Inspector de Contruciones Soldadas

OBJETO DE LA
INSPECCIÓN
-El principal objetivo, durante la inspección de soldaduras, es el determinar el grado de fiabilidad el conjunto inspeccionado. Es
decir, poder conocer si lo inspeccionado va a poder ser utilizado en las condiciones para las que fue diseñado.
-Durante las distintas fases de inspección, pueden detectarse defectos, discontinuidades o desviaciones sobre los requisitos
establecidos, que no influyan esencialmente en el futuro comportamiento en servicio y que, a pesar de su existencia, se considere
al conjunto apto para la instalación y funcionamiento .
-La inspección debe hacerse evaluando los resultados en relación con unas exigencias
establecidas en códigos o normas aplicables al producto examinado
-Al mismo tiempo, los métodos de inspección empleados suelen tener una capacidad limitada
para detectar estos defectos o discontinuidades
A la vista de lo anterior, es posible establecer unas reglas generales que permitan al Inspector
llevar a cabo su labor, junto con unas instrucciones concretas relacionadas con un determinado
trabajo.
ORDEN DE LA
INSPECCIÓN
Una vez definido que un conjunto soldado va a ser sometido a una determinada inspección, es
de la mayor importancia, para obtener de la misma el mayor aprovechamiento posible, el
establecer un orden o sistemática acerca de la forma, del cómo y del cuándo la inspección va ser
efectuada.
OBJETIVIDAD DE LA INSPECCION
Aunque el alcance sea el mismo, la forma de llevar a cabo la inspección no es igual cuando es efectuada por el
mismo operario que hace la soldadura, por su inmediato superior por otro departamento de la misma organización
o por personas ajenas a la empresa.
Este aspecto es importante tenerlo en cuenta, en función de la mayor o menor

responsabilidad del trabajo a inspeccionar y, caso de que intervengan diferentes
organizaciones, planificarlo adecuadamente para no interrumpir el proceso productivo
El cómo y el cuándo son dos factores que deben quedar reflejados en documentos
escritos, tal como una especificación redactada al respecto
De la misma forma, los criterios de aceptación y rechazo deben quedar establecidos y
acordados previamente al comienzo del trabajo.
SEGUIMIENTO Y CONTROL DE LAS

Para el seguimiento y control de las diferentes inspecciones, suele ser de gran utilidad el
que, los propios Inspectores, se confeccionen unas listas donde figuren por orden las
inspecciones a efectuar y vayan cumplimentándolas a medida que la inspección
prospera.
En términos generales, a continuación, se enumeran una serie de actividades a

considerar antes durante y a la terminación de la soldadura:
ANTES DEL SOLDEO
Material base:
Composición química.
Características mecánicas.
Homogeneidad.
Aspecto superficial y dimensiones principales.
Posibles defectos internos: laminaciones, grietas, etc.
Material de aportación:
Composición química.
Características mecánicas.
Estado de conservación: secado, condiciones de almacenaje, etc.
Procedimientos de soldeo:
Alcance.
Compatibilidad de los materiales base y de aportación.
Ensayos de cualificación.
Requisitos específicos: precalentamiento, aporte térmico, tratamientos térmicos, etc.
Cualificación de los operarios:

Alcance.
Ensayos de cualificación.
Validez de la cualificación.
Medios:
Características
de las máquinas.
Características
de los medios auxiliares.
Estado de conservación y funcionamiento.
Preparación de la unión:
Control de las preparaciones de bordes.

Limpieza.
Características del punteado o medios de sujeción.
Alineación y separación entre bordes.
Pre deformaciones.
Posición en la que vaya a soldarse.
DURANTE EL SOLDEO
Precalentamiento.
Temperaturas entre pasadas.
Deposición y penetración del cordón de raíz.
Grietas en el cordón de raíz.
Resanado del cordón de raíz.
Orden de deposición del resto de los cordones.
Limpieza entre cordones.
Forma de los cordones.
Características
eléctricas.
Velocidadde soldeo.
Atmósferas protectoras.
DESPUES DEL SOLDEO

Velocidad de enfriamiento.
Aspecto exterior.
Dimensiones.
Tratamientos térmicos.
Deformaciones.
Ensayos destructivos y no destructivos.
CARACTERÍSTICAS DEL INSPECTOR DE CONSTRUCCIONES SOLDADAS
El Inspector debe tener, además, otra serie de conocimientos, como son, el manejo
e interpretación de:
-Códigos.
-Normas.
-Especificaciones.
-Planos.
-Simbología y diseño de soldaduras
CONOCIMIENTOS EXIGIDOS A UN INSPECTOR

CUALIFICADO
Un Inspector de soldadura cualificado, deberá tener suficientes conocimientos sobre:
-Cómo los materiales tienen que ser preparados para su soldeo.
-Cómo deben funcionar los equipos y operarios durante el soldeo.
-Cómo debe quedar la soldadura terminada y ser sometida al tratamiento térmico
apropiado.
El trabajo del Inspector empieza bastante antes de que la soldadura vaya a realizarse,
comienza con el estudio de los códigos y normas aplicables y la cualificación de
procedimientos y operarios.
Termina sus funciones también bastante después de que la soldadura esté terminada:
una vez compruebe la existencia de discontinuidades externas o internas, verifique el
estado superficial final y el tratamiento térmico aplicado.
Durante todas sus actividades, el Inspector elaborará informes que reflejen los
resultados que vayan obteniéndose, siendo su última actuación la preparación del
informe final de inspección
Cualidades Personales Asociadas a un Inspector

Capacidad Física
Actitud
Conocimiento e interpretación de plano
Conocimiento de la tecnología de soldeo
Conocimiento de ingeniería y metalurgia
Conocimiento de lo ensayos
Experiencia en actividades de inspección
Facilidad para emitir informes
Buenas condiciones físicas
Capacidad visual apropiada
Actitud profesional
LAS ALEACIONES HIERRO-CARBONO

El hierro se encuentra en la naturaleza en forma de: óxidos o carbonatos, mezclados con
otras substancias que no contienen hierro o lo contienen en muy pequeña cantidad, tales
como arcillas, cuarzo, piedra caliza, etc. que constituyen la parte inerte o ganga de los
minerales de hierro.
Se encuentra presente en la corteza terrestre, o litosfera, en una proporción aproximada
del 5,06 % y es, por tanto, el metal más abundante, después del aluminio, que
representa un 8,07 %.
EL HIERRO PURO
Los procesos siderúrgicos que conducen a la obtención de hierro metálico, a partir de
sus minerales, no proporcionan hierro puro, sino unido a cantidades variables de otros
elementos tales como:
· Carbono.
· Manganeso.
· Silicio.
· Fósforo.
· Azufre.
· Cobre.
El hierro más puro obtenido por métodos industriales, es el llamado hierro Armco,
producido en horno Martín-Siemens básico por la American Rolling Mills Company y
sus licenciados, con una densidad de 7,868 g/cm3.
Hierro > 99,8%
Carbono 0,012%
Manganeso 0,017%
Fósforo 0,005%
Azufre 0,025%
Silicio Trazas.
Obtención del Hierro casi Puro
A la presión atmosférica, este hierro casi puro hierve a 3000 oC, solidifica a 1535 oC
Propiedades Mecánicas del Hierro Armco
El hierro Armco, laminado en caliente o en estado de normalizado, posee
propiedades mecánicas que oscilan dentro de los límites siguientes:
· Carga de rotura: 28-32 Kg/mm2.
· Carga de fluencia: 12,5-17,5 Kg/mm2.
· Alargamiento: 45 %.
· Estricción: 70 %.
· Dureza Brinell: 70-90.
Propiedades Mecánicas del Hierro Obtenido en Laboratorio
puede alcanzar purezas superiores al 99,99% y
muestra características resistentes considerablemente más bajas que las
indicadas para el hierro Armco,
cargas de rotura del orden de 18,5 Kg/mm2 y
cargas de fluencia de unos 11,25 Kg/mm2
HIERRO DE ALTA PUREZA- los valores de las características mecánicas presentan cierta
dispersión, pues no solo dependen del porcentaje de impurezas, sino de la naturaleza de
éstas
LOS PRODUCTOS SIDERÚRGICOS- el de mayor abundancia es el carbono, y a
consecuencia ejerce una influencia notable sobre las propiedades de la aleación, hasta el
punto de que una variación muy pequeña en la proporción de carbono, modifican
radicalmente esas propiedades.
FUNDICIONES –Contenido en carbono mayor que 2% y no suele ser superior al 4,5%
ACEROS- Contenido en carbono menor que 2% y no suele ser superior al 1,5% y los
hierros dulces su contenido en carbono es menor 0,10%
Fases de Estado
Por encima de la línea ABEF (línea de líquidos) la aleación se encuentra en forma de
líquido homogéneo en equilibrio bivariante.
Por debajo de la línea ADCSEK (línea de sólidos) el sistema es sólido.
Entre la línea de líquidos y la de sólidos está compuesto por una fase líquida y otra
sólida en equilibrio Mono variante.
A la temperatura de 1490 oC se presenta una transformación peritéctica
Por debajo de la línea JCSEK tienen lugar, durante el enfriamiento, nuevas
transformaciones
en estado sólido que revisten el mayor interés, tanto en los aceros como en las
fundiciones.
LOS ACEROS EN ESTADO DE EQUILIBRIO
LOS MICROCONSTITUYENTES
Solución sólida δ.
Austenita.
Ferrita.
Cementita.
Perlita.
El enfriamiento lento, que conduce a los aceros a un estado de equilibrio, conlleva la

aparición de diversos micro constituyentes en el transcurso del mismo
Las características de la aleación dependen de la naturaleza de estos constituyentes y de
la forma en que se encuentren presentes en ella.
Según el diagrama de equilibrio de las aleaciones Fe-C, los aceros en estado de
equilibrio, a la temperatura ambiente, están formados por los siguientes constituyentes:
Acero Hipoeutectoide--Ferrita proeutectoide + Perlita. Pueden estar en proporciones
cualesquiera.
Acero Eutectoide--- Perlita.
Acero Hipereutectoide- Cementita proeutectoide + Perlita. La cementita
proeutectoide puede alcanzar como máximo la proporción de 20,5 %. –
Solución Sólida δ
Aparece a temperaturas superiores a 1492 ºC cuando se inicia la solidificación
de los aceros con carbono inferior al 0,51 %.
Por encima de 1492 ºC, coexiste en equilibrio con la fase líquida.
Por debajo de 1492 ºC, se mantiene en equilibrio con la austenita en aceros con
carbono inferior al 0,18 %.
Es una solución sólida instersticial de carbono en hierro cúbico de cuerpo
centrado cuyo parámetro a 1425ºC es de 2,93 Å (1 Å = 10-10 m).
La solubilidad de este hierro por el carbono es muy escasa, alcanzando un
máximo de 0,10 % a 1492 ºC.
Austenita
Es una solución sólida intersticial de carbono en hierro cúbico de caras centradas.

La austenita es la solución sólida Fe-C de mayor densidad.
Su conductividad eléctrica es aproximadamente una décima parte de la de la ferrita y no
es magnética.
Sus principales características mecánicas varían con el contenido de carbono de la

siguiente manera:
La carga de rotura fluctúa entre 88 y 105 Kg/mm2.
Su dureza oscila alrededor de las 300 unidades Brinell.
Los granos de austenita son de forma poliédrica, limitados por caras relativamente
planas, por lo que los límites de grano en el examen micrográfico aparecen con forma
poligonal.
Ferrita
La ferrita es una solución intersticial de carbono en hierro α cúbico de cuerpo

centrado. La arista del cubo, a la temperatura de 20 ºC, es de 2,86 Å.
Los átomos de carbono pueden ocupar en la ferrita algunas de las posiciones que se
indican en negro en la figura
Cementita
Es un compuesto definido de hierro y carbono, de fórmula Fe3C y contenido en C igual
a 6,67%.
Cristaliza en el sistema ortorrómbico. Las aristas de la celda unitaria valen 4,48; 5,03 y
6,7 Å.
La cementita es el constituyente más duro de los aceros. Su dureza es del orden de
las 750 unidades Brinell o 68 Rockwell C.
Los círculos negros representan átomos de carbono. Los blancos de hierro.
Perlita
Es un agregado de dos fases, ferrita y cementita, cuyas proporciones en peso son
respectivamente 88 % y 12 %.
El contenido medio en carbono de la perlita es de 0,8 %.
Muestra en general una estructura laminar.
Si la perlita se mantiene durante un período de tiempo prolongado a temperatura muy
próxima a
Ac1, bien por arriba o por abajo, por ejemplo en los intervalos (Ac1, Ac1 + 50o) ó (Ac1 -
50o,
Ac1), la cementita de la perlita globuliza y el agregado eutectoide adquiere un
aspecto globular.
Micrografía de Perlita Laminar (x 1000) Micrografía de Perlita Globular (x 1000)
El mismo resultado se obtiene si durante un tiempo suficiente se hace oscilar la
temperatura de la perlita sobre y bajo A1.
Las perlitas globulares tienen una resistencia que puede ser inferior a los 50 Kg/mm2 y
una dureza puede llegar a los 150 Brinell.
La distancia
Micrografía de Perlita Laminar Micrografía de Perlita Globular
Las perlitas globulares tienen una resistencia que puede ser inferior a los 50 Kg/mm2 y
una dureza puede llegar a los 150 Brinell.
Perlita Gruesa
Tiene una distancia interlaminar de unos 400 nm.
Su dureza es de aproximadamente 200 Brinell.
Tiene una resistencia mecánica de unos 60 Kg/mm2.
Se obtiene por un enfriamiento lento.
Perlita Normal
Perlita Fina
Tiene una resistencia mecánica de unos 85 Kg/mm2.

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Cualificación de los operarios:

Control de las preparaciones de bordes.

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