Diseño de Maquina para Elaboracion de Trapiche

DISEÑO DE UNA MÁQUINA QUE DISMINUYA EL TAMAÑO DE LA CAÑA DE
AZÚCAR ADAPTABLE A TRAPICHES MEDIANOS R4-S FABRICADOS POR

LA EMPRESA METALAGRO L.T.D.A
JULIAN DAVID CAVIDES AGUILERA

LEONARDO PÉREZ SILVA
Proyecto integral de grado para optar por el título de:
INGENIERO MECANICO
Orientador
WILLIAM ALFONSO SUAREZ ORTIZ

INGENIERO MECANICO
FUNDACION UNIVERSIDAD DE AMERICA
FACULTAD DE INGENIERIAS
BOGOTA D.C
2021
NOTA DE ACEPTACIÓN
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
X
Ing. William Suarez
Firma del director
X
----------
Firma del presidente de jurado
X
-----------------
Firma de jurado
X
--------------
Firma de jurado
Bogotá D.C, Febrero de 2021

TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 21
1.1 Antecedentes 23
1.2 Justificación 32
1.3 Hipótesis o solución del problema 42
1.4 Objetivo general 44
1.4.1 Objetivos específicos 44
2. CARACTERIZAR EL MODO FUNCIONAL Y LAS CUALIDADES DEL TRAPICHE
MEDIANO R4-S 45
2.1 Modo funcional del trapiche mediano r4-s fabricado por la empresa Metalagro Ltda
45
2.1.1 Cálculo de velocidad y potencia 46
2.1.2 Elemento de conexión entre motor y trapiche 48
2.1.3 Sistema de relación de engranajes para el trapiche R4-S 50
2.1.4 Cualidades del trapiche mediano R4-S fabricado por la empresa Metalagro
Ltda 55
2.2 Caracterizar las cualidades de la caña de azúcar 59
2.2.1 RD 75-11 65
2.2.2 CC 84-75 66
2.2.3 POJ 27-14 68
2.2.4 POJ 28-78 70
2.3 Dimensiones y propiedades físicas y químicas que tiene cada una de las
variaciones de caña indagadas anteriormente 72
3. DISEÑO CONCEPTUAL DE LA MÁQUINA QUE DISMINUYA EL TAMAÑO DE LA
CAÑA DE AZÚCAR ADAPTABLE A TRAPICHES MEDIANOS R4-S FABRICADOS POR
LA EMPRESA METALAGRO LTDA EN FORMA DE CAJA NEGRA 77
3.1 Alternativas de diseño para el sistema de corte en la caña de azúcar 80
3.1.1 Alternativa 1 86
4. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS CONVENIENTE PARA EL PROYECTO
CON SU DISEÑO Y CÁLCULO DETALLADO: 92
4.1 Factores de selección que definen el criterio de diseño conceptual más adecuado
para el proyecto de investigación. 92
4.1.1 El factor Componentes: 93
4.1.2 Factor capacidad operativa: 94
4.1.3 Factor de la frecuencia y complejidad de proceso de mantenimiento: 94
4.1.4 Factor de impacto ambiental: 94
4.1.5 Resumen de los datos obtenidos por la calificación para la selección de la
alternativa de diseño 113
4.2 Alternativa de diseño seleccionada según los criterios de consideración. 114
4.3 Cálculo en la fuerza de compresión para el corte de la caña con cuchillas
rectas. 115
2
4.3.1 Dimensiones y estructura del plato de cuchillas 115
4.3.2 Ángulo de inclinación para las cuchillas en un corte longitudinal. 118
4.3.3 Datos de información en la prueba experimental diámetro de la caña VS carga
aplicada. 120
4.3.4 Fuerza de compresión mínima para la caña de mayor diámetro con carga de
caída libre. 123
4.3.5 Datos de información en la prueba experimental con una prensa hidráulica. 126
4.3.6 Fuerza de compresión en la prensa hidráulica presión VS diámetro. 130
4.4 FACTOR DE SEGURIDAD O FACTOR DE DISEÑO 133
4.4.1 Ángulo βm de selección del eje motriz estáticamente 138
4.4.2 Diagramas de cuerpo libre, producidos por las reacciones actuantes en el eje
motriz por parte de la máquina cortadora de caña. 140
4.4.2.i.Selección del motor de combustión interna con la potencia que requiere la
cortadora. 143
4.4.3 Determinación del diámetro del eje motriz. 146
4.5 Yugo motriz 164
4.5.1 Diagramas de cuerpo libre, producidos por las reacciones actuantes en el yugo
por las partes de la máquina cortadora de caña 165
4.5.2 Esfuerzos internos producidas en la sección transversal de eje y yugo 170
4.5.3 Determinación del diámetro para el yugo. 173
4.6 Tapa de retención para evitar el desplazamiento de la caña de azúcar 182
4.7 Diseño del conjunto Cuchillas – Plato de Cuchillas 189
4.8 Diseño Tubos de Retención y Resortes para las Tapas de Retención 198
4.8.1 Resorte de retención para las placas 202
4.8.2 Pernos sujetadores para las piezas del sistema de retención 211
4.8.3 Soldadura de unión para el sistema de retención 213
4.8.4 Validación de la simulación en el diseño de las tuberías 217
4.9 Camisa anti-fricción para el yugo escoses 229
4.9.1 Desgaste lineal deslizante 230
4.9.2 Calculo de la resistencia para el esfuerzo permitido que se produce en la sección
transversal 232
4.10 Selección de sprockets para el sistema de transmisión de potencia 233
4.10.1 Primera relación de velocidad 235
4.10.2 Calculo de la longitud de la cadena para la primera relación de velocidad 237
4.10.3 Calculo de la longitud de la cadena para la segunda relación de velocidad 241
4.10.4 Posición de los sprockets para una correcta transmisión de potencia y datos
de resumen 244
4.10.5 Análisis de fuerzas sobre los sprockets del sistema de transmisión de potencia
246
4.11 Diseño del eje intermedio para soportar los sprockets y permitir la transmisión de
potencia. 253
4.11.1 Material para fabricar el eje intermedio 257
4.11.2 Esfuerzos contarte y momento flector actuantes en el eje intermedio 258
4.11.3 Selección de chumaceras de soporte para el eje intermedio con sus
cargas 265
3
4.12 Sistema estructural de soporte para la máquina cortadora de caña 267
4.12.1 Sistema Estructural Placas 267
4.12.2 Diagramas de cargas actuantes en la placa 280
4.12.3 Selección de chumacera Tipo brida cuadrada con borde para montaje para
anclar a la placa lateral estructural 294
4.12.4 Diagramas de cargas actuantes nuevas en las placas laterales 296
4.12.5 Fuerzas que actúan sobre los apoyos de las tapas 302
4.13 Diseño estructural de soporte para la máquina cortadora 306
4.13.1 Material de selección para la fabricación de la estructura 306
4.13.2 Fuerzas resultantes en las vigas por el peso de máquina cortadora 307
4.13.3 Selección del perfil estructural comercial con las cargas aplicadas 315
4.13.4 Selección de tornillos sujetadores en las vigas pivotantes 325
4.13.5 Soldadura para el sistema estructural de soporte con la cortadora 328
4.13.6 Mesa estructural para el soporte de la máquina cortadora y las vigas cuadradas
huecas 332
4.13.7 Mesa estructural para el soporte de transmisión de potencia 338
4.14 Determinación del proceso de manufactura para los diferentes componentes
más complejos del Proyecto. 347
5. MANUALES DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO. 349
6. ANÁLISIS FINANCIERO DEL PROYECTO. 351
6.1 Costos de los materiales o piezas vendidas por catálogos. 351
6.2 Costos de fabricación. 355
6.3 Costos de desarrollo del diseño para el talento humano. 356
6.4 Resumen de los resultados financieros de la máquina cortadora. 356
7. ANÁLISIS DEL IMPACTO AMBIENTAL QUE PRODUCE LA MÁQUINA
CORTADORA DE CAÑA. 358
7.1 Identificación de Impactos. 359
7.2 Impactos Biológicos 360
BIBLIOGRAFÍA 366
ANEXO 1 373
ANEXO 2 374
ANEXO 3 375
ANEXO 4 376
ANEXO 5 377
ANEXO 6 378
ANEXO 7 379
ANEXO 8 380
ANEXO 9 381
ANEXO 10 382
ANEXO 11 383
ANEXO 12 384
ANEXO 13 385
ANEXO 14 386
ANEXO 15 387
ANEXO 16 388
4
ANEXO 17 390
ANEXO 18 391
ANEXO 19 392
5
LISTA DE ILUSTRACIONES
Pág.
Figura 1. Dimensiones de la caña tradicional. 38
Figura 2. Dimensiones de la caña cortada. 38
Figura 3. Distancia de centros de las masas forma tradicional. 40
Figura 4. Distancia de centros de las masas con reajuste. 40
Figura 5. Método de corte transversal. 41
Figura 6. Método de corte longitudinal. 42
Figura 7. Peso de jugo extraído de la caña. 44
Figura 8. Trapiche R4-S marca el panelero. 51
Figura 9. Correa plana para la transmisión de potencia entre el motor y trapiche. 55
Figura 10. Transmisión de potencia Figura trapiche R4-S y motor diésel. 55
Figura 11. Eje motriz con polea y piñón. 57
Figura 12. Eje intermedio con piñón intermedio y con catalina. 58
Figura 13. Eje mayal con piñón catalina y piñón. 59
Figura 14. Transmisión de potencia entre ejes de masas mayal, recibidor, repasador. 60
Figura 15. Explosionado modelo trapiche R4-S. 62
Figura 16. Trapiche R4-S, señalización parte de la cureña. 64
Figura 17. Tipos y variedades de caña de azúcar. 65
Figura 18. Variedad de caña seleccionada para la maquina a diseñar. 67
Figura 19. Caña RD 75-11. 72
Figura 20. Caña CC 84-75. 74
Figura 21. Caña POJ 27-14. 76
Figura 22. Caña POJ 28-78. 78
Figura 23. RD 75-11 Características Físicas – Agronómicas. 79
Figura 24. Aspectos Químicos – Industriales. 79
Figura 25. CC 84-75 Características Físicas – Agronómicas. 80
Figura 27. POJ 27-14 Características Físicas – Agronómicas. 81
Figura 29. Características Físicas – Agronómicas. 82
Figura 31. Volumen prismático del Trapiche R4-S, con sus dimensiones de tamaño
en centímetros. 108
Figura 32. Volumen prismático de la alternativa 1. 110
Figura 33. Volumen primatico de la alternativa 2. 111
Figura 34. Volumen prismático de la alternativa 3. 112
Figura 35. Alternativa del diseño conceptual seleccionada. 123
Figura 36. Configuración seleccionada para el plato de cuchilla real en el corte de la
caña a compresión vista supero. 125
Figura 37. Configuración seleccionada para el plato de cuchilla real en el corte de la
caña a compresión vista lateral. 125
Figura 38. ariedad de caña seleccionada para la prueba de ensayo 126
Figura 39. Micro estructura típica de la sección longitudinal A. Caña de azúcar B.
madera bambú. 127
Figura 40. Configuración del ángulo de inclinación para el corte en la cuchilla. 128
Figura 41. Peso para el corte de la caña con criterio máximo de fuerza. 129
Figura 42. Carga suministrada a la caña para atravesar las cuchillas. 134
Figura 43. Banco de prueba prensa hidráulica. 135
Figura 44. Partes de la caña de azúcar. 136
Figura 45. Reacciones que actúan en el eje motriz producto de las cargas y apoyos. 144
Figura 46. Geometría especifica del ensamble entre el eje motriz y el yugo escoses. 145
Figura 47. Diagrama del cuerpo y el ángulo de contacto para cortar la caña en la
posición de 800 mm estáticamente. 147
Figura 48. Diagrama de cuerpo libre plano y-z eje motriz. 149
Figura 49. Diagrama de cuerpo libre en el plano X – Y del eje motriz. 150
Figura 50. Diagrama de cuerpo libre en el plano X – Z del eje motriz. 153
Figura 51. Eje motriz con el sistema de coordenadas de fijación para el cojinete. 156
Figura 52. Reacciones principales Fc´ que actúan en el eje motriz y las reacciones
concentradas en los cojinetes. 156
Figura 53. Concentraciones de esfuerzo en el eje motriz producidas por las cargas
actuantes. 157
Figura 54. Fuerzas internas concentradas en el eje motriz, producto de las cargas
actuantes. 158
Figura 55. Esfuerzos producidos por la par torsión en el eje motriz. 159
Figura 56. Esfuerzo cortante producido por la fuerza cortante V = Fc’. 160
Figura 57. Esfuerzos en el plano paralelo al área transversal de eje motriz. 161
Figura 58. Esfuerzos finales cortantes y normales actuantes en el eje motriz. 165
Figura 59. Eje motriz con su configuración geométrica modificada. 166
Figura 60. Simulación número 1 con malla tetraédrica de 4,46 mm. 168
Figura 63. Eje motriz con su dimensión real. 171
Figura 64. Componentes de yugo escoses. 172
7
Figura 65. Diagrama de cuerpo libre con las reacciones actuantes sobre el yugo
motriz. 173
Figura 66. Reacciones actuantes en el plano X-Y para el yugo motriz. 174
Figura 67. Fuerzas y restricciones que se producen en el yugo. 176
Figura 68. Vista isométrica en el yugo motriz. 176
Figura 69. Estado de esfuerzos para determinar el punto de concentración más
crítico del yugo. 177
Figura 70. Esfuerzos cortante y flector para la sección transversal del eje motriz y el
yugo. 178
Figura 71. Esfuerzo producido por la fuerza cortante v en el yugo. 179
Figura 72. Esfuerzo normal producido en el eje motriz. 180
Figura 73. Diámetro para el cojinete de soporte en el yugo. 183
Figura 74. Configuración geométrica para lograr el ensamble entre el eje motriz y el
yugo escoses. 185
Figura 75. Geometría específica para el yugo por parte de los diseñadores. 186
Figura 79. Forma geométrica dada por los diseñadores para la tapa de retención. 190
Figura 80. Geometría completa con el área real a diseñar las tapas de retención. 191
Figura 81. Fuerzas actuantes por los factores externos en la placa de retención. 194
Figura 83. Simulación número 1 con malla tetraédrica de 1,66mm. 196
Figura 85. Dimensiones para el plato de cuchillas. 197
Figura 86. Ensamble plato de cuchillas a soporte. 199
Figura 87. Configuración geométrica del soporte de las cuchillas. 199
Figura 88. Agujeros de empotramiento para el movimiento en las chuchillas. 200
Figura 89. Carga aplicada para soportar el plato de cuchillas. 201
Figura 90. Malla tetraédrica con tamaño de malla 2,7 mm de la simulación 1. 203
Figura 91. Malla tetraédrica con tamaño de malla. 203
Figura 92. Malla tetraédrica con tamaño de malla 1,62 mm de la simulación 3. 204
Figura 93. Ensamble total del sistema de corte. 205
Figura 94. Sistema de retención con las dimensiones específicas y una apreciación
de cómo se corta la caña. 206
Figura 95. Esquema estructural y tipo de soldadura del sistema de soporte para las
placas de retención 208
8
Figura 96. Ensamble total de los tubos de retención en los diferentes sub-niveles que
lo componen. 208
Figura 97. Componentes de las tapas de retención para evitar el regreso de la caña. 210
Figura 98. Posición y configuración geométrica de los resortes de torsión para
accionar las compuertas de retención. 210
Figura 99. Ranura específica para el soporte del resorte en la estructura de
retención. 211
Figura 100. Centro de masa de la tapa de retención calculado por el software solid
edge. 212
Figura 101. Momento de torsión para poder mover la placa y así dejar pasar la
caña. 213
Figura 102. Ángulo de inclinación para poder dejar pasar la caña por las tapas de
retención. 214
Figura 103. Catálogo de resortes de torsión especializados. 215
Figura 104. Configuración física para el resorte de torsión con las características de
carga especificadas. 216
Figura 105. Configuración geométrica del eje para el resorte, con el agujero para las
argollas. 219
Figura 106. Argollas aseguradoras para el eje de soporte en el resorte torsor. 220
Figura 107. Lujar de soldadura que se debe aplicar para soportar las platinas. 223
Figura 108. Tipo de cordón de soldadura aplicada para las uniones. 223
Figura 109. Ecuación tomada del libro cálculo de uniones soldadas, esfuerzos
cortantes máximo. 224
Figura 110. Fuerza actuante con respecto a los pernos de fijación. 226
Figura 111. Tamaño de malla 1.86 mm para la convergencia en simulación 1. 227
Figura 114. Tubería de retención superior para el soporte de la sección de las tapas. 229
Figura 121. Simulación del esfuerzo producido en el punto de soldadura aplicar. 236
Figura 122. Camisa anti-fricción para ensamblar al yugo escoses. 238
Figura 123. Distancia entre centros y ángulo de inclinación para los sprockets. 246
9
Figura 124. Distancia entre centros real máxima para la primera relación de
trasmisión de potencia. 248
Figura 125. Distancia entre centros real máxima para la segunda relación de
trasmisión de potencia. 252
Figura 126. Transmisión de potencia por cadena posición. 254
Figura 127. Acoplamiento de una cadena con el sprocket y la fuerza resultante. 256
Figura 128. Fuerzas actuantes sobre el sprocket conductor de la primera relación. 257
Figura 129. Fuerzas actuantes sobre el sprocket conducido de la primera relación. 259
Figura 130. Fuerzas actuantes sobre el sprocket conductor de la segunda relación. 260
Figura 131. Fuerzas actuantes sobre el sprocket conducido de la segunda relación. 262
Figura 132. Conjunto de construcción en el eje intermedio. 264
Figura 133. Diagrama de cuerpo libre con las reacciones producidas. 264
Figura 134. Reacciones de momentos producidos por las fuerzas en el eje y tomadas
con respecto al punto A. 266
Figura 135. Reacciones de momentos producidos por las fuerzas en el eje “Z”,
tomadas con respecto al punto A. 267
Figura 136. Fuerza cortante y momento flector en el plano X-Y 270
Figura 137. Fuerza cortante y momento flector en el plano X-Z. 271
Figura 138. Curva critica más cercana al sprocket 3. 272
Figura 139. Acotado de construcción con las relaciones modificadas. 275
Figura 140. Catálogo de chumacera tipo puente con selección única para eje de 1
½. 276
Figura 141. Angulo de inclinación con respecto a la entrada de la caña para las
masas del trapiche. 278
Figura 142. Trapiche R4-S con la dimensión del ángulo de inclinación para la caña. 279
Figura 143. Estructura de soporte en placas con su descripción. 280
Figura 144. Cargas que debe soportar la estructura de placas. 282
Figura 145. Estado de cargas actuantes en las placas estructurales. 283
Figura 146. Simulación 1 con malla tetraédrica conjunto de 9,56 mm. 284
Figura 149. Punto de fijación en las placas estructurales. 287
Figura 150. Puntos de restricción de movimiento por los pernos sujetadores de las
placas. 289
Figura 151. Área de carga que debe soportar los pernos y las placas. 290
Figura 152. Cargas resultantes que se sobreponen en la placa. 291
Figura 153. Reacciones resultantes para el análisis estático de la placa cara A. 293
10
Figura 154. Espesor estructural para la placa 295
Figura 155. Reacciones resultantes para el análisis estático de la placa cara B. 297
Figura 156. Calculo del espesor para la placa superior. 299
Figura 157. Simulación 1 con malla tetraédrica placa superior de 3,37 mm. 301
Figura 160. Construcción geométrica para la placa lateral estructural. 305
Figura 161. Selección de chumacera para anclar en las tapas de soporte. 306
Figura 162. Ensamble complementario para las tapas estructurales laterales. 307
Figura 163. Reacciones estáticas que se producen en la tapa lateral. 308
Figura 164. Especificación detalla de las cargas en la placa estructural. 309
Figura 165. Simulación 1 con malla tetraédrica de 4,92 mm para las tapas laterales
corregidas. 310
corregidas. 311
corregidas. 312
Figura 168. Sujeción de las placas traseras y laterales 313
Figura 169. Fuerzas reaccionantes de los apoyos en las tapas laterales. 314
Figura 170. Restricción de las aplicaciones para las cargas de las placas traseras. 315
Figura 171. Simulación 1 con malla tetraédrica de 2,58 mm para las tapas trasera. 316
Figura 174. Ensamblé completo de la máquina cortadora de caña. 319
Figura 175. Vigas de soporte huecas para la máquina cortadora. 320
Figura 176. Peso de la cortadora en cargas distribuidas para concentrarlas en cada
viga. 321
Figura 177. Diagrama de cuerpo libre en las vigas divididas en la sección 956 N/m y
1330 N/m. 322
Figura 178. Reacciones resultantes de peso que tiene la máquina cortadora. 326
Figura 179. Fuerzas que reciben las vigas de soporte estructural para la cortadora. 327
Figura 180. Componentes de la fuerza Fm 314. 328
Figura 181. Longitudes efectivas de las columnas para varias condiciones de
extremos. 329
Figura 182. Carga aplicada a la viga 3 con la restricción de movimiento al estar
anclada. 334
11
Figura 184. Simulación número 2 con malla tetraédrica de 3,4mm. 336
Figura 186. Pernos para alinear y anclar las vigas a la cortadora de caña. 337
Figura 187. Cortante doble que se genera en el perno por la estructura de soporte de
la cortadora y la viga.323 338
Figura 188. Sección del cordón de soldadura que se debe poner en las vigas de
soporte. 341
Figura 189. Esfuerzo de flexión que se produce por el momento de la carga en las
vigas estructurales. 341
Figura 190. Esfuerzo que se produce en la soldadura dentro del rango elástico. 344
Figura 191. Mesa estructural de soporte diseñada por los autores. 346
Figura 192. Reacciones que se producen en la mesa estructural principal por el peso
de la cortadora. 347
Figura 193. Simulación 1 de la mesa estructural con malla tetraédrica de 13,1mm. 349
Figura 194. Simulación 2 de la mesa estructural con malla tetraédrica de
11,46mm.349
Figura 195. Simulación 3 de la mesa estructural con malla tetraédrica de 9,38 mm. 350
Figura 196. Ángulo de inclinación para los sprockets del eje intermedio. 352
Figura 197. Fuerzas tensionantes que se producen por los sprockets 2 y 3 para la
estructura. 353
Figura 198. Modelo de diseño para la estructura del sistema de trasmisión de
potencia. 354
Figura 199. Tensiones de fuerzas por los sprockets que se producen en la
estructura. 356
Figura 200. Restricción de apoyos de la estructura de potencia. 356
Figura 201. Simulación 1 de la mesa estructural de potencia con malla tetraédica de
13,5 mm. 357
110,87 mm. 358
9,51 mm. 358
Figura 204. Esfuerzos nodales que se porducen en los apoyos de la estructura de
potenica. 360
12
LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Antecedentes de investigación en la caña y trapiches. 28
Tabla 2. Dimensiones de la caña de azúcar. 37
Tabla 3. Variables utilizadas en el capitulo. 38
Tabla 4. Eficiencia de extracción con los diferentes métodos de corte. 43
Tabla 5. Capacidad de caña/Hora (corriente vs cortada) 45
Tabla 6. Motor Diésel para el modelo R4-S. 52
Tabla 7. Motor eléctrico para el modelo R4-S. 53
Tabla 8. Motor a gasolina para el modelo R4-S. 54
Tabla 9. Descripción general de piñones en el trapiche R4-S 56
Tabla 10. Tipos de trasmisión de potencia para la maquina a diseñar 89
Tabla 11. Sistema de transmisión de potencia en la máquina. 90
Tabla 12. Suministro de fuente en la potencia. 91
Tabla 13. Sistema estructural de soporte en la máquina. 92
Tabla 14. Sistema de retención para la caña opción 1 para la alternativa 1. 94
Tabla 15. Sistema de retención para la caña opción 2 de la alternativa 1. 95
Tabla 16. Sistema de corte para la caña. 96
Tabla 17. Conjunto de sistemas que componen la máquina para la alternativa 2. 97
Tabla 18. Conjunto de sistemas que componen la máquina para la alternativa 3. 98
Tabla 19. Factores que definen el criterio de rango para la selección en la alternativa
1. 114
2. 116
3. 119
Tabla 22. Alternativa 1 rango de consideración. 121
Tabla 23. Alternativa 2 rango de consideración. 122
Tabla 24. Alternativa 3 rango de consideración 122
Tabla 25. Datos obtenidos de la prueba experimental caña POJ 27-14. 129
Tabla 26. Datos obtenidos de la prueba experimental caña CC 84-75. 130
13
Tabla 27. Datos obtenidos de la prueba experimental caña RD 75-11. 130
Tabla 29. Variables utilizadas en este apartado. 133
Tabla 31. Datos obtenidos de la prueba experimental caña CC 84-75. 137
Tabla 32. Datos obtenidos de la prueba experimental caña RD 75-11. 138
Tabla 34. Variables utilizadas en este apartado. 140
Tabla 35. Factor de seguridad para el eje motriz. 162
Tabla 36. Esfuerzos producidos en el eje motriz con un diámetro Øm de 20 mm. 162
Tabla 39. Simulación en solid egde con diferentes tamaños de malla tetraédrica para
el eje motriz. 167
Tabla 40. Esfuerzo soportado por el enmallado. 172
Tabla 41. Factor de seguridad para el Yugo motriz. 181
Tabla 42. Esfuerzos producidos en el yugo con un diámetro Øm de 20 mm. 182
Tabla 43. Esfuerzos producidos en el yugo con un diámetro Øm de 30 mm 182
Tabla 44. Factor de seguridad para el cojinete. 184
Tabla 45. Convergencia de mallas para el yugo. 187
Tabla 46. Factor de seguridad para la tapa de retención. 193
Tabla 47. Convergencia de malla para el plato de retención 195
Tabla 48. Simulación con los tamaños de malla tetraédrica. 203
Tabla 49. Factor de seguridad para el plato de cuchillas 205
Tabla 50. Factor de seguridad para el eje que soportara el resorte de retención. 218
Tabla 51. Factor de seguridad para los pernos sujetadores. 221
Tabla 52. Selección del perno hexagonal para sujetar placas 222
Tabla 53. Rango de valores de esfuerzo de fluencia ultimo y tipos de soldadura. 225
Tabla 54. Datos de los tamaños de malla para la simulación de la tapa 227
14
Tabla 55. Datos de los tamaños y esfuerzos que se producen en la variación de los
datos. 229
Tabla 56. Datos de los tamaños y esfuerzos que se producen en la variación de los
datos. 231
Tabla 57. Propiedades mecánicas del acero A500 grado C. 235
Tabla 58. Variables para el cálculo del espesor de desgaste de la camisa. 239
Tabla 59. Datos de iniciales para la selección de sprockets. 242
Tabla 60. Tabla de resumen para los sprockets en el sistema se transmisión de
potencia. 254
Tabla 61. Tabla de resumen con las reacciones actuantes en el eje intermedio. 268
Tabla 62. Resultados de las mallas tetraédricas de las simulaciones. 283
Tabla 63. Datos de las 3 simulaciones en la tapa superior con mallas tetraédricas. 301
Tabla 64. Datos de las nuevas simulaciones para las tapas laterales. 310
Tabla 65. Datos de las simulaciones para las tapas traseras con cambio de malla
tetraédrica. 316
Tabla 66. Propiedades mecánicas para el material SAE 1015. 318
Tabla 67 Tabla con los cálculos de las reacciones que se generan con el método de
cross por el peso de la cortadora. 324
Tabla 68. Calculo de las reacciones isostáticas, hiperestáticas y totales de la carga
distribuida en toda la cortadora. 325
Tabla 69. Catálogo de perfil estructural cuadrado hueco, para la selección con la
carga a soportar. 332
Tabla 70. Convergencias de malla para la viga hueca de soporte estructural. 335
Tabla 71. Factor de seguridad para la soldadura de las platinas y las vigas de
soporte. 343
Tabla 72. Distribución de los desplazamientos y esfuerzos con variación de la malla
tetraédrica en la mesa estructural. 349
Tabla 73. Distribución de los desplazamientos y esfuerzos con variación de la malla
tetraédrica en la mesa estructural del sistema de transmisión de potencia. 357
Tabla 74. Procesos de manufactura correspondiente para cada pieza compleja. 361
Tabla 75. Partes del manual en conjunto para cada sección de la cortadora
diseñada. 364
Tabla 76. Costos de materiales para la estructura mesa de soporte (valor total). 366
15
Tabla 77. Costos de materiales para la estructura para la transmisión de potencia
(valor total). 366
Tabla 78. Costos del material del Sistema de corte (valor total). 366
Tabla 79. Costos del material del Sistema de transmisión de potencia (valor total). 367
Tabla 80. Costos de materiales sistema de retención (valor total). 368
Tabla 81. Costo de fabricación de las piezas complejas. 369
Tabla 82. Costo del desarrollo de diseño para la máquina por parte del talento
humano. 370
Tabla 83. Tabla comparativa de precios entre la cortadora y el trapiche. 372
Tabla 84. Tabla de listas de nivel de criticidad en el impacto ambiental. 374
Tabla 85. Matriz de impacto ambiental producido por la cortadora. 375
16
LISTA DE ANEXOS
10. ANEXO 1
11. ANEXO 2
12. ANEXO 3
13. ANEXO 4
14. ANEXO 5
15. ANEXO 6
16. ANEXO 7
17. ANEXO 8
18. ANEXO 9
19. ANEXO 10
20. ANEXO 11
21. ANEXO 12
22. ANEXO 13
23. ANEXO 14
24. ANEXO 15
25. ANEXO 16
26. ANEXO 17
27. ANEXO 18
28. ANEXO 19
RESUMEN
En el presente trabajo se realizó el análisis de investigación en la problemática actual

que tiene la línea de trapiches R4-S fabricados por la empresa Metalagro Ltda, en cuanto
a la perdida de jugo impregnado en el bagazo expulsado después del proceso de
macerado en el trapiche producto obtenido de la caña de azúcar materia prima de trabajo
para el trapiche y el mal ajuste de distancia entre centros de las masas provocando
picaduras en el adéndum o punta de los piñones por sobrecargas en el mismo macerado
mencionado anteriormente.
Para poder dar solución a estas problemáticas del trapiche R4-S, se decide diseñar
una maquina adaptable que cumpla la función de disminuir el tamaño de la caña
longitudinalmente con el objetivo de poder cerrar la distancia entre centros de las masas
y esto favorece aumentar el macerado de la caña por haber mayor área de contacto entre
ellas y circulo de paso correcto para la transmisión de potencia eficiente.
Palabras clave: Caña de azúcar, pre proceso, corte longitudinal, circulo de paso,
transmisión de potencia.
INTRODUCCIÓN
La caña de azúcar es una especie de planta que ha sido utilizada desde la antigüedad
para el consumo humano. Esto gracias a sus propiedades edulcorantes y a sus diversos
beneficios a la salud.
En el pasar del tiempo, la forma en la que se procesaba la caña de azúcar para lograr
exprimirla o macerarla fue evolucionando de tal forma que se logró alcanzar de sistemas
rudimentarios y anticuados como, por ejemplo, sistemas construidos en madera
accionados por impulso humano haciendo uso de palancas y ejes giratorios poco
eficientes, a sistemas mecánicos impulsados por motores eléctricos o de combustión
interna.
De esa manera, no solo se consiguieron eficiencias más altas en el porcentaje de

extracción de caña, si no que se logró agilizar el proceso de macerado, es decir, se logró
extraer más jugo de caña de azúcar en menor tiempo, con menos esfuerzo físico y menor
necesidad de área de cultivo para alcanzar las mismas o mayores cantidades en peso de
jugo de caña de azúcar.
Hoy en día, gracias al nivel en la industrialización alcanzada, los avances en el campo

del diseño mecánico y nuestro más profundo entendimiento de especies biológicas como
la caña de azúcar, se cuenta con maquinaria mucho más desarrollada que el concepto
básico descrito en las normativas colombianas del Departamento Nacional de Planeación
en conjunto con el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos INVIMA
en Colombia.
Ese tipo de maquinaria logra alcanzar eficiencias desde el 65%y 75% de extracción,
pero su costo, robustez y complejidad superan por mucho al de un trapiche horizontal
tradicional.
En el presente proyecto se aspira a crear o diseñar una opción nueva para el mercado
activo de venta de trapiches, más exactamente, se pretende diseñar un complemento
adaptable al trapiche horizontal tradicional R4-S fabricado por la empresa Metalagro
LTDA, el cual es el trapiche de mayor uso por parte del sector agrícola productor de
artículos comestibles derivados del jugo de caña de azúcar, los cuales, por la simpleza
de su proceso y bajas eficiencias en la producción no logran ser competentes
continuamente frente a los súper productores que si tienen los recursos para adquirir
máquinas muy desarrolladas en el proceso de extracción de jugo de caña de azúcar.
Todo lo anterior, si afectar en mayor forma la economía del cliente comprador el cual
adquirirá un producto de pre procesamiento de caña que no solo aumentaría la eficiencia
de extracción en el proceso de macerado, sino que también alivianaría cargas en el
trapiche para alargar su vida útil.
20
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Popularmente el azúcar o hidratos de carbono es uno de los componentes alimenticios

más demandados por el público hoy en día, debido a sus propiedades edulcorantes y
vitaminas que proporciona al cuerpo para combatir las enfermedades y estar en
condiciones óptimas, uno de sus derivados son los monosacáridos en los cuales está la
caña de azúcar. Éste producto se obtiene por medio del macerado de la caña de azúcar
que se realiza con una máquina llamada Trapiche horizontal con el objetivo de extraer el
jugo de caña que está dentro de la corteza.
En la actualidad los trapiches horizontales fabricados por la empresa Metalagro

Ltda. tienen diferentes defectos en el procesamiento de macerado en la caña de azúcar,
los cuales están inmersos en necesidades medio ambientales y en la vida útil de la misma
máquina.
Se presentaron los problemas que más resaltaban las pérdidas de operación en el

trapiche a la empresa Metalagro Ltda. las cuales fueron:
Pérdida de jugo impregnado en el bagazo expulsado después del proceso de

macerado en el trapiche.
Mal filtrado en el jugo de la caña a la salida del trapiche después de la extracción.

Sistema de auto lubricación deficiente en la trasmisión de potencia específicamente
los engranajes.
Ajuste de distancia entre centros de las masas deficientes provocando picadura en la

punta de los engranajes por sobrecargas en la maceración de la caña.
Por parte del gerente y director de producción de la empresa se decidió que uno de
los mayores inconvenientes que se observa es la baja eficiencia en el aprovechamiento
de la extracción del jugo en la caña de azúcar con una maquinaria estática llamada
trapiche horizontal.
Los productores de la industria panelera ven la necesidad de aumentar su producción
sin tener que incrementar las hectáreas de sembrado con la caña de azúcar, ya que
requieren más costos monetarios.
Actualmente el jugo de la caña de azúcar extraído está entre en 50%-60% lo cual

indica un desaprovechamiento del restante impregnado en el bagazo, la única manera
en que se logra extraer aún más el guarapo es volviendo a repasar el bagazo ya
macerado y a su vez dándole un momento torsor manual por el operador para extraer el
restante de la materia prima.
El personal capacitado del área rural en donde utilizan los trapiches horizontales dan
su opinión de que este proceso no lo pueden hacer al tener que dedicar muchas más
horas de trabajo en el proceso de extracción para el jugo, esto hace ver que se necesita
satisfacer la necesidad de los productores de panela.
Para dar una solución eficiente al problema se plantea que se debe crear una máquina
que logre disminuir el tamaño de la caña para tener mayor área de contacto entre las
masas sin necesidad de modificar el trapiche horizontal, con el propósito de disminuir la
distancia entre centros de los engranajes conectados a las masas y aumentar la
extracción de jugo.
Con esta solución se podrá abarcar los problemas 1 y 2 que representan los mayores
factores económicos negativos para la empresa y los clientes, dado a esto se plantea:
¿Cuál es el diseño adecuado de una máquina que disminuya el tamaño de la caña de
azúcar adaptable a trapiches medianos R4-S fabricados por la empresa Metalagro Ltda.?
22
1.1 Antecedentes
Desde la antigüedad a mediados del siglo XX se presentó por primera vez la necesidad
de hacer un prototipo para extraer de forma más eficiente el jugo en la caña de azúcar
debido a que manualmente tenían que invertir mucho tiempo de trabajo para obtener
pocos resultados. Con el paso de los años se fueron incrementado los diseños para
mejorar la extracción del jugo, hasta que el fundador de la empresa Metalagro Ltda, en
1982 vio una necesidad mucho más grande que podía generar grandes ingresos a nivel
agrícola, crear trapiches más resistentes para las condiciones críticas de operación en
las cuales trabaja un trapiche horizontal, esto hizo catalogar a la marca EL PANELERO
como uno de los más novedosos en la extracción del jugo de caña de azúcar para
procesar y transformar en panela.
Actualmente en Colombia según el Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, La

producción de panela es una de las actividades agroindustriales de más importancia
económica y social a nivel nacional, ocupa el primer lugar como generador de empleo
rural, dado que vincula trescientas mil familias en la cadena productiva, genera
anualmente veinticinco millones 25.000.000 de jornales, y con una producción en 2007
de 1.562.000 toneladas (minagricultura, 2018), es por esto que en Metalagro Ltda. Por
décadas se han hecho desarrollos en el campo agrícola y energético del proceso
productivo, a pesar de importantes mejoras a nivel de la calidad del producto, la eficiencia
del proceso y su forma de presentación, poco se ha avanzado en innovaciones que
consulten las nuevas exigencias del consumidor. Las nuevas tecnologías hacen que la
empresa este a la vanguardia de diseñar y mejorar sus trapiches para ser más eficientes
en la extracción del guarapo.
Para identificar necesidades en el desarrollo de productos para la agroindustria

panelera se deben dar elementos de prioridad para introducir innovaciones, tendientes a
mejorar componentes de valor en forma simultánea, todo esto para el aprovechamiento
de masas separadas con una tolerancia para macerar la caña e indagar que tanta
resistencia a la tracción tienen los diferentes materiales, toda esta investigación se ha
tomado de libros especializados en maquinaria de extrusión, mecánica de materiales,
análisis estático y dinámico de los cuerpos.
Tabla 1.
Antecedentes de investigación en la caña y trapiches.
TITULO AUTOR / AÑO APORTES

Paneleros 27 Artículo, Gloria El objetivo de este
Departamento Alonso Másmela documento es
Nacional de /2018 presentar un
Planeación PROYECTO TIPO que
Subdirección sirva como punto de
Territorial y de referencia a las
Inversiones entidades territoriales
Públicas Versión para mejorar los niveles
de competitividad y de
estándares de calidad
en la producción de
panela, mejorando los
estándares sanitarios y
de inocuidad
establecidos en la
resolución 779 de 2006
en la producción de
panela y subproductos,
disminuyendo los
niveles de
deforestación y
emisiones
contaminantes.
• Construcción de
trapiches paneleros
Aportar una alternativa
de solución, agilizando
las tareas de
formulación y diseño,
generando ahorros en
costos y tiempo.
• Mejorar los procesos
de diseño, mediante la
definición y desarrollo
de los aspectos
técnicos esenciales
necesarios para la
24
ejecución de este tipo
de proyectos.
• Guiar las actividades
de formulación y
estructuración de
proyectos para
contribuir al
fortalecimiento de los
procesos de gestión de
recursos públicos.
Tesis, Daniel
REDISEÑO DE UN Alexander Los mejores resultados
TRAPICHE Flórez Orrego; en el desempeño de un
PANELERO DE 4 Guillermo molino se obtienen
MAZAS Andrés Idárraga cuando se controlan
ACCIONADO CON Alarcón; apropiadamente los
MOTOR Walter Arias dos factores que
Ramírez./2011 determinan su
funcionamiento:
• La velocidad de
rotación de las mazas y
los ajustes de las
aberturas de las mazas
del par quebrador y el
par repasador.
• Según el diámetro de
la maza mayal, la
velocidad de rotación
debe estar entre 6 a 15
vueltas por minuto
(rpm).
• Al aumentar la
velocidad de rotación
de las mazas, también
aumenta la capacidad
del molino porque se
muele más caña por
hora, pero disminuye la
extracción, ya que se
reduce el tiempo de
permanencia de la caña
bajo presión. Además
el jugo no tiene tiempo
suficiente para escurrir
25
y es arrastrado por el
bagazo.
• El ajuste de las mazas
del par quebrador
(entrada de caña) varía
entre 11 y 15 mm,
dependiendo del
tamaño de las cañas
(grosor). Para el ajuste
del par repasador
(salida de bagazo) se
recomienda medidas
comprendidas entre 0.4
y 1 mm. Para dar una
recomendación general
de abertura de salida,
se considera un valor
de 0.5 milímetros.
En la tabla 1 se
muestran las
principales
características de
operación de los
molinos fabricado por la
empresa JM Estrada
S.A de los cuales el
modelo No 12D se
asemeja al molino que
se pretende rediseñar.
Además a modo de
comparación, en la
tabla 2, se resumen
algunas características
de los modelos
ofrecidos por las
diferentes empresas
fabricantes de molinos.
Diseño y Proyecto de El trapiche consta de
Modelación virtual grado, Pacheco dos elementos básicos,
de un trapiche para Peralta; Iván el molino que extrae el
la pyme del sector Andrés Posada jugo de la caña; y la
panelero Pérez; Dany hornilla, en la cual se
Andrés, 2003 evapora el jugo de
caña, que también
posee un sistema
26
relativamente
autosuficiente de
combustible (el bagazo
producido al extraer el
jugo). El presente
proyecto tiene como
finalidad diseñar un
nuevo equipo que
extraiga la materia
prima para la
elaboración de la
panela, calcular las
especificaciones
técnicas para la hornilla
(adaptadas a la
capacidad del nuevo
molino y a las
condiciones de salida
del bagazo) y la
viabilidad de cambiar el
combustible que utiliza
la hornilla (como caso
particular para la
Fundación Ciclos) que
en la actualidad es una
mezcla de bagazo
producido por el
molino, con otros
elementos como, leña,
carbón, e inclusive
llantas usadas
OPTIMIZACIÓN Artículo,J.Ortiz- En el presente artículo

DEL PROCESO DE Mata;Alberto se demostrará cómo
PREPARACIÓN DE León- optimizar el proceso de
CAÑA Batalla/2018 preparación de caña
INCORPORANDO En Compañía
UNA PRE- Azucarera Valdez,
PICADORA EN incorporando una pre-
UNA INDUSTRIA picadora montada en el
AZUCARERA transportador principal
De caña mecanizada y
no mecanizada dentro
del proceso de
27
preparación, lo que va a
incidir en tener
Una mejor extracción
del jugo, ahora que su
proceso siguiente es el
de extracción mediante
un sistema
De difusión al haber
adquirido un moderno
difusor. El objetivo es
incrementar la
densidad del lote de
Caña y de esta forma
aumentar la extracción
de la sacarosa y razón
o capacidad de
molienda (TCH).
Además de
incrementar el índice
de preparación de
caña (OPC)
relacionado
directamente con la
Cantidad y calidad de
cuchillas y martillos en
picadoras y
desfibrador. La pre-
picadora fue diseñada
Tomando como
referencia información
bibliográfica y la
experiencia de técnicos
involucrados en el
Proceso, quienes
indicaron que uno de
los factores que
interviene
directamente en la
capacidad
De procesamiento de
caña en el difusor, es
el porcentaje de caña
preparada. Con esta
forma de
28
Optimización se logró
eliminar picos de
potencia eléctrica
generados por la
picadora principal tipo
Swing Back, mejorando
la continuidad en la
molienda,
disminuyendo los micro
tiempos en el conductor
Horizontal o principal,
a más de eliminar
totalmente los picos
por sobrecargas de
corriente eléctrica.
TRAPICHE, MINGA Artículo El artículo presenta

Y RESISTENCIA. científico, algunos avances del
UNA Claudia Jurado proyecto colectivo:
EXPERIENCIA DE Alvarán, Destierro, resistencia y
SOCIALIZACIÓN Patricia Botero acción
POLÍTICA. Gómez, Colectiva (Botero et al.,
diciembre 2012 2009, en proceso),
específicamente en el
Eje Cafetero, a partir de
la
Experiencias de la
comunidad que integra
los trapiches paneleros
de Supía (Caldas,
Colombia).
Este estudio indaga la
minga como escenario
de resistencia cotidiana
en el marco de la
Socialización política y
la configuración de
formas de trabajo
colectivo, familiar y
comunitario.
La investigación
pretende reconocer los
procesos de
29
construcción de
localidad que
Parten de las
experiencias de luchas,
embates y resistencias
populares,
campesinas, indígenas,
Afrodescendientes, y
comunidades en
migración
transnacional como
construcción de
referentes
De acción colectiva,
recontando la historia a
partir del propio locus
de enunciación de los
Agentes socio-
culturales y sus
narrativas de
afirmación,
encaminadas hacia la
configuración de
Una investigación
militante, en la cual se
presentan “prácticas y
experiencias de acción
política”
Como contrapoderes
emergentes que
posibilitan la
construcción de
significados y sentidos
en
Las comunidades de
acuerdo con la des-
identificación con
formas de neo-
colonización de las
Prácticas locales y
como reconocimiento
de procesos de
desarrollos alternativos
a las lógicas
30
Coloniales, así mismo,
la expresión de
denuncia,
manifestación y
propuestas de
autogestión en
Giro colonial en la
política.
“DISEÑO Y Tesis, Guijarro En el mercado existe

CONSTRUCCIÓN Paguay Graciela una gran variedad de
DE UNA MÁQUINA Inés Paguay máquinas picadoras de
PICADORA DE Ocaña Héctor pasto, las cuales no
BAGAZO DE CAÑA Xavier/2011 están sustentadas con
DE AZÚCAR” un diseño propio para el
bagazo de caña de
azúcar, que tiene
muchas aplicaciones
en otros países, entre
las cuales se incluye la
alimentación del
ganado. Por ello se ha
realizado el diseño y
construcción de la
máquina picadora de
bagazo de caña de
azúcar. Además,
permite picar forrajes
de igual o menor
resistencia al corte.
Nuestra máquina es un
prototipo elegido con
bases tanto
económicas como
técnicas, bajo ciertos
requerimientos. Pues la
máquina deberá
trabajar
necesariamente con
electricidad y ser
manejada por un solo
operario. Los
parámetros de diseño
31
son: Velocidad de
entrada del bagazo,
Capacidad de corte y
Longitud del bagazo
picado
Nota. Descripción de las diferentes investigaciones donde se valida los

descubrimientos de la caña de azúcar y los trapiches.
1.2 Justificación
Las industrias paneleras y azucareras requieren una mayor producción debido a la

demanda actual tanto a nivel nacional como internacional. Según los índices del
ministerio de agricultura/FEDEPANELA en el año 2016 se registró que la producción de
panela fue del 4.84% (tonelada por hectárea: 1.456.837) y en el año 2018 se registró un
aumento al 5.21% (tonelada por hectárea: 1.606.163), con estos incrementos de
demanda se plantea a la empresa Metalagro Ltda. que se requiere efectuar el aumento
de extracción de jugo en la caña de azúcar en el proceso de macerado, en razón de que
a mayor extracción de jugo de caña de azúcar por unidad de caña, se requiere menor
necesidad de hectareaje para producir la misma cantidad de jugo de caña extraído.
El aporte de diseño por los investigadores es hacer una máquina que disminuya el
tamaño de la caña de azúcar adaptable a trapiches medianos R4-S fabricados por la
empresa Metalagro Ltda. para lograr beneficios tanto para la empresa como para sus
clientes, entre los cuales se encuentra:
Menos hectareaje usado por los campesinos para lograr una misma cantidad de jugo
extraído en comparación con el proceso normal.
Mayor extracción de jugo de caña de azúcar por unidad de caña macerada.
Se logra un acople óptimo entre los engranajes solidarios a los ejes de las masas que
maceran la caña de azúcar, lo que permite asegurar una vida útil superior en los engranes
y el sistema en general.
32
Mayor productividad por parte de la empresa Metalagro Ltda gracias a su mejoría
productiva de extracción del jugo de caña en sus trapiches junto con la cortadora en
comparación con los otros productores de trapiches.
Posible aumento en las ventas por parte de la empresa Metalagro Ltda gracias a la
novedad del diseño y a su versatilidad.
Para poder efectuar este diseño se plantearon los parámetros iniciales de como
ingresa la caña al trapiche de la manera tradicional sin la cortadora y a donde se quiere
llegar con la caña cortada:
Tabla 2.
Dimensiones de la caña de azúcar.
Figura SEQ Ilustración \* Figura SEQ Ilustración

ARABIC 1. \* ARABIC 2.
Dimensiones de la caña de Dimensiones de la caña
azúcar de azúcar
Nota. Dimensiones de la caña

Nota. Dimensiones de la caña de de azúcar con corte longitudinal
azúcar corte tradicional. Fuente:
Fuente: Elaboración propia.
Elaboración propia.
Longitud (cm);260-330 Longitud (cm):15-330

Área Transversal (cm^2):4.15-7.54 Área Transversal (cm^2):0.78-7.
Nota. Dimensiones naturales y requeridas en el proyecto, antes y después del uso

de la cortadora.
Para validar la información de que se vea una apreciación del aumento de extracción
en el jugo de caña, se debe hacer un reajuste de las masas en el trapiche R4-S (que es
un trapiche y sus partes, leer marco teórico 8.1.1) lo cual logra garantizar: una mayor área
33
de contacto directo entre las masas y la caña de azúcar, y paralelamente a esto, se
consigue una transmisión óptima entre engranes el cual se da en la distancia primitiva
ajustando la distancia entre centros de los engranajes (ver Figura 3 y 4).
Los datos iniciales de los engranes Mayal y Recibidor, los cuales son los engranes
cuya distancia entre centros debe ser corregida, son:
Tabla 3.
Variables utilizadas en el capitulo
Variables utilizadas en este capitulo
Símbolo Variable Unidades SI

M Modulo -
Dp Diámetro primitivo Mm
N Numero de dientes -
De Diámetro exterior Mm
Dpm Diámetro primitivo engrane mayal Mm
Dpr Diámetro primitivo engrane recibidora Mm
Dc Distancia entre centros correcta Mm
Nota. Variables usadas en el proceso de cálculo.
𝑀𝑎𝑦𝑎𝑙:
𝑁 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑑𝑒 = 70.7 𝑚𝑚
𝑅𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑟𝑎:
𝑁 = 12 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑑𝑒 = 57.3 𝑚𝑚
𝑆𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚:
Ecuación 1. Módulo de piñones de dientes rectos.

𝑑𝑝
𝑚=
𝑁
𝑑𝑒
𝑚=
𝑁+2
𝐷𝑒 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑞𝑢𝑒:

𝑑𝑝 𝑑𝑒
𝑚= =
𝑁 𝑁+2
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑝:
Ecuación 2. Diámetro primitivo de piñones rectos.
34
𝑁
𝑑𝑝 = ∗ 𝑑𝑒
𝑁+2
𝑆𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑝𝑚 𝑦 𝑑𝑝𝑟
𝑑𝑝𝑚 = 62.844 𝑚𝑚
𝑑𝑝𝑟 = 49.114 𝑚𝑚
𝑌 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑢𝑛 𝑑𝑐 𝑑𝑒:
Ecuación 3. Distancia entre centros de engranajes.
𝑑𝑝𝑚 + 𝑑𝑝𝑟
𝑑𝑐 =
2
𝑑𝑐 = 111.958 𝑚𝑚
𝐶𝑜𝑛 𝑚 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎:
𝑚 = 4 𝑚𝑚
Con la explicación anterior se logra evidenciar que la distancia entre centros adecuada
es de 111.954 mm de los engranajes (todo el desarrollo es esta expuesto en el libro de
Norton, Diseño de máquinas, actualmente los trapiches fabricados por la empresa tienen
un ajuste diferente en sus distanciamientos de las masas por qué se debe dar una
apertura de 13 mm para que ingrese la caña (ver Figura 3).
Figura 3.
Distancia de centros de las masas forma tradicional.
35
Nota. Variables usadas en el proceso de cálculo. Fuente:
METALAGRO Ltda. Figura 6. Graduación recomendada para las
mazas de los molinos. MAN [1]UAL DE INSTALACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE MOLINOS R2 R4 R5 R8
ESTÁNDAR. 1.0. Bogotá D.C.: 2020. Paginación: 12 DE 25
Figura 4.
Distancia de centros de las masas con reajuste
Nota. Distanciamientos requeridos entre masas para el

proceso planeado.Fuente: METALAGRO Ltda. Figura 6.
Graduación recomendada para las mazas de los molinos.
MANUAL DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
MOLINOS R2 R4 R5 R8 ESTÁNDAR. Versión
Modificada. 1.0. Bogotá D.C.: 2020. Paginación: 12 DE 25
36
Se realizó una prueba experimental en una de las plantas procesadoras de panela en
la cual se utiliza el trapiche R4-S, correspondiente al enfoque de éste proyecto, como
herramienta principal de extracción del jugo de la caña de azúcar, cuyo proceso consistió
en realizar varios métodos de corte a la caña, y posteriormente, tomar esa caña pre-
procesada y abastecer al trapiche con ella.
Los tipos de método de corte para la caña utilizados fueron tres:

Corte únicamente transversal.
Figura 5.
Método de corte transversal
Nota. Modo de corte transversal e inclinado,

respectivamente, para pruebas de eficiencia de
extracción.Fuente:Varsity Tutors, «Secciones
transversales,» NEW YORK, 01 01 2020. [En
línea].Available:https://www.varsitytutors.com/hot
math/hotmath_help/spanish/topics/cross-sections.
[Último acceso: 10 08 2020].
Utilizando éste método de corte se obtuvieron problemas de sobreesfuerzo por parte

del trapiche al momento de macerar la caña pre-procesada de manera transversal, y
además, se requiere una gran cantidad de esfuerzo cortante para lograr éste corte. Todo
esto para un aumento casi nulo en el porcentaje de extracción.
El corte transversal inclinado represento los mismos problemas de trabajo operacional
y además de esto no se generaba un arrastre por parte de las masas al ser tan pequeños
los casquetes inclinados y no tener una longitud apreciable de arrastre.
Corte únicamente longitudinal.

Figura 6.
Método de corte longitudinal
Nota. Modo de corte longitudinal para pruebas de eficiencia

de extracción.Fuente:Varsity Tutors, «Secciones
transversales,» NEW YORK, 01 01 2020. [En línea].
Available:https://www.varsitytutors.com/hotmath/hotmath_h
elp/spanish/topics/cross-sections. [Último acceso: 10 08
2020].
Utilizando éste método de corte se obtuvieron los mejores resultados en cuanto a

facilidad de corte, cantidad de extracción y facilidad de macerado por parte del trapiche.
Puede observarse en la anterior Figura 2.
Corte tanto transversal como longitudinal.
Utilizando este método la cantidad de partículas en suspensión residuo del corte era
excesiva, lo suficiente como para elevar la cantidad de trabajo al momento de llevar a
cabo el proceso de filtrado posterior al macerado. Además de requerir un esfuerzo
considerablemente grande al momento de hacer el corte transversal. Todo para obtener
38
una extracción adicional al proceso normal relativamente baja, más baja a la que se
obtiene ciertamente con el corte longitudinal.
Método de corte seleccionado

Ahora bien, escogido el corte longitudinal debido a sus múltiples beneficios, se explica
el proceso de prueba para cada uno de los métodos de corte, con el que se obtuvo el
porcentaje de extracción de cada método:
Se toma una cantidad determinada de caña de azúcar la cual se pesó en una báscula
de balanza Mecánica Colgante de Reloj 200 kg marca IBANIAL(ver Figura 7) en dicha
bascula se realizó la prueba experimental con un peso de 100 kg de caña sin cortar e
igualmente una cantidad correspondiente a 100 kg de caña cortada individualmente para
cada método, posteriormente a esto se maceró lo anterior individualmente en el trapiche
para obtener el jugo de la caña y posteriormente pesar la cantidad de jugo extraído en
cada caso de corte, finalmente, se compara con la cantidad normal de extracción con la
caña sin cortar de ningún modo.
Se obtuvieron los siguientes resultados, procedentes de realizar el proceso anterior 5

veces y promediando cada porcentaje obtenido de cada método de corte:
Ecuación 4. Eficiencia de extracción en el jugo de caña de azúcar.
39
Tabla 4.
Eficiencia de extracción con los diferentes métodos de corte.
Nota. Resultados de eficiencia de extracción.
Figura 7.
Peso de jugo extraído de la caña.
Nota. Experimentación de resultados con el jufo de

caña extraido por el trapiche.
58 𝑘𝑔
𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛𝐶𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝐶𝑎ñ𝑎 = ∗ 100% = 58%
100 𝑘𝑔
60 𝑘𝑔
𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑀é𝑡𝑜𝑑𝑜 1 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑡𝑒 = ∗ 100% = 60%
100 𝑘𝑔
65 𝑘𝑔
100 𝑘𝑔
40
62 𝑘𝑔
100 𝑘𝑔
Los resultados obtenidos de la prueba experimental dan evidencia de que

independientemente del modo de corte que se haga a la caña siempre y cuando se
disminuya el tamaño volumétrico de esta, siempre va aumentar la extracción del jugo de
la caña de azúcar. El mayor propósito es poder llegar a un intervalo entre en 65%-70%,
por lo que se escoge el método longitudinal, con el objetivo de aumentar la capacidad de
macerado al trapiche R4-S de la siguiente manera:
Tabla 5.
Capacidad de caña/Hora (corriente vs cortada)
Modelo Cap. Kg caña/Hora Cap. Kg Caña/ Hora (Con cortadora)
(Corriente)
R4-S 900 950-1050
Nota. Capacidad de caña cortada para dar una proporción de peso

extraído con el adaptador a diseñar.
La necesidad de mejorar la eficiencia en la extracción de jugo se ve apropiada para

presentar un proyecto que busca desarrollar las capacidades investigativas existentes en
la Fundación Universidad de América para responder a las necesidades de un amplio
sector de la población, en este caso específico, con el desarrollo de tecnologías propias
que impulsen una nueva generación de productos con base en el jugo de caña. Esto
contribuye con el fortalecimiento de la relación Sector productivo de la empresa Metalagro
Ltda, con la evaluación de tecnologías que posibilitan el desarrollo de innovaciones. Todo
esto de cara a la oportunidad que representa una creciente demanda, frente a lo cual el
sector panelero debe desarrollar sus evidentes ventajas comparativas y competitivas.
En la agroindustria Colombia y en Latinoamérica no poseen diseños ejecutados

físicamente como el que se está planteando con la empresa Metalagro Ltda, es decir, un
modelo de diseño que, en este caso, facilita la formulación de un proyecto para la
construcción de una máquina cortadora adaptable al trapiche R4-S, este proyecto será
41
implementado por la entidad que evidencia la ocurrencia de una problemática que pueda
ser atendida mediante el desarrollo de esta investigación, siempre que se cumplan las
condiciones de entrada establecidas en el estudio.
Es importante tener claridad que los componentes de diseño de este proyecto deben
ser validados y ajustados a las realidades y características generales de los trapiches
R4-S, con el fin de aportar una mayor productividad tanto comercial como económica, lo
cual generará un reconocimiento mayor de la empresa con respecto a la competencia,
siendo el más adecuado competitivamente, ya que la empresa FUNDYMAQ Ltda.
Barbosa Santander (J.P) está a la vanguardia con Metalagro Ltda. Y tienen en la
actualidad un desempeño de extracción del 75% del jugo, pero con la gran desventaja de
que para lograr esta extracción se deben implementar muchos factores de diseño los
cuales tienen un muy elevado costo de fabricación a comparación con la empresa
Metalagro Ltda.
La idea principal como fue anteriormente mencionado, es hacer la máquina adaptable

que pueda satisfacer mayores requerimientos que tiene la empresa competente, para así
mismo hacer que los deudores comerciales a los cuales se está distribuyendo el producto,
tengan la certeza y seguridad de que a la hora de adquirir este producto será más
económico y no tendrá un gran sobredimensionamiento en la instalación del lugar en su
propia empresa panelera.
1.3 Hipótesis o solución del problema
Una vez reconocido el problema principal tratado en este documento, (la deficiencia
en el proceso de extracción del jugo de la caña de azúcar), se enfoca la solución de tal
problema en, primero, un tratamiento especial para la caña de azúcar antes de que éste
entre en el proceso de macerado en el trapiche, y segundo, en una modificación de una
de las variables de trabajo propias de trapiche, la distancia entre centros de las masas
que maceran la caña.
42
La primera solución consiste en crear una máquina que pre procese la caña de azúcar
llevando sus dimensiones iniciales naturales a unas de menor valor, es decir, disminuir
su tamaño antes de que entre en el proceso de macerado en el trapiche.
La segunda, consiste en generar una tolerancia menor entre maza y maza,

(modificación fácilmente posible de realizar ya que el diseño propio del trapiche lo
permite), para lograr un aumento en el área de contacto entre el conjunto maza-caña-
maza, y además aprovechar la disminución del tamaño de la caña anteriormente
explicado, al obtener caña pre procesada más fácil de macerar.
Actualmente los trapiches horizontales tienen una eficiencia del 50%-60%, el principal
objetivo de la empresa y los investigadores es lograr una mayor eficiencia de extracción
en un rango del 65%-70% por medio de lo anteriormente propuesto.
Para cumplir este objetivo desde la academia en vista de las problemáticas de este
importante sector agroindustrial, el proyecto busca dar las bases para el desarrollo de
innovaciones en productos, que permitan al sector panelero responder a las nuevas
exigencias de consumo en el mercado de panela. En primera instancia, se ha generado
una propuesta, la cual consiste en el diseño de una máquina que disminuya el tamaño
de la caña de azúcar adaptable a trapiches medianos R4-S fabricados por la empresa
Metalagro Ltda, como la alternativa tecnológica más adecuada, por consideraciones
técnico-económicas.
El tipo de análisis ingenieril que se debe realizar depende principalmente de los
diferentes tipos de caña, razón por la cual se debe tener en cuenta los diámetros, esto
con el fin de realizar un propio medidor de tolerancia con el objetivo de lograr una mayor
eficiencia de extracción, es decir, entre menos tolerancia, mayor eficiencia hay en la
extracción, logrando disminuir las principales tolerancias del trapiche original.
Otro factor a tener en cuenta, es la potencia al acoplado, se realiza el análisis con

datos teóricos de libros, revistas y enciclopedias, de las cuales se concluye que se
pueden hacer dos procesos de transmisión por engranajes y la transmisión de potencia
43
por cadenas. Es importante tener en cuenta que en este proyecto se deben tener las
condiciones de diseño ideales, lo cual implica que, para su formulación e implantación,
se necesitará ajustar la información a las realidades particulares del trapiche R4-S.
1.4 Objetivo general
Diseñar una máquina que disminuya el tamaño de la caña de azúcar adaptable a

trapiches medianos R4-S fabricados por la empresa Metalagro Ltda.
1.4.1 Objetivos específicos
1.4.1.i. Caracterizar el modo funcional y las cualidades del trapiche mediano

R4-S y la caña de azúcar.
1.4.1.ii. Plantear el diseño conceptual del sistema general, parametrización de

la máquina, su modo funcional y las diferentes alternativas de diseño
propuestas.
1.4.1.iii. Realizar el diseño detallado y sus cálculos respectivos, seleccionando

el más favorable entre las alternativas propuestas en el objetivo anterior.
1.4.1.iv. Elaborar el manual de mantenimiento, de montaje y operación para la

máquina diseñada ya en su totalidad.
1.4.1.v. Realizar el análisis financiero del proyecto y análisis de impacto

ambiental.
44
2. CARACTERIZAR EL MODO FUNCIONAL Y LAS CUALIDADES DEL
TRAPICHE MEDIANO R4-S
La línea de fabricación de los trapiches sencillos o estándar fabricados por la empresa

Metalagro Ltda son los modelos R-2, R4-S, R5-S y R8-S, se definen como los diseños
para pequeños y medianos cultivadores de caña, los cuales tiene como característica
principal que su sistema reductor de velocidad se encuentra incorporado a la misma base
de la máquina [2].
Para el presente proyecto, se describirá el modelo R4-S fabricado por la empresa

Metalagro Ltda, con el fin de poder dar las características funcionales y las cualidades
que tienen en su funcionamiento y el proceso de macerado para la caña. A consecuencia
de que la máquina que se diseñará tendrá el objetivo de disminuir el tamaño de la caña
de azúcar adaptable al trapiche mediano R4-S.
2.1 Modo funcional del trapiche mediano r4-s fabricado por la empresa Metalagro
Ltda
Metalagro Ltda es una empresa dedicada a la Fabricación y Comercialización de

Maquinaría agrícola, con actividad principal en el sector Panelero. En este sector
panelero se especifica la línea comercializadora de trapiches horizontales, en el cual está
el trapiche R4-S. Para poder brindar un mayor impacto comercial la empresa decidió
nombrar la línea de los trapiches como el panelero (observar Figura 8) la marca oficial
con la que distribuyen a nivel nacional e internacional de trapiches.
Figura 8.
Trapiche R4-S marca el panelero.
Nota. Trapiche R4-S marca el panelero usado para realizar

todas las pruebas mostradas anteriormente.Fuente:
METALAGRO LTDA. portada. MANUAL DE
INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLINOS R2 R4
R5 R8 ESTÁNDAR. 3.0. Bogotá D.C.: 2020. Paginación: 1
DE 25
2.1.1 Cálculo de velocidad y potencia
La velocidad recomendada para los molinos de caña de azúcar con el objetivo de

obtener un máximo de extracción y eficiencia en la producción es de 6 a 7 metros por
minuto como velocidad tangencial de la maza superior (según investigaciones hechas
por CORPOICA) [3]. Para el modelo R4 se recomiendan de 12 a 13 RPM en la maza
superior.
La velocidad angular de giro en la masa superior recomendada por CORPOICA define

principalmente cual es el motor que proporcionara la potencia requerida para el trapiche,
con un análisis ya realizado por los ingenieros de la empresa Metalagro Ltda. Se definió
que cualquier tipo de motor debe tener una relación de transmisión de 11.08 a 1 [4]
Con los requerimientos previos que se plantearon en la información anterior, los
ingenieros de la empresa Metalagro Ltda tomaron como base las poleas universales que
están estandarizadas para ponerlas en los motores, dependiendo ya del tipo de motor
46
que el cliente requiera para su molienda así mismo hicieron la relación de poleas que
debe tener el sistema entre polea del motor y polea del molino.
A continuación, se describirán en tablas los 3 tipos de motores que más

comercialización tienen en la industria y sus respectivas relaciones de poleas:
Tabla 6.
Motor Diésel para el modelo R4-S
RELACIÓN DE TRANSMISIÓN 11.08 a
MODELO R4-S
1
RPM
Polea Polea RPM
salida
Tipo de motor del del maza
del
motor molino superior
motor
Diésel 6 H.P
650 8´´ 39´´ 12.1
Fuente: Alibaba”motor
tipo lister”,[ En Línea].
Disponible:
https://www.indiamart.com/prod
detail/lister-type-diesel-engine-
Diésel 8 H.P
6hp-650-rpm-13302286430.html
850 6´´ 39´´ 11.6
Fuente: Alibaba”motor tipo

lister”,[ En Línea]. Disponible:
https://www.indiamart.com/proddetail/list
er-type-diesel-engine-6hp-650-rpm-
13302286430.html
Nota. Motores diésel más usados en la industria panelera para impulsar
trapiches.
Tabla 7.
Motor eléctrico para el modelo R4-S.
47
MODELO R4-S RELACIÓN DE TRANSMISIÓN 11.08 a 1
RPM
Polea del Polea del RPM maza
Tipo de motor salida del
motor molino superior
motor
Eléctrico 8 H.P
1700 3.5´´ 39´´ 13.8
Fuente:
Nota. Motores diésel más
Electromecanica
usados en la industria panelera para impulsar trapiches.
”motor
electrico”,[ En Línea].
Tabla Disponible:
8.
https://www.electromecanicam
Motor a gasolina para el modelo R4-S.
m.com.ar/producto/motor-
electrico-trifasico-kaifa-1-8-hp-
MODELO R4-S RELACIÓN DE TRANSMISIÓN 11.08 a 1
3000-rpm/6317/
RPM
Polea RPM
salida Polea del
Tipo de motor del maza
del motor
molino superior
motor
Eléctrico 8 H.P
Eje
3000 intermedio 39´´ 14
Fuente: Durespo ”motor a relación 2:1
gasolina”,[ En Línea].
Disponible:https://www.durespo.
com/motores-a-gasolina/motor-
a-gasolina-eje-horizontal-16-hp-
2.html
Nota. Motores diésel más usados en la industria panelera para impulsar trapiches.
2.1.2 Elemento de conexión entre motor y trapiche
Después de tener la selección del motor más adecuado para la molienda dependiendo
del ámbito espacio ambiente de la finca.
48
Se debe comprar la correa plana1 (ver Figura 9) para lograr la transmisión de potencia
entre el motor y el trapiche por medio de las poleas.(ver Figura 10).
Figura 9.
Correa plana para la transmisión de potencia entre
el motor y trapiche.
Nota. Correa o banda usada comúnmente para la

transmisión de potencia del motor al trapiche que
macera la caña en le proceso de extracción. Fuente:
[2] Megalinear P3.3, «DIRECT INDUSTRY,» 01
09 2020. [En línea]. Available:
https://www.directindustry.es/prod/megadyne/product-
14254-2224825.html.
Figura 10.
Transmisión de potencia Figura trapiche R4-S y motor
diésel.
49
Nota. Figura de la transmisión de potencia entre un
motor diésel de 8 caballos de fuerza y un trapiche
tradicional.
Después de que la potencia es suministrada en la polea de diámetro 39” del trapiche,

se comenzará a transformar en diferentes relaciones de velocidad angular y torque por
los 4 juegos de engranes diferentes que tiene el trapiche.
Se realizará una descripción relativa de como inicia desde el primer eje donde está la
polea del trapiche en la entrada, hasta el último eje que está ubicado en la maza superior
del trapiche.
2.1.3 Sistema de relación de engranajes para el trapiche R4-S
Todo el sistema de transmisión de potencia en el trapiche R4-S está compuesto por

trenes de engranaje compuesto, los cuales son los encargados de transformar el torque
y velocidad angular de entrada al sistema, proveniente del motor estacionario
seleccionado por el cliente.
Para evidenciar las relaciones de velocidad angular transmitidas, se hace la

demostración en ecuaciones indicando los dos módulos de piñones que hay en el
sistema:
Tabla 9.
Descripción general de piñones en el trapiche R4-S

Símbolo/ Piñón Piñón Piñón Piñón Piñón Piñón
50
Variable motriz intermedio con Catalina mayal Recibidor-
Catalina Repasador
Número
dientes (N) 12 36 13 48 16 12
Velocidad (133- (44,33-50,66) (44,33- (12,006- (12,006- (16-18,293)
Angular 152) 50,66) 13,72 ) 13,72 )
(w)(rpm)
Modulo (m) 8 8 8 8 4 4
Diámetro 112 304 120 400 70,7 57,3
exterior
(𝑑𝑒 )(mm)
Nota. Características y cualidades técnicas de los piñones que componen
el sistema de transmisión de potencia y movimiento en el trapiche R4-S.
Ecuación 5. Módulo de piñones hasta el piñón catalina.
𝑃𝑖ñó𝑛 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎
𝑑𝑒 400
𝑚= = =8
𝑁 + 2 48 + 2
Primera relación de transmisión en eje motriz
El trapiche R4-S tiene una polea de 39” la cual está encargada de recibir la potencia
suministrada por el motor, el eje en el que esta soportada la polea del trapiche tiene un
piñón motriz (ver Figura 11) de 12 dientes, en el cual dicho eje gira a una velocidad
angular entre (133 RPM-152 RPM) [ver ecuación 6.] esto depende del tipo de motor
especificado en de las tablas de motores anterior mente mencionadas.
Ecuación 6. Velocidad angular del eje motriz.

650 𝑅𝑃𝑀𝐷𝐸𝐿 𝑀𝑂𝑇𝑂𝑅 𝑅𝑃𝑀 𝑒𝑗𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
= = 133 𝑅𝑃𝑀
39"𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑒𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑝𝑖𝑐ℎ𝑒 8"𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
Figura 11.
Eje motriz con polea y piñón
51
Nota. Eje principal del trapiche R4-S usado para
transmitir potencia tanto al sistema de macerado del
trapiche como a la cortadora correspondiente a este
proyecto.
Segunda relación de transmisión en el eje intermedio
En la primera relación de engranes se tiene un tren de engranajes compuesto, paralelo

y en serie entre piñones. En el cual, el eje intermedio soporta dos piñones de diferentes
radios de paso ® (ver Figura 12).
El piñón intermedio tiene 36 dientes y esta engranado con el piñón motriz anterior
mente mencionado, esta relación de engranes transforma la velocidad angular de (133
RPM-152 RPM) a (44,33 RPM- 50,66 RPM) (Ecuación 8). Dicha velocidad angular
transformada se transmite igualmente al segundo piñón del eje motriz llamado piñón
conector de catalina el cual tiene 13 dientes.
Ecuación 7. Velocidad angular entre engranajes. (Norton,Diseño de máquinas)
𝑅𝑃𝑀 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑑𝑜 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑖𝑟𝑧

=
𝑅𝑃𝑀𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 𝑁𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑑𝑜
Ecuación 8. Velocidad angular del eje intermedio.
52
12𝑚𝑜𝑡𝑖𝑟𝑧−𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧
𝑅𝑃𝑀𝑖𝑚𝑝𝑙𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜−𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = ∗ 133 𝑅𝑃𝑀 = 44,33 𝑅𝑃𝑀
36𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑑𝑜−𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
Figura 12.
Eje intermedio con piñón intermedio y con

catalina
Nota. Eje intermedio del trapiche R4-S usado

para transmitir potencia a una masa en
específico por medio de un sistema de
engranajes.
Tercera relación de transmisión en el eje de la maza mayal
Para la segunda relación de engranes se tiene el eje principal de la maza mayal

encargada de cumplir la función de macerar la caña de azúcar en la entrada como en
salida del trapiche.
En este eje mayal se tiene el segundo tren de engranajes compuesto y paralelo al eje
intermedio. Se alojan 2 piñones (ver Figura 13), en el cual el primero recibe el nombre de
piñón catalina con 48 dientes que recibe la potencia trasmitida por el piñón conector de
catalina.
La relación de velocidad angular transformada pasa de (40,33 RPM- 50,66 RPM) a (12
RPM- 13,7 RPM) (Ecuación 9.), y el segundo piñón alojado en el mismo eje es el piñón
mayal de 16 dientes que gira a la misma velocidad angular del piñón catalina.
Dicha relación da evidencia de la transformación de potencia suministrada desde el
motor estacionario hasta la maza superior o mayal.
Ecuación 9. Velocidad angular del eje maza mayal.
53
13𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧−𝑐𝑜𝑚.𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎
𝑅𝑃𝑀𝑖𝑚𝑝𝑙𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜−𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎 = ∗ 44,33 𝑅𝑃𝑀 = 12 𝑅𝑃𝑀
48𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑑𝑜−𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑛𝑎
Figura 13.
Eje mayal con piñón catalina y piñón

mayal.
Nota. Eje mayal del trapiche R4-S usado para

transmitir potencia al engrane principal usado
para accionar todo el sistema de engranes que
mueven las masas de macerado.
Cuarta relación de transmisión en los ejes de las masas recibidora y

Repasadora
El sistema de macerado en el trapiche R4-S esta interconectado por 1 solo piñón

llamado piñón mayal de 16 dientes, es el encargado de transmitir la potencia desde el eje
de la maza mayal hasta el eje de las masas recibidora y repasadora (ver Figura 1.7)
engranadas por el piñón mayal y los piñones recibidor y repasador que tienen las mismas
características de diseño con un total de 12 dientes.
La transformación de velocidad angular entre estos ejes pasa de (12 RPM- 13,7 RPM)
a (16 RPM – 18,26 RPM) (ecuación 10.), esta relación debe aumentar en las mazas
inferiores porque son las encargadas de hacer el arrastre de la caña de azúcar con el
objetivo de evitar que el operador del trapiche corra algún riesgo laboral al intentar hacer
que ingrese la caña al sistema.
Ecuación 10. Velocidad angular del eje maza recibidora y repasadora.

54
16𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧−𝑚𝑎𝑦𝑎𝑙
𝑅𝑃𝑀𝑖𝑚𝑝𝑙𝑢𝑠𝑎𝑑𝑜−𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑟,𝑟𝑒𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟 = ∗ 12𝑅𝑃𝑀 = 16 𝑅𝑃𝑀
12𝑖𝑚𝑝𝑢𝑙𝑠𝑎𝑑𝑜−𝑟𝑒𝑐𝑖𝑏𝑖𝑑𝑜𝑟,𝑟𝑒𝑝𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟
Figura 14.
Transmisión de potencia entre ejes de

masas mayal, recibidor, repasador.
Nota. Ejes correspondientes a cada una de

las masas que componen el sistema de
macerado. Masa mayal, recibidora y
repasadora para el proceso de extracción.
2.1.4 Cualidades del trapiche mediano R4-S fabricado por la empresa Metalagro
Ltda
Todos los trapiches fabricados por la empresa Metalagro Ltda estan construidos y
mecanizados en un mismo punto de producción. Allí hacen el ensamble de todas las
piezas que componen el trapiche y junto con ellas se tiene información de cada referencia
para los trapiches, entre ellos el trapiche mediano R4-S.
2.1.4.i. Piezas del trapiche mediano R4-S fabricado por la empresa Metalagro Ltda.En el
ensamble de las piezas para un trapiche se debe tener en cuenta principalmente el
alineamiento correcto en la instalación, porque si no se hace adecuadamente se
presentará la rotura de una pieza o el desgaste precipitado de las mismas.
Los componentes mecánicos de soporte, transmisión, acople, apriete y guías de

trasmisión, están identificados en 26 partes principales (ver Figura 15.) Incluyendo
55
tornillería y tuercas. Para el presente proyecto de investigación se dará información
específica que requiera el diseño de la máquina planteada por los desarrolladores:
Figura 15.
Explosionado modelo trapiche R4-S
Nota. Trapiche tradicional R4-S desensamblado para fácil visualización

de su fisionomía y lógica de trabajo internas. Fuente: METALAGRO
LTDA. Figura 4. Despiece general e identificación de las piezas de los
molinos R5 y R8. MANUAL DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
MOLINOS R2 R4 R5 R8 ESTÁNDAR. 1.0. Bogotá D.C.: 2020.
Paginación: 10 DE 25
1. PIÑON INTERMEDIO. 14. PIÑON DE MAZA LATERAL.

2. PIÑON CATALINA. 15. MAZA RECIBIDORA O
3. LAMINA RASPADORA INFERIOR. MACHACADORA.
4. ALETA GUARDAMANO DE 16. SOPORTE MOTRIZ.
SALIDA. 17. CASQUETE SOPORTE MOTRIZ.
5. ANGULO Y RASPADOR 18. EJE Y PIÑON MOTRIZ.
SUPERIOR. 19. CASQUETES DE TRANSMISIÓN.
6. CASQUETE O CHUMACERA 20. BASE O GUARAPERA.
SUPERIOR. 21. SOPORTES DE TRANSMISIÓN.
7. TAPA SUPERIOR DE CUREÑA. 22. SISTEMA DEL TORNABAGAZO.
8. MAZA SUPERIOR O MAYALERA.
56
9. PIÑON DE MAZA SUPERIOR. 23. CASQUETE O CHUMACERA
10. ARCO TAPAPIÑON LATERAL. LATERAL.
11. POZUELETA. 24. TAPA LATERAL DE CUREÑA.
12. BASTDOR O CUREÑA. 25. TORNILLOS TRANSVERSALES.
2.1.4.ii. Materiales de fabricación para el trapiche R4-S por la empresa metalero Ltda
Los modelos de trapiches fabricados por la empresa de Metalagro Ltda tienen los
mismos materiales de fabricación para cada pieza especifica que lo componen. El modelo
R4-S tiene principalmente catorce (14) piezas de ensamblen para poder realizar su
trabajo de operación.
Entre los materiales que se compone el trapiche son:

● Hierro nodular
● Bronce SAE 64
● Acero 1045
● Acero A36
● Tornillos grado 2
● Pintura para metales
● Plástico de propileno
Una de ellas es el bastidor o cureña (ver Figura 16.). Este bastidor en el encargado de
soportar y alinear las mazas y sus componentes acoplados, cuenta con tornillos
sujetadores sobresalientes y ajustables donde se plantea acoplar la máquina que
disminuya el tamaño de la caña de azúcar adaptable a trapiches medianos R4-S
fabricados por la empresa Metalagro Ltda con el objetivo de alinearla y anclarla.
Esta pieza está fabricada en material de hierro nodular que presenta mayor aleaciones
de hierro-carbono-silicio con contenido de carbono generalmente arriba del 2%, en
cantidad superior a la que puede ser obtenida en solución sólida en la austenita de modo
que resulta carbono parcialmente libre, en forma de laminillas o nódulos de grafito 2.
57
Todas estas características plantean principalmente que no se presentará ningún
problema en algún sobre esfuerzo o sobre carga en la cureña, ya que el diseño de la
maquina se realizará con soportes independientes del trapiche, solo se requerirá la
alineación para poder ingresar la caña pre-procesada sin ningún problema de
atascamiento o no alimentación al trapiche.
Figura 16.
Trapiche R4-S, señalización parte de la cureña.
Nota. Cureña del trapiche tradicional R4-S usada para alinear y

sujetar el trapiche con la cortadora para su trabajo en conjunto de
corte y macerado.
58
2.2 Caracterizar las cualidades de la caña de azúcar
Investigar los diferentes tipos de caña más comúnmente sembradas en las zonas
productoras de panela
Según el proceso de investigación llevado a cabo para el desarrollo de este objetivo,

en base a publicaciones realizadas por la FAO, u Organización de Alimentos y Agricultura
de las Naciones Unidas, por sus siglas en inglés, en conjunto con la Corporación
Colombiana de Investigación Agropecuaria (Corpoica), y el Plan de Mejoramiento
Alimentario y Nutricional de Antioquia (Plan MANÁ), las variedades de caña de azúcar
utilizadas en el territorio colombiano con mayores beneficios para los productores de jugo
de caña son 13, utilizadas para llevar a cabo el proceso de extracción para su posterior
tratamiento y obtención de productos derivados.
Estas 13 variaciones son clasificadas como:
Figura 17.
Tipos y variedades de caña de azúcar.
Nota. Cureña del trapiche tradicional R4-S usada para alinear y sujetar
el trapiche con la cortadora para su trabajo en conjunto de corte y
macerado.Fuente: F.A.O, «BUENAS PRACTICAS AGRICOLAS Y
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA(BPM),» 2020 01 01. [En
línea]. Available: http://www.fao.org/3/a1525s/a1525s03.pdf.
Todas éstas con una calidad de panela derivada luego del proceso correspondiente
siempre igual o superior a “Muy buena” como se verá posteriormente en la indagación de
las variedades de caña escogidas.
De esas 13 variedades, hay 4 que arraigan la mayor cantidad de uso en el territorio

nacional por sus cualidades físicas – agronómicas y químicas – industriales, además de
tener cualidades de mayor afinidad con las características necesitadas para llevar a cabo
el presente proyecto.
60
Esas 4 variedades son las siguientes:
Figura 18.
Variedad de caña seleccionada para la máquina a
diseñar.
Nota. Cuatro variedades escogidas por los autores

dependiendo de las características y cualidades más
importantes que definen la caña en pro de la mayor criticidad
del proyecto. Fuente: F.A.O, «BUENAS PRACTICAS
AGRICOLAS Y BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA(BPM),» 2020 01 01. [En línea]. Available:
http://www.fao.org/3/a1525s/a1525s03.pdf.
Estas 4 variedades, según la información que se presentará a continuación, (la cual se

puede contrastar con las referencias utilizadas), son las variedades con magnitudes
físicas como: diámetro, altura de planta, índice de crecimiento, producción de panela y
de cachaza – melote, calidad de panela, entre otras, que sitúan el diseño propuesto en
éste proyecto en una situación de criticidad necesaria para lograr un funcionamiento
correcto y admisible al final del diseño.
61
Además de obtener un diseño que pueda ser usado objetivamente con las variedades
de mayor uso en el territorio colombiano, lo cual, hace parte del objetivo general del
presente proyecto.
Para que el lector tenga completa comprensión de la información de cada uno de los
4 tipos de caña escogidos, a continuación, se muestran un par de definiciones necesarias
que puedan escapar del conocimiento común, ya que hay términos técnicos utilizados en
este contexto que pueden ser algo confusos:
Macerado:
Proceso que se lleva a cabo en el trapiche, donde las mazas de éste, presionan
conjuntamente la caña de azúcar extrayendo el jugo en su interior por aplastamiento.
Morfología:
La morfología es un término usado en la biología, el cual trata de la forma física de los

seres orgánicos y de las modificaciones que experimenta.
Hace referencia a aspectos o características externas que permiten diferenciar la
forma y estructura de una planta o individuo vivo, con relación a si mismo, o con otros de
su misma especie.
Resistencia:
Es una característica intrínseca a un material genético, mediante el cual ofrece un buen

comportamiento frente a situaciones adversas a su desarrollo, como, por ejemplo,
resistencia a la sequía, al ataque de una plaga determinada o al ataque de algún
microorganismo patógeno.
Volcamiento:
62
Característica de una variedad de caña mediante la cual sus tallos tienden a caerse o
a tenderse sobre el suelo. Por lo general es un carácter indeseable.
Bagazo:
Es el residuo que se obtiene después del proceso de macerado o de extracción del

jugo de caña de azúcar. Usualmente se utiliza como biomasa o material residual para
uso en forma de combustible natural, que es lo mismo.
Cachaza y Melote:
Luego del proceso de macerado, el jugo extraído de la caña que se obtiene presenta
partículas en suspensión que se consideran impurezas, las cuales, deben ser retiradas
por medio de un proceso de filtrado. Esos deshechos obtenidos por el filtrado se conocen
como cachaza y melote.
Humedad:
Hace referencia al índice o porcentaje de contenido de agua en la panela y el bagazo

de la caña.
Sacarosa:
Componente químico encargado en gran parte de darle el sabor dulce a la panela y al

jugo de la caña de azúcar. Su fórmula química es C12H22O11 y se expresa en forma de
porcentaje en el presente artículo.
Cogollo:
El cogollo de caña de azúcar es la parte superior y más tierna de la caña, conformado

por el tronco tierno y las hojas verdes.
63
Índice de Madurez o IDM:
Indica si los tallos están o no óptimos para ser cosechados. Cuando el IDM es menor
que 1, las cañas están aún verdes y debe esperarse para cosecharla y enviarla a su
proceso de macerado, si es igual a 1, las cañas están maduras y óptimas para la cosecha
y posterior macerado, y si el IDM es superior a 1, las cañas pasan a un estado de sobre
– maduración, perjudicial para el proceso de obtención de panela. Por lo general se
recomienda cosechar con un IDM entre 0.8 y 1.0.
PH:
Potencial de Hidrógeno o grado de acides en los jugos de la caña y/o de la panela. Tal
grado puede variar de 0, (grado de más alta acidez), a 14, (grado de menor acidez, o
mayor grado alcalino).
Germinación:
Capacidad de cada variedad de caña de desarrollar un brote una vez que se siembra
la semilla en un sitio específico.
Maduración:
Cualidad genética de cada variación, que indica la capacidad que tiene cada una de
desarrollar y almacenar sacarosa y/o azúcares totales en el interior de los tallos.
Vigor:
Hace referencia a la cualidad propia de cada variedad de caña de crecer fuerte y

resistente ante las condiciones naturales y a los procesos en los cuales se aplican.
64
2.2.1 RD 75-11
Es una variación de caña procedente de República Dominicana. Sus características

físicas más distintivas y cualidades de cultivo según la zona de siembra son, según Osorio
G.1, respectivamente: tallos largos, reclinados y curvos medianamente gruesos, de color
amarillo verdoso, con entrenudos largos, cilíndricos y cubiertos con ceresina.
Su hábito de crecimiento es semirrecto, con hojas largas, angostas y puntas dobladas,

poseen un color verde amarillento, no tienen pelusa. Se comporta muy bien en suelos
que no presenten excesos de humedad. Presenta restricción en ambientes que propicien
la floración. La maduración es semitardía y es muy estable en este proceso. Por tales
razones este tipo de caña hace parte de una de las variedades mejoradas recomendadas
para el departamento de Antioquia.
Es un material de amplia adaptación en las zonas paneleras, que ofrece muy buena
concentración de sacarosa en los jugos, por lo que da un excelente índice de conversión
a panela que puede llegar a un 12,5% a escala comercial, y ofrece excelentes
posibilidades para la obtención de nuevas presentaciones del producto, como panela
instantánea, granulada, pastillas, panelines, redonda y en cubos. Los jugos son de fácil
clarificación y las mieles son de excelente calidad.
Es altamente productora de biomasa y la caña obtenida al momento del corte es

abundante y de buena calidad; una BPA es utilizarla en alimentación animal. La RD 75-
11 es muy buena productora de cachaza y melote, subproductos importantes en la
alimentación animal.
Presenta tendencia a la floración, por debajo de 1.400 msnm, especialmente en

aquellos nichos con alta nubosidad y bajo brillo solar. La RD 75–11 se comporta mejor
en alturas entre 1.400 y 1.800 msnm, en suelos con topografía ondulada para evitar el
volcamiento, dado que su hábito de crecimiento no es muy recto. Una fertilización
inadecuada y deficiente en materia orgánica, nitrógeno y fósforo, puede inducir e
incrementar el nivel de floración.
Es resistente al virus del mosaico, a la raya clorótica, a la roya, al carbón, al raquitismo

de las socas y a la escaldadura de las hojas. Pero por ser una variedad blanda, es
atacada con facilidad por barrenadores del tallo, aunque con BPA como densidades de
siembra, desyerbas oportunas, momentos óptimos de cosecha y un plan adecuado de
manejo de fertilidad del suelo, se puede disminuir la susceptibilidad a este insecto plaga
(Corpoica – Sena, 1998).
Figura 19.
Caña RD 75-11
Nota. Forma en la que puede encontrarse más comúnmente la

variedad RD 75-11.Fuente: FAO, «BUENAS PRACTICAS
AGRICOLAS Y BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA(BPM),» 2007 02 01. [En línea]. Available:
2.2.2 CC 84-75
Es originaria de Cenicaña en el Valle del Cauca. Sus características físicas más
distintivas y cualidades de cultivo según la zona de siembra son, según Osorio G.2,
respectivamente: Tallos largos, erectos, rectos, delgados, de color morado claro cuando
jóvenes y violáceo verdoso al madurar. Su hábito de crecimiento es erecto; las hojas
poseen un color verde intenso y pelusa poca y rala (figura 25). Buen macollamiento y
deshoje natural. Los tallos presentan rajadura de corteza y tienden a inclinarse.
66
Este material es de amplia adaptación en las zonas paneleras. Se comporta bien en
una gama extensa de formaciones de suelos, tolera suelos ácidos con alta saturación de
aluminio. La germinación es excelente, el crecimiento vigoroso y la floración casi nula.
Por tales razones este tipo de caña hace parte de una de las variedades mejoradas
recomendadas para el departamento de Antioquia, al igual que la variedad RD 75-11.
Resistente a las enfermedades de carbón (Ustilago scitaminea Sydow), roya (Puccnia

melanocephala) y mosaico; altamente resistente al raquitismo de las socas; susceptible
a la escaldadura de las hojas (Xanthomonas albilineans Dowson); con alta incidencia del
síndrome de la hoja amarilla (Cercospora kopkei); susceptible al diatrea (Diatraea
saccharalis Fabricius), y medianamente susceptible al pulgón amarillo (Sipha flava).
De maduración semiprecoz, pero con buena concentración de sacarosa. Produce

jugos y panela de buena calidad, y mieles de excelente viscosidad y color; ofrece buenas
posibilidades para la obtención de nuevos usos y otras presentaciones del producto,
como panela instantánea, panela granulada, pastilla o cubos. En campo, se caracteriza
por producir altos volúmenes de biomasa aprovechables en el proceso agroindustrial y
alimenticio (Cenicaña, 1992). Se comporta bien en alturas entre 1.000 – 1.200 msnm y
en topografías pendientes, su hábito de crecimiento es erecto y no tiene problemas de
volcamiento.
67
Figura 20.
Caña CC 84-75
Nota. Forma en la que puede encontrarse más

comúnmente la variedad CC 84-75.Fuente: FAO,
«BUENAS PRACTICAS AGRICOLAS Y BUENAS
PRACTICAS DE MANUFACTURA(BPM),» 2007 02 01. [En
línea]. Available:
2.2.3 POJ 27-14
Esta variedad es nativa de la Isla de Java y fue introducida en Colombia en el año de

1929. Sus características físicas más distintivas y cualidades de cultivo según la zona de
siembra son, según Orlando I.3, tallos largos y cilíndricos, diámetro grueso, color morado,
entrenudos de longitud media y no contiene ceresina. Su hábito de crecimiento es
semierecto y sus hojas abiertas - pendulosas. Posee macollamiento escaso. Contiene
pelusa abundante, se deshoja fácilmente y se adapta bien a diferentes ecologías y
especialmente en suelos ácidos. La yema es de tamaño mediano, de forma aovada, su
posición no sentada y sobrepasa el anillo. El poro germinativo es apical, de anchura
mediana y prominente_ La lígula es ancha, no posee canal de yema, no presenta rajadura
de corteza. Tanto el anillo de crecimiento, como el anillo ceroso y la zona de raíces son
angostas.
3
INSUASTY, Orlando. VARIEDADES DE CAÑA DE AZÚCAR PARA LA
PRODUCCIÓN DE PANELA [en línea]. Medellín, Colombia. Enero 2007. Lección 4.
Tema 2. Disponible en URL: http://www.fao.org/3/a-a1525s.pdf
68
Sus características agronómicas son:
Cuenta con una capacidad de adaptación alta, la cual se comporta bien en la mayoría
de los suelos de ladera. De excelente comportamiento en suelos con altos contenidos de
aluminio y muy ácidos.
El índice de germinación supera el promedio de algunas de las demás variedades

existentes, aproximándose a un porcentaje del 90%.
Presenta desarrollo vigoroso con maduración mediana y puede presentarse antes de

los 20 meses de edad del cultivo y genera jugos de excelente calidad y pureza. Al igual
que la POJ 2878, presenta tendencia a ser estable en su maduración.
En estado óptimo de madurez ofrece excelentes posibilidades para la diversificación

en nuevas presentaciones del producto como panela instantánea, granulada, pastilla,
panelines y redonda. Presenta también, muy Buena facilidad para la limpieza de los jugos
lo que permite la obtención de jugos y mieles limpias con Buena presentación. Por su
Buena producción de biomasa, permite la obtención de subproductos aprovechables para
la alimentación animal La hoja seca o comúnmente conocida con el nombre de "rusque",
artesanalmente y durante muchos años fue utilizada como empaque de panela, por las
características morfológicas adecuadas para éste fin que presenta la hoja.
Resistente al virus del mosaico (SCMV). Susceptible al carbón, a la roya, a la mancha

de anillo, a la raya clorótica, y susceptible en forma moderada al Pokkah - boeng.
Tolerante al raquitismo de las socas.
69
Figura 21.
Caña POJ 27-14

comúnmente la variedad RD 75-11.Fuente: FAO,
PRACTICAS DE MANUFACTURA(BPM),» 2007 02
01. [En línea]. Available:
2.2.4 POJ 28-78
Al igual que la variedad anterior, el tipo POJ 28-78 es nativo de la Isla de Java y fue
introducida de igual modo en Colombia en el año 1929. Según Orlando I. 4, los tallos son
largos y cilíndricos, diámetro mediano a grueso, color amarillo verdoso, los tallos son
longitud media y cubiertos medianamente con ceresina. Su hábito de entrenudos de
crecimiento es semirrecto y sus hojas abiertas Posee macollamiento amplio. Contiene
bastante pelusa, se deshoja fácilmente y se adapta bien a diferentes ecologías. La yema
es de tamaño pequeño, de forma orbicular, su posición es sentada y toca el anillo de
crecimiento el poro germinativo es apical, de anchura mediana y medianamente
prominente. La lígula es medianamente ancha, no posee canal de yema, no presenta
rajadura de corteza. Tanto el anillo de crecimiento, como el anillo ceroso y la zona de
raíces son anchos.
Sus características agronómicas son:
.
70
Adaptación amplia y buen comportamiento en la mayoría de los suelos de ladera. Es
susceptible y con restricciones a los malos drenajes y a suelos muy ácidos con
saturaciones de aluminio superiores al 30 %. Su adaptabilidad es Buena en suelos con
pH entre 5.5 a 6.5.
La forma de su germinación se considera muy buena para la germinación con índices

que pueden superar el 90%.
Su vigor en suelos que no presenten alta saturación de aluminio es grande. Con un

índice de maduración tardía que puede presentarse después de los 20 meses de edad
del cultivo y genera jugos de excelente calidad.
Es una variedad que se caracteriza por su excelente estabilidad en la maduración, por

lo que no permite fácilmente el desdoblamiento de la sacarosa, a pesar de que ocurra
mayor tiempo después de alcanzado el punto óptimo de sazonado en campo.
Las alterativas de uso óptimo en el proceso de la fabricación de panela instantánea,

granulada, pastilla, panelín y redonda. Por ser un material de fácil clarificación en los
jugos, facilita su empleo en otras alternativas de la industria como es la obtención de
jugos y mieles para consumo humano. Por tener buena producción de biomasa, se
constituye en una alternativa viable para la producción de forraje y subproductos como la
cachaza y el melote para la suplementación animal.
Es una variedad apetecida por la producción de caña para alimentación animal al

momento del corte.
La floración es baja y mediana, y cuando se da normalmente es tardía.
En cuanto a las enfermedades, es resistente al carbón, la roya y al mosaico.

Susceptible a la roya clorótica y el raquitismo de las socas.
71
Figura 22.
Caña POJ 28-78.

comúnmente la variedad POJ 28-78.Fuente: FAO,
PRACTICAS DE MANUFACTURA(BPM),» 2007 02 01. [En
línea]. Available:
2.3 Dimensiones y propiedades físicas y químicas que tiene cada una de las
variaciones de caña indagadas anteriormente
Las características físicas de la caña, y algunas propiedades intrínsecas de cada

variedad, son magnitudes y cualidades importantes al momento de considerar el proceso
de diseño que se pretende en este proyecto.
Son medidas que determinarán la forma física más apropiada, y las dimensiones
correctas en pro del mejor funcionamiento posible del diseño final.
En este parágrafo se encuentran las medidas más comunes de cada variación de

caña, además de otros datos que se deben considerar más adelante al momento de
decidir el diseño correcto entre las distintas propuestas que se presentarán. [3]
72
Figura 23.
RD 75-11 Características Físicas – Agronómicas
Nota. Características físicas más importantes usadas en la

selección de las cuatro variedades para la realización del
proyecto de la variedad RD 75-11.Fuente: ORLANDO,
«Varidedades de la caña de azúcar para la produccion de panela,
Tema 8,» INSUASTY, 01 01 2010. [En línea]. Available: http://
http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalig/home_4/m
od_virtuales/modulo4/tema_8.html
Figura 24.
Aspectos Químicos – Industriales
Nota. Características químicas más importantes usadas

en la selección de las cuatro variedades para la
realización del proyecto de la variedad RD 75-11.
Fuente: ORLANDO, «Varidedades de la caña de azúcar
para la produccion de panela, Tema 8,» INSUASTY, 01
01 2010. [En línea]. Available: http://
http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalig/ho
me_4/mod_virtuales/modulo4/tema_8.html
73
Figura 25.
CC 84-75 Características Físicas – Agronómicas

proyecto de la variedad CC 84-75. Fuente: ORLANDO,
«Varidedades de la caña de azúcar para la produccion de
panela, Tema 9,» INSUASTY, 01 01 2010. [En línea]. Available:
http://http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalig/ho
me_4/mod_virtuales/modulo4/tema_8.html
Figura 26.
Nota. Características químicas más importantes usadas en la

selección de las cuatro variedades para la realización del proyecto de
la variedad CC 84-75. Fuente: ORLANDO, «Varidedades de la caña
de azúcar para la produccion de panela, Tema 9,» INSUASTY, 01 01
2010. [En línea]. Available: http://
http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalig/home_4/mod_
virtuales/modulo4/tema_8.html
74
Figura 27.
POJ 27-14 Características Físicas – Agronómicas

proyecto de la variedad POJ 27-14.Fuente: ORLANDO,
«Varidedades de la caña de azúcar para la produccion de panela,
Tema 9,» INSUASTY, 01 01 2010. [En línea]. Available: http://
Figura 28.

proyecto de la variedad POJ 27-14.
Fuente: ORLANDO, «Varidedades de la caña de azúcar para la
produccion de panela, Tema 9,» INSUASTY, 01 01 2010. [En
línea]. Available: http://
75
Figura 29.
POJ 28-78 Características Físicas – Agronómicas

selección de las cuatro variedades para la realización del proyecto
de la variedad POJ 28-78. Fuente: ORLANDO, «Varidedades de la
caña de azúcar para la produccion de panela, Tema 9,»
INSUASTY, 01 01 2010. [En línea]. Available: http://
http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalig/home_4/mo
d_virtuales/modulo4/tema_8.html
Figura 30.

proyecto de la variedad POJ 28-78. Fuente: ORLANDO,
«Varidedades de la caña de azúcar para la produccion de
panela, Tema 9,» INSUASTY, 01 01 2010. [En línea]. Available:
http://http://www.unipamplona.edu.co/unipamplona/portalig/hom
e_4/mod_virtuales/modulo4/tema_8.html
76
3. DISEÑO CONCEPTUAL DE LA MÁQUINA QUE DISMINUYA EL TAMAÑO DE LA
CAÑA DE AZÚCAR ADAPTABLE A TRAPICHES MEDIANOS R4-S
FABRICADOS POR LA EMPRESA METALAGRO LTDA EN FORMA DE CAJA
NEGRA
En cualquier proceso de diseño o de solución de algún problema complejo, con una

cantidad considerable de restricciones, la mejor forma de abordar la situación, como
asevera T. Ulrich [28], es dividir tal problema en sub-problemas o partes más sencillas,
proceso denominado descomposición.
En el presente proyecto se utiliza la representación del diseño conceptual en forma de

caja negra, en la cual se muestra el flujo de proceso en un momento anterior y posterior
a la máquina, teniendo en cuenta lo que sucede en estos dos momentos con: el material,
la energía y las señales con las cuales tratará el diseño que se dispone a desarrollar.
Siguiendo la orientación dictada por T. Ulrich [28] para establecer un diseño conceptual
adecuado, se requiere el uso de la herramienta denominada caja negra, la cual, adaptada
al desarrollo del presente proyecto, se tiene de la siguiente manera:
Esquema 1.
Caja negra- Esquema para reconocer los detalles generales

del diseño a realizar.
Nota. Esquema caja negra usado en la determinación de las

variables y funcionamiento más básico en la realización de un
proyecto o diseño.
77
Donde cada uno de estos aspectos se deriva luego en las diferentes sub-funciones de
las cuales se compondrá y en base a las cuales trabajará la Cortadora de Caña de
Azúcar.
Vale la pena aclarar que los aspectos, funciones y sub-funciones son términos
diferentes dentro de todo el contexto. Los aspectos, hacen referencia a las cualidades
más generales o globales que definen un diseño, (Energía, Material, Señal). Las
funciones o sub-sistemas (también llamados simplemente sistemas), son como tal los
sistemas mecánicos que ejecutan y sirven a los aspectos antes mencionados, (sistema
de arrastre, de retención, de corte, de transmisión de potencia, el sistema estructural…),
para lograr llevar a cabo la tarea fundamental de cada aspecto y así, realizar la tarea
principal.
Siguiendo el proceso de T. Ulrich [28], el paso a seguir es mostrar el refinamiento de

tales sub-funciones en cada aspecto de la “caja negra” para de esta forma reconocer bien
los distintos objetivos a alcanzar para dar con el diseño apropiado y/o con objetivo general
de este proyecto.
El primer aspecto: la energía, que se traduce en la fuente de potencia, se encarga de

activar el funcionamiento de toda la cortadora comenzando en un principio con el
accionamiento del sistema de transmisión de potencia, que realizará el cambio necesario
de relación de velocidad entre la velocidad del eje del trapiche u motor estacionario Otto
o diésel, de donde se obtendrá la rotación, y la cortadora (la cual no necesitará de
grandes velocidades sino más bien, torques altos).
Tal cambio de velocidad se realiza para hacer efectivo el corte de la caña de azúcar,
donde obtenemos la primera sub-función o sub-sistema derivado de la fuente de
potencia: el sistema de corte.
EL segundo aspecto: el material, el cual es claramente la caña de azúcar, deriva

directamente una de las etapas de uso de la cortadora: el abastecimiento.
78
La máquina cortadora tendrá que recibir una cantidad determinada de caña de manera
permanente, este abastecimiento se produce por efecto de trabajo humano realizado por
los operarios de la cortadora, y de este aspecto se deduce la siguiente sub-función o sub-
sistema: el sistema de arrastre, que se encarga de tomar la caña abastecida por los
operarios en la cortadora y obligarla a pasar a través del sub-sistema de corte
anteriormente deducido de la caja negra.
El tercer aspecto: El accionamiento, que se define como el acto que produce la

activación de todo el sistema de la cortadora. Está totalmente ligado a la activación de la
fuente de potencia.
De la fuente de potencia se extrae de forma adyacente la última sub-función o sub-

sistema: el sistema estructural, sistema que deberá soportar el peso propio del sub-
sistema, las cargas producidas por la misma fuente de potencia y por las reacciones de
cada sub-sistema anteriormente deducido, otorgando estabilidad y seguridad a toda la
máquina cortadora.
De todo el anterior proceso de reconocimiento, se obtiene la “caja gris”, la cual contiene

cada sub-función o sub-sistema que componen de manera más detallada la base del
funcionamiento de la caja negra:
79
Esquema 2.
Caja gris- Esquema para obtener cada sub-sistema de los cuales está
compuesto del diseño a realizar.
Nota. Esquema caja gris usado en la determinación de los sistemas principales los
cuales compone el diseño de este proyecto, notando su interrelación entre sistema
y sistema.
Donde, al unir cada uno de esos sub-sistemas y conectar cada uno de los resultados
de tales sistemas, se obtiene la conclusión o la función principal de la cortadora, la cual
es técnica y detalladamente: Trasladar y Cortar de forma Longitudinal la Caña de Azúcar,
para luego, obtener como producto final: Caña cortada lista para Macerarse, realiza un
análisis de criticidad básico para cada una de las funciones o sub-funciones en el
siguiente apartado de alternativas.
3.1 Alternativas de diseño para el sistema de corte en la caña de azúcar
A partir del esquema obtenido de caja gris, se obtendrán cada una de las diferentes
alternativas de diseño, variando y modificando los sub-sistemas de arrastre y corte.
Los demás sub-sistemas serán muy similares en cada una de las alternativas a
excepción de pequeñas alteraciones de diseño dependientes de los sub-sistemas de
arrastre y de corte, en pocas palabras, los sub-sistemas estructural, de transmisión de
potencia, y de activación de la fuente de potencia, son dependientes del diseño y la forma
física de los sub-sistemas de arrastre y corte.
80
Se muestra a continuación, en primera instancia, la esquematización de los sub-
sistemas:
● Sistema de Transmisión de Potencia:
Se sabe que existen diferentes sistemas de transmisión de potencia para

implementarlos en una máquina. En este apartado se especificará porque se decide
seleccionar el sistema de transmisión por sprockets-cadena.
El trapiche R4-S fabricado por la empresa Metalagro Ltda requiere un motor para su
funcionamiento que este entre los rangos de 6-16 H.P, especificación dada por la misma
empresa en su manual de instalación5.
Para la máquina a diseñar según la validación de información en los métodos

experimentales mencionados en los apartados anteriores, se obtuvo que la fuerza para
poder cortar la caña de azúcar debe ser muchísimo menor a la del trapiche por las
propiedades de esfuerzo longitudinal que la caña.
Con la apreciación anterior se tiene ya la selección de un sistema de transmisión de

potencia más específico que pueda satisfacer las condiciones de trabajo menores a 6
H.P y con velocidades angulares bajas por el propio sistema al que estará conectado la
maquina a diseñar, es decir, las mazas del trapiche tienen una velocidad de giro entre 12
y 18 RPM. Lo cual indica que también debe estar girando la cortadora a las mismas
condiciones en su operación de trabajo, los mecanismos son los siguientes:
81
Tabla 10.
Tipos de trasmisión de potencia para la máquina a diseñar
Nota. Tipos de transmisión de potencia más usados en la industria y sus

diferentes pros y contras para argumentar la selección.
Por las condiciones naturales en las cuales trabajará la máquina, es decir, en ambiente
y espacio de operación forzado con condiciones de mantenimiento e inspección poco
frecuentes y los trabajadores que la manipularan. Se debe seleccionar el sistema que
resista más todos estos factores y además pueda transmitir la potencia entre ejes a largas
distancias, es decir, por sus propias ventajas y estructura que la conforman el sistema
sprocket-cadena es el más óptimo en comparación con los demás.
82
Tabla 11.
Sistema de transmisión de potencia en la máquina.
Nota. Descripción detallada del funcionamiento y características más

importantes del sistema de transmisión de potencia por piñón – cadena.
Este sistema cuenta con una criticidad muy baja por su simpleza y posibilidad de
cálculo básico al momento de seleccionar sus cualidades necesarias y la gran cantidad
de opciones en el mercado industrial para obtener tal selección.
Activación de la fuente de Potencia:
83
Tabla 12.
Suministro de fuente en la potencia.
Nota. Tipo de sistema de suministro de potencia al sistema diseñado con sus

modelos de motores más usados en la industria.
Este sistema es prácticamente independiente de los demás sistemas, a excepción del

sistema de transmisión de potencia. Su criticidad es mínima, ya que se basa de un motor
con relativamente baja potencia (entre 5 y 6 hp). Si por alguna razón la exigencia de la
cortadora sumada a la del trapiche, éste se “para” o detiene su funcionamiento.
Sistema Estructural:
84
Tabla 13.
Sistema estructural de soporte en la máquina.
Nota.Descripción de las características más básicas que deberá contener el

sistema estructural que soportará y brindará solidez a todo el diseño de
cortadora.
85
Este sistema tiene una criticidad importante al momento de llevar a cabo su diseño
detallado, a razón de ser el encargado de brindar al diseño las cualidades ya
mencionadas. Se tomará en cuenta en el proceso de diseño respectivo más adelante.
Habiendo reconocido los sistemas secundarios anteriormente expuestos (los cuales
como ya se mencionó, son los sistemas que se diseñarán dependiendo del proceso de
diseño y cálculo de los procesos principales), a continuación, se presentan las
alternativas de diseño de los sistemas principales siguiendo el mismo método que se ha
llevado hasta ahora con el uso de los sub-sistemas de la caja gris:
3.1.1 Alternativa 1
Op
ción 1
Se cuenta con dos sistemas de retención para contar con dos opciones las cuales son
afines al eje que realiza el movimiento de subida y bajada que, al ejecutarse, se ejecuta
de igual manera los mecanismos de retención.
Una opción, cuenta con un sistema que se basa en eslabones móviles cuyo
movimiento se ve restringido por medio de ejes fijos que funcionan de guía para generar
el movimiento deseado y activar la retención.
La otra, se basa en elementos deslizantes cuyo movimiento de deslizamiento, general
de la misma forma tal movimiento de retención.
86
Tabla 14.
Sistema de retención para la caña opción 1 para la alternativa 1.
Nota. Alternativa número uno para la realización del sistema de

retención de las cañas por medio de eslabonamientos y sistemas
deslizantes.
Opció
n2
87
Tabla 15.
Sistema de retención para la caña opción 2 de la alternativa 1.
Nota. Alternativa número dos para la realización del sistema de retención de

las cañas por medio de tapas de retención y resortes de doble torsión.
88
Tabla 16.
Sistema de corte para la caña.
Nota. Alternativa número uno para el sistema de corte denominado yugo escocés en
la nomenclatura técnica.
89
3.1.2 Alternativa 2
Tabla 17.
Conjunto de sistemas que componen la máquina para la alternativa 2.
Nota. Alternativa número dos para el sistema de corte basado en tambores con púas
que arrastran la caña en dirección a un plato de cuchillas.
90
3.1.3 Alternativa 3
Tabla 18.
Conjunto de sistemas que componen la máquina para la alternativa 3.
Nota. Alternativa número tres para la realización del sistema de corte de las cañas
por medio de tambores con púas movibles que direccionan la caña hacia un plato
de cuchillas.
91
4. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA MÁS CONVENIENTE PARA EL PROYECTO
CON SU DISEÑO Y CÁLCULO DETALLADO:
Para llevar a cabo la selección de la opción más adecuada entre las tres propuestas o
alternativas de diseño anteriormente mostradas, se presentará un análisis de cada una.
La alternativa de diseño que se seleccione depende principalmente de 4 diferentes
factores: los Componentes o cantidad de piezas diseñadas, Capacidad Operativa
descrita con la facilidad que se haga el corte de la caña por la máquina a diseñar,
frecuencia y Complejidad del Mantenimiento que tanto se deben hacer paradas de
operación y mantenimiento a la máquina por sus componentes mecánicos e
Impacto Ambiental los residuos contaminantes que puede producirse.
Después de seleccionar la alternativa que más ponderación tenga en un rango como
se describe más adelante, se procede a hacer el diseño detallado de toda la máquina
para lograr el corte de la caña longitudinalmente.
4.1 Factores de selección que definen el criterio de diseño conceptual más

adecuado para el proyecto de investigación.
Los factores de selección principales a tratar en este apartado se definieron por parte
de los investigadores, según los aspectos más relevantes de las alternativas en el diseño
que definen los rangos de severidad, para validar la información se da referencia en el
libro (Diseño concurrente) [4]. Con la información suministrada en este documento todos
los criterios tienen un peso apreciativo principalmente en las afectaciones que puede
tener en comparación con el trapiche, este se analizará en detalle en los siguientes
apartados.
Los estudios de favorabilidad, viabilidad e impacto ambiental se encargan de

satisfacer de la mejor manera posible cual es el diseño más apropiado para la máquina
que se quiere adaptar al trapiche R4-S, estos son los siguientes:
● Componentes – Peso: 0.4
92
● Capacidad Operativa – Peso: 0.3
● Frecuencia y Complejidad del Mantenimiento – Peso: 0.2
● Impacto Ambiental – Peso: 0.1
Dónde cada uno tiene un peso o importancia correspondientes,estos pesos asignados

a factores anteriores se determina a consideración de los autores teniendo en cuenta
que: primero, la cantidad de componentes en una máquina determina su nivel de
complejidad, es decir, su nivel de posibilidad a fallar (mayor peso, 0.4), segundo, su
capacidad operativa representa que tan bien se realiza el trabajo u objetivo final de la
máquina (segundo mayor peso, 0.3), y tercero mantenimiento e impacto ambiental, los
cuales, en ese mismo orden de ideas, se magnifican con peso 0.2 y 0.1 respectivamente.
Tales pesos se utilizarán en el proceso de selección que se desarrolla más adelante.
Como se puede apreciar en el Esquema 1, tales factores de selección están

interconectados entre sí, a razón de que existe una dependencia importante entre ellos
en este caso.
4.1.1 El factor Componentes:

El cual hace referencia a varias características importantes de las piezas o partes de
las cuales se componen cada alternativa, tal factor se divide en tres sub – factores:
4.1.1.i.El factor de cantidad:
Número de piezas que tiene cada alternativa, cuya importancia o peso es la de mayor
magnitud al tener en cuenta porque, entre más piezas tiene una máquina o artefacto, más
complejo se vuelve y más posible es una falla de tipo operativa o mecánica.
4.1.1.ii.El factor de tamaño:

Que tiene en cuenta el volumen que podrían ocupar todas las piezas de cada una de
las alternativas, lo cual es de suma importancia al momento de pensar en la economía
del proyecto ya que, a mayor volumen, mayor material y mayor manufactura, lo cual se
93
traduce en un mayor gasto económico, a este sub – factor se le puede nombrar también
como: ergonomía.
4.1. 1iii.El factor de complejidad:

Tiene como tarea representar cuán complejo es el proceso de manufactura de cada
componente o pieza en cada alternativa, importante a razón de que entre más complicada
es una pieza, más costoso será su proceso de manufactura.
4.1.2 Factor capacidad operativa:
El cual determina qué tan bien se realiza el trabajo principal del diseño (corte
longitudinal de la caña, para este proyecto).
Tal factor depende tanto de la cantidad de componentes que tenga cada alternativa,
como de la complejidad de estos. Sin olvidar que también depende claramente del diseño,
o sea, de la forma en la que se realiza la operación mecánica que lleva a cabo el trabajo
principal de todas las propuestas (el proceso de cortar la caña). Todo esto porque, como
se dijo anteriormente, entre más piezas haya en un diseño, más posible es su falla
operativa o mecánica.
4.1.3 Factor de la frecuencia y complejidad de proceso de mantenimiento:
Factor cuya dependencia se da principalmente por los mismos sub – factores de los
cuales depende el factor de Capacidad Operativa: cantidad de piezas y complejidad de
estas, sin olvidar que también depende de la forma del diseño, pero no refiriéndose en
este caso, a la forma en la que trabaja el mecanismo, si no, refiriéndose a la forma física
final de la máquina, que determina que tan complejo será el proceso que debe seguir el
cliente para poder realizar el mantenimiento.
4.1.4 Factor de impacto ambiental:

Cuya magnitud de peso o importancia es la menor a razón de que la cortadora no
genera residuos contaminantes en gran medida y de importancia para el medio ambiente.
94
De hecho, el único residuo que se obtiene mediante el proceso de corte longitudinal de
la caña son, a razón del mismo corte, trazas de la cáscara o el recubrimiento natural que
tienen las cañas de azúcar en su exterior. Tales trazas, después de un proceso de filtrado
del jugo de la caña, pueden ser utilizadas luego para otros procesos en forma de biomasa.
Otro tema que puede afectar el medio ambiente de forma negativa es el aumento de
emisiones que se presentará en el proceso, a razón del aumento en la exigencia del
motor que impulsa al trapiche que impulsará, de igual forma, el mecanismo de la
cortadora. Tal aumento en las emisiones se considera en los análisis de impacto
ambiental al final del proyecto y no en la selección de las alternativas porque se considera
relativamente igual el consumo de potencia de cada una de las alternativas por parte de
los autores.
La principal dependencia de este factor se da en relación con el factor de Capacidad

Operativa, ya que la forma y calidad en la que se realiza el corte, se traduce en cantidad
de trazas del recubrimiento de la caña que pueden quedar en el jugo de la caña luego
del proceso de macerado.
Con los diferentes factores mencionados anteriormente se presenta un esquema

elaborado para resumir detalladamente la evaluación para la selección de la alternativa:
95
Esquema 3.
Factor de evaluación para la selección de la mejor alternativa de diseño.
Nota. Esquema de asignación de pesos o importancias a cada factor usado para la

selección de alternativas.
El proceso de selección se establece considerando el proceso de matriz de

calificación, para de esa forma, establecer un valor de calificación que tendrá un rango
de 0 a 10 (donde 0 representa un nivel bajo, insatisfactorio o inadecuado y 10 un nivel
alto, conveniente o idóneo) para cada uno de los factores descritos anteriormente.
Los promedios de ponderación representan un valor diferente de la calificación de 0 a

10 planteada, como, por ejemplo, la cantidad de componentes cuyos valores no están
dentro de ese rango, se utilizará un tratamiento de conversión utilizando una función de
proporcionalidad.
96
● Factor componentes
La cantidad de componentes de cada una de las alternativas son valores inversamente
proporcionales a la escala de calificación planteada (porque entre más componentes o
piezas, menor sería la calificación del factor, o en este caso, sub – factor), se utilizará
entonces una función de proporcionalidad inversa constante para la conversión del factor
Cantidad tal como:
Grafica 1.
Proporcionalidad inversa entre el número de componentes y el
rango de calificación.
y
Nota. Grafica usada para encontrar la calificación de cada

alternativa dependiendo de su número de piezas básicas.
Dónde el eje x está representado por el Número de Componentes, y el eje y por la

Calificación, la cual solo puede moverse dentro del rango de 0 a 10.6
Para determinar el contacto de la recta con el eje x o eje del Número de Componentes,
se toma como valor máximo posible del Número de piezas para cada una de las
alternativas igual a: 30, a razón de que no se supone admisible por parte de los autores
97
de este artículo que el sistema interno de la cortadora tenga una cantidad de
componentes mayor a la cantidad de componentes del trapiche R4-S.
La recta obtenida es de la forma:
Ecuación 11. Recta de la pendiente entre calificación y número de componentes.
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = −0.333 ∙ 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 + 10
Ahora bien, tomando el valor de la cantidad de componentes de cada una de las

alternativas obtenemos:
Alternativa 1:
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = −0.333 ∙ (10) + 10
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 6.67 ≈ 7
Alternativa 2:
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = −0.333 ∙ (20) + 10
Alternativa 3:
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = −0.333 ∙ (13) + 10
● Factor tamaño
Otro sub-factor con unidades representativas diferentes al rango de calificación de 0 a

10 escogidos, que debe ser evaluado de la misma forma que el sub-factor Componentes,
es el de Tamaño.
El sub-factor Tamaño describe un volumen de espacio específico que ocupe cualquier

máquina, lograr comparar el espacio que cada una de las alternativas ocupan y así poder
comparar tal valor de volumen con un valor máximo definido por el volumen ocupado por
98
el trapiche de forma global, o sea, tomando las dimensiones externas del trapiche en
forma de prisma, y comparando tal prisma con el de cada alternativa.
Siguiendo esa línea de ideas se tiene que, a mayor ocupación de espacio por parte de
alguna de las alternativas, o sea, entre más cerca esté el volumen que ocupa alguna
alternativa del volumen externo que ocupa el trapiche, menor sería la calificación de tal
alternativa, a razón de que no se supone admisible por parte de los autores de este
proyecto que la cortadora, al ser un accesorio del trapiche, ocupe un espacio superior o
muy parecido al que ocupa éste, además de que el tamaño representa en cierta forma
un indicativo de cantidad de material, que se deriva en dinero y cantidad de trabajo para
la manufactura.
Por lo tanto, se seguirá el mismo método de la Grafica 1. Proporcionalidad Inversa,

pero en este caso, el eje x de la gráfica corresponde al Volumen Ocupado y, el eje y al
rango de calificación de 0 a 10.
Para determinar el contacto de la recta con el eje x se toma como valor máximo de
volumen ocupado de forma prismática por el trapiche:
99
Figura 31.
Volumen prismático del Trapiche R4-S, con sus dimensiones

de tamaño en centímetros.
Nota. Volumen de un trapiche tradicional R4-S usado para el

proceso de selección de las alternativas dependiendo de su
volumen ocupado. Fuente: METALAGRO LTDA. portada.
MANUAL DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE MOLINOS
R2 R4 R5 R8 ESTÁNDAR. 3.0. Bogotá D.C.: 2020. Paginación: 1
DE 25, cotas en cm.
Con el volumen prismático que tiene el trapiche se realiza la gráfica del factor inverso
con el rango de calificación:
100
Grafica 2.
Factor de proporcionalidad inversa entre el volumen

y
ocupado y el rango de calificación.
Nota. Grafica usada para encontrar la calificación de cada

alternativa dependiendo de su volumen ocupado.
La recta obtenida es de la forma:
Ecuación 12. Recta de la pendiente entre calificación y volumen ocupado.
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = −0.625 ∙ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑂𝑐𝑢𝑝𝑎𝑑𝑜 + 10
Ahora bien, para reemplazar cada uno de los volúmenes prismáticos de las alternativas
propuestas, se acota o dimensiona de forma global cada una de ellas obteniendo cada
volumen correspondiente así:
Alternativa 1:
Se describe el volumen ocupado por el yugo escoses y el sistema de retención que

evita el regreso de la caña después de estar accionado el mecanismo de corte por el
plato de cuchillas.
101
Figura 32.
Volumen prismático de la alternativa 1.
Nota. Volumen de la alternativa de corte número uno que se usa en la

Grafica 2 para hallar el resultado de la calificación.
Entonces:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑃𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 1 = 2.7 ∗ 104 𝑐𝑚³
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = −0.625 ∙ (2.7) + 10
Alternativa 2:
Los diferentes componentes que están en esta alternativa son de un criterio de falla alto
por sus sistemas de arrastre y esto, genera un espacio de ocupación volumétrica algo
por los brazos ecualizadores, como se describe en la imagen 33
102
Figura 33.
Nota. Volumen ocupado por la alternativa de corte número dos

que se usará en la Grafica 2 para la obtención de la calificación
numérica.
Entonces:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑃𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 2 = 1.4 ∗ 104 𝑐𝑚³
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = −0.625 ∙ (1.4) + 10
Alternativa 3:
Se componen de dos cilindros de arrastre con gran volumen de ocupación y además

con un movimiento axial que produce un sobre dimensionamiento con el volumen descrito
en la Figura 34.
103
Figura 34.
Nota. Volumen ocupado por la alternativa de corte

número tres que se usará en la Grafica 2 para la
obtención de la calificación numérica.
Entonces:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑃𝑟𝑖𝑠𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐴𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 3 = 5 ∗ 104 𝑐𝑚³
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = −0.625 ∙ (5) + 10
Las calificaciones anteriormente deducidas hacen parte de los sub-factores

Componentes y Tamaño. Ahora bien, se dispone de una tabla basada en la matriz de
selección tipo triz (modificada claramente) [5], para argumentar cada una de las
calificaciones correspondientes para los factores faltantes: Complejidad de Piezas,
Capacidad de Operación, Frecuencia y Complejidad de Mantenimiento e Impacto
Ambiental.
● Complejidad del mantenimiento.
104
Para el sub-factor Complejidad de Piezas, se escogen las piezas, valga la redundancia
con mayor complejidad geométrica y de proceso de manufactura para analizar tres
propiedades específicas de cada una: La Estructura Global, el Modo de Fabricación y el
Método de Unión o Acople.
Para los factores faltantes, se hace uso de conocimientos mecánicos diversos para
lograr dar una calificación cuantitativa a cada uno por medio de argumentación cualitativa.
Alternativa 1:
En la alternativa 1 los factores que definen el criterio de rango a seleccionar según la
calificación se derivan principalmente por el método de corte entre las cuchillas y la caña
(ver tabla 16. Página 78) de una manera totalmente longitudinal atravesando la cuchilla
a la caña y ya con esto se subdividen diferentes factores.
El yugo y el cojinete de deslizamiento es el mecanismo principal el cuál va a ser el

arrastre y corte de la caña por eso se pone a criterio sus efectos en la maquina con la
calificación en la tabla siguiente:
105
Tabla 19.
Factores que definen el criterio de rango para la selección en la alternativa 1.

CALIFICA
Alternativa 1
CIÓN
Estructura global
Rejilla de corte Método me fabricación 8
Método de unión
Estructura global
Component Complejidad Tapas de
Método me fabricación 5
es Piezas retención
Método de unión
Estructura global
Placas de
Método me fabricación 6
Retención
Método de unión
La capacidad de operación define qué tan bien cada
alternativa logra hacer su trabajo. En este caso, para
la Alternativa 1, tenemos un sistema que obliga, si o
si, a que el plato de cuchillas pase a través del área
Capacidad de Operación 8
transversal de la caña de azúcar de forma
longitudinal, mientras se mantiene sujeta.
Para luego arrastrarse hasta las masas del trapiche y
luego, ser maceradas al tamaño cortado.
El mantenimiento de ésta alternativa se basa
principalmente en garantizar un sistema de
lubricación constante de forma efectiva, a razón de
los distintos objetos o piezas que se someten a
deslizamiento de forma continua y alterna.
El sistema de lubricación se puede dar por

salpicadura, aprovechando el movimiento de arriba a
Frecuencia y Complejidad
abajo constante del sistema de corte o, puede darse 7
del Mantenimiento por medio de un sistema de ranuras lubricantes que
estén conectadas a un compartimento que gotee el
lubricante a tales orificios.
Para lograr el mantenimiento hay que crear un

sistema de apertura de la máquina, que se encuentre
en su estructura externa que permita la visualización
o inspección del mecanismo interno.
106
Tabla 19. Continuación
Para el impacto ambiental se requiere tener solo
presente el proceso de operación y mantenimiento
para la alternativa, ya que el bagazo es utilizado
como combustible por biomasa para las hornillas.
Ruido: Los decibeles de ruido que produce el sistema

son comparativamente bajos en comparación a las
otras dos alternativas a razón de que sus piezas de
transmisión de potencia y/o movimiento son en su
Impacto Ambiental 8
mayoría piezas deslizantes lubricadas de forma
constante, lo que, claramente, disminuye los ruidos
generados por acción del movimiento de las piezas.
Mantenimiento: El mayor impacto en este proceso

son los lubricantes utilizados para el sistema de
potencia, se pueden derramar en la carcasa de
cubrimiento de la maquia y junto con esto al hacer el
proceso de limpieza se generaría una dilución nociva
para el ambiente terrenal donde opera la máquina.
Estructura global: Esta pieza de la maquina a diseñar está
compuesta por láminas cortadas en las dimensiones apreciativas
de esta alternativo.
Método me fabricación: Láminas de fabricación estandarizadas
según la norma ISO.
Rejilla de corte
Método de unión: Puede ser fija o desmontable dependiendo de
la selección se utilizaría soldadura o tornillos de sujeción fija, unir
una entre otra para formar un rectángulo en diferentes
subdivisiones que conformen el área minina a la cual debe cortar
las cañas.
Estructura global: La estructura de las Aperturas Móviles

Deslizantes, reposa por contacto sobre el Cono Escalonado de
Acción de forma libre. Deben tener la capacidad de sujetar las
Placas de Retención y de mantener una fuerza constante de
atracción por resortes la una de la otra para lograr la liberación de
las cañas.
Apertura Móvil
Deslizante Método me fabricación: Fundición en arena.
Método de unión: Las uniones principales que se tiene en esta

pieza están dadas por los anclajes que las Aperturas deben tener
para sujetar las Placas de Retención y, además, las uniones entre
los resortes que mantienen las aperturas juntas.
107
Estructura global: Es una placa que puede contener púas o
algún otro mecanismo de sujeción para retener las cañas.
Método me fabricación: La placa y las púas o sistema de sujeción

Placas de Retención más conveniente estarán hechos en una sola pieza por el método
de fundición en arena.
Método de unión: La unión principal se da a las Aperturas Móviles

Deslizantes, a las cuales cada placa está sujetada.
Nota. Matriz de calificación cualitativa teniendo en cuenta los análisis más importantes
de cada factor para cada alternativa.
Alternativa 2:
Esta alternativa se define principalmente por el sistema de arrastre hacia las cuchillas,
es decir los tambores con púas se encargarán de introducir una pequeña proporción de
sus púas en la caña y así comenzar a hacer un arrastre longitudinal hasta las cuchillas y
obligar a pasar la caña a través de ellas (ver tabla 17. Página 79).
Teniendo en cuenta este mecanismo para poder que los tambores giren se requiere
un sistema de transmisión sprocket-cadena el cual se define para dar su criterio de
calificación en la siguiente tabla:
Tabla 20.

Alternativa 2 CALIFICACIÓN
Estructura global
Método me
Rejilla de corte fabricación 8
Método de unión
Complejidad
Componentes
Piezas
Estructura global
Método me
Brazo de sujeción fabricación 5
Método de unión
108
Estructura global
Método me
Cilindros de arrastre fabricación 6
Método de unión
La capacidad de operación se define por
el sistema de corte en cuanto a su
facilidad y tiempo de trabajo que
requiere la máquina para cortar la caña.
En esta alternativa se debe implementar
Capacidad de Operación un mecanismo de arrastre para la caña lo 6
cual genera más probabilidades de falla
por la cantidad de piezas que cumplen
esta función y la estructura por el tamaño
volumétrico en comparación de las
demás alternativas.
El mantenimiento de la maquina a
diseñar se fundamenta principalmente en
los componentes para la transmisión de
potencia, dicho sistema sproket-cadena
requiere lubricación continua ya que no
tiene un propio sistema de auto
Frecuencia y Complejidad del
lubricación, obligando a hacer 7
Mantenimiento inspecciones por cantidad de horas
trabajadas.
No obstante se puede olvidar los demás
componentes que requieren limpieza de
lavado para retirar la suciedad
acumulada.
Para el impacto ambiental se requiere

tener solo presente el proceso de
operación y mantenimiento para la
alternativa, ya que el bagazo es utilizado
como combustible por biomasa para las
hornillas.
Impacto Ambiental 7
Ruido: Los decibeles de ruido que
produce el sistema son
comparativamente muy altos con los
otros 2 porque tiene muchas piezas
mecánicas en movimiento y por su propia
estructura de diseño en los mecanismos
de transmisión de potencia.
109
Mantenimiento: El mayor impacto en
este proceso son los lubricantes
utilizados para el sistema de potencia, se
pueden derramar en la carcasa de
cubrimiento de la maquia y junto con
esto al hacer el proceso de limpieza se
generaría una dilución nociva para el
ambiente terrenal donde opera la
máquina.
Estructura global: Esta pieza de la maquina a diseñar está
compuesta por láminas cortadas en las dimensiones
apreciativas de esta alternativo.
Método me fabricación: Láminas de fabricación
estandarizadas según la norma ISO.
Rejilla de corte
Método de unión: Puede ser fija o desmontable
dependiendo de la selección se utilizaría soldadura o
tornillos de sujeción fija, unir una entre otra para formar un
rectángulo en diferentes subdivisiones que conformen el
área minina a la cual debe cortar las cañas.
Estructura global: cada brazo es independiente en su
estructura con las demás piezas por una sola parte sólida
para sujetar los demás componentes.
Método me fabricación: Fundición en arena.
Brazo de sujeción
Método de unión: Este componente mecánico no tiene
ningún tipo de unión para sujetar, ya que los rodamientos se
ajustan por apriete y se encargaran de alinear las piezas de
ese sistema.
Estructura global: Estará compuesto por un tambor
cilíndrico y taches con punta de púa.
Método me fabricación: El cilindro y taches estarán hechos
Cilindros de arrastre
en una sola pieza por el método de función en arena.
Método de unión: Es una pieza única que se ensamblara aun
eje para hacer su movimiento rotacional.
Nota. Matriz de calificación cualitativa teniendo en cuenta los análisis más importantes
de cada factor para cada alternativa.
Alternativa 3:
La alternativa 3 se describe principalmente en dos rodillos los cuales serán ecualizadles

por medio de resortes y tienen el mismo criterio de arrastre según la alternativa 2 pero
con la gran diferencia en que no se podrá generar un arrastre total de cañas con menor
dimensión diametral a comparación de otra que se introduzca al mismo tiempo (ver tabla
110
18 página 80). Con estos criterios de pueden dar los factores de criterio en la siguiente
tabla:
Tabla 21.

Alternativa 3 CALIFICACIÓN
Estructura global
Apoyo ranurado Método me 8

fabricación
Componentes Complejidad Piezas
Método de unión
Estructura global
Método me
Cilindro de arrastre 6
fabricación
Método de unión
En esta alternativa se presenta una falla
apreciable la cual es que no todas las cañas
podrían ser arrastradas por el sistema al ser
solo dos tambores longitudinales y estos solo
Capacidad de arrastrarán las cañas de mayor diámetro y las
4
Operación más delgadas quedaría sujetas solo por la
misma compresión que se genera en el
sistema de arrastre. Junto con ello también se
presentaría una cantidad de piezas
considerables que componen el sistema.
El mantenimiento de la maquina a diseñar se
fundamenta principalmente en los
componentes para la transmisión de potencia,
dicho sistema sprocket cadena requiere
Frecuencia y lubricación continua ya que no tiene un propio
Complejidad del sistema de auto lubricación, obligando a hacer 7
Mantenimiento inspecciones por cantidad de horas trabajadas.
No obstante se puede olvidar los demás

componentes que requieren limpieza de
lavado para retirar las suciedad acumulada.
111
Para el impacto ambiental se requiere
tener solo presente el proceso de operación y
mantenimiento para la alternativa, ya que el
bagazo es utilizado como combustible por
biomasa para las hornillas.
Ruido: los decibeles de ruido que producen

son comparativamente medianos porque solo
tiene 4 sistemas Sprocket-cadena en
comparación con la alternativa 2 porque tiene
Impacto Ambiental 7
muchas piezas mecánicas en movimiento y por
su propia estructura de diseño en los
mecanismos de transmisión de potencia.
Mantenimiento: El mayor impacto en este

proceso son los lubricantes utilizados para el
sistema de potencia, se pueden derramar en la
carcasa de cubrimiento de la maquia y junto
con esto al hacer el proceso de limpieza se
generaría una dilución nociva para el ambiente
terrenal donde opera la máquina.
Estructura global: Compuesta por láminas de calibre
considerable para que soporte todos los componentes
mecánicos.
Apoyo ranurado Método me fabricación: Láminas de fabricación estandarizadas
según la norma ISO.
Método de unión: Una sola pieza fija que requiere un
mecanizado en fresadora para los apoyos de ejes motrices.
Estructura global: Estará compuesto por un tambor cilíndrico
hueco y taches con punta de púa.
Método me fabricación: El cilindro estará hueco para disminuir
los costos de fabricación en cuanto al material y el proceso de
Cilindro de arrastre fundición en arena por su tamaño. Los taches se unirán a una
placa metálica moldeable con soldadura por resistencia.
Método de unión: Las dos piezas productos de los diferentes
métodos de fabricación se ensamblaran una con otra mediante
soldadura tradicional.
Nota. Matriz de calificación cualitativa teniendo en cuenta los análisis más
importantes de cada factor para cada alternativa.
112
4.1.5 Resumen de los datos obtenidos por la calificación para la selección de la
alternativa de diseño
Las calificaciones de todos los factores y sub-factores de en las tres alternativas, se
lleva a cabo el proceso de selección usando las siguientes tablas que resumen cada
calificación dada, teniendo en cuenta que la calificación última o total de cada una de las
tablas, está dada por:
Ecuación 12. Evaluación de las matrices en el impacto de consideración en la calificación
de ponderación.
𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 0.4(0.4𝐶 + 0.3(𝑇 + 𝐶𝑜)) + 0.3𝐶𝑂 + 0.2𝐹𝐶𝑀 + 0.1𝐼𝐴
Donde C: Cantidad, T: Tamaño, Co: Complejidad, CO: Capacidad Operativa, FCM:

Frecuencia y Complejidad del Mantenimiento e IA: Impacto Ambiental. 7
Por consiguiente:
Tabla 22.
Alternativa 1 rango de consideración.
Nota. Tabla de resultados finales para la selección de alternativas.
7
[28] K. T. Ulrich y S. D. Eppinger, PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT, FIFTH EDITION,
NEW YORK: Paul Ducham, 2012.
113
Tabla 23.
Alternativa 2 rango de consideración.
Tabla 24.
Alternativa 3 rango de consideración
4.2 Alternativa de diseño seleccionada según los criterios de consideración.
Los procesos de consideración según los rangos de ponderación obtenidos y los

valores de calificación a cada uno de los factores teniendo en cuenta la deducción del
(Esquema 1 página 66). (Exceptuando los sub – factores de Cantidad y Tamaño por
obvias razones), se escoge la Alternativa No. 1 como la opción seleccionada, al cumplir
de mejor manera cada uno de los factores y sub – factores evaluados, con un TOTAL de
calificación de 7.4, mayor en 1.22 unidades más en la escala de calificación de 0 a 10
que la alternativa más cercana.
114
Figura 35.
Alternativa del diseño conceptual seleccionada.
Nota. Alternativa ganadora dentro de las 3 dadas

inicialmente luego del proceso de calificación
numérico y cualitativo
4.3 Cálculo en la fuerza de compresión para el corte de la caña con cuchillas

rectas.
Como primer criterio de análisis en el sistema de corte, se debe evidenciar cual es la

fuerza de compresión que requiere el mecanismo para lograr atravesar la caña de azúcar
longitudinalmente hasta que ingrese a las masas del trapiche R4-S y este por si solo
genera el arrastre de la caña.
4.3.1 Dimensiones y estructura del plato de cuchillas

Al realizar un prototipo a escala real en el sistema de cuchilla de corte (ver Figura
33,34), se validan los datos de fuerza a compresión que la máquina requiera para cortar
las cañas con la pruebas experimentales, las dimensiones del plato de cuchillas para
cortar una caña se dieron especificadas en la prueba experimental inicial que se realizó
con diferentes áreas cortadas para lograr evidenciar la eficiencia en el aumento de
extracción del jugo de caña al macerarse en las masas del trapiche R4-S y el ajuste del
sistema al diámetro de paso correcto de los piñones transmisores de potencia a las
masas.
La mejor configuración geométrica en cuanto a la distancia que debe haber entre cada
cuchilla fue de 20X20 mm, si se disminuye más estas longitudes el trapiche no haría el
115
arrastre de las cañas al haber un área de contacto menos compacta. Todo esto porque
el ajuste de distancia entre centro de las masas sería muy pequeño y no se produciría la
transmisión de potencia adecuada en el círculo de paso de los piñones transmisores de
potencia.
El prototipo experimental se realiza con cuchillas estandarizadas en su estructura física

más no en sus propiedades mecánicas, porqué la idea principal es ver el esfuerzo que
se genera entre cuchilla y caña, para atravesarse más no la resistencia del material que
pueda producirse, este se calculará con los mismos datos arrojados en la prueba
experimental y la validación de información en investigaciones anteriores ya realizadas
con la caña de azúcar y chuchillas de corte estandarizadas AISI 5160(ver anexo 1.) este
material es el mejor según las especificaciones de investigación, aun así se comprobará
su resistencia en los cálculos a realizar con la carga aplicada en el plato de cuchillas.
Las cuchillas de guadaña son la mejor en el mercado para este tipo trabajo en
operación que tienen las mismas características físicas de otras comerciales como:
Configuración física láminas planas

Angulo de inclinación para el corte
Estructura general y ensamble ya especificado
Coeficiente de fricción
116
Figura 36.
Configuración seleccionada para el plato de cuchilla real

en el corte de la caña a compresión vista superior.
Nota. Plato de cuchillas usado para realizar las pruebas

experimentales realizadas para determinar le fuerza de
corte
Figura 37.
Configuración seleccionada para el plato de cuchilla real

en el corte de la caña a compresión vista lateral.
Nota. Acercamiento de mejor visualización de la configuración

de las cuchillas y su geometría, mostrando grosor, altura y filo.
117
Figura 38.
Variedad de caña seleccionada para la prueba de ensayo
Nota. Visualización de las cañas usadas para la realización de

los laboratorios o ensayos realizados para la determinación de
la fuerza de corte.
4.3.2 Ángulo de inclinación para las cuchillas en un corte longitudinal.
En el proyecto que se desarrolla se requiere hacer un corte totalmente longitudinal en

la caña, dicha fuerza de corte varía dependiendo del diámetro de cada caña y el ángulo
de inclinación en el corte y será determinado en la punta de la cuchilla, está punta se
expresa netamente de manera teórica con información previamente analizadas e
investigadas.
Se debe aclarar que las investigaciones a realizar y comparar deben tener un corte
netamente longitudinal porque es la única manera en que se está describiendo el
proyecto y no se puede apreciar un corte transversal por su estructura física, la caña es
totalmente diferente en cada orientación principalmente el método que se utiliza para
cortar las cañas de azúcar comúnmente.
Con la información del método de corte que se debe hacer, el material a comparar por
su estructura física en la orientación de cada micro fibrilla de la caña es con un tronco de
madera (bambú) ya que tienen la misma dirección de cada fibra (ver Figura 39.).
118
Figura 39.
Micro estructura típica de la sección longitudinal A. Caña de azúcar

B. madera bambú.
Nota. Micro estructura de una probeta de ensayo de madera tipo

bambú para señalizar la similitud microscópica entre ésta y la caña de
azúcar..
Fuente: A. Hugo. González Sánchez (2008). “CORRELACIÓN ENTRE
PROPIEDADES ANATÓMICAS, RESISTENCIA A FLEXIÓN ESTÁTICA
Y ENERGÍA REQUERIDA PARA EL CORTE DE LA CAÑA DE
AZÚCAR”. [ En línea].
https://revistas.unal.edu.co/index.php/refame/article/view/24796/25345
[Acceso: Octubre 15,2020]
B. FIUBA.” Las propiedades mecánicas de la madera son

anisotropías”. [En línea].
http://materias.fi.uba.ar/7201/MADERAS-I.pdf [Acceso: Octubre
15,2020].
Los investigadores de dicho informe decidieron evaluar dos ángulos de inclinación 15°
y 20° con respecto a la vertical (ver anexo 2.) en el cual obtuvieron, el que menos requiere
un esfuerzo para poder cortar y abrir el tronco de madera es el ángulo de 15°.
En la prueba experimental con las cuchillas a escala real, se implementa un afilamiento

de cada cuchilla con este ángulo de inclinación, aun así, se tuvo en cuenta un factor de
seguridad de sobre dimensionamiento con un ángulo de 20° grados como mínimo para
que se sobre esfuerce el sistema y dar una mayor apreciación en cuanto un efecto de
sobrecarga por los operarios que manipulen la máquina o se produzca algún esfuerzo en
el mal manejo.
119
Con toda esta información, se decidió realizar las cuchillas con el mismo ángulo de
corte 15° para la caña con respecto a la vertical y en doble bisel de la cuchilla.
Todo esto porque está en el rango de menor consumo de energía para realizar el corte
(ver Figura 40.)
Figura 40.
Configuración del ángulo de inclinación para el corte

en la cuchilla.
Nota. Inclinación utilizada para el filo de las cuchillas

determinado por el proceso de investigación llevado a
cabo.
4.3.3 Datos de información en la prueba experimental diámetro de la caña VS

carga aplicada.
La prueba experimental se realizó con los 4 diferentes tipos de caña (ver Figura 38.
Página 106) seleccionados en los apartados anteriores, que tiene los criterios de carga
más exigentes en el sistema de corte y asimismo de cada tipo de variedad se
seleccionaron tres diferentes diámetros pequeño, intermedio y máximo (ver anexo 3.).
Con la materia prima se obtuvieron cuatro diferentes pruebas experimentales a cada

tipo de caña y cada diferente diámetro (ver tabla 25,26,27,28), con la variación de carga
(discos de pesas) para realizar el corte con caída libre y los tipos de caña seleccionados
se tuvieron intervalos ente 3 Kgf y 10 Kgf (ver Figura 41.)
120
Figura 41.
Peso para el corte de la caña con criterio máximo de fuerza.
Nota. Componentes usados para la realización del primer tipo de prueba

usada para determinar la fuerza de corte.
Tabla 25.
Datos obtenidos de la prueba experimental caña POJ 27-14.

Caña POJ 27-14
longitud
atravesada distancia
Diámetro de la carga requerida para en la de caída
caña+/- 2 (mm) cortar la caña (Kgf) cuchilla(mm) libre(mm)
20 3,5 2 100
25 5 2,2 100
30 5 2,3 100
35 7,5 2 100
40 8,5 2,5 100
45 9,1 1,8 100
Nota. Tabla de datos obtenidos en el proceso de ensayo de
caída libre variedad POJ 27-14.
121
Tabla 26.
Datos obtenidos de la prueba experimental caña CC 84-75.

Caña CC 84-75
longitud
atravesada
Diámetro de la carga requerida para en la distancia de
caña+/- 2 (mm) cortar la caña (Kgf) cuchilla(mm) caída libre(mm)
20 3 2,1 100
25 4,5 1,9 100
30 5,5 2,0 100
35 7 2,0 100
40 8 2,1 100
45 9 2,0 100
Nota. Tabla de datos obtenidos en el proceso de ensayo de caída
libre variedad CC 84-75.
Tabla 27.
Datos obtenidos de la prueba experimental caña RD 75-11.

Caña RD 75-11
longitud
atravesada distancia de
Diámetro de la carga requerida para en la caída
20 4 2,0 100
25 4,8 2,0 100
30 5 2,1 100
35 7,3 2,1 100
40 8 2,0 100
45 9,5 2,0 100
caída libre variedad RD 75-11.
122
Tabla 28.
Datos obtenidos de la prueba experimental caña POJ 28-

78.
Caña POJ 28-78
longitud
atravesada distancia de
Diámetro de la carga requerida para en la caída
20 3,5 2,0 100
25 5 1,9 100
30 5 2,0 100
35 7,2 2,1 100
40 8,7 1,9 100
45 9,2 2,0 100
caída libre variedad POJ 28-78.
4.3.4 Fuerza de compresión mínima para la caña de mayor diámetro con carga
de caída libre.
Después de haber tomado los datos de la prueba experimental realizada a la caña de

azúcar con sus diferentes variedades se procedió a calcular el esfuerzo máximo de
compresión que se requiere en la caña de mayor diámetro por la misma carga mínima
que se tiene para atravesar las cuchillas.
Con los datos de información se realiza una gráfica (ver grafica 3.), en la cual está
inmerso el diámetro de la caña VS la carga para cada tipo de caña. Se observa como la
variación de intervalos en la gráfica va incrementando dependiendo del diámetro y así
mismo su carga hasta llegar a un punto máximo en el cual se deciden tomar como valor
de criterio con un promedio de intervalos entre las cuatro diferentes cargas que se
obtuvieron para cada diámetro de caña especifica.
El resultado final que se obtuvo, sometió la caña de mayor diámetro que puede
introducirse en el plato de cuchillas y requiere una carga mínima de 9,1 Kgf esta carga
no sé considera únicamente con respecto a la fuerza de compresión, sino que también
se debe incluir la distancia que se realizó desde la caída libre donde partía del punto cero,
123
el peso del disco hasta dejarlo caer encima de la caña. Para validar esta información se
procede hacer los cálculos de caída libre en un sistema.
Grafica 3.
Variedad de caña seleccionada VS la carga aplicada para atravesar el plato de

cuchillas.
Diametro de caña .VS. Carga

10
8
Carga aplicada a la caña(Kgf)
0
20 25 30 35 40 45
Diametro de caña +/- (2mm)
Caña POJ 27-14 Caña CC 84-75 Caña RD 75-11 Caña POJ 28-78
Nota. Tabla de datos obtenidos en el proceso de ensayo de caída libre mostrando

diámetro de caña vs carga aplicada para la determinación de la fuerza.
124
Tabla 29.
Variables utilizadas en este apartado.

Símbolo Variable Unidad
𝐸𝑇 Energía total Julio
𝐸𝑝 Energía cinética Julio
𝑊𝐶 Trabajo de corte julio
𝑚 Masa Kg
𝑔 Gravedad 𝑚
𝑠2
ℎ Altura de caída m
𝐹 Fuerza N
∆𝑙 Desplazamiento de la caña en la cuchilla cm
Nota. Variables usadas en el proceso de cálculo. Pará la
representación de las fuerzas, presiones y energías
Ecuación 13. Ecuación ciencias e ingeniería de serway y jewett para el cálculo de

las fuerzas de compresión en el sistema.
𝐸𝑇 = 𝐸𝑝 = 𝑚𝑔ℎ
𝐸𝑝 = 𝑊𝐶 = 𝑚𝑔ℎ
𝑊𝐶 = 𝐹 ∗ ∆𝑙
𝑊𝐶
𝐹=
∆𝑙
𝑚
(9,1 𝑘𝑔 ∗ 9,81 2 ∗ 0,2𝑚 )
𝐹= 𝑠
0,01𝑚
(14 − 11)𝑐𝑚 ∗
𝑐𝑚
𝐹𝐶 = 595,14 𝑁 = 61 𝐾𝑔𝑓
Con la fuerza de compresión se determina entonces, que el sistema requiere utilizar

cuatro cañas con diámetro máximo de 40 mm por la construcción y el número de cañas
adecuado que ingresa al trapiche R4-S.
Así mismo el mayor criterio de información que se suministra para la carga de

compresión se tiene la siguiente información:
fuerza se compresión por caña:61 Kgf
Número de cañas máximas:4
Se da como resultado que la fuerza total que requiere la maquina a diseñar debe
generar una fuerza de compresión de 244 Kgf o 2,3936 KN.
125
4.3.5 Datos de información en la prueba experimental con una prensa hidráulica.
Para poder validar la información del método experimental de caída libre en el apartado
anterior 4.3.3, Se decidió ir a un banco de pruebas con una prensa hidráulica (ver Figura
42,43.) la cual está compuesto principalmente por dos pistones de diferente diámetro y
un manómetro. En este banco se pusieron a prueba los diferentes tipos de caña y
diferente diámetro (ver anexo 4), se hacía atravesar la caña en la cuchilla ya previamente
con la configuración del ángulo de corte 30° aun así teniendo en cuenta el factor de
seguridad con sobre esfuerzo de corte para tener una mayor confiabilidad en el mismo
sistema y evitar que el operario sobrecargue las cuchillas por algún error humano y
lleguen a una falla por fatiga o sobre esfuerzo.
Figura 42.
Carga suministrada a la caña para atravesar las cuchillas.
Nota. Visualización de la aplicación de la carga aplicada a

cada caña usando la prensa hidráulica.
Figura 43.
Banco de prueba prensa hidráulica.
126
Nota. Visualización de la máquina usada para la aplicación de
la carga aplicada a cada caña, (prensa hidráulica).
El experimento se inició con las variedades en caña de menor a mayor diámetro,

asimismo se veía la variación de presión que se ejercía en el manómetro. Esa presión
aumenta a medida que se pasaba los primeros nudos en cada caña después de este
proceso se disminuía apreciativamente la carga que se ejercía al pasar por los entre
nudos (ver Figura 44.).
Figura 44.
Partes de la caña de azúcar.
127
Nota. Morfología de una probeta de caña de
azúcar típica mostrando cada parte en específico.
Fuente: FA MENDELU “Taxonomía y morfología”.[En
línea].
http://web2.mendelu.cz/af_291_projekty2/vseo/print.
php?page=7088&typ=html [Acceso: Octubre
20,2020].
Se volvían a iniciar las mismas partes de configuración para la caña y así iba
aumentando y disminuyendo apreciativamente la fluctuación de cargas en cada probeta
de caña.
La evaluación en la toma de datos con el criterio de mayor esfuerzo que se veía en el

manómetro, obteniendo los siguientes datos de información en cuanto al tipo de caña y
el número de probetas que se realizaron en la prueba:
Tabla 30.
128
Caña POJ 27-14
Diámetro Presión marcada longitud
de la por el manómetro atravesada
caña+/- 2 para cortar la en la
(mm) caña (psi) cuchilla(mm)
20 50 0,7
25 70 0,7
30 100 0,7
35 120 0,7
40 150 0,7
Nota. Datos finales luego del proceso de cálculo de la
determinación de fuerza de corte para la variedad POJ 27-
14.
Tabla 31.
Datos obtenidos de la prueba experimental caña CC 84-75.
Caña CC 84-75
Presión marcada longitud
Diámetro de por el manómetro atravesada
la caña+/- 2 para cortar la caña en la
(mm) (psi) cuchilla(mm)
20 50 0,7
25 80 0,7
30 100 0,7
35 120 0,7
40 145 0,7
determinación de fuerza de corte para la variedad CC 84-75.
Tabla 32.
Datos obtenidos de la prueba experimental caña RD 75-11.
Caña RD 75-11
129
20 50 0,7
25 70 0,7
30 100 0,7
35 130 0,7
40 150 0,7
determinación de fuerza de corte para la variedad RD 75-11.
Tabla 33.
Caña POJ 28-78
20 40 0,7
25 65 0,7
30 100 0,7
35 110 0,7
40 145 0,7
determinación de fuerza de corte para la variedad POJ 28-78.
4.3.6 Fuerza de compresión en la prensa hidráulica presión VS diámetro.
Según los datos obtenidos de la prueba experimental en la prensa hidráulica, en los

diferentes tipos de caña se logra evidenciar que la mayor presión que requiere el sistema
para hacer atravesar la caña en las cuchillas es de 150 psi y teniendo en cuenta una
apreciación de la variación de diámetros en la caña el punto máximo de carga según la
(gráfica 4.).
Ya con este dato se procede a calcular la fuerza de compresión mínima que se requiere
por caña y después por el número total que son 4 cañas en las cuales se pueden
introducir en el trapiche (ver ecuación 14.).
130
Las características de la prensa hidráulica están dadas en la (tabla 34.) Y así mismo
con las ecuaciones de fuerza, presión y área se obtiene la fuerza en kilogramos fuerza
que se requiere para atravesar las cuchillas.
Grafica 4.
Presión ejercida a la caña para atravesar las cuchillas con diferente diámetro.
Presión VS diámetro
160
140
Presión ejercida para cortar la caña (psi)
120
100
80
60
40
20
0
20 Diametro
25 de caña30+/- (2mm) 35 40
POJ 27-14 CC 84-75 RD 75-11 POJ 28-78
Nota. Gráfica de representación de la presión vs el diámetro luego de los procesos

de cálculo mostrados anteriormente.
Tabla 34.
Variables utilizadas en este apartado.

Símbolo Variable Unidad
Ø1 Diámetro del pistón 1 0,043 m
Ø2 Diámetro del pistón 2 0,074m
𝐹1 Fuerza 1 N
131
𝐹1 Fuerza 2 N
𝐴1 Área transversal 1 𝑚2
𝐴2 Área transversal 2 𝑚2
P Presión del sistema 𝐾𝑝𝑎
Nota. Variables usadas para la determinación de la fuerza
de corte en el proceso de cálculo posterior.
Ecuación 14. Ecuación Mecánica de materiales Ferdinand Beer para el cálculo de

las fuerzas de compresión por la prensa
hidráulica en el sistema.
𝐹1 = 𝑃 ∗ 𝐴
𝜋
𝐹1 = 𝑃 ∗ ∗ ∅1 2
4
6,89476 𝐾𝑃𝑎 𝜋
𝐹1 = 150 𝑝𝑠𝑖 ∗ ∗ ∗ 0,043𝑚2 = 1,5 𝐾𝑁
1 𝑝𝑠𝑖 4
𝜋
𝐹2 = 𝑃 ∗ ∗ ∅2 2
4
6,89476 𝐾𝑃𝑎 𝜋
𝐹2 = 150 𝑝𝑠𝑖 ∗ ∗ ∗ 0,074𝑚2 = 4,4𝐾𝑁
1 𝑝𝑠𝑖 4
𝐹1 = 152,9𝐾𝑔𝑓
𝐹2 = 448,52 𝐾𝑔𝑓
La fuerza 1 es la que se aplica al pistón con la carga externa, en este caso la fuerza
manual de los operarios para lograr mover el pistón 2 y así introducir la caña en las
cuchillas, dicho esto la fuerza final que se debe aplicar a una solo caña de un diámetro
de 40 mm por la construcción y el número de cañas adecuado que ingresa al trapiche
R4-S.
Así mismo teniendo estos dos criterios de información:

fuerza se compresión por caña:448,52 Kgf
Número de cañas máximas:4
Se da como resultado que la fuerza total que requiere la máquina a diseñar debe
generar una fuerza de compresión de 1794,08 Kgf o 17,6 KN.
Método de selección entre caída libre y prensa hidráulica para la fuerza que se debe
ejercer al cortar la caña de azúcar por el plato de cuchillas.
132
La comparación entre el método experimental por caída libre y el método experimental
por prensa hidráulica, da evidencia de una gran diferencia en cuanto a las fuerzas de
compresión (ver ecuación 15.) es decir se tiene una apreciación más efectiva en el
método de prensa hidráulica por ser datos obtenidos de una máquina estandarizada,
arrojando un error de 86,93% ya que el punto de inercia no siempre iba a ser continua y
tampoco iba a ser linealmente perfecto al momento dejar caer las pesas en la caña por
esta principal condición, se decidió seleccionar el método de prensa hidráulica ya que es
una máquina con estandarización normativa y calibración continua más no de
componentes en el cual incluya un factor de error humano.
Ecuación 15. Ecuación del error relativo porcentual entre en método experimental por
caída libre y la prensa hidráulica.
𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 − 𝑟𝑒𝑎𝑙
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100
𝑟𝑒𝑎𝑙
2,3936 𝐾𝑁 − 17,6 𝐾𝑁
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100
17,6 𝐾𝑁
% 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = 86,93%
4.4 FACTOR DE SEGURIDAD O FACTOR DE DISEÑO
«Es una medida de la seguridad relativa de un componente bajo la acción de una

carga. La resistencia del material con que se fabricará el componente se divide entre el
factor de diseño para determinar un esfuerzo de diseño o también conocido como
esfuerzo permisible.
Todo esto con la conclusión de que el esfuerzo real que se desarrolla en el componente
mecánico debe ser menor al esfuerzo de diseño.
El diseñador debe determinar cuál será un valor razonable del factor de diseño en
determinado caso. Con frecuencia, el valor del factor de diseño o del esfuerzo de diseño
está definido por códigos establecidos por organizaciones de normalización, como la
133
Sociedad Estadounidense de ingenieros Mecánicos (American Society of Mechanical
Engineers), la Asociación Estadounidense de Manufactura de Engranes (American Gear
Manufacturers Association), el Departamento de la Defensa de Estados Unidos (U. S.
Department of Defense), la Asociación de Aluminio (Aluminum Association) o el Instituto
Estadounidense de Construcción de Acero (American Institute of Steel Construction).
Todas estas decisiones mencionadas efectúan el valor del factor de diseño adecuado
los cuales son los siguientes:
Materiales dúctiles:
N = 1,25 a 2,0. El diseño de estructuras bajo cargas estáticas. Para las que haya un
al- to grado de confianza en todos los datos del diseño.
N = 2,0 a 2,5. Diseño de elementos de máquina bajo cargas dinámicas con una
confianza promedio en todos los datos de diseño. Es la que se suele emplear en la
solución de los problemas de este tipo.
N = 2,5 a 4,0. Diseño de estructuras estáticas o elementos de máquina bajo cargas

dinámicas con incertidumbre acerca de las cargas, propiedades de los materiales,
análisis de esfuerzos o el ambiente.
N = 4.0 o más. Diseño de estructuras estáticas o elementos de máquinas bajo cargas

dinámicas, con incertidumbre en cuanto a alguna combinación de cargas, propiedades
del material, análisis de esfuerzos o el ambiente. El deseo de dar una seguridad adicional
a componentes críticos puede justificar también el empleo de estos valores. » [6]
Aun así, con criterio del factor de diseño del libro MOTT, se toma también como
apartado el método de PUGSLEY (ver anexo 5.) para tener una mayor apreciación en
cuanto a otras variables externas como el impacto ambiental y las vidas humanas que
puedan estar en peligro.
Ecuación 16. Factor de seguridad en el diseño por el método de PUGSLEY.
134
𝑛𝑠 = 𝑛𝑥𝑥 ∗ 𝑛𝑦𝑦
Donde:
nxx: Factor de seguridad que involucran características A, B y C
nyy: Factor de seguridad que involucran características D y E
A: Calidad de los materiales.
B: Control sobre la carga aplicada.
C: Exactitud del análisis del esfuerzo.
D: Peligro para el personal.
E: Impacto económico.
Como aspecto final se van a tener en cuenta los dos factores planteados en este aparte
para diseñar la máquina cortadora de caña.
Eje motriz.
Para comenzar con los cálculos de las piezas que componen la cortadora de caña, se
analiza en primer lugar el eje motriz que acciona el yugo, el cual, por su geometría, vuelve
lineal el movimiento rotacional del eje impulsor, generando el movimiento alterno de corte.
Se evidencia el diagrama de cuerpo libre con las fuerzas respectivas que se efectúan
en el eje (ver Figura 45.):
Figura 45.
Reacciones que actúan en el eje motriz producto de las
cargas y apoyos.
135
Nota. Eje motriz luego del proceso de determinación de
fuerzas y reacciones que se aplican en su superficie durante
el desarrollo de su trabajo crítico.
Donde:
 Fc: Es la fuerza necesaria para cortar las cuatro cañas que están en la cámara
o tubería de retención.
 FTS: Es la fuerza de tensión producida por la cadena del sistema de
 Ax, Ay, Cx y Cy : Corresponden a las fuerzas de reacción en los apoyos donde
se descarga el eje motriz, los cuales, representan cojinetes con rodamientos
necesarios para apoyar el eje y permitir su rotación libre.
 MT: Es el torque que se deje ejercer al eje para producir el movimiento
rotacional.
De la anterior Figura, que muestra el denominado Eje Motriz en forma de Cigüeñal

para este diseño, de la cortadora de caña, se obtienen las ecuaciones que definen el
estado de fuerzas estáticas en cada uno de sus planos junto con sus dimensiones más
importantes para tal cálculo estático, que se representan por medio de las letras h, i, j y
k.
136
Antes de mostrar tal proceso de cálculo, debe tenerse en cuenta que el yugo escocés
(el cual se acciona por medio de su contacto con el eje motriz en forma de cigüeñal), tiene
características geométricas que deben ser tenidas en cuenta para el análisis estático del
eje motriz, y adicionalmente para entender la transformación del movimiento de rotación
del eje impulsor de la cortadora, al movimiento lineal del sistema de corte.
Figura 46.
Geometría específica del ensamble entre el eje

motriz y el yugo escoses.
Nota. Figura que muestra la relación geométrica entre

eje motriz y yugo escocés.
Se puede visualizar el comportamiento del conjunto yugo – eje motriz, cuyas

magnitudes geométricas más importantes se señalan en forma de cotas. Las notas
señalan algunas partes fundamentales.
En la parte de la izquierda de la (Figura 46.), se puede ver el estado inicial del sistema.
En ese momento, el ángulo del eje motriz en forma de cigüeñal con respecto a la
horizontal (βm), es 0°. En ese instante, el plato de cuchillas (que es solidario al eje del
yugo), estaría en una posición media, cabe resaltar que los cojinetes deslizantes brindan
apoyo al eje del yugo o yugo escoses.
137
Con este criterio específico inicial se va analizando la parte derecha de la (Figura 46.),
puede verse la variación dada a βm, dándole valores de βm 1 = 90° y βm 2 = -90°. Nótese
que en esas posiciones extremas, el plato de cuchillas está relativamente quieto o en
reposo, razón por la cual, debe seleccionarse un valor de βm conveniente que asegure
el contacto y posterior corte de la caña (la cual en ese justo instante está siendo retenida
por la tubería de retención), pero tal ángulo debe estar lo más alejado de los 0° en razón
de que el trabajo que le costaría al motor impulsar al eje motriz en esa posición sería
demasiado grande, y tampoco puede ser de 90° ya que no habría corte, solo un mínimo
contacto.
4.4.1 Ángulo βm de selección del eje motriz estáticamente
Por lo tanto, la selección de βm para analizar estáticamente el eje motriz se decide por
medio de la geometría de la tubería de retención, que debe tener en cuenta la longitud
de la caña, el recorrido de las cuchillas (150 mm), y la distancia entre tapa y tapa de
retención.
Antes de eso se menciona que la dimensión de 150 mm que se muestra a la derecha

de la (Figura46.), representa el recorrido completo del plato de cuchillas (que siempre
será igual al doble del radio de movimiento circular del eje motriz, en este caso, 75 mm)
y que la dimensión de 560 mm será de importante consideración para el
dimensionamiento externo de la máquina como tal, más adelante.
Todo lo anterior, incluyendo el método utilizado para seleccionar βm se explica
gráficamente como sigue (ver Figura 47.):
138
Figura 47.
Diagrama del cuerpo y el ángulo de contacto para

cortar la caña en la posición de 800 mm estáticamente.
Nota. Relación geométrica entre eje motriz, yugo escocés

y caña de azúcar teniendo en cuenta la forma de
funcionamiento del sistema de retención.
El ángulo βm utilizado para analizar estáticamente el eje motriz es de 32° en virtud de

que, de esa forma, teniendo en cuenta la longitud máxima de la caña de azúcar como de
80 cm, se logra una posición relativamente favorable al momento de cortar la caña, y se
corta de forma inicial una cantidad suficiente (según los autores de éste proyecto), para
lograr el agarre deseado entre el plato de cuchillas y la caña, para desplazarla una vez
cortada, activar el sistema de cierre de la siguiente tapa de retención, y por último, volver
a cortar y repetir el proceso anterior.
139
El primer corte que se realiza a las cañas inicialmente es el de la cota visible en la
(Figura 47.), en cuestión cuya magnitud es de aproximadamente 35 mm, y las tapas de
retención, cuando están inclinadas por el contacto entre ellas y la caña que las abre,
ocupan un espacio que debe ser superado por la caña aproximadamente de 56 mm de
alto por 18 mm de ancho. Una vez la caña supere estas cotas, la tapa se cerrará a razón
del resorte de doble torsión creando la nueva retención. Sin olvidar que la posición
máxima del plato de cuchillas, será el límite para determinar la cantidad de corte de la
caña y, la mínima, será la distancia que la caña se desplazará desde su momento de
corte, hasta abajo para accionar el sistema de retención y generar el siguiente corte.
4.4.2 Diagramas de cuerpo libre, producidos por las reacciones actuantes en el

eje motriz por parte de la máquina cortadora de caña.
Determinado bien el funcionamiento geométrico tratado anteriormente, el ángulo β m =
32° respecto a la horizontal, se dispone a realizar los cálculos estáticos del eje motriz.
Como primera instancia, se realizan los diagramas de cuerpo libre entre los planos X,
Y, Z con las reacciones que se producen sobre el eje motriz incluyendo los cojinetes de
apoyo y las fuerzas actuantes:
Figura 48.
Diagrama de cuerpo libre plano y-z eje motriz.

fuerzas y reacciones que se aplican en su superficie
durante el desarrollo de su trabajo crítico, plano y-z.
140
Después de tener las reacciones en el diagrama, se plantean las ecuaciones de
equilibrio, para hacer sumatoria de fuerzas y momentos respecto al punto con más
incógnitas en el plano Y - Z (ecuación 17.):
Ecuación 17. Reacciones producidas en el plano Y – Z.
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝐴𝑦 − 2𝐹𝑐´ + 𝐶𝑦 = 0
𝐴𝑦 + 𝐶𝑦 = 2𝐹𝑐´
∑ 𝑀𝑐 = 0
𝑗𝐹𝑐´ + 𝑖𝐹𝑐´ − ℎ𝐴𝑦 = 0
(𝑗 + 𝑖 )𝐹𝐶´ − ℎ𝐴𝑦 = 0
Al tener el eje motriz una forma simétricamente igual se puede dar:

𝑗+𝑖 = ℎ
Y por ello se tiene como resultado que las fuerzas actuantes en el eje son:
𝐴𝑦 = 𝐶𝑦 = 𝐹𝑐´ 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛. 17.1
141
Figura 49.
Diagrama de cuerpo libre en el plano X – Y del eje motriz.
Nota. Eje motriz luego del proceso de determinación de fuerzas

y reacciones que se aplican en su superficie durante el
desarrollo de su trabajo crítico, plano x-y

incógnitas en el plano X - Y, posterior a esto, se calcula la potencia requerida para
cortar las cañas (ecuación 18.):
Ecuación 18. Reacciones producidas en el plano Y – Z.
∑ 𝐹𝑥 = 0
−𝐴𝑥 − 𝐶𝑥 − 𝐹𝑇𝑠 = 0
𝐴𝑥 + 𝐶𝑥 = −𝐹𝑇𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛. 18.1
∑ 𝑀𝐴𝑐 = 0
𝑀𝑇 − (37,08 𝑡𝑎𝑛 𝑡𝑎𝑛 (58°) )(2𝐹𝑐´ ) = 0
142
0,001 𝑚
𝑀𝑇 − 118,7 𝐹𝑐´ 𝑚𝑚 = 0
1 𝑚𝑚
𝑀𝑇 − 0,119 𝐹𝑐´ = 0
𝑀𝑇 = 0,119 𝐹𝑐´
Al tener el valor cuantitativo de la expresión momento, se procede a calcular la potencia

para el sistema:
𝑃 = 𝑤𝑇 𝑇 = 𝑀𝑇
𝑃 = 𝑤𝑀𝑇 = 0,119 𝑤𝐹𝑐´
0,119
𝑃= 𝑤 (𝐹𝑐 )
2
𝑃 = 0,0595 𝑤𝐹𝑐 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛. 18.2
𝑟𝑎𝑑
𝑃 = 0,0595 ∗ 1,67 ∗ 17600𝑁 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛. 18.2
𝑠
𝑃 = 1748,82 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 = 2,34 𝐻. 𝑃
𝑃 63000 ∗ 2,37𝐻. 𝑃
𝑇= = = 9331,87 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 = 1 𝐾𝑁𝑚
𝑛 16 𝑅𝑃𝑀
Donde:
P es la potencia requerida para accionar el sistema de corte en watts (W).
w es la velocidad angular del eje motriz en radianes por segundo (rad/s).
Fc como ya se dijo anterior mente, es la fuerza requerida para cortar las cuatro cañas
dentro de la cámara o tubería de retención en Newton (N).
4.4.2.i.Selección del motor de combustión interna con la potencia que
requiere la cortadora.
El principal objetivo del proyecto es suministrar la potencia que requiere la máquina

cortadora de caña del eje motriz del trapiche, este eje está sobredimensionado con las
especificaciones mínimas que puede soportar, ya que en el mismo manual de instalación
y mantenimiento de los modelos de trapiches por la empresa (anexo 6), se especifica
diferentes motores que soporta la potencia de trabajo.
143
Partiendo que el motor de menor capacidad que puede tener este trapiche es un Lister
de 6 H.P y así macerar las 4 cañas de mayor diámetro que puede tener el sistema por su
configuración geométrica. Se debe seleccionar el motor Lister de 8 H.P con una polea de
6” en su eje para poder transmitir exactamente la misma relación de velocidad y torque
que requiere el trapiche, y el extra restante se considera para la máquina cortadora de
caña.
Validando los descritos el análisis de torque que hay en comparación entre las dos
especificaciones de motores se tiene:
𝑇𝑇1= 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 6 𝐻. 𝑃 𝑎 650 𝑟𝑝𝑚 𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑝𝑖𝑐ℎ𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜 𝑅4 − 𝑆
𝑇𝑇2= 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 8 𝐻. 𝑃 𝑎 850 𝑟𝑝𝑚 𝑎𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑝𝑖𝑐ℎ𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎𝑛𝑜 𝑅4 − 𝑆
P= potencia del motor.

n= revoluciones por minuto RPM
63000 ∗ 𝑃
𝑇=
𝑛
630000 ∗ 8𝐻. 𝑃
𝑇𝑇1 = = 31500𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 = 3,5 𝐾𝑁𝑚
12 𝑅𝑃𝑀
63000 ∗ 8𝐻. 𝑃
𝑇𝑇2 = = 42711,86𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 = 4,8𝐾𝑁𝑚
11,8𝑅𝑃𝑀
Con el torque que suministraría el motor al trapiche en cada caso, se procede a calcular
el torque extra que tiene el sistema:
𝑇𝑇2 − 𝑇𝑇1 = 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎

𝑇𝑇2 − 𝑇𝑇1 = 4,8𝐾𝑁𝑚 − 3,5 𝐾𝑁𝑚 = 1,3 𝐾𝑁𝑚
144
Es más que suficiente el requerido sin tener en cuenta el factor de seguridad del
suministro de potencia que requiere la cortadora.
Siempre se satisface la falla por fatiga que puede tener el eje motriz del trapiche porque
está sobredimensionado para las cargas en el proceso de extracción de la caña y además
con la información que suministró la empresa tiene factores de seguridad superior a 3,5
considerado como “Diseño de estructuras estáticas o elementos de máquina bajo cargas
dinámicas con incertidumbre acerca de las cargas, propiedades de los materiales,
análisis de esfuerzos o el ambiente” [6].
i.
Figura 50.
Diagrama de cuerpo libre en el plano X – Z del eje motriz.

fuerzas y reacciones que se aplican en su superficie durante
el desarrollo de su trabajo crítico, plano x-z.

incógnitas en el plano X - Z, posterior a esto, se calcula las fuerzas que actúan en
variables no definidas (ecuación 19.):
145
Ecuación 19. Reacciones producidas en el plano X – Z.
∑ 𝐹𝑥 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋 − 𝑍 𝑒𝑠 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 𝑙𝑎 ∑ 𝐹𝑥 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋 − 𝑌
Se puede definir entonces de la siguiente manera las ecuaciones de equilibrio:
𝐴𝑥 + 𝐶𝑥 = −𝐹𝑇𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛. 18.1
∑ 𝑀𝑐 = 0
𝑘𝐹𝑇𝑠 + ℎ𝐴𝑥 = 0
𝑘
𝐴𝑥 = − 𝐹𝑇𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛. 19.1
ℎ
Con las ecuaciones de equilibrio planteadas, se debe hacer una relación de
ecuaciones para determinar una sola variable como incógnita:
Remplazando la 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛.19.1 en la 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛.18.1 se obtiene:
𝑘
− 𝐹𝑇𝑠 + 𝐶𝑥 = −𝐹𝑇𝑠
ℎ
𝑘
(1 − ) 𝐹𝑇𝑠 = −𝐶𝑥
ℎ
𝑘
𝐶𝑥 = ( − 1) 𝐹𝑇𝑠 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛. 19.2
ℎ
4.4.3 Determinación del diámetro del eje motriz.
Con la potencia que requiere la máquina en función de la velocidad angular y la fuerza

de corte en las 4 cañas con el diámetro más grande, y las reacciones en los apoyos, se
146
procede a calcular el diámetro necesario para la selección cilíndrica de los puntos de
apoyo del eje motriz y el grosor necesario para esos soportes.
Como tales apoyos reciben cargas tanto en el eje x como en el eje y, para simplificar
tal situación, se desprecian las reacciones Ax y Cx, las cuales son generadas por la fuerza
FST, simplificación posible gracias a que esta fuerza es muy inferior a las fuerzas F c’ que
generan las reacciones Ay y Cy.
Por lo tanto, teniendo en cuenta solo las cargas A y y Cy, se lleva a cabo el proceso de
cálculo de esfuerzos normales y cortantes [7] en diversos puntos de una sección de área
transversal donde se tienen las mayores concentraciones de esfuerzos del eje motriz.
Con el propósito de determinar tal área crítica transversal en el eje motriz en forma de
cigüeñal, se hace uso de métodos por elementos finitos con el software de Solid Edge
(complemento NASTRAN) simulando la pieza en cuestión, y también simular igualmente
las posteriores piezas que hacen parte del diseño del proyecto en forma de validación
corroborando los resultados manuales para verificar la no falla de las piezas mecánicas,
dependiendo de las características y de la naturaleza de funcionamiento de cada
componente se realiza una simulación distinta, por ejemplo el ensamble de cuchillas y el
plato de cuchillas se realiza una simulación de ensamble completo que se profundizara
más adelante. También se hizo uso de simulación nodal en el análisis de concentración
de esfuerzos, entre otros.
Con los resultados de tal simulación, por ahora, solo tiene de interés el área transversal
de esfuerzos principales de mayor magnitud, es decir, solo se tiene en cuenta la barra de
colores que muestra la localización de los esfuerzos más grandes y más pequeños de la
pieza en toda su extensión, teniendo en cuenta que la forma fundamental básica del eje
motriz es la que se muestra (Figura 45.), la cual se modificará secuencialmente
dependiendo del proceso que se verá más adelante para cumplir con el máximo de
esfuerzos de Von Mises y desplazamiento de sus nodos.
147
Lo anterior es válido ya que la concentración de esfuerzos siempre será la misma en
cuanto a locación geométrica de la forma física básica de la (Figura 45.), más no en
magnitud, para piezas con una escala semejante.
En las siguientes (ilustraciones 51. Y 52.), puede verse el eje motriz en su posición de
corte, cuya fuerza aplicada es claramente F c’ sobre las superficies de contacto entre el
eje motriz y el yugo.
Figura 51.
Eje motriz con el sistema de coordenadas de fijación

para el cojinete.
Nota. Eje motriz en su estado de evaluación de fuerzas y

restricciones usado para la realización de las
simulaciones por medio de métodos por elementos finitos.
Figura 52.
Reacciones principales Fc´ que actúan en el eje

motriz y las reacciones concentradas en los
cojinetes.
Nota. Eje motriz en su estado de evaluación de

fuerzas y restricciones usado para la realización de
las simulaciones por medio de métodos por
elementos finitos.
148
Al tener las cargas Fc´ que se aplican con una fuerza total de 2kN (solo para generar
un estado de esfuerzo en toda la pieza como se dijo anteriormente), tenemos como
resultado la simulación en estados de deformación (Figura53.):
Figura 53.
Concentraciones de esfuerzo en el eje motriz producidas por

las cargas actuantes.
Nota. Eje motriz básico simulado para la determinación de la zona

crítica en cuanto a concentración de esfuerzos.
En la (Figura 53.) donde se señala al detalle A-A en el círculo negro la zona que
representa la sección transversal del cilindro que compone el eje motriz con mayor
concentración de esfuerzos la cual, como se dijo anteriormente, será la que se use como
plano de análisis y cálculo siguiendo el método o proceso de cálculo de esfuerzos
normales y cortantes [5].
Se describen las fuerzas internas en la sección transversal:
149
Figura 54.
Fuerzas internas concentradas en el eje motriz,

producto de las cargas actuantes.
Nota. Eje motriz en su estado de evaluación de

fuerzas y restricciones usado para la realización de la
simulaciones por medio de métodos por elementos
finitos. Fuente: Ferdinand P. Beer, Mecánica de
materiales, página 442; modificada.
Se reemplaza la reacción Ay o Cy (que son iguales), y el par de torsión MT por un

sistema fuerza – par equivalente en el centro C de la sección transversal que contiene a
H, J, K y L. Entonces:
𝑉 = 𝐴𝑦 = 𝐶𝑦 = 𝐹𝑐′ 𝑇 = 𝑀𝑇 = 0.119𝑚 ∗ 𝐹𝑐′

𝑀𝑦 = 0.04𝑚 ∗ 𝐹𝑐 ′
Las propiedades geométricas de la sección de diámetro Øm son:
𝜋
𝐴 = (Ø𝑚 )2
4
1 Ø𝑚
𝐼 = 𝜋( )4
4 2
1 Ø𝑚
𝐽 = 𝜋( )4
2 2
Esfuerzos producidos por el par de torsión T o MT:

Se determinan los esfuerzos cortantes en los puntos H, J, K y L, y se muestran en
(Figura 55.).
150
Figura 55.
Esfuerzos producidos por la par torsión en el eje motriz.
Nota. Estado de esfuerzos determinado por Ferdinand

Beer en su desarrollo de cálculo para cigüeñales.
Fuente: Ferdinand P. Beer, Mecánica de materiales,
página 442; modificada.
𝑇Ø𝑚 0.119𝑚 ∗ 𝐹𝑐 ′ ∗ Ø𝑚
𝜏= =
2𝐽 2𝐽
𝐹𝑐
0.0595𝑚 ∗ ( 2 ) ∗ Ø𝑚
𝜏=
1 Ø𝑚 4
2 𝜋( 2 )
𝐹𝑐
𝜏 = 0.303 3
Ø𝑚
Esfuerzos producidos por la fuerza cortante V:

La fuerza cortante V no produce esfuerzos cortantes en los puntos J y L. Primero se
calcula Q para los puntos H y K para un semicírculo respecto de un diámetro vertical y
después se calcula el esfuerzo cortante producido por la fuerza cortante V = F c’. Estos
esfuerzos se muestran (Figura 56.).
151
Figura 56.
Esfuerzo cortante producido por la fuerza cortante V

= Fc’.
Nota. Estado de esfuerzos determinado por Ferdinand

Beer en su desarrollo de cálculo para cigüeñales, esfuerzo
de fuerza cortante. Fuente: Ferdinand P. Beer, Mecánica
de materiales, página 442; modificada.
1 2 2Ø𝑚
𝑄 = ( 𝜋Ø𝑚 ) ∗ ( )
8 3𝜋
1 3
𝑄= Ø𝑚
12
1 3
𝑉𝑄 𝐹𝐶 ′(12 Ø𝑚 )
𝜏= =
𝐼Ø𝑚 1 Ø
(4 𝜋( 2𝑚 )4 )Ø𝑚
𝐹𝐶
𝜏 = 1.6976 2 2
Ø𝑚
𝐹𝑐
𝜏 = 0.8488 2
Ø𝑚
Esfuerzos producidos por el par flector M y:
Como el par flector My actúa en un plano horizontal, no produce esfuerzos en H y K.

Se determinan los esfuerzos normales de los puntos J y L y se muestran en la Figura 57.
152
Figura 57.
Esfuerzos en el plano paralelo al área transversal de eje

motriz.
Nota. Estado de esfuerzos determinado por Ferdinand Beer

en su desarrollo de cálculo para cigüeñales, esfuerzo de par
torsor. Fuente: Ferdinand P. Beer, Mecánica de materiales,
página 442; modificada.
Ø Ø
|𝑀𝑦 | 2𝑚 |0.04𝑚 ∗ 𝐹𝑐 ′ | 2𝑚
𝜎= =
𝐼 1 Ø𝑚 4
4 𝜋( 2 )
𝐹𝐶
𝜎 = 0.4074 2 3
Ø𝑚
𝐹𝑐
𝜎 = 0.2037 3
Ø𝑚
Análisis de resultados:
La principal razón para desarrollar todo el cálculo anterior, de tal modo que los
esfuerzos calculados queden en función de la fuerza para cortar un grupo de 4 cañas (F C
=17.6 kN), y el diámetro de los cilindros del eje motriz que estarán apoyados sobre los
cojinetes (Øm), es que de esa forma puede dársele valores a tal diámetro Ø m de manera
que se obtengan resultados de los esfuerzos cortantes y normales convenientes, es decir,
que no superen el esfuerzo a fluencia del material seleccionado para el eje motriz en
forma de cigüeñal, y que además cumpla con un factor de seguridad aceptable
seleccionado igual a F.S. = 3 con el criterio elementos de máquina bajo cargas dinámicas
con incertidumbre acerca de las cargas y las selecciones de la tabla según Pusggley
(tabla 35.):
153
Tabla 35.
Factor de seguridad para el eje motriz.

Eje motriz
nxx 2,05
nyy 1,5
F.S 3,075
F.S 3,075
Nota. Factor de seguridad para el eje motriz
dependiente del proceso de determinación de factores
usado en este proyecto.
Lo anterior se puede ver a continuación dando varios valores a Ø m:
Tabla 36.
Esfuerzos producidos en el eje motriz con un diámetro Øm

de 20 mm.
Nota. Esfuerzos producidos con el primer cambio de diámetro

comercial en la hoja de cálculo, (0.02 m).
154
Tabla 37.
Esfuerzos producidos en el eje motriz con un diámetro Øm de 30 mm.
Nota. Esfuerzos producidos con el segundo cambio de diámetro

comercial en la hoja de cálculo, (0.03 m).
Tabla 38.
Esfuerzos producidos en el eje motriz con un diámetro Øm de 35 mm.
Nota. Esfuerzos producidos con el tercer cambio de diámetro comercial en

la hoja de cálculo, (0.035 m).
En las tablas 36,37 y 38 se describe como se varia el diámetro del eje motriz hasta
obtener la mejor apreciación que satisfaga los esfuerzos que se producen en el mismo,
se hicieron variaciones de 10 mm y 5 mm al diámetro original para analizar los resultados
de cada esfuerzo, comparándolo con el esfuerzo a fluencia del material que se usará para
el diseño del eje motriz, gracias a sus buenas características mecánicas y su gran
155
aplicación en la industria para piezas como cigüeñales y ejes, el Acero seleccionado con
las mejores características para su fabricación es el SAE 4340.
Recubrimiento electrolítico de cobre

El jugo extraído de la caña de azúcar está compuesto por químicos no oxidantes, por
ello no presenta un riesgo de oxidación y/o corrosión para las piezas que estén en
contacto directo.
Aun así, por lo general, se aconseja tomar medidas preventivas para evitar cualquier
tipo de ensuciamiento o corrosión teniendo en cuenta que en el presente proyecto se
manejan materiales orgánicos que están dentro de la línea alimenticia, por lo tanto, hay
dos opciones para solucionar la posibilidad de corrosión a los materiales en posible
contacto con los liquitos de la caña de azúcar, galvanoplastia o selección de materiales
aleados. A razón de que los materiales aleados representan un sobrecosto enorme para
el proyecto, y que además son materiales que no cumplirían con los esfuerzos mínimos
que pueden darse en el proyecto, se escoge como tratamiento un baño electrolítico de
cobre sobre las piezas con posibilidad de contacto: plato de cuchillas, cuchillas y eje
motriz.
Especificar que la normativa indica un material no ferroso que este en contacto directo,
con lleva a presentar un baño electrolítico de cobre sobre el plato de cuchillas, las
cuchillas y el eje motriz.
Lo anterior teniendo en cuenta que la posibilidad de ensuciamiento del jugo de caña

es poco probable y de hecho despreciable ya que tal producto pasa por un proceso de
filtrado y evaporación en cualquier planta productora de panela básica, proceso que
convierte a los derivados del jugo de la caña de azúcar en productos completamente
comestibles.
156
El principio de los métodos de recubrimiento electrolítico o químicos, también
denominados galvánicos, consiste en depositar por vía electroquímica, finas capas de
metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución de agua con iones
metálicos o electrolito, al conectar una fuente externa de corriente directa. Las capas
formadas generalmente son de un espesor entre 1 y 100 µm. El metal que constituye la
capa se encuentra en el electrolito en forma de iones.
El diámetro seleccionado para la sección más crítica del eje motriz es de de Øm = 35

mm.
Con el diámetro del eje motriz se pueden obtener los cálculos reales de los esfuerzos
finales cortantes y normales en los puntos H, L, J y K:
Figura 58.
Esfuerzos finales cortantes y normales actuantes en el

eje motriz.
Nota. Estado de esfuerzo totales al final del proceso de

cálculo de Ferdinand Beer para cigüeñales Fuente:
Ferdinand P. Beer, Mecánica de materiales, pagina 442;
modificada.
Como la verificación de los esfuerzos que se producen el en eje y el diámetro mínimo

que resista estas cargas, se modela el eje motriz modificando el diámetro inicial supuesto
de 20 mm por el calculado anteriormente de 35 mm.
Con este criterio inicial se parte a otorgando a la pieza una nueva forma geométrica
algo más compleja para lograr distribuir mejor las cargas vistas en la (Figura 53.)
157
analizando ésta misma, para reducir concentradores de esfuerzos, la forma física o
geométrica final del eje motriz queda como se muestra:
Figura 59.
Eje motriz con su configuración geométrica modificada.
Nota. Eje motriz y su estado de fuerzas y restricciones

necesarias para llevar a cabo el proceso de simulación por
medio de métodos por elementos finitos.
Estos cambios geométricos dan al eje motriz mayor flexibilidad y mejor distribución de
esfuerzos, con la modelación en software por su complejidad se obtiene la simulación por
medio de métodos compuesto por elementos finitos, para ésta simulación es el Acero
SAE 4340 [8] cuyas propiedades mecánicas se validaron por medio de la simulación que
se asegura un buen funcionamiento de la geometría, y una validación útil para los cálculos
hechos anteriormente.
158
La simulación se realiza tres veces con distintos tamaños de malla tetraédrica para
asegurar que los resultados obtenidos sean todos aproximadamente iguales como se
muestra (tabla 39.):
Tabla 39.
Simulación en solid egde con diferentes tamaños de

malla tetraédrica para el eje motriz.
Nota. Resultados de las tres simulaciones llevadas a cabo al

eje motriz para encontrar convergencia en los resultados.
159
Figura 60.
Simulación número 1 con malla tetraédrica de 4,46 mm.
Esfuerzos de Von Mises
Desplazamientos Nodales
Nota. Resultados gráficos encontrados en las simulaciones del primer

tamaño de malla.
160
Figura 61.
Nota. Resultados gráficos encontrados en las simulaciones del tercer

tamaño de malla.
161
Figura 62.
Simulación número 3 con malla tetraédrica de 2,79 mm
Nota. Resultados gráficos encontrados en las simulaciones del tercer

tamaño de malla.
162
Según las simulaciones (las cuales tienen en cuenta el torque que se aplica al eje
motriz y la fuerza de corte de 4 cañas de azúcar repartida sobre sus dos cigüeñales), se
logra ver que la pieza logra segregar o disipar de buena forma los esfuerzos que se
generan sobre su superficie, manteniendo un esfuerzo de Von Mises igual a 327 MPa
inferior al esfuerzo de fluencia del material utilizado (470 MPa), asegurando así su trabajo
dentro del rango elástico sin generar deformaciones plásticas o fractura.
La magnitud máxima de deformación alcanzada, como puede observarse en los

resultados, fue de magnitud menor a 1 mm, 0.93 mm más exactamente, lo que asegura
que las flexiones o pandeos en la pieza no afecten el proceso operativo de la misma.
Figura 63.
Eje motriz con su dimensión real.
Nota. Visualización del estado geométrico final del eje

motriz luego del proceso de simulación anterior.
163
Tabla 40.
Esfuerzo soportado por el enmallado

Eje de mayor esfuerzo
Von mises 327 Mpa
Esfuerzo de 470 Mpa
fluencia
Nota. Resultados numéricos finales encontrados en
las simulaciones del eje motriz.
4.5 Yugo motriz
El yugo es una de las piezas principales que componen la cortadora, el diseño del
yugo escosés que será la pieza solidaria al plato de cuchillas que reciba la carga de corte
de forma completamente paralela a la inclinación del sistema de corte, la cual, va a ser
impulsada debido al contacto entre ella y el eje motriz en forma de cigüeñal. La carga que
reciba el yugo, será la de F C’, teniedo dos yugos que soportaran al plato de cuchillas el
cual es simétrico en su totalidad.
El yugo esta en una posicion critica que influye todos los parametros de las mayores
cargas para su correspondiente análisis estático ver (Figura 64.) :
Figura 64.
Componentes de yugo escoses.
Nota. Estado crítico de trabajo del yugo escocés con visualización de cada
componente que afecta su superficie.
164
En razón de ser la posición donde se genera el máximo momento producido por la
fuerza que se aplica por medio del eje motriz, es decir, los máximos esfuerzos por flexión
entre la cámara donde se moviliza el eje motriz, y el eje del yugo que es solidario al plato
de cuchillas.
Con la modelación de las dimensiones verticales que se muestran en la Figura 46, se

tiene un sistema con sus correspondientes reacciones y cargas.
4.5.1 Diagramas de cuerpo libre, producidos por las reacciones actuantes en el

yugo por las partes de la máquina cortadora de caña
Las reacciones y cargas que actúan en el yugo escoses están descritas por los
componentes que componen el sistema de corte y la carga externa que se debe producir
para cortar la caña.
Se presentan los diagramas de cuerpo libre que actúan para cada diferente plano en
el yugo motriz:
Figura 65.
Diagrama de cuerpo libre con las reacciones actuantes sobre el

yugo motriz.
Nota. Estado de fuerzas superficiales que determinan el

estado crítico de trabajo del yugo escocés en su análisis
estático.
165
Donde:
Fc: Es la fuerza necesaria para cortar las cuatro cañas que están en la cámara o
tubería de retención.
Fm: Es la fuerza de contacto entre el yugo y el eje motriz.
Dx y Ex: Corresponden a las fuerzas de reacción de los apoyos producidas por los
cojinetes deslizantes.
De la Figura 65, donde muestra el denominado yugo o yugo escocés, se obtienen las
ecuaciones que definen el estado de fuerzas estáticas por medio del siguiente diagrama
de cuerpo libre (Figura 66.):
Figura 66.
Reacciones actuantes en el plano X-Y para
el yugo motriz.
Nota. Estado de fuerzas superficiales que

determinan el estado crítico de trabajo del yugo
escocés en su análisis estático con variables
numéricas.
166
∑ 𝐹𝑥 = 0
𝐷𝑥 − 𝐸𝑥 = 0
𝐷𝑥 = 𝐸𝑥
∑ 𝐹𝑌 = 0
𝐹𝑚 − 𝐹𝑐´ = 0
𝐹𝑚 = 𝐹𝑐´
𝐹𝑐
𝐹𝑚 =
2
∑ 𝑀𝑃 = 0
(195,18 𝑚𝑚)𝐷𝑥 − (81,95 𝑚𝑚)𝐹𝑚 = 0
𝐷𝑥 = 𝐸𝑥 = 0,42 𝐹𝑚
𝐷𝑥 = 𝐸𝑥 = 0,21 𝐹𝑐
𝐹𝑐 = 17,6 𝐾𝑁 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑡𝑜 𝑠𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 ∶
𝐷𝑥 = 𝐸𝑥 = 3,7 𝐾𝑁
Se realiza el mismo proceso matemático que se usó para determinar el diámetro

necesario en la pieza Eje Motriz, pero en este caso, para el eje del Yugo, el cual recibe
una carga que produce flexiones muy considerables, las cuales se derivan del contacto
producido entre el Eje Motriz y el Yugo específicamente, como puede apreciarse en las
ilustraciones 64 y 65 en las páginas 151 y 152 (en la 64 se ve el punto donde reside la
carga generante de flexión, y en la Figura 65 con la carga Fm que la produce).
167
La simulación en el software para el yugo se produce por la apreciación geométrica
para poder determinar la zona crítica de flexión y lograr hallar el punto donde se encuentra
el plano, posterior a esto se deben realizar los análisis de esfuerzos para encontrar un
diámetro del eje de Yugo adecuado.
En la Figura 67 se ve el sistema de fuerzas y restricciones usadas para la simulación

teniendo la forma más simple del Yugo Escocés la cual, como en el Eje Motriz, se irá
modificando en formas más complejas para que su geometría distribuya bien esfuerzos
y deformaciones.
Figura 67.
Fuerzas y restricciones que se producen en el yugo.
Nota. Estado de fuerzas y restricciones que se

usarán para llevar a cabo el proceso de simulación
por medio de métodos por elementos finitos.
168
Figura 68.
Vista isométrica en el yugo motriz.
Nota. Estado de fuerzas y restricciones que se usarán

para llevar a cabo el proceso de simulación por medio de
métodos por elementos finitos vista isométrica.
Considerando a Fm como 2kN para generar un estado de esfuerzo en toda la pieza

se requiere la simulación para obtener resultados de discusión como se presenta en la
Figura 69:
Figura 69.
Estado de esfuerzos para determinar el punto de

concentración más crítico del yugo.
Nota. Estado gráfico de esfuerzos en el yugo escocés

determinado por medio de simulación para determinar el punto
crítico de concentración de esfuerzos..
169
En la Figura 69. Se observa un solo punto concentrador critico de esfuerzos de color
verde, quiere decir es el punto de mayor especificación a tratar de la sección transversal
del cilindro, la cual, como se dijo anteriormente, será la que se use como plano de análisis
y cálculo siguiendo el método o proceso de cálculo de esfuerzos normales y cortantes.
[9]
4.5.2 Esfuerzos internos producidas en la sección transversal de eje y yugo
Entre en eje y el yugo se presentan dos esfuerzos el cortante y el de flexión, por el

sistema de transmisión en la potencia que requiere la máquina para cortar la caña, el
mayor esfuerzo se genera en la flexión por el movimiento circular del eje motriz.
Al tener un movimiento circular y producirse el desplazamiento de las partes del yugo
se genera un punto de contacto crítico, donde se analiza estáticamente estas flexiones
ver (Figura 70.).
Figura 70.
Esfuerzos cortante y flector para la sección

transversal del eje motriz y el yugo.
Nota. Estado de esfuerzos existentes en el yugo

escocés tomado por el proceso de cálculo de
Ferdinand Beer anteriormente usado para el eje
motriz. Fuente: Ferdinand P. Beer, Mecánica de
materiales, página 442; modificada.
Se reemplaza la carga aplicada F m con la fuerza cortante V de la sección transversal

que contiene a H, J, K y L. Entonces:
𝑉 = 𝐹𝑚 = 𝐹𝑐′
𝑀𝑦 = 0.07𝑚 ∗ 𝐹𝑐 ′
170
Las propiedades geométricas de la sección de diámetro Ø m son:
𝜋
𝐴 = (Ø𝑦 )2
4
1 Ø𝑦
𝐼 = 𝜋( )4
4 2
1 Ø𝑦
𝐽 = 𝜋( )4
2 2
Esfuerzos producidos por la fuerza cortante V:
La fuerza cortante V no produce esfuerzos cortantes en los puntos J y L. Primero se
calcula Q para los puntos H y K con un semicírculo respecto de un diámetro vertical y
después se calcula el esfuerzo cortante producido por la fuerza cortante V = Fc’. Estos
esfuerzos se muestran (Figura 71.):
Figura 71.
Esfuerzo producido por la fuerza cortante v

en el yugo.

motriz, esfuerzo cortante. Fuente: Ferdinand P.
Beer, Mecánica de materiales, página 442;
modificada.
Con la apreciación del esfuerzo cortante en función del eje se plantean las ecuaciones
siguientes:
171
1 2 2Ø𝑦
𝑄 = ( 𝜋Ø𝑦 ) ∗ ( )
8 3𝜋
1 3
𝑄= Ø𝑦
12
1 3
𝑉𝑄 𝐹𝐶 ′(12 Ø𝑦 )
𝜏= =
𝐼Ø𝑦 1 Ø𝑦
(4 𝜋( 2 )4 )Ø𝑦
𝐹𝐶
𝜏 = 1.6976 2 2
Ø𝑦
𝐹𝑐
𝜏 = 0.8488 2
Ø𝑦
Esfuerzos producidos por el par flector M y:

Como el par flector My actúa en un plano horizontal, no produce esfuerzos en H y K.
Se determinan los esfuerzos normales de los puntos J y L y se muestran en la Figura 72.
Figura 72.
Esfuerzo normal producido en el eje motriz.

motriz, esfuerzo normal. Fuente: Ferdinand P. Beer,
Mecánica de materiales, página 442; modificada.
172
Ø𝑦 Ø𝑦
|𝑀𝑦 | 2 |0.07𝑚 ∗ 𝐹𝑐 ′ | 2
𝜎= =
𝐼 1 Ø𝑦 4
𝜋( )
4 2
𝐹𝐶
𝜎 = 0.713 2 3
Ø𝑦
𝐹𝑐
𝜎 = 0.3565 3
Ø𝑦
Para este caso no se hace análisis de esfuerzos de torsión, en razón de que la fuerza
Fm = Fc’ no genera torsión en el eje del cilindro que conforma el eje del Yugo.
4.5.3 Determinación del diámetro para el yugo.
La principal razón para desarrollar todo el cálculo anterior de forma que los esfuerzos
calculados queden en función de la fuerza para cortar un grupo de 4 cañas (F C =17.6 kN),
y el diámetro del cilindro del Eje de (Ø y), de esta manera se puede dar valores a tal
diámetro Øy de manera que se obtengan resultados de los esfuerzos cortantes y normales
convenientes, es decir, que no superen el esfuerzo a fluencia del material seleccionado
para el Yugo Escocés, y que además cumpla con un factor de seguridad aceptable
seleccionado igual a F.S. = 3 con el criterio elementos de máquina bajo cargas estáticas
con incertidumbre acerca de las cargas y las selecciones de la tabla según Pusggley
(tabla 41.) :
Tabla 41.
Factor de seguridad para el Yugo motriz.

Yugo
nxx 2,05
nyy 1,5
F.S 3,075
dependiente del proceso de determinación de
factores usado en este proyecto.
Lo anterior se puede ver a continuación dando varios valores a Ø y:
173
Tabla 42.
Esfuerzos producidos en el yugo con un diámetro Ø m de 20 mm.
Nota. Esfuerzos producidos con el primer cambio de diámetro comercial en la hoja

de cálculo, (0.02 m).
Tabla 43.
Esfuerzos producidos en el yugo con un diámetro Ø m de 30 mm
Nota. Esfuerzos producidos con el segundo cambio de diámetro comercial en la

hoja de cálculo, (0.03 m).
Se hicieron variaciones de 10 milímetros al diámetro original para analizar los

resultados de cada esfuerzo, comparándolo con el esfuerzo a fluencia del material que
se usará para el diseño del eje motriz gracias a sus buenas características mecánicas y
su gran aplicación en la industria para piezas como cigüeñales y ejes, el Acero SAE 4340.
Con los resultados de las tablas el diámetro seleccionado para la sección más crítica
del eje motriz, según lo anterior, es el de Ø m = 30 mm.
174
Según estos resultados, el área transversal requerida para los cojinetes deslizantes
teniendo en cuenta que el eje de yugo se toma de diámetro 30 mm, en su primera sección,
y de 20 mm en su segunda sección, (determinado con la validación de software por medio
de simulación por método de elementos finitos que se verá más adelante), debería ser:
Figura 73.
Diámetro para el cojinete de soporte en el yugo.
Nota. Visualización grafica del esfuerzo aplastante

sobre el soporte aplicado por el yugo.Fuente:
Ferdinand P. Beer, Mecánica de materiales,
pagina 28; modificada
𝐴𝑦 𝐶𝑦
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = =
𝐴𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝐴𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎
𝜏𝑈
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹. 𝑆.
Para este cálculo, se requiere un factor de seguridad F.S. = 4, para elementos de

máquinas bajo cargas dinámicas y se selecciona un material cotidiano en el diseño de
cojinetes deslizantes, el hierro fundido en gris de tipo 20 cuyo esfuerzo último τ U = 138
MPa. Entonces:
175
Tabla 44.
Factor de seguridad para el cojinete.

Cojinete para rodamiento
nxx 3,1
nyy 1,3
F.S 4,03
dependiente del proceso de determinación de
factores usado en este proyecto.
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 34.5 MPa
𝐷𝑥 3.7 𝑘𝑁 3.7 𝑘𝑁
𝐴𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = =
34.5 𝑀𝑃𝑎 34.5 𝑀𝑃𝑎 34.5𝑀𝑃𝑎 1000 𝑘𝑃𝑎
1 𝑀𝑃𝑎
𝐴𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 1.0725𝑥10−4 𝑚2 = (0.030𝑚)𝑡

𝑡 = 4 𝑚𝑚
Por razones de dimensionamiento, el cual ya se había determinado de manera general

en la Figura 45., se realiza el análisis del grosor de cojinete deslizante de magnitud t = 15
mm, en razón de la necesidad de un área de contacto mayor entre el eje del yugo y el
cojinete para su buen funcionamiento y deslizamiento.
En los cálculos de esta pieza, se muestra una modificación en su forma necesaria para
lograr el ensamble entre el Yugo Escocés y el Eje Motriz, un corte a uno de los lados del
Yugo, cuyo restante se sujetará con pernos al yugo original como se puede ver a
continuación en la Figura 74:
176
Figura 74.
Configuración geométrica para lograr el ensamble

entre el eje motriz y el yugo escoses.
Nota. Visualización del sistema de ensamble diseñado

para el yugo escocés, logrando así la forma de
ensamble del yugo con el eje motriz.
El diámetro de los pernos se toma con Norma ISO diámetro Nominal M6, a razón de
que los esfuerzos que se producen por el movimiento de descenso (que es el movimiento
en el que se presenta aplicación de esfuerzo en ese lado del yugo), son
considerablemente bajos, ya que es en ese movimiento de descenso donde se desplaza
hacia abajo a la caña de azúcar, movimiento que no supone grandes fuerzas de reacción
en lo absoluto.
Las dimensiones que se le darán al yugo como tal, en virtud de que debe haber una
cierta afinidad geométrica entre este y el eje motriz (cuyas dimensiones y geometría ya
están determinadas por completo y debido al encaje que debe existir entre esta pieza y
el eje motriz), y teniendo en cuenta el diámetro obtenido con el desarrollo anterior para el
Eje del Yugo, se hacen las modificaciones geométricas necesarias para evitar
concentraciones de esfuerzos y demás:
177
Figura 75.
Geometría específica para el yugo por parte de los

diseñadores.
Nota. Características físicas finales determinadas para el

yugo escocés luego del proceso de cálculo anterior.
Para validar su correcto funcionamiento mecánico bajo las cargas y restricciones que
el sistema exige, se hace uso de métodos por elementos finitos.
Al igual que en el eje motriz, se realizan tres simulaciones con distintos tamaños de
malla para asegurar una aproximación que converja en lo más real posible y mediante el
uso del mismo material usado para el eje motriz en forma de cigüeñal, el SAE 4340, cuyas
propiedades mecánicas son ya bien conocidas, se presenta las mallas y esfuerzos
producidos (ver tabla 45.):
178
Tabla 45.
Convergencia de mallas para el yugo.
Nota. Resultados de las tres simulaciones realizadas al yugo para lograr

convergencia y obtener un resultado aceptable.
Figura 76.
Esfuer
zos de Von
Mises
Desplazamient
os Nodales
Nota. Resultados gráficos de las simulaciones por medio de

métodos por elementos finitos del primer tamaño de malla.
179
Figura 77.
Esfuer
zos de Von
Mises
Desplazamient
os Nodales

métodos por elementos finitos del segundo tamaño de
malla.
180
Figura 78.
Esfuer
zos de Von
Mises
Desplazamient
os Nodales

métodos por elementos finitos del tercer tamaño de malla.
181
4.6 Tapa de retención para evitar el desplazamiento de la caña de azúcar
En la anterior sección se especificaron las características geométricas y material de

las tapas de retención o también llamadas retenciones las cuales, principalmente, se
encargan de restringir el paso de vuelta de la caña de azúcar una vez que ésta haya
cruzado lo suficiente por una retención para activar su movimiento de vuelta a razón del
resorte de torsión doble acoplado a la tapa.
Ésta pieza se somete principalmente a fuerzas generantes de esfuerzos de
compresión y cortantes a razón de los topes que contienen las tuberías de retención los
cuales no permiten, junto con las tapas, el movimiento de devuelta de la caña a razón del
sistema de corte.
La forma básica dada a ésta pieza (tapa de retención), en la Figura 79:
Figura 79.
Forma geométrica dada por los diseñadores

para la tapa de retención.
Nota. Diseño óptimo de la tapa de retención,

basado en las dimensiones de la caña de azúcar
Las dimensiones de largo y ancho están ya determinadas a razón de las características

dimensionales de la caña de azúcar y el sistema de retención.
Algo de vital importancia para aclarar, es el hecho de que la zona de la pieza señalada
en la Figura 45. Como “Detalle A”, no se someterá a cargas o desplazamientos
considerables, ya que el área conformada por las cotas de 45 y 66 mm está restringida
182
por el sistema del tubo de retención el cual, como se verá a continuación en su
correspondiente diseño, contiene unos topes en los cuales se asienta la tapa y produce
𝐹𝐶
la retención para la caña que ejerce una fuerza de (que como ya se ha dicho
4
anteriormente, sería la fuerza necesaria para cortar una sola caña de azúcar). Tal fuerza
es recibida por la tapa de retención únicamente en esas zonas de contacto entre esta y
los topes del tubo de retención, al no estar en ese justo instante de retención en una
posición que genere momentos que afecten en gran medida al Detalle A, no se tendrá en
cuenta en los cálculos.
Por lo anterior, al eje que se ubica en el espacio de la bisagra mostrada en la elipse

negra se le dará un valor arbitrario de diámetro de 7 mm, decidido con base a las
características dimensionales de la tapa con respecto al tubo de retención como tal.
Ahora bien, para la determinación del grosor h mostrado en la Figura 45., se muestra
la zona de contacto entre la tapa de retención y los topes del tubo de retención para
calcular los principales esfuerzos que se presentan en esta pieza los cuales son
esfuerzos de aplastamiento o compresión, y esfuerzos de corte. Entonces:
Figura 80.
Geometría completa con el área real a diseñar las

tapas de retención.
Nota. Visualización general del área de contacto

entre la tapa de retención y los topes. .
El área de contacto en color gris oscuro genera un total de área igual a 439.27 mm 2,
donde cada área individual es igual con un valor de 219.63 mm2.
183
Conociendo este dato, se dispone a calcular el esfuerzo de compresión que obedece
a:
𝐹𝐶
𝜏𝑐𝑜𝑚𝑝 =
4 𝐴𝑐𝑜𝑚𝑝
Donde 𝜏𝑐𝑜𝑚𝑝 es el esfuerzo de compresión, 𝐹𝐶 es la ya conocida fuerza para cortar
cuatro cañas de azúcar y 𝐴𝑐𝑜𝑚𝑝 es el área comprimida la cual se muestra en la Figura 46.
Por lo tanto:
17.6 𝑘𝑁
𝜏𝑐𝑜𝑚𝑝 =
4 (4.3963 ∗ 10−4 𝑚2 )
𝜏𝑐𝑜𝑚𝑝 = 10008 𝑘𝑃𝑎
𝜏𝑐𝑜𝑚𝑝 = 10 𝑀𝑃𝑎
Ahora, el esfuerzo cortante que es:
𝐹𝐶 17.6 𝑘𝑁 17.6 𝑘𝑁
𝜏𝑐𝑜𝑟𝑡 = = =
4 𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡 0.045 𝑚 ∗ 4 𝑡 0.18 𝑚 ∗ 𝑡
Donde 𝜏𝑐𝑜𝑟𝑡 representa esfuerzo cortante y 𝐴𝑐𝑜𝑟𝑡 el área paralela a 𝐹𝐶 producida por el
contacto entre la tapa de retención y los topes del tubo de retención, la cual es resultado
del cociente entre el grosor t y el ancho de la pieza mostrado en la Figura 45 con magnitud
45 mm.
Seleccionando un material relativamente simple, que no tendrá que soportar grandes

cargas o esfuerzos, pero teniendo en cuenta las condiciones de trabajo para esta pieza,
que, a razón del continuo contacto entre la caña probablemente húmeda, puede generar
corrosión a largo plazo, se hace uso de un Acero Inoxidable 310 para su fabricación.
Teniendo en cuenta que el esfuerzo de fluencia de este material es de magnitud 220.6

MPa, el esfuerzo último de magnitud 489.5 MPa, y aplicando un factor de seguridad de
3,4 que está influido en el diseño de estructuras estáticas:
184
Tabla 46.
Factor de seguridad para la tapa de retención.

Tapa de retención
nxx 2,45
nyy 1,4
F.S 3,43
Nota. Factor de seguridad donde se efectúa la
buena resistencia de la tapa.
El esfuerzo a compresión no supera el valor de magnitud del esfuerzo de fluencia

(por lo que no representa un problema).
Segundo, se determina el esfuerzo permisible 𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚 que se iguala al esfuerzo

cortante 𝜏𝑐𝑜𝑟𝑡 para lograr obtener el grosor t mínimo para la pieza en cuestión como
sigue:
𝜏𝐹𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 220.6 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑛 = =
𝐹. 𝑆. 3,4
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑛 = 64,88 𝑀𝑃𝑎
Entonces:
0.001 𝑀𝑁
17.6 𝑘𝑁
64,88 𝑀𝑃𝑎 = 1 𝑘𝑁
0.18 𝑚 ∗ 𝑡
0.0176 𝑀𝑁
𝑡=
0.18 𝑚 ∗ 64,88 𝑀𝑃𝑎
𝑡 = 1,5 𝑚𝑚
Para el grosor t, se toma un valor de 8 mm a razón de facilidad y necesidades
geométricas para el diseño. Tal magnitud excede el mínimo requerido según lo anterior
por lo que la pieza funcionará aun de mejor manera.
Validando lo anteriormente descrito se hace uso de métodos por elementos finitos

𝐹𝐶
aplicando la carga de a la tapa de retención, y restringiéndola de la siguiente
4
manera:
185
Figura 81.
Fuerzas actuantes por los factores externos en la placa de

retención.
Nota. Esquema de fuerzas ejercidas externamente sobre la placa

de retención
En resultado de las fuerzas está simulando el modelo con las propiedades

correspondientes del Acero escogido, realizando tres veces las convergencias de mallas
en cuanto a su tamaño en la tabla 47:
Tabla 47.
Convergencia de malla para el plato de retención
Nota. Relación de conversión entre mallas para el plato de cuchillas y su respectiva

selección.
186
Figura 82.
Nota. Resultados gráficos obtenidos de simulaciones realizadas por medio de
elementos finitos con malla tetraédrica de 1,93 mm.
187
Figura 83.
Simulación número 1 con malla tetraédrica de 1,66mm.


elementos finitos con malla tetraédrica de 1,66mm.
Figura 84.
Esfuerzos de Von Mises Desplazamientos Nodales

elementos finitos con malla tetraédrica de 1,38 mm.
Se logra divisar el rango de esfuerzos y deformaciones, y se asegura un

comportamiento dentro de rango elástico lejos de la rotura con las restricciones
seleccionadas.
188
4.7 Diseño del conjunto Cuchillas – Plato de Cuchillas
La finalidad específica del sistema de corte diseñado en este trabajo es, entre otras,
cortar longitudinalmente la caña de azúcar para su posterior macerado. Tal pre –
procesamiento permitiría llegar a beneficios considerables mencionados a fondo en el
primer capítulo del presente texto y su correcta ejecución requiere un diseño del sistema
de corte que reduzca la sección transversal (cortando de forma longitudinal, como ya se
sabe), de una forma ya escogida a consideración de los autores.
Tal forma de diseño o configuración del sistema ya escogida de corte depende de las
dimensiones del llamado anteriormente Plato de Cuchillas y de las Cuchillas, las cuales
son las que se pueden ver en la Figura 85:
Figura 85.
Dimensiones para el plato de cuchillas.
Nota. Diseño del plato de cuchillas basado en la

fuerza requerida en el momento de corte de la caña
de azúcar.
189
Ésta configuración se basa en un diseño de cuchillas dispuestas de forma que los
espacios internos entre cuchilla y cuchilla generen un cuadrado de dimensiones 20 mm
x 20 mm como puede verse en la Figura 85, teniendo en cuenta, además, que el grosor
escogido para las cuchillas fue de 2 mm. Todo lo anterior, a razón de que estas fueron
las propiedades geométricas y/o físicas utilizadas para las pruebas experimentales
llevadas a cabo para determinar la fuerza F C necesaria para cortar cuatro cañas de
azúcar.
De esta forma, diseñando las cuchillas y el plato de cuchillas en base a la configuración

de la Figura 85, se puede asegurar una buena aproximación o un comportamiento muy a
fin del diseño final que resulte de éste proyecto, con el comportamiento experimental real
que se llevó a cabo para determinar tal fuerza FC.
Se realiza un modelado de cada una de esas piezas, es decir, de las cuchillas. Por
otra parte, para el plato de cuchillas, sus dimensiones se determinan dependiendo del
diseño ya determinado por completo tanto del Yugo Escocés como del Eje Motriz, piezas
las cuales determinan la distancia entre los apoyos que tendrá el plato de cuchillas
teniendo en cuenta que el Eje Motriz impulsa al Yugo Escocés y, a su vez, el Yugo
impulsa al plato de cuchillas, por lo tanto se debe compartir tal distanciamiento entre ejes
de los Yugos Escoses en el Plato de Cuchillas como se muestra en la Figura 86:
Figura 86.
Ensamble plato de cuchillas a soporte
Nota. Esquema del ensamble plato de cuchillas a

soporte obtenido de modelaciones realizadas de cada
elemento.
190
La información y estructura geométrica que se puede analizar en la Figura 86, se da
para el plato de cuchillas la siguiente forma; Contendrá las cuchillas en 4 secciones
individuales (cada sección para cortar una caña de forma individual), secciones en las
cuales se asentarán las cuchillas entrelazándose unas con otras para forma una clase de
estructura de cuchillas que otorgará rigidez y estabilidad al sistema.
Figura 87.
Configuración geométrica del soporte de las cuchillas.
Nota. Estructuración del soporte de las cuchillas obtenido de la

simulación de la pieza basada en agujeros pasantes y parcialmente
pasantes.
Adicionalmente, en la Figura 87 pueden verse unos agujeros, los cuales unos son
completamente pasantes y otros parcialmente pasantes.
Los agujeros completamente pasantes se encargarán de retener las cuchillas en su

puesto de asentamiento correspondiente, esto, haciendo uso de ejes que se colocarán
en el interior de tales agujeros asegurando las cuchillas (ver Figura 88), tienen a su vez
agujeros mecanizados del mismo diámetro que serán atravesados por tales ejes
generando el aseguramiento.
191
Figura 88.
Agujeros de empotramiento para el movimiento en las chuchillas.
Nota. Diseño y simulación de agujeros de empotramiento dispuestos en las

cuchillas para su movimiento.
Después de realizar el corte a las cañas de azúcar, (gracias a su entrabamiento con

las cuchillas por el corte), se desplazan hacia la boca del trapiche por el movimiento
de descenso del Yugo Escocés. A razón de tal movimiento de descenso que puede
provocar algún tipo de fricción entre el tubo de retención y la cobertura de la caña
(fricción que sería en realidad muy baja gracias a que la cubierta de la caña es bastante
lisa o pulida), se genera una pequeña fuerza que tenderá a sacar a las cuchillas de
sus asentamientos.
Los agujeros parcialmente pasantes se utilizarán (igual que los completamente

pasantes), para retener una pieza en el movimiento de descenso generado por el Yugo
Escocés, pero, en este caso, el objeto a retener es el Plato de Cuchillas completo. Se
hace uso de un eje que atraviesa tanto el agujero parcialmente pasante del Plato de
Cuchillas, como el eje del Yugo y se asegura la posición solidaria entre ambas piezas
al momento de descender.
192
Se muestra la forma final modelada del Plato de Cuchillas ensamblada con las
Cuchillas en sus correspondientes asentamientos y ejes de aseguramiento en la Figura
89, mostrando paralelamente la aplicación de la fuerza F C de manera distribuida en los
filos de las cuchillas en las zonas correspondientes a cada caña de azúcar y las
restricciones de asentamiento de todo el plato de cuchillas sobre el eje del yugo
escocés.
Figura 89.
Carga aplicada para soportar el plato de cuchillas.
Nota. Simulación de una carga actuante con la finalidad de

soportar el plato de cuchillas y poder determinar el
comportamiento del sistema.
Para verificar que el comportamiento mecánico del diseño completo de la Figura 89

funciona bien en cuanto a su estado de esfuerzos de Von mises y los desplazamientos
correspondientes a la carga F C aplicada a las cuchillas, se hace uso de métodos por
elementos finitos simulando el comportamiento del sistema completo al aplicar una carga
FC distribuida en el área correspondiente al filo de las cuchillas. Esto, debido a la
complejidad de cada pieza y debido también a la subsecuente complejidad por su
posterior ensamble el cual es el que realmente debe ser analizado.
Las complejidades radican en que al analizar el sistema completo se crean relaciones

entre cuchilla y cuchilla, ya que las cuchillas largas sirven de apoyo a las cuchillas cortas,
y las cuchillas cortas crean un sólido estable en el interior de las ranuras de las cuchillas
193
largas (hecho que deriva en una flexión conjunta entre todas las cuchillas), sin olvidar que
todas las cuchillas tienen apoyos adicionales que reposan sobre el plato de cuchillas, el
cual también va a estar sujeto una cantidad de flexión determinada generada por la carga
F C.
A las piezas siguientes: Conjunto cuchillas - plato de cuchillas, Mesa Estructural, Mesa
Estructural Sistema de Potencia y tuberías de retención, no se les realizó un proceso de
diagrama de cuerpo libre y análisis estático manual, a razón de la amplia complejidad
existente en la geometría de tales piezas. Por lo tanto, se les realizó a cada una un
proceso de análisis y simulación por medio de métodos por elementos finitos con tres
repeticiones con cambio de tamaño de malla para lograr convergencia y veracidad en los
resultados.
Se realizan las simulaciones de la misma manera en los apartados anteriormente

mencionados, tres simulaciones variando el tamaño de malla de mayor a menor hasta
conseguir valores de esfuerzos y deformaciones que converjan hasta ser
aproximadamente iguales. En la Figura 89 puede observarse las restricciones y cargas
aplicadas al modelo del diseño final para su posterior simulación.
Por medio de tal procedimiento se obtienen los siguientes resultados:

Tabla 48.
Simulación con los tamaños de malla tetraédrica.
Nota. Simulaciones tetraédricas para el respectivo modelamiento en solid

egde.
194
Figura 90.
Malla tetraédrica con tamaño de malla 2,7 mm de la simulación 1.
Esfuerzos de Von Mises Desplazamientos

Máximos
Nota. Resultados gráficos de las simulaciones por medio de elementos finitos con
la primera variación de tamaño de la malla.
Figura 91.
Esfuerzos de Von Mises Desplazamientos Máximos

la segunda variación de tamaño de la malla.
195
Figura 92.
Esfuerzos de Von Mises Desplazamientos Máximos

la tercera variación de tamaño de la malla.
Como puede observarse, el esfuerzo máximo obtenido por la simulación por elementos
finitos muestra un esfuerzo de von mises máximo de 181 MPa y una deformación
igualmente máxima de 0.0775 mm.
Tales resultados, son favorables teniendo en cuenta que los Aceros utilizados más
comúnmente en la industria manejan esfuerzos de fluencia y últimos con magnitudes muy
superiores a las mencionadas anteriormente. Por lo tanto, se dispone a seleccionar un
material para cada pieza del ensamble simulado.
Para las cuchillas, según la optimización de parámetros en la fabricación de cuchillas
trozadoras para la cosecha de caña de azúcar ( ver Anexo 1), el material más adecuado,
teniendo en cuenta las propiedades químicas y físicas de la caña de azúcar y sin olvidar
que los jugos o líquidos que la caña puede derramar sobre las cuchillas pueden ser
factores generantes de corrosión, es el acero AISI 5160.
Para la selección del material del plato de cuchillas, se tiene en cuenta que es una
pieza de volumen considerable que será creada por moldeo y luego mecanizada para
generar las características físicas requeridas (asentamientos de cuchillas largas y cortas
y agujeros para cojinetes deslizantes). Y además observando que máximo se presentará
un esfuerzo de 181 MPa, se selecciona un Acero SAE 1045 cuyas propiedades bastan
196
para lograr asegurar un comportamiento admisible con un factor de seguridad entre
esfuerzo simulado y esfuerzo de fluencia del material igual a F.S. = 1.7, según el criterio
de para elementos de máquinas bajo cargas dinámicas.
Tabla 49.
Factor de seguridad para el plato de cuchillas

Plato de cuchillas
nx 1,7
x
ny 1,0
y
F.S 1,7
Nota. Factor de seguridad adecuado para el
plato de cuchillas con su respectivo criterio.
Adicionando y ensamblando todo el conjunto Cuchillas – Plato de Cuchillas con todas

las demás piezas ya calculadas anteriormente, se obtiene la Figura 93:
Figura 93.
Ensamble total del sistema de corte.
Nota. Esquema del ensamble del sistema

de corte obtenido de modelaciones
realizadas de cada los elementos.
197
4.8 Diseño Tubos de Retención y Resortes para las Tapas de Retención
A partir de la Figura 93, se debe hacer el análisis del espacio o dimensiones necesarias
para crear de forma específica el tubo de retención y las medidas relativas entre cada
tapa con respecto a las posiciones máxima y mínima del plato de cuchillas.
Esto quiere decir, que cuando se introduzcan las cañas de azúcar en el tubo de
retención, la caña bajará hasta tocar las cuchillas ensambladas en el plato en alguna
posición indeterminada entre su posición máxima y mínima. Posteriormente a razón del
movimiento de descenso del Yugo el plato de cuchillas se colocará en su posición mínima
al igual que la caña, la cual, al momento de descender, activará la primera cerradura de
la tapa de retención más alejada generando la primera retención.
Lo anterior se explica cómo se puede ver del plano frontal los desplazamientos que se
producen después de cada escala del sistema de retención de la Figura 93):
Figura 94.
Sistema de retención con las dimensiones

específicas y una apreciación de cómo se corta la
caña.
Nota. Esquema del sistema de retención con la

acotación respectiva de sus elementos y visualización
de su funcionamiento.
198
Donde puede observase una caña de azúcar de longitud 800 mm y diámetro 40 mm la
cual ya ha pasado por cada una de las retenciones y cortes dejando una longitud sobrante
de caña cortada fuera de la cortadora de aproximadamente 95 mm.
Gracias a la Figura 94 se puede ver el distanciamiento entre retención y retención

necesaria para el buen funcionamiento del tubo de retención y de su longitud necesaria
de 738 mm.
Basado en la Figura 94 se modela el sistema de retención y se obtiene un resultado

final que se divide en tres piezas principalmente, el tubo de retención inferior, los tubos
de retención que se posicionan en el medio y el tubo de retención superior.
Todos los 3 anteriores tipos de tubos de retención tienen como finalidad guiar a las
cañas hacia las cuchillas y retenerlas para su preciso corte, su ensamble conjunto puede
entenderse por medio de la Figura 96 del siguiente apartado.
Vale la pena mencionar que todos los 3 tipos de tubos anteriormente explicados son
en realidad un ensamblaje entre piezas para formar cada una de las tuberías de
retención.
Se hace uso de tubería cuadrada estructural con medias de 150 x 150 x 4 mm a la
cual se le secciona en partes para lograr generar las distintas tuberías de retención. La
tubería de sección cuadrada se obtiene por medio del catálogo [10] (anexo 7).
Posteriormente se utiliza un par de placas soldadas entre sí de forma perpendicular de

grosor 5 mm para formar una especie de cruz la cual va a soldarse de igual forma en el
interior de la tubería estructural. De esa forma se genera el seccionamiento necesario
para guiar cada caña de azúcar de forma individual. A su vez, se utilizan platinas de Hot
Roll material utilizado por la empresa Metalagro Ltda que se soldan de forma conveniente
en los laterales de la tubería cuadrada estructural.
199
Tales platinas, ambas, con agujeros mecanizados los cuales servirán de objeto de
sujeción entre la tubería cuadrada y los topes que contienen las tapas de retención. Todo
lo anterior se explica gráficamente en la Figura 95:
Figura 95.
Esquema estructural y tipo de soldadura del

sistema de soporte para las placas de retención.
Nota. Placas de retención modeladas con ayuda de

simulador con especificación de soldadura a
implementar.
200
Figura 96.
Ensamble total de los tubos de retención en los

diferentes sub-niveles que lo componen.
Nota. Esquema del ensamble de los tubos de retención

obtenido de modelaciones realizadas de cada los
elementos.
De forma más clara, el sistema de retención en forma de ensamblaje entre los tubos
de retención y las tapas de retención, se ve en la Figura 97.
201
Figura 97.
Componentes de las tapas de retención para evitar el

regreso de la caña.
Nota. Esquema de funcionamiento de las etapas de

retención de la caña de azúcar
4.8.1 Resorte de retención para las placas
Para el sistema de retención, en el movimiento de devuelta de las tapas a la posición

que tienen en la Figura 97, una vez que la caña de azúcar haya pasado a través de la
tapa, se hace uso de resortes de torsión doble cuya posición o ubicación será sobre el
eje de rotación para las tapas (ver Figura 97), de forma que se ubique en la posición
horizontal de las tapas todo el tiempo.
Lo anterior se explica gráficamente en la Figura 98:
Figura 98.
Posición y configuración geométrica de los resortes de

torsión para accionar las compuertas de retención
Nota. Forma básica de la tubería de retención, dónde se muestra

el sistema que inmoviliza las cañas en su interior.
202
En la Figura 98, se muestra la tubería de retención ensamblada con las tapas de
retención en forma de vista por transparencia, en donde se representan los resortes de
torsión doble en color rojo. El funcionamiento va de la siguiente forma:
El resorte de doble torsión tendrá un doblez a la medida respecto a una ranura que se
le realizará a la tubería de retención en su zona superior hasta justo donde se muestra el
punto fijo de la Figura 98. Esta ranura se utiliza como objeto de sujeción o asentamiento
para el resorte de torsión doble mientras que las piernas del resorte sirven de
asentamiento a las tapas de retención. En este caso, el eje del retenedor sirve de mandril
para la sección circular del resorte. Todo lo anterior se visualiza como se muestra en la
Figura 99.
Figura 99.
Ranura específica para el soporte del resorte en la estructura

de retención.
Nota. Visualización de la ranura para la implementación del soporte

de resorte en el sistema de la tapa de retención.
La Figura del Asentamiento del Resorte de Torsión. (La tubería de retención mostrada
en la Figura 99 no es el diseño definitivo de tal pieza solo es un bosquejo a manera de
ejemplo).
203
Ahora bien, para el diseño y cálculo de tal resorte de torsión, se hace primero un
análisis del peso de la tapa de retención para lograr poner el resorte en una situación
crítica y que de esta forma funcione bien en cualquier situación.
Tal situación crítica según los autores es básicamente el momento en el que la caña
de azúcar se localiza por acción del operario en la parte superior de la tapa. Justo en ese
instante el resorte debe ser capaz de soportar el peso de la tapa generando un sistema
estático, pero, al momento que el operario desplace la caña a través de las compuertas
o tapas de retención, éste no debe tener que hacer un esfuerzo considerable para romper
la estática entre el resorte y la tapa al hacer fuerza sobre ésta, y posteriormente comenzar
a introducir la caña en la tubería de retención.
Como se muestra en el apartado 4.7 diseño para la tapa de retención (la cual está
completamente definida), se determinaron las dimensiones, geometría y el material de tal
pieza. En base a esta información, tenemos las siguientes propiedades físicas de la tapa
como se muestran en la Figura 100:
Figura 100.
Centro de masa de la tapa de retención calculado por el software solid edge.
Nota. Resultado gráfico de la simulación por medio de solid edge para la

obtención del centro de masa de la tapa de retención.
204
Para la determinación del momento que se produce a razón de peso de la tapa de
retención por acción de la gravedad, el cual se aplica en las piernas de resorte de
torsión doble a razón del contacto tapa – piernas del resorte, se toma la siguiente
distancia o brazo de torsión y se calcula (basando el cálculo en el diagrama de la Figura
101):
Figura 101.
Momento de torsión para poder mover la placa y

así dejar pasar la caña.
Nota. Estado de fuerzas y torque debido al peso de la

tapa de retención para realizar el proceso de selección
del resorte de torsión.
𝑇𝑇 = 𝐷 ∗ 𝐹
𝑇𝑇 = (29.11 𝑚𝑚)𝑊
𝑇𝑇 = (29.11 𝑚𝑚)(𝑚 ∗ 𝑔)
Donde:
D es la longitud del brazo de torsión 29,11mm, y F la fuerza aplicada para generar tal
torsión. TT es la torsión que se produce a razón del peso de la tapa de retención por
acción de la gravedad en N·mm, considerando la fricción entre el eje del retenedor y el
cojinete de la tapa de retención como 0. W que es en este caso igual a F es el peso de
la tapa en Newton (N), m es la masa de la tapa en kilogramos (Kg) y g es la aceleración
𝑚
de la gravedad igual a 9.81 𝑠 2. Entonces:
𝑚
𝑇𝑇 = (29.11 𝑚𝑚) (0.210 𝑘𝑔 ∗ 9.81 )
𝑠2
𝑇𝑇 = 60 𝑁·𝑚𝑚
205
Teniendo en cuenta que TT generará una flexión al momento de descansar o apoyarse
sobre las piernas del resorte de torsión. Tal flexión, no puede superar los 15° según los
autores por razones de funcionamiento, por lo tanto, para un RATE o razón de torsión
𝑁·𝑚𝑚
por carga de resorte R con unidades , se tiene:
𝐷𝑒𝑔
𝑇𝑇
𝑅=
𝛼
Donde 𝛼 es el ángulo desplazado del resorte de torsión, entonces:
60 𝑁·𝑚𝑚
𝑅=
15°
𝑁·𝑚𝑚
𝑅=4
𝐷𝑒𝑔
Para el proceso de selección del resorte también hay que determinar el ángulo máximo
al que será inclinada la tapa que subsecuentemente será el mismo ángulo al que será
inclinado el resorte de torsión.
Este ángulo puede obtenerse por medio de un análisis trigonométrico simple a la
Figura 94 como puede verse en la Figura 103.
Figura 102.
Ángulo de inclinación para poder dejar pasar

la caña por las tapas de retención.
Nota. Esquema que representa el Angulo de

inclinación que debe ser empleado para el ingreso
y retención de la caña de azúcar.
Claramente la magnitud del ángulo de inclinación es de 72° que llegará a experimentar

el resorte de torsión.
206
Como variables de selección del resorte, se tienen también: el diámetro exterior del
resorte (OUTER DIAMETER), el diámetro del mandril (Mandrel Size), la longitud corporal
del resorte (BODY LENGTH), la razón de torsión por carga de resorte (RATE o R como
se le nombró anteriormente en su cálculo de determinación) y la deflexión máxima (Max.
Defl.).
Variables que se pueden ver representadas en el catálogo [11] utilizado para

seleccionar el resorte con propiedades físicas y mecánicas correctas en la Figura 104.
Figura 103.
Catálogo de resortes de torsión especializados
Nota. Resortes de torsion para poder ubicarlos en las tapas de retención

Fuente: COOLEY DR. COLTON, The spring store;[en línea ].
https://www.thespringstore.com/media/download-pdf-entire/Stock-
Torsion-Spring-Catalog.pdf [Acceso: Noviembre 08,2020]
Las propiedades físicas o geométricas de la tubería de retención, deben cumplir que:

𝑂𝑈𝑇𝐸𝑅 𝐷𝐼𝐴𝑀𝐸𝑇𝐸𝑅 < 17 𝑚𝑚
𝑀𝑎𝑛𝑑𝑟𝑒𝑙 𝑆𝑖𝑧𝑒 > 7 𝑚𝑚
𝐵𝑂𝐷𝑌 𝐿𝐸𝑁𝐺𝑇𝐻 < 9.43 𝑚𝑚
𝑁·𝑚𝑚
𝑅𝐴𝑇𝐸 > 4
𝐷𝑒𝑔
𝑀𝑎𝑥. 𝐷𝑒𝑓𝑙. > 72°
La selección del resorte indicado, que cumple con todas las variables y restricciones
anteriores, es el resorte PT054-484-4250-MW-RH-2000-N-IN y PT054-484-4250-MW-
LH-2000-N-IN seleccionado de catálogo [11] (ver anexo 8).
Se deben usar dos de los resortes anteriormente mostrados en la Figura 103 (uno de
orientación mano izquierda y otro de orientación mano derecha), y diseñarse
207
específicamente un resorte de torsión doble con las propiedades y dimensiones de la
Figura 103 para formar una pieza enteriza. Como tal, el resorte tiene la apariencia física
mostrada en la Figura 104, (la hélice del resorte está representada por un cilindro hueco).
Figura 104.
Configuración física para el resorte de torsión con

las características de carga especificadas.
Nota. Resorte de torsión de la tapa de retención

moldeado con ayuda de simulador con especificación
de cargas actuantes.
Se hace una verificación de la selección del eje de retenedor el cual se encarga de
servir de eje de rotación a la tapa de retención y de mandril al resorte de torsión doble.
Las cargas que va a recibir el eje de retención serán el peso de la tapa de retención y
parte de la fuerza necesaria para generar la flexión al resorte de torsión al momento de
introducir la caña de azúcar, ya que, el tope del tubo de retención (que se verá a
continuación con más detalle), recibe toda la carga F C en el momento en el que la tapa o
compuerta retiene la caña para su corte. Por lo tanto, se calcula el esfuerzo cortante que
reside en el eje como sigue:
𝑊 + 𝐹𝑂
𝜏𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
𝐴
FO hace referencia a la fuerza necesaria a aplicar por parte del operario a una caña
para abrir una tapa de retención.
208
𝑇 𝐷 ∗ 𝐹𝑂
𝑅= =
𝛼 𝛼
Entonces,
𝑅∗𝛼
𝐹𝑂 =
𝐷
Por lo tanto:
2𝑅 ∗ 𝛼
𝑚∗𝑔+ 𝐷
𝜏𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =2∗ 𝜋 2
4 Ø𝑒𝑟
Donde m es la ya mencionada masa de la tapa en kg, g la aceleración de la gravedad
y Ø𝑒𝑟 el diámetro del eje de retención en m, R es el denominado RATE del resorte de
𝑁·𝑚𝑚
torsión que se multiplica entre dos a razón de que es de torsión doble en , α es el
𝐷𝑒𝑔
ángulo máximo que se rotará o torsionará el resorte en grados, y D es el brazo de torsión

que se toma desde el punto de rotación del resorte hasta el centro de masa de la tapa de
retención en mm. El cociente 2 a toda la ecuación se da porque cada eje sostendrá dos
tapas. Entonces:
𝜏𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
𝜏𝑈
𝐹. 𝑆.
El factor de seguridad para este eje de retención es una magnitud de F.S. = 2 por las
propiedades de trabajo a las cuales se someterá.
Tabla 50.
Factor de seguridad para el eje que

soportara el resorte de retención.
Eje para el resorte
nx 1,6
x
ny 1,2
y
F.S 2,08
Nota. Factor de seguridad que resista a

compresión de resorte generado por la
carga de la caña.
209
Adicionalmente se utiliza como material del eje de retención, un Acero SAE Inoxidable
410 cuyo esfuerzo último 𝜏𝑈 = 448.159 𝑀𝑃𝑎. Entonces:
448.159 𝑀𝑃𝑎
2
1𝑒 6 𝑃𝑎
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 224.08 𝑀𝑃𝑎
𝑀𝑃𝑎
Por lo tanto:
2𝑅 ∗ 𝛼
𝑚∗𝑔+ 𝐷
Ø𝑒𝑟 = √2 ∗ 𝜋 ∗ 1000 [𝑚𝑚]
𝜏 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
4
Ø𝑒𝑟 = 0.5 𝑚𝑚
El valor de Ø𝑒𝑟 es apreciablemente bajo a razón de que las cargas que recibe son
considerablemente bajas. La magnitud de Ø𝑒𝑟 = 0.5 𝑚𝑚 está considerablemente por
debajo del diámetro Ø𝑒𝑟 asignado por los autores al eje del retenedor el cual es Ø𝑒𝑟 =
7 𝑚𝑚. Se da este valor a razón de que, geométricamente hablando, es necesario que
sea de tal magnitud para que no reciba ningún esfuerzo o carga por parte de la caña de
azúcar al momento de su corte y que, por el contrario, toda esa carga se de en las caras
de las tapas de retención que se encuentran en contacto con los topes del tubo de
retención. Se muestra entonces el eje de retención en su forma final en la Figura 105:
Figura 105.
Configuración geométrica del eje para el

resorte, con el agujero para las argollas.
Nota. Modelación del eje de resorte con ayuda de

simulador con la implementación de agujeros sobre
el eje con el fin de evitar desplazamiento.
210
En la Figura 105 se observa un detalle denominado “Agujeros para aseguramiento con
Argollas”, los cuales son agujeros que evitaran el desplazamiento del eje sobre su
longitud una vez ensamblado en la tubería de retención a razón de movimiento de las
tapas.
Tal aseguramiento se dará por medio de argollas metálicas que se ensamblarán en el

interior de los agujeros de aseguramiento generando un entrabamiento y restricción de
movimiento sobre su eje o longitud. Tales argollas tienen la forma física mostrada en la
Figura 106.
Figura 106.
Argollas aseguradoras para el eje de

soporte en el resorte torsor.
Nota. Argollas para poder evitar el movimiento

axial que se produzca en el eje. Fuente:
Curtidos cabezas, ARGOLLAS O ANILLAS,
PARA LLAVEROS; [ En línea].
https://www.curtidoscabezas.com/es/fornituras-
ollados-hebillas-conchos-abalorios/761-
argolla-para-llaveros.html [Acceso: Noviembre
08,2020]
4.8.2 Pernos sujetadores para las piezas del sistema de retención
Los pernos que se usarán para sujetar cada una de las piezas del sistema de retención
que se muestran en la Figura 96 página 187, se calculan teniendo en cuenta que estos
van a recibir la carga FC de corte de 4 cañas de azúcar en forma de tensión, en decir, la
fuerza FC tiende a estirar los pernos sobre toda su longitud mientras que estos sujetan
las dos piezas que se muestran en la Figura 94.
211
Por lo tanto:
𝐹𝐶
𝜎𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 =
𝐴
𝐹𝐶
𝜎𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 =
4𝐴
La fuerza FC se divide entre 4 a razón de que cada uno de los pernos va a soportar la
tensión (producida a razón de la sujeción entre pieza y pieza), de una caña
individualmente, al ser cuatro cañas y cuatro pernos respectivamente. Entonces:
𝜋 2 𝐹𝐶
𝐴= Ø𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 =
4 4 𝜎𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
𝐹𝐶
Ø𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = √
𝜋 ∗ 𝜎𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛
Tomando un factor de seguridad F.S. = 1.5 según el rango de las cargas estáticas y
teniendo en cuenta que el material utilizado para la fabricación de los pernos será uno de
grado de resistencia 4.8 dentro de la nomenclatura de la norma DIN, cuyas propiedades
mecánicas se pueden apreciar en la referencia [12].
Tabla 51.
Factor de seguridad para los pernos

sujetadores.
Pernos sujetadores
nxx 1,3
nyy 1,2
F.S 1,5
Nota. Factor de seguridad apreciable para

los pernos sujetadores de las estructuras
de soporte en la máquina.
Se tiene entonces:
𝜎𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
212
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑇𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 420 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = =
𝐹. 𝑆. 1.5
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 280 𝑀𝑃𝑎
Por lo tanto:
Ø𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = 5 𝑚𝑚
Según el resultado obtenido el perno correcto para la aplicación correspondiente, es

uno de referencia: PERNO HEXAGONAL MEDIA ROSCA DIN 601 – M5 con longitud 50
mm como puede verse en el catálogo [13] (ver anexo 9)de la tabla 52.
Tabla 52.
Selección del perno hexagonal para sujetar placas
Nota. Selección de los pernos más adecuados para la

aplicación de tensión entre placas y los pernos hexagonales.
Fuente: Gestión de comprar, Tuerca hexagonal media rosca;
[En línea].
https://www.gestiondecompras.com/files/products/mechanic
al_components_hardware/pernos_tornilleria_tuercas_arand
elas_varilla_roscada_din_933_934_7989_125_127_4034_9
75_555_iso.pdf [Acceso: Noviembre 08,2020]
4.8.3 Soldadura de unión para el sistema de retención
213
La zona o lugar de mecanizado para el agujero correspondiente al perno de la tabla
52 calculado anteriormente reside en la platina Hot roll que se soldará a la tubería
cuadrada de la Figura 93 tal soldadura puede visualizarse en la Figura 95 página186 en
el apartado denominada como platinas Hot Roll de sujeción.
Para determinar el estado de esfuerzos en los filetes de las soldaduras entre la tubería
cuadrada y la platina Hot roll, se lleva a cabo el proceso de cálculo desarrollado en el
artículo nombrado CÁLCULO DE UNIONES SOLDADAS [14] donde se encuentra una
situación muy similar a la que se presenta al momento de aplicar la carga FC en los
pernos, los cuales, general una flexión que se muestra en la Figura 107 la cual genera
esfuerzos en los filetes de la soldadura.
Figura 107.
Lugar de soldadura que se debe aplicar para soportar las
platinas.
Nota. Estado de fuerza y flexión para el cálculo de la

soldadura para la tubería usada en el ensamble del
sistema de retención., cotas en mm.
La Figura 107 muestra la situación de flexión producida en la platina Hot Roll que
genera esfuerzos en la soldadura, situación análoga a la de la Figura 108, donde la fuerza
F es análoga a la FC y los cordones de soldadura a la soldadura de la platina.
Figura 108.
214
Tipo de cordón de soldadura aplicada para las uniones
Nota. Cordones utilizados por las diferentes soldaduras que se

generen en una estructura a soldar. Fuente: Pablo Ringegni,
Cálculos de uniones soldadas, sexta edición-2013, tomado de
página 10; 13].
Según el artículo antes mencionado, Cálculo de uniones soldadas [14] un esfuerzo
normal () por flexión en las juntas, que es perpendicular al área de la garganta, y como
ya vimos en la práctica se lo suele suponer de igual magnitud que el esfuerzo cortante .
en la Figura 109
Figura 109.
Ecuación tomada del libro cálculo de
uniones soldadas, esfuerzos cortantes
máximo.
Nota. Ecuación que representa el cálculo de

uniones soldadas con sus respectivas
variables de esfuerzos cortantes y máximos.
Fuente: Pablo Ringegni, Cálculos de
uniones soldadas, sexta edición-2013,
tomado de página 14[; 13]
Siguiendo la metodología de la Figura 109 se encuentra:

215
𝑀 0.0115𝑚 · 𝐹𝐶
𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = =
0.707·ℎ𝑐·𝑏·𝑑 0.707·ℎ𝑐·𝑏·𝑑
Teniendo en cuenta las dimensiones mostradas en la Figura 108, se reemplaza y se

obtiene:
0.001 𝑀𝑃𝑎
𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 79522.24 𝐾𝑃𝑎
𝐾𝑃𝑎
𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 79.5 𝑀𝑃𝑎
Tomando un factor de seguridad para este esfuerzo igual a F.S. = 2 para esfuerzos en
estructuras estáticas se obtiene entonces el esfuerzo que se producirá en la soldadura
como sigue:
𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝐹. 𝑆. · 𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎

𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚 = 160 𝑀𝑃𝑎
Donde 𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚 es el esfuerzo permisible para la soldadura teniendo en cuenta
un sobredimensionamiento de seguridad.
Según Pablo Ringegni [14] se tiene un rango de valores de esfuerzo de fluencia y

últimos para distintos tipos de soldadura (en cuanto al número de electrodo), el cual se
muestra en la tabla 53.
216
Tabla 53.
Rango de valores de esfuerzo de fluencia último y tipos de soldadura.
Nota. Esfuerzos de fluencias resistentes para los diferentes tipos de soldaduras que
ser pueden aplicar con respecto a los electrodos. Fuente: Pablo Ringegni, Cálculos
de uniones soldadas, sexta edición-2013, tomado de página 15[; 13]
Comparando el valor de 𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚 entre los valores de la tabla 53., puede
observarse que no se sobrepasa ninguno de los valores de esfuerzo a resistencia última
o de fluencia, por lo que se concluye que la soldadura trabajará de forma aceptable.
4.8.4 Validación de la simulación en el diseño de las tuberías
Se procede a hacer validación del diseño de las tuberías de retención mostradas en la

Figura 96 por medio de métodos por elementos finitos teniendo en cuenta primero la
determinación del diámetro de los pernos que sujetarán el ensamble.
Gracias a la complejidad de la pieza se utilizará la simulación por elementos finitos

como medio principal de determinación del buen funcionamiento mecánico y
determinación del material correcto o necesario para la pieza en cuestión.
217
Como tal, la forma final de los topes de retención con la carga F C = 17.6 kN aplicada
en los topes correspondientes a cada caña de azúcar, junto con las restricciones
correspondientes a la sujeción por pernos es como se puede observar en la Figura 110.
Figura 110.
Fuerza actuante con respecto a los pernos de fijación.
Nota. Estado de fuerzas y restricciones para la tubería

encargada de contener los resortes y las tapas de
retención necesarias para su simulación por elementos
finitos.
Realizando tres simulaciones con tres diferentes tamaños de malla para lograr
encontrar una convergencia aproximadamente igual de los resultados, se obtienen los
resultados visibles en la Tabla 54 e ilustraciones 111, 112 y 113.
Tabla 54.
Datos de los tamaños de malla para la simulación de la tapa
Nota. Tamaños de las mallas tetraédricas representadas en los

diferentes simuladores de solid edge.
218
Figura 111.
Tamaño de malla 1.86 mm para la convergencia en simulación 1.
la primera variación de tamaño de la malla.
Figura 112.
Tamaño de malla 1.63 mm para la convergencia en simulación 2
la segunda variación de tamaño de la malla.
219
Figura 113.
Nota. Resultados gráficos de las simulaciones por medio de elementos finitos

con la tercera variación de tamaño de la malla.
Como ya se mencionó, las anteriores simulaciones corresponden a las validaciones

del tubo de retención superior, pieza que contendrá los resortes de torsión doble y tapas
de retención, a continuación, se simula el tubo de retención medio. Las restricciones,
cargas y ubicación de las cargas en la tubería de retención media son iguales a las de la
tubería de retención superior (Figura 110), y se muestran en la Figura 114.
Figura 114.
Tubería de retención superior para el soporte de la

sección de las tapas.
Nota. Modelamiento gráfico de la tubería de retención para

el posterior ensamblaje de las tapas del sistema de
retención.
220
Los resultados, haciendo la misma variación de tamaño de malla para encontrar la
convergencia, puede verse en la Tabla 50 e ilustraciones 115, 116 y 117.
Tabla 55.
Tabla 55.
Datos de los tamaños y esfuerzos que se producen en la

variación de los datos.
Nota. Esfuerzos que se producen en los modelamientos gráficos de

los diferentes tipos de enmallado.
Figura 115.

con la primera variación de tamaño de la malla.
221
Figura 116.

con la segunda variación de tamaño de la malla. Fuente: Elaboración propia.
Figura 117.

con la tercera variación de tamaño de la malla.
222
Por último, se realizan las simulaciones de la tubería inferior, cuyos resultados en la
variación de tamaño de malla se observa en la Tabla 56. e ilustraciones 118, 119, y 120.
Tabla 56.
Datos de los tamaños y esfuerzos que se producen en la

variación de los datos.
Nota. Variación de los datos obtenidos en los tubos de retención

finales a diseñar con la carga suministrada.
223
Figura 118.

con la primera variación de tamaño de la malla.
224
Figura 119.
Nota. Resultados gráficos de las simulaciones por medio de elementos

finitos con la segunda variación de tamaño de la malla.
225
Figura 120.

finitos con la segunda variación de tamaño de la malla. Fuente:
Elaboración propia.
Como puede verse en las simulaciones llevadas a cabo la magnitud más alta de
esfuerzo de von mises para las tres tuberías de retención (superior, media e inferior), es
de 263 MPa con un desplazamiento máximo de aproximadamente 0.12 mm, valores
correspondientes a la pieza de la Figura 114.
Los valores dan una visión bastante acertada de lo que sería el estado de esfuerzos
de las tuberías de retención en conjunto al momento de detener las 4 cañas en su interior
226
para su posterior corte, dando como resultado valores de esfuerzo manejables respecto
a los materiales utilizados.
Para validar entonces el hecho de la no rotura o falla por parte de ninguna de las piezas
simuladas, se hace la correspondiente comparación a las propiedades mecánicas del
material tanto de la tubería cuadrada fabricada en Acero Estructural Negro A500 Grado
C según el catálogo [15] (ver anexo 10), los tubos de retención superiores visibles en la
Figura 96.
El Acero Estructural Negro A500 Grado C cuenta con las propiedades mostradas en
la tabla 57.
Tabla 57.
Propiedades mecánicas del acero A500 grado C.
Nota. Perfil estructural con propiedades mecánicas del acero A500

grado C. Fuente: Acesco, Mejores materiales,Ficha técnica metal
tub,”Tuberia estructural y cerramiento”;[En línea] https://neufert-
cdn.archdaily.net/uploads/product_file/file/25352/Ficha_Te%CC%
81cnica_-_Metaltub.pdf . [Acceso: noviembre 08,2020]
Donde puede comprobarse que no se supera ni el esfuerzo de fluencia o atracción

para el Acero A500 Grado C teniendo como esfuerzo máximo 253 MPa. Por lo tanto, el
diseño es aceptable y no supera el rango elástico ni se aproxima a la rotura o falla.
Para terminar con la validación del diseño en cuestión, se compara ahora el esfuerzo
de la soldadura 𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚 = 160 𝑀𝑃𝑎 calculado anteriormente con la simulación por
227
medio del método de los elementos finitos mostrada en la Figura 114, pero tomando el
esfuerzo puntual o nodal correspondiente a la zona de la soldadura con mayor magnitud
como se muestra en la Figura 121.
Figura 121.
Simulación del esfuerzo producido en el punto de soldadura aplicar.

finitos obteniendo de esta manera el esfuerzo producido en el punto de
soldadura, cotas en mm.
El valor de esfuerzo para la zona crítica de la soldadura es de magnitud 184 MPa.

Comparándolo con el cálculo realizado por medio de la Figura 113, se tiene una diferencia
de aproximadamente 20 MPa que puede deberse a la simpleza del cálculo del esfuerzo
en la soldadura llevado a cabo, o, que es lo mismo, la mayor complejidad presente en la
pieza total de la Figura 121. Aun así, se siguen cumpliendo los límites de esfuerzo último
y esfuerzo de fluencia mostrados anteriormente en la tabla 53 por lo que se concluye que
el diseño es aceptable.
228
4.9 Camisa anti-fricción para el yugo escoses
El sistema de corte que se diseño requiere transmitir la potencia por medio de un yugo
escoses, este mecanismo tiene una gran desventaja y es la fricción que se produce por
la manera en que se desliza el eje motriz en el yugo.
Al ser el eje un material de alta resistencia en sus propiedades mecánicas, mencionado

en el apartado 4.5, se requiere realizar una camisa para evitar el contacto director entre
dos materiales de las mismas características mecánicas, porque esto produce un efecto
de la “tribología, ciencia que estudia la fricción, el desgaste y la lubricación,
comprendiendo la interacción de las superficies en movimiento relativo, en sistemas
naturales y artificiales. Esto incluye el diseño de cojinetes y su lubricación.” [16]
Con el objetivo de darle una vida útil finita a las piezas de la máquina yugo y eje motriz,
se referencian diferentes investigaciones del comportamiento que se produce entre
materiales al contacto con el acero AISI 4340 [17], según los aportes del documento el
mejor material que resiste el desgaste y las propiedades tribológicas es el bronce al
aluminio o SAE 68.
Las propiedades mecánicas de resistencia al desgaste son las más altas al ponerlo en
contacto con el AISI 4340, aun así, al no ser un material tal comercial a nivel nacional, se
decide buscar otro tipo de bronce que es el porcentaje de aleación a considerar
principalmente en los materiales que lo componen.
Industrial Okendo S.A. de C.V [18] (ver anexo 11)es una empresa dedicada a la
comercialización de materiales al bronce, con información preliminar de las propiedades
mecánicas y la utilidad que le dan a cada material dependiendo del trabajo que se deba
someter, se encontró que, el bronce pre lubricado o sinterizado SAE 841 es el más óptimo
para la aplicación mecánica de este componente.
“Este material contiene poros interconectados impregnados de aceite. El bronce
aceitado se separa del material con el que fricciona por la acción de una película de aceite
229
mientras exista movimiento, en el momento en que se detiene el movimiento el aceite es
reabsorbido por los mismos poros que existen en el bronce.” [18]
Figura 122.
Camisa anti-fricción para ensamblar al yugo escoses.
Nota. Diseño de la camisa anti fricción para colocarla

en el yugo escoses, evitando desgaste abrasivos.
4.9.1 Desgaste lineal deslizante
El mayor factor a tener en cuenta al momento de crear la camisa anti-fricción es el

desgaste que se produce del uso operativo de la máquina.
Según la empresa Metalagro Ltda un trapiche R4-S, opera 2 horas diarias en 2 días a
la semana con un promedio de vida útil para 3 años en los cojinetes del trapiche, se tiene
en total un número de 149760 minutos de trabajo antes de cambiar la pieza ya
desgastada.
Con las horas de trabajo que va a estar expuesta la máquina se realiza el cálculo de
desgaste según el libro diseño de ingeniería mecánica [19]. Donde se debe tener en
cuenta todos los factores que derivan un criterio experimental previamente mencionado
en el libro. La carga radial del sistema es la fuerza de corte que se requiere para cortar
la caña, pero, dividida en dos partes 17.6 KN/2= 8,8 KN porque son dos camisas de
iguales dimensiones, pero diferentes posiciones que soportaran esta carga.
230
Tabla 58.
Variables para el cálculo del espesor de desgaste de la camisa

Factores para el desgaste en la camisa con el material SAE 841
K= Factor de desgaste 102(10 −10)
F1=Factor del movimiento 1
F2= Factor ambiental 1
t= tiempo de trabajo 37440 minutos
F= carga radial 8,8 KN= 1978,319lbf
V=velocidad ---
L=longitud de deslizamiento 12.98 pul
D= diámetro mayor 0.98 pul
N= RPM 16 rpm
W= espesor de desgaste ----
Nota. Cálculos con sus respectivas variables para el diseño del espesor que
requiere la camisa anti-fricción.
Presión maxima permitida:
4𝐹
𝑃𝑚𝑎𝑥 =
𝜋𝐷𝐿
4 ∗ 1978,319𝑙𝑏
𝑃𝑚𝑎𝑥 =
𝜋 ∗ 0,98 𝑖𝑛 ∗ 12,98 𝑖𝑛
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 198.01 𝑝𝑠𝑖< 3560psi (aceptable)
Presión nominal el el área de contanto:
𝐹
𝑃𝑚𝑎𝑥 =
𝐷𝐿
1978,319𝑙𝑏
𝑃𝑚𝑎𝑥 =
0,98 𝑖𝑛 ∗ 12,98 𝑖𝑛
𝑃 = 𝑝𝑠𝑖
𝜋𝐷𝑛
Velocidad permitida de operación:𝑉 = 12
𝜋0,98𝑖𝑛 ∗ 16𝑟𝑝𝑚
𝑉=
12
𝑓𝑡
𝑉 = 4.1 < 100 𝑓𝑡/(𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒)
𝑚𝑖𝑛
Calculo de espesor:
𝐾∗𝐹∗𝑛∗𝑡
𝑤 = 𝐹1 𝐹2
3𝐿
231
102𝑥10−10 ∗ 1978,317𝑙𝑏 ∗ 16𝑅𝑃𝑀 ∗ 37440𝑚𝑖𝑛
𝑤 =1∗1
3 ∗ 12,98𝑖𝑛
𝑤 = 0.3𝑝𝑢𝑙 = 7,8𝑚𝑚 𝑠𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎 = 8 𝑚𝑚
Las variables apreciables de trabajo para la camisa anti-fricción se tiene que el espesor
total debe ser de 8 mm para darle una vida de resistencia alta sin lubricación constante
antes de cada operación de trabajo sobre el sistema, al seleccionar el mejor lubricante
aceite SAE140 especificado por la empresa Metalagro l.t.d.a se puede dar una mayor
vida de desgaste a la mitad del espesor y asi asegurar no se rompa el sistema por el
esfuerzo permitido máximo con el fluido viscoso como película de recubrimiento.
4.9.2 Calculo de la resistencia para el esfuerzo permitido que se produce en la

sección transversal
Al tener un espesor de diseño calculado con las condiciones de operación que se debe
soportar, se procede a determinar el espesor mínimo que debe tener por el esfuerzo que
se produce con la carga aplicada. El factor de seguridad es de 1,5 según los rangos de
ponderación de apartados anteriores porque se considera estáticamente el sistema de la
camisa al estar fija dentro del yugo escoses.
Características mecánicas del SAE 841:
b=ancho de la camisa=35𝑥10−3 𝑚
W=espesor de la camisa
𝜎𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 = 110,32𝑀𝑝𝑎

𝜎𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 110,32𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 = = = 73,55 𝑀𝑝𝑎
𝐹. 𝑆 1,5
𝐹 8,8𝑥10−3 𝑀𝑝𝑎
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 = = = 73,55 𝑀𝑝𝑎
𝐴 𝑏∗𝑤
8,8𝑥10−3 𝑀𝑝𝑎
𝑤= = 3,42𝑚𝑚
35𝑥10−3 𝑚 ∗ (73,55𝑀𝑝𝑎)
Con el cálculo de espesor mínimo para soportar la carga actuante en la camisa, se

satisface aún más la resistencia del material en las condiciones de operación al ser
232
casi la mitad el espesor 3,42mm mínimo que requiere la camisa anti-fricción con el
desgaste.
4.10 Selección de sprockets para el sistema de transmisión de potencia
El sistema de transmisión de potencia es el componente principal encargado de hacer

mover todo el mecanismo que compone la máquina, al saberse que el lugar de operación
maneja niveles de poca inspección y limpieza, se debe tener en cuenta el factor
económico para el componente de potencia y las distancias largas que hay entre ejes.
Se seleccionó como mecanismo de transporte de potencia los sistemas sprocket-

cadena, ya mencionado en el apartado 3.1 “sistema de transmisión de potencia”.
Las revoluciones que requiere el eje motriz de la máquina cortadora están entre 16-18
rpm, porque las masas del trapiche giran a razón de esos intervalos de velocidad, esto
depende del motor seleccionado por el operario de la planta productora de panela del
cliente.
El suministro de potencia se tomará del eje motriz del trapiche que gira a una taza de
revoluciones entre 133-152 rpm, de igual manera dependiendo del motor seleccionado.
Se toma de este eje el suministro de potencia con dos objetivos principales:

No tener que decirle al cliente de la empresa que debe comprar aparte de la máquina
un moto-reductor, por que generaría más costos económicos e inspecciones de
mantenimiento a más componentes.
Como el trapiche se encarga de extraer el jugo de la caña de azúcar y este presenta

paradas de operación repentinas, se requiere hacer detener todas máquinas en un mismo
movimiento armónico para evitar daños en el sistema. Por esto se decide suministrar la
potencia de un eje interconectado para los dos sistemas el trapiche que macera la caña
y la cortadora que corta la caña longitudinalmente.
233
Con los apartados mencionados anteriormente los sprockets más comerciales a nivel
mundial son dados por la empresa Martin Sprockets disponibles en Iván Bohman [20], se
hace la investigación preliminar con todos los factores de seguridad y relación de
transmisión en el catálogo, que se deben tener en cuenta para el correcto funcionamiento
y una vida útil larga del sistema de trasmisión de potencia.
Los datos iniciales que se tienen por parte de la máquina cortadora y eje motriz del
trapiche son los siguientes:
Tabla 59.
Datos iniciales para la selección de sprockets.
máquina
trapich cortadora de
e caña
potencia requerida (HP) 8 2,3
potencia con factor de seguridad (HP) 8 2,3*1.2=2,7
nx RPM eje motriz 131- 15-18

152
Ø eje motriz (mm) 44,45 35
distancia entre centros de eje 812 349,5
Nota. Tabla de contenido para seleccionar los sprockets. En la tabla 59.
Se tiene que definir un solo criterio de análisis para la relación de transformación de

velocidad angular, este es el de mayor velocidad, ya que si resiste las fuerzas y fricción
que se hace en es sprocket lo mismo sucederá con la relación de menor velocidad.
Otro criterio que se debe tener en cuenta para la selección del sprocket en el eje motriz
del trapiche es el diámetro, ya que se debe hacer una apreciación con este para evitar
poner adaptadores, los cuales podrían salirse del punto de ubicación por la velocidad de
giro altas.
Relación de transmisión
234
Para determinar la relación de transmisión que se debe tener en el sistema de
velocidad, el catálogo página 163 [20] de sprockets recomienda que se debe tener como
máximo una relación 7:1, esto para evitar fallas de diseño.
Si se presenta un mayor rango a este, se debe hacer otra relación de velocidad ideal
hasta terminar la trasmisión requerida.
Relación de transmisión:
n1= Revoluciones por minuto del sprocket conductor = 131 rpm

n2= Revoluciones por minuto de la sprocket conducido = 16 rpm
𝑛1 131𝑅𝑃𝑀
𝑖= = = 8,1 (𝑁𝑂 𝐴𝐶𝐸𝑃𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸 )
Como se puede apreciar la relación de velocidad directa no se puede hacer por que
supera por mucho la permitida. Para corregir esto, se debe hacer otra relación diferente
pero que este en los estándares de las revoluciones permitidas en las tablas revoluciones
por minuto sprocket menor del catálogo [20].
La mejor y más apreciable es una directa 3:1 para dar este valor se tiene:
4.10.1 Primera relación de velocidad

𝑖= = = 2,62 (𝐴𝐶𝐸𝑃𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸 )
235
Con la potencia de diseño en HP se procede a ir a la tabla de selección rápida con un
solo número de hileras tipo B para poder hacer una relación entre potencia de diseño VS
RPM del eje motriz del trapiche.
La línea de intersección, se logra dar un sprocket que este entre los 17y 21 dientes y
un paso de cadena de 60 página 184 [20].
Se procede a seleccionar el mejor sprocket que satisfaga las condiciones de diseño

anterior y tenga una tolerancia de ajuste adecuada con eje o barreno nombrado en el
catálogo, esta selección se da con la referencia de: 60B17 página 60 [20].
Para determinar el número de dientes del sprocket conducido se obtiene por la

ecuación:
𝑁1 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 = 17

𝑁2 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = − −
𝑁2 = 𝑖 ∗ 𝑁1 = 2,62 ∗ 17 = 44,54
Como este número de dientes no está en el catálogo se debe seleccionar el siguiente

número al conducido, el cual es 44 con deferencia: 60B44 página 60 [20].
Con las características principales de los sprockets y el catálogo de Martin Sprockets

se elige:
Sprocket conductor = 60B17 (Ver anexo 12.)

Sprocket conducida = 60B44 (Ver anexo 12.)
Que corresponden a la serie # 60 de un solo cordón o hilera, de 3/4” de paso y

fabricados en acero.
236
4.10.2 Calculo de la longitud de la cadena para la primera relación de velocidad
La cortadora de caña debe estar alineada y totalmente cerca al trapiche, esto indica
que la distancia entre centros de los sprockets debe ser relativamente corta.
Ello influye en verificar el ángulo de contacto directo para cada sprocket sea el
adecuado y no menor a 120°, porque al no tener en cuenta este criterio la cadena
desgastara muy rápido el sistema, según el libro de diseño de elementos de máquinas
[21].
Figura 123.
Distancia entre centros y ángulo de inclinación

para los sprockets
Nota. Diagrama correspondiente a la máquina

cortadora con sus respectivas distancias entre
centros y ángulo de inclinación, cotas en mm.
Calculo del diámetro de paso Dp para los sprockets :

p= paso de la cadena
Nx = Número de dientes
𝑝
𝐷𝑝=
180°
𝑠𝑒𝑛( 𝑁 )
𝑥
237
3/4" 3/4"
Dp1= 180° =4,0” Dp2= 180° =10,51”
𝑠𝑒𝑛( ) 𝑠𝑒𝑛( )
17 44
La distancia entre centros para la primera relación de velocidad está dada en la Figura
123 la cual es de 812 mm, pero para aplicar la distancia entre centros con el paso se
debe tomar esta distancia en pulgadas 31,96”.
C= Distancia entre centros con el paso= 31,96” +3/4” =32,71 pasos=32 pasos
Se debe pasar a un número par de pasos para evitar un medio eslabón en la cadena
evitando interferencias en la transmisión.
Calculo de la longitud de la cadena:

𝑁2 + 𝑁1 (𝑁2 − 𝑁1 )2
𝐿 = 2𝐶 + +
2 4𝜋 2 𝐶
17 + 44 (44 − 17)2
𝐿 = 2 ∗ 32𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 + + 2
2 4𝜋 ∗ 32𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝐿 = 96 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 − 3/4" = 95,25" = 2419,35𝑚𝑚
La longitud total de la cadena para esta primera relación de transmisión es de 95,25”,

teniendo en cuenta que se puede disminuir esto dependiendo de la distancia entre
centros por parte de los diseñadores como apreciación, sin pasar el ángulo de contacto
entre el sprocket y la cadena.
El cálculo de la distancia real máxima entre centros para el sistema está dado como:
1 (𝑁2 +𝑁1 ) (𝑁2 +𝑁1 ) 2 8(𝑁2 −𝑁1 )2

𝐶 = 4 [𝐿 − + √[𝐿 − ] − ]
2 2 4𝜋2
1 (44+17) (44+17) 2 8(44−17)2

𝐶 = [96 − + √[96 − ] − ]
4 2 2 4𝜋2
238
C= 32 pasos-” =31,25” =793,75mm
Esta es la distancia entre centros real máxima ver Figura 124. que se puede tener en
el sistema, con el objetivo que tenga un correcto funcionamiento de operación.
Figura 124.
Distancia entre centros real máxima para la

primera relación de trasmisión de potencia.
Nota. Diagrama correspondiente con la relación

máxima relación entre centros de la primera de los
sprockets para la máquina cortadora, cotas en mm.
Calculo de los ángulos de contacto.
El ángulo de contacto entre la cadena y el sprocket debe ser mayor a 120° para evitar
un desgaste acelerado en el sistema [21].
𝐷2 − 𝐷1
𝜃1 = 180° − 2𝑠𝑒𝑛−1 ( )
2𝐶
239
10,51" − 4,0"
𝜃1 = 180° − 2𝑠𝑒𝑛−1 ( )
2 ∗ 31,25"
𝜃1 = 168.04° (𝐴𝐶𝐸𝑃𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸)
𝐷2 − 𝐷1
𝜃2 = 180° + 2𝑠𝑒𝑛−1 ( )
2𝐶
10,51" − 4,0"
𝜃2 = 180° + 2𝑠𝑒𝑛−1 ( )
2 ∗ 31,5"
𝜃2 = 191.95° (𝐴𝐶𝐸𝑃𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸)
En resumen, todo el sistema de la primera relación de trasmisión de potencia

funcionara de manera adecuada, siempre y cuando los operarios estén aplicando el
lubricante al sistema de grado A por las bajas velocidades angulares de giro, sólo se debe
aplicar con brocha en la cadena.
Segunda relación de velocidad

𝑖= = = 3,1 (𝐴𝐶𝐸𝑃𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸 )
Con la potencia de diseño en HP se procede a ir a la tabla de selección rápida con un

solo número de hileras tipo B para poder hacer una relación entre potencia de diseño VS
RPM del eje motriz del trapiche.
La línea de intersección, se logra dar un sprocket que este entre los 17 y 21 dientes y
un paso de cadena de 80 página 184 [20].
240
Se procede a seleccionar el mejor sprocket que satisfaga las condiciones de diseño
anterior y tenga una tolerancia de ajuste adecuada con eje o barreno nombrado en el
catálogo, esta selección se da con la referencia de: 80B17 página 73 [20].
Para determinar el número de dientes del sprocket conducido se obtiene por la

ecuación:
𝑁3 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 = 17

𝑁4 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 = − −
𝑁4 = 𝑖 ∗ 𝑁3 = 3.1 ∗ 17 = 52,7
Como este número de dientes no está en el catálogo se debe seleccionar el número
anterior porque es el más cercano al conducido, el cual es 53 con deferencia: 80B53
página 73 [20].
Con las características principales de los sprockets y el catálogo de Martin

Sprockets se elige:
Sprocket conductor = 80B17 (Ver anexo 13.)
Sprocket conducida = 80B53 (Ver anexo 13.)
Que corresponden a la serie # 80 de un solo cordón o hilera, de 1” de paso y fabricados

en acero.
4.10.3 Calculo de la longitud de la cadena para la segunda relación de velocidad
Cálculo del diámetro de paso Dp para los sprockets:

p= paso de la cadena
Nx = Número de dientes
241
𝑝
𝐷𝑝=
180°
𝑥
1" 1"
Dp3= 180° =5,4” Dp4= 180° =16,88”
𝑠𝑒𝑛( ) 𝑠𝑒𝑛( )
17 53
La distancia entre centros para la primera relación de velocidad está dada en la Figura
123 la cual es de 534 mm, pero para aplicar la distancia entre centros con el paso se
debe tomar esta distancia en pulgadas 21”.
C= Distancia entre centros con el paso= 21” +1” =22pasos=22pasos

Se debe pasar a un número par de pasos para evitar un medio eslabón en la cadena
evitando interferencias en la transmisión.
Cálculo de la longitud de la cadena:

𝑁4 + 𝑁3 (𝑁4 − 𝑁3 )2
𝐿 = 2𝐶 + +
2 4𝜋 2 𝐶
53 + 17 (53 − 17)2
𝐿 = 2 ∗ 22𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 + + 2
2 4𝜋 ∗ 22𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
𝐿 = 80 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 − 1" = 79" = 2006,6𝑚𝑚
La longitud total de la cadena para esta segunda relación de transmisión es de 79”,

teniendo en cuenta que se puede disminuir esto dependiendo de la distancia entre
centros por parte de los diseñadores como apreciación, sin pasar el ángulo de contacto
entre el sprocket y la cadena.
El cálculo de la distancia real máxima entre centros para el sistema está dado como:
1 (𝑁4 +𝑁3 ) (𝑁4 +𝑁3 ) 2 8(𝑁4 −𝑁3 )2

𝐶 = 4 [𝐿 − + √[𝐿 − ] − ]
2 2 4𝜋2
242
1 (53+17) (53+17) 2 8(53−17)2
𝐶 = 4 [80 − + √[80 − ] − ]
2 2 4𝜋2
C= 22 pasos-1” =21” =533,4mm (ver Figura 125.)
Figura 125.
Distancia entre centros real máxima para la

segunda relación de trasmisión de potencia.
Nota. Diagrama correspondiente con la relación

máxima relación entre centros de la primera de los
sprockets para la máquina cortadora, cotas en mm.
Esta es la distancia entre centros real máxima que se puede tener en el sistema, con
el objetivo que tenga un correcto funcionamiento de operación.
Cálculo de los ángulos de contacto.
El ángulo de contacto entre la cadena y el sprocket debe ser mayor a 120° para evitar
un desgaste acelerado en el sistema [21].
𝐷4 − 𝐷3
𝜃3 = 180° − 2𝑠𝑒𝑛−1 ( )
2𝐶
243
16,88" − 5,4"
𝜃3 = 180° − 2𝑠𝑒𝑛−1 ( )
2 ∗ 21"
𝜃3 = 148,27° (𝐴𝐶𝐸𝑃𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸)
𝐷4 − 𝐷3
𝜃4 = 180° + 2𝑠𝑒𝑛−1 ( )
2𝐶
16,88" − 5,4"
𝜃4 = 180° + 2𝑠𝑒𝑛−1 ( )
2 ∗ 21"
𝜃4 = 211,72° (𝐴𝐶𝐸𝑃𝑇𝐴𝐵𝐿𝐸)
En resumen, todo el sistema de la segunda relación de trasmisión de potencia

funcionara de manera adecuada, siempre y cuando los operarios estén aplicando el
lubricante al sistema de grado A por las bajas velocidades angulares de giro, sólo se debe
aplicar con brocha en la cadena.
4.10.4 Posición de los sprockets para una correcta transmisión de potencia y

datos de resumen
“Se recomienda evitar la transmisión vertical tanto como sea posible,

particularmente con dientes pequeños en la parte baja, si es posible se diseña
inclinada tal que el afloje caiga sobre el diente conductor. Esto ayudara a evitar el
desgaste de los dientes” [22].
Figura 126.
Transmisión de potencia por cadena posición.
Nota. Posicionamiento de los diferentes métodos para las

correas de trasmisión de potencia. Fuente: Andrango
Ramirez Darwin Patricio, diseño de una máquina
dosificadora y selladora de cremas en tubos colapsibles
con capacidad de 15 tubos por minuto,2010;[En línea],
244
Tabla 60.
Tabla de resumen para los sprockets en el sistema de transmisión de potencia.
tabla de construcción para los sprockets de transmisión
60B17 60B44 80B17 80B53
Diámetro de
paso (mm) 103,6828 267,0556 138,2268 428,7520
Diámetro de
exterior (mm) 113,3348 277,8760 151,1300 443,2300
Diámetro de
Maza (mm) 82,5500 107,9500 101,6000 120,6500
Largo total de
Catál
Maza (mm) 31,7500 31,7500 38,1000 50,8000
ogo
Diámetro del
1 3/4 2 2 1 5/8
barreno (in)
Tipo de cadena
60 60 80 80
Largo del Rodillo
de la cadema
12,7000 11,6586 14,6050 14,6050
(mm)
Diámetro del
rodillo de la d
11,8872 11,8872 15,8750 15,8750
cadena (mm)
Paso (mm) p
19,0500 19,0500 25,4000 25,4000
Número de
dientes de la Z
17 44 17 53
rueda
Diámetro
primitivo de la Dp
103,6737 267,0342 138,2317 428,7598
rueda (mm)
Diámetro interior
Di
de la rueda (mm) 91,7865 255,1470 122,3567 412,8848
Diámetro
exterior de la De
113,3385 277,7838 151,1180 443,2468
rueda (mm)
Diámetro del
d1
círculo (mm) 13,8770 13,8770 17,8848 17,8848
Radio de círculo r1
6,9385 6,9385 8,9424 8,9424
Radio de la
r2
construcción 16,4483 16,4483 21,6424 21,6424
α
38,5294 36,3636 38,5294 36,1321
Ángulos
β
14,7059 16,7273 14,7059 16,9434
w
16,3587 16,5997 21,8466 22,1860
Construcción del
v
ángulo γ 3,0580 1,1872 4,0838 1,3166
γ 10,5882 4,0909 10,5882 3,3962

Nota. Tabla de contenido con el resumen total de las dos relaciones de
velocidad que se describen para el diseño de la máquina cortadora de caña.
245
4.10.5 Análisis de fuerzas sobre los sprockets del sistema de transmisión de
potencia
Las fuerzas que actúan sobre los sprockets (ver Figura 127.) se localizan
principalmente en el diámetro de paso o primitivo, deben calcularse para poder
determinar que cargas debe soportar el eje intermedio donde se reposaran los sprockets.
Figura 127.
Acoplamiento de una cadena con el sprocket y la
fuerza resultante.
Nota. Fuerza resultante saliente de la cadena y el

sprocket con su respectiva dirección de fuerza.
Fuente:Richard G. Budynas, DISEÑO EN INGENIERÍA
MECÁNICA DE SHIGLEY,(octava edición)Mexico
D.F:McGraw Hill.2013.
Fuerzas sobre el sprocket conductor de la primera relación de velocidad.
Determinar estas fuerzas implica tener datos calculados del apartado anterior 4.11.1
al 4.11.2, incluyendo el ángulo de inclinación que tiene todo el sistema de transmisión
con respecto a la horizontal, se tienen los siguientes datos:
246
𝜃𝑒𝑗𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑦 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑝𝑖𝑐ℎ𝑒
= á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
= 6.65°(𝑣𝑒𝑟 𝑖𝑙𝑢𝑠𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 124. )
Figura 128.
Fuerzas actuantes sobre el sprocket conductor de
la primera relación
Nota. Las reacciones que actúan sobre el sprockets

conductor de la primera relación de velocidad para
la trasmisión de potencia.
FC1= Fuerza tangencial

Fr1 = Fuerza residual en el último eslabón abrazado
FR1= Fuerza resultante
T1= Torque en el eje motriz del trapiche
𝐷𝑝1
𝑇1 = (𝐹𝑐1 − 𝐹𝑟1 ) ∗ (𝐸𝐶𝑈. 4.11.6.1)
2
63000 ∗ 𝐻
𝑇1 = (𝐸𝐶𝑈. 4.11.6.2)
𝑛1
H=Potencia extraída del eje motriz del trapiche.
247
63000 ∗ 2,7𝐻𝑃
𝑇1 = = 1298,47 𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑙𝑔 = 0,1𝐾𝑁𝑚
131 𝑟𝑝𝑚
La fuerza residual se determina por medio de la ecuación:
𝑁1
360° 𝜃1∗360°
1
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑐1 ∗ [ ] (𝐸𝐶𝑈. 4.11.6.3)
720°
1
17
360° 168.04°∗360°
𝑠𝑒𝑛( 17 )
𝐹𝑟1 = 𝐹𝑐1 ∗ [ ]
720°
𝑠𝑒𝑛( 17 )
𝐹𝑟1 = 7,1155𝑋10−3 ∗ 𝐹𝑐1

Remplazando los resultados de la ecuación (𝐸𝐶𝑈. 4.11.6.4) :
𝐷𝑝1
1298,47 𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑙𝑔 = (𝐹𝑐1 − 7,1155𝑋10−3 ∗ 𝐹𝑐1 ) ∗
2
4,0”
1298,47 𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑙𝑔 = (𝐹𝑐1 − 7,1155𝑋10−3 ∗ 𝐹𝑐1 ) ∗
2
𝐹𝑐1 =653,88lb=2,9KN
𝐹𝑟1 = 7,1155𝑋10−3 ∗653,88 lb
𝐹𝑟1 = 4,6 𝑙𝑏 = 20,69𝑁
Las ecuaciones anteriores dan el resultado de las fuerzas que se generan en el

sprocket para poder relacionarlas con las cargas que debe soportar el eje que soporte
este sistema.
Fuerzas sobre el sprocket conducido de la primera relación de velocidad.
𝜃𝑒𝑗𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑦 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑝𝑖𝑐ℎ𝑒 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙
248
Figura 129.
Fuerzas actuantes sobre el sprocket conducido

de la primera relación.

conducido de la primera relación de velocidad para
la trasmisión de potencia.
● FC2= Fuerza tangencial

● Fr2= Fuerza residual en el último eslabón abrazado
● FR2= Fuerza resultante
● T2= Torque en el eje intermedio.
Las fuerzas producidas en el sprocket conductor son exactamente las misma para el
sprocket conducido, solo que en sentido contrario:
𝐹𝑐2 =653,88lb=2,9KN
𝐹𝑟2 = 4,6 𝑙𝑏 = 20,69𝑁
El torque que se produce en el eje intermedio es diferente por el número de

revoluciones que se transmiten por la relación de velocidad que compone el sprocket, es
el siguiente:
63000 ∗ 𝐻
𝑇2 = (𝐸𝐶𝑈. 4.11.6.5)
𝑛2
249
63000 ∗ 2,7𝐻𝑃
𝑇2 = = 3402 𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑙𝑔 = 0,38𝐾𝑁𝑚
50 𝑟𝑝𝑚
i. Fuerzas sobre el sprocket conductor de la segunda relación de velocidad.
𝜃𝑒𝑗𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑦 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙

Figura 130.
Fuerzas actuantes sobre el sprocket conductor

de la segunda relación

conductor de la según relación de velocidad para la

● T2= Torque en el eje intermedio
𝐷𝑝3
𝑇2 = (𝐹𝑐3 − 𝐹𝑟3 ) ∗ (𝐸𝐶𝑈. 4.11.6.6)
2
250
𝑇2 = 3402 𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑙𝑔 = 0,38 𝐾𝑁𝑚
La fuerza residual se determina por medio de la ecuación:
𝑁3
360° 𝜃3∗360°
3
𝐹𝑟3 = 𝐹𝑐3 ∗ [ ] (𝐸𝐶𝑈. 4.11.6.7)
720°
3
17
360° 148.17°∗360°
𝑠𝑒𝑛( 17 )
𝐹𝑟3 = 𝐹𝑐3 ∗ [ ]
720°
𝑠𝑒𝑛( 17 )
𝐹𝑟3 = 0,01276 ∗ 𝐹𝑐3

Remplazando los resultados de la ecuación (𝐸𝐶𝑈. 4.11.6.6) :
𝐷𝑝3
3402 𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑙𝑔 = (𝐹𝑐3 − 0,01276 ∗ 𝐹𝑐3 ) ∗
2
5,4"
3402 𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑙𝑔 = (𝐹𝑐3 − 0,01276 ∗ 𝐹𝑐3 ) ∗
2
𝐹𝑐3 =1276,28 lb=5676,91N
𝐹𝑟3 = 0,01276 ∗1276.28 lb
𝐹𝑟3 = 16,28 𝑙𝑏 = 72,41𝑁
Las ecuaciones anteriores dan el resultado de las fuerzas que se generan en el

sprocket para poder relacionarlas con las cargas que debe soportar el eje que soporte
este sistema.
Fuerzas sobre el sprocket conducido de la segunda relación de velocidad.
Determinar estas fuerzas implica tener datos calculados del apartado anterior 4.11.3 al
4.11.4, incluyendo el ángulo de inclinación que tiene todo el sistema de transmisión con
respecto a la horizontal, se tienen los siguientes datos:
𝜃𝑒𝑗𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑦 𝑚𝑜𝑡𝑟𝑖𝑧 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙

251
Figura 131.
Fuerzas actuantes sobre el sprocket conducido

de la segunda relación.

conducido de la segunda relación de velocidad para
la transmisión de potencia.

● T3= Torque en el eje motriz de la cortadora.
Las fuerzas producidas en el sprocket conductor son exactamente las misma para el
sprocket conducido, solo que en sentido contrario:
𝐹𝑐4 =1276,28 lb
𝐹𝑟4 = 16,28 𝑙𝑏 = 72,41𝑁
El torque que se produce en el eje motriz de la cortadora es diferente por el número

de revoluciones que se transmiten por la relación de velocidad que compone el sprocket,
es el siguiente:
63000 ∗ 𝐻
𝑇3 = (𝐸𝐶𝑈. 4.11.6.8)
𝑛2
63000 ∗ 2,7𝐻𝑃
𝑇3 = = 10631,25𝑙𝑏 ∗ 𝑝𝑙𝑔 = 1,2𝐾𝑁𝑚
16 𝑟𝑝𝑚
252
La ecuación anterior describe el torque de 1,2 kNm que se entrega a la cortadora de
caña con el factor de seguridad de diseño 1,2 descrito en los cálculos de los sprockets.
4.11 Diseño del eje intermedio para soportar los sprockets y permitir la
El eje intermedio debe ser diseñado con las condiciones de operación correcta en
cuanto a las dimensiones de los sprockets en sus diámetros interiores o el barrero
comúnmente mencionado en el catálogo [20]. La máquina que se diseña por parte de los
autores tiene criterios ya estandarizados que deben cumplirse en cuanto a las longitudes
o posiciones de ensamble de la máquina impuestas a diseñar y las fuerzas resultantes
que se generan por los sprocket se deben tener para poder determinar el diámetro
mínimo para el eje motriz.
Este eje debe soportar las cargas de los sprockets conducido de la primera relación
de trasmisión y el conductor de la segunda relación de transmisión, junto con ello los
cojinetes encargados de fijar el eje a la estructura de soporte, para evitar
desplazamientos. (Ver Figura 132.)
Figura 132.
Conjunto de construcción en el eje intermedio.
Nota. Eje intermedio con el conjunto de construcción de la relación de una sola

variable el diámetro mínimo que resiste la transmisión de potencia.
253
Figura 133.
Diagrama de cuerpo libre con las reacciones producidas.
Nota. Fuerzas resultantes en el eje con el diagrama de cuerpo libre

y sus direcciones Fuente: Elaboración propia.
Como todo mecanismo y soporte generan reacciones actuantes en el eje que los
soportan, la Figura 133 describe las fuerzas que se producen y así con incógnitas las
cuales se deben encontrar con análisis estático, descrito a continuación:
∑ 𝐹 𝑥=0
−𝑅𝑎𝑥 −𝑅𝑑𝑥 = 0
−𝑅𝑎𝑥 = 𝑅𝑑𝑥
∑ 𝐹 𝑦=0
𝑅𝑎𝑥 +𝑅𝑑𝑥 −𝐹𝑟2 𝑐𝑜𝑠(𝜃1 )−𝐹𝑐2 𝑐𝑜𝑠(𝜃1 )−𝐹𝑟3 𝑐𝑜𝑠(𝜃2 )−𝐹𝑐3 𝑐𝑜𝑠(𝜃2 ) = 0
𝑅𝑎𝑦 +𝑅𝑑𝑦 − 4,6𝑙𝑏 𝑐𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑠 (6.65°) − 653 ,88𝑙𝑏 𝑐𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑠 (6.65°) − 16,28𝑙𝑏 𝑐𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑠 (52.04°)
− 1276,28𝑙𝑏 𝑐𝑜𝑠(52.04°) = 0
254
𝑅𝑎𝑦 +𝑅𝑑𝑦 =1449,1179 lb=6,44KN
∑ 𝐹 𝑧=0
𝑅𝑎𝑧 +𝑅𝑑𝑧 −𝐹𝑟2 𝑠𝑒𝑛(𝜃1 )−𝐹𝑐2 𝑠𝑒𝑛(𝜃1 )−𝐹𝑟3 𝑠𝑒𝑛(𝜃2 )−𝐹𝑐3 𝑠𝑒𝑛(𝜃2 ) = 0
𝑅𝑎𝑧 +𝑅𝑑𝑧 − 4,6𝑙𝑏(6.65°) − 653,88𝑙𝑏(6.65°) − 16,28𝑙𝑏 𝑠𝑒𝑛(52.04°) − 1276,28𝑙𝑏 𝑠𝑒𝑛(52.04°) = 0
𝑅𝑎𝑧 +𝑅𝑑𝑧 = 1095,36 𝑙𝑏 = 4,87𝐾𝑁
∑ 𝑀 𝑦 = 0 (𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝐴)
Figura 134.
Reacciones de momentos producidos por las fuerzas en el

eje y tomadas con respecto al punto A.
Nota. Reacciones de momentos producidos por las fuerzas

en el eje y tomadas con respecto al punto A.,distancias en mm.
255
𝐹 𝐹 𝐹
𝑀𝑎2 + 𝑀𝑎3 − 𝑀𝑎 𝑑𝑧 = 0
[(4,6𝑙𝑏 + 653,88𝑙𝑏)(6.65°)] ∗ 0,7𝑝𝑙𝑔 + [(16,28𝑙𝑏 + 1276,28𝑙𝑏 )(52.04°) ] ∗ 17,32𝑝𝑙𝑔 − 𝑅𝑑𝑧 ∗ 18,1𝑝𝑙𝑔 = 0
𝑅𝑑𝑧 = 978,12 𝑙𝑏 = 4,35𝐾𝑁
∑ 𝑀 𝑦 = 0 (𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑒𝑛 𝐴)
Figura 135.
Reacciones de momentos producidos por las fuerzas en

el eje “Z”, tomadas con respecto al punto A.
Nota. Reacciones de momentos producidos por las

fuerzas en el eje “Z”, tomadas con respecto al punto A.
Fuente: Elaboración propia.
𝐹 𝐹 𝐹
𝑀𝑎2 + 𝑀𝑎3 − 𝑀𝑎 𝑑𝑧 = 0
[(4,6𝑙𝑏 + 653,88𝑙𝑏) 𝑐𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑠 (6.65°)] ∗ 0,7𝑝𝑙𝑔

+ [(16,28𝑙𝑏 + 1276,28𝑙𝑏 ) 𝑐𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑠 (52.04°) ] ∗ 17,32𝑝𝑙𝑔 − 𝑅𝑑𝑦 ∗ 18,1𝑝𝑙𝑔
=0
𝑅𝑑𝑦 = 785,22𝑙𝑏 = 3,49𝐾𝑁
256
Remplazando las fuerzas dadas en las ecuaciones anteriores se tiene:
𝑅𝑎𝑦 +𝑅𝑑𝑦 =1449,1179 lb=6,44KN

𝑅𝑎𝑦 = 6,44𝐾𝑁 − 3,49𝐾𝑁
𝑅𝑎𝑦 = 2,95𝐾𝑁
𝑅𝑎𝑧 +𝑅𝑑𝑧 = 1095,36 𝑙𝑏 = 4,87𝐾𝑁

𝑅𝑎𝑧 = 4,87𝐾𝑁 − 4,35𝐾𝑁
𝑅𝑎𝑧 = 0,52𝐾𝑁
Tabla 61.
Tabla de resumen con las reacciones

actuantes en el eje intermedio.
Nota. Resultado final de las reacciones obtenidas

en el eje actuantes en sus zonas de contacto con
los piñones y apoyos.
4.11.1 Material para fabricar el eje intermedio

Existen diferentes tipos de materiales convencionales para fabricar ejes con las
dimensiones del diseñador en centros de mecanizados especializados, todos con
propiedades mecánicas específicas por su grado de dureza y resistencia.
En los apartados anteriores se menciona la selección del material con el que se fabrica
el eje motriz (4.5.3) página 141 del yugo escoses, al ser un material específico en
componentes mecánicos que deben soportar cargas fluctuantes los diseñadores deciden
seleccionar el mismo material SAE 4340 [8] para el eje intermedio con el objetivo de
disminuir los costos de fabricación al poder reutilizar el material sobrante en la fabricación
de las dos piezas mecánicas y así no pedir otros materiales convencionales.
257
Características de fabricación y vida útil que debe tener el eje intermedio.
El eje de transmisión esta soportado en cojinetes y soporta cargar con dos pares de
torsión producidas por los sprockets los cuales giran a 50 RPM. El material con que se
fabrica el eje tiene las características mecánicas 𝑆𝑢𝑙𝑡 = 745𝑀𝑃𝑎 y una resistencia a la
fluencia de Sy= 470 MPa , el eje debe ser pulido y tener una duración de 80x10 3 ciclos
producto de las mismas condiciones de operación que la empresa Metalagro Ltda dio
como apreciación a tener en cuenta, aun así se verifico en las tablas de vidas útil para
ejes dependiendo de su trabajo de operación correspondiente, y una confiabilidad del
85% y considerando un factor de seguridad de 1,5 por el filete de hombro bien
redondeado [23].
Se procede a encontrar el diámetro mínimo que debe tener el eje para soportar todas
las cargas actuantes sobre él y evitar una falla por fatiga.
4.11.2 Esfuerzos contarte y momento flector actuantes en el eje intermedio
Las reacciones que producen los sprockets en el eje se transformar en torques

actuantes para determinar los momentos cortantes y momento flector de cada plano:
● Torque del sprocket 2 plano x-y:

𝐷𝑃1
𝑀2−𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑥−𝑦 = [𝐹𝑟2 (𝜃1 ) +𝐹𝑐2 (𝜃1 ) ] ∗
2
10,51"
𝑀2−𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑥−𝑦 = [(4,6𝑙𝑏 + 653,88𝑙𝑏)(6.65°)] ∗
2
0,11298𝐾𝑁𝑚𝑚
𝑀2−𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋−𝑦 = 400,58 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 ∗ =45,25 KNmm
1𝑙𝑏∗𝑖𝑛
● Momento flector del sprocket 3 plano x-y:

𝐷𝑃2
𝑀3−𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑥−𝑦 = [𝐹𝑟3 𝑠𝑒𝑛(𝜃2 )+𝐹𝑐3 𝑠𝑒𝑛(𝜃2 )] ∗
2
5,4"
𝑀3−𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑥−𝑦 =∗
2
0,11298𝐾𝑁𝑚𝑚
𝑀3−𝑝𝑙𝑎𝑛𝑜 𝑋−𝑦 = 2751,58 𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛 ∗ = 310,8 𝐾𝑁𝑚𝑚
1𝑙𝑏 ∗ 𝑖𝑛
258
Los diagramas fuerza cortante y momento flector son las sumas de todas las fuerzas
que se producen en una viga, estos diagramas resultantes determinan el punto más
crítico que producen las cargas de la misma viga o donde tiende a pandearse.
Al eje intermedio se le determinan los diagramas y así poder llegar a un diámetro de
eje permitido que no falle. Se hace la simulación en el software MDSolids 4.0 de licencia
gratis se encuentra los diagramas de fuerzas cortantes y momentos flexionantes para
los planos (x-y) Figura 136. Y (x-z) Figura 137.
259
Figura 136.
Fuerza cortante y momento flector en el plano X-Y
Nota. Fuerzas cortantes y momentos flectores en el eje doblemente apoyado y sus

diagramas de carga y momento.
260
Figura 137.
Fuerza cortante y momento flector en el plano X-Z.
Nota. Fuerzas cortantes y momentos flectores en el eje doblemente

apoyado y sus diagramas de carga y momento.
261
En los diagramas cortante y momento flector obtenidos para el diseño del eje
intermedio, los planos x-y y x-z el punto más crítico es en el sprocket número 3.
Al combinar los planos ortogonales como vectores se determina un momento total de:
Mxy : mayor momento flector en el plano x-y
Mxz : mayor momento flector en el plano x-z
2 + 𝑀 2 = √489,55𝐾𝑁𝑚𝑚2 + 180,60𝐾𝑁𝑚𝑚2 = 521,8𝐾𝑁𝑚𝑚

𝑀𝑚𝑎𝑥 = √𝑀𝑥𝑦 𝑥𝑧
Este es el momento máximo que se produce en el punto más crítico, pero no es el

valor que se debe estimar para seguir con los cálculos del diámetro del eje intermedio.
Se debe tener muy presente los concentradores más cercanos de esfuerzos en
general que se producen cerca del sprocket 3, el cual está en el hombro del soporte (ver
Figura 138.) donde el momento flexionante es alto, pues existe una concentración del
esfuerzo y hay un par de torsión presente, se calcula con la siguiente ecuación:
489,55𝐾𝑁𝑚𝑚 𝑀𝑐
=
502,5𝑚𝑚 480𝑚𝑚
489,55𝐾𝑁𝑚𝑚 ∗ 480𝑚𝑚
𝑀𝑐 = = 467,62𝐾𝑁𝑚𝑚
502,5𝑚𝑚
Figura 138.
Curva critica más cercana al sprocket 3.
Nota. Curva crítica correspondiente al punto del eje intermedio de

mayor carga.
262
Existen diferentes métodos de calcular el diámetro mínimo que se requiere para que
el eje intermedio soporte las cargas y momentos de flexión.
Se conoce el método de soderberg criterio a fatiga para el análisis de la resistencia de
ejes sometidos a tensiones fluctuantes con componentes de tensión media positiva. Se
encarga de tomar los valores de tensión media y alternante en el punto más crítico
mencionado como Mc.
La energía de las distorsión se encarga de determinar el diámetro apreciable que debe
tener un eje en cargas estáticas y el criterio de von mises se encarga de tener en cuenta
las cargas fluctuantes o dinámicas en el eje, descritos en el libro diseño de máquinas
apartado “estimación de criterios de fallas por fatiga” [24] estos métodos implican realizar
unos pasos detallados de cálculos predeterminados los cuales son:
Resistencia a la fatiga aproximada:

Se” =0,5*Sult=0,5*745Mpa=372,5Mpa
Calculo del diámetro por criterio de la energía de distorsión, suponiendo que es una
carga estática para así mismo tener un diámetro que después se debe corregir con el
criterio de von mises con cargas fluctuantes:
32𝑛 2 3 2 1/2 1/3
𝑑=[ (𝑀 + 𝑇 ) ]
𝜋𝑆𝑦 4
n: factor de seguridad.
Sy: resistencia a la fluencia
M: momento de flexión más alto
T: torque
1/3
32 ∗ 1,5 3
𝑑=[ ((0,4676𝐾𝑁𝑚)2 + (0,38 𝐾𝑁𝑚)2 )1/2 ]
𝜋470𝑀𝑝𝑎 4
𝑑 = 26,48𝑚𝑚=1 in
Cálculos de resistencias a la fatiga:
Se= Ka*Kb*Kc*Kd*Ke*Kf* Se” (todos estos sub-factores se describen acontinuación)
263
Los factores sub K se describen con el mismo apartador en relación al libro diseño de
máquinas [24] , para así llegar a la resistencia por fatiga final:
Ka= factor de superficie=1.0 (anexo 14)
Kb =factor de tamaño =0,869 ∗ 𝑑 −0,097 =0,869 ∗ 1𝑖𝑛−0,097 =0.86
Kc= factor de confiabilidad =1.0 (por que no se tienen todos los datos)
Kd= factor de temperatura = 1.0 T <= 450°C( por que no se permite temperaturas
mayores al contacto humano)
1
Ke= factor de concentración de esfuerzos 𝐾𝑒 = 1+𝑞(𝑘 (ver anexo 15),para la
𝑡 −1)
selección de q y Kt).
1
𝐾𝑒 = 1+0,82(1,45−1)=0.73
Kf=factor especifico diverso= 1.0 (siempre es ese valor cuando hay variables por
determinar.)
Se calculó ahora, la resistencia a la fatiga real:

𝑆𝑒 = 1 ∗ 0.86 ∗ 1 ∗ 1 ∗ 0.73 ∗ 1 ∗ 372,5𝑀𝑝𝑎 = 233,85 𝑀𝑝𝑎
Calculo del diámetro empleando el criterio de von mises bajo cargas dinámicas:
1
48𝑛 𝑇 2 𝑀 1 3
𝑑=[ (( ) + ( )2 )2 ]
𝜋 𝑆𝑦 𝑆𝑒
1
48 ∗ 1.5 0,38 𝐾𝑁𝑚 2 0,4676𝐾𝑁𝑚 2 1 3
𝑑=[ (( ) +( ) )2 ]
𝜋 470𝑀𝑝𝑎 233,85 𝑀𝑝𝑎
𝑑 = 36,68𝑚𝑚 = 1,4𝑖𝑛
el diámetro mínimo que debe tener el eje intermedio es de 36,68 mm, esta magnitud
no es comercial en ventas, por lo tanto se selecciona el diámetro de 112 ” igual a 38,1 mm.
264
remplazando las cotas indeterminadas en el plano del eje se tiene los datos en la
Figura 139.:
Figura 139.
Acotado de construcción con las relaciones modificadas
Nota. Estado de dimensiones y propiedades físicas finales para el eje

intermedio, cotas en mm.
4.11.3 Selección de chumaceras de soporte para el eje intermedio con sus cargas
La tabla 61. Página 246 se describe un resumen de todas las fuerzas resultantes que
hay en el eje intermedio, se debe seleccionar la chumacera con las cargas más altas en
el apoyo “D” con dirección radial de 3,49 KN y tangencial de 4,35 KN.
El catálogo NTN corporation [25] tiene Chumacera tipo puente, alojamiento de acero
fundido Con tornillo de fijación (Prisionero) el cual se dio su selección con el diámetro
donde se soportara el eje intermedio y verificando que soporte las cargas actuantes (ver
Figura 140.)
265
Figura 140.
Catálogo de chumacera tipo puente con selección única para eje de 1 ½.
Nota. Catalogo usado para la selección de las chumaceras correspondientes al eje

intermedio. Fuente:Catalogo de chumaceras,NTN CORPORATION; [En línea].
https://grupodoyma.com/catalogos-web/NTN-CHUMACERAS.pdf [Acceso:
Diciembre 01,2020]
La chumacera estandarizada que se seleciono por los criterios de especificación es

las UCP208-108D1 en ambos apoyos es la misma.
266
4.12 Sistema estructural de soporte para la máquina cortadora de caña
Todas las partes mencionadas en los apartados anteriores requieren un sistema

estructural en el cual se soporte, la principal función es lograr permitir el funcionamiento
correcto de la transmisión de potencia y a su vez el corte longitudinal de La caña.
Ese apartado 4.13 se subdividida en dos diferentes categorías:
La primera el sistema estructural de placas para soportar el yugo escocés y el plato de
cuchillas que lo conforma.
El segundo se encargará de hacer todo el soporte estructural en su sistema de anclaje
hacia el suelo con el objetivo de soportar el peso que tiene la máquina cortadora de caña.
4.12.1 Sistema Estructural Placas
Como puede apreciarse en la Figura 96, los componentes fundamentales que

conforman los sistemas de corte y de retención ya están definidos.
Teniendo clara la forma mecánica final de los sistemas, debe ahora considerarse que,
en razón de la gran diferencia entre las fuerzas que se presentan en toda la máquina,
(principalmente fuerzas de corte de caña de azúcar contempladas ya como F C, y fuerzas
de gravedad o peso producidas por la masa de cada componente de la Figura 96), en los
cálculos o validaciones de sistemas no se tuvo en cuenta el peso.
Aproximadamente, todo el sistema de la Figura 96 cuenta con una masa de
aproximadamente 118 kg, que representa una fuerza de peso igual a 1158 Newton. Si se
compara directamente con la fuerza F C cuya magnitud es de 17600 Newton, que
representa la fuerza necesaria para cortar 4 cañas de azúcar, se encuentra un
distanciamiento entre magnitudes bastante grandes donde si se toma la fuerza F C como
un 100%, la fuerza de peso de todos los componentes de la Figura 96 juntos, darían
como resultado un porcentaje de menos del 7% con respecto a F C.
Según los autores, este porcentaje es tan bajo, respecto a la fuerza principal F C que
tomarlo como despreciable para los cálculos de cada pieza de la Figura 96 no conllevará
mayor peligro para el buen funcionamiento mecánico de toda la máquina.
267
Teniendo en cuenta lo anterior, cabe resaltar que la fuerza de peso si debe ser tenida
en cuenta al momento de calcular y escoger las características mecánicas y físicas del
sistema estructural (el cual es el sistema de principal atención en el presente apartado).
Para lograr la estabilidad y/o apoyo de toda la máquina, se hará uso de vigas
cuadradas huecas, las cuales van a soportar el peso de toda la máquina en su estado de
trabajo, es decir, en un estado o posicionamiento angulado con respecto al piso o a la
horizontal.
Lo anterior puede apreciarse en la Figura 128.
Figura 141.
Angulo de inclinación con respecto a la entrada de la caña para las masas

del trapiche.
Nota. Visualización del ángulo de inclinación del sistema de retención teniendo

en cuenta el ángulo de recepción de la caña de azúcar por parte del trapiche.
268
El ángulo de 20° con respecto a la horizontal se debe a que de esa forma la acción de
alimentación al trapiche con el producto de la cortadora de caña (caña cortada
longitudinalmente), se presenta de mejor forma, ya que así la caña entra a las masas del
trapiche con un ángulo aproximado al que se genera entre las dos masas que reciben la
caña cortada, (Figura 142).
Figura 142.
Trapiche R4-S con la dimensión del ángulo de

inclinación para la caña.
Nota. Ángulo de inclinación de recepción de la caña de

azúcar por parte del trapiche como explicación al ángulo
de inclinación del sistema de retención.
Las vigas cuadradas huecas van a apoyarse en una mesa la cual estará anclada al
piso, mientras que servirán de apoyo a toda la máquina en tres puntos. Dos de esos
puntos estarán ubicados en la zona alta de la máquina cortadora, es decir, estarán
ubicados en las tuberías del sistema de retención para aportar apoyo a tal sistema,
mientras que el punto sobrante servirá de apoyo al sistema de corte en dos puntos.
Entonces, todo el sistema estructural se divide en dos partes, la primera parte es el

punto de apoyo inferior y la segunda el punto de apoyo superior, ver Figura 141.
269
La viga cuadrada del punto de apoyo inferior (Figura 141), va a soportar el peso del
sistema de corte, mientras que se hace uso de placas las cuales servirán de estructura a
tal sistema para soportar la carga FC al ser resultante de la reacción del apoyo del eje
motriz visible en la Figura 45 como A y o CY (ver ECU 71.1).
Se dispone a validar las características físicas y/o geométricas, al igual que el material
dados por los autores para las placas o láminas estructurales visibles en la Figura 141
(seleccionadas ya por ser comerciales). La apariencia básica escogida por los autores
para esta estructura de placas se muestra de forma más detallada en la Figura 143.
Figura 143.
Estructura de soporte en placas con su descripción.
Nota. Placas que conforman el sistema estructural

de placas encargadas de soportar las fuerzas de
corte de la retención y del eje motriz.
La tapa trasera del sistema estructural de soporte, por su geometría e inclinación que
tiene con respecto a la estructura de soporte, exige un recolector externo de tasa el cual
se encargara de recibir los líquidos sobrantes, si es que existen en el proceso de cortado.
La forma física de la máquina permite que, en el caso de producirse algún tipo de
derramamiento de jugo de caña de azúcar, (cuya posibilidad es muy baja ya que según
270
las pruebas de laboratorio realizadas los derramamientos son mínimos), permite el uso
simple de una tasa o balde en el posible punto de caída del derramamiento.
Entonces, para analizar la forma en la que la fuerza F C se dispersa a través de toda la

máquina cortadora, hay que observar con atención, primero, el momento crítico de corte.
El momento crítico de corte se define como el momento mediante el cual el eje motriz se
encuentra con un ángulo βm = 32°, ángulo en el cual el eje motriz está aplicando a la
caña de azúcar, por medio del yugo y el plato de cuchillas, una carga máxima F C igual a
17.6 kN justo antes de ser cortada.
En ese preciso momento, la carga FC está siendo transmitida de igual forma a los
retenedores o tapas de retención y estos, a su vez, transmiten tal carga a las tuberías de
retención. Ahora bien, las tuberías de retención se sujetan una entre otra hasta llegar a
atornillarse al final con la denominada “tapa superior” en la Figura 143.
La “tapa superior” está conectada mediante pernos a las tapas trasera, delantera y
laterales, formando una estructura que, entre sí, dispersa la carga F C por el hecho de que
las tapas laterales son las que reciben la carga de las reacciones en los apoyos del eje
motriz explicadas en la ECU.17.1. Lo anterior se explica en la Figura 144, en la cual no
se muestra la tapa delantera expuesta en la Figura 143 para lograr divisar bien las cargas
aplicadas en el interior de la estructura.
271
Figura 144.
Cargas que debe soportar la estructura de placas.
Nota. Estado de fuerzas y restricciones del sistema

de placas para realizar el proceso de simulación
por medio de métodos por elementos finitos.
Se logra visualizar de manera clara lo explicado, los vectores de fuerza superiores

(carga superior), representan la carga aplicada a la tapa superior de la Figura 130, carga
transmitida del sistema de retención hasta tal tapa por medio de los pernos usados para
sujetar ambas piezas. Mientras que los vectores de fuerza inferiores o carga inferior
(localizados en el asiento de los rodamientos de la chumacera para los apoyos del eje
motriz), representan las cargas resultantes de las reacciones en los apoyos del eje motriz
a razón de la carga FC aplicada a tal eje, y de este, al yugo, al plato de cuchillas y a los
demas componentes que le prosiguen.
La Figura 144 posee un alto grado de importancia, ya que permite deducir que las
cargas visibles en ella, considerando toda la estructura de placas como todo, se cancelan
entre si. Hecho importante puesto que se evidencia que las cargas solo influirán en cada
una de las placas o láminas estructurales, y no en los apoyos y sujeciones para las vigas
272
inferiores ni superiores (visible en Figura 144). Lo anterior se deduce que las vigas
cuadradas huecas inferiores y superiores no deberán soportar (o almenos no de manera
considerable), carga por parte del sistema de corte o de retención respecto a la fuerza
F C.
Se hace uso de una simulación por medio de métodos por elementos finitos a todo el
ensamble de la Figura 130 para corroborar lo explicado en el parrafo anterior.
Se realizan tres simulaciones con tres tamaños de malla tetraédrica distintas aplicando
los vectores fuerza FC y determinando las restricciones correspondientes a las sujeciones
para las vigas inferiores, ambos visibles en la Figura 144.
En la Figura 145 se puede visualizar el estado de carga, restricciones y relaciones

entre los componentes para el ensamble necesario para realizar la simulación. Sus
resultados se muestran en la Tabla 62.
Figura 145.
Estado de cargas actuantes en las placas estructurales.
Nota. Placas que conforman el sistema estructural de

placas ensambladas por completo para realizar simulación
por métodos de elementos finitos.
273
Tabla 62.
Resultados de las mallas tetraédricas de las simulaciones.
Nota. Resultado de las mallas tetraédricas de las simulaciones

representadas con diferentes tamaños.
Figura 146.
Simulación 1 con maya tetraédrica conjunto de 9,56mm
Nota. Visualización grafica de la simulación por

elementos finitos correspondiente al primer tamaño de
malla.
274
Figura 147.
Simulación 2 con malla tetraédrica conjunto de 6,3 mm
Nota. Visualización grafica de la simulación por

elementos finitos correspondiente al segundo tamaño
de malla.
275
Figura 148.
Simulación 3 con malla tetraédrica conjunto de 5,73 mm
Nota. Visualización grafica de la simulación por elementos

finitos correspondiente al tercero tamaño de malla.
De las simulaciones anteriores, encontramos que el esfuerzo de von mises máximo en

todo el ensamble es de magnitud 127 MPa, y estos esfuerzos máximos se concentra en
276
los alrededores de los agujeros de la tapa o lámina superior en la cual se sujeta o atornilla
todo el sistema de tuberías de retención. También hay parte del esfuerzo máximo que se
propaga en los alrededores del asiento de la chumacera de apoyo para el eje motriz.
Todo lo anterior, se da mientras que en los puntos fijos de sujeción visibles en la Figura
145 no se visualiza un estado de esfuerzos que se considere importante para los autores.
En la Figura 149 se hace un acercamiento a uno de los puntos de fijación que representa
el apoyo de las vigas cuadradas huecas inferiores para lograr observar de mejor forma el
rango de colores de los esfuerzos.
Figura 149.
Punto de fijación en las placas estructurales.
Nota. Visualización de los resultados

importantes de las simulaciones realizadas y
mostradas anteriormente en la zona requerida.
Es de fácil apreciación que los colores dentro del circulo blanco que encierra los puntos
de fijación para la sujeción de la tapa trasera, no representan esfuerzos grandes, según
la barra de colores que expone el rango de esfuerzos de todo el ensamble desde el
máximo valor de esfuerzo de von mises en rojo, hasta el mínimo que tiende al color
violeta.
El color correspondiente a la zona alrededor de los puntos fijos de sujeción tiende a

estar dentro del rango señalado en el cuadro en negrita ubicado en la parte inferior
277
derecha. Sabiendo que cualquier esfuerzo arbitrario τ es directamente proporcional a una
𝐹
fuerza F también arbitraria (𝜏 = 𝐴), se valida entonces que en tales puntos de sujeción la
porción de la fuerza FC que se concentra es despreciable.
Por lo tanto, se ratifica que las vigas solo soportarán carga por parte del peso de los
componentes de los sistemas de retención y de corte, y no por parte de la fuerza F C
necesaria para cortar las 4 cañas.
Se procede a validar mecánicamente las placas estructurales usadas para generar

todo el ensamble de la Figura 143 y corroborar tales resultados con simulaciones por
medio de métodos por elementos finitos.
El primer elemento a analizar será la placa superior, esto dado que es el elemento que
está en contacto con la mayor cantidad de piezas del sistema estructural de las láminas
repartiendo cargas a cada una de estas por medio de las sujeciones en forma de pernos
que las unen.
La placa superior está sujetada y en contacto directo con el sistema de retención.

Como se explicó anteriormente, la sujeción genera una aplicación de carga en la placa
precisamente en el que se da la retención y/o corte sobre la caña de azúcar, cuya
magnitud se iguala a FC.
Esa carga con magnitud F C se concentra principalmente en los agujeros destinados

como asientos para las sujeciones que unen al sistema de retención y a la placa por
medio de pernos M5 generando la repartición de tal carga a través de todo el sistema
estructural de placas. La placa se encuentra restringida por los pernos durante todo su
perímetro, y esos pernos generan restricciones que serán de gran importancia para
realizar las simulaciones correspondientes a esta pieza para su validación en cuanto a
su comportamiento mecánico más adelante.
278
Teniendo en cuenta lo anterior se logra deducir que, gracias al nivel de restricción de
esta placa, los esfuerzos producidos por la carga F C tienden a concentrarse en mayor
medida sobre los asentamientos de las cabezas de los 4 pernos que aseguran la sujeción
entre la placa y el sistema de retención, ver Figura 150.
Figura 150.
Puntos de restricción de movimiento por los pernos

sujetadores de las placas.
Nota. Visualización del estado de fuerzas y restricciones de la

placa superior.
Se logra visualizar fácilmente que la fuerza FC se aplica sobre una zona circular que
se encuentra en el interior de un cilindro destinado a ser el asiento de la cabeza del perno
M5 que se sujeta con la tubería de retención. El área será crítica que deberá soportar la
mayor cantidad de esfuerzos sobre si misma, cuya fuerza de aplicación individual para
𝐹𝐶
cada una de esas áreas será claramente de una magnitud al ser 4 las cabidades de
4
asentamiento para 4 pernos de sujeción.

𝐹𝐶
En la Figura 151 se logra ver la magnitud de área en mm2 que soportará la carga 4
mencionada anteriormente.
279
Figura 151.
Área de carga que debe soportar los pernos y las placas.
Nota. Área que soporta la fuerza correspondiente al sistema

de retención en su trabajo de retener la caña de azúcar.
Teniendo en cuenta el área, se tiene entonces:

𝐹
𝜏=
𝐴
𝐹𝐶
𝜏= 4
( 0.001𝑚)2
44 𝑚𝑚2
𝑚𝑚2
Si FC = 17.6 kN, se obtiene:
0.001 𝑀𝑁
4.4 𝑘𝑁
𝜏= 𝑘𝑁
4.4𝑥10−5 𝑚2
𝜏 = 100 𝑀𝑃𝑎
Son entonces, aproximadamente, 100 MPa de esfuerzo que deberán soportar los
cuatro agujeros de sujeción para con el sistema de retención con la lámina estructural
superior.
Vale la pena mencionar que, asumiendo esta placa como rígida, la fuerza FC aplicada
a ella se dividirá en cuatro partes iguales (al igual que para el caso de los agujeros de
sujeción entre la placa y el sistema de retención que se acaban de calcular, ver Figura
150 y 151), entre las 4 placas inferiores: las 2 laterales, la trasera y la delantera. Dato
importante en el momento del análisis de tales componentes que se dará posteriormente.
4.12.2 Diagramas de cargas actuantes en la placa
280
Como siguiente paso, se elabora un diagrama de la placa superior para mostrar la
forma en la que se le aplican las cargas y la forma en que se consideran sus reacciones,
el diagrama está realizado a partir del ensamble real de la Figura 145 en donde se
observa que los agujeros de la placa superior durante todo su perímetro sirven de
restricción o apoyo para inmovilizarla, provocando reacciones en el sentido contrario a la
fuerza FC aplicada sobre los asentamientos de los pernos, generando 3 reacciones o
variables desconocidas en la llamada cara A y 3 en la Cara B, Figura 152. Para evitar
indeterminaciones derivadas de la cantidad de apoyos que supone cada uno de los
pernos (que generaría un sistema de 5 incógnitas con solo 3 ecuaciones), se asume, en
modo de simplificación, que la pieza se comporta como un componente completamente
rígido y, de igual forma se asume, que la fuerza de cada uno de los pernos que se aplica
a cada cavidad de asentamiento se divide en cuatro partes iguales sobre el centro de las
caras A y B como se muestra en la Figura 152
Figura 152.
Cargas resultantes que se sobreponen en la placa.
Nota. Visualización del estado de fuerzas en el análisis estático

de la placa superior.
281
Siguiendo esa línea de ideas, se realiza un cálculo estático para determinar las fuerzas
de reacción correspondientes a los agujeros que se considere necesarios de cada perno
en el perímetro de la placa superior teniendo en cuenta la simplificación anterior, cabe
aclarar que necesarios se hace la referencia a los agujeros que deberán soportar la mayor
cantidad de carga y no la menor. Como puede verse en forma de nota en la Figura 152
como Agujeros sin Carga Apreciable (innecesarios de cálculo).
En la Figura 153 se muestra la vista frontal que muestra la Cara A de la Figura 152.
La cara contiene 5 agujeros para 5 pernos que sujetarán la placa superior con las placas
trasera y frontal. De los 5 agujeros mencionados solo se analizarán los tres del medio en
razón de que, primero, la fuerza F C genera esfuerzos en esos tres agujeros
principalmente, al ser los agujeros inmediatos en cuanto a posición respecto a los puntos
de aplicación de la carga F c, y segundo, para evitar indeterminaciones por tener
incógnitas de más. Vale la pena resaltar que las fuerzas que se generarán en los agujeros
sobrantes (los dos de los extremos de la Cara A de la Figura 152, no reciben mayor carga,
solo se usan en esas posiciones para asegurar un cierre óptimo a las placas traseras y
delanteras con respecto al exterior de la máquina, y así, proteger el mecanismo interior.
Figura 153.
Reacciones resultantes para el análisis estático de

la placa cara A.
Nota. Fuerzas aplicadas resultantes en la cara A por

parte de la fuerza correspondiente al sistema de
retención.
282
𝐹𝐶 𝐹𝐶
Como puede notarse, la fuerza se seccionó en dos partes iguales de valor (ambas
4 8
ubicadas sobre los ejes de los agujeros de cada perno correspondiente), en razón de
evitar fallos en el cálculo, pues si el vector fuerza B queda sobre el mismo eje que la
𝐹𝐶
fuerza habría una indeterminación en las ecuaciones. Entonces:
4
∑ 𝐹𝑌 = 0
𝐹𝐶
− 2𝐴 − 𝐵 = 0 𝐸𝐶𝑈. 14.13.1.1
4
∑ 𝑀𝑚 = 0
𝐹𝐶 𝐹𝐶
𝑎 − 𝑏𝐵 + 𝑐 − 𝑑𝐴 = 0 𝐸𝐶𝑈. 14.13.1. 2
8 8
Aquí se realiza un análisis al sistema de vectores de la Figura 152 notando que los
vectores fuerza A y B, son en realidad de igual magnitud teniendo en cuenta que las
𝐹𝐶
fuerzas aplicadas en dirección ascendente, se ubican aproximadamente en la mitad
8
entre esos vectores (A y B). Por lo tanto:

𝐴 = 𝐵 𝐸𝐶𝑈. 14.13.1.3
Y utilizando la ECU14.13.1.3 en la ECU14.13. 1.2 y sabiendo:
𝑎 = 29.25 𝑚𝑚
𝑏 = 59.25 𝑚𝑚
𝑐 = 89.25 𝑚𝑚
𝑑 = 118.5 𝑚𝑚
Se obtiene:
𝐹𝐶
𝐴=𝐵=
12
𝐴 = 𝐵 = 1.47 𝑘𝑁
Con el anterior resultado se procede a calcular los esfuerzos que deberán soportar los
pernos de forma cortante al sujetar la placa superior con las placas delanteras y traseras,
verificar que, como tal ese conjunto de placas sujetadas soporte el esfuerzo aplastante.
Primero se considera el esfuerzo cortante que soportarán los pernos M5 de sujeción:
283
𝐹
𝜏=
𝐴
𝐵
𝜏𝐶𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝜋
2
4Ø
1.47𝑥10−3 𝑀𝑁
𝜏𝐶𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
𝜋 0.001 𝑚 2
4 (5 𝑚𝑚 𝑚𝑚 )
𝜏𝐶𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 75 𝑀𝑃𝑎
Como se calculó en uno de los apartados anteriores, el esfuerzo permisible para los
pernos es de 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 280 𝑀𝑃𝑎. Se asegura entonces que el perno no fallará por
cortante en virtud de la sujeción entre la placa superior y la placa trasera y delantera, que
su comportamiento se mantendrá dentro del rango elástico lejos de la falla mecánica o la
deformación permanente.
Considerando ahora, el esfuerzo aplastante que se aplica a las placas sobre la

superficie de contacto entre el perno y el área generada por el grosor de ambas placas
sujetadas (placa superior con placas trasera y delantera), se procede a validar los
grosores comerciales para placas estructurales escogidos para ambas, (ver Figura 154).
Figura 154.
Espesor estructural para la placa
Nota. Visualización del esfuerzo aplastante

producido sobre la placa por parte de los pernos
284
encargados de generar el ensamble entre
placas. Fuente: Ferdinand P. Beer, Mecánica de
materiales, pagina 28; modificada.
Para el caso de la placa superior (t = 15 mm), tenemos:

𝐹
𝜏=
𝐴
𝐵
𝜏𝐴𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
(5 𝑚𝑚)𝑡
1.47𝑥10−3 𝑀𝑁
(5𝑥10−3 𝑚)(15𝑥10−3 𝑚)
𝜏𝐴𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 20 𝑀𝑃𝑎
Para el caso de las placas trasera y delantera (t = 5mm), tenemos:
𝐹
𝜏=
𝐴
𝐵
(5 𝑚𝑚)𝑡
1.47𝑥10−3 𝑀𝑁
(5𝑥10−3 𝑚)(5𝑥10−3 𝑚)
Como puede verse, en ninguno de los dos casos se supera el esfuerzo de fluencia de
material correspondiente a las placas estructurales ASTM A-36 de magnitud 𝜏𝐹𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
250 𝑀𝑃𝑎. Se asegura el buen comportamiento mecánico y el permanente trabajo dentro
del rango elástico del material.
Ahora se realiza el mismo proceso (hablando del cálculo estático de la Cara A de la

Figura 152 y 153), para la Cara B en pro de la determinación de los vectores fuerza de
los cuatro pernos que allí se encuentran generados al sujetar la placa superior con las
placas laterales. Al igual que en el caso de la Cara A los vectores se usarán para validar
los esfuerzos aplastantes y cortantes en las placas y los pernos, respectivamente.
En la Figura 154 encontramos la Cara B de la Figura 152 con los vectores fuerza, cada
vector correspondiente a cada reacción de cada uno de los 4 pernos usados para sujetar
la placa superior con las laterales.
285
Figura 155.
Reacciones resultantes para el análisis estático de

la placa cara B.
Nota. Fuerzas aplicadas resultantes en la cara B por

parte de la fuerza correspondiente al sistema de
retención.
Nótese que las fuerzas pares en los agujeros de los extremos y en la zona media (C-
𝐹
C y D-D), son de igual magnitud al asumir central la porción de la fuerza F C ( 4𝐶 ),
correspondiente para ésta cara. Teniendo en cuenta lo anterior, el proceso de cálculo

estático resulto en:
∑ 𝐹𝑌 = 0
𝐹𝐶
− 2𝐶 − 2𝐷 = 0 𝐸𝐶𝑈. 14.13. 1. 4
4
∑ 𝑀𝑚 = 0
𝐹𝐶
𝑑 − (𝑐 + 𝑏)𝐷 − 𝑎𝐶 = 0 𝐸𝐶𝑈. 14.13. 1. 5
8
286
Llegado a este punto, hay que realizar un análisis profundo a la Figura 154, y notar
que hay unas relaciones entre cada una de las dimensiones dadas para posicionar cada
vector fuerza con respecto a los demás. Tales relaciones están dadas por:
𝑎
𝑐 = 𝑎 − 𝑏 𝐸𝐶𝑈. 14.13. 1. 6𝑑 = 𝐸𝐶𝑈. 14.13. 1. 7
2
Lo anterior, en razón de que la posición de cada agujero en la Cara B está posicionada
simétricamente con respecto a la fuerza F C y con respecto a los agujeros mismos. Esas
relaciones generan cierta igualdad entre las ecuaciones ECU. 14.13. 1.4 y 14.13. 1.5, lo
cual crea una situación donde hay dos incógnitas con una sola ecuación. El problema se
soluciona de la misma forma que se solucionó la indeterminación explicada en la Figura
𝐹𝐶
152 y 153. Se asume la pieza perfectamente rígida y se divide la fuerza entre dos
4
partes iguales correspondientes a los dos primeros agujeros más próximos al punto de
𝐹𝐶
aplicación de , es decir:
4
𝐹𝐶
𝐷= 𝐸𝐶𝑈. 14.13. 1.8
8
Por lo tanto:
𝐷 = 2.2 𝑘𝑁
Con el anterior resultado se procede a calcular los esfuerzos que deberán soportar los
pernos de forma cortante al sujetar la placa superior con las placas laterales y a verificar
que, el conjunto de placas sujetadas soporte el esfuerzo aplastante.
Primero se considera el esfuerzo cortante que soportarán los pernos M5 de sujeción:

𝐹
𝜏=
𝐴
𝐷
𝜏𝐶𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝜋
2
4Ø
2.2𝑥10−3 𝑀𝑁
𝜏𝐶𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
𝜋 0.001 𝑚 2
4 (5 𝑚𝑚 𝑚𝑚 )
𝜏𝐶𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 112 𝑀𝑃𝑎
287
Como se calculó en uno de los apartados anteriores, el esfuerzo permisible para los
pernos es de 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = 280 𝑀𝑃𝑎. Se asegura entonces que el perno no fallará por
cortante en virtud de la sujeción entre la placa superior y laterales, y que su
comportamiento se mantendrá dentro del rango elástico lejos de la falla mecánica o la
deformación permanente.
Considerando ahora el esfuerzo aplastante que se aplica a las placas sobre la

superficie de contacto entre el perno y el área generada por el grosor de ambas placas
sujetadas (placa superior con placas laterales), se procede a validar los grosores
comerciales para placas estructurales escogidos para ambas, (ver Figura 154).
Figura 156.
Cálculo del espesor para la placa superior.
Nota. Visualización del esfuerzo aplastante

producido sobre la placa por parte de los
pernos encargados de generar el ensamble
entre placas. Fuente: Ferdinand P. Beer,
Mecánica de materiales, página 28;
modificada.
Para el caso de la placa superior (t = 15 mm), tenemos:

𝐹
𝜏=
𝐴
288
𝐷
(5 𝑚𝑚)𝑡
2.2𝑥10−3 𝑀𝑁
(5𝑥10−3 𝑚)(15𝑥10−3 𝑚)
Para el caso de las placas laterales (t = 12 mm), tenemos:
𝐹
𝜏=
𝐴
𝐷
(5 𝑚𝑚)𝑡
2.2𝑥10−3 𝑀𝑁
(5𝑥10−3 𝑚)(12𝑥10−3 𝑚)
Como puede verse, en ninguno de los dos casos se supera el esfuerzo de fluencia del
material correspondiente a las placas estructurales ASTM A-36 de magnitud 𝜏𝐹𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
250 𝑀𝑃𝑎. Se asegura el buen comportamiento mecánico y el permanente trabajo dentro
del rango elástico del material.
Ahora bien, para validar el buen funcionamiento mecánico de toda la placa superior se
realiza una simulación por métodos de elementos finitos donde se generan 3 distintos
tipos de tamaño de malla para encontrar una convergencia que asegure un
comportamiento mecánico aceptable.
En la Tabla 63 se muestran los resultados de las variaciones de tamaño de malla y sus

respectivos resultados. En las Ilustraciones 157, 158 y 159, se muestra la forma en la que
se dispersan los esfuerzos en la placa estructural y su desplazamiento en mm.
289
Tabla 63.
Datos de las 3 simulaciones en la tapa superior con mallas

tetraédricas.
Nota. Resultados de los tres tamaños de malla usado en las simulaciones

por elementos finitos para encontrar convergencia y datos aceptables.
Figura 157.
Simulación 1 con malla tetraédrica placa superior de 3,37mm
Nota. Visualización gráfica de la simulación por elementos

finitos correspondiente al primer tamaño de malla.
290
Figura 158.
Simulación 2 con malla tetraédrica placa superior de

2,89 mm

finitos correspondiente al segundo tamaño de malla.
291
Figura 159.
Simulación 3 con malla tetraédrica placa superior de 2,41 mm

finitos correspondiente al tercer tamaño de malla.
A partir de los resultados de las simulaciones se puede deducir, primero, que los
esfuerzos realmente si se concentrarán en los puntos señalados anteriormente (es decir,
en los puntos de asentamiento de los pernos para la sujeción lámina superior - sistema
de retención ver Figura 150 y 151) y, segundo, las magnitudes de esos esfuerzos
obtenidas por las simulaciones dan resultados en magnitud apreciablemente cercanos a
los cálculos manuales donde el esfuerzo de mayor cantidad, según la simulación es de
108 MPa y el calculado de 100 MPa, tal diferencia se debe al nivel de detalle de la
292
simulación, la cual tiene en cuenta las pequeñas variaciones de flexión y esfuerzo en el
interior de los agujeros.
Ambos resultados se encuentran dentro de la zona elástica de las propiedades del

material usado y/o seleccionado según los autores, acero ASTM A-36 para placas
estructurales, por lo que se asegura su buen funcionamiento bajo las condiciones
aplicadas, sin olvidar que el desplazamiento máximo derivado de las simulaciones fue de
menos de una centésima de mm, esto, debido al nivel de la restricción de la pieza.
Continuando con la siguiente pieza a considerar, se tienen las placas laterales o

láminas laterales, a estas placas ya se les consideró anteriormente durante el cálculo de
los esfuerzos por aplastamiento realizado de manera posterior a las Ilustraciones 154 y
156 sobre sus agujeros superiores visibles en la Figura 159, los cuales, alinean a la placa
lateral con la superior para su posterior sujeción.
Por lo tanto, para las placas laterales solo queda determinar las fuerzas que se
generan por su sujeción con las placas trasera y delantera como se puede ver en la Figura
160.
293
Figura 160.
Construcción geométrica para la placa lateral

estructural.
Nota. Forma física de la placa lateral determinada

por los autores para anclaje de placas y
chumacera.
Como puede verse en la Figura 160 a la placa lateral se le realiza perforaciones

adicionales destinadas para los pernos que sujetarán unas chumaceras que funcionarán
de apoyo al eje motriz, el cual descansará sobre los apoyos y generará reacciones a
razón de la fuerza FC sobre estos agujeros.
4.12.3 Selección de chumacera Tipo brida cuadrada con borde para montaje para
anclar a la placa lateral estructural
Las chumaceras fueron seleccionadas con base a dos variables importantes que
dependen del eje motriz y su relación con la fuerza F C: la carga que deberán soportar
(8.8 kN de forma radial, extraído de la ECU.17.1) y la magnitud diametral del eje motriz
en los cilindros correspondientes a los apoyos (40 mm). En la Figura 161 se puede
observar el tipo de chumacera utilizado para la aplicación específica del presente
proyecto, y la referencia de chumacera seleccionada según el catálogo NTN Corporation
294
CHUMACERAS [25], (ver anexo 16) junto con las capacidades de carga estática y
dinámica correspondiente a la referencia seleccionada en la parte inferior de la imagen.
Figura 161.
Selección de chumacera para anclar en las tapas de soporte.
Nota. Catálogo usado para la selección de la chumacera correspondiente al

soporte de eje motriz en el interior del sistema de placas estructurales.
Fuente: Catalogó de chumaceras,NTN CORPORATION; [En línea].
Diciembre 01,2020]
La chumacera estandarizada que se selecciono por los criterios de especificación es

las UCF208D1 en ambos apoyos es la misma.
295
Continuando con el cálculo de las Placas Laterales, y teniendo en cuenta la selección
de chumacera anterior, el aspecto que toma tal placa se puede visualizar en la Figura
162.
Figura 162.
Ensamble complementario para las tapas

estructurales laterales.
Nota. Visualización de la placa lateral en su estado

ensamblado con la chumacera de soporte del eje
motriz.
4.12.4 Diagramas de cargas actuantes nuevas en las placas laterales
Ahora se realiza un análisis estático para determinar las reacciones en los apoyos
correspondientes a los agujeros para la sujeción de las Placas Traseras y Delanteras, ver
Figura 160.
Tales reacciones dependen solo de la fuerza de reacción que se genera en los

agujeros de sujeción de la chumacera al ser ésta la encargada de recibir parte de la carga
𝐹𝐶
que recibe el eje motriz, el cual, se apoya y aplica una carga igual a en cada chumacera
2
como lo dicta la ECU.17.1.
Entonces tenemos un estado estático como lo muestra la Figura 163.

296
Figura 163.
Reacciones estáticas que se

producen en la tapa lateral
Nota. Estado de fuerzas y

reacciones correspondiente a la
placa lateral en su análisis
estático.
De la Figura 163 se obtiene:
∑ 𝐹𝑌 = 0
𝐹𝐶
− + 2(𝐸 + 𝐺 ) = 0 𝐸𝐶𝑈. 4.13.4. 9
4
∑ 𝑀𝑚 = 0
𝑎
− 𝐹𝐶 + 𝑏(𝐸 + 𝐺) = 0 𝐸𝐶𝑈. 4.13.4. 10
4
Como la pieza en si es geométricamente simétrica y la disposición de las fuerzas
aplicadas junto con las reacciones generadas es igualmente geométrica (como se puede
notar con la magnitud 𝑎 de la Figura 151), se tiene:
𝐸 = 𝐺 𝐸𝐶𝑈. 4.13.4.11
Entonces reemplazando la ECU. .4.13.4. 11 en la ECU. 4.13.4.9:
𝐹𝐶
𝐸=𝐺=
16
Por lo que:
𝐸 = 𝐺 = 1.1 𝑘𝑁
297
Según el anterior resultado, se considera innecesario realizar un cálculo de esfuerzo
cortante y aplastante para los pernos y para las placas, respectivamente. Debido a que
en cálculos anteriores se ha demostrado que con cargas mayores a las de E = G = 1.1
kN, las placas y pernos se comportan de buena forma mecánicamente hablando, esto,
teniendo en cuenta que la placa lateral tiene un grosor de 12 mm en las zonas de sujeción
con pernos y tales agujeros para esta sujeción son de tamaño M5 al igual que en las
demás placas.
Ahora se realiza un análisis por medio de métodos por elementos finitos para validar
todo lo anterior. En la Figura 154 se muestra el estado de cargas y restricciones de la
Placa Lateral.
Figura 164.
Especificación detallada de las

cargas en la placa estructural
Nota. Estado de fuerzas y restricciones

de la placa lateral necesarias para
realizar el proceso de simulación por
elementos finitos.
298
𝐹𝐶
Donde la “Carga Sistema de Retención” representa la porción de fuerza F C
4
proveniente del sistema de tuberías de Carga Superior visibles en la Figura 144, y la

𝐹𝐶
“Carga Sistema de Corte” representa la porción de fuerza F C proveniente del eje motriz
2
apoyado sobre las 2 chumaceras, (ECU.17.1.)
Entonces, realizando 3 simulaciones con tamaño de malla distintas para encontrar una
convergencia aceptable, y utilizando las propiedades de material ASTM A-36 usado en
placas estructurales, se obtienen los resultados de la Tabla 64. Resultados visibles en
las Ilustraciones 165, 166 y 167, correspondientes a las simulaciones de las distintas
reducciones de tamaño de malla.
Tabla 64.
Datos de las nuevas simulaciones para las tapas laterales.
Nota. Resultados de las simulaciones y sus reducciones de malla

correspondientes para encontrar convergencia.
299
Figura 165.
Simulación 1 con malla tetraédrica de 4,92 mm para las tapas laterales corregidas.
Nota: Visualización gráfica del resultado del primer tamaño de malla simulado.
Figura 166.
Simulación 2 con malla tetraédrica de 4,3 mm para las tapas laterales

corregidas.
Nota. Visualización gráfica del resultado del segundo tamaño de malla

simulado.
300
Figura 167.
Simulación 3 con malla tetraédrica de 3,69 mm para las tapas laterales corregidas.
Nota. Visualización gráfica del resultado del tercer tamaño de malla simulado.
Como puede visualizarse en las Ilustraciones anteriores de las Simulaciones 1, 2 y 3,

los esfuerzos críticos se encuentran en las zonas superiores correspondientes a los
agujeros que se encargan de la sujeción con la placa superior. Sin olvidar que los
resultados de los cálculos manuales mostrados posterior a la Figura 143 cuyo valor de
resultado fue de un esfuerzo aplastante sobre los agujeros de magnitud 𝜏𝐴𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
37 𝑀𝑃𝑎, son considerablemente cercanos al esfuerzo de Von Mises máximo encontrado
en las simulaciones de magnitud 45.6 MPa, el cual, teniendo en cuenta el esfuerzo de
fluencia del material usado (ASTM A-36 para placas estructurales), igual a 250 MPa, no
supera la zona elástica de sus propiedades mecánicas, por lo que se asegura su buen
comportamiento bajo las condiciones propuestas.
Ahora, por último, se deben considerar las placas trasera y frontal.
La determinación de los esfuerzos en sus agujeros superiores usados para sujetarla

con la placa superior ya está realizada y validada (ver Figura 154 y el cálculo posterior
correspondiente a esfuerzo por aplastamiento para placas frontal y delantera). Por lo
tanto, solo resta analizar las sujeciones inferiores.
301
Para el análisis de los apoyos inferiores de la placa en cuestión, se deben tener en
cuenta los resultados obtenidos anteriormente en el análisis estático de la placa lateral,
ya que, como puede verse en la Figura 168, las placas trasera y delantera están en
sujeción constante con las placas laterales por medio de los agujeros. Es decir, las
fuerzas E = G = 1.1 kN serán las mismas fuerzas aplicadas a los puntos de apoyo
inferiores de las placas trasera y delantera.
Figura 168.
Sujeción de las placas traseras y

laterales
Nota. Ensamble de las placas lateral,

trasera y delantera por medio del
sistema de pernos diseñado.
4.12.5 Fuerzas que actúan sobre los apoyos de las tapas
Se deduce entonces que la fuerza aplicada a cada uno de los puntos señalados en la
Figura 168 como puntos de aplicación de carga E = G, tiene magnitud 1.1 kN y se aplica
en la misma dirección que tales vectores, en una dirección descendente, tal y como se
muestra en el diagrama de la Figura 169.
.
Figura 169.
Fuerzas reaccionantes de los

apoyos en las tapas laterales.
302
Nota. Visualización de las reacciones de
las placas delantera y trasera según su
forma física y su relación de ensamble.
En la Figura 169 se puede observar la posición de cada vector en los puntos
correspondientes, sumando una fuerza total de 4𝐸 = 4.4 𝑘𝑁.
Teniendo en cuenta las restricciones de las placas trasera y delantera mostradas en
la Figura 169, se puede deducir que el comportamiento mecánico en cuanto a la forma
en la que se flexiona la placa y la forma en la que se concentrarán los esfuerzos en los
puntos de soldadura de las argollas de sujeción (visibles en la Figura 169), serán ambos
factores complicados que se solucionarán haciendo uso de análisis por método de
elementos finitos.
En la Figura 170 se observa la forma en la que se restringe y se aplican las cargas a

las placas trasera y delantera para su posterior simulación.
303
Figura 170.
Restricción de las
aplicaciones para las cargas de
las placas traseras.

restricciones de la placa trasera
necesarias para realizar las
simulaciones por medio de
métodos de elementos finitos.
En la Tabla 65 se muestran los resultados de las 3 simulaciones con cambio de tamaño
de malla para encontrar convergencia en los resultados y asegurar su veracidad. En las
Ilustraciones 171, 172 y 173 se muestran los comportamientos de los esfuerzos y los
desplazamientos en cada cambio de tamaño de malla.
Tabla 65.
Datos de las simulaciones para las tapas traseras con cambio

de malla tetraédrica.
Nota. Esta tabla muestra los valores obtenidos por las tres
simulaciones realizadas de las tapas traseras al evaluar los
tamaños de malla, el esfuerzo máximo de Von Mises Y el
desplazamiento máximo.
304
Figura 171.
Simulación 1 con malla tetraédrica de 2,58 mm para las tapas

traseras.
Desplazamientos Nodales Esfuerzos de Von Mises
Nota. Visualización gráfica del resultado del primer tamaño de malla

simulado.
Figura 172.
Simulación 2 con malla tetraédrica de 1,94 mm para las tapas traseras.

Nota. Visualización gráfica del resultado del segundo tamaño de malla
simulado.
305
Figura 173.
Simulación 2 con malla tetraédrica de 1,61 mm para las tapas traseras.

Nota. Visualización gráfica del resultado del tercer tamaño de malla simulado.
Como puede verse en la Tabla 65 y en las 3 simulaciones posteriores, los esfuerzos y

deformaciones máximos son de 46.8 MPa y 0.0155 mm respectivamente. De los
resultados se puede concluir principalmente que la soldadura que se usará en las argollas
de sujeción para unir y/o ensamblar la placa lateral con las placas trasera y frontal no
deberá tener problema al momento de soportar las cargas aplicadas debidas a su unión
y soporte conjunto sobre la fuerza F C, o al menos, la porción que les corresponde de la
carga. El esfuerzo de soporte de una unión por soldadura simple está dentro de un rango
de resistencia que se muestra en la Figura 114, el cual, incluso su valor más bajo, está
muy por encima de los esfuerzos encontrados, visibles en la Tabla 65.
4.13 Diseño estructural de soporte para la máquina cortadora
4.13.1 Material de selección para la fabricación de la estructura
Según estándares de la norma ASTM a 500 grado c NTC 4526 grados c los perfiles
cerrados o de línea estructural se define principalmente por tener el sistema de
aseguramiento de calidad aplicado bajo los lineamientos de la norma ISO 9002. [26]
306
Esta norma define que para la selección del perfil debe ser un acero laminado en
caliente (H.R) de bajo contenido de carbono alta solubilidad y ductilidad para nuestro
apartado el acero comercial que se consigue a nivel nacional es el AISI 1015.
Cuyas propiedades mecánicas se definen en la siguiente tabla:
Tabla 66.
Propiedades mecánicas para el material SAE 1015.

Resistencia última Resistenci Elongació Densidad
kg/cm2 (Kpsi) a de n en 2 in g/cm^3
Fluencia %
kg/cm2
(Kpsi)
SAE 1015 4340 (50) 3500 28 7,82
(27,5)
Nota. Propiedades mecánicas del SAE 4340 necesarias para el
proceso de simulación por elementos finitos y para la corroboración
de la no falla del material por medio de su esfuerzo de fluencia.
4.13.2 Fuerzas resultantes en las vigas por el peso de máquina cortadora
El cuerpo completamente ensamblado de la cortadora longitudinal de caña de azúcar

(como se dijo anteriormente en el proceso de cálculo y validación de las placas
estructurales), es soportado por vigas cuadradas huecas, es decir, el peso producido por
la masa sumada de cada uno de los componentes en la Figura 174., se apoya en 4 vigas
cuadradas para aportar estabilidad y solidez.
307
Figura 174.
Ensamble completo de la máquina cortadora

de caña.
Nota. Visualización de la unión entre los

ensambles del sistema de retención y el sistema
de placas estructurales.
Las vigas estarán dispuestas y distribuidas a lo largo de la cortadora para generar

puntos de apoyo y evitar flexiones a razón del peso de la tubería de retención. La
configuración escogida para las vigas con respecto a la cortadora se muestra en la Figura
175.
308
Figura 175.
Vigas de soporte huecas para la máquina cortadora.
Nota. Representación de las vigas huecas cuadradas

encargadas de soportar todo el sistema de corte.
En la Imagen se pueden apreciar las secciones en las que se divide la cortadora para
diseñar el sistema estructural (Sección Caja de Corte y Sección Torre o Tubería de
Retención), y los números indican el número de viga cuadrada.
Para adentrarse en el proceso de cálculo y poder determinar las propiedades de las

vigas cuadradas de apoyo y de la mesa usada para servir de base a las vigas, como
pueden apreciarse en la Figura anterior, se hacen varias simplificaciones al sistema para
poder tratar la situación planteada en la Figura 175.
La primera simplificación que se hace es tomar toda la cortadora como una sola pieza
que se comportará como un cuerpo rígido apoyado por medio de 2 pines o
eslabonamientos y un empotramiento, es decir, como una viga hiperestática al contener
más de dos apoyos, más detalladamente, al contener tres apoyos que generan
reacciones cuyas magnitudes son de importante cálculo para el diseño de las vigas.
En la Figura 176 se muestra el diagrama usado para realizar los cálculos necesarios,
basándose en los cálculos del método de Cross para vigas estáticamente indeterminadas
como en este caso.
309
Figura 176.
Peso de la cortadora en cargas distribuidas para concentrarlas en cada viga.
Nota. Visualización de sistema hiperestático sujeto a cálculos especiales para su

tratamiento. Método de Cross. Fuente: Elaboración propia, [En línea],
http://www.viga.online/index.php, [Acceso: Diciembre 01,2020].
La sección torre de retención hace referencia a la sección correspondiente al espacio

entre la viga 1 y la viga 2, y la sección de caja de corte al espacio entre la viga 2 y la 3,
(ver 175).
La segunda simplificación que se realiza es la representación del peso de cada una de

las secciones (la de la Torre de Retención y la de la Caja de Corte), por medio de cargas
distribuidas. La carga distribuida de valor 956 N/m deriva del peso a razón de la masa
conjunta entre todos los componentes de las tuberías o torre de retención (tuberías,
pernos, retenedores o tapas de retención, resortes y demás piezas), mientras que la de
valor 1330 N/m deriva, igualmente, del peso a razón de la masa conjunta entre todos los
componentes de la caja de corte (eje motriz, yugo escocés, chumaceras, placas
estructurales y componentes).
Aplicando el método de Cross en el diagrama de la Figura 176, basándose en el

proceso de cálculo explicado por el Ing. Sergio Navarro Hudiel en su texto de Análisis
Estructural [27](ver anexo 17). Tenemos como primer paso la división entre secciones del
diagrama de la Figura 176, como puede verse en la Figura 177.
310
Figura 177.
Diagrama de cuerpo libre en las vigas divididas en la sección 956 N/m

y 1330 N/m.
Nota. Seccionamiento de vigas sujetas a fuerzas distribuidas distintas para

su proceso de cálculo. Fuente: Elaboración propia,[En
línea],http://www.viga.online/index.php [Acceso: Diciembre 01,2020].
En los seccionamientos se generan los momentos 𝑀𝐴 , 𝑀𝐵𝑎 , 𝑀𝐵𝑏 y 𝑀𝐶 los cuales tienen
valores iguales a:
𝑞𝑙 2
𝑀=
12
Donde 𝑞 es la carga distribuida correspondiente a su seccionamiento y 𝑙 su longitud.
Por lo tanto, se obtiene:
𝑀𝐴 = 13.4 𝑁𝑚𝑀𝐵𝑎 = −13.4 𝑁𝑚𝑀𝐵𝑏 = 36.6 𝑁𝑚𝑀𝐶 = −36.6𝑁𝑚
311
El siguiente paso en el método de Cross es la determinación de los coeficientes de
rigidez, iguales a:
4 𝐸𝐼 4 𝐸𝐼
𝐾1 = 𝐾2 =
𝑙1 𝑙2
Donde 𝐸𝐼 es una constante que se cancelará en el paso siguiente asumiendo una viga
constante. Teniendo 𝑙1 y 𝑙2 se obtienen valores de los coeficientes de rigidez como sigue:
𝐾1 = 9.756 𝐸𝐼𝐾2 = 6.956 𝐸𝐼
Los coeficientes de rigidez son usados para determinar otro par de coeficientes
denominados coeficientes de distribución denominados como 𝑑𝐵𝐴 y 𝑑𝐵𝐷 , que representan
los coeficientes de distribución para la sección de la torre y de la caja de corte
respectivamente, y se calculan así:
𝐾1
𝑑𝐵𝐴 =
𝐾1 + 𝐾2
𝐾2
𝑑𝐵𝐶 =
𝐾1 + 𝐾2
Al momento de reemplazar los coeficientes de rigidez 𝐾1 y 𝐾2 en los coeficientes de

distribución anteriores, se cancela el valor constante de 𝐸𝐼 de la ecuación y se obtiene:
𝑑𝐵𝐴 = 0.584
𝑑𝐵𝐶 = 0.416
El siguiente paso para la determinación de las reacciones de la Figura 176 página 295
consiste en crear una tabla llamada tabla de distribución la cual tiene un paso a paso
bastante específico, como se muestra en la Tabla 67:
312
Tabla 67
Tabla con los cálculos de las reacciones que se generan con el método de
Cross por el peso de la cortadora.
Nota. Proceso de cálculo del Método de Cross para determinar las reacciones
en los apoyos de la viga hiperestática. Fuente: Elaboración propia, [En
línea],http://www.viga.online/index.php [Acceso: Diciembre 01,2020].
Los resultados son entonces, 𝑀𝐴 = 15.0 𝑁𝑚, 𝑀𝐵 = 46.42 𝑁𝑚, 𝑀𝐶 = 0 𝑁𝑚.
Con base en esos resultados y en seguimiento con la metodología de Cross, se

calculan ahora las reacciones resolviendo las reacciones isostáticas e hiperestáticas y
sumando luego cada una, como se muestra en la Tabla 68:
313
Tabla 68.
Cálculo de las reacciones isostáticas, hiperestáticas y totales de la carga

distribuida en toda la cortadora.
Nota. Proceso final y resultados del proceso de cálculo del Método de Cross para
determinar las reacciones en los apoyos de la viga hiperestática. Fuente:
Elaboración propia, [En línea],http://www.viga.online/index.php [Acceso:
Diciembre 01,2020].
Los resultados de las reacciones serían los siguientes con la aplicación del método de
cross:
𝑅𝐴 = 272.61 𝑁
𝑅𝐵 = 343.75 𝑁
𝑅𝐶 = 301.64 𝑁
Gráficamente, los resultados se verían representados como se ve en la Figura 178:
314
Figura 178.
Reacciones resultantes de peso que tiene

la máquina cortadora
Nota. Visualización gráfica de las reacciones

correspondientes al proceso de cálculo por
método de Cross realizado anteriormente.
4.13.3 Selección del perfil estructural comercial con las cargas aplicadas
Las reacciones totales resultantes de la tabla 68 página 299, se tomará el de mayor
valor para realizar los cálculos respectivos de los dimensionamientos de las vigas
cuadradas huecas para, de esta forma, generar un rango de seguridad en su selección
comercial y unificar el tipo o referencia de vigas, (mayor reacción: 𝑅𝐵 ).
El perfil de las vigas se seleccionará dependiendo del momento de inercia que requiera
el sistema con las propiedades del Euler [28] Para poder definir si, el esfuerzo producido
en el sistema es mucho menor al esfuerzo permisible dado por el material y según sus
propiedades mecánicas.
Como se dijo anteriormente, el valor de carga seleccionado será el de la reacción R B

gracias a ser el de mayor magnitud, esta fuerza, para efectos de los cálculos posteriores
recibirá una denominación así: 𝐹𝑚 , la cual se define como la fuerza que recibirán las vigas
de la forma visible en la Figura 179.
315
Figura 179.
Fuerzas que reciben las

vigas de soporte estructural
para la cortadora
Nota. Estado de fuerzas de

las vigas ancladas a la mesa
estructural necesarias para el
cálculo y selección de tubería
comercial con unidad de
medida en mm.
Lo anterior supone una simplificación en cuanto a la dirección de los vectores, ya que
las reacciones 𝑅𝐴 , 𝑅𝐵 𝑦 𝑅𝐶 son perpendiculares a la cortadora la cual está angulada con
respecto al piso una magnitud de 20°.
Por lo tanto, la carga Fm visible en la Figura 179 (que se obtiene del cálculo anterior
de las reacciones), es una carga que resulta estar inclinada con un ángulo de 20° con
respecto a la vertical. El ángulo, por su magnitud, genera una descomposición del vector
Fm en sus componentes vertical y horizontal de una forma particular: el vector vertical
resulta ser varias veces mayor al horizontal, donde el vector vertical supera al horizontal
casi 3 veces a una.
316
Por lo anterior se simplifica el caso tomando la carga completa Fm de forma solo
vertical, despreciando la carga axial y de esa forma generar un rango de seguridad al no
restar a la fuerza Fm la porción de lo que sería su componente horizontal, sin olvidar que
en el proceso de cálculo por el método de Euler, se toma un factor de seguridad F.S. =
2.5 para moderar las aproximaciones y simplificaciones tomadas.
𝐹𝑚 = 344𝑁
𝐹𝑚𝑥 = 𝐹𝑚 ∗ 𝑐𝑜𝑠(20°) 𝐹𝑚𝑦 = 𝐹𝑚 ∗ 𝑠𝑒𝑛(20°)
𝐹𝑚𝑥 = 344𝑁 ∗𝑐𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑠 (20°) 𝐹𝑚𝑦 = 344𝑁 ∗ (20°)
𝐹𝑚𝑥 = 323,3𝑁 𝐹𝑚𝑦 = 117,6𝑁
Figura 180.
Componentes de la fuerza Fm
Nota. Descomposición de fuerzas sobre

la superficie de aplicación de la fuerza
en cuestión.
Analizando las ilustraciones 176 página 295 y la Figura 179 página 301 se logra
deducir que, primero, la viga denominada como Viga 3 en la Figura 176 página 295 es la
de mayor longitud entre todas, y segundo, que todas las vigas visibles y usadas para
soportar el peso de la cortadora se encuentran en el estado de flexión mostrado en la
Figura 181, denominado como estado a) Un extremo fijo – Un extremo Libre.
317
Figura 181.
Longitudes efectivas de las columnas para varias

condiciones de extremos.
Nota. Longitudes efectivas según referencia para aplicar

el proceso de cálculo correspondiente al criterio de Mott.
Fuente: Ferdinand P. Beer, Mecánica de materiales
(2006), Figura 10.16 página 617.
Las anteriores características le dan a la Viga tres las condiciones más críticas entre
las tres vigas existentes en el sistema estructural, ya que la longitud L de la viga o
𝐿𝑒 2 ∗𝑃𝑐𝑟
columna es directamente proporcional a inercia I (𝐼 = ) [28], lo que significa que
𝜋2 ∗𝐸
la viga necesitará ser más grande para lograr soportar una mayor magnitud de Inercia.
El valor para Le o longitud efectiva se toma de la Figura 180 como 𝐿𝑒 = 2𝐿.

Por lo anterior se decide realizar el proceso de Euler solo a la Viga o Columna 3 (al ser
la de mayor criticidad), para seleccionar el tipo de viga que se usará para todas las
columnas del sistema estructural.
En base a la información dada anteriormente, procede a calcular el esfuerzo teniendo

en cuenta que la carga que actúa sobre esa columna es la carga Fm. Entonces, teniendo:
Fm: 344 N
318
E = 200 GPa, (Módulo de Young).
L = 0,5 m, (Longitud de la columna 3).
Le = 1 m, (Longitud efectiva).
Pcr: Carga Crítica
F.S: Factor de seguridad = 2,5
I: Momento de inercia
Ϭperm: Esfuerzo permisible
ϬY:343,35 MPa
ϬU=425,75 MPa
Se requiere aplicar el factor de seguridad de 2,5 por el diseño de estructuras estáticas

con incertidumbre acerca de las cargas criterio del señor MOTT para la carga aplicada y
poder determinar el momento de inercia en el perfil cuadrado:
𝑃𝑐𝑟 = 𝐹. 𝑆 ∗ 𝐹𝑚𝑦
𝑃𝑐𝑟 = 2,5 ∗ 344 𝑁 = 860 𝑁
El esfuerzo permisible se determina para poder compararlo con el esfuerzo normal de

la columna, y así definir si el perfil estructural se opondrá al pandeo o flexión que produce
la carga aplicada:
𝜎𝑈 425,75 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 = = = 170,3 𝑀𝑃𝑎
𝐹. 𝑆 2,5
Se determina el momento de inercia necesario para la selección del perfil estructural

con los datos anteriormente calculados o ya obtenidos:
𝐿𝑒 2 ∗ 𝑃𝑐𝑟
𝐼=
𝜋2 ∗ 𝐸
(1 𝑚)2 ∗ 860 𝑁
𝐼=
𝜋 2 ∗ 200𝑥109 𝑃𝑎
𝐼 = 4,357𝑥10−10 𝑚4 = 0.05 𝑐𝑚4
319
Al determinar el momento de inercia que tiene la columna se procede seleccionar
determinar si es esfuerzo normal no es superior al esfuerzo permisible en la tabla de
perfiles la inercia siguiente a este valor calculado.
Definiéndolo como el perfil estructural de 25x25 mm (ver tabla 69) y demás perfiles en
él (ver anexo 18):
Tabla 69.
Catálogo de perfil estructural cuadrado hueco, para la selección
con la carga a soportar.
Nota. Propiedades más importantes para el proceso de selección de

una tubería cuadrada hueca según el catálogo mostrado. Fuente:
Linea estructural. “PERFILES CERRADOS (ASTM A 500 GRADO C)
NTC 4526 Grado C”. [En línea].
https://coval.com.co/pdfs/manuales/man_colmena_linea_estructural.
pdf. [Acceso: diciembre 1, 2020].
Con el perfil seleccionado 25x25 mm, se procede a calcular el esfuerzo normal

actuante en la columna con la carga Fm, para hacer la comparación con el esfuerzo
permisible.
𝐹𝑚 344 𝑁
𝜎= = = 3.1 𝑀𝑝𝑎
𝐴 1,12𝑥10−4 𝑚2
320
𝜎𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 < 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
3.1 𝑀𝑝𝑎 < 170,3 𝑀𝑝𝑎
Se puede apreciar que no se alcanzará dicho esfuerzo permisible en ningún momento

al estar muy alejado del valor con respecto al esfuerzo normal, esto conlleva a que el
perfil cuadrado no presentará flexiones que provoquen fallas o deformaciones plásticas.
𝜋2 ∗ 𝐸 ∗ 𝐼
𝑃𝑐𝑟 =
𝐿2
𝜎𝑈
𝜎𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 =
𝐹. 𝑆
𝑃𝑐𝑟 = 𝐹. 𝑆 ∗ 𝐹𝑚𝑦
𝐿2 ∗ 𝑃𝑐𝑟
𝐼=
𝜋2 ∗ 𝐸
Para validar lo anterior, y comprobar tanto un buen comportamiento mecánico, como

un buen proceso de cálculo manual pese a las aproximaciones, se hace uso de
simulación por métodos de elementos finitos, realizando tres simulaciones reduciendo el
tamaño de malla para encontrar convergencia en los resultados y asegurar veracidad en
estos.
La simulación se realiza únicamente a la viga o columna 3 por la misma razón que solo
se realizó el cálculo manual a esta: la flexión de mayor criterio se da de forma superior
en la viga tres sobre todas las demás gracias a su longitud.
Se tiene entonces el estado de cargas y restricciones de la simulación para la viga 3
como se observa en la Figura 182.
321
Figura 182.
Carga aplicada a la viga 3 con la

restricción de movimiento al estar
anclada.

necesarias para el proceso de
simulación por medio de métodos por
elementos finitos.
Los resultados obtenidos de las simulaciones y sus cambios de malla para

convergencia se muestran en la tabla 70, en las ilustraciones 183,184, 185 se muestran
los resultados de la distribución de esfuerzos y nivel de desplazamiento.
Tabla 70.
Convergencias de malla para la viga hueca de soporte estructural.
Nota. Resultado de las simulaciones y de sus distintos cambios de

tamaño de malla para encontrar convergencia en los resultados.
322
Figura 183.
Simulación número 1 con malla tetraédrica de 5,83

mm.
Nota. Visualización gráfica del resultado del primer

tamaño de malla simulado.
Figura 184.
Simulación número 2 con malla tetraédrica de 3,4mm.
323
Nota. Visualización gráfica del resultado del segundo
tamaño de malla simulado.
Figura 185.
Nota. Visualización gráfica del resultado del tercer tamaño de

malla simulado.
324
Como puede verse, los resultados de la tabla 70 junto con los diagramas de las
Ilustraciones 183,184 y 185 demuestran que la viga con las condiciones de mayor
criticidad (viga 3), por su gran longitud que produce un momento de mayor magnitud y,
por lo tanto, mayor flexión y mayor concentración de esfuerzos, soporta sin problema la
carga Fm obteniendo resultados de esfuerzo máximo de Von Mises de magnitud 66 MPa
y desplazamientos no mayores a 1.83 mm, valores que no superan ni el esfuerzo de
fluencia del material usado (Acero A500 Grado C, esfuerzo de fluencia 317 MPa), por
parte de Von Mises, ni representan deformaciones considerables, por parte de los
desplazamientos nodales.
Vale la pena concluir con que la viga en realidad va a estar sometida a esfuerzos y
desplazamientos algo menores a razón de que se produce una “estructura” al
ensamblarse el conjunto Viga 1 – Viga 2 – Viga 3 – Torre de Retención – Caja de Corte,
al tratarse de un sistema que comparte cargas y desplazamientos.
4.13.4 Selección de tornillos sujetadores en las vigas pivotantes

En las vigas se genera un esfuerzo cortante por los pivotes o sujetadores, producto
del pasador para anclar la viga con la cortadora (vigas 1 y 2, ver Figura 186.)
Figura 186
Pernos para alinear y anclar las

vigas a la cortadora de caña.
Nota. Apoyos de pasador o pin

correspondientes a la tubería de
retención larga apoyada sobre las
tuberías cuadradas huecas.
325
Como puede verse, los pernos usados en este caso están sometidos a cortante doble
y siguiendo la misma línea de ideas durante todo el presente capítulo, se toma la fuerza
Fm para realizar su cálculo manual.
En la Figura 187 puede verse la representación de un cortante doble general y su

ecuación descriptiva:
Figura 187.
Cortante doble que se genera en el perno por la estructura de

soporte de la cortadora y la viga.
Nota. Estado de fuerzas correspondientes a un sistema de

esfuerzo cortante doble para el cálculo de los pasadores. Fuente:
Ferdinand P. Beer, Mecánica de materiales (2006), Figura 1.2
página 11.
Se hace del esfuerzo permisible para los pernos de rango calidad 4.8 (ver Figura 109
página 203), de valor 𝜏𝑃𝑒𝑟𝑚 = 280 𝑀𝑃𝑎 para comparar luego con el esfuerzo permisible
calculado con un factor de seguridad F.S. = 3 5 por el diseño de estructuras estáticas con
incertidumbre acerca de las cargas criterio del señor MOTT con base a la ecuación de la
Figura 187, entonces:
326
𝐹 344 𝑁
𝜏𝑃𝑒𝑟𝑚 = ∗ 𝐹. 𝑆 = 𝜋 ∗ 𝐹. 𝑆
2𝐴 2( Ø2 )
4
El diámetro escogido por los autores para servir de pasador al apoyo pivotado de las
vigas 1 y 2 fue de valor Ø = 10 𝑚𝑚, es decir, un perno medida M10. Por lo tanto:
𝐹𝑚 3 ∗ 344 𝑁
𝜏𝑃𝑒𝑟𝑚 = =
2𝐴 2(7.85𝑥10−5 𝑚2 )
𝜏𝑃𝑒𝑟𝑚 = 7 𝑀𝑃𝑎 < 280 𝑀𝑃𝑎
Se concluye que el perno destinado a soportar la fuerza cortante para el pivote de

apoyo de las vigas soportará las cargas sin ningún problema.
Se calcula el esfuerzo aplastante que reciben las argollas tanto de la viga 1 como de
la 2 (ya que cuentan con grosores similares de magnitud 10 mm escogidos por los
autores), ver Figura 13.
Entonces:
𝐹
𝜏=
𝐴
𝐹
𝜏=
Ø𝑡
Donde t es el grosor de 10 mm de las argollas para los pernos o pasadores y Ø es el

diámetro magnitud 10 mm del perno que genera el esfuerzo aplastante, por lo tanto:
344 𝑁
𝜏= 𝑥10−6 [𝑀𝑃𝑎]
(10 𝑚𝑚)(10 𝑚𝑚)
𝜏 = 3.44 𝑀𝑃𝑎
327
Cuyo resultado permite divisar un esfuerzo muy por debajo a cualquier esfuerzo último
o de fluencia en los rangos normales de la familia de los aceros, más específicamente,
del ASTM A-36, material de que está hecho la argolla soldada. Esto dice que
mecánicamente no habrá problema alguno por causa de esfuerzos entre los pivotes y las
piezas sujetadas.
4.13.5 Soldadura para el sistema estructural de soporte con la cortadora
Las vigas, como se mencionó anteriormente, van a estar apoyadas sobre una mesa la
cual sirve de suelo de sujeción por empotramiento al estar atornilladas por medio de
pernos una a la otra.
A la viga se adiciona por medio de soldadura una placa de 5 mm de espesor la cual

está mecanizada con 2 agujeros de diámetro 5 mm. Esos agujeros sirven de
asentamiento a los pernos que sujetarán la mesa descrita anteriormente con las 4 vigas
(ver Figura 188).
Figura 188
Sección del cordón de

soldadura que se debe poner en las
vigas de soporte
Nota. Características físicas

importantes a tener en cuenta al
momento de considerar el proceso y
cálculo de soldadura.
328
Como se puede apreciar en la Figura 189, la soldadura soportará esfuerzos de tipo
flexión a causa de la fuerza Fm en su componente horizontal (𝐹𝑚𝑥 ), ya que el componente
vertical solo supone compresión. Por lo tanto, 𝐹𝑚𝑥 tiende a flectar la viga en dirección de
los pernos (posicionados de esa forma para generar estabilidad en el conjunto viga –
mesa), generando concentración de esfuerzos en los cordones de soldadura de la Figura
188.
Figura 189.
Esfuerzo de flexión que

se produce por el momento
de la carga en las vigas
estructurales

flexiones que exigirán en
mayor forma los cordones de
soldadura correspondientes
para la pieza en cuestión.
Se valida la soldadura por el método usado por Pablo Ringegni, en su artículo Cálculos
de uniones soldadas [14], para casos análogos al que se tiene en la Figura 189.
En la Figura 108 se puede ver la analogía entre el caso presente de la viga a flexión y
el método de cálculo por tablas usado por Pablo Ringegni, donde la fuerza F es análoga
a la fuerza 𝐹𝑚𝑥 .
329
Según el artículo antes mencionado, Cálculo de uniones soldadas [14], un esfuerzo
normal () por flexión en las juntas, que es perpendicular al área de la garganta, y como
ya vimos en la práctica se lo suele suponer de igual magnitud que el esfuerzo cortante
().
En la Figura 109, se logra ver la ecuación tomada del artículo de cálculo de uniones
soldadas, que determina los esfuerzos cortantes máximos, entonces, siguiendo la
metodología de la Figura 109 se tiene:
0.5𝑚 · 𝐹𝑚𝑥
𝜏𝑆𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = ∗ 10−6 [𝑀𝑃𝑎]
0.707·ℎ𝑐·𝑏·𝑑
Donde hc es el grosor de la soldadura.
Tomando un factor de seguridad para este esfuerzo igual a F.S. = 2 para esfuerzos en
estructuras estáticas:
Tabla 71.
Factor de seguridad para la soldadura de

las platinas y las vigas de soporte.
Soldadura en las platinas
nxx 1,45
nyy 1,4
F.S 2,03
Nota. Factores de seguridad aplicados al

problema para aportar confiabilidad al desarrollo
de cálculo.
Se obtiene:
𝜏Ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝜏𝑆𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚 =
𝐹. 𝑆.
𝜏Ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎
𝜏𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚 =
2
330
Y, por lo tanto:
𝜏Ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 2 ∗ ∗ 10−6 [𝑀𝑃𝑎]
0.707·ℎ𝑐·𝑏·𝑑
Según Pablo Ringegni [14] se tiene un rango de valores de esfuerzo de fluencia y

últimos para distintos tipos de soldadura (en cuanto al número de electrodo), el cual se
muestra en la tabla 53, página 203 se utiliza el número de electrodo de menor capacidad
de resistencia (el cual es el de menor costo y mayor facilidad de obtención industrial y
aplicación), el cual es el E60xx (ver Tabla 53 página 203), con un esfuerzo último igual a
𝜏Ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 427 𝑀𝑃𝑎.
Despejando hc, se obtiene:
ℎ𝑐 = 2 ∗ ∗ 10−6 [𝑚𝑚]
0.707·𝜏Ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 ·𝑏·𝑑
ℎ𝑐 = 2 𝑚𝑚
Por lo tanto, el valor de resistencia en MPa más pequeño dentro de los distintos tipos
de soldaduras, necesita tan solo de 2 mm de espesor para su cordón y, de esa forma,
trabajar mecánicamente bien, sin presentar deformaciones permanentes o fracturas. Por
lo que se selecciona para esta aplicación.
Para terminar, se hace uso de la simulación realizada anteriormente por medio de

métodos de elementos finitos (ver Ilustraciones 183, 184 y 185), y, de esa forma,
determinar el valor de esfuerzo en el punto crítico de la soldadura, verificando que sea
un esfuerzo dentro del rango elástico de la soldadura E60xx y asegurando la afinidad
entre la simulación y los cálculos manuales.
Figura 190.
Esfuerzo que se produce en la soldadura

dentro del rango elástico.
331
Nota. Esfuerzo nodal de simulación por medio
de elementos finitos para determinar el punto
crítico de la soldadura.
Como se logra apreciar en la Figura 190, el esfuerzo de mayor medida para la zona
soldada (con un cordón de 2 mm), tiene un valor de esfuerzo Von Mises igual a 107 MPa,
el cual se encuentra dentro del rango elástico de la soldadura E60xx, permitiendo
asegurar su no fractura y la veracidad de los cálculos manuales anteriores.
4.13.6 Mesa estructural para el soporte de la máquina cortadora y las vigas

cuadradas huecas
Como se mencionó anteriormente, las vigas cuadradas huecas, calculadas y validadas

en el parágrafo anterior, estarán apoyadas sobre una mesa y sujetadas a esta por medio
de pernos.
Esto trae al sistema estructural varios beneficios, no solo se encargará de ser una
buena base sólida para las vigas aportando solidez y rigidez a estas, sino que también
se encargará de acortarlas, hablando de su longitud con respecto al suelo, hecho
importante ya que ayuda a reducir flexiones y concentración de esfuerzos en el sistema
estructural conformado por las Vigas 1, 2 y 3 al tener menor distancia de brazo de torsión
o momento.
332
La mesa, denominada mesa estructura, estará conformada por vigas unidas y
soldadas entre sí, generando una configuración conveniente que sea capaz de disipar
esfuerzos y cumplir de buena forma con su objetivo.
La configuración decidida por los autores para diseñar la mesa estructural puede
apreciarse en la Figura 191
Figura 191.
Mesa estructural de soporte

diseñada por los autores.
Nota. Diseño básico seleccionado

por los autores para lograr generar
una base sólida para todo el sistema
de la cortadora.
Si se ve la Figura 172, puede encontrarse relación directa entre ella y la Figura 191,
ya que en ambas puede apreciarse la forma en la que está dispuesta la máquina
cortadora respecto a las vigas y a la mesa estructural. En la Figura 191 se logran ver los
puntos de aplicación de carga sobre la mesa a razón de su contacto y sujeción con las
vigas que sostienen la cortadora.
Cada uno de esos puntos de contacto y sujeción va a recibir una carga igual a F m que,
como puede verse claramente, va a dispersarse de manera homogénea sobre toda la
mesa al tener ésta un alto grado de simetría.
333
A razón de lo anterior, las fuerzas F m se dividen entre cada una de las “líneas” de la
Figura 182, disminuyendo la carga neta que cada una soporta, y reduciendo la flexión en
todo el sistema para, no solo disipar los esfuerzos sobre toda su superficie, sino también
para disminuir la posibilidad de concentración de esfuerzos sobre los puntos de soldadura
a razón de flexiones y pandeos.
Gracias a lo anterior, pero teniendo en cuenta que la longitud de las vigas de la mesa
estructural es considerablemente mayor, se puede deducir que las fuerzas netas y
esfuerzos de concentración sobre cada una de las vigas que conformarán la estructura
serán mayores a razón de que las flexiones serán de mayor magnitud, pero de forma
despreciable, es decir, las cargas y esfuerzos encontrados en las Ilustraciones 183, 184
y 185 de la última simulación realizada por medio de métodos por elementos finitos se
sobrepasarán pero en una magnitud mesurada.
Entonces, teniendo en cuenta lo anterior, se toma la misma referencia de viga

cuadrada hueca, (tamaño nominal 25 mm x 25 mm) para la mesa estructural.
Como base la Figura 191 se realiza una modelación fidedigna con los perfiles de viga
cuadrada hueca formando la configuración supuesta por los autores, resultando en lo que
se puede visualizar en la Figura 192.
334
Figura 192.
Reacciones que se producen en la

mesa estructural principal por el peso de
la cortadora.

necesarias para llevar a cabo el proceso
de simulación por medio de métodos por
elementos finitos.
Adicionalmente, se aplican las cargas y restricciones correspondientes (como puede
observarse), y posteriormente se lleva a cabo el proceso común de simulación por
método de elementos finitos para verificar que los argumentos dados anteriormente
(donde se asevera que las cargas y esfuerzos en la mesa estructural serían menores
usando vigas de perfil 25 mm x 25 mm respecto a las vigas 1, 2 y 3), son correctos.
Se realizan entonces tres simulaciones variando el tamaño de la malla tetraédrica para

encontrar convergencia en los resultados y asegurar su veracidad.
Los resultados de las reducciones de malla pueden verse en la Tabla 72, y la forma en
la que se distribuyen los desplazamientos y esfuerzos en las Ilustraciones 193, 194 y 195.
335
Tabla 72.
Distribución de los desplazamientos y esfuerzos con variación

de la malla tetraédrica en la mesa estructural.
Nota. Resultado de las simulaciones y de sus distintos cambios de

tamaño de malla para encontrar convergencia en los resultados.
Figura 193.
Simulación 1 de la mesa estructural con malla tetraédrica de 13,1mm.
Esfuerzos de Desplazamientos
Von Mises Nodales
Nota. Visualización gráfica de la simulación por elementos finitos correspondiente

al primer tamaño de malla..
336
Figura 194.
Simulación 2 de la mesa estructural con malla tetraédrica de 11,46mm.
Von Mises Nodales

al segundo tamaño de malla.
Figura 195.
Simulación 3 de la mesa estructural con malla tetraédrica de 9,38 mm.
Von Mises Nodales

al tercer tamaño de malla..
Como puede analizarse en las Ilustraciones y resultados presentados, las

aseveraciones anteriores, asegurando que los esfuerzos serían despreciablemente
mayores que los resultados de las vigas 1, 2 y 3, fueron correctos.
337
El resultado de mayor esfuerzo de von mises corresponde al de la simulación número
1, con una magnitud igual a 96.5 MPa, estando por encima del esfuerzo de Von Mises
mayor respecto a los resultados de la Tabla 70 poco más de 20 MPa, diferencia poco
apreciable considerando que el esfuerzo de fluencia del material de las vigas es de 317
MPa. Se concluye entonces un comportamiento mecánico sin fractura ni deformaciones
permanentes dentro del rango plástico.
Por parte de la soldadura de la placa agujerada en la parte inferior para generar la

sujeción con el suelo por parte de la mesa estructural, se realiza el mismo cálculo por
medio del mismo método desarrollado por Pablo Ringegni, en su artículo Cálculos de
uniones soldadas [14]
Siguiendo la misma ecuación posterior a la Figura 189, tenemos:
0.79𝑚 · 𝐹𝑚𝑥
ℎ𝑐 = 2 ∗ ∗ 10−6 [𝑚𝑚]
0.707·𝜏Ú𝑙𝑡𝑖𝑚𝑜 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 ·𝑏·𝑑
Donde, en este caso, el valor que cambia es el de la longitud del brazo generador del
momento que produce el esfuerzo en la soldadura (que como se puede ver en la Figura
191, es de 0.79 m para el caso de la mesa estructural). Entonces, tenemos un cordón de
soldadura de:
ℎ𝑐 = 1𝑚𝑚
El mínimo de grosor para el cordón de soldadura, hablando de aspectos técnicos, es

de 2.5 mm, por lo que se toma ese valor y se usa el tipo de soldadura E60xx para llevar
a cabo el proceso.
4.13.7 Mesa estructural para el soporte de transmisión de potencia
El diseño de la estructura que soportará el sistema de transmisión de potencia, cuenta

con un eje llamado eje intermedio que va a ser solidario con dos sprockets o ruedas
338
dentadas las cuales tendrán una tensión de trabajo máxima cuya dirección depende del
ángulo en el que se encuentre la cadena.
El sistema de sprockets es como se muestra en la Figura 196.
Figura 196.
Ángulo de inclinación para los

sprockets del eje intermedio.
Nota. Estado de inclinación y

distanciamiento entre centros para el
proceso de selección de los piñones.
Como puede verse en la Figura, los ángulos que determinan la dirección de las fuerzas
de tensión en el sprocket denominado como A, son de 6.65° y 52.04°.
En este momento los sprocket 2 y 3 son de principal atención al ser el que se encuentra
asentado sobre el eje intermedio el cual está apoyado sobre dos chumaceras que, a su
vez, se apoyan sobre la estructura que se diseña en este parágrafo.
339
En la Figura 197 se logra ver de mejor manera la forma en la que las cargas de tensión
de trabajo en el sistema que se explica aquí.
Figura 197.
Fuerzas tensionantes que se

producen por los sprockets 2 y 3
para la estructura.
Nota. Fuerzas producidas por la

tensión de las cadenas debido al
proceso de transmisión de la
potencia.
Por lo tanto, el estado de cargas y dirección de cargas se utiliza para realizar un
modelamiento de una estructura que logre soportar el nivel de flexión (el cual es de
magnitud muy considerable), haciendo uso de vigas cuadradas al igual que en los
anteriores desarrollos de estructura.
Luego de un proceso de evaluación de nivel de disipación de esfuerzos y soporte de

cargas de flexión por simulaciones con métodos de elementos finitos a distintos modelos,
se logra llegar al modelo presente en la Figura 198.
340
Figura 198.
Modelo de diseño para la estructura del

sistema de transmisión de potencia.
Nota. Visualización gráfica del ensamble

para el sistema mesa de soporte de potencia
– piñones de transmisión.
Las principales razones por las cuales el modelo tomó esta forma geométrica son,
primero, que al ser la fuerza del sprocket 3 en la Figura 198 el de mayor magnitud, con
un valor igual a 5677 N, la flexión que se genera en ese extremo de la estructura es
mucho mayor que la del lado del sprocket 2.
Por tal razón se adicionó la viga denominada como Viga Media que restringe más ese
lado de la estructura, disminuyendo el pandeo y los esfuerzos en la placa de
asentamiento de la chumacera para el sprocket 3, esfuerzos por flexión generantes de
concentración de esfuerzos.
Segundo, al ser las fuerzas de tensión tanto de sprocket 3 como del 2, fuerzas que
tienden a flexionar puramente las vigas en su punto de soldadura con la placa agujerada
usada para sujetar toda la viga al suelo, generando concentraciones de esfuerzos
considerablemente altas, se hace uso de las denominadas Vigas de Restricción de
Momento, que, gracias a su inclinación, se permiten a sí mismas transformar parte de la
341
carga de tensión producente de momento del sprocket 3 y 2 en una carga de compresión
(por parte de las vigas de restricción de momento de atrás), y en una carga de tracción
(por parte de las vigas de restricción de momento de adelante).
Tercero y último, aunque no sea tan notable, los agujeros usados para las vigas de
restricción de momento en su placa soldada inferior de sujeción al piso, tienen un
diámetro mayor a las de los demás, más específicamente tienen un diámetro de 10 mm
mientras que los demás tienen uno de 5 mm. Esto debido a que la flexión producida en
esas vigas justo en su punto de sujeción al piso es mayor que la de las demás, por lo que
se necesita mayor área o, lo que es lo mismo, mayor diámetro de agujero para disipar
mejor esos esfuerzos concentrados.
Ahora bien, el estado de fuerzas y restricciones a las cuales se somete toda esta pieza
pueden verse en las Ilustraciones 199 y 200, donde se observan los vectores de fuerza
correspondientes de cada sprocket y la dirección de los vectores.
Figura 199.
Tensiones de fuerzas por los

sprockets que se producen en la
estructura.
Nota. Fuerzas que actúan sobre la

mesa estructural de potencia y sus
inclinaciones correspondientes para
su simulación posterior.
342
Figura 200.
Restricciones en los apoyos de

la estructura de potencia.

restricciones necesarias para llevar
a cabo el proceso de simulación por
medio de métodos por elementos
finitos.
Realizando tres simulaciones, cambiando de tamaño de malla tetraédrica para
encontrar una convergencia que asegure resultados afines con la realidad, se obtienen
los resultados de la Tabla 73, seguidos de las simulaciones correspondientes a cada
cambio en el tamaño de la malla visibles en las Ilustraciones 201, 202 y 203.
Tabla 73.
Distribución de los desplazamientos y esfuerzos con variación de la

maya tetraédrica en la mesa estructural del sistema de transmisión de
potencia.
Nota. Resultado de las simulaciones y de sus distintos cambios de tamaño

de malla para encontrar convergencia en los resultados.
343
Figura 201.
Simulación 1 de la mesa estructural de potencia con malla

tetraédrica de 13,5mm.
Nota. Visualización gráfica de la simulación por elementos finitos

correspondiente al primer tamaño de malla.
Figura 202.
Simulación 2 de la mesa estructural de potencia con malla

tetraédrica de 10,87mm.

correspondiente al segundo tamaño de malla.
344
Figura 203.
Simulación 3 de la mesa estructural de potencia con malla tetraédrica de

9,51mm.

correspondiente al tercer tamaño de malla.
De los anteriores resultados se concluye que, primero, el mayor desplazamiento se

genera, efectivamente, en el lado de mayor carga por parte del sprocket 3 como se puede
ver en las Ilustraciones 201, 202 y 203. Esa deformación genera flexiones en las vigas
de restricción de momento, las cuales, como su nombre lo indican, detiene el paso del
pandeo durante toda la estructura gracias a su ángulo de inclinación que convierte una
porción de esa flexión en esfuerzos de compresión y tracción, los cuales son esfuerzos
de mayor facilidad de disipación por parte de cualquier viga.
Segundo, puede notarse que los esfuerzos se concentran, más que todo, en la base
de las vigas, es decir, en la placa soldada que contiene los agujeros para la sujeción de
las vigas con el piso. Ese esfuerzo se contrarresta con la estructura generada que reparte
las cargas de mejor manera, sumado con el aumento de diámetros de las placas de
sujeción al piso, realizado para disipar mejor los esfuerzos durante una mayor área.
Tercero y último, los esfuerzos no superan el esfuerzo de fluencia de los materiales

usados, lo que asegura un funcionamiento mecánico muy aceptable, que no representa
345
mayores valores de desplazamiento nodal y reparte tal flexión por toda la estructura para
evitar de la mejor manera posible las concentraciones de esfuerzos.
Tan solo en forma de apreciación se hace un análisis nodal de esfuerzo en el punto de

flexión en la soldadura para registrar el esfuerzo máximo encontrado en tal cambio de
sección. Esa magnitud se puede apreciar en la Figura 204.
Figura 204.
Esfuerzos nodales que se producen en

los apoyos de la estructura de potencia.
Nota. Visualización gráfica de la simulación

por elementos finitos correspondiente a la
simulación nodal para identificar el esfuerzo
crítico en el cordón de soldadura.
Se logra observar que el esfuerzo concentrado en ese punto específico donde se ubica
la soldadura es de magnitud 121 MPa, esfuerzo que no representa una gran carga para
la soldadura antes trabajada (E60xx grosor de soldadura 2 mm), por lo que no representa
un problema en el diseño. Se hace uso, entonces, de esa soldadura junto con ese grosor
al ser el mínimo recomendado en la Industria sabiendo que el esfuerzo que soportará no
es considerable.
-La base de anclaje que se debe tener para poder referenciar en qué parte se atornillar
a las estructuras de soporte para la cortadora son totalmente cimentaciones de concreto
346
y varilla fundida alienadas con respecto al trapiche evitando un desplazamiento axial o
transversal de la cortadora o todo el sistema estructural.
4.14 Determinación del proceso de manufactura para los diferentes componentes

más complejos del Proyecto.
Los componentes que conforman la máquina cortadora tiene perfiles de construcción
tan complejo que es necesario hacer su proceso de fabricación especializado.
Con los diferentes métodos o procesos de manufactura descritos en la siguiente tabla

para cada pieza compleja:
Tabla 74.
Procesos de manufactura correspondiente para cada pieza compleja.

Pieza o
Component Proceso de Manufactura Correspondiente
e
Para esta pieza se hace uso de vigas cuadradas huecas de
25 mm X 25 mm de tamaño nominal las cuales se cortaran
Mesa en los solapes requeridos para su posterior soldado
Estructural generando la pieza correspondiente, sin olvidar que se hace
de la uso de placas de 5 mm de grosor mecanizadas con agujeros
Cortadora de sujeción para pernos M5, que irán soldadas de la forma
correcta para sujetar tanto la mesa al suelo como la
cortadora a la mesa.
Para esta pieza se hace uso de vigas cuadradas huecas de
25 mm X 25 mm de tamaño nominal las cuales se cortaran
en los solapes requeridos para su posterior soldado
Mesa
generando la pieza correspondiente, sin olvidar que se hace
Estructural
uso de placas de 15 mm y 5 mm de grosor mecanizadas con
del
agujeros de sujeción para pernos M16 y M5
Sistema de
respectivamente, que irán soldadas de la forma correcta
Potencia
para sujetar tanto la mesa al suelo (Con los pernos M5)
como las chumaceras (del sistema de transmisión de
potencia), a la mesa.
347
Placa
Tabla 74. Continuación Se hace uno de una placa comercial estructural
Trasera material ASTM A-36, la cual se mecanizará con agujeros
tamaño de Perno M5. Adicionalmente se sueldan a esta
unas placas de forma apropiada grosor 10 mm que
funcionaran como argollas de sujeción con agujeros
mecanizados de tamaño de perno M5. En total son 8 placas
soldadas de grosor 10
mm a la placa trasera para su sujeción a otras
placas de la estructura y las vigas de apoyo.
Se hace uso de placas de 5 mm de grosor mecanizadas con
Pestañas agujeros de tamaños M5 para sujetarse a la estructura de
Inferior y placas y posicionar el trapiche. Estas piezas deberán tener
Superior un proceso de doblado por prensa para lograr obtener la
forma especificada.
Se hace uso de láminas grosor 2 mm material SAE 5160 a
Cuchillas las cuales se les realizarán procesos de mecanizado para
Larga y generar el filo de las cuchillas y generar igualmente agujeros
Corta de diámetro 5 mm usados para posicionar y asegurar las
cuchillas con respecto al plato de cuchillas.
Se hace uso de un bloque de material bronce SAE 841 con
medidas volumétricas 35 mm X 80 mm X 88 mm al que se le
Camisa
realizarán procesos de mecanizado para generar las ranuras
Antifricción
necesarias para lograr el encaje correcto con el Yugo
Escocés.
Se hace uso de un bloque de material acero SAE 4340 con
medidas volumétricas 35 mm X 30 mm X 66 mm al que se le
Asegurador
realizarán procesos de mecanizado para generar las ranuras
Yugo -
y agujeros roscados M5 necesarios para lograr el encaje
Camisa
correcto con el Yugo Escocés y la Camisa Antifricción para
su posterior y correcta sujeción.
Se hace uso de un material acero SAE 1045 al que se le
realizará un proceso de moldeo con arena, haciendo uso de
ejes internos o corazones para lograr los agujeros en el
interior de la pieza final, los cuales se usarán para asegurar
las cuchillas a sus asentamientos. Al componente resultado
Plato de
del proceso de moldeo por arena descrito anteriormente, se
Cuchillas
le realizan procesos de mecanizado para generar las
ranuras correspondientes a los asentamientos de las
cuchillas y agujeros diámetro 7 mm y 20 mm necesarios
para lograr el aseguramiento de posición del plato de
cuchillas respecto al Yugo Escocés.
Se hace uso de un material acero SAE 4340 al que se le
Yugo
realizará un proceso de moldeo con arena, haciendo uso de
Escocés
posteriores procesos de mecanizado para generar los
348
Tabla 74. Continuación agujeros de sujeción con la Camisa Antifricción y el
Asegurador Yugo - Camisa.
Se hace uso de un material acero SAE 4340 al que

se le realizará un proceso de forjado en caliente, haciendo
Eje Motriz uso de posteriores procesos de mecanizado simples para
generar los cuñeros correspondientes a su fijación con los
sprockets de transmisión de potencia.
Se hacen uso de tuberías estructurales de tamaño 150 mm
X 150 mm nominal a las que se realizarán procesos de
soldado con placas mecanizadas con agujeros que servirán
de componente de sujeción con las demás Tuberías y
Tubería componentes necesarios. También se les soldarán topes
Abajo triangulares y placas en cruz soldadas entre si, usados para
direccionar correctamente la caña de azúcar con respecto al
plato de cuchillas. Sin olvidar el proceso de soldado que
debe realizarse a placas de grosor 10 mm que se usan de
argolla de sujeción al pivote o pasador de la viga de apoyo.
Se hacen uso de tuberías estructurales de tamaño 150 mm
X 150 mm nominal a las que se realizarán procesos de
soldado con placas mecanizadas con agujeros que servirán
de componente de sujeción con las demás Tuberías y
Tubería
componentes necesarios. También se les soldarán placas en
cruz soldadas entre sí, usadas para direccionar
correctamente la caña de azúcar con respecto al plato de
cuchillas.
Para este componente se hace uso de un bloque de material
Tubo de SAE 1045 de medidas 22 mm X 184 mm X 167 mm la cual
Retención tiene una cantidad considerable de detalles los cuales,
todos, se mecanizarán.
Resorte de Esta pieza se envía a diseñar de manera especial a
Torsión centrales de fabricación de resortes especializados en este
Doble campo de diseño.
Nota. Procesos de manufactura determinados para cada uno de los componentes
necesarios cuya fabricación es especial.
5. MANUALES DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO.
Todos los manuales que se mencionan en el capítulo 5, tienen una relación mutua, es
lograr que la máquina opere en óptimas condiciones.
Con especificaciones definidas de cómo el comprador del producto debe hacer la
instalación para no cometer errores humanos, las operaciones de trabajo se relacionan
349
con la manera en que se debe iniciar el proceso de encendido de la máquina, y posterior
a esto cortar la caña para ser macerada por el trapiche.
Una vida útil larga de las piezas mecánicas más críticas depende, de la inspección
visual continua que deben hacer los operarios evitando una catástrofe por fallas. Así con
se interpreta el mantenimiento específico que se debe hacer a las piezas a lubricar.
El (anexo 19) tiene todos los pasos que debe seguir un cliente para iniciar la operación
de trabajo, siempre que maneje los protocolos de precauciones en la seguridad.
Se describe el contenido de catálogo tabla 75. nombrado MAQUINA PARA CORTAR

LA CAÑA DE AZÚCAR LONGITUDINALMENTE ADAPTABLE A TRAPICHES
MEDIANOS R4-S FABRICADOS POR LA EMPRESA METALAGRO LTDA.
Tabla 75.
Partes del manual en conjunto para cada sección de la cortadora diseñada.

Partes del manual en conjunto para cada sección de la cortadora
diseñada.
1 Precauciones de seguridad
2 Nombre de los componentes de la cortadora
3 Detalles de los componentes

4 Herramientas.
5 Manual de instalación.
6 Manual de operación .
7 Lubricación.
8 Limpieza .
9 Ajuste.
10 Manual de mantenimiento.
Nota. Tópicos principales para la realización y organización del manual.
350
6. ANÁLISIS FINANCIERO DEL PROYECTO.
El análisis financiero del presente proyecto para poder construir la máquina cortadora
de caña adaptable a trapiches medianos R4-S fabricados por la empresa Metalagro
LTDA. Se enfoca en los costos de materiales que requiere cada pieza de la máquina
cortadora para su fabricación, y los costos de mecanizado y torneado como factores
externos de las piezas más complejas a fabricar. Junto con ello el flujo de caja que
demanda el personal de trabajo en las investigaciones de la elaboración del proyecto.
Un principal objetivo para fabricar la máquina y poder vender al público por parte de
la empresa, es evidenciar qué tan costosa es para la empresa metalagro ltda, siempre
teniendo presente que no puede tener un costo superior al modelo de trapiche R4-S, ya
que no sería viable para los clientes comprar otra máquina que solo retribuirá las
ganancias económicas a largo plazo por el jugo extra de la caña de azúcar que se extrae
y la vida útil más larga que se da al trapiche.
6.1 Costos de los materiales o piezas vendidas por catálogos.
Se representa de acuerdo a los diferentes sistemas clasificados en la cortadora de

caña, de la siguiente manera:
351
Tabla 76.
Costos de materiales para la estructura mesa de

soporte (valor total).
Estructura para mesa de soporte
Elemento Cantida Valor Total
d
Perfil cuadrado 1 $ $
(25x25)mm x 10 80.000 80.000
metros
Pernos M5x40 18 $ 3.000 $
54.000
$
134.000
Nota. Valores importantes a tener en cuenta para la
realización del costeo en cuanto a la fabricación y
obtención de materiales para la mesa de soporte.
Tabla 77.
Costos de materiales para la estructura para la

transmisión de potencia (valor total).
Estructura para la transmisión de potencia
Elemento Cantidad Valor Total
Perfil cuadrado (25x25)mm x 1 $ 50.000 $ 50.000
6metros
Varilla roscada M5x20 10 $ 13.000 $ 130.000
Varilla roscada M10x20 8 $ 2.000 $ 180.000
$ 310.000
Nota. Valores importantes a tener en cuenta para la
realización del costeo en cuanto a la fabricación y obtención
de materiales para la estructura de potencia.
352
Tabla 78.
Costos del material del Sistema de corte (valor total).

Sistema de corte
Elemento Cantida Valor Total

d
Eje Motriz diámetro 40 mm x 570 de largo 1 $ 350.000 $ 350.000
Baño electrolítico de cobre eje motriz 1 $ 150.000 $150.000
Yugo escoses barra 30 mm x 430mm 2 $ 200.00 $ 400.000
Camisa anti-fricción barra 180 mmx 30 mm 2 $ 80.000 $ 160.000
Cuchillas 166 mm largo x2mm espesor 12 $ 5.000 $ 60.000
Baño electrolítico de cobre cuchillas 12 $ $ 36.000
2.000
Plato de cuchillas 245 mm largo x182 ancho 1 $ 320.000 $ 320.000
Baño electrolítico de cobre plato de 1 $ 220.000 $ 220.000
cuchillas
Pernos M5x25 62 $ 500 $ 31.000
Chumacera UFC208D1 2 $ 60.000 $ 120.000
Laminas estructuras 5x375x505mm 2 $ 30.000 $ 60.000
$
2.197.000
Nota. Valores importantes a tener en cuenta para la realización del costeo
en cuanto a la fabricación y obtención de materiales para el sistema de
corte.
Tabla 79.
Costos del material del Sistema de transmisión de potencia (valor total).

Sistema de transmisión de potencia
Eje intermedio macizo diámetro d 2"x 585 mm de largo 1 $ 250.000 $ 250.000
Sprocket 60B17 1 $ 63.000 $ 63.000
Sprocket 60B44 1 $ 298.000 $ 298.000
Sprocket 80B17 1 $ 70.000 $ 70.000
Sprocket 80B53 1 $ 320.000 $ 320.000
Cadena 60 3/4" 1 $ 166.000 $ 166.000
Cadena 80 1" 1 $ 166.000 $ 166.000
Chumacera (UCP208-108D1) 2 $ 30.000 $ 60.000
Pernos M16x40 4 $ 5.000 $ 20.000
$ 1.413.000
Nota. Valores importantes a tener en cuenta para la realización del costeo en cuanto
a la fabricación y obtención de materiales para el sistema de transmisión de
potencia.
353
Tabla 80.
Costos de materiales sistema de retención (valor total).

Sistema de retención

Perfil cuadrado de retención (150x150) mmx70 1 $ 50.000 $ 50.000
metros
Perfil de retención para los topes 4 $ 20.000 $ 80.000
(150*150mm)x60mm
Resortes de torsión PT054-484-4250-MW-RH-2000- 20 $ 1.000 $ 20.000
N-IN
Pernos M5x55 8 $ $
500 4.000
Barra roscada M5x220 4 $ 11.000 $ 44.000
Mandril de eje diámetro 7mmx170mm 10 $ 5.000 $ 50.000
Tapas de retención 8mmx60mmx66mm 20 $ 10.000 $ 200.000
Tubería de retención arriba (22x185x170) 5 $ 80.000 $ 400.000
$ 848.000
Nota. Valores importantes a tener en cuenta para la realización del costeo en cuanto a la
fabricación y obtención de materiales para el sistema de retención.
El valor comercial de los costos para los materiales de fabricación que se presentan
en cada sistema, están sujetos a investigaciones realizadas por los autores en puntos de
ventas comerciales. Estos materiales que requieren un mecanizado en taller
especializado presentan otro precio extra monetario.
Las piezas que requieren algún proceso de forjado en caliente o fabricación por moldeo
en caliente, se compran ya con el valor final monetario, es decir, las entregan con las
características físicas en los planos especializados.
Costos de materiales para fabricar toda la máquina cortadora $ 4.902.000
354
6.2 Costos de fabricación.
Los costos de fabricación se definen por los talleres metalmecánicos, encargados de

hacer las piezas con las dimensiones específicas que se den en los planos.
Su precio varió dependiendo del tipo de máquina y tiempo para elaborar la pieza,
donde se incluye la mano de obra por parte de los ornamentadores, torneros y técnicos
especializados en el área de trabajo correspondiente.
Se reescribe en la tabla 81. Los precios por hora de trabajo para procesos de
mecanizado o electro soldado:
Tabla 81.
Costo de fabricación de las piezas complejas.

Costos de fabricación (mano de obra técnica)
Técnico especialista Horas de trabajo Valor/hora Total
Técnico- mecánico 5 $ 40.000 $ 200.000
torno
Técnico - mecánico 20 $ 50.000 $ 1.000.000
fresadora
Ornamentador ( con 10 $ 35.000 $ 350.000
soldadura E60xx)
$ 1.550.000
Nota. Valores importantes a tener en cuenta para la realización del costeo en
cuanto a la fabricación y obtención de materiales para piezas de complejidad
superior.
El número de horas de trabajo que se requieren para fabricar todas las partes de la
cortadora, se consultaron en talleres de centros especializados en mecanizado y electro
soldados para estimar los precios finales de fabricación, el cual es:
Costos de fabricación $ 1.550.000
355
6.3 Costos de desarrollo del diseño para el talento humano.
La tabla de talento humano describe las horas de trabajo dedicadas por parte de los
proponentes de la máquina cortadora de caña y el docente tutor encargado:
Tabla 82.
Costo del desarrollo de diseño para la máquina por parte del talento humano.
Costos del desarrollo del diseño (talento humano)
Descripción Cantidad(horas) Precio $ Total
Tutorías con el docente 45 $ 20.000 $ 900.000
Proponente 2500 $ 5.000 $ 12.500.000
$ 13.400.000
Nota. Valores importantes a tener en cuenta para la realización del costeo en cuanto a
la fabricación y obtención de materiales y fuerza de trabajo para el proyecto completo.
El resultado del costo del talento humano, se debe describir como una inversión no
remunerable por que no se prende comercializar instantáneamente la máquina y este
valor, genera un sobrecosto elevado al precio final neto que se debe comparar con el
precio de venta del trapiche media R4.-S fabricado por la empresa.
6.4 Resumen de los resultados financieros de la máquina cortadora.
El costo equivalente de la máquina cortadora está definido por los costos de materiales
para su fabricación y los costos de fabricación por parte de la mano de obra con los
técnicos, hay que tener en cuenta también el costo de talento humano ese costo de
talento humano que describe un incremento evidencial del valor final que tiene la máquina
a diseñar ya que no se pretende tener un ingreso monetario instantáneo, sino que sólo
se va a evaluar la fabricación total de la máquina.
Se presenta una tabla especifica de cuánto debería pagar un empresario panelero por
un año a personal contratado, para realizar el corte de la caña de manera longitudinal
con el tiempo de horas de trabajo y la cantidad de caña por hora que pueden realizar con
el corte seleccionado, con el objetivo de lograr aumentar la eficiencia de extracción.
356
Tabla 83.
Costos de horas totales anuales para el contratista que corte la caña de manera
longitudinal.
Costos por contratista para cortar la caña longitudinalmente
Descripción Cantidad(horas Precio $ Total
)
Hora de trabajo por 100 kg de caña 3 $ 4.500 $
13.500
900 kg caña/ hora 27 $ 4.500 $
121.500
Hora diaria de trabajo para la cortadora y el 54 $ 4.500 $
trapiche 243.000
Gastos anuales para contratista 104 $ $
243.000 25.272.000
Nota. Valores importantes a tener en cuenta para la realización del costeo en cuanto
al tiempo necesario para que un operario realice el proceso de corte longitudinal y así
realizar comparación con el proceso mecanizado en este proyecto.
La tabla anterior describe el aumento relativo del precio con las características de
horas de trabajo por el contratista y el tiempo de trabajo por horas que trabaja un trapiche.
Los resultados describen un costo muy elevado para utilizar una persona o muchas
que cumplan la función de la máquina cortadora diseñada. Esto indica que se debe
comparar relativamente con el personal de la siguiente manera costos:
Tabla 84.
Tabla comparativa de precios entre la cortadora y el costo de personal para

cortar la caña de la meta longitudinal.
Materiales y
$ 6.452.000
mecanizado
Costo de
Máquina cortadora de caña Materiales,
fabricación
mecanizado y $ 19.446.000
talento humano
Personal de operación para
Precio de costo operacional $ 25.272.000
cortar la caña
Nota. Comparación de costeos entre proceso de corte longitudinal mecanizado
realizado en este proyecto y el costo de proceso realizado por un operario.
357
La tabla 83 resume los costos diferenciales que se presentan con el proyecto de
investigación planteado por los investigadores, para dar una solución efectiva en la
extracción del jugo de caña y el ciclo de vida útil del trapiche aumentado.
Estos costos se pueden disminuir con la fabricación en masa de la cortadora y así

presentar más viabilidad de venta pos su disminución económica para el público.
7. ANÁLISIS DEL IMPACTO AMBIENTAL QUE PRODUCE LA MÁQUINA

CORTADORA DE CAÑA.
En este capítulo se determina la afectación que se produce sobre el medio ambiente
(su flora, su fauna y demás factores que se especificarán de mejor forma más adelante),
a razón de la instalación y posterior uso o aplicación de la cortadora longitudinal para
caña de azúcar.
Aunque bien es cierto que la empresa Metalagro LTDA está interesada en los
beneficios derivados de la creación de la máquina antes mencionada, que procesa caña
para generar no solo un aumento en la vida útil del trapiche, sino también en la producción
neta de jugo de caña de azúcar usando menores cantidades de hectáreas sembradas,
entre otros beneficios, debe tenerse en cuenta el bienestar del medio ambiente respecto
al funcionamiento de la cortadora.
Hay que observar que de por sí, el proceso de extracción de jugo de caña de azúcar
es un proceso que se lleva a cabo sin generar desechos tóxicos para el medio ambiente,
y que, además, es un proceso cuyos desechos (no tóxicos como ya se mencionó), se
reutilizan para generar energía de combustión en procesos posteriores a los de la
extracción del jugo de caña, más específicamente, en el proceso de la creación de la
panela y sus derivados.
Esta reutilización de los desechos entra en el campo de la reutilización de biomasa, ya

que los desechos son, básicamente, la corteza que protege el interior de la caña y las
fibrillas en su interior contienen el jugo de caña. Estos materiales son fácilmente producto
de biomasa, y lo serán aún más luego de hacer pasar la caña de azúcar por la cortadora
358
antes de su macerado, ya que, gracias al aumento en la eficiencia de extracción del jugo
de caña, el nivel de humedad en los desechos de corteza y fibrillas de la caña ya
macerada disminuirá haciendo más fácil su combustión.
Entonces, aunque la afectación en el impacto sea baja no se puede dejar de lado tal
impacto por lo que se dispone a realizar un análisis para los daños colaterales a la fauna
y la flora por la aplicación de la máquina cortadora de caña, que, aunque sea muy baja,
más vale estar completamente consciente de la situación ambiental.
7.1 Identificación de Impactos.
Para la identificación de impactos, hay que dividir estos en sus distintas clases y fases,
entre algunos de los ejemplos más comunes para esta división se encuentran los
impactos en el proceso o fase de construcción, aplicación o mantenimiento. En el
siguiente cuadro se muestran los impactos y su importancia para declarar el nivel de
criticidad en cada uno, ver Tabla 84.)
Tabla 85.
Tabla de listas de nivel de criticidad en el impacto ambiental.
Nota. División del impacto ambiental en niveles y elementos

para la determinación de la posible gravedad del impacto al
ambiente por parte del proyecto.
359
7.2 Impactos Biológicos
En el apartado anterior se evaluó el peso o nivel de afectación del presente proyecto

a distintos elementos respecto a las fases presentes en el proceso de la máquina
cortadora de caña. En el presente apartado se tiene una profundización del Cuadro 1,
donde se hace uno de una matriz (ver tabla 85.), para analizar qué procesos afectan a
qué factores ambientales (marcados con una x), y su posterior profundización y
argumentación.
Tabla 86.
Matriz de impacto ambiental producido por la cortadora.
Nota. Se muestra el análisis de impacto ambiental del proyecto dividido en sus

etapas de construcción y producción dependiendo de distintos factores
ambientales.
360
Entonces, como puede observarse se divide el proceso de uso de la máquina
cortadora en dos partes, una parte que representa la fase de construcción y otra que
representa la fase de producción.
En la fase de construcción se encuentran en primer lugar las vías de acceso, para los
caminos o entradas rurales o urbanas usadas en mayor medida para transportar todos
los elementos necesarios para generar la instalación de la máquina por unidad. En el
caso de la máquina del presente proyecto tenemos vías de acceso rurales en su mayoría,
ya que casi el total de centros de producción y tratamiento centrados en la caña de azúcar
para extraer su jugo y crear panela y sus derivados se encuentran en este tipo de lugares.
Al ser así el principal factor impactado sería el del suelo que, en realidad, no es de mayor
impacto negativo gracias a la simpleza de la máquina, por tal simpleza, la cantidad de
automóviles usados para llevar las partes a instalar de la máquina a los centros de
producción serían cuando mucho 2, lo que no representa una afectación grande para el
suelo natural abarcado por los automóviles antes mencionados, al igual que el ruido (que
sería mínimo).
En segundo lugar, está el tráfico de vehículos que como se dijo anteriormente, es

mínimo. Los impactos generados por los vehículos usados para el transporte de las
piezas de ensamble e instalación general como tal afectación en la calidad del aire, pero
en medida ínfima, en contaminación de ruido, con nivel bajo tal cual como cualquier auto
producirá ruido, sin olvidar la subsecuente creación de empleo para el uso de los
vehículos que contrasta con los impactos negativos anteriores.
En la construcción de los componentes y piezas, o sea, en el proceso de manufactura

para crear cada parte que ensambla la máquina cortadora tenemos medios niveles de
contaminación en el aire, en el proceso de moldeado se necesitan altas temperaturas
para alcanzar la fundición de los metales necesarios, tales temperaturas se alcanzan
gracias a procesos de combustión que en una línea de producción grande afectarían en
medida intermedia el aire por los gases subyacentes al proceso. Lo anterior se contrasta
361
con la creación de empleo para la línea de producción de las piezas manufacturadas por
tales medios es más grande que la contaminación del aire que en realidad no es mucha.
Para la parte del ensamblaje de los componentes y piezas, hay afectación mínima en
el suelo, porque las excavaciones necesarias para las sujeciones al piso en cuanto al
sistema estructural, se realizan en áreas de suelo que no se consideran importantes en
cuanto a la flora y la fauna del ambiente en uso.
En el acondicionamiento de las instalaciones se tienen prácticamente los mismos

impactos en los factores del ensamble de los componentes, ya que la instalación debe
hacerse de manera solidaria y en conjunto con el proceso de ensamble de la máquina.
Puede generarse ruido de nivel bajo en el proceso de la creación de las bases.
Debido a la simpleza de la máquina, su proceso de mantenimiento es básicamente de

lubricación y acondicionamiento en limpieza e inspección visual, y los materiales usados
para la lubricación son materiales de bajo nivel de impacto en los productos generados
por medio de los jugos extraídos a la caña, por lo que se considera como un tema de baja
o casi nula afectación a todos los factores ambientales evaluados.
Hablando ya como tal de la fase de producción de la máquina, o sea, en la fase donde

la máquina está trabajando y produciendo caña cortada, se tiene básicamente
contaminación por ruido de nivel medio para los operarios de la máquina. Tales ruidos se
producen por el motor usado para impulsar la máquina cortadora pero los decibeles
generados no son suficientes para generar problemas en la salud de los operarios.
La materia prima usada en el proceso de producción de la máquina es claramente la

caña de azúcar. Se considera el impacto en la flora y la fauna del ambiente de trabajo en
el proceso de obtención de la caña, pero de nivel bajo ya que el tiempo de brote de la
caña es muy bajo, por lo que no se produce un déficit en la producción de oxigenación
de los campos de caña, sin olvidar que los campos de caña de azúcar no se consideran
362
un habitad para ninguna especie. Los decibeles de ruido de las máquinas de corte de
caña en los campos de germinación son mínimos.
Ahora bien, por último, tenemos el motor impulsor, tanto del trapiche como de la
cortadora longitudinal de caña. El motor produce, como ya se dijo antes, decibeles de
ruido considerables de nivel medio respecto a la afectación de la salud de los operarios.
EL suelo puede verse afectado con un nivel bajo de consideración gracias a la simpleza
de su sujeción al suelo. Y la contaminación a la calidad del aire, al ser un motor de
combustión interna, es media en comparación con la contaminación de gases que se
produce en las calderas durante el posterior proceso de producción de panela.
363
CONCLUSIONES
Con el proyecto diseñado en su totalidad, se logra evidenciar un sistema eficaz que

corta la caña con factores de seguridad en el diseño alto, por la complejidad de algunas
piezas y el sistema de potencia que consume el eje del trapiche es bajo, en comparación
con el mismo, esto satisface la disminución de la distancia entre centros del trapiche, para
extraer un 5% de jugo adicional e incrementar la vida útil del mismo, razón por la cual se
logra el incremento en la producción de panela por parte de los agricultores.
Lograr que el sistema de relación de velocidad sea de un tamaño considerablemente

acorde a las dimensiones de los piñones del trapiche fue imposible de lograr, pues debían
hacerse muchas relaciones de velocidad, esto incrementaba el mantenimiento de las
partes de la máquina, lo cual no es óptimo por el contorno que rodea el trabajo de
operación.
Las estructuras de soporte para la cortadora y el sistema de transmisión de potencia

tienen una desventaja, dado que éstos componentes deben estar sujetados o
empotrados al suelo para cumplir con su objetivo, se provoca un sobrecosto por parte del
cliente adquisidor de la máquina cortadora, ya que deben hacerse bases de
sedimentación y se debe contar con un espacio volumétrico adicional que será el que
ocupe la máquina.
El análisis financiero es un aspecto primordial para la empresa Metalagro LTDA, ya

que determina si es viable llevar a cabo una nueva línea o proceso de producción para la
máquina cortadora de caña. Según los resultados del análisis financiero, la cortadora
representa costo de producción muy bajos a comparación de una persona especializada
en cortar la caña con este método y no genera un balance monetario aceptable por su
costo neto. Todo lo anterior no incluyó el factor talento humano necesario para diseñar el
proyecto en su totalidad.
364
Los costos de fabricación pueden disminuirse de manera considerable llevando a cabo
una producción masiva de la cortadora, pero con contrataciones externas, las cuales,
disminuirían el precio de materiales gracias a la reutilización de material maquinado o
restante.
El resultado final en el proceso de diseño llevado a cabo, el cual es el producto principal

de este proyecto, puede sujetarse a mejoras técnicas sujetas a la modificación de algunas
piezas que disminuyan su complejidad y como tal la complejidad total del sistema,
siempre teniendo como referencia nuevos análisis en pro de versiones más actualizadas
en base a la máquina cortadora de caña propuesta.
El impacto ambiental que genera la máquina es totalmente despreciable en

comparación con el impacto que se presenta con el trapiche en ejecución. Esto debido a
que no se generan residuos contaminantes gracias a que la materia prima de la cortadora
es, en si, macerada finalmente por el trapiche. Es decir, teniendo en cuenta que la
máquina cortadora es solo un componente adaptativo para el trapiche.
La máquina cortadora de caña es un proyecto totalmente viable para satisfacer la flora

y fauna, su finalidad es disminuir el impacto de sembrado por hectáreas y de esta manera
evitar la tala de árboles en el ecosistema.
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[ KOYO, «Rodamientos rígidos de bolas,» [En línea]. Available:
5 https://koyola.com.pa/wp-content/uploads/2017/10/2-Rodamientos-
7 ri%CC%81gidos-de-bolas.pdf. [Último acceso: 02 11 2020].
]
371
ANEXOS
372
ANEXO 1
MATERIAL DE FABRICACIÓN PARA LAS CUCHILLAS
Nota. Fuente:león sevilla lisys margarita,2010. optimización de

parámetros en la fabricación de cuchillas trozado raspara la cosecha de
caña de azúcar. (maestría de ingeniera). universidad nacional de
Colombia.
373
ANEXO 2
ÁNGULO DE INCLINACIÓN PARA EL DISEÑO DE LAS CUCHILLAS
Nota. Fuente: CAMPODÓNICO MORALES CARLOS

ENRIQUE, DISEÑO DE UNA MÁQUINA HIDRÁULICA
ASTILLADORA DE TRONCOS,Uniiversidad católica del
peru,2018.
,
374
ANEXO 3
EXPERIMENTO DE CAIDA LINBRE CON PESAS
Nota. Experimento de caída libre para cortar la caña de manera longitudinal.
375
ANEXO 4
EXPERIMENTO PRENSA HIDRAULICA
Nota. Experimento de prensa hodraulica para cortar la caña de manera longitudinal.
376
ANEXO 5
CTOR DE SEGURIDAD METODO DE PUGSLEY
Nota.Fuente: Diseño de sistemas mecánicos,Mail X mail.[En línea].

http://www.mailxmail.com/curso-calculo-componentes-transmisiones-
mecanicas/coeficiente-seguridad-admisible-2.
377
ANEXO 6
MANUAL DE INSTALACION Y MANTENIMIENTO PARA TRAPICHES R2-R4-R5
Nota.Fuente: Elaboración propia. 1 MANUAL DE INSTALACIÓN Y

MANTENIMIENTO MODELOS R2 R4 R5 R8 MOLINOS ESTANDAR. 4
ed°.METALAGRO LTDA,BOGOTA D.C,2019
378
ANEXO 7
CATALOGO DE LA SECCIÓN DE TUBERIA HUECA
Nota.Fuente: ACESCO, «Ficha técnica METALTUB Tuberia estructural y

cerramiento,» MALAMBO PIMSA, [En línea]. Available:
https://www.acesco.com.co/descargas/fichastecnicas/ficha-tecnica-
metaltub.pdf. [Último acceso: 8 11 2020].
379
ANEXO 8
CATALOGO RESORTE DE TORSIÓN
Nota.Fuente: C. D. COLTON, «THE SPRING STORE,» ACXESS SPRING, [En

línea]. Available: https://www.thespringstore.com/media/download-pdf-
entire/Stock-Torsion-Spring-Catalog.pdf. [Último acceso: 8 11 2020].
380
ANEXO 9
CATALOGO DE PERNOS
Nota.Fuente:[email protected], «Gestión de compras,»

Tornillera, [En línea].
Available:https://www.gestiondecompras.com/files/products/mechanical_co
mponents_hardware/pernos_tornilleria_tuercas_arandelas_varilla_roscada
_din_933_934_7989_125_127_4034_975_555_iso.pdf. [Último acceso: 8
11 2020].
381
ANEXO 10
PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO A500 GRADO C
Nota.Fuente: Acesco, Mejores materiales,Ficha técnica metal tub,”Tuberia

estructural y cerramiento”;[En línea] https://neufert-
cdn.archdaily.net/uploads/product_file/file/25352/Ficha_Te%CC%81cnica
_-_Metaltub.pdf . [Acceso: noviembre 08,2020]
382
ANEXO 11
PROPIEDADES MECANICAS SAE 841
Nota.Fuente: A. L. Mateos, «INDUSTRIAL OKENDO,» Tonantzintla, San Andrés

Cholula, 2012. [En línea]. Available: https://okendo.mx/ok-sae841.pdf. [Último
acceso: 27 11 2020].
383
ANEXO 12
SPROCKETS CADENA 60
Nota.Fuente: MARTIN, «MARTIN SPRCKETS,» [En línea]. Available:

http://www.elementosindustriales.com/web/pdf/martin/SECCION-E.pdf.
384
ANEXO 13
SPROCKETS CADENA 80
Nota.Fuente: MARTIN, «MARTIN SPRCKETS,» [En línea].

Available:
http://www.elementosindustriales.com/web/pdf/martin/SECCION-
E.pdf. [Último acceso: 01 12 2020].
385
ANEXO 14
FACTOR DE DISEÑO Ka
Nota.Fuente: R. L. Norton, «Diseño de maquinas,» de ESTIMACIÓN DEL

CRITERIO DE FALLA POR FATIGA, mexico, PEARSON, 2011, pp. 258-268.
386
ANEXO 15
FACTOR DE DISEÑO Ke
Nota. Fuente: R. L. Norton, «Diseño de maquinas,» de ESTIMACIÓN

DEL CRITERIO DE FALLA POR FATIGA, mexico, PEARSON, 2011, pp.
258-268.
387
ANEXO 16
CATALOGO DE LAS CHUMACERA
Nota.Fuente: Catalogó de chumaceras,NTN CORPORATION; [En línea].

Diciembre 01,2020]
388
Nota.Fuente: Catalogó de chumaceras,NTN CORPORATION; [En línea].
Diciembre 01,2020]
389
ANEXO 17
METODO DE CROSS
Nota.Fuente:
https://www.varsitytutors.com/hotmath/hotmath_help/spanish/topics/cross-sections.
390
ANEXO 18
PERFIL ESTRUCTURAL 25x25
Nota.Fuente: Linea estructural. “PERFILES CERRADOS (ASTM A 500 GRADO C)

NTC 4526 Grado C”. [En línea].
https://coval.com.co/pdfs/manuales/man_colmena_linea_estructural.pdf. [Acceso:
diciembre 1, 2020].
391
ANEXO 19
MANUAL DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Revisar el pdf llamado ANEXO 19.
392

Diseño de Maquina para Elaboracion de Trapiche

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DISEÑO DE UNA MÁQUINA QUE DISMINUYA EL TAMAÑO DE LA CAÑA DE

AZÚCAR ADAPTABLE A TRAPICHES MEDIANOS R4-S FABRICADOS POR

JULIAN DAVID CAVIDES AGUILERA

Proyecto integral de grado para optar por el título de:

WILLIAM ALFONSO SUAREZ ORTIZ

FUNDACION UNIVERSIDAD DE AMERICA

Bogotá D.C, Febrero de 2021

En el presente trabajo se realizó el análisis de investigación en la problemática actual

De esa manera, no solo se consiguieron eficiencias más altas en el porcentaje de

Hoy en día, gracias al nivel en la industrialización alcanzada, los avances en el campo

Popularmente el azúcar o hidratos de carbono es uno de los componentes alimenticios

En la actualidad los trapiches horizontales fabricados por la empresa Metalagro

Se presentaron los problemas que más resaltaban las pérdidas de operación en el

Pérdida de jugo impregnado en el bagazo expulsado después del proceso de

Mal filtrado en el jugo de la caña a la salida del trapiche después de la extracción.

Ajuste de distancia entre centros de las masas deficientes provocando picadura en la

Actualmente el jugo de la caña de azúcar extraído está entre en 50%-60% lo cual

Actualmente en Colombia según el Ministerio de Agricultura y Desarrollo Rural, La

Para identificar necesidades en el desarrollo de productos para la agroindustria

TITULO AUTOR / AÑO APORTES

OPTIMIZACIÓN Artículo,J.Ortiz- En el presente artículo

TRAPICHE, MINGA Artículo El artículo presenta

“DISEÑO Y Tesis, Guijarro En el mercado existe

Nota. Descripción de las diferentes investigaciones donde se valida los

Las industrias paneleras y azucareras requieren una mayor producción debido a la

Mayor extracción de jugo de caña de azúcar por unidad de caña macerada.

Figura SEQ Ilustración \* Figura SEQ Ilustración

Nota. Dimensiones de la caña

Longitud (cm);260-330 Longitud (cm):15-330

Nota. Dimensiones naturales y requeridas en el proyecto, antes y después del uso

Variables utilizadas en el capitulo

Variables utilizadas en este capitulo

Símbolo Variable Unidades SI

𝑆𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚:

Ecuación 1. Módulo de piñones de dientes rectos.

𝐷𝑒 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑞𝑢𝑒:

𝐴ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑝:

Ecuación 2. Diámetro primitivo de piñones rectos.

𝑆𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑝𝑚 𝑦 𝑑𝑝𝑟

𝑌 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒 𝑜𝑏𝑡𝑖𝑒𝑛𝑒 𝑢𝑛 𝑑𝑐 𝑑𝑒:

Ecuación 3. Distancia entre centros de engranajes.

Nota. Distanciamientos requeridos entre masas para el

Los tipos de método de corte para la caña utilizados fueron tres:

Nota. Modo de corte transversal e inclinado,

Utilizando éste método de corte se obtuvieron problemas de sobreesfuerzo por parte

Corte únicamente longitudinal.

Nota. Modo de corte longitudinal para pruebas de eficiencia

Utilizando éste método de corte se obtuvieron los mejores resultados en cuanto a

Corte tanto transversal como longitudinal.

Método de corte seleccionado

Se obtuvieron los siguientes resultados, procedentes de realizar el proceso anterior 5

Ecuación 4. Eficiencia de extracción en el jugo de caña de azúcar.

Nota. Resultados de eficiencia de extracción.

Nota. Experimentación de resultados con el jufo de

Los resultados obtenidos de la prueba experimental dan evidencia de que

R4-S 900 950-1050

Nota. Capacidad de caña cortada para dar una proporción de peso

La necesidad de mejorar la eficiencia en la extracción de jugo se ve apropiada para

En la agroindustria Colombia y en Latinoamérica no poseen diseños ejecutados