Envasado de productos lácteos

INTRODUCCIÓN

Particularmente en el mundo occidental, la leche de ganado (Bos taurus) representa casi toda la
leche producida para el consumo humano. La composición de la leche refleja el hecho de que es la
única fuente de alimento para los mamíferos muy jóvenes. Por lo tanto, está compuesto por una
mezcla compleja de lípidos, proteínas, carbohidratos, vitaminas y minerales. La composición
aproximada de la leche y el rango de composiciones promedio para las leches de las razas de
ganado de las tierras bajas se dan en la Tabla 19.1. La fase acuosa lleva algunos de los
componentes en suspensión, mientras que otros están en solución. La grasa se suspende en
gotitas muy pequeñas como una emulsión de aceite en agua y asciende lentamente a la superficie
al reposar, un proceso que a menudo se denomina crema.

La leche se procesa en una variedad de productos, todos con requisitos de envasado diferentes y
variables. El producto más simple es la leche pasteurizada en la que, después de un tratamiento
térmico suave, la leche se llena en una variedad de medios de envasado y se distribuye. La vida útil
de un producto de este tipo varía de 2 a 15 días, dependiendo en gran medida de la temperatura
de almacenamiento y el tipo de embalaje. La leche de temperatura ultra alta (UHT) se somete a un
proceso más complejo y el envasado también es más sofisticado; su vida útil puede ser de hasta 9
meses. La crema generalmente se procesa y empaqueta de manera similar a la leche líquida y
tiene una vida útil similar. Los productos lácteos fermentados, aunque están sujetos a operaciones
de procesamiento más complejas, también se envasan típicamente de una manera análoga a la
leche fluida. Los otros productos lácteos (mantequilla, queso y polvos) son de naturaleza bastante
diferente a la leche líquida y, por lo tanto, sus requisitos de envasado también son bastante
diferentes. Cada uno de estos grupos de productos lácteos se discutirá sucesivamente.

LECHE FLUIDA

LECHE PASTEURIZADA

La leche para consumo líquido a menudo se estandariza con respecto al contenido de grasa y se
homogeneiza para retardar la tendencia natural de los glóbulos de grasa a fusionarse y subir a la
superficie. En respuesta a las necesidades de los consumidores, en los últimos años se ha
desarrollado una gama de productos lácteos fluidos no estándar. Estos productos tienen niveles de
grasa variables (reducidos) y aditivos como calcio u otros nutrientes (por ejemplo, las vitaminas
liposolubles). Desde el punto de vista del envasado, estas leches no estándar pueden tratarse de
forma análoga a las leches estándar.

Efecto de los microorganismos

En prácticamente todos los países, la leche líquida para consumo debe pasteurizarse y enfriarse
antes de envasarse. El propósito principal de la pasteurización es destruir cualquier
microorganismo patógeno presente en la leche cruda para hacerla segura para el consumo
humano, al tiempo que prolonga la vida útil de la leche al destruir otros microorganismos y
enzimas que podrían arruinar el sabor. En general, solo el 90% -99% de todos los microorganismos
presentes en la leche cruda son destruidos por la pasteurización y los productores de leche
pasteurizada dependen del almacenamiento refrigerado para lograr la vida útil requerida. La
contaminación posterior al tratamiento con calor (PHTC) con bacterias gramnegativas de deterioro
tolerantes al frío es el factor limitante que afecta la vida útil de las leches pasteurizadas
comerciales a temperaturas de almacenamiento refrigeradas. Aunque estas bacterias se inactivan
completamente por pasteurización, son encontradas regularmente en productos pasteurizados. El
saneamiento ineficaz de las superficies de contacto con la leche y la contaminación de la
atmósfera de la planta lechera son las principales causas de PHTC, y la mayoría de los problemas
surgen en la línea de llenado donde los contenedores abiertos permiten la entrada de
contaminantes (Muir y Banks, 2003). La actualización de los sistemas de manipulación y envasado
de leche pasteurizada a un estándar ultralimpio es un método eficaz para prolongar la vida útil a
temperaturas de refrigeración. También es fundamental controlar el número de paros en las líneas
de alta velocidad. En ausencia de PHTC, la vida útil de los productos lácteos pasteurizados
depende de la actividad de los organismos resistentes al calor, que sobreviven a la pasteurización,
y su nivel de actividad depende de la temperatura de almacenamiento. Una vida útil de al menos
8-10 días a 6 ° C-8 ° C es típica, mientras que a 5 ° C, una vida útil de 18-20 días es realista para los
productos lácteos pasteurizados procesados con un sistema de envasado ultralimpio.

Efecto de la temperatura

Termización

La termización es un tratamiento térmico de menor intensidad que la pasteurización a baja

temperatura y tiempo prolongado (LTLT) (consulte las secciones siguientes), generalmente de 62 °
C a 65 ° C durante 10 a 20 s. El propósito es retrasar el deterioro de la leche durante el
almacenamiento en la fábrica antes de la pasteurización, generalmente para la elaboración de
queso u otros productos. La termización es generalmente insuficiente para destruir patógenos
bacterianos en la leche cruda con un margen razonable de seguridad (Touch y Deeth, 2009) pero
destruirá las bacterias, especialmente los psicrótrofos, porque varios de estos producen lipasas y
proteasas resistentes al calor que luego pueden causar el deterioro de productos lácteos (Walstra
et al., 1999).

Pasteurización

Toda la leche líquida, excepto una pequeña cantidad de leche cruda "certificada", se pasteuriza a
63 ° C durante 30 min (denominado método LTLT o, a veces, proceso Holder) o a 72 ° C durante 15
s (referido como método de alta temperatura-corto tiempo [HTST]). Luego, la leche se enfría
inmediatamente a 4 ° C o menos. Estos tratamientos térmicos están diseñados para destruir los
microorganismos que producen enfermedades y reducir el número de microorganismos de
descomposición presentes. No esterilizan el producto.

La ultrapasteurización implica calentar la leche a 138 ° C o más durante al menos 2 s para destruir
todos los organismos patógenos. Los productos ultrapasteurizados también se conocen como vida
útil prolongada (ESL) o superpasteurizados. No existe una definición única para la leche ESL, pero
Rysstad y Kolstad (2006) definieron los productos ESL como “productos que han sido tratados de
una manera para reducir el recuento microbiano más allá de la pasteurización normal, envasados
en condiciones higiénicas extremas y que tienen un tiempo de conservación prolongado definido.
vida en condiciones de refrigeración ". Si se envasa utilizando máquinas de llenado aséptico en
recipientes preesterilizados y se mantiene refrigerada, la leche ESL tiene una vida útil de hasta 90
días con poco efecto sobre su valor nutritivo (Henyon, 1999). La leche ESL generalmente tiene
propiedades sensoriales superiores en comparación con la leche UHT como resultado de un
tratamiento térmico más suave y almacenamiento en frío. Sin embargo, hay datos limitados
disponibles en la literatura científica sobre la seguridad, las cualidades sensoriales y la vida útil de
la leche ESL (Rankin et al., 2011).

Los organismos patógenos de mayor preocupación en la leche son Mycobacterium tuberculosis,

una bacteria no formadora de esporas que causa tuberculosis y que se encuentra con frecuencia
en la leche de animales infectados; Especies de Brucella que causan brucelosis en animales y
humanos; y Coxiella burnetii que causa una enfermedad febril en humanos conocida como fiebre
Q. El más resistente de estos tres organismos es C. burnetii, que se caracteriza por un D65.6 de 30
a 36 s y una z de 4 ° C a 5 ° C. M. tuberculosis se caracteriza por un D65.6 de 12 a 15 sy una az de 4
° C a 5 ° C, mientras que la especie Brucella se caracteriza por un D65.6 de 6 a 12 sy una az de 4 ° C
a 5 ° C. Se deja como ejercicio para el lector interesado calcular el número de reducciones
decimales logradas para cada uno de los microorganismos antes mencionados por los procesos de
pasteurización LTLT y HTST.

Duracion

Uno de los factores más críticos que afectan la vida útil de los productos lácteos pasteurizados es
la temperatura de almacenamiento. Se ha centrado la atención en las formas de predecir el efecto
de la temperatura sobre el crecimiento de bacterias en los alimentos. La vida útil de la leche
pasteurizada está determinada principalmente por el nivel de contaminación con bacterias
psicrotróficas Gram-negativas, aunque la microflora de la leche pasteurizada varía
significativamente con la temperatura de almacenamiento. Así, mientras que el deterioro a
temperaturas de refrigeración se debe principalmente al crecimiento de Pseudomonas spp., Las
Enterobacteriaceae y las bacterias Gram positivas asumen una mayor importancia en el deterioro
de las leches almacenadas a temperaturas superiores a 10 ° C. Recientemente, con el fin de
aumentar la vida útil de la leche pasteurizada, se han introducido en la industria láctea procesos
como la bactofugación y la microfiltración, que se utilizan para complementar la pasteurización
HTST. La leche pasteurizada bactofugada tiene una vida útil de más de 10 días bajo refrigeración
empaquetada en botellas de PET con un bloqueador de rayos UV o en cajas de cartón recubiertas
de LDPE almacenadas a 4 ° C ± 2 ° C (Kontominas, 2010).

En un estudio que buscaba determinar la vida útil máxima de la leche pasteurizada sin grasa,
Duyvesteyn et al. (2001) no encontraron correlación entre el recuento microbiano al final de la
vida útil y la calidad sensorial de la leche. La vida útil sensorial de la leche almacenada en cajas de
cartón a 2 ° C, 5 ° C, 7 ° C, 12 ° C y 14 ° C fue de 15,8, 13,7, 12,3, 4,6 y 3,9 días, respectivamente.

La leche ESL ultrapasteurizada se conserva más tiempo (hasta 90 días en condiciones de

refrigeración [<4 ° C], pero normalmente entre 45 y 60 días), pero plantea mayores desafíos que la
leche pasteurizada ordinaria (Rysstad y Kolstad, 2006). En la leche pasteurizada, los organismos de
descomposición limitan la vida útil y, como resultado, la leche pasteurizada se echa a perder antes
de volverse insegura. Con la leche ESL, el proceso térmico de ultrapasteurización destruye los
organismos de descomposición junto con los patógenos. Si la leche se contamina después de la
ultrapasteurización, el producto podría desarrollar niveles elevados de patógenos sin los signos
habituales de deterioro.

Efecto de la luz

Durante el procesamiento, distribución, almacenamiento y comercialización, la leche puede estar

expuesta a la luz natural y artificial. Los cambios de sabor, así como la pérdida de vitaminas y otros
componentes nutricionales, se atribuyen a reacciones químicas inducidas en la leche por la luz,
particularmente en longitudes de onda que van desde 420 a 550 nm (Skibsted, 2000). Los paneles
de degustación han indicado que en las primeras etapas de oxidación, la leche pierde su sabor
naturalmente fresco y se vuelve bastante plano en sabor sin ser objetable como en las etapas más
avanzadas de oxidación.

La riboflavina (vitamina B2) juega un papel central ya que no solo se destruye a sí misma por la luz
sino que, además, cataliza el desarrollo del sabor oxidado y la oxidación del ácido ascórbico al
generar oxígeno en estado excitado (singlete). Debido a su absorción por la riboflavina, la luz de
longitudes de onda de 350 a 550 nm es la más dañina, y el daño máximo se produce a unos 450
nm. Estas longitudes de onda están contenidas en los espectros de emisión de tubos fluorescentes
blancos (Bossett et al., 1999). Aunque se ha asumido que la riboflavina es un importante
fotosensibilizador en los productos lácteos, los resultados recientes indican que las porfirinas y las
moléculas clorofílicas podrían desempeñar un papel aún más importante en las reacciones
fotoquímicas en los productos lácteos (Wold et al., 2009).

La destrucción de la riboflavina por la luz es mayor en la leche baja en grasa o sin grasa que en la
leche entera, porque la luz de longitudes de onda de 400 a 500 nm puede penetrar entre un 40 y
un 50% más profundamente en la leche baja en grasa que la leche entera (Allen y Parks, 1979). La
destrucción de nutrientes por la luz podría presentar problemas legales en relación con las normas
y / o etiquetas de nutrientes, porque después de su almacenamiento en los gabinetes de los
supermercados, la leche puede no cumplir con los requisitos reglamentarios. Las regulaciones
federales de los EE. UU. Exigen que la leche baja en grasa y sin grasa se fortifique con vitamina A,
que puede degradarse por la exposición a la luz en una caja de productos lácteos minoristas.

Se realizó un estudio sobre la destrucción relativa de vitamina A y riboflavina en la leche baja en

grasa cuando se expone a luz fluorescente a una intensidad de 2000 lm m − 2 durante 24 h (Senyk
y Shipe, 1981). Se encontró que más del 75% de la vitamina A agregada se destruyó en envases de
vidrio, policarbonato transparente y HDPE. Los envases de cartón proporcionaron la mayor
protección, mientras que el policarbonato dorado, que bloquea la luz de 400 a 480 nm,
proporcionó la segunda mejor protección. La presencia de grasa de la leche parece proteger
contra la degradación de la vitamina A en los productos lácteos líquidos, pero afecta
negativamente la calidad del sabor de la leche después de la exposición a la luz. Incluso una
exposición breve y moderada a la luz (2 ha 2000 lx) puede reducir el valor nutricional y la calidad
del sabor de los productos lácteos líquidos (Whited et al., 2002).

La leche pasteurizada en bolsas de LDPE sin barrera de luz sufrió pérdidas de vitamina C superiores
al 50% después de 12 h de exposición a luz blanca fría, mientras que no se observó pérdida en la
leche envasada en cajas de cartón (Bossett et al., 1999).

El grado de pérdida de nutrientes en un supermercado depende de la proximidad de los

contenedores a la fuente de luz, el número y la potencia de las bombillas en la vitrina, el área de
superficie expuesta del paquete y la duración de la exposición. Los efectos perjudiciales de la luz
fluorescente sobre la leche pueden aliviarse mediante lo siguiente:

(1) seleccionar materiales de envasado para minimizar la transmisión de luz,

(2) reducir la intensidad de la luz en las vitrinas a 500 lm m − 2,

(3) usar amarillo o lámparas o filtros de color amarillo verdoso en vitrinas y

(4) paquetes giratorios en puntos de venta para limitar la exposición perjudicial prolongada a la luz
(Senyk y Shipe, 1981).

Intawiwat y col. (2010) evaluaron el efecto de ocho filtros de diferentes colores basados en PET
sobre la fotooxidación y la calidad de la leche pasteurizada (3,9% de grasa). Las muestras se
almacenaron en diferentes atmósferas (aire y N2) y se expusieron a la luz durante 20 h a 4 ° C. El
nivel de fotooxidación se utilizó para explicar los resultados mediante el estudio de la degradación
de los fotosensibilizadores en la leche. Para las muestras con alta concentración de O2 (llenas de
aire en el espacio de cabeza), los filtros rojo y verde indujeron los efectos menos adversos,
probablemente debido a la menor transmisión de luz en estos filtros en comparación con los
demás. Para las muestras con baja concentración de O2 (empaquetadas con N2) se observó una
tendencia opuesta inesperada: los filtros rojo y naranja indujeron los niveles más altos de
oxidación. Los autores no pudieron explicar este fenómeno: por qué, con respecto a la
fotooxidación en la leche, aparentemente existe una interacción entre el color de la luz y la
concentración de O2 en las muestras. Una conclusión clara del estudio fue que se necesita un
bloqueo completo de la luz en los rayos UV y en toda la región visible para evitar la fotooxidación y
maximizar la vida útil de la leche pasteurizada.

Debido a que está claro que la exposición de la leche a la luz en la región de longitud de onda de
400 a 550 nm puede provocar el desarrollo de sabores desagradables y la destrucción de
nutrientes, los materiales de envasado utilizados para la leche idealmente no deberían transmitir
más del 8% de la luz incidente a 500 nm de longitud de onda y no más del 2% a 400 nm. La figura
19.1 muestra las curvas de transmisión espectral de seis materiales de envasado de leche y tres de
ellos (vidrio transparente y PET transparente y pigmentado) superan estas pautas por un margen
considerable. La exposición a la luz solar directa debe evitarse en todas las circunstancias, ya que
también tiende a aumentar la temperatura de la leche, lo que acelera el deterioro microbiano.

Efecto de los gases

El oxígeno juega un papel importante en el desarrollo de sabores desagradables inducidos por la

luz en la leche. La leche pasteurizada en el momento del llenado generalmente está saturada con
O2 (alrededor de 8 ppm), pero si no se puede acceder a O2 adicional, su contenido disminuye y la
tasa de reacciones adversas disminuye o se detiene. Sin embargo, O2 adicional del espacio de
cabeza o que ingrese a través de un recipiente permeable mantendrá el contenido de O2 y
mantendrá alta la tasa de reacciones oxidativas. La OTR a 4 ° C y 50% de HR de una botella de PET
comercial de 600 ml es de 19 μL día-1 en comparación con 390-460 μL día-1 para una botella
comercial de HDPE de 600 ml (van Aardt et al., 2001).

Se sabe desde hace muchos años que la adición de CO2 a la leche hasta ∼30 mM (mM es
equivalente a mmol L-1) inhibe el crecimiento de bacterias y extiende la vida útil bajo refrigeración
de la leche cruda y pasteurizada (Loss y Hotchkiss , 2003). Las bacterias gramnegativas se inhiben
más que las grampositivas. La vida útil (definida como el tiempo para alcanzar 106 ufc mL − 1) de la
leche baja en grasa envasada en bolsas de plástico de alta barrera y mantenida a 6.1 ° C aumentó
de 9.6 días sin CO2 agregado a 19.1 días cuando el CO2 estaba presente a 21.5 mM (Hotchkiss et
al., 2006). Las concentraciones más altas de CO2 mejoran la inhibición pero también disminuyen la
estabilidad de la leche. En la leche destinada al consumo como producto líquido pasteurizado, el
CO2 debe reducirse a un nivel similar al que se encuentra en la leche cruda sin tratar. La
eliminación de CO2 se puede lograr al vacío o se puede dejar que el CO2 se disipe de forma
natural. Se elimina con fines sensoriales, ya que tiene un umbral de sabor informado de 10 mM, y
antes de la pasteurización para minimizar el ensuciamiento de las superficies del intercambiador
de calor.

El CO2 se está utilizando para prolongar la vida útil de la leche cruda, especialmente cuando es
necesario transportar leche a granel a largas distancias. En tales situaciones, es posible prolongar
la vida útil de hasta 14 días si la leche se enfría a ± 2 ° C antes de ser transportada en recipientes
aislados pero no refrigerados. La leche cruda tratada con CO2 tenía recuentos microbianos más
bajos antes de la pasteurización y exhibió una tasa de crecimiento más baja y una fase de retraso
más larga después de la pasteurización que la leche sin tratar con CO2. También se utiliza, a ∼10
mM, para prolongar la vida útil de quesos frescos como el requesón y el Quark (Deeth y Datta,
2011a). La calidad del requesón que contiene CO2 envasado en envases de PS envueltos con una
película termocontraíble de alta barrera se puede mantener durante 63 y 42 días a 4 ° C y 7 ° C,
respectivamente. Recientemente se ha revisado el uso de CO2 en una variedad de productos
lácteos (Singh et al., 2012).

Materiales de embalaje

La leche para la venta al por menor se envasaba tradicionalmente en botellas de vidrio

rellenables. Sin embargo, hoy en día dominan el mercado las cajas de cartón y los envases de
plástico de varias composiciones y construcciones. El material de envasado es fundamental para la
protección del sabor y las cualidades nutricionales de la leche líquida comercial. La cantidad total
de luz que atraviesa la pared del recipiente depende del material del que está hecho, y también
del pigmento incorporado al material o utilizado para imprimirlo. La naturaleza del pigmento
también determina la longitud de onda de la luz que llega a la leche.

Se ha descubierto que las botellas de leche de HDPE sin pigmentar en la región espectral de 350 a
800 nm transmiten entre el 58% y el 79% de la luz incidente. La transmisión de luz se redujo
pigmentando con TiO2 (1,6%), siendo la botella opaca por debajo de 390 nm. El uso de un
colorante con el pigmento de TiO2 redujo aún más la transmisión de luz con longitudes de onda
inferiores a 600 nm. El área sin imprimir de una caja de cartón tenía menos del 1,5% de
transmisión por debajo de 550 nm y era opaca para longitudes de onda por debajo de 430 nm
(Nelson y Cathcart, 1984).

Se comparó el efecto de la exposición prolongada a la luz sobre los cambios químicos en la leche
pasteurizada entera y con 2% de grasa almacenada a 4 ° C en botellas PET transparentes con la
leche almacenada en botellas PET verdes, botellas PET que incorporan un bloqueador de rayos UV,
botellas PET con etiquetas exteriores, Jarras de HDPE y bolsas de LDPE (Cladman et al., 1998; van
Aardt et al., 2001). La leche almacenada en las botellas de PET verdes experimentó menos
oxidación de lípidos y pérdida de vitamina A que la leche almacenada en botellas de PET
transparentes, jarras de HDPE o bolsas de LDPE. Las botellas de PET con bloqueadores de rayos UV
retardaron la degradación de la vitamina A pero tuvieron poco efecto sobre la oxidación de lípidos.
El bloqueo de la luz visible con etiquetas translúcidas ayudó a inhibir la oxidación de lípidos y la
degradación de la vitamina A.

Vassila y col. (2002) estudiaron los cambios en los parámetros de calidad química y microbiana de
la leche entera pasteurizada almacenada bajo luz fluorescente a 4 ° C en bolsas de 20 × 15 cm
hechas de (1) LDPE (transparente y pigmentado con TiO2) de 60 μm de espesor; (2) LDPE-PA-LDPE
coextruido (transparente y pigmentado con TiO2) de 60 µm de espesor; y (3) LDPE coextruido + 2%
TiO2-LDPE + 2% TiO2-LDPE + 4% negro de humo-LDPE + 2% TiO2-LDPE + 2% TiO2) 60 y 110 μm de
espesor, con O2 variable (ver Tabla 19.2) y transmitancia de luz por un período de 7 días. Los
resultados mostraron una buena protección de la leche envasada en todas las bolsas con respecto
a los parámetros microbianos y químicos con la excepción de la retención de vitaminas. En las
bolsas de LDPE y LDPE-PA-LDPE transparentes y pigmentadas con TiO2, la degradación de la
vitamina osciló entre el 50,9% y el 73,6% para la vitamina A y entre el 34,4% y el 45,3% para la
riboflavina. En las bolsas coextruidas que contienen una capa interior de negro de humo, las
pérdidas respectivas fueron del 15,1% y del 18,9%. No se incluyó ninguna evaluación sensorial en
el estudio.

Se ha informado de la vida útil de la leche pasteurizada entera y baja en grasa (1,5%) almacenada a
4 ° C durante 7 días en una variedad de envases (Moyssiadi et al., 2004; Zygoura et al., 2004). Los
cinco envases evaluados fueron los siguientes: (1) 0.5 L pigmentado multicapa (HDPE + 2% TiO2-
HDPE + 4% negro de humo-HDPE + 2% TiO2) 550–600 μm de espesor; (2) 0.5 L monocapa
pigmentada (HDPE + 2% TiO2) 550–600 μm de espesor; (3) 0,5 L de PET transparente de 300–350
μm de espesor; (4) pigmentado (PET + 2% TiO2) de 300 a 350 μm de espesor; y (5) cartones de
LDPE-cartón-LDPE de 0,5 L de 20–395–35 μm de grosor, que sirvieron como control. Los
parámetros químicos y microbiológicos mostraron una protección satisfactoria de la leche entera
en los cinco envases. Para la leche entera, las pérdidas de vitamina A fueron del 8,8%, 10,5%,
50,9%, 29,8% y 14,0% y las pérdidas de riboflavina fueron del 18,4%, 20,6%, 47,1%, 30,9% y 19,8%.
Para la leche baja en grasa, las pérdidas de vitamina A fueron del 11%, 11%, 31%, 11% y 16% y las
pérdidas de riboflavina fueron del 28%, 30%, 40%, 33% y 28%. La mejor protección general fue
proporcionada por el HDPE multicapa seguido por las botellas de HDPE pigmentadas con TiO2
monocapa

Karatapanis y col. (2006) investigaron cambios durante 7 días en los perfiles volátiles de la leche
pasteurizada entera almacenada bajo luz fluorescente a 4 ° C y empaquetada en diferentes
contenedores en un estudio diseñado para diferenciar entre los efectos oxidativos inducidos por la
luz y los puramente autoxidativos relacionados con el material de empaque. Los materiales de
embalaje probados fueron los mismos que los detallados en el párrafo anterior. Se observaron dos
patrones distintos de deterioro del sabor de la leche. En las muestras expuestas a la luz, prevaleció
un mecanismo de oxidación inducido por la luz, mientras que en las muestras protegidas contra la
luz, fue evidente un mecanismo de autooxidación. Los datos microbiológicos se correlacionaron
pobremente con los datos sensoriales y de GC / MS. Los datos sensoriales se correlacionaron bien
con compuestos volátiles seleccionados, apuntando al disulfuro de dimetilo, pentanal, hexanal y
heptanal como marcadores potenciales de la calidad de la leche fresca. Según el análisis sensorial,
la vida útil óptima de la leche pasteurizada entera utilizada en este estudio fue de
aproximadamente 5 días.

Mariani y col. (2006) monitorearon los cambios sensoriales en la leche pasteurizada almacenada
bajo luz fluorescente en una caja de refrigerador de un supermercado por un período de 9 días en
diferentes paquetes (1) botellas PET transparentes, (2) botellas PET azul cobalto y (3) tapa a dos
aguas pigmentada multicapa cajas de cartón. La leche envasada en botellas de PET transparente y
azul cobalto se vio afectada por un mal sabor entre el primer y el segundo día de almacenamiento.
La leche envasada en cajas de cartón no desarrolló ningún mal sabor durante todo el período de
almacenamiento.

Las botellas de PET transparentes transmiten completamente la luz a longitudes de onda

superiores a 320 nm y, por lo tanto, no ofrecen protección contra la luz en el rango crítico para la
degradación de las vitaminas. Por esta razón, las botellas de PET pigmentadas son necesarias para
proteger la leche pasteurizada contra la degradación de la vitamina A y la vitamina B2. Saffert y
col. (2006) almacenaron leche entera pasteurizada (3% de grasa) durante 10 días bajo luz
fluorescente a 8 ° C en botellas PET transparentes de 1 L y tres variantes de botellas PET
pigmentadas con diferente transmitancia de luz. En las botellas de PET transparentes, la vitamina
A se redujo en un 22% y la vitamina B2 en un 33%, mientras que la vitamina B12 se mantuvo casi
constante. En todas las botellas de PET pigmentadas, la retención de vitaminas fue
significativamente mayor, con pérdidas del 0% al 6% para la vitamina A y del 11% al 20% para la
vitamina B2, según el nivel de pigmentación. No se observó impacto de la transmitancia de luz del
paquete sobre el contenido de vitamina B12. El uso de botellas de PET altamente pigmentadas
para reducir la transmitancia de luz por debajo del 10% a una longitud de onda de 450 nm pareció
proteger suficientemente la vitamina B2 dentro del período de vida útil normal de la leche
pasteurizada. Sin embargo, los cambios sensoriales inducidos por la luz en la leche pasteurizada no
se pueden excluir en condiciones de almacenamiento comercial en envases con tasas de
transmisión de luz del 10% o incluso menos a una longitud de onda de 450 nm.

La influencia de las temperaturas de almacenamiento de 2 ° C a 16 ° C sobre la estabilidad

microbiana de la leche pasteurizada entera homogeneizada (75 ° C / 15 s) envasada en botellas de
HDPE de 1 L y bolsas de LDPE de 1 L pigmentadas con TiO2 fue evaluada por Petrus et al. . (2009).
La vida útil microbiológica de la leche en botellas de HDPE almacenada a 2 ° C, 4 ° C, 9 ° C, 14 ° C y
16 ° C fue de 43, 36, 8, 5 y 3 días, respectivamente, y para la leche en bolsas de LDPE , 37, 35, 7, 3 y
2 días, respectivamente. Aunque no se presentaron datos, se puede suponer que la botella de
HDPE tenía una OTR más baja que la bolsa de LDPE, lo que explicaría la vida útil más larga de la
primera.

LECHE UHT

La Federación Internacional de Lechería ha sugerido que la leche UHT debería definirse como
“leche que ha sido sometida a un proceso de calentamiento de flujo continuo a alta temperatura
durante un corto tiempo y que luego ha sido envasada asépticamente. El tratamiento térmico
debe ser de al menos 135 ° C durante uno o más segundos ".

El desarrollo de métodos de procesamiento de leche UHT para esterilizar en un flujo continuo ha

provocado la necesidad de un envasado aséptico del producto. Solo mediante el uso de envases
asépticos se pueden realizar plenamente los beneficios del procesamiento UHT. La calidad de la
leche cruda utilizada en el procesamiento UHT es de suma importancia. Podría decirse que es más
importante que para los productos pasteurizados debido a los largos períodos de almacenamiento
de los productos UHT a temperatura ambiente, cuando incluso el desarrollo muy lento de defectos
puede llevar al final de la vida útil. En la práctica, algunos fabricantes seleccionan leche de la más
alta calidad para usar en procesos UHT con el fin de minimizar las dificultades de procesamiento y
la incidencia de defectos relacionados con el almacenamiento (Datta y Deeth, 2007).

Descripción del proceso

Esterilización

Los procesos UHT pueden clasificarse como calentados directa o indirectamente de acuerdo con el
tipo de intercambiadores de calor utilizados (ver Deeth y Datta [2011b] para más detalles). La
mayoría de las regulaciones europeas se basan en los datos de deterioro como una medida de qué
tan bien funciona un sistema aséptico. Sin embargo, la FDA de EE. UU. Exige pruebas
microbiológicas (de desafío) y químicas para documentar si un sistema aséptico proporciona un
margen de seguridad adecuado.

embalaje

Los diversos sistemas de envasado aséptico disponibles comercialmente se han descrito en el

Capítulo 13 y Robertson (2011). Aunque se pueden utilizar todos los diferentes sistemas para la
leche UHT, los más utilizados son el cartón / papel de aluminio / cartón laminado de plástico y el
recipiente de plástico.

Microbiología

La destrucción de microorganismos durante el procesamiento UHT está bien documentada. Las

esporas capaces de sobrevivir al proceso de UHT son principalmente Geobacillus
stearothermophilus, Bacillus subtilis, Bacillus megaterium, Bacillus sporothermodurans y
Paenibacillus lactis. G. stearothermophilus tiene un alto potencial de supervivencia, pero no puede
crecer por debajo de 30 ° C y es un problema importante solo en climas tropicales. En climas
templados, Bacillus coagulans, B. subtilis y Bacillus licheniformis son las especies de deterioro más
importantes, aunque también se han implicado algunas cepas de Bacillus cereus resistentes al
calor (Touch y Deeth, 2009).

La calidad de la leche cruda seleccionada para la fabricación de leche UHT es fundamental. La

leche UHT preparada a partir de leche cruda que contiene más de 5 × 106 ufc mL − 1 psicrótrofos
tiene riesgo de deterioro debido a enzimas resistentes al calor. Para que la leche UHT tenga una
vida útil de 1 año, la leche cruda debe contener menos de 0.1 unidad de proteasa mL-1 y algunas
bacterias con alta producción de proteasa pueden sintetizar fácilmente esta cantidad en un día
(Touch y Deeth, 2009).

Las contaminaciones masivas de lotes comerciales completos de UHT y leche esterilizada con un
formador de esporas aeróbico mesófilo entonces desconocido (posteriormente identificado como
B. sporothermodurans) se informaron por primera vez en Italia y Austria en 1985 y en 1990 en
Alemania. Este organismo se denominó provisionalmente formador de esporas altamente
resistente al calor (denominado HHRS o HRS), ya que el organismo causante sobrevivió al proceso
de UHT; Ocurrió con más frecuencia en el procesamiento UHT indirecto que en el procesamiento
UHT directo.

Posteriormente, el problema se extendió a otros países dentro y fuera de Europa. Los productos
lácteos afectados incluyeron leche UHT entera, desnatada, evaporada y reconstituida, crema UHT
y leche con chocolate en diferentes tipos de envases y también leche en polvo (Scheldman et al.,
2006).

B. sporothermodurans no parece causar deterioro más que una ligera decoloración de la leche y
puede alcanzar un máximo de 105 células vegetativas y 103 esporas mL-1 de leche después de 15
días de incubación a 30 ° C de paquetes de leche de consumo sin abrir. Estos niveles no afectan el
pH de la leche y generalmente no alteran su estabilidad o calidad sensorial. Sin embargo, este
nivel de contaminación supera con creces el criterio de esterilidad de 10 ufc (0,1 ml) -1
especificado en las regulaciones de la UE. Se han probado varias cepas de HRS y ninguna mostró
potencial patógeno. A pesar de sus características de crecimiento deficientes en la leche, la leche
UHT puede considerarse un nuevo nicho ecológico para B. sporothermodurans debido a la falta de
competencia de otros organismos en este producto (Scheldman et al., 2006).
La hipótesis actual es que las esporas altamente resistentes al calor se adaptan a las condiciones
de estrés subletal (por ejemplo, el H2O2 utilizado para esterilizar el material de envasado) en el
proceso industrial y se seleccionan mediante la etapa de calentamiento. Como resultado, pueden
ocurrir problemas considerables debido a la recirculación (reprocesamiento) de la leche UHT que
ha pasado su fecha de caducidad, lo que lleva a lotes de leche y productos lácteos contaminados.
Es extremadamente difícil de retirar de los equipos contaminados y ha provocado el cierre de
algunas plantas de UHT. No se debe permitir el reprocesamiento de la leche UHT.

Nutrición

El valor nutritivo de la leche UHT se puede reducir en dos etapas: durante el tratamiento UHT y
durante el almacenamiento después del envasado. Los valores nutritivos de los componentes de la
leche, como grasas, vitaminas liposolubles, carbohidratos y minerales, no se ven esencialmente
afectados, mientras que los valores de otros componentes, como las vitaminas y proteínas
solubles en agua, se ven afectados negativamente. La pérdida de nutrientes durante el
almacenamiento es función de la temperatura de almacenamiento, el contenido inicial de O2 de la
leche y la naturaleza del material de envasado (en particular, su opacidad y permeabilidad al O2).

Vitaminas

En general, parece que las vitaminas son más estables en las condiciones de procesamiento UHT
que en la pasteurización u otros tratamientos térmicos a baja temperatura. Las vitaminas
liposolubles (A, D y E), así como algunas vitaminas solubles en agua (riboflavina, ácido nicotínico y
biotina) son termoestables y no se ven afectadas negativamente por el procesamiento UHT. Las
vitaminas como el ácido fólico, C y B12 se pierden en diferentes grados (Rosenberg, 2011). Se ha
observado una variación considerable (de 0% a 100%) en las pérdidas de vitaminas solubles en
agua durante el procesamiento UHT y el almacenamiento posterior. Si la cantidad de O2 disuelto
en la leche es limitada, las pérdidas de ácido ascórbico son mínimas. El valor nutricional de la leche
UHT puede deteriorarse durante el almacenamiento hasta un punto que depende en gran medida
del nivel de O2 en el producto, la temperatura y la exposición a la luz. Se puede lograr un alto valor
nutricional de la leche UHT logrando niveles bajos de O2, seleccionando materiales de empaque
con barreras de O2 efectivas y previniendo la exposición a la luz mediante el uso de recipientes
opacos. Los niveles bajos de O2 se pueden lograr mediante el uso de un desaireador antes del
calentamiento o enfriamiento por evaporación después del procesamiento, siendo este último una
parte esencial del proceso de calentamiento directo.

Proteinas

Los componentes de la leche que experimentan el mayor cambio durante el procesamiento y

almacenamiento UHT son las proteínas. Las alteraciones en las proteínas están relacionadas con
muchos problemas tecnológicos con los productos UHT como el sabor, la gelificación, la formación
de sedimentos, el ensuciamiento de las superficies de transferencia de calor, la pérdida de valor
nutricional y el pardeamiento.
El tratamiento térmico severo provoca una desnaturalización considerable (hasta un 80%) de las
proteínas séricas de la leche, especialmente la β-lactoglobulina. La leche UHT calentada
directamente tiene menos desnaturalización de proteínas séricas que la leche calentada
indirectamente. Aunque los niveles de lisina disponibles en la leche se reducen debido a la
reacción de Maillard, la disminución es pequeña y no representa una pérdida significativa de valor
nutricional. No se producen cambios significativos en otros aminoácidos, ni durante el
procesamiento ni durante el almacenamiento.

Aspectos bioquímicos y físicos

Una extensa investigación ha informado de la presencia y características de enzimas resistentes al

calor en la leche y sus efectos sobre los productos UHT durante el almacenamiento (Burton, 1988).
Las proteasas y las lipasas son de gran preocupación. Aunque la actividad de la fosfatasa es
siempre cero después de esterilizar la leche, puede reactivarse después de un almacenamiento
prolongado, donde el grado de reactivación aumenta con el tiempo y la temperatura de
almacenamiento.

La vida útil de la leche UHT a veces está limitada por la gelificación por envejecimiento, un
fenómeno irreversible, que se caracteriza por un aumento de la viscosidad durante el
almacenamiento y, en última instancia, la formación de un gel, similar al de las natillas. Se
considera el problema de calidad más importante asociado a este tipo de productos, ya que una
vez que la leche ha gelificado, ha llegado al final de su vida útil. El gel es una red tridimensional de
proteínas de suero y caseínas que se une al agua y envuelve las micelas de caseína y los glóbulos
de grasa. El esqueleto de la matriz es un complejo proteico formado entre β-lactoglobulina y κ-
caseína desnaturalizadas por calor (Datta y Deeth, 2007).

Muchos factores afectan la velocidad a la que se produce la gelificación, pero los principales son la
proteólisis, la gravedad del tratamiento térmico, la temperatura de almacenamiento, la calidad
bacteriológica de la leche y el contenido de sólidos de la leche. Una opinión generalizada es que la
gelificación es causada por la proteólisis de la caseína causada por la proteinasa natural de la
leche, plasmina y / o proteinasas termoestables producidas por contaminantes bacterianos
psicrotróficos en la leche cruda antes del procesamiento. Cuanto más severo es el tratamiento
térmico, más se retrasa la gelificación por envejecimiento. Por tanto, las leches esterilizadas
mediante métodos de calentamiento indirecto son menos susceptibles a la gelificación que las
leches tratadas mediante métodos de inyección e infusión de vapor directo. La velocidad de
gelificación de la leche UHT está marcadamente influenciada por la temperatura de
almacenamiento. El almacenamiento a temperaturas de refrigeración (∼4 ° C) y temperaturas
“altas” (35 ° C – 40 ° C) retrasa la gelificación, mientras que la gelificación se produce a una
velocidad máxima a ∼25 ° C – 28 ° C. La leche de baja calidad bacteriológica en el momento de su
elaboración es mucho más susceptible a la gelificación que la leche de buena calidad. Las leches
desnatadas UHT son más susceptibles a la gelificación que las leches enteras. Esto es atribuible a la
tasa reducida de proteólisis en la leche entera causada por el enmascaramiento parcial de la
proteína por la grasa, lo que impide el acceso de las proteasas a las caseínas (Datta y Deeth, 2007).
Recientemente, se desarrolló un método para detectar niveles muy bajos de actividad de proteasa
y predecir el progreso de la proteólisis en la leche entera UHT almacenada (Button et al., 2011).
Aunque los ensayos requieren hasta 14 días para completarse, este no es un tiempo excesivo, en
comparación con el tiempo requerido para el aclaramiento microbiológico y la vida útil total del
producto.

Las dos principales formas prácticas de prevenir la gelificación o reducir su incidencia son utilizar
leche cruda de alta calidad y un sistema de calentamiento indirecto para el tratamiento de alta
temperatura. La adición de hexametafosfato de sodio (SHMP; 0,05% y 0,1%) a la leche antes del
tratamiento térmico es eficaz para retardar la gelificación. SHMP no inhibe la proteólisis, pero
evita que las leches proteolizadas se gelifiquen y se usa donde las regulaciones alimentarias lo
permiten.

Sabor

El sabor de la leche UHT es diferente al de la leche pasteurizada, ya que la primera generalmente

tiene un sabor más plano o "más puro" debido a la eliminación de la mayoría de los olores a
pienso o granero. La leche fresca UHT se caracteriza por un sabor pobre, descrito como un notable
sabor "caliente", y por una nota de olor sulfuroso. Las características sensoriales iniciales de la
leche UHT desaparecen a los pocos días de almacenamiento y se desarrolla un sabor característico
de la leche UHT con el tiempo de almacenamiento (Rosenberg, 2011).

Un comité estadounidense sobre nomenclatura de sabores (Shipe et al., 1978) ha planteado la

hipótesis de que hay cuatro tipos de sabores inducidos por el calor: cocidos o sulfurosos; caliente o
rico; caramelizado y chamuscado. La leche que se ha calentado a 135–150 ° C durante varios
segundos presenta un fuerte sabor sulfuroso o cocido. Después de varios días de almacenamiento,
este sabor desaparece para dejar una nota rica o caliente. Se cree que los sulfuros volátiles
contribuyen al sabor cocido y se ha sugerido que la reacción de pardeamiento no enzimático de
Maillard provoca los sabores caramelizados. Los compuestos responsables de la nota rica o
acalorada no se han dilucidado claramente, y es posible que lo que muchos investigadores
describen como "rancio" sea una combinación de "rico o caliente" y "caramelizado" (Mehta,
1980).

También se pueden desarrollar sabores desagradables oxidados o rancios en la leche UHT, cuya
extensión depende del nivel de O2 y la temperatura de almacenamiento. Existe una relación
directa entre el nivel de O2 disuelto en un producto y el volumen del espacio de cabeza de un
recipiente sellado.

Materiales de embalaje

El material de envasado más común utilizado para la leche UHT es el cartón laminado de cartón,
aunque ahora se utilizan cantidades cada vez mayores de envases a base de plástico. Los diversos
tipos de sistemas de envasado adecuados para la leche UHT se describieron en el Capítulo 13 y no
se repetirán aquí.
La sorción de compuestos de sabor lácteo (aldehídos y metil cetonas) por películas de LDPE y PP se
ha investigado cuantitativamente en un intento de ayudar a los procesadores asépticos a
seleccionar los materiales de envasado apropiados para una máxima estabilidad del sabor. El PP
absorbió estos compuestos en mayor medida que el LDPE. El análisis del espacio de cabeza de la
leche procesada con UHT envasada en cartones asépticos reveló una pérdida de compuestos de
sabor de mayor peso molecular después de 12 semanas de almacenamiento, debido a la
interacción entre el material de envasado de LDPE y la leche (Hansen y Arora, 1990).

Saffert y col. (2008) evaluaron los cambios en el contenido de vitaminas de la leche entera UHT
almacenada durante 12 semanas a 23 ° C y tres intensidades de luz diferentes en botellas de PET
con un rango de transmisión de luz. Las pérdidas de vitaminas A y B2 fueron más pronunciadas en
botellas de PET transparentes expuestas a la mayor intensidad de luz. En estos frascos, una
reducción de la intensidad de la luz redujo la pérdida de vitamina A del 88% al 66%, mientras que
en el caso de la vitamina B2 su descomposición completa se retrasó de 4 a 8 semanas. Las
pérdidas de vitamina D3 en botellas de PET transparentes fueron casi independientes de la
intensidad de la luz. Para las botellas de PET pigmentadas, se encontró que un aumento en la
transmitancia de la luz del paquete y en la intensidad de la luz afecta críticamente la estabilidad de
la vitamina B2. Solo para la vitamina D3, se encontró que el aumento en la intensidad de la luz era
importante, mientras que para la estabilidad de la vitamina A, no se observó un efecto claro de
transmitancia e intensidad de la luz. No se realizó evaluación sensorial en el estudio.

En un estudio similar, Saffert et al. (2009) almacenaron leche UHT baja en grasa (1,5%) durante 12
semanas a 23 ° C bajo luz de 700 lx en cuatro variantes de botellas de PET representativas de las
utilizadas para la leche en el mercado europeo en términos de su transmitancia de luz. En botellas
de PET transparentes, la vitamina A disminuyó en un 93% y la vitamina D3 en un 66%, mientras
que la vitamina B2 se degradó por completo. En todas las botellas de PET pigmentadas, la
retención de vitaminas fue solo ligeramente superior, con pérdidas que oscilaron entre el 70% y el
90% para la vitamina A, el 63% y el 95% para la vitamina B2 y el 35% y el 65% para la vitamina D3
según el nivel de pigmentación. . En la muestra de "control" almacenada en la oscuridad, se
observó una pérdida del 16% de vitamina A, pero los niveles de vitaminas B2 y D3 permanecieron
casi estables. Sobre la base de estos hallazgos, los autores concluyeron que las propiedades de
barrera a la luz comparables con la botella de PET altamente pigmentada parecían ser suficientes
para proteger las vitaminas A, B2 y D3 sensibles a la luz en la leche durante períodos realistas en el
estante del minorista. Sin embargo, consideraron que los cambios sensoriales inducidos por la luz
en la leche UHT en condiciones de almacenamiento comercialmente relevantes solo pueden
excluirse en envases herméticos a la luz.

A pesar de su uso generalizado, prácticamente no hay artículos revisados por pares sobre la vida
útil de la leche UHT en envases asépticos. Recientemente, de Longhi et al. (2012) analizaron cinco
marcas de leche UHT vendidas en Brasil por hasta 120 días, lo que se considera el final de la vida
útil en ese país. Ninguno cumplió con todas las normas y regulaciones fisicoquímicas en Brasil,
aunque dos marcas cumplieron con todos los requisitos microbiológicos aplicables. Se notó
gelificación en todas las marcas después de 90 días.
PRODUCTOS FERMENTADOS

Las leches fermentadas son productos elaborados a partir de leches (entera, parcial o totalmente
desnatada, concentrada o reconstituida a partir de leche en polvo parcial o totalmente desnatada)
homogeneizadas o no, pasteurizadas o esterilizadas y fermentadas mediante microorganismos
específicos.

El yogur, el más importante de los productos lácteos fermentados, es un producto lácteo

coagulado obtenido por fermentación del ácido láctico mediante la acción de típicamente
Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Puede contener frutas o sabores de frutas
añadidos, así como materia edulcorante de carbohidratos. El kéfir tiene un contenido de alcohol
de 0,5% a 2% y koumiss de 2% a 3%, y ambos contienen cantidades considerables de CO2, que
está formado por las bacterias del ácido láctico heterofermentativas y formadoras de aroma.

La vida útil de los productos de yogur está determinada por el tiempo que el producto sigue
siendo seguro para comer, el tiempo que sus afirmaciones funcionales se mantienen fieles a la
etiqueta o los requisitos reglamentarios y el tiempo que sus propiedades sensoriales siguen siendo
aceptables para los consumidores. El yogur fresco está en su mejor momento en las primeras
semanas de vida útil, después de lo cual hay una reducción perceptible en las características
sensoriales. Por ejemplo, Salvador y Fiszman (2004) compararon el almacenamiento a 20 ° C
durante 21 días con el almacenamiento a 30 ° C durante 3 días (acelerado) durante un estudio de
almacenamiento refrigerado (10 ° C durante 91 días) en leche entera y desnatada. yogures
preparados con sabor. Encontraron un deterioro gradual de las propiedades sensoriales durante
un período de 91 días, de modo que la probabilidad de aceptación por parte del consumidor fue
de alrededor del 40% para el yogur de leche entera y solo del 15% para el yogur de leche
desnatada después de 91 días de almacenamiento a 10 ° C.

Se utiliza una amplia gama de materiales de envasado para los productos de yogur (MacBean,
2010). El material más popular, con mucho, en el uso actual para el yogur con cuchara (ya sea
preparado o mezclado) es HIPS termoformado en forma de vasos pequeños o tinas más grandes,
con una lámina de aluminio / laminado de plástico o una tapa o cierre de sellado térmico de
papel / laminado de plástico. . Por ejemplo, se aplican de 6 a 8 g / m2 de EVA a láminas destinadas
a termosellar a PS o PP (Özer, 2010). Estos envases se pueden producir en máquinas de envasado
de forma-llenado-sellado o se pueden entregar preformados de proveedores de material de
envasado. Es normal agregar pigmentos como TiO2 al HIPS para mejorar la apariencia del paquete
y proporcionar alguna barrera a la luz (Tabla 19.3). Esto también ayuda a calentar y ablandar la
hoja HIPS para termoformado cuando se utiliza calefacción radiante. También se utilizan envases
de cartón o vasos rectangulares (con o sin una capa de papel de aluminio), envases de vidrio,
envases de PP y HDPE moldeados por soplado, y para algunos productos especiales en algunos
mercados, se han utilizado envases de cerámica. Un estudio del efecto de los cambios inducidos
por la luz en el yogur natural concluyó que el PLA brindaba una mejor protección contra los
procesos de fotodegradación que el PS (Frederiksen et al., 2003).
En el caso de los productos de yogur pasteurizados que se pueden cucharar, los materiales
laminados son deseables si se necesita una vida útil prolongada, y algunos tienen una vida útil de 4
a 6 meses a temperatura ambiente. Para estos productos, se requiere un WVTR bajo para evitar
que el yogur pierda agua durante su vida útil. Una buena barrera de O2 ayudará a proteger el
producto de la oxidación y una buena barrera a la luz ayudará a retrasar la decoloración de los
colores sensibles a la luz y evitará la oxidación inducida por la luz (MacBean, 2010).

Un estudio reciente sobre el efecto de algunos materiales de envasado sobre el sabor de yogures
batidos con sabor a fresa de 0% y 4% de contenido de grasa durante la vida útil mostró diferencias
interesantes entre envases de vidrio como referencia, PP y 50:50 PS-HIPS ( Saint-Eve et al., 2008).
Al igual que en un estudio anterior de Salvador y Fiszman (2004), se descubrió que el yogur con 0%
de grasa se deterioraba más rápido que el yogur con 4% de grasa, independientemente del tipo de
empaque. También se concluyó que PS-HIPS parecía ser preferible al PP para evitar la pérdida de
notas afrutadas y para dificultar el desarrollo de defectos de olor y aroma, particularmente para
yogures con 4% de grasa.

Hoy en día, es común agregar bacterias probióticas como Lactobacillus acidophilus y

Bifidobacterium spp. al yogur para impartir beneficios para la salud a los consumidores. Estas
bacterias requieren un ambiente bajo en O2 para una máxima viabilidad, porque el O2 disuelto
tiene un efecto negativo sobre su viabilidad. Un estudio de Miller et al. (2003) encontraron que
HIPS era ineficaz como barrera de O2 porque, durante la vida útil normal del yogur comercial, el
contenido medio de O2 disuelto aumentó de 20 a 50 ppm. El uso de un material de envasado con
una capa de barrera de O2 añadida (HIPS-tie-EVOH-tieLDPE) tuvo un efecto reductor sobre el
contenido de O2 disuelto en el yogur comercial, con un contenido de O2 inicial de 20 ppm que
disminuyó a 8 ppm durante 42 días (Figura 19.2).

La fotooxidación de la crema agria envasada en vasos de PS con diferentes propiedades de barrera

a la luz fue investigada por Larsen et al. (2009). Se evaluaron tres tipos de copas (1) copas PS
estándar con TiO2, (2) copas PS con TiO2 y una capa de barrera de Al2O3 y (3) copas de PS con
TiO2 y una capa de barrera de negro de humo y Al2O3. Se expuso un área de 5 × 7 cm en un lado
de cada taza a la luz a 5610 lx durante 36 h. Con base en la evaluación sensorial, se concluyó que
solo las tazas que incorporan una capa de negro de humo protegen la crema agria de la
degradación cuando se exponen a la luz.

FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DEL YOGURT

1. Elección de la leche:
- De la máxima calidad bacteriológica: bajo recuento bacteriano
- Libre de inhibidores: antibióticos, restos de desinfectantes y productos de limpieza,
bacteriófagos
- Leche “joven”, poco tiempo almacenada en refrigeración: bajo grado de proteólisis
A menos grado de proteólisis menos calidad del producto: perdida de textura y
sabores amargos
2. Normalización de la leche en grasa y solidos no grasos (SNG)
- Grasa (0-10%): FAO/OMS
- Materia seca (MS): contenido mínimo SNG de la leche = 8,2% (FAO/OMS)
A > % MS menos sinéresis
3. Aditivos lácteos
- Azúcar o edulcorantes: sacarosa, jarabes de glucosa, sólos o en combinación de frutas,
edulcorantes
- Estabilizantes: sobre todo en yogur batido, mejora µ y consistencias, mejora sensación
en la boca, reduce calorías sin cambios sensoriales
4. Homogeneización
- Prevenir la separación de la crema durante la fermentación
- Asegurar la distribución uniforme de la grasa de la leche
 - Homogeneizar a 20-25 MPa (presión), 60-65°C
5. Tratamiento térmico
- Destrucción de los microorganismos y de la mayor parte de enzimas
- Desnaturalización de las proteínas del suero
- Destrucción de los inhibidores de las BAL
- Formación de compuestos que estimulan la fermentación
- Hidratación de estabilizantes de alta temperatura
- Aumento de fosfato de calcio coloidal
- Disminución del O2 disuelto
90-95°C / 5-10 min (Continuo)
80-85°C / 30 min (Batch)
UAT

https://aprenderly.com/doc/2334547/factores-que-afectan-la-calidad-del-yogur

EFECTO DE LOS M.O

Los cultivos de yogur que fermentan la leche para crear el yogur son las especies
bacterianas Streptococcus thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus. Otros
microbios pueden participar también en la fabricación de leches fermentadas, como la bacteria
probiótica* Bifidobacterium y las cepas de Lactobacillus, y proporcionar beneficios adicionales
para la salud. https://www.yogurtinnutrition.com/es/podrian-las-bacterias-ser-la-clave-de-los-
beneficios-del-yogurt/

Estas dos bacterias crecen simbióticamente. El resultado del crecimiento conjunto es que se
acelera el metabolismo y se logra la misma concentración de ácido láctico y de otros metabolitos
en un tiempo menor que si ambos crecieran por separado. De esta forma, el tiempo de incubación
necesario para obtener yogur se reduce a unas 4 horas a 42 ºC. Los principales productos
metabólicos de los microorganismos iniciadores son ácido láctico, compuestos del sabor y aroma
(acetaldehído y diacetilo) y a veces expolisacáridos. Cada cepa tiene una fisiología determinada
que la hará más o menos aromática, más productora de exopolisacáridos, etc.

EFECTO DE LA T°

Las leches ácidas, como lo son los yogures, también deben ser conservados a temperaturas entre
los 2° y 5°C. Los cambios bruscos en temperaturas durante su distribución y conservación podrían
elevar la posibilidad de cambiar su consistencia y desarrollar microorganismos que atenten contra
la salud de los consumidores.

https://blog.imberacooling.com/temperaturas-idoneas-de-refrigeracion-para-la-conservacion-de-
lacteos#:~:text=Para%20para%20conservar%20y%20prevenir,%C2%B0%20y
%205%C2%B0C.&text=Las%20leches%20%C3%A1cidas%2C%20como%20lo,%C2%B0%20y
%205%C2%B0C.

COMPOSICIÓN
 1. Leche: materia prima fundamental para la elaboración del yogur, se puede permitir usar:
leche pasteurizada, homogenizada, entera pasteurizada, semidescremada pasteurizada,
descremada pasteurizada, modificada pasteurizada, leche en polvo.
2. Azúcar y/o edulcorantes: no aportan ningún valor nutritivo, se debe usar en dosis
pequeñas para no alterar el sabor del producto y sirven para atenuar la acidez.
3. Fruta: se debe tener en cuenta el valor del pH de la fruta para la elaboración del yogur.
4. Mermelada para yogur: enmascara el sabor acido del yogur natural, se recomienda usar
estabilizantes ya que asegura una distribución homogénea de la fruta en el recipiente y
evitara que se mezcle la mermelada con el yogur en el envase.
5. Cultivos: producen acido lactico, lo cual aporta un sabor acido fresco a la leche fermentada
asegurando la calidad de la misma; las mas usadas son: streptococcus thermophilus,
lactobacillus bulgaricus.

MANTEQUILLA Y UNTILLAS

COMPOSICIÓN

La mantequilla es un producto graso obtenido de la leche y tiene las siguientes características

principales: un contenido mínimo de grasa láctea del 80% al 82%, un total de sólidos de leche
desnatada en polvo del 2% y un contenido máximo de humedad del 16%. Los aditivos aprobados
incluyen colorantes alimentarios (achiote, β-caroteno y curcumina), NaCl y cultivos de bacterias
inocuas formadoras de ácido láctico. El pH se puede ajustar, si es necesario, mediante la adición
hasta un nivel máximo de 2 mg kg − 1 de sales neutralizantes aprobadas (Fearon, 2011).

Durante el proceso de producción, la grasa de la leche se concentra mediante dos pasos físicos
sucesivos: la separación de la leche y el batido de la nata, que está sujeta a una inversión de fase
por la ruptura física de la membrana del glóbulo de grasa natural de la leche. Después de lavar con
agua limpia para eliminar los sólidos de la leche, los gránulos se trabajan físicamente en una masa
uniforme que se llama mantequilla. Por tanto, la mantequilla es un producto de alto contenido
graso en el que la fase grasa es la continua. Sin embargo, la fase acuosa (que consiste
principalmente en pequeñas gotas) puede migrar lentamente. La mantequilla normalmente se
clasifica en los siguientes cuatro grupos:

1. Mantequilla sin sal (es decir, mantequilla sin sabor con sal) preparada con crema dulce

2. Mantequilla salada preparada a partir de nata dulce (contenido de sal en el intervalo del 0,2% al
2,0%)

3. Mantequilla sin sal preparada con crema agria

4. Mantequilla salada preparada con crema agria

El tipo más común de mantequilla en los Estados Unidos es la mantequilla salada preparada con
crema dulce. Por lo general, tiene un contenido de humedad del 15,8% p / py un contenido de
grasa del 82% p / p.

La vida útil de la mantequilla está influenciada por reacciones microbianas, enzimáticas y químicas.
Además, la susceptibilidad de la mantequilla para absorber fácilmente los olores del entorno
circundante también puede limitar su vida útil. Por tanto, la elección del material de envasado se
suele realizar con la intención de retrasar o prevenir las reacciones indeseables.

La composición química de la grasa butírica juega un papel importante en la oxidación. Los

metales pesados o sus sales (particularmente el cobre) tienen un efecto catalítico muy fuerte, con
un pH bajo que promueve la oxidación. Los ácidos grasos libres, los aminoácidos liposolubles y el
caroteno también promueven la oxidación, aunque bajo la influencia de la luz, el caroteno actúa
como antioxidante. Un antioxidante natural en la mantequilla es el tocoferol (vitamina E). La
mantequilla se almacena mejor a -25 ° C, y la crema dulce, la mantequilla salada se mantiene
satisfactoriamente durante varios años a esta temperatura. Aunque muchos consumidores
esperan sabores ligeramente oxidados y se disfrazan con la adición de sal, la vida útil de la
mantequilla puede prolongarse de manera útil mediante la exclusión de O2 durante el envasado y
el almacenamiento posterior (Muir y Banks, 2003).

La composición química de la fase acuosa varía según el tipo de mantequilla con respecto al pH y
el contenido de sal, proteínas y lactosa. En consecuencia, pueden desarrollarse diferentes
microfloras en, o son inhibidas por, las diversas mantequillas. Por ejemplo, la mantequilla salada
elaborada con crema agria inhibe el desarrollo de ciertos microorganismos.

Los productos lácteos para untar se fabrican utilizando una tecnología similar a la utilizada para
producir margarina y pueden tener un contenido de grasa del 37,5% al 76,3%. A diferencia de la
mantequilla, la cantidad de grasa presente es baja, pero se pueden incorporar altos niveles de
proteína de la leche para estabilizar el producto. Debido al alto contenido de agua, la emulsión de
agua en aceite puede tener una estabilidad limitada y esto limita la vida útil, especialmente
cuando el producto está sujeto a ciclos de temperatura. Otro problema es el potencial de
crecimiento y deterioro bacteriano como resultado del mayor contenido de agua, lo que limita la
vida útil de las pastas para untar, especialmente cuando se almacenan por encima de 4 ° C (Muir y
Banks, 2003).

REQUISITOS DE EMBALAJE

La mantequilla de oxidación es muy susceptible a los sabores inducidos por la luz, que en su
mayoría se acompañan de defectos de oxidación. La oxidación de la mantequilla inducida por la luz
puede ocurrir cuando no está adecuadamente protegida bajo iluminación. El grado de deterioro
depende de factores como la fuente de luz, la longitud de onda de la luz, el tiempo de exposición,
la distancia entre la mantequilla y la fuente de luz y el contenido de β-caroteno de la mantequilla
(Hansen y Skibsted, 2000). La mantequilla generalmente se expone a la luz fluorescente durante el
almacenamiento en vitrinas minoristas.
El efecto de la variación de la concentración de O2 en el espacio de cabeza y el color de la luz
sobre la fotooxidación y degradación de los fotosensibilizadores en la mantequilla fue informado
por Wold et al. (2009). En la mantequilla, están presentes al menos seis fotosensibilizadores
diferentes: riboflavina, protoporfirina IX, hematoporfirina, una sustancia similar a la clorofila a y
dos tetrapirroles no identificados.

Las muestras de mantequilla se almacenaron a 4 ° C bajo 0%, 0,4%, 0,8%, 1,6%, 3,0%, 5,0% y 21%
de O2 y se expusieron a luz violeta, verde o roja durante 36 h. Cuanto mayor sea la concentración
de O2, mayor será la degradación sensorial de las muestras. La luz violeta dio como resultado
grados de fotooxidación ligeramente más altos que la luz verde y roja para concentraciones bajas
de O2.

A la luz de los puntos antes mencionados, no es de extrañar que el material de envasado tenga un
marcado efecto sobre la intensidad del sabor oxidado que se desarrolla, dependiendo en gran
medida de la cantidad de luz transmitida. La mantequilla envasada en varios tipos de papeles de
pergamino convencionales desarrolla niveles objetables de olor desagradable oxidado después de
algunas horas de exposición en una vitrina de supermercado. Sin embargo, los laminados de papel
de aluminio son satisfactorios incluso después de 48 días de exposición continua. En un estudio
(Emmons et al., 1986a) que investigó la influencia de la luz en la mantequilla envasada con varios
materiales (cinco plásticos a base de HDPE rellenos de mica, algunos contienen pigmentos
amarillos; dos papeles de pergamino; dos papeles de aluminio metalizado; y papel de aluminio
pegamento laminado a papel de sulfito blanqueado), se produjo oxidación en la superficie de
mantequilla expuesta a la luz con todos los materiales excepto el laminado de papel de aluminio
cuando se expuso a las tres intensidades de luz más fuertes

Varios materiales de embalaje difieren notablemente en su transmisión de luz, como se muestra

en la Figura 19.3. La transmisión del pergamino (A) varía del 46% al 64%, mientras que la presencia
de pigmentos amarillos en (B) reduce notablemente la transmisión al 1% -17% en el rango de 300-
500 nm y a menos del 50% en el rango superior. rango. Sin embargo, la transmisión reducida por
debajo de 500 nm no reduce apreciablemente la oxidación, lo que indica que las longitudes de
onda más largas son importantes. Los papeles metalizados transmiten menos del 10% de la luz y el
papel laminado laminado no transmite luz medible. La oxidación es mayor a intensidades de luz
más bajas y en tiempos de exposición más cortos de lo esperado de lo observado a intensidades
más altas y tiempos de exposición más largos.

La contaminación metálica de la mantequilla de los equipos de procesamiento de productos

lácteos es ahora mínima debido al uso generalizado de acero inoxidable. A la luz del hecho de que
se ha documentado que la oxidación de la superficie es el principal defecto de sabor de la
mantequilla en el nivel minorista (Emmons et al., 1986b), la mantequilla debe envasarse en
laminados que contengan papel de aluminio, que bloquee eficazmente toda la luz.
Permeabilidad al vapor de agua

La desecación de la superficie de la mantequilla produce decoloración, un defecto conocido como

imprimación. Sin embargo, si el material de empaque es completamente impermeable al vapor de
agua, entonces puede haber un mayor riesgo de crecimiento de moho en la superficie en áreas
donde se han desarrollado bolsas de humedad. El secado de la superficie, que se produce en la
mantequilla envasada en pergamino, sería una ventaja si la mantequilla fuera susceptible al
crecimiento de moho. Los requisitos de WVTR de un material de envasado satisfactorio para la
mantequilla varían de un país a otro, pero generalmente se acuerda un máximo de 3 g m − 2 día −
1.

Permeabilidad al olor

La susceptibilidad de las grasas para absorber los compuestos de olor significa que un material de
envasado satisfactorio para la mantequilla debería protegerla de tales olores. Una prueba simple
pero común es almacenar la mantequilla envasada durante 24 ha 18 ° C sobre aceite de clavo,
después de lo cual la mantequilla no debe tener olor ni sabor a aceite de clavo.

Embalaje en uso actual

El envasado de mantequilla para la venta al por menor suele ser de papel de aluminio (0,009 mm
de grosor) laminado con papel a prueba de grasa de 40 g / m2 o pergamino vegetal, o en
ocasiones solo con papel o pergamino. Otros tipos de envases para mantequilla y productos
lácteos para untar incluyen tarrinas de plástico termoformadas de HIPS o PVC pigmentado de
blanco con una tapa hermética del mismo material. Para llenar los recipientes con mantequilla,
debe empacarse directamente de la batidora o reelaborarse inmediatamente antes del empaque
para que fluya hacia el paquete y lo llene de manera eficiente.

QUESO

CLASIFICACIÓN

Queso es el nombre genérico de un grupo de alimentos a base de leche fermentada producidos en

al menos 500 variedades en todo el mundo. Aunque algunas variedades de queso de pasta blanda
se consumen frescas (es decir, sin un período de maduración), la producción de la gran mayoría de
las variedades de queso se puede subdividir en dos fases bien definidas: elaboración y
maduración. A pesar de las diferencias de detalle en los procesos de fabricación utilizados para las
distintas variedades, la conversión de la leche en queso generalmente comprende cuatro etapas:

1. Coagulación: los cambios fisicoquímicos en las micelas de caseína debido a la acción de enzimas
proteolíticas y / o ácido láctico dan lugar a la formación de una red proteica denominada coágulo o
gel.

2. Drenaje: separación del suero, después de la rotura mecánica del coágulo, por moldeado y, en
algunos casos, por presión, para obtener una cuajada.

3. Salazón: incorporación de sal por deposición en la superficie o dentro del cuerpo del queso, o
por inmersión en salmuera.

4. Maduración: cambios bioquímicos en los componentes de la cuajada provocados por la acción

de enzimas, principalmente de origen microbiano.

La fabricación de queso puede considerarse esencialmente un proceso de deshidratación en el que

la grasa y la caseína de la leche se concentran entre 6 y 12 veces, según la variedad. El grado de
hidratación está regulado por la extensión y combinación de los tres pasos enumerados
anteriormente, además de la composición química de la leche. A su vez, el nivel de humedad en el
queso, el contenido de sal y la microflora del queso regulan los cambios bioquímicos que ocurren
durante la maduración y así determinan el sabor, aroma y textura del queso terminado. Aunque la
naturaleza y la calidad del queso terminado están determinadas en gran medida por las etapas de
fabricación, es durante la fase de maduración cuando se desarrollan el sabor y la textura
característicos de las distintas variedades de queso.

Con la excepción de algunos quesos blandos, la mayoría de las variedades de queso no están listas
para el consumo al final de la fabricación, pero pasan por un período de maduración (también
conocido como curación o maduración), que varía de aproximadamente 4 semanas a más de 2
años. La duración de la maduración está generalmente inversamente relacionada con el contenido
de humedad del queso, aunque muchas variedades pueden consumirse en cualquiera de las
distintas etapas de madurez, dependiendo de las preferencias de sabor de los consumidores.
MICROBIOLOGÍA

La microflora del queso se puede dividir en dos grupos principales: flora inicial y secundaria. La
flora iniciadora, añadida al inicio de la fabricación o presente de forma natural en la leche, es
responsable del desarrollo de ácido durante la producción del queso. Se utilizan iniciadores
mesófilos y termófilos, con temperaturas de crecimiento óptimas de ~ 30 ° C y 45 ° C,
respectivamente. La flora secundaria está compuesta por mezclas complejas de bacterias,
levaduras y mohos y contribuye significativamente a las características específicas de una variedad
de queso en particular (Poças y Pintado, 2010).

Una gran variedad de especies microbianas están involucradas en la maduración del queso, la
población total generalmente excede los 109 organismos por gramo. Los principales grupos
bacterianos implicados en la maduración son las especies de estreptococos del ácido láctico,
Leuconostoc, Lactobacilli y Propionibacteria. También pueden estar implicadas especies de
micrococos y corinebacterias; son aeróbicos y tolerantes a la sal y, por tanto, crecen
especialmente en la superficie de los quesos.

Las levaduras están ampliamente distribuidas en la naturaleza y se encuentran en la leche cruda y

algunos quesos, siendo la flora básica de la mayoría de los quesos especies del género
Kluyveromyces. Las levaduras producen enzimas capaces de degradar los componentes de la
cuajada y, por tanto, pueden contribuir a modificar la textura del queso y al desarrollo del sabor y
aroma. Son capaces de convertir lactosa en CO2 y también pueden participar en la degradación de
lípidos.

Entre la flora fúngica que se encuentra en o sobre quesos madurados con moho, las especies del
género Penicillium son de particular importancia. Penicillium camemberti es el moho original de
Camembert y Brie y tiene un hábitat único: la superficie de algunos quesos y el entorno de las
fábricas de queso. Por el contrario, Penicillium roqueforti, un moho microaerófilo, se distribuye
ampliamente y es el moho del queso madurado con moho; Crece muy bien a niveles de O2
bastante bajos (5%). Geotrichum candidum está presente en ciertos quesos blandos donde forma
una costra característica de color blanco grisáceo en la superficie. El papel que juegan los mohos
en la maduración es importante para los quesos blandos y madurados con moho.

La fermentación de lactosa a ácido láctico durante la fabricación y el metabolismo de la lactosa

residual durante las etapas iniciales de maduración reducen el pH del queso a alrededor de 5
dependiendo de la variedad; a este pH, se inhibe el crecimiento de muchas bacterias patógenas.
Durante la maduración, el pH del queso aumenta debido a la formación de compuestos alcalinos
que contienen N y / o al catabolismo del ácido láctico (Fox, 2011)

La influencia del pH sobre el crecimiento microbiano y la actividad enzimática es particularmente

decisiva. Solo las bacterias del ácido láctico, las levaduras y los mohos pueden crecer a valores de
pH inferiores a 5. Las enzimas también son muy sensibles a las variaciones de pH, y la mayoría de
las proteasas microbianas tienen mayor actividad en el rango de pH de 5,0 a 7,5 y las lipasas en el
rango de 7,5 a 9.0. La cuajada al final del drenaje tiene un pH de menos de 5,5 y es el lugar de
fermentación activa del ácido láctico. Este carácter ácido de la cuajada es una necesidad ya que
ralentiza la acción de las enzimas e impide el desarrollo de una flora bacteriana dañina.

La cuajada de queso blando tiene un pH por debajo de 5, con el pH del Camembert aumentando
de 4.5 a más de 6.0 en el interior y más de 7.0 en la superficie al final de la maduración
(aproximadamente 30 días). Los quesos duros tienen valores de pH de entre 5,2 y 5,3 y la
neutralización del queso no es deseable. El pH tiende a permanecer en este nivel durante la
maduración, en parte debido al alto grado de mineralización del queso, lo que le confiere una alta
capacidad tamponadora.

REQUISITOS DE EMBALAJE

Los dos parámetros clave que contribuyen a la estabilidad de los quesos son el pH y la aw. Sin
embargo, ninguno de estos parámetros es lo suficientemente bajo como para asegurar la
estabilización completa del producto, con el resultado de que los quesos como clase se
encuentran entre los alimentos perecederos por un lado y los alimentos de humedad intermedia
por el otro. Si bien el envasado no influirá en el pH del queso, la aw de la superficie (y, en última
instancia, el interior) del queso se verá afectada por la WVTR del material de envasado.

Otros dos factores ambientales clave que deben tenerse en cuenta en el envasado del queso (y de
hecho en el envasado de todos los productos lácteos) son la luz y el O2. Como se discutió
anteriormente en este capítulo, la luz inicia la oxidación de las grasas, incluso a las temperaturas
que se encuentran en las vitrinas refrigeradas. En los quesos sin madurar, esto da lugar a sabores
desagradables, que se han descrito como "cartulina" o "metálicos". Aunque la oxidación de lípidos
ha sido el foco principal debido a su alto impacto en la formación de sabores y sabores extraños, la
creciente producción y venta de productos lácteos bajos en grasa, incluidos los quesos bajos en
grasa, hace que la oxidación de aminoácidos y proteínas sea de interés debido a su mayor impacto
en la formación de sabores extraños en productos con contenido limitado de grasa. Se ha sugerido
que los compuestos de azufre son de gran importancia en la oxidación de proteínas en los
productos lácteos y se ha identificado el disulfuro de dimetilo (DMDS) como un producto de
oxidación de proteínas importante en la leche, incluidos los quesos bajos en grasa (Dalsgaard et
al., 2010). La generación de DMDS se reduce en el queso envasado al vacío en comparación con
los quesos envasados al aire.

La fotooxidación de los quesos puede reducirse (1) minimizando la exposición a la luz, (2)
optimizando la barrera del paquete a la luz y (3) minimizando tanto el volumen del espacio de
cabeza como sus niveles de O2 residual (Mortensen et al., 2004). Una revisión de los cambios
inducidos por la luz en los quesos envasados concluyó que la integración de los resultados y las
conclusiones sobre los efectos de la luz sobre las características sensoriales de los quesos
envasados es muy complicado porque los informes publicados contienen varios niveles de detalle
sobre las configuraciones y metodologías experimentales. Se sugirió que existe una necesidad
urgente de un enfoque más sistemático para las pruebas de vida útil con respecto al tiempo, la
temperatura, las fuentes de luz y su intensidad (Mortensen et al., 2004).
Las reacciones de oxidación iniciadas por la luz pueden continuar incluso si el queso se protege
posteriormente de la luz (Hong et al., 1995) y cualquier ión metálico contenido en el material de
envasado catalizará las reacciones. Además, la entrada de O2 a través de la película de envasado
es indeseable ya que contribuirá a la oxidación de grasas y al crecimiento de microorganismos
indeseables.

Con el fin de proporcionar un marco para discutir los requisitos de envasado, se utilizará el
siguiente esquema de clasificación para quesos: muy duros y duros, semiblandos y blandos,
frescos y procesados.

Muy duro y duro

La clase de queso muy duro (a veces denominada calidad para rallar) es madurada por bacterias y
se caracteriza por un contenido de humedad (sin grasa) de <51%, (p. Ej., Parmesano 42%; Romano
31%; y Mozzarella 45%). La clase de queso duro también es madurada por bacterias y se
caracteriza por un contenido de humedad de 49% a 63%, donde el rango de 49% a 56% se clasifica
como duro y el rango de 54% a 63% se clasifica como semiduro. . Los quesos de esta clase incluyen
Cheddar (que sigue siendo el queso que se produce en mayor cantidad en todo el mundo), Edam,
Gouda, Cheshire, Gloucester, Derby y Leicester, así como aquellos con ojos como Emmental y
Gruyere. También se incluyen en esta clase Provolone, Mozzarella y Kasseri.

Maduración sin cáscara

El queso sin cáscara puede definirse como el queso que ha sido madurado bajo una película
plástica que permite que se produzca poca o ninguna evaporación a la atmósfera. Los quesos a los
que se puede aplicar la técnica de maduración sin corteza son evidentemente aquellos en los que
la corteza no juega un papel esencial en la maduración. Dichos quesos incluyen los quesos duros
cocidos como el Emmental, así como los quesos duros sin cocer como el Cheddar, Edam, Gouda y
Saint Paulin. Una característica de todos estos quesos es que no tienen superficies cubiertas de
mohos, bacterias o levaduras que produzcan enzimas responsables de la maduración.

El desarrollo de la técnica de maduración bajo película (también conocida como maduración sin
cáscara) fue motivado por varios factores. Una era la necesidad de producir bloques más
adecuados para un alto grado de mecanización. Otro fue aumentar la rentabilidad mediante la
sustitución de técnicas anteriores de recubrimiento, reduciendo así la manipulación durante la
maduración y las pérdidas debidas al secado. Las primeras técnicas (que aparecieron alrededor de
1930 y se usaron para el queso cheddar) consistieron en recubrir los bloques con aceite mineral.
En 1950, J.B. Stine de Kraft Foods presentó dos patentes relativas al uso de un material de
embalaje de plástico para bloques de queso suizo; Desde entonces, estas patentes han pasado al
dominio público. Otro factor fue el desarrollo de porciones de queso de consumo preenvasado, de
autoservicio, para los supermercados o para los supermercados, donde las pérdidas resultantes de
la eliminación de la corteza se consideraban inaceptables. Esto llevó a la idea del queso sin corteza
(Fradin, 1987).
Hay tres variables que pueden utilizarse para ajustar el proceso de maduración del queso sin
corteza: la permeabilidad del material de envasado; la temperatura de maduración; y el tiempo de
maduración. La discusión se limitará a la primera de estas variables.

Las ceras minerales utilizadas para recubrimientos de quesos consisten en parafina dura refinada,
vaselina y ceras microcristalinas con varios aditivos. La cera de parafina comprende en su mayoría
alcanos alifáticos no ramificados saturados, y se utiliza una gama de ceras de diferentes colores
para diferenciar los quesos. Por ejemplo, los quesos Gouda generalmente se recubren con ceras
amarillas o blancas, mientras que los quesos Edam se recubren con cera roja. La cera protege el
queso del crecimiento de moho y la pérdida de peso a través de la evaporación de la humedad y
previene la maduración aeróbica debido a su barrera al O2. Las ceras minerales presentan una
barrera más alta para el O2 que las ceras a base de acetoglicéridos, que también se utilizan para el
queso. Las dispersiones a base de agua son típicamente copolímeros de etileno y acetato de vinilo.
Estos recubrimientos pueden ser incoloros o pigmentados con diferentes colores y se utilizan
como portadores de agentes antifúngicos como natamicina (E235), sorbato de calcio (E203) y
sorbato de potasio (E202). Estos recubrimientos se aplican en una o varias capas antes de la capa
de cera (Poças y Pintado, 2010).

Las películas de plástico se utilizan ampliamente para envasar queso sin corteza, y las
especificaciones de algunos envases minoristas utilizados para quesos sin corteza se presentan en
la Tabla 19.4. Desafortunadamente, las dimensiones del paquete y las condiciones de prueba para
las velocidades de transmisión no se especificaron, lo que hace que los datos sean de aplicabilidad
limitada.

Uno de los principales problemas que enfrentan los consumidores de quesos envasados es el
crecimiento de moho una vez que se ha abierto el envase. La incorporación de tecnologías
resellables zip-lock de presionar para cerrar con perfiles de cremallera entrelazados con bridas en
bolsas de plástico para queso ha resuelto este problema. Los paquetes que se pueden volver a
sellar también se pueden hacer usando un control deslizante que cuenta con un "clip" diseñado
ergonómicamente para permitir a los consumidores abrir y cerrar fácilmente un paquete. Ambas
tecnologías son ideales para bolsas prefabricadas y aplicaciones de formación, llenado y sellado, y
pueden funcionar en prácticamente todos los formatos de empaque y configuraciones de
maquinaria.

El análisis del gas encontrado en los agujeros de, por ejemplo, un queso Emmental reveló que
estaba compuesto por un 95% de CO2 y un 5% de N2. Esta atmósfera protege todo el queso
contra el desarrollo de mohos (Stehle, 1987).

Papel del oxígeno

El destino del O2 en el queso aún no se comprende completamente. Lo cierto es que el gas

presente en el espacio entre el material de envasado y el queso (ya sea producido como producto
de la acción enzimática en el queso, dejado en el envase después del sellado o difundido a través
del material de envasado) determina si el crecimiento microbiano o no. Ocurrirá en la superficie
del queso.

El grado de oxidación depende en gran medida de la temperatura y el tiempo de almacenamiento;

también son importantes la relación superficie: volumen del queso y la permeabilidad al O2 del
material de envasado. Este último variará con la temperatura y puede variar con la HR,
dependiendo de la naturaleza química del material.

Las películas de envasado del queso cheddar deben ser lo suficientemente impermeables al O2
para evitar la oxidación de grasas y el crecimiento de moho. Los datos sobre la presión parcial
mínima de O2 necesaria para el desarrollo de moldes son escasos. En ausencia de CO2, los mohos
crecerán a presiones parciales de O2 por debajo de 0,133 kPa. En presencia de CO2 a presiones
parciales de 8,7 a 15 kPa, el crecimiento microbiano se inhibe hasta una presión parcial de O2 de
2,0 a 2,7 kPa
Es probable que los problemas de crecimiento de moho en los quesos duros envasados en
películas de uso común en la actualidad sean una función de las condiciones higiénicas en la sala
de envasado, el grado de vacío dentro del envase y la integridad del termosellado, más que la
permeabilidad al O2. del material de embalaje utilizado.

Envasado de atmósfera modificada

El envasado en atmósfera modificada (MAP) se utiliza especialmente para quesos duros en

porciones y loncheados, ya que son más propensos a cambios de deterioro debido a una mayor
superficie expuesta a la luz y al O2 y, por lo tanto, se deben utilizar envases de alta barrera. El
envasado al vacío puede tener un impacto negativo en la apariencia de algunos quesos,
particularmente aquellos con ojos, como Emmental, Edam y Gouda, que pueden colapsar bajo
presión reducida. Para quesos más resistentes, el envasado skin al vacío es muy común. En MAP, la
mezcla de gases debe optimizarse para cada queso; una revisión reciente (Khoshgozaran et al.,
2012) resume de manera útil las AM óptimas reportadas para una variedad de quesos. Algunos
quesos soportan mezclas con composiciones más ricas en CO2; otros sufren problemas sensoriales
y colapso de paquetes y, por tanto, se utilizan MA con menor porcentaje de CO2 y más N2. Se
utilizan películas multicapa compuestas por combinaciones de PA o EVOH como barreras de gas y
materiales a base de poliolefinas como LLDPE, copolímero de EVA e ionómeros como barreras de
humedad y capas de sellado (Poças y Pintado, 2010).

En un estudio que evaluó varias mezclas de gases (Favati et al., 2007), el queso provolone en
porciones mejor conservado de CO2 y N2 (30:70) al ralentizar los fenómenos proteolíticos y
lipolíticos típicos de la maduración del queso. Este sistema de envasado alargó la vida útil a más de
9 meses a 8 ° C, un aumento del 50% respecto al obtenido en el envasado al vacío. La película de
envasado era de 20 µm PA-80 µm LDPE con una permeabilidad al O2 a 23 ° C de 7,7 barrer.
Aunque el estudio indicó que se empacaron porciones de 400 g de queso, desafortunadamente,
no se especificó el área de superficie de los paquetes, lo que hizo que los hallazgos fueran
intransferibles. En aplicaciones comerciales, las bolsas tipo almohada de porciones de Provolone
tienen una vida útil de 6 meses cuando se refrigeran a 4 ° C-8 ° C.

El queso duro Graviera tuvo una vida útil de 9 semanas cuando se almacenó en la oscuridad a 4 ° C
bajo atmósferas de 100% N2 o 50:50 CO2: N2, en comparación con 2-3 semanas para el queso sin
envasar. El material de envasado consistió en LDPE-PA-LDPE de 75 μm con un OTR de 11 mL m − 2
día − 1 y WVTR de 1.29 g m − 2 día − 1 (condiciones de prueba de temperatura y humedad no
especificadas). Las muestras envasadas con CO2 al 100% desarrollaron una puntuación amarga
después de 5 semanas de almacenamiento (Trobetas et al., 2008). Arvanitoyannis y col. (2011)
investigaron la vida útil del queso Graviera almacenado a 4 ° C durante hasta 90 días en bolsas de
PA-LDPE de 90 μm bajo tres MA diferentes: MA1 40% CO2: 55% N2: 5% O2; MA2 60% CO2: 40%
N2; MA3 50% CO2: 50% N2. Los quesos de control se envasaron al aire. Las propiedades de
barrera de la bolsa se dieron como OTR 40-50 mL m − 2, CDTR 150 mL m − 2 y N2TR 10 mL m − 2,
pero no se especificaron las condiciones de prueba de temperatura y humedad, ni tampoco las
dimensiones de la bolsa. El análisis microbiológico reveló que no había colonias de Staphylococcus
aureus y Listeria monocytogenes, mientras que tanto Escherichia coli como los recuentos viables
totales aumentaron fuertemente en las muestras de control, pero se inhibieron en todas las
composiciones de MAP. Después de 10 días de almacenamiento, se encontró que las
características sensoriales de los quesos de control eran inaceptables. Las mezclas más eficaces
para inhibir el crecimiento de E. coli fueron MA2 y MA3. Tanto las muestras MA1 como las de
control tuvieron un efecto muy negativo en la calidad sensorial

El efecto de un captador de oxígeno combinado con un emisor de etanol (EE) y un MA de 100% N2

en combinación con una película experimental de PET-LDPE recubierta con SiOx de alta barrera
sobre la extensión de la vida útil del queso Graviera rallado almacenado durante 10 semanas a 4 °
C C y 12 ° C fue investigado por Mexis et al. (2011). La vida útil sensorial fue de ∼1, 1.5, 4.5, 6, 9 y
al menos 10 semanas para las muestras de control (12 ° C y 4 ° C), para las muestras
empaquetadas de N2 (12 ° C y 4 ° C) y las muestras empaquetadas con el OA + EE (12 ° C y 4 ° C),
respectivamente

La introducción de CO2 puro en el paquete a menudo produce la apariencia de envasado al vacío

después de un cierto período de almacenamiento. Este es el resultado de la absorción de CO2 por
parte del queso, así como de alguna pérdida por difusión a través del material de envasado.
Debido a que la permeabilidad de las películas de polímero al CO2 es aproximadamente cuatro
veces mayor que la del O2 o N2, la tasa de pérdida de CO2 es mayor que la tasa a la que estos
otros gases pueden penetrar desde la atmósfera circundante. Como resultado, hay una
disminución en el volumen del paquete y el material de empaque se colapsa alrededor del queso.
En el capítulo 18 se describió un fenómeno similar en relación con el MAP de frutas y verduras.
Cuanto más CO2 haya “perdido” el queso en el momento del corte / rebanado y envasado, mayor
será la absorción de CO2 del lavado con gas y mayor será la contracción del volumen del envase.
Así, en el envasado a gas de lonchas de queso se recomienda utilizar una mezcla de gases (CO2 y
N2 en la proporción 80:20 o 70:30) para evitar que las lonchas se presionen unas contra otras por
la presión atmosférica (Alves et al., 1996).

Se han documentado cristales de lactato de calcio (CLC) poco atractivos en el queso Cheddar
desde la década de 1930. Agarwal y col. (2005) reportaron CLC pesados en las superficies de todos
los cubos enjuagados con gas pero no en cubos empaquetados al vacío (1 × 1 × 4 cm) después de
12 semanas de almacenamiento a 7 ° C, independientemente de la composición del gas. Aunque la
composición de la leche y la presencia de bacterias del ácido láctico no iniciadoras pueden
contribuir al desarrollo de CLC en las superficies del queso, el lavado de gas es el factor más
importante

Semisuave y Suave

Esta clase de queso también es madurada por bacterias y se caracteriza por un contenido de
humedad del 61% al 69% sin grasa y del 43% al 55% sobre una base total. Los quesos blandos son
quesos que, independientemente de la fermentación del ácido láctico, han sufrido otros procesos
de maduración. El cuerpo no está cocido ni prensado y puede contener moho interno.
 Ejemplos de quesos semiblandos y blandos incluyen aquellos que han sido madurados por
bacterias como Brick y Munster, aquellos madurados por bacterias y microorganismos
superficiales como Limburger y Trappist, aquellos madurados por moho superficial como Brie y
Camembert y aquellos madurados por bacterias internas (blue ) moho como Roquefort,
Gorgonzola y Stilton. Otros quesos semiduros incluyen Havarti, Samsø y Edam.

Ligero

El queso Havarti rebanado y sin corteza envasado en una atmósfera de 25% CO2 y 75% N2 y
almacenado bajo luz hasta 21 días a 5 ° C mostró una disminución del amarilleo, un aumento del
enrojecimiento y ningún cambio significativo en la luminosidad (Kristensen et al. ., 2000;
Mortensen et al., 2002). Queso Samsø rebanado y sin corteza envasado en atmósferas de CO2 y
N2 (0: 100; 20:80 y 100: 0 con O2 residual en el momento del envasado y <0,24%) y almacenado
en diversas condiciones de luz durante un máximo de 21 días a 5 ° C también mostró una
disminución significativa del color amarillento y un aumento del enrojecimiento (Juric et al., 2003).
El queso almacenado en CO2 al 100% tenía una ligereza significativamente menor y el panel
sensorial describió que tenía un sabor y olor rancios, así como una textura seca / quebradiza.

A diferencia de los quesos frescos, los quesos semiblandos y blandos requieren una protección
limitada contra la luz para mantener la calidad. Cuando el queso está lo suficientemente maduro
para ser envasado, la influencia de la luz en los quesos blandos con moho en la superficie tiene
poca importancia. Aunque la luz puede ralentizar u obstaculizar la germinación de los conidios, no
existe tal efecto de impedimento con capas gruesas de micelio en una etapa avanzada de
maduración. Lo mismo se aplica al frotis rojo, y la luz ni siquiera llega al moho interno de los
quesos con vetas azules a menos que se corten en lonchas. El micelio del moho, así como la
corteza, que se forma durante la maduración, también proporcionan protección contra la luz.

Gases

El consumo de O2 y la producción de CO2 están estrechamente relacionados con el recuento

bacteriano total y las condiciones de maduración de temperatura, humedad, pH, aw, etc. En el
caso de Camembert, por ejemplo, hay un aumento en el recuento de bacterias iniciadoras a
aproximadamente 1010 g − 1 después del primer volteo, disminuyendo más o menos rápidamente
hasta que madura para que el empaque se estabilice en aproximadamente 107-109 g − 1. Para un
Camembert que pesa 100 g, el requerimiento máximo de O2 es de aproximadamente 15 mL h − 1
con una liberación de CO2 de 10 mL h − 1. Con una mayor maduración antes del envasado, esto se
reduce a aproximadamente 4.5 mL h − 1 para O2 y aproximadamente 3.6 mL h − 1 para CO2.

Las mediciones tomadas de Camembert envasado y sin envasar han demostrado que el queso sin
envasar pierde alrededor del 0,04% de su peso por hora durante la maduración, mientras que el
queso envasado pierde alrededor del 0,006% h − 1 como vapor de agua (Federación Internacional
de Lácteos, 1987). Estas cifras se obtuvieron a 10 ° C, y la temperatura claramente tiene una
influencia importante. Por lo tanto, a 20 ° C, el requerimiento de O2 es 11 mL h − 1 y a 30 ° C es
17.5 mL h − 1. La relación superficie: volumen también es importante para determinar el nivel de
liberación de CO2, y cuanto mayor sea la superficie para un peso de queso dado, mayor será la
liberación de CO2.

Se han estudiado los efectos de MAP sobre el crecimiento de L. monocytogenes en queso Stilton
madurado con moho durante el almacenamiento refrigerado durante un período de 6 semanas
(Whitley et al., 2000). Cuando las muestras se inocularon con L. monocytogenes y se almacenaron
en MAP en proporciones N2: CO2: O2 de 80:10:10, 100: 0: 0 y 80: 20: 0, se encontró una
disminución significativa en el recuento en las muestras almacenadas en el 80:10:10 atmósfera. Se
logró un mayor efecto inhibidor cuando la concentración de CO2 se aumentó al 20% que
reduciendo el contenido de O2. Los resultados indicaron que una proporción de 80:10:10 no es
adecuada para su uso con queso Stilton azul cuando puede estar presente L. monocytogenes.

Humedad

El crecimiento de microorganismos en y sobre el queso de pasta blanda depende del aw del

queso, que está claramente influenciado por la permeabilidad al vapor de agua del material de
envasado. Si la humedad del aire debajo del paquete se vuelve demasiado alta, el micelio del
hongo comienza a ponerse amarillo y exuda líquido en forma de gotitas, finalmente mostrando
síntomas autolíticos. Esto da como resultado un cambio claro de la composición de la flora hacia
bacterias hidrotróficas como Brevibacterium linens. Por el contrario, si la permeabilidad del
material de envasado es demasiado baja, se puede detener el crecimiento de moho o manchas
superficiales, dando como resultado la aparición de bacterias anaerobias facultativas con una
fuerte actividad proteolítica.

La mayoría de los materiales de envasado poliméricos son demasiado impermeables para usarse
con quesos blandos y, por lo tanto, deben perforarse antes de su uso. No se pueden establecer
reglas definidas con respecto al número y tamaño de las perforaciones, ya que deben encontrarse
experimentalmente para el tipo particular de queso. También debe tenerse en cuenta que los
quesos blandos del mismo tipo (por ejemplo, Camembert) pueden comportarse de manera
diferente según el método de producción.

En algunos países, está permitido tratar los materiales de empaque con fungicida para prevenir el
crecimiento de moho en la superficie después del empaque. Normalmente, el material de
envasado se impregna con ácido sórbico o sus sales, donde la concentración debe ser
suficientemente alta (y el material de envasado lo suficientemente cerca de la superficie del
queso) para que tenga éxito.

Madurado por molde interno

El material de envasado del queso moldeado internamente debe permitir el paso de O2 para
promover el desarrollo de moho en los canales de curado del queso. El paquete también debe
permitir cierta permeabilidad al CO2 y al vapor de agua (Odet y Zachrison, 1982). Sin embargo, los
quesos de veteado azul parecen ser menos
Depende de la permeabilidad al gas del material de envasado que otros quesos blandos y
semiblandos. Por ejemplo, P. roqueforti crece en concentraciones de O2 tan bajas como 5%, como
se encuentra en los agujeros de cuajada del queso. La presencia de CO2 parece estimular el
crecimiento y, por lo tanto, los materiales de embalaje más impermeables como el papel de
aluminio, la película de PP o los envases termoformados de PVC rígido o PS con una tapa de
película multicapa transparente para las porciones han demostrado ser eficaces (International
Dairy Federation, 1987)

Madurado por molde de superficie

En quesos maduros con moho de superficie, como Camembert y Brie, el lactato se metaboliza a
CO2 y H2O por la actividad de P. camemberti. Para estos quesos, es importante que el envasado
no se realice hasta que el moho haya crecido hasta cierto punto. El material de empaque debe
tener una permeabilidad limitada al O2 para minimizar el riesgo de desarrollo de bacterias
proteolíticas anaeróbicas, que también pueden desarrollarse si la permeabilidad al vapor de agua
es demasiado baja, lo que da como resultado la condensación dentro del paquete. El material no
debe adherirse al molde de la superficie del queso (Odet y Zachrison, 1982)

. Un material adecuado para el envasado de estos quesos es el OPP perforado, donde las
perforaciones son necesarias para permitir el paso de cantidades controladas de vapor de agua. El
papel también se utiliza para el envasado pero, si está en contacto directo con la superficie del
queso, debe ser recubierto con cera o laminado a una película perforada para evitar la
descomposición del papel por las enzimas celulasa producidas por ciertos moldes. El papel de
aluminio también se utiliza con un espesor de 7-9 μm si se lamina con otros materiales y de 12 μm
si se usa solo. Se le debe aplicar una capa protectora de laca; de lo contrario, el NH3 (un
metabolito en el proceso de maduración del queso) muchos corroen el metal y lo vuelven negro.
Es preferible no perforar la capa interior en contacto directo con la superficie del queso para evitar
que los micelios crezcan a través de la perforación y se hagan evidentes en el exterior del paquete.

Se utilizan envases termoformados hechos de PS y PVC, a veces recubiertos por extrusión con
LDPE para reducir las WVTR. Los envases especiales para la esterilización de Camembert se
fabrican a partir de combinaciones, que consisten en copolímero OPP-PVdC-PP, copolímero PET-
PVdC-PP o copolímero OPA-PP-PVdC para envases más profundos y con mayor resistencia a la
perforación (Stehle, 1987).

Con pocas excepciones, los quesos blandos se colocan en un paquete externo adicional antes de
su comercialización. Tradicionalmente, estos consistían en madera, pero el uso de cartón o una
combinación de una base de plástico y una cubierta de cartón se ha convertido en la norma. Las
bases de plástico (PVC o HIPS) están diseñadas de tal manera que la ondulación y los canales de
aire en la base aseguran un intercambio suficiente de gas y vapor de agua.

Los quesos de moho blando (tipo Camembert) se envasan al principio del proceso de maduración
tan pronto como el micelio de P. camemberti cubre la superficie del queso. Picque et al.
Compararon el efecto sobre la dinámica de maduración del queso de cuatro películas con
diferentes WVTR (que van de 1,6 a 500 g m − 2 día − 1 a 38 ° C y 90% de HR) con quesos sin
envolver. (2010). Los quesos envasados se almacenaron a 6 ° C y 75% de HR. La pérdida de agua
osciló entre el 0,5% y el 12% el día 23, en comparación con el 15% de los quesos sin envolver, y
esto pareció ser un factor clave para controlar el progreso de maduración del queso. Las bajas
pérdidas de agua (del 0,5% al 1% en el día 23) llevaron a una maduración excesiva en la masa de
queso, que se volvió líquida como resultado. Las pérdidas de agua de alrededor del 3% al 6% el día
23 dieron lugar a una buena dinámica de maduración y la mejor calidad del queso. Este nivel de
pérdida de agua pareció ser ideal en términos de diseño de película de queso.

La vida útil del queso Stracciatella (similar al Mozzarella) envasado en varias MA de mezclas de
gases CO2: N2: O2 (50: 50: 0 [M1], 95: 5: 0 [M2], 75: 25: 0 [M3] y 30: 65: 5 [M4]) y almacenado a 8
° C fue investigado por Gammariello et al. (2009). Como controles se utilizaron quesos en tarrinas
tradicionales y al vacío. Los resultados mostraron que MAP, en particular M2 y M3, retrasó el
crecimiento microbiano de bacterias de descomposición, lo que determinó el final de la vida útil; la
calidad sensorial no limitó la vida útil.

Recientemente, Rodríguez-Aguilera et al. (2011) compararon el MAP de un queso (St. Killian) con
toda su grasa (45%) madurado con moho de superficie blanda en dos atmósferas: A (0% O2: 27%
CO2) y B (2% O2: 19% CO2) a 12 ° C con un sistema de envasado comercial existente (una capa de
cera en contacto con la superficie del queso, una capa de papel y una capa exterior de barniz, y se
inserta en una caja de cartón abierta). Se encontró que la vida útil prevista era de 14, 6 y 17 días
para el control, MAP-A y MAP-B, respectivamente. Se concluyó que el MAP de queso madurado
con moho superficial con niveles bajos de O2 (1% -3%) y niveles relativamente altos de CO2 (17%
-21%) se puede utilizar para extender la vida útil del queso blando en 20 %. Sin embargo, el
paquete debe diseñarse adecuadamente, ya que la pérdida total de O2 (como en MAP-A) acortaría
la vida útil; Se sugirió un recipiente de plástico de alta barrera, pero no se probó. La vida útil del
control es de aproximadamente 4 semanas cuando se almacena a 4 ° C.

Madurado por un abrigo de frotis

La calidad de los quesos manchados, como Havarti, Limburger y Munster, depende en gran
medida de la vitalidad del cultivo de superficie (a menudo B. linens), que está relacionada con la
HR dentro del envase. Estos quesos a veces se envuelven en OPP pigmentado transparente o
naranja combinado con papel de hornear. También se recomienda el pergamino vegetal por su
resistencia mecánica en húmedo, y su consecuente función humectante de la flora superficial del
queso, que requiere una alta aw para su crecimiento. Aunque el pergamino vegetal a veces se usa
solo, con mayor frecuencia se usa en una combinación de laminado con papel de aluminio o un
laminado de aluminio / papel tisú para dar una vida útil de 6 a 10 semanas.

Fresco

Los quesos frescos son quesos de drenaje lento, que han sido sometidos a fermentación con ácido
láctico; se caracterizan por un contenido de humedad> 80%. Los tres tipos principales de quesos
frescos son Cottage, Quark y Petit Suisse.
Procesos de manufactura

Cabaña

El requesón se prepara normalmente a partir de leche desnatada pasteurizada mediante la

producción in situ de ácido láctico mediante iniciadores que consisten en Streptococcus lactis,
Streptococcus cremoris y Leuconostoc citrovorum (para dar sabor). El pH deseado es ≈4,6, que
puede alcanzarse en 5–16 h, según el nivel (0,5% –5%) de la adición de iniciador y la temperatura
establecida (22 ° C – 32 ° C). El coágulo se corta y se cuece a 50 ° C-55 ° C durante un período de
1,5 h, durante el cual se produce una sinéresis considerable y la cuajada adquiere una textura
firme y carnosa. Después de retirar el suero y lavar la cuajada, se agrega sal (≈1% de NaCl) y la
cuajada se mezcla con una mezcla cremosa para dar un nivel de ≈4% de grasa en el queso
terminado. Un producto de buena calidad tiene una vida útil de 1 a 2 semanas a temperaturas
frías, que puede prolongarse si se envasa en una atmósfera de CO2 (Fox, 2011).

Cuarc

El quark se produce de manera muy similar al requesón, con Streptococcus diacetylactis

reemplazando a L. citrovorum para el desarrollo del sabor. Después del fraguado, el coágulo se
rompe y el suero se retira de la mezcla de cuajada sin cocer / suero mediante filtración o
centrifugación. En comparación con el requesón, el Quark tiene una consistencia suave y un
contenido significativo de lactosa ya que no se lava. Quark normalmente tiene un contenido de
humedad del 82% (Fox, 2011).

Crema y Petit Suisse

Estos se producen mediante la producción in situ de ácido en crema y normalmente tienen un

contenido de humedad del 54%. Después de la coagulación, la cuajada se separa del suero
mediante filtración o centrifugación. Se pueden agregar gomas a los quesos crema para mejorar la
textura y la consistencia, y también se pueden tratar térmicamente y homogeneizar para producir
un producto con una vida útil más larga (Fox, 2011). El queso crema tiene una vida útil de 3 a 6
meses, mientras que el Petit Suisse tiene una vida útil de 3 a 4 semanas (International Dairy
Federation, 1987).

Requisitos de empaque

Los requisitos de envasado de los quesos frescos y cremosos son básicamente similares a los de los
otros tipos de quesos, a saber, protección contra la luz, el O2 y la pérdida de humedad.

Debido a su alto contenido de humedad, baja concentración de sal y alto pH, los quesos frescos
son susceptibles al deterioro microbiano y, en consecuencia, tienen una vida útil limitada. También
son muy sensibles a la deshidratación y la mayoría de los quesos frescos se escurren lentamente.
Debido a sus altas potencias, la adsorción de humedad de la atmósfera tiene poca importancia,
pero debe evitarse la pérdida de agua por evaporación, particularmente de la superficie. Aunque
los quesos frescos no parecen ser tan sensibles a la influencia de la luz como la leche, la nata o la
mantequilla, sí lo son los quesos cremosos con su mayor contenido de grasa (≈34%). Para todos los
quesos de esta clase, el embalaje debe proporcionar protección contra la transmisión de luz. El O2
en los quesos frescos puede estar presente en el queso como resultado de las técnicas de
procesamiento utilizadas (por ejemplo, centrifugación), en el espacio de cabeza dentro del
paquete, o permear a través del paquete con el tiempo. Algunos de estos quesos se envasan con
una MA de O2 baja.

Materiales de embalaje

Si bien se han utilizado varios plásticos a lo largo de los años, el material estándar es HIPS, que se
termoforma en máquinas de formar-llenar-sellar. También se coextruye o se recubre por extrusión
con copolímero de PVdC para mejorar sus propiedades de barrera y se pigmenta con TiO2 para
proporcionar una mejor barrera a la luz. También se utilizan recipientes moldeados por inyección
hechos de HDPE o PP con ranuras en los laterales para permitir el drenaje del suero, y el queso
fresco se vierte directamente en los recipientes. El embalaje exterior de laminados de PA-LDPE
hace que estos contenedores sean herméticos a los gases.

La vida útil del requesón, sin conservantes químicos, almacenado entre 3 y 4 ° C es de 14 a 21 días.
Limpiar el espacio de cabeza (25%) de los envases comerciales de requesón con CO2 puro extendió
la vida útil a 8 ° C en aproximadamente un 150% sin alterar las propiedades sensoriales ni causar
ningún otro efecto negativo (Poças y Pintado, 2010).

En el pasado se utilizaba con frecuencia pergamino vegetal genuino o papel vegetal para envasar
queso fresco y todavía se utiliza en algunos mercados para el Petit Suisse. Es habitual que el papel
tenga un gramaje de 40 a 60 g / m2. El papel recubierto con parafina o copolímero de PVdC
todavía se usa a veces en forma de banderola; por ejemplo, para envasar un queso sin madurar
destinado al consumo en poco tiempo (Stehle, 1987).

Se puede utilizar papel de aluminio con un espesor de 7-20 μm, con las láminas más gruesas (15-
20 μm) formadas en recipientes de forma rectangular con paredes rectas o sección cilíndrica con
lados ondulados o plisados. En todos los casos, el aluminio debe protegerse contra la corrosión, ya
sea aplicando un esmalte adecuado o laminando con LDPE o PP. Si no se hace esto, entonces el
suero que entre en contacto con el aluminio provocará la formación de lactato de aluminio y
atacará las paredes del recipiente, a veces perforándolas (Stehle, 1987). Se ha sugerido MAP para
mantener la calidad del requesón (Maniar et al., 1994).

Queso procesado y análogos

Fabricar

Los intentos de finales del siglo XIX de exportar quesos duros de Europa a los países tropicales
fueron en gran parte infructuosos. Esto llevó al desarrollo por parte de la empresa suiza Gerber en
1911 de queso “procesado” que se elaboraba quitando la cáscara del queso Gruyère o Emmental y
calentándolo a unos 80 ° C mientras se mezclaba en una solución de citrato de sodio como sal
emulsionante. El queso formó un "sol", que podría empaquetarse en una hoja de metal mientras
estaba caliente. Al enfriarlo, se obtuvo un gel, que era agradable de comer, tenía un sabor que
recordaba al queso original y (si la acidez se controlaba adecuadamente) tenía buenas cualidades
de conservación. En 1916, J.L. Kraft fabricó queso procesado en los Estados Unidos a partir de
queso Cheddar utilizando una mezcla de citratos y ortofosfatos como sales emulsionantes (Kapoor
y Metzger, 2008).

El queso procesado se produce mezclando queso natural de diferentes edades y grados de

madurez en presencia de sales emulsionantes y otros ingredientes lácteos y no lácteos, seguido de
calentamiento y mezcla continua para formar un producto homogéneo con una vida útil
prolongada. Hoy en día, se encuentra disponible una amplia gama de quesos procesados que
contienen una variedad de compuestos aromatizantes y, a veces, frutas, verduras y / o nueces.
Pueden añadirse conservantes como los ácidos sórbico y propiónico y sus sales para evitar el
crecimiento de moho. Puede añadirse nisina para prevenir el crecimiento de formadores de
esporas anaeróbicos como Clostridia spp. La adición de antioxidantes también está permitida en
muchos países. Generalmente, el queso procesado en caliente se envasa en paquetes tales como
bolsas o láminas de aluminio recubiertas de polímero, después de lo cual los paquetes se sellan y
el producto se enfría.

embalaje

Buys y Mostert (2011) presentaron un análisis detallado de los materiales y equipos de embalaje.
El envasado tradicional de queso fundido consistía en porciones triangulares (generalmente de 20
a 30 g de peso) envasadas en papel de aluminio (97% estaño, 3% antimonio y trazas de plomo,
cobre y hierro) debido a su resistencia a la corrosión por el procesamiento de sales. Por razones
económicas y técnicas, el papel de estaño fue reemplazado por aluminio lacado termosellable. El
espesor del aluminio varía de 12 a 15 μm. Se proporciona un dispositivo de apertura que consta de
tiras estrechas de película de PET selladas sobre el lado interior de la hoja de aluminio para
facilitar la apertura de una porción del queso. Las tiras se extienden varios milímetros más allá del
material de embalaje para que se puedan agarrar con dos dedos. Su punto de salida del embalaje
debe estar sellado para evitar cualquier posibilidad de fuga o contaminación. Las tiras
normalmente son de color rojo para atraer la atención del consumidor (Stehle, 1987). Las
porciones triangulares a menudo se ensamblan en una caja de cartón circular o un recipiente de
plástico completo con tapa.

Los sistemas de envasado típicos utilizados para el queso fundido untable son (Poças y Pintado,
2010):

1. Tubos comprimibles sin barrera hechos de LDPE, tubos de alta barrera hechos de materiales
multicapa que contienen EVOH como capa de barrera o tubos de metal

2. Copas de PP, PET-LDPE o PS-EVOH-LDPE termoselladas con papel de aluminio o laminado de

plástico
3. Vasos de vidrio termosellados con un laminado de plástico de aluminio o con una tapa de
hojalata de fácil apertura

Las rebanadas de queso procesado se comercializaron por primera vez en los Estados Unidos en
1950 y se fabricaron formando tiras de queso, que luego se cortaron y empacaron, o moldeando el
queso en forma de tubo alrededor del cual se colocó una red de plástico. envuelto, y luego todo el
conjunto se aplana y se enfría. Las películas más utilizadas son laminados de PET-LDPE, o si se
requiere un paquete más impermeable, copolímero PET-PVdC-LDPE o copolímero OPP-EVOH-LDPE
(Stehle, 1987).

Un queso procesado brasileño (Requeijão cremoso) se almacenó durante 60 días a 10 ° C en cinco

paquetes diferentes: (1) vaso de vidrio con tapa de hojalata de fácil apertura, (2) vidrio
termosellado con laminado a base de papel de aluminio y cubierta de plástico , (3) copa de PP
termosellada con laminado a base de papel de aluminio y cubierta de plástico, (4) tubo de
compresión de LDPE-HDPE y (5) tubo de compresión de LDPE-HDPE coextruido con una barrera de
O2 de copolímero EVOH (Alves et al., 2007) . Cuando todos los envases se almacenaron bajo luz
(1000 lx), la vida útil en términos de calidad sensorial general fue de solo 17 días para el tubo sin
barrera (4). Por su forma, los tubos de compresión presentaron la mayor superficie expuesta a la
luz, seguidos de los envases de vidrio; las copas de PP tenían la menor superficie expuesta a la luz.
La estabilidad del producto fue similar para los tubos coextruidos (5), vasos de PP (3) y vasos de
vidrio no sellados al vacío (1) debido al efecto combinado del O2 inicial disponible y la barrera del
paquete al O2 y la luz. Entre los tipos de envases estudiados, el vidrio cerrado al vacío (2) conservó
la calidad inicial de Requeijão cremoso durante el período más largo (32 días) como resultado de la
mínima cantidad de O2 disponible contenida en su espacio de cabeza. Los resultados confirmaron
que no es suficiente que un paquete tenga buenas propiedades de barrera a los gases; También es
necesario reducir la cantidad de O2 en el espacio libre y utilizar materiales que ofrezcan una
barrera a la luz.

Algunos quesos procesados se envasan en latas de hojalata o de aluminio, las cuales deben estar
adecuadamente esmaltadas por dentro para evitar la corrosión. Una pequeña cantidad de queso
fundido para untar se envasa en tubos, que antes se fabricaban con aluminio, pero ahora están
hechos de laminados de cinco capas que contienen papel de aluminio como núcleo central. Los
tubos se llenan a través de la abertura de la base sin sellar, que luego se suelda con una corriente
de alta frecuencia (Stehle, 1987).

LECHE EN POLVO

FABRICACIÓN Y PROPIEDADES

La leche y los productos lácteos se secan principalmente por atomización. Esto implica convertir la
leche concentrada en una niebla (atomización) donde se le da una gran área de superficie y
exponer esta niebla a un flujo de aire caliente en una cámara de secado. Cuando el producto
atomizado entra en contacto con el aire caliente, la humedad se evapora rápidamente y los sólidos
se recuperan como un polvo que consiste en partículas finas, huecas y esféricas con algo de aire
ocluido.

Un atributo de calidad importante de la leche en polvo es la densidad aparente. Evidentemente,

tiene un interés considerable desde el punto de vista económico, ya que influye en los costes de
almacenamiento, embalaje y transporte. La densidad aparente se rige principalmente por los
sólidos totales de la alimentación al atomizador, pero también por la temperatura del aire de
secado. La aglomeración también tiene un efecto marcado en la densidad, siendo muy ligera una
partícula muy aglomerada.

La instantización produce leche en polvo con mejores propiedades de rehidratación (p. Ej.,
Humectabilidad, hundibilidad, dispersabilidad, solubilidad y velocidad de disolución) mediante el
uso de secado en dos o tres etapas. La instantización se basa en la aglomeración, que permite
incorporar un mayor volumen de aire entre las partículas de polvo, lo que da como resultado una
estructura aglomerada, gruesa y característica en forma de racimo (Schuck, 2011a). El proceso de
instantización de la leche desnatada en polvo (SMP) consiste en la aglomeración de las partículas
en agregados porosos de tamaños de hasta 2-3 mm. Como resultado, aumenta la cantidad de aire
intersticial (es decir, el aire entre las partículas); la reconstitución comienza cuando el aire
intersticial es reemplazado por agua. La aglomeración de polvo puede considerarse un
apelmazamiento intencional como resultado de la compactación forzada en condiciones
controladas.

La instantización da como resultado una reducción de la densidad aparente (p. Ej., Para SMP de
0,64 a 0,55 g mL − 1, aunque la densidad aparente de las partículas aglomeradas puede ser tan
baja como 0,35–0,40 g mL − 1). El volumen del espacio libre tiene una influencia importante en la
velocidad de oxidación de los alimentos. Si un alimento se envasa en aire, no es deseable un gran
volumen de espacio libre porque constituye un gran depósito de O2. Por el contrario, si el
producto se envasa en un gas inerte, un gran volumen de espacio libre actúa como un gran
"sumidero" para minimizar el efecto del O2 transferido a través del envase. De ello se deduce que
una gran superficie del paquete y una baja densidad aparente dan como resultado una mayor
transmisión de O2.

El proceso de instanciación de la leche entera en polvo (WMP) es más complicado debido a la

naturaleza hidrófoba de la grasa. La reconstitución de los aglomerados no tendrá lugar en agua a
temperaturas inferiores a 45 ° C a menos que las partículas de polvo se hayan recubierto con un
agente tensoactivo o humectante.

El uso de lecitina como agente tensoactivo está aceptado en todo el mundo y se mezcla con aceite
de mantequilla y se rocía a 70 ° C sobre el polvo (que debe estar a 50 ° C) para obtener una
concentración final del 0,2% en el polvo. Los mejores resultados se obtienen cuando el polvo se
envasa a esta temperatura, pero debido a que el polvo caliente es muy vulnerable a la oxidación
de la grasa, se debe envasar con gas inerte para reducir el nivel de O2 en el envase a un máximo
del 2%.
El SMP normalmente tiene un contenido de grasa del 1%, lactosa 51%, proteína 36%, mineral 8.5%
y contenido de humedad 3.5%, mientras que WMP tiene un contenido de grasa del 28%, lactosa
37%, proteína 28%, mineral 6% y humedad. contenido 3,0%. El suero de leche (el líquido que
queda después de la fabricación de la mantequilla) se puede evaporar y secar por aspersión, al
igual que el suero, que resulta de la fabricación de caseína, quark y queso. La fórmula de leche
para lactantes contiene lactosa y suero en polvo añadidos para aumentar el contenido de lactosa
al de la leche materna, que es significativamente más alto (7,0% -7,5%) que el de la leche bovina
(3,5% -4,0%). Sin embargo, un mayor contenido de lactosa presenta mayores desafíos al secar
dichas leches.

Las propiedades fisicoquímicas del agua libre y ligada afectan el estado físico, las temperaturas de
transición, la temperatura de adherencia, la cinética de reacción y la estabilidad de las leches en
polvo. La calidad y la vida útil de los productos lácteos en polvo dependen significativamente del
estado físico tanto de la lactosa como de otros carbohidratos, que a su vez dependen de Tg y aw.
En las leches en polvo frescas secadas por pulverización, la lactosa existe en un estado amorfo
metaestable, debido a que la velocidad rápida de concentración y secado por pulverización no
deja tiempo suficiente para que cristalice. Durante el almacenamiento, un aumento de la
temperatura o aw mejora una transición irreversible a formas cristalinas estables que se producirá
si la Tg se reduce por debajo de la temperatura del polvo (Fitzpatrick et al., 2007).

Murrieta-Pazosa et al. (2011) estudiaron la difusión de agua en SMP y WMP y la relacionaron con
la composición superficial de los polvos lácteos. Sus resultados sugirieron que la microestructura
del polvo y el estado químico de los componentes clave podrían desempeñar un papel importante
en la determinación de la difusividad del agua. Silalai y Roos (2010) demostraron que la Tg se
puede utilizar para describir fenómenos de pegajosidad y cristalización dependientes del tiempo
en las leches en polvo. Las Tgs de lactosa y SMP en función de aw a 24 ° C se muestran en la Figura
19.4. La Tg suele estar muy por encima de la temperatura de almacenamiento para la mayoría de
los polvos secos, pero este puede no ser el caso cuando los polvos producidos en climas templados
se comercializan o envían a través de climas tropicales.

REACCIONES DETERIORATIVAS

Oxidación El efecto perjudicial del O2 sobre el sabor de los productos lácteos (especialmente
aquellos con alto contenido de grasa) ya se ha discutido anteriormente en este capítulo. La
peroxidación lipídica es responsable de cambios en el sabor y olor de las leches en polvo a través
del desarrollo de sabores desagradables causados por la formación de productos de reacción
secundarios (alcanos, alquenos, aldehídos y cetonas) y, por lo tanto, limitan la vida útil de las
leches en polvo. O2, exposición a la luz, temperatura de almacenamiento, aw y concentración de
ácidos grasos insaturados son los factores más importantes que afectan la oxidación.
Browning

El pardeamiento maillard o no enzimático de las leches en polvo durante el almacenamiento

prolongado a temperaturas moderadas a altas se inicia mediante la condensación de lactosa (que
funciona como azúcar reductor) con el grupo amino libre de lisina en las proteínas de la leche
(Thomas et al., 2004). Además del indeseable cambio de color, el dorado de Maillard también
puede dar lugar a sabores indeseables.

Apelmazamiento

El apelmazamiento es un problema que surge cuando un polvo de flujo libre y baja humedad se
vuelve grumoso, luego se aglomera en un sólido y finalmente se transforma en una masa
pegajosa. Se han propuesto muchos métodos para eliminar, minimizar o controlar el
apelmazamiento, por ejemplo, (1) controlar las condiciones de almacenamiento por debajo de aw
0,57 si no hay presente lactosa amorfa, y por debajo de aw 0,25 si está presente; (2) evitar la
mezcla de polvos con diferentes aws y temperaturas iniciales; (3) enfriar el polvo inmediatamente
a una temperatura apropiada (muy por debajo de Tg) antes del envasado; y (4) minimizar la
variación de temperatura durante el almacenamiento. Aunque estas técnicas retrasan el
apelmazamiento, no lo evitan.

REQUISITOS DE EMBALAJE

Permeabilidad al O2

El método más eficaz para prolongar la vida útil de la leche en polvo es envasarla en un envase de
alta barrera de O2 del que se ha eliminado el aire y se ha sustituido por un gas inerte como el N2.
Esto es particularmente cierto para WMP, donde la vida útil se rige en gran medida por la
velocidad de oxidación de las grasas insaturadas y el consiguiente desarrollo de sabores
objetables. La ventaja del empaquetado de gas SMP es mucho menor, pero se ha encontrado que
vale la pena para prevenir el desarrollo de sabores rancios, especialmente cuando el período de
almacenamiento puede prolongarse o la temperatura de almacenamiento es alta. Una alternativa
al envasado con gas es el envasado al vacío y esto se analiza en la Sección

Permeabilidad al vapor de agua

La tasa de desarrollo de sabor oxidado o rancidez oxidativa durante el almacenamiento de WMP

depende tanto de la concentración de O2 como de la aw. Por lo tanto, si se va a obtener la
máxima vida útil posible de las leches en polvo (especialmente las WMP), es importante que el
contenido de humedad corresponda a la aw a la que la tasa de oxidación de lípidos es mínima.
Normalmente se considera que la aw corresponde al valor de la monocapa. La aw de las WMP se
controla principalmente por el contenido de humedad de los sólidos sin grasa, porque la grasa no
tiene influencia. Por lo tanto, las diferencias en aw de los diferentes tipos de productos lácteos en
polvo son principalmente el resultado del estado de las proteínas y del estado físico de la lactosa
(Schuck, 2011b).

Un MSI generalizado para SMP y WMP a 20 ° C se presenta en la Figura 19.5 y muestra una ruptura
para SMP entre 0.4 y 0.5 aw, debido a la cristalización de lactosa (Thomas et al., 2004). En el caso
de WMP, la cristalización de lactosa no ocurre hasta ≥0,66 aw, debido al papel de la grasa de la
leche, que se cree que actúa como barrera hidrofóbica y limita la difusión de moléculas hidrofílicas
y el crecimiento de cristales de lactosa (Kelly, 2009 ). Si el contenido de humedad se calcula sin
grasa, las isotermas para SMP y WMP son casi idénticas. Los valores de WMP suelen variar de 0,25
a 0,35 y de SMP de 0,32 a 0,43 (Tehrany y Sonneveld, 2010). Durante la cristalización, la lactosa
amorfa absorbe inicialmente la humedad del entorno debido a su naturaleza higroscópica y
posteriormente libera humedad a medida que cristaliza. A valores bajos, la lactosa se presenta
generalmente en forma anhidra, conteniendo la α-lactosa monohidrato menos higroscópica
aproximadamente un 5% de agua como agua de hidratación.
Por lo tanto, el cambio en la estructura cristalina de la forma anhidra a la hidratada solo puede
tener lugar cuando el contenido de humedad supera el 5%. La proporción de hidrato aumenta a
medida que aw aumenta por encima de 0,5.

Al seleccionar un material de envasado adecuado para las leches en polvo, se deben tener en
cuenta tres factores: el contenido de humedad inicial del polvo, el contenido de humedad final
aceptable (crítico) del polvo y la vida útil requerida. Suponiendo que el polvo se equilibra
rápidamente siempre que la humedad ingresa al paquete, se puede calcular la cantidad máxima
de humedad que puede ingresar al paquete y se puede especificar la permeabilidad máxima al
vapor de agua del material de empaque. Esto variará según el área de la superficie del paquete y el
peso de los sólidos secos en el paquete, un punto que a menudo se pasa por alto cuando se
cambian los tamaños de los paquetes sin tener en cuenta el efecto resultante sobre el contenido
de humedad del producto. Estos factores se discutieron anteriormente en el Capítulo 12.

Ligero

Es necesario proteger las leches en polvo (especialmente las elaboradas a partir de leche entera)
de la luz, de lo contrario se acelerarán las reacciones oxidativas. La naturaleza de estas reacciones
y las propiedades de barrera a la luz de varios materiales de empaque se han discutido
anteriormente en este capítulo.

MATERIALES DE EMBALAJE

Latas de metal El método tradicional de envasado de leche en polvo para los consumidores utiliza
latas de hojalata de tres piezas donde el aire atmosférico se extrae del polvo y se reemplaza con
un gas inerte como N2 antes de unir la base a la lata. Cuando se cierra correctamente, la lata es
esencialmente impermeable al O2, al vapor de agua y a la luz, y se puede llenar a altas
velocidades. Su resistencia mecánica facilita el transporte y la manipulación, y las posibilidades de
reutilización del vacío pueden contribuir a su popularidad en muchas partes del mundo en
desarrollo. Es habitual que la parte superior de la lata tenga una tapa, que se puede levantar con
palanca y, para proporcionar un sello hermético a los gases debajo de la tapa, se sella un
diafragma de papel de aluminio al borde de la lata. Este es perforado por el consumidor
inmediatamente antes de su uso. El uso de una tapa de fácil apertura que incorpora un tirador de
anillo de aluminio ranurado es ahora bastante común; Se suministra un cierre de plástico para
proporcionar un grado limitado de protección una vez que se ha quitado el extremo metálico.

La leche en polvo tiene una larga vida útil cuando se envasa en latas de metal debido a sus
excelentes propiedades de barrera. El intercambio de humedad y O2 y la entrada de luz no son
posibles. Los polvos con un mayor contenido de grasa son más susceptibles a la oxidación, y la
mayoría de los polvos son susceptibles a efectos de deterioro tales como formación de grumos y
apelmazamiento por la entrada de humedad. Con latas adecuadamente construidas, una vida útil
superior a 5 años es realista, pero las autoridades nacionales de seguridad alimentaria a menudo
adoptan un enfoque conservador al reducir la vida útil indicada.

Las bebidas SMP y de suero en polvo están disponibles al por menor en muchos países
empaquetadas en el n. 10 latas (157 × 178 mm con una capacidad de 3108 mL) en una atmósfera
de O2 reducido para prolongar la vida útil (hasta 54 meses). Lloyd y col. (2004) encontraron que en
las 10 marcas de EE. UU. Probadas, existía una amplia variación en el espacio de cabeza O2, la
calidad de la unión, la calidad sensorial y la vitamina A (con 6 de 10 marcas que carecen por
completo de la vitamina). Los aws de las marcas oscilaron entre 0,14 y 0,28, lo que corresponde a
un contenido de humedad del 3% al 5%. La marca que obtuvo el puntaje más alto en aceptabilidad
general tenía un espacio de cabeza promedio de O2 del 7% y costuras de lata deficientes, lo que
cuestiona la capacidad del paquete para mantener la calidad del producto durante un tiempo de
almacenamiento prolongado.

Laminados

En los últimos años, se han introducido laminados de papel de aluminio y plástico como reemplazo
de la lata de hojalata. Los laminados pueden formarse, llenarse, lavarse con gas y sellarse en una
sola máquina a partir de bobinas. El lavado de gas se logra saturando el polvo con gas inerte. Las
principales ventajas asociadas con los laminados son un menor costo de material y un material
más liviano. Las desventajas son que los laminados no tienen la resistencia mecánica y la
durabilidad de los recipientes rígidos, y puede ser difícil obtener un termosellado satisfactorio
debido a la contaminación del área del termosellado por polvo durante el llenado a alta velocidad.

Una construcción típica sería una capa interna de LDPE para que la bolsa se pueda sellar y una
capa externa de BOPP o PET con papel de aluminio en el medio. Alternativamente, con bolsas para
las que es aceptable una vida útil más corta, la capa de papel de aluminio se puede reemplazar con
una capa de plástico de alta barrera como el copolímero de EVOH o PVdC, y el PET se puede
recubrir con SiOx.
Latas de fibra

Las latas de fibra o compuestos fabricados por enrollamiento en espiral de tiras de cartón están
disponibles con una amplia variedad de revestimientos. Pueden proporcionar un grado de
protección similar al obtenido con las bolsas de papel de aluminio LDPE y tienen una resistencia
similar a una lata de metal. Tienen la ventaja adicional de ser más livianos que las latas de metal y
no corroerse, un problema que puede ocurrir con las latas de metal en condiciones de alta
humedad. Una especificación típica para las latas de fibra para su uso con WMP o SMP es una
placa de 0,9 mm y un revestimiento de lámina de 5 μm con una laca de nitrocelulosa para
proteger el polvo del papel de aluminio. Una etiqueta decorativa exterior que incorpora un
material de sellado de fibra brinda una mayor protección contra la penetración de humedad
(Cummins, 1982).

TÉCNICAS DE EMBALAJE

Embalaje de gas

La técnica de envasado de gas es sencilla y, siempre que el envase sea hermético, el contenido de
O2 se puede reducir fácilmente del 21% presente en el aire al 1% o menos inmediatamente
después de finalizada la operación. Sin embargo, con el polvo secado por aspersión, esta reducción
en el contenido de O2 se limita principalmente a la atmósfera que rodea las partículas de polvo
huecas. Es posible que deban transcurrir hasta 28 días antes de que se establezca el equilibrio
entre los gases dentro y alrededor de las partículas, aunque la mayor parte del cambio
generalmente se completará después de 7 a 10 días. Durante este período de desorción, el
contenido de O2 dentro de la lata puede aumentar hasta un 5%; esto está considerablemente por
encima del nivel del 1% al 1,5% requerido para asegurar una calidad de mantenimiento óptima.
Cuando se necesitan niveles de O2 del orden del 1%, no hay alternativa en la técnica habitual de
envasado de gas que almacenar el polvo después del envasado inicial de gas el tiempo suficiente
para que se produzca la desorción y luego envasar las latas con gas por segunda vez. Esto es
costoso y requiere mucho tiempo, requiere un espacio de almacenamiento considerable, aumenta
la manipulación de las latas y no es adecuado para la rutina normal de fábrica. Por lo tanto, es
probable que cualquier proceso que elimine el O2 desorbido a medida que se libera reciba un
examen minucioso.

El aire ocluido atrapado en las vacuolas dentro de las partículas de polvo no se elimina durante el
lavado con gas de latas o paquetes laminados. Dependiendo del volumen de aire ocluido en el
polvo, el contenido de equilibrio de O2 residual del paquete podría exceder los 0.02–0.03 mL g − 1
normalmente tolerado. Este problema puede aliviarse acondicionando el polvo al vacío durante 24
a 48 h antes del lavado con gas para eliminar el aire ocluido.

El estándar de la industria de EE. UU. Para la vida útil de WMP completo es de 6 a 9 meses a <27 °
C y <65% de humedad relativa, aunque se han detectado cambios de sabor después de 3 meses en
almacenamiento a temperatura ambiente. Lloyd y col. (2009) evaluaron la vida útil de WMP (aw
inicial 0.17 y humedad 2.46%) empaquetados en bolsas laminadas de PA-EVOH-LDPE (OTR 1.5 mL
m − 2 día − 1 pero temperatura y HR no especificadas) con aire o N2 y almacenadas a 2 ° C o 23 ° C
durante 1 año. La vida útil óptima desde el punto de vista del sabor fue de aproximadamente 3
meses, y el lavado con N2 mejoró en gran medida la estabilidad de almacenamiento de WMP al
evitar el desarrollo de sabor "doloroso". Los niveles de O2 en el espacio de cabeza del envasado
deben ser lo más bajos posible para evitar la oxidación de lípidos y sabores desagradables. El
almacenamiento a 2 ° C mejoró la estabilidad de almacenamiento de WMP, pero en menor
medida que el lavado con N2

Envasado al vacío

Un método alternativo para reducir el contenido de O2 de WMP envasado es mediante la

compresión del polvo. Sin embargo, aunque tal procedimiento reduce el contenido de aire, da
como resultado un aumento significativo de la densidad aparente y (normalmente) una
disminución del rendimiento medido por la facilidad de solubilidad. El envasado al vacío se utiliza
para reducir el contenido de O2 y esto se logra mediante la evacuación del aire intersticial y cierta
compresión como consecuencia del vacío. El principal problema asociado con el envasado al vacío
de leche en polvo es el de eliminar el aire del envase sin eliminar los finos del polvo, que podrían
dañar la bomba de vacío y contaminar el área de sellado de la bolsa laminada. Este problema se
puede evitar aplicando el vacío a una velocidad lenta para que no se alteren las partículas de
polvo.