de WileyWeb asociado con este libro, se requieren 12.5 Hp de freno para bombear el líquido
seguido de 4.67 * 10 ^ 7 Btu / hr para vaporizar el líquido y calentar el vapor a 400 ° C.

2. Vaporizar el líquido primero. Usando las subrutinas HEATER y COMPR, discutidas en el CD-ROM multimedia, se
requieren 4.21 * 10 ^ 7 Btu / hr para vaporizar el líquido y calentarlo a 349.6 ° C, seguido de 1.897 Hp de freno para
comprimir el vapor a 5 atm a 400 ° C.

Claramente, el requerimiento de energía es sustancialmente menor cuando se bombea un líquido. Tenga en cuenta que
estos resultados se pueden reproducir utilizando el archivo EXAM6-9.bkp en la carpeta Archivos de programa y simulación,
que se puede descargar desde el sitio web de Wiley asociado con este libro.
Vacío

Cuando se requieren presiones de proceso inferiores a la presión ambiental, se necesitan dispositivos y consideraciones
especiales. La operación de vacío es más común en las operaciones de cristalización, destilación, secado, evaporación y
pervaporación. Un vacío dentro del equipo provoca una fuga de aire a presión ambiental. Se utiliza un sistema de vacío para
eliminar este aire junto con cualquier vapor asociado en la corriente del proceso que pasa a través del equipo. Para procesos
continuos, las aspiradoras están predominantemente en el rango de 1 a 760 torr (0.13 a 101.3 kPa). En este rango, es común
usar una bomba de vacío, que comprime el gas del vacío (presión de succión) a la presión ambiente, o un sistema eyector
de chorro, que utiliza un flujo de agua a presión o vapor para mezclar y eliminar el gas a crear el vacío Para diseñar el
sistema de vacío, es necesario estimar la fuga de aire, determinar la cantidad total de gas (fuga más vapor asociado) que se
eliminará y seleccionar un sistema apropiado para el nivel de vacío requerido. Las siguientes heurísticas son útiles. Los
detalles del equipo de vacío se presentan en la Sección 22.6.

Heurística 44: Estime la fuga de aire por:

donde w = lb / h de fuga de aire, V = ft3 de volumen del equipo al vacío, y k = 0.2 para presiones mayores de 90 torr, 0.15
para presiones entre 21 y 89 torr, 0.10 para presiones entre 3.1 y 20 torr, y 0.051 para presiones entre 1 y 3 torr.

Heurística 45: para reducir la cantidad de gas que se envía al sistema de vacío si su temperatura es superior a 100 ° F,
agregue un condensador con agua de enfriamiento antes del sistema de vacío. El gas que sale del condensador estará a una
temperatura de punto de rocío de 100 ° F a la presión de vacío.

Heurística 46: Para presiones de hasta 10 torr y caudales de gas de hasta 10,000 pies3 / min en la entrada al sistema de
vacío, use una bomba de vacío de anillo líquido. Para presiones de hasta 2 torr y caudales de gas de hasta 1,000,000 ft3 /
min en la entrada del sistema de vacío, use un sistema eyector de chorro de vapor (una etapa para 100 a 760 torr, dos etapas
para 15 a 100 torr, y tres etapas para 2 a 15 torr). Incluya un condensador de contacto directo entre etapas.

Heurística 47: para un sistema eyector de chorro de vapor de tres etapas utilizado para lograr un vacío de 2 torr, se requieren
100 libras de 100 psig de vapor por libra de gas.

Transporte de sólidos granulares

El movimiento de corrientes de sólidos granulares horizontal y / o verticalmente se logra con transportadores y elevadores.
Al seleccionar el tipo de equipo, las consideraciones importantes son la adherencia, la abrasividad, el tamaño de partícula y
la densidad de las partículas sólidas.

Heurística 48: si las partículas sólidas son de tamaño pequeño, de baja densidad de partículas y no son pegajosas ni
abrasivas, utilice transporte neumático con aire a 1 a 7 pies3 / pie3 de sólidos y velocidad de aire de 35 a 120 pies / s para
distancias de hasta 400 pies. De lo contrario, para sólidos pegajosos y / o abrasivos de cualquier tamaño y densidad, use un
transportador de tornillo y / o elevador de cangilones para distancias de hasta 150 pies. Para partículas sólidas de cualquier
tamaño y forma, y no pegajosas, use una cinta transportadora, con una inclinación de hasta 308 si es necesario, para largas
distancias de hasta una milla o más.

Cambio de la presión de sólidos granulares

Los procesos continuos con frecuencia involucran sólidos granulares, ya sea solos, suspendidos en un líquido o fluidizados
en un gas. En muchos casos, las corrientes que contienen los sólidos están a presión ambiente y son transportadas con
facilidad por transportadores y elevadores. Sin embargo, en algunos casos, se puede requerir presión elevada o vacío. Si
solo se procesan partículas sólidas, se colocan en una tolva cerrada donde la presión se ajusta a la presión requerida. Los
sólidos se transportan bajo presión o vacío. Para una suspensión, los sólidos se colocan en una tolva, desde la cual se
descargan en un líquido a presión ambiente. La suspensión resultante se bombea a la presión deseada. Se forma una mezcla
de partículas de gas sólido al descargar partículas sólidas desde una tolva, a través de una válvula rotativa (también conocida
como válvula rotativa de bloqueo de aire), en una corriente de gas a presión elevada. Para presiones de descarga de hasta
15 psig, se utiliza una válvula rotativa estándar. Para presiones de descarga en el rango de 15 psig a casi 100 psig, hay
disponibles válvulas rotativas de alto rendimiento. Las válvulas rotatorias deben diseñarse cuidadosamente para minimizar
o evitar fugas de gas, evitar el puente de sólidos en la válvula y evitar el desgaste de las paletas en la válvula.

6.8 CAMBIO DEL TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS DE SEPARACIÓN DE SÓLIDOS Y TAMAÑO DE

PARTÍCULAS

Con frecuencia es necesario cambiar el tamaño de partícula de los sólidos para cumplir con las especificaciones del producto
o cambiar la velocidad de reacción o secado. Métodos para lograr cambios en el tamaño de partícula, discutidos en detalle
en Equipo de proceso químico: selección y diseño por S.M. Walas (1988) y en el Manual de Ingenieros Químicos de Perry,
octava edición (Green y Perry, 2008), incluyen trituración, molienda y desintegración para reducir el tamaño de partícula;
compresión, extrusión y aglomeración para aumentar el tamaño de partícula; y dispositivos de separación de tamaño para
obtener un rango estrecho de tamaño de partícula. Las trituradoras y trituradoras se usan con pantallas en circuitos cerrados,
en donde el material de gran tamaño se recicla. La molienda se determina principalmente por la dureza medida por la
siguiente escala de Mohs, que varía de 1 para el material más blando a 10 para el más duro:

Los materiales con una escala de Mohs de 1 a 3 se consideran suaves e incluyen grafito, muchos plásticos, asfalto, azufre,
muchas sales inorgánicas, mármol y carbón de antracita. La dureza intermedia se extiende desde una escala de Mohs de 4 a
6 e incluye piedra caliza, asbesto y vidrio. Los materiales duros se caracterizan por una escala de Mohs de 7 a 10 e incluyen
arena, granito y esmeril. Las siguientes heurísticas se aplican a la reducción del tamaño de partícula. El tamaño de las
partículas pequeñas se expresa comúnmente en términos de tamaño de malla de la pantalla de acuerdo con el siguiente
estándar de EE. UU. (ASTM EII), donde no se dan todos los tamaños de malla:
Heurística 49: Trituración de sólidos gruesos. Use una trituradora de mandíbula para reducir grumos de materiales duros,
abrasivos y / o pegajosos de 4 pulgadas a 3 pies de diámetro para formar partículas de 1 a 4 pulgadas. Use una trituradora
giratoria para reducir los materiales losas de 8 a 6 pies de tamaño a partículas redondeadas de 1 a 10 pulgadas de diámetro.
Use una trituradora de cono para reducir los materiales menos duros y menos pegajosos de 2 pulgadas a 1 pie de diámetro
a partículas de 0.2 pulgadas (malla 4) a 2 pulgadas de diámetro.

Heurística 50: molienda a sólidos finos. Use un molino de varillas para tomar partículas de dureza intermedia de hasta 20
m y reducirlas a partículas en el rango de malla de 10 a 35. Utilice un molino de bolas para reducir las partículas de dureza
baja a intermedia de 1 a 10 mm de tamaño a partículas muy pequeñas de menos de 140 mallas.

Heurística 51: ampliación del tamaño de partícula. Utilice la compresión con máquinas de compresión rotativas para
convertir polvos y gránulos en tabletas de hasta 1.5 pulgadas de diámetro. Use extrusoras con cortadores para hacer gránulos
y obleas a partir de pastas y derretimientos. Use compactadores de rodillos para producir láminas de materiales finamente
divididos; Las hojas se cortan en cualquier forma deseada. Utilice granuladores de tambor giratorio y granuladores de disco
giratorio con aglutinantes para producir partículas en el rango de tamaño de 2 a 25 mm.

Heurística 52: Separación de tamaño de partículas. Use un parche de barras paralelas vibradas, inclinadas y espaciadas
para eliminar partículas grandes de más de 2 pulgadas de diámetro. Utilice una pantalla perforada cilíndrica giratoria para
eliminar partículas de tamaño intermedio en el rango de tamaño de 0.25 pulgadas a 1.5 pulgadas de diámetro. Utilice
pantallas tejidas planas e inclinadas (estándar de EE. UU.) Vibradas, sacudidas o impactadas con bolas que rebotan para
separar partículas pequeñas en el rango de tamaño de malla de 3 a 80. Use un clasificador de aire para separar las partículas
finas más pequeñas que la malla 80.

6.9 ELIMINACIÓN DE PARTÍCULAS DE GASES Y LÍQUIDOS

Las partículas finas se eliminan más eficientemente de suspensiones diluidas en gases y líquidos mediante el uso de fuerza
centrífuga en ciclones e hidroclones, respectivamente.

Heurística 53: utilice un separador ciclónico para eliminar, de un gas, gotas o partículas sólidas de diámetro de hasta 10
micras (0,01 mm). Use un separador de hidroclón para eliminar, de un líquido, gotas de líquido insolubles o partículas
sólidas de diámetro de hasta 5 micras (0,005 mm). Sin embargo, pequeñas cantidades de gotitas líquidas arrastradas se
eliminan comúnmente de los gases mediante tambores extraíbles verticales equipados con almohadillas de malla para ayudar
a unir las gotitas más pequeñas.

6.10 CONSIDERACIONES QUE SE APLICAN A TODA LA HOJA DE FLUJO

La discusión anterior se dirigió principalmente al desarrollo inicial del diagrama de flujo del proceso, al considerar secciones
particulares del mismo y tipos específicos de equipo dentro del mismo. Sin embargo, el diagrama de flujo resultante de la
aplicación de las 53 heurísticas presentadas anteriormente necesita (s) desarrollo adicional mediante la aplicación de algunas
consideraciones generales que pueden mejorar el proceso, particularmente con respecto a la eficiencia, la simplicidad y la
economía. Las siguientes consideraciones generales, sugeridas por A. Brostow de Air Products and Chemicals, Inc., son
típicas de las utilizadas en el diseño de procesos por ingenieros químicos industriales:

a) Para aumentar la eficiencia de la segunda ley y reducir el consumo de energía, evite, si es posible, la mezcla de corrientes
de diferente temperatura, presión o composición. Esto se considera en detalle en las Secciones 9S.0–9S.10 sobre análisis de
segunda ley.
b) Para un nuevo proceso, determinar cómo difiere de un proceso convencional similar y señalar las ventajas y desventajas
del nuevo proceso, haciendo cambios donde se descubren desventajas.

c) Para un nuevo proceso, determine la tasa de producción y el rendimiento máximos, y busque oportunidades para aumentar
la tasa de producción y el rendimiento. Luego, calcule las eficiencias teóricas aplicando el análisis del trabajo perdido como
se presenta en las Secciones 9S.0–9S.10. Busque maneras de
Aumentar la eficiencia.

d) Examine cuidadosamente el diagrama de flujo del proceso, buscando formas de eliminar equipos combinando,
reorganizando o reemplazando los pasos del proceso.

e) Realice evaluaciones económicas preliminares a diferentes tasas de producción y tamaños de planta correspondientes
utilizando métodos de escalamiento simples, observando que lo que no es económico a un tamaño pequeño puede ser
económico a un tamaño grande y viceversa.

6.11 RESUMEN

Habiendo estudiado este capítulo, el lector debería

a. Ser capaz de implementar los pasos en la Sección 4.4 para la síntesis del proceso de manera más efectiva, utilizando
las muchas heurísticas presentadas aquí y resumidas en la Tabla 6.2. Los ejemplos y ejercicios deberían permitirle
ganar experiencia en su aplicación.

b. Reconozca las limitaciones de la heurística en la Tabla 6.2 y el papel del simulador de proceso para permitir la
variación sistemática de parámetros y el examen de diseños alternativos. El lector también debe reconocer que las
heurísticas enumeradas son un subconjunto de las muchas reglas generales que los equipos de diseño han aplicado
al llevar a cabo la síntesis de procesos.

Operaciones de reacción
1) Seleccione materias primas y reacciones químicas para evitar o reducir la manipulación y el almacenamiento de
productos químicos peligrosos y tóxicos.

Distribución de productos químicos.

2) Use un exceso de un reactivo químico en una operación de reacción para consumir completamente un reactivo químico
valioso, tóxico o peligroso. Las MSDS indicarán qué productos químicos son tóxicos y peligrosos.
3) Cuando se requieren productos casi puros, elimine las especies inertes antes de las operaciones de reacción cuando las
separaciones se realizan fácilmente y cuando el catalizador se ve afectado negativamente por los inertes, pero no cuando
se debe eliminar un gran calor de reacción exotérmico.
4) Introduzca corrientes de purga para proporcionar salidas a las especies que ingresan al proceso como impurezas en el
alimento o se forman en reacciones secundarias irreversibles, cuando estas especies están en cantidades traza y / o son
difíciles de separar de los otros productos químicos. Las especies más ligeras salen en las corrientes de purga de vapor,
y las especies más pesadas salen en las corrientes de purga líquidas.
5) No purgue especies valiosas o especies que sean tóxicas y peligrosas, incluso en pequeñas concentraciones (consulte
las MSDS). Agregue separadores para recuperar especies valiosas. Agregue reactores para eliminar, si es posible,
especies tóxicas y peligrosas.
6) Los subproductos que se producen en reacciones reversibles, en pequeñas cantidades, generalmente no se recuperan en
separadores ni se purgan. En cambio, generalmente se reciclan hasta la extinción.
7) Para reacciones competitivas, tanto en serie como en paralelo, ajuste la temperatura, la presión y el catalizador para
obtener altos rendimientos de los productos deseados. En la distribución inicial de productos químicos, suponga que
estas condiciones pueden cumplirse. Antes de desarrollar un diseño de caso base, obtenga datos cinéticos y verifique
este supuesto.
8) Especialmente para las reacciones reversibles, considere realizarlas en un dispositivo de separación capaz de eliminar
los productos y, por lo tanto, dirigir las reacciones hacia la derecha. Tales operaciones de separación de reacción
conducen a distribuciones muy diferentes de productos químicos.

Operaciones de separación: mezclas líquidas y de vapor.

9) Separe las mezclas líquidas mediante destilación, extracción, destilación mejorada (extractiva, azeotrópica, reactiva),
extracción líquido-líquido, cristalización y / o adsorción. La selección entre estas alternativas se considera en el Capítulo
8.
10) Intente condensar o condensar parcialmente las mezclas de vapor con agua de refrigeración o un refrigerante. Luego,
usa Heuristic a 9.
11) Separe las mezclas de vapor usando condensación parcial, destilación criogénica, absorción, adsorción, separación de
membrana y / o desublimación. La selección entre estas alternativas se considera en el Capítulo 8.

Operaciones de separación: involucrando partículas sólidas

12) Cristalice los productos químicos inorgánicos de una solución acuosa concentrada enfriando cuando la solubilidad
disminuya significativamente con la disminución de la temperatura. Mantenga la solución como máximo de 1 a 2 ° F
por debajo de la temperatura de saturación a la concentración predominante. Utilice la cristalización por evaporación,
en lugar de enfriar, cuando la solubilidad no cambie significativamente con la temperatura.
13) Las tasas de crecimiento de los cristales son aproximadamente las mismas en todas las direcciones, pero los cristales
nunca son esferas. Las tasas y tamaños de crecimiento de los cristales se controlan limitando el grado de sobresaturación,
S = C / Csaturación, donde C es la concentración, generalmente en el rango de 1.02 <S <1.05. Las tasas de crecimiento
están influenciadas en gran medida por la presencia de impurezas y de ciertos aditivos específicos que varían de un caso
a otro.
14) Separe los productos químicos orgánicos mediante cristalización por fusión con enfriamiento, utilizando cristalización
en suspensión, seguido de la eliminación de los cristales mediante sedimentación, filtración o centrifugación.
Alternativamente, use la cristalización de capa en una superficie enfriada, con raspado o fusión para eliminar los
cristales. Si la masa fundida forma una solución sólida en lugar de una eutéctica, utilice los pasos repetidos de fusión y
congelación, llamados cristalización de fusión fraccional, o zona de fusión para obtener productos cristalinos casi puros.
15) Usando múltiples evaporadores (llamados efectos) en serie, el calor latente de evaporación del agua se recupera y se
reutiliza. Con un solo evaporador, la proporción de la cantidad de agua evaporada a la cantidad de vapor externo
suministrado para causar la evaporación es típicamente 0.8. Para dos efectos, la relación se convierte en 1.6; para tres
efectos 2.4, y así sucesivamente. La magnitud de la elevación del punto de ebullición causada por los compuestos
inorgánicos disueltos es un factor de control en la selección del número óptimo de efectos. La elevación a menudo está
en el rango de 3 a 10 ° F entre la solución y los puntos de ebullición del agua pura. Cuando el aumento del punto de
ebullición es pequeño, se obtiene un costo mínimo de evaporación con 8 a 10 efectos. Cuando el aumento del punto de
ebullición es apreciable, el número óptimo de efectos es pequeño, 6 o menos. Si es necesario, aumente las presiones de
vapor entre etapas con chorro de vapor o compresores mecánicos.
16) Cuando se emplean múltiples efectos, los flujos de líquido y vapor pueden estar en la misma dirección o en direcciones
diferentes. Utilice la alimentación hacia adelante, donde tanto el líquido como el vapor fluyen en la misma dirección,
para una pequeña cantidad de efectos, particularmente cuando la alimentación del líquido está caliente. Use
alimentación hacia atrás, donde el líquido fluye en una dirección opuesta a los flujos de vapor, para alimentaciones en
frío y / o una gran cantidad de efectos. Con alimentación hacia adelante, las bombas de líquido intermedias no son
necesarias, mientras que son para alimentación hacia atrás.
17) Cuando los cristales son frágiles, se requiere un lavado efectivo, y se desea licor madre claro, use: gravedad, filtración
horizontal horizontal de alimentación superior para lodos que se filtran a una velocidad rápida; filtración de tambor
rotativo al vacío para lodos que se filtran a una velocidad moderada; y filtración a presión para lodos que se filtran a
una velocidad lenta.
18) Cuando se requieran tortas de bajo contenido de humedad, use: centrifugación en recipiente sólido si se permiten sólidos
en las aguas madres; filtración centrífuga si se requiere un lavado efectivo.
19) Para material granular, de flujo libre o no, de tamaños de partícula de 3 a 15 mm, utilice bandejas continuas y secadores
de cinta con calor directo. Para los sólidos granulares de flujo libre que no son sensibles al calor, use un secador
 cilíndrico rotativo inclinado, donde el calor puede suministrarse directamente desde un gas caliente o indirectamente
desde tubos, que transportan vapor, que corren a lo largo del secador y están ubicados en uno o más dos anillos
concéntricos y ubicados justo dentro de la carcasa giratoria de la secadora. Para partículas pequeñas de flujo libre de 1
a 3 mm de diámetro, cuando sea posible un secado rápido, use un secador de transporte neumático con calor directo.
Para partículas de flujo libre muy pequeñas de menos de 1 mm de diámetro, use un secador de lecho fluidizado con
calor directo.
20) Para pastas y lodos de sólidos finos, use un secador de tambor con calor indirecto. Para una suspensión líquida o
bombeable, use un secador por atomización con calor directo.

Eliminación y adición de calor.

21) Para eliminar un calor de reacción altamente exotérmico, considere el uso de reactivo en exceso, un diluyente inerte o
inyecciones frías. Estos afectan la distribución de productos químicos y deben insertarse temprano en la síntesis del
proceso.
22) Para calores de reacción menos exotérmicos, haga circular el fluido del reactor a un enfriador externo, o use un recipiente
con camisa o bobinas de enfriamiento. Además, considere el uso de intercoolers entre las etapas de reacción adiabática.
23) Para controlar la temperatura de un calor de reacción altamente endotérmico, considere el uso de reactivo en exceso, un
diluyente inerte o disparos calientes. Estos afectan la distribución de productos químicos y deben insertarse temprano
en la síntesis del proceso.
24) Para calores de reacción menos endotérmicos, haga circular el fluido del reactor a un calentador externo, o use un
recipiente con camisa o bobinas de calentamiento. Además, considere el uso de intercalentadores entre las etapas de
reacción adiabática.

Intercambiadores de calor y hornos

25) A menos que se requiera como parte del diseño del separador o reactor, proporcione el intercambio de calor necesario
para calentar o enfriar las corrientes de fluido del proceso, con o sin servicios públicos, en un intercambiador de calor
externo de carcasa y tubo que utilice flujo a contracorriente. Sin embargo, si una corriente de proceso requiere
calentamiento por encima de 750°F, use un horno a menos que el fluido del proceso esté sujeto a descomposición
química.
26) Los enfoques de temperatura mínima casi óptima en los intercambiadores de calor dependen del nivel de temperatura
de la siguiente manera:
10 ° F o menos para temperaturas por debajo de la temperatura ambiente.
20 ° F para temperaturas a temperatura ambiente o superior a 3008F.
50 ° F para altas temperaturas.
250 a 350 ° F en un horno para la temperatura de los gases de combustión por encima de la temperatura del fluido del
proceso de entrada.
27) Cuando use agua de enfriamiento para enfriar o condensar una corriente de proceso, suponga una temperatura de entrada
de agua de 90 ° F (desde una torre de enfriamiento) y una temperatura máxima de salida de agua de 120 ° F.
28) Hervir un líquido puro o una mezcla líquida de ebullición cerrada en un intercambiador de calor separado, utilizando
una fuerza impulsora de temperatura total máxima de 45 ° F para garantizar la ebullición de los nucleados y evitar la
ebullición indeseable de la película como se discutió en la Sección 18.1.
29) Al enfriar y condensar una corriente en un intercambiador de calor, se debe realizar un análisis de zona, descrito en la
Sección 18.1, para asegurarse de que la diferencia de temperatura entre la corriente caliente y la corriente fría sea igual
o mayor que la temperatura mínima de aproximación. ubicaciones en el intercambiador de calor. El análisis de zona se
realiza dividiendo el intercambiador de calor en varios segmentos y aplicando un balance de energía a cada segmento
para determinar las temperaturas de entrada y salida de corriente correspondientes para el segmento, teniendo en cuenta
cualquier cambio de fase. Un programa de simulación de proceso realiza convenientemente el análisis de zona.
30) Típicamente, un hidrocarburo da una temperatura de llama adiabática de aproximadamente 3,500 ° F cuando se usa la
cantidad estequiométrica de aire. Sin embargo, use el exceso de aire para lograr la combustión completa y proporcione
una temperatura máxima de gas de combustión de 2,000 ° F. Ajuste la temperatura del gas de chimenea a 650 a 950 °
F para evitar la condensación de los componentes corrosivos del gas de combustión.
31) Estime las caídas de presión del intercambiador de calor de la siguiente manera:
1.5 psi para hervir y condensar.
3 psi para un gas.
5 psi para un líquido de baja viscosidad.
7–9 psi para un líquido de alta viscosidad.
20 psi para un fluido de proceso que pasa a través de un horno.
32) Apague una corriente de proceso muy caliente a al menos 1.150 ° F antes de enviarla a un intercambiador de calor para
enfriamiento y / o condensación adicional. El fluido de enfriamiento se obtiene mejor de un separador aguas abajo como
en la Figura 5.21 para el proceso de hidrodesalquilación de tolueno. Alternativamente, si la corriente del proceso
contiene vapor de agua, el agua líquida puede ser un fluido de enfriamiento efectivo.
33) Si es posible, caliente o enfríe una corriente de partículas sólidas por contacto directo con un gas caliente o gas frío,
respectivamente, utilizando un horno rotativo, un lecho fluidizado, un hogar múltiple o un transportador flash /
neumático. De lo contrario, use un transportador espiral con camisa.

Operaciones de aumento de presión

34) Use un ventilador para elevar la presión del gas desde la presión atmosférica hasta un medidor de agua de 40 pulgadas
(medidor de 10.1 kPa o 1.47 psig). Use un soplador o compresor para elevar la presión del gas hasta un calibre de 206
kPa o 30 psig. Use un compresor o un sistema de compresor por etapas para alcanzar presiones superiores a 206 kPa o
30 psig.
35) Estime la potencia teórica adiabática (THp) para comprimir un gas de:

donde SCFM = pies cúbicos estándar de gas por minuto a 608F y 1 atm (379 SCF / lbmol); T1 = temperatura de entrada
de gas en ° R; las presiones de entrada y salida, P1 y P2, son presiones absolutas; y a = (k -1) / k, con k = la relación de
calor específico del gas, Cp / Cv.
Estime la temperatura de salida teórica, T2, para un compresor de gas a partir de:

36) Estime el número de etapas de compresión de gas, N, de la siguiente tabla, que supone una relación de calor específica
de 1.4 y una relación de compresión máxima de 4 para cada etapa.

Las presiones entre etapas óptimas corresponden a Hp iguales para cada compresor. Por lo tanto, con base en la ecuación
anterior para el compresor teórico Hp, calcule las presiones entre etapas utilizando aproximadamente la misma relación
de compresión para cada etapa con una caída de presión entre refrigeradores de 2 psi o 15 kPa.
37) Para cabezales de hasta 3,200 pies y caudales en el rango de 10 a 5,000 gpm, use una bomba centrífuga. Para alturas
elevadas de hasta 20,000 pies y caudales de hasta 500 gpm, use una bomba alternativa. Menos comunes son las bombas
axiales para cabezales de hasta 40 pies para caudales en el rango de 20 a 100,000 gpm y bombas rotativas para cabezales
de hasta 3,000 pies para caudales en el rango de 1 a 1,500 gpm.
38) Para el flujo de líquido, suponga una caída de presión de la tubería de 2 psi / 100 pies de tubería y una caída de presión
de la válvula de control de al menos 10 psi. Por cada aumento de 10 pies, en elevación, suponga una caída de presión
de 4 psi.
39) Estime la potencia teórica (THp) para bombear un líquido desde:

Operaciones de disminución de presión

40) Considere el uso de un expansor para reducir la presión de un gas o una turbina de recuperación de presión para reducir
la presión de un líquido cuando se puedan recuperar más de 20 Hp y 150 Hp, respectivamente.
41) Estime la potencia teórica adiabática (THp) para expandir un gas desde:

42) Estime la potencia teórica (THp) para reducir la presión de un líquido de:

Bombeo de líquido o gas comprimido

43) Para aumentar la presión de una corriente, bombee un líquido en lugar de comprimir un gas, a menos que se necesite
refrigeración.

Vacío

44) Estime la fuga de aire por:

donde w = lb / h de fuga de aire, V = ft3 de volumen del equipo al vacío, y k = 0.2 para presiones mayores de 90 torr, 0.15
para presiones entre 21 y 89 torr, 0.10 para presiones entre 3.1 y 20 torr, y 0.051 para presiones entre 1 y 3 torr.
45) Para reducir la cantidad de gas enviado al sistema de vacío si su temperatura es superior a 100 ° F, agregue un
condensador con agua de enfriamiento antes del sistema de vacío. El gas que sale del condensador estará a una
temperatura de punto de rocío de 1008F a la presión de vacío.
46) Para presiones de hasta 10 torr y caudales de gas de hasta 10, 000 pies3 / min en la entrada del sistema de vacío, use
una bomba de vacío de anillo líquido. Para presiones de hasta 2 torr y caudales de gas de hasta 1,000,000 ft3 / min en
la entrada del sistema de vacío, use un sistema eyector de chorro de vapor (una etapa para 100 a 760 torr, dos etapas
para 15 a 100 torr, y tres etapas para 2 a 15 torr). Incluya un condensador de contacto directo entre etapas.
47) Para un sistema eyector de chorro de vapor de tres etapas utilizado para lograr un vacío de 2 torr, se requieren 100 libras
de 100 psig de vapor por libra de gas.

Transporte de sólidos granulares

48) Si las partículas sólidas son de tamaño pequeño, de baja densidad de partículas y no son pegajosas o abrasivas, use
transporte neumático con aire a 1 a 7 pies3 / pie3 de sólidos y velocidad de aire de 35 a 120 pies / s para distancias de
hasta 400 pies.
De lo contrario, para sólidos pegajosos y / o abrasivos de cualquier tamaño y densidad, use un transportador de tornillo
y / o elevador de cangilones para distancias de hasta 150 pies. Para partículas sólidas de cualquier tamaño y forma, y
no pegajosas, use una correa
transportador, con inclinación de hasta 308 si es necesario, para largas distancias de hasta una milla o más.
 Cambio de tamaño de partículas sólidas y separación

49) Trituración de sólidos gruesos. Use una trituradora de mandíbula para reducir grumos de materiales duros, abrasivos y
/ o pegajosos de 4 pulgadas a 3 pies de diámetro para formar partículas de 1 a 4 pulgadas. Use una trituradora giratoria
para reducir los materiales losas de 8 a 6 pies de tamaño a partículas redondeadas de 1 a 10 pulgadas de diámetro. Use
una trituradora de cono para reducir los materiales menos duros y menos pegajosos de 2 pulgadas a 1 pie de diámetro a
partículas de 0.2 pulgadas (malla 4) a 2 pulgadas de diámetro.
50) Molienda a sólidos finos. Use un molino de varillas para tomar partículas de dureza intermedia de hasta 20 mm y
reducirlas a partículas en el rango de malla de 10 a 35. Utilice un molino de bolas para reducir las partículas de dureza
baja a intermedia de 1 a 10 mm de tamaño a partículas muy pequeñas de menos de 140 mallas.
51) Aumento del tamaño de partícula. Utilice la compresión con máquinas de compresión rotativas para convertir polvos y
gránulos en tabletas de hasta 1.5 pulgadas de diámetro. Use extrusoras con cortadores para hacer gránulos y obleas a
partir de pastas y derretimientos. Use compactadores de rodillos para producir láminas de materiales finamente
divididos; Las hojas se cortan en cualquier forma deseada. Utilice granuladores de tambor giratorio y granuladores de
disco giratorio con aglutinantes para producir partículas en el rango de tamaño de 2 a 25 mm.
52) Separación de tamaño de partículas. Use un parche de barras paralelas vibradas, inclinadas y espaciadas para eliminar
partículas grandes de más de 2 pulgadas de diámetro. Utilice una pantalla perforada cilíndrica giratoria para eliminar
partículas de tamaño intermedio en el rango de tamaño de 0.25 pulgadas a 1.5 pulgadas de diámetro. Use pantallas
tejidas planas e inclinadas (estándar de EE. UU.) Vibradas, sacudidas o impactadas con bolas que rebotan para separar
partículas pequeñas en el rango de tamaño de malla de 3 a 80. Use un clasificador de aire para separar las partículas
finas más pequeñas que la malla 80.
53) Use un separador ciclónico para eliminar, de un gas, gotas o partículas sólidas de diámetro de hasta 10 micras (0.01
mm). Use un separador de hidroclón para eliminar, de un líquido, gotas de líquido insolubles o partículas sólidas de
diámetro de hasta 5 micras (0,005 mm). Sin embargo, pequeñas cantidades de gotitas líquidas arrastradas se eliminan
comúnmente de los gases mediante tambores extraíbles verticales equipados con almohadillas de malla para ayudar a
unir las gotitas más pequeñas.