MATERIA:

SISTEMAS DE MANUFACTURA

UNIDAD 3
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE MANUFACTURA

PRESENTA:
RIVERA AMBROS NATHALIE DEL CARMEN

CATEDRATICO:
ZAMORA LICONA HÉCTOR FRANCISCO

GRUPO:
604-D

09/07/2021
 1. Bosquejo de los principales instrumentos que funcionan en la
solución de problemas

Principales instrumentos que funcionan en la solución de problemas

I. TOPS (Equipos Orientados a la solución de Problemas) o mejor conocido

como las 8 D´S

1. Concepto: Un proceso disciplinado y sistemático de resolver problemas

y prevenir su ocurrencia. Esta es la técnica de solución de problemas de la
empresa, Ford Motor Company.

2. 8D´S.

A. 1 Construir el equipo: Monte un equipo transfuncional que tenga

el conocimiento, el tiempo, la autoridad y la habilidad para solucionar
el problema e implementar las acciones correctivas necesarias.

B. 2. Describir el problema: Defina el problema en términos

mesurables. Especifique el problema del cliente interno o externo
describiéndolo en términos específicos y cuantificables: Quién, qué,
cuándo, dónde, porqué, cómo, cuántos (Análisis 5W2H).

C. 3. Implementar una solución provisora: Defina y ponga esas

acciones en ejecución para proteger a los clientes contra el problema
hasta que se ponga en ejecución la acción correctiva definitiva.
Verifique la eficacia de las acciones de contención con datos.

D. 4. Identifique y verifique la causa de raíz: Identifique todas las

causas potenciales que podrían explicar por qué ocurrió el problema.
Diagrama Causa – Efecto.

E. 5. Verificar la acción correctiva: Confirme que las acciones

correctivas seleccionadas resolverán el problema para el cliente y no
causarán indeseables efectos secundarios.
 F. 6. Implementar una solución permanente: Elija los controles
para asegurarse que se elimina la causa raíz. Una vez en producción,
supervise los efectos a largo plazo y ponga los controles y las
acciones adicionales de contingencia en ejecución cuanto sean
necesarias.

G. 7. Evitar que el problema se repita: Identifique y fije los pasos

que se necesitan a tomar para prevenir que el mismo o similares
problemas, se repitan en el futuro: modifique las especificaciones, el
entrenamiento de actualización, la revisión del flujo de trabajo, y
mejore los sistemas de administración, los sistemas operativos, las
prácticas y los procedimientos.

H. 8. Felicite a su equipo: Reconozca los esfuerzos colectivos de

su equipo. Publique su logro. Comparta su conocimiento y
aprendizaje a lo largo y ancho de la organización.

II. Seis Sigma

1. Concepto: metodología de mejora de procesos creada en Motorola por

el ingeniero Bill Smith en la década de los 80, esta metodología está
centrada en la reducción de la variabilidad, consiguiendo reducir o eliminar
los defectos o fallos en la entrega de un producto o servicio al cliente.

2. DMAIC. Es un Proceso de mejora, sistemático, científico y basado en

hechos

A. Definir: Consiste en concretar el objetivo del problema o defecto

y validarlo, a la vez que se definen los participantes del programa.

B. Medir: Consiste en entender el funcionamiento actual del

problema o defecto.

C. Analizar: Pretende averiguar las causas reales del problema o

defecto.
 D. Mejorar: Permite determinar las mejoras procurando minimizar
la inversión a realizar.

E. Controlar: Se basa en tomar medidas con el fin de garantizar la

continuidad de la mejora y valorarla en términos económicos y de
satisfacción del cliente.

3. DMADV. Es una metodología para el desarrollo de nuevos servicios,

productos o procesos (en lugar de mejorar los existentes) que tiene como
objetivo garantizar que alcancen la calidad Six Sigma.

A. Definir: Definir los procesos y objetivos de diseño.

B. Medir: Medir (e identificar) aspectos críticos para la calidad del

proceso/producto, incluyendo riesgos y capacidades de producción.

C. Analizar: Analizar para desarrollar diseños de procesos y evaluar

para seleccionar el mejor diseño para el proceso.

D. Diseñar: Diseñar los detalles del proceso, optimizar y verificar los

diseños.

E. Verificar: Verificar el diseño escogido para el proceso con pruebas

piloto. Implementar y monitorizar el nuevo proceso.

III. Lean Manufacturing.

1. Concepto: Método de organización del trabajo que se centra en la

continua mejora y optimización del sistema de producción mediante la
eliminación de desperdicios y actividades que no suman ningún tipo de valor
al proceso.

2. 5S. El orden y la limpieza son la clave para esta herramienta Lean que,
como su nombre indica, se basa en una serie de 5 principios que pretenden
evitar todo lo superfluo dentro de los procesos de producción.
 A. Clasificación (Seiri): Identificar todo aquello que no tenga utilidad
y eliminarlo.

B. Orden (Seiton): Organizar el lugar de trabajo con fin de

optimizarlo.

C. Limpieza (Seiso): Eliminar toda la suciedad en el puesto de

trabajo.

D. Estandarización (Seiketsu): Definir y documentar una serie de

protocolos y normas para evitar el desorden y la suciedad.

E. Disciplina (Shitsuke): Tomar conciencia de la importancia de

seguir cada principio para conseguir las metas fijadas y la mejora
continua.

3. Mantenimiento Productivo Total (TPM). Su objetivo prioritario es

minimizar las averías de la maquinaria y, por ende, los gastos derivados de
estas, tanto por la propia reparación en sí, como por el tiempo que se deja
de producir mientras todo vuelve a la normalidad.

A. Mantenimiento predictivo: consiste en monitorizar variables

críticas que permitan detectar pautas que prevean un fallo.

B. Mantenimiento preventivo: se programan intervenciones

periódicas, independientemente de si se muestran síntomas de
avería o no.

C. Mantenimiento correctivo: se realiza luego de que ocurra un fallo

o avería en el equipo que por su naturaleza no pueden planificarse
en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas
del equipo en caso de ser necesario, siendo muy común en caso de
desgaste de las mismas en el equipo de cómputo.
4. Flujo continuo u one piece flow. Esta técnica se basa en los sistemas
de producción pull, en el que la fabricación funciona en base a la demanda,
reduciendo stock y sus costes asociados, y ajustándose al principio just in
time.

A. Inspeccionar la pieza recibida de manera que esta se encuentre

en perfectas condiciones

B. Proceder a la fabricación según las especificaciones

C. Inspeccionar las piezas o productos que salen de esa etapa

5. Housekeeping. Dentro del Housekeeping se nos abre una serie de

opciones muy interesantes y que se encuentran disponibles en el módulo
de Polaris correspondiente. Entre estas posibilidades tenemos las de
trabajar en tiempo real con las acciones correctoras y trabajar con un tablero
Kanban como refuerzo.

6. Kanban. Gestionar el suministro de componentes que recibe cada

eslabón de la cadena de fabricación. De hecho, la palabra japonesa Kanban
puede traducirse por “tarjeta visual”, ya que “kan” significa “visual” y “ban”
tarjeta.

A. Una serie de tarjetas asociadas a cada pieza que contienen

información clave para la fabricación.

B. Un tablero, físico o virtual, en el que aparece la fase del proceso

en el que se encuentra cada pieza o producto.

7. Automatización de tareas. Comprende acciones como la asignación

inteligente de tareas en función de variables como destrezas, localización o
carga de trabajo, o la recogida y procesado automático de variables de
interés para aspectos como la calidad, el mantenimiento de equipos o la
optimización productiva.
 8. Poka Yoke. Es una herramienta que se encarga de reducir al máximo los
errores humanos que se puedan cometer dentro de una fábrica.

A. Físicos: Se aseguran evitar errores en una operación concreta.

B. Secuenciales: Evita que haya fallos a la hora de implementar una

orden en las etapas de fabricación.

C. De agrupamiento: Suelen consistir en un lote o kit de

herramientas o componentes. De esta manera nos aseguramos de
tener a mano todo lo necesario para realizar correctamente nuestra
labor.

D. De información: Proporcionan al trabajador información en

tiempo real para que desempeñen su obligación correctamente y de
forma segura.

9. Value Stream Mapping (VSM). Mediante VSM obtenemos una

representación visual de todos los procesos y los flujos de materiales e
información que tienen lugar en la planta. Con esta visualización en un
mapa de los puntos críticos y de mayor valor de la fábrica también
podemos identificar los principales focos de problemas y pérdidas de
tiempo, recursos o materiales. Pero, a la vez que se visualizan claramente
los problemas, VSM también facilita vislumbrar las soluciones a estas
barreras para la eficiencia y productividad.

IV. Herramientas creativas para la solución de problemas

1. Recolección de datos. Es una recolección de datos para reunir y

clasificar las informaciones según determinadas categorías de un evento o
problema que se desee estudiar. Es importante recalcar que este
instrumento se utiliza tanto para la identificación y análisis de problemas
como de causas.

2. Lluvia/Tormenta de ideas (Brainstorming). Técnica que consiste en dar

oportunidad, a todos los miembros de un grupo reunido, de opinar o sugerir
sobre un determinado asunto que se estudia, ya sea un problema, un plan
de mejoramiento u otra cosa, y así se aprovecha la capacidad creativa de
los participantes.

3. Diagrama de Paretto. Gráfico cuyas barras verticales están ordenadas

de mayor a menor importancia, estas barras representan datos específicos
correspondientes a un problema determinado, la barra más alta está del
lado izquierdo y la más pequeña, según va disminuyendo de tamaño, se
encuentra hacia la derecha.

4. Diagrama de Ishikawa. Técnica de análisis de causa y efectos para la

solución de problemas, relaciona un efecto con las posibles causas que lo
provocan.

5. Matriz de relación. Gráfico de filas y columnas que permite priorizar

alternativas de solución, en función de la ponderación de criterios que
afectan a dichas alternativas.

6. Diagrama de comportamiento. Herramienta que permite graficar los

puntos del comportamiento de una variable, de acuerdo a como se van
obteniendo.

7. Diagrama de Gantt. Gráfico que establece el orden y el lapso en que

deben ejecutarse las acciones que constituyen un proyecto.

8. Entrevistas. Técnica que permite reunir información directamente con el

involucrado en el proceso.

9. Listas checables. Método, lista u hoja de información para lograr que

nada se nos olvide ni se omita, en la cual la información consignada es de
fácil análisis y verificación.
 2. identificar el instrumento adecuado para la solución de un
problema identificado, su análisis y priorización

Contexto

Lugar: Ejido Buena Vista, municipio de tierra blanca, Veracruz.

He elegido mi hogar como lugar para inspeccionar y detectar algún problema, por
unos días he estado revisando y priorizando los problemas que se deben a tener
primero.

Problema identificado: Goteras en el techo.

Observación

No te que ya que estamos en las estaciones de lluvia ha surgido un problema en el

techo, ya que por la acumulación de agua y su filtración, provocando goteras. Ahora
bien procedí a detectar la causa. Ya que sabemos que las goteras pueden ser
causadas por desorganización del tejado o a alguna rotura de tejas.

Análisis:

Procedí a usar como herramienta de solución de problemas la recolección de datos.

Y encontré las siguientes posibles causas:

 Debido a que la casa cuenta con una gran cantidad de árboles alrededor, a
estos se les caen las hojas de acuerdo a su ciclo de cambio de hojas, todas
estas hojas caen arriba del techo y se acumulan.
 Cuando llueve esta acumulación de basura se humedece y humedece el
techo, provocando así la filtración del agua.
 También he obtenido información por medio de entrevistas a los propietarios
y me han dicho que al techo no se le da su debido mantenimiento.
Plan de acción:

De acuerdo a lo mencionado anteriormente creo que la mejor manera de erradicar

las causas es usando las herramientas de Lean Manufacturing ya que está me
permitirán organizar, eliminar y mantener limpio.

Como primer paso usare las 5 s ya que estos principios pretenden evitar todo lo
superfluo dentro de los procesos de producción y en nuestro caso nos ayudaría a
implementar el orden y limpieza.

Clasificación (Seiri): para empezar identificare todo aquello que no tenga utilidad
y eliminarlo. Por ejemplo hay fierros aguardados en el techo entonces veré cuales
si sirven y cuales ya no, los que sirvan les buscare otro lugar para aguardarlos ya
que tampoco es un buen lugar para aguardar fierros ya que estos también se oxidan.

Orden (Seiton): después de que clasifique como mencione antes lo que sirve lo
guardare en la bodega especial para estos fierros, los que no sirvan lo tendré que
eliminarlos, esto me dará como resultado la optimización del techo ya que no habrá
más objetos que no deban estar allá.

Limpieza (Seiso): Eliminare toda la suciedad que en este caso serán las hojas de
los árboles y cortar las ramas de estos para que así las hojas no caigan en el techo
si no en el suelo el cual ya es mucho más fácil y accesible de barrer.

Estandarización (Seiketsu): y para que no vuelva a suceder crearemos una regla

para evitar la reaparición de goteras, el documentar los pasos y las normas que
impusimos nos ayudara a evitar el desorden y la suciedad.

Disciplina (Shitsuke): Tomaremos conciencia de la importancia de seguir cada

principio para conseguir las metas fijadas y la mejora continua.

Ahora con respecto al mantenimiento, se seguiremos usando las herramientas de

Lean Manufacturing. En este caso usaremos el Mantenimiento Productivo Total
(TPM).

Debido a que ya hay un problema tendremos que proceder a hacer un

mantenimiento correctivo, esto es impermeabilizar el techo para que ya no se filtre
el agua. Aunque este tipo de mantenimiento nos es del todo recomendable ya que
es más sus costos por que el daño ya está avanzado pero como no hay otra manera
usaremos este.

Este se hará de la siguiente forma:

Sellar las grietas con sellador elástico de poliuretano, si la grieta está muy cerrada
debemos abrirla con cincel, martillo o disco de corte para que el sellador entre. Se
debe Limpiar perfectamente con una escoba y aplica el sellador con una pistola de
calafateo. Se dejara secar por 6 horas.

Al aplicar el impermeabilizante:

Aseguraremos que la superficie esté ventilada (mínimo 2 o 3 días sin lluvia), que no
haya material desprendido ni polvo, paso que ya resolvimos con la las 5 s.

Prepararemos un primario con una parte de impermeabilizante diluida en 3 partes

de agua y aplícalo con rodillo o brocha. Dejándolo secar de 4 a 8 horas.

Ahora con un rodillo aplicar una capa de impermeabilizante sin diluir y dejaremos
secar por 4 horas.

Se finalizara con otra capa de impermeabilizante sin diluir. Se dejara secar por 12
horas. La protección del techo será de 10 años aproximados.

Posterior mente planeamos dar mantenimiento preventivo ya que estos son

programados y periódicos independientemente de si se muestran síntomas de
avería o no, esto nos ayudara a evitar que vuelva a surgir este tema de goteras.

Para hacer esto hay que tomar en cuenta que la mejor época para dar
mantenimiento preventivo a al techo es entre los meses de enero y abril, al final del
invierno y durante toda la primavera, puesto que hay sol se seca más rápido y se
puede subir a la superficie del techo para inspeccionar su estado.

Si al revisar se observa que hay partes con encharcamientos, aunque se haya

impermeabilizado hace dos años o menos, es conveniente darle mantenimiento,
porque en esas partes el impermeabilizante se deteriora a mayor velocidad.
Con darle una capa de impermeabilizante se rejuvenece las partes afectadas.

Si se observa que el impermeabilizante se está levantando en las orillas, aunque no

haya grietas o filtración, debemos dar mantenimiento. Se hará retirando la parte
levantada y volviendo a aplicar impermeabilizante en la zona.

Conclusión:

Creo que es muy importante solucionar este te problema porque si las goteras no
son tratadas a tiempo pueden generar daños graves en edificación como
humedades en los techos y paredes, levantamiento del piso, descascaramiento de
la pintura y entre otras cosas.
 3. Identificar los instrumentos six sigma para la solución de un
sistema de manufactura

Descripción personal:

Bueno para empezar six sigma es una metodología que trata de mejorar los
procesos reduciendo la variabilidad, y consiguiendo reducir los defectos o fallos en
la entrega de un producto. En mi opinión esta metodología es muy interesante ya
que se enfoca hacia el cliente, en un manejo eficiente de los datos y diseño robusto.

Esta metodología se hace con una gráfica en la cual se usa la curva de la

distribución normal para conocer el nivel de variación de cualquier actividad.

A muestro una imagen que hace más claro su compresión acerca de la curva que
dije anteriormente:

Otra cosa que quiero comentar es que esta cuerva se interpreta dependiendo a los
límites que se especifiquen de un producto de acuerdo al cliente o alguna regla ya
impuesta.
 En la tabla que está del lado izquierdo podemos
ver el número de defectos de acuerdo al nivel de
la sigma, según lo que dicen los textos: las
empresas normalmente usan el nivel 3 sigma
que como vemos en la tabla tiene un porcentaje
de defectos del 7%, aunque ya sabemos que lo
óptimo es tener una sigma de 6 ya que tiene 3.4
defectos por millón de oportunidades.

Para poder mejorar el proceso o un producto esta metodología propone usar el

DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) el cual significa: Definir,
Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.

Cada palabra es un paso para llevar a cabo la mejora:

El pasó 1 definir.

De acuerdo a las fuentes que he consultado se basa en:

 Los requerimientos del cliente.

 Entender los procesos importantes afectados.
 Determina el alcance del proyecto: las fronteras que delimitarán el inicio y
final del proceso que se busca mejorar.

El paso 2 es medir, tiene como objetivo: medir el desempeño actual del proceso que
se busca mejorar, diseña el plan de recolección de datos y se identifican las fuentes
de los mismos y por último se comparan los resultados actuales con los
requerimientos del cliente para determinar la magnitud de la mejora requerida.

Ya que hicimos eso nos pasamos al paso 3 que es analizar, ¿Qué se analizara?
Pues se analizara: la información recolectada para determinar las causas raíz de
los defectos y oportunidades de mejora. Después se seleccionan las oportunidades
de mejora, en base a los requerimientos de nuestro cliente y se identifican sus
causas de variación.
Después nos pasamos al paso que se llama “Mejorar” en donde se diseñan
soluciones que pretenden eliminar el problema raíz y lleve los resultados hacia las
expectativas del cliente. En algunos textos dice que se recomienda que se
desarrolle el plan de implementación.

Y por último pasamos a controlar una vez que veamos que nuestro método si
soluciono el problema ya que se implementara controles que aseguren que el
proceso se mantendrá en su nuevo rumbo y se recomienda documenta el nuevo
proceso y su plan de monitoreo.
 Bibliografía

Cómo calcular el nivel de calidad sigma de un proceso : PDCA Homewww.pdcahome.com

¿Qué es six sigma? – Lean Solutionsleansolutions.co

51196375.pdfcore.ac.uk

Sistemas De manufactura UNIDAD 2: Seis Sigmasmanfactura-itstb.blogspot.com

QUE LA HUMEDAD NO INVADA EL TECHO DE TU HOGAR – IAMSACV | Expertos en

Impermeabilizaciones, Aditivos y Recubrimientosiamsacv.com

Cómo impermeabilizar paso a paso |blog.paqsa.com.mx

Aplicando correctamente el impermeabilizante | MN Del Golfo MN Del

Golfowww.mndelgolfo.com

Causas de las goteras en los techos | TrabajosVerticaleswww.trabajosverticales-

alvasa.com

TPM: Mantenimiento Productivo Total ¿Quién Decide?www.tbmcg.mx

MASP (Método de análisis y solución de problemas) - parte 1 - Blog de la

Calidadblogdelacalidad.com
3.4 Herramientas creativas para la solución de problemas by kassandra castilloprezi.com
3.4 HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCION DE PROBELMAS.ppt - 3.4
HERRAMIENTAS CREATIVAS PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS 1
HERRAMIENTAS PARA LA SOLUCION | Course Herowww.coursehero.com

Kanban: qué es y cómo se aplica en la industria - Sixpheresixphere.com

https://www.sistemasoee.com/lean-manufacturing/
www.addlink.es

[PDF] 3.1 TOPS - Free Download PDFdocuri.com

Tops (equipos orientados a la solución de problemas)es.slideshare.net

Herramientas de solución de problemas que ayudan a tu empresa a aumentar la

productividadwww.wrike.com