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METALURGIA DE POLVOS

CAMILO ANDRÉS GONZÁLEZ RAMÍREZ 2281183

YEISAMITH LIZCANO CARREÑO 2281323

PRESENTADO A:
JULIÁN ORLANDO HERRERA ORTIZ

UNIVERSIDAD SANTO TOMÁS DE AQUINO

PROCESOS INDUSTRIALES
INGENIERÍA INDUSTRIAL
2021
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Tabla de contenidos
1. Metalurgia de polvos………………………………………………………………………1
2. Proceso de la metalurgia de polvos……………………………………………………..1
2.1. Producción de los polvos metálicos………………………………………………….1
2.2. Mezclado de los metales obtenidos…………………………………………………6
2.3. Compactado de las piezas por medio de prensas…………………………………7
2.4. Sinterizado de piezas………………………………………………………………..11
2.4.1. Hornos de sinterizado………………………………………………………………..11
2.4.2. Cámaras de hornos de sinterizado…………………………………………………11
2.4.3. Fase del proceso de sinterizado……………………………………………………12
2.4.4. Características del proceso de sinterizado………………………………………..12
2.4.5. Aplicaciones del sinterizado………………………………………………………...12
2.5. Tratamientos finales…………………………………………………………………12
3. Materiales en los que la pulvimetalurgia se les puede aplicar………………………13
4. Ventajas y desventajas del proceso de metalurgia de polvos……………………….13
4.1. Ventajas de la pulvimetalurgia………………………………………………………13
4.2. Desventajas de la pulvimetalurgia………………………………………………….13
5. Referencias……………………………………………………………………………….14
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1. Metalurgia de polvos
La metalurgia de polvos o en otras palabras pulvimetalurgia consiste en un proceso alterno
para la fabricación de piezas con geometrías complejas y/o metales con altos puntos de
fusión. También se puede considerar como el proceso de obtención de objetos metálicos
mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino en moldes adecuados y su
posterior calentamiento por debajo de la temperatura de fusión. Este proceso permite
controlar la porosidad de las piezas, y obtener una composición homogénea; lo a su vez
permite mantener una conductividad eléctrica y térmica constante.
En la siguiente ilustración, se puede observar un claro ejemplo de este proceso de
metalurgia de polvos.

Ilustración 1- Metalurgia de polvos

2. Proceso de la metalurgia de polvos

2.1. Producción de los polvos metálicos

Existen diferentes formas de producir polvos metálicos dependiendo de las características
físicas y químicas de los metales utilizados. Existe una relación muy clara entre un método
específico de producción de polvo y las propiedades que se obtienen en el proceso final.
Se utilizan muchos métodos mecánicos y químicos con el fin de producir polvos para
aplicaciones específicas, pero los métodos más importantes son la atomización, reducción
de óxidos, electrolisis, molido y descomposición.

• Atomización: Es un procedimiento mecánico y existen tres maneras de realizar el

proceso. El centrifugado se realiza dirigiendo un chorro fundido del metal sobre un
disco, que gira a gran velocidad, provisto en su superficie de cuchillas metálicas,
que fragmentan el metal. También, se realiza utilizando chorros de agua y gas a
presión para dispersar el metal fundido.
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Ilustración 2- Método centrifugado

Ilustración 3- Método por agua

Ilustración 4- Método por gas

• Reducción de óxidos: La reducción de óxidos proporciona un método adecuado,

económico y flexible de producir polvos. El volumen más grande de polvo
metalúrgico se hace mediante este método. Los óxidos producidos en acerías se
reducen con monóxido de carbono o hidrógeno, y el polvo reducido se esmerila más
tarde. La naturaleza, el tamaño de la partícula, la distribución de la materia y las
condiciones de reducción influyen bastante en la forma de las partículas
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depositadas. Si el polvo de óxido se clasifica antes que la reducción, se puede

obtener un alto grado de uniformidad de tamaño en el polvo reducido. Las partículas
producidas por este método son de estructura esponjosa e ideales para moldear. La
forma es generalmente mellada e irregular y las partículas son porosas. Este es el
único método práctico disponible para producir polvos de metales refractarios, como
tungsteno y molibdeno. La reducción de óxido es también un método económico
para producir polvos de hierro, níquel, cobalto y cobre.

Ilustración 5- Operación de reducción de óxidos

• Electrolisis: El método de la electrolisis es más adecuado para producir polvos muy

puros, principalmente hierro y cobre. En este proceso se deposita el polvo metálico.
Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un
electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve
de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede
posteriormente utilizarse con facilidad. Mediante la regulación de la corriente
eléctrica, de la temperatura y de la circulación y adecuada selección del electrólito,
el polvo que se obtiene es el adecuado. El depósito obtenido puede ser una
sustancia suave y esponjosa, esmerilada posteriormente hasta obtener un polvo, o
ser un metal duro y frágil. Los polvos obtenidos de depósitos duros y frágiles
generalmente no son 3 adecuados para propósitos de moldeo. La mayoría del polvo
producido por depositación electrolítica para aplicaciones comerciales es del tipo
esponjoso. La forma de polvo electrolítico suele ser dendrítica. Aunque el polvo
resultante tiene baja densidad aparente, la estructura dendrítica tiende a dar buenas
propiedades de moldeo, debido a la sujeción de las partículas durante el
compactado.

Ilustración 6- Operación de electrolisis

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• Molido: Es un procedimiento mecánico. Se realiza solamente con los metales

frágiles, como el manganeso o el cromo, pues los metales dúctiles se aglutinan. Se
emplean molinos de martillos de o de bolas, y aun mejor especiales, como el
compuesto de dos hélices opuestas que provocan el choque de las dos corrientes
gaseosas que transportan las partículas a moler. De todas formas, la molienda es
un procedimiento de bajo rendimiento y sólo se emplea como método
complementario de otros procedimientos.

Ilustración 7- Operación de molido

• Descomposición: Es un procedimiento físico-químico. La descomposición de los

carbonilos obtenidos haciendo pasar monóxido de carbono sobre un metal
esponjoso como el hierro o el niquel, a la presión y la temperatura adecuada produce
polvos muy puros, esféricos y de gran finura. Pero por el elevado precio a que resulta
este procedimiento, sólo se aplica a fabricaciones muy especiales, como la de
imanes de hierro y níquel.

Ilustración 8- Operación de descomposición

2.2. Mezclado de los metales obtenidos

Esta operación es esencial para la uniformidad del producto terminado. La distribución del
tamaño de la partícula deseada se obtiene combinando de antemano los diferentes tipos
de polvos utilizados. Los polvos de aleación, los lubricantes y los agentes de volatilización
para dar una cantidad de porosidad deseada se agregan a los polvos combinados durante
el mezclamiento. El tiempo para mezclamiento puede variar desde unos pocos minutos
hasta varios días, dependiendo de la experiencia y de los resultados deseados. El sobre
mezclamiento debe evitarse en muchos casos, ya que pude disminuir el tamaño de la
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partícula y endurecer por trabajado las partículas. El mezclado de los polvos se lleva a cabo
en una mezcladora de cono.

Ilustración 9- Mezcladora de cono Ilustración 10- Mezcla de polvos

2.3. Compactado de las piezas por medio de prensas

Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de los polvos. La densidad
obtenida condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte del compactado se
hace en frío, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales los comprimidos se
presionan en caliente. El propósito del compactado es consolidar el polvo en la forma
deseada y tan cerca como sea posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta
cualquier cambio dimensional que resulte del sinterizado; el compactado se ha diseñado
también para impartir el nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar una adecuada
resistencia para la manipulación. Las técnicas de compactado pueden clasificarse en dos
tipos:
Técnicas de presión Técnicas sin presión
Troquel Suspensión de gravedad
Isostática
Forjado
Tabla 2- Técnicas sin presión
Extrusión
Continuo
Tabla 1- Técnicas de presión

a. Técnicas de presión

❖ Por troquel: Es el método más ampliamente utilizado. Consiste en llenar la cavidad

del troquel con un volumen determinado de polvo metálico; la aplicación de la
presión requerida se efectúa gracias a punzones superiores e inferiores.
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Ilustración 11- Proceso de compactado con troquel Ilustración 12- Máquina de troquel

❖ Isostático: En el compactado isostático, la presión se ejerce simultáneamente e

igualmente en todas las direcciones. El polvo se coloca en un molde de hule que se
sumerge en un baño liquido dentro de un recipiente de presión, de manera que el
polvo pueda sujetarse a presiones altas. Como la presión se aplica uniformemente,
es posible obtener una densidad muy uniforme.

Ilustración 13- Proceso de prensado isostático

Ilustración 14- Máquina de prensado isostático

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❖ Forjado: Consiste en enlatar el polvo en algún tipo de recipiente metálico. El

recipiente se somete a calentar y se compacta por medio de un pisón. Esta técnica
produce densidades relativamente altas.

Ilustración 15- Proceso de forjado

Ilustración 16- Máquina de forjado

❖ Extrusión: La extrusión es un proceso continuo, en el cual los productos acabados

se obtienen forzando material fundido, o sea el polvo, a través de una herramienta
de conformación como lo es la extrusora, y generándose una presión compactadora.

Ilustración 17- Proceso de extrusión

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Ilustración 18- Máquina de extrusión

❖ Presión continua: Es un proceso que hace pasar la mezcla de polvos a través de

rodillos ajustables, generando la fuerza requerida para generar el respectivo
compactamiento. Es muy utilizado para elaborar cuerpos de forma simple, como
laminas o varillas.

Ilustración 19- Proceso continuo Ilustración 20- Máquina de proceso continuo

b. Técnicas sin presión

❖ Suspensión de gravedad: Se emplea un troquel, pero en el lugar de presión, se le

aplica calor a la mezcla de polvo, o sea se sinteriza, produciendo una pieza con una
superficie porosa. Esta técnica es usada para realizar laminas porosas para
electrodos de baterías.

Ilustración 21- Técnica sin presión Ilustración 22- Suspensión de gravedad

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2.4. Sinterizado de las piezas

Como cuarto paso o etapa en el proceso de la metalurgia de polvos o pulvimetalurgia, se
encuentra el sinterizado que es un proceso que consiste en aplicar presión y alta
temperatura, sin llegar al punto de fusión, a un material en polvo. Esta etapa del proceso
tiene como propósito principal incrementar las resistencias de la pieza creando enlaces
fuertes entre las partículas. Estas piezas compactadas se someten a un tratamiento
térmico, en hornos de atmósfera controlada, consiguiendo una cristalización en estado
sólido denominada sinterización, durante este proceso de sinterización las piezas
compactadas adquieren sus propiedades físicas y sufren unas ligeras alteraciones
dimensionales las cuales ya son previstas en los cálculos de las mismas.
En la siguiente figura, se muestra el proceso de sinterizado en una máquina industrial de
sinterización.

Ilustración 23- Proceso de sinterizado en una máquina industrial

2.4.1. Hornos de sinterizado

Como anteriormente se menciona, las piezas compactadas se someten a un tratamiento
térmico en hornos de atmósfera controlada, estos hornos son los siguientes:
✓ Horno de sinterizado Nabertherm.
✓ Horno de sinterizado Shenpaz Blazir.

2.4.2. Cámaras de hornos de sinterizado

Así mismo, esta clasificación de hornos tiene ciertas cámaras en las cuales se realiza este
proceso de sinterizado, estas son las que se muestran a continuación:
1) La zona de carga donde se depositan las piezas en verde.
2) La cámara de limpieza es donde se incluye solamente si hay que eliminar
aglutinante o el lubricante.
3) La cámara de alta temperatura esta cámara es donde se da el sinterizado, las
temperaturas pueden variar entre el 65 al 90% de la temperatura de fusión que
habitualmente se trata de 70 al 80%.
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4) La cámara de enfriamiento que como su nombre lo indica es donde se enfrían las

piezas hasta llegar a temperatura ambiente.
5) La cámara de oxidación controlada que se incrementa gradualmente la cantidad de
oxígeno para evitar la oxidación descontrolada.

2.4.3. Fase del proceso de sinterizado

Existe una fase a llevar a cabo para la realización de este proceso del sinterizado, la cual
es la siguiente, sinterizar a alta temperatura para fundir las partículas juntas que
normalmente se requiere una atmosfera protegida.
2.4.4. Características del proceso de sinterizado

❖ Se utilizan temperaturas menores que la de fusión y una atmósfera controlada.

❖ Para procesos normales se alimentan las piezas al horno en una malla de alambres.
Este alambre está hecho de una aleación Níquel/Cromo (80/20%) que permite
temperaturas hasta de 11500 °C.
❖ Para temperaturas superiores se pueden usar Carburos de Silicio que pueden
operar a temperaturas hasta 13500 °C.
❖ Su único método para obtener materiales avanzados son los aceros rápidos,
conformados por superplásticos.

2.4.5. Aplicaciones del sinterizado

▪ Fabricación de objetos con materiales refractarios.
▪ Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de alta
precisión.
▪ Fabricación de carburos metálicos.
▪ Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros.

2.5. Tratamientos finales

Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para completar la manufactura de las piezas
hechas de polvo de metal. Existen 5 operaciones diferentes, las cuales son los siguientes:
a) Maquinado: Esta operación se basa en remover por medio de una herramienta de
corte todo el exceso del material.
b) Escariado: Se realiza para conseguir un buen acabado superficial con ciertas
tolerancias dimensionales, o bien simplemente para agrandar agujeros que han sido
previamente taladrados.
c) Pulido: Es la acción y el efecto de alisar y dar lustre y tersura a un objeto, hasta
dotarlo de una superficie satinada o brillante.
d) Limpiadura por chorro de arena: Consiste en expulsar arena a una gran presión para
aprovechar la velocidad de los granos de arena en limpiar cada milímetro de la
superficie. Para dejar un material como nuevo.
e) Esmerilado: Es eliminar material no deseado de una superficie para dejarla alisada
mediante una piedra de esmeril.
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3. Materiales en los que la pulvimetalurgia se les puede aplicar

En la metalurgia de polvos existen ciertos materiales a los cuales se les puede aplicar, estos
se tratan de los mostrados en la siguiente tabla:
MATERIALES GRADOS (°C)
Acero inoxidable 1000 – 1200
Acero al carbono 425 – 540
Bronce 740 - 780
Cobre 750 – 1000
Hierro 1100 – 1300
Latón 850 – 950
Metales duros 1200 – 1600
Carburo de tungsteno 1480

Tabla 3- Materiales aplicados en la pulvimetalurgia

4. Ventajas y desventajas del proceso de metalurgia de polvos

4.1. Ventajas de la pulvimetalurgia

• Permite obtener piezas de las cuales no se podrían obtener mediante otros

procesos.
• La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas
moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
• No se producen desperdicios de material como puede ser el caso del mecanizado.
• Este método o este proceso de pulvimetalurgia puede garantizar la exactitud y
uniformidad de la relación de distribución del material.
• No se requieren operarios con alta capacitación.

4.2. Desventajas de la pulvimetalurgia

• Los polvos metálicos son más caros que los metales en forma sólida y difíciles de
almacenar.
• El costo del equipo para la producción de los polvos es alto.
• Es difícil hacer productos con diseños complicados.
• Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.
• Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente
con los materiales de bajo punto de fusión.
• Algunos productos pueden fabricarse por otros procesos más económicamente.
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5. Referencias

1) Becerro, S. D. (2009). DIFERENTES ASPECTOS DE LA METALURGIA DE LOS.

Sevilla.
2) Dentadec. (17 de Abril de 2021). Obtenido de Dentadec:
https://dentadec.com/producto/cadcam/hornos-de-sinterizado/horno-sinterizado-
nabertherm/
3) Dentadec. (17 de Abril de 2021). Obtenido de
https://dentadec.com/producto/cadcam/hornos-de-sinterizado/horno-sinterizado-
shenpaz-blazir/
4) Maneiro, A. (30 de Enero de 2019). Obtenido de: http://www.sidor.com/noticias-
sidor/noticias/104-noticiencias/948-aceros-termoresistentes

5) Soluciones Globales y Gestión de Compras S.L. (15 de Junio de 2021). Obtenido

de: https://www.gestiondecompras.com/es/productos/metalurgia-de-
polvos/metalurgia-de-polvos

6) Villar, C. M. (s.f.). Pulvimetalurgia, En busca de nuevos materiales. METAL.

7) Wikipedia. (06 de Noviembre de 2020). Obtenido de:

https://es.wikipedia.org/wiki/Pulvimetalurgia