República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Politécnica Territorial de Portuguesa

“Juan de Jesús Montilla”

Química Aplicada en Proceso Industrial

Integrante:

Luis Rodríguez

C.I: 30.054.214

Sección: 098

Procesamiento y distribución de alimentos

Prof.: Ronald Romero

Acarigua, abril 2020

 Índice

Pág.

Introducción………….………………………………………………………………4

Proceso de Nitración……………………………………………………………......5

Objetivos……………………………………………………………………………...5

Producción del Nitro-benceno……………………………………………………..5

Obtención del M-dinitrobenceno…………………………………………………..7

Procesos de Polimeracion……………………………………………....................9

Objetivos……………………………………………………………………………...9

Producción de una resina de fenol-formaldehido.............................................10

Producción de una resina de urea-formaldehido……………………………….15

Producción de una resina de anilina-formaldehido…………………………….18

Producción de poliestereno……………………………………………………….19

Producción de ácidos inorgánicos…………………………………………….….24

Objetivos……………………………………………………………………………..26

Producción de soda caustica……………………………………………………...27

Objetivos……………………………………………………………………………..28

Cuestionario………………………………………………………………………...28

¿Qué es soda caustica?...................................................................................28

Proceso de reacción química……………………………………………………..28

Información de seguridad por los riesgos……………………………………….29

¿Cuál es la finalidad de la soda caustica?.......................................................29

¿Cuáles son los usos de la soda caustica?.....................................................30

La soda caustica en otros usos de fabricación industrial……………………...30

La soda caustica en los productos alimenticios………………………………...30

Características de la soda caustica…………………………..............................30

Para que funciona………………………………………………………………….31

Conclusión…………………………………………………………………………..34

Referencias Bibliográficas………………………………………………………...36
 Introducción

Los procesos quimicos industriales adopta un rol muy importante en la

comodidad y sencillez de la vida cotidiana. Para la elaboracion de los distintos
productos de utilizamos diariamente se necesita de instalaciones que son
capaces de soportar un proceso quimico, ademas de ciertas condiciones de
operacion de alto peligro y algunos materiales que al utilizarse pueden ser
responsables de grandes accidentes industriales. La importancia del manejo
adecuado de estos materiales y de su correcta aplicacion es fundamental para
la seguridad de los procesos quimicos. Dentro de los aspectos novedosos del
texto, resalta el hecho de la vinculacion de la parte practica con la obtencion de
algunos compuestos quimicos mediante diversos procesos entre los que
podemos mencionar: nitracion, polimerizacion, produccion de acidos
inorganicos (clorhidrico) y la produccion de la soda caustica.

Los compuestos nitro aromáticos más tempranos se obtuvieron por

Mitscherlich en 1834 por el tratamiento de hidrocarburos derivados del alquitrán
de hulla con ácido nítrico fumante. Por 1835 Laurent estaba trabajando en la
nitración de naftaleno, el hidrocarburo aromático más fácilmente disponible
puro en ese momento. Dale informó sobre compuestos nitro mixtos derivados
de benceno crudo en la reunión anual de la Asociación Británica para el
Avance de la Ciencia de 1838. Sin embargo no fue sino hasta 1845 que
Hofmann y Muspratt informaran de su trabajo sistemático en la nitración de
benceno para dar mono y dinitrobencenos mediante el uso de una mezcla de
ácidos nítrico y sulfúrico.

Ahora bien, la primera producción en pequeña escala de nitrobenceno se

destiló cuidadosamente para dar un líquido amarillo con un olor a almendras
amargas que se vendía a fabricantes de jabón y perfume como "esencia de
mirbano."
 Proceso de nitración

Es una proceso químico generalmente para la introducción de un grupo de

nitro en un compuesto químico a través de una reacción química. De acuerdo a
la estructura química de cierto producto mitrado, la nutrición puede clasificarse
como:

* C-Nitración: Donde un grupo nitro (NO2+) es ganado por un átomo de

carbono como se muestra. —C-H + HNO3 — C-NO2+ H2O

* O-Nitración: Resultando la formación de un nitrato. —C-OH + HNO3 —C-O-

NO2+H2O. Reacción típicamente conocida como esterificación.

* N-Nitración:—N-H+HNO3 —N-NO2+ H2O. Es el producto de la sustitución de

un átomo de hidrógeno por un grupo nitro producción nitros minas.

Objetivos:

 Obtener nitrobenceno a partir de benceno por una reacción con una

mezcla sulfonitrica.
 Dar a entender la reacción de nitración del benceno.
 Ver los procesos para la obtención del M-di nitrobenceno.

Producción del nitrobenceno

El ácido nítrico concentrado en presencia de ácido sulfúrico concentrado

reacciona con el benceno produciendo nitrobenceno. El nitrobenceno se
obtiene a través del ion nitronio, que se forma por el efecto del ácido sulfúrico
sobre el ácido nítrico. El ion nitronio reacciona con benceno actuando sobre los
electrones Pi y formando un complejo sigma. Este pierde un protón y se
transforma en el compuesto nitrobenceno (C6H5NO2).

Para hacer la producción del nitrobenceno se necesitan:

Reactivos:

* Benceno * Ácido sulfúrico * Ácido nítrico * Carbonato de sodio

* Sulfato de magnesio * Hidróxido de sodio * Sal común industrial

Materiales:

*Soporte universal * Agitador magnético * Pipeta

* Vaso recipiente * Probeta * Embudo separados

* Termómetro * Papel filtro * Matraz Erlenmeyer

* Embudo de cuello largo * Espátula * Papel tornasol

Procedimientos:

A) Mezcla sulfonitrica

 Medir 10ml de ácido nítrico y agregarlo a un matraz Erlenmeyer, cierto

matraz tiene que estar sumergido en una cubeta de agua helada.
 Medir 12ml de ácido sulfúrico concentrado y adicionarlo lentamente al
ácido nítrico.
 Agitar el Matraz fuerte y cuidadosamente con movimientos rotatorios
para mezclar bien los reactivos, siempre dentro de la cubeta de agua
helada para evitar la elevación de la temperatura a más de unos 60
grados C
 Medir la temperatura de la mezcla sulfonitrica que debe ser por lo menos
de 10 grados C

Observación del paso A:

La mezcla adquiere un color amarillo pero claro y la temperatura de cierta

mezcla sulfonitrica está en 9,8 grados C.

B) Proceso de Nitración

 Instalar el equipo de nitración

 En el embudo de decantación colocar la mezcla sulfonitrica
 En otro Matraz Erlenmeyer añadir 9.5 ml de benceno
  Bajo buena agitación y enfriamiento adicionar lentamente (gota a gota)
la mezcla sulfonitrica, cuidando que la temperatura interna este dentro
del rango de 5-10 grados C (entre 50-60grados C, se desprenden
vapores que irritan la piel) si hubiera desprendimiento de vapores cerrar
la llave del embudo de decantación
 Continuar agitando por lo menos una hora
 El producto de la reacción será transferirlo a otro embudo de
decantación para separar la parte orgánica de la inorgánica
 Purificar el producto
 Medir el índice de refracción del producto

Observación de paso B:

Se procedió a decantar la mezcla sulfonitrica, observando que la caída de la

última gota es en un trayecto de 8,76 segundos. Luego se procedió a agregar
9.5ml de benceno para después proceder al proceso de homogeneización de la
mezcla más el benceno. Ahora bien, una vez llevada la mezcla más el benceno
al equipo de nitración se tuvo que esperar por un lapso de más de una hora
para que dicha reacción suceda, puesto que la reacción es lenta, y además
para obtener un mejor rendimiento. Se procedió a decantar el resultado del
proceso de nitración para separar la parte orgánica de la inorgánica.

En el proceso de la purificación, se pudo ver que el PH del nitrobenceno al

inicio era 0, motivo por el cual se procedió a agregar sulfato de magnesio y
bicarbonato de sodio para aumentar el PH. Luego de que aumento el PH a 7 se
procedió a filtrar el nitrobenceno De esto se obtuvieron 11ml de nitrobenceno
con una densidad de 1199kg/m3, 1199 g/cm3, acidez de 3.98 pka.

Obtención del M-dinitrobenceno

Sustancias:

* Ácido nitrico * Ácido sulfúrico * Nitrobenceno * Agua destilada *Hielo.

Procedimiento para obtener el M-dinitrobenceno

 El ácido nítrico fumante se adiciona poco a poco agitando y enfriando

sobre el sulfúrico contenido en el balón o matraz
 Agregue lentamente el nitrobenceno, agitando continuamente
 Somete aún calentamiento el balón en baño de agua a 100 grados C,
durante unos 30 minutos, agitando continuamente (pruebe con una gota
de la mezcla, que debe solidificarse con agua fría
 Vierta con agitación constante en un vaso que contenga 100 g de hielo y
200 c.c de agua
 Filtre al vacío
 Purifique el producto usando de recristalizador alcohol etílico
 Deje secar

El resultado de dicho procedimiento cuando agregamos el ácido nítrico al

ácido sulfúrico se hace sobre hielo, ya que dicha reacción es exotérmica y al
reducir la temperatura, la reacción se recentiza un poco. Después de agregar el
nitrobenceno, y someter a un calentamiento la mezcla, es necesario comprobar
si el calentamiento ha finalizado cogiendo unas muestras de gotas y
colocándola en agua fría, si dichas gotas se solidifican, significa que el
calentamiento tiene que cesar. Posteriormente se filtra al vacío y lo que se
queda retenido en el papel filtro se deja secar y ya se tiene listo el M-di
nitrobenceno.

Hay semejanzas en ambas, en el nitrobenceno y en el M-dinitrobenceno

porque ambos los obtenemos del grupo nitro, físicamente los productos son de
color amarillo, sus vapores son altamente explosivos y tóxicos en ambos hay
reacción exotérmica al agregar el H25OO4 y el HNO3, ambos se calientan en
baño de agua durante 30 minutos.

Unas de sus diferencias, es que nitrobenceno es líquido y el M-

dinitrobenceno es sólido. En el simple actúa solo con un grupo nitro
sustituyente y en el M-dinitrobenceno hay dos. En la nitración simple se regula
la temperatura de adicción del benceno que no exceda los 60 grados C, en
cambio en la nitración doble solo se procura que este en baño frío.

Procesos de Polimerización

Es el proceso mediante el cual las moléculas simples, iguales o diferentes,

reaccionan entre sí por adición o condensación y forman otras moléculas de
peso doble hasta triple. En una poli condensación, la molécula de monómero
pierde átomos cuando pasa a formar parte del polímero, por lo general, se
pierde una molécula pequeña por lo cual en las polimerización por
condensación se generan subproductos. Una polimerización por adición se da
cuando, la molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin
pérdidas de átomos, es decir, la composición química de la cadena resultante
es igual a la suma de dichas composiciones químicas de los monómeros que la
conforman, entonces durante la polimerización por adición no se generan
subproductos.

La polimerización en suspensión se realiza en agua y como el monómero y

polímero que se obtiene de él son insolubles en agua se obtiene una
suspensión. Para prevenir que el polímero se aglomera en el reactor, se
disuelve en el agua una pequeña cantidad de alcohol polirinilico el cual cubre la
superficie de las góticas del polímero y evita que se peguen. Por otro lado, la
polimerización en emulsión es la reacción que también se realiza en agua con
peróxidos solubles en aguas, pero para no agregarle un agente de suspensión
como el alcohol polirinilico se agrega mejor un emulsificante que puede ser un
detergente o un jabón.

Objetivos

 Describir los procesos de la polimerización mediante la explicación de su

formación, unión y resultado
 Clasificar las diferentes formas de polimerización
  Conocer qué polímeros utilizamos en nuestra vida cotidiana y cuales nos
pueden ayudar en nuestra vida laboral

Producción de resina de Fenol-Formaldehído

Fenol: son cristales blancos que cambian de color rojo a rosa si está en
presencia con la luz. Se torna líquido cuando absorbe agua del aire ambiente,
es tóxico por ingestión e irritante a la piel. Funciona como biosida,
desinfectante y en la fabricación de materias primas para diversas resinas
plásticas.

Formaldehído: Es el gas conocido como metanol es el primero del grupo de

los aldehídos, se presenta comercialmente en solución de agua y alcohol.

En la reacción del fenol con el formaldehído dan tres etapas en cuales están:

*La adición inicial del formaldehído al fenol para dar metilo fenoles.

*Crecimiento de la cadena mediante condensaciones y adiciones alternativas a

temperaturas por debajo de 100ºC, y

*Reticulación y endurecimiento de las resinas a temperaturas por encima de

100ºC.

Y la diferencia entre estas etapas da como resultado la obtención de dos

tipos de resinas las Novolacas y los Resoles.

Novalacas: Se obtienen mediante la reacción de fenol y formaldehido bajo

condiciones ácidas con exceso molar en fenol. La relación molar fenol-
formaldehído es 1:(0.75-0.85) y el catalizador empleado es el ácido oxálico.

En la formación de la novolaca se produce mediante los siguientes pasos:

* El formaldehido en solución acuosa y medio ácido se encuentra en forma de

metilenglicol. En los procesos industriales, el formaldehido se encuentra en
disolución acuosa con metanol como estabilizador. Se han realizado diversos
estudios sobre la cinética de reacción de la polimerización del formaldehído en
agua.

*La adición se produce en las posiciones orto y para del fenol, que está en
equilibrio con los correspondientes alcoholes bencílicos que bajo condiciones
ácidas se presentan como iones carbono bencílicos.

*Estos productos reaccionan con el fenol dando dihidroxifenilmetanos

*Continuando la reacción se llega a la formación de novolacas con un peso

menor de 5000.

*Estas relaciones son termoplásticas, solubles, fusibles y permanecen estables

almacenadas.

*Para realizar la reacción de entrecruzamiento, es necesario añadir

endurecedores. Generalmente se añade hexametilentetramina (HMTA) en una
proporción que va desde 5 a 15 %.

*Con esto, se forman estructuras reticuladas, con puentes metileno, amina

secundaria y amina terciaria, que dan lugar a materiales termoestables.

En la producción de este tipo de resinas, la relación molar fenol/

formaldehído se encuentra en el rango 1: (0.75 - 0.85).

La reacción entre el fenol y el formaldehído transcurre en medio ácido,

utilizándose como catalizador más común el ácido oxálico debido a que, con su
utilización el calor desprendido es superior al obtenido con otro tipo de
catalizadores, tales como ácido clorhídrico (HCl) o ácido sulfúrico (H2SO4), lo
que muestra que en estos últimos el número de grupos funcionales
reaccionados es inferior. Otras causas importantes que inducen a su utilización
son:

*Punto de fusión: 101ºC.

*Sublima en vacío a 100ºC y a presión normal a 157ºC sin descomposición.

*A altas temperaturas (> 180ºC) se descompone en monóxido de carbono
(CO), dióxido de carbono (CO2) y agua (H2O).

*El ácido clorhídrico se ha comprobado que, además de ser altamente

corrosivo, cuando el formaldehído y éste están presentes en fase vapor en
concentraciones superiores a 100 ppm, se obtiene 1,1 - diclorodimetileter,
compuesto peligroso y cancerígeno.

La concentración de catalizador influye notablemente en la velocidad del

proceso. La relación molar y el tipo de catalizador elegido influyen en la
distribución de pesos moleculares.

En los procesos de obtención tipo batch, el fenol (en tanques atemperados a

60ºC) se lleva al reactor donde se calienta hasta 95ºC. Después de la adición
de catalizador, la solución de formaldehido se introduce con agitación en el
reactor. Cuando todo el formaldehído se ha añadido la temperatura se
mantiene hasta que el formaldehído es consumido. Entonces, el agua se saca
a presión normal, se calienta hasta 160ºC, y a vacío el fenol que no ha
reaccionado (también suelen extraerse porciones de resina, metanol y
catalizador). La eliminación de volátiles puede realizarse mediante la
introducción de vapor. Cuando se alcanza el punto de fusión, se saca la resina
del reactor dejándola caer sobre una cinta enfriadora.

En el proceso continuo, los reactivos y el catalizador alcanzan el primer

reactor (mediante un sistema de control se mide la cantidad). Este posee
agitación y camisa de calefacción, la reacción continúa y se completa en el
segundo reactor. La reacción se lleva a cabo a 7 bar de presión y en un rango
de temperaturas entre 120 y 180 ºC.

La mezcla reaccionada abandona el segundo reactor y se introduce en un

tanque "flash", separando las fases líquido-vapor. El vapor se condensa y se
manda a purificar, mientras que la fase líquida, una parte acuosa con poco
fenol se lleva a purificación y la otra parte se lleva a la cinta enfriadora. Se
utilizan evaporadores a vacío para retirar las pequeñas porciones de agua y
fenol que quedan.
Resoles: Se obtienen mediante la reacción de fenol y formaldehido bajo
condiciones básicas con exceso molar en formaldehído. La relación molar
fenol-formaldehído es 1:(1.2-3) y el catalizador empleado es el NaOH
(hidróxido de sodio).

La formación del resol se produce mediante los siguientes pasos:

*En una primera etapa, se forma el anión fenolato con deslocalización de la

carga negativa en las posiciones orto y para.

*A continuación tiene lugar la metilolación. Sustitución orto favorecida por iones

Ba+2, Ca+2, Mg+2 (pH bajos)

Sustitución para favorecida por iones K+, Na+ (pH altos)

*Polimetilolación. Estos productos son los monómeros de la siguiente etapa de

la reacción.

*El peso molecular se incrementa por condensación de los grupos metilo

formando puentes metileno o puentes éter. En este último caso puede
producirse una pérdida subsiguiente de formaldehído con formación de puentes
metileno.

*Si estas reacciones continúan (catalizadas por calor o por adición de ácidos a
temperatura ambiente) pueden condensar gran cantidad de núcleos fenólicos
para dar lugar a la formación del retículo.

*Durante el entrecruzamiento pasa por tres estados:

- Líquido, fusible y soluble

- Intermedio (resitol), prácticamente infusible, pero moldeable por efecto del

calor, se hincha con algunos disolventes y posee baja resistencia mecánica.

- Estado final, infusible, insoluble y con alta resistencia mecánica.

 En la producción de este tipo de resinas, la relación molar fenol-
formaldehido se encuentra en el rango 1: (1 - 3). La relación de catalizador
basado en fenol es 1:(1 - 0.01)

El tipo de catalizador tiene mayor influencia sobre la estructura y distribución

de pesos moleculares que en el caso de la novolaca.

Se requiere un buen control de la temperatura y del tiempo de reacción. Se

necesita un vacío adecuado (50 mbar) y agua de refrigeración para mantener el
máximo de 60ºC. La destilación se finaliza cuando se obtiene un contenido de
resina deseado. La viscosidad de la resina puede ser regulada mediante una
condensación posterior a 70ºC. La resina se enfría a temperatura ambiente.

Además de las materias primas mencionadas anteriormente, se tuvieran en

cuenta los siguientes factores que afectaron a la producción de las resinas
formofenólicas:

*Relación molar fenol / formaldehído.

*Tipo y concentración de catalizador.

*pH.

*Temperatura.

*Tiempo de reacción.

*Contenido de agua en la disolución de formaldehido.

*Fenol residual.

*Modificación con otros compuestos.

*Utilización eficiente del fenol.

*Seguridad medioambiental.

Los reactores pueden ser de tipo encamisado realizados en acero

inoxidable. El fenol de gran pureza no ataca dicha aleación, incluso a su punto
de ebullición. La corrosión se produce más frecuentemente con fenol líquido
que en fase vapor. Dicha corrosión depende del rango de pH.

Estas resinas tienen una conducta térmica muy buena. Por ejemplo, los
materiales de moldeo pueden soportar, sin daño durante 24 horas, una
temperatura de 200ºC, si la carga es harina de madera y entre 220 y 230ºC si
las cargas son de tipo mineral.

Comportamiento al fuego: Los fenoplastos son infusibles. Por encima de 250ºC

se descomponen liberando principalmente por, vapor de agua, gas carbónico y
monóxido de carbono.

Comportamiento químico: Resisten a los disolventes, ácido y bases débiles,

son atacados principalmente por ácidos y bases fuertes.

Comportamiento al paso del tiempo: Presentan un comportamiento muy bueno

al envejecimiento natural. Sin embargo, amarillean por la acción de la luz solar.
Para paliar este inconveniente, se utilizan pinturas por las que tienen buena
afinidad.

El fenol, es un elemento aplicado en la mayoría de los productos que

utilizamos; estos requieren ser tratados y manipulados con mucho cuidado
porque suelen ser peligrosos.

Producción de una resina de urea-formaldehído:

También conocida como urea-mentanal, es una resina o plástico

termoestable, hecho a partir de urea y formaldehído se calienta en presencia
de una base débil, tales como amoníaco o piridina. Estas resinas se utilizan en
adhesivos, acabados, MDF (tableros de densidad media) y objetos moldeados.
Las resinas de urea-formaldehído se obtienen por condensación de la urea
(diamida del ácido carbónico) y el formaldehído obtenidos del amonio y el
metanol respectivamente. Ambos pueden ser sintetizados a partir del gas
natural.
 Los atributos de la resina urea-formaldehído incluyen alta resistencia a la
tracción, módulo de flexión y la temperatura de distorsión por calor, baja
absorción de agua y contracción de moldeo, alta dureza superficial,
alargamiento a la rotura y resistencia de volumen.

Para el proceso de elaboración de la resina de urea formaldehído consta de

dos principales pasos que son la metilación alcalina seguida de la
condensación de ácido. La metilación consiste en añadir cuatro moléculas de
formaldehído en una de urea. Este proceso es reversible, cosa que hace que
sea muy poco resistente al agua y humedad a altas temperaturas. Durante el
proceso de elaboración de la resina, es muy importante tener en cuenta que, el
PH de la mezcla en cada momento de la reacción. Inicialmente, se mezclan los
monómeros en frío de urea y formaldehído, manteniendo un pH entre 5 y 7.

Con la mezcla del paso anterior se alimenta un reactor de polimerización

que debe contar con un sistema de agitación, condensación y control de
temperatura; se somete a calentamiento en un rango de 20 a 95ºc y un tiempo
de reacción de 15 a 30 min (es aconsejable mantener un contenido de sólidos
generados en la reacción entre 50 y 60 por ciento y una viscosidad del
producto de reacción de 20 a 500 cps).

Se deja enfriar el producto de reacción hasta una temperatura de 45 a 50

grados C; luego se adiciona urea para provocar la degradación del polímero y
generar el crecimiento de la partícula de la resina. Enfriar hasta la temperatura
ambiente y ajustar el PH a valores básicos de 7 a 9 para su estabilización;
finalmente la resina urea-formaldehído obtenida se filtra en una malla de 25
micras para eliminar impurezas.

En la producción industrial, las resinas están hechas por la condensación de

formaldehído y urea en una solución acuosa, utilizando amoniaco como un
catalizador alcalino. La reacción de condensación da una solución incolora,
como melaza, que puede ser secada por pulverización para dar un polvo para
su posterior uso en revestimientos o adhesivos, también puede ser mezclado
con celulosa como relleno para producir polvos para el moldeo de objetos
sólidos. Bajo la influencia de calor y presión, la resina, que en este punto se
compone en gran parte de polímeros intermedios o pre polímeros de bajo peso
molecular, se cura a su estado final, que consiste en una red tridimensional de
polímeros interrelacionados.

La urea-formaldehído está en todas partes y se utiliza en muchos procesos

de fabricación debido a sus propiedades útiles. Los ejemplos incluyen
laminados decorativos, textiles, papel, moldes de fundición de arena, telas
antiarrugas, mezclas de algodón, rayón, pana, etc. También se utiliza para
pegar madera juntos. La urea formaldehído se utiliza habitualmente cuando se
producen revestimiento de aparatos eléctricos (por ejemplo, lámparas de
escritorio).

La UF también ha sido utilizada como resina de moldeo de adornos y otros

utensilios similares, aunque hoy en día se utiliza en muy poca medida siendo
reemplazado por materiales termoplásticos.

Las resinas ureicas se especifican para lacas y barnices para maderas

(curado térmico) y para recubrimientos plastificantes para pisos (dos
componentes de curado catalizado por ácidos). El producto es ampliamente
elegido como una resina adhesiva debido a su alta reactividad, buen
rendimiento. También se preparan adhesivos fenol-urea-formaldehído
modificados con taninos (PUFT) por copolimerización a temperatura ambiente
de taninos de corteza de pino con pre polímeros, fenol-urea-formaldehído
(PUF) previamente elaborados. La adición de taninos a los pre polímeros PUF
modifica su comportamiento reológico, que pasa de prácticamente newtoniano
a pseudo plástico.

Esta es una característica muy deseable ya que, los adhesivos se vuelven

más fluidos durante su aplicación, aumentando posteriormente su viscosidad
aparente. Además, el consumo de adhesivo en la preparación de los tableros
contrachapados se reduce significativamente.

La urea-formaldehído también se usa en la agricultura como fuente de

liberación controlada de fertilizantes de nitrógeno. La tasa de descomposición
de la urea-formaldehído en CO2 y NH3 está determinada por la acción de los
microbios que se encuentran naturalmente en la mayoría de los suelos. La
actividad de estos microbios, y, por lo tanto, la velocidad de liberación de
nitrógeno, es dependiente de la temperatura. La temperatura óptima para la
actividad microbiana es de aproximadamente 70-90°F (20-30°C
aproximadamente).

El aislamiento de espuma de urea-formaldehído (UFFI) puede constituir un

gran aislamiento sintético. Se trata básicamente de una espuma parecida a la
crema de afeitar y fácilmente inyectable en paredes con una manguera. Se
hace mediante el uso de un conjunto de una bomba y manguera con una
pistola de mezcla para mezclar el agente de formación de espuma y la resina.
La espuma líquida se pulveriza en las áreas con necesidad de aislamiento. Se
endurece en pocos minutos, pero se cura en una semana.

Producción de una resina de anilina-formaldehído

La anilina de fórmula C6H5NH2, es un compuesto orgánico, líquido

ligeramente amarillo de olor característico. No se evapora fácilmente a
temperatura ambiente y es levemente soluble en agua y se disuelve fácilmente
en la mayoría de los solventes orgánicos.

La formalina es un compuesto químico altamente inflamable y altamente

volátil. Es específicamente un aldehído altamente volátil y altamente inflamable
de fórmula H2C = O. Y corresponde a un aldehído muy simple que se obtiene
por la oxidación catalítica del alcohol metílico.

Sustancias

* Formalina

* Anilina

cido clorh drico 6 M

Materiales

*Vasos de precipitado de 100 mL y 250 mL

*Tres cilindros graduados de 50 mL

Procedimiento

 Me clar 15 de anilina con 20 de solución 6M de C1 en un vaso

de precipitado de 100 mL. Dejar enfriar hasta la temperatura de
laboratorio.
 Colocar 30 mL de solución de formaldehido en un vaso de precipitado de
250 mL. Agregar rápidamente y con agitación la solución acidificada de
anilina preparada previamente.
 La mezcla debe tornarse roja y solidificarse.
 La reacción de polimerización es exotérmica, produciendo un incremento
de temperatura de unos 40-50 °C. Como resultado, la superficie del
polímero puede expandirse y volverse porosa. Pesar y determinar el
rendimiento.

Producción del Poliestireno

Es un plástico económico y resistente y probablemente sólo el polietileno

sea más común en su vida diaria. En la escala industrial, el poliestireno se
prepara calentando el etilbenceno en presencia de un catalizador para dar
lugar al estireno. La polimerización del estireno requiere la presencia de una
pequeña cantidad de un iniciador, entre los que se encuentran los peróxidos,
que opera rompiéndose para generar un radical libre.

Este se une a una molécula de monómero, formando así otro radical libre
más grande, que a su vez se une a otra molécula de monómero y así
sucesivamente. Este proceso en cadena finalizará por combinación de dos
radicales, sean ambos radicales polímeros o bien radical polímero y otro radical
del iniciador, o por abstracción de un átomo de hidrógeno de otra molécula.
 El proceso más utilizado en la actualidad para el poliestireno, se basa en la
polimerización radical en masa. "Radical" significa que la reacción es iniciada
por radicales libres, generados bien térmicamente bien mediante moléculas
específicas denominadas iniciadores. "En masa" significa que el medio de
reacción está formado esencialmente por estireno y poliestireno, añadiéndose
a veces otro hidrocarburo inerte perfectamente miscible con el estireno, a
menudo etilbenceno, que sirve para moderar la velocidad de reacción. Las
líneas basadas en procesos en emulsión y en solución han quedado
anticuadas hoy día, siendo reservadas a la producción de grados de
especialidad.

Existen numerosas licencias de proceso de estireno disponibles en el

mercado. Se diferencian en detalles tecnológicos que tratan de mejorar tanto la
calidad del producto como la productividad del proceso pero en esencia el
fondo del proceso es el mismo para todas.

Proceso de producción del poliestireno cristal

Acondicionamiento de las materias primas

Al no estar basado en catalizadores, el proceso del poliestireno puede

aceptar concentraciones altas de impurezas en las materias primas, por lo que
prácticamente no se realiza purificación de las mismas. Algunas plantas hacen
pasar el estireno por un lecho de alúmina para retirar el inhibidor de
polimerización.

Reacción

El estireno polimeriza espontáneamente, más rápido cuanta más alta sea la

temperatura. Los reactores son en esencia recipientes en los que se fija una
temperatura entre 100 y 200ºC y se asegura la homogeneidad mediante
agitación. Para acelerar la reacción se pueden añadir también peróxidos, que
actúan como iniciadores de polimerización. Existen muchos diseños diferentes
de reactor que se diferencian principalmente por la forma de evacuar el calor
(por tubos internos o condensador externo), por la distribución de tiempos de
residencia (tanque agitado o flujo pistón) y por el tipo de agitación.

Desvolatilización

La conversión en los reactores oscila, según el proceso concreto de que se

trate, entre un 60 y un 90%. El estireno no convertido y el etilbenceno son
separados del poliestireno en la sección de desvolatilización y recirculados a la
alimentación. Aunque los diseños varían según las licencias, la
desvolatilización consiste generalmente de uno o varios recipientes vacíos
(llamados desvolatilizadores) en los que se aplica alta temperatura y vacío
extremo a fin de dejar menos del 0,1% de hidrocarburos residuales en el
producto. No obstante, la temperatura no debe superar cierto valor, entre 250 y
300ºC, para no degradar las propiedades del poliestireno.

Purificación del reciclo

El estireno y etilbenceno separados en la desvolatilización (corriente a la

que se llama reciclo) contienen gran parte de las impurezas introducidas con
las materias primas. En algunas plantas se procede a una purificación del
reciclo, bien por destilación en vacío, bien mediante lechos de alúmina. En
otras plantas simplemente se purga una parte del reciclo, lo cual permite
mantener la concentración de impurezas en el proceso bajo control.

Granulación

En el proceso más frecuente, el poliestireno fundido que sale del

desvolatilizador pasa por una hilera de agujeros, formando hilos de pocos
milímetros de espesor que son enfriados en un baño de agua, secados y
cortados en forma de pequeños cilindros a los que se denomina granza. En
otro proceso los hilos se cortan antes de secarlos, con la ventaja de generar
menos polvo. Por último, en una pequeña minoría de plantas el cortador está
situado directamente dentro del baño de agua, en una configuración idéntica a
la utilizada para las poliolefinas por ejemplo.
Expedición

El poliestireno es o bien enviado a silos para ser vendido a granel o bien

ensacado y embalado en palet de una tonelada.

El proceso de producción para la obtención de poliestireno expandido, utiliza

como materia prima el Poliestireno Expandible, el cual se obtiene de la
Polimerización del Estireno en presencia de un agente expansor (pentano).

En una primera instancia el estireno es dispersado en forma de gotas en

fase de agua en tamaños de 0,1 a 1mm. Las proporciones agua/estireno varían
de 1:1 a 1:3. El tipo de polimerización utilizado es el de Suspensión y se lleva a
cabo en reactores vidriados o de acero inoxidable con capacidades entre 9000
y 136000 litros. Estos reactores operan en forma discontinua, la temperatura es
controlada mediante una camisa y frecuentemente mediante una serpentina
interna de refrigeración.

Cuando las concentraciones del polímero se encuentran entre el 30% y el

70% se produce una aglomeración prematura de porciones del polímero semi-
sólido, denso y pegajoso. En este momento es donde se alcanza el estado
crítico de la polimerización, la agitación es más forzada y se deben agregar
agentes de suspensión, dado que más aglomeración puede provocar la rotura
del motor y si la agitación es insuficiente se produce material pobre. Por lo
contrario si la agitación es demasiada puede quedar gas atrapado en el
material. Una falla momentánea en la agitación produciría la aglomeración
inevitable del material.

Cerca del final de la polimerización la mezcla polímero-agua es enfriada a

85 o C para que la aglomeración de las partículas de polímero sea mínima al
ser transferida al tanque de almacenaje.

El Poliestireno Expandible, es transformado en artículos acabados de

Poliestireno Expandido mediante un proceso que consta de tres etapas: una
etapa de expansión, seguida de una etapa de estabilizado, finalizando con una
última expansión y el moldeo.
1ª etapa: Pre expansión

El Poliestereno Expandible, en forma de granos, se calienta en

preexpansores con vapor de agua a temperaturas situadas entre 80 y 110ºC
aproximadamente, haciendo que el volumen aumente hasta 50 veces el
volumen original. Durante esta etapa los granos son agitados continuamente.

En esta etapa es donde la densidad final del EPS es determinada. En

función de la temperatura y del tiempo de exposición la densidad aparente del
material disminuye de unos 630 kg/m 3 a densidades que oscilan entre los 10 -
30 kg/m 3 . Luego de la Preexpansión, los granos expandidos son enfriados y
secados antes de que sean transportados a los silos.

2ª etapa: Reposo intermedio y estabilización.

Durante la segunda etapa del proceso, los granos preexpandidos,

conteniendo 90% de aire, son estabilizados durante 24 horas.

Al enfriarse las partículas recién expandidas, en la primera etapa, se crea un

vacío interior que es preciso compensar con la penetración de aire por difusión.
De este modo las perlas alcanzan una mayor estabilidad mecánica y mejoran
su capacidad de expansión, lo que resulta ventajoso para la siguiente etapa de
transformación. Este proceso se desarrolla durante el reposo intermedio del
material preexpandido en silos ventilados. Al mismo tiempo se secan las perlas.

3ª etapa: Expansión y moldeo final.

En esta etapa las perlas pre expandidas y estabilizadas se transportan a

unos moldes donde nuevamente se les comunica vapor de agua y las perlas se
sueldan entre sí.

En esta operación, las perlas pre expandidos se cargan en un molde

agujereado en el fondo, la parte superior y los laterales, con el fin de que pueda
circular el vapor. Las perlas se ablandan, el Pentano se volatiliza y el vapor
entra de nuevo en las cavidades. En consecuencia, las perlas se expanden y,
como están comprimidas en el interior del volumen fijo del molde, se
empaquetan formando un bloque sólido, cuya densidad viene determinada en
gran parte por el alcance de la expansión en la etapa inicial de preexpansión.

Durante la operación se aplican ciclos de calentamiento y enfriamiento,

cuidadosamente seleccionados para el mejor equilibrio económico de la
operación y para conseguir una densidad homogénea a través del bloque así
como una buena consolidación de los gránulos, buena apariencia externa del
bloque y ausencia de combaduras.

Producción de ácidos inorgánicos

Un ácido inorgánico es un compuesto de hidrogeno y uno o más elementos

(a excepción del carbono) que, cuando se disuelve en agua u otro disolvente,
se rompe o disocia, produciendo iones hidrogeno. La solución resultante tiene
ciertas características, como la capacidad de neutralizar bases, tornar de color
rojo el papel tornasol y producir determinados cambios de color cuando se
combina con otros indicadores. A los ácidos inorgánicos se les denomina a
menudo ácidos minerales. La forma anhidra puede ser gaseosa o sólida.

Los ácidos inorgánicos se utilizan como sustancias químicas inter- edias

catali adores en reacciones qu icas. e encuentran en distintas industrias
como metalistería, madera, textiles, colo- rantes, petróleo y fotografía. En el
trabajo de los metales se utilizan a menudo como agentes limpiadores antes de
soldar, chapear o pintar. El ácido sulfá ico el ácido sulfúrico y el ácido clorh -
drico se utilizan en galvanoplastia, y el ácido perclórico en el chapeado de
metales.

El ácido clorhídrico, el ácido sulfúrico, el ácido perclórico y el ácido

sulfá ico se utili an en uchas industrias. l ácido clorh drico o cloruro de
hidrogeno en solución acuosa se utili a para la acidifi- cación industrial para el
refinado de minerales de estaño y tantalio, para convertir el almidón de maíz en
jarabe y para eli inar la capa de ó ido de las calderas equipos de inter-
ca bio de calor. a bi n se utili a co o agente curtidor en la industria del
cuero.
Los ácidos inorgánicos son corrosivos, especialmente cuando se encuentran a
altas concentraciones. Pueden destruir los tejidos corporales y producir
quemaduras químicas cuando entran en contacto con la piel y las mucosas,
son especialmente peligrosos los accidentes oculares. Los vapores o nieblas
de los ácidos inorgánicos irritan el tracto respiratorio y las mucosas,
dependiendo el grado de irritación de su concentración; los trabajadores
expuestos a estos ácidos pueden sufrir también decoloración o erosiones de
los dientes. El contacto repetido con la piel provoca dermatitis. La ingestión
accidental de ácidos inorgánicos concentrados causa grave irritación de la
garganta y el estómago, as como destrucción tisular de los órganos internos, a
veces mortal a no ser que se efectúe inmediatamente la tratamiento de
urgencia adecuado. Algunos ácidos inorgánicos actúan también como agentes
tóxicos sistémicos.

Ácido sulfúrico

El ácido sulfúrico es un ácido fuerte que, cuando se calienta por encima de

30 oC, desprende vapores y, por encima de 200 oC, emite trióxido de azufre,
en frio, reacciona con todos los metales, incluido el platino; en caliente, su
reactividad se intensifica. El ácido sulfúrico diluido disuelve el aluminio, el
cromo, el cobalto, el cobre, el hierro, el manganeso, el níquel y el zinc, pero no
el plomo ni el mercurio. Tiene una gran afinidad por el agua, y es por esta
razón que absorbe la humedad de la atmosfera y extrae el agua de las
materias orgánicas, carbonizándolas. Descompone las sales de todos los
demás ácidos, excepto las del ácido silícico.

El ácido sulfúrico se encuentra, en estado natural, en las proximidades de

algunos volcanes y, sobre todo, en los gases volcánicos.

Ahora bien, el ácido nítrico se utiliza en la fabricación de nitrato amónico

para fertilizantes y explosivos. Asimismo se utiliza en síntesis orgánicas,
metalurgia, flotación de minerales, y para el reprocesado de combustible
nuclear agotado.
Objetivos:

 Conocer bien el proceso de producción de ácidos clorhídrico

 Realizar un estudio sistemático de los elementos químicos y los
principales tipos de compuestos.
 Relacionar las propiedades de los elementos y de sus compuestos con
la naturaleza de su enlace y con su estructura.
 Reconocer la importancia de la Química Inorgánica dentro de la Ciencia,
y su impacto en la sociedad industrial y tecnológica.
 Adquirir hábitos de trabajo experimental y conocimientos adecuados a
las normas de trabajo y de seguridad en el laboratorio.
 Introducir el estudio de los sólidos no moleculares y de los compuestos
de coordinación.

Producción de ácidos clorhídrico

Las propiedades físicas del ácido clorhídrico, tales como puntos de fusión y
ebullición, densidad y pH dependen de la concentración (habitualmente la
forma de expresar la concentración de una disolución es la molaridad, aunque
hay otras) de HCl en la disolución ácida. El ácido clorhídrico (HCl) se obtiene
en el laboratorio por proceso de adición de ácido sulfúrico (H2SO4) a sal (NaCl)
calentando a 150 °C.

Otro método de producción a gran escala es el utilizado por la industria

cloro-alcali, en la cual se electroliza una disolución de sal común (NaCl),
produciendo dicloro, hidróxido de sodio y dihidrógeno. El gas dicloro así
obtenido puede ser combinado con el gas dihidrógeno, formando gas HCl
químicamente puro. Como la reacción es exotérmica, las instalaciones en las
que se realiza son conocidas como horno de HCl.

En agua se disuelven hasta 38 g/100 mL aunque a baja temperatura se

pueden formar cristales de HCl·H2O con un contenido del 68 % de HCl. La
disolución forma un azeótropo con un contenido del 20,2 % de HCl en masa y
un punto de ebullición de 108,6 °C.

El ácido clorhídrico que se encuentra en el mercado suele tener una

concentración del 38 % o del 25 %. Las disoluciones de una concentración de
algo más del 40 % son químicamente posibles, pero la tasa de evaporación en
ellas es tan alta que es necesario tomar medidas de almacenamiento y
manipulación extras. En el mercado es posible adquirir disoluciones para uso
doméstico de una concentración de entre el 10 % y el 12 %, utilizada
principalmente para la limpieza.

Producción de soda caustica

El hidróxido de sodio, que se conoce como soda cáustica, se produce

comercialmente por dos métodos básicos: celdas electrolíticas y proceso
químico. La mayoría de la soda cáustica se produce a partir de celdas
electrolíticas. Hay tres tipos de celdas electrolíticas: diafragma, mercurio y de
membrana (que se describirán posteriormente). La soda cáustica de proceso
químico se produce mediante la reacción de carbonato de sodio (Na2CO3) con
hidróxido de calcio (Ca[OH]2) para formar hidróxido de sodio (NaOH) y
carbonato de calcio (CaCO3).El hidróxido de sodio es un coproducto de la
producción de cloro.

La soda cáustica es un líquido viscoso, transparente a 20 grados C inodoro

y libre de impurezas detectables a simple vista. En los procesos con celdas de
mercurio, una amalgama de sodio y mercurio es formada en la celda, la
amalgama es descompuesta con la reacción del agua para formar hidróxido de
sodio liquido al 50% (tipo rayón), hidrógeno y mercurio, el mercurio es
retornado a la celda electrolítica.

El contenido de cloruro de sodio es aproximadamente de 0,001% m/m en el

proceso de celdas de membrana, la solución rodea el electrodo es separada
por una membrana selectiva que permite la migración de los iones de sodio del
compartimento del ánodo al compartimento del cátodo. La salmuera saturada
entra en el comportamiento del ánodo de la celda donde se libera gas cloro.

Los iones de sodio, solo pueden pasar a través de la membrana del cátodo
(la salmuera no puede pasar a través de la membrana), la soda cáustica
(efluente de la celda). El contenido del cloruro de sodio es aproximadamente
del 0,001% m/m en los procesos de diafragma, el cloro, la soda cáustica y el
hidrógeno se producen simultáneamente. La salmuera saturada entra en el
compartimento del ánodo de la celda, donde se libera el cloro. La función del
diafragma es separar la salmuera de la solución cáustica (llamada efluente de
celda) en el cátodo, que es también donde se lanza el gas de hidrógeno. El
contenido de cloruro de sodio es aproximadamente del 1,0% m/m.

Objetivos:

 Analizar los procedimientos de la soda cáustica

 Evaluar el manejo de la soda cáustica
 Describir la manipulación de la soda cáustica

Cuestionario

¿Qué es soda cáustica?

La soda cáustica es un líquido viscoso, libre de impurezas e inodoro. Se

produce mediante la reacción de de carbonato de sodio (Na2CO3) con
hidróxido de calcio (Ca[OH]2) para formar hidróxido de sodio (NaOH) y
carbonato de calcio (CaCO3).El hidróxido de sodio (soda cáustica) es un
coproductor de la producción de cloro.

Proceso de reacción química

Este proceso consiste en una reacción de carbonato de sodio (Na2CO3)

con hidróxido de calcio (Ca[OH]2) para formar hidróxido de sodio (NaOH) y
carbonato de calcio (CaCO3).
Información de seguridad por los riesgos

Debido a sus fuertes cualidades corrosivas, la exposición al hidróxido de

sodio en su forma sólida o de solución puede causar irritación cutánea y ocular,
según los Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades y la
Agencia para Sustancias Tóxicas y el Registro de Enfermedades de los EE.
UU. Los trabajadores de las instalaciones en las que se fabrica o utiliza el
hidróxido de sodio deben acatar las instrucciones de seguridad del producto.

Precauciones al manipular soda cáustica:

La soda cáustica es corrosiva en cualquiera de sus formas, por ello, seguir

los procedimientos de seguridad en el transporte y durante la manipulación es
esencial. Debido a que es un producto incoloro, es difícil notar el peligro, por lo
que se deben tomar todas las medidas de seguridad.

Algunos de los riesgos que puede generar en el cuerpo humano son:

*Irritación en los ojos y daño grave en la córnea, que puede resultar en un

deterioro permanente en la vista o en ceguera.

*Puede causar quemaduras graves tanto en la piel como en los ojos, ya sea
que el contacto con el producto sea breve o prolongado.

*Su inhalación puede generar irritaciones severas en el sistema respiratorio.

*Ingerir este producto puede causar irritación gastrointestinal y quemaduras

severas de la boca y la garganta.

A pesar de ser un producto bastante estable, puede reaccionar ante ciertos

metales y volverse inflamable. Además, es incompatible con el agua y los
ácidos.

¿Cuál es la finalidad de la soda cáustica?

 El hidróxido de sodio, también conocido como soda cáustica, es una
sustancia altamente versátil que se utiliza en una variedad de procesos de
fabricación para fabricar otros productos como papel o aluminio, por ejemplo.

¿Cuáles son los usos de la soda cáustica?

La soda cáustica se utiliza para la fabricación de productos de uso diario,

como papel, aluminio, limpiadores de hornos y desagües comerciales, y
jabones y detergentes.

La soda cáustica en otros usos de fabricación industrial

La soda cáustica se utiliza en muchos otros procesos industriales y de

fabricación. Se utiliza para la fabricación de rayón, licra, explosivos, resinas
epoxi, pinturas, vidrio y cerámica. Además, se utiliza en la industria textil para
fabricar tinturas, procesar telas de algodón y en el lavado y blanqueo, así como
en la limpieza y el procesamiento de metales revestimiento de óxido,
galvanoplastia y extracción electrolitica.

La soda cáustica en los productos alimenticios

La soda cáustica se utiliza en varias aplicaciones de procesamiento de

alimentos, por ejemplo, para curar alimentos como las aceitunas o ayudar a
que se doren los pretzels de estilo bávaro para darles su crujido característico.
El hidróxido de sodio se utiliza para eliminar las pieles de los tomates, las
papas y otras frutas y hortalizas para enlatarlas, y también como ingrediente en
los conservadores de alimentos que ayudan a prevenir el crecimiento de moho
y bacterias en los alimentos.

Características de la Soda cáustica

Como se mencionó anteriormente, suele encontrarse comercialmente en

diversas formas, aunque es más común hallar este producto en el mercado en
su estado líquido, con una apariencia transparente e inodora similar al agua. Si
su color no es totalmente cristalino o tiene turbiedad, significa que es carbonato
de sodio al absorber CO2.

En estado sólido y a temperatura ambiente, es blanco y sin olor. En esta

forma es altamente soluble en agua ya que es higroscópico, es decir, tiene la
capacidad de absorber la humedad del ambiente con mucha facilidad.

¿Para que funciona?

La soda cáustica se utiliza en la industria para múltiples usos. Uno de ellos

es destinado a la fabricación de jabones y detergentes. Numerosas personas
se animan a fábricas sus propios jabones con sosa cáustica en el hogar, pero
hay que advertirles de los peligros que corren, al ser un producto altamente
corrosivo. Es esencial que se protejan la piel de las manos y el rostro si van a
manipular este material.

En las piscinas, se utiliza la sosa cáustica para elevar el pH del agua. La

sosa cáustica tiene un pH del 13,5 sobre una escala de 14, convirtiéndolo en
un producto altamente corrosivo. El agua de la piscina debe situarse entre el
7,2 y el 7,6 de pH para que el cloro pueda realizar su trabajo desinfectante en
el agua. Además, tener un pH alejado del valor neutro puede provocar irritación
en la piel o en las mucosas de los bañistas; para ello se usa la sosa cáustica,
para poder equilibrar el pH y hacer el agua apta para el baño.

Al ser un producto tan versátil, es ampliamente utilizado en escenarios

domésticos e industriales.

Algunos de sus funciones más populares son:

*Productos químicos: la soda cáustica es un componente esencial en la

fabricación de algunos productos químicos para diversas industrias. Una de las
sustancias que se generan gracias a la utilización del hidróxido de sodio es la
alúmina de la bauxita. Adicionalmente, se utiliza para el control del pH,
específicamente en la neutralización de ácidos residuales, debido a su fuerte
alcalinidad y su facilidad de almacenamiento. También se emplea en el lavado
cáustico de gases residuales, catálisis y extracción cáustica.
*Pasta y papel: para las industrias productoras de papel, la soda cáustica se
emplea en la cocción de pasta Kraft y la extracción de lignina durante las
secuencias de blanqueado de la pasta. Es especialmente útil en el proceso de
extracción debido a sus propiedades para eliminar impurezas.

*Productos de limpieza: ya sea como compuesto para crear otros productos de

limpieza o como componente directo, la soda cáustica cumple una gran función
en esta industria. Es utilizada como reactivo para producir sales de sodio de
ácidos sulfónicos orgánicos y el hipoclorito de sodio. Como compuesto único es
muy útil en productos para limpieza de hornos o para desatascar tuberías.

*Control de pH en piscinas: como mencionamos antes, la soda cáustica ofrece

la facilidad de controlar el pH, por lo que resulta ideal para el tratamiento de las
piscinas, que deben contar con un nivel de 7,2 y 7,6 de acidez para que el cloro
actúe como agente desinfectante y purificador. Puede resultar difícil de creer
que el hidróxido de sodio sea efectivo en el control de pH debido a que se
considera como una sustancia altamente alcalina, pero si se utiliza diluido de la
forma correcta reacciona ante el ácido clorhídrico y lo neutraliza.

*Jabones: adicionalmente, el hidróxido de sodio en escamas o perlas,

principalmente se emplea en la fabricación de jabones. Sin embargo, debido a
sus propiedades altamente alcalinas, debe utilizarse con cuidado porque su
efecto corrosivo podría resultar perjudicial para la piel.

*Tratamiento de aguas: al igual que para las piscinas, el uso de la soda

cáustica para el tratamiento de aguas se realiza con el objetivo de realizar un
control de los niveles de pH, pero además para regenerar el intercambio iónico
y la generación de hipoclorito de sodio sobre el terreno.

*Proceso textil del algodón: durante la producción de materias primas para la

industria de la moda, el 90% de todo el algodón pasa por un lavado que ayuda
a que la tela absorba mejor los agentes de blanqueado. Así, la soda cáustica
es utilizada para el lavado y la maceración de telas.
*Industria de alimentos: los usos de la soda cáustica en la industria alimenticia
abarcan aspectos como la remoción de la piel de las papas, los tomates y
varias frutas, la elaboración de grasas y aceites comestibles, y para aliñar
aceitunas.

*Productos de petróleo: la industria del petróleo y el gas natural utiliza la soda

cáustica en la elaboración de productos como los lodos de inyección y en la
inyección alcalina de los campos petrolíferos para aumentar la extracción de
petróleo.
 Conclusión

En este trabajo hablamos sobre los procesos industriales quimicos, que habla
casi de todos los procesos de las industrias con lo que son los componentes
quimicos de benceno y nitro-benceno u otros componentes quimicos. Su punto
clave es hacer diferentes productos con unas caracteristicas diferentes para
satisfacer las necesidades de las personas mejorando su calidad de vida.
Tratan de realizar esos productos con la finalidad tambien de no dañar mucho
al medio ambiente. Tradicionalmente, las operaciones de la industria quimica
se basaban en una simple modificacion o en un aumento de las dimensiones
de los aparatos utilizados por los investigadores de los laboratorios. En la
actualidad, todo proceso quimico se estudia cuidadosamente en el laboratorio
antes de convertirse en un proceso industrial y se desarrolla graduamente en
las instalaciones piloto, no implantandose a gran escala hasta que no queda
demostrado su rentabilidad. La transicion desde el laboratorio hasta la fabrica
es la base de la industria quimica, que reune en un solo proceso continuo
llamado cadena o linea de produccion las operaciones unitarias que en el
laboratorio se efectuan de forma independiente. Estas operaciones unitarias
son las mismas sea cual fuere la naturaleza especifica del material que se
procesa. Algunos ejemplos de estas operaciones unitarias son la trituracion y
molienda de las materias solidas, el transporte de fluidos, la destilacion de las
mezclas de liquidos, la filtracion, la sedimentacion, la cristalizacion de los
productos y la extradiccion de materiales.

La nitración es un proceso químico general para la introducción de un grupo

nitro en un compuesto químico mediante una reacción química. En cuanto a su
mecanismo de reacción, el benceno reacciona con ácido nítrico concentrado y
caliente dando nitrobenceno, la reacción presenta dos inconvenientes: es lenta
y además el ácido nítrico concentrado y caliente puede oxidar cualquier
compuesto orgánico mediante una reacción explosiva. Un procedimiento más
seguro consiste en emplear una mezcla de ácido nítrico y ácido sulfúrico, el
ácido sulfúrico actúa como catalizador, permitiendo que la reacción se lleve a
cabo más rápidamente y a menores temperaturas.
 Ahora bien, todo esto nos lleva a entender que el ácido sulfúrico reacciona
con el ácido nítrico generando el ion nitronio (NO2+), que es el electrófilo de la
reacción de sustitución electrofílica aromática. El ion nitronio reacciona con el
benceno formando el complejo sigma que pierde un protón que es atrapado por
el ion bisulfato para dar lugar al nitrobenceno. Asimismo, su alcance, la
selectividad es siempre un desafío en las nitraciones. La nitración con
fluorenona es selectiva y produce un compuesto trinitro o tetranitro ajustando
las condiciones de reacción sólo ligeramente. Otro ejemplo de trinitración
puede hallarse en la síntesis del floroglucinol.

De igual manera, otros reactivos de nitración incluyen el tetrafluoroborato de

nitronio, que es una sal de nitronio auténtica. Este compuesto puede ser
preparado a partir de fluoruro de hidrógeno, ácido nítrico y trifluoruro de boro.5
Los compuestos aromáticos nitrados son intermediarios importantes para las
anilinas mediante la acción de un agente reductor. Por ende, una mayor
dilucidación de la selectividad puede hallarse examinando los sustituyentes de
anillos y el efecto que tienen en la tasa de reacción de esta sustitución
electrófila aromática. Los grupos de desactivación tales como otros grupos nitro
tienen un efecto de retirada del par de electrones que desactiva la reacción
(creando dificultad en la formación de productos polinitrados) y dirige el
electrofílico ion nitronio a atacar la posición meta aromática.

Finalmente, este trabajo dio a conocer que los sustitutos desactivadores

meta-directores incluyen el tionil, grupos ciano, cetonas, pueden ser ésteres o
derivados carboxílicos, la nitración puede ser activada mediante grupos de
activación tales como aminas, hidroxilo, metilo, también amidas y éteres
resultantes en para y orto isómeros.
 Referencias Bibliográficas

 html.rincóndevago.com
 academia.edu
 studocu.com
 rafin.fa.uh.cu
 buenastareas.com