Pet 166 754 Procedimiento para La Realización de End Noedp v1

PROCEDIMIENTO PARA LA PET-166-754
REALIZACIÓN DE ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOS Versión 0,1
Construyendo con compromiso NOEDP

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CONTRATO No. 3006625. CONSTRUCCION DE FACILIDADES DE SUPERFICIE

DE LOS PROYECTOS DE LA VICEPRESIDENCIA REGIONAL ORIENTE.
CONTRATISTA: MONTAJES JM S.A.
CONTRATANTE: ECOPETROL S.A.
Historial del Documento

Versión Descripción Elaboró Revisó Aprobó Fecha
Emisión para Ingeniero Coordinador Director de
0,1 17-11-2018
comentarios Residente QA/QC Obra
Emisión Aprobada por Ingeniero Coordinador Director de
1
el cliente Residente QA/QC Obra
Vo.Bo. ECP Vo.Bo. ECP

ELABORÓ REVISÓ REVISÓ APROBÓ
Producción Construcción
Manuela
NOMBRE: Neil Panqueba Elkin Rincón Juan Angulo
Gutierrez
FIRMA:
Ingeniero Coordinador de
CARGO: HSE Operativo Director de obra
Residente calidad
FECHA: 17/11/2018 17/11/2018 17/11/2018 17/11/2018

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TABLA DE CONTENIDO
Pág.
1. OBJETIVO 3
2. ALCANCE 3
3. LOCALIZACIÓN 3
4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS 4
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA 4
6. PLAN DE EJECUCIÓN 5
7. PROCEDIMIENTO PASO A PASO 5
8. MAQUINARIA, VEHÍCULOS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS 18
9. PERSONAL 18
9.1. ROLES Y RESPONSABILIDADES 18
10. NORMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL 19
11. NORMAS DE MEDIO AMBIENTE 25
12. VARIABLES DE CONTROL Y PARÁMETROS DE ACEPTACIÓN 26
13. REGISTROS 40
1. OBJETIVO

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Este procedimiento define los requisitos y métodos basados en los requerimientos del
cliente y normas atribuibles para asegurar y controlar la calidad de los trabajos para la
realización de ensayos no destructivos (END) como PT, VT, UT y RT, de las obras
pertenecientes al CONTRATO No. 3006625. CONSTRUCCION DE FACILIDADES
DE SUPERFICIE DE LOS PROYECTOS DE LA VICEPRESIDENCIA REGIONAL
ORIENTE.
2. ALCANCE
El procedimiento aplica en las labores relacionadas con la realización de ensayos no

destructivos (END), de las obras que se ejecuten durante la jornada diurna y/o
nocturna en las áreas designadas para el CONTRATO No. 3006625.
CONSTRUCCION DE FACILIDADES DE SUPERFICIE DE LOS PROYECTOS DE
LA VICEPRESIDENCIA REGIONAL ORIENTE.
3. LOCALIZACION
Las actividades de ensayos no destructivos (END) se realizará en los sitios donde los
diseños así lo indiquen o que ECOPETROL S.A. o su representante crea necesarios
para el desarrollo del contrato No. 3006625, que se lleven a cabo dentro de las
instalaciones de campo rubiales - ECOPETROL S.A., Departamento del Meta
4. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
Colimador: es un sistema que a partir de un haz (de luz, de electrones, etc.)

divergente obtiene un "haz" paralelo. Sirve para homogeneizar las trayectorias o rayos
que, emitidos por una fuente, salen en todas direcciones y obtiene un chorro de
partículas o conjunto de rayos con las mismas propiedades. Es utilizado para
direccionar el haz de radiación de las fuentes de Iridio 192 durante el proceso del
ensayo RX.
Dosímetro: instrumento de medida utilizado para medir la radiación ionizante

presente en un punto específico, para el caso de los inspectores de RX lo llevan junto
a su cuerpo para la verificación de la radiación alcanzada día a día o como soporte
de radiación en un periodo de tiempo.
Geiger: Es un instrumento que permite medir la radiactividad de un objeto o lugar, es

un detector de partículas y de radiaciones ionizantes.

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Ultrasonido: Sonido de muy alta frecuencia en el rango no audible para los humanos
Ultrasonido PHASED ARRAY: La técnica de Ultrasonido Phased Array es una

variante del Ultrasonido convencional, que utiliza varios sensores de Ultrasonido
disparados simultáneamente para controlar mediante software el ángulo de
direccionamiento y la focalización de la energía.
Palpador: Elemento transductor que origina y/o recibe la señal de ultrasonido.
Barrido: acción de cubrir un área de inspección mediante el movimiento del palpador.
Calibración de un instrumento: La comparación de un instrumento con, o el ajuste

de un instrumento a una referencia normalmente traceable a NIST (National Institute
of Standard and Technology)
Bloque de Calibración: Bloque fabricado con las mismas características mecánicas y

quimas del material a ser inspeccionado, con medidas de espesor en valores
redondos dentro del rango, espesor a ser medido.
LP: Ensayo no destructivo por Líquidos penetrantes

.
RX: Ensayo no destructivo Radiografía industrial.
5. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 SNT-TC-1A American society for nondestructive testing.

 ASME V ARTICULO 2 y 4 - 2013.
 ASME SECTION VIII, Mandatory appendix 12 ultrasonic examination of welds
 ANSI/ASME B31.3, Process Piping 2012
 ASTM E-1316 standard terminology for nondestructive examinations.
 ASTM E-94 standard guide for radiographic examination.
 ASTM E165 standard test method for liquid penetrant examination.
 ASTM E1417 standard practice for liquid penetrant testing.
 ASTM E-2491 Standard Guide for Evaluating Performance Characteristics of
Phased Array Ultrasonic Examination Instruments and Systems.
 ASME B31.3. Process Piping.
 API 650. Welded Steel Tanks for Oil Storage.
 API 1104. Welding of Pipelines and Related Facilities.
 VTE-PAS-P-MET-ET 005 Ensayos no destructivos

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 EDP-ET-104 Ensayos no destructivos
6. PLAN DE EJECUCIÓN
Para el desarrollo de cada uno de los ensayos descritos en este procedimiento se

realizaran en los porcentajes descritos y de acuerdo con las especificaciones
técnicas del contrato, planos aprobados para la construcción y instrucciones
descritas por el cliente.
7. PLAN DE EJECUCIÓN
7.1. END GAMMAGRAFÍA INDUSTRIAL.
Para la toma de estos ensayos se subcontrataran los servicios de las siguientes

empresas:
TSG.: Ensayos No Destructivos.
La toma de radiografias se realizara siguiendo el procedimiento:
 Procedimiento de inspeccion radiografica para tuberia (TSGPROPRO004

INSPECCIÓN POR RADIOGRAFÍA CONFORME CODIGO ASME BPV
SECCION V, ARTICULO 2.) (Anexo procedimiento)
Material
El material a ser radiografiado corresponde a acero al carbón que de acuerdo con

sus características de absorción de la radiación corresponde al grupo uno de la tabla
I, por lo tanto se considera como tal para efectos de tiempo de exposición. La
inspección se hará sobre tubería circular en juntas a tope y filete (cuando aplique)
entre los diámetros de 1/2” a 42”.
Fuente
La fuente de radiación empleada para la ejecución de este ensayo será Iridio 192,
la dimensión efectiva la fuente es de 3 mm por 2,5 de longitud y la actividad
adecuada de acuerdo al diámetro y espesor del elemento a inspeccionar.
El equipo gammagráfico para manejar este radioisótopo tiene capacidad de

almacenar isótopos de Ir 192 con actividades hasta 100 Curios.

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Tabla No.1. Grupo de Materiales Radiográficamente Similares.
GRUPO DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL

Al Magnesio y sus Aleaciones
Ti Titanio y sus Aleaciones
1 Aceros al Carbón, Inox.
2 Bronce – Aluminio, Bronce-Níquel-Aluminio
3 Inconel (Ni-Cr-Fe).
4 Cobre y sus Aleaciones, Ni y sus Aleaciones,
Latones.
5 Bronce al Estaño, Fundición Bronce.
Tabla II. Espesores Mínimos Recomendados para Radiografiar con Radioisótopos.
MATERIAL FUENTE
Acero 19 mm 38 mm
Aleaciones de Cobre y 16 mm 33 mm
Níquel
Aluminio 64 mm --
Arreglo de exposición.
El arreglo de exposición fue preparado esquemáticamente indicando las posiciones

relativas entre:
Posición de la fuente.
Distancia fuente - película.
Técnica radiográfica.
Posición y Distancia Fuente-Película: Para la técnica de doble pared, la fuente se

localizará en la parte externa del tubo a una distancia igual al diámetro como se
indica en la Figura Número 1.
Localización de los Indicadores y Marcas: Los indicadores de calidad de Imagen

serán colocados de acuerdo al código ASTM-E142, como se muestra en la Figura
Número 1.
El sistema de identificación adoptado no interfiere con la zona de interés tal como lo

indica el código ASME Sección V. (T.224 y T. 275).

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Técnica Radiográfica: La técnica Radiográfica corresponde a una toma de doble

pared tomando tres placas por junta para diámetros menores de 18“ y cuatro o más
placas para mayores dependiendo el diámetro, como se indica en la figura No.1.
FIGURA No.1
REQUERIMIENTOS RADIOGRÁFICOS.
Película Radiográfica: Se utilizarán películas radiográficas recomendadas en el

ASME Sección V de acuerdo al material y al espesor o sea película Tipo II.
Filtros de Protección contra la Radiación Dispersa: Si la posición del chasis es muy

cercana al suelo o a cualquier otro objeto o si el tiempo de exposición es muy largo
se debe usar una lámina de plomo (2.5 mm) detrás del chasis a fin de evitar una alta
retrodispersión.

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Densidad: La densidad media en el área de interés y en la región del indicador debe

ser como mínimo 1.8 y no mayor a 4, para películas evaluadas individualmente y
siguiendo las recomendaciones del ASME B31.3.
Indicadores de Calidad de Imagen: La sensibilidad radiográfica se verificará con el

uso de un indicador de calidad de imagen, el cual aparece en la placa radiográfica
una imagen completamente definida, incluyendo un número del set correspondiente.
La selección del diámetro del hilo que debe aparecer visible en la radiografía se
hace tomando como referencia el espesor (Para este caso set B ASTM). Este se
halla en el código ASME B31.3 (Espesor del tubo vs. diámetro del hilo ASTM E747),
para colocación de las marcas del lado de la película.
Tabla de Exposición: Los cálculos de exposición se hicieron con regla de exposición

y se obtuvo una densidad adecuada.
Identificación de la Placa Radiográfica: En la placa Radiográfica aparecen los

siguientes datos:
Fecha y número de junta

Empresa
Indicador de calidad de imagen
Área a interpretar (A-B), (B-C)…
En el informe de radiografías aparecen los siguientes puntos:

Contratante o sigla.
Empresa que ejecuta la inspección.
Identificación del operador.
Nivel del inspector que interpreto y firma.
Tipo de junta.
Espesor y material
Numero de junta
Número de identificación de las películas.
Técnica radiográfica
Tipo de fuente tamaño y actividad.
Tiempo de exposición
Norma de calificación
Firma de aceptación o rechazo.
Preparación de la Superficie: La superficie a ser ensayada debe estar libre de

irregularidades que puedan enmascarar o ser confundidas con discontinuidades, la

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escoria deberá ser removida de tal modo que la imagen resultante no pueda ser
confundida.
Laboratorio Radiográfico: El procesamiento se hará en un cuarto oscuro adecuado,

usando productos químicos líquidos que puedan trabajarse a temperaturas altas.
Las etapas a realizar en el procesamiento serán las recomendadas por el fabricante

de los químicos al igual que el tiempo y temperatura de estos productos en el
proceso.
El almacenaje de las películas vírgenes se hará en un ambiente y condiciones que

se mantengan protegidas a la acción luminosa, exceso de calor, excesiva humedad
y posibles radiaciones.
El cuarto oscuro debe tener una luminosidad que no perjudique la calidad

radiográfica.
La potencia de la lámpara de seguridad tendrá como máximo 15 Watts y no se

acercará la película a más de 1 metro de esta. El área seca será utilizada para
mantener las pantallas de plomo, los chasis y cargar la película y el área húmeda
para el revelado propiamente.
El procesado de las placas será manual en carretes de PVC.
El negatoscopio utilizado corresponde al equipo de trabajo de la empresa contratista

y debe cumplir con los requerimientos de la norma.
Los criterios de aceptación son los mencionados según la norma ASME B31.3 y
evaluados por el inspector Nivel II, lo evidenciado en cada ensayo será registrado en
el formato correspondiente de la empresa avalada para prestar los servicios.
7.2. END ULTRASONIDO BARRIDO TIPO PHASED ARRAY
Para la toma de estos ensayos se subcontrataran los servicios de las siguientes

empresas:
 TSG: Ensayos No Destructivos.

Procedimiento:

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TSGPROPRO005 PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION POR

ULTRASONIDO PHASED ARRAY MANUAL CONFORME CODIGO ASME V
(Anexo procedimiento)
TSGPROPRO014 PROCEDIMIENTO PARA LA INSPECCIÓN POR
ULTRASONIDO PHASED ARRAY MANUAL A SOLDADURAS
CIRCUNFERENCIALES DE DIAMETROS DE 2” A 40” CONFORME API
1104 (Anexo procedimiento)
Equipo:
El equipo a utilizar debe cumplir con:

Equipo con adquisición de datos por computador con la capacidad de
almacenar el A – Scan de cada data en su totalidad.
Permitir la programación de un plan de escaneo de cada junta en particular y
que se evidencie la respuesta de los ecos en el bisel.
Mando de ganancia fina calibrada en incrementos de 0.5 a 2 dB, mandos de
ganancia gruesa con incrementos de 2 dB y hasta un valor no inferior a 110
dB.
El equipo debe mostrar un correcto barrido en la totalidad de la longitud soldada
y en su volumen.
El escáner debe contar con un sistema de posicionamiento o Encoder, el cual
graba los ecos y los ubica en la longitud recorrida por el transductor durante
la inspección. Tambien se podra realiar la inspeccion mediante tiempo, se
debera marcar en sitio e inpeccionar si se encuentra cualquier tipo de defecto.
Poseer pantalla plana de tipo TRC y/o LCD accesible para el trazado directo de
curvas de referencia (curvas DAC por el equipo).
El equipo debe permitir la construcción de la curva DAC o TCG por medio de los
bloques de referencia que exija la norma para obtener los parámetros de
comparación correctos en el ensayo.
El equipo a utilizar se detalla directamente en cada uno de los procedimientos
de los contratistas de END.
El palpador a Utilizar:
Los palpadores que seran utilizados son palpadores con multielementos.
Las características de los palpadores y zapatas varían dependiendo de la sección a

inspeccionar.
Cuando se usen palpadores angulares, estos deberán ser seleccionados de
acuerdo con el espesor a inspeccionar.
Los palpadores con zapatas presentan puntos de referencia de acuerdo al tipo
seleccionado.

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Acoplantes:
Se podra utilizar cualquier sustancia que permita una alta transmision de la señal del
palpador al material, y que tambien permita un libre desplazamiento con la superficie
a examinar. Se podra utilizar los siguientes medios acoplantes:
Glicerina (mezclado con agua).
Agua.
Aceite SAE 30, SAE 200 Multigrado.
Grasa.
Carbo-oxi-metil celulosa.
Consideraciones generales:
Los equipos utilizados deberan de contar con certificados de verificacion y/o

calibracion vigentes, se debera de contar con bloque patron de calibracion y/o
verificacionde los diferentes parametros del equipo, como lo son:
-Velocidad
-Punto cero
-Retardo o Delay de la zapata.
-Sensibilidad
-Curva DAC
Los criterios de aceptacion y rechazo sera conforme al ASME – B31.3, ultima

version.
Reporte:
El Reporte de Ultrasonido debera de contener la siguiente informacion:


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a.Procedimiento.
b.Equipo.
c.Cliente.
d.Descripción de la Línea.
e.Estampe del o los soldadores.
f.Identificación y nivel del personal a cargo del ensayo.
g.Identificación y localización de la soldadura o volumen examinado.
h.Superficie sobre la cual la prueba es conducida.
i.Fecha y hora.
j.Plan de escaneo (si se requiere por el cliente)
k.Resultado final de la inspeccion
7.3. END LIQUIDOS PENETRANTES TIPO II METODOS A Y C
Para la realización de estos ensayos se haran bajo el procedimiento de MONTAJES

JM S.A. PAG-069 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION MEDIANTE LIQUIDOS
PENETRANTES TIPO II METODOS A Y C, VERSIÓN 2
Requisitos del personal:
El personal autorizado para llevar a cabo este procedimiento debe estar calificado
como Nivel II en Líquidos Penetrantes. El personal Nivel I o aprendiz puede
acompañar al Nivel II en la inspección y puede llevarla a cabo siempre y cuando se
encuentre supervisado por un Nivel II o III, no está autorizado a interpretar
indicaciones ni presentar informes de resultados.
REQUERIMIENTOS PARA LA REALIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO SEGÚN

ASME SECCIÓN V (ARTÍCULO 6).

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Un líquido penetrante es aplicado sobre la superficie a ser inspeccionada, dándole un

tiempo para permitir que entre en las discontinuidades abiertas a la superficie.
Después de que el tiempo de penetración ha transcurrido se remueve el exceso de
penetrante de la superficie utilizando primero un trapo seco y luego otro humedecido
ligeramente con solvente.
Seguidamente se seca la pieza y se le aplica un revelador cuya finalidad es drenar el

penetrante atrapado en la discontinuidad para producir una indicación sobre la
superficie, teniendo presente utilizar la iluminación adecuada para facilitar la
observación e interpretación de la misma. Una vez que se ha evaluado la indicación
formada se procede a limpiar la pieza con el fin de eliminar todas las trazas de
penetrante y revelador que pudieran afectar el uso posterior de la misma.
VERIFICACIONES PREVIAS
Antes de dar inicio a la inspección es necesario verificar que todos los equipos y
consumibles estén aptos para el uso.
 Se debe verificar que el penetrante, limpiador y revelador muestren una

 fecha de vencimiento que indique que pueden ser utilizados.

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 Se debe medir la temperatura de chapa de la pieza a inspeccionar y ésta debe

estar dentro del rango de trabajo del penetrante.
 Se debe verificar las condiciones de iluminación midiendo la intensidad de luz
con el luxómetro y sensor de luz visibles con fecha de calibración vigente.
 Se deben verificar las condiciones de seguridad para un desarrollo apropiado
del trabajo.
PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE
Antes de realizar la inspección, las superficies de todos los materiales y piezas a

inspeccionar deben estar exentas de cualquier material como polvo, grasa, aceite,
cascarilla, pintura, residuos de soldadura o cualquier otro contaminante que pueda
enmascarar la definición de las indicaciones, obstruir la entrada de penetrante o
retenerlo produciendo indicaciones falsas. El método de limpieza puede ser químico o
mecánico, algunas operaciones mecánicas como esmerilado, granallado, pulido,
limpieza con chorro de arena, están restringidas para este tipo de inspección ya que
pueden cerrar la abertura de la discontinuidad e impedir la entrada del penetrante. El
limpiador de tipo químico se seleccionará dependiendo del contaminante a utilizar,
siendo el de uso más común el limpiador tipo solvente. Para el caso de soldaduras se
debe limpiar todo el cordón de soldadura y por lo menos 1 Pulg (25 mm) a cada lado
debe estar libre de cualquier material extraño que interfiera con la examinación.
El secado después de la limpieza es esencial; las superficies deben estar libres de

cualquier residuo de líquido que impida la entrada de penetrante, el secado puede
realizarse al aire.
APLICACIÓN DEL PENETRANTE
Una vez que la superficie a examinar se ha limpiado y se ha verificado que se

encuentra dentro del rango de temperatura de trabajo se procede a aplicar el
penetrante. Esta aplicación puede hacerse por rociado o por brocha, siempre teniendo
presente que el penetrante cubra toda la zona a examinar.
TIEMPO DE PENETRACION
De acuerdo con lo indicado en la norma ASTM E1417 el tiempo de penetración no

debe ser inferior a 10 minutos para temperaturas de chapa entre 50ºF a 125ºF (10ºC a
52ºC). Para temperaturas de chapa entre 40ºF y 50ºF (4.4ºC y 10ºC) el tiempo de
penetración mínimo debe ser de 20 min. Para tiempos de penetración mayores que 2
horas el penetrante debe ser reaplicado. El penetrante sobre la superficie que esté
siendo examinada no debe secarse, si esto ocurre el procedimiento debe ser repetido.

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REMOCION DE EXCESO DE PENETRANTE
Una vez que ha transcurrido el tiempo de penetración se procede a retirar el exceso

de penetrante utilizando un paño limpio y seco que no suelte pelusas o papel
absorbente. El movimiento de remoción se hará en una sola dirección teniendo
presente de utilizar zonas del paño que no tengan penetrante. Luego cuando las
trazas de penetrante son mínimas se procede a humedecer un paño con agua
(cuando se ha utilizado penetrante lavable con agua – Método A) o un paño
humedecido con solvente (cuando se ha utilizado un penetrante removible con
solvente – Método C) y se eliminan dichas trazas, esta operación se hará cuantas
veces sea necesario hasta que la superficie quede completamente limpia. Se debe
tener especial cuidado de que el paño no quede impregnado de agua o de solvente,
según sea el método aplicado y que el líquido no fluya sobre la pieza de examen.
El lavado de la superficie con disolvente para eliminar el exceso de penetrante está

prohibido ya que las indicaciones podrían ser borradas.
SECADO
 Para líquidos lavables con agua (Método A), la superficie puede ser secada con
materiales de limpieza o por la circulación de aire que proporcione una
temperatura superficial que no exceda 125ºF (52 ºC).
 Para líquidos removibles con solvente (Método C), la superficie se puede secar
por evaporación normal, trapos secos, o aire forzado
Antes de la aplicación del revelador se debe garantizar que la pieza se ha secado

completamente y no quede ningún residuo de agua o solvente.
APLICACIÓN DEL REVELADOR
Antes y durante la aplicación el contenedor del revelador debe ser agitado para
asegurar la homogeneidad de la suspensión. El revelador debe ser aplicado de forma
que capas delgadas cubran siempre completamente a la superficie. La boquilla del
spray debe mantenerse a una distancia de al menos 20 a 25 cm durante la aplicación
del revelador. Se debe aplicar una capa delgada y uniforme en toda el área a
inspeccionar.
TIEMPO DE REVELADO

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El tiempo de revelado comienza cuando se inicia el proceso de evaporación del

solvente que actúa como vehículo en el revelador. Este tiempo está entre 10 minutos
y 1 hora, de acuerdo con lo indicado en la norma ASTM E1417.
EXAMINACIÓN
Es importante que se realice la examinación de la formación de indicaciones mientras

transcurre el tiempo de revelado ya que esto ayuda al inspector en el momento de la
interpretación.
INTERPRETACION DE INDICACIONES
La interpretación de los resultados se inicia inmediatamente después de la aplicación

del revelador. La evaluación final se llevará a cabo entre no menos de 10 (diez)
minutos y no más de 60 (sesenta) minutos después de la aplicación del revelador.
Para garantizar una buena interpretación es importante contar con la iluminación
adecuada, éste valor no deberá ser inferior a 100 fc. (1000 lx) medidos sobre la
superficie a inspeccionar.
 Componentes que no presenten indicaciones o que presenten indicaciones no

relevantes deben ser aceptados.
 Componentes con indicaciones relevantes deben ser evaluados con respecto a

los criterios de aceptación y rechazo aplicables
.
Componentes con indicaciones dudosas pueden ser verificados limpiando la zona con
un paño humedecido con solvente y aplicando revelador nuevamente, el tiempo de
revelado en esta ocasión será de 3 minutos como mínimo, si la indicación no vuelve a
aparecer será considerada como falsa. Este procedimiento puede ser realizado dos
veces, si la duda persiste el componente deberá ser examinado nuevamente.
POSTLIMPIEZA
Los residuos de penetrante y revelador deben ser eliminados de la pieza, para ello se
utilizará limpiador tipo solvente de la misma marca que el resto de los elementos
consumibles. No se deben utilizar elementos abrasivos para la post-limpieza.
REQUISITOS DE REPARACION
Las imperfecciones inaceptables serán reparadas y re-evaluadas para asegurar la

eliminación o reducción a un tamaño aceptable. Donde la soldadura es necesaria

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después de la reparación de una imperfección, la superficie se limpia y se realiza la

soldadura de acuerdo con el procedimiento calificado de soldadura que aplique.
a. Tratamiento de las indicaciones que se creen no relevantes.

Cualquier indicación que se crea que no es relevante se considerará como una
imperfección a menos que se demuestre por reexaminación por el mismo
método o por el uso de otros métodos no destructivos y/o por
acondicionamiento de la superficie que no está presente imperfección
inaceptable.
b. Examen de los lugares en los que los defectos han sido eliminados.
Después que un defecto se cree que se ha eliminado y antes de realizar
reparaciones de soldadura, la superficie deberá ser examinada por los métodos
adecuados para asegurarse de que se ha eliminado o reducido a una
imperfección de tamaño aceptable.
c. Reexaminación de las áreas de reparación.

Después que las reparaciones se han hecho, el área reparada debe ser desbastado
en la superficie circundante para evitar muescas afiladas, grietas o esquinas y re-
examinado por el método de líquidos penetrantes y por todos los otros métodos de
examen que se requerían originalmente para la zona afectada, excepto que, cuando
la profundidad de la reparación es menor que la sensibilidad radiográfica requerida, la
radiografía puede ser omitida.
REPARACION DE DEFECTOS
 Reparación de defectos que no requieran soldadura: Las soldaduras serán

saneadas hasta la eliminación total del defecto, suavizando la cavidad
resultante del material que lo rodea. Si la reparación es sobre la soldadura, no
se debe suponer una disminución de la soldadura por debajo del metal base
adyacente. Si es sobre el metal base, la cavidad no tendrá una profundidad que
pueda afectar la integridad de la pieza.
 Reparación de defectos por soldadura: Cuando se considere que un defecto

ha sido eliminado, y antes de proceder a su reparación por soldadura, si
procede, el área será examinada para comprobar que el defecto ha
desaparecido, o bien ha sido reducido a una imperfección de tamaño
aceptable.
Posteriormente a la conclusión de la reparación se volverá a inspeccionar la zona

reparada siguiendo este mismo procedimiento.

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7.4. END INSPECCIÓN VISUAL.
Para la realización de estos ensayos se haran bajo el procedimiento de MONTAJES

JM S.A. PAG 072 PROCEDIMIENTO DE INSPECCION VISUAL DE UNIONES
SOLDADAS, VERSIÓN 2.
REQUISITOS DE PERSONAL
El personal autorizado para llevar a cabo este procedimiento debe estar calificado
como Nivel II en Inspección Visual. El personal Nivel I o aprendiz puede acompañar al
Nivel II en la inspección y puede llevarla a cabo siempre y cuando se encuentre
supervisado por un Nivel II o III, no está autorizado para interpretar indicaciones ni
presentar informes de resultados.
REQUERIMIENTOS PARA LA REALIZACIÓN DEL PROCEDIMIENTO SEGÚN ASME

SECCIÓN V (ARTÍCULO 9).
Este procedimiento cumple con lo indicado en la Tabla T-921 aplicable al penetrante

Tipo II Métodos A y C.

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La inspección visual y óptica es aquella que utiliza la energía de la porción visible del
espectro electromagnético. Los cambios en las propiedades de la luz, después de
entrar en contacto con el objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo
humano o por un sistema de inspección visual. La detección puede realizarse o ser
resaltada mediante el uso de espejos, lupas, boroscopios y otros accesorios o
instrumentos visuales.
La Inspección Visual directa se hará en situaciones en las que sea posible que el
inspector se ubique a una distancia máxima de 600 mm (24") y con ángulo no menor a
30° con respecto a la superficie de inspección, pudiendo utilizar espejos para mejorar
el ángulo de visión y lupas para aumentar el poder de magnificación.
VERIFICACIONES PREVIAS
Antes de dar inicio a la inspección es necesario verificar que todos los equipos y
consumibles estén aptos para el uso. Los medidores de luz y termómetros deberán
ser calibrados cada seis meses.
 Se debe medir la temperatura de la pieza y ésta debe estar aceptable al tacto
Se debe verificar las condiciones de iluminación midiendo la intensidad de luz con el

luxómetro y sensor de luz visibles con fecha de calibración vigente. La inspección
será realizada en un área con adecuada luz natural o artificial cumpliendo con los
niveles de intensidad de luz visible recomendados 100 fc
 (1000 lux), medidos con un luxómetro sobre la superficie y áreas de inspección.

 Se deben verificar las condiciones de seguridad para un desarrollo apropiado del
trabajo.
PREPARACION DE LA SUPERFICIE

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Antes de realizar la inspección, las superficies de todos los materiales y piezas a

inspeccionar deben estar exentas de cualquier material como polvo, grasa, aceite,
cascarilla, pintura o cualquier otro contaminante que pueda enmascarar la definición
de las indicaciones o producir indicaciones falsas.
Para el caso de soldaduras se debe limpiar todo el cordón de soldadura y una pulgada
a cada uno de sus lados.
El secado después de la limpieza es esencial; las superficies deben estar libres de

cualquier residuo de líquido, el secado puede realizarse al aire.
INSPECCION VISUAL ANTES DE SOLDAR
 Revisar dibujos y especificaciones

 Verificar calificación del procedimiento de soldadura y de los soldadores.
 Establecer puntos de espera si es requerido
 Revisar documentación del material base y del de aporte.
 Verificar estado del material base.
 Verificar preparación, punteado y alineamiento de la unión.
 Revisar almacenamiento de consumibles de la soldadura y condiciones de trabajo
de los equipos.
 Implementar un sistema para la identificación de rechazos
 Verificar condiciones de precalentamiento
 Verificar limpieza
INSPECCION VISUAL DURANTE LA SOLDADURA
 Verificar temperaturas de precalentamiento y entre pases

 Verificar conformidad del WPS
 Inspeccionar pase de raíz y soldadura entre pases
 Inspeccionar el lado posterior antes de soldar.
 Verificar limpieza entre pases.
INSPECCION VISUAL DESPUES DE LA APLICACIÓN DE LA SOLDADURA
 Examinar calidad de la superficie soldada.

 Verificar dimensiones de la soldadura.
 Verificar exactitud dimensional.
 Revisar inspecciones posteriores.

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INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES
Para garantizar una buena interpretación es importante contar con la iluminación

adecuada, éste valor no deberá ser inferior a 100 fc. (1000 lx) medidos sobre la
superficie a inspeccionar.
 Componentes que no presenten indicaciones o que presenten indicaciones no

relevantes deben ser aceptados.
 Componentes con indicaciones relevantes deben ser evaluados con respecto a los
criterios de aceptación y rechazo aplicables.
 Componentes con indicaciones dudosas deben ser reinspeccionados.
8. HERRAMIENTA Y EQUIPO
 Placas radiográficas(RX)
 Fuentes de iridio 192 (RX)
 Miembros de plomo (RX)
 Equipo de ultrasonido
 Palapadores
 KIT de Líquidos penetrantes removibles por solvente(LP)
 Pulidora con grata.CIRCULAR
 Gratas manuales
 Trapos de limpieza
9. PERSONAL
 Inspector nivel II para interpretación

 Inspector nivel I para toma de ensayos
 Inspectores Qa/Qc de campo para inspección visual
9.1 Roles y responsabilidades


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Inspector nivel II: Responsable de interpretar los resultados de las inspeccciones

bajo los codigos aplicables.
Inspector nivel I: Responsable de la toma de los ensayos.
Inspector QA/QC: responsable de la programación de los ensayos y de controlar y
guardar los registros.
10. NORMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y MEDIO AMBIENTE
10.1. Normas de Seguridad Industrial
 Todos los procedimientos mencionados deben estar sujetos al Permiso Diario de

Trabajo suministrado por ECOPETROL, el cual deberá llevar el respectivo AR
(Análisis de Riesgos) y los certificados correspondientes de acuerdo a los
requerimientos de la actividad.
 Uso obligatorio de los elementos de protección personal, dependiendo de las

labores a realizar, como gafas de seguridad, casco, guantes, botas con puntas de
acero, protección auditiva y mascarillas para polvos.
 Se tendrá disponible el permiso de trabajo y se llevara a cabo un dialogo pre

operacional dirigido por el líder de la cuadrilla, donde se socializara el AR y el
presente procedimiento de trabajo a todo el personal presente en la actividad,
asegurándose que estos hayan sido entendidos.
 Se realizara inspección para buscar posibles situaciones de riesgo, reportando las

fallas en los sistemas de protección, atmosferas peligrosas y otras circunstancias
presentes, para prevenir accidentes de trabajo y/o enfermedades profesionales.
Estos riesgos deben quedar plasmados en el respectivo AR.
 Todo equipo, maquinaria y herramienta utilizada para ejecutar los trabajos de

construcción deben ser certificados por ECOPETROL. Adicional a esto se les
realizara su respectiva inspección pre operacional, para garantizar su buen
funcionamiento.
 En caso tal si el procedimiento falla, se suspenderá la actividad, se estudiara que
riesgos produjeron la falla, se replanteara el procedimiento y se dará aviso al
profesional HSE pertinente y se continuara con la actividad.
 Cuando se vayan a realizar trabajos nocturnos se debe validar el respectivo

permiso de trabajo, contar con iluminación adecuada y con los Elementos de
Protección Personal adecuados.

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 Cuando se presenten lluvias no torrenciales se realizará el trabajo bajo carpas o si

es posible trabajar con la respectiva dotación de invierno. En caso de presentarse
tormentas se detendrá la actividad.
 Se mantendrá una zona de hidratación adecuada para el personal.
 Cuando se active alguna alarma de emergencia o en caso de peligro, todos los

trabajadores deberán suspender actividades y evacuar por las respectivas rutas al
punto de encuentro en donde se implementara el MEDEVAC y de ser necesario se
activara el plan de emergencias
10.2. Condiciones generales HS
CHECK
Requisitos o Precondiciones
LIST
SI = √
√ • Realizar el Análisis de Riesgos de la actividad a desarrollar en conjunto con
Ecopetrol S.A. y/o su representante. ó Elaborar, revisar y obtener
aprobación del Análisis de Trabajo -AR según corresponda.
√ • Programar con anterioridad la fecha, lugar y hora en la cual se realizaran
las actividades de excavaciones manuales y excavaciones mecánicas.
√ • Anexar el procedimiento de Trabajo.
√ • Tramitar y obtener el permiso de trabajo para el desarrollo de la actividad.
√ • Divulgar el procedimiento de trabajo a cada uno de los ejecutores de la
actividad.
√ • Anexar al permiso de trabajo los pre operacionales de equipos, vehículos
y/o maquinaria a utilizar.
√ • Establecer área de Hidratación y protección en caso de lluvia, carpas,
containners y equipos, deben contar cada uno con sus tierras y anclajes
adecuados.

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√ • Todos los integrantes de la actividad deben usar los elementos de

protección personal de acuerdo con los peligros presentes a la actividad.
√ • Inspeccionar el área de trabajo antes de iniciar las labores.
√ • Se debe realizar una inspección al terreno en el momento del realizar
actividad para verificar la condición del suelo y tomar las medidas de
seguridad necesarias.
√ • Realizar limpieza del área de trabajo para eliminar o controlar objetos en el
piso y evitar resbalar o tropezar.
√ • Ausencia de gases. Empleo medidor de atmosferas peligrosas certificado.
ASPECTOS DE HSE COMUNES

PELIGROS/ASPECTOS RIESGO/IMPACTOS CONTROLES
Uso de máscara de Vapores
Inhalación de vapores
orgánicos y gases ácidos para
orgánicos Y Gases
realizar la labor y/o rotación del
ácidos.
personal y pausas activas.
Monitoreo de atmosferas
Presencia de Vapores permanente verificando el
Orgánico, Gases Ácidos, porcentaje de oxígeno, LEL,
gases combustible e antes del inicio de las labores y
inflamables durante la actividad y
Incendio explosión
Suspender actividades cuando
se supere los límites de
explosividad (% LEL) y supere o
baje Oxigeno (19,5 -23,5%).
Personal y equipo certificado.
Suspender actividades en
campo abierto cuando exista
Resfriados, malestar
Lluvias y tormentas lluvia o tormenta eléctrica.
general, Choques
eléctricas Disponer de carpas en el sitio
eléctricos
de trajo, suministrar al personal
ropa impermeable
Irritación de la piel,
Exposición a rayos quemaduras, Utilizar camisa manga larga,
solares deshidratación, gafas, hidratación constante.
descompensación
Altas temperaturas por radiaciones no Suministro de agua potable y
calor ambiental ionizantes suero oral. Hidratación
Presencia de animales Mordeduras y En caso de encontrar serpientes,
ponzoñosos, ofidios picaduras abejas o avispas no molestar y

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avisar inmediatamente al área

ambiental para su respectiva
reubicación.
Verificar el área de
Cargue y manipulación desplazamiento.
Traslado de herramienta
de equipos y Coordinar movimientos.
al área de trabajo.
herramientas Adopción de posturas adecuadas
de trabajo.
Daños y lesiones
Charlas en manejo de
temporales o
levantamientos de cargas, no
Levantamiento de cargas permanentes en la
exceder los 25 Kg por persona.
manual. espalda y en las
Coordinar trabajos en equipo y
extremidades.
designar funciones.
Desgarros.
Realizar pre operacional del
equipo de Izaje junto con sus
aparejos, llevar registro de
inspección de elementos de
Caídas de material,
Izaje.
Levantamiento e Izaje de perdidas económicas,
No pasar cargas por encima de
cargas. aplastamientos,
personas, aparejador y operador
atrapamientos,
certificados y autorizados para la
actividad.
Utilizar solo equipos avalados por
Ecopetrol
Lesiones Adecuación del área de trabajo,
Posturas inadecuadas o
Osteomusculares, pausas activas, calistenia laboral,
prolongadas
sobre esfuerzo capacitación al personal.
Aplicar de los controles descritos
en el certificado de apoyo No. 2:
ECO-DHS-F-156.
Instalación de señalización en el
área de trabajo.
Caída de objetos
Verificación de la protección
pasiva contra caídas.
Uso de protección activa contra
caídas. (Arnés) inspección pre
Trabajos en alturas
operacional.
Aplicar de los controles descritos
en el certificado de apoyo No. 2:
ECO-DHS-F-156.
Ascenso y descenso Verificación de la protección
de personas pasiva contra caídas.
Uso de protección activa contra
caídas. (Arnés) inspección pre
operacional.

Página: 26 de 44
Verificación de auto condiciones

de salud, llevar registro de
control.
Iluminacion Deficiente, Fatiga visual, estrés, Instalar y mantener operativo
trabajos nocturno caídas, golpes sistemas de iluminación
ACTIVIDADES ESPECÍFICAS:
CHECK
LIST ACTIVIDAD PELIGRO/ASPECTO RIESGO/IMPACTO
SI=√
Deformaciones,
Exposición prolongada mutaciones, daños
a radiación irreversibles en los
lugares de exposición
Exposición al medio
 Inspección radiográfica Generación de residuos
ambiente, propagación
sólidos contaminados
de radiación
Manipulación de Deformaciones,
elementos radioactivos mutaciones genéticas.
Controlar el flujo de personal por las áreas donde se vayan a realizar la

√
radiografía, no se permite el acceso a personal no autorizado
El inspector deberá tener el aval de Ingeominas para este tipo de pruebas
√ Señalizar las áreas donde se esté realizando la actividad
El personal que vaya a realizar la actividad debe ser certificado con todas las
√
medidas de control y prevención
Se debe realizar los cálculos correspondiente para los tiempos de exposición
√
dependiendo el tipo de fuente y tipo de junta a inspeccionar
Se debe tener estricto control en la cantidad de exposición para los inspectores
√
portando el dosímetro personal,
√ Se debe controlar el transporte de material radiográfico
Las actividades de radiografía serán programadas de acuerdo con las necesidades
√
de operaciones de Ecopetrol
Se debe divulgar las tareas a desarrollar al personal que trabaje cerca mínimo
√
cien metros a la redonda
√ La gestoría avalara los horarios de trabajo de END RX
Asegurar las siguientes condiciones:
PROTECCIÓN RADIOLÓGICA.
Cada operador dispone de un intensímetro por fuente, un dosímetro de película,

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dosímetro de lectura directa y tendrá su registro de dosis mensuales.

Los procedimientos y empresas subcontratista cumpliran con los requisitos de
ECOPETROL.
CHECK
SI=√
Malestar general,
Exposición a vapores
perdida de los sentidos,
químicos
ahogamiento
Contacto del líquidos Dermatitis, coloración
con la piel en la piel
Inspección por Líquidos
 Exposición de
Penetrantes
partículas químicas al Contaminación del aire
aire en aerosol
Atrapamientos,
Limpieza mecánica o
cortaduras, inhalación
manual de metales
humos metálicos
√ Utilizar guantes de nitrilo para todo el desarrollo de la actividad
√ Trabajar en dirección contraria del sentido del viento
√ Trabajar en áreas iluminas
√ Coordinar con el personal de producción para el desarrollo de la actividad
Recoger en bolsas grises y hacer disposición adecuada de los residuos
√
contaminados con tintas penetrantes
Utilizar las herramientas adecuadas y en buen estado para el desarrollo de la
√
limpieza de la superficie
√ Solicitar autorización de la actividad por parte de la gestoría
√ El personal que vaya a realizar la actividad debe ser competente y certificado
√ Utilizar kit de tintas penetrantes amigable con el medio ambiente.
√ Contar con kit ambiental
Disponer de las MSDS en los frentes de trabajo, divulgarlas
CHECK
SI=√
 Inspección visual Exposición a radiación Quemaduras, dermatitis
solar manchas en la piel

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Disminución de visión
Visualización de
temporal, forzamiento de la
superficies oscuras
visión
Exposición a superficies Quemaduras
calientes Daños en la piel
Atrapamientos, caídas de
Circulación por áreas de
diferente nivel, golpes con
trabajo
obstáculos temporales
√ Utilizar guantes en superficies calientes y epp requeridos para la actividad
√ Utilizar protección contra rayos UV
√ Trabajar en áreas iluminadas
Abstenerse de pasar por áreas de proceso y áreas donde se esté trabajando con
√
Izaje de cargas
√ Coordinar con el supervisor la ejecución de las actividades de inspección
Utilizar herramientas que permitan la visualización de los elementos de mejor
√
forma
√ Hidratarse de buena forma
Coordinar las limpieza previa con los supervisores o encargados de realizar la
√
actividad
Los residuos generados depositarlos de forma adecuada según requerimientos del
√
cliente..
CHECK
SI=√
Exposición a radiación Quemaduras, dermatitis
solar manchas en la piel
Exposición a superficies Quemaduras
Inspección por
 calientes Daños en la piel
ultrasonido
Atrapamientos, caídas de
Circulación por áreas de
diferente nivel, golpes con
trabajo
obstáculos temporales
√ Utilizar guantes en superficies calientes y epp requeridos para la actividad
√ Utilizar protección contra rayos UV
√ Trabajar en áreas iluminadas
√ Coordinar con el supervisor la ejecución de las actividades de inspección
√ Utilizar herramientas que permitan la visualización de los elementos de mejor

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forma
√ Hidratarse de buena forma
Coordinar las limpieza previa con los supervisores o encargados de realizar la
√
actividad
Los residuos generados depositarlos de forma adecuada según requerimientos del
√
cliente..
11. Normas de Gestión Ambiental
Este procedimiento establece la secuencia que debe seguirse para identificar, evaluar
y priorizar los aspectos e impactos ambientales significativos para esta actividad en
detalle.
Cuando realizamos actividades de Ensayos No Destructivos estamos expuestos a

generar los siguientes aspectos e impactos:
ASPECTO IMPACTO
Generación de derrames de productos
Contaminación del agua y del suelo
químicos
Consumo de combustible Agotamiento recurso natural no renovable.
Contaminación del suelo con
Derrame de combustible por goteo.
combustible.
Generación de emisiones atmosféricas y/o
Contaminación atmosférica
material particulado
Generación residuos sólidos Contaminación por residuos sólidos
convencionales. convencionales a disponer
Presión sobre los Recursos Naturales Consumo de agua
11.1 Medidas ambientales
 Todos los productos químicos peligrosos utilizados o manipulados en el desarrollo

del presente procedimiento deberán tener la rotulación HMIS III y sus respectivas
hojas de seguridad serán de conocimiento y estarán al alcance de todas las
personas del frente de trabajo.
 Una vez terminadas las labores, se deben entregar los sitios de las obras y sus
zonas continuas en óptimas condiciones de limpieza y libres de cualquier tipo de

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material de desecho, garantizando que las condiciones sean similares o mejores a

las que se encontraban antes de iniciar las actividades.
 Las áreas ocupadas no deben sobrepasar los límites autorizados por

ECOPETROL.
 No desperdiciar materiales o elementos que vayan a ser usados durante la

ejecución de las actividades, igualmente no hacer mal uso de los mismos.
 Los vehículos y los acopios transitorios deberán contar con un Kit ambiental. Con
el fin de atender posibles fugas o derrames que se puedan presentar en las áreas
de almacenamiento de materiales. (plan de contingencia para la atención de
derrames y/o fugas).
 Cuando la maquinaria no se encuentre operando deberá permanecer apagada,

optimizando el uso de combustible.
 La maquinaria deberá mantenerse en buen estado, lo cual se verifica con la

inspección preoperacional diaria, esto para mantener los niveles de emisiones
permisibles.
 Tanto los residuos sólidos convencionales y especiales deberán ser clasificados

según el código de colores establecido para el proyecto.
 Una vez terminadas las labores de almacenamiento de materiales, se deben

entregar los sitios de las obras y sus zonas continuas en óptimas condiciones de
orden y aseo, libres de cualquier tipo de material de desecho, garantizando que las
condiciones sean similares o mejores a las que se encontraban antes de iniciar las
actividades.
 Cumplir con las fichas del PMA para la construcción de los clúster y requerimiento
legales ambiental para la ejecución de la labor.
 El almacenamiento temporal de materiales, no podrá realizarse sobre zonas

verdes, áreas arborizadas, zonas naturales o de reserva forestal, áreas de
recreación, ríos, quebradas y cualquier cuerpo de agua. Este almacenamiento
deberá ser cubierto por lonas o plásticos para impedir la dispersión de partículas y
su reutilización.
 Asegurar la gestión ambiental que garantice un control y justo aprovechamiento de

los recursos naturales y desarrollo sostenible.

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 Disponer de batería sanitaria de acuerdo al número de empleados (Res. 2400) y

realizar mantenimiento periódico de la misma.
11. VARIABLES DE CONTROL Y PARAMETROS DE ACEPTACIÓN
Para los ensayos no destructivos como UT (Ultrasonido) y RT (Radiografía) Ver

documentos anexos emitidos por los subcontratistas.
TINTAS PENETRANTES
ASME SECCION VIII DIVISION 1 - APENDICE 8 (8-4)
1) No se permiten indicaciones lineales.

2) No se permiten indicaciones redondeadas mayores de 3/16”.
3) No se permiten cuatro o más indicaciones alineadas separadas menos de 1/16”
(1.5 mm) o menor de borde a borde.
ASME B31.3 NUMERAL 341.3.2 CAPÍTULO VI
1) No se permiten grietas bajo cargas cíclicas.

2) Para los otros servicios como lo especifique la ingeniería del diseño.

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Página: 33 de 44
API 650

Página: 34 de 44
El estándar de aceptación, la remoción y reparación de defectos deberá estar de

acuerdo a lo indicado en la Sección VIII Apéndice 8 Parágrafos 8-3, 8-4, 8-5 del
Código ASME.
API 1104
EVALUACIÓN DE INDICACIONES.
Una indicación es evidencia de una imperfección mecánica. Solo las indicaciones con
dimensiones de 1/16" deben ser consideradas relevantes.
(a) Una indicación lineal es una que tiene longitud superior a tres veces el ancho.
(b) Una indicación redonda es una que tiene forma circular o elíptica con una
longitud igual o menor tres veces el ancho.
(c) Cualquier indicación dudosa debe ser reexaminada para determinar si es o no
relevante.
Indicaciones relevantes serán consideradas defectos si cualquiera de las siguientes

condiciones existe:
(a) Indicaciones lineales son evaluadas como grietas de cráter o estrella y exceden
5/32” de longitud.
(b) Indicaciones lineales son evaluadas como grietas.
(c) Indicaciones lineales son evaluadas como fusión incompleta y exceden 1” de
longitud total en una longitud continua de 12” de la soldadura o 8% de la
longitud de la soldadura.
Indicaciones redondeadas deben ser evaluadas de acuerdo a lo siguiente:
Porosidad individual o dispersa será considerada como un defecto si alguna de las

siguientes condiciones existe:
(a) El tamaño de un poro individual excede 1/8”.

(b) El tamaño de un poro individual excede 25% del espesor nominal de pared más
delgado.
(c) La distribución de porosidad dispersa excede la concentración permitida según
las siguientes que se presentan a continuación.
Porosidad agrupada que se presenta en cualquier pase excepto el pase final debe
cumplir con los criterios enunciados anteriormente.

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La porosidad agrupada en el pase final será considerada como un defecto si

cualquiera de las siguientes condiciones existe:
(a) El diámetro del clúster excede 1/2”.

(b) La longitud del agregado

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AWS D1.1
El parágrafo 6.10 establece que para la inspección por líquidos penetrantes se debe
evaluar sobre la base de los requerimientos aplicables para inspección visual,
establecidos en la tabla 6.1. En los comentarios del código en el ítem C6.10 se
establece la necesidad aplicar los criterios de inspección visual después de remover el
medio indicativo, sin embargo donde la discontinuidad no pueda ser vista la
evaluación debe ser basada sobre el tamaño y naturaleza de la indicación de líquidos
penetrantes.

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INSPECCIÓN VISUAL.

Página: 38 de 44
ASME VIII
UW-35 ACABADO SUPERFICIAL DE SOLDADURAS A TOPE LONGITUDINAL Y
CIRCUNFERENCIAL
a) En la junta soldadas debe existir una completa fusión y penetración, libre de
ondulaciones bastas, entalladuras, traslapes, resaltes y valles abruptos.
b) Una reducción en el espesor debido al proceso de soldadura es aceptable
algunas de las siguientes condiciones existe:
 La reducción en espesor no reducirá el material de superficies adyacentes por
debajo del espesor mínimo requerido.
 La reducción en espesor no excederá 1/32” (0.8mm) o el 10% del espesor
nominal de la superficie adyacente, (lo que sea menor)
c) La presentación de la soldadura en cualquier punto debe estar mínimo a nivel
del material base
UW-36 ACABADO SUPERFICIAL DE SOLDADURAS EN FILETE (adicional a lo
anterior)
a) La soldadura debe garantizar completa penetración en la raíz y cumplir con el
numeral b del párrafo anterior.
ASME B31.3
Numeral 341.3.2 Capítulo VI

Página: 39 de 44

Página: 40 de 44
CODIGO API 650

Numeral 8.5
8.5.1. Una soldadura deberá ser aceptada por inspección visual si cumple los
siguientes criterios:
a) No hay grietas cráter, otras grietas de superficie o golpes de arco en o adyacente
a la junta soldada.
b) Para juntas verticales a tope, accesorios permanentes orientados verticalmente
como boquillas, manholes, boquillas flush-type y la soldadura interna cuerpo-
fondo, el máximo socavado permisible 0.4mm (1/64”) de profundidad para juntas
a tope horizontales, accesorios permanentes orientados horizontalmente y juntas
a tope en el anillo anular, el máximo socavado permisible es 0.8mm (1/32”) de
profundidad.
c) La frecuencia de porosidad superficial en soldadura no exceda una agrupación
uno o más poros (cluster) en cualquier 4” (100 mm) de longitud, y el diámetro de
cada cluster no exceda 3/32” (2.5mm).
d) El refuerzo de la soldadura en todas las soldaduras a tope en cada lado de la
lámina no deberá exceder los siguientes espesores:
Espesor de la lámina Máximo espesor de refuerzo (sobremonta) mm

Mm (in) (in)
Juntas verticales Juntas horizontales
13 (1/2) 2.5 (3/32) 3 (1/8)
>13 (1/2) a 25 (1) 3 (1/8) 5 (3/16)
>25 (1) 5 (3/16) 6 (1/4)
El refuerzo debe ser removido excepto que éste exceda el espesor máximo aceptable
o si es requerido por 8.1.3.4. para examen radiográfico.
8.5.2. Una soldadura que falla en cumplimiento con los criterios dados en 6.5.1.
Deberá ser reparada antes de la prueba hidrostática de la siguiente forma:
a) Cualquier defecto deberá ser removido por medios mecánicos o procesos de

remoción térmica. Golpes de arco en o adyacentes a la junta soldada deberán
ser reparados por esmerilado y nuevamente soldado si es requerido.
b) Soldar nuevamente es requerido si el espesor resultante es menor que el mínimo
requerido por diseño o condiciones de la prueba hidrostática. Todos los defectos

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en áreas de espesores mayores al mínimo deberán ser suavizados al menos a

una transición de 4 a 1.
c) La reparación de soldadura deberá ser inspeccionada visualmente.
CODIGO API 1104
Indicaciones son consideradas como defecto si alguna de las siguientes condiciones

está presente en la junta:
a) Indicaciones identificadas como grietas.
b) Indicaciones individuales con una altura vertical (a través de la pared) mayor que
¼” del espesor de la pared.
c) Multiples indicaciones localizadas en la misma circunferencia con una suma
vertical de las alturas superior a la mitad del espesor de pared.
Indicaciones lineales superficiales (que no sean grietas (serán consideradas como

defectos si se presenta alguna de las siguientes condiciones:
a) La longitud total de las indicaciones lineales en cualquier longitud continua de
12” (300 mm) de la longitud de la junta sea superior a 1” (25mm)
b) La longitud total de las indicaciones lineales sea superior al 8% de la longitud
soldada.
Indicaciones lineales subsuperficiales (que no sean grietas) serán consideradas como

defectos si se presenta alguna de las siguientes condiciones:
a) La longitud total de las indicaciones lineales, en cualquier longitud continua de
12” (300mm) de la longitud de la junta sea superior a 2” (50mm)
b) La longitud total de las indicaciones lineales subsuperficiales sea superior al 8%
de la longitud soldada.
Indicaciones transversales (que no sean grietas) serán consideradas como

volumétricas y evaluadas según los criterios de indicaciones volumétricas.
 Indicaciones volumétricas agrupadas serán consideradas como defectos cuando
la máxima dimensión de la indicación volumétrica agrupada sea superior a ½”
(13mm)
 Indicaciones volumétricas individuales serán consideradas como defectos
cuando la máxima dimensión de la indicación agrupada sea superior a ½”
(13mm)

Página: 42 de 44
 Indicaciones volumétricas en la raíz abiertas a la superficie interna serán

consideradas como defectos si existe alguna de las siguientes condiciones:
a) La dimensión máxima de la indicación volumétrica exceda ¼” (6mm)o el
espesor nominal de pared (la que sea menor)
b) La longitud total de las indicaciones volumétricas exceda ½” (13mm) en una
longitud continua de 12” (300mm)
 Cualquier acumulación de indicaciones relevantes serán consideradas como
defecto cuando exista alguna de las siguientes condiciones:
a) La longitud total de las indicaciones por encima del nivel de evaluación sea
superior 2” (50mm) en cualquier longitud de 12” (300mm) de la soldadura.
b) La longitud total de las indicaciones por encima del nivel de evaluación sea
superior al 8% de la longitud de la soldadura.
CODIGO AWS D1.1


Página: 43 de 44
13. REGISTROS

Página: 44 de 44
Como evidencia de la implementación y de apoyo de este procedimiento, se

generaran y mantendrán archivados los siguientes registros:
 FAG-388 REGISTRO DE INSPECCION VISUAL A UNIONES SOLDADAS

 FAG-309 REGISTRO DE INSPECCION POR TINTAS PENETRANTES
 Registros de inspección emitidos por la empresa contratada para el servicio de
UT y RT.

Pet 166 754 Procedimiento para La Realización de End Noedp v1

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PROCEDIMIENTO PARA LA PET-166-754

Construyendo con compromiso NOEDP

CONTRATO No. 3006625. CONSTRUCCION DE FACILIDADES DE SUPERFICIE

CONTRATISTA: MONTAJES JM S.A.

CONTRATANTE: ECOPETROL S.A.

Historial del Documento

Vo.Bo. ECP Vo.Bo. ECP

Construyendo con compromiso NOEDP

Construyendo con compromiso NOEDP

El procedimiento aplica en las labores relacionadas con la realización de ensayos no

Colimador: es un sistema que a partir de un haz (de luz, de electrones, etc.)

Dosímetro: instrumento de medida utilizado para medir la radiación ionizante

Geiger: Es un instrumento que permite medir la radiactividad de un objeto o lugar, es

Construyendo con compromiso NOEDP

Ultrasonido PHASED ARRAY: La técnica de Ultrasonido Phased Array es una

Palpador: Elemento transductor que origina y/o recibe la señal de ultrasonido.

Barrido: acción de cubrir un área de inspección mediante el movimiento del palpador.

Calibración de un instrumento: La comparación de un instrumento con, o el ajuste

Bloque de Calibración: Bloque fabricado con las mismas características mecánicas y

LP: Ensayo no destructivo por Líquidos penetrantes

 SNT-TC-1A American society for nondestructive testing.

Construyendo con compromiso NOEDP

 EDP-ET-104 Ensayos no destructivos

Para el desarrollo de cada uno de los ensayos descritos en este procedimiento se

7.1. END GAMMAGRAFÍA INDUSTRIAL.

Para la toma de estos ensayos se subcontrataran los servicios de las siguientes

TSG.: Ensayos No Destructivos.

La toma de radiografias se realizara siguiendo el procedimiento:

 Procedimiento de inspeccion radiografica para tuberia (TSGPROPRO004

El material a ser radiografiado corresponde a acero al carbón que de acuerdo con

El equipo gammagráfico para manejar este radioisótopo tiene capacidad de

Construyendo con compromiso NOEDP

Tabla No.1. Grupo de Materiales Radiográficamente Similares.

GRUPO DESCRIPCIÓN DEL MATERIAL

Tabla II. Espesores Mínimos Recomendados para Radiografiar con Radioisótopos.

El arreglo de exposición fue preparado esquemáticamente indicando las posiciones

Posición y Distancia Fuente-Película: Para la técnica de doble pared, la fuente se

Localización de los Indicadores y Marcas: Los indicadores de calidad de Imagen

El sistema de identificación adoptado no interfiere con la zona de interés tal como lo

Construyendo con compromiso NOEDP

Técnica Radiográfica: La técnica Radiográfica corresponde a una toma de doble

Película Radiográfica: Se utilizarán películas radiográficas recomendadas en el

Filtros de Protección contra la Radiación Dispersa: Si la posición del chasis es muy

Construyendo con compromiso NOEDP

Densidad: La densidad media en el área de interés y en la región del indicador debe

Indicadores de Calidad de Imagen: La sensibilidad radiográfica se verificará con el

Tabla de Exposición: Los cálculos de exposición se hicieron con regla de exposición

Identificación de la Placa Radiográfica: En la placa Radiográfica aparecen los

Fecha y número de junta

En el informe de radiografías aparecen los siguientes puntos:

Preparación de la Superficie: La superficie a ser ensayada debe estar libre de

Construyendo con compromiso NOEDP

Laboratorio Radiográfico: El procesamiento se hará en un cuarto oscuro adecuado,

Las etapas a realizar en el procesamiento serán las recomendadas por el fabricante

El almacenaje de las películas vírgenes se hará en un ambiente y condiciones que

El cuarto oscuro debe tener una luminosidad que no perjudique la calidad

La potencia de la lámpara de seguridad tendrá como máximo 15 Watts y no se

El procesado de las placas será manual en carretes de PVC.