INGENIERIA DE MATERIALES AVANZADA UNIDAD I

DIAGRAMA Fe-C. TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LOS ACEROS.

DIAGRAMA HIERRO CARBONO
 Introducción diagrama Fe-C:
Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO. A un precio relativamente bajo, el acero combina la
resistencia y la posibilidad de ser trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante
muchos métodos. Además, sus propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades
específicas mediante tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones. Los
materiales No Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre,
plomo y otros elementos metálicos. Las aleaciones el latón y el bronce, son una combinación
de algunos de estos metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono (alrededor de 0,05%
hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos de aleación específicos tales como el Cr
(Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con propósitos determinados.
Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se producen fundiciones que,
en oposición al acero, son quebradizas y no es posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente duro y tenaz, con
diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1.535 °C y punto de ebullición
2.740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y
frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión
de este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia en
diámetros atómicos. 1
 Alotropía del Hierro:
Muchos elementos y compuestos existen en más de una forma cristalina, bajo diferentes
condiciones de temperatura y presión. Este fenómeno es determinado como polimorfismo o
alotropía. Muchos metales industrialmente importantes como el hierro, titanio y cobalto
experimentan transformaciones alotrópicas a elevadas temperaturas y a presión atmosférica.
En el diagrama de fase del Fe se observa las formas alotrópicas del hierro sólido, BCC y FCC,
a distintas temperaturas:
 Hierro alfa (α): Cristaliza a 768 ºC. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono.
 Hierro gamma (γ): Se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la estructura cristalina
FCC con mayor volumen que la estructura cristalina de hierro alfa. Disuelve fácilmente
en carbono y es una variedad de Fe amagnético.
 Hierro delta (δ): Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia
interatómica que la hace retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima
solubilidad de carbono es 0.007% a 1487ºC. No posee una importancia industrial
relevante. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.
Según el porcentaje de carbono las aleaciones Hierro-Carbono puede clasificarse en:
 Aceros %C ≤1.76%.
 Fundiciones %C≥1.76% – 6.667%C
El carbono puede presentarse en tres formas distintas en las aleaciones Fe-C:
 En solución intersticial.
 Como carburo de hierro.
 Como carbono libre o grafito.

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Visualización de las fases presentes en el diagrama Fe-C.

Se observa las distintas fases presentes de la aleación hierro carbono, cada color identifica una
zona representativa referente a una fase específica de la composición.
 Aplicación virtual
Con el fin de brindar los datos exactos de la cantidad de cada uno de los componentes en un
punto determinado del diagrama, se puede ingresar al siguiente link, donde encontrara una
aplicación, que permite establecer con toda exactitud las temperaturas exactas de los puntos así
como el porcentaje de hierro y carbono.
FASES DIAGRAMA HIERRO CARBONO
 Fase austeníta (0 hasta 2,1%C).
La austenita es el constituyente más denso de los aceros y está formado por una solución sólida
por inserción de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, varía de 0 a 2.1 %
C que es la máxima solubilidad a la temperatura de 1130 °C.
La austenita está formada por cristales cúbicos centrados en las caras estructura (FCC).

Microestructura interna de la austenita

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 Propiedades:
- Baja temperatura de fusión.
- Baja tenacidad.
- Excelente soldabilidad.
- No es magnética.
Fase ferrítica.
 Ferrita alfa α (0 hasta 0,022%C):
Es el nombre dado a la solución sólida α. Su estructura cristalina es BCC con una distancia
interatómica de 2.86 Å. Prácticamente no disuelve en carbono, donde se tiene un acero con
bajo porcentaje de carbono.
La máxima solubilidad es 0,022% de C a 727°C, y disuelve sólo 0,008% de C a temperatura
ambiente.

Microestructura interna de la ferrita

Estructura de una matriz de acero completamente ferritica.
La ferrita experimenta a 912°C una transformación polimórfica a austenita FCC o hierro γ.
La ferrita δ es como la ferrita α, y sólo se diferencian en el tramo de temperaturas en el cual
existen.
 Ferrita delta δ (0 hasta 0,09%C).
Se inicia a los 1400ºC y presenta una reducción en la distancia interatómica que la hace
retornar a una estructura cristalina BCC. Su máxima solubilidad de carbono es 0.007% a
1487ºC.
La ferrita experimenta a 912°C una transformación polimórfica a austenita FCC o hierro γ. No
posee una importancia industrial relevante. A partir de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.
 Propiedades:
- Muy blanda.
- Estructura cristalina BCC
- Es magnética.
- Muy poca posibilidad de disolución del carbono.
Fase cementita (0,022% a 6,67%C):
Se forma cementita (Fe3C) cuando se excede el límite de solubilidad del carbono en ferrita α
por debajo de 727°C (la composición está comprendida en la región de fases α+Fe3C). La
cementita, desde el punto de vista mecánico, es dura y frágil, y su presencia aumenta
considerablemente la resistencia de algunos aceros.

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Microestructura interna de la cementita

Las zonas oscuras corresponde a cementita que es el mayor constituyente en la fundición
blanca, las zonas claras corresponden a perlita.
La cementita se presenta de forma oscura al ser observada al microscopio como se puede
Estrictamente hablando, la cementita es sólo metaestable; esto es, permanece como compuesto
a temperatura ambiente indefinidamente. Pero si se calienta entre 650 y 700°C durante varios
años, cambia gradualmente o se transforma en hierro α y carbono, en forma de grafito, que
permanece al enfriar hasta temperatura ambiente. Es decir, el diagrama de fases no está
verdaderamente en equilibrio porque la cementita no es un compuesto estable. Sin embargo,
teniendo en cuenta que la velocidad de descomposición de la cementita es extraordinariamente
lenta, en la práctica todo el carbono del acero aparece como Fe3C en lugar de grafito y el
diagrama de fases hierro-carburo de hierro es, en la práctica, válido.
 Propiedades:
- Alta dureza.
- Muy frágil.
- Alta resistencia al desgaste.
 Fase Ledeburita.
La ledeburita no es un constituyente de los aceros, sino de las fundiciones. Se encuentra en las
aleaciones Fe-C cuando el porcentaje de carbono en hierro aleado es superior al 25%, es decir,
un contenido total de 1.76% de carbono.

Microestructura interna de la ledeburita

Microestructura de la Ledeburita, microconstituyente eutéctico, en una fundición blanca típica.
La ledeburita se forma al enfriar una fundición líquida de carbono (de composición alrededor
del 4.3% de C) desde 1130ºC, siendo estable hasta 723ºC, descomponiéndose a partir de esta
temperatura en ferrita y cementita. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita. La
ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se puede
conocer las zonas donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las
agrupaciones de perlita y cementita.

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 Fase perlita:
Es la mezcla eutectoide que contiene 0,77 por ciento de C y se forma a 727°C a un
enfriamiento muy lento. Es una mezcla muy fina, tipo placa o laminar de ferrita y cementita. Se
le da este nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a
pocos aumentos.

Aleación Fe - %C, (bajo %C) las zonas oscuras corresponden a perlita y las claras a ferrita, en
mayor proporción por ser un acero de bajo carbono.
Cuando esta estructura laminar es muy fina (las láminas son muy delgadas) la perlita se ve al
microscopio óptico como negra. Sin embargo ambas fases, ferrita y cementita en condiciones
normales de ataque son blancas. El color oscuro o negro lo producen el gran número de límites
de grano existentes entre la matriz ferrítica y las láminas de cementita. Se comprende que
cuanto más anchas sean las láminas (se habla entonces de perlita abierta o basta) la tonalidad se
irá aclarando hasta poder distinguirse las distintas láminas, no por ello la perlita pierde su
carácter de microconstituyente.
Hay dos tipos de perlita:
 Perlita fina: dura y resistente.
 Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.
La perlita gruesa es más dúctil que la perlita fina a consecuencia de la mayor restricción de la
perlita fina a la deformación plástica. Mecánicamente las perlitas tienen las propiedades
intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.
 Fase grafito:
Cuando las aleaciones hierro carbono, exceden el 2% de carbono se tiende a formar grafito, en
la matriz de la aleación. Es especialmente cierto en la fundición gris, donde el grafito aparece
en forma de escamas y es una característica predominante de la microestructura. En la Figura se
observa la una forma típica del grafito, la cual muestra la formación de este en forma de
esferas.
Aleacion Fe-C, fundición nodular donde sobresalen las esferas o nodulos de grafito. Partes
oscuras de la imagen.

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Microestructura interna del grafito

Es bastante duro, por lo que una cantidad elevada de grafito hace que la aleación sea muy dura
pero a la vez, muy frágil, además los copos de grafito imparten una buena maquinabilidad
actuando como rompe virutas, y también presentan una buena capacidad de amortiguación.
 El grafito tipo A: es obtenido cuando son utilizadas bajas velocidades de
solidificación. Una fundición que presente este tipo de grafito adquiere propiedades
como superficie mejor acabadas, respuesta rápida a algunos tratamientos térmicos, baja
dureza, alta tenacidad y alta ductilidad.
 El grafito tipo B: se presenta en una fundición que presenta una composición casi
eutéctica.
 El grafito tipo C: aparece en hierros hipereutécticos, preferiblemente con altos
contenidos de carbono.
 Los grafitos tipo D y E: se forman cuando las velocidades de enfriamiento son altas
pero no tan altas como para formar carburos. Sus propiedades son alta dureza y
resistencia a la tracción, baja ductilidad y baja tenacidad.
 Austenita:
Es una solución sólida de carbono en hierro gamma. Puede contener hasta un 2´06% de
carbono en masa a la temperatura de 1147ºC. Por tanto se trata de una típica fase de
composición variable. La austenita es estable a alta temperatura. Para retenerla a temperatura
ambiente es necesario un elevado contenido en carbono o, en aceros aleados, con presencia
suficiente de elementos gammágenos (níquel, manganeso, cobalto y cobre).
La austenita presenta una dureza de 300 HB (unidades Brinell) y una resistencia de 88 a 105
kg/ mm2 (1050 MPa) con un alargamiento del 30% al 60%.
Claro está, que estos datos se corresponden cuando la austenita está retenida a temperatura
ambiente (aceros de alto contenido en carbono o aleados). A alta temperatura es blanda, muy
dúctil, tenaz y no es magnética. Es resistente al desgaste y es la fase más densa de los aceros.
El nombre de austenita le vino por el francés Floris Osmond (1849-1912), que junto con el
metalurgista alemán Adolf Martens (1850-1914), son los fundadores e iniciadores de la
metalografía. Pues bien, Osmond, la denominó austenita en honor al metalurgista inglés Sir
William Chandler Roberts-Austen (1843-1902). Precisamente, fue el metalurgista alemán
Adolf Martens, el que encargó y diseñó junto con el óptico, también alemán, Karl Zeiss (1816-
1888), fundador de la célebre compañía Zeiss, el primer microscopio metalográfico.
 Martensita:
Es el constituyente típico de los aceros templados. Consiste en una solución sobresaturada de
carbono en hierro α, aunque el cristal formado es del sistema tetragonal. Se trata de un
paralelepípedo que difiere muy poco del hierro α, cúbico centrado en el cuerpo. Son los átomos
de carbono los responsables de la deformación de la red cristalina del hierro α, que se
transforma en tetragonal. El paralelepípedo elemental tiene dos lados iguales y otro que es un
poco mayor. El mayor, tiene una relación proporcional que varía de 1´06 a 1, cuando el
contenido en carbono varía del 1% al 0% en masa.
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Por calentamiento a baja temperatura, la retícula inestable de la martensita se descompone en

hierro α (ferrita) y carburos de hierro (cementita). A esta estructura se la llamó, en los primeros
años del siglo XX, osmondita; en honor del metalurgista francés, antes citado, Floris Osmond.
Este nombre fue propuesto por el prestigioso ingeniero metalúrgico y metalógrafo alemán
Friedrich Emily Heyn (1867-1922). Este término ya no tiene vigencia, como tantos otros en la
metalurgia del acero.
El nombre de martensita sí se conserva, frente al inicial de hardenita. Este término de
martensita, propuesto de nuevo por el prestigioso Floris Osmond, lo fue en honor del
metalógrafo alemán, nombrado anteriormente, Adolf Martens; creador, junto con Osmond, de
la Metalografía.
Las propiedades físicas y mecánicas de la martensita varían con el contenido en carbono del
acero, llegando a su máxima dureza alrededor del 0´9% de carbono en masa. Después de los
carburos y la cementita, es el constituyente más duro de los aceros. Tiene una resistencia
mecánica que varía de 170 kg/ mm2 (1700 MPa) a 250 kg/ mm2 (2500 MPa), una dureza de 58
HRC a 68 HRC (unidades Rockwell C) y un alargamiento de entre 2´5% y 0´5%. Es magnética
como la ferrita (hierro α).
Su aspecto es marcadamente acicular, hecho que se observa muy bien en aquellos aceros que
no templan completamente y en los que queda austenita retenida a temperatura ambiente.
 Sorbita (Perlita irregular):
Es un agregado muy fino de cementita y ferrita que se forma a gradientes térmicos (velocidades
de enfriamiento) comprendidos entre los que se corresponden con la perlita grosera y la perlita
fina. Por tanto se trata de una perlita más fina que la obtenida por normalizado (enfriamiento al
aire); aunque, además, presenta una cementita con formas muy irregulares: globulares,
agusanadas y laminares más o menos cortas. Su espaciado interlaminar es, aproximadamente,
de 100 nm a 250 nm.
Hoy día, el término sorbita ya no se utiliza, sustituyéndose por términos más descriptivos de su
morfología: carburos de hierro dispersos en ferrita o perlita irregular.
Es el agregado perlítico anterior a las velocidades de enfriamiento, o tratamientos isotérmicos,
que provocan la aparición de la perlita fina nodular en límites de grano austeníticos.
Es típica de aceros que se enfrían al aire desde temperaturas muy elevadas y, en general de
aceros hipoeutectoides en bruto de colada, enfriados al aire, que presentan ferrita acicular y este
tipo de perlita muy irregular.
El término sorbita, ya en desuso, lo propuso Floris Osmond en honor del geólogo,
microscopista y metalurgista inglés Henry Clifton Sorby (1826-1908).
La resistencia mecánica de esta perlita irregular varía entre 88 kg/ mm 2 (880 MPa) y 140 kg/
mm2 (1400 MPa), su dureza oscila entre 250 HB y 400 HB (unidades Brinell) y, el
alargamiento está comprendido entre el 10% y el 20%. Es el constituyente de máxima
resiliencia en los aceros.
 Bainitas:
Es el último de los constituyentes de los aceros en ser descubierto. Fue Edgard G. Bain, al
estudiar las transformaciones de los aceros a temperatura constante (tratamientos isotérmicos)
el primero en clasificar y detallar con precisión a los constituyentes bainíticos. La Research
Staff of the United States Steel Corporation, en 1934, denominó a estos constituyentes
bainíticos como bainita, en honor de su colega Edgard C. Bain, ingeniero químico
norteamericano (1891-1971), de gran prestigio internacional.
La bainita es un constituyente que se forma, por transformación isotérmica en baños de sales o
metales fundidos, en el intervalo de temperaturas de 250ºC a 600ºC.
Desde los primeros momentos se diferenciaron dos tipos de estructuras muy distintas: la bainita
superior, de aspecto arborescente, formada a 500ºC-550ºC; que se distingue bastante bien de la
bainita inferior, que aparece a más bajas temperaturas, en el intervalo de 250ºC a 400ºC, y que
tiene un aspecto acicular muy parecido a la martensita.
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La bainita superior se forma a partir de los límites de grano, y consiste en semi-agujas de ferrita
dirigidas al interior de los granos de austenita, con estructura Widmannstätten, con cementita
en cristales más o menos discontinuos colocados en las interfases de estas agujas. Sus
morfologías habituales son en pluma de ave o arborescentes con cierto aspecto estrellado
 ACEROS
Acero eutectoide:
Presentan una fase austenítica sólida a un composición de 0.89% C con granos orientados al
azar. Al enfriar desde esta fase, se desarrollan las fases ferrita y cementita en láminas,
formando una microestructura única llamada perlita la cual, en relación con las propiedades
mecánicas posee características intermedias de las fases que la componen, entre blanda y dúctil
y dura y quebradiza.

Transformación y microestructura de un acero eutectoide

La microestructura del acero eutectoide enfriado lentamente a través de la temperatura
eutectoide es análoga a la de una aleación de composición eutéctica; es decir, se forman capas o
láminas alternas de las dos fases (α y Fe3C) durante la transformación.
 Acero hipoeutectoide:
Presentan una fase austenítica sólida a una composición inferior a 0.89% C con granos
orientados al azar. Al enfriar comienza a desarrollarse la ferrita y se entra en la región bifásica
α + γ donde la ferrita sufre una segregación formándose en los límites de grano de la fase γ. Al
sobrepasar en enfriamiento a la línea A1 la austenita se transforma en perlita y se forma el
acero.

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Transformación y microestructura de un acero hipoeutectoide

Características:
- Al carbono y también aleados.
- Son plásticos y poseen buena resistencia mecánica.
- Bajo carbono hasta 0.2 % C, medio carbono 0.2%-0.5% C y alto carbono 0.5 %C>
Usos: Elementos de máquinas (Elementos de sujeción y transmisión de potencia).
 Aplicaciones aceros hipoeutectoides:
 Aceros Estructurales:
Es fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono
menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para mejorar su
resistencia. Y el fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y resistencia a la
intemperie. Es un material usado para la construcción de estructuras, de gran resistencia,
producido a partir de materiales muy abundantes en la naturaleza. Entre sus ventajas está la
gran resistencia a la tensión y compresión y el costo razonable.
A pesar de la susceptibilidad al fuego y a la intemperie es el material estructural más usado, por
su abundancia, facilidad de ensamblaje y costo razonable.
Propiedades:
La alta resistencia del acero por unidad de peso, permite estructuras relativamente livianas, lo
cual es de gran importancia en la construcción de puentes, y edificios altos. Sus propiedades no
se alteran con el tiempo, ni varían con la localización en los elementos estructurales.
Es el material que más se acerca a un comportamiento linealmente elástico, hasta alcanzar
esfuerzos considerables. Permite soportar grandes deformaciones sin falla, alcanzando altos
esfuerzos en tensión, ayudando a que las fallas sean evidentes. Tiene la capacidad de absorber
grandes cantidades de energía en deformación (elástica e inelástica) y de unirse fácilmente con
otros miembros (en perfiles se puede conectar fácilmente a través de remaches, tornillos o
soldadura).

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La resistencia del acero puede disminuir cuando se somete a un gran número de inversiones de
carga o a cambios frecuentes de magnitud de esfuerzos a tensión (cargas pulsantes y
alternativas).
Efecto de la velocidad de enfriamiento sobre las transformaciones ferritoperlíticas:
Tomando como referencia un acero hipoeutectoide, el efecto de aumentar la velocidad de
enfriamiento, desde el dominio austenítico, se traduce en una disminución de la temperatura
Ar3 (histéresis térmica asocida a los procesos de nucleación y crecimiento). La región de
estabilidad de la austenita del diagrama hierro-carbono se modifica entonces al variar la
velocidad de enfriamiento tal y como se pone de manifiesto en la Figura. (V3>V2>V1).

Se supone que la linea que marca la máxima solubilidad de carbono en la austenita mantiene su
tendencia al descender la temperatura por debajo de la eutectoide, de tal modo que el punto
eutectoide E se desplaza hacia contenidos inferiores de carbono (E l, E2,E3). La misma figura
pone entonces de manifiesto que al aumentar la velocidad de enfriamiento, aumenta también la
proporción de perlita del acero, aunque el contenido en carbono de este constituyente será
menor que el que aparecería en un enfriamiento infinitamente lento. Por otro lado, como la
transformación ocurre a temperaturas tanto más bajas cuanto mayor sea la velocidad de
enfriamiento, el tamaño de grano de la ferrita y la separación interlaminar de la perlita
disminuirán y, en consecuencia, aumentarán tanto la dureza como la resistencia mecánica del
acero. Resulta entonces que en un enfriamiento continuo desde la región austenítica a una
determinada velocidad, se requiere un cierto subenfriamiento para que la transformación se
inicie (tanto más grande cuanto mayor sea la velocidad de enfriamiento). Por otro lado, los
tratamientos térmicos comerciales de los aceros suelen consistir en enfriamientos continuos (no
isotermos), por lo que sería más apropiado conocer la cinética de la transformación de la
austenita en enfriamientos continuos: son las denominadas curvas CCT, que expresan el inicio
y final de las transformaciones en enfriamientos realizados a diferentes velocidades de
enfriamiento.
Las Figuras muestran respectivamente los diagramas CCT ( Transformación bajo Enfriamiento
Continuo ) de un acero eutectoide y de otro hipoeutectoide. Estas figuras muestran las curvas de
enfriamiento que se han utilizado para obtener los diagramas, así como la dureza final obtenida
en cada caso. Nótese el aumento de temperatura que a veces se registra sobre la propia curva de
enfriamiento como consecuencia del desprendimiento de calor asociado a la transformación.

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En general, los diagramas CCT se encuentran algo desplazados hacia menores temperaturas y
mayores tiempos en relación a los diagramas TIT.

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CUESTIONARIO
1. ¿Explique el diagrama de Fe-C?
2. ¿A qué se llama alotropía del hierro?
3. ¿Qué diferencia hay entre el hierro alfa, gamma y delta? Explique.
4. ¿A qué se llama aplicación virtual?
5. ¿Explique con ejemplo la fase austenita?
6. ¿Qué es la ferrita alfa?
7. ¿Qué es la ferrita delta?
8. ¿A qué se llama cementita y que propiedades presenta? Explique.
9. ¿Qué es la ledeburita y que diferencia hay con la perlita?
10. ¿Qué diferencia hay entre la perlita fina y la gruesa?
11. ¿Qué es la fase grafito?
12. ¿Explique los tipis de grafito?
13. ¿Qué es la austenita y qué diferencia hay entre la martensita?
14. ¿Qué es la sorbitay que diferencia hay entre la vainitas?
15. Que es el acero eutectide y explique la diferencia entre el hipoutectoide y que
características presenta?
16. Como afecta la velocidad de enfriamiento en las trasnformacionesferritoperliticas?

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