OBJETIVO GENERAL

Presentar los conceptos requeridos en el diseño de separadores de

mezclas gas – petróleo y gas – petróleo – agua principios básicos de la separación
de mezclas, descripción de los diferentes tipos de separadores e internos que lo
conforman, y los fundamentos teóricos que rigen el diseño de los mismos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Describir cualitativa y cuantitativamente el proceso de separación gas-
petróleo y gas-petróleo-agua.
2. Señalar la importancia técnico-industrial del proceso de separación del gas
natural.
3. Analizar los factores económicos-industriales del diseño de separadores.
4. Determinar la importancia de los Modelos de Simulación, en el diseño de
separadores gas-petróleo y gas-petróleo-agua.

SEPARADORES GAS- PETRÓLEO Y GAS- PETRÓLEO- AGUA

Separadores: Estos son instrumentos que se utilizan para la separación

física de fases. La función fundamental de un separador es separar un
componente deseado del fluido (crudo, Gas, agua, contaminantes, etc.)En la
industria del petróleo y del gas natural, se utilizan los separadores a gran escala, y
para hechos prácticos, un separador es un cilindro de acero que por lo general se
utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus componentes básicos,
petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar los hidrocarburos de
otros componentes indeseables como la arena y el agua. Otras veces, cuando se
utiliza en plantas de tratamiento el separador se emplea para, separar por ejemplo
al glicol, el cual se utiliza como deshidratante del gas natural, de las naftas que se
condensan dentro de las torres de absorción; o, cuando entran en contacto con las
aminas, que circulan en contracorriente con el gas natural para eliminar los
componentes ácidos, como el sulfuro de hidrógeno y el dióxido de carbono.
 El separador representa la primera instalación del procesamiento. Un
diseño incorrecto de un recipiente puede traer como consecuencia una reducción
en la capacidad de operación de la totalidad de las instalaciones asociadas a la
unidad.

COMPONENTES DEL SEPARADOR

1.- Difusor de la entrada:

Existen muchos tipos de difusores de entrada, uno de estos es el deflector,
que trabaja por agitación mecánica, y se diseña en forma de placa, ángulo, cono o
de semiesfera (puede ser un plato hemisférico, un plato llano una pieza de hierro
angulada, o de prácticamente cualquier forma)). El objetivo de los deflectores es
lograr un rápido cambio en la dirección y velocidad de los fluidos para que de este
modo se desenganche el gas del líquido en la primera sección. El diseño de los
deflectores se basa fundamentalmente en que deben resistir la carga que origina
el impacto de los fluidos, a la entrada del separador. La ventaja de utilizar
dispositivos como la semiesfera o el cono, es que estos crean menos turbulencia
que las otras configuraciones, reduciendo así los problemas de emulsiones. Otro
tipo de difusor es el ciclón de entrada, el cual utiliza la fuerza centrífuga par, en
vez de la agitación mecánica, para separar el gas del petróleo. La entrada de los
fluidos al separador con esta clase de mecanismo se hace mediante una
chimenea ciclónica. Algunas veces, en el caso de los separadores verticales, se
introduce el líquido forzando el fluido a dirigirse tangencialmente hacia las paredes
internas del separador, pero esta práctica puede generar la formación de un
vórtice y el gas se iría con el petróleo por la parte inferior del recipiente. Los
ciclónicos se caracterizan por una velocidad de entrada alrededor de 20 pies por
segundo, en una chimenea cuyo diámetro es cercano a 2/3 del diámetro del
separador. Los dispositivos más usados son los ciclónicos de chimenea o
tangenciales.
 2. Rompeolas:
En separadores horizontales de gran longitud, a veces es necesario instalar
rompeolas, estos son placas verticales que evitan la agitación causada por el
movimiento de la fase líquida.

3. Platos despumantes:
La espuma debe originarse en la interfaz gas-petróleo cuando las burbujas
de gas son liberadas de ciertas mezclas líquidas. Esta espuma puede ser
estabilizada con la adición de químicos aguas arriba de la entrada del separador.
Frecuentemente, una solución más efectiva es forzar la espuma a pasar a través
de una serie de platos paralelos inclinados o tubos; estos llevan a la coalescencia
de las burbujas de espuma.
 4. Rompe vórtices:
Se utilizan para evitar que se formen remolinos o vórtices cuando abre la
válvula de control. Los remolinos pueden extraer gas del espacio de vapor y
reinyectarlos a la salida del líquido.
Tipo rejilla Tipo Placa

5. Eliminador o extractor de neblina:

Son dispositivos que se colocan antes de la salida del gas y están formados
por mallas o platos metálicos con rendijas de pequeño espesor que fuerzan a la
coalescencia de pequeñas gotas, que de otro modo escaparían por la salida del
gas. Estos dispositivos son convenientes cuando se necesita que el gas que sale
del separador sea lo más seco posible. En algunas ocasiones estos elementos no
son necesarios.

Últimamente se han desarrollado dispositivos para aglomerar las partículas

del líquido en una corriente de vapor, mejorar la separación y disminuir el arrastre.
Los siguientes tipos de eliminadores se niebla son los más comunes:

Tipo aleta: los eliminadores de niebla de aleta se emplean para separar

gas de las gotitas del líquido arrastradas, cuando tienen un tamaño de 10
micrones o mayor. Muchos fabricantes aseguran un 100% de remoción de las
gotitas y a menudo es común una garantía de arrastre no mayor a 13,38 l/m 3
(0,1gal/MMPCN). La eficiencia de esta unidad depende por completo de las
configuraciones individuales de la aleta, del ancho y de la profundidad de los
colectores de líquido y del espacio entre las aletas; pero disminuye
rápidamente con la presencia de partículas de un tamaño más pequeño que 10
micrones; también se reduce en presencia de pequeñas partículas sólidas en
ausencia de líquido. A diferencia de las unidades de malla de alambre, el
drenaje del líquido en los extractores de niebla tipo aleta ocurre fuera del flujo
de gas, eliminándose el arrastre de líquido.

Tipo malla de alambre: se usan con frecuencia los eliminadores de niebla

que contienen una malla tejida de alambre. Este diseño se caracteriza por
poseer una eficiencia de remoción alta, además se prefiere en relación a los
otros equipos por su bajo costo de instalación. Cambiando el espesor de la
almohadilla, se pueden manejar varios grados del arrastre requerido en la
operación y con un buen diseño se puede obtener un arrastre de líquido menor
a 13,38 l/m3 (0,1gal/MMPCN). Este tipo de eliminador de niebla se considera
de alta efectividad, si la velocidad del vapor puede mantenerse entre 3 y
4,5m/s (10-15 pies/s). Una desventaja de esta unidad, con respecto a las
otras, es que el sistema es más propenso a obstruirse si hay sólidos pegajosos
en la corriente del gas.
 Tipo centrífugo: el principio de la fuerza centrífuga se aplica con éxito al
diseñar algunos elementos del eliminador de niebla, para separar gas de las
gotitas del líquido arrastradas. Se requiere una alta velocidad de vapor para
una separación eficiente en este tipo de unidad. Los fabricantes aseguran que
con el uso de estos eliminadores de niebla, se puede reducir el arrastre de
líquido a menos de 13,38 l/m3 (0,1gal/MMPCN). Además es posible la
remoción del 100% de las partículas de polvo con un tamaño de 8micrones y
más, y aquellas con un tamaño de dos micrones y mayores pueden ser
removidas con una eficiencia del 80 al 85% en algunos diseños. La eficiencia
de esta unidad aumenta al incrementar la velocidad, pero decae muy rápido si
ésta disminuye. Se prefiere su uso cuando se encuentra una separación difícil,
entre un gas de alta densidad y líquidos de baja densidad, pero, se limita en
aplicaciones donde las cargas de gas no tienen una amplia variación. Debido
a las altas velocidades a través de los tubos centrífugos, deben tener una alta
tasa de desgaste abrasivo. A veces se utiliza con efectividad un elemento de
choque delante de la unida centrífuga para obtener una mejor separación.
 Tipo filtro: el incremento en la demanda de gas de mejor calidad (con
arrastre de líquidos menores a micrones) ha aumentado de modo dramático el
empleo de separadores de filtro durante los últimos años. Estas unidades
aplican el principio de aglomeración de gotitas de líquido en un medio filtrante,
seguido por un elemento eliminador de niebla. Este tipo de precaución, se
realiza con el fin de evitar que los líquidos de hidrocarburos puedan llegar
hasta las cocinas. El aglomerador más común y eficiente está compuesto de
un filtro tubular de fibra de vidrio, el cual es capaz de retener las partículas de
líquido, incluso cuando éstas alcanzan tamaños de sub-micrones. El gas fluye
dentro de la parte superior del empaque del filtro, pasa a través de los
elementos y luego viaja hacia fuera por los tubos. Las partículas pequeñas,
secas, con retenidas en los elementos filtrantes y el líquido se aglutina para
formar partículas más grandes. El líquido aglomerado en el empaque del filtro
es removido por un elemento eliminador de niebla situado cerca de la salida
del gas. La eficiencia de un separador de filtro depende básicamente del
diseño apropiado del empaque y de que éste produzca una caída de presión
mínima. Si están presentes excesivas partículas de sólido, puede ser
necesario limpiar o reemplazar los filtros de a intervalos regulares, cuando se
observa una caída de presión mayor de 70kPa (10lpcm). La remoción del
empaque del filtro debe ser fácil, mediante un cierre de apertura rápida. Los
fabricantes de los separadores de filtro dan una garantía de remoción del 100%
de las gotitas del líquido de 9 micrones y mayores, y del 99,5% de las
partículas en el margen de 0,5 a 8 micrones. Mientras todas las partículas
sólidas secas de 3micrones y mayores son removibles, la eficiencia de la
remoción es cercana al 90% en aquellas cuyo tamaño es menor que
3micrones.

6. Controladores de presión:
El método más común de control de presión es el uso de un controlador de
presión y una válvula controladora de contra flujo. Los sensores de presión
sienten cambios en la presión de la zona de vapor del separador y regulan
reumáticamente las válvulas de control. Es posible regular la presión en el
separador controlando la cantidad de gas que sale de la zona de vapor.

7. Controladores de nivel:
Es necesario controlar también las interfases gas-líquidos y/o agua-petróleo
en el separador. Esto se hace por medio de un desagüe de líquido. El método
más común de control de nivel es a través de un simple flotante, aunque también
se pueden usar dispositivos electrónicos. Si el nivel comienza a elevarse, la señal
del controlador ordena la apertura de la válvula de desagüe del líquido. Si el nivel,
por el contrario, comienza a disminuir, la señal del controlador ordena el cierre de
la válvula de desagüe y disminuye el flujo de líquido en el separador.

8. Válvulas de alivio de presión y discos de ruptura:

Estos dispositivos se usan para proveer venteos o descargas de
emergencia para el gas en caso de sobrepresión, en los que se pudiera llegar a
niveles peligrosos. Los separadores deben estar diseñados para soportar al
menos 1,5 veces la presión máxima de trabajo, la cual es de al menos 1,1 ó
170kPa más que la presión normal de trabajo. Los discos de ruptura son discos
de metal diseñados para quebrarse y abrirse al alcanzar cierta presión. Estos
discos deben ser remplazados cada vez, mientras que las válvulas de alivio son
simplemente abiertas o cerradas.

9. Tabiques:
En los separadores es frecuente la instalación de dispositivos que
garanticen la producción de gas libre de partículas de líquido o con la pureza
deseada. Uno de estos mecanismos internos es el tabique. En muchas
operaciones, el fluido que entra al recipiente está mojado o es un gas que contiene
partículas líquidas en suspensión. Esto puede suceder cuando se succiona un
compresor o a la salida de un absorbedor de glicol. Dada esta situación, lo que se
necesita es pasar el gas por un sistema que opere con el principio de impacto,
para que se depositen las partículas líquidas que transporta. En los tabiques, el
gas que se separa del líquido, al pasar por el laberinto, se recoge y se conduce
por un bajante hasta la zona líquida. Ésta es la principal diferencia con los
extractores de malla de alambre. Se dice que los separadores equipados con
tabiques logran la misma eficiencia que con mallas de alambre, con la ventaja de
que no se tapan y se pueden usar en recipientes pequeños. Cuando la velocidad
del gas es excesiva, el impacto que se desarrolla sobre los tabiques puede
producir desprendimiento del extractor.

10. Tuberías internas:

Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable adecuar
tanto el separador horizontal como el vertical, con un sistema interno de tuberías
que permitan la inyección de agua, vapor o solventes para eliminar las impurezas
que se depositan en el equipo durante su operación o para desplazar a los
hidrocarburos antes de proceder a la apertura del recipiente, por lo cual estos
equipos son muy útiles cuando se efectúan paradas de mantenimiento.

FUNCIONES DE UN SEPARADOR

Cuando un separador esta debidamente diseñado, hace posible una

separación eficiente de los diferentes líquidos y del gas libre, es por ello que debe
cumplir con las siguientes funciones:

Este permite una primera separación ente los hidrocarburos, esencialmente

líquidos y gaseosos.
 Refinar aún más el proceso, mediante la recolección de partículas líquidas
atrapadas en la fase gaseosa., siempre y cuando el proceso de separación sea
realizado entre estas fases.
Liberar parte de la fracción gaseosa que pueda permanecer en la fase
líquida.
Descargar, por separado, las fases líquida y gaseosa, para evitar que se
puedan volver a mezclar, parcial o totalmente.

CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES.

En el procesamiento del gas y del petróleo existe una amplia variedad de

separadores de mezclas de diferentes fases: gaseosas, líquidas y sólidas. Los
separadores se pueden clasificar en base a diferentes criterios tales como:
 El número de fases a separar.
 Los tipos de fases a separar.
 La forma y posición del separador.
 Los procesos de separación.

.
CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES SEGÚN
LOS PROCESOS DE SEPARACIÓN

Según los procesos de separación, los separadores pueden clasificarse en:

Separadores convencionales:
Un separador convencional es un separador que se usa para separar una
mezcla de componentes en una o dos corrientes, una líquida y otra gaseosa.
Generalmente, las corrientes líquidas contienen muy poco gas y la corriente
gaseosa muy poco líquido.
 Depuradores:
Los depuradores son separadores que no poseen capacidad para hacer
una separación gas-líquido, cuando los volúmenes del líquido pueden ser
apreciables y no poseen un tamaño suficiente para que el asentamiento por
fuerzas gravitacionales sea óptimo.

La función básica de un depurador es remover pequeñas cantidades del

líquido de una mezcla con predominio gaseoso. Su diseño se fundamenta en la
primera sección de separación, donde predominan los elementos de impacto para
remover las partículas líquidas de las gaseosas.

Separadores tipo filtro:

Un separador tipo filtro es una unidad que, por lo general, tiene dos
compartimientos. El primero de ellos contiene un filtro coalescente para la
separación primaria del líquido que viene con el gas. A medida que el gas fluye a
través de los elementos del filtro, las partículas pequeñas se van agrupando para
formar gotas más grandes, las cuales son fácilmente empujadas por la presión del
gas hacia el núcleo del filtro. De esta manera, el fluido para al segundo
compartimiento del separador, en el cual se encuentra el extractor de niebla, que
se encarga de remover el líquido remanente. La remoción puede ser
aproximadamente del 100% para las partículas entre 0,5 y 2 micrones. En
ocasiones, este recipiente contiene un barril o una bota en la parte inferior para
almacenar líquidos. Es muy utilizado para drenar partículas líquidas antes de que
el gas sea succionado por los compresores.
 Filtros:
En el sentido estricto de la palabra se aplica únicamente a separadores de
partículas sólidas, retiradas de un líquido mediante el uso de un medio poroso.
Pese a esto, en la industria del gas, el término se refiere a la remoción de
partículas sólidas y líquidas de la corriente de un gas.

CALCULOS PARA EL DISEÑO DE SEPARADORES

SEPARADORES VERTICALES

1. CALCULO DE LA VELOCIDAD CRÍTICA:

Este cálculo es el parámetro más importante en el diseño del separador
vertical, porque con ella se determina la velocidad, por encima de la cual las gotas
de los líquidos arrastradas por el gas no se desprenderán de la corriente gaseosa,
es la velocidad máxima para la cual se puede diseñar un separador.
 l  g
Vg  K
g

Donde:
Vg = Velocidad del gas en pie/seg

g = Densidad del gas en lbs/pie2

l = Densidad del líquido en lbs/pie2

K= Constante de Souders y Brown

La selección del valor de k, para los separadores verticales, atiende a las

tasas másicas del gas y del líquido depositadas en la unidad.
Entonces k se obtiene de la siguiente forma:
Wi
 Wg 0.1  K = 0.35


Wi
 0.1
Wg
1.0
K = 0.25

Wi
 1.0  K = 0.20
Wg

donde:
Wi = Tasa másica del liquido en lbs/s
Wg = Tasa másica de gas en lbs/s

2.-TASA VOLUMETRICA DEL GAS

Wg
Qg 
g

donde:
Qg =tasa volumétrica del gas en pie3/s
Wg = Tasa másica de gas en lbs/s

g =Densidad del gas a T y P de operación en lbs/pie 3

3.- AREA DE LA SECCION TRANVERSAL

Qg
A
Vg

donde :

Vg = Velocidad del gas en pies/s

Qg = Tasa volumetrica del gas en pies3/s

A= area de la seccion transversal en pie

4.-DIAMETRO INTERNO DEL RECIPIENTE

4A
Di 


donde.

A= Área de la sección transversal

Di =diámetro interno del recipiente en pies

Se debe aproximar la selección al diámetro práctico inmediato superior y
recalcular el área de la sección transversal.

5.-TASA VOLUMETRICA DEL LÍQUIDO

 Wl
Ql 
l

donde:

Ql = a la tasa volumétrica de líquido en pie 3/ s

l = a la densidad del líquido a presión y temperatura de operación en lbs/pie 3
Wl = tasa másica de líquido en lbs/s

6.-VOLUMEN DE RETENCION DE LÍQUIDO

Vl = 60 * Ql * tr

Donde:

Vl = al volumen de retención de líquido en pie 3

Ql = tasa volumétrica del líquido en pie3 /s
tr = tiempo de retención del líquido en min

Se debe proveer el tiempo de retención adecuado para garantizar la separación:

 Tr = 1,5 min Destilados y petróleos crudos con °API  40

 tr = 3,0min Petróleos crudos tipificados como no espumosos en

condiciones operacionales, 25 < °API < 40

 tr = 5min Petróleos crudos considerados espumosos con °API <

25

 No deben usarse separadores verticales para servicios con espuma en exceso

 Cuando existen problemas de emulsiones los tiempos de retención deben ser
mayores.

Es importante destacar que se debe permitir un máximo de 37,8 lts/ min de

líquido por pie cuadrado de área de separación. También se debe proveer un
oleaje adecuado así como también asegurar una profundidad conveniente para
evitar que el gas sople violentamente y deja un espacio de separación para evitar
el arrastre de líquido.

7.-ALTURA DEL LÍQUIDO EN EL RECIPIENTE

Vl
hl=
A
Donde.
hl = altura del liquido en pies
Vl = volumen de retención de liquido en pies 3
A = Área de la sección transversal en pies2

8.-DENSIDAD DE LA MEZCLA

Wi  Wg
m  (BASADO EN DESLIZAMIENTO NULO)
Ql  Qg

Donde:
WI = Tasa másica de liquido en lbs/s
Wg = tasa másica de gas en lbs/s
Ql= tasa de flujo del liquido en pies3/s
Qg= Tasa volumétrica del gas en pies/s

m = densidad de la mezcla en lbs/pies

9.-VELOCIDAD EN LA BOQUILLA
Para calcular la velocidad permisible en la boquilla para que la mezcla
entre en el separador, la formula que se usa corresponde al 80 % de la velocidad
de erosión para el flujo continuo:
80
Vb 
m

Donde:

Vb= velocidad en la boquilla en pies/s

m = Densidad de la mezcla en lbs/pies3

La experiencia indica que l a velocidad real del fluido en la boquilla tiene un valor
máximo de 9 m/s (30 pies/s). Esto indica que en la boquilla de entrada de la
mezcla al separador no se debe utilizar una velocidad mayor a 30 pies/s, aun así
resulte de los cálculos.

10.-DIAMETRO DE LA BOQUILLA DE ENTRADA

Diámetro de la boquilla de entrada:

La boquilla debe tener un tamaño calculado según las formulas enunciadas por
WATKINS:
4(Ql  Qg )
Db 
Vb

Donde:

Ql = tasa volumétrica del liquido en pies3/s

Qg = Tasa volumétrica del gas en pies3/s

Db = Diámetro de la boquilla en pies

Vb = velocidad en la boquilla en pies/s

Este diámetro debe aproximarse alo diámetro estándar que se pueda obtener en
el mercado.

11.-ESBELTEZ DEL SEPARADOR:

Se determina la longitud del total de la costura a costura del recipiente

considerando las relaciones económicas L/D del recipiente, con el margen entre
2.5 y 6. Entonces se verifica que dicho cociente este comprendido en dicho
rango. Si L es demasiado alta, quizás resulte más económico pasar a un diseño
horizontal. Siempre que sea posible, las longitudes y los diámetros deben
ajustarse para producir tamaños que coincidan con los diseños estándar de los
suplidores del equipo. Además, deben atenderse las siguientes indicaciones:

DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES

 (GAS-PETRÓLEO)

Normalmente el diseño de un separador bifásico gas-petróleo se hace

partiendo del supuesto de que el crudo, aunque tenga agua, no será deshidratado
dentro de la unidad. El objetivo de este caso es separar las fases líquida y
gaseosa, con la cual se obtienen recipientes de precios razonables.

1. Velocidad crítica del gas.

l  g
Vg  K *
g

donde:
Vg = velocidad del gas en pies/s
 g = densidad del gas en lbs/pie3
l = densidad del líquido en lbs/pie3

En el caso de los separadores horizontales, la selección de la constante K

de Souders y Brown se basa en la relación longitud/diámetro del recipiente,
considerada de costura a costura.

K se obtiene de:

-
0,25 < L/D < 4,0  K = 0,40
-
4,0 < L/D < 6,0  K = 0,50
-
L/D > 0,6  K = 0,50  L/Lbase0,5
-
K máximo = 0,7
-
Lbase = 6,0 D

L = Longitud del separador en pies ( Lmínima = 7,5 pies )

D = diámetro del separador en pies.

2. Tasa volumétrica del gas:

Qg = Wg / g

Donde:
Qg = tasa volumétrica del gas en pie3/s
Wg = tasa másica de gas en lbs/s
g = densidad del gas a T y P de operación en lbs/pie 3

3.-Área de la sección transversal:

A = Qg / Vg
Donde:
Vg = velocidad del gas en pies/s
Qg = tasa volumétrica del gas en pie3/s
A = área de la sección transversal en pie2

3. Diámetro interno del recipiente:

4A
Di = para A = 2Ag


Donde:
A = área de la sección transversal en pie2
Di = diámetro interno del recipiente en pies.

El diámetro se determina, partiendo de la relación hg/D. En términos

generales, se comienza el diseño dejando la mitad de la sección transversal para
el gas (hg / D = ½) y la otra mitad para el petróleo. Cuando se trata de petróleos
espumosos, es necesario reservar un espacio permisible para la espuma, de tal
manera que no sea preciso utilizar productos químicos cuyos precios son muy
altos. En este caso se recomienda dejar el espacio ubicado en el centro del
cilindro, equivalente a 1/3 del diámetro para la espuma (hg / D = 1/3 ). La sección
restante se reserva para los líquidos.

No obstante, hay que tener presente que la altura para la espuma puede
ser asignada a criterio del que diseña. El tiempo de retención del líquido debe ser
el mismo que el especificado para los separadores verticales, el cual afectará el
valor del hl seleccionado.

Cuando se llega a este nivel del diseño, es poco probable que las cifras
obtenidas ajusten de forma perfecta; por lo tanto, se debe redondear el diámetro al
próximo valor práctico más alto y volver a computar el área de la sección
transversal, así como verificar el tiempo de retención del líquido, para ver si es
razonable.

La altura mínima del espacio de vapor encima del nivel del líquido más alto
debe ser por lo menos igual al 20% del diámetro del recipiente o a 30 cms
(12pulgs), cualquiera que sea mayor.

Si se usa un extractor de niebla, éste debe colocarse en un plano horizontal

de 38 a 45cms (15 a 18pulgs), como mínimo, por encima del nivel máximo del
líquido, para evitar que se tape con los fluidos arrastrados por el oleaje.
4. Longitud el recipiente:
Suponer la longitud costura a costura del recipiente (L). la longitud
comienza con 7,5 pies y aumenta en incrementos de 2,5 pies.

5. Tasa volumétrica del líquido:

Ql = Wl / l
Donde:
Ql = tasa volumétrica del líquido en pies3/s
l = densidad del líquido a T y P de operación en lbs/pie 3
Wl = Tasa másica de líquido en lbs/s

6. Volumen de retención del líquido:

Vl = Al * L
Donde:
Vl = volumen de retención de líquido en pie 3
Al = área disponible para el líquido en pie 2
L = longitud del recipientes en pies.
 7. Tiempo de retención del líquido:

trl = Vl / 60*Ql
Donde:
Ql = tasa volumétrica del líquido en pie3/s
trl = tiempo de retención del líquido en minutos.
Vl = volumen de retención de líquido en pie 3

8. Ajuste de L:
Ajustar L cuando sea necesario. Una relación L/D entre 2,5 y 6 es
satisfactoria. Recordar el efecto de K.

DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES

(GAS-PETRÓLEO-AGUA)

En los separadores gas-petróleo-agua se ha de permitir que el agua y el

petróleo se desprendan uno del otro.

1. Se calculan todos los pasos de separadores horizontales (gas-petróleo):

Se determina el área del gas siguiendo el método utilizado para los
separadores horizontales gas-petróleo. Se puede partir de un valor arbitrario de
hg / D = ½.

Los cálculos de las profundidades del líquido y el tiempo de retención del

diseño de separadores verticales también se aplican para los separadores
horizontales.

Además, deben considerarse los siguientes factores:

 Después de establecer las dimensiones para lograr la separación requerida,
se debe agregar un mínimo de 75cms (2,5pies) adicionales de longitud para
acomodar los indicadores de nivel, controles de nivel, válvulas de drenaje, etc.
 El contenido el agua del crudo que sale del separador se debe suponer igual
al 5% por volumen, para los fluidos que llegan con contenidos de agua del
10% o más.

2. Tasas volumétricas de petróleo y agua:

Qo = Wo / o
Qw = Ww / w
Donde:
Qo = tasa volumétrica del petróleo en pie3/s
o = densidad del petróleo a T y P de operación en lbs/pie 3
Wo = tasa másica del petróleo en lbs/s
Qw = tasa volumétrica del agua en pie3/s
w = densidad del agua a T y P de operación en lbs/pie 3
Ww = tasa másica del agua en lbs/s

3. Relación de áreas.

Ao Qo

Aw Qw

Donde:
Ao = área para flujo de petróleo en pie2
Aw = área para flujo de agua en pie2
Qo = tasa volumétrica del petróleo en pie3/s
Qw = tasa volumétrica del agua en pie3/s

4. Área para el flujo de agua:

 A
Aw 
1  (Qo / Qw )

Ao  Aw
Aw 
1  ( Ao / Aw )

Donde:
Ao = área para flujo de petróleo en pie2
Aw = área para flujo de agua en pie2
Al = área del líquido en pie2
Al = Ao + Aw

5. Área para el flujo de petróleo.

Ao = Al + Aw
Ao = ( Ao + Aw ) - Aw
Donde:
Ao = área para flujo de petróleo en pie2
Aw = área para flujo de agua en pie2
Al = área del líquido en pie2

6. hw
Hallar hw en las tablas de área segmental en GPSA-87 DATA BOOK (pág
6-21 y 6-22)

7. Velocidad de elevación de las gotas de petróleo en el agua para un tamaño de

150 micrones:
1.072 * 10 4 * Do 2 * (w  o)
Vo 
w

Donde:
Vo = Velocidad de elevación de las gotas de petróleo en pies/min
Do = Diámetro de las gotas de petróleo en micrones
o = Densidad del petróleo a T y P de operación en lbs/pie 3
 w = Densidad del agua a T y P de operación en lbs/pie 3
w = Viscosidad del agua en centipoise.
8.-Velocidad de asentamiento de las gotas de agua en el petróleo para un
tamaño de 150 micrones:

1.072 *10 4 * Dw 2 * (w  o)

Vw 
o

Donde:
Vw = Velocidad de elevación de las gotas de agua en pies/min
Dw = Diámetro de las gotas de agua en micrones
o = Densidad del petróleo a T y P de operación en lbs/pie 3
w = Densidad del agua a T y P de operación en lbs/pie 3
o = Viscosidad del petróleo en centipoise.

9.- Tiempo de retención mínimo requerido para el agua:

hw
tw 
Vo
donde:
tw = Tiempo de retención para el agua en minutos
hw= Altura del agua en pies
Vo= Velocidad de elevación del petróleo en pies/min

10.- Tiempo de retención mínimo requerido para el petróleo:

hl  hw ho
to  
Vw Vw
donde:
to= Tiempo de retención para el petróleo en minutos
hw= Altura del agua en pies
 hl = Altura del líquido en pies
ho = Altura del petróleo en pies
Vw = Velocidad de asentamiento del agua en pie/min

11.- Longitud requerida para el recipiente:

Suponiendo que solo 2/3 están disponibles para un asentamiento

efectivo de las partículas:

3 60  Qw  tw 90  Qw  tw
Lw   
2 Aw Aw

3 60  Qo  to 90  Qo  to
Lo   
2 Ao Ao

donde:
Lw = Longitud para el agua en pies
Lo = Longitud para el agua en pies
Qo = Tasa volumétrica del petróleo en pie3/s
Qw = Tasa volumétrica del agua en pie3/s
tw = tiempo de retención para el agua en minutos
tw = tiempo de retención para el agua en minutos
Ao = Área para flujo de petróleo en pie 2
Aw = Área para flujo de agua en pie2

NOTA: Debe seleccionarse la mayor de las dos longitudes.

12.- Ajustar los niveles:

Si es necesario, se ajustan los niveles para proveer un diseño razonable,

tomando en cuenta que 2,5 < L/D < 6,0
 Con frecuencia se emplea un recipiente horizontal para separar dos
líquidos inmiscibles del gas y uno del otro simultáneamente. Para una buena
separación no debe excederse la velocidad de asentamiento de 6,1 m/h (20
pies/h).
hidrocarburos volátiles o una fase de gas. Cuando se habla de “Gas natural
licuado” el termino “Gas natural” se refiere a los componentes de la mezcla,
cuando se habla de “Capa de gas” en un yacimiento, se refiere a la fase de gas.
En esta fase de gas, sometida a una alta presión, están presentes muchos
componentes, los cuales, sustancias puras, están como líquidos con altos puntos
de ebullición.
El proceso de vaporizar líquidos por la presión ejercida pro el gas, es un
fenómeno común en la industria petrolera, pero en cualquier otra parte es inusual.
Entender el comportamiento de las fases de las mezclas de hidrocarburos, es
necesario para tarar sistemas vapor – liquido. La meta es predecir, cuando la
composición de la mezcla es conocida, las cantidades y las composiciones de las
fases que se encuentran en equilibrio a una presión y temperatura determinada.
La comprensión del comportamiento y la nomenclatura de las sustancias
puras, es de ayuda para conocer las propiedades de un fluido en una sola fase. El
conocimiento de la naturaleza de mezclas simples proveen una base en el estudio
del comportamiento del sistema de gas natural.

CONCLUSIONES

La separación del petróleo y el gas se produce principalmente debido a la

reducción de presión, la diferencia de gravedad y es ayudado en algunos casos
por la fuerza centrífuga.
 Los separadores son instrumentos que se utilizan para la separación física
de fases. La función fundamental de un separador es separar un componente
deseado del fluido (crudo, Gas, agua, contaminantes, etc.)En la industria del
petróleo y del gas natural, se utilizan los separadores a gran escala, y para hechos
prácticos, un separador es un cilindro de acero que por lo general se utiliza para
disgregar

RECOMENDACIONES

Especificar los factores de entrada al separador que pueden variar, como

presión, temperatura, diámetro de la tubería, caudal, tipo de gas, etc; para así
determinar, con mayor precisión el tipo de separador a utilizar y los instrumentos
que este posee.

Señalar el porcentaje de inversión que representa la instalación del

separador en el proyecto general, para así determinar la rentabilidad exacta en la
fase estudiada (separador).
 BIBLIOGRAFÍA

Marín, José J. Evaluación de la eficiencia del proceso de separación gas/crudo en

las estaciones de flujo del distrito Punta de Mata.

Martínez, Marcías J. “DISEÑO CONCEPTUAL DE SEPARADORES” . Ingenieros

consultores SRL. Maracaibo-Venezuela 1991.

PDVSA. MANUAL DE DISEÑO DE PROCESOS, PRÁCTICAS DISEÑO. Vol 2,

Sección5: “TAMBORES”, junio 1986.

García, 5. y Madriz J. Evaluación de técnicas de separación Gas-Petróleo. INT-

EPPR-00019,94 septiembre 1994. Los Teques

Gas Processor Suppliers Association (GPSA) Engineering Data Book. Vol.1,

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Balestrini A., Mirian. “COMO SE ELABORA EL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN”

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Best, J. W. “Como investigar en Educación” Editorial Nacional. Marzo, 1961.

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www.gas-training.com/art_tecnico/St17v2.htm “Información sobre corrosión”

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