Recetas de Panaderia

PANETTONE
Por Francisco Tejero
El panettone es el producto típico italiano en Navidad.

Francisco Tejero propone aquí una elaboración hecha
con levadura prensada.
FÓRMULA
Ingredientes
Harina de trigo (W= 350; P/L= 0,8) 10.000 g
Agua 3l
Sal 100 g
Masa Madre 2.000 g
Mejorante (según producto) c.s.
Azúcar 2.800 g
Huevos 24 u
Miel 150 g
Mantequilla 2.600 g
Agua de Azahar 50 g
Esencia de naranja c.s.
Esencia de vainilla c.s.
Pasa de Corinto 3.000 g
Fruta confitada variada (picadillo) 1.500 g
Proceso
1.– Amasar todo junto excepto las pasas y la fruta confitada, que se incorporarán una vez
finalizado el amasado. El tiempo de amasado ha de ser bien prolongado. (Foto 1)
2.– Reposar la masa durante 60 minutos. (Foto 2)
3.– Dividir piezas de 400 g, bolear y colocar en moldes redondos. (Foto 3)
4.– Fermentar a temperatura ambiente hasta que triplique el volumen inicial. (Foto 4)
5.– Pintar con huevo y tallar en forma de cruz. Cocer durante 30 minutos con el horno a 185º C.
(Foto 5)
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Foto 5
BASES DE PIZZAS
PRECOCIDAS
Este mes proponemos una especialidad sencilla y fácil de elaborar: las bases para
pizzas. Estas masas se han convertido en un producto popular entre los
consumidores que les permiten elaborar en sus casas las pizzas según sus gustos
personales. Para el panadero representará una fuente de ingresos adicional, las
bases pueden venderse congeladas o simplemente refrigeradas siempre y cuando
se emplee un conservante.
FÓRMULA
Ingredientes
Harina de trigo
(W=150; P/L=0,5) 10.00
Agua 5
Aceite de girasol 1
Huevos 1
Sal 20
Mejorante
Levadura 50
Proceso
1.– Amasar todo junto hasta conseguir una masa fina y elástica. Dividir piezas de 120 g, bolear
(Foto 1) y reposar la bola durante 10 minutos.
2.– Con el rodillo hacer una torta y colocar sobre bandeja. (Foto 2)
3.– Picar con un tenedor o cualquier otro utensilio, así se evitará que se levante el centro al
formarse una gran ampolla. (Foto 3)
4.– Fermentar hasta conseguir casi tres veces su volumen inicial. (Foto 4)
5.– Hornear con vapor durante ± 4 minutos hasta que cojan consistencia. Lo ideal es que no
adquieran nada de color.
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
DELICIAS
DE
HOJALDRE
(Especial
producto
para niños)
Por
Francisco
Tejero
Estas delicias están

hechas a partir de un
hojaldre con mantequilla.
Ahora que los padres
están preocupados por
las grasas que comen sus
hijos, la mantequilla debe
ser presentada como una
grasa más adecuada que
las grasas vegetales con
las que actualmente se
elaboran estas
especialidades
hojaldradas. Pueden
rellenarse de crema,
compotas, mermeladas...
Y acabarse decorando
con granillos, chocolate
fundido, etc.
FÓRMULA
Crema pastelera
Ingredientes
1.000 g Harina de trigo
(W = 180; P/L = 0,6)
15 g Sal
50 g Mantequilla
500 g Agua
1.000 g Mantequilla para
laminar
Elaboración
1.– Amasar todos los ingredientes, menos la grasa para laminar. La

elasticidad y textura final de la masa debe ser parecida a la de la
mantequilla. Colocar la grasa para laminar en el centro de la masa
extendida y efectuar cuatro pliegues sencillos y uno doble. Entre pliegue y
pliegue dar un reposo de 20 minutos en nevera.
2.– Hacer láminas finas (grosor de laminado 2 milímetros) y pinchar

(Foto 1).
3.– Cortar con cortapastas. (Foto 2)
4.– Añadir crema pastelera, compota de manzana, de peras, crema de

chocolate, etc. (Foto 3)
5.– Cerrar y hacer cortes con el cuchillo (Foto 4).
6.– Pintar con huevo (Foto 5). Hornear a 200º C durante 15 minutos.
7.– Una vez cocido decorar con almendras, chocolate, etc.
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Foto 5
MAGDALENA
S
Por Francisco
Tejero
La magdalena es una especialidad típicamente española y que goza

de una gran aceptación entre gran parte de los consumidores. Por ello
su oferta no debería faltar en ninguna panadería. De entre las muchas
formas que existen para hacer magdalenas, la que aquí se muestra
está bien equilibrada, es económica y resulta muy esponjosa
FÓRMULA
INGREDIENTES
Huevos 32 u
2.000
Azúcar
g
Leche 1,8 l
Aceite 2l
Harina floja (W=100; 3.800
P/L=0,5) g
Impulsor 120 g
Ralladura de limón 2u
Proceso
1.– Añadir en la batidora los huevos y el azúcar. (Foto 1)

2.– Batir hasta que la mezcla se encuentre a punto de nieve. (Foto 2)
3.– Añadir el aceite y la leche y mezclar durante un minuto. (Foto 3)
4.– Incorporar la harina previamente mezclada con el impulsor.
5.– Batir nuevamente durante cuatro minutos. (Foto 4)
6.– Con la manga llenar las cápsulas hasta la mitad. Hornear durante 18
minutos a 220º C. (Foto 5)
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Foto 5
MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL PAN DE TRADICIÓN FRANCESA / English version

En Francia existe una Ley, denominada Ley Francesa del

Pan, que obliga a todos los panaderos que comercializan el
pan con denominación de Tradición Francesa a seguir unos
determinados métodos de trabajo. Con ello se pretende que
el pan de carácter artesanal y de alta calidad no solamente
superviva sino que se elabore cada día más.
La fabricación del pan artesano, la calidad, la diversificación

de los productos y la venta del producto caliente son las armas que tiene el panadero para
luchar contra el descenso del consumo de pan y el pan industrial. La llamada Ley Francesa del
Pan en su Artículo 2 dice que sólo podrán ser vendidas bajo la denominación “pan de tradición
francesa” o similar, los panes que no hayan sido sometidos a ningún proceso de congelación, y
que no contengan ningún aditivo, dicho pan tiene que tener las características siguientes:
— Estar elaborado con una mezcla de harina de trigo panificable y de agua potable.
— Estar fermentado con levadura de panificación y de masa madre.
— Contener eventualmente 2% de harina de habas, un 0,5% de harina de soja y un 0,3% de
harina de malta de trigo.
En el Artículo 3 se define el “pan de masa madre”, que es aquél elaborado con un tipo de masa
madre natural, es decir, con harina de trigo, agua potable, eventualmente salada y sometida a
una fermentación natural.
Condiciones de elaboración
En el Decreto se prescriben dos prohibiciones: la de cualquier etapa de ultracongelación y el

uso de todo tipo de aditivos.
La diferencia principal reside en el hecho de no estar autorizado el ácido ascórbico. Esto

provoca en las masas menor fuerza y tolerancia, lo cual obliga a aumentar el período de reposo
antes de la división y añadir masa madre o poolish, y la harina debe ser entorno a W=220 y P/L
de 0,8.
Para entender porqué es tan largo el proceso del pan de tradición francesa, es necesario hacer
una recopilación esquemática del proceso de elaboración corriente, en el cual siempre se
emplea el ácido ascórbico y otros aditivos.
Para la fabricación corriente de pan francés el amasado es intensivo, la sal y la levadura se

incorporan al final del amasado, provocando una rápida toma de fuerza por acción del ácido
ascórbico que es oxidado por el aire incorporado a las masas, por lo que incrementa la fuerza y
la impermeabilidad del gluten.
Por esta razón es posible reducir los tiempos de reposo y aumentar la cantidad de levadura
prensada.
La ausencia de ácido ascórbico y de otros aditivos en la fabricación del pan de tradición

francesa conlleva una disminución de la fuerza de las masas, por lo que es necesario aumentar
los tiempos de reposo en bloque y de la bola o añadiendo masa madre o fermento de masas.
El volumen final siempre será inferior en comparación con aquellos panes que llevan
incorporado ácido ascórbico.
Es posible trabajar en fermentación controlada pero esta técnica requiere más atenciones y
haciendo algunos cambios en el diagrama:
— La harina puede ser superior a W= 220.

— Añadir más cantidad de fermento de masa o de poolish.
— La dosis de levadura se podrá aumentar hasta 2,5% sobre el peso de la harina.
— La sal incorporada al principio del amasado.
— Las masas más firmes y consistentes.
— El amasado ha de ser de una intensidad media.
Cuando la harina es demasiado fuerte y tenaz es posible someter a la masa a un autólisis para
aumentar la extensibilidad.
Este método consiste en parar la amasadora de 10 a 20 minutos y se realizará antes de la
adición de la levadura y del fermento de masa.
— La temperatura de la masa debe ser más bien fresca entre 20 y 22º C.

— Se eliminará el reposo en bloque de la masa, dando la fuerza y el sabor con el fermento de
masa.
— La división y el formado se apretará más o menos dependiendo de la fuerza que se quiera
imprimir a la masa.
— La aplicación de frío se puede hacer de dos modos: 1) De crecimiento lento a temperatura
entre 10º C y 16º C. y el tiempo inferior a 18 horas. El recalentamiento ha de hacerse entre 18 y
22º C. 2) El “blocage” o paralización total de la fermentación es el otro método cuya
temperatura es la comprendida entre 0º C y 4º C.
TABLA 1/ PAN TRADICIONAL CON FERMENTACIÓN DE

MASA ( 15 horas)
a) Fabricación del fermento de

masa 2.500 g
Harina 1,5 l
Agua 4g
Levadura
Amasado 10 min. en 1ª velocidad

Fermentación de 2 a 15 horas a
temperatura ambiente.
b) Elaboración de la masa
Harina 10.000 g
Agua 6l
Levadura 120 g
Fermento de masa 4.000 g
Sal 245 g

Amasado12 min. en 2ª velocidad
Reposo en masa 80 min
Reposo en bola 30 min
Fermentación final 80 min
TABLA 2/ PAN DE TRADICIÓN CON MASA MADRE

masa 2.000 g
Harina 1,2 l
Agua 40 g
Sal 8g
Levadura

Fermentación 15 horas a
Harina 10.000 g
Agua 6l
Levadura 120 g
Sal 200 g
TABLA 3/ PAN TRADICIONAL CON POOLISH (15 horas)

masa 3.000 g
Harina 3l
Agua 5g
Levadura
Fermentación 15 horas a
Harina 7.000 g
Agua 3l
Poolish 6l
Levadura 120 g
Sal 200 g

TABLA 4/ PAN TRADICIONAL CON FERMENTO DE MASA

DE CORTA DURACIÓN (3-4 horas)

masa 2.000 g
Harina 1,2 l
Agua 50 g
Levadura
Fermentación de 3 a 4 horas.
Harina 8.000 g
Agua 4,8 l
Levadura 50 g
Sal 220 g
TABLA 5/ PAN TRADICIONAL CON POOLISH DE CORTA

DURACIÓN (2 horas)
a) Preparación del poolish

Harina 3.000 g
Agua 3l
Levadura 100 g
Fermentación de 2 horas.
Harina 7.000 g
Agua 3l
Poolish 6,1 l
Sal 220 g

PAN NEGRO DE TRIGO

ENTERO
El pan negro alemán es uno de las especialidades estrella de se país.

Una de sus peculiaridades es que se confecciona con trigo entero,
que debe hervirse antes de ser amasado con la harina y el resto de
ingredientes.
FÓRMULA
Ingredientes
5.000
Trigo entero
g
Agua 5l
Harina de trigo (W = 5.000
350; P/L = 1) g
Agua 1l
Sal 180 g
2.000
Masa madre
g
Mejorante (según
c.s.
producto)
Malta tostada 300 g
Levadura 200 g
Elaboración
1.– Hervir el trigo entero con los 5 litros de agua hasta que ablande el grano
pero sin que llegue a romperse (Foto 1). Una vez frío amasar con el resto
de los ingredientes. (Foto 2)
2.– Pesar piezas de 380 g/litro de capacidad del molde que se vaya a
utilizar. El molde aquí empleado es de 3 litros, el peso es de 1.140 g.
3.– Bolear y reposar durante 15 minutos. (Foto 3)
4.– Formar barras, humedecer con agua y rebozar en copos de trigo o de

avena.
5.– Fermentar a temperatura ambiente hasta que queden 2 cm para llegar a

la tapadera del molde. (Foto 4)
6.– Hornear con vapor durante 60 minutos a 190º C.

Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4

PAN
INTEGRA
L DE
TRIGO
Por
Francisco
Tejero
El pan integral de trigo ha sido uno de los primeros panes especiales que
con más éxito se ha introducido en el hábito de los consumidores
españoles. De fácil elaboración, de él se puede afirmar que es un pan que
ya se fabrica en la mayoría de las panaderías españolas, debido sobre
todo a su gran demanda. Su consumo está en continuo aumento a causa
de su poder nutritivo y a su especial composición, que actúa como
reguladora natural del aparato digestivo.
FÓRMULA
INGREDIENTES
6.000
Harina integral de trigo
g
Harina gran 4.000
fuerza(W=400, P/L=1) g
Agua 7l
Sal 200 g
1.000
Masa madre
g
Mejorante S.C..
Levadura 200 g
El tiempo de amasado será superior al que habitualmente se utiliza para la
elaboración del pan común. Por ejemplo, si se emplea un tiempo de 10 minutos
en el pan común, para el amasado del pan integral utilizaremos unos 14
minutos.
Proceso
1.– Una vez amasado y conseguida una masa suficientemente elástica, dejar
reposar toda la masa durante 10 minutos. (Foto 1)
2.– Dividir en piezas de unos 350 g y bolearlas, dejando reposar nuevamente la
masa durante otros 10 minutos. (Foto 2)
3.– Formar en redondo y a continuación colocar las piezas sobre chapas que
hayan sido previamente engrasadas. (Foto 3)
4.– Fermentar en cámara a 30 °C y 75 % de humedad durante 1 hora y cuarto
aproximadamente. Hornear con vapor a una temperatura de 200 °C. El tiempo
de cocción será de unos 40 minutos. Abrir el tiro durante los 15 últimos minutos
de cocción. (Foto 4)
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
PAN DE PITA
El Pan de Pita es una elaboración precocida, conocida popularmente también como

Pan Árabe. En las culturas de influencia musulmana, esta especialidad se utiliza
para ser rellenada de carne picada, cordero asado o diversas hortalizas.
FÓRMULA
Ingredientes
Harina de trigo
10.000
(W= 120; P/L= 0,5)
g
Sal 200 g
Agua 6l
Aceite 0,250 l
Mejorante s.c.
1.000
Masa madre
g
Levadura 300 g
Proceso final
1.– Amasar todo junto hasta lograr una masa fina y elástica.
2.– Dividir piezas de 50 g, bolear y reposar 30 minutos la bola. (Foto 1)
3.– Aplastar la bola y colocar sobre telas bien enharinadas. (Foto 2)
4.– Fermentar hasta que alcancen más del doble de su volumen inicial. (Foto 3)
5.– Hornear a 240º C, sin vapor, durante 6 minutos. Cuando tenga consistencia y antes de
que tomen color, sacarlas del horno. A la salida del horno deben desinflarse y quedar
huecos en el centro.
Foto 1 Foto 2
Foto 3
PAN DE MAÍZ
Esta elaboración es típica del Norte de

España (principalmente en Galicia y toda la
cordillera Cantábrica), donde el maíz es un
cereal fácil de encontrar en los campos. De
sabor muy agradable y peculiar, tiene una
miga compacta, un bajo contenido de
proteínas y es rico en almidón. Estas
características hacen que el pan de maíz
sea ideal para acompañar comidas de
puchero, carnes guisadas, de caza y
embutidos.
FÓRMULA
Ingredientes
Harina de trigo (W = 300; 7.000 g
P/L= 0,8)
Harina de maíz 3.000 g
Agua 6,5l
Sal 200 g
Azúcar 500 g
Aceite 0,5 l
Masa madre 2.000 g
Levadura 250 g
Elaboración
1.– Amasar todo junto hasta conseguir un buen amasado. El tiempo será
más prolongado de lo normal cuando la harina de maíz sea gruesa para
que de esta forma se pueda hidratar.
2.– Dividir piezas de 400 g y bolear. Reposar la bola durante 15 minutos.
3.– Aplastar colocando el cierre hacia arriba. (Foto 1)
4.– Fermentar hasta conseguir un poco más del doble de su volumen inicial.
(Foto 2)
5.– Tallar en forma de cruz y hornear con vapor a una temperatura de 190º
C durante 35 minutos. (Foto 3)

Foto 1 Foto 2
Foto 3
BOLLO PREÑAÓ
Bollo relleno con el excelente chorizo ahumado, típico de Asturias

(España), que se consume especialmente en Pascua. Su elaboración
se efectúa a partir de una masa para pan común. Este bocadillo se
acompaña en el Principado de Asturias con la popular sidra de
manzana.
FÓRMULA
Ingredientes
Harina de trigo 10.00
(W=130; P/L=0,5) 0g
Sal 200 g
Agua 5,5 l
Mejorante c.s.
2.000
Masa madre
g
Levadura 100 g
Elaboración
1.– Amasar todo el conjunto hasta conseguir un óptimo amasado. La

temperatura de la masa estará en 25º C. (Foto 1)
2.– Dividir piezas de 100 g, bolear y dejar en reposo 15 minutos. (Foto 2)
3.– Laminar la bola e introducir el chorizo tapándolo con la masa. (Foto 3)
4.– Colocar el bollo en la bandeja con el cierre hacia arriba. Fermentar a 30º
C y 75% de humedad durante 80 minutos. (Fotos 4 y 5)
5.– Hornear a 220º C durante 25 minutos.
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Foto 5

PAN DE MONTEJO
Este pan es una especialidad típica de Montejo (León). Su

característica principal es una fermentación global larga, seguida de
un formado muy poco apretado y una fermentación final corta. Este
proceso condiciona una barra de aspecto rústico y de buen aroma y
sabor.
FÓRMULA
Ingredientes
Harina de trigo
10.000
(W = 160 P/L = 0,6)
g
Sal 200 g
Agua 7l
2.000
Masa madre
g
Mejorante c.s.
Levadura 150 g
Elaboración
1.– Se amasan todos los ingredientes y se reposa la totalidad de la masa
hasta que alcance el doble de su volumen inicial. Hay que procurar que la
temperatura de la masa sea fresca (unos 23º C). Al ser la temperatura baja,
durante la fermentación final la masa se desarrollará más relajada. (Fotos 1
y 2)
2.– Dividir manualmente piezas de 350 g. Si se utiliza una divisora
hidráulica, procurar que la masa no se desgasifique. (Foto 3)
3.– Formar barras con puntas muy suavemente. Si se utiliza la formadora
abrir bien los rodillos de laminado sin que pase por el doble recorrido. (Foto
4)
4.– Fermentar en telas, haciendo pliegues, hasta que las barras alcancen el
doble de su volumen inicial. (Foto 5)
5.– Dar la vuelta a la barra y tallar con dos cortes. Hornear sin vapor durante
30 minutos a 200º C. (Foto 6)
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Foto 5 Foto 6
PAN DE PESO Y
ROSCA
Donde más arraigada está la panadería artesanal española es en

Galicia; no solamente por su forma tradicional de fabricación, sino
también por su forma de comercialización. Estas dos variedades de pan
que presentamos todavía se siguen vendiendo al peso y, en muchos
casos, se vende la porción de un pan que pesa hasta 2 kg.
FÓRMULA
(masa común para los dos panes)
Ingredientes
Harina de trigo
10.000
(W = 300 P/L = 1)
g
Levadura 100 g
Sal 200 g
2.000
Masa madre (ácida)
g
Agua 9l
Elaboración
1.– Hay que destacar que la cantidad de agua equivale al 90% sobre la harina,
que la dosificación de la harina es baja y que no lleva incorporado ningún tipo
de mejorante. El amasado es prolongado por lo que en una amasadora lenta
puede llegar hasta los 50 minutos, para que la masa esté en las condiciones
que muestra la Foto 1. Es importante que el agua no se eche toda al principio
del amasado sino que se reserven al menos 2 litros para incorporarlos a
medida que avanza el amasado.
2.– Reposar la totalidad de la masa en un recipiente previamente engrasado
con aceite. (Foto 2)
3.– Fermentar en bloque hasta que doble dos veces y media su volumen
inicial. (Foto 3)
4.– Verter la masa sobre la mesa de trabajo. (Foto 4)
5.– Es importante que la masa caiga sobre la mesa bien extendida, sin que se
doble, de esta forma la masa no cogerá fuerza. (Foto 5)
6.– Cortar piezas del tamaño que se desee. (Foto 6)
7.– Formar roscas o panes alargados, sin apretar las masas. (Foto 7)
8.– Dejar fermentar durante 30 minutos en telas a temperatura ambiente, y
hornear sin vapor a 180º C durante 60 minutos.
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Foto 5 Foto 6
Foto 7
PAN DE RÉGIMEN PARA DIABÉTICOS

El pan ideal para los enfermos de diabetes es

aquél que no contiene sal, es bajo en hidratos
de carbono y rico en proteínas y fibra. El pan
que presentamos a continuación, con
ingredientes como la leche en polvo, el aceite y
las claras de huevo, cumple estos requisitos. Es
una especialidad que el panadero puede
incorporar a su oferta de panes para atender a
un colectivo de clientes muy específico.
FÓRMULA
Ingredientes
Harina integral de trigo 10.000 g
Gluten 3.000 g
Germen de trigo 500 g
Agua 6l
Leche en polvo descremada 200 g
Aceite de oliva (0,40 acidez) 0,5 l
Claras de huevo 2l
Mejorante c.s.
Levadura 200 g
Elaboración
1.– Amasar todo junto hasta conseguir un buen amasado, procurando que la
masa quede bien blanda y que la temperatura final se sitúe alrededor de los 25º
C. Dejar reposar en bloque durante 30 minutos.
2.– Pesar las piezas según el tamaño del molde, calculando 250 g por cada litro
de volumen del molde que se vaya a utilizar. Reposar la bola durante 10 minutos
más.
3.– Formar barras e introducirlas en los moldes.
4.– Fermentar a 30º C y 75% de humedad hasta que las barras alcancen dos
veces y media su volumen inicial.
5.– Hornear con vapor a 200º C durante 35 minutos.
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Foto 5
EL FORMADO DEL PAN / ENGLISH VERSION

En el proceso de panificación una vez dividida la bola de

masa y después de haber reposado, la siguiente etapa es el
formado de la pieza. Esta operación consiste en dar forma simétrica a los trozos de masa. Se
realiza manualmente cuando se trata de hogazas y algunos tipos de panes especiales y a
máquina (formadora) cuando el formado es en barra. El formado es una de las etapas claves
en la elaboración del pan, y como se verá en este artículo, muchos de los defectos originados
en el pan pueden ser causados por una mala manipulación de la masa durante el formado. La
formadora es el elemento más importante del equipo mecánico de panificación. Del estado de
gasificación en el que se encuentra la masa cuando llega a los rodillos de la formadora
dependerá el comportamiento de esta masa durante la fermentación y en los primeros minutos
de la cocción.
El formado manual
El formado manual, tanto si se trata de darle forma redonda o alargada a la masa, ha de

hacerse apretando lo más posible pero sin desgarrar la masa, ya que si esto ocurre quedará
reducido el volumen del pan. El apretar más o menos estará condicionado por la fuerza y la
tenacidad de la masa: cuando es floja y extensible habrá que replegar más la masa para
dotarla de más fuerza y al contrario si es fuerte habrá que dejarla más floja procurando que no
queden bolsas de aire.
El alveolado de la miga del pan hecho a mano siempre es mayor que el formado a máquina.
Etapas del formado mecánico
La formadora somete a la masa a tres fases fundamentales:
Laminado.- Se obtiene pasando la bola por dos rodillos que aplastan la masa en forma de
galleta ovalada. Del grado de apertura de dicho rodillo dependerá la mayor o menor expulsión
del gas. Para evitar el desgarro de la masa los rodillos deben abrirse o cerrarse, dependiendo
del tamaño o del volumen de la pieza.
Enrollado.- Consiste en plegar la torta de masa y suele hacerse por medio de una malla
metálica o por un par de tapices móviles.
Alargamiento.- Esta masa enrollada pasa por distintas planchas de presión o por entre dos
tapices que dan vueltas en sentido inverso, asegurando así, la longitud deseada de la barra.
Evolución de las formadoras
En general casi todos los nuevos modelos de formadoras aparecen con un rodillo de
prelaminado, que asegura que gradualmente la bola sea aplastada antes de pasar al par de
rodillos laminadores.
Este rodillo de prelaminado es fundamental para las piezas de mayor tamaño y para aquellas
masas sobre-gasificadas.
Los rodillos están recubiertos de teflón, que previene la adherencia y por consiguiente elimina
la necesidad de uso de harina de polvorear. Las cintas móviles para el enrrollado han sido
sustituidas por una malla de acero fija, que enrrolla la torta de masa.
Con más frecuencia se ven nuevos modelos a los que se le han ampliado la masa de presión,
permitiendo aumentar hasta tres las planchas de alargamiento, suavizándose las condiciones
de la masa para conseguir la longitud deseada.
También es importante que la cinta móvil donde cae la barra una vez formada sea bastante
larga y su velocidad moderada, para dar el tiempo suficiente para que la barra se relaje, de
esta forma podemos sacar la barra más corta (el daño será menor) y de camino hacia el
entablado se la da la longitud deseada.
Por todo ello la formadora ideal será aquella que este prevista de rodillo de prelaminado,
rodillos teflonados, suficientes planchas de presión que aseguren un alargamiento sin
desgarros y una mesa de recogida larga que permita el relajamiento de la barra antes de
colocarla en la bandeja.
Maduración de la masa antes y después del formado
El grado de maduración o el estado de gasificación de la bola cuando llega a la formadora

tendrá una gran influencia en las condiciones del formado. Así en los procesos rápidos de
panificación con dosificaciones altas de levadura y masas semiduras, el laminado ha de estar
bien apretado, por el contrario cuando las masas son blandas, el reposo prolongado y el
estado de gasificación de la bola avanzada, requiere un laminado gradual y suave, evitándose
las presiones bruscas, que dañan físicamente al gluten.
Hay que prestar especial atención a aquellas formadoras que no tienen rodillo de prelaminado,
éstas provocan en las piezas de mayor tamaño y en las masas sobre gasificadas una rotura al
hacer la torta provocando problemas de falta de volumen, de greña y rotura en los laterales de
la barra.
Según las condiciones en las que llegue la masa a la formadora se podrá realizar mejor el
formado.
Si los rodillos están demasiado cerrados la masa se comportará muy tenaz y de forma
redondeada. Si el apretado es muy flojo, la masa será extensible y caída. Por lo tanto hay que
buscar el apretado ideal para conseguir un buen equilibrio.
El formado mecánico acarrea un aumento de la fuerza y de la tenacidad en comparación con

las masas formadas manualmente que tienen menor fuerzas y más extensibilidad. También en
el período final de fermentación hay diferenciación entre los panes elaborados manualmente y
mecánicamente, cuando se ha realizado a máquina el tiempo de fermentación es de un 20%
más en comparación al hecho a mano.
Influencia del formado en la textura y alveolado del pan
En aquellas masa blandas y bien gasificadas (tipo pan francés), el laminado debe efectuarse
flojo, los rodillos, bastante separados, con el fin de que la torta no sufra demasiados
enrrollamientos, que se traducirá en la desaparición de los grandes y medianos alveolos. Para
las piezas pequeñas hay que cerrar el rodillo suficientemente para que pueda enrrollarse sobre
sí misma. En las masas duras y con poco tiempo de reposo hay que cerrar los rodillos hasta
conseguir tres vueltas y media en el enrrollado. Cuando los rodillos se encuentran demasiado
apretados se produce un desgarro en la masa y atascos en la formadora.
Si por el contrario los rodillos se encuentran demasiado abiertos se producirán pocas vueltas
en el enrrollado que producen masas faltas de fuerza y panes de poco volumen y a veces
aparecen ampollas en la corteza.
El ajuste de los rodillos estará en función del tipo de masas y al tamaño de la pieza.Una buena
práctica es cortar longitudinalmente una barra a la salida de la formadora y se podrá apreciar si
la masa está desgarrada.También es importante ajustar gradualmente las distintas planchas
de alargamiento para evitar nuevamente el desgarro de la masa.
Y no cabe duda que el estado de la masa a su llegada a la formadora es de vital importancia

para conseguir un óptimo formado. Si el tamaño de las amasijos son demasiado grandes las
últimas piezas tienen un exceso de tenacidad que provoca problemas en el formado.
Defectos más comunes que causa el mal formado
• Algunas formadoras tienen un trayecto de alargamiento demasiado corto y esto obliga

al panadero a laminar más, desgarrando la masa. La consecuencia es la rotura ya en el
horno del lateral de la barra.
• Cuando el alargamiento es demasiado rápido es la causa de que se arqueen las piezas
en el horno.
• Las ampollas de corteza fina pueden originarse por la falta de fuerza, si no se ha

cerrado suficientemente el rodillo.
• Si los rodillos están demasiado flojos la masa tenderá a desenrrollarse durante la

fermentación y aparecerán grandes huecos en el centro del pan.
• Cuando no existe rodillo de prelaminado y el par de rodillos laminadores están

demasiado apretados provoca un desgarro de la masa, lo que se traduce en barras
redondeadas, falta de greña y abiertas por un lateral o por la base.
LAS AMASADORAS, VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS

DISTINTOS TIPOS / English version
Por Francisco tejero
La fabricación del pan parece sencilla a simple vista, pero en ella se encierra
un proceso complejo donde ocurren transformaciones físico-químicas que
van aconteciendo desde el amasado y la fermentación hasta llegar a la
cocción.
El amasado es una etapa clave y decisoria en la calidad del pan. En esta

etapa influirá tanto el tipo de amasadora como la velocidad, la duración y la
capacidad de ocupación de la misma. Durante este proceso, los
componentes de la harina (almidón, proteínas, grasas, cenizas y enzimas),
pierden su individualidad y, junto con sus demás ingredientes, van a dotar a
la masa de unas características plásticas (fuerza y equilibrio).
A medida que el amasado avanza, se van formando unos microalveolos que

serán más tarde los encargados de almacenar el gas que se producirá
durante el período de fermentación. Estas celdillas tienen su origen en el
paso de los grupos -SH, existentes en la harina, a grupos disulfuro -S-S, que
permite formar los alveolos. Para facilitar el paso de los grupos -SH a -S-S
se utiliza el ácido ascórbico (que aporta mayor tenacidad) y el amasado
intensivo (que aporta más extensibilidad); debido al mejor reagrupamiento
de las proteínas serán los encargados de acelerar la formación del segundo
grupo, aumentando el alveolado y la capacidad de la masa de retener más
gas.
Las proteínas insolubles (gliadinas y gluteninas) en contacto con el agua se

hinchan, éstas se agrupan formando el gluten al mismo tiempo que se
envuelven con el almidón; el vaivén de la amasadora va proporcionando una
fina película que se ve favorecida con la grasa de la harina y con los
emulsionantes presentes en los mejorantes.
La oxidación que se produce en la masa por el contacto directo con el
oxígeno del aire variará dependiendo de la intensidad del amasado, del tipo
de amasadora, así como del volumen de ocupación de la masa sobre la
cazuela de la amasadora.
Por lo tanto, podemos decir, que el desarrollo de la masa estará

condicionado tanto por la formación del gluten como por el grado de
exposición de la masa al oxígeno del aire. De tal forma, que cuando se
acelera la oxidación y el desarrollo mecánico, disminuye el tiempo de
amasado y, por el contrario, cuando el amasado es corto y la oxidación baja,
habrá que dotar a la masa de mayor reposo para que adquiera mejores
características plásticas.
No obstante, debemos tener en cuenta que también es posible, por medio

de un amasado rápido, conseguir enseguida la formación de gluten y una
escasa oxidación. Este hecho ocurre en las amasadoras de alta velocidad,
en las que, si bien la masa está bien desarrollada, presenta una falta de
fuerza, que es posible paliar con la adicción de una mayor proporción de
ácido ascórbico, un período mayor de reposo o aumentando ligeramente la
temperatura del amasado.
Dentro de esta etapa clave que es el amasado, van a jugar un papel muy
importante, no solamente las amasadoras, sino también el recalentamiento
de la masa, ya que estará condicionado por la velocidad y el tiempo.
En España, dentro de los tres tipos de amasadoras que más se utilizan (eje
oblicuo, brazos y espiral), podemos decir que la de eje oblicuo es la que
tiene menor fricción, le sigue la de brazos y la que más recalienta la masa es
la de espiral, que eleva la temperatura entre 8 y 9º C más que la primera.
En un amasado de 1.100 revoluciones por minuto, si se amasa a velocidad
lenta el recalentamiento será aproximadamente la mitad que si lo hiciéramos
a velocidad rápida. La temperatura irá aumentando gradualmente a medida
que aumente el tiempo de amasado.
Tipos de amasadoras
Si hacemos un balance del tipo de amasadoras que se emplean en España

nos encontraríamos con los siguientes porcentajes de tipos de amasadoras:
Amasadora de espiral 45%

Amasadora de brazos 45%
Amasadora de eje oblicuo 3%
Otros (amasados rápidos) 7%
En los últimos años en todos los tipos de amasadoras se ha incorporado la

modalidad de amasado con cazuela extraible, cada vez más empleado, ya
que permite reposar la masa a mitad del amasado (autolisis o proceso de
fermentación global) o incluso reposar unos minutos la masa antes de la
división. Esta cazuela extraible está equipada de elevadores que permiten
verter la masa sobre la tolva de la divisora.
Además de esta cazuela extraible se han incorporado:

– Ciclos automáticos programables con dos temporizadores, uno para cada
velocidad (lenta o rápida).
– Sistema automático de raspadura de cazuela.
– Sistema de detección de la temperatura por display.
– Sistema de inyección de gas para controlar la temperatura del amasado.
La amasadora espiral
Con un 45% de utilización en el mercado, es junto con la amasadora de

brazos la que tiene más usualmente los obradores españoles. Además, es la
que mayor aumento de utilización está teniendo con respecto a los demás
tipos de amasadoras.
De la amasadora espiral debemos destacar su rapidez, lo que conlleva una

reducción del tiempo de amasado, que permite abastecer a una línea de
producción sin tener que aumentar la capacidad del amasado. Este sistema
trabaja la masa con una presión de arriba hacia abajo, consiguiendo una
menor oxidación a la vez que un mayor recalentamiento y menos fuerza
inicial, por lo que es apta para la fabricación de barras con entablados
automáticos así como para el pan precocido, ya que este sistema no
impulsa exageradamente el pan en el horno; aunque esta falta de fuerza
puede ser compensada en algunas ocasiones con un período mayor de
reposo.
Algunos modelos de este tipo de amasadora, ya en decadencia, no están

equipados con el vástago central, lo que provoca que la masa se aglutine
sobre la espiral recalentándose. Otros tienen la cazuela demasiado
profunda, por lo que la oxidación es baja, obteniéndose masas muy batidas
y con poca fuerza.
El radio de acción del brazo espiral también va a influir en las condiciones.

La masa se recalienta más en aquellos modelos en los que el radio de
acción es pequeño, lo que nos indica que únicamente está en movimiento
1/4 del total de la masa.
Generalmente en todas las amasadoras espirales se puede cambiar el

sentido de la cazuela, lo que permite hacer masas más pequeñas y sacar la
masa desenganchándola del brazo al cambiarle de sentido.
Hay que destacar que es necesario disponer siempre de agua fría, e incluso
en los días más calurosos, de hielo en escama para no sobrepasar la
temperatura ideal de la masa.
La amasadora espiral es la que posee un mayor número de artilugios, entre

los que podríamos destacar los indicadores de temperatura por infrarrojos,
contador de consumo de energía, cazuela con báscula incorporada -que
permite ir pesando la masa sobre la misma cazuela-, doble espiral que
reduce a la mitad el amasado, así como sistema de inyección de gas para
controlar la temperatura de la masa.
La amasadora de brazos
Es esta la amasadora que cuenta con mayor tradición en nuestros país;

aunque en los tiempos actuales se está quedando como una máquina
auxiliar. Se utiliza para masas de bollería y pastelería, masas blandas
(chapata, hogaza, etc.), masas integrales y de centeno.
El tiempo de amasado oscila entre los 18 y los 30 minutos por lo que, es una
máquina lenta, obligando a incorporar la levadura a mitad del amasado para
reducir inicialmente la fuerza de la masa.
El recalentamiento es bajo aunque hay que destacar la diferencia del

amasado según sea el grado de ocupación de la cazuela, de tal forma, que
a menor número de kilos de harina, mayor será la oxidación.
La capacidad para producir masas más oxigenadas permite obtener

fermentaciones rápidas.
La sobreoxigenación a que es sometida la masa produce un exceso de

fuerza que se traduce en un mayor impulso del pan en el horno, razón ésta
por la que no es muy recomendable su utilización en panes precocidos, al
correr el riesgo de arrugamiento.
En masas muy blandas se recomienda no añadir la totalidad del agua al
principio del amasado, sino que parte del agua se irá incorporando poco a
poco a medida que aumenta el amasado; de esta forma se puede ahorrar
entre un 15 y un 20% de tiempo de amasado.
La amasadora de eje oblicuo
Es la amasadora menos utilizada en España pero la más utilizada en

Francia, ya que su presencia en aquel país llega al 80% de los obradores.
Está equipada con un motor de dos velocidades: una lenta para el

preamasado y masas duras (40/45% de agua) y otra rápida para masas más
blandas (60/80% de hidratación). Algunos modelos cuentan con la llamada
“cazuela loca”, es decir, el movimiento de rotación se realiza por el impulso
de la masa, de tal forma, que el frenado de la cazuela permitirá, a voluntad
del panadero, ir variando las condiciones del amasado. Este hecho implica
que el amasador debe estar perfectamente entrenado para que no se
produzcan grandes diferencias entre unas masas y otras. Pero, por otra
parte, también es posible variar la fuerza de la masa por medio de la
utilización del freno de la cazuela.
Dentro de los inconvenientes que poseen este tipo de amasadoras,
debemos destacar que no permite la elaboración de amasijos grandes, ya
que derrama la harina al inicio del amasado. Igualmente, tampoco permite
hacer amasijos pequeñas al no agarrar correctamente la masa, lo que nos
obliga a elaborar masas que ocupen al menos un 30% de su capacidad.
Podríamos definirlo como un sistema de amasado lento, de bajo

recalentamiento y que se adapta bien, tanto en masas duras en la primera
velocidad, como en masas blandas en la segunda.
TABLA 1/ VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS

DIFERENTES
TIPOS DE AMASADORAS
VENTAJAS INCONVENIENTES
AMASADORA DE
ESPIRAL
• Escaso volumen • Recalentamiento
de la máquina. de la masa.
• Amasado rápido. • Poca fuerza.
• Permite hacer • Baja oxidación.
masas grandes y • Disponer siempre
pequeñas. de agua fría e
• Fácil descarga al incluso en verano
invertir el sentido de hielo.
de la cazuela. • No es adecuada
• Precisión en el para las masas
tiempo de duras.
amasado.
• Adecuada para el
pan precocido.
• Adecuada para el
entablado
automático de
barras.
AMASADORA DE
BRAZOS
• No recalienta la • Velocidad lenta
masa. • Demasiada fuerza
• Poco derrame de del amasado.
harina al inicio. •Mucha oxidación.
• Fácil manejo para • Panes
trabajadores no voluminosos.
iniciados. • En masas blandas
• Apta para masas hay que añadir
blandas y bollería. parte del agua poco
• Reduce el tiempo a poco para reducir
de fermentación. el tiempo de
• Se adapta bien amasado.
tanto a masas • Hay que
duras. incorporar la
levadura al final
como a blandas del
amasado.
AMASADORA DE
EJE OBLICUO
• No recalienta la • Mucho volumen
masa. de la máquina
• Flexibilidad de • No permite masas
corrección de las grandes porque
condiciones del derrama parte de la
amasado por la harina.
utilización del • Hay que prestar
freno. mucha atención al
• Bajo amasado.
recalentamiento. • No apta para
• Se adapta bien trabajadores no
tanto a masas iniciados.
duras como
blandas.
LOS MEJORANTES EN PANIFICACIÓN / ENGLISH VERSION

El uso de aditivos es un hecho generalizado en la

industria panadera. Bajo la denominación común de
mejorantes, el panadero aporta a la masa mezclas
de aditivos autorizados que le suministran las
compañías comerciales especializadas. Aparte de la
dosificación recomendada y de la composición
cualitativa impresas en los envases, poca más
información obtiene el usuario que le pudiera permitir
discriminar entre la gran cantidad de gamas en
oferta. Los violentos cambios introducidos en el
sistema de panificación tradicional, tanto por la
mecanización como por el acortamiento de los
procesos, hacen necesario contar con estos aliados.
Con los mejorantes, se pueden paliar los efectos del
amasado cada vez más intenso, más rápido, de la tan agresiva división automática, de la
reducción de las fermentaciones y reposos, de los nuevos formatos comerciales, con piezas
cada vez más largas y finas, del desplazamiento de los hornos de solera por los de aire
forzado o rotativos.
A grandes rasgos, podemos decir que la función que cumplen los mejorantes es la de
reforzar las características de la harina, para que la masa resultante pueda ser manipulada
en un proceso mecanizado.
Así, la masa tendrá una buena capacidad de producción y retención de gas. Estas
características, que son la esencia de la panificación, no deben alterarse como
consecuencia de los esfuerzos a que se somete a los pastones de masa, a lo largo del
rápido tren de laboreo. Para que éstos mantengan una buena estabilidad, a la par que un
buen desarrollo, la aportación de un mejorante es una contribución valiosa.
La consecuencia final sobre el producto, cuando se han utilizado el tipo y la dosis

adecuados es un mayor desarrollo de la pieza, mayor suavidad de la miga, buen color y
brillo de la corteza, que cruje suavemente sin desprenderse.
Como todas las herramientas tecnológicas, pueden ser utilizadas incorrectamente. Un buen
conocimiento de la composición de estos productos, así como de la función que cumplen en
el proceso, puede aclarar el enorme error que supone su dosificación en exceso, lo que es
relativamente frecuente.
Composición
Los mejorantes comerciales, habitualmente, son una mezcla de tres tipos de materias
activas fundamentales: agentes oxidantes, emulsionantes y enzimas. Además, pueden ir
otras sustancias de acompañamiento, sean harinas de leguminosas, gluten o gasificantes,
cuya función es la de acomodar los mecanismos de actuación fundamentales, a usos más
específicos. Siempre existirá un excipiente, la materia que permite la mezcla de los
diferentes ingredientes y la dosificación posterior de los productos: harina de trigo,
carbonato cálcico y otros.
Tipos de mejorantes
El tipo de emulsionante utilizado en su formulación, permite dividir los mejorantes

comerciales de panificación en dos grandes familias: los mejorantes con Lecitina, y los que
contienen Ésteres del ácido diacetil tartárico, o DATA.
La diferente naturaleza y propiedades de estos emulsionantes condiciona también la
presentación y aplicación de los productos que los contienen.
La dosificación recomendada por el fabricante está establecida para dar un resultado

satisfactorio en las condiciones de trabajo habituales, sin sobrepasar las limitaciones legales
vigentes para las diferentes materias activas. Cada panadero, naturalmente ajusta la
dosificación a sus necesidades particulares.
En todos los casos, el mejorante se incorpora en el inicio del amasado, ya que sus
componentes comienzan a actuar desde la formación de la masa.
Funciones
• Agente oxidante. El ácido ascórbico es un reconocido y ampliamente utilizado anti-

oxidante alimentario que, gracias a la transformación que sufre en la masa panaria, juega el
papel de agente oxidante en todos los mejorantes comerciales.
La Reglamentación Técnico Sanitaria de aplicación en Panadería, establece una
dosificación límite de 20 g/100 kg de harina. La dosis óptima necesaria está en función del
tipo de pan a elaborar, del proceso a seguir y de la calidad de la harina. Las dosis aportadas
por los mejorantes comerciales suelen oscilar entre 8 y 12 g/100 kg de harina.
Durante el amasado, se transforma en ácido dehidroascórbico, que tiene propiedades
oxidantes. El mecanismo de esta transformación sigue siendo materia de estudio, pero
parece catalizado por trazas de algunos metales y una o dos enzimas presentes en la
harina.
Su acción requiere la presencia de oxígeno, por lo que su actividad oxidante principal se

desarrolla durante el amasado.
Su utilización permite un reforzamiento de la tenacidad y de la elasticidad del gluten, lo que

se traduce en los efectos siguientes:
– Reduce el tiempo de amasado.
– Aumenta la absorción de agua.
– Permite suprimir la prefermentación.
– Mejora la tolerancia de la masa a los impactos mecánicos durante el proceso.
– Mejora la tolerancia en la fermentación.
– Blanquea más la masa.
Como consecuencia, las piezas cocidas presentan:

– Una corteza más clara y brillante.
– Una miga más blanca.
– Mayor volumen.
– Sabor más pobre.
• Los emulsionantes. Como hemos mencionado más arriba, la lecitina y el DATA, son los
emulsionantes principalmente utilizados, pudiendo llevar asociados otros complementarios.
La lecitina (E-322) es una mezcla compleja de fosfolípidos naturales, extraídos actualmente

de la soja. Su dosificación viene limitada por la Reglamentación Técnico-Sanitaria (RTS) en
un máximo de 2 g/kg de harina para el pan común, y 4 g/kg de harina para el pan especial.
COMPORTAMIENTO DE LA AMILASA
Origen Harina de Malta Fúngico
pH óptimo 4,7-5,4 4,2-5,8
Temperatura 80ºC 60ºC

de inactivación
La presentación física comercial, como materia prima para la industria fabricante de

mejorantes, es en forma líquida, con alta viscosidad, por lo que debe calentarse para su
manipulación.
Se incorpora al mejorante mediante su dispersión en el resto de ingredientes secos.
Los Esteres mono y diglicéridos del ácido tartárico con los ácidos grasos alimenticios (E-
472e), se obtienen por reacción de fracciones de grasas animales refinadas obtenidas por
destilación, con el ácido diacetil-tartárico.
La RTS limita su utilización tanto para pan común como especial, a 3 g/kg de harina.
Comercialmente, se encuentran en escamas, en polvo, e incluso en líquido, formas todas
utilizadas por los productores de mejorantes.
La acción de los emulsionantes sobre la masa también está ligada a la mejora de las
propiedades del gluten, aunque los mecanismos bioquímicos son diferentes a los del ácido
ascórbico.
Tanto la lecitina como el DATA, presentan efectos principales semejantes en la masa:

– Mejora notable del comportamiento de la masa a su paso por las diferentes máquinas de
proceso, lo que se ha dado en llamar “maquinabilidad”.
– Mayor retención de gas, lo que se traduce en una mejor tolerancia en la fermentación, y
en un impulso en el horno mucho más vigoroso.
Difieren en un aspecto particular:
– La lecitina contribuye a mantener el pan tierno durante más tiempo.
– El DATA tiende a resecar más el producto, efecto que se ve potenciado en las harinas
muy flojas y en las fermentaciones muy cortas.
Los productos terminados presentan:
– Mayor volumen, especialmente en los elaborados con DATA.
– Corteza más fina y uniforme.
– A igualdad de tiempo de fermentación, presentan una estructura más uniforme, con una
miga más suave, de poro más fino.
De modo simple, diremos que la acción de la lecitina es más moderada, por lo que está más
indicada en los procesos más largos. En éstos, tanto la mejor calidad de la harina
empleada, como los efectos positivos de una fermentación más prolongada, hacen
innecesario el empleo de emulsionantes más enérgicos.
Para procesos cortos, y para productos que requieren un volumen muy pronunciado, el
DATA dará un resultado perfecto.
Los mejorantes con DATA se presentan en forma más concentrada que los de lecitina. Así
los primeros suelen dosificarse entre 3 y 6 g/kg de harina, mientras que los últimos se
emplean entre 8 y 10 g/kg de harina.
La utilización de mejorantes muy concentrados presenta el riesgo de su dosificación en

exceso, lo que siempre tiene efectos negativos en la calidad del producto, aunque no sean
dramáticos, además del gasto innecesario que se realiza.
• Los enzimas. Las variaciones en el contenido de alfa-amilasa de las harinas, repercuten

en las características y en la regularidad del pan. La cantidad de estas enzimas
naturalmente presentes en la harina dependen de las condiciones de cultivo del trigo. En
España, generalmente es baja, e insuficiente.
EL POR QUÉ DE SU UTILIZACIÓN
• Permiten adaptar las harinas a los procesos

actuales, altamente mecanizados,
independientemente del tipo de panadería.
• Mejoran la regularidad de las fabricaciones,

amortiguando las variaciones de las harinas
o de las condiciones del proceso.
• Garantizan el desarrollo de una malla de gluten resistente y

que permite retener la abundante y rápida producción de gas
que genera la suplementación con amilasas.
• Se obtiene productos de mayor volumen y finura, más ligeros,

conforme demanda el consumidor.
Es más perjudicial el exceso que se produce cuando las condiciones meteorológicas en el

momento de la recolección son las opuestas a las habituales. Si el grano maduro se moja
antes de ser recolectado, se inicia su germinación en la propia espiga. Comienzan a
movilizarse las enzimas necesarias para que el embrión pueda disponer de los nutrientes
almacenados en la almendra harinosa del grano, llegándose a actividades enzimáticas tan
elevadas que perjudican tanto a la masa como al producto final.
La suplementación necesaria de alfa-amilasas en las harinas se viene haciendo de antiguo.
Tradicionalmente se añadían harinas de malta, obtenidas de la germinación controlada de
granos de trigo, tostados y molidos. La cantidad y calidad de las amilasas de este origen no
resultaba totalmente satisfactoria, lo que vino a solucionarse al comenzar a producirse las
denominadas genéricamente amilasas fúngicas. Éstas se obtienen fundamentalmente de la
fermentación de un hongo microscópico (Aspergillus orizae), alcanzándose muy elevados
grados de pureza y una variada gama de actividades.
Las amilasas, como todos los enzimas, se inactivan con el incremento de temperatura que
se produce al entrar al horno: son proteínas y, por tanto, termolábiles. Las amilasas fúngicas
se inactivan a temperaturas en torno a los 60º C, mientras que las naturales del trigo lo
hacen por encima de los 80º C.
No sólo la temperatura es condicionante del funcionamiento de las enzimas. También lo es

el pH del medio.
El pH es una medida de la acidez relativa de la masa. La acidez en la que la actividad de las

enzimas es óptima, en procesos con fermentaciones cortas, se obtiene difícilmente cuando
no se añade una porción de masa madre.
La capacidad de producción de gas es uno de los parámetros importantes a controlar en las

harinas. Depende, por una parte, de los azúcares libres presentes en la harina, que son los
inicialmente atacados por la levadura al comienzo de la fermentación de la masa y agotados
rápidamente. La continuidad de la fermentación viene asegurada por la obtención de
azúcares fermentables a partir del almidón de la harina.
El almidón está formado por largas cadenas construidas mediante la unión de múltiples
moléculas de glucosa. Existen dos tipos de estas macromoléculas : unas de cadena recta
(amilosa) y otras de cadena muy ramificada (amilopectina). Físicamente se agrupan estas
cadenas, formando unas estructuras peculiares llamadas gránulos.
Durante la molienda, parte de los gránulos sufren fisuras y roturas, quedando expuestos a la
hidratación masiva así como al ataque progresivo de las amilasas.
La alfa-amilasa corta las cadenas en unidades menores, denominadas dextrinas, mientras

que la b-amilasa va separando de las dextrinas unidades de maltosa. Este azúcar, formado
por la unión de dos moléculas de glucosa, es ya asimilable por la levadura. Pese a todo, el
contenido en alfa-amilasa no es suficiente para alcanzar el ritmo de fermentación requerido
en los procesos actuales. Por eso es imprescindible corregir el contenido enzimático vía el
mejorante.
El efecto principal de las amilasas sobre la masa es el aumento de la velocidad de

fermentación, facilitada por la mayor producción de gas y por el ligero reblandecimiento de
la masa producido por la liberación del agua absorbida por los gránulos de almidón
atacados. Una dosificación excesiva de amilasas se traduce en masas pegajosas de difícil
manipulación.
Al entrar la masa en el horno, y hasta la inactivación de las enzimas, se produce una

aceleración violenta de las diferentes reacciones implicadas en la fermentación,
aumentando la producción de gas, dilatándose éste y evaporándose el alcohol y parte del
agua de la masa. La gelatinización del almidón, mucho más sensible en ese estado al
ataque enzimático, contribuye también. Las dextrinas no consumidas, van a mantener más
jugosa la miga, pero también a determinar la coloración de la corteza.

LA EVOLUCIÓN DE LOS MEJORANTES EN LAS MASAS / 01/02/2005
El avance de los nuevos procesos de panificación, los cambios significativos de la calidad
de la harina, sobre todo en lo referido a la actividad enzimática, la implantación del pan
precocido, y el uso generalizado en la panadería artesa de técnicas de frío como las masas
refrigeradas, la fermentación controlada y las masas de bollería congeladas, han hecho que
los mejorantes comerciales hayan cambiado en su composición, dosificación y actividad.
El ácido ascórbico está siendo remplazado parcialmente por la enzima glucosa-oxidasa.

Los emulsionantes por lipasas. Y las enzimas alfa-amilasas tradicionales son cada vez más
variadas y sofisticadas.
En este artículo vamos a recordar la acción de los principios activos presentes en los
mejorantes comerciales que utiliza el panadero, para así comprender y poder aplicarlos en
función a la harina, procedimiento o sistema de panificación.
AGENTES OXIDANTES
• El ácido ascórbico (E-300), conocido también como vitamina C, es ampliamente utilizado

como antioxidante alimentario, pero añadido a la harina durante el amasado y gracias a la
transformación que sufre en la masa, hace un efecto contrario, es decir, fuerte oxidante. Por
lo tanto, va a jugar un papel importante no solamente durante el amasado y en la
consistencia de la masa, además de en el equilibrio, durante la fermentación y en el
impulso de los panes en los primeros minutos de cocción, como consecuencia de ese
efecto que inicialmente es oxidante y más tarde reductor.
La acción oxidante favorece la unión entre las cadenas de las proteínas, que por acción de
la energía mecánica de la amasadora, proporciona a la masa durante el amasado la
formación del gluten. Parte del dehidroascórbico, una vez agotado el oxígeno presente en
la masa, parece que se reduce a ascórbico, lo que provoca un leve debilitamiento del gluten
al final de la fermentación, facilitando una mayor expansión en el horno, lo que es conocido
como acción reductora.
Las distintas reglamentaciones técnico-sanitarias europeas de aplicación en panadería

establecen una dosificación máxima límite de 20 g por cada 100 kg de harina. La dosis
óptima estará en función del tipo de pan a elaborar, del grado de mecanización, de la
calidad de la harina y del tipo de amasadora y, en los últimos años, de la incorporación a
los mejorantes panarios de nuevas enzimas como la glucosa-oxidasa, la cual reemplaza
parcialmente al ácido ascórbico.
Más adelante, en el apartado de las enzimas, nos ocuparemos de explicar la evolución de

los mejorantes tradicionales, del avance de las enzimas y del retroceso de algunos de los
principios activos tradicionales, como por ejemplo el ácido ascórbico.
Las dosis aportadas por los mejorantes comerciales suelen oscilar entre 3 y 15 g por cada
100 kg de harina. La dosis más alta debe utilizarse en panes de masa dura (panes
candeales), en las amasadoras de alta velocidad y en las amasadoras espirales, mientras
que la dosis más baja debe utilizarse para la elaboración de barras de gran longitud
formadas y entabladas automáticamente, en harinas tenaces, en amasadoras lentas y en
amasadoras de brazos. También en las masas sometidas a fermentación controlada o larga
fermentación en la que se aplica frío la dosis ha de ser mayor, ya que este tipo de masas se
relejan y pierden fuerza.
La adición de ácido ascórbico se refleja en el alveograma mediante un aumento de la

tenacidad (P), un aumento de la fuerza (W) y una reducción de la extensibilidad (L), lo que
supone además un aumento del equilibrio (P/L).
En muchas ocasiones la harina puede llegar del molino ya acondicionada con ácido
ascórbico, lo que puede provocar que la dosis aportada por el panadero, más la que ya trae
del molino, provoque exceso de fuerza, tenacidad y problemas de mecanización y en
ciertas ocasiones grandes huecos en la miga.
Efecto en la harina
Sobre la masa se observa, como hemos dicho, un aumento de la tenacidad. La dosis se

ajustará de modo que no resulte excesiva para las elaboraciones deseadas. En el caso de
piezas pequeñas no será inconveniente un ligero exceso, mientras que en piezas de gran
longitud deberá procurarse no superar los mínimos necesarios, para evitar problemas
durante el formado y principalmente en el estirado. De igual forma deberán respetarse
estos mínimos necesarios para las piezas de gran longitud cuando se quiera limitar la
expansión del pan en el horno, como ocurre con el pan precocido.
Para los procesos en los que se produce debilitamiento del gluten es recomendable la
utilización de dosis altas; éste es el caso de la fermentación controlada, así como de los
procesos que superan las tres horas de fermentación.
Una oxigenación de las masas aumenta la eficacia de acción del ácido ascórbico, por lo
que la dosis necesaria dependerá del tipo de amasadora. Así, en el amasado tradicional
con amasadora de brazos, la aireación de la masa es buena, por lo que se obtienen
mejores resultados, a misma dosis, que en los amasados más intensivos. En amasadoras
espirales y de alta velocidad, donde la aireación de la masa es menor que en la de brazos,
para obtener los mismos resultados se necesitarán dosis de ácido ascórbico más altas.
La panificación industrial ha eliminado la fermentación en bloque o fermentación en masa

gracias a la utilización de ácido ascórbico, al favorecer éste el buen desarrollo de la masa.
Sin embargo, si bien ha favorecido la reducción del tiempo de reposo y de fermentación, ha
tenido como consecuencia un empobrecimiento en el sabor del pan.
La acción del ácido ascórbico
Como ya hemos comentado, el ácido ascórbico va siendo reemplazado por la glucosa-

oxidasa, lo que en combinación permite un reforzamiento de la tenacidad y de la elasticidad
del gluten, traduciéndose en los efectos siguientes:
• Fortalece al gluten.
• Aumenta la absorción.
• Permite reducir el reposo.
• Aumenta la tenacidad y la elasticidad.
• Mejora el volumen y sus características.
• Mejora la tolerancia de la masa a los impactos mecánicos durante el proceso.
• Blanquea la masa.
• Color de la corteza más claro y brillante.
• Miga más blanca y de alveolado uniforme.
• Sabor más pobre.
EMULGENTES
Algunos tipos de panes, y en general, todos los productos de bollería, han de mantenerse
frescos varios días, incluso varias semanas. Para conseguirlo, requieren de un tratamiento
diferente, no solamente con la incorporación de mejorantes especiales y cambios en el
proceso de fabricación, sino también con empaquetados especiales. Con el paso del
tiempo, tanto el pan como la bollería experimentan cambios físico-químicos que modifican
su aspecto y calidad. En estos cambios influyen la composición de los ingredientes, la
cantidad de agua incorporada en la masa, las características de la harina, el tiempo y
volumen de cocción, la humedad final del pan, su acidez, la temperatura ambiente, etc.
Se dice que un pan es viejo cuando ha perdido su frescura o ha dejado de ser crujiente. El
pan envejecido se presenta de dos formas: seco, cuando ha perdido la humedad y revenido
cuando la corteza ha adquirido un grado de humedad suficiente que le ha hecho perder sus
características de pan tierno y crujiente.
Un pan fresco puede describirse como aquel que tiene una miga suave, elástica y flexible,
además de una corteza crujiente, mientras que, un pan viejo tiene un migajón más duro,
menos elástico y flexible, con tendencia a endurecerse, desmigajarse y perder sabor.
Son múltiples los factores que conllevan a una pérdida de humedad, evaporación del agua
y cambios en el almidón.
La harina es el mayor responsable en el asentamiento del pan; las harinas ricas en

proteínas tienen mayor capacidad de absorción de agua, lo que va a influir en la humedad
del pan.
Cuando el volumen en la fermentación es exagerado el contenido en azúcares será escaso;

lo que provocará una miga con menor densidad y menor capacidad de retención de agua.
Con masas que han sido elaboradas únicamente con levadura y sin masa madre se obtiene
un pan que se endurece más rápidamente que cuando a una masa se le incorpora una
buena porción de masa madre, ya que ésta aportará no sólo sabor y conservación al
producto, sino también una mayor tolerancia a las masas.
La temperatura y el tiempo de cocción son responsables en gran medida de la desecación

y, por consiguiente, del asentamiento del pan. La temperatura y la humedad ambiental
también van a jugar un papel fundamental y decisorio en la conservación.
Cuando un pan tipo francés o de corteza crujiente sale del horno y a medida que pasa el
tiempo, el resudado y la transmigración de la miga de la miga hacia la corteza provoca en el
pan el problema del “revenido” o pan de aspecto chicloso.
Las harinas de elevada actividad enzimática, es decir, aquellas harinas cuyo número de
caída es inferior a 250 segundos, van a provocar una mayor retención de agua en la miga.
Por otro lado, si la harina es demasiado fuerte y tiene mucho gluten, la absorción de agua
durante el amasado es mayor, provocando panes de corteza chiclosa.
Las masas madres demasiado ácidas, los panes con poco volumen de fermentación, el
tiempo incorrecto de cocción, el envasar o amontonar el pan caliente, los días de lluvia o
con mucha humedad ambiental, serán también factores determinantes en el problema del
revenido del pan.
En la panadería y pastelería los emulsionantes tienen varios efectos:
• Suavizan la miga.
• Fortalecen y refuerzan el gluten.
• Airean los batidos de pastelería.
Los emulsionantes permiten que la miga sea más blanda, tierna y suave durante más
tiempo y se emplean fundamentalmente en los productos de larga conservación como el
pan de molde, pan de hamburguesa y bollería industrial de larga conservación.
En la composición de la masa el almidón es el componente mayoritario y casi igualado con
la cantidad de agua, lo que le convierte, una vez cocido el pan, en el componente
mayoritario.
El almidón durante las fases de amasado, fermentación y sobre todo durante la cocción,
absorbe una gran cantidad de agua, lo que provoca un gran hinchamiento del gránulo de
almidón, lo que facilitará que el pan se pueda comer con facilidad.
La evolución en la consistencia de la corteza y en la frescura de la miga se debe

principalmente a los cambios con el agua y a la retrogradación del almidón.
El almidón de trigo está compuesto por amilosa y por amilopectina, siendo cuatro veces
mayor el contenido de amilopectina. Durante la etapa de cocción parte de la amilosa
escapa de los gránulos de almidón, se disuelve en el agua y forma un gel bastante firme
entre los gránulos de almidón hinchado el pan recién cocido. Con el tiempo esta amilosa
recristaliza a su forma original insoluble, se vuelve dura y quebradiza y reduce la
esponjosidad de la miga.
Por lo tanto, la retrogradación es el principal factor que influye en los cambios de la

consistencia de la miga con el paso del tiempo. Al añadir emulgente suavizante el
comportamiento del almidón durante la cocción es diferente. Cuando la temperatura llega a
55º C entran dichos aditivos en una forma cristalina líquida reaccionando con la amilosa,
formando un complejo helicoidal insoluble. Esta reacción eleva la temperatura de
gelatinización de los gránulos de almidón, reduciéndose así la totalidad de almidón
gelatinizado, esto significa que el gel del almidón tiene menos amilosa y por ello la miga se
mantiene más blanda y esponjosa.
Luego entonces, está demostrado que los emulgentes disminuyen la retrogradación de

parte del almidón y reducen la pérdida de agua de la proteína, retrasando así la formación
de una estructura rígida de la misma, lo que proporciona una miga más blanca y esponjosa
durante un período más largo de tiempo.
Los emulsionantes, debido a la estructura particular de sus moléculas, compuestas de una

parte hidrófila y otra lipófila, forman una película resistente en la superficie de las gotitas
dispersas, evitando su combinación; de esta forma los emulsionantes sirven de unión entre
las dos fases de la emulsión.
Como ya hemos comentado, los diferentes emulsionantes autorizados en la fabricación del

pan, de modo simplificado y para caracterizar el comportamiento de cada uno de ellos,
suelen diferenciarse en dos grandes categorías: acondicionadores de masa y ablandadores
de la miga.
Como veremos más adelante, los acondicionadores se utilizan para reforzar la masa,
haciéndola más tolerante a todos los esfuerzos y tensiones a la que va a ser sometida por
las máquinas, transporte durante la fermentación, etc., hasta su llegada al horno y, como
no, para asegurar más volumen por medio de la expansión del pan en los primeros minutos
de cocción, debido esto último a la mejora de la masa por el reforzamiento y el aumento de
la extensibilidad del gluten.
Los ablandadores de miga son utilizados sobre todo en los panes de molde y, en general,
en los panes y la bollería de corteza suave y de larga conservación, si bien pudiera resultar
interesante la aplicación de estos ablandadores en los panes precocidos de larga duración
sin conservación (sin congelación).
• E-482 Estearil-2-lactilato cálcico (SSL)

• E-481 Estearil-2-lactilato sódico (CSL).
Estos emulsionantes son los más indicados en la fabricación del pan de molde, pan de
hamburguesa, panes suaves y bollería industrial de larga conservación en combinación con
otros emulsionantes como el Monoglicérido Destilado o el DATEM, que proporcionan
fuerza, tolerancia, volumen, flexibilidad y esponjamiento en la miga y suavidad en la
corteza; en resumen, aumento de vida en los panes y la bollería.
Los emulsionantes denominados reforzadores del gluten, E-471 y E-472 e), actúan sobre el
gluten que se encuentra del orden del 6 al 8% en la masa, aumentando la fuerza de la
misma, lo que conlleva no solamente facilitar la mecanización, laminado y enrollado, sino
también el aumento de tolerancia, volumen y desarrollo en el horno.
Por último, los emulsionantes del tercer grupo son los llamados emulsionantes de pastelería
que sirven para batir –baten o airean los batidos–. Durante el batido y bajo presencia del E-
471 se forman más bolsas de aire, esta acción es conocida bajo el término de cremado,
cuanto mayor es el número de celdillas de aire mayor será el volumen del pastel,
magdalenas, bizcocho, etc. Esto es posible porque al agregar el emulsionante se acelera la
dispersión de las fases del agua y del aceite durante la mezcla, permitiendo que el cremado
sea más eficiente. Esto a su vez facilitará la conservación del pastel, bizcocho, etc., ya que
ayudará a que se mantenga tierno durante más tiempo.
• Monoglicérido Destilado E-471. Es el emulsionante más utilizado por su eficacia en

retardar el enranciamiento de las grasas de aquellos productos que incorporan en su
composición manteca, margarina, mantequilla o aceite, siendo también utilizado para airear
los batidos.
Se fabrica de varias formas variando el proceso, presentándose en forma líquida, hidratada,

en forma de pasta o manteca y en polvo.
Reduce la extensión interfacial dando como resultado una óptima dispersión de

grasa/aceite en agua. Su aplicación en las masas batidas y fermentadas dan lugar a una
mejora sustancial de los procesos, mejorando la calidad y estabilidad del producto acabado.
Actúa sobre el complejo almidón-gluten, reduce la retrogradación de las masas dando como
resultado una miga blanda y prolongando su período de conservación.
Se utiliza en los batidos de masas (magdalenas, bizcochos, plum-cakes), en los mejorantes

completos para pan de molde y bollería y en los mejorantes completos de panes
precocidos.
Monoglicérido destilado E-471 es el emulsionante más utilizado en pastelería por su

eficacia no sólo al retardar el enranciamiento de las grasas, sino también como ingrediente
en la fabricación de margarinas.
Se fabrica de varias formas, variando el proceso se puede presentar en forma de grasa,

líquido y en polvo.
Su facilidad de dispersar las grasas/aceite con el agua hace que se utilice en la fabricación
de mantecas y margarinas, así como en las masas batidas y fermentadas. En las masas
fermentadas es el emulsionante específico para panes de gran volumen y corteza suave y
es también el que se utiliza en mejorantes específicos para panes precocidos, bollería y
panes de corteza suave.
• El Monoglicérido esterilizado con ácido diacetil tartárico E-472 e) DATEM es el más

utilizado para conseguir más volumen y corteza crujiente. A eso se debe que este
emulsionante esté presente en todos los mejorantes de panificación, cuando se quiere
fabricar panes de gran volumen y corteza crujiente, así como en todos los panes tipo
francés y barra de pan común. Sin embargo, no es el más recomendado en los panes
precocidos, ya que el volumen y crujiente de la corteza puede provocar descascarillamiento
en la misma en la fase de mantenimiento del pan precocido en congelación.
• La lecitina de soja E-322 fue el primer emulsionante que se utilizó en la panadería y en

algunos países actualmente se utiliza con frecuencia.
Se obtiene a partir del refinado del aceite de soja y se comercializa en forma de líquido
fluido de aspecto pastoso y de color oscuro, también se presenta en polvo, de aspecto
grasiento y color amarillento. Está indicado en los panes artesanos, hogazas de poco
volumen, en los procesos lentos y artesanos. También en los mejorantes especificados
para los panes precocidos mezclado con E-471 la lecitina da menor volumen que otros
emulsionantes.
HIDROCOLOIDES (GOMAS)
En los últimos años, al incrementarse el consumo de pan precocido los mejorantes

completos específicos para ellos han sido los que más han evolucionado.
Esta evolución surge como consecuencia de dar respuesta a ciertos problemas que se
producen con bastante frecuencia en el pan precocido: arrugamiento de los panes y
descascarillado de la corteza. Por otro lado, la aparición también creciente de una nueva
técnica en la fabricación de la bollería “fermentada congelada” que precisa de soluciones
para resolver el problema del arrugamiento de la pieza una vez fermentada y congelada,
han llevado al uso de los hidrocoloides en la panadería.
Estos productos, que si bien están autorizados en panadería y pastelería, se han utilizado
siempre, principalmente, en la fabricación de gelatinas, cremas pasteleras y rellenos en
general, como espesantes.
Estos hidrocoloides, conocidos vulgarmente como espesantes, han dado buenos resultados
en combinación con los mejorantes tradicionales de panadería. El efecto que producen es
el aumento ligeramente de la W y exageradamente del P/L, el aumento de absorción de la
masa y sobre todo la tolerancia durante la fermentación.
Los hidrocoloides también permiten, principalmente durante la etapa de inicio de la cocción,

que la gelitinización y la formación de la miga se formen a más baja temperatura. Hay que
recordar que en los panes precocidos las temperaturas de horneado son ligeramente más
bajas que en los procesos tradicionales y ello provoca que a veces la miga no esté bien
formada. También refuerzan la fijación de la corteza y la miga para evitar en parte el
descascarillado en los panes precocidos congelados.
En la bollería “fermentada congelada” con la presencia de gomas aumenta sobre todo esa
tolerancia capaz de soportar una congelación de masas casi totalmente fermentadas.
Hidrocoloides específicos en panificación y bollería
Son bastantes los hidrocoloides que se pueden utilizar pero los más específicos y eficaces
en panadería y bollería son los siguientes:
• E-412-Goma Guar. Se obtiene a partir de un vegetal originario de la India (Cyamopsis

tetragonolobun) se utiliza en aditivos alimentarios y sobre todo como espesante.
• E-414 Goma Arábica. La goma arábica se extrae del exudado del árbol Acacia senegalia.
Es el más soluble en agua de todas las gomas utilizadas en la fabricación de mazapanes,
salsas, sopas deshidratadas, etc.
• E-415 Goma Xantano. Es la goma más reciente y se fabrica del azúcar procedente del
almidón de maíz. Es soluble en agua fría y caliente y aguanta muy bien la congelación y
descongelación.
Dosis normales de uso de los hidrocoloides
• En bollería fermentada y congelada, entre 4 y 8 gramos/kilo de harina.

• En panes precocidos entre 1 y 2 gramos/kilo de harina.
ENZIMAS
En los últimos años las enzimas han tenido un avance significativo en la industria panadera
ya que se han ido limitando en los mejorantes comerciales los principios activos
tradicionales como el ácido ascórbico y los emulsionantes por diferentes enzimas que
pueden actuar casi de la misma forma que estos.
La cantidad de enzimas naturales que tiene la harina depende en gran medida de las
condiciones climatológicas durante el crecimiento del cereal. También las lluvias y la
humedad cuando el grano está a punto de recolectarse conducen a la germinación,
afectando negativamente a la calidad panadera de la harina.
En España normalmente los trigos tienen poca humedad y en condiciones normales tienen
pocas enzimas. Pero cada vez se siembra menos trigo en nuestro país y se importan de
fuera trigos que son más enzimáticos que los nuestros, este hecho ha propiciado que el
panadero haya tenido que cambiar el sistema de cocción bajando la temperatura y
aumentado el tiempo de horneado para evitar los panes chiclosos.
Las variaciones en la calidad enzimática de la harina repercuten en la calidad y regularidad

del pan, esto hace que el panadero deba reconocer aquellos mejorantes panarios que
contienen más o menos enzimas y de diferente calidad para variar en función de la harina.
Del mismo modo cuando se utilizan masas en fermentación controlada los mejorantes han
de ser específicos, con diferente formulación no solo en el contenido de enzimas sino
también en ácido ascórbico y emulsionantes.
Su importancia
La capacidad de producción de gas es uno de los parámetros importantes para controlar la

calidad de la harina. De ello depende por un lado la cantidad de azúcares presentes en la
harina y por otro el contenido enzimático de la misma.
En el momento en que se añade el agua en la amasadora comienza lo que denominamos

actividad enzimática de la harina, que consiste en la disgregación de parte del almidón en
azúcares. La cantidad de dichas enzimas, así como su procedencia serán factores
importantes en la fermentación, en el impulso del pan en el horno, en el color de la corteza
y en la conservación del pan.
Tipos de enzimas utilizadas en panadería
• Amilasas. El almidón se compone de dos tipos de moléculas de estructura diferente: la

amilosa, que está formada por unidades de glucosa que forman cadenas lineales, y la
amilopectina, cuyas cadenas de unidades de glucosa están ramificadas. La producción de
azúcares fermentables para la levadura se realiza mediante la rotura de estas cadenas de
moléculas de glucosa por acción de las amilasas, lo que se denomina hidrólisis enzimático.
La eficacia de este proceso depende de la temperatura y del grado de hidratación del
almidón, su máximo se alcanza cuando se gelifica el almidón, en los inicios de la cocción.
Las amilasas presentes en la harina al inicio del amasado comienzan su actividad en el

momento en que se añade el agua. El almidón roto durante la molturación del grano de
trigo es más rápidamente hidratado, y por tanto, más fácilmente atacable por las enzimas,
éstas actúan en acción combinada: la a-amilasa va cortando las cadenas lineales en
fracciones de menor longitud, llamadas dextrinas, mientras que la b-amilasa va cortando las
cadenas en moléculas de maltosa, formada por dos unidades de glucosa. El contenido en
dextrinas es importante en la capacidad de retención de agua y en la consistencia de la
masa; si la harina procede de trigo germinado se produce una excesiva dextrinación y las
masas resultan blandas y pegajosas.
Como el contenido en b-amilasa del trigo es generalmente suficiente para la actividad

requerida en la fermentación, sólo se controla el contenido de a-amilasa de las harinas
antes de su utilización.
Durante la fermentación continúa la acción de las amilasas, es por esa razón por lo que en
fermentaciones muy largas la reacción y actividad de la enzima será mayor que en
fermentaciones más cortas. En el momento de introducir el pan en el horno aumenta la
actividad hasta el momento en que la temperatura interna de la masa alcanza los límites
térmicos de inactivación.
Dependiendo del tamaño de los panes, así como de la temperatura del horno, después de
unos 10 minutos aproximadamente, las enzimas de la levadura se desactivan y la célula
muere. A medida que aumenta la temperatura de la masa en el horno (65º C), comienza a
producirse la miga del pan, con lo cual, el almidón se hincha y forma un gel más o menos
rígido, en función de la cantidad de a-amilasas presentes, y de su origen. De estos dos
factores dependerá el tiempo durante el cual se siga produciendo dextrinización en la masa,
en la miga en formación. No obstante, una acción excesivamente prolongada aumenta el
volumen del pan con riesgo de derrumbamiento de su estructura, dando como resultado
una miga pegajosa, por el contrario, una rápida estabilización de la miga dará un volumen
escaso.
Cuando el contenido de amilasas, especialmente de a--amilasas es correcto, se obtiene

una influencia positiva no solamente en el volumen del pan, sino también en su
conservación, produciéndose un efecto de ralentización de la retrogradación del almidón.
Las a--amilasas pueden obtenerse a partir de hongos o de bacterias. Se producen por

fermentación de una cepa del hongo Aspergillus níger, y es la más utilizada en la
fabricación del pan, como alternativa a la harina de malta. Ello es debido al hecho, entre
otros, de que la a--amilasa fúngica tiene una mayor tolerancia a la sobre dosificación que la
de origen cereal, lo que se basa en su desactivación durante la primera fase de la cocción
(60-65º C), por lo que no existe el riesgo de que se produzca exceso de dextrinas, lo que
provocaría migas pegajosas.
• Pentosanasas. Estas enzimas actúan sobre las pentosanas que son unos polisacáridos
distintos al almidón. Esta reacción de hidrólisis aumenta la absorción de agua en la masa,
aumentando la tenacidad y disminuyendo ligeramente la extensibilidad.
Los preparados enzimáticos de pentosanasas se añaden con el propósito de frenar el

envejecimiento rápido del pan. Se ha podido observar que retardan la velocidad de
retrogradación del almidón. Al mismo tiempo, dichas enzimas retienen agua durante la
cocción y posteriormente este agua puede ser suministrada gradualmente al almidón, lo
que permite mantener más tiempo el pan tierno.
La presencia de pentosanasas hace que se acelere la formación de la miga, consiguiendo

una pronta firmeza de su estructura, pudiéndose de este modo reducir el período de
precocción.
• Glucosa-oxidasa. Esta enzima en presencia de agua y oxígeno cataliza la oxidación de la

glucosa a ácido glucónico y peróxido de hidrógeno. Esta transformación favorece la
oxidación de las proteínas, aumentando la tenacidad del gluten, y reduciendo su
extensibilidad. Su efecto es como el del ácido ascórbico, es decir la oxidación de las
proteínas, pero su acción es inmediata desde el inicio del amasado no así la del ácido
ascórbico que sólo actúa al final del amasado y en el transcurso de la prefermentación y
fermentación.
Los resultados óptimos de la glucosa-oxidasa se obtienen cuado se mezcla con

hemicelulosas y con ácido ascórbico en dosificación moderada.
• Lipasa. Es otra enzima que se utiliza en panadería en sustitución parcial de los

emulsionantes, sobre todo en aquellos mejorantes comerciales de pan de molde y bollería
de larga conservación. La explicación la podemos encontrar en la reacción de las lipasas en
las grasas de la harina o la adicionada por el panadero, las cuales actúan sobre los lípidos
hidrolizándolo a monoglicérido. En la reacción de la masa y en la calidad del pan es similar
al comportamiento de los emulgentes.
• Hemicelulosa. Es una enzima que no se utilizar ella sola en los mejorantes de

panificación sino que es un suplemento en el complejo enzimático que se utiliza con
diferentes enzimas. Ésta actúa sobre la amilasa que se encuentra en la harina y sobre todo
cuando la harina es integral, provocando una sequedad en la masa que hace que aumente
la absorción de la misma.
EFECTOS EN LA PANIFICACIÓN DE LOS EMULGENTES
CUALIDAD EMULGENTE

E-471 MGL E-472 e) DATEM E-482 SSL E-322 Lecitina

Tolerancia **** ** ** *
Impulso en el horno * *** *
Fuerza en la masa ** *** ** *
Volumen en el pan * **** ** *
Conservación (miga tierna) ** ****
Suavidad en la textura * ***
ACCIÓN DE LOS EMULGENTES
Dosis
Emulgente Código Abreviatura Efecto normal de
uso

Monoglicérido destilado E-471 MGL • Tolerancia 2-5 g/kg de
• Mejora la textura de la harina
miga
• Aumenta la fuerza en la
masa
• Impulso en el horno
• En las masas batidas
airea el batido

• Tolerancia
• Aumento de la fuerza y
Monoglicérido extensibilidad en las masas
E-472 2-5 g/kg
esterilizado con ácido DATEM • Masas secas
e) harina
diacetil tartárico • Facilita la mecanización
• Corteza crujiente
• Volumen en el pan

• Tolerancia
4-8 g/kg de
Lecitina E-322 • Fuerza Limitado
harina
• Volumen

• Miga tierna
Estearil-2-lactilato • Flexibilidad en la miga 2-5 g/kg de
E-481 SCL
sódico • Suavidad en la corteza harina
• Volumen

• Volumen
• Suavidad en la corteza
• Flexibilidad en la miga
Estearil-2-lactilato 2-5 g/kg de
E-482 SSL • Conservación de la
cálcico harina
frescura del pan
• Evita el colapso en el pan
de molde
EL HUEVO Y SU USO / ENGLISH VERSION

Los huevos son un ingrediente importante en la

composición de algunos tipos de panes y de casi todos los
productos de bollería y pastelería. Poca, o muy poca
importancia, se les da. El conocerlos por su categoría, la
forma más correcta de conservarlos, así como los
problemas que acarrea la mala práctica de su
manipulación y las enfermedades de las que son
portadores, es de gran importancia para el panadero y el
pastelero.
Un huevo está constituído por la siguiente estructura de

fuera hacia dentro:
Cáscara. Compuesta por carbonato cálcico. Representa
el 12 por ciento del peso del huevo y su color varía según
el plumaje de la gallina. La gallina blanca pone huevos
blancos.
La cáscara está recubierta por dos membranas que forman en los polos del huevo dos
cámaras de aire. El tamaño de esta cáscara determinará la calidad y el tiempo del huevo,
cuanto mayor es su tamaño más tiempo ha transcurrido desde la puesta.
Albúmina o clara. Representa el 55 por ciento del peso del huevo. Es una sustancia
viscosa y transparente, soluble y se coagula y blanquea a la temperatura de 65º C.
Yema. Representa el 33 por ciento del peso. Es la parte más nutritiva del huevo y su color
depende de la alimentación de la gallina. Está compuesta principalmente por agua y
proteína (ver Gráfico 1).
Los huevos se clasifican por su frescura y por su peso. Los huevos extrafrescos poseen una
cámara de aire de 4 mm máximo. Conservan esta denominación durante 7 días. Cuando se
los denomina frescos la cámara de aire es de 6 mm.
Las categorías de los huevos son:

A: Huevos extrafrescos.
B: De segunda calidad. Frescos destinados a la venta.
C: De uso industrial.
La categoría C es la más empleada en la panadería y pastelería y se clasifica según su

peso (ver Gráfico 2).
Alteraciones
Los huevos, como producto natural, pueden presentar alteraciones microbiológicas:

– Salmonella
– Escherichia coli
– Estafilococos
Salmonelosis. La salmonella es un germen que contamina los alimentos. Proviene de los

animales portadores de la salmonella (el huevo y sus derivados y la carne).
Provoca en el cuerpo humano diarrea y fiebre. Por ello hay que tener muy presente que en
épocas calurosas, es decir, cuando la temperatura y la humedad es apropiada permiten la
multiplicación de estos gérmenes. (Ver Gráfico 3).
Escherichia coli. Esta bacteria se encuentra en el tubo digestivo del hombre y otros
vertebrados. No suele ser patógena pero en algunos casos vence los organismos
defensivos y ocasiona septicemia, peritonitis, hepatitis y otras infecciones.
Estafilococo. Estas bacterias se encuentran fácilmente en el agua, el suelo, el polvo,

parasitando en tegumentos y mucosas, y son frecuentes causa de infecciones.
Almacenamiento y conservación
Los huevos se deben conservar en frío, entre 5 y 8º C, sacando del refrigerador sólo
aquellos huevos que vayan a ser utilizados.
Ovoproductos
Son productos obtenidos a partir del huevo, de sus diferentes componentes, una vez
quitada la cáscara y la membrana, y que están destinados al consumo humano.
La Legislación española obliga a que el ovoproducto tenga ausencia de Salmonella,

Escherichia coli y Estafilococos y por tanto hay que aplicarle un tratamiento térmico que
garantiza la total destrucción de estas bacterias.
Los ovoproductos se clasifican en :
Albúmina o clara
– Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas.
– Congeladas.
– Desecadas.
Yemas
– Líquidas-Pasteurizadas-Refrigeradas.
– Congeladas.
– Desecadas.
Huevo entero: Batido

– Líquido-Pasteurizado-Refrigerado.
– Congelado.
– Desecado.
Su tratamiento industrial se divide en:

– Pasteurización: Elevación de la temperatura hasta 65º C por un intervalo de entre 120 a
240 segundos.
– Ultra pasteurización: Elevación de la temperatura hasta 70º C en 90 segundos.
Influencia en la elaboración
En las masas fermentadas, el huevo da a la miga un color amarillo natural, que la vuelve
más sedosa y delicada, aumenta la conservación del producto y le da un sabor
característico.
En las masas batidas ricas en huevo (magdalenas, bizcochos, cakes, etc.) la yema permite
obtener una buena miga, permitiendo mayor emulsión al aumentar el volumen del batido, lo
que repercutirá en un mayor esponjamiento. También las partes ricas en huevo se
conservan blandas durante más tiempo.
Control de calidad y de frescura
La comprobación de la calidad del huevo se puede realizar de varias formas:
– Sumergiéndolo en una solución de agua al 10 por ciento de sal. Cuando el huevo es

fresco del día, se hunde hasta el fondo. A los dos o tres días flotará en el medio del
recipiente. Transcurridos 15 días flotará en la superficie del agua.
– Rompiendo un huevo sobre una superficie plana se puede apreciar cuando un huevo es
fresco, porque la clara no se extiende y la yema es abombada. Cuando se trata de un huevo
no reciente o envejecido, la clara se extiende, es más líquida y la yema más plana.
– También por una serie de parámetros se puede controlar su calidad:

• Extracto seco total.
• Ausencia de gérmenes patógenos.
• Recuento total de aerobios.
• Recuento de mohos y levadura.
• Color, buena coloración y yema anaranjada
• Ausencia de cualquier olor.
• Frescor, que indica que el huevo no está envejecido.
•Ácidos, por medio de la medición del pH de la clara se observa su evolución aumenta al
envejecer el huevo.
Alteraciones del huevo
Las alteraciones físico-químicas del huevo son:

• Huevo envejecido.
• Huevos incubados.
• Desplazamiento de yemas.
• Pérdida de peso.
• Aumento de la cámara de aire.
• Aplanado de yema.
GRÁFICO 1 / ESTRUCTURA Y COMPOSICIÓN DEL HUEVO
Agua 73%
Proteínas 13%
Grasas 12%
Glúcidos 1%
Minerales 1%
GRÁFICO 2 / CLASIFICACIÓN
Categoría A Huevos extrafrescos
Categoría B De segunda calidad.

Frescos destinados a la venta.
Categoría C De uso industrial
S/Extra C-1 +70 g

S/Extra C-2 65-70 g
Extra C-3 60-65 g
Primera C-4 55-60 g
Segunda C-5 50-55 g
Tercera C-6 45-50 g
Cuarta C-7 40-45 g
GRÁFICO 3 / INFECCIÓN POR SALMONELLA
AVE: portadora en el aparato digestivo

HUEVO: se contamina con las heces en la cloaca
CÁSCARA: el tiempo y la temperatura facilita la

infección
YEMA +
contaminadas
CLARA:
GRÁFICO 4 / TRATAMIENTO TÉRMICO DEL HUEVO LÍQUIDO
GRÁFICO 4 / DETERMINACIÓN DE LA FRESCURA

GUÍA PRÁCTICA DEL PAN PRECOCIDO ULTRACONGELADO / ENGLISH VERSION

La elaboración del pan precocido se conoce desde hace

bastante tiempo, sin embargo, el profesional de la
panadería ha encontrado en muchas ocasiones serios
problemas a la hora de utilizar este sistema de
elaboración. El hecho de que cada vez exista una mayor
demanda de este tipo de pan, nos ha motivado a ofrecer
esta guía práctica de cómo elaborar el pan precocido.
La técnica del pan precocido consiste en una cocción en

dos tiempos. La masa se elabora como en el proceso
tradicional, atendiendo algunas modificaciones que se
detallarán más adelante y una vez que en la primera
cocción el pan ha coagulado y ha cogido estructura, se
saca del horno, se enfría y posteriormente se congela.
Las características de este pan en la primera etapa son que es de color blanco y su
contenido de humedad y densidad es superior. Una vez cocido durante 10 o 15 minutos en
una segunda etapa, el aspecto es igual al pan tradicional.
El mercado del pan precocido aún es pequeño, y fundamentalmente va dirigido a los puntos
calientes, terminales de cocción, bocadillerías, restaurantes y grandes colectividades, pero
incluso el panadero puede precocer algo de pan por la mañana y, sin necesidad de
congelar, terminar de cocerlo a primera hora de la tarde.
Materias primas
La harina. Las características de la harina son un factor importantísimo en la obtención de

un pan precocido de consistencia firme. Las harinas flojas provocan que en este tipo de pan
una vez finalizada la precocción, se arrugue y se derrumba. En este caso tiene que ver el
contenido de proteína en la harina, es decir, la cantidad de gluten. Cuanto mayor proporción
de gluten tenga la harina mejor coagulará el pan y más firme y resistente será al
hundimiento.
Se puede decir, en términos alveográficos, que para la elaboración de una barra de pan tipo
francés, la harina más adecuada es una de fuerza, W=230 y un P/L=0,6. Pero teniendo en
cuenta que esta fuerza ha de ser alcanzada por el contenido de proteínas y no por la
presencia de ácido ascórbico.
La actividad enzimática de esta harina es otro factor importante para una buena calidad. Su
mayor o menor actividad enzimática va a permitir formar la miga durante la cocción antes o
después, es decir, si hay una elevada actividad (trigo germinado) tardará más tiempo en
alcanzar la consistencia. Así pues, es muy importante que el Número de Caída no sea
inferior a 300 segundos ni superior a 350. Esto permitirá que en la primera fase del
horneado la pieza de pan adquiera antes la consistencia y se pueda sacar del horno aún sin
haber empezado a coger color; en este caso tendrá por tanto un máximo de humedad que
posibilitará una mejor calidad del producto. Por todo ello hay que tener muy en cuenta estas
consideraciones.
Los mejorantes. El mejorante completo que normalmente emplea el panadero está

compuesto de diacetil tartárico (E-472e), ácido ascórbico (E-300) y enzimas alfa amilasas.
Esta mezcla de principios activos proporcionan una gran expansión del pan en el horno.
Cuando la subida del pan en la fase de cocción es exagerada se corre el riesgo de que el
pan se arrugue durante el enfriamiento. Por tanto hay que moderar el uso de dichos
mejorantes, consiguiendo el volumen durante la fermentación y no por la expansión del pan
en el formado.
La masa madre. Habitualmente en España se emplea el método mixto de panificación, que

como es bien sabido, consiste en añadir levadura prensada y masa madre y nunca se deja
reposar la masa antes de la división. Este método requiere una buena masa madre que
permita suplir el efecto de la falta de reposo previo a la división.
Cuando se utiliza el proceso mixto en la elaboración de pan precocido, es aconsejable

añadir un 30% de masa madre que garantice la fuerza a la masa durante la fermentación,
una expansión proporcionada del pan en el horno sin la necesidad de conseguirlo con dosis
altas de mejorantes y una buena conservación posterior del pan.
Etapas de elaboración
Como la harina es algo superior en fuerza en comparación a los procesos normales, es

necesario que el tiempo de amasado también sea superior, pues como es bien sabido el
tiempo o duración del amasado está relacionado con la fuerza de la harina.
Normalmente la harina de fuerza es también tenaz, lo que provoca problemas de falta de

extensibilidad durante el formado. Si esto ocurriera habría que hacer un autólisis, lo que
consiste en hacer el amasado en dos tiempos; realizando una parada de 15 minutos entre
uno y otro, añadiendo la masa madre y la levadura prensada cuando comienza la segunda
fase del amasado.
El tiempo de reposo de la bola antes del formado ha de estar proporcionado con la cantidad
de levadura prensada, es decir, cuando la dosis de levadura sea alta el reposo ha de ser
más corto y al contrario cuando la dosis es baja: el tiempo de reposo ha de ser superior. No
es conveniente sobrepasar del 3% de levadura prensada, porque el impulso del pan en el
horno es mayor cuando la dosis de levadura es alta. Dicho esto, se puede decir que con el
2% de levadura prensada el tiempo de reposo ha de ser de entre 15 y 18 minutos.
El volumen de fermentación también ha de ser inferior a los procesos normales, esto

asegura mayor firmeza a la pieza.
La precocción
Esta es la etapa fundamental y decisiva para la obtención con éxito en la producción del pan
precocido. Nadie se pone de acuerdo sobre qué temperatura y cuánto tiempo es el óptimo
de precocción. En ello influyen la temperatura real del horno, el tamaño de las piezas y la
cantidad de kilogramos de masa por hornada. Pero de cualquier forma lo ideal es precocer
con calor decreciente. Para un horno rotativo se debe comenzar a 280º C y una vez
inyectado el vapor, se bajará la temperatura entre 220 y 240º C durante 12 minutos
aproximadamente, teniendo que modificar la temperatura y el tiempo cuando el tamaño de
la pieza es mayor o si en vez de ser el formato en barra la pieza es redonda.
Lo ideal es que la precocción se realice sobre bandejas o mallas de canales profundos, esto
repercutirá en la firmeza de la barra, cuando el canal es más profundo la pieza se mantiene
más redonda y con más firmeza. La congelación es importante que se realice en la misma
bandeja, para no manipular las barras que un principio son frágiles.
Entre las ventajas de la cocción sobre horno de bandejas cabe destacar que la coloración
de la corteza es más lenta que en el horno de solera refractaria.
La cantidad de vapor a la entrada del pan en el horno debe ser inferior en comparación a los
procesos normales y una vez pasado 5 minutos es conveniente abrir el tiro de evacuación
del vapor, con el fin de acelerar la formación de una película superficial suficiente rígida
para mantener la estructura.
Cuando la precocción ha alcanzado los 12 minutos la actividad enzimática y la coagulación

del gluten han llegado a su fin, lo que quiere decir que la estructura está fijada, pese a que
todavía el producto es frágil.
A la salida del pan del horno hay una fase de resudado donde se aprecia un ligero
decaimiento. Este decaimiento es mayor cuando la cantidad de masa por hornada
introducida en el horno es elevada, o bien cuando el número de canales por bandeja rebasa
los límites normales, esto impide que el aire pase por entre las barras no alcanzando la
coagulación con regularidad y proporcionalmente en toda la superficie de la barra. Por tanto,
las barras deben tener una separación suficiente entre unas y otras que permita el paso del
aire por entre los laterales del pan.
También es posible precocer en hornos de solera, pero tanto si se hace sobre bandejas o
mallas como sobre el piso refractario, hay que ajustar la temperatura del horno de tal forma
que en la bóveda tenga al menos 30º C más que en la solera.
La masa dentro del horno evoluciona de la siguiente forma:Una vez introducido el pan en el
horno, y después de haber inyectado el vapor, la superficie de la barra se vuelve elástica
debido a la fijación del vapor, asegurando una mayor uniformidad y volumen en el pan. A
medida que va aumentando la temperatura hacia el interior del pan (55ºC), queda
paralizada la fermentación, al mismo tiempo parte del almidón se va transformando en
azúcares (actividad enzimática), fase ésta crítica para la formación de la estructura. Cuando
la actividad enzimática es muy elevada, gran parte del almidón es transformado en
azúcares prolongándose el tiempo de formación de la estructura, aumentando rápidamente
la coloración de la corteza.
Es conveniente tener en cuenta que la actividad enzimática de la harina para el pan

precocido ha de ser inferior en relación a los procesos normales.
Enfriamiento y congelación
Una vez sacado el pan del horno hay que dejarlo enfriar hasta 35/40º C, durante este
tiempo el pan tiene un resudado (pérdida de agua), comenzado su envejecimiento. Con el
fin de limitar la pérdida de agua y el envejecimiento este tiempo de enfriamiento ha de ser
limitado. Es muy importante que el enfriamiento no se realice donde existan corrientes de
aire o bajas temperaturas, se evitará de esta forma el cuarteado de la corteza.
Una vez enfriado el pan hay que pasarlo por el túnel de congelación a – 40º C hasta
conseguir – 12º C en el interior de la barra, el tiempo de congelación estará condicionado
por el tamaño de la pieza y por la secuencia de pan a congelar.
Empaquetado y conservación
La sala de empaquetado ha de estar entre 6 y 8º C si la temperatura es superior a ésta,

existirá una condensación que se transforma más tarde en escarcha. El empaquetado ha de
hacerse en sacos de plásticos y cajas de cartón y almacenar entre – 18º y
– 20ºC.
Descongelación y cocción final

Se puede hacer de dos formas; la primera dejando descongelar a temperatura ambiente
durante 30 minutos y la segunda cocer directamente sin descongelar. En el primer caso el
tiempo de cocción en un horno rotativo a 235º C es de 10 minutos; en el segundo caso el
tiempo será de 14 minutos, subiendo esta temperatura cuando el tamaño y el volumen de
las piezas sean mayores.
Hay que tener en cuenta que aún elaborándolo en las mejores condiciones el pan que así
se obtiene es de menor volumen, la corteza más áspera y la miga más densa, en relación el
pan tradicional y el envejecimiento es más rápido.
DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DEL PAN PRECOCIDO
PAN PRECOCIDO EN ATMÓSFERA MODIFICADA

Cuando se habla de pan precocido, inmediatamente se relaciona

con el frío, ya que la técnica más común para conservar este tipo
de producto es la ultracongelación. Sin embargo, modernas
técnicas de conservación ajenas a los sistemas de frío ya se han
introducido también en la panadería; es el caso de la atmósfera
modificada. El envasado en atmósfera modificada es el proceso
mediante el cual el aire de un envase en el que va el pan
precocido es reemplazado por otros componentes gaseosos
distintos. Este sistema controla la acción biológica y enzimática
del pan, logrando un período de vida prolongado para el
producto.
Envasar el pan precocido en atmósfera modificada ha

revolucionado la conservación del pan, el consumo de este tipo
de conservación del pan aún es incipiente pero estamos
convencidos que en los próximos años aumentará y que los
consumidores fundamentales serán:
• Los restaurantes y centros de grandes colectividades, puesto

que con este envasado no ocupan espacio en las cámaras
frigoríficas y podrán hornear el pan a cualquier hora del día.
• Los restaurantes de comidas rápidas, las empresas de catering,

las tiendas de las autopistas; cada vez se ven más productos de
panadería y bollería donde se comercializa con esta técnica.
• Las amas de casa cuando preparen comidas especiales.
El consumidor está muy sensibilizado con el consumo de

productos naturales que no contengan aditivos y, cuando en los
envases leen palabras como “ecológico”, “natural”, “sin aditivos”,
“biodegradable”, tiene la sensación de que está consumiendo un
producto bueno.
El envasado en atmósfera modificada es el proceso en el cual el

aire del envase se ha reemplazado por otros componentes
gaseosos distintos. Existen varios métodos para modificar la
atmósfera en el envasado: envasado al vacío, envasado
gaseoso, absorbedores de oxígeno, generadores de dióxido de
carbono y de vapores de etano.
La atmósfera modificada consiste en controlar la acción biológica

y enzimática del producto. La presencia del oxígeno en el envase
trae como consecuencia procesos de oxidación, crecimiento de
mohos y descomposición. Todo ello puede retrasarse con la
eliminación del oxígeno.
Estudiaremos el envasado en gas y la absorción de oxígeno, ya

que son los métodos más interesantes en la industria de la
panadería, bollería y pastelería, puesto que permiten transportar,
almacenar y conservar el pan precocido, sin necesidad de
refrigeración o congelación, con fechas de caducidad de hasta 90
días.
Envasado en gas
El éxito del sistema de envasado en gas está determinado por la

relación entre el gas o mezcla de gases, el material de envasado
y la máquina empaquetadora. Por tanto, el asesoramiento de los
tres proveedores van a ser clave para la toma de decisiones.
Los gases que se utilizan son el CO2 y el N2, los cuales

convertirán el envase en una atmósfera semi-activa que
disminuirá en el producto la intensidad respiratoria, enzimática y
el crecimiento microbiano.
El ácido carbónico o dióxido de carbono CO2 es el gas más

importante en el envasado de los productos de panadería y
pastelería, ya que tiene un alto poder inhibitorio. Este gas se
disuelve en el agua que contiene el pan precocido y forma ácido
carbónico, lo cual disminuye el pH. De igual forma, al ser
absorbido parte de este gas por el producto, disminuye la presión
interna, lo que conlleva una retracción del envase además de la
concentración de CO2. Algunos autores recomiendan una
sobrepresión en el envase pero, en la práctica, se recurre a
suministrar una proporción de nitrógeno que evitará el colapso en
el envase.
Características del CO2:

• Incoloro, inodoro y de sabor ácido.
• Soluble en agua y grasa, originando un ligero sabor ácido.
• Bacteriostático y fungicida en valores por encima del 20%.
• A temperaturas bajas se potencia su efectividad.
El Nitrógeno (N2), al ser un gas inerte, no reacciona con el

alimento, ni tiene un efecto antimicrobiano. Sin embargo, éste
puede inhibir el crecimiento de mohos al reemplazar al oxígeno.
Pero, lo más positivo de este gas es que actúa como relleno y
evita el colapso del envase cuando el pan absorbe el CO2.
En el pan precocido se utiliza siempre por enzima del 20% en

volumen y en algunos casos en mayor proporción para poder
controlar el nivel de depresión del envase.
Características del N2:

• Incoloro, inodoro e insípido.
• Insoluble en agua y grasa.
• Desplaza el oxígeno del envase evitando oxidaciones.
• Evita el colapso del envase.
El porcentaje de N2 a añadir dependerá del nivel de contracción

del envase.
Mezcla de gases. Los gases se suministran como productos
simples, para mezclar in situ o como un producto mezclado con
las especificaciones del usuario.
Cobertura inerte N2
Atmósfera activa CO2
Atmósfera semiactiva CO2/N2
El cocktail (mezcla) de gases es el término que se denomina a la

mezcla de gases utilizados para modificar la atmósfera del
envase. Para el pan precocido se emplea una mezcla de gases
de atmósfera semiactiva de CO2 y N2.
Como ya hemos indicado, el gas más efectivo contra el

enmohecimiento es el CO2, pero dependiendo de la humedad del
producto, de su fragilidad y del índice de colapso del envase, del
tipo de pan (blanco, integral), material del envase y temperatura
ambiente, habrá que ir sustituyéndolo por una cantidad de N2
(siempre por encima del 20%). (ver en la Tabla 1 las mezclas de
gases)
Sin embargo, es más correcto establecer para cada producto la

mezcla más adecuada dependiendo si es pan blanco o integral,
grado de precocción, humedad del producto, tamaño, peso y
formato del pan, si contiene o no conservante, su vida útil, el
período de vida deseado, el grado de colapso en el envase, etc.
El gas se suministra en botellas de acero a presión alta o en

cisternas para grandes consumidores. En todas las formas de
almacenamiento la dosificación del gas se realiza con válvulas
especiales para la regulación de la presión y con un indicador del
paso volumétrico.
Es importante que una vez inyectado el gas y cerrado el envase,

el contenido de oxígeno sea inferior al 1%, y si además, una vez
cerrado el envase es sometido a una pasteurización de 120º C
durante unos minutos, el producto está asegurado para durar al
menos 90 días exento de mohos. No obstante, para poder
someter el producto a la pasteurización el grosor del film ha de
ser de entre 600 y 750 micras de espesor.
Material de envase (films). Un elemento muy importante en la

conservación del pan precocido es el material de envase donde
se guarda el producto. Éste debe ser un film barrera que evite la
entrada y salida de los gases. Es imposible encontrar un film de
un solo componente que sustituya todas las necesidades
técnicas. Se utilizan materiales multicapas, formados por
diferentes polimeros, teniendo en cuenta que cada uno de ellos
tiene unas características determinadas.
El conjunto de multicapas debe reunir una serie de características
que permitan mantener la atmósfera original sin alteraciones
durante el proceso de conservación: transparencia; ya que debe
permitir visualizar el producto; coeficiente de transmisión de vapor
de agua muy bajo; resistencia mecánica y propiedades antivaho,
ya que el pan precocido tiende a crear niebla en el interior del
paquete.
En la actualidad se están aplicando diferentes films en la industria

del precocido, pero uno de los que más éxito tiene, tras consultar
a varios proveedores, es un film barrera de tres capas compuesto
por:
– Una capa exterior de baja temperatura compuesta por PVC
(cloruro de polivinilo), recubierto de PE (polietileno), el cual
proporciona una buena capacidad frente al gas y modera al vapor
de agua.
– Una capa intermedia de EVOH (copolinero de etileno-alcohol
vinilico), cuyo nombre comercial es EVAL. Sensible a la humedad
pero de alta barrera a los gases, fácil de formar y con gran
capacidad sellante.
– Una capa interna en contacto con el pan, de alta temperatura,
compuesta por OPAL (poliamida orientado) recubierta de PE
(Polietileno)
Las máquinas empaquetadoras. Existen una gran variedad de

máquinas que van desde las más pequeñas de sobremesa, hasta
la automática para grandes producciones. Para el pan precocido
se utilizan las de sistemas de sellado de bandeja que consiste en
introducir el pan, una vez frío, en una bandeja preformada, esta
bandeja puede ser alimentada manualmente o automáticamente.
Una vez cargado el producto en la bandeja pasa al interior de una
cámara que tras un vacío compensado elimina el aire, se inyecta
el gas o mezcla de gases. Una bobina de film alimenta la
máquina para colocar la tapa, en la que va inscrita la marca del
producto, las especificaciones técnicas, las recomendaciones de
uso, la fecha de caducidad, etc. Este sistema es sencillo ya que
tiene gran facilidad la máquina para poder cambiar la bandeja
según el tamaño, el peso y el formato del pan.
También existen máquinas automáticas que están más

recomendadas para grandes producciones de un solo producto,
ya que el cambio de formato conlleva una parada en la línea de
producción. Este tipo de máquina fabrica la bandeja por un
sistema de termoformado a partir de una bobina de film, después
de eliminar el aire y reemplazarlo por gas, a continuación otra
bobina proporciona la tapa.
Existen otras máquinas más sencillas, más o menos

automatizadas, de gran flexibilidad, ya que son relativamente
económicas en comparación a las automáticas, ideales para
aquellos panaderos que deseen introducirse en este mercado
poco a poco y antes de decidirse a una producción en serie.
Entre los controles indispensables en el envasado hay que citar:

un analizador de O2 (oxígeno) residual que, como ya hemos
dicho, ha de ser inferior al 1% y, con controles aleatorios del
sellado por medio de la inmersión del paquete en agua para
detectar la presencia de burbujas. Esto consiste en sacar de vez
en cuando una bolsa a la salida de la máquina y verificar el
control de calidad.
Absorbedores de oxígeno
La técnica más novedosa para la prevención del enmohecimiento

del pan son los absorbedores de oxígeno. En Japón se aplica
esta técnica en panes de molde especiales y los ejércitos de
EE.UU. y Canadá llevan ya mucho tiempo utilizando esta técnica
que les permite mantener el pan con una vida útil superior a un
año.
Se define a los absorbedores de oxígeno como “un grupo de

compuestos químicos que introducidos en el envase (no en el
producto), alteran la atmósfera del mismo”. Estos compuestos
eliminan el oxígeno o añaden dióxido de carbono. Los
absorbedores de oxígeno más conocidos y utilizados tienen la
forma de pequeños sacos que contienen agentes reductores
como Óxido ferroso en polvo, Carbono ferroso o Platino metálico.
Para evitar los controles metálicos se han aplicado otras
formulaciones con contenido de ácido ascórbico o ascorbato.
Los absorbedores se envasan en saquitos de material permeable

al aire, a su vez esta bolsita se introduce en el envase
impermeable del producto y en las 24 horas siguientes absorben
todo el oxígeno del paquete produciendo un estado libre de O2, lo
que dificulta el crecimiento de mohos y bacterias aerobias.
Como se puede apreciar en la Tabla 2, el principal causante de la

proliferación de microorganismos y del deterioro de los productos
envasados es el oxígeno. Si éste se elimina por medio de
absorbedores de oxígeno, se garantiza la calidad del producto
durante períodos más largos.
En Japón, la marca Angeless® y en Europa ATCO®

comercializan los absorbedores de oxígeno que tras un estudio
del producto se calcula el tamaño o el número de bolsitas que ha
de meterse en el envase.
Para calcularlo hay que tener en cuenta los siguientes valores:
V = Volumen del producto.
P = Peso del producto.
21 = % de oxígeno del aire.
S = Superficie del film de embalaje en m2.
P = Permeabilidad del material expresado en ml de
oxígeno/m2/24 horas (Estos datos los tiene el proveedor del film).
D= Duración del producto en días.
C = Capacidad del absorbedor. (Estos datos los tiene el
proveedor).
1º.- Cálculo del volumen del oxígeno a absorber en el embalaje
del producto terminado:
-------(V-P) x 21
A = -------------------
-----------100
2º.- Cálculo del oxígeno que puede entrar en el embalaje durante

los días de vida útil del producto:
B=SxPxD
3º.- Medidas o cantidad de bolsitas que hay que colocar
---------------------A + B
Absorbedor = --------------
-----------------------C
Alteraciones microbianas del pan precocido
Durante el tiempo de precocción, aún siendo períodos

relativamente cortos y temperaturas de horneado también
inferiores a los procesos tradicionales, en el interior de la miga la
temperatura es la suficiente para que el pan esté libre de mohos,
tanto en forma vegetativa como en esporas. La contaminación
generalmente se produce después de la exposición al aire
contaminado de la panadería. Para evitar en parte estos
problemas, después del horneado habrá que someter al pan a un
enfriamiento en una sala blanca libre de contaminación de la
zona del obrador.
Los mohos en el pan aparecen siempre en la corteza y no en el

interior de la miga. Estos microorganismos necesitan oxígeno
para su proliferación. El empaquetado en atmósfera modificada
consiste principalmente en eliminar el aire del envase y
reemplazarlo por una cobertura semiactiva donde el porcentaje
de oxígeno residual sea siempre inferior al 1%.
Otro problema que puede plantearse en el pan precocido es el

producido por el Bacillus subtilis, el cual provoca el ahilamiento.
Este microorganismo no necesita oxígeno para su desarrollo y no
queda eliminado durante la precocción. Una vez frío el pan, el
Bacillus subtilis tiene todas las condiciones favorables para su
desarrollo, en cuanto a la humedad del pan relativamente alta y la
temperatura del producto (ambiente).
El pan sometido a envasado en gas carbónico no presentará

problemas de ahilamiento ya que parte del CO2 se convierte en
ácido carbónico y desciende el pH del producto a niveles
inferiores, a pH 5,1, y este bacilo necesita pH superiores para su
desarrollo.
Cuando por algún error de empaquetado o de manipulación el
gas se escapa del envase, a los 2 o 3 días el pan se enmohecerá
rápidamente y si la temperatura ambiente sobrepasa los 25º C es
muy posible que se desarrolle el ahilamiento. Esta enfermedad en
el pan tradicional totalmente horneado se caracteriza por tener la
miga un color verde pardoso y olor nauseabundo. En el pan
precocido el olor es prácticamente el mismo pero el color al
descomponer la miga en los primeros días es blanco.
• Legislación sobre envasado del pan en atmósfera modificada.

Los productos de panadería y bollería envasados en atmósfera
modificada no tienen una reglamentación específica. La
Reglamentación Técnico-Sanitaria para la Fabricación,
Circulación y Comercialización del Pan y Panes Especiales,
hacen escueta mención a las características que han de tener los
productos terminados: “No presentarán enmohecimiento,
residuos de insectos, sus huevos o larvas, o cualquier otra
materia extraña que denote su deficiente estado higiénico-
sanitario”.
Por tanto, los productos de panadería y bollería envasados en

atmósfera modificada que cumplan estos requisitos de calidad y
otros que contempla la misma Reglamentación en su apartado
referido al envasado, etiquetado y rotulación, son perfectamente
legales para su comercialización.
GRÁFICO 1 / ESQUEMA DE ENVASADO EN ATMÓSFERA

MODIFICADA
TABLA 1 / MEZCLA DE GASES SEGÚN PANES Y ÉPOCAS
DEL AÑO
PANES DE MOLDE Y
PANES PRECOCIDOS
BOLLERÍA
CO2 N2 CO2 N2
Invierno 20% 80% Invierno 20% 80%
Verano 40% 60% Verano 80% 20%
Primavera/
60% 40%
Otoño
TABLA 2 / EFECTOS DE LA OXIDACIÓN Y DEL

DESARROLLO DE MICROORGANISMOS EN EL PAN
Pérdida de frescura
• Enranciamiento
Disminución de las
Oxidación • Decoloración
cualidades
• Pérdida de aroma
organolépticas
-
----O2
Desarrollo de
microorganismos • Sabor Disminución del valor
aerobios desagradable nutricional
Con el tiempo no es
• Enmohecimiento
apto para
EL REVENIDO DEL PAN / ENGLISH VERSION

Cuando se produce un resudamiento del agua de la miga

hacia la corteza se ocasiona el llamado revenimiento del
pan. Este problema es muy común en las zonas costeras,
así como en aquellas que cuentan con un índice
ambiental de humedad elevado. En este artículo se
repasan los factores que inciden en este problema y se
avanza un sistema para evitarlo que ha sido estudiado en
la Escuela de Panadería de Madrid.
En España y en Europa el pan que mayoritariamente se

consume es el de corteza dura, y un claro síntoma de la
calidad de este tipo de pan, es que se mantenga crujiente
el máximo tiempo posible en este estado.
El envejecimiento del pan viene determinado en gran

medida por el dislocamiento de la humedad hacia la
corteza. Un atributo de calidad en el pan de flama o pan
francés, es que la corteza sea crujiente y quebradiza. Sin embargo, una característica de
calidad en el pan de molde es que esté tierno y tenga poca corteza. Como vemos, los dos
tipos de panes tienen características de calidad totalmente diferentes.
Podemos definir el pan revenido como aquel que pierde el crujido al apretarlo con la mano,
volviéndose la corteza correosa y elástica.
Factores que influyen
La harina. El contenido en proteínas influirá en la cantidad de agua que admite el amasado,

lo que repercutirá en la humedad final del pan. Por tanto, cuando se utilizan harinas fuertes
se producen panes con la corteza más correosa que cuando la harina es más floja.
La actividad o, lo que es lo mismo, el estado de germinación del trigo, modificará en exceso

el contenido de enzimas a-amilasas. Cuando esto ocurre, es decir, si el Número de Caída
es inferior a 250 segundos, el contenido de maltosas y dextrinas aumenta y esto provoca
una retención mayor de agua en la miga, que más tarde se trasladará hacia la corteza
volviéndola chiclosa.
El agua. Si el contenido en agua de la masa es elevado, la humedad del pan será

proporcional.
La sal. A mayor cantidad de sal más chicloso y revenido se vuelve el pan. Reducirla
moderadamente puede paliar en parte el problema.
La masa madre. Cuanta mayor cantidad de masa madre y más acidez tenga más se
reviene el pan. Es pues aconsejable reducir la acidez en épocas de ambientes húmedos.
Los mejorantes. Los aditivos completos de panificación con dosificaciones altas de

productos enzimáticos pueden colorear rápidamente la corteza y dar una información falsa
de la cocción. Al mismo tiempo, la miga del pan se vuelve más húmeda al contener mayor
proporción de almidones dextrinados.
Las grasas. A mayor proporción de grasa disminuye el grosor de la corteza y por tanto
acentúa el revenido del pan.
Condiciones climatológicas.
Los panaderos de las zonas costeras son los que más sufren el revenido del pan, y sobre
todo en verano, debido al alto grado de humedad.
Como es bien sabido, el pan es una materia higroscópica, es decir, tiene facilidad para
captar la humedad ambiental, razón por la cual el pan se reviene en las zonas húmedas del
litoral. Las épocas lluviosas y de niebla también provocan este problema.
Los locales sin respiración y con un exceso de humedad provocado por la condensación del
pan caliente pueden propiciar un efecto parecido al que se produce cuando se introduce el
pan en una bolsa de plástico.
El amontonamiento del pan en cestas que no transpiran también puede provocarlo.
Volumen final del pan.
Cuando el pan entra en el horno con un volumen exagerado la corteza es más blanca, por
el contrario si el volumen es menor el colorido de la corteza es más acentuado.
También el contenido en azúcares se ve modificado si el pan entra al horno con mucho

volumen, tiene menos azúcares que si por el contrario está menos fermentado. Se puede
decir entonces que el pan menos fermentado se reviene más que otro con mayor volumen
de fermentación.
La cocción.
El tiempo de cocción y la temperatura están directamente relacionados con la humedad del

pan. El cocer más profundamente a baja temperatura sigue siendo uno de los remedios más
eficaces.
También abriendo el tiro de evacuación de vapor en el momento que el pan comienza a

colorear es muy eficaz en la lucha contra el revenido, ya que aumenta el grosor de la
corteza.
Cuando hay un exceso de vapor la corteza se vuelve más fina y la cocción es más lenta.
Trigo malteado.
En los distintos trabajos de investigación que se vienen realizando en la Escuela de

Panadería de Madrid sobre el problema del revenido, ha destacado uno que consiste en la
adición de una mezcla de harinas malteadas no
enzimáticas: los resultados han sido altamente satisfactorios.
La historia de este hallazgo comenzó probando diferentes potenciadores del sabor con la
adición de harinas malteadas no enzimáticas. Nuestra sorpresa se produjo porque la
corteza del pan se endurecía rápidamente. Comenzamos a aplicarlo en zonas costeras en
los días de lluvia o en panes que iban a ser empaquetados en papel de celofán
microperforado.
La conclusión a la que llegamos después de analizar la humedad es que no había pérdida

de humedad sino una relación de agua en la miga que no transmigra hacia la corteza. Esto
provoca que la corteza se mantenga durante más tiempo crujiente dando la sensación de
pan reciente.
MÉTODOS PARA DISMINUIR EL REVENIDO
• Disminuir la cantidad de agua en la masa.

• Reducir moderadamente la sal.
• Incorporar menos masa madre.
• Emplear harinas más flojas.
• Utilizar harina con un Número de Caída cercano a 300
segundos.
• Aumentar el volumen de fermentación.
• Aumentar el tiempo de cocción bajando la temperatura.
• Abrir el tiro cuando comienza a dorarse el pan.
• No almacenar el pan en sitios cerrados.
• No amontonar el pan, ni utilizar cestos que no transpiren.
• Añadir trigo malteado en 4 g/kg de harina.
LA SAL EN PANIFICACIÓN
El cloruro de sodio o sal común (Cl-Na),

está compuesto por un átomo de cloruro de
sodio y un átomo de sodio, dicho
compuesto posee la facultad de disolverse
fácilmente en el agua, aportando a la masa
un sabor característico.
A excepción del pan sin sal, la sal se

emplea en todas las masas fermentadas.
Pocas panaderías le brindan la atención
como ingrediente saborizante, regulador de
la fuerza y equilibrio de la masa y como
factor determinante de la calidad.
Obtención de la sal
La sal se obtiene del mar, en salmueras naturales y en minas de rocas de

sal.
La sal marina se extrae del mar o lagos salados, por medio de la evaporación
de agua que tras un proceso de refinación y depuración está lista para su
comercialización.
El agua del mar tiene una concentración de sal de 27 gramos por litro de
agua.
La sal de minas o sal gema es el vestigio de los mares que desaparecieron

hace millones de años, dejándola en forma de roca en las profundidades
terrestres. Se obtiene de formas diferentes, o se extrae en bloques en estado
sólido o partir de salmuera.
La salmuera es un depósito natural de sal que se extrae perforando pozos

hasta el extracto salino y se introduce una tubería por donde se inyecta agua
hasta obtener una salmuera saturada, es decir, disolviéndose primero y
bombeándose después, pasando a varios depósitos donde se sedimentan
las impurezas y arena. Más tarde se calienta la salmuera evaporándose el
agua hasta que la sal se precipita en granulos, luego se seca y se termina
clasificándose por el grado de finura.
La sal en la historia del pan
No cabe duda que la primera vez que se empleó sal en el pan fue cuando
algún panadero panificó con agua de mar. Pudo observar que la masa,
aumentaba de fuerza y tenacidad y el sabor del pan se potenciaba.
El uso de la sal en el pan quedó relagado a cuando tenía que panificar con
harinas averiadas o falta de fuerza.
La dosificación de la sal ha pasado por varias etapas a lo largo de la historia

de la panificación. A principios del siglo XIX, cuando se utilizaba, se añadía
una dosis pequeña, entre 4 y 6 gramos por kilo de harina. Es a partir de 1960
cuando se produce el cambio fundamental que ocasiona la falta o ausencia
del sabor en el pan. La velocidad de la amasadora se duplica y el tiempo de
amasado sigue igual o aumenta.
El superamasado produjo algunas modificaciones como, la sobreoxigenación

(blanqueamiento) de la masa, y el acortamiento de la fermentación. Esto hizo
que el panadero corrigiera esta ausencia de sabor aumentando la
dosificación de la sal hasta un 2% sobre el peso de la harina, o lo que es lo
mismo, 20 gramos de sal por cada kilo de harina, exceptuando el pan sin sal
de régimen.
Características
La sal que se emplee en la panadería cuando se disuelve en el agua debe

ser limpia y sin sustancias insolubles que se depositan en el fondo.
Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco

aconsejable ya que si no se disuelve bien la sal aparecerán manchas
oscuras sobre la corteza. Lo ideal es utilizar sal fina fácil de disolver, para
asegurar su correcta disolución.
• Funciones de la sal en panificación. El uso de sal en panificación tiene

unas funciones especiales y el añadir la dosis correcta es uno de los
condicionantes para conseguir una buena calidad en el pan. Los efectos de
la sal en el pan son los siguientes:
– Fortalece el gluten. La sal actúa sobre la formación del gluten reforzándole,

aumentando la fuerza y la tenacidad a medida que la dosificación aumenta.
La falta de sal en la masa se manifiesta con masas blandas, pegajosas y
suaves y la miga del pan se desmorona. Por tanto la sal en la masa aumenta
notablemente la firmeza y mejora su manejabilidad.
– Aumenta la absorción de agua. Con la presencia de la sal en la masa el

gluten absorbe más agua, es decir, aumenta la fijación del agua al gluten,
permitiendo añadir más agua en las masas. De tal forma que la humedad en
el pan será mayor, aumentando también el agua retenida por el gluten.
– Frena la actividad de la levadura. El exceso de sal tiende a reducir la

capacidad de la levadura, incluso puede detener la fermentación. En muy
frecuente en las fermentaciones largas añadir un poco más de sal, con el fin
de que restrinja la actividad de la levadura durante las primeras horas de la
fermentación.
También es de uso general añadir el doble de sal en verano en aquellas

masas madres que se elaboran de un día para otro y que no son
conservadas en cámara frigorífica.
– Inhibe la acción de las bacterias ácidas. La sal reduce la acidez de la

levadura por su propiedad antiséptica. Retarda las fermentaciones del ácido
láctico y butírico. También frena ligeramente la actividad proteolítica
mejorando ligeramente aquellas harinas con degradación.
– Tiene un efecto antioxidante. Cuando se incorpora al final del amasado

existe una oxidación superior, la miga del pan se vuelve blanca y carente de
sabor. Por el contrario cuando se incorpora al principio del amasado frena el
blanqueamiento, potenciando el aroma y el sabor.
– Produce la corteza más fina y crujiente. La sal favorece el colorido de la

corteza y le confiere un aspecto más atractivo, de tal forma que el pan sin sal
es siempre más pálido y de peor aspecto en comparación con el que sí lleva
sal.
– Da gusto y sabor al pan. Junto con algunas reacciones que se producen

durante la fermentación y cocción, la sal mejora el aroma y el sabor del pan.
– Aumenta la conservación del pan. La sal en el pan tiene la capacidad de

aumentar la retención de humedad de la miga, prolongándose la
conservación del pan. Pero también en los días lluviosos o climas húmedos
la dosis elevadas de sal tienden a revenir el pan.
• ¿Cómo descubre el panadero que la masa no tiene sal?. Cuando se ha

olvidado incorporar la sal en el amasado, puede advertirse como la masa es
más blanda de lo normal y se pega a la cazuela de la amasadora. Durante la
fermentación la masa tiende a aflojarse y aplastarse. La fermentación se
desarrolla muy rápidamente.
Si se olvida incorporar la sal lo mejor es añadirla directamente a la masa

aumentando un poco más de lo normal la duración del amasado, pero la sal
debe ser fina para que pueda disolverse con rapidez en la masa.
• Cuándo debe incorporarse la sal. El incorporar la sal al comienzo del

amasado o al final, depende del color de la miga que se quiera obtener.
Cuanto más se tarde en incorporarla el volumen del pan será mayor, la miga
más blanda pero el sabor del pan más insípido.
También incluye en el momento de la incorporación de la sal el equilibrio de

la masa, de tal forma que cuanto más pronto se adicione la sal, más tenaz
será la masa; y por el contrario cuanto más se tarde en añadir la sal más
extensible será la masa.
En el caso de que se incorpore la levadura al principio del amasado y la sal al

final provocará una mayor actividad de la levadura, tendiendo a aumentar la
fuerza y la tenacidad.
Problemas que acarrea el exceso de sal
- Aumenta la fuerza y la tenacidad de la masa.
- Retrasa la fermentación.
- Queda reducido el volumen del pan.
- El pan se reviene más de lo habitual.
- La corteza es más oscura.
• La dosificación. La cantidad de sal que se incorpora al pan es del 2% con

respecto a la harina, es decir, 20 gramos por kilo de harina, cuando el
amasado es intensivo es necesario aumentar la cantidad de sal hasta un
2,2% par evitar la sobre oxidación, (blanqueamiento) y la carencia de sabor
en el pan.
En las masas de bollería con alto contenido en azúcar, la cantidad de sal

varia entre 1,2% y 1,8% con respecto a la harina.
LOS PANES INTEGRALES

En todas las panaderías se elaboran distintas variedades de panes integrales

cuyo consumo ha ido en aumento en los últimos años. Sin embargo, hemos
detectado que su crecimiento se ha estancado. Este parón en el crecimiento
del consumo de los panes integrales estamos convencidos que es debido a
la falta de atención en la elaboración de estas masas. En la mayoría de las
panaderías estos panes se elaboran a primera hora de la noche, con un
exceso de levadura y fermentaciones cortas, sin prestar atención a las
condiciones que favorecen el aumento de la calidad y del consumo.
Durante el proceso de molturación de la harina se obtiene, además de la

harina, tres tipos de subproductos: salvado grueso, fino y harinilla. En el caso
de que la harina sea integral al 100 por 100, estos subproductos están
integrados en la totalidad del producto, aunque hay que tener en cuenta que
otra parte del grano es el germen, que corresponde al 2% del grano de trigo.
Si la harina es del 100% de extracción también estará incluido el germen, el
cual está compuesto fundamentalmente por grasas que, una vez mezcladas
con la harina, comienzan un proceso oxidativo que produce el
enranciamiento.
Esta oxidación de la harina integral cuando el germen forma parte de ella,

tiene un enranciamiento más rápido en los meses calurosos. En algunas
ocasiones se opta por eliminar el germen para evitar este problema de
conservación de la harina integral.
La Reglamentación Técnico-Sanitaria define al pan integral como “el

elaborado con harina integral”. De igual forma define a la harina integral
como “el producto resultante de la molturación del grano de trigo maduro,
sano, industrialmente limpio, sin separar ninguna parte de él”; es decir, con
un grado de extracción del 100 por 100.
El contenido en cenizas es de entre el 1,5 y el 2,5%. El contenido en fibra es

el comprendido entre 2 y 3%.
Por todo ello, debemos tener claro que únicamente se le denomina pan
integral cuando se ha utilizado harina integral, el resto de panes que
contienen mezclas de harina blanca con salvado se denomina pan de
salvado, que la misma Reglamentación lo define como “el elaborado con
harina a la que se le añade una cantidad de 200 g de salvado como mínimo
por cada kilo de harina”. El salvado que debe emplearse es el destinado al
consumo humano.
Hay que llamar la atención sobre las mezclas de diferentes harinas blancas
con distintos grosores de salvado, ya que van a ser quienes determinen la
calidad de la mezcla. La mayoría de los fabricantes de harina comercializan
por harinas integrales lo que solamente es una mezcla de harina blanca con
salvado y, en la mayoría de los casos, sin especificar con qué tipo de harina
blanca ha hecho la mezcla. Esta desinformación obliga en muchos casos al
panadero a seguir añadiendo harina blanca a la hora de fabricar el pan para
poder obtener un volumen adecuado.
Es preferible comprar el salvado y hacerse uno mismo la mezcla, teniendo en

cuenta que hay que añadir como mínimo 200 g de salvado por kilo de harina
blanca; la cual ha de ser en W superior a 180 y en el caso de que se detecte
debilidad o cuando se elaboren masas congeladas o precocidas integrales, la
fuerza de la harina ha de ser superior a 300.
Problemática de la harina integral
En los procesos industriales modernos de fabricación de harina es muy difícil

mezclar la totalidad de las partes que se obtienen del grano de trigo y el
molinero opta por mezclar salvado de distinto calibre.
Para obtener una harina integral 100% ha de ser una molturación completa
del grano de trigo y actualmente esto sólo pueden hacerlo muy pocos
molineros, quienes además no tienen demasiado en cuenta la calidad del
trigo que muelen, lo que provoca que el panadero tenga grandes diferencias
de calidad de unas partidas de harina a otras.
También se plantea otro problema de conservación de este tipo de harina, ya

que al contener germen, tiene un corto período de conservación, lo que
obliga a que su consumo deba realizarse dentro de plazos cortos a partir de
su elaboración, desde luego mucho más reducidos que los permitidos para
una harina blanca.
Elaboración del pan integral
Como ya hemos indicado, si se tiene la certificación del fabricante de harina

de que la harina es integral, el producto se podrá vender como pan integral,
de lo contrario, será pan de salvado.
De cualquier forma, el contenido en salvado de la harina modifica la fuerza

general de la masa disminuyéndola, por lo que habrá que partir de harina de
media fuerza, incluso como ya hemos indicado, de gran fuerza, si la cantidad
de salvado es alto o si las masas van a ser congeladas o precocidas. En el
caso de que la harina sea integral, ésta deber ser elaborada con trigo de
fuerza.
Tanto el salvado como la harina integral son más enzimáticos que la harina
blanca; en las capas externas del grano de trigo hay una concentración
superior de alfa amilasas, este detalle junto a otros, como la mayor
absorción, proporcionarán migas más húmedas en comparación a los panes
blancos.
Hay que saber que el salvado:
• Aumenta la absorción de agua.
• Aumenta el tiempo de desarrollo de la masa.
• Aumenta la resistencia del amasado.
• Acelera la fermentación.
• Disminuye la capacidad de retención de gas.
• Disminuye el volumen.
• Prolonga la cocción.
• Oscurece la corteza y la miga.
• Reviene la corteza.
•Confiere una estructura más grosera.
– La absorción del agua y el amasado. El calibre de las partículas de

salvado, tanto las más gruesas y aparentes como las molidas de la harina
integral, absorben mayor cantidad de agua, pero más lentamente que las
partículas de la harina. La absorción es siempre mayor en comparación con
las masas de pan blanco, alcanzando valores del 68 al 70% para obtener
masas de consistencia normal.
De estas primeras observaciones deducimos, en primer lugar, que el tiempo
de amasado ha de incrementarse alrededor del 20% por encima del dado al
pan blanco y, en segundo lugar, si el amasado se hace en una amasadora de
alta velocidad, pueden estar poco hidratadas y de aspecto pegajosas.
– El reposo y la fermentación. En cuanto al tiempo de reposo antes del

formado, éste será variable teniendo en cuenta la dosificación, la dosis de
levadura, consistencia de la masa, temperatura, etc., de tal forma que la
masa antes del formado, alcance una maduración adecuada que proporcione
fuerza y equilibrio durante la fermentación.
La fermentación final es el tiempo que transcurre desde que se forma la
pieza hasta que la masa alcanza el volumen deseado. La rapidez de
fermentación estará determinada por la cantidad de levadura incorporada en
la masa y las temperaturas del amasado y la fermentación. El volumen que
alcance la masa estará determinado por la fuerza de la harina, su contenido
en proteínas; en definitiva, por la capacidad de retención de gas.
Normalmente, el pan integral no se corta o se talla, lo que obliga a fermentar
adecuadamente las piezas y a añadir más vapor en el horno para evitar que
se abra y reviente.
– La cocción. El tiempo y la temperatura de cocción estarán en función al

tamaño y formato de las piezas, pero en cualquier caso, como se acaba de
indicar, la vaporización de la masa al inicio del horneado será fundamental
para la regulación de la expansión.
El tiempo de cocción será más prolongado y a temperaturas inferiores para

cocer bien a fondo, ya que estos panes tienden a volverse chiclosos si no
están bien cocidos.
Características de los panes integrales y del pan de salvado
Los panes con alto contenido en fibra siempre tienen un menor volumen y la
miga más densa. Si la harina base empleada en la elaboración de panes de
salvado es floja y con bajo contenido en proteínas, se debe modificar la
fuerza añadiendo gluten y dosis más altas de mejorantes ricos en ácido
ascórbico.
La mayor absorción que permiten las harinas integrales proporcionan más

humedad al pan, aumentando la conservación.
El colorido oscuro de la corteza no solamente se debe al salvado sino
también a la mayor actividad enzimática que tienen las harinas integrales.
El sabor que aportan las distintas capas del trigo proporcionan ese gusto
característico a salvado.
TABLA 1 / PROBLEMAS MÁS FRECUENTES CON PANES

INTEGRALES
• Si la masa se extiende y da síntomas de decaimiento

durante la fermentación, es muy probable que la masa
esté fría o blanda o que la harina no tenga la suficiente
fuerza. También puede ser debido a que el reposo antes
del formado, no haya sido el suficiente para que la masa
adquiera una maduración adecuada.
• Si durante la fermentación la masa sube redondeada

y llegan a romperse las piezas, es debido a que la masa
quedó muy dura o muy caliente, o contenía demasiada
levadura.
• Cuando el pan se desgarra en el horno, es debido a la

falta de amasado o a la falta de volumen de fermentación.
• Los panes integrales con poco volumen pueden ser

debidos a que no se ha amasado suficiente o a que la
harina sea floja. Hay que recordar que en las masas con
salvado el tiempo de amasado siempre es superior en
comparación al pan común.
• Si el pan se hunde en el horno es porque se ha pasado

de fermentación o la masa tenía poca tolerancia.
• Si el pan se reviene y se vuelve chicloso es por falta

de cocción; al pan integral hay que cocerle más a fondo.
PAN DE FRUTOS
SECOS
Ésta es una elaboración sofisticada y espectacular, ideal para ser ofrecida a la

clientela de cara a fiestas o para los fines de semana. Tiene un importante aporte
nutritivo y energético, por lo que puede ser también recomendada para la
merienda infantil o, incluso, para consumir como postre. Por su composición,
tolera perfectamente la congelación antes del inicio de la fermentación, lo que
permite que su elaboración se adapte a las necesidades del obrador.
FÓRMULA
Ingredientes
Harina de trigo
(W=300, P/L=0,8) 10.000 g
Sal 150 g
Agua 2,7 l
Azúcar 800 g
Aceite de oliva 0,5 l
Masa madre 1.000 g
Mejorante (según
c.s.
producto)
Levadura 500 g
Fruta confitada 600 g
Pasas 600 g
Frutos secos 3.600 g
(600 g de cada uno de los siguientes: nueces, avellanas tostadas, piñones, almendras,
ciruelas e higos secos)
Proceso
1.– Amasar todo junto menos la fruta confitada, las pasas y los frutos secos, que se
incorporarán al final del amasado. Mezclar estos últimos ingredientes a velocidad lenta.
(Foto 1)
2.– Dejar reposar la totalidad de la masa durante 15 minutos. (Foto 2)
3.– Dividir, bolear y dejar en reposo 10 minutos. (Foto 3)
4.– Formar y colocar en moldes. (Foto 4)
5.– Una vez fermentado, pintar con huevo y hornear sin vapor con el horno a 200º C
durante ± 25 minutos. (Foto 5)
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Foto 5

PAN DE PASAS
El pan de pasas es una popular elaboración de

amplio consumo entre los habitantes de
Centroeuropa. Sus ingredientes básicos, las pasas,
lo hacen ideal para ser degustado en estas fiestas
navideñas y de fin de año, acompañando las salsas
y quesos.
FORMULA
Harina trigo (W=250; P/L = 0,8) 10.000 g
Sal 200 g
Agua 5l
Miel 500 g
Mantequilla 500 g
Azúcar 500 g
Mejorante 4.000 g
Pasas
Proceso
1.– Amasar todo junto, excepto las pasas, que se incorporarán al final del amasado. (Foto
1)
2.– Dividir piezas de 300 g, bolear y dejar en reposo las bolas durante 20 minutos. (Foto 2)
3.– Formar barras sin punta y fermentar hasta conseguir un buen volumen. (Foto 3)
4.– Pintar con huevo. (Foto 4)
5.– Tallar tal y como se ve en la foto y hornear sin vapor. (Foto 5)
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Foto 5

ALCACHOFAS
Es un panecillo que se elabora a partir de una masa

de pan candeal.
FÓRMULA
Ingredientes
Harina de trigo (W= 180; P/L= 0,7) 10.000 g
Agua 4,5 l
Sal 200 g
Masa Madre 2.000 g
Levadura 250 g
Proceso
1.– Amasar y refinar procurando que la temperatura no supere los 23º C. (Foto 1)
2.– Dividir y bolear. (Foto 2)
3.– Reposar las bolas 25 minutos y marcar con el marcador de alcachofas. (Foto 3)
4.– Hornear con vapor durante 24 minutos a 220º C. (Foto 4)
Foto 1 Foto 2
Foto 3 Foto 4
Un panettone más saludable. Sustitución de la grasa

tradicional por aceite de oliva / 06/04/2010
S. Aja / A. Zulueta / M. Bellver / L. Cervera-Valle

Las principales
propiedades del
aceite de oliva y sus
beneficios se
atribuyen
principalmente a su
perfil graso
constituido
principalmente por
ácido oleico
(monoinsaturado) y
su composición en
constituyentes
minoritarios como
las vitaminas A, D, E
y K y polifenoles.
Gracias a su composición, el consumo del aceite de oliva favorece la
absorción de minerales como el calcio, fósforo, magnesio y zinc, es eficaz
en el proceso digestivo, evitando la acidez gástrica y facilitando el transito
intestinal y disminuye el riesgo de incremento de la tensión arterial y el
nivel de glucosa en sangre (Covas, 2007; Kris-Etherton et al., 1999).
El objetivo del presente trabajo ha sido el de mejorar nutricionalmente un

producto de bollería tradicional de origen italiano y consumo extendido
internacionalmente, el panettone, sustituyendo la grasa de su formulación
tradicional por aceite de oliva virgen extra. La ventaja principal del producto
sería la de obtener un perfil graso más saludable.
En el desarrollo de nuevos productos es necesario analizar la calidad

sensorial teniendo en cuenta límites o parámetros establecidos para los
atributos más importantes que se presentan en los alimentos como el color,
el olor, el sabor y la textura entre otros (Coleman, 1990; Lawless y
Michelle, 1993) y que influyen de manera decisiva en la elección del
producto por parte de los consumidores.
Una vez garantizada la seguridad e higiene de un alimento, lo satisfactorio

de sus propiedades organolépticas pasa a ser el criterio más importante, el
que determina la elección y, más aún, la fidelidad de un consumidor hacia
un producto.
En el presente trabajo se detallan los resultados sensoriales obtenidos para

la aceptación de un panettone innovador elaborado con aceite de oliva y su
comparación con el producto tradicional elaborado con mantequilla.
Material y métodos
Muestra.
Se elaboran dos panettones, uno tradicional y otro mejorado
nutricionalmente, de igual forma y composición, variando exclusiva y
totalmente la adición de mantequilla (27%) de la formula tradicional por
aceite de oliva virgen extra (17,5%).
Evaluación sensorial.
Los atributos sensoriales seleccionados para determinar la aceptación del

panettone fueron: suavidad, elasticidad y estructura de la miga, jugosidad,
masticabilidad, color, aroma, sabor y finalmente la apreciación global.
Estos parámetros fueron evaluados por 7 expertos catadores y 60

potenciales consumidores. El método utilizado se basa en una escala
hedónica de 10 puntos.
Análisis estadístico.
Los resultados fueron analizados mediante el paquete estadístico SPSS v.15

aplicando el test de la t’student para comparación de los atributos
sensoriales de ambos productos.
Resultados y discusión
Los resultados sensoriales analizados por el panel de expertos y

consumidores para ambos panettones se muestran en la Figura 1.
Respecto a los resultados obtenidos por el panel de expertos se encuentran

diferencias estadísticamente significativas respecto a la suavidad
(8.6vs3.6), elasticidad (9.0vs4.0) y estructura (8.3vs4.1) de la miga,
jugosidad (8.3vs3.7) y masticabilidad (7.6vs4.6) siendo las puntuaciones
más altas las obtenidas para el panettone elaborado con aceite de oliva. Sin
embargo, el color fue mejor evaluado en el panettone elaborado con
mantequilla (7.7vs5.6) no encontrándose diferencias para el aroma
(6.85vs7.85).
Por otro lado, a partir del panel de consumidores se obtuvieron resultados

similares a los del panel de expertos, excepto para el aroma, donde la
diferencia fue significativa y mejor puntuada en el panettone elaborado con
mantequilla (6.7vs5.6).
La aceptación global, valorada como el conjunto de todos los parámetros

anteriores, fue mayor para el panettone elaborado con aceite de oliva,
tanto por el panel de expertos (9.3vs5.1) como por el panel de
consumidores (7.4vs4.9). Esta aceptación puede deberse principalmente a
la textura que presenta el producto mejorado ya que el aceite de oliva
produce un aumento de la retención de humedad, provocando una mayor
esponjosidad de la miga lo que le dota de una mayor palatabilidad. Es por
ello, que el éxito de este producto radica en sus atributos gustativos más
que los visuales o aromáticos.
Una rebanada del panettone elaborado con aceite de oliva (arriba) y

otra del panettone con mantequilla.
Agradecimientos
Este trabajo ha sido financiado por el programa Torres-Quevedo (PTQ04-
3-0612) a través del Ministerio de Ciencia e Innovación. Agradecemos al
IMPIVA el apoyo por los proyectos I-CREO (IMPCIC/2008/2) e Innovación
(IMPCVB2007/17) subvencionados a través del Fondo Europeo de
Desarrollo Regional (FEDER).
Bibliografía
Coleman, C.J. (1990). Applications of qualitative research for sensory
analysis and product development. Food Technology, 44, 164-174.
Covas M.I. (2007). Olive oil and the cardiovascular system.

Pharmacological research, 55, 175-186.
Kris-Etherton, P.M., Pearson,T.A., Wan, R.L., Hargrove, R.L., Moriarty, K.,

Fishell, V., Etherton, T. (1999). High monounsaturated fatty acid diets
lower both plasma cholesterol and triacylglycerol concentrations.
American Journal of Clinical Nutrition, 70, 1009-1015.
Lawless, H.T., Michelle, R.C. (1993). Application of the central dogma in

sensory evaluation. Food Technology, 47, 139-146.
Mattson, F. H., Grundy, S.M. (1985). Comparison of effects of dietary
saturated, monounsaturated and polyunsaturated fatty acids on plasma
lipids and lipoproteins in man. Journal of Lipid Research, 26, 194.
Florentinos / 03/09/2010
Jaume Urgellés
Una piezas fácil de elaborar

y que ofren muchas
posibilidades a la hora de su
acabado, con la idea de
venderlas individualmente o
como surtido.
Fórmula
Masa
Ingredientes
500 g Azúcar
350 g Piel de naranja en
dados
300 g Granillo de almendra
125 g Leche
125 g Nata líquida
c.s. Aroma de limón
c.s. Canela en polvo
125 g Harina de trigo (W =
120; P/L 0,5)
Elaboración
1. Mezclar todos los

ingredientes dejando la
harina para el final.
2. En moldes de silicona,
rellenar ligeramente el
orificio correspondiente.
Cocer a 170° C.
Otros ingredientes
Ingredientes
c.s. Cobertura de leche

atemperada
c.s. Cobertura negra
atemperada
c.s. Granillo de chocolate
Elaboración
Acabado final
Dejar unos tal cual, otros
cubiertos por la parte lisa
con cobertura de leche y
otros cubiertos con
cobertura negra, peinados
con un peine metálico y
decorados con un poco de
granillo de chocolate o
virutas.
Pan de cerveza del Montseny / 23/06/2010
Pep Aguilar
Un pan que lleva en su

composición cerveza de
fermentación natural y levadura de
cerveza. Realmente sorprendente
porque es como se hacían muchos
panes en el siglo XIX.
Fórmula
Masa panaria
Ingredientes
1.000 g Harina de trigo de

molienda a la piedra
200 g Masa madre natural
30 g Levadura de cerveza
680 g Cerveza +Malta de CCM
(cerveza de fermentación natural)
20 g Sal
5 g Germen de trigo
Elaboración
1. Amasar todos los ingredientes

durante 20 minutos. Temperatura
final del amasado 24º C.
2. Reposo en bloque durante 90

minutos.
3. Dividir pesadas de 400 g. Bolear

y dar un reposo de 20 minutos.
4. Formar un barrote.
5. Fermentar, con el cierre hacia

arriba, durante 90 minutos.
Fermentar al 75% de humedad y
24º C.
6. Dar los cortes.
7. Hornear en horno de suela.

Temperatura de entrada 240º C.
Cocer a 240º C durante 35
minutos. Dar 4 segundos de vapor.
Observaciones
Elaboración
Levadura de cerveza. Este

producto se puede conseguir a
través de los fabricantes de
cerveza.
Pan de dos amasadas / 12/07/2010
Pep Aguilar
Un pan como los de antes, de miga
suave y corteza muy crujiente. Una
maravilla.
Fórmula
Masa panaria. Primera
amasada
Ingredientes
1.000 g Harina de trigo (W = 300;

P/L = 0,8)
200 g Masa madre natural
5 g Levadura fresca
600 g Agua
Elaboración
1. Amasar ligeramente
2. Reposar a 18/20º C durante 14

horas.
Masa panaria. Segunda

amasada
Ingredientes
1.805 g Masa de la primera

amasada
20 g Sal
±5 g Malta ligeramente enzimática
(o 20 g de extracto de malta)
±100 g Agua
Elaboración
1. Amasar durante 5 minutos todos

los ingredientes. Temperatura de
la masa: 24º C.
2. Reposo en bloque durante 30

minutos.
3. Hacer pesadas de 400 g. Bolear

y dar un reposo de 20 minutos.
4. Formar un barrote.
5. Fermentar a temperatura
ambiente durante 105 minutos.
Las piezas deben fermentar con al
cierre boca abajo.
6. Cocer en horno de suela.

Temperatura de entrada al horno:
240º C. Hornear a 220º C durante
35 minutos, aproximadamente.
Dar 4 segundos de vapor durante
la cocción.
¿Cómo reducir la sal en panificación? Estrategias

para eliminarla y posibles sustitutos / 15/09/2009
Manuel Gómez Pallarés1,2/ Elena Ruíz París1
1. Escuela Técnica Superior de Ingenierías Agrarias de Palencia

(Universidad de Valladolid)
2 Centro de Difusión Tecnológica del Sector Panadero (Innopan)
Parque Tecnológico Agroalimentario del Gardeny (Lleida)
La sal común utilizada en panificación, o cloruro sódico, contiene un 39%

de sodio. El consumo de altos niveles de sodio se ha relacionado con
problemas de hipertensión. Se calcula que la dosis de sodio necesaria en la
dieta de un adulto sano es de 1,5 g al día, lo que equivaldría a 3,9 g de sal.
A su vez el límite máximo tolerable debiera situarse en 5,8 g de sal diarios.
En los Estados Unidos se calcula que un 95% de los hombres y un 75% de
las mujeres superan este límite, y en Europa los niveles de consumo son
incluso mayores, con una media de entre 9 y 11 g diarios (Heidolph, 2008).
Estudios realizados en Estados Unidos demuestran que sólo el 12% de la
sal consumida proviene de los productos naturales, mientras que el 77%
procede de los alimentos procesados y el 11% restante se incorpora
durante el cocinado de alimentos en los hogares, o a los platos terminados
(HHS-USDA, 2005). Por tanto, la reducción del uso de sal en las industrias
de alimentación es fundamental para conseguir una reducción sustancial en
la ingesta de sodio por parte de los consumidores.
El pan no contiene niveles de sodio excesivamente elevados si lo

comparamos con otros productos, como los snacks o algunos platos
preparados. Sin embargo, debido a su elevado consumo, se calcula que un
25% del sodio ingerido en los países occidentales procede de productos
derivados de los cereales (Miller y Hoseney, 2008). Por tanto, una
adecuada estrategia para la reducción del consumo de sodio en la población
debe tener en cuenta este sector.
En España se ha llegado a acuerdos puntuales, integrados en la estrategia

NAOS (Estrategia para la Nutrición, Actividad Física y Prevención de la
Obesidad), para reducir la dosis de sal en los productos alimentarios. En el
caso del pan se pretende reducir la dosis desde el 2% (en base al peso de
harina) habitual en los últimos años, hasta el 1,8%. Este acuerdo responde
a la estrategia general que se esta siguiendo en toda la Unión Europea,
basada en el establecimiento de acuerdos puntuales y voluntarios entre las
administraciones y los productores. En países como Canadá o Estados
Unidos también se están estableciendo estrategias para reducir el consumo
de sodio mediante campañas informativas, incentivos a las empresas o
acuerdos con productores. A la vista de estas acciones gubernamentales, y
a la mayor concienciación de los consumidores por los temas nutricionales,
algunas de las mayores empresas de alimentación a nivel mundial, como
Campbell, Frito Lay, Kraft, Kellogs, ConAgra o Sara Lee han desarrollado
estrategias particulares para la reducción del sodio en sus productos
(Heidolph, 2008).
Por otra parte, estudios realizados sobre la base de las mayores empresas
productoras de alimentos durante los últimos 12 meses han identificado a
los productos saludables como aquellos que tienen un mayor potencial
comercial, por delante de los ecológicos, los de alta gama, los étnicos o los
nutracéuticos/funcionales (Anónimo, 2007).
Los productos saludables son aquellos en los que se intenta mejorar la

calidad nutricional añadiendo ingredientes saludables, eliminando o
reduciendo aquellos perjudiciales para la salud. Por tanto, aquellos
productos sin sal o con un contenido reducido de sodio, deben considerarse
como alimentos saludables. A su vez se ha detectado una mayor
preocupación por parte de los consumidores sobre los niveles de sodio en la
dieta. Esta preocupación se ha producido por el hecho de que las
enfermedades cardiovasculares han llegado a ser la principal causa de
mortalidad en los países desarrollados, unida a la existencia de una mayor
información / formación en los consumidores, especialmente en los de las
clases con mayor poder adquisitivo.
Por ello, el reto para los productores de alimentos no se limita a conseguir

pequeñas reducciones de sal en los procesos de fabricación. El desarrollar
productos sin sal o con bajo contenido de sodio con adecuadas
características organolépticas también es un objetivo para las principales
empresas agroalimentarias. Estos productos irán destinados tanto a los
colectivos con determinadas afecciones que deben limitar su ingesta de
sodio, como a una parte de la población, cada vez más numerosa,
preocupada por los aspectos sanitarios y nutricionales en la alimentación.
Efecto de la sal en panificación

El principal motivo del uso de sal en panificación es su influencia en el sabor
final del producto. De todos es conocido que la presencia de sal potencia la
sensación de salado, sin embargo en la mayoría de productos de
panificación las dosis de sal empleadas son demasiado bajas para apreciar
esta sensación. Sólo en aquellos productos en los que la sal se añade en la
superficie, normalmente en forma de sal gruesa, se busca exaltar el
carácter salado que se percibe de manera inmediata (Matz, 1989). Así, el
principal efecto de la sal en panificación es más el de potenciar el sabor
final del producto y no el de conseguir una sensación de salado.
Se sabe que la presencia de sal potencia los sabores dulces, por lo que es
frecuente su uso en la elaboración de productos de pastelería. También se
sabe que la sal ayuda a enmascarar otros sabores, como los metálicos,
amargos o sabores extraños. Por otra parte, la presencia de sal ayuda a
que la sensación al ingerir los productos sea más plena, estos llenen más la
boca y el balance de sabores sea más agradable (Gillette, 1985).
Un estudio realizado en Finlandia mostró que la influencia de la sal en el

sabor del pan es más acusada en los panes blancos de trigo que en los
integrales de centeno (Salovaara y col., 1982). Este hecho puede explicarse
por el mayor aroma y sabor, propios de los ingredientes y los procesos de
fabricación, de los panes integrales de centeno.
Cuando eliminamos la sal en la formulación de ciertos productos estos

parecen más insípidos, dan la sensación de estar aguados en algunos
casos, y pueden presentar sabores extraños. De hecho, a lo largo del siglo
XX los cambios producidos en los procesos de panificación han provocado
un incremento del porcentaje de sal usado en las formulaciones. La mayoría
de estos cambios, como el amasado mecanizado (más rápido), los procesos
rápidos de fermentación, el menor uso de masas madre o el uso de harinas
cada vez más blancas y refinadas, se han traducido en un menor sabor de
los panes que se ha pretendido minimizar con el uso de mayores cantidades
de sal.
Además de su influencia sobre el sabor del pan, la presencia de sal también

modifica el color de los panes y la reología de las masas. La miga de los
panes sin sal es más blanquecina y la corteza presenta colores más
apagados, mates y claros.
El efecto sobre la miga se suele explicar por el efecto antioxidante de la sal.

Los pigmentos que se encuentran en la harina y que son responsables en
su mayor parte del típico color crema de la miga pertenecen al grupo de los
carotenoides. Estos pigmentos, al entrar en contacto con el oxígeno y
enzimas lipoxigenasas, se oxidan perdiendo su color característico. Este
fenómeno se produce durante el amasado ya que la harina entra en
contacto con el oxígeno del aire. La presencia de sal minimiza estos
fenómenos oxidativos e impide, al menos en parte, que se produzca esta
pérdida de color. En productos como las barras, las hogazas o las chapatas,
donde se prefiere una miga de color crema, el efecto de la sal será
importante, mientras que en otros productos donde se prefiere una miga
más blanquecina puede ser interesante minimizar este efecto.
En el caso de añadir la sal hacia el final del proceso de amasado, práctica

común en algunas panaderías, el efecto de la sal sobre el color de la miga
será menor y los panes obtenidos presentarán migas más blanquecinas.
La influencia sobre el color de la corteza es completamente distinta. Los

responsables del color de la corteza son los compuestos ocasionados en las
reacciones de Maillard, entre aminoácidos y azúcares, en el horneado, así
como los generados en la caramelización de azúcares. Las reacciones de
Maillard dependen del tipo de azúcares y aminoácidos presentes, del pH del
medio y de la cantidad de agua libre. La presencia de sal modifica estas
condiciones, especialmente el pH y la cantidad de agua libre, por lo que
modifica las reacciones de Maillard y los compuestos que se generan,
influyendo en el color final de los panes.
La presencia de sal también tiene un conocido efecto sobre el amasado

(Hlynka, 1962; Tanaka y col., 1967; Maher-Galal y col., 1978; Linko y col,
1984; Miller y Hoseney, 2008). Así, las masas con sal necesitan un mayor
tiempo de amasado para que se desarrolle adecuadamente la red de gluten.
Este incremento del tiempo de amasado puede ralentizar los ritmos de
producción en las grandes empresas e incrementa los costes energéticos,
siendo especialmente negativo en las grandes instalaciones que utilizan
sistemas de amasado intensivos. De hecho, como ya se ha comentado,
muchos panaderos tienen la costumbre de añadir la sal una vez la masa ha
empezado a formarse (cuando ya se encuentra hidratada) para reducir los
tiempos de amasado. También se han ensayado sales con recubrimientos
grasos que permanecen intactos a las temperaturas de amasado y reposo,
pero que se funden a temperaturas más altas, bien en la fermentación o
bien en el horneado. Con estos productos se pretendían obtener masas con
las características de las masas sin sal y productos finales con el típico
sabor que se obtiene con la adición de sal. Sin embargo, estos productos no
han tenido éxito debido a la gran cantidad de recubrimiento necesario y a la
dificultad de que este resista la acción abrasiva del amasado, especialmente
de los amasados intensivos (Matz, 1989).
Algunos autores han explicado el efecto de la sal sobre el amasado y la

fuerza de las masas por la acción inhibitoria de la sal sobre las proteasas
presentes en las masas (Pyler, 1990). Aunque la menor acción de las
proteasas pueda explicar en parte este efecto, este no parece ser el motivo
más importante. Otros autores afirman que es más importante la
competencia de los iones sodio con los iones hidrógeno para situarse en la
molécula de gluten, reduciendo los enlaces puente de hidrógeno. Como
consecuencia de esta competencia el gluten se endurece y libera agua, las
moléculas de gluten se entrecruzan y el trabajo mecánico para desenrollar
el gluten y realinearlo es mayor. Una explicación más clara se basa en el
hecho de que al pH de la masa (en torno a 6) las moléculas de gluten
tienen una carga positiva y se repelen entre ellas, por lo que se hidratan
más rápidamente, se reduce el tiempo necesario para el amasado y las
interacciones entre las cadenas proteicas se minimizan, con lo que las
masas obtenidas son más débiles y menos tenaces. La presencia de sal
reduce las cargas de las moléculas de gluten con lo que estas se aproximan
entre ellas, la harina se hidrata más lentamente, el tiempo de amasado se
incrementa y las masas son más fuertes y tenaces (Miller y Hoseney,
2008).
Otros autores defienden la teoría de que la presencia de sal en las masas

puede alterar las interacciones hidrofóbicas entre las cadenas proteicas y
modificar así las características reológicas de las masas (Bernardin, 1978).
El gluten de trigo contiene un 35% de aminoácidos hidrofóbicos,
aproximadamente. Sin embargo, sólo el 27% de estos puede situarse en el
interior de las moléculas de gluten, por lo que el exterior de las moléculas
de gluten presenta cierta hidrofobicidad, y entre ellas se establecen
interacciones hidrofóbicas que influyen en las características reológicas de
las masas. Por tanto, cualquier modificación de estas interacciones
modificaría la reología de las masas. Seguramente, el efecto final debe
explicarse por una conjunción de las distintas causas enumeradas.
El efecto de la sal sobre el gluten también explica el hecho de que la

presencia de sal incremente la fuerza de las masas. En el caso de usar
harinas flojas la presencia de sal mejorará la fuerza de las masas, su
capacidad de retención de gases y reducirá la pegajosidad de las masas. En
los casos en los que se utilicen harinas fuertes el efecto puede ser negativo
al incrementar en exceso la tenacidad de las masas y dificultar las
operaciones de división y formado de las piezas. En España, donde el uso
de harinas flojas en panificación es habitual, el efecto de la sal sobre la
reología de las masas suele ser positivo.
Otro importante efecto de la sal en el proceso de panificación es el retraso

del proceso fermentativo. La sal inhibe la acción de las levaduras, tanto al
incrementar la presión osmótica del medio, como por el efecto de los iones
sodio y cloruro sobre la membrana semipermeable de las células de
levadura. La producción de dióxido de carbono durante la fermentación se
ralentiza en las masas con sal (Pyler, 1990). Algunos fabricantes opinan
que este efecto es perjudicial ya que conlleva un incremento de los tiempos
de fermentación o un descenso del volumen de los panes finales. Otros
productores lo consideran beneficioso, sobre todo en aquellos casos en los
que no existe suficiente control sobre las condiciones de fermentación, al
reducir las diferencias causadas por los cambios de temperatura en la
fermentación.
Un claro ejemplo de estas irregularidades son las producidas cuando cambia

el tiempo por la llegada de los meses estivales. La ausencia de sal en
algunos procesos puede provocar que la textura de la miga sea demasiado
abierta e irregular, especialmente en aquellos productos que requieren un
alveolado muy fino y regular, como en los panes de molde. En general la
presencia de sal es beneficiosa en los procesos con largas fermentaciones,
tanto por el hecho de que el óptimo de fermentación se produce más tarde,
como por el hecho de que la mejora en la reología de las masas provoca
una mejor retención de los gases y una mayor tolerancia al exceso de
fermentación.
La sal no solo inhibe la acción de las levaduras sino también la del resto de
microorganismos. Por tanto, la presencia de sal en los procesos de
elaboración de masas madre o esponjas modifica de forma importante
estos productos. Al reducir la acción de las bacterias presentes en las
masas, así como de ciertas enzimas, la producción de ácidos se ralentiza,
se modifica la producción de compuestos aromáticos y los cambios en la
reología de las masas serán distintos.
La acción inhibitoria de la sal sobre los microorganismos también ayuda a

incrementar la vida útil de los panes de larga duración ya que reduce las
contaminaciones microbianas al reducir la actividad de agua, además de
modificar la textura de la miga (Salovaara y col., 1986). Este efecto no será
percibido en productos cuya vida útil no supera los 2-3 días pero será
importante en productos como panes de molde, bollos, panes para
hamburguesas y otros productos cuya principal causa de deterioro es la
contaminación microbiana.
Estrategias para eliminar la sal
Como se ha visto, la influencia de la sal en el proceso de panificación es

bastante compleja, y va mucho más allá del mero efecto sobre el sabor del
producto final. Cualquier estrategia para eliminar la sal de la formulación
debe contemplar varios aspectos. Una pequeña reducción del porcentaje de
sal no debe ser muy problemática. Bastaría con incrementar ligeramente la
fuerza de la harina utilizada y adaptar el proceso, tiempos de amasado,
reposos y tiempos de fermentación a las nuevas condiciones. En todo caso
sería conveniente potenciar de alguna manera el sabor de los panes
obtenidos para compensar las pérdidas de sabor ocasionadas por la
reducción de la sal.
En el caso de que queramos eliminar totalmente la sal de la formulación, o

reducir su contenido de forma apreciable, la solución puede ser más
compleja. Para compensar la pérdida de fuerza de las masas bastaría con
incrementar la fuerza de las harinas empleadas, o el mejorante usado. En el
caso de masas sin sal sería conveniente la inclusión de DATEM en los
mejorantes para incrementar la tolerancia al exceso de fermentación.
Los tiempos de amasado deberán reducirse, aunque el uso de harinas más

fuertes podría compensar este efecto ya que estas necesitan mayores
tiempos de amasado. Otra posibilidad consistiría en reducir la cantidad de
agua en la formulación, con lo que se obtendrían masas más tenaces y
consistentes, o alargar los períodos de reposo para mejorar la reología de
las masas.
Para compensar la acción sobre las levaduras sería necesario acortar el

tiempo de fermentación, aunque una táctica más adecuada consistiría en
reducir la cantidad de levadura de la formulación o bajar la temperatura de
fermentación, de manera que no se vean reducidos los componentes
aromáticos producidos durante la misma.
La reducción de tiempos de fermentación es especialmente perjudicial en
aquellos panes cuyo sabor se define principalmente en los procesos de
fermentación, como las barras u otros panes con formulaciones sencillas.
Por el contrario, las masas dulces, con presencia de grasas y otros
ingredientes saborizantes, pueden reducir los tiempos de fermentación sin
afectar de manera drástica al sabor del pan. Para compensar las pérdidas
de sabor deben extremarse las medidas para incrementar el sabor de los
panes. Entre estas destacan las que afectan al proceso, como el uso de
masas madre de calidad, u otros productos/procesos alternativos que
incidan sobre el sabor del pan, o el uso de fermentaciones largas. También
puede ser conveniente añadir materias primas que incrementen y mejoren
el sabor de los panes obtenidos, como malta, harina de centeno o harina de
maíz. También se han ensayado con relativo éxito otros productos
habituales en otros productos alimentarios, como especias, hidrolizados
proteicos, derivados cárnicos o derivados de levaduras. No obstante, los
panes obtenidos nunca serán iguales a los elaborados con presencia de sal,
especialmente en su sabor y color, tanto de la corteza como de la miga.
Posibles sustitutos de la sal
Otra posibilidad a la hora de elaborar pan sin sal es la de recurrir a un

sustituto de la sal. El sustituto habitual del cloruro sódico (NaCl) en
alimentación es el cloruro potásico (KCl). Como se ha comentado antes, lo
perjudicial para la salud no es el uso de la sal sino del sodio, y con el
cloruro potásico se puede eliminar el sodio de la formulación. Los efectos
del cloruro potásico en el procesado y calidad final de los panes son
similares a los observados con el cloruro sódico (Salovaara, 1982a; Guy,
1986; Srivastava y col., 1994). Esta sal también refuerza las masas,
incrementa los tiempos de amasado necesarios y ralentiza la fermentación.
Por tanto, una sustitución de cloruro sódico por cloruro potásico 1:1 no
debería suponer cambios excesivos en los procesos. Sin embargo el
principal inconveniente, aparte del mayor coste, del uso del cloruro potásico
se centra en el sabor final de los productos (Salovaara, 1982b), ya que este
producto contribuye a la aparición de sabores extraños que han sido
descritos como amargos, metálicos o químicos.
Se ha comprobado que el cloruro potásico también potencia el sabor dulce,

pero no mejora la sensación en boca y el balance aromático final, es decir,
no produce esa sensación plena en la boca típica del uso de cloruro sódico.
Se ha propuesto incluir en las formulaciones otros productos saborizantes,
como especias, junto con el cloruro potásico, ya que estos podrían
enmascarar los sabores extraños ligados a su uso. También se ha
propuesto el uso de una mezcla de cloruro potásico y cloruro sódico al 50%
en lugar del cloruro sódico (Stroh y col., 1985). Con esto no se elimina
totalmente el sodio pero se reduce en un 50%, apenas se notan cambios en
la reología de las masas y los cambios percibidos en el sabor final del pan
son menores, aunque han sido percibidos en estudios realizados con
catadores entrenados.
En algunos casos se ha propuesto la utilización de otros productos como

sustitutos del cloruro sódico, como el glutamato, un potenciador del sabor
utilizado habitualmente en la industria alimentaria. Sin embargo, este
producto no presenta ninguna ventaja frente al uso de cloruro potásico.
También se ha utilizado el gluconato sódico o potásico con interesantes
resultados en un estudio realizado en Japón (Takano y Kondou, 2002),
aunque su uso en la industria panificadora no es habitual.
Por último, hay que tener en cuenta que además de la sal usada en la
elaboración de pan, existen otros productos de uso común en algunos
productos de panificación y bollería que también incluyen el sodio en su
composición. No obstante, la importancia de estos productos en la ingesta
de sodio de la población es mucho menor. Aun así es importante tenerlos
en cuenta a la hora de elaborar productos destinados a las personas que
padezcan hipertensión. El más importante de entre estos productos es el
impulsor o levadura química. Este producto está compuesto por una base,
normalmente bicarbonato sódico, y por uno o varios ácidos que neutraliza
el bicarbonato generando dióxido de carbono, gas que provoca el
incremento de volumen en bizcochos, galletas y otros productos. En estos
casos el bicarbonato sódico puede sustituirse por bicarbonato potásico, con
ligeras modificaciones en la formulación. También será conveniente utilizar
ácidos libres de sodio, como el fosfato monocálcico, el fosfato dicálcico o el
pirofosfato ácido de calcio, dependiendo de la velocidad de reacción
deseada (Heidolph, 2008).
Los peligros de la sal

Aunque no se conocen las causas con exactitud, existen numerosos
estudios que relacionan la ingesta excesiva de sodio con un aumento de
la presión sanguínea. Así, en animales se ha demostrado este efecto
tanto en ratones de laboratorio como en chimpancés. Además se ha
demostrado que el aumento de presión provocado por una ingesta de
sodio excesiva puede revertirse si se reducen los niveles de sodio en la
dieta. Estudios con humanos han ratificado estas conclusiones, de
manera que se ha comprobado que una reducción de sodio en la dieta
ayuda a reducir los niveles de presión sanguínea, aunque este descenso
depende en gran medida de las características genéticas de cada
individuo. También se sabe que las personas con problemas de
hipertensión tienen una mayor predisposición a sufrir ictus, infartos de
miocardio o enfermedades cardiovasculares en general, las cuales
constituyen una de las principales causas de mortalidad en las
sociedades modernas (Havas, 2008). Aunque menos conocidos también
existen estudios que relacionan un mayor consumo de pan con la
aparición de ciertos tipos de diabetes (Burke y col., 2007) o un mayor
deterioro de los huesos (Frassetto y col., 2008).
Una persona hipertensa se define como aquella cuya presión sistólica

(alta) es superior a 140 mm de mercurio, o la diastólica (baja) es
superior a 90 mm. En España existe un 35% de la población con
problemas de hipertensión, porcentaje que aumenta al 40% entre los
adultos y a un 68% en las personas mayores de 60 años. En estos
porcentajes se incluyen tanto las personas que poseen una presión
sanguínea superior a la indicada como aquellos que utilizan regularmente
medicamentos para prevenir la hipertensión. Estos números son
similares a los encontrados en otros países de la Unión Europea y algo
superiores a los de Estados Unidos (27% de la población adulta) o
Canadá (SEH-LELHA, 2005).
También es necesario saber que la ingesta excesiva de sodio es sólo uno

de los factores que contribuyen a incrementar la presión sanguínea,
junto con el elevado consumo de alcohol, el tabaquismo, el sobrepeso o
la falta de actividad física. Por tanto en una adecuada estrategia para
reducir los problemas de hipertensión en la población deben tenerse en
cuenta todos estos factores. No obstante también se sabe que las
personas con problemas de hipertensión suelen hacer más caso a las
recomendaciones de reducir el sodio en la dieta (70%), y menos a la
necesidad de realizar más ejercicio, o reducir peso o la ingesta de alcohol
(menos del 40% en los dos últimos) (SEH-LELHA, 2005). Por tanto un
consumo de sodio moderado es beneficioso para la salud de la población
en general y necesario en aquellos grupos de riesgo, como las personas
mayores, o aquellos que ya presenten problemas de hipertensión.
TARTA DE QUESO
INGREDIENTES:
6 HUEVOS
1 BOTE DE Leche condensada MEDIANO
6 CUCHARAS DE SOPA DE AZUCAR
2 PAQUETES DE QUESITOS KYRI O 2
TARRINAS DE QUESO PHILADELFIA
750ML DE Nata LIQUIDA
MEZCLARLO TODO CON LA BATIDORA

ELECTRICA.
METERLO EN UN MOLDE BAJITO.

TENIENDO EL HORNO CALIENTE A 180 ºC
DEJAR LA TARTA DE QUESO 1 HORA Y MEDIA
AL BAÑO MARIA A 180 ºC.
TAPAR CON PAPEL DE ALBAL.
Mini facturas alemanas

Ingredientes
Para el amasijo:
- 500g de harina.
- 100g de manteca.
- 60g de azúcar.
- 5 yemas.
- 220cc de leche.
- Ralladura de 1/2 limón.
- Vainilla, cantidad necesaria.
- 5g de sal.
- 25g de levadura.
Para el empaste:
- 500g de manteca.
- 200g de harina.
Para la crema pastelera:

- 200cc de leche.
- 75g de azúcar.
- 1 y 1/2 huevo.
- 30g de fécula de maíz.
- 20cc de kirsch.
Para la decoración:
- Trozos de frutas, cantidad necesaria (cerezas,
duraznos, ananá.
- Pulpa caliente, cantidad necesaria.
Preparación
Amasijo:
En la mesa realizar una corona con la harina, la sal y
la ralladura. En el centro colocar el resto de los
ingredientes.
Amasar hasta lograr una masa sedosa y suave.
Dejarla descansar durante 20 minutos.
Empaste:
Mientras el amasijo descansa, mezclar bien sobre la
mesa la manteca junto con la harina hasta que se unan
bien. Acomodarlo en forma rectangular y llevarlo al
frio hasta que quede duro. Reservar.
Aparte, tomar el amasijo ya leudado y estirarlo en forma rectangular. Colocar en el centro el

empaste ya frio.
Encerrarlo con el amasijo. Estirar con el palote nuevamente. Darle 3 vueltas dobles, dando
descanso de 20 minutos entre vuelta y vuelta (el descanso de la masa es muy importante). La
vuelta doble significa dividir la masa en 4 partes y doblar 1 sobre 2, y 4 sobre 3.
Luego, cerrar la masa como un libro. Girar la masa y volver a estirar con palote.
Repetir el procedimiento 4 veces en cada sentido. Siempre con descanso entre vuelta y vuelta.
Una vez hechas las vueltas dobles, cubrir con papel film y dejar reposar en la heladera de un dia
para el otro.
Al dia siguiente estirar la masa a 4 o 5mm de espesor. Cortar piezas del tamaño deseado, en la
forma preferida: rectangulos, triangulos, etc. Armar las piezas de mini facturas.
Antes de llevar a cocinar pintar las piezas con huevo batido.
Crema pastelera:
Colocar la leche en un recipinte y llevarlo al fuego. Mezclar el azucar junto con la fecula de maiz.
Luego agregarle los huevos y mezclar bien.
Una vez que rompio el hervor la leche (100ºC) incorporarle la mezcla anterior y cocinar hasta
que llegue a los 85ºC.
Retirar del fuego. Taparla con un nylon para que no se forme cascara. Antes de utilizar, agregarle
el licor.
Decoración:
Decorar con crema pastelera, cerezas, duraznos y anana. Luego hornear a 180ºC por espacio de
15 minutos. Al salir del horno, pintar con pulpa caliente. Luego, pintar con un glace preparado
con una mezcla de 25g de agua y 200g de azucar impalpable, calentada a 45ºC.
Utilizar tibio.
Opción:
En lugar de pulpa, se puede realizar almibar espeso mezclando 300g de azucar y 200g de agua
con una cascara de limon o naranja. Se coloca todo en una olla, se lleva al fuego y se cocina 2
minutos luego del hervor.
Las harinas de trigo Harinas de fuerza Harinas flojas El factor "W"

Masa tipo bizcochuelo Masa tipo budín Masas precocidas Masa tipo
panqueque Masa quebrada Masa de pan Masa de hojaldre Masa semi
hojaldrada para medialunas Masa simple para horno y fritura Masa para
pan dulces Masa para empanada gallega
Hay muchos libros que tratan sobre el origen alimenticio del trigo, sobre su
desarrollo biológico a través de los milenios, de la molienda, de la extracción
de la harina y su empleo en la industria o la cocina.
Pero consideramos que hay muy poco al alcance del
ama de casa, o del aficionado a la cocina, que puede
sintéticamente dilucidar ciertos inconvenientes inexplicables en el resultado
exitoso o desastroso de ciertas preparaciones. Es el caso de la pizza, de la
pasta fresca, de una masa hojaldrada, de un bizcocho o de un simple scon.
Las grandes civilidades han basado su existencia en la agricultura. Los

mediterráneos cultivaron principalmente el trigo y otros cereales como el
centeno, el mijo, etc. Los pueblos asiáticos orientales se dedicaron al cultivo
del arroz y las grandes civilidades pre-colombinas al cultivo del maíz, de la
papa, de la quinua, de la quiwicha, etc. Todas estas plantas evolucionaron a
través de los milenios desde un estado salvaje a uno domestico mediante
una estrecha simbiosis entre el hombre, la tierra, el clima. El caso más
evidente es el cultivo del maíz, que en la naturaleza por si solo no puede
existir sin la asistencia del hombre.
Con excepción del arroz, desde un principio, la mayoría de los
cereales fueron molidos para convertirlos en harina y
traspasarlos a un incipiente tratamiento culinario, es decir,
hacerlo más digeribles y agradable al paladar con la ayuda del fuego.
Así que finalmente, dado que hemos llegado en el ámbito de la cocina,

trataré de hacer un poco de luz sobre la harina de trigo que el mercado nos
proporciona y su empleo en las distintas manera de obtener pastas frescas,
secas, pan, pizzas, masitas, bizcochuelos, etc..
La harina que Usted puede comprar en el mercado es de una clasificación

de cuatro ceros (0000) y tres ceros (000). Las hay de dos ceros(00), un
cero (0) y medio cero(1/20). La composición química, ajustada por ley, tiene
promedio un 70% de almidón, un 10,5% de proteína, un 1,5% de grasa y un
15% de agua o humedad, un 3,% de fibras, más una gama de minerales como
potasio, ácido fosfórico, sodio, etc.
El almidón está constituido por las moléculas de hidrato de carbono, la

principal reserva energética de casi todos los vegetales. Se concentra
especialmente en las semillas de los cereales.
El grano de trigo contiene entre 8 a 14 % de proteínas. Son estas proteínas

las que originan el gluten, al hidratarse durante el proceso de amasado en la
panificación, y de él dependen las características plásticas de una harina. La
determinación de su cantidad y calidad es una forma de valorar la aptitud
panadera de una harina. La composición de las harinas panificables es de 24
% de Gluten Húmedo y de 8 % de Gluten Seco como mínimo.
Las proteínas glutámicas, por ley no pueden ser inferiores al 5% y hasta un

15%. Una de esta que componen el complejo glutámico, es la glutenina
responsable de la elasticidad de la masa: tiende a hacer volver a su forma
original la masa cuando se la estira. Otra, la gliadina, de pegajosidad y
extensibilidad, o sea, la capacidad de extenderla sin
que se rompa. Desde ahora podemos individualizar las
harinas con escaso gluten como harina de poca fuerza
o flojas y las de alto contenido con de fuerza o gran fuerza. Esta variación
en el contenido de proteínas da a las harinas la capacidad de absorber más o
menos agua durante el empaste. Una harina débil o floja puede absorber
alrededor de 500 cc. de agua, una de gran fuerza hasta 750 cc. de la misma.
Esta capacidad de absorción de agua se llama tasa de hidratación. Son los
granos duros y de tipo muy especiales cosechados en pleno comienzo del
verano, especialmente en el mediterráneo, que proporcionan mediante una
molienda también especialísima para utilizar la parte central del grano, la
flor, que suministran las harinas de fuerza o gran fuerza. Las harinas flojas,
conocida como harinas de invierno, época en que se siembra el trigo, se
obtienen de granos de trigo blanco. Evidentemente el sol hace todos estos
milagros.
¿Pero cómo hace Usted para distinguir una harina de otra? Las
informaciones nutricionales que cada paquete de harina puede guiarlo para
su utilización. Los paquetes de empresas, todavía con algo de seriedad en el
mercado, indican un promedio de Carbohidratos del 71%, proteínas 10%,
lípidos 1%, fibras 3,4%, sodio 2%. Otras envasadoras ha comenzado a
confundir al desdichado consumidor con difíciles referencias con siglas
como BTC (Base Tal Cual) y BS (Base Seca). ¿No será para reformular una
harina de menor calidad bajo números algo grandecitos? Pero aquí
intervienen nuestras manitas, para averiguar en forma empírica, lo que
tenemos a disposición y el destino a darle. Tome con la mano un puñado de
harina y comprímelo con fuerza: si al abrir la mano de desarma enseguida,
podemos considerar que la harina es de buena calidad con las
características de una harina de fuerza. Si, por el contrario, al abrir la
mano, la harina se mantiene compactada por algunos instantes, podemos
considerarla floja. La diferencia entre una harina floja e una de fuerza, no
significa irremediablemente que una es mala y una buena. Solamente que a
cada una hay que darle la justa aplicación. A veces necesitamos de una
mezcla de las dos, como en el caso del hojaldre.
Sintetizando: las harinas de fuerza tienen en su composición un elevado

porcentaje de proteína que le da mayor capacidad para absorber líquidos y
resistencia significativa al estirado. La harina intermedia, tienen también
poder de extensibilidad sin quebrarse. Las harinas flojas al estirarse se
quiebran con facilidad.
Harinas de fuerza.
Haciendo una más detallada análisis podemos decir que las harinas de fuerza
son indicadas para masa que deben fermentar y adquirir volumen,
especialmente si contiene grasas, la cual contrarresta las propiedades de
las proteínas, así que difícilmente fermentaría sin quebrarse. Tomada con
las manos se desharía, es como si le faltara una un sistema nervioso. Otro
elemento que hay que considerar es la incorporación del azúcar en la masa.
Como alimento esencial de la levadura para producir gas carbónico, una
harina con pocas proteínas se cae una vez fermentada, por no tener fuerza
para retener la gasificación.. ¿O no le ha pasado, alguna vez?
Harinas flojas
Son las harinas de bajo contenido de proteína. Yo le daría un limite de hasta

un 8 o 9%. Se emplea para aquellas masas con poca elasticidad como por
ejemplo bizcochuelos, fondo de tarta o tarteletas. El residuo elástico de la
masa puede solucionarse dando un previo descanso a la masa en lugar frío.
Por eso siempre después de un amasado continente azúcar, huevos, polvo de
hornear, se aconseja dejarla descansar un rato en la heladera. A este punto
hay que hacer algunas precisiones... distinguir entre una masa gasificada por
fermentación como brioches, bollos, y una masa gasificada por agentes
químicos, llámese polvos de hornear o por un batido con huevos, con
incorporado de aire, como bizcochuelos, magdalenas, budines. En estos caso
se emplea harina floja para evitar demasiada consistencia, deformaciones y
fracasos. Observe que las harinas llamadas “leudantes” es decir con un
contenido de “polvitos” químicos para desarrollar gases, son baja en
proteínas, alrededor del 8,5 a 9%. Cuantas veces los bizcochuelos se le ha
planchado y endurecido o scones y magdalenas que parecen plomitos

El factor “W” o fuerza de la masa.
Uno de los parámetros para la panificación de la masa es el denominado “W”

o sea, fuerza de la masa. Otros, que solamente nombraremos son: tasa de
absorción de agua, desarrollo de la masa, estabilidad de la masa, caída de la
masa, resistencia(P) extensibilidad(L), de la masa y la relación entre estas
últimas(P/L).
Los valore del “W” oscilan ente 100 y 450. 100W identifican una harina
débil, la de 450W no es viable por si misma por ser casi imposible que
nuestro metabolismo la sintetice. Se mezcla con otras de bajo nivel.
Hilando fino y teniendo acceso al conocimiento profesionalizado, diríamos
que una masa para pizza, con una maduración de seis horas, usaríamos una
harina de 140 a 160 W; una con maduración media de 170 a 220 W; una
maduración larga de 250 a 350 W. La maduración de una masa es el tiempo
necesario para que se cumplan las transformaciones químicas para hacerla
comible, es decir, digestible y fácil para ser transformada en sustancia más
simple por el organismo humano. Este concepto hay que distinguirlo de la
levitación que es la producción de gas carbónico y alcohol etílico de parte de
la levadura natural, para conferir volumen y aroma, plasticidad y elasticidad.
Los grandes molinos han comenzado a diferenciar productos, ofreciendo

premezclas pasteleras y panaderas. Las premezclas, elaboradas sobre la
base de harinas y aditivos, son demandados por las panaderías artesanales,
para diversificar y mejorar la calidad de los productos. Algunas premezclas
son: para tortas, cookies, bombas, budines, donas y berlinesas, pan con
salvado, con centeno, con avena, con soja, de trigo y maíz, inglés, baguette,
facturas, pizzas, pan dulce y fainá
Dejando la profesionalidad y volviendo a nuestros límites familiares,

haremos una síntesis de las masas que necesitan el empleo de harinas
débiles y de otras que necesitan harina fuerte, y de otras que es muy
difícil hacerle una ubicación firme y clara. Su experiencia personal será su
mejor consejera.

Tipos de masas que utilizan harina débil.
Masa tipo bizcochuelo.
Son mezclas de harina, azúcar, huevos,

esencias y horneadas. Se emplean en
tortas, sea como soporte, sea como para
rellenarlas. Generalmente se bate
vigorosamente igual cantidad de azúcar
con las yemas, se le incorpora igual
cantidad de harina cernida, esencias, y
por último las claras batida a nieve. Se
cocina en horno a temperatura moderada
hasta que la humedad interior no pegue la masa cruda a un palillo
introducido en la misma. El elemento que hace posible la incorporación de
aire es el huevo mediante el batido, sin ayuda de ningún agente químico. La
utilización de harina con leudantes o con el agregado de polvo para hornear,
ayuda al éxito. Las vainillas, ingredientes básicos del tiramisú, están
comprendidas en este tipo de masa.
A veces una harina no tan débil puede aflojarse mezclándola con almidón de
maíz (maicena) o fécula de papa.
Masa tipo budín.
Son las masas que incorporan el elemento graso, como manteca, aceite,
margarina, grasa animal. Algunas para mencionar son las magdalenas, los
budines, los brownies, los bizcochos de manteca y otros. Todos tienen el
mismo método de ejecución. Se baten los huevos enteros o las yemas
solamente con el azúcar, luego se incorpora la materia grasa a temperatura
ambiente, la harina con el agregado de impulsores químicos (polvos de
hornear) y las claras a nieve si solo se han empleado las yemas.
Masas precocidas.
Son masa que se hacen con agua caliente y con la incorporación le harina
echada de golpe mezclando rápidamente: los imperdibles churros están en
primer lugar. Con la incorporación de huevos se obtienen buñuelos para
freír, masa tipo choux para profiteroles, palos Jacobo, bigné, etc..
Masa tipo panqueque.
Son masas cuyos componentes principales son la harina, los huevos algo de
grasa, leche o agua, esencias, a veces azúcar. Generalmente se baten los
huevos con la harina, luego se añade azúcar, sal, leche fría, manteca
derretida y se deja descansar para que cuando se fríe pierda la elasticidad
y quede de igual tamaño que cruda.
Masa quebrada.
Pertenecen una gran variedades de masas para hacer bases de tarta dulces
o saladas, pastelitos para el té. La preparación se puede sintetizar en una
sola, aun podemos distinguirla después con dos métodos.
Se dispone la harina tamizada sobre la mesa de trabajo, sal, azúcar si es

necesario, la manteca cortada en pequeños trozos, yemas o huevos, leche,
crema o agua fría. Se amasa con las puntas de los dedos integrando los
ingredientes sin amasar, solo empastar. Si la masa contiene azúcar es
preferible emplear azúcar impalpable, el azúcar común por ser granulosa y
con masa fría, no se integra muy bien. Esto lleva al inconveniente de una
masa quebradiza y a veces pegajosa.
Hay quienes primeros mezclan la materia grasa con la harina y luego el resto
de los ingredientes. Otros para evitar la elasticidad, mezclan el azúcar con
la materia grasa y luego los ingredientes faltantes. De cualquier manera
siempre se debe unir, nunca amasar y dejar descansar la masa ante de
estirarla, preferiblemente con los dedos o palma de la mano, o ligeramente
con palote. Esta masa no debe achicarse.
Como Usted ha notado, usando harinas flojas, no llevan levaduras de origen

orgánico. Son siempre aquellas desconocidas mezclas de polvitos en un
sobrecito o latita hermética...

Tipos de masas que utilizan harinas media fuerza.
Masa de pan.
No sueñe poder lograr el mismo pan que puede comprar en un comercio. Son
harinas de otros costados... Pero con una harina de buena calidad del tipo
000 y levadura de cerveza bien fresca, puede lograr su pan: natural,
aromático, con la justa sal, sin aditivos ni mejoradores y otros tóxicos
severamente prohibidos, pero siempre ilegalmente en uso. Consulte la
receta de la masa para pizza en la página “Pizza & Calzoni” y hará el mejor
pan de todos los tiempos. La tecnología con qué se prepararan las distintas
harinas y se proporcionan a las industrias del pan son muy complejas, por
eso la dejaremos de tratar en esta página. Nunca en familia lograremos las
baguettes que se comen en Francia, ni el pan casero del sur de Italia hecho
con “grano duro rimacinato” y semillas de sésamo adheridas en su superficie
que confiere el sabor de su historia: la influencia árabe.

Masas de hojaldre.
Es el grupo de masas más difícil para elaborar en casa. A todo el mundo le

sale... a mí también con muchos fracasos. Se suele usar harina de media
fuerza, con 11 a 11,5 de contenido proteico. Es una masa con incorporación
de grasa por capas, sin que se mezcle con la masa misma. La cantidad de
capas se multiplica geométricamente doblándola sobre si misma según una
regla conocida. La harina de media fuerza es indicada para contrarrestar el
efecto de la grasa que disminuye la capacidad de estiramiento. Y la masa de
hojaldre necesita un continuo estiramiento para hacer la dobleces para
formar un elevadísimo numero de capas. No lleva levadura alguna y el
aumento de volumen lo adquiere una vez que se hornea. El calor derrite la
grasa entre capa de pasta, la cocina, la separa imperfectamente y expande a
lo alto el hojaldre, rindiéndolo liviano y crujiente. La incorporación de un
elemento ácido en la masa, jugo de limón o vinagre, ayuda a que la grasa no
se salga de la masa y confiere, además, mejor textura. El reposo en
heladera entre estiramiento endurece la grasa para que no se salga en el
próximo.
Masa semi hojaldrada para medialunas.
Es una masa compleja. Además de levadura, lleva huevos, azúcar, leche y se

hacen dobleces como para el hojaldre. Debe tener gran capacidad de
estiramiento, sea para laminarla sea para formar la medialuna. Consideramos
que es más la técnica de estiramiento y arrollado sobre si mima lo que la
hace parecer, al final como una masa hojaldrada. Para eso se necesita una
harina de fuerza o con algún aditivo secretísimo del pastelero.
Masa simple para horno y fritura.
Son masa con levadura, enriquecida con huevos, azúcar, manteca, por lo
tanto la harina debe ser de fuerza para superar la densidad que confieren
los otros ingredientes. Con esta masa se elaboran brioches, babas, etc.
En el caso de los bollitos fritos, o los doughnuts (Ver Rosquitas de papa, en
Mundo Stellita) que llevar levadura y puré de papa o zapallo, también se
necesita harina fuerte.
Masa para pan dulces.
Se logra con harina de trigos especiales cuyas principales características

son: alto gluten, elevado valor de W (Energía de deformación) y muy buena
estabilidad. Estas masas son capaces de soportar la carga de productos que
interrumpen la estructura de la miga (frutas, pasas de uva, nueces) y
elevada tolerancia al amasado, soportando procesos continuos y prolongados,
proporcionando, además, comportamiento sostenido durante la fermentación
que por el tipo de harina durará muchas horas.
Una masa especial: masa para empanada gallega.
La masa se compone de 500 gramos de harina, una cucharadita de sal, 12

gramos de levadura de cerveza, azúcar, 100 gramos de manteca o margarina,
100 gramos de agua tibia, 2 huevos. Una delicia para la elaboración de la
tarta gallega.

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PANETTONE

Por Francisco Tejero

El panettone es el producto típico italiano en Navidad.

Estas delicias están

1.– Amasar todos los ingredientes, menos la grasa para laminar. La

2.– Hacer láminas finas (grosor de laminado 2 milímetros) y pinchar

3.– Cortar con cortapastas. (Foto 2)

4.– Añadir crema pastelera, compota de manzana, de peras, crema de

5.– Cerrar y hacer cortes con el cuchillo (Foto 4).

7.– Una vez cocido decorar con almendras, chocolate, etc.

La magdalena es una especialidad típicamente española y que goza

1.– Añadir en la batidora los huevos y el azúcar. (Foto 1)

MÉTODOS DE FABRICACIÓN DEL PAN DE TRADICIÓN FRANCESA / English version

En Francia existe una Ley, denominada Ley Francesa del

La fabricación del pan artesano, la calidad, la diversificación

En el Decreto se prescriben dos prohibiciones: la de cualquier etapa de ultracongelación y el

La diferencia principal reside en el hecho de no estar autorizado el ácido ascórbico. Esto

Para la fabricación corriente de pan francés el amasado es intensivo, la sal y la levadura se

La ausencia de ácido ascórbico y de otros aditivos en la fabricación del pan de tradición

— La harina puede ser superior a W= 220.

— La temperatura de la masa debe ser más bien fresca entre 20 y 22º C.

TABLA 1/ PAN TRADICIONAL CON FERMENTACIÓN DE

a) Fabricación del fermento de

Amasado 10 min. en 1ª velocidad

Amasado 4 min. en 1ª velocidad

TABLA 2/ PAN DE TRADICIÓN CON MASA MADRE

a) Fabricación del fermento de

Amasado 4 min. en 1ª velocidad

TABLA 3/ PAN TRADICIONAL CON POOLISH (15 horas)

a) Fabricación del fermento de

Amasado 4 min. en 1ª velocidad

TABLA 4/ PAN TRADICIONAL CON FERMENTO DE MASA

a) Fabricación del fermento de

TABLA 5/ PAN TRADICIONAL CON POOLISH DE CORTA

a) Preparación del poolish

Amasado 5 min. en 1ª velocidad

PAN NEGRO DE TRIGO

El pan negro alemán es uno de las especialidades estrella de se país.

3.– Bolear y reposar durante 15 minutos. (Foto 3)

4.– Formar barras, humedecer con agua y rebozar en copos de trigo o de

5.– Fermentar a temperatura ambiente hasta que queden 2 cm para llegar a

6.– Hornear con vapor durante 60 minutos a 190º C.

El Pan de Pita es una elaboración precocida, conocida popularmente también como

Esta elaboración es típica del Norte de

2.– Dividir piezas de 400 g y bolear. Reposar la bola durante 15 minutos.

3.– Aplastar colocando el cierre hacia arriba. (Foto 1)

Bollo relleno con el excelente chorizo ahumado, típico de Asturias

1.– Amasar todo el conjunto hasta conseguir un óptimo amasado. La

Este pan es una especialidad típica de Montejo (León). Su

Donde más arraigada está la panadería artesanal española es en

PAN DE RÉGIMEN PARA DIABÉTICOS

El pan ideal para los enfermos de diabetes es

EL FORMADO DEL PAN / ENGLISH VERSION

En el proceso de panificación una vez dividida la bola de

El formado manual, tanto si se trata de darle forma redonda o alargada a la masa, ha de

Etapas del formado mecánico

La formadora somete a la masa a tres fases fundamentales:

Evolución de las formadoras

Maduración de la masa antes y después del formado

El grado de maduración o el estado de gasificación de la bola cuando llega a la formadora