Tes 974

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA Y DISEÑO DE UN SISTEMA DE
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL (HACCP) EN LA EMPRESA KETAL S.A.
UNIDADES PRODUCTIVAS
Proyecto de grado para Obtener el Título de Licenciatura en Ingeniería Industrial
POR: ABIGAIL LOURDES QUISPE MOLLO

TUTOR: ING. MGP. LUCIO GROVER SÁNCHEZ EID
LA PAZ – BOLIVIA
Mayo, 2017
i
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Proyecto de grado:
IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y

DISEÑO DE UN SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA EMPRESA KETAL S.A.
Presentado por: Univ. Quispe Mollo Abigail Lourdes
Para optar al grado académico de Licenciatura en Ingeniería Industrial
Nota Numeral:………………………………………
Nota Literal:………………………………………..
Ha sido:
Director de la carrera de Ingeniería Industrial: Ing. M.Sc. Oswaldo F. Terán Modregón
Tutor: Ing. Mgp. Lucio Grover Sánchez Eid
Tribunal: Ing. Mónica Lino Humerez
Tribunal: Ing. Mario Zenteno Benitez
Tribunal: Ing. Gabriela Torrico Pérez
Tribunal: Ing. Anaceli Espada Silva
ii
DEDICATORIA
Quiero dedicar este trabajo las personas más importantes en

mi vida:
A mi madre: Virginia Mollo,
A mi padre: Frerriot Quispe,
y a mi hermano: Franz E. Quispe
quienes con su amor y apoyo contante siempre me ayudan a

alcanzar todos mis sueños y logros.
iii
AGRADECIMIENTOS
Doy gracias a Dios por haberme dado el don de la vida, de la sabiduría, de la dedicación
y constancia. Por haberme puesto en el camino de ser parte de esta maravillosa carrera.
Doy gracias a mis padres personas dignas de admiración, quienes con su amor
verdadero, su apoyo incondicional, su esfuerzo y arduo trabajo me han permitido
alcanzar todos los sueños y logros en mi vida. Gracias.
Doy gracias a mi hermano Franz Ever, por ser un gran ejemplo en mi vida y por ser una
pieza fundamental de la unión familiar. Gracias.
Doy gracias a mi tío Zenón Mollo, por ser un buen maestro y un ejemplo de constancia y
perseverancia en mi vida. Gracias.
Doy gracias a toda mi familia en general, que con su apoyo y alegría me alientan en todo
momento a seguir adelante. Gracias.
Doy gracias a mi Tutor Ing. Grover Sánchez Eid, quien me ha brindado su

conocimiento, apoyo y dedicación en el desarrollo del proyecto. Gracias.
Doy gracias mi Co Tutora Ing. Gabriela Torrico Pérez quien me ha brindado su

conocimiento y apoyo en el desarrollo de este proyecto. Gracias.
Doy gracias a la Ing. Nuria Alemán, Ing. Claudia Villegas y Daniela Lima por
brindarme su valioso tiempo y por permitirme realizar el proyecto en la prestigiosa
empresa Ketal SA. Unidades Productivas.
Y doy gracias a todos mis buenos amigos, que con su muestra de sincera amistad, me
han permitido vivir junto a ellos momentos inolvidables.
iv
CONTENIDO
CAPÍTULO I ........................................................................................................................................................... 1
ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DEL PROYECTO ....................................................................... 1
1.1. ANTECEDENTES ............................................................................................................................... 1
1.2. PROBLEMÁTICA ............................................................................................................................... 3
1.2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................................. 5
1.3. OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 5
1.3.1. OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................ 5
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................................. 5
1.4. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................. 6
1.4.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA ......................................................................................... 6
1.4.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICO SOCIAL ...................................................................... 6
1.4.3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA ............................................................................... 7
1.4.4. JUSTIFICACIÓN LEGAL ...................................................................................................... 8
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES ................................................................................................... 8
1.6. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN ............................................................................................ 9
CAPITULO II ...................................................................................................................................................... 10
GENERALIDADES DE LA EMPRESA .................................................................................................. 10
2.1. DEFINICIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................... 10
2.1.1. BREVE RESEÑA HISTORICA ......................................................................................... 11
2.1.2. MISIÓN ....................................................................................................................................... 12
2.1.3. VISIÓN ....................................................................................................................................... 12
2.1.4. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD ECONÓMICA ......................................... 12
2.1.5. LOCALIZACION .................................................................................................................... 13
2.1.6. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ............................................................................ 14
2.1.7. ÁREAS DE LA EMPRESA ................................................................................................. 14
2.2. SISTEMA DE PRODUCCIÓN ..................................................................................................... 17
2.2.1. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS ...................................... 19
2.2.2. PROCESO DE TRANSFORMACIÓN............................................................................. 19
i
2.2.3. PRODUCTOS ........................................................................................................................... 31
2.2.4. PERSONAL ............................................................................................................................... 32
2.2.5. MAQUINARIA Y EQUIPO................................................................................................. 33
2.3. MAPA DE PROCESOS .................................................................................................................. 34
2.3.1. DIRECCIONAMIENTO ESTRATÉGICO ..................................................................... 34
2.3.2. PROCESOS OPERATIVOS ................................................................................................ 35
2.3.3. PROCESOS DE APOYO ...................................................................................................... 35
2.4. SISTEMA DE LA CADENA PRODUCTIVA ........................................................................ 35
2.4.1. SUMINISTROS ........................................................................................................................ 36
2.4.2. PRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 36
2.4.3. INGENIERÍA LOGÍSTICA ................................................................................................. 37
2.4.4. SEGMENTO DE DEMANDA ............................................................................................ 37
2.4.5. DISTRIBUCIÓN ...................................................................................................................... 37
CAPITULO III .................................................................................................................................................... 37
MARCO TEÓRICO DE LAS BPMS Y DEL SISTEMA HACCP ................................................ 37
3.1. OBJETIVO DEL CAPITULO ....................................................................................................... 37
3.2. PROPÓSITO ....................................................................................................................................... 38
3.3. ALCANCE DEL CAPITULO ....................................................................................................... 38
3.4. ANTECEDENTES DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
(BPM)………………………………………………………………………………………………………………………38
3.4.1. DEFINICIÓN Y ORÍGENES .............................................................................................. 38
3.4.2. LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE
SANEAMIENTO Y LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ........................... 40
3.5. LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y EL SISTEMA DE ANÁLISIS
DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL .................................................................. 41
3.6. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP .......................................................................... 42
3.6.1. DEFINICIÓN ............................................................................................................................ 42
3.6.2. HISTORIA DEL HACCP ..................................................................................................... 43
3.6.3. ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (ETA’S) .................. 45
3.7. TIPOS DE PELIGROS EN LOS ALIMENTOS ..................................................................... 47
3.7.1. PELIGROS FÍSICOS .............................................................................................................. 47
ii
3.7.2. PELIGROS QUÍMICOS ........................................................................................................ 49
3.7.3. PELIGROS BIOLÓGICOS .................................................................................................. 52
3.8. REQUISITOS PARA APLICACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA ........................................................................................................................................... 55
3.9. METODOLOGÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ...................................... 57
3.9.1. ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA HACCP................................................ 58
3.9.2. LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP................................................................................... 60
3.10. CONCLUSIONES DEL CAPITULO .................................................................................... 63
CAPITULO IV ..................................................................................................................................................... 65
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA ....................................... 65
4.2. PROPÓSITO ....................................................................................................................................... 65
4.4. ANÁLISIS DE FORTALEZAS, OPORTUNIDADES, DEBILIDADES Y
AMENAZAS (F.O.D.A.) ............................................................................................................................... 65
4.5. DIAGNÓSTICO DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA........................... 66
4.5.1. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS (R - 3) ................. 67
4.5.2. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO (R - 4) ........................ 69
4.5.3. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO (R - 5) ......................... 73
4.5.4. REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL (R - 6) .......... 77
4.5.5. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN (R - 7) .............................. 79
4.5.6. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y
PRODUCTOS TERMINADOS (R - 8)................................................................................................ 83
4.5.7. CONTROL DE ALIMENTOS (R - 9) .............................................................................. 85
4.5.8. INFORMACION SOBRE LOS PRODUCTOS Y SENSIBILILACION DE LOS
CONSUMIDORES (R - 10)..................................................................................................................... 86
4.6. RESULTADOS GENERALES ..................................................................................................... 88
4.7. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA HACCP ............................................................................... 90
4.7.1. ACTIVIDADES PRELIMINARES ................................................................................... 90
4.12.1. PRINCIPIOS DEL HACCP .................................................................................................. 91
4.20. CONCLUSIONES DEL CAPITULO .................................................................................... 91
iii
CAPÍTULO V....................................................................................................................................................... 93
DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA .............................................................................................................................................. 93
5.2. PROPÓSITO ....................................................................................................................................... 93
5.4. DESARROLLO DE REQUISITOS DE HIGIENE Y DE BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA ........................................................................................................................................... 93
5.4.1. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS (R - 3) ................ 94
5.4.2. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO (R - 4) ........................ 97
5.4.3. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO (R - 5) .......................102
5.4.4. REQUISITOS SANITARIOS DE HIGIENE DEL PERSONAL (R - 6).............106
5.4.5. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN (R - 7) ............................110
5.4.6. REQUISITOS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS
PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS (R - 8) ......................................................................116
5.4.7. CONTROL DE ALIMENTOS (REQUISITO 9) .........................................................118
5.4.8. OTROS REQUISITOS DE CALIDAD (REQUISITO 10) ......................................118
5.5. RESULTADOS GENERALES DEL DESARROLLO .......................................................121
5.6. CONCLUSIONES DEL CAPITULO .......................................................................................123
CAPITULO VI ...................................................................................................................................................124
DESARROLLO DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS
DE CONTROL - HACCP .............................................................................................................................124
6.1. OBJETIVO DEL CAPITULO .....................................................................................................124
6.2. PROPÓSITO .....................................................................................................................................124
6.3. ALCANCE DEL CAPITULO .....................................................................................................124
6.4. ETAPAS PRELIMINARES .........................................................................................................125
6.4.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP ..........................................................................125
6.4.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN ....127
6.4.3. DESCRIPCIÓN DEL USO ESPERADO Y EL TIPO DE CONSUMIDOR
............................................................................................................................ 128
6.4.4. DESARROLLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................128
iv
6.4.5. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO ............................131
6.5. APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP .....................................................131
6.5.1. PRINCIPIO 1 – ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS
MEDIDAS DE CONTROL....................................................................................................................131
6.5.2. PRINCIPIO 2 – DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE
CONTROL ..................................................................................................................................................134
6.5.3. PRINCIPIO 3 – ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRÍTICOS Y LAS
TOLERANCIAS PARA CADA PCC ................................................................................................138
6.5.4. PRINCIPIO 4 – ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE SEGUIMIENTO
(VIGILACIA) PARA CADA PCC ......................................................................................................142
6.5.5. PRINCIPIO 5 – ESTABLECIMIENTO DE CORRECCIONES Y/O ACCIONES
CORRECTIVAS ........................................................................................................................................143
6.5.6. PRINCIPIO 6 – ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE
VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y REVISIÓN ..........................................................................144
CONSERVACIÓN DE REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN ................................................145
CAPITULO VII .................................................................................................................................................149
CONSIDERACIONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL
SISTEMA HACCP ...........................................................................................................................................149
7.2. PROPÓSITO .....................................................................................................................................149
7.3. ALCANCE .........................................................................................................................................149
7.4. CONSIDERACIONES DE LA NECESIDAD DE UN PLAN HACCP ........................149
7.5. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP ..................................................................150
7.6. ESTRUCTURAS DE APOYO EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA
HACCP ..............................................................................................................................................................151
7.6.1. CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS............................................................................151
7.6.2. COMPROMISO DE LA DIRECCION Y GERENCIA ............................................151
7.6.3. RESPONSABILIDADES EN LA IMPLEMENTACIÓN ........................................152
7.6.4. PLANES DE APOYO Y REQUISITOS PREVIOS ...................................................152
7.6.5. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP ..........................................................................153
7.7. MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP .............................................................................154
v
7.7.1. VERIFICACIÓN INTERNA .............................................................................................155
CAPITULO VIII ...............................................................................................................................................157
EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO ..........................................................................157
8.2. PROPÓSITO .....................................................................................................................................157
8.3. ALCANCE DEL CAPITULO .....................................................................................................157
8.4. COSTOS DE INVERSIÓN DEL SISTEMA BPM Y HACCP ........................................157
8.4.1. INVERSIÓN EN ACTIVOS FIJOS.................................................................................157
8.4.2. INVERSIÓN EN ACTIVOS DIFERIDOS ....................................................................158
8.4.3. INVERSIÓN TOTAL ...........................................................................................................159
8.5. COSTOS DEL PROYECTO ........................................................................................................159
8.5.1. DEPRECIACIÓN DE ACTIVOS FIJOS .......................................................................160
8.5.2. AMORTIZACIÓN DE ACTIVOS DIFERIDOS ........................................................161
8.5.3. COSTOS DE OPERACIÓN ...............................................................................................161
8.6. INGRESOS DEL PROYECTO...................................................................................................162
8.6.1. INGRESOS ESPERADOS DEL PROYECTO ............................................................163
8.7. BENEFICIOS CUALITATIVOS DEL PROYECTO ..........................................................164
8.8. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA DEL PROYECTO ..............................165
8.8.1. FLUJO DE FONDOS ...........................................................................................................165
8.8.2. INDICADORES DE EVALUACIÓN .............................................................................166
CAPITULO IX ...................................................................................................................................................169
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................................................169
9.1. CONCLUSIONES ...........................................................................................................................169
9.2. RECOMENDACIONES ...............................................................................................................172
BIBLIOGRAFÍA...............................................................................................................................................174
WEBGRAFIA ................................................................................................................................................. 1745
ANEXOS ...............................................................................................................................................................176
ANEXO A ........................................................................................................................................................177
vi
ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DEL PROYECTO....................................................................177
ANEXO B.........................................................................................................................................................179
GENERALIDADES DE LA EMPRESA ...............................................................................................179
ANEXO C.........................................................................................................................................................194
MARCO TEORICO ......................................................................................................................................194
ANEXO D ........................................................................................................................................................202
DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA .......................................202
ANEXO E .........................................................................................................................................................204
DESARROLLO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA .........................................................................................................................................204
ANEXO F .........................................................................................................................................................267
DESARROLLO DEL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL - HACCP ..................................................................................................................................267
ANEXO G CONSIDERACIONES PARA LA IMPLEMENTACION Y MANTENIMIENTO
DEL SISTEMA HACCP .............................................................................................................................369
ANEXO H ........................................................................................................................................................371
EVALUACION ECONOMICA ................................................................................................................371
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO E - 1 MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA ..........................210

ANEXO E - 2: PROCEDIMIENTO DE RECEPCION, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS .......................................................................................................................................215
ANEXO E - 3: PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS, UTENSILIOS Y
ESTRUCTURAS ................................................................................................................................................225
ANEXO E - 4: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS.................................................236
ANEXO E - 5: PROCEDIMIENTO DE MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS ........................241
ANEXO E - 6: PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO .................249
ANEXO E - 7: PROCEDIMIENTO DE selección DE PROVEEDORES .......................................255
ANEXO E - 8: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE QUEJAS Y RECLAMOS ......................261
ANEXO E - 9: TRAZABILIDAD .................................................................................................................266
ANEXO F - 1: KETAL S.A. PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS ...................333

ANEXO F - 2: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (1Q, 1B) .............346
ANEXO F - 3: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (PCC 2B) ...........346
vii
ANEXO F - 4: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (3B) .....................347
ANEXO F - 5: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC ...............................347
ANEXO F - 6: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC ...............................347
ANEXO F - 7: KETAL S.A. REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS ...............................348
ANEXO F - 8KETAL S.A.: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS ..........349
ANEXO F - 9: KETAL S.A.: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE REGISTROS ...............356
ÍNDICE DE CUADROS
CUADRO 2 - 1 KETAL S.A. UBICACIÓN DE SUPERMERCADOS ............................................ 10

CUADRO 2 - 2 KETAL S. A.: DATOS DE IDENTIFICACION ....................................................... 11
CUADRO 2 - 3 KETAL S.A. CLASIFICACION ECONOMICA (SECTOR CARNICO) ........ 13
CUADRO 2 - 4 KETAL S.A. CLASIFICACION ECONOMICA (SECTOR PANADERIA) .. 13
CUADRO 2 – 5 KETAL S.A. MATERIA PRIMA E INSUMOS AREA DE EMBUTIDOS ..... 19
CUADRO 2 - 6 KETAL S.A. MATERIA PRIMA E INSUMOS AREA DE EMBUTIDOS ..... 19
CUADRO 2 - 7 DETALLE DE LINEAS DE LA MARCA EXTRA DEL AREA DE
EMBUTIDOS ......................................................................................................................................................... 32
CUADRO 2 - 8 DETALLE DE LINEAS DE LA MARKA ETAL DEL AREA DE
PANADERIA ......................................................................................................................................................... 32
CUADRO 2 - 9 DETALLE DEL PERSONAL EN UNIDADES PRODUCTIVAS KETAL. .. 33
CUADRO 2 - 10 MAQUINARIA EXISTENTE EN UNIDADES PRODUCTIVAS KETAL .. 34
CUADRO 3 – 1 PELIGROS FISICOS QUE PUEDEN OCURRIR EN ALIMENTOS, FUENTE

Y LESION POTENSIAL ................................................................................................................................... 48
CUADRO 3 - 2 EJEMPLOS DE PELIGROS BIOLOGICOS .............................................................. 53
CUADRO 3 - 3 BACTERIAS ASOCIADAS CON ALIMENTOS .................................................... 53
CUADRO 3 - 4 VIRUS ASOCIADOS CON ALIMENTOS ................................................................ 54
CUADRO 3 - 5 PARASITOS ASOCIADOS CON ALIMENTOS .................................................... 54
CUADRO 4 - 1 KETAL S.A. EVALUACION DE CUMPLIMIENTO SEGÚN NORMA

324:2013 AREA DE EMBUTIDOS – REQUISITO 3 ............................................................................. 67
324:2013 AREA DE PANADERIA – REQUISITO 3.............................................................................. 68
viii
324:2013 AREA DE EMBUTIDOS – REQUISITO 10 ........................................................................... 86
324:2013 AREA DE PANADERIA – REQUISITO 10 ........................................................................... 87
CUADRO 4 - 17 KETAL S.A. RESULTADOS GENERALES DE CUMPLIMIENTO DE LOS
REQUISITOS DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA ................................................... 88
CUADRO 5 - 1 KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS

PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO ............................................................121
CUADRO 6 - 1 MODELO DE CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN

PELIGRO SIGNIFICATIVO ..........................................................................................................................132
CUADRO 6 - 2 KETAL S.A.: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL – SALCHICHA VIENA ...........................................................................................................137
CUADRO 6 - 3 KETAL S.A.: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS DE
CONTROL - PAN MOLDE BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA) ..........................................138
CUADRO 6 - 4 KETAL S.A.: PROGRAMA DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP ......145
CUADRO 8 - 1 KETAL S.A. INVERSION EN INSTALACIONES ..............................................158

CUADRO 8 - 2 KETAL S.A. INVERSION EN EQUIPOS E INSTRUMENTOS .....................158
CUADRO 8 - 3 KETAL S.A. INVERSION EN ACTIVOS DIFERIDOS .....................................159
ix
CUADRO 8 - 4 KETAL S.A. INVERSION TOTAL ............................................................................159
CUADRO 8 - 5 KETAL S.A. DEPRECIACION DE ACTIVOS FIJOS ........................................160
CUADRO 8 - 6 KETAL S.A. AMORTIZACION DE ACTIVOS DIFERIDOS ..........................161
CUADRO 8 - 7 KETAL S.A. COSTOS DE OPERACIÓN ................................................................162
CUADRO 8 - 8 KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (SALCHICHA VIENA) ..............163
CUADRO 8 - 9 KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (PAN MIGA) ..................................164
CUADRO 8 - 10 KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (AMBAS AREAS) .....................164
CUADRO 8 - 11 KETAL S.A. FLUJO DE FONDOS ..........................................................................166
CUADRO B - 1 KETAL S.A. PRODUCTOS DEL AREA DE EMBUTIDOS .............................191

CUADRO B - 2 KETAL S.A. PRODUCTOS DEL area de panAderia ...........................................192
CUADRO C - 1 MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ENFERMEDADES

TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS EN EL RUBRO CARNICO, PANIFICACION Y
DERIVADOS ............................................................................................................................ 199
CUADRO D - 1 KETAL S.A. UP: MATRIZ DE FORTALEZAS OPORTUNIDADES Y

AMENAZAS (F.O.D.A.) ........................................................................................................... 203
CUADRO E- 1 KETAL S.A.: LISTA DE DOCUMENTOS GENERADOS PARA EL

SISTEMA BPM Y HACCP ....................................................................................................... 205
CUADRO F - 1: KETAL S.A.: DEFINICION DEL PRODUCTO – SALCHICHA VIENA... 268

CUADRO F - 2: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – CARNE DE RES.............. 269
CUADRO F - 3: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA - TOCINO ........................... 269
CUADRO F - 4: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – HIELO .............................. 270
CUADRO F - 5: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ALMIDON DE YUCA .... 271
CUADRO F - 6: KETAL S.A. FICHA DE MATERIA PRIMA – SAL DE CURA ................. 271
CUADRO F - 7: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ERITORBATO DE SODIO
................................................................................................................................................... 272
CUADRO F - 8: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – POLIFOSFATO DE SODIO
................................................................................................................................................... 273
CUADRO F - 9: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – TRIPA SINTETICA ......... 273
CUADRO F - 10: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ENVASES ...................... 274
CUADRO F - 11: KETAL S.A.: FICHA DE DISTRIBUCION DE PRODUCTO TERMINADO
................................................................................................................................................... 275
CUADRO F - 12: KETAL S.A.: DEFINICION DEL PRODUCTO – PAN MIGA ................. 276
CUADRO F - 13: KETAL S.A: FICHA DE MATERIA PRIMA – HARINA ......................... 277
CUADRO F - 14: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – LEVADURA .................. 278
CUADRO F - 15: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – AZUCAR ....................... 278
CUADRO F - 16: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – MANTECA VEGETAL. 279
x
CUADRO F - 17: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – PROPIONAO DE CALCIO
................................................................................................................................................... 280
CUADRO F - 18 KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA - SAL ................................. 280
CUADRO F - 19: KETAL S.A.: FICHA DE DISTRIBUCION DE PRODUCTO TERMINADO
................................................................................................................................................... 281
CUADRO F - 20: KETAL S.A.: LISTADO DE PELIGROS POSIBLES EN EL AREA DE
EMBUTIDOS ............................................................................................................................ 282
CUADRO F - 21: KETAL S.A.: LISTADO DE PELIGROS POSIBLES EN EL AREA DE
PANADERIA ............................................................................................................................ 283
CUADRO F - 22 KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION
DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL – SALCHICHA VIENA ................................. 285
CUADRO F - 23 KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION
DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL – PAN MIGA ................................................. 304
CUADRO F - 24: KETAL S.A.: DOCUMENTACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S
– SALCHICHA VIENA ............................................................................................................ 320
CUADRO F - 25 KETAL S.A.: DOCUEMNETACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S
– PAN MIGA ............................................................................................................................. 322
CUADRO F - 26 KETAL S.A.: DOCUMENTO DEL ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES
CRÍTICOS – SALCHICHA VIENA ......................................................................................... 324
CUADRO F - 27 KETAL S.A.: DOCUMENTO DEL ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES
CRÍTICOS – PAN MIGA .......................................................................................................... 325
CUADRO F - 28 KETAL S.A.: SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE LOS PCC – SALCHICHA
VIENA ....................................................................................................................................... 326
CUADRO F - 29: KETAL S.A.: SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE LOS PCC – PAN MIGA
................................................................................................................................................... 327
CUADRO F - 30: KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC –
SALCHICHA VIENA ............................................................................................................... 328
CUADRO F - 31 KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC – PAN MIGA
................................................................................................................................................... 331
CUADRO F - 32 KETAL S.A. ACTIVIDADES DE REVISION DEL SISTEMA HACCP ... 332
CUADRO F - 33 KETAL S.A.: PLAN HACCP – SALCHICHA VIENA .............................. 361
CUADRO F - 34 KETAL S.A.: PLAN HACCP – PAN MIGA............................................... 366
CUADRO G - 1 KETAL S.A. DETALLE DE COSTOS DE OPERACIÓN (IMPLEMENTOS

NECESARIOS PARA EL CUMPLIMIENTO DEL SISTEMA BPM Y HACCP) ......................372
CUADRO G - 2 KETAL S.A.: VENTAS HISTORICAS - SALCHICHA VIENA 2015 - 2016
...................................................................................................................................................................................373
CUADRO G - 3 KETAL S.A.: VENTAS HISTORICAS - PAN MIGA 2015 -2016 ..................374
CUADRO G - 4 KETAL S.A.: PRONOSTICO DE VENTAS SALCHICHA VIENA -
MODELO CICLICO 2018- 2020 .................................................................................................................375
xi
CUADRO G - 5 KETAL S.A.: PRONOSTICO DE VENTAS PAN MIGA – MODELO
PRMEDIO MOVIL SIMPLE 2018-2020....................................................................................................376
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
DIAGRAMA 2 - 1 KETAL S.A. DIAGRAMA DE PRODUCCION EMBUTIDOS .................. 17

DIAGRAMA 2 - 2 KETAL S. A. DIAGRAMA DE PRODUCCION PANADERIA ................. 18
DIAGRAMA 3 - 1 REQUISITOS PREVIOS PARA LA APLICACION DEL SISTEMA

HACCP ..................................................................................................................................................................... 57
DIAGRAMA 3 - 2 SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
..................................................................................................................................................................................... 58
DIAGRAMA 6 - 1 KETAL S.A.: DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO SALCHICHA VIENA

...................................................................................................................................................................................129
DIAGRAMA 6 - 2 KETAL S.A.: DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO PAN MOLDE
BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA) ..................................................................................................130
DIAGRAMA A - 1 KETAL S.A. DIAGRAMA ISHIKAWA (CAUSA EFECTO) .....................178
DIAGRAMA B - 1: KETAL S.A. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ....................................180

DIAGRAMA B - 2: KETAL S.A. LAY OUT (2DO PISO)..................................................................181
DIAGRAMA B - 3: KETAL S.A. ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION DE
SALCHICHAS ....................................................................................................................................................184
JAMONES.............................................................................................................................................................185
CHORIZOS ...........................................................................................................................................................186
MORTADELAS ..................................................................................................................................................187
DIAGRAMA B - 7: KETAL S.A. ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION DE PAN
HORNEADO ........................................................................................................................................................188
DIAGRAMA B - 8: KETAL S.A. ETAPAS DEL PROCESO DE ELABORACION DE PAN
CONGELADO .....................................................................................................................................................189
PANETON ............................................................................................................................................................190
DIAGRAMA B - 10: KETAL S.A. MAPA DE PROCESOS ..............................................................193
DIAGRAMA F - 1 KETAL S.A ARBOL DE DECISIÓN PARA LA IDENTIFICACION DE

PCC’S .....................................................................................................................................................................319
xii
DIAGRAMA G - 1: DIAGRAMA DE GANTT PLAN DE ACCION DE IMPLEMENTACION
DEL SISTEMA HACCP ..................................................................................................................................370
ÍNDICE DE GRÁFICOS
GRÁFICO 4 - 1: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 3 - AREA EMBUTIDOS.... 68

GRÁFICO 4 - 2: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 3 - AREA PANADERIA .... 69
GRÁFICO 4 - 3: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 4 - AREA EMBUTIDOS.... 71
GRÁFICO 4 - 4: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 4 – AREA PANADERÍA ... 73
GRÁFICO 4 - 5: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 5 – AREA EMBUTIDOS ... 75
GRÁFICO 4 - 6: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 5 – PANADERIA ............... 76
GRÁFICO 4 - 8: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 6 – AREA PANADERIA ... 79
GRÁFICO 4 - 10: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 7 – AREA PANADERIA . 83
GRÁFICO 4 - 11: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 8 – AREA EMBUTIDOS . 84
GRÁFICO 4 - 12 KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 8 – AREA PANADERIA .. 84
GRÁFICO 4 - 13: KETAL S.A EVALUACION DE REQUISITO 9 – AREA EMBUTIDOS .. 85
GRÁFICO 4 - 14: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 9 – AREA PANADERIA . 85
GRÁFICO 4 - 15: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 10 AREA– EMBUTIDOS 86
GRÁFICO 4 - 16: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 10 AREA– PANADERIA. 87
GRÁFICO 4 - 17: KETAL S.A. CUMPLIMINETO DE REQUISITOS DE BUENAS
PRACTICAS DE MANUFACTURA AREA – EMBUTIDOS .................................................. 89
PRACTICAS DE MANUFACTURA AREA – PANADERIA................................................... 89
GRAFICO 5 - 1 KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS

PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO – AREA EMBUTIDOS .............122
GRAFICO 5 - 2 KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS
PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO – PANADERIA ...........................122
xiii
RESUMEN
El desarrollo e implementación en KETAL S.A. Unidades Productivas de las Buenas
Prácticas de Manufactura y el diseño del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP), con base a las normativas Bolivianas NB/NM 324:2013 y NB/NM
323:2015 respectivamente, tiene como objetivo prevenir las situaciones que conlleven a
problemas de inocuidad con los productos elaborados, mediante el buen
funcionamiento de los procedimientos operativos de estandarización y todas aquellas
actividades de higiene y buenas prácticas de manufactura. Así también identificar,
evaluar y controlar los peligros significativos durante toda la cadena alimentaria, de
modo de asegurar la inocuidad al consumidor y contribuir a la reducción de fallas
durante el proceso productivo, así como las mermas y devoluciones.
Este proyecto pretende, efectuar mejoras y progreso en los procesos internos

relacionados a la inocuidad de los productos elaborados por la empresa, reducir los
costos generados por la existencia de productos defectuosos y las devoluciones, así
como brindar confianza y seguridad de la inocuidad de los alimentos ofrecidos a la
sociedad.
En primer término se desarrolla un diagnostico situacional con base a las normativas ya
mencionadas, tomando en cuenta el grado de cumplimiento de los requisitos
establecidos.
Con base a los resultados del diagnóstico se desarrolla el sistema BPM, estableciendo las
actividades en cumplimiento a los requisitos instituidos por la normativa NB/NM
324:2013, tanto documentales como prácticas, en particular de las áreas de embutidos y
panadería. Así también se desarrolla el sistema HACCP tomado en cuenta las etapas
preliminares y los 7 principios, con base a la normativa NB/NM 323:2015 para los
productos Salchicha Viena y Pan Miga.
Por último, se realiza la evaluación económica del proyecto, tomando en cuenta las
situaciones con y sin proyecto, resultando el mismo económicamente rentable,
obteniéndose valores positivos según los indicadores financieros VAN, TIR y B/C.
xiv
SUMMARY
The development and implementation in KETAL S.A. Productive Units of Good

Manufacturing Practices and Design of Hazard Analysis and Critical Control Points
(HACCP), based on Bolivian regulations NB / NM 324: 2013 and NB / NM 323: 2015
respectively, aims to prevent Situations that lead to problems of safety with processed
products, through the proper functioning of standardization operating procedures and all
those activities of hygiene and good manufacturing practices. It also identifies, evaluates
and controls significant hazards throughout the food chain, so as to ensure consumer
safety and contribute to the reduction of failures during the production process, as well
as losses and returns.
This project aims to make improvements and progress in the internal processes related to
the safety of the products elaborated by the company, reduce the costs generated by the
existence of defective products and the returns, as well as provide confidence and safety
of the food safety Offered to society.
First, a situational diagnosis is developed based on the aforementioned regulations,

taking into account the degree of compliance with the established requirements.
Based on the results of the diagnosis, the GMP system is developed, establishing the
activities in compliance with the requirements established by NB / NM 324: 2013, both
documentary and practical, particularly in the sausages and bakery areas. The HACCP
system is also developed, taking into account the preliminary stages and the 7 principles,
based on the regulation NB / NM 323: 2015 for the products Sausage Vienna and Bread
Crumbs.
Finally, the economic evaluation of the project is carried out, taking into account the
situations with and without project, being the same economically profitable, obtaining
positive values according to the financial indicators NPV, IRR and B / C.
xv
PALABRAS CLAVE
Inocuidad de los Concepto que implica que los alimentos no causaran daño al
alimentos consumidor cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con
el uso previsto.
Sistema de Buenas Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de
Prácticas de principios y recomendaciones técnicas que se aplican en el
Manufactura (BPM) procesamiento de alimentos para garantizar su inocuidad y su
aptitud, y para evitar su adulteración.
Sistema de Análisis Procedimiento sistemático y preventivo, reconocido
de Peligros y Puntos internacionalmente para abordar los peligros biológicos,
Críticos de Control químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, y no
(HACCP) solo mediante la inspección y comprobación de los productos
finales.
GMP/BPM Good Manufacturing Practices / Buenas Prácticas de
Manufactura
BPE Buenas Practicas de Elaboración
BPF Buenas Practicas de Fabricación
HACCP/APPCC Hazard Analysis and Critical Control Point System / Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control
SSOP/POES Sanitation Standard Operating Procedures
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento
PCC Punto Crítico de Control
ETA Enfermedades Transmitidas por Alimentos
SENASAG Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad
Alimentaria
FAO Food and Agriculture Organization
FDA Federal Food & Drugs Act
OMS Organización Mundial de la Salud
OPS Organización Panamericana de la Salud
xvi
INTRODUCCIÓN
Ketal S.A. Unidades Productivas es una empresa dedicada a la elaboración de productos

alimenticios pertenecientes a sus diferentes líneas de producción, entre estas las de
estudio, Embutidos y Panadería de las marcas Extra y Ketal.
Los productos ofrecidos por la empresa deben garantizar seguridad e inocuidad de los
mismos a los consumidores, brindando así productos de alta calidad.
A través del personal jerárquico de Ketal S.A. Unidades Productivas, se pretende
mantener un sistema organizado y de buen funcionamiento tanto documental como de
puesta en marcha de todas aquellas actividades de buenas prácticas de manufactura
(BPM), que complementen de forma efectiva al existente, así mismo se desea controlar
el proceso de fabricación de sus productos durante toda la cadena alimentaria, esto es el
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP por sus siglas en ingles), tal
que permita a la empresa identificar evaluar y controlar los peligros significativos de
inocuidad, proporcionado seguridad y calidad de los productos ofrecidos.
Los sistemas BPM y HACCP están diseñados internacionalmente, para garantizar la
salud de los consumidores de alimentos mediante los requisitos que contemplan y que
todas las empresas o instituciones de comercio que ofrecen alimentos a la sociedad
tienen la misión de aplicar. En Bolivia las normativas basadas en los requisitos
internacionales son: NB/NM 324:2013 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y
NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP).
Ketal S.A. cuenta con un sistema de BPM parcialmente en funcionamiento y por el
compromiso como empresa hacia sus clientes y consumidores, además de sus políticas
de mejora continua empresarial, requiere consolidar su sistema BPM y garantizar el
control de las etapas criticas de elaboración mediante el sistema HACCP, pensando a su
vez concretarlas mediante las certificaciones correspondientes.
1.
xvii
CAPITULO I
ANTECEDENTES Y OBJETIVOS DEL PROYECTO
CAPÍTULO I
1.1. ANTECEDENTES
Es una realidad que en Bolivia una gran cantidad de empresas dedicadas a la producción
de alimentos no cuentan con ninguna certificación ni implementación relacionada al
control ni aseguramiento de la Inocuidad de los Alimentos.
La responsabilidad de asegurar unos alimentos inocuos y nutritivos a lo largo de la
cadena alimentaria incumbe a todos los interesados. El desafío consiste en crear sistemas
integrales y eficaces que garanticen la participación y el compromiso a largo plazo de
todas las partes interesadas en cada una de las etapas.1
“Internacionalmente dos filosofías han marcado cambios muy importantes en el área de

inocuidad y calidad, estas son: Control Total de la Calidad (TQM) y el Sistema de
Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP). Las buenas prácticas de
Manufactura (BPM) son las bases para poder aplicar correctamente el HACCP”2, por lo
cual se convierte en pieza clave cuando se habla del Aseguramiento de la Inocuidad
Alimentaria, conceptos a los que se le debe dar mayor importancia en el ámbito local.
La empresa Unidades productivas Ketal perteneciente al rubro manufacturero, se dedica

a la elaboración de alimentos en diferentes líneas, entre estas Embutidos, Panadería,
Pastelería Dulce, Pastelería Salada, Postres y Pastas.
Entre estos los embutidos son considerados productos cárnicos de alto riesgo, debido a
que poseen una gran riqueza nutritiva por su alto contenido de agua y proteínas, pero a la
vez son portadores de contaminantes microbiológicos, considerados peligros para la
salud del consumidor.
1 (Organizacion de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura (FAO), 2002),12/05/16 de:
http://www.fao.org/docrep/005/y1579s/y1579s02.htm
2
(Garcia, 2005) ISO 22000 Nuevo Estandar Mundial de Seguridad Alimentaria. Madrid, 12/05/16 de:
http://www.infocalidad.net/wp-content/uploads/Q051117_SGS.pdf
1
CAPITULO I
La empresa cuenta con el registro sanitario 04-01-03-19-0009 otorgado por SENASAG

(Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria), cumpliendo con
la normativa nacional, lo cual demuestra que trabaja bajo condiciones sanitarias
permisibles, sin embargo, se requiere una evaluación especial en el área productiva que
conlleve así a que los productos sean de alta calidad para el cliente y además seguros al
momento del consumo.
Unidades productivas Ketal no cuentan con una certificación pero si con los permisos
reglamentarios y con los procedimientos correspondientes a Buenas Prácticas de
Manufactura BPM implementados de forma parcial, no obstante es una prioridad para la
empresa lograr implementar Sistemas de Inocuidad Alimentaria para lograr a cabalidad
el cumplimiento de la Misión, Visión, y Valores Empresariales que poseen.
El sistema de análisis de peligros y punto críticos de control (HACCP) por sus siglas en
inglés (Hazard Analisis Critical Control Point),constituye un sistema integral que
pretende señalar los peligros alimentarios, identificando los riegos potenciales,
estableciendo los puntos críticos de control puntos en los que se debe controlar el
proceso para evitar un riesgo inaceptable y la verificación de un sistema de registro de
datos eficaz para la documentación de peligros, vigilancia , monitoreo y acciones que
reduzcan los peligros de contaminación.
Este sistema además se considera útil en las inspecciones del SENASAG que según la
ley 2061, confiere a esta entidad la competencia de “garantizar la inocuidad de los
alimentos en los tramos productivos y de procedimiento que correspondan al sector
agropecuario y realizar la certificación de la inocuidad alimentaria de productos
alimenticios de consumo nacional, de exportación e importación.”3
3
(SENASAG, 2012), Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria, 13/05/2016, de:
http://www.senasag.gob.bo/inocuidadalimentaria.html
2
CAPITULO I
1.2. PROBLEMÁTICA
Todas las personas tienen derecho a esperar que los alimentos que comen sean inocuos y
aptos para el consumo. Las enfermedades de transmisión alimentaria y los daños
provocados por los alimentos son, en el mejor de los casos, desagradables, y en el peor
pueden ser fatales. Pero hay, además otras consecuencias, los brotes de enfermedades
transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio y al turismo y provocar
pérdidas de ingresos, desempleo y pleitos. El deterioro de los alimentos ocasiona
pérdidas, es costoso y puede influir negativamente en el comercio y en la confianza de
los consumidores.4
Para dar cumplimiento a las exigencias de los consumidores, Unidades productivas

Ketal debe incrementar su sistema de autocontrol en el proceso de elaboración para cada
uno de sus productos que si bien son cumplidos parcialmente desarrollando los
procedimientos en Buenas Prácticas de Manufactura existentes y así también con la
entidad reguladora SENASAG como se mencionó anteriormente, no son suficientes
resultando así el sistema actual inadecuado para el mercado cada vez cambiante.
La parcialidad del sistema actual genera problemas existentes en la empresa

relacionados con productos defectuosos como ser: reclamos y devolución de productos,
exceso y mermas en la producción, generando pérdidas por los costos de elaboración.
Otro problema muy importante es que bajo las situaciones anteriores mencionadas se
hace un tanto difícil el ingreso firme como una marca consolidada en nuevos segmentos
de mercado.
A partir de los problemas identificados anteriormente se analizan las posibles causas

teniendo las siguientes:
4
(FAO, 2002), Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación FAO, Alimentos inocuos y
nutritivos para los consumidores, 12/05/16 de: http://www.fao.org/worldfoodsummit/sideevents/papers/y6656s.htm
3
CAPITULO I
Materia Prima:
 no se realizan pruebas de laboratorio frecuentes a las materias primas que así lo
requieren por ser de carácter crítico y tampoco existe un método de evaluación
establecida a los proveedores.
 Otra causa identificada es que todavía se cuenta con proveedores informales de
materias primas, los cuales no garantizan la calidad de los productos que ofrecen.
Métodos:
 Carencia de nuevas estrategias de mejora continua, planes, procedimientos y
registros de control específicos por cada producto. No se considera mayores
métodos para mejorar el control en la evaluación de los peligros del proceso
productivo. Falta de un análisis profundo en el sistema de inocuidad de
alimentos.
Mano de Obra:
 Mediante una exploración a las actividades desarrolladas en todas las áreas
existentes, así también mediante opiniones y experiencias de jefatura de
producción y control de calidad con el personal de la empresa, se ha identificado
la existencia de empleados tanto en el area de producción como en otras áreas
(administrativas y mantenimiento), que no conocen a cabalidad el sistema de
inocuidad de alimentos, existe ausencia de capacitación frecuente y a personal
nuevo y se conocen de forma mínima los puntos críticos que ocasionarían riesgos
que lleven a un peligro en la elaboración de los productos.
Medición:
 No se efectúa de forma efectiva el análisis de riesgos y puntos críticos en todos
los productos por ende la evaluación de la calidad y seguridad por cada producto
se realiza de forma parcial y no a cabalidad.
 Existen equipos que no son calibrados con la frecuencia necesaria y que son
utilizados para la medición de variables considerables para la obtención de
productos inocuos y por consiguiente de calidad.
4
CAPITULO I
El detalle de las causas y efectos descritos anteriormente se presentan a continuación en

el diagrama causa efecto, (véase diagrama A-1 del Anexo A).
1.2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Se identifica al problema entonces como la existencia de mermas y devoluciones de
producto, ocasionados por el parcial funcionamiento del actual Sistema de Inocuidad
Alimentaria (BPM y HACCP) de KETAL S.A, el mismo no permite establecer
completamente la seguridad e inocuidad en todos los productos de Unidades Productivas
Ketal, ocasionando algunas disconformidades e inseguridad en las expectativas de los
clientes actuales y posibles futuros, así también barreras de ingreso a nuevos mercados.
1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Implementar los requerimientos de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y diseñar
un Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) en la
empresa KETAL S.A. para las áreas de embutidos y panadería de sus unidades
productivas, con la finalidad de identificar, evaluar y controlar los peligros significativos
durante toda la cadena alimentaria, de modo de asegurar la inocuidad al consumidor y
contribuir a la reducción de fallas durante el proceso productivo así como las mermas y
devoluciones.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Efectuar un diagnóstico de la situación actual de la empresa en relación a los
requerimientos y cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura existente
tanto en documentación como en la aplicación, siendo requisito base para el
desarrollo del sistema HACCP.
 Complementar el sistema de Buenas Prácticas de Manufactura desarrollando la
documentación de procedimientos y registros requeridos e implementando todos
los requisitos que lo comprenden (Materia prima, infraestructura, sanitización,
higiene personal, control, etc.) así como su aplicación.
5
CAPITULO I
 Establecer los conceptos teóricos y la metodología del desarrollo del sistema

HACCP
 Planificar las etapas preliminares del sistema HACCP para los productos
Salchicha Viena y Pan Miga.
 Identificar los peligros y medidas preventivas en el proceso de producción.
 Elaborar los planes HACCP de los productos mencionados, identificando los
puntos críticos de control, los limites críticos y el monitoreo de cada proceso,
estableciendo las acciones correctivas, los procedimientos de verificación y el
sistema de registro, acorde a los reglamentos base en inocuidad alimentaria
utilizados.
 Definir y establecer las consideraciones a tomar en cuenta como apoyo para la
implementación y mantenimiento del sistema HACCP.
 Realizar la evaluación económica del proyecto.
1.4. JUSTIFICACIÓN
1.4.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

El presente proyecto basa su desarrollo con base en las siguientes asignaturas como
herramientas:
Ciencias de tecnología industrial
 Ingeniería de métodos y laboratorio

 Tecnología de alimentos y laboratorio
Ciencias de gerencia industrial
 Gestión de la calidad
Ciencias económicas sociales y de humanidad
 Preparación y evaluación de proyectos
1.4.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICO SOCIAL

El diseño y posterior implementación del Sistema propuesto en el proyecto conlleva a un
beneficio económico importante, debido a que, al cumplir con los requerimientos
6
CAPITULO I
establecidos, Unidades Productivas Ketal tendrá la oportunidad de ingresar a nuevos

mercados de forma consolidada, incrementando su participación en el mercado y sin
duda este sistema generará una reducción en el número de productos que no cumplen las
especificaciones requeridas (productos defectuosos), con lo cual se reducirán costos
operativos.
Por la parte social, todas las personas tienen derecho a que los alimentos que consumen
sean inocuos. Es decir que no contengan agentes físicos, químicos o biológicos en
niveles o de naturaleza tal, que pongan en peligro su salud. De esta manera se concibe
que la inocuidad como un atributo fundamental de la calidad.
La inocuidad de los alimentos se considera una responsabilidad compartida entre el
Gobierno, la Industria y sus consumidores.
El Gobierno por medio de SENASAG crea las condiciones y el marco jurídico a través
de la ejecución de Normas y Reglamentos que sirven para el establecimiento de una
infraestructura eficaz de control de la inocuidad de los alimentos que los fabricantes
tienen que cumplir, a fin de asegurar la salud de los consumidores.
Mundialmente es alarmante el número de casos de infección por alimentos
contaminados, sobre todo en los piases en desarrollo.
Lo más común son las diarreas. Los medios más relevantes son la falta de calidad del
agua, los pescados y las carnes rojas.
1.4.3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA

Desde el punto de vista metodológico para el proyecto, se establecen un conjunto de
directrices que permitirán orientar el desarrollo del proceso del sistema de gestión,
dirigido a formular sistemas de control y registro considerando el tipo y diseño de
investigación descriptiva, mediante instrumentos de recolección de datos, los procesos
de análisis de resultados y propuestas de mejora, sin descartar otras técnicas de
investigación necesaria.
7
CAPITULO I
1.4.4. JUSTIFICACIÓN LEGAL

Para la evaluación y desarrollo del sistema BPM existente en la empresa se basaran bajo
la normativa Boliviana NB/NM 324:2013 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),
este será base en el presente proyecto para el diseño del sistema HACCP que a su vez se
basará en la normativa Boliviana NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y
puntos críticos de control (HACCP) y las directrices del Codex Alimentarius, como
forma de contribuir a la seguridad alimentaria, estableciendo las generalidades,
elementos clave, términos y definiciones para implantar el sistema, necesarias para
cumplir normas de SENASAG.
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES

La evaluación y posterior implementación del sistema de Buenas Prácticas de
Manufactura se realiza con énfasis en las áreas de embutidos y panadería de las marcas
Extra y Ketal respectivamente con el propósito de dar continuidad y seguimiento al
sistema existente y debido a temas de inversión y mayor grado de peligros de
contaminación siendo este base fundamental para el sistema HACCP.
La implementación del Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura se divide en 2

fases, la primera relacionada con el cumplimiento de los requisitos exigidos por la
norma NB/NM 324: 2013 cuya implementación no requiera de gran inversión
económica y requisitos documentales, y la segunda el cumplimiento de los requisitos
cuya inversión sea de alto valor económico, dando énfasis en el proyecto al
cumplimiento de la primera fase de implementación.
El diseño del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP se

realiza para los productos Salchicha Viena y Pan Miga de las áreas de estudio ya
mencionadas Embutidos y Panadería, esto en base a los lineamientos y directrices de la
normativa Boliviana NB/NM 323: 2015.
8
CAPITULO I
Ambos sistemas BPM y HACCP contemplan las tres etapas del de la cadena productiva,
desde materia prima, pasando por el proceso de producción y llegando hasta el despacho
de producto terminado.
1.6. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN

La pregunta correspondiente al presente proyecto es:
¿La implementación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), y el control de los

puntos críticos de los productos, identificados mediante el sistema HACCP en Unidades
Productivas Ketal generará beneficios tanto a la empresa como a la sociedad?
2.
9
CAPITULO II
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
CAPITULO II
2.1. DEFINICIÓN DE LA EMPRESA
La empresa Ketal S.A. es una empresa dedicada a la comercialización, venta al por
menor de una amplia diversidad de productos provenientes de diferentes marcas
empresariales, así también como sus propias marcas, “Extra” perteneciente a los
productos del area de embutidos y “Ketal” a los productos de panadería.
Desde el Año 2010 cuenta con una planta productiva, que en la actualidad se dedica a la
elaboración de alimentos en diferentes líneas, entre estas: Embutidos, Panadería,
Pastelería Dulce, Pastelería Salada, Postres y Pastas.
Los productos elaborados son comercializados en sus sucursales en la ciudad de La Paz,

que actualmente son 9 en la ciudad de La Paz y una en la ciudad de El Alto, como se
detalla a continuación en el cuadro 2-1:
CUADRO 2 - 1: KETAL S.A. UBICACIÓN DE SUPERMERCADOS
SUCURSAL CALLE 21 SUCURSAL PLAZA

CALACOTO ESPAÑA
Ketal express
San Miguel, esq. Av. Montenegro,
SUCURSAL CALLE 15 SUCURSAL

CALACOTO MIRAFLORES
Miraflores Av. Busch
Calacoto, Av. Ballivián esq. calle 15, esq. Villalobos Nº 1994,
SUCURSAL AV. ARCE SUCURSAL

San Jorge, Av. Arce esq. Macario MEGACENTER
Pinilla Irpavi, Av. Rafaél Pavón
frente al Colegio Militar,
10
CAPITULO II
SUCURSAL SAN PEDRO SUCURSAL OBRAJES

Obrajes, Calles 16 de
San Pedro, Calle Almirante Grau
Obrajes y 14 de
Septiembre
SUCURSAL EL
SUCURSAL ACHUMANI ALTO
Achumani, Av. Alexander Estación teleférico
Calle 14 parque mirador
FUENTE.: Elaborado en base a información de la página web y gerencia de producción
En el cuadro 2 -2 se muestran los datos generales de la empresa.
CUADRO 2 - 2: KETAL S. A.: DATOS DE IDENTIFICACION

Razón social KETAL S. A.
CAEB -2005 (Fiambres y D15114 - Elaboración de fiambres y embutidos
embutidos)
CAEB -2005 (Panadería) D1541 – Elaboración de productos de panadería
Gerente General Ivan Tejada
Dirección Fabrica Zona Bajo Llojeta, Esquina calle Cipreses
Dirección oficina central Av. Ballivian esq. Calle 15 de Calacoto
Correo E- mail [email protected],
[email protected]
Página Web http://www.ketal.com.bo/
Teléfonos 2791122
Departamento - País La Paz – Bolivia
FUENTE.: Elaborado en base a información de la página web y gerencia de producción
2.1.1. BREVE RESEÑA HISTORICA

Supermercados KETAL fue fundada en 1987, surge con la iniciativa de un grupo de
jóvenes empresarios , que luego de realizar una importante y exitosa importación de
productos americanos, en una empresa llamada KOLBO abren el primer Supermercado
KETAL ,estableciéndose desde hace veinte años como la empresa pionera en
supermercados en Bolivia.
11
CAPITULO II
Desde el Año 2010 Ketal S.A. cuenta con una Unidad Productiva perteneciente al rubro
alimenticio en diferentes líneas, entre estas: Embutidos, Panadería, Pastelería Dulce,
Pastelería Salada, Postres y Pastas.
Actualmente cuenta con 9 salas de supermercados en la ciudad de La Paz y en
diciembre del 2015 se inauguró una nueva sala en la ciudad de El Alto con instalaciones
que promedian los 11000 metros cuadrados de superficie y salas de aproximadamente
8000 metros cuadrados cubiertos.
En los últimos años KETAL S.A. ha ido innovando la variedad servicios prestados a sus
clientes, entre estos tenemos como ejemplo, venta de electrodomésticos, librería, bazar,
música, patios de comida y más.
2.1.2. MISIÓN
"Hacer la vida más fácil" a nuestros clientes:
Brindando productos y servicios de la más alta calidad, variedad, comodidad y
eficiencia, dentro de un ambiente de trabajo de respeto hacia nuestros recursos humanos,
siendo este nuestro principal factor de la competitividad.
2.1.3. VISIÓN
Ser la primera opción de compra para las familias de Bolivia, con estándares de calidad
de primera.5
2.1.4. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD ECONÓMICA

El sector cárnico en la industria Boliviana se encuentra dentro de la Industria
Alimentaria que se encarga de procesar y distribuir carne preparada hacia el consumidor.
De igual forma el sector de panadería se encarga de distribuir productos de panadería
elaborados hacia el consumidor. La estructura de la Clasificación de las Actividades
Económicas de Bolivia (CAEB - 2005), es de la siguiente manera como se muestra en el
cuadro 2-3:
5
(KETAL S.A., 2015), Quienes somos; 24/05/2016 de: http://www.ketal.com.bo/nosotros.php
12
CAPITULO II
CUADRO 2 - 3: KETAL S.A. CLASIFICACION ECONOMICA (SECTOR

CARNICO)
GRUPO CLASE SUBCLASE DESCRIPCIÓN
154 Elaboración de otros productos alimenticios
1511 Producción, procesamiento y conservación de
carne y productos cárnicos
15111 Matanza de ganado bovino y procesamiento de su
carne
15112 Producción y procesamiento de carne de aves de
corral
15113 Matanza de ganado excepto el bovino,
procesamiento de su carne y subproductos
15114 Elaboración de fiambres y embutidos
15119 Elaboración de otros subproductos cárnicos ncp
FUENTE.: Elaborado en base a datos de Instituto Nacional de Estadística (CAEB - 2005)
CUADRO 2 - 4: KETAL S.A. CLASIFICACION ECONOMICA (SECTOR

PANADERIA)
GRUPO CLASE SUBCLASE DESCRIPCIÓN
154 Elaboración de otros productos alimenticios
1541 Elaboración de productos de panadería
15411 Elaboración de pan
15412 Elaboración de productos secos de panadería
15413 Elaboración de productos de pastelería
15419 Elaboración de otros productos de panadería y
pastelería ncp
FUENTE.: Elaborado en base a datos de Instituto Nacional de Estadística (CAEB - 2005)
2.1.5. LOCALIZACION
Ketal S.A. se encuentra ubicada en la Zona Bajo Llojeta, calle Cipreses N° 16, La Paz –
Bolivia.LA ubicación geográfica se presenta en la ilustración 2-1.
13
CAPITULO II
ILUSTRACION 2 - 1: KETAL S.A. VISTA SATELITAL DE LA PLANTA

DE UNIDADES PRODUCTIVAS
FUENTE.: Elaborado en base a localización satelital google maps.
La oficina central se halla ubicada en la Av. Ballivian esq. Calle 15 de Calacoto, en la

que se hallan los departamentos de Marketing, Finanzas, Recursos Humanos y otros.
2.1.6. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

La estructura organizacional de Unidades Productivas Ketal se halla liderada por
gerencia de producción y está compuesta principalmente por cuatro jefaturas y 3
encargados de actividades, detalladas en el Diagrama B – 1 del anexo B.
2.1.7. ÁREAS DE LA EMPRESA

Las instalaciones a estudiar en el proyecto (Embutidos y Panaderia) de Unidades
Productivas Ketal se pueden apreciar a detalle en el diagrama B – 2 del Anexo B (lay
out de la planta de producción y de áreas externas). La planta esta edificada en 3 niveles
de forma vertical, las áreas productivas existentes en la empresa se detallan a
continuación:
 1er Piso
o Procesos Embutidos
14
CAPITULO II
o Procesos Postres
o Panadería
o Carnicería
 2do piso
o Proceso de Pastelería dulce
o Proceso de Pastelería Salada
o Procesos Snack
o Procesos Pastas
o Cocina
 Planta baja
o Area de despacho
o Almacenes
o Depósito de basura
2.1.7.1. Ambientes externos de la planta de producción
 Recepción y almacén de materias primas
En esta area se realiza la recepción de todas las materias primas e insumos necesarios
para cada una de las áreas productivas existentes en la empresa, teniendo personal
encargado de este trabajo y contando también con registros de entrada y salida.
 Cámaras
Existen tres tipos de cámaras utilizadas en U.P. Ketal, las de Frio divididas entre baja
(de congelamiento) y media (de refrigeración) y también la de fermentación.
Se cuentan con 3 cámaras de congelamiento las cuales se hallan ubicadas en las áreas de
Embutidos (almacenamiento de materias primas y productos terminados en diferentes
compartimentos), Panadería (almacenamiento de productos en proceso) y Carnicería
(almacenamiento de materias primas). También existen dos cámaras de fermentación
ubicada en el área de Panadería.
 Mantenimiento
Esta area se encarga de realizar el mantenimiento, control y verificación del
funcionamiento de las maquinas así también de equipos y de las instalaciones eléctricas.
15
CAPITULO II
 Area de limpieza
En estas instalaciones se almacenan todos los productos y materiales utilizados para la
limpieza tanto de las instalaciones, maquinarias y personal. Como ser detergentes,
esponjas, barbijos,
2.1.7.2. Ambientes planta de producción
A continuación se detallaran los ambientes estudiados en el presente proyecto.
1. Área de embutidos
El ambiente de producción del area se halla distribuido en un mismo local de producción
existiendo las siguientes secciones:
 Sección de trozado
 Sección de molido
 Sección de pesado y preparación de aditivos
 Sección de Mezclado
 Sección de Embutido
 Sección Ahumado
 Sección de Cocción
 Sección de envasado
2. Área de Panadería
El ambiente de producción del area se halla distribuido en un mismo local de producción

existiendo las siguientes secciones:
 Sección de pesado y preparado
 Sección de amasado
 Sección de moldeado
 Sección de fermentado
 Sección de horneado
 Sección de enfriamiento
 Cámara de congelamiento
 Sección de corte y envasado
16
CAPITULO II
2.1.7.3. Área de despacho y salida de productos

En este area se realiza el ordenamiento de los productos de las demás áreas productivas de
acuerdo a los pedidos de las sucursales.
2.2. SISTEMA DE PRODUCCIÓN
DIAGRAMA 2 - 1
KETAL S.A. DIAGRAMA DE PRODUCCION EMBUTIDOS
Proceso de
Materia prima e insumos Productos
transformación
Materia Prima para la

producción:
 Carne de res
 Recepción de
 Carne de cerdo
materias primas
 Carne de pollo
 Cortado de carne
 Condimentos
 Molido
 Aditivos permitidos
 Trozado de verduras
 Especias Salchichas
 Mezclado
 Almidón Jamones
 Embutido
 Hielo Mortadelas
 Maduración
 Agua Chorizos
 Horneado
Materiales Indirectos:
 Cocido
 Envases y Empaques:
 Enfriado
 Tripas naturales
 Almacenado
 Tripas sintéticas
 Envasado
 Envases Plásticos
 Despacho
Energías:
 Gas Natural
 Energía Eléctrica
Retroalimentación
FUENTE: Elaboración en base a información del area de embutidos
17
CAPITULO II
DIAGRAMA 2 - 2
KETAL S. A. DIAGRAMA DE PRODUCCION PANADERIA
Materia prima e Proceso de

Productos
insumos transformación
Materia Prima de
Elaboración:
 Harina
 Huevos
 Azúcar
 Pesado
 Mejoradores
 Amasado
 Mantequilla
 Sobado  Pan a Granel
 Levaduras
 Boleado  Pan Integral
 Agua
 Formado  Pan Miga
 Manteca
 Fermentado  Pan molde
Materias Primas
 Horneado  Pan Congelado
Indirectos:
 Desmoldado
 Agua
 Cortado
 Envases y Empaques
 Embolsado
 Semillas
 Selladores plásticos
Energías:
 Gas Natural
 Energía Eléctrica
Retroalimentación
FUENTE: Elaboración en base a información del area de producción
El sistema de producción general de la empresa consiste en el abastecimiento de

materias primas, el proceso de transformación y la distribución de productos terminados.
 Las materias primas e insumos se agrupan en materiales de elaboración (Carne

de Res, Cerdo, Pollo, condimentos, aditivos y almidón pertenecientes al area de
embutidos, harina, huevos, azúcar, mejorador, levaduras y mantequilla
pertenecientes al area de panadería), materiales indirectos (Agua y envases
platicos para ambas áreas) y energías (gas natural y energía eléctrica).
 El proceso de transformación se detalla de forma genérica para 4 familias de
productos del area de embutidos y 3 para el de panadería.
 Los productos finales son enviados a todas las salas de supermercados Ketal en
las ciudades de La Paz y El alto según el pedido de las mismas.
18
CAPITULO II
2.2.1. DESCRIPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA E INSUMOS

Los materiales necesarios para la elaboración de los productos en el area de embutidos y
panadería se detallan en los cuadros 2-5 y 2-6:
CUADRO 2 - 5: KETAL S.A. MATERIA PRIMA E INSUMOS AREA DE EMBUTIDOS

Materiales Descripción Origen
Carne de cerdo Sofía Santa Cruz
Carne de res Frigor Santa Cruz
Carne de Pollo Sofía e Imba Santa Cruz
Condimentos Los Andes La Paz
Verduras Proveedor informal La Paz
Almidón de yuca Aditec Cochabamba
Hielo Atabex S.R.L. La Paz
Aditivos permitidos Naturex, Aditec e Intercom Importador cochabambino
Envases Zepol Cochabamba
FUENTE: elaboración en base a información de gerencia de producción
CUADRO 2 - 6 : KETAL S.A. MATERIA PRIMA E INSUMOS AREA DE EMBUTIDOS

Materiales Descripción Origen
Harina de trigo blanca Molino andino, Torre molinos, La Paz y Argentina
Cañuelas
Harina de trigo integral Molino andino La Paz
Azúcar UNAGRO S.A. Santa Cruz
Huevos Caisy Santa Cruz
Margarina Industrias de aceite S.A. Santa Cruz
Mejorador Industrias Venado S.A. La Paz
Levaduras Industrias Venado S.A. Santa Cruz
Aditivos permitidos Química Montes, Unipan, La Paz, Uruguay
Industrias Venado, Lesafric
Uruguay S.A.
Envases , polietileno de baja Ravi Cochabamba
densidad
FUENTE: elaboración en base a información de gerencia de producción
2.2.2. PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

2.2.2.1. Área de embutidos
Existen 4 familias de productos en la línea de embutidos, las cuales son:
 Salchichas
19
CAPITULO II
 Jamones
 Chorizos
 Mortadelas
A continuación se describen las operaciones de elaboración de las familias de productos
del area.
 Proceso de elaboración de Salchichas6

 Almacenamiento
Una vez realizada la recepción de materias primas, estas pasan a ser almacenadas en el
depósito de almacenamiento en caso de productos no perecederos y a cámara de frio en
el caso de productos perecederos a temperaturas de 0 a -18 °C.7
 Pesado de ingredientes
Con ayuda de una balanza digital se realiza el pesado de los ingredientes, según las
cantidades establecidas en las recetas.
 Trozado
Se realiza el trozado de las carnes, separando de la carne a utilizar, huesos y cartílagos,
cerciorándose de obtener los mejores cortes.
 Molido
El responsable de esta operación recoge los trozos de carne de res y el tocino las cuales
pasan por esta operación con ayuda de la maquina moledora con discos de 3 y 2 mm
respectivamente.
 Mezclado
En esta operación se realiza la adición inicial de las carnes previamente molidas y el
hielo a la maquina (Cutter), posteriormente y en funcionamiento de la maquinaria se
adicionan los aditivos y condimentos, seguido se procede a la adición de la fécula de
6
Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Embutidos. Elaboración de salchichas. La Paz, Bolivia
7
Universidad Industrial de Santander (UIS), (2008). Guía de almacenamiento seco, refrigerado y congelado
PROCESO BIENESTAR ESTUDIANTIL SUBPROCESO ATENCIÓN SOCIOECONÓMICA Pg.5 de www.uis.edu.co
8
FAO, Fichas Técnicas (2002) , Procesado de carne, pg.5-6 de www.fao.org/3/a-au165s.pdf
9
10
7 FAO, (2003)Industrial
Universidad Almacenamiento no refrigerado
de Santander o refrigerado
(UIS), (2008). de la carne frescaseco,
Guía de almacenamiento y losrefrigerado
subproductos comestibles, de
y congelado
PROCESO BIENESTAR ESTUDIANTIL SUBPROCESO ATENCIÓN SOCIOECONÓMICA Pg.5 de www.uis.edu.co
20
CAPITULO II
yuca, finalmente esta operación es realizada durante 20 min o el tiempo necesario hasta
que se obtenga una mezcla uniforme, gomosa y sin grumos.
 Embutido
Una vez obtenida la mezcla la misma se descarga del Cutter y se lleva a embutir en
tripas artificiales en la maquina embutidora, obteniendo la forma característica de la
salchicha de acuerdo a la cantidad y tamaño requerido.
 Ahumado
Las salchichas trenzadas son acomodadas en varillas, las cuales pasan al horno para ser
secadas a una temperatura de 140°C por un tiempo de 45 a 50 minutos8.
 Cocción
Transcurrido el tiempo de secado; las salchichas son retiradas del horno y se llevan a
escaldar en las ollas a 70°C. 9 por 15 minutos, para que las mismas se rehidraten y
adquieran su característica deseada.
 Enfriado
Posterior al tiempo de cocción se procede a enfriar en baños de agua fría a 10°C de 10 a
15 minutos, seguido se almacena en la cámara de refrigeración a 5°C por 15 horas.8
 Corte y pelado
Una vez frías las salchichas son separadas por unidad y de la tripa sintética, separando
también aquellas que no poseen las características deseadas de la salchicha.
 Empaquetado y envasado
Las salchichas son introducidas en envases de polipropileno de acuerdo a sus diferentes
presentaciones y posteriormente selladas a vacío en la máquina de sellado.
 Etiquetado
Una vez envasadas las salchichas se etiquetan con un tiempo de duración de 30 días y se
pesa y declara.
 Almacenado
El producto final envasado y etiquetado se almacena en la cámara de frio a 5 °C10
8
9
21
CAPITULO II
 Despacho y distribución
El producto previo a ser enviado es inspeccionado para controlar las características
deseadas según muestreo y finalmente enviados a las salas de venta en transportes
refrigerados a 5°C.11
 Proceso de elaboración jamones12

 Seleccionado y trozado de carne
En esta etapa se realiza el trozado de la carne, separando de la carne a utilizar, huesos,
ligamentos y cebos cartílagos, cerciorándose de obtener los mejores cortes y la cantidad
necesaria de acuerdo a la receta.
 Molido
El responsable de esta operación recoge el ingrediente cárnico el cual pasa por esta
operación con ayuda de la maquina moledora con un disco de 1.8 cm.
 Mezclado
En esta operación se realiza la adición inicial de las carnes previamente molidas y el
hielo a la mezcladora, posteriormente y en funcionamiento de la maquinaria se adicionan
los aditivos y condimentos, seguido se procede a la adición del almidón de yuca,
finalmente esta operación es realizada durante 20 min o el tiempo necesario hasta que se
obtenga una mezcla uniforme, gomosa y sin grumos.
 Embutido
10
FAO, (2003) Almacenamiento no refrigerado o refrigerado de la carne fresca y los subproductos comestibles, de
http://www.fao.org/docrep
11
12
Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Embutidos. Elaboración de Jamones. La Paz, Bolivia
22
CAPITULO II
Una vez obtenida la mezcla la misma se descarga de la mezcladora y se lleva a embutir

en tripas artificiales en la maquina embutidora, obteniendo la forma característica del
jamón de acuerdo a la cantidad y tamaño requerido, usando a la vez la clipeadora; para
cerrar los extremos.
 Moldeado
Una vez embutidas las balas obtenidas son puestas en moldes con tapas.
 Cocción.
Posteriormente los moldes se llevan a cocción en piscinas con agua caliente por 6 horas
y 30 minutos a 78°C.13
 Enfriado
Posterior al tiempo de cocción se procede a enfriar en baños de agua fría a 10°C de 10 a
15 minutos14.
 Ahumado
Las balas son enviadas al horno por 45 minutos a una temperatura de 120 °C.15
 Enfriado
Posterior al tiempo de cocción en el horno el producto se almacena en la cámara de
refrigeración a 5°C por 15 horas.16
 Etiquetado
Los productos se proceden a etiquetar con su fecha de elaboración y vencimiento.
 Almacenado
El producto final envasado y etiquetado se almacena en la cámara de frio a 5 °C.17
13
14
FOOD SAFETY. (2010). Peligros de Origen Microbiano. Food Safety, 1-4.
15
16
17
23
CAPITULO II
 Proceso de elaboración Chorizos19

ligamentos y cebos, cerciorándose de obtener los mejores cortes y la cantidad necesaria
de acuerdo a la receta.
 Molido
El responsable de esta operación, recoge el ingrediente cárnico el cual pasa por esta
operación con ayuda de la maquina moledora con un disco de 1.8 cm.
 Mezclado
En esta operación se realiza la adición inicial de las carnes previamente molidas a la
maquina (mezcladora), posteriormente y en funcionamiento de la maquinaria se
adicionan los aditivos y condimentos durante 10 min.
 Reposado
La masa extraída de la maquina mezcladora es enviada a reposar durante 15 horas a
5°C.20
 Embutido
La mezcla se lleva a embutir en tripas naturales en la maquina embutidora, obteniendo la
forma característica del chorizo de acuerdo a la cantidad y tamaño requerido.
 Horneado
Los chorizos trenzados son acomodadas en varillas, los cuales pasan al horno para ser
secadas a una temperatura de 90°C por un tiempo de 1.5 horas.21
18
19
Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Embutidos. Elaboración de Chorizos. La Paz, Bolivia
20
24
CAPITULO II
 Cocción
Transcurrido el tiempo de secado; los chorizos son retirados del horno y se llevan a
escaldar en las ollas a 65°C por 20 minutos, para que las mismas se rehidraten y
adquieran su característica deseada. 22
 Enfriado
Posterior al tiempo de cocción se procede a enfriar en el almacén en la cámara de
refrigeración a 5°C durante 15 horas.23
 Empaquetado.
El producto es introducido en envases de polipropileno y posteriormente selladas a vacío
en la máquina de sellado.
 Etiquetado
Una vez transcurrido el tiempo anterior de enfriado, se procede a realizar el etiquetado
con un tiempo de duración de 30 días.
 Almacenado
 Proceso de elaboración Mortadelas26

21
22
23 FOOD SAFETY. (2010). Peligros de Origen Microbiano. Food Safety, 1-4.
24
25
26
Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Embutidos. Elaboración de Mortadelas. La Paz, Bolivia
25
CAPITULO II

ligamentos y cebos cartílagos, cerciorándose de obtener los mejores cortes y la cantidad
necesaria de acuerdo a la receta.
 Molido
El responsable de esta operación recoge los ingredientes cárnicos, los cuales pasan por
esta operación con ayuda de la maquina moledora con un disco de 3 mm.
 Emulsionado
Una vez obtenida la carne molida y pesada de acuerdo a receta pasa conjuntamente con
el hielo a mezclarse en el Cutter hasta obtener una maza homogénea.
 Adición de ingredientes secos
Una vez emulsionada la materia cárnica se adicionan los ingredientes secos previamente
pesados de acuerdo a receta.
 Mezclado
Se mezcla en el cutter por 20 minutos, hasta obtener una masa sin grumos con las
características requeridas, durante el mezclado se agrega el pepinillo, tocino y jamón
previamente picados.
 Embutido
La masa obtenida en la operación de mezclado se descarga del cutter y se lleva a embutir
en tripas artificiales previamente mojadas en agua a 40°C (el color de la tripa varía de
acuerdo a la variedad de mortadela que se realiza), el embutido se realiza con las
cantidades y formas deseadas.27
 Cocción
27
26
CAPITULO II
Después del embutido las balas obtenidas se llevan a cocción en agua durante 6 horas a
70°C.28
 Enfriado
Pasado el tiempo de cocción se procede a enfriar las balas en baños de agua fría y
posteriormente son trasladadas a cámara de refrigeración a 5°C por 15 horas.29
 Etiquetado
Una vez transcurrido el tiempo anterior de enfriado, se procede a realizar el etiquetado
con un tiempo de duración de 30 días.
 Almacenado
Las etapas del proceso productivo de las cuatro familias de productos descritas
(salchichas, jamones, mortadelas y chorizos), se pueden observar en los diagramas B -3
y B – 4 del anexo B.
2.2.2.2. Area de panadería

En el area de panadería existen lo productos se hallan agrupados en 3 familias de
productos los cuales son:
 Pan horneado
 Pan congelado
 Paneton
28
29
30
http://www.fao.org/docrep.
31
27
CAPITULO II
A continuación se describen las operaciones de elaboración de las familias de productos

del area.
 Proceso de elaboración Pan horneado32

Se procede al pesado de los ingredientes de acuerdo a las cantidades establecidas en la
receta.
 Amasado
Juntando todos los ingredientes en la maquina amasadora se procede a mezclarlos con
un giro lento hasta que tome firmeza, posteriormente se detiene la máquina y se añade la
levadura amasando con un giro rápido hasta obtener una masa elástica.
 Sobado
Esta etapa se realiza pasando la masa en la maquina sobadora con una frecuencia de
terminada hasta que la masa quede compacta (hasta que no tenga burbujas de aire), esta
operación depende exclusivamente del producto a elaborar.
 Pesado y formado
En una mesa limpia o en la maquina divisora se realiza el formado de la masa de
acuerdo al tipo de pan a realizar y posteriormente se procede a colocarlos en las
bandejas de hornear.
 Madurado
Llevando la masa a la cámara de madurado, se procede a realizar esta etapa del proceso
a temperaturas de 30 a 40 °C por un tiempo de 20 a 35 minutos.33
 Horneado
Previo a esta operación se realiza el calentado del horno hasta alcanzar la temperatura de
horneado adecuada de acuerdo al tipo de pan a elaborar, posteriormente se realiza el
proceso de horneado por un tiempo determinado tambien dependiendo del tipo de pan a
elaborar y a continuacion se lo retira del horno.
32
Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Panadería. Elaboración de Pan Horneado. La Paz, Bolivia
33
Salgado A., Jiménez M.(2012), Métodos de control de crecimiento microbiano en el pan, San Andrés
Chochcula, Mexico: Pg. 163.
28
CAPITULO II
 Reposado
Esta etapa consiste en dejar enfriar el producto por el tiempo necesario de acuerdo al
tipo de pan cubriendolo de todo tipo de contaminacion.
 Envasado
Esta operación se realiza introduciendo los panes en bolsas plásticas de acuerdo a las
presentaciones de los productos y a aquellos que así lo requieran.
Las etapas del proceso de elaboración de la familia de pan horneado se pueden apreciar
en el diagrama B – 5 del anexo B.
 Proceso de elaboración pan congelado34

Se realiza el pesado de los ingredientes de acuerdo a las cantidades establecidas en la
receta.
 Amasado
Juntando los ingredientes según receta del producto en la maquina amasadora se procede
a mezclarlos con un giro lento hasta que tome firmeza, posteriormente se detiene la
máquina y se añade la levadura y algunos otros ingredientes requeridos amasando con
un giro rápido hasta obtener una masa elástica.
 Sobado
Esta etapa se realiza pasando la masa en la maquina sobadora con una frecuencia de
terminada hasta que la masa quede compacta (hasta que no tenga burbujas de aire), esta
operación depende exclusivamente del producto a elaborar.
En una mesa limpia o en la maquina divisora se realiza el formado de la masa de
acuerdo al tipo de pan a realizar y posteriormente se procede a colocarlos en bandejas
de plástico.
 Congelado
34
Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Panadería. Elaboración de Pan Congelado. La Paz, Bolivia
29
CAPITULO II
En esta etapa se realiza el congelado de las masas de pan a temperaturas requeridas

según el tipo de pan elaborado y en la cámara de congelamiento.
Las etapas del proceso de elaboración de la familia de pan congelado se pueden apreciar
en el diagrama B –6 del anexo B.
 Proceso de elaboración panetón35
1era etapa
 Amasado
En esta operación se la realiza mezclando los ingredientes requeridos según la variedad
de panteón en la maquina amasadora con un giro lento, posteriormente se añade agua la
cantidad indicada en la receta con un giro rápido de la maquinaria hasta lograr una masa
elástica.
 Madurado
En esta etapa se procede a poner la masa en recipientes limpios y dejándolos reposar un
tiempo aproximado de 30 minutos a 1 hora hasta que la masa incremente su tamaño al
doble.36
2da etapa
 Mezclado
Se mezclan los ingredientes restantes de la primera etapa en la amasadora con un giro
lento hasta tenerlos homogéneos, luego se añade la masa de la etapa 1 a esta mezcla
cambiando el giro lento a rápido hasta que la consistencia de la masa quede elástica,
seguido se añaden todos los ingredientes restantes con un giro lento hasta mezclaros
bien.
35
Ketal S.A. (2015), Manual de procesos Panadería. Elaboración de Paneton. La Paz, Bolivia
36
Salgado A., Jiménez M.(2012), Métodos de control de crecimiento microbiano en el pan, San Andrés
Chochcula, Mexico: Pg. 163.
30
CAPITULO II
Se coloca la masa en una mesa limpia y posteriormente se realiza la separación de la

masa en unidades de acuerdo al peso requerido.
 Boleado
En esta etapa se realiza el boleado para darle la apariencia del panetón y se los pone en
moldes.
 Madurado
Llevándola a la cámara de maduración se la deja allí por el tiempo necesario hasta que
incremente su tamaño.
 Pintado
Con huevo y una brocha se pintan la parte superior del paneton para darle el color y la
brillantez característicos.
 Horneado
Previo a esta operación se realiza el calentado del horno hasta alcanzar la temperatura de
horneado adecuada de acuerdo al los requerimientos del producto, posteriormente se
realiza el proceso de horneado por un tiempo determinado tambien dependiendo de los
requrimientos del paneton y a continuacion se lo retira del horno.
 Enfriado
Se deja enfriar el producto por el tiempo necesario de acuerdo a las caracteristicas
requeridas y cubriendolo de todo tipo de contaminación.
 Envasado
Finalmente esta operación se realiza introduciendo los panes en bolsas plásticas de
acuerdo a las presentaciones de los productos y posteriormente en envases de cartón.
Las etapas del proceso de elaboración de la familia de panetones se pueden apreciar en

el diagrama B –7 del anexo B.
2.2.3. PRODUCTOS
31
CAPITULO II
2.2.3.1. Productos del area de embutidos

Se cuentan con más de 30 productos en el area de embutidos, identificados por la marca
EXTRA, el detalle de las líneas del area se muestran en el cuadro 2-5:
CUADRO 2 - 7: KETAL S.A.: DETALLE DE LINEAS DE LA MARCA EXTRA

DEL AREA DE EMBUTIDOS
MARCA LINEA
Salchichas
Jamones
Chorizos
Mortadelas
Pancetas y Silpanchos
Fuente.: elaboración propia
El detalle de los productos existentes en el area de embutidos se muestra en el cuadro B

– 1 del anexo B.
2.2.3.2. Productos del area de panadería
Se cuentan con más de 25 productos en el area de panadería, identificados por la marca
KETAL, el detalle de las líneas del area se muestran en el cuadro 2-8:
CUADRO 2 - 8: KETAL S.A.: DETALLE DE LINEAS DE LA MARKA ETAL

DEL AREA DE PANADERIA
MARCA LINEA
Pan Horneado
Pan congelado
Paneton
Fuente.: elaboración propia
El detalle de los productos existentes en el area de embutidos se muestra en el cuadro B

– 2 del anexo B.
32
CAPITULO II
2.2.4. PERSONAL
Unidades productivas Ketal cuenta con personal necesario en las diferentes áreas,
distribuidos de la siguiente forma:
CUADRO 2 - 9: KETAL S.A.: DETALLE DEL PERSONAL EN UNIDADES

PRODUCTIVAS KETAL.
N° PUESTO CANTIDAD TURNO HORARIO DE TRABAJO
1 Gerente de producción 1 1 Indeterminado
2 Jefe de producción 1 1 Indeterminado
Jefe de planta 2 2 7:00 -15:00 – 14:00 –
3
22:00
Encargado de control de 1 1 7:00 -14:00 – 10:00 –
4
calidad 17:00 (día por medio)
Encargado de datos y 1 1 8:00 – 17:00
5
personal
6 Encargado de pedidos 1 1 7:30 - variable
7 Jefe de mantenimiento 1 1 7:00 - 15:00
8 Encargado de insumos 1 1 7:00 – 15:00
9 Encargado de panadería 1 1 7:00 – 15:00
10 Encargado de embutidos 1 1 7:00 – 15:00
12 Encargado de carnicería 1 1 7:00 – 15:00
Encargado de procesos 1 1 7:00 – 15:00
13
cocina
14 Encargado de pastas 1 1 7:00 – 15:00
Encargado de pastelería 1 1 7:00 – 15:00
15
dulce
Encargado de pastelería 1 7:00 – 15:00
16
salada
Personal operativo del 14 2 7:00 – 15:00 ; 14:00 -
17
area de embutidos 22:00
Personal operativo del 21 3 7:00 – 15:00; 14:00 -
18
area de panadería 22:00; 22:00 ; 6:00
19 Personal de limpieza 2 1 7:00 -14:00
20 Personal de seguridad 1 7:00 - 19:00
Fuente.: elaborado en base a información de gerencia de producción
33
CAPITULO II
2.2.5. MAQUINARIA Y EQUIPO

La maquinaria existente en unidades productivas Ketal es utilizada de acuerdos a los
tipos de productos a elaborar. Las maquinarias más importantes se presentan en el
cuadro 2-10.
CUADRO 2 - 10: KETAL S.A.: MAQUINARIA EXISTENTE EN UNIDADES

PRODUCTIVAS KETAL
CANTIDAD MAQUINA AREA
1 Moledora Embutidos
1 Laminadora Embutidos
2 Cutter (mezcladora) Embutidos
2 Embutidora Embutidos
2 Horno Embutidos
2 Selladora de vacío Embutidos
1 Feteadora Embutidos
4 Amasadora Panadería
1 Formadora Panadería
1 Divisora Panadería
2 Cámara fermentadora Panadería
4 Horno Panadería
2 Laminadora Panadería
1 Impresora de producción laser Compartida
Fuente.: elaborado en base a información de gerencia de producción
2.3. MAPA DE PROCESOS

El Mapa de Procesos es la representación gráfica de los procesos que están presentes en
una organización, mostrando la relación entre ellos y sus relaciones con el exterior. Su
aplicación se realiza a través de la organización; direccionamiento estratégico; procesos
operativos y proceso de apoyo o soporte. El mapa de procesos actual que presenta la
empresa se muestra en el diagrama B – 8 del anexo B.
2.3.1. DIRECCIONAMIENTO ESTRATÉGICO

La planificación estratégica en Unidades Productivas Ketal está a cargo por la alta
gerencia, el gerente general, el gerente de producción, jefe de producción y responsables
de cada area. Cada 3 meses y en base a los objetivos planteados en la planeación
estratégica se realiza la evaluación correspondiente.
34
CAPITULO II
Este direccionamiento estratégico es orientado a toda la estructura organizacional

iniciandose con el planteamiento de las políticas, su ejecución y su revisión.
La organización formula entre otras dos políticas principales:
 Incrementar la productividad: el incremento de la demanda de productos los

últimos años ha llevado a realizar proyectos para incrementar la capacidad
laboral y la optimización del proceso productivo.
 Investigación y desarrollo: el incremento de la competitividad en el mercado ha
conllevado a la necesidad de diversificar los productos existentes en la
actualidad, por lo que proyectos de investigación y desarrollo, acompañados de
investigaciones de mercado son realizados.
2.3.2. PROCESOS OPERATIVOS

Los procesos operativos están orientados hacia el consumidor, desde su solicitud hasta
su satisfacción. La gestión de procesos en Unidades Productivas Ketal está basada en la,
gestión de planeación, gestión de proveedores, proceso de producción, producto
terminado y distribución.
2.3.3. PROCESOS DE APOYO

Los procesos de apoyo están basados por la gestión administrativa financiera, la gestión
de recursos humanos, gestión logística, y la gestión de mejora continua. Caracterizado
por:
 Provisión: proporcionan detalle de todo el pedido de insumos y materiales para
la producción.
 Logística: el manejo de ventas se realiza de acuerdo a la nota de pedidos.
 Compras: Se realizan de manera programada y con proveedores fijos.
 Distribución: se realiza a las salas de venta de supermercados ketal de manera
diaria.
 Comercialización: se comercializan los productos en las salas de venta y
puestos de Snak de supermercados ketal.
 Recursos humanos: encargados del personal de la empresa.
35
CAPITULO II
 Administración y finanzas
 Mantenimiento
 Control de calidad
2.4. SISTEMA DE LA CADENA PRODUCTIVA
2.4.1. SUMINISTROS
Se consideran dentro de este segmento a los siguientes:
2.4.1.1. Cadena de suministros
a) Materias primas
 Area de embutidos
- Carnes (Res, Cerdo, Pollo)
- Condimentos y especias
- Fécula de yuca
- Tripas sintéticas
- Tripas naturales
- Verduras
- Envases
 Area de panadería
- Harina de trigo
- Levaduras
- Manteca vegetal
- Sal
- Azúcar
- Propionato de calcio
b) Mercado destino
El mercado destino actual son los supermercados Ketal ubicados en las ciudades de La
Paz y el Alto.
c) Vías de transporte
Se disponen de 2 camiones con sistema de refrigeración y los habituales para la
distribución desde planta de producción hasta las alas de venta con las condiciones
adecuadas.
36
CAPITULO II
2.4.2. PRODUCCIÓN
Como se mencionó anteriormente, el proceso productivo es particular para cada familia
de productos, realizada la selección adecuada de materias primas e insumos para cada
producto se procede a la producción diaria de panadería y embutidos de acuerdo a la
demanda de pedidos hecha desde salas de supermercados Ketal a jefatura de producción.
2.4.3. INGENIERÍA LOGÍSTICA

La ingeniería logística está caracterizada por las compras, transporte, importaciones,
llegada a almacenes y distribución a salas de venta, logrando el aseguramiento de
suministros de manera oportuna y cumpliendo con los requerimientos del cliente.
2.4.4. SEGMENTO DE DEMANDA

2.4.4.1. Cadena de demanda
La demanda presenta una variabilidad según temporada, presentando las más altas con el
producto salchicha y pan hot dog, en el mes de junio por la festividad de San Juan y el
producto paneton en festividad navideña, en temporadas como estas la empresa
programa previamente el aprovisionamiento de los materiales y los tiempos de
distribución.
2.4.4.2. Mercadeo y ventas
El departamento de marketing es el encargado de toda la publicidad y promociones para
cada temporada importante de ventas en el año.
2.4.5. DISTRIBUCIÓN
La distribución de los productos parte desde la planta de producción diariamente, en
camiones según las condiciones necesarias requeridas para preservar adecuadamente el
producto hasta su destino.
3.
37
CAPITULO III
MARCO TEORICO DE LAS BPM’s Y DEL SISTEMA HACCP
CAPITULO III
MARCO TEÓRICO DE LAS BPM’S Y DEL SISTEMA HACCP
3.1. OBJETIVO DEL CAPITULO
Establecer los conceptos teóricos, la metodología, requisitos y los principios de las
buenas prácticas de manufactura (BPM) y del sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control HACCP, para su posterior diseño, validación e implementación de los
mismos.
3.2. PROPÓSITO
El propósito de este capítulo tiene como finalidad dar a conocer los requisitos y
actividades de las buenas prácticas de manufactura (BPM) y las bases del sistema
HACCP, sus orígenes y del por qué la necesidad de la valoración de dichos sistemas en
una empresa alimenticia.
3.3. ALCANCE DEL CAPITULO

El alcance teórico de este capítulo se fundamenta en toda la base teórica comparada y
hallada en libros, revistas científicas, documentos web, entrevistas y otros, relacionados
a la inocuidad alimentaria, incluye también las bases científicas del “Codex
Alimentarius”, Informes de la Organización mundial de la salud (OMS), Organización
de la alimentación y agricultura (FAO), Conceptos y requisitos en base a la norma de
buenas prácticas de manufactura NB/NM 324: 2013 del IBNORCA, conceptos, bases y
requisitos de la norma de análisis de peligros y puntos críticos de control NB/NM 323:
2015 IBNORCA, entre otros a manera de explicar de forma concisa y puntual los temas
planteados.
3.4. ANTECEDENTES DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

(BPM)
3.4.1. DEFINICIÓN Y ORÍGENES
Las Buenas Prácticas de Manufactura son un conjunto de principios y recomendaciones
técnicas que se aplican en el procesamiento de alimentos para garantizar su inocuidad y
38
CAPITULO III
su aptitud, y para evitar su adulteración. También se les conoce como las “Buenas
Prácticas de Elaboración” (BPE) o las “Buenas Prácticas de Fabricación” (BPF).
Históricamente, las Buenas Prácticas de Manufactura surgieron en respuesta a hechos
graves relacionados con la falta de inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y
medicamentos.
Los antecedentes se remontan a 1906, en Estados Unidos, cuando se creó el Federal
Food & Drugs Act (FDA). Posteriormente, en 1938, se promulgó el Acta sobre
alimentos, Drogas y Cosméticos, donde se introdujo el concepto de inocuidad. El
episodio decisivo, sin embargo, tuvo lugar el 4 de julio de 1962, al conocer los efectos
secundarios de un medicamento, hecho que motivó la enmienda Kefauver-Harris y la
creación de la primera guía de buenas prácticas de manufactura. Esta guía fue sometida a
diversas modificaciones y revisiones hasta que se llegó a las regulaciones vigentes
actualmente en Estados Unidos para buenas prácticas de manufactura de alimentos, que
pueden encontrarse en el Título 21 del Código de Regulaciones Federales (CFR), Parte
110, Buenas prácticas de manufactura en la fabricación, empaque y manejo de alimentos
para consumo humano.
Por otro lado, ante la necesidad de contar con bases armonizadas para garantizar la
higiene de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria, el Codex Alimentarius
adoptó en 1969, el Código Internacional Recomendado de Prácticas - Principios
Generales de Higiene de los Alimentos, que reúne aportes de toda la comunidad
internacional.37
Actualmente en las normas bajo esta referencia vigentes en Bolivia son:
 NB/NM 324:2013 Industria de los alimentos - Buenas prácticas de manufactura

– Requisitos
 NB 855:2005 - Código de prácticas - Principios generales de higiene de los
alimentos
37 (Diaz & Uria, Buenas Practicas de Manufactura - Una guia para pequeños y medianos agroempresarios,
2009), Buenas Prácticas de Manufactura “Una guía para pequeños y medianos agroempresarios”, Serie de
agronegocios cuadernos para la exportación, Pg. 12, 30/05/2016
39
CAPITULO III
 NB 919:2000 Código de prácticas de higiene para productos de huevo

 Reglamentos del Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad
Alimentaria. (SENASAG).
3.4.2. LOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE

SANEAMIENTO Y LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
La limpieza e higiene suponen un conjunto de operaciones que deben ser vistas como
parte integral de los procesos de elaboración y preparación de los alimentos, para
asegurar su inocuidad. Estas operaciones serán más eficaces si se aplican de manera
tanto regular y estandarizada como debidamente validada, siguiendo las pautas que rigen
los procesos de acondicionamiento y elaboración de los alimentos.
Una manera segura y eficiente de llevar a cabo esas tareas es poniendo en práctica los
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES), una derivación de
la denominación en idioma inglés de Sanitation Standard Operating Procedures
(SSOP).
Los POES describen las tareas de saneamiento para ser aplicados antes, durante y
después del proceso de elaboración.38
El mantenimiento de la higiene es una condición clave para asegurar la inocuidad de los
productos en cada una de las etapas de la cadena alimentaria (desde la producción
primaria hasta el consumo) e involucra una serie de prácticas esenciales como la
limpieza y desinfección de las superficies en contacto con los alimentos, la higiene del
personal y el manejo integrado de plagas. Dentro de los POE (procedimientos operativos
estandarizados) se encuentran los POES (procedimientos operativos estandarizados de
sanitización) que involucran una serie de prácticas esenciales para el mantenimiento de
la higiene que se aplican antes, durante y después de las operaciones de elaboración,
siendo condición clave para asegurar la inocuidad de los productos en cada una de las
etapas de la cadena alimentaria. Un punto importante a considerar durante la
38(Diaz & Uria, Buenas Practicas de Manufactura - Una guia para pequeños y medianos agroempresarios, 2009)
Buenas Prácticas de Manufactura “Una guía para pequeños y medianos agroempresarios”, Serie de agronegocios
cuadernos para la exportación, Pg. 12, 30/05/2016
40
CAPITULO III
implementación de un programa POES es establecer procedimientos eficaces de

mantenimiento de registros, ya que estos muestran los procedimientos en detalle;
ofrecen datos de las observaciones realizadas diariamente (planillas POES pre-
operacionales y operacionales de los distintos sectores); de los desvíos detectados y de
las acciones correctivas aplicadas para su solución. Los establecimientos deben tener
registros diarios que demuestren que se están llevando a cabo los procedimientos de
sanitización que fueron delineados en el plan de POES, incluyendo las acciones
correctivas que fueron tomadas.
Disponer de programas escritos facilita que:
 Se comunique claramente lo que se espera que se haga.
 Se identifique la frecuencia con que se llevarán a cabo las actividades.
 Se identifique a los responsables de la ejecución de las tareas.
 Se especifiquen las acciones correctivas ante ocurrencia de desvíos.
La implementación de POES es la forma eficiente de llevar a cabo un programa de
higiene en un establecimiento, y junto con las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM),
establecen las bases fundamentales para asegurar la inocuidad de los alimentos que se
elaboran.39
3.5. LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y EL SISTEMA DE

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Es importante destacar la importancia de los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos como base fundamental para poder aplicar sistemas más complejos e
integrales para la gestión de la inocuidad y la calidad en la producción de alimentos.
Por esta razón, antes de aplicar el Sistema HACCP es importante el cumplimiento
adecuado de las BPM y los POES. De no ser así, la aplicación del Sistema HACCP
puede conllevar a la identificación de puntos críticos de control que muy bien podrían
haber sido atendidos por las BPM, sin tener que ser vigilados y controlados bajo el
39(Organizacion Panamericana de la Salud, 2011), de:

Ohttp://publicaciones.ops.org.ar/publicaciones/publicaciones%20virtuales/libroVirtualPEIA/pdf/cap6.pdf, Pg. 1-3,
30/05/2016
41
CAPITULO III
Sistema HACCP. Esto también suele ocurrir debido a una aplicación deficiente de las
BPM.
Hay que tener en cuenta, sin embargo, que si bien las BPM y los POES se consideran
pasos previos para la implementación eficiente del Sistema HACCP, su aplicación
práctica demanda el conocimiento de los principios del Sistema HACCP para garantizar
una visión integral de la inocuidad.
La aplicación de las BPM también demanda la evaluación del riesgo potencial de cada
peligro alimentario en el procesamiento de los alimentos.
De esta forma, quien aplica las BPM deberá también ejecutar, en algunos casos, un
análisis de peligro para cada producto o tipo de proceso y para cada producto nuevo,
aunque no esté implementando el HACCP.40
Las BPM y el Sistema HACCP muestran una relación de

interdependencia y su aplicación demanda el conocimiento de
los principios del Sistema HACCP para garantizar una visión
integral de la inocuidad
3.6. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

3.6.1. DEFINICIÓN
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite
identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la
inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer
sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente
en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que
pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de
elaboración o el sector tecnológico.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el
productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas
40(Diaz & Uria, Buenas Practicas de Manufactura - Una guia para pequeños y medianos agroempresarios, 2009)
Buenas Prácticas de Manufactura “Una guía para pequeños y medianos agroempresarios”, Serie de agronegocios
cuadernos para la exportación, Pg. 14 – 15, 30/05/2016
42
CAPITULO III
científicas de peligros para la salud humana, además de mejorar la inocuidad de los

alimentos, la aplicación del sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas
significativas, facilitar asimismo la inspección por parte de las autoridades de
reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la
inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que
tanto la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente .La
aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión
de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para
controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.41
3.6.2. HISTORIA DEL HACCP

El HACCP se ha convertido en sinónimo de inocuidad de los alimentos. Es un
procedimiento sistemático y preventivo, reconocido internacionalmente para abordar los
peligros biológicos, químicos y físicos mediante la previsión y la prevención, en vez de
solo la inspección y comprobación de los productos finales.
El primer acontecimiento que dio origen al sistema HACCP está asociado a W.E.
Deming, y sus teorías de gerencia de calidad, se consideran la principal causa de los
cambios en la calidad de los productos japoneses, en los años 50. El Dr. Deming y otros
profesionales desarrollaron el sistema de gerencia de la calidad total (total quality
management- TQM), que aborda un sistema que tiene como objetivo la fabricación, y
que puede mejorar la calidad y reducir los costos.
El segundo acontecimiento - y el principal - fue el desarrollo del concepto de HACCP.
En la década de 1960, la Pillsbury Company, el Ejército de los Estados Unidos y la
Administración Espacial y de la Aeronáutica (NASA) desarrollaron un programa para la
producción de alimentos inocuos para el programa espacial americano. Considerando las
enfermedades que podrían afectar a los astronautas, se juzgó como más importantes
aquellas asociadas a las fuentes alimentarias. Así, la Pillsbury Company introdujo y
41
(Organizacion de las Naciones Unidas para la Alimentacion y la Agricultura (FAO), 2002), 12/05/16 de:
43
CAPITULO III
adoptó el sistema HACCP para garantizar más seguridad, mientras reducía el número de
pruebas e inspecciones al producto final.
El sistema HACCP permitió controlar el proceso, acompañando el sistema de
procesamiento de la manera más detallada posible, utilizando controles en las
operaciones, y/o técnicas de monitoreo continuo en los puntos críticos de control.
La Pillsbury Company presentó el sistema HACCP en 1971, en una conferencia sobre
inocuidad de alimentos en los Estados Unidos, y el sistema después sirvió de base para
que la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos) desarrollara normas legales
para la producción de alimentos enlatados de baja acidez.42
En 1973, la Pillsbury Company publicó el primer documento detallando la técnica del
sistema HACCP, Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point
System, usado como referencia para entrenamiento de inspectores de la FDA.
En 1985, la Academia Nacional de Ciencias de los EUA, contestando a las agencias de
control y fiscalización de alimentos, recomendó el uso del sistema HACCP en los
programas de control de alimentos.
En 1988, la Comisión Internacional para Especificaciones Microbiológicas en Alimentos
(ICMSF) publicó un libro que sugería el sistema HACCP como base para el control de
calidad, desde el punto de vista microbiológico.
En 1991: la comisión del Codex para la higiene alimentaria realiza el informe: “guía
para la aplicación del sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos,
(HACCP)”, que es adoptado por la comisión conjunta FAO/OMS.
En 1993: en efecto la “regulación europea 93/43 EG” (14 de julio 1993) adaptando los
principios y esquema HACCP para la producción y elaboración de alimentos.
En 1995: la FDA regula los procedimientos para aplicar el HACCP en productos
pesqueros.
En 1996: En EE.UU. se hace obligatoria la implementación del HACCP para la industria
cárnica y se introduce la iniciativa de seguridad alimentaria para toda la industria de
alimentos.
42
(FAO, 2002), Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos – manual de capacitación, Pg. 109-110, 12/05/16
44
CAPITULO III
En 1998: en Alemania entra de forma rigurosa las bases del HACCP a la industria de
alimentos (8 de agosto de 1998) como reglamento alemán (Hygiene Verordnung).
En 1999: en EE.UU. se implanta el sistema HACCP para la industria de jugos y frutas.
En 2005: primera publicación oficial de la ISO 22000: “Gestión de la Inocuidad de los
Alimentos”. Por el Comité Técnico de Normalizacion 34 Productos Alimenticios (1 de
septiembre de 2005).
En 2007: Primera publicación de ISO/TS 22003: “Sistemas de gestión de inocuidad de
los alimentos – requisitos para los organismos que realizan la auditoria y certificación de
sistemas de gestión de seguridad alimentaria”.43
De esta manera es cómo surge el HACCP, el cual ha sido recomendado por diversas
organizaciones mundiales, como la Organización Mundial de la Salud (OMS),
Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) y Organización Panamericana de
la Salud (OPS), debido a su gran eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los
alimentos.
Actualmente en las normas bajo esta referencia vigentes en Bolivia son:
 NB 310019:2012 Directrices para la aplicación del sistema de análisis de
peligros y de los puntos críticos de control (HACCP - APPCC) en la industria
cárnica.
 NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) – Requisitos.
 Reglamentos Vigentes del Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad
alimentaria (SENASAG).
Existen entre las mencionadas otras normativas vigentes referentes a la inocuidad
alimentaria, así como normativas complementarias, las mismas se detallan en el anexo
C.
43 (BULLTEC LLC, 2016), Evolución “HACCP”, 07/06/2016, de: www.bulltek.com
45
CAPITULO III
3.6.3. ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (ETA’S)

Una brote de ETA es definida como un incidente en el que dos o más personas presentan
una enfermedad semejante después de la ingestión de un mismo alimento, y los análisis
epidemiológicos apuntan al alimento como el origen de la enfermedad.
Los brotes y casos de ETA registrados representan apenas la "punta del iceberg". La
probabilidad de que un brote o caso se reconozca y notifique por las autoridades de salud
depende, entre otros factores, de la comunicación de los consumidores, del relato de los
médicos y de las actividades de vigilancia sanitaria de las secretarías municipales,
departamentales y provinciales de salud.
Los alimentos involucrados con más frecuencia en las epidemias y casos de ETA son
aquellos de origen animal. En el 48% de las epidemias ocurridas entre 1973 y 1987 en
los EUA, donde se identificó el vehículo, los productos involucrados eran carne bovina,
huevos, carne porcina, carne de aves, pescados, crustáceos, moluscos, o productos
lácteos.
Para que ocurra una ETA, el patógeno o su(s) toxina(s) debe(n) estar presente(s) en el
alimento. Sin embargo, la sola presencia del patógeno no significa que la enfermedad
ocurrirá. En la mayoría de los casos de ETA:
 El patógeno debe estar presente en cantidad suficiente como para causar una
infección o para producir toxinas.
 El alimento debe ser capaz de sustentar el crecimiento de los patógenos, o sea,
debe presentar características intrínsecas que favorezcan el desarrollo del agente.
 El alimento debe permanecer en la zona de peligro de temperatura durante tiempo
suficiente como para que el organismo patógeno se multiplique y/o produzca toxina.
Otras condiciones extrínsecas deben prevalecer para que esta multiplicación y/o
producción de toxina sea favorecida.
 Debe ingerirse una cantidad (porción) suficiente del alimento conteniendo el agente,
para que la barrera de susceptibilidad del individuo sea sobrepasada.
Las ETA pueden clasificarse en infecciones, intoxicaciones o infecciones mediadas por
toxina.
46
CAPITULO III
 La infección: transmitida por alimentos es una enfermedad que resulta de la

ingestión de alimentos conteniendo microorganismos patógenos vivos, como
Salmonella, Shigella, el virus de la hepatitis A, Trichinella spirallis y otros.
 La intoxicación: causada por alimento ocurre cuando las toxinas producidas por
bacterias o mohos están presentes en el alimento ingerido o elementos químicos
en cantidades que afecten la salud.
 Las toxinas: generalmente no poseen olor o sabor y son capaces de causar la
enfermedad incluso después de la eliminación de los microorganismos.44
3.7. TIPOS DE PELIGROS EN LOS ALIMENTOS

La Comisión del Codex Alimentarius definió como "peligro" a un agente de naturaleza
biológica, física o química, o a una condición del alimento, con potencial para causar
daño a la salud del consumidor.
En el Sistema HACCP, "peligro" significa la presencia de agentes que estén en

condiciones que puedan causar daño a la salud del consumidor. Esta definición no se
aplica a otras condiciones indeseables o a la presencia de otros tipos de contaminantes
como insectos, cabello, descomposición, fraude económico o violación de las exigencias
de calidad.
3.7.1. PELIGROS FÍSICOS45

Objetos extraños en el alimento pueden causar enfermedades o lesiones. Esos peligros
físicos son el resultado de contaminación y/o prácticas deficientes en varios puntos de la
cadena productiva, desde la cosecha hasta el consumidor, incluso dentro de un
establecimiento donde se manipulan alimentos.
Un estudio detallado sobre ese asunto presentó un análisis cuidadoso de 10.923 quejas
de consumidores registradas en la FDA, en un período de 12 meses. De esas quejas, 25%
(2.726 casos) estaban asociadas a objetos extraños en alimentos o bebidas, y 14% (387
44
(Organizacion Panamericana de la Salud , 2016), Enfermedades transmitidas por los alimentos ETA, 10/08/2016,
de: www.paho.org.
45
(Organizacion Panamericana de la Salud , 2016), Peligros físicos, 10/08/2016, de: www.paho.org.
47
CAPITULO III
casos) trataban de enfermedades o lesiones causadas por la ingesta de objetos extraños

en alimentos o bebidas. La mayoría de las lesiones se refería a cortes o quemaduras en la
boca y garganta, daños causados en los dientes o prótesis dentarias, o síntomas
gastrointestinales.
Los objetos extraños, por orden de frecuencia, fueron: vidrio, barro o espuma, metal,
plástico, piedras, cristales/cápsulas, cáscaras/carozos, madera y papel. Las quejas
relacionadas con objetos extraños provocando lesiones y enfermedades estaban más
asociadas a gaseosas, alimentos para niños, productos de panificación, productos a base
de chocolate/cacao, frutas, cereales, vegetales y frutos de mar. La lesión por objetos
duros puede causar problemas, si es lo suficientemente grave como para exigir atención
médica u odontológica.
En el cuadro 3 – 1 se presenta algunos ejemplos de peligros físicos que pueden ocurrir

en alimentos:
CUADRO 3 - 1: PELIGROS FISICOS QUE PUEDEN OCURRIR EN ALIMENTOS,
FUENTE Y LESION POTENSIAL
MATERIAL FUENTES LESION POTENCIAL
Botellas, jarras, lámparas,
Corte, sangrado puede exigir cirugía para
Vidrio utensilios, protección de
encontrar o remover los fragmentos.
medidores, etc
Producción primaria, envases,
Corte, sangrado puede exigir cirugía para
Madera cajas, material de construcción,
encontrar o remover los fragmentos.
utensilios.
Piedras campo, construcción Atragantamiento, rotura de dientes.
máquinas, campo, alambres Corte, sangrado puede exigir cirugía para
Metal operarios encontrar o remover los fragmentos.
Material de Atragantamiento de larga duración, en caso
material de la construcción
aislamiento de aislamiento amianto.
Huesos Procesamiento inadecuado Atragantamiento.
Atragantamiento, corte, infección; puede
Plástico Embalaje, envases, equipamientos
exigir cirugía para remover los fragmentos.
Atragantamiento, corte, rotura de dientes,
Objetos de uso Operarios puede exigir cirugía para remover
personal fragmentos.
Fuente.: Organización Panamericana de la salud, 2016, Peligros físicos, 10/08/2016, de: www.paho.org.
48
CAPITULO III
3.7.2. PELIGROS QUÍMICOS46

Los contaminantes químicos en alimentos pueden ocurrir naturalmente o ser adicionados
durante el procesamiento. Compuestos químicos perjudiciales, en altos niveles, han sido
asociados a casos agudos de ETA, y pueden ser responsables de enfermedades crónicas.
La contaminación química puede ocurrir en cualquier etapa de la producción o del
procesamiento de los alimentos.
Los peligros químicos incluyen los compuestos químicos que, cuando son consumidos
en cantidades suficientes, pueden inhibir la absorción y/o destruir nutrientes; son
carcinogénicos, mutagénicos o teratogénicos; o son tóxicos y pueden causar enfermedad
severa e incluso la muerte, debido a su efecto en el cuerpo humano.
3.7.2.1. Compuestos químicos de interés para la salud

a) Aditivos alimentarios
El mayor grupo de compuestos químicos usado en el procesamiento de alimentos es la
categoría de los aditivos alimentarios. Son todas las sustancias adicionadas
intencionalmente en los alimentos, con el objetivo de modificar sus características
físicas, químicas, biológicas o sensoriales, durante la fabricación, procesamiento,
preparación, tratamiento, embalaje, acondicionamiento, almacenaje, transporte o
manipulación. La adición de esas sustancias podrá resultar en que el propio aditivo o sus
derivados se conviertan en un componente del alimento. Eso no incluye los
contaminantes o sustancias nutritivas que se incorporen al alimento para mantenerlo o
mejorar sus propiedades nutricionales. Los aditivos se clasifican en las siguientes
categorías funcionales:
1. Antiespumante 12. Regulador de acidez

2. Antihumectante 13. Acidulante
3. Antioxidante 14. Emulsionante/ Emulsificante
4. Colorante 15. Mejorador de harina
5. Conservante 16. Realzador de sabor
6. Edulcorante 17. Fermento químico
46
(Organizacion Panamericana de la Salud , 2016) OMS, Peligros Químicos, 10/08/2016, de: www.paho.org.
49
CAPITULO III
7. Espesante 18. Glaceante

8. Gelificante 19. Agente de firmeza
9. Estabilizante 20. Secuestrante
10. Aromatizante 21. Estabilizante de color
11. Humectante 22. Espumante
b) Coadyuvante de tecnología de fabricación

Es toda sustancia, excluido el equipamiento y los utensilios utilizados en la elaboración
y/o conservación de un producto, que no se consume por sí solo como ingrediente
alimentario, pero que se emplea intencionalmente en la elaboración de materias primas,
alimentos o sus ingredientes, para lograr una finalidad tecnológica durante el
tratamiento.
Ellos se clasifican en las siguientes categorías funcionales:
11. Lubricante, agente de modelado o
1. Catalizador
desmodelado
2. Fermento biológico 12. Nutriente para levaduras
13. Resina de cambio iónica, membranas y
3. Agente de clarificación/filtración
tamizadores moleculares
14. Solvente de extracción y
4. Agente de coagulación
procesamiento
15. Agente de inhibición enzimática antes
5. Agente de floculación
de la etapa de blanqueamiento
6. Agente de inmovilización de enzimas 16. Detergentes
7. Agente de enfriamiento /
17. Agente supresor de polvo
congelamiento por contacto
8. Agente degomante
9. Enzima o preparación enzimática
10. Gas propelente, gas para embalajes
c) Contaminantes químicos
Son sustancias indeseables presentes en el alimento como resultado de las operaciones
efectuadas en el cultivo de vegetales, en la cría de animales, en los tratamientos zoo o
fitosanitarios, o como resultado de contaminación ambiental o de equipamientos usados
en la elaboración y o conservación del alimento.
50
CAPITULO III
 Metales pesados: Metales como cobre o plomo de caños o soldaduras pueden

contaminar el alimento, causando intoxicación por metal pesado. El material de
embalaje también puede contaminar el producto con estos metales.
 Pesticidas químicos: La producción, distribución, venta y uso de pesticidas
químicos (insecticidas, rodenticidas, fungicidas, herbicidas, reguladores de
plantas, exfoliantes, deshidratantes, etc.) debe ser muy controlada en la
producción de alimentos.
 Residuos de medicamentos: Los antibióticos y otros medicamentos de uso en
animales también son peligros relacionados a las ETA.
 Sustancias vegetales naturales: Los productos tóxicos de plantas incluyen la
solanina en papas; hemaglutinina e inhibidores de proteasa en frijoles rojos y
arvejas; cianógenos en carozos de frutas; y fitoalexinas en batata y apio que
pueden ser eliminados en el proceso de elaboración.
 Sustancias químicas creadas por el proceso: Las sustancias creadas durante el
procesamiento incluyen aquellas formadas cuando la carne es asada
excesivamente sobre carbón en brasa y los compuestos formados cuando la grasa
o el aceite se calientan excesivamente y durante mucho tiempo.
 Alergenos: Con respecto a las reacciones adversas a determinados alimentos,
cerca del 1% de la población es alérgica a componentes (generalmente proteínas)
encontrados en alimentos. Varios tipos de alimentos, como la leche, huevos,
pescado, frutos del mar (principalmente el camarón), legumbres (maní), nueces y
cereales, pueden causar reacciones alérgicas. Otros alimentos, como frutas
cítricas, melón, banana, tomate, maíz, cebada, arroz y apio pueden causar
reacciones alérgicas en algunos individuos sensibles.
51
CAPITULO III
3.7.3. PELIGROS BIOLÓGICOS47

Entre los tres tipos, (biológico, químico y físico), el peligro biológico representa el
mayor riesgos a la inocuidad de los alimentos.
Los peligros biológicos de origen alimentario incluyen organismos como bacterias, virus
y parásitos. Estos organismos están frecuentemente asociados a manipuladores y
productos crudos contaminados en un establecimiento. Varios de esos microorganismos
están naturalmente presentes en el ambiente donde los alimentos se producen. Muchos
son inactivados por la cocción y otros pueden controlarse con prácticas adecuadas de
manipulación y almacenaje (higiene, temperatura, tiempo y otras prácticas).
Las bacterias patogénicas, generalmente, son las causantes de ETA. Pese a que los
alimentos crudos ofrecen más riesgos, los cocidos también proveen un medio fértil para
el crecimiento rápido de microorganismos, si no se manipulan y
almacenan adecuadamente.
Los virus pueden transmitirse al hombre a través del alimento, el agua u otras fuentes, y
son incapaces de reproducirse fuera de una célula viva. De esa forma, no se multiplican
ni sobreviven por largos períodos en los alimentos, siendo simplemente transportados
por estos.
Los parásitos generalmente son específicos para cada hospedante animal, incluyendo al
hombre en su ciclo de vida. Las infecciones parasitarias están asociadas a productos mal
cocidos o a alimentos contaminados listos para consumo. El congelamiento puede
inactivar los parásitos encontrados en alimentos tradicionalmente consumidos crudos,
marinados o parcialmente cocidos.
Los hongos incluyen mohos y levaduras, y pueden ser benéficos para el hombre, cuando
se usan en la producción de determinados alimentos (queso, pan y cerveza). Sin
embargo, algunos hongos producen sustancias tóxicas (micotoxinas) perjudiciales a la
salud del hombre y de los animales. Lo referente a esas sustancias será tratado en la
sección de peligros químicos, debido a su naturaleza química.
Algunos ejemplos de los peligros biológicos son detallados en el cuadro 3 – 2.
47
(Food Safety, 2010), Food Safety, Peligros de Origen Microbiano, 12/08/2016.
52
CAPITULO III
CUADRO 3 - 2: EJEMPLOS DE PELIGROS BIOLOGICOS

Bacterias (formadoras de esporas) Virus
 Clostridium botulinum  Hepatitis A y E
 Clostridium perfringens  Virus del grupo Norwalk
 Bacillus cereus  Rotavirus
Bacterias (no formadoras de esporas) Protozoos y parásitos
 Brucella abortis  Cryptosporidium parvum
 Brucella suis  Diphyllobothrium latum
 Campylobacter spp.  Entamoeba histolytica
 Escherichia coli patógenas  Giardia lamblia
 (E. coli 0157:H7, EHEC, EIEC, ETEC, EPEC)  Ascaris lumbricoides
 Listeria monocytogenes  Taenia solium
 Salmonella spp. (S. typhimurium, S. enteriditis)  Taenia saginata
 Shigella (S. dysenteriae)  Trichinella spiralis
 Staphylococcus aureus
 Streptococcus pyogenes
 Vibrio cholerae
 Vibrio parahaemolyticus
 Vibrio vulnificus
 Yersinia enterocolitica
FUENTE: (Food Safety, 2010), Food Safety, Peligros de Origen Microbiano, 12/08/2016.
A continuación en los cuadros 3-3 a 3-5 se describen los microorganismos más
comunes, las enfermedades causadas y los alimentos en los cuales se pueden encontrar.
CUADRO 3 - 3: BACTERIAS ASOCIADAS CON ALIMENTOS

BACTERIAS ENFERMEDAD ALIMENTOS COMUNES
Arroz cocido, salsas, pudines, sopas, moldes o
Bacillus Cereus Intoxicación
cazuelas que han recibido abuso de temperatura.
Campylobacter Infección Leche y productos lácteos no pasteurizados.
Comida enlatada en casa de manera inapropiada,
mezclas de ajo y aceite que no han sido
Clostridium acidificadas, papas horneadas que han recibido
Intoxicación
botulinum abuso de temperatura, estofados, cebolla sofrita,
alimentos empacados en atmósfera modificada
(MAP).
Clostridium Carne cocida, platos de carne, frijoles cocidos y
Intoxicación
perfringens sometidos a abuso de temperatura.
Escherichia coli Infección Carne de res cocida de manera inapropiada,
0157:H7 y mediada por lechuga, cidra de manzana no pasteurizada.
0157:NM toxinas
Embutidos de carnes, queso suave, mariscos,
Listeria
Infección productos de mariscos, perros calientes, leche sin
monocytogenes
pasteurizar.
53
CAPITULO III
Aves y huevos en cáscara cocinados

inapropiadamente; melones y tomates tajados así
como vegetales de hojas verdes y semillas
Salmonella Infección
germinadas crudas que han sido sometidos a
abusos de temperatura; semillas germinadas que
no han sido procesadas adecuadamente.
Ensaladas, lechuga, verduras crudas, leche y
Shigella Intoxicación
productos lácteos y aves.
Carnes y productos de carne, aves y productos
Staphylococcus con huevos, ensaladas con mayonesa y pasteles
Intoxicación
aureus rellenos con crema que han sido sometidos a
abuso de temperatura.
Vibrio Infección Ostras crudas o parcialmente cocidas.
Leche no pasteurizada, tofu, agua no clorada y
Yersinia Infección carne, ostras y pescado cocinado de manera
inapropiada.
CUADRO 3 - 4: VIRUS ASOCIADOS CON ALIMENTOS

VIRUS ENFERMEDAD ALIMENTOS COMUNES
Alimentos listos para consumo que no recibirá
posterior tratamiento con calor; agua no potable,
Hepatitis A Infección hielo manejado de manera inapropiada.
Alimentos listos para consumo que no recibirá
Norovirus Infección posterior tratamiento con calor; agua no potable.
Rotavirus Infección Alimentos listos para el consumo que no
recibirán posterior tratamiento con calor; agua
no potable.
CUADRO 3 - 5: PARASITOS ASOCIADOS CON ALIMENTOS

PARÁSITO ENFERMEDAD ALIMENTOS COMUNES
Agua, ensaladas y verduras crudas, leche sin
Cryptosporidium
Infección pasteurizar, cidra de manzana sin
parvum
pasteurizar, alimentos listos para consumo.
Cyclospora Agua, vegetales frescos crudos, pescado,
Infección
cayetanensis leche cruda.
Agua contaminada, ensaladas y verduras
Giardia duodenalis
Infección crudas lavadas con agua contaminada.
Agua contaminada, carne cruda o
Toxoplasma gondii Infección
insuficientemente cocinada.
Cerdo y productos de cerdo (particularmente
Trichinella spiralis Infección
salchichas) crudos o insuficientemente
54
CAPITULO III
cocinados y carne de animales salvajes

insuficientemente cocinada.
En el cuadro C-1 del anexo C se puede apreciar un detalle pormenorizado en cuanto a

las características, formas de eliminación y otros aspectos relevantes de los
microorganismos relacionados con los productos de estudio.
3.8. REQUISITOS PARA APLICACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA
Las BPM se aplican, en los puntos donde corresponda en el cual se realicen alguna de
las siguientes actividades:
Elaboración, industrialización, fraccionamiento, almacenamiento y transporte de
alimentos procesados.
En base a la normativa boliviana NB/NM 324:2013 Industria de los Alimentos – Buenas

Prácticas de Manufactura los requisitos y lineamientos establecidos corresponden a las
siguientes áreas:
 Materias primas
- Áreas de procedencia
- Cosecha, producción, extracción y faena
- Almacenamiento
- Transporte
 Establecimientos
- Edificios e instalaciones
- Equipos y utensilios
 Higiene del establecimiento
- Conservación
- Limpieza y desinfección
- Manipulación, almacén y eliminación de desechos
- Ausencia de animales domésticos
55
CAPITULO III
- Sistema de control de plagas

- Almacén de sustancias peligrosas y contaminantes
- Ropa y efectos personales
 Higiene del personal
- Enseñanza de higiene
- Estado de salud
- Lavado de manos
- Higiene de personal
- Conducta de personal
- Guantes
- Visitantes
- Supervisión
 Higiene en la elaboración
- Materia prima
- Contaminación cruzada
- Empleo del agua
- Elaboración
- Envasado
- Dirección y supervisión
- Sub registros
- Documentación y registros
 Almacenamiento y transporte
 Control de alimentos
 Evaluación de proveedores
 Satisfacción del cliente
 Trazabilidad
Las BPM Son útiles para:
56
CAPITULO III
 El diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de

procesos y productos relacionados con la alimentación.
 Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano.
 Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y
 Puntos Críticos de Control).
3.9. METODOLOGÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el
sector deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de las buenas
prácticas de Higiene de los Alimentos, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y
la legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por
parte de la dirección es necesario para la aplicación de un sistema de HACCP eficaz.
Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta
el carácter y la amplitud de la operación.48
DIAGRAMA 3 - 1: REQUISITOS PREVIOS PARA LA APLICACION DEL
SISTEMA HACCP
FUENTE: Elaborado en base a Información del Programa SIA del Ministerio de Desarrollo Productivo y
Economía Plural
A continuación en el diagrama 3-2 se detalla la secuencia lógica de las actividades del
sistema HACCP:
48
(FAO, 2002), Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos – Manual de capacitación, Pg. 117, 15/08/16
57
CAPITULO III
DIAGRAMA 3 - 2: SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACIÓN DEL

SISTEMA HACCP
PROGRAMAS DE PRERREQUISITOS
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
1 Formación del equipo HACCP
Descripción del producto y su sistema de

2 distribución
Descripción de su uso esperado y sus Etapas

3 consumidores preliminares
4 Desarrollo del diagrama de flujo del producto
5 Confirmación “in situ” del diagrama de flujo
6 Realizar análisis de peligros P1
7 Determinar puntos críticos de control (PCC) P2
8 Establecer los limites críticos y las tolerancias para cada PCC P3
9 Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC P4 Principios
10 Establecimiento de correcciones y/o acciones correctivas P5
Establecer procedimientos de validación, verificación y

11 revisión
P6
Establecer procedimientos de conservación de registros y

12 documentación
P7
FUENTE: Elaborado en base a información de la Organizacion de las Naciones Unidas para la

Alimentacion y la Agricultura – FAO
3.9.1. ETAPAS PRELIMINARES DEL SISTEMA HACCP49

3.9.1.1. Etapa 1 - Formación del quipo HACCP
El equipo de inocuidad debe disponer de conocimientos y competencia específicos para
los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es
crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in
situ, deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de
aplicación del plan del sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué
49
(FAO, 2002), Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos – Manual de capacitación, Pg. 119 - 120, 15/08/16
58
CAPITULO III
segmento de la cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de

peligros han de abordarse.
El equipo debe tener conocimientos en:
 Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción.
 Conocimiento sobre los sistemas de producción
 Experiencia en la implementación de sistemas
 Personal con experiencia en los principios y prácticas de HACCP y Programas
Pre-requisitos
 Conocimiento de las exigencias del mercado
3.9.1.2. Etapa 2 - Descripción del producto
Es una descripción completa del producto final y del producto intermedio, según
corresponda, en términos de tipo y composición (incluidas las propiedades
microbiológica, químicas y físicas), detallando todo dato pertinente que atañe a la
inocuidad tales como, legislación pertinente, procesado, presentación, envase y
embalaje, almacenamiento condiciones de distribución y de vida útil.
3.9.1.3. Etapa 3 - Identificación del uso previsto del producto
Es el detalle del uso previsto del producto por los consumidores en general, grupos
específicos de consumidores o clientes. Se prestan atención también a los usos no
previstos pero probables del producto. También la legislación pertinente y las
instrucciones de uso.
3.9.1.4. Etapa 4 - Elaboración del diagrama de flujo del producto
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las
fases de la operación.
Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán tenerse
en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
3.9.1.5. Etapa 5 - Confirmación “In Situ” del diagrama de flujo

El equipo de Inocuidad deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de
elaboración en todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
59
CAPITULO III
3.9.2. LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP

3.9.2.1. Etapa 6 – Análisis de peligros (Principio 1)
El equipo de inocuidad deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente
preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la
fabricación y la distribución.
Luego, deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el
plan HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
– la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos
perjudiciales para la salud;
– la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
– la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
– la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos
en los alimentos; y
– las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden
aplicarse en relación con cada peligro.
3.9.2.2. Etapa 7 – determinación de los puntos críticos de control (PCC)
(Principio 2)
La determinación de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con la
aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque de razonamiento
lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la
operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la
distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de
los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las
situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta
capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.
60
CAPITULO III
3.9.2.3. Etapa 8 – Establecer los límites críticos y las tolerancias para

cada PCC (Principio 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible,
límites críticos.
En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico.
Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel
de humedad, pH, aw y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el
aspecto y la textura.
3.9.2.4. Etapa 9 – Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC
(Principio 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus
límites críticos.
Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de
control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a
tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para
impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán
corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de
control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una
desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una
persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctoras, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o
frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado.
La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con
rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos
analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a
los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican
el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados
con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que
61
CAPITULO III
efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados

de la revisión.
3.9.2.5. Etapa 10 – Establecimiento de correcciones y/o acciones
correctivas (Principio 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse
medidas correctoras específicas para cada PCC del sistema HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas
adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto
afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros de HACCP.
3.9.2.6. Etapa 11 – Establecer procedimientos de validación, verificación y
revisión (Principio 6)
Deberán establecerse procedimientos de verificación. Para determinar si el sistema de
HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de
verificación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia
de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema HACCP está
funcionando eficazmente. Entre las actividades de verificación pueden citarse, a título de
ejemplo, las siguientes:
– examen del sistema de HACCP y de sus registros;
– examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
– confirmación de que los PCC siguiesen estando controlados.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
3.9.2.7. Etapa 12 – establecer procedimientos de conservación de registros
y documentación (principio 7)
Para aplicar un sistema HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz
y preciso.
62
CAPITULO III
Deberán documentarse los procedimientos del sistema HACCP, y el sistema de

documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en
cuestión.
Los ejemplos de documentación son:
– el análisis de peligros;
– la determinación de los PCC;
– la determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
– las actividades de vigilancia de los PCC;
– las desviaciones y las medidas correctoras correspondientes;
– las modificaciones introducidas en el sistema HACCP.
3.10. CONCLUSIONES DEL CAPITULO

Se establecieron los conceptos teóricos, la metodología, requisitos y los las buenas y los
principios de las BPM y del HACCP, concluyendo:
 Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son todos los procedimientos
necesarios que se aplican en la elaboración de alimentos con el fin de garantizar
que estos sean seguros e inocuos y se emplean en toda la cadena de producción
de los mismos.
 Se originaron en respuesta a hechos graves relacionados con la falta de
inocuidad, pureza y eficacia de alimentos y medicamentos por el año 1906, en
Estados Unidos, cuando se creó el Federal Food & Drugs Act (FDA)
 Estos procedimientos son diseñados e implementados en las organizaciones, con
el objetivo de minimizar los peligros físicos, químicos y/o biológicos que
pudieran afectar la producción de alimentos.
 Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son el puntapié inicial para la
implementación de otros sistemas de aseguramiento de calidad, como el sistema
de Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) y las Normas de
63
CAPITULO III
la Serie ISO 9000, ISO 22000 como modelos para el aseguramiento de la calidad
e inocuidad.
 Las Buenas Prácticas de Manufactura en conjunto con el Plan HACCP
conforman el Sistema HACCP.
 Mientras que las Buenas Prácticas de Manufactura se aplican a toda la planta el
sistema el HACCP se aplica solo a los productos producidos dentro de la planta,
una planta puede tener BMP y solo un producto aplica HACCP.
 El Sistema HACCP (sigla en inglés que se traduce como Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control) es un método que permite detectar peligros
específicos (biológicos, químicos o físicos) a lo largo de toda la cadena
productiva de un alimento y establecer medidas para su control con el fin de
prevenir su contaminación.
 Está conformado por 5 pasos previos y 7 principios. Es un sistema organizado y
sistemático que tiene como finalidad dar confianza al producto alimentario para
que satisfaga las exigencias de seguridad y complementariamente con la calidad
alimentaria.
 Para asegurar el éxito del programa, el compromiso gerencial representa la
actividad preliminar, numero 1.
 La responsabilidad gerencial representa la clave del éxito en la implementación y
sostenibilidad del sistema BPM y HACCP.
4.
64
CAPITULO IV
DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA
CAPITULO IV
DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA
EMPRESA
El capítulo correspondiente tiene como objetivo realizar un diagnóstico de la situación
actual de la Unidad Productiva de Ketal S.A., con relación al grado de cumplimiento de
los requisitos, condiciones y factores relevantes exigidos por las Buenas prácticas de
Manufactura (BPM), el sistema HACCP y la legislación Boliviana, para la elaboración
de productos alimenticios inocuos.
4.2. PROPÓSITO
Conocer todas las actividades relacionadas con las Buenas Prácticas de Manufactura y el
sistema HACCP realizadas por Unidades Productivas Ketal y con esta información
poder desarrollar y/o complementar las actividades necesarias para el cumplimiento de
los requisitos establecidos por las BPM´s y posteriormente el diseño y evaluación del
Sistema HACCP.

El alcance de este capítulo aborda toda la base de las buenas prácticas de manufactura y
del Sistema HACCP que realiza la empresa durante toda la cadena productiva con
relevancia en las áreas de embutidos y panadería.
4.4. ANÁLISIS DE FORTALEZAS, OPORTUNIDADES, DEBILIDADES Y

AMENAZAS (F.O.D.A.)
La matriz de fortalezas oportunidades, debilidades y amenazas (matriz FODA) expondrá
como los cuatro criterios desarrollados de acuerdo a las características de la empresa,
relacionados entre sí generan cuatro series de posibles alternativas estratégicas. Con la
matriz F.O.D.A. se propondrá estrategias en la implementación de las buenas prácticas
de manufactura y el HACCP. La misma se presenta en el cuadro D – 1 del anexo D.
65
CAPITULO IV
Bajo la percepción de la matriz FODA, Unidad Productiva Ketal puede llegar a nuevos
mercados los mismos que permitirán obtener un mayor beneficio para la organización,
que una implementación y posterior certificación de los sistemas BPM y HACCP
permitirán demostrar plenamente que KETAL S.A. como una empresa reconocida en el
mercado ofrece productos de alta calidad pensando en sus clientes, generará oportunidad
en nuevos mercados y será capaz de evitar cualquier tipo de sanción con autoridades
encargadas del cumplimiento la legislación nacional referente al tema (SENASAG,
ALCALDIA, etc.).
4.5. DIAGNÓSTICO DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Unidades Productivas Ketal cuenta con un sistema de Buenas Prácticas de Manufactura
basado en los requisitos establecidos por el Senasag, sin embargo para el desarrollo del
nuevo sistema este se basara en el existente y bajo los requisitos establecidos por la
norma Boliviana NB/NM 324:2013.
El diagnóstico es parte inicial y base sólida para el logro del sistema HACCP y otros
relacionados, la información permitirá generar o modificar en caso de ser necesario la
debida documentación, manuales y registros con los que debe contar este sistema.
A continuación se detalla la evaluación realizada en planta de acuerdo al grado de

cumplimiento los requisitos establecidos por la normativa NB/NM 342:20013 Buenas
Prácticas de Manufactura frente a la situación real de las áreas de embutidos y
panadería.
66
CAPITULO IV
4.5.1. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS (R - 3)
CUADRO 4 - 1: KETAL S.A. EVALUACION DE CUMPLIMIENTO SEGÚN NORMA

324:2013 AREA DE EMBUTIDOS – REQUISITO 3
REQUISITOS CUMPLE50 OBSERVACION
3 REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS
3.1. Áreas de procedencia
Se cuentan con productos como
Áreas de producción, cría, condimentos cuyo registro sanitario se
3.1.1. Cp
extracción, cultivo o cosecha encuentra caducado y otros que no lo
tienen como las verduras.
Se realiza inspección visual de
Protección contra la existencia de residuos en materia
3.1.2. Cp
contaminación por residuos prima, pero se evidencia la existencia
de residuos en las verduras.
Se presenta en el caso de verduras, no
Protección contra la se puede afirmar por la no existencia
3.1.3. Cp
contaminación por el agua de registro sanitario y tampoco se
exige al proveedor
Se presenta en verduras
Control de plagas y
3.1.4. Cp No se puede afirmar de forma precisa
enfermedades
la no existencia de plagas.
3.2. Cosecha, producción, extracción y faena
No se puede afirmar el cumplimiento
3.2.1. Procedimientos Cp
en el caso de verduras.
El caso de los tachos platicos existen
algunos que están rotos, el pollo
3.2.2. Equipamientos y recipientes Cp recepcionado en canastillos y en
ocasiones en bolsas plásticas las cuales
pueden quebrarse.
Remoción de materias
3.2.3. Si
primas inadecuadas
M°P° y producto terminado se
Almacenamiento en el local almacenan juntos tanto en la cámara de
3.3. Cp
de producción frio como en el local de producción
(caso verduras y condimentos)
3.4. Transporte
3.4.1. Medios de transporte Si
No se cuentan con suficientes bandejas
Procedimientos de para el transporte, se necesita trasporte
3.4.2. No
manipulación adecuado de bandejas, para evitar el
arrastre en el piso.
FUENTE: Elaborado en base a la Normativa Boliviana NB/NM 324:2013 Buenas Prácticas de
Manufactura - Requisitos
50 Cp=Cumplimiento parcial; No= incumplimiento; Si= cumplimiento
67
CAPITULO IV
GRÁFICO 4 - 1: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 3 - AREA EMBUTIDOS

Grado de
%
cumplimiento
Cumplimiento (Si) 10%
Cumplimiento 80%
parcial (Cp)
Incumplimiento (No) 10%
Total 100%
FUENTE: elaborado en base al cuadro 4-1

324:2013 AREA DE PANADERIA – REQUISITO 3
Áreas de producción, cría,
3.1.1. Si
extracción, cultivo o cosecha
Protección contra la
3.1.2. Si
contaminación por residuos
3.1.3. Si
contaminación por el agua
3.1.4. Control de plagas y enfermedades Si
3.2.1. Procedimientos Si
3.2.2. Equipamientos y recipientes Si
Remoción de materias primas
3.2.3. Si
inadecuadas
Almacenamiento en el local de Existe materia prima en el area
3.3. producción Cp de producción como el caso de
la harina, queso y aditivos.
3.4. Transporte
No se cuentan con suficientes
bandejas para el transporte, se
3.4.2. Procedimientos de manipulación No necesita trasporte adecuado de
bandejas, para evitar el arrastre
en el piso.
Manufactura – Requisitos
51
Cp=Cumplimiento parcial; No= incumplimiento; Si= Cumplimiento
68
CAPITULO IV
GRÁFICO 4 - 2: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 3 - AREA

PANADERIA
Grado de %
cumplimiento
Cumplimiento parcial 10%
(Cp)
Total 100%
FUENTE: elaborado en base al cuadro 4-2.
4.5.2. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO (R - 4)

4. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO
4.1. Instalaciones
4.1.1. Emplazamiento Cp Se tiene como vecino a Sabempe
4.1.2. Vías de transito interno Si
4.1.3. Construcción de edificios e instalaciones
4.1.3.1. Condiciones sólidas y
Si
sanitariamente adecuadas
Disposición de espacios
4.1.3.2. Si
suficientes
Diseño de fácil acceso para
4.1.3.3. Si
la limpieza
Polvo u otros pueden entrar al
Diseño adecuado de edificios area de producción, existen
4.1.3.4. No
e instalaciones aberturas en las ventilaciones,
techo externo de cama de frio.
En el area los pisos son
adecuados para el lavado sin
4.1.3.5. Pisos adecuados Cp
embrago existen grietas y
rajaduras.
4.1.3.6. Condiciones de paredes Si
Las ventanas son de fácil
limpieza sin embargo la unión
con las paredes no es la más
4.1.3.7. Ventanas y aberturas Cp
adecuada por q si puede existir
acumulación de suciedad en ese
lugar
52
69
CAPITULO IV
Escaleras fijas, montacargas

4.1.3.8. Si
y estructuras auxiliares
Si existen zona elevadas donde
Estructuras y accesorios existe acumulación de suciedad o
4.1.3.9. No
elevados puede existir el caso del techo
exterior de la cámara de frio
Alojamientos, Vestuarios y
4.1.3.10. Si
cuartos de aseo
Ubicación de materias Se almacena producto
4.1.3.11. primas y productos Cp terminado y materia prima en la
terminados cámara de frio
4.1.3.12. Materiales Si
4.1.4. Abastecimiento de agua Si
Evacuación de efluentes y
4.1.5. Si
aguas residuales
4.1.6. Vestuarios y cuartos de aseo Si
Instalaciones para lavarse las Si existe pero también se usa
4.1.7. manos en las zonas de Cp para lavar la tripa natural de
elaboración chorizos
No se tiene una ubicación fija
Instalaciones de limpieza y
4.1.8. No para la limpieza de utensilios y
desinfección
tripas.
Iluminación e instalaciones
4.1.9. Si
eléctricas
Si se cuenta con ventilación sin
embargo no están cubiertas al
4.1.10. Ventilación Cp
100% para evitar el ingreso de
contaminantes.
Los depósitos de basura no se
hallan en buen estado y son
Almacenamiento de residuos
4.1.11. No insuficientes para el
y materias no comestibles
almacenamiento de los residuos
generados.
Devolución de los productos
4.1.12. devueltos y productos no Si
conformes.
4.2. Equipos y Utensilios
Existen algunos equipos que no
son adecuados, como el uso de
4.2.1. Materiales No
cartón para el envasado de
pancetas
Los recipientes no están
4.2.2. Diseño y construcción Cp debidamente identificados para su
utilización exclusiva en limpieza
70
CAPITULO IV
GRÁFICO 4 - 3: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 4 - AREA

EMBUTIDOS
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%

4.1. Instalaciones
4.1.1. Emplazamiento Cp Se tiene como vecino a Sabempe
Condiciones sólidas y
4.1.3.1. Si
La existencia de materias primas
4.1.3.2. Cp en el area de elaboración no
suficientes
permite un tránsito libre.
Techos y luminarias tienen una
4.1.3.3. Cp altura considerable que hace difícil
la limpieza
la limpieza.
Polvo u otros pueden entrar al area
Diseño adecuado de
4.1.3.4. No de producción, existen aberturas en
edificios e instalaciones
las ventilaciones.
4.1.3.5. Pisos adecuados Cp Existen algunas grietas y rajaduras.
Las paredes son lavables hasta
cierto nivel ya que solo están
4.1.3.6. Condiciones de paredes Cp
cubiertas con cerámica hasta un
poco más de la mitad.
La unión entre pared y ventanas
4.1.3.7. Ventanas y aberturas Cp necesita un mejor control de
limpieza.
4.1.3.8. Si
53
71
CAPITULO IV
Si existen zonas elevadas donde

puede existir acumulación de
Estructuras y accesorios suciedad, el caso de las
4.1.3.9. No
elevados luminarias, los cables y tuberías y
el techo exterior de la cámara de
frio.
Alojamientos, Vestuarios y .
4.1.3.10. Si
cuartos de aseo
Existe contaminación por
Ubicación de materias
almacenamiento de materias
4.1.3.11. primas y productos No
primas en el area de producción
terminados
(harinas )
Existen bandejas de horneado que
están cubiertas de materia
quemada y existen algunas que
4.1.3.12. Materiales No
están muy abolladas y rotas.
existen también ciertos utensilios
que son de madera.
4.1.5. Si
aguas residuales
Se cuenta con las instalaciones,
Instalaciones para lavarse
pero no son exclusivas para el
4.1.7. las manos en las zonas de Cp
lavado de manos, también se lava
elaboración.
materiales utensilios y otros.
No se tiene una ubicación fija para
Instalaciones de limpieza y la limpieza de utensilios. Se
4.1.8. No
desinfección comparte con el sitio para el
lavado de manos.
Iluminación e instalaciones Se requiere mayor control en la
4.1.9. No
eléctricas limpieza de las luminarias.
La ventilación requiere reparación
ya que se evidencian ciertas
aberturas que no están cubiertas y
son susceptibles de entrada de
4.1.10. Ventilación Cp
contaminantes y plagas. También
se requiere control para su
adecuado funcionamiento en el
area.
Los depósitos de basura no se
hallan en buen estado, no cuentan
Almacenamiento de
con sus respectivas tapas y son
4.1.11. residuos y materias no No
insuficientes para el
comestibles
almacenamiento de los residuos
generados.
72
CAPITULO IV
Los productos no conformes o

Devolución de los productos devueltos no se hallan en un lugar
4.1.12. No
y productos no conformes específico están en el area de
producción.
4.2. Equipos y utensilios
Los usleros en el area son de
4.2.1. Materiales No madera, al igual que unas varillas
usadas en el proceso.
Existen bandejas metálicas para el
horneado cubiertas con materia
quemada y rotas en algunos casos.
4.2.2. Diseño y construcción No Los recipientes para preparación
de solución detergentes no se
hallan diferenciados con los de uso
de M°P°
GRÁFICO 4 - 4: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 4 – AREA PANADERÍA

Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%
4.5.3. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO (R - 5)

5 REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO
No Existen algunas grietas en el
5.1. Conservación
piso.
5.2. Limpieza y desinfección
Se tiene un programa de
5.2.1. Programa de limpieza y desinfección Cp limpieza pero este no se
encuentra documentado.
54
73
CAPITULO IV
Capacitación en técnicas de limpieza No se realiza con frecuencia

5.2.2. Cp
y desinfección al personal nuevo.
Se realiza la L+D en las
Limpieza y desinfección de equipos y
5.2.3. Cp áreas cada vez que se vea
utensilios
conveniente.
Precauciones para impedir
5.2.4. contaminación durante la limpieza y Si
desinfección
Precaución de impedimento de
5.2.5 Si
sustancias odorantes y desodorantes
Cumplimiento de legislación vigente
5.2.6. de productos para limpieza y Si
desinfección
5.2.7. Eliminación de residuos Si
No se cuentan con registros
de respaldo de operaciones
Limpieza y desinfección en
5.2.8. Cp de L+D de maquinarias,
operaciones de mantenimiento
equipos y utensilios, que si
son realizados.
Limpieza al terminar el trabajo de la
5.2.9. Si
jornada
Limpieza de vestuarios y cuartos de
5.2.10. Si
aseo
Los basureros son lavados y
Manipulación, almacenamiento y cuentan con sus respectivas
5.3. Cp
eliminación de residuos tapas, sin embargo no están
bien conservados.
5.4. Ausencia de animales domésticos Si
5.5. Sistema de control de plagas
No se cuenta con un
Programa de eficaz, eficiente y programa documentado de
5.5.1. Cp
continuo de control de plagas control de plagas el cual si se
realiza periódicamente.
5.5.2. Medidas de erradicación de plagas Si
5.5.3. Aplicación de plaguicidas Si
Almacenamiento de sustancias
5.6 Si
peligrosas y contaminantes
5.7. Ropa y efectos personales Si
74
CAPITULO IV
GRÁFICO 4 - 5: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 5 – AREA

EMBUTIDOS
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%

Existen algunas gritas y
5.1. Conservación No
rajaduras en los pisos.
Se tiene un programa de
5.2.1. Programa de limpieza y desinfección Cp limpieza pero este no se
encuentra documentado.
Se realizan capacitaciones
Capacitación en técnicas de limpieza y pero no se cuentan con
5.2.2. Cp
desinfección registros de capacitación a
personal nuevo.
Limpieza y desinfección de equipos y No existen suficientes
5.2.3. Cp
utensilios depósitos de residuos
5.2.4. contaminación durante la limpieza y Si
desinfección
5.2.5 Si
sustancias odorantes y desodorantes
Cumplimiento de legislación vigente
5.2.6. de productos para limpieza y Si
desinfección.
Después de utilizar los
agentes de limpieza son
5.2.7. Eliminación de residuos Cp eliminados directamente,
no se le hace un previo
lavado minucioso.
55
75
CAPITULO IV
No se cuentan con
registros documentados de
5.2.8. Cp respaldo de operaciones de
operaciones de mantenimiento
L+D de maquinarias,
equipos y utensilios.
Limpieza al terminar el trabajo de la
5.2.9. Si
jornada
Limpieza de vestuarios y cuartos de
5.2.10. Si
aseo
El almacenamiento de
residuos no es adecuado
Manipulación, almacenamiento y puesto que los recipientes
5.3. Cp
eliminación de residuos no cuentan con tapas que
impidan la contaminación
cruzada.
5.4. Ausencia de animales domésticos Si
No se cuenta con un
Programa de eficaz, eficiente y programa documentado de
5.5.1. Cp
continuo de control de plagas. control de plagas el cual se
realiza periódicamente.
5.5.2.Medidas de erradicación de plagas Si
5.5.3.Aplicación de plaguicidas Si
5.6 Si
GRÁFICO 4 - 6: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 5 – PANADERIA
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%
76
CAPITULO IV
4.5.4. REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL (R - 6)

6. REQUISITOS SANITARIOS Y DE HIGIENE DEL PERSONAL
Se tiene capacitación, cuentan con
carnet sanitario, pero no se tienen
6.1. Enseñanza de higiene Cp registros internos de
capacitaciones a operarios
nuevos.
6.2. Estado de salud
Exámenes médicos de
6.2.1. condiciones clínicas y Si
epidemiológicas del personal
No permitir el acceso de personal
6.2.2. enfermo al area de manipulación Si
de alimentos
6.3. Lavado de manos
Lavado de limpieza y
6.3.1. desinfección con agentes Si
autorizados
Se requiere control minucioso del
Lavado de manos todas las veces
6.3.2. Cp lavado adecuado y con la
necesarias
frecuencia necesaria.
No se cuentan con avisos
Avisos suficientes de lavado de
6.3.3. Cp necesarios en las áreas de
manos
manipulación
6.4. Higiene del personal
Higiene del personal y ropa de Cp En ciertos casos el uniforme se
6.4.1.
trabajo adecuado encuentra desgastado.
No transitar en diferentes áreas No se cumple, el personal transita
6.4.2. con el uniforme ni retiro de la No por diferentes áreas con su
empresa con el uniforme. uniforme.
Cumplimiento de no portar
6.4.3. objetos personales de adorno por Si
parte del personal
6.5. Conducta personal Si
6.6. Guantes Si
No se cuenta con el uniforme
6.7. Visitantes Cp completo para dotación a los
visitantes.
6.8. Supervisión Si
56
77
CAPITULO IV

EMBUTIDOS
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%

Enseñanza de higiene Se cuenta con capacitación
6.1. Cp pero no se tienen registros.
Personal nuevo
Exámenes médicos de condiciones
6.2.1. Si
clínicas y epidemiológicas del personal
No permitir el acceso de personal enfermo
6.2.2. Si
al area de manipulación de alimentos
Lavado de limpieza y desinfección con
6.3.1. Si
agentes autorizados
Se requiere control minucioso
Lavado de manos todas las veces
6.3.2. Cp del lavado adecuado y con la
necesarias
frecuencia necesaria.
No se cuentan con avisos
6.3.3. Avisos suficientes de lavado de manos Cp necesarios en las áreas de
manipulación
Higiene del personal y ropa de trabajo En ciertos casos el uniforme se
6.4.1. Cp
adecuado encuentra desgastado.
No transitar en diferentes áreas con el No se cumple, el personal
6.4.2. uniforme ni retiro de la empresa con el No transita por diferentes áreas
uniforme. con su uniforme.
Cumplimiento de no portar objetos
6.4.3. personales de adorno por parte del Si
personal
57
78
CAPITULO IV
En ocasiones se presencia
6.5. Conducta personal Cp conducta inadecuada por parte
de los operarios.
6.6. Guantes Si
Se precisa mayor control en
cuanto al ingreso del personal
6.7. Visitantes Cp
de mantenimiento al area de
manipulación.

PANADERIA
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%
4.5.5. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN (R - 7)

7. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN
No se aceptan M° P° o ingredientes No se puede asegurar que no
que contengan, parásitos, contengan contaminantes, en
7.1.1. Cp
microorganismos o sustancias el caso de verduras
toxicas
Clasificación e inspección de M° P°
7.1.2. Si
antes de su elaboración.
Condiciones adecuadas de
7.1.3. almacenamiento y rotación de M° Si
P°
7.2. Prevención de contaminación cruzada
58
79
CAPITULO IV
Se toman medidas para evitar Existe almacenamiento en el

7.2.1. contaminación cruzada Cp area de manipulación de
ciertos aditivos y envases.
Uso de ropa protectora para No existe cambio de
personas que manipulan M° P° y indumentaria al manipular
7.2.2. productos semi elaborados Cp producto terminado y
materia prima de forma
separada.
Limpieza y desinfección de equipos Se precisa mayor control de
en contacto con M° P° u otro la L+D de equipos y áreas de
7.2.3. Cp
contaminante (mantenimiento) manipulación después del
mantenimiento.
7.3. Empleo del agua
7.3.1. Uso exclusivo de agua potable Si
Uso de agua no potable para la
7.3.2. Si
producción de vapor
Proceso de tratamiento de agua para
7.3.3. Si
ser reutilizada
Uso de agua recirculada fuera del
7.3.4. Si
proceso
Tratamiento de aguas recirculadas y
7.3.5. usadas en proceso de elaboración Si
aprobadas
7.4. Elaboración
Elaboración de alimentos por No se realiza con frecuencia la
7.4.1. personal capacitado Cp capacitación al personal
nuevo.
Operaciones de proceso se realizan Puede existir contaminación
sin demoras y sin condiciones de de materias primas con
contaminación. producto semi elaborado y en
7.4.2. Cp
ocasiones existen demoras en
las horas de desayuno y
almuerzo.
Manipulación y uso adecuado de
7.4.3. Si
envases
Métodos de conservación y controles
7.4.4. Si
de alimentos
7.5. Envasado
Condiciones apropiadas de envasado Los envases se hallan en el
area de proceso y en ocasiones
7.5.1. Cp desprotegidos y desordenados
susceptibles de
contaminación.
El material de envasado satisfactorio
7.5.2. Si
para el producto
7.5.3. No se reutilizan los envases Si
7.5.4. Inspección de envases antes de su uso Si
7.6. Dirección y supervisión Si
80
CAPITULO IV
7.7. Subproductos Si
7.8. Documentación y registro
Documentación y registro de Se precisa el desarrollo y
elaboración, producción, actualización de la
7.8.1. Cp
almacenamiento y distribución documentación requerida por
la normativa.
Registros adecuados de sustancias
7.8.2. Si
utilizadas
Manual de buenas prácticas de Se cuenta con un manual de
7.8.3. Cp
manufactura BPM incompleto

EMBUTIDOS
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%
CUADRO 4 - 10: KETAL S.A. EVALUACION DE CUMPLIMIENTO SEGÚN

NORMA 324:2013 AREA DE PANADERIA – REQUISITO 7
No se aceptan M° P° o ingredientes
7.1.1. que contengan, parásitos, Si
microorganismos o sustancias toxicas
Clasificación e inspección de M° P°
7.1.2. Si
antes de su elaboración
7.1.3. Si
almacenamiento y rotación de M° P°
Se evidencia en ciertos casos
Se toman medidas para evitar contaminación cruzada entre
7.2.1. No
contaminación cruzada materia prima y producto semi
elaborado.
7.2.2. Uso de ropa protectora para personas No No existe cambio de
59
81
CAPITULO IV
que manipulan M° P° y productos indumentaria al manipular

semi elaborados antes de manipular producto terminado y materia
producto terminado. prima de forma separada.
Se precisa mayor control de la
Limpieza y desinfección de equipos
L+D de equipos y áreas de
7.2.3. en contacto con M° P° u otro No
manipulación después del
contaminante (mantenimiento)
mantenimiento.
7.3.2. Si
Proceso de tratamiento de agua para
7.3.3. Si
ser reutilizada
Uso de agua recirculada fuera del
7.3.4. Si
proceso
Tratamiento de aguas recirculadas y
7.3.5. usadas en proceso de elaboración Si
aprobadas
7.4. Elaboración
Elaboración de alimentos por No se cuentan con registros de
7.4.1. Cp
personal capacitado capacitación a personal nuevo
Puede existir contaminación de
Operaciones de proceso se realizan materias primas con producto
7.4.2. sin demoras y sin condiciones de Cp semi elaborado y en ocasiones
contaminación existen demoras en las horas de
desayuno y almuerzo.
Los envases se hallan
Manipulación y uso adecuado de
7.4.3. No almacenados en el area de
envases
producción.
Métodos de conservación y controles
7.4.4. Si
de alimentos
7.5. Envasado
Los envases se hallan en el area
de proceso y en ocasiones
7.5.1. Condiciones apropiadas de envasado Cp
desprotegidos y desordenados
susceptibles de contaminación.
El material de envasado satisfactorio
7.5.2. Si
para el producto
7.5.4. Inspección de envases antes de su uso Si
Genera corteza de pan y se retira
7.7. Subproductos Cp
del area
Se precisa el desarrollo y
Documentación y registro de
actualización de la
7.8.1. elaboración, producción, Cp
documentación requerida por la
almacenamiento y distribución
normativa.
82
CAPITULO IV
Registros adecuados de sustancias

7.8.2. Si
utilizadas
Manual de buenas prácticas de Se cuenta con un manual BPM
7.8.3. Cp
manufactura incompleto

PANADERIA
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%
4.5.6. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y

PRODUCTOS TERMINADOS (R - 8)

NORMA 324:2013 AREA DE EMBUTIDOS – REQUISITO 8
ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y
8.
PRODUCTOS TERMINADOS
Existen almacenamientos compartidos
Almacenamiento en sectores
8.1. Cp en ciertos casos de M°P° y producto
separados
terminado.
Se hace inspección y pruebas de
Inspección periódica de
8.2. Si laboratorio microbiológico a producto
productos terminados
terminado
Los canastillos tienen contacto con el
Carga y descarga de vehículos
piso en al momento de la carga y
8.3 de transporte fuera del area de Cp
descarga de M°P° y producto
elaboración
terminado.
Vehículos de transporte
8.4. adecuados para para los tipos Si
de productos
60
83
CAPITULO IV

EMBUTIDOS
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%

REQUISITOS CUMPLE OBSERVACION
8. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y
Existen almacenamientos
8.1. No compartidos en ciertos casos de
separados
M°P° y producto semi elaborado.
Inspección periódica de productos
8.2. Si
terminados
Los canastillos tienen contacto
Carga y descarga de vehículos de
con el piso en al momento de la
8.3 transporte fuera del area de Cp
carga y descarga de M°P° y
elaboración
producto terminado.
Vehículos de transporte adecuados
8.4. Si
para para los tipos de productos
GRÁFICO 4 - 12 KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 8 – AREA

PANADERIA
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%
84
CAPITULO IV
4.5.7. CONTROL DE ALIMENTOS (R - 9)
CUADRO 4 - 13 KETAL S.A. EVALUACION DE CUMPLIMIENTO SEGÚN

9. Control de alimentos Si
GRÁFICO 4 - 13: KETAL S.A EVALUACION DE REQUISITO 9 – AREA

EMBUTIDOS
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%

9. Control de alimentos Si

PANADERIA
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%
85
CAPITULO IV
4.5.8. INFORMACION SOBRE LOS PRODUCTOS Y SENSIBILILACION DE

LOS CONSUMIDORES (R - 10)

10. OTROS REQUISITOS DE CALIDAD
10.1. Evaluación de proveedores
Criterios documentados de No se tienen criterios
10.1.1. evaluación y aceptación de No documentados de evaluación de
proveedores proveedores
No se realizan específicamente
Control riguroso de para todos los productos, es más
10.1.2. componentes en contacto Cp específico en el caso de carnes, no
directo con el producto se cuenta con un tiempo
establecido como frecuente.
Especificación documentada
10.1.3. Si
de la compra de M°P°
10.2. Satisfacción del cliente Si
El sistema de trazabilidad no es
del todo eficiente, debido a que
cuando existe alguna no
10.3. Trazabilidad Cp
conformidad en los productos no
se puede detectar fácilmente el
origen del problema.
GRÁFICO 4 - 15: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 10 AREA–

EMBUTIDOS
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%
86
CAPITULO IV

Criterios documentados de No se tienen criterios
10.1.1. evaluación y aceptación de No documentados de evaluación de
proveedores proveedores.
No se realizan específicamente
Control riguroso de para todos los productos y no se
10.1.2. componentes en contacto directo Cp cuenta con un tiempo establecido
con el producto como frecuente para su
evaluación.
Especificación documentada de
10.1.3. Si
la compra de M°P°
El sistema de trazabilidad no es
10.3. Trazabilidad Cp
del todo eficiente.
GRÁFICO 4 - 16: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 10 AREA–

PANADERIA
Grado de %
cumplimiento
(Cp)
Total 100%
87
CAPITULO IV
4.6. RESULTADOS GENERALES
CUADRO 4 - 17: KETAL S.A. RESULTADOS GENERALES DE

CUMPLIMIENTO DE LOS REQUISITOS DE BUENAS PRACTICAS DE
MANUFACTURA
GRADO DE GRADO DE
CUMPLIMIENTO CUMPLIMIENTO CUMPLIMIENT CUMPLIMIENT
REQUISITO
– AREA IDEAL % O – AREA O IDEAL %
EMBUTIDOS % PANADERÍA %
Requisitos
(R-3) generales de las 2 10 8 10
materias primas
Requisitos
(R-4) generales del 14 25 7 25
establecimiento
Requisitos de
(R-5) higiene del 11 18 11 18
establecimiento
Requisitos
sanitarios y de
(R-6) higiene del 8 13 6 13
personal
Requisitos de
(R-7) higiene en la 15 24 15 24
elaboración
Almacenamiento
y transporte de
(R-8) materias primas 3 4 3 4
y productos
terminados
Control de
(R-9)
alimentos
1 1 1 1
Información
sobre los
(R-
10)
productos y 2 5 2 5
sensibilización de
los consumidores
Total 56% 100% 53% 100%
FUENTE: Elaborado en base a los cuadros 4-1 a 4-16.
88
CAPITULO IV

PRACTICAS DE MANUFACTURA AREA – EMBUTIDOS
25
24
25
18
20
15 10 14 13 15
10
10
8
5 2 4 5
0 3 1
1 2
R -3 R -4 Ideal
R -5 R -6 Real
R -7 R -8 R -9
R -10
Real Ideal
FUENTE: Elaborado en base al cuadro 4-17.

PRACTICAS DE MANUFACTURA AREA – PANADERIA
25
24
25
18
20
15 10 13 15
8 10
10 7
6 4
5 5
0 3 1
1 2
R -3 R -4 Ideal
R -5 R -6 Real
R -7 R -8 R -9
R -10
Real Ideal
FUENTE: Elaborado en base al cuadro 4-17.
Los resultados de la evaluación del cumplimiento de los requisitos establecidos por la

normativa 324:213 de Buenas Prácticas de manufactura revelan que se tiene un
cumplimiento del 56% en el area de embutidos y 53% en el area de panadería , debiendo
subsanar el porcentaje restante que establece los requisitos que se hallan en
cumplimiento parcial y en no cumplimiento.
89
CAPITULO IV
4.7. DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA HACCP

El sistema HACCP está compuesto por 12 pasos, agrupados en 5 etapas preliminares y 7
principios
A continuación se detallara si la empresa tiene ya organizada alguna de los requisitos del

sistema HACCP y posteriormente en base a los resultados el desarrollo del sistema se
pormenorizara en el capítulo VI de este proyecto desarrollo del sistema HACCP.
4.7.1. ACTIVIDADES PRELIMINARES

4.8. formación del equipo HACCP: Unidades productivas Ketal al momento
cuenta con un equipo de inocuidad reducido, representado por:
Jefa de producción: Ing. Nuria Alemán
Encargada de Calidad: Lic. Daniela Lima
Este equipo fue formado atendiendo los conocimientos necesarios de los procesos de los
productos y según las exigencias de calidad e inocuidad de los clientes.
Se debe aclarar que el proceso de aplicación del sistema HACCP no se está

desarrollando en la actualidad, según determinación del equipo de inocuidad y mediante
apoyo de gerencia de producción se desea consolidar el sistema de Buenas Prácticas de
Manufactura como prerrequisito y base para el funcionamiento del sistema HACCP.
4.9. Descripción del producto y su sistema de distribución: la empresa tiene una

descripción no tan precisa de los productos que elabora, los mismos están
definidos de acuerdo al area al que pertenecen. Y la documentación con la que
se cuenta es la que se tiene como información del etiquetado de productos que
así lo poseen.
Se sugiere elaborar la documentación con la descripción óptima y a detalle de todos los

productos existentes en la empresa incluyendo aquellos que no son envasados y que por
ello no cuentan con etiquetas de producto.
90
CAPITULO IV
4.10. Descripción del uso esperado del producto y el tipo de consumidor: al

presente no se cuenta con documentación específica del uso normal de los
productos y el tipo de consumidor este dato es asumido por parte de la empresa.
Al igual que en el anterior punto debe elaborarse la documentación pertinente
teniendo en cuenta la estratificación de los clientes habituales, aquellos posibles
consumidores y los que no pueden consumir los productos por su
característica.
4.11. Desarrollo del diagrama de flujo: se tiene registros de diagrama de flujo del
proceso de todos los productos elaborados para la evaluación de cada etapa.
4.12. Verificación del diagrama de flujo: esta actividad también fue verificada
cuando se realizaron los diagramas de flujo para cerciorarse de que las etapas
del proceso tomadas en cuenta eran las correctas.
4.12.1. PRINCIPIOS DEL HACCP

4.13. análisis de peligros: no se identificaron los peligros potenciales en el proceso
de elaboración de los productos, ni la evaluación del riesgo.
4.14. Identificación de los puntos críticos de control (PCC): no se efectúa la
identificación ni evaluación de los puntos críticos de control PCC, lo que
conlleva al no cumplimiento de los principios posteriores.
4.15. Establecimiento de los límites críticos: no se han establecido.
4.16. Establecimiento de un sistema de vigilancia: no se ha establecido.
4.17. Establecimiento de las acciones correctivas: no se han establecido.
4.18. Establecimiento de los procedimientos de verificación: no se han
establecido.
4.19. Establecimiento del sistema de registro de datos y los procedimientos de
documentación: no se han establecido

Se efectúo el diagnostico actual de la Buenas Prácticas de Manufactura y el sistema
HACCP, mediante el mismo se ha concluido que:
91
CAPITULO IV
 De todos los requisitos establecidos por la normativa boliviana en Buenas

Prácticas de Manufactura (BPM) NB/NM 324, el 56% de los requisitos son
cumplidos en el area de embutidos y 53% en el area de panadería, lo restante
todavía se halla en cumplimiento parcial o en no cumplimiento.
 Todos los requisitos generales establecido por la norma (requisitos del 3 al 10)
tienen por lo menos un punto específico por cumplir ya que se encuentran en
cumplimiento parcial o en algunos casos no son cumplidos.
 Uno de los requisitos a tomar con mayor interés es el de la producción primaria,
sobre todo en el area de embutidos por pertenecer a la industria cárnica, ya que
se tratan de materias primas cuya probabilidad de portar algún peligro
microbiológico es alta. También por la utilización de verduras cuya
certificación de inocuidad es difícil de adquirir por los proveedores.
 En cuanto al sistema HACCP se ha identificado que los únicos puntos de
cumplimiento son la existencia de diagramas de flujo y su verificación insitu.
 Se cuenta con un equipo de inocuidad reducido conformado por 2 personas
pertenecientes a las áreas de producción y calidad, sin embargo es necesario
que personal multidisciplinario sea participe.
 Hasta el momento no se ha realizado un análisis detallado de peligros por etapa
de producción a ningún producto de la empresa.
Se recomienda por lo tanto, la realización de un manual de procedimientos de Buenas

Prácticas de manufactura y el desarrollo del sistema HACCP, basado en la normas
NB/NM 324:2013 y NB/NM 323:2015 del IBNORCA respectivamente si como el
Codex Alimentarius, que este bajo inspección continua y sean altamente efectivas
poniéndolas en práctica con la capacitación correspondiente, de manera que se tenga y
mantenga un ambiente apropiado en la planta de producción.
5.
92
CAPITULO V
DESARROLLO E IMPLEMENTACION DEL SISTEMA DE DE BUENAS
PRACTICAS DE MANUFACTURA
CAPÍTULO V
DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
El capítulo correspondiente tiene como objetivo realizar el desarrollo del sistema de
Buenas Prácticas de Manufactura en base al cumplimiento tanto documental como
practico de los requisitos establecidos por la norma Boliviana NB/NM 324:2013.
5.2. PROPÓSITO
Tomado como guía los resultados obtenidos en el diagnóstico inicial, desarrollar
posibles medidas con el apoyo de jefatura de producción y ponerlas en práctica en la
medida de lo posible para el cumplimiento al 100% de aquellos requisitos que se
encuentran en cumplimiento parcial y de aquellos que no son cumplidos tanto de forma
documental como práctica.

El alcance de este capítulo aborda toda la base de las buenas prácticas de manufactura
que realiza la empresa con relevancia en las áreas de embutidos y panadería, cuya
información permita realizar los cambios y complementaciones necesarios para cumplir
al 100% los requisitos establecidos por la norma NB/NM 324:2013.
5.4. DESARROLLO DE REQUISITOS DE HIGIENE Y DE BUENAS

PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Tomando los resultados obtenidos de la evaluación de la situación real de las áreas de
estudio en el proyecto (Embutidos y panadería) en base a la normativa de Buenas
Prácticas de Manufactura se desarrollan las acciones realizadas y a tomar para subsanar
aquellos requisitos identificados como incumplidos o cumplidos de forma parcial.
93
CAPITULO V
5.4.1. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS (R - 3)

CUADRO 5 - 1: KETAL S.A. DESARROLLO DE REQUISITOS SEGÚN NORMA
IMPLEMENTACIÓN CUMPLI
REQUISITOS Si No OBSERVACION MIENTO
Se realiza la solicitud de
Áreas de producción, cría, certificados a los
3.1.1. extracción, cultivo o ✓ proveedores de materias Si
cosecha primas, de modo que
garanticen los productos
ofrecidos de la existencia
Protección contra la de cualquier tipo de
3.1.2. contaminación por ✓ contaminación ya sea por Si
residuos residuos, agua o plagas, a
unidades productivas
Ketal, así también la
renovación de sus
Protección contra la Registros Sanitarios y
3.1.3.
contaminación por el agua ✓ otras pruebas pertinentes, Si
además de la inspección
rigurosa al momento de la
recepción de los productos
Control de plagas y y el previo tratamiento en
3.1.4.
enfermedades ✓ ciertas materias primas a
Si
la producción.
En proceso de aprobación
la realización de pruebas
de laboratorio para el
3.2.1. Procedimientos ✓ respaldo, sin embargo se Cp
realiza la inspección
respectiva previo a su
recepción (caso verduras).
Se realiza el remplazo de
Equipamientos y
3.2.2.
recipientes ✓ recipientes para M° P° en Si
mal estado por nuevos.
Remoción de materias
3.2.3. Si
primas inadecuadas
En proceso de costeo y
aprobación de
construcción de un
Almacenamiento en el almacén de aditivos y
3.3.
local de producción ✓ condimentos, actualmente
Cp
se mantienen en envases
sólidos y cerrados previo
a su utilización
3.4. Transporte
94
CAPITULO V

Se adquieren nuevos
recipientes para el
adecuado traslado desde el
area de recepción hasta el
almacén de materias
Procedimientos de
3.4.2.
manipulación ✓ primas, además de Si
establecer las condiciones
de manipulación en el
procedimiento
correspondiente a M°P°
(MRP-PR-01)
GRAFICO 5 - 1: KETAL S.A. CUMPLIMIENTO POST DESARROLLO DE

REQUISITO 3 – AREA EMBUTIDOS
Grado de cumplimiento
%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%

IMPLEMENTACIÓN CUMPLI
REQUISITOS Si No OBSERVACION MIENTO
Áreas de producción, cría,
3.1.1. Si
extracción, cultivo o cosecha
3.1.2. Si
contaminación por residuos
3.1.3. Si
contaminación por el agua
Control de plagas y
3.1.4. Si
enfermedades
95
CAPITULO V
3.2.1. Procedimientos Si
3.2.2. Equipamientos y recipientes Si
Remoción de materias primas
3.2.3. Si
inadecuadas
En proceso de
aprobación para el
reordenamiento de
las M° P° en el area
de elaboración
Almacenamiento en el local
3.3.
de producción ✓ acorde a tiempos de Cp
producción diarias,
evitando almacén
temporal por tiempos
demasiado
prolongados.
3.4. Transporte
Se adquieren nuevos
recipientes para el
adecuado traslado
desde el area de
recepción hasta el
almacén de materias
Procedimientos de
3.4.2.
manipulación ✓ primas, además de Si
establecer las
condiciones de
manipulación en el
procedimiento
correspondiente a M°
P° (MRP-PR-01)

REQUISITO 3 – AREA PANADERIA
%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
96
CAPITULO V
5.4.2. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO (R - 4)

IMPLEMENTACIÓN
REQUISITOS Si No
OBSERVACION CUMPLE
4.1. Instalaciones
Se cerró el almacén de
SABEMPE por lo que
4.1.1. Emplazamiento ✓ ya no representa
Si
peligro severo.
4.1.3.1. Si
4.1.3.2. Si
suficientes
4.1.3.3. Si
la limpieza
Se realiza reparación
de aberturas en
ventiladores y se
cerciora la limpieza
adecuada de los
Diseño adecuado de
4.1.3.4.
edificios e instalaciones ✓ mismos, y se halla en Cp
proceso de aprobación
la cobertura de la
abertura existente entre
el techo de la cámara y
techo del area.
En proceso de
4.1.3.5. Pisos adecuados ✓ cotización y aprobación Cp
de reparación de pisos
4.1.3.6. Condiciones de paredes Si
Se realiza y registra la
4.1.3.7. Ventanas y aberturas ✓ limpieza de aberturas y Si
ventanas del area
4.1.3.8. Si
En proceso de
aprobación de
Estructuras y accesorios
4.1.3.9.
elevados ✓ cobertura entre techo No
de cámara y techo de
area
4.1.3.10. Si
cuartos de aseo
97
CAPITULO V
Ubicación de materias Se instaló un medio de

4.1.3.11. primas y productos ✓ separación en la Si
terminados cámara de frio
4.1.3.12. Materiales Si
4.1.5. Si
aguas residuales
En proceso de
cotización y aprobación
Instalaciones para lavarse las
de la instalación de
4.1.7. manos en las zonas de ✓ area de lavado de
Cp
elaboración
manos exclusiva en el
area de elaboración
Se ha designado un
area exclusiva para la
Instalaciones de limpieza y
4.1.8.
desinfección ✓ limpieza y desinfección Si
en el area de
elaboración.
Iluminación e instalaciones
4.1.9. Si
eléctricas
Se realiza la cobertura
de aberturas alrededor
de ventilación además
4.1.10. Ventilación ✓ del control del Si
funcionamiento
adecuado de
ventiladores
Se remplazaron los
Almacenamiento de residuos
4.1.11.
y materias no comestibles ✓ depósitos de basura en Si
mal estado por nuevos
Devolución de los productos
4.1.12. devueltos y productos no Si
conformes.
4.2. Equipos y Utensilios
Se remplazan utensilios
4.2.1. Materiales ✓ no adecuados por Si
nuevos y adecuados.
Se adquieren
recipientes
diferenciados
4.2.2. Diseño y construcción ✓ exclusivos para su
Si
utilización en la
limpieza
98
CAPITULO V
GRAFICO 5 - 3:S.A. KETAL S.A. CUMPLIMIENTO POST DESARROLLO DE

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%

IMPLEMENTACIÓN
REQUISITOS Si No OBSERVACION CUMPLE
4.1. Instalaciones
Se cerró el almacén de
4.1.1. Emplazamiento ✓ SABEMPE por lo que Si
ya no representa peligro
4.1.3.1. Si
En proceso de
aprobación para el
reordenamiento de las
M° P° en el area de
Disposición de espacios elaboración acorde a
4.1.3.2. suficientes ✓ tiempos de producción Cp
diarias, evitando
almacén temporal por
tiempos demasiado
prolongados.
Diseño de fácil acceso para Se realiza la limpieza
4.1.3.3.
la limpieza ✓ adecuada a toda el area
Si
Se realiza la reparación
Diseño adecuado de de aberturas para
4.1.3.4.
edificios e instalaciones ✓ impedir la entrada de
Si
cualquier contaminante
Realización de la
4.1.3.5. Pisos adecuados ✓ reparación de pisos Si
99
CAPITULO V
Repintado de paredes y
techos con pintura
4.1.3.6. Condiciones de paredes ✓ adecuada para su
Si
limpieza con agua
Se realiza y registra la
4.1.3.7. Ventanas y aberturas ✓ limpieza de aberturas y Si
ventanas del area
Escaleras fijas,
4.1.3.8. montacargas y estructuras Si
auxiliares
En proceso de
Estructuras y accesorios aprobación de cobertura
4.1.3.9.
elevados ✓ entre techo de cámara y
No
techo de area
4.1.3.10. Si
cuartos de aseo
En proceso de
aprobación de
Ubicación de materias reordenamiento de
4.1.3.11. primas y productos ✓ almacén de M° P° Cp
terminados acorde a las
posibilidades de los
operarios.
En proceso de
aprobación y cotización
para la adquisición de
nuevas bandejas de
4.1.3.12. Materiales ✓ horneado, sin embargo a
Cp
las existentes se les
realiza la limpieza
correspondiente.
4.1.5. Si
aguas residuales
Vestuarios y cuartos de
4.1.6. Si
aseo
En proceso de
cotización y aprobación
Instalaciones para lavarse
de la instalación de area
4.1.7. las manos en las zonas de ✓ de lavado de manos
Cp
elaboración.
exclusiva en el area de
elaboración.
Se ha designado un area
Instalaciones de limpieza y exclusiva para la limpieza
4.1.8. desinfección ✓ y desinfección en el area
Si
de elaboración.
Se realiza la limpieza
Iluminación e
4.1.9.
instalaciones eléctricas ✓ adecuada según Si
instructivo actual.
100
CAPITULO V
Se realiza la cobertura
de aberturas alrededor
de ventilación además
4.1.10. Ventilación ✓ del control del Si
funcionamiento
adecuado de
ventiladores.
Almacenamiento de Se remplazaron los
4.1.11. residuos y materias no ✓ basureros en mal estado Si
comestibles por nuevos.
Se designó un area
Devolución de los exclusiva para el
4.1.12. productos y productos no ✓ almacenamiento Si
conformes temporal de producto
no conforme.
4.2. Equipos y utensilios
Se remplazan utensilios
4.2.1. Materiales ✓ no adecuados por Si
nuevos y adecuados.
Se adquieren
recipientes diferenciados
4.2.2. Diseño y construcción ✓ exclusivos para su Si
utilización en la
limpieza
GRAFICO 5 - 4 : KETAL S.A. CUMPLIMIENTO POST DESARROLLO DE

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
101
CAPITULO V
5.4.3. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO (R - 5)

IMPLEMENTACIÓN
5.1. Conservación ✓ de grietas y rajaduras Si
de pisos.
Se documenta y aplica
Programa de limpieza y
5.2.1.
desinfección ✓ el procedimiento de Si
L+D (LyD – PR - 04)
Se realizan las
Capacitación en técnicas capacitaciones
5.2.2.
de limpieza y desinfección ✓ respectivas incluidas al
Si
personal nuevo.
Se realiza la
documentación y
Limpieza y desinfección practica de L+D según
5.2.3.
de equipos y utensilios ✓ el procedimiento
Si
correspondiente (LyD-
PR-04).
5.2.4. contaminación durante la Si
limpieza y desinfección
Precaución de
5.2.5 impedimento de sustancias Si
odorantes y desodorantes
Cumplimiento de
legislación vigente de
5.2.6. Si
productos para limpieza y
desinfección
5.2.7. Eliminación de residuos Si
Se mencionan las
actividades de L+D a
realizar posterior al
Limpieza y desinfección mantenimiento en el
5.2.8. en operaciones de ✓ procedimiento Si
mantenimiento correspondiente (LyD-
PR-04), y su limpieza
es respaldada mediante
registros.
Limpieza al terminar el
5.2.9. Si
trabajo de la jornada
Limpieza de vestuarios y
5.2.10. Si
cuartos de aseo
102
CAPITULO V
Se realiza el instructivo
correspondiente donde
se especifica la
Manipulación, manipulación,
5.3. almacenamiento y ✓ almacenamiento y Si
eliminación de residuos eliminación de
residuos y se respalda
mediante los registros
propios.
Ausencia de animales
5.4. Si
domésticos
Se actualiza el
programa de control de
plagas y su aplicación,
Programa de eficaz,
respaldando las
5.5.1. eficiente y continuo de ✓ actividades realizadas
Si
control de plagas
mediante los registros
correspondientes
(MIP-PR-06)
Medidas de erradicación
5.5.2. Si
de plagas
Almacenamiento de
5.6 sustancias peligrosas y Si
contaminantes
Ropa y efectos
5.7. Si
personales

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
103
CAPITULO V

IMPLEMENTACION
REQUISITOS OBSERVACION CUMPLE
Si No
5.1. Conservación ✓ de grietas y rajaduras Si
de los pisos.
Se documenta y aplica
Programa de limpieza y
5.2.1.
desinfección ✓ el procedimiento de Si
L+D (LyD – PR - 04)
Se realizan las
Capacitación en técnicas de capacitaciones
5.2.2.
limpieza y desinfección ✓ respectivas incluidas al
Si
personal nuevo.
Se realiza la
documentación y
Limpieza y desinfección de practica de L+D según
5.2.3.
equipos y utensilios ✓ el procedimiento
Si
PR-04).
5.2.4. contaminación durante la Si
limpieza y desinfección
5.2.5 sustancias odorantes y Si
desodorantes
Cumplimiento de legislación
5.2.6. vigente de productos para Si
limpieza y desinfección.
Se realiza la
reutilización de los
recipientes
considerados residuos
5.2.7. Eliminación de residuos ✓ en otras actividades
Si
ajenas a producción y
se identifican
debidamente
Se menciona las
mantenimiento en el
5.2.8. operaciones de mantenimiento ✓ procedimiento Si
PR-04), y su limpieza
es respaldada mediante
registros.
104
CAPITULO V
Limpieza al terminar el
5.2.9. Si
trabajo de la jornada
Limpieza de vestuarios y
5.2.10. Si
cuartos de aseo
Se realiza el instructivo
correspondiente donde
se especifica la
Manipulación, manipulación,
5.3. almacenamiento y eliminación ✓ almacenamiento y Si
de residuos eliminación de residuos
y se respalda mediante
los registros
correspondientes.
Ausencia de animales
5.4. Si
domésticos
Se actualiza el
programa de control de
plagas y su aplicación,
Programa de eficaz, eficiente
respaldando las
5.5.1. y continuo de control de ✓ actividades realizadas
Si
plagas. mediante los registros
correspondientes (MIP-
PR-06)
Medidas de erradicación de
5.5.2. Si
plagas
5.6 Si

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
105
CAPITULO V
5.4.4. REQUISITOS SANITARIOS DE HIGIENE DEL PERSONAL (R - 6)

IMPLEMENTACION
Si No
Se realiza la
capacitación y
formación según el
programa establecido
6.1. Enseñanza de higiene ✓ en el procedimiento
Si
correspondiente (CAE-
PR-08), incluyendo al
personal nuevo.
condiciones clínicas y
6.2.1. Si
epidemiológicas del
personal
No permitir el acceso de
personal enfermo al area
6.2.2. Si
de manipulación de
alimentos
autorizados
Se controla la
realización de lavado
Lavado de manos todas
6.3.2.
las veces necesarias ✓ de manos mediante Si
pruebas aleatorias de
inspección.
Se instalan señaléticas
de lavado de manos en
Avisos suficientes de
6.3.3.
lavado de manos ✓ el area de elaboración y Si
adecuados para su
limpieza
El uniforme actual se
halla en estado
aceptable sin embargo
Higiene del personal y la aprobación de
6.4.1.
ropa de trabajo adecuado ✓ dotación de nuevos Cp
uniformes se halla en
espera de aprobación.
106
CAPITULO V
Se realiza la instalación
de percheros previo al
ingreso de baños y
vestuarios a modo de
no contaminarlos, sin
embargo se halla en
No transitar en diferentes
áreas con el uniforme ni
6.4.2.
retiro de la empresa con el ✓ de un convenio con Cp
terceros para el
uniforme.
aseguramiento de la
limpieza de los
uniformes, así como la
separación de los
uniformes con ropa de
calle en los casilleros.
objetos personales de
6.4.3. Si
adorno por parte del
personal
6.5. Conducta personal Si
6.6. Guantes Si
Se realiza la dotación
de uniformes adecuados
para el ingreso a las
6.7. Visitantes ✓ áreas de manipulación
Si
de alimentos a los
visitantes.

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
107
CAPITULO V

IMPLEMENTACION
Si No
Enseñanza de higiene Se realiza la
capacitación y
6.1. ✓ en el procedimiento
Si
personal nuevo.
6.2.1. condiciones clínicas y Si
epidemiológicas del personal
No permitir el acceso de
6.2.2. personal enfermo al area de Si
manipulación de alimentos
autorizados
Se controla la
realización de lavado de
Lavado de manos todas las
6.3.2.
veces necesarias ✓ manos mediante Si
pruebas aleatorias de
inspección.
Se instalan señaléticas
de lavado de manos en
Avisos suficientes de lavado de
6.3.3.
manos ✓ el area de elaboración y Si
adecuados para su
limpieza
El uniforme actual se
halla en estado
Higiene del personal y ropa de aceptable sin embargo,
6.4.1.
trabajo adecuado ✓ la dotación de nuevos
Cp
uniformes se halla en
espera de aprobación.
Se realiza la instalación
de percheros previo al
No transitar en diferentes áreas ingreso de baños y
6.4.2. con el uniforme ni retiro de la ✓ vestuarios a modo de no Si
empresa con el uniforme. contaminarlos, sin
embargo se halla en
108
CAPITULO V
de un convenio con
terceros para el
aseguramiento de la
limpieza de los
uniformes, así como la
separación de los
uniformes con ropa de
calle en los casilleros.
6.4.3. objetos personales de adorno por Si
parte del personal
Se ha corregido las
conductas inadecuadas
6.5. Conducta personal ✓ detectadas mediante Si
capacitaciones al
personal
6.6. Guantes Si
Se realiza la dotación
de uniformes adecuados
para el ingreso a las
6.7. Visitantes ✓ áreas de manipulación
Si
de alimentos a los
visitantes.

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
109
CAPITULO V
5.4.5. REQUISITOS DE HIGIENE EN LA ELABORACIÓN (R - 7)

IMPLEMENTACION
REQUISITOS
Si No OBSERVACION CUMPLE
Se realiza la solicitud
de certificados a los
proveedores de
materias primas, de
No se aceptan M° P° o modo que garanticen
los productos ofrecidos
ingredientes que contengan,
7.1.1.
parásitos, microorganismos ✓ de la existencia de Si
cualquier tipo de
o sustancias toxicas contaminación, así
también la renovación
de sus Registros
Sanitarios y otras
pruebas pertinentes.
Clasificación e inspección
7.1.2. de M° P° antes de su Si
elaboración.
7.1.3. almacenamiento y rotación Si
de M° P°
En proceso de costeo y
aprobación de
construcción de un
Se toman medidas para almacén de aditivos y
7.2.1. evitar contaminación ✓ condimentos, Cp
cruzada actualmente se
mantienen en envases
sólidos y cerrados
previo a su utilización
Uso de ropa protectora para En proceso de
personas que manipulan M° aprobación de
7.2.2.
P° y productos semi ✓ dotación de nuevos
Cp
elaborados uniformes de trabajo.
Se menciona las
Limpieza y desinfección de
mantenimiento en el
equipos en contacto con M°
7.2.3.
P° u otro contaminante ✓ procedimiento Si
correspondiente
(mantenimiento) (LyD-PR-04), y su
limpieza es respaldada
mediante registros.
110
CAPITULO V

Uso exclusivo de agua
7.3.1. Si
potable
Uso de agua no potable para
7.3.2. Si
la producción de vapor
Proceso de tratamiento de
7.3.3. Si
agua para ser reutilizada
Uso de agua recirculada
7.3.4. Si
fuera del proceso
Tratamiento de aguas
recirculadas y usadas en
7.3.5. Si
proceso de elaboración
aprobadas
7.4. Elaboración
Se realiza la
capacitación y
Elaboración de alimentos por
7.4.1.
personal capacitado ✓ en el procedimiento Si
correspondiente
(CAE-PR-08),
incluyendo al personal
nuevo.
Se realiza la
Operaciones de proceso se protección de
realizan sin demoras y sin alimentos semi
7.4.2.
condiciones de ✓ elaborados durante la
Si
contaminación. hora de desayuno y
almuerzo.
Manipulación y uso
7.4.3. Si
adecuado de envases
Métodos de conservación y
7.4.4. Si
controles de alimentos
7.5. Envasado
Los envases se
mantienen ordenados
y protegidos de
contaminación en su
almacén respectivo y
Condiciones apropiadas de
7.5.1.
envasado ✓ solo son utilizados en Si
cantidades necesarias
acorde a producción,
así mismo se realiza
una inspección previa
al envasado.
El material de envasado
7.5.2. Si
satisfactorio para el producto
111
CAPITULO V
Inspección de envases antes

7.5.4. Si
de su uso
7.7. Subproductos Si
Se ha realizado toda la
Documentación y registro de documentación
elaboración, producción, establecida por la
7.8.1.
almacenamiento y ✓ normativa en Buenas
Si
distribución Prácticas de
Manufactura.
Registros adecuados de
7.8.2. Si
sustancias utilizadas
Se ha desarrollado el
manual BPM con toda
la documentación que
Manual de buenas prácticas
7.8.3.
de manufactura ✓ se complementa, Si
acorde a lo requerido
por la normativa
correspondiente. *

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
112
CAPITULO V
CUADRO 5 - 10: KETAL S.A. DESARROLLO DE REQUISITOS SEGÚN

IMPLEMENTACION
Si No
No se aceptan M° P° o
ingredientes que contengan,
7.1.1. Si
parásitos, microorganismos o
sustancias toxicas
Clasificación e inspección de
7.1.2. Si
M° P° antes de su elaboración
7.1.3. almacenamiento y rotación de Si
M° P°
En proceso de
aprobación para el
Se toman medidas para evitar elaboración acorde a
7.2.1.
contaminación cruzada ✓ tiempos de producción
Cp
diarias, evitando
tiempos demasiado
prolongados.
Uso de ropa protectora para
En proceso de
personas que manipulan M° P°
aprobación de dotación
7.2.2. y productos semi elaborados ✓ de nuevos uniformes
Cp
antes de manipular producto
de trabajo.
terminado.
Se menciona las
Limpieza y desinfección de
mantenimiento en el
equipos en contacto con M° P°
7.2.3.
u otro contaminante ✓ procedimiento Si
(mantenimiento) PR-04), y su limpieza es
respaldada mediante
registros.
7.3.2. Si
Proceso de tratamiento de agua
7.3.3. Si
para ser reutilizada
Uso de agua recirculada fuera
7.3.4. Si
del proceso
113
CAPITULO V
Tratamiento de aguas
recirculadas y usadas en
7.3.5. Si
proceso de elaboración
aprobadas
7.4. Elaboración
Se realiza la
capacitación y
Elaboración de alimentos por programa establecido en
7.4.1.
personal capacitado ✓ el procedimiento
Si
personal nuevo.
Se realiza la protección
Operaciones de proceso se de alimentos semi
7.4.2. realizan sin demoras y sin ✓ elaborados durante la Si
condiciones de contaminación hora de desayuno y
almuerzo.
Los envases se
mantienen ordenados y
protegidos de
Manipulación y uso adecuado contaminación en su
7.4.3.
de envases ✓ almacén respectivo y
Si
solo son utilizados en
acorde a producción.
Métodos de conservación y
7.4.4. Si
controles de alimentos
7.5. Envasado
Los envases se
mantienen ordenados y
protegidos de
contaminación en su
almacén respectivo y
Condiciones apropiadas de
7.5.1.
envasado ✓ solo son utilizados en Si
acorde a producción, así
mismo se realiza una
inspección previa al
envasado.
El material de envasado
7.5.2. Si
satisfactorio para el producto
Inspección de envases antes de
7.5.4. Si
su uso
7.6. Dirección y supervisión Si Si
7.7. Subproductos Si Si
114
CAPITULO V
Se ha realizado toda la
documentación
Documentación y registro de
establecida por la
7.8.1. elaboración, producción, ✓ normativa en Buenas
Si
almacenamiento y distribución Prácticas de
Manufactura.
Registros adecuados de
7.8.2. Si
sustancias utilizadas
Se ha documentado el
manual BPM con toda
la documentación que se
Manual de buenas prácticas de
7.8.3.
manufactura ✓ complementa y acorde a Si
lo requerido por la
normativa
correspondiente. *
*El manual fue realizado mediante la revisión, elaboración y modificación de los

procedimientos pertenecientes al mismo, entre estos se desarrollaron:
- Manual de Buenas Prácticas de manufactura - Procedimiento de recepción, manejo
y almacenamiento de materias primas (RMP - PR - 01), Véase Anexo E-1 y E- 2.
- Procedimiento de mantenimiento de equipos, utensilios y estructuras (MNT – PR –
02), Véase Anexo E-3.
- Procedimiento de limpieza y desinfección (LyD – PR – 04),
- Procedimiento de manejo de residuos (MR – PR – 05), Véase Anexo E-4.
- Procedimiento de manejo integrado de plagas (MIP – PR – 06), Véase Anexo E-5.
- Procedimiento de salud e higiene del personal (HP – PR – 07),
- Procedimiento de capacitación y entrenamiento (CAE – PR – 08), Véase Anexo
E-6.
- Procedimiento de manejo almacenamiento y despacho de productos terminados
(MAD – PR – 10),
- Procedimiento de selección de proveedores (SP – PR – 11), Véase Anexo E-7.
- Procedimiento de manejo de quejas y reclamos (MQR – PR – 12), Véase Anexo
E-8.
- Trazabilidad. Véase Anexo E-9.
115
CAPITULO V
En el cuadro E-1 del anexo E se detalla la lista de documentos generados para el

funcionamiento de los sistemas BPM y HACCP.

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
5.4.6. REQUISITOS DE ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE

MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS TERMINADOS (R - 8)

REQUISITOS IMPLEMENTACION CUMPLE
Si No OBSERVACION
ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
8.
TERMINADOS
Se ha instalado un
8.1.
separados ✓ sistema de separación de Si
en la cámara de frio.
8.2. Si
Se realiza la adquisición
de mayor nuero de
Carga y descarga de
canastillos para evitar
8.3 vehículos de transporte fuera ✓ cualquier tipo de
Si
del area de elaboración
contaminación por el
piso.
de productos
116
CAPITULO V
GRAFICO 5 - 11: KETAL S.A. DESARROLLO DE REQUISITOS SEGÚN

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%

REQUISITOS IMPLEMENTACION CUMPLE
Si No OBSERVACION
ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y
8.
En proceso de
aprobación para el
Almacenamiento en sectores elaboración acorde a
8.1.
separados ✓ tiempos de producción
Cp
diarias, evitando
tiempos demasiado
prolongados.
8.2. Si
Se realiza la
adquisición de mayor
Carga y descarga de
nuero de canastillos
8.3 vehículos de transporte fuera ✓ para evitar cualquier
Si
del area de elaboración
tipo de contaminación
por el piso.
de productos
117
CAPITULO V

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
5.4.7. CONTROL DE ALIMENTOS (REQUISITO 9)

La empresa cumple con las especificaciones del requisito 9 de la normativa en Buenas
Prácticas de Manufactura mediante controles de laboratorio en instituciones certificadas
y validadas, además internamente también se cuenta con un laboratorio de
microbiología, sin embargo se recomienda realizar las pruebas externas con mayor
frecuencia mínimamente adicional a la exigida por el SENASAG.
5.4.8. OTROS REQUISITOS DE CALIDAD (REQUISITO 10)

IMPLEMENTACION
Se ha documentado los
criterios de selección y
Criterios documentados
evaluación de
de evaluación y
10.1.1.
aceptación de ✓ proveedores según el Si
procedimiento
proveedores
correspondiente (SP –
PR – 11).
Control riguroso de Se realiza la inspección
componentes en de los componentes en
10.1.2.
contacto directo con el ✓ contacto directo con los
Si
producto productos elaborados.
118
CAPITULO V
Especificación
10.1.3. documentada de la Si
compra de M°P°
Se ha documentado los
pasos a seguir fechas y
registros a examinar
según los tipos de
reclamos realizados por
las salas de venta, para
descubrir el origen y
10.3. Trazabilidad ✓ causa del problema, Si
siempre que pudo haber
sido ocasionado en la
planta de producción,
esto mediante un
procedimiento de
seguimiento en flujo
(Anexo E-9).

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
119
CAPITULO V

IMPLEMENTACION
Criterios Se ha documentado los criterios
documentados de de selección y evaluación de
10.1.1. evaluación y ✓ proveedores según el Si
aceptación de procedimiento correspondiente
proveedores (SP – PR – 11).
Control riguroso de Se realiza la inspección de los
componentes en componentes en contacto
10.1.2.
contacto directo con ✓ directo con los productos
Si
el producto elaborados.
Especificación
10.1.3. documentada de la Si
compra de M°P°
Satisfacción del
10.2. Si
cliente
Se ha documentado los pasos a
seguir fechas y registros a
examinar según los tipos de
reclamos realizados por las
salas de venta, para descubrir el
10.3. Trazabilidad ✓ origen y causa del problema, Si
siempre que pudo haber sido
ocasionado en la planta de
producción, esto mediante un
procedimiento de seguimiento
en flujo (Anexo E-9).

%
post desarrollo
(Cp)
Total 100%
120
CAPITULO V
5.5. RESULTADOS GENERALES DEL DESARROLLO

El resultado de las acciones realizadas para subsanar los requisitos identificados como
cumplidos parcialmente o incumplidos de ambas áreas se muestran a continuación en los
cuadros 5-1 y 5-2:
CUADRO 5 - 15: KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO
GRADO DE GRADO DE
CUMPLIMIE
CUMPLIMIENTO CUMPLIMIEN CUMPLIMIENTO
REQUISITO – AREA TO IDEAL % – AREA
NTO IDEAL
%
EMBUTIDOS % PANADERÍA %
Requisitos
(R-3) generales de las 8 10 9 10
materias primas
Requisitos
(R-4) generales del 21 25 20 25
establecimiento
Requisitos de
(R-5) higiene del 18 18 18 18
establecimiento
Requisitos
sanitarios y de
(R-6) 11 13 12 13
higiene del
personal
Requisitos de
(R-7) higiene en la 22 24 22 24
elaboración
Almacenamiento
y transporte de
(R-8) materias primas y 4 4 3 4
productos
terminados
Control de
(R-9) 1 1 1 1
alimentos
Información
sobre los
(R-10) productos y 5 5 5 5
sensibilización de
los consumidores
Total 90% 100% 90% 100%
FUENTE: Elaborado en base a las acciones realizadas para subsanar a los requisitos en cumplimiento
parcial e incumplimiento de los cuadros 4-1 a 4-16.
121
CAPITULO V

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO – AREA
EMBUTIDOS
25
24
25
21 22
18
20 18
15 10 13
8 11
10
5 4 5
4 1
0 5
(R-3) 1
(R-4) Real…
(R-5) (R-6) (R-7) Ideal
(R-8)
(R-9)
(R-10)
Ideal Real post desarrollo
FUENTE: Elaborado en base al cuadro 5-1

BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA POST DESARROLLO –
PANADERIA
25
24
25
20 18 22
20 18
15 10 13
9 12
10
5 4
5
0 3 1 5
(R-3) 1
(R-4) Real…
(R-5) (R-6)
(R-7) Ideal
(R-8)
(R-9)
(R-10)
Ideal Real post desarrollo
FUENTE: Elaborado en base al cuadro 5-1
122
CAPITULO V
Los resultados muestran que mediante la implementación de los requisitos establecidos

por las Buenas Prácticas de Manufactura tanto documentales como aquellos requisitos
prácticos identificados como menores económicamente para su inversión, se ha
alcanzado un 90% de requisitos cumplidos en ambas áreas de estudio (embutidos y
panadería), quedando el restante 10% de los requisitos como cumplimiento parcial (Cp)
o incumplimiento (No) por su alto valor económico de inversión a largo plazo, pero no
mayor al año de inversión (2017).

 Se desarrolló el sistema de Buenas Prácticas de Manufactura tomando las
decisiones de acciones a realizar para el cumplimiento de los requisitos
identificados como cumplimiento parcial (Cp) y no cumplimiento (No), en el
diagnóstico de la situación actual realizado en el capítulo IV del proyecto.
 Se realizaron los todos los documentos exigidos por la normativa Boliviana 324
en Buenas de Manufactura (Manual BPM, Procedimientos, especificaciones,
instructivos, registros y otros)
 Se realizó la implementación práctica del proyecto mediante capacitaciones y
puesta en marcha de la documentación correspondiente, así como los requisitos
identificados como bajos económicamente, esto en el caso de los requisitos
referentes a materias primas, condiciones del establecimiento, higiene del
establecimiento, higiene del personal, almacenamiento y transporte de materia
prima y productos terminados y otros requisitos de calidad, llegando a un
cumplimiento del 90% a la fecha en ambas áreas de estudio (Embutidos y
Panadería), teniendo en cuenta que el restante es considerado económicamente
de mayor inversión para el corto plazo, sin embargo se cuenta con las acciones a
realizar de estos requisitos y se recomienda que los mismos sean desarrollados en
un plazo no mayor al año de inversión (2017).
6.
123
CAPITULO VI
DESARROLLO DELSISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL HACCP
CAPITULO VI
DESARROLLO DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS
Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL - HACCP

El presente capitulo tiene como finalidad, establecer los requisitos generales y principios
del sistema de Análisis de Peligros y Puntos críticos de Control HACCP para los
productos salchicha Viena y Pan blanco sin corteza (pan miga), con el propósito de
diseñar un sistema preventivo de control de los alimentos y de esta forma garantizar la
seguridad e inocuidad de los mismos.
6.2. PROPÓSITO
Diseñar el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control HACCP
identificando las etapas críticas del proceso productico de los productos en estudio y las
acciones a tomar para controlar las mismas, habiendo definido anteriormente las
acciones y requisitos necesarios para el funcionamiento de las Buenas Prácticas de
Manufactura (BPM) como base para el HACCP.

El presente capitulo tiene como alcance todos los conceptos extraídos de las normas
nacionales e internacionales (criterios comparados), para el cumplimiento de las de las
directrices del sistema HACCP, de los que se destacan
 NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control

(HACCP) – Requisitos
 NB 310019:2012 Directrices para la aplicación del sistema de análisis de
peligros y de los puntos críticos de control (HACCP - APPCC) en la industria
cárnica
Comité nacional Asesor sobre Criterios Microbiológicos (NACMCF)
124
CAPITULO VI
 La comisión del Codex para el HACCP de la Organización Mundial de la Salud

y la Organización de Alimentos y Agricultura (OMS/FAO).
 HACCP, Manual del Auditor de calidad, de la Sociedad Americana para la
Calidad (ASQ).
6.4. ETAPAS PRELIMINARES

Como inicio del desarrollo del sistema HACCP se debe efectuar 5 tareas preliminares
antes de iniciar el análisis de los principios del HACCP al producto y proceso
específicos.
6.4.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

La empresa actualmente cuenta con un equipo de inocuidad reducido con conocimientos
en temas de producción y control de calidad, el cual se encarga de dar cumplimiento a
los requisitos establecidos por el SENASAG y las Buenas Prácticas de Manufactura, sin
embargo como requisito del sistema HACCP es necesario que el equipo sea
multidisciplinario y que tengan conocimientos en:
 Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción.

 Conocimiento sobre los sistemas de producción
 Experiencia en la implementación de sistemas
 Personal con experiencia en los principios y prácticas de HACCP y Programas
Pre-requisitos
 Conocimiento de las exigencias del mercado.
Es por tal razón que se recomienda incluir al equipo de inocuidad, personal que pueda
aportar con conocimientos en los temas ya señalados, delegando responsabilidades
según funciones asignadas.
FUNCIONES
Se recomienda que el equipo se organice a la cabeza de un coordinador y un secretario

técnico designados por gerencia general, cuyas responsabilidades se detallan a
continuación:
125
CAPITULO VI
 Coordinador: deberá responsabilizarse de:

 La composición del equipo que responda a las necesidades del estudio en
cada momento sugiriendo cambios si es necesario.
 La coordinación, planificación, definición y seguimiento del trabajo de
todos y cada uno de los miembros del equipo.
 Asegurarse de que las opiniones se expresen libremente y que las
decisiones del equipo se comuniquen a todos los niveles de la empresa,
representando al equipo frente a la dirección ejecutiva.
 Secretario técnico: deberá responsabilizarse de:
 Organizar y comunicar al equipo de inocuidad, acerca de las fechas,
lugares y horas de las reuniones a realizarse.
 Registrar la asistencia de los miembros a las sesiones y las decisiones que
en ellas se tomen.
Se recomienda que todos los miembros del equipo de inocuidad reciban formación y
entrenamiento inicial con la finalidad de que tengan una base similar, comprendan bien
el objetivo de estudio y se familiaricen con la misma terminología.
Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda también que

especialistas en procesamiento de alimentos participen del análisis de peligros y en la
elaboración del plan HACCP, o verifiquen su adecuación a la realidad de la planta y a
los requisitos normativos en productos embutidos y de panadería. Los especialistas
deben tener conocimiento y experiencia para:
 Realizar el análisis de peligros

 Identificar los peligros potenciales
 Identificar los peligros que necesitan ser controlados
 Recomendar controles, limites críticos y procedimientos de monitoreo y
verificación
 Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un desvío
126
CAPITULO VI
 Recomendar estudios relacionados con el plan HACCP, cuando perciban falta de

conocimiento sobre informaciones importantes
 Validar el plan HACCP
Es recomendable que miembros de las siguientes áreas puedan ser partícipes del equipo
de inocuidad:
- Equipo ejecutivo
- Producción
- Control de calidad
- Mantenimiento
- Ventas
- Marketing
- Distribución
6.4.2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y SU SISTEMA DE

DISTRIBUCIÓN
Los productos de estudio son SALCHICHA VIENA MARCA EXTRA del area de
embutidos y PAN BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA) DE LA MARCA KETAL
del area de panadería, los mismos son considerados productos de interés para la empresa
debido a su alta demanda y reconocimiento como máximos representantes de sus
respectivas marcas.
6.4.2.1. Descripción, características del producto y especificaciones de

materias primas – Salchicha Viena
En los cuadros F-1 a F-11 del anexo F, se detallan todos los datos relevantes que
permitan la definición del producto salchicha Viena, las fichas de materias primas y la
ficha de distribución para el producto terminado.
127
CAPITULO VI
6.4.2.2. Descripción, características del producto y especificaciones de

materias primas – Pan Molde Blanco sin corteza (Pan Miga)
En los cuadros F-12 a F-19 del anexo F, se detallan todos los datos relevantes que
permitan la definición del producto Pan Miga, las fichas de materias primas y la ficha de
distribución para el producto terminado.
6.4.3. DESCRIPCIÓN DEL USO ESPERADO Y EL TIPO DE CONSUMIDOR

El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos del producto previstos por el
usuario o consumidor final.
6.4.3.1. Salchicha Viena

Producto : Salchicha Viena
Grupo de consumidores: Público en general (niños, jóvenes, adultos
y ancianos)
Usos : Se utiliza para el consumo directo o como
ingrediente de platos preparados
Recomendación de uso Cocción por al menos 5 [min]
Grupos vulnerables: Personas ancianas e inmunodeficientes y
mujeres embarazadas
6.4.3.2. Pan molde blanco sin corteza (Pan Miga)

Producto: Pan Miga
Grupo de consumidores: Público en general (niños, jóvenes, adultos
y ancianos)
Usos: Alimento de consumo directo como en
desayunos u otras comidas a gusto del
consumidor
Grupos vulnerables: Personas con enfermedad celíaca
6.4.4. DESARROLLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo debe identificar de forma clara, representativa, simple y ordenada,
cada etapa del proceso o movimiento del producto a lo largo del proceso productivo. Su
descripción es la base para el análisis de peligros.
Los diagramas de flujo de proceso tanto de salchicha Viena como de Pan molde blanco
(Pan miga), se muestran en los siguientes diagramas 6-1 y 6-2.
128
CAPITULO VI
DIAGRAMA 6 - 1: KETAL S.A.: DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO

SALCHICHA VIENA
RECEPCION DE MATERIAL DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA NO
PERECEDERA RECEPCION DE MATERIA PRIMA
EMPAQUE PERECEDERA
 Fécula de yuca
 Envases de polipropileno  Hielo
 Carne de res
 Condimentos
 Tocino
 Aditivos
 Sal cura
 Tripa sintética
Almacenamiento de materias Temperatura: 4- 7
Almacenamiento de envases [°C]
primas (perecederos) refrigerado
Almacenamiento de materias primas
(no perecederos)
Temperatura: 4- 7
Trozado de carne
[°C]
Pesado de fecula, condimentos y Almacenamiento refrigerado/ Temperatura: -20 a -10

aditivos congelado de carnes [°C]
Temperatura: 4- 7
Descongelado de carnes
[°C]
Molido de carne
Maquina cutter
Mezclado Velocidad: [rpm]
Tiempo: 20 [min]
Tripa sintética Embutido Φ 10,75 [mm]
Temperatura: 160 [°C]

Ahumado
Tiempo: 45 [min].
Coccion Temperatura: 70 [°C]

Tiempo: 15 [min].
Con Agua
Enfriado rapido Temperatura: 10 [°C]
Tiempo: 10 [min].
Enfriado en cámara Temperatura: 5 [°C]

Tiempo: 15 [hrs].
Corte y porcionado
Pelado
Envasado 6 [u/paquete]
Sellado a vacío
Almacenamiento de producto
Temperatura: 5 [°C]
terminado
Distribución
FUENTE: elaborado en base a información de jefatura de producción y al seguimiento practico del

proceso
129
CAPITULO VI
DIAGRAMA 6 - 2: KETAL S.A.: DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO PAN

MOLDE BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA)
RECEPCION DE MATERIAL DE EMPAQUE RECEPCION DE MATERIA PRIMA RECEPCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
LIQUIDA  Harina de trigo fortificada (hierro y vitaminas)
 Envases de polietileno de baja  Agua  Levadura
densidad  Sal
 Azúcar
 Propionato de calcio
 Manteca Vegetal
Almacenamiento de materias Temperatura: 18 – 20 [°C]

primas Humedad: < 20%
Pesado de ingredientes
Mezclado de materias primas Temperatura: 18 – 20 [°C]

secas Tiempo: 5 [min].
Amasado Tiempo: 10 [min].
Sobado Frecuencia:10-15
vueltas
Pesado 1,9 Kg/unidad
Enrollado
Corte y formado
Moldeado
Temperatura: 30 -40 [°C]

Madurado Tiempo: 1,5 -2 horas
1ro Temperatura: 260 [°C]

Tiempo: 15 [min]
Horneado
2do Temperatura: 180 [°C]
Tiempo: 1,5 [horas]

Enfriado Tiempo: 2 horas
Desmoldado

Reposado
Tiempo: 24 [horas]
Cortado Medidas: 1 cm/u
Envasado 14 u/bolsa
Distribución
FUENTE: elaborado en base a información de jefatura de producción y al seguimiento practico

del proceso
130
CAPITULO VI
6.4.5. CONFIRMACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Una vez elaborado el diagrama de flujo, el equipo HACCP deberá ser quien confirme
“in situ” todas las etapas y el tiempo de operación, de manera de asegurarse de que el
diagrama de flujo y los datos aportan una representación exacta de la operación
vinculada con el producto. El diagrama de flujo debe ser revisado para tomar en cuenta
cualquier desviación respecto del diagrama original.
La verificación de los diagramas de flujo realizados en la planta de producción tanto en

el area de embutidos como en el area de panadería, conjuntamente con jefatura de
producción, son validados, estableciéndose los parámetros necesarios de control como
tiempos y temperaturas.
6.5. APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP

Para establecer, aplicar y mantener un sistema HACCP son necesarias siete actividades
distintas detalladas en el marco teórico de este proyecto, denominadas los 7 principios
del HACCP.
6.5.1. PRINCIPIO 1 – ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS

MEDIDAS DE CONTROL
El análisis de peligros es un elemento clave en el desarrollo del plan HACCP. Es
esencial que ese proceso se conduzca de manera apropiada, pues la aplicación de los
otros principios implica tareas que utilizan los resultados del análisis de los peligros. De
ese modo, el análisis de peligros representa la base para la elaboración del plan HACCP.
Este principio tiene tres objetivos principales
 Identificar los peligros y medidas de control

 Proporcionar la base técnica y/o teórica para establecer los PCC.
 Identificar las modificaciones necesarias en el proceso o producto.
Este análisis consiste en la elaboración de un listado de peligros potenciales biológicos,

químicos y físicos que pueden aparecer o aumentar hasta un nivel inaceptable en cada
131
CAPITULO VI
etapa del proceso productivo, posteriormente la evaluación de cada peligro identificado

con la posible severidad de los efectos adversos para la salud y la probabilidad de su
ocurrencia y finalmente en base a los resultados de la evaluación la determinación de las
medidas de control que sean capaces de prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables
los peligros.
6.5.1.1. Identificación de peligros asociados con cada etapa del proceso y

medidas de control
La identificación de peligros se realizara mediante una lista de peligros potenciales
biológicos, químicos y físicos presentes en cada etapa del proceso, revisando como
mínimo los ingredientes del producto, los materiales en contacto directo, las operaciones
o actividades realizadas, los equipos, el producto final, el sistema de almacenaje y
distribución, el uso esperado del producto y la población destinataria.
6.5.1.2. Evaluación de peligros

Cada peligro identificado será evaluado de acuerdo con la posible severidad de los efectos
adversos para la salud y la probabilidad de su ocurrencia.
Esta evaluación se realizara mediante el modelo de criterios para la determinación de un
peligro significativo presentado en el cuadro 6-20 siguiente:
CUADRO 6 - 1: MODELO DE CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN

PELIGRO SIGNIFICATIVO
¿El peligro es Significativo? PROBABILIDAD
Si: se es peligro significativo
No: no es peligro significativo Frecuente Probable Ocasional Remoto
Muy serio SI SI SI NO
SEVERIDAD
Serio SI SI NO NO
Moderado SI NO NO NO
Menor NO NO NO NO
FUENTE: NCh 2861 v2 (Normativa Chilena), Sistema de análisis de peligros y puntos
críticos de control (HACCP) – Directrices para su aplicación
132
CAPITULO VI
Esta evaluación debe realizarse para determinar si el peligro es significativo y

posteriormente si es un PCC o una parte de los requisitos previos.
Severidad: se valorara de acuerdo a la escala de, muy serio, serio, moderado y menor,
definiendo el significado de cada una a continuación:
Muy serio: Incapacidad permanente o perdida de vida o parte del

cuerpo
Serio: Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente
Moderado: Lesión enfermedad leve
Menor: Sin lesión o enfermedad
Probabilidad: establecen la ocurrencia histórica de se haya suscitado un peligro, se

valorara en frecuente, probable, ocasional y remoto, definiendo las características de
cada una como se detalla a continuación:
Frecuente: Más de 1 veces al mes

Probable: Más de 2 veces al año
Ocasional: No más de 1 o 2 veces al año
Remoto: Muy poco probable pero puede ocurrir
Medidas de control: todas luna medida de control está definida como: la acción o
actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la
inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable61.
Puede requerirse más de una medida de control para controlar peligro(s) específico(s) y
más de un peligro puede ser controlado por una medida de control especificada.
La lista de identificación de peligros, las causas, la documentación, la evaluación de

cada peligro y su medida de control, tanto para el producto Salchicha Viena como para
el producto Pan miga se detallan en los cuadros F-20 y F-21 del anexo F.
61
(FAO, 2002), Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos – Manual de capacitación Pg. 115,
15/08/16.
133
CAPITULO VI
6.5.1.3. Análisis de peligros y medidas de control – Salchicha Viena

El análisis de peligros, las medidas de control y la evaluación correspondiente para su
determinación como significativos o no se hallan descritos en el cuadro F-22 del anexo
F.
6.5.1.4. Análisis de peligros y medidas de control – Pan molde blanco sin

corteza (Pan miga)
El análisis de peligros, las medidas de control a tomar y la evaluación correspondiente
para su determinación como significativos o no se hallan descritos en el cuadro F-23 del
anexo F.
6.5.2. PRINCIPIO 2 – DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL
Un punto crítico de control se define como: “una etapa en la que se aplica un control, y
es esencial para prevenir, reducir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de
los alimentos o para redecirlo a un nivel aceptable62.
Para definir un PCC es necesario:
 Verificar si los peligros previamente identificados se pueden prevenir o controlar

totalmente mediante la aplicación de BPA, BPM, BPH.
 Si los peligros no son totalmente controlados a través de buenas prácticas,
entonces se debe verificar si es un punto crítico de control o no.
6.5.2.1. Árbol de decisión
Esta fase del diseño del Plan HACCP es primordial, porque en ella se separa lo esencial
de lo accesorio y porque simplifica el Sistema, centrando la atención y el control en los
aspectos realmente fundamentales para la seguridad del producto.
Se puede aplicar un árbol de decisión u otra herramienta equivalente para determinar
cuál paso particular del proceso es un PCC, y si es que se puede controlar un peligro
dado en ese paso particular.
62
NB/NM 323 sistema de análisis y puntos críticos de control – requisitos , 2015, IBNORCA
134
CAPITULO VI
La finalidad de un árbol de decisiones es determinar, mediante una secuencia lógica de

preguntas y respuestas, si una etapa es PCC o no para un determinado peligro y cada
medida de control debe ser clasificada como punto crítico de control (PCC) o como
programa prerrequisito (PPR).
Para ello se elaboró un árbol de decisión general mostrado en el diagrama F-1 del anexo
F, con la finalidad de identificar los PCC’s de los proceso de elaboración tanto de la
Salchicha Viena como del Pan Miga.
A continuación se detalla el procedimiento a seguir en cada pregunta del árbol de

decisión:
Pregunta 1 (P1): ¿Existen medidas preventivas para este peligro?

Esta pregunta tiene por objeto determinar si se podría utilizar una medida de control en
la operación seleccionada con el fin de controlar el peligro identificado.
Se contestará SÍ, si existen medidas preventivas en este momento o si hemos previsto su
instauración en la fase anterior del estudio (Análisis de peligros y medidas preventivas
para ellos). En este caso, pasaremos a la P2.
Si la respuesta es NO, es decir, si no hay medidas preventivas posibles ni se pueden
instaurar, entonces debemos preguntarnos si es necesario el control en esta etapa para la
seguridad del producto.
En caso de no considerarlo necesario, entonces no estamos ante un PCC y podemos
pasar a considerar el siguiente peligro. Sin embargo, si esta consideración de innecesario
se debe a que va a existir un control posterior, debemos asegurarnos de que
efectivamente se aplica dicho control.
Pregunta 2 (P2) ¿Elimina esta etapa el peligro o lo reduce a un nivel

aceptable?
Existe una segunda manera de formular esta pregunta, que es “¿Está específicamente
diseñada esta etapa para eliminar el peligro o reducirlo a un nivel aceptable?”. Quizá
esta segunda formulación pueda aclarar mejor el sentido real de esta pregunta.
135
CAPITULO VI
Si la respuesta a esta pregunta es SÍ, entonces esta etapa es PCC para el peligro
analizado.
Lo anotaremos y pasaremos a estudiar la siguiente etapa o peligro.
Si la respuesta es NO, entonces pasaremos a la P3.
Pregunta 3 (P3) ¿Puede tener lugar una contaminación o aumentar el

peligro hasta un nivel inaceptable?
En muchas ocasiones, esta pregunta del árbol de decisiones sirve para descartar
racionalmente peligros que habíamos considerado durante el análisis de peligros,
llegando a la conclusión de que, dadas las condiciones del proceso o del producto, no
eran realmente peligros (o tenían muy escasa significación, por no llegar al producto
final, eliminarse a lo largo del proceso de forma normal, etc.). O, cuando menos, que no
es necesario establecer un PCC para ellos.
Si la respuesta a esta pregunta es NO, entonces esta etapa no es un PCC para el peligro
analizado. Lo anotaremos y pasaremos, a estudiar la siguiente etapa o peligro.
Si la respuesta es SÍ, entonces pasaremos a la P4.
Pregunta 4 (P4): ¿Puede una etapa posterior eliminar el peligro o reducirlo

hasta un nivel aceptable?
Esta pregunta está pensada para permitir la presencia de un peligro en una etapa o etapas
determinadas, cuando va a existir una etapa posterior que elimine o reduzca
aceptablemente dicho peligro. Así se disminuye el número de puntos donde se ha de
ejercer un control, prestando especial atención sólo a aquellos donde éste es fundamental
(PCCs).
Si la respuesta a esta pregunta es NO, entonces esta etapa es PCC para el peligro
analizado.
Lo anotaremos y pasaremos a estudiar la siguiente etapa o peligro.
Si la respuesta es SÍ, entonces esta etapa no es PCC para el peligro estudiado. De la
misma forma, lo anotaremos en la tabla correspondiente y pasaremos a analizar la
siguiente etapa o peligro.
136
CAPITULO VI
6.5.2.2. Documentación de los puntos críticos de control

La identificación de los PCC’s debe ser documentada con claridad, por lo tanto se
pueden numerar los PCC correlativamente independientemente de la numeración de las
etapas, cuyo propósito es informar a quien utiliza el plan HACCP del tipo de peligro que
se controla en cada etapa del proceso en particular.
El detalle de la documentación del establecimiento de los PCC’s del proceso de los

productos en estudio, se muestran en los cuadros F- 24 y F - 25 del anexo F.
A continuación, en los cuadros 6-2 y 6-3 se muestra el resumen de la identificación de

los puntos críticos de control para los productos Salchicha Viena y Pan Miga
respectivamente.
6.5.2.2.1. Documentación de PCC’s - Salchicha Viena
CUADRO 6 - 2: KETAL S.A.: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS

DE CONTROL – SALCHICHA VIENA
IDENTIFICACIÓN
ETAPA TIPO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO
DE PCC
Dosificación fuera de parámetros
Pesado de
Q19 establecidos por exceso de poli PCC – 1Q
polifosfato de sodio
fosfato de sodio
Q20 establecidos por exceso de aditivos PCC – 2Q
Pesado de sal de y/o nitrito
cura Crecimiento de Clostridium
B20 botulinum por ausencia de sal de PCC – 1B
cura
Proliferación y supervivencia de
microorganismos: E coli 0157:H7,
Ahumado B23 PCC – 2B
salmonella, Bacillus cereus,
Aereobios mesofilos
Contaminación microbiológica: E.
coli 0157:H7 Salmonella,
Enfriado con agua B25 PCC – 3B
Canpilobacter jejuni, Listeria
monocytogenes
Enfriado en
B26 Proliferación de microorganismos PCC – 4B
cámaras
FUENTE: Elaborado en base a los cuadros F-24 del anexo F.
137
CAPITULO VI
6.5.2.2.2. Documentación de PCC’s – Pan Molde Blanco sin corteza (Pan

miga)
CUADRO 6 - 3: KETAL S.A.: IDENTIFICACION DE LOS PUNTOS CRITICOS

DE CONTROL - PAN MOLDE BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA)
IDENTIFICACIÓN
ETAPA TIPO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO
DE PCC
microorganismos: E coli,
Horneado B19 PCC – 1B
salmonella, Bacillus Cereus,
Aereobios mesofilos
Proliferación de microorganismos
Reposado B22 PCC - 2B
como Mohos y levaduras
Materia extraña: polvo, tierra pelos,
Envasado F24 PCC – 1F
restos de plástico o metales
FUENTE: Elaborado en base a los cuadros F-32 del anexo F.
6.5.3. PRINCIPIO 3 – ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRÍTICOS Y

LAS TOLERANCIAS PARA CADA PCC
Un límite crítico está definido como: un criterio que diferencia la aceptabilidad o
inaceptabilidad del proceso en una determinada fase63.
Los límites críticos se establecen para determinar si un PCC sigue bajo control. Si se
excede o infringe un límite crítico, a los productos afectados se los considera
potencialmente no inocuos.
Consideraciones:
 Cada PCC tendrá una o más medidas de control para garantizar que los peligros
identificados se prevengan, eliminen o reduzcan hasta niveles aceptables, y cada
medida de control lleva uno o más limites críticos.
 Los límites críticos se pueden basar en parámetros como la temperatura, tiempo,
dimensiones físicas, nivel de humedad, de actividad de agua, evaluación visual,
análisis sensorial, pesadas y otras determinaciones.
 Para cada PCC, debe existir, como mínimo un criterio se seguridad alimentaria a
cumplir.
63
(FAO, 2002), Sistemas de Calidad e Inocuidad de los Alimentos – Manual de capacitación, Pg. 115, 15/08/16
138
CAPITULO VI
Se identificaron 5 puntos críticos de control para el producto Salchicha Viena y 2 puntos

críticos de control para el producto Pan Miga, por su severidad y probabilidad de
ocurrencia, dentro de los cuales se determinaron los límites críticos para cada peligro.
6.5.3.1. Establecimiento de límites críticos y tolerancias – Salchicha Viena

6.5.3.1.1. Pesado de aditivos – Polifosfato de Sodio (PCC -1Q)
Se identifica un peligro químico debido al uso del aditivo polifosfato de sodio, esto
debido que en cantidades fuera del parámetro establecido representa un peligro para la
salud ya que puede generar enfermedades como cáncer a largo plazo, para el análisis se
reporta con probabilidad de presentación ocasional (que no ha ocurrido o que puede
llegar a ocurrir no más de una o dos veces al año) por la falta de calibración de los
equipos de medición o por el descuido del operario y de severidad muy seria (puede
ocasionar incapacidad permanente o perdida de vida o parte del cuerpo).
Limite crítico:
Máximo: 5 (g/kg) de polifosfato de sodio en el producto terminado.
6.5.3.1.2. Pesado de sal de cura (PCC – 2Q)

El punto crítico de control es un peligro químico debido al nitrito utilizado, con
probabilidad de presentación ocasional (que no ha ocurrido o que puede llegar a ocurrir
no más de una o dos veces al año) por la falta de calibración de los equipos de medición
o por el descuido del operario y de severidad muy seria (puede ocasionar incapacidad
permanente o perdida de vida o parte del cuerpo) debido a que puede generar
enfermedades como cáncer a largo plazo.
En la contaminación Química se identifica como principal peligro a la existencia de
nitritos de sodio presente en la sal de cura.
Limite crítico:
Máximo: 125 ppm (mg/kg) de nitrito en el producto terminado.
139
CAPITULO VI
6.5.3.1.3. Pesado de sal de cura (PCC – 1B)

En esta etapa del proceso se identifica un punto crítico de control relacionado con un
peligro biológico debido a la falta de calibración de los equipos de medición o por el
descuido del operario, el mismo mediante la evaluación se ha determinado que posee
una probabilidad de ocurrencia ocasional (que no ha ocurrido o que puede llegar a
ocurrir no más de una o dos veces al año) y una severidad muy seria (puede ocasionar
incapacidad permanente o perdida de vida o parte del cuerpo) debido a que puede
generar enfermedades al sistema gastrointestinal e inclusive la muerte.
En la contaminación biológica se identifica principalmente el Clostridium Botulinum,

causante de Botulismo, una de las sustancias más mortales que se conocen.
Limite crítico:
Mínimo de 100 ppm (mg/kg) de nitrito en el producto en proceso
6.5.3.1.4. Ahumado (PCC – 2B)
En la etapa del ahumado se ha identificado un punto crítico de control biológico, esto
debido a que esta etapa tiene como finalidad eliminar los microorganismos patógenos,
además de realizar la coagulación de las proteínas cárnicas y otras funcionalidades de
calidad como:
- La desecación (extraer la humedad) de la envoltura y superficie del embutido
- Coloración, resultado del proceso químico de la masa cárnica con la
presencia de los nitritos y colorantes.
Limites críticos:
Temperatura programada del horno de ahumado: 160 [°C]
Tiempo de permanencia en el horno: 45 [min]
Temperatura interna del producto: >= a 72[°C]
6.5.3.1.5. Enfriado con agua (PCC – 3B)
En la etapa de enfriado el punto crítico identificado es de peligro biológico, es
importante su control debido a que este proceso se diseñó para evitar el desarrollo de
microorganismos que aún puede quedar en el producto luego del cocimiento, la
140
CAPITULO VI
variación brusca de temperaturas hace sensibles a los patógenos reduciéndolos a niveles

menores.
Limites críticos:
Temperatura del agua: 10[°C]
Tiempo máximo de permanencia: 10 min
Temperatura del producto: 12[°C]
6.5.3.1.6. Enfriado en cámaras – (PCC 4B)

El punto crítico de control identificado en esta etapa es debido a un peligro biológico, es
importante su control debido a que a una temperatura mayor durante su almacenamiento,
puede ocasionar la activación de microorganismos que no podrán ser reducidos o
eliminados, puesto que en la etapa posterior a esta se procede al envasado al vacío y
posterior distribución.
Limites críticos:
Temperatura de enfriamiento: 5[°C]
Tiempo de enfriado: 15 [hrs]
Temperatura interna del producto: <= 4 °C.
La documentación del establecimiento de los límites críticos de control del producto
salchicha Viena se muestra en el cuadro F- 26 del anexo F.
6.5.3.2. Establecimiento de límites críticos y tolerancias - Pan molde

blanco sin corteza (Pan Miga)
6.5.3.2.1. Horneado – (PCC 1B)
Esta etapa del proceso es identificada como punto crítico de control debido a peligros de
carácter biológico. Esta etapa tiene como finalidad eliminar los microorganismos
patógenos, es de carácter crítico puesto que una variación en la temperatura a niveles
bajos de los adecuados puede permitir la proliferación de microorganismos.
Limites críticos:
Temperatura programada del horno: 180 [°C]
141
CAPITULO VI
Tiempo de horneado: 1,5 hrs

Temperatura interna del producto: mayor o igual a 75 [°C]
6.5.3.2.2. Enfriado - (PCC 2B)

Se identifica que este proceso es un punto crítico de control de peligro biológico, ya que
en esta etapa es importante el control debido a que temperaturas inadecuadas pueden
ocasionar la activación de microorganismos que no podrán ser reducidos o eliminados,
puesto que en la etapa posterior a esta se procede al envasado.
Limites críticos:
Temperatura: <25[°C]
Tiempo de almacenamiento temporal: 24 [hrs]
Humedad: <40%
6.5.3.2.3. Envasado – (PCC 1F)
Se identifica que este proceso es un punto crítico de control de peligro físico debido a
que en esta etapa el control es fundamental por ser la última previa a su retirada de la
empresa, permitiendo reducir al máximo los posibles problemas de ocurrencia.
Limites críticos:
Presencia se fragmentos solidos: Ausencia
La documentación del establecimiento de los límites críticos de control del producto pan
miga se muestran en el cuadro F- 27 del anexo F.
6.5.4. PRINCIPIO 4 – ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE

SEGUIMIENTO (VIGILACIA) PARA CADA PCC
Para cada PCC se debe identificar el sistema de seguimiento más práctico y eficiente.
Cada sistema de seguimiento debe asegurar que cualquier desviación se detecte a
tiempo, para así poder controlar el peligro, especificando los aspectos siguientes:
a) Donde realizar seguimiento
b) Quienes son los responsables
c) Con que frecuencia se debe llevar a cabo el seguimiento
142
CAPITULO VI
d) De qué manera se debe llevar a cabo el seguimiento

Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la
vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones
deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación.
La descripción de las actividades del sistema de seguimiento para cada PCC identificado
tanto del proceso de Salchicha Viena como del Pan miga se detallan en los cuadros F –
28 y F -29 del anexo F.
6.5.5. PRINCIPIO 5 – ESTABLECIMIENTO DE CORRECCIONES Y/O

ACCIONES CORRECTIVAS
Se define a una acción correctiva como: “acción tomada para eliminar la causa de una
no conformidad detectada u otra situación indeseable” y a una corrección como:
“acción tomada para eliminar una no conformidad detectada”.64
Se deben implementar correcciones cuando el seguimiento de los límites críticos de
control de un PCC particular indique cualquier desviación y si correspondiese, la toma
de acciones correctivas para evitar su recurrencia. La responsabilidad por la disposición
de un producto no inocuo o inadecuado para la finalidad prevista debe ser establecida.
Las acciones correctivas deben incluir los siguientes elementos:
a) cuál será el procedimiento a realizar en caso de desviación de los limites críticos
b) quien es el responsable de realizarla
c) cuál es el registro que habrá que guardar en relación a la acción correctora y
correctiva
La documentación y registro de las acciones correctivas constituidas para los límites
críticos de pertenecientes a cada PCC identificado, tanto del proceso de Salchicha Viena
como del Pan Miga se pormenorizan en los cuadros F-30 y F-31 del anexo F.
64
IRAM-ISO 9000, Sistemas de Gestión de la Calidad, Fundamentos y Vocabulario, Pg. 17, 10/10/2017.
143
CAPITULO VI

VALIDACIÓN, VERIFICACIÓN Y REVISIÓN
La validación es un tipo de verificación dirigida expresamente a “obtener evidencias de
que el sistema de autocontrol es efectivo”.
La verificación consiste en “la aplicación de actividades distintas de la vigilancia, para
comprobar regularmente el cumplimiento y eficacia del sistema HACCP”.
Se deben realizar revisiones generales completas del plan HACCP de modo de
asegurarse de que el sistema es eficaz y se lo puede mejorar.
 Las condiciones potenciales siguientes dan lugar automáticamente a la revisión

del plan HACCP:
- Cualquier informe del mercado que indique un riesgo para la salud humana
asociado con el producto alimenticio
- Un cambio anticipado en el uso por los consumidores
- Un cambio en las materias primas o en la formulación del producto
- Un cambio en el sistema de procesado
- Un cambio en el diseño de las instalaciones y su medio ambiente
- Cualquier modificación en el equipamiento de procesado
- Un cambio en los procedimientos operacionales estandarizados POE
- Un cambio en el embalaje, el almacenamiento y el sistema de distribución
- Cambios en los niveles y las responsabilidades del personal y
- Cambio en la legislación
En el cuadro F -32 se detallan las actividades de revisión del sistema HACCP.
Para el desarrollo adecuado de la validación, verificación y revisión del sistema se ha
establecido el procedimiento de auditorías internas, descrito en el anexo F - 1.
A continuación el cuadro siguiente 6-4 se muestra un programa de verificación aplicable
a ambos productos de estudio (Salchicha Viena y Pan Miga) en este proyecto, detallando
la actividad frecuencia, validación, responsabilidad y su revisión.
144
CAPITULO VI
CUADRO 6 - 4 KETAL S.A.: PROGRAMA DE VERIFICACION DEL PLAN

HACCP
ACTIVIDAD MÉTODOS FRECUENCIA RESPONSABILIDAD REVISIÓN
Programa de Anual o cuando se
Documento Coordinador del Gerencia de
actividades de cambie el sistema
relacionado HACCP Producción
verificación HACCP
Antes y durante la
Validación
Check List implantación Asesores Equipo
inicial del Plan
(Documento) inicial del plan independientes HACCP
HACCP
HACCP
Cuando se
Check List cambien los limites
Validación
(Documento) críticos, se
posterior del Asesores Equipo
reevaluación modifique el
sistema independientes HACCP
del plan proceso, cambios
HACCP
HACCP en el equipo o
fallos en el proceso
Según lo
Verificación indicado en De acuerdo con lo
Jefatura de
del monitoreo el documento establecido en el Equipo HACCP
Producción
de los PCC del sistema plan HACCP
de monitoreo
Revisión de
los registros de Registro de Jefatura de
Mensual Equipo HACCP
seguimiento seguimiento Producción
del sistema
Revisión de Registro de
Gerencia de
las acciones acciones Mensual Equipo HACCP
Producción
correctivas correctivas
Verificación
exhaustiva del Auditoria Asesores internos y Gerencia de
Anual
sistema interna externos Producción
HACCP
FUENTE: Elaborado en base a la guía de principios de HACCP y directrices de aplicación del
NACMCF (1997)

CONSERVACIÓN DE REGISTROS Y DOCUMENTACIÓN
Es el último de los principios del sistema HACCP y determina la necesidad de disponer
de documentos que describan el sistema, sus principios y los registros de aplicación.
La documentación que desarrolla el sistema HACCP va a permitir su puesta en práctica
uniforme en conformidad con los principios que lo configuran.
145
CAPITULO VI
Los registros son esenciales para comprobar la implantación correcta del sistema
HACCP. Deben ser capaces de mostrar un seguimiento del procesado de los productos
mediante los resultados de la vigilancia de los PCC, las medidas correctoras y de
verificación.
Los registros de vigilancia y de acciones correctivas correspondientes al sistema
HACCP se encuentran descritos en los anexos F -2 a F -7 del anexo F.
Los procedimientos referentes al control tanto de documentos como registros, asociados

a las buenas prácticas de manufactura y HACCP son detallados en los anexos F – 8 y F –
9 del anexo F respectivamente.
6.5.7.1. Documentación del plan HACCP

La presentación final del plan HACCP tanto del producto Salchicha Viena como del
Pan Miga, se detallan en los cuadros F - 33 y F - 34 respectivamente del anexo F, los
mismos son presentados en base al resumen de todos los principios estudiados y
analizados en el presente capitulo.
Se establecieron los requisitos generales y principios del sistema de Análisis de Peligros

y Puntos críticos de Control HACCP para los productos salchicha Viena y Pan Blanco
sin corteza (pan miga) de la empresa Ketal S.A. Unidades Productivas.
Entre los requisitos preliminares se desarrollaron los siguientes:

 Se ha identificado a las áreas y responsables que serán parte del equipo de
inocuidad, a la cabeza de un responsable o líder del equipo de inocuidad, un
coordinador y un secretario técnico.
 Se han detallado la descripción del producto final, en términos de tipo y
composición incluidas las propiedades (microbiológicas, químicas y físicas) y
todo dato pertinente que concierne a la inocuidad tales como: legislación
pertinente, procesado, presentación, envase y embalaje, almacenamiento,
condiciones de distribución y de vida útil.
146
CAPITULO VI
 Se ha definido el uso esperado y el tipo de consumidor del producto

 Se realizó los diagramas de flujo de cada producto (Salchicha Viena y Pan Miga)
y su respectiva confirmación “In Situ”, de manera de asegurar que el diagrama
de flujo y los datos son una representación exacta de la operación vinculada con
el producto.
Para el desarrollo del plan HACCP, como paso siguiente del cumplimiento del sistema,
se desarrollaron los siete principios:
 Mediante la aplicación del diagrama de flujo y los datos técnicos se realizó un

análisis de los peligros potenciales biológicos, químicos y físicos que pueden
aparecer o aumentar a un nivel inaceptable en cada etapa del proceso productivo.
Tales peligros fueron evaluados de acuerdo a la posible severidad de los efectos
adversos para la salud y la probabilidad de su ocurrencia, resultando de la
evaluación los peligros significativos, para aquellos peligros identificados como
significativos se desarrolló las medidas de control, aquellas que permitan
prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables los peligros.
 Como segundo principio y mediante la aplicación de un árbol de decisión se
determinaron los Puntos Críticos de Control, de la determinación se obtuvieron 6
PCC’s para el producto Salchicha Viena y 3 PCC’s para el producto Pan Miga a
considerar en sus respectivos planes HACCP.
 Se detalló para cada uno de los puntos críticos de control de ambos productos
los límites críticos a considerar para su respectivo control.
 Para cada PCC de ambos productos, se estableció un sistema de seguimiento de
modo de asegurar que cualquier desviación se detecte a tiempo para poder
controlar el peligro, se especificaron los aspectos siguientes:
- Donde realizar el seguimiento
- Quienes son los responsables
- Con que frecuencia se llevara a cabo el seguimiento
- De qué manera se debe llevar a cabo el seguimiento
147
CAPITULO VI
 Se determinaron y establecieron procedimientos de correcciones para cuando el

seguimiento de los límites críticos de cada PCC identificado indique cualquier
desviación y si correspondiese la toma de acciones correctivas para evitar su
recurrencia.
 Se procedió a la elaboración del programa de verificación del plan HACCP,
posteriormente la validación de las medidas de control utilizadas y las acciones
necesarias para determinar que el sistema HACCP es eficaz respecto al control
de los peligros significativos identificados.
 Por último se elaboraron los planes HACCP de ambos productos de estudio
(Salchicha Viena y Pan Miga), con el resumen de los principios anteriores
detallando los procedimientos a seguir para el funcionamiento de las actividades
de control, seguimiento y corrección, además en cumplimiento al principio 7 del
sistema HACCP, se elaboró también los procedimientos de conservación de
registros y documentación detallando las características y las circunstancias para
su conservación.
Si bien los planes HACCP presentados anteriormente fueron elaborados específicamente

para los productos de estudio (Salchicha Viena y Pan Miga), tales planes son de utilidad
para los productos de similar característica en materias primas, proceso productivo y
distribución puesto que la única diferencia se halla en las cantidades utilizadas. El
sistema HACCP es un traje a la medida para cada producto y empresa y en tanto que
Unidades Productivas Ketal a la actualidad cuenta con gran cantidad de productos en sus
diferentes áreas los mismos presentan similitud en ciertas materias primas y etapas del
proceso de elaboración, por tanto los sistemas diseñados en el proyecto son la base para
la elaboración adecuada de los planes HACCP de los productos restantes ya que brinda
mayor conocimiento y experiencia al equipo de inocuidad para su realización.
7.
148
CAPITULO VII
CONSIDERACIONES PARA LA IMPLEMENTACION Y
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA HACCP
CAPITULO VII
CONSIDERACIONES PARA LA IMPLEMENTACIÓN Y

Establecer las estructuras de apoyo, características, responsabilidades y todas aquellas
actividades necesarias para el logro de la implementación y el mantenimiento de los
planes HACCP y el sistema en general elaborados, de forma eficiente.
7.2. PROPÓSITO
Se tiene como propósito pormenorizar los requerimientos necesarios y esenciales para la
implementación del plan HACCP y su mantenimiento adecuado, que a su vez conllevan
a logro de mayores beneficios entre ellos, la garantía de productos inocuos,
aprovechamiento en la utilización de los recursos disponibles, y acciones y decisiones
inmediatas en cuanto a los problemas presentados por los peligros en el sistema de
producción.
7.3. ALCANCE
El presente capitulo tiene como alcance el establecimiento de las estructuras de apoyo
para los planes HACCP de los productos Salchicha Viena y Pan miga de las áreas de
embutidos y panadería respectivamente de Unidades Productivas Ketal, tomando en
cuenta a todo el personal de la empresa tanto operativo, técnico y ejecutivo como
también la parte de gerencia y directiva todos fundamentales para el logro de los
objetivos del sistema HACCP propuestos.
7.4. CONSIDERACIONES DE LA NECESIDAD DE UN PLAN HACCP

Entre las razones más comunes a tomar en cuenta para que la dirección ejecutiva y
gerencial deba identificar, ante todo, la necesidad de implantar el plan HACCP se
pueden citar:
149
CAPITULO VII
 Productos no conformes, mal estado productos, con carencia de seguridad en

inocuidad alimentaria, conllevan a pérdida económica significativa.
 Cumplimiento con las autoridades sanitarias nacionales cono SENASAG,
intendencia municipal, ministerio de salud, y los responsables de elaborar
estándares, como IBNORCA quienes requieren que todos los productores,
distribuidores y vendedores formen parte de este programa.
 Competitividad frente a empresas del mismo rubro o actividad, quienes poseen
sistemas de inocuidad alimentaria mucho más avanzados y experimentados cuya
ventaja se ve reflejada en el posicionamiento en el mercado.
 Compromiso con los clientes, al tratarse de productos alimenticios el principal
objetivo debe ser el de ofrecer alimentos inocuos para los clientes y
consumidores quienes adquieran plena confianza de los productos que adquieren
a la empresa.
7.5. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Una vez que el sistema de autocontrol está preparado, planificado y asumido por la
dirección de la empresa alimentaria, se debe proceder a su implantación, es decir
ponerlo en práctica.
Una implantación adecuada de un sistema de autocontrol significa que:
1. Se cumple lo establecido en la documentación y es efectivo, es decir, que puede

ofrecer garantías de seguridad en los alimentos.
2. Existe un mantenimiento adecuado. Supone que todos aquellos cambios en los
productos y sus ingredientes, procesos realizados, instalaciones y equipos, o
cualquier otro aspecto que tenga lugar con el paso del tiempo y que pueda influir
en la seguridad de los alimentos, han sido convenientemente valorados e
incorporados en lo que corresponda al sistema de autocontrol (ejemplo: nuevas
materias primas, productos o procesos productivos, remodelaciones en
instalaciones o flujos de producción, modificaciones o compras de equipos,
150
CAPITULO VII
diferentes tratamientos higienizantes, nuevos tipos de envases, cambios en las

caducidades de los productos).
7.6. ESTRUCTURAS DE APOYO EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL

SISTEMA HACCP
Como inicio de la implantación de debe tener presente que la información que contiene
cada plan HACCP es diferente para cada caso debido a particularidad en las etapas de
fabricación por producto o familia de productos.
En el diagrama G-1 del anexo G se puede apreciar el diagrama de Gantt propuesto para
el desarrollo de las actividades necesarias para la implementación del sistema en el año
de inversión (2017).
7.6.1. CLASIFICACIÓN DE PRODUCTOS

El plan HACCP es diseñado normalmente para un producto o proceso en particular sin
embargo también puede ser aplicado para familias de productos para tal caso lo principal
es agrupar los productos similares entre sí, esto mediante la categorización de acuerdo a
los ingredientes y parámetros de producción. Unidades Productivas Ketal podrá
desarrollar planes HACCP para las diferentes categorías de productos tomando como
base los planes HACCP de los productos Salchicha Viena y Pan miga para sus
respectivas áreas, siempre y cuando no se presenten grandes diferencias entre materias
primas, procesos y sobre todo peligros.
7.6.2. COMPROMISO DE LA DIRECCION Y GERENCIA

Para que la implantación del plan HACCP sea un éxito y para que todos los empleados
de la empresa se muestren también comprometidos con el logro de los objetivos del
plan, la dirección ejecutiva y gerencial deberá estar comprometida seriamente con el
concepto HACCP.
 El compromiso con la salud de los clientes debe ser lo primordial por lo que, el
análisis de peligros y la detección de puntos críticos de control incluidos en el
151
CAPITULO VII
HACCP pueden justificarse como el sistema de control eficaz para el

aseguramiento de la inocuidad del producto.
 La alta dirección y gerencia deberá estar de acuerdo con la necesidad del plan y
suministrar a esta iniciativa los recursos económicos y el tiempo necesario para
el funcionamiento correcto del plan.
“Cuando se demuestre primero la necesidad del HACCP para luego aceptarlo, un
compromiso visible de la gerencia muestra al resto de la empresa que los beneficios a
obtener superan los esfuerzos a realizar” 65
7.6.3. RESPONSABILIDADES EN LA IMPLEMENTACIÓN

La responsabilidad de el correcto funcionamiento del sistema HACCP recae sobre todo
el personal de la empresa, se hallara bajo las decisiones finales de directiva y gerencia y
deberá ser analizada y evaluada por el equipo de inocuidad, todo como un trabajo en
conjunto y en equipo.
7.6.4. PLANES DE APOYO Y REQUISITOS PREVIOS

El plan HACCP debe disponer de una serie de elementos que permitan su
funcionamiento y sean la base del mismo:
Habitualmente los requisitos previos no forman parte del HACCP y normalmente
aquellos aspectos cubiertos por ellos, raramente son designados como PCC
Durante el diseño e implementación del sistema, se deberá evaluar la existencia y

eficacia de los requisitos previos. Todos estos deberán estar documentados y ser
auditados regularmente por asesores externos o internos.
Entre los requisitos previos están:

 manual de buenas prácticas de manufactura
 plan de limpieza y desinfección
 Plan de higiene del personal
65
Food, Drug y cosmetic División, ASQ (2002), Manual del auditor de calidad HACCP. España: Ed. Acribia
S.A.
152
CAPITULO VII
 Plan de control de plagas

 Plan de formación
 Plan de control, de materias primas y proveedores
 Plan de mantenimiento de maquinaria e instalaciones
 Sistema de trazabilidad de los productos
 Plan de calibración
Estos requisitos fueron expuestos en el capítulo IV del proyecto, desarrollo e
implementación de Buenas Prácticas de Manufactura.
7.6.5. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Se ha mencionado ya que para el logro del éxito del sistema HACCP es necesario el
trabajo conjunto de todos los miembros de la empresa (empleados, gerencia y personal
ejecutivo), sin embargo para que el trabajo sea efectivo, todos los miembros de la
empresa deben estar bien informados y formados en cuanto al funcionamiento del
sistema de inocuidad como también de sus roles para el logro de los objetivos
planteados.
Entre los aspectos a considerar para la implantación de la formación se tiene:
1. El plan de formación se pone en práctica según lo indicado en la
documentación. Los contenidos formativos se ajustarán a lo establecido en el
plan, siendo preciso que el calendario de las actividades formativas y de control
se cumpla y alcance a todo destinatario del mismo.
 La formación siempre deberá ser útil, práctica y de interés.
 Las actividades formativas realizadas podrán haber sido diseñadas e
impartidas por personal de la propia empresa con capacidad técnica y
práctica suficiente o por un tercero que ofrezca garantías de la calidad y
adecuación de las mismas a las necesidades de la empresa.
2. Es eficaz. La formación, incluida la instrucción, debe ser apropiada, entendida y
puesta en práctica en la elaboración o manipulación de los alimentos en cada
puesto de trabajo. Se realizarán actividades de formación continuada cuando
153
CAPITULO VII
existan cambios en actividades, personal, procesos, equipos, productos,

legislación, sea preciso reforzar o ante la identificación de incumplimientos en
materia de higiene y seguridad alimentaria.
 La formación demostrará su eficacia al contribuir a que las comidas
preparadas comercializadas sean seguras y de buena calidad.
3. Las actividades y/o controles realizados se justifican documentalmente. La
documentación y/o registros permitirán comprobar la aplicación del plan, la
realización de los controles y el seguimiento de las incidencias y medidas
correctoras aplicadas en su caso.
Es importante conservar los documentos que justifiquen:
 Las actividades formativas de cada trabajador.
 Los resultados de la supervisión de la eficacia de la instrucción o formación
de cada trabajador
7.7. MANTENIMIENTO DEL PLAN HACCP

La revisión mínima anual del sistema HACCP permite que se realicen las correcciones
necesarias para su funcionamiento eficaz y su mejora continua.
Tal revisión es establecida por los procedimientos de verificación del sistema. La puesta
en práctica de las medidas de verificación tiene por objeto determinar el cumplimiento
del sistema de autocontrol y su efectividad. Cuestiones a conseguir en la implantación:
 Las actividades de verificación son cumplidas. Se llevan a la práctica las
distintas actividades de verificación previstas con las frecuencias determinadas.
 El sistema de autocontrol es efectivo. Las medidas de verificación deben
confirmar que el sistema está funcionando eficazmente, tanto los planes de
prácticas correctas de higiene como el sistema HACCP. En este sentido,
atendiendo a los resultados obtenidos con el paso del tiempo, la frecuencia y
métodos utilizados en la verificación podrán ser modificados, incluso reducidos
en la medida que sea posible.
154
CAPITULO VII
7.7.1. VERIFICACIÓN INTERNA

La verificación interna puede ser realizada mediante auditorias, inspecciones u otro tipo
de verificación. Entre las auditorias pueden ir desde las observaciones de un proceso de
la empresa o de su vigilancia hasta una auditoria en profundidad.
Las actividades a realizar para una pre-auditoria consisten en:
 Programar las actividades de auditoria de verificación al año de su implantación

y destinar recursos necesarios.
 Organizar al equipo auditor tomando en cuenta la Independencia de los auditores
en relación a los establecimientos a ser auditados, las habilidades específicas en
el area técnica involucrada y el entrenamiento en los principios del sistema
HACCP.
 Planificar y prepara la auditoria, considerando fecha de la auditoria, equipos que
se usaran, programación de reuniones con la dirección de la empresa y los
documentos de referencia necesarios.
 Elaborar una lista de verificación documentos que incluyen anotaciones claves
para la ejecución de las actividades de auditoría.
Las actividades a realizar para una auditoria consisten en:
 Examinar toda la documentación HACCP y muestrear los registros pertinentes

incluyendo los informes de desviaciones.
 Revisar los informes de verificaciones previas y establecer si se realizaron las
acciones correctivas y ajustes necesarios.
 Revisar todas las notas realizadas por los expertos internos y dirigidas al equipo
HACCP de la empresa
 Generación de hallazgos de auditoria. Los hallazgos de auditoria pueden indicar
conformidad o no conformidad con los criterios de la auditoria.
155
CAPITULO VII
 Preparación de conclusiones de la auditoria, mediante acuerdos del equipo

auditor después de la revisión de hallazgos de la auditoria y finalmente
realizando recomendaciones de ser necesario.
La auditoría interna permitirá conocer el funcionamiento del sistema desde un punto de
vista diferente pero especializado al del equipo de inocuidad que lo realizo, además de
mostrar sus fortalezas y debilidades para el último caso aspectos importantes a corregir
como camino hacia la mejora continua.

Se logró establecer las estructuras de apoyo, características, y todas las actividades
posibles como la correcta clasificación de productos para su análisis, la importancia del
compromiso de la gerencia y todo el personal de la empresa, así como la de sus
responsabilidades. También se pudo describir la importancia de los requisitos previos
referentes a las Buenas Prácticas de Manufactura antes de la implementación del sistema
HACCP, sin estos requisitos en funcionamiento pleno y adecuado no se lograra la
correcta implementación.
 Se ha determinado la importancia de las debilidades del sistema y de sus causas,
así como la importancia de la formación del personal con el fin de que la
implantación del sistema sea exitosa para ellos todos los procedimientos deben
ser desarrollados de forma clara incluido el de verificación para permitir el
mejoramiento del proceso.
 Para el mantenimiento del sistema HACCP es de vital importancia el
compromiso y apoyo total de la parte directiva de la empresa. Sin este apoyo al
sistema HACCP no se le otorgara la prioridad necesaria ni podrá ser
implementada efectivamente. Así también para un mantenimiento efectivo del
sistema HACCP la verificación interna es una de las actividades que puede
ayudar de gran manera a cumplir este objetivo.
8.
156
CAPITULO VIII
EVALUACION ECONOMICA DEL PROYECTO
CAPITULO VIII
EVALUACIÓN ECONÓMICA DEL PROYECTO

El presente capitulo tiene por objetivo describir, analizar y evaluar económicamente el
proyecto y de esta forma estudiar la rentabilidad financiera del mismo desde un punto de
vista especifico.
8.2. PROPÓSITO
El propósito del proyecto es examinar el impacto del mismo sobre las ganancias
monetarias de la empresa por el hecho de la implementación de las actividades de
Buenas Prácticas de Manufactura y las del sistema de autocontrol HACCP.

Para la evaluación económica del proyecto se toma como alcance la situación de
implementación de las actividades o requisitos de Buenas Prácticas de Manufactura y la
del sistema HACCP. Así mismo se tomara un horizonte de 3 años desde su aprobación e
implementación de acuerdo a la certificación tanto de BPM como de HACCP obtenido y
establecido por las certificadoras autorizadas.
8.4. COSTOS DE INVERSIÓN DEL SISTEMA BPM Y HACCP

Como los costos de inversión se tomaran: la inversión en activos fijos o bienes
depreciables y la inversión en activos diferidos o bienes intangibles
8.4.1. INVERSIÓN EN ACTIVOS FIJOS

Para este análisis se toman en cuenta aquellos activos fijos necesarios para el
cumplimiento de los requisitos de buenas prácticas de Manufactura con característica
depreciable y todos los demás otros activos fueron considerados en costos de operación,
administración u otro.
157
CAPITULO VIII
CUADRO 8 - 1: KETAL S.A. INVERSION EN INSTALACIONES

Importe Importe total
Concepto Cantidad Area
unitario (Bs)
Instalación de lavado de
1 Panadería 735.22 735.22
manos
Instalación de lavado de
1 Embutidos 735.22 735.22
manos
Total 1470.44
FUENTE: Elaborado en base a cotizaciones de presupuesto y construcción 2017.
CUADRO 8 - 2: KETAL S.A. INVERSION EN EQUIPOS E INSTRUMENTOS

Costo Costo total
Concepto Unidad Cantidad Area
unitario (Bs)
Termómetro robusto para
Pza. 1 Panadería 669 669
HACCP -50 a 220°C
Termómetro robusto para
Pza. 2 Embutidos 669 1338
HACCP -50 a 220°C
Cronometro digital Pza. 6 Panadería 200 1200
Cronometro digital Pza. 2 Embutidos 200 400
Termo higrómetro
portátil c/ sonda Pza. 1 Panadería 2155 2155
microch
Total 5762
FUENTE: Elaborado en base a información de cotizaciones realizadas de “HANNA
INSTRUMENTS”.
8.4.2. INVERSIÓN EN ACTIVOS DIFERIDOS

Para el análisis de la inversión en activos diferidos o bienes intangibles, se consideran, la
capacitación y entrenamiento tanto del equipo de inocuidad como del personal
operativo, la adquisición de las normas base para la implementación de los requisitos de
Buenas Prácticas de Manufactura y las del HACCP, también se consideran algunos
gastos de organización referentes a las reuniones y otros tipos de organización
necesarios para la efectiva comunicación entre los miembros del equipo de inocuidad así
como del funcionamiento del sistema u otro ámbito relacionado al mismo importante
hacia todo el personal.
158
CAPITULO VIII
CUADRO 8 - 3: KETAL S.A. INVERSION EN ACTIVOS DIFERIDOS

Costo unitario Costo total
Concepto Unidad Cantidad
(Bs) (Bs)
Capacitación al personal Persona 40 40 1600
Capacitación al equipo de
Persona 9 300 2700
inocuidad
Total capacitación 4300
NB/NM 324:201366 Unidad 1 140 140
67
NB/NM 323:2015 Unidad 1 140 140
NB 512:201068 Unidad 1 48 48
69
NB 310017:2014 Unidad 1 45 45
NB 39007:201270 Unidad 1 50 50
Total costo normativas 423
Gastos de Organización 1000
Otros gastos Puesta en Marcha 1500
Total 7223
FUENTE: Elaborado en base a información de IBNORCA y valoraciones propias.
8.4.3. INVERSIÓN TOTAL

En el siguiente cuadro 8 - 4 se muestra la suma de activos diferidos e intangibles.
CUADRO 8 - 4: KETAL S.A. INVERSION TOTAL

Concepto Inversión (Bs)
Inversión en instalaciones 1470.44
Inversión en equipos e
5762
instrumentos
Inversión en activos diferidos 7223
Total 14455.44
FUENTE: Elaborado en base a datos de los cuadros 8 -1 a 8 - 3.
8.5. COSTOS DEL PROYECTO

Para el análisis de los costos del proyecto se toman los costos incurridos a las
operaciones que relacionan a los costos referentes a la consolidación de los requisitos de
las Buenas Prácticas de Manufactura, los costos de depreciación de activos fijos y la
amortización de activos diferidos.
66
NB/NM 324:2013 - Industria de los alimentos - Buenas prácticas de manufactura – Requisitos
67
NB/NM 323:2015 - Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) – Requisitos
68
NB 512:2010 - Agua Potable – Requisitos
69
NB 310017:2014 - Carnes rojas y productos derivados - Requisitos microbiológicos
70
NB 39007:2012 - Harina y derivados - Productos panificados - Requisitos
159
CAPITULO VIII
8.5.1. DEPRECIACIÓN DE ACTIVOS FIJOS

Para el cálculo de la depreciación de activos fijos se toma en cuenta el método de
depreciación lineal, considerando de esta manera que los activos se deprecian de igual
manera cada año en relación a su tiempo de vida útil.
En el siguiente cuadro 8 – 5 se muestran los datos de depreciación de los activos fijos y

su valor de salvamento.
CUADRO 8 - 5: KETAL S.A. DEPRECIACION DE ACTIVOS FIJOS

% de
Años de Depreciación Valor de
Activo Costo Area depreciación
vida útil anual salvamento
anual
Instalación de
lavado de 735.22 Embutidos 8 12.50% 91.9 275.7075
manos
Instalación de
lavado de 735.22 Panadería 8 12.50% 91.9 275.7075
manos
Termómetro
robusto para
669 Embutidos 5 20% 133.8 401.4
HACCP -50 a
220°C
Termómetro
robusto para
1338 Panadería 5 20% 267.6 802.8
HACCP -50 a
220°C
Cronometro
1200 Panadería 8 12.50% 150.0 450
digital
Cronometro
400 Embutidos 8 12.50% 50.0 150
digital
Termo
higrómetro
portátil c/ 2155 Panadería 3 20% 718.3 0
sonda
microch
TOTAL 1503.5 2355.6
FUENTE: elaborado en base a datos de los cuadros 8 – 1 y 8-2
Los datos de años de vida útil de los activos fijos fueron elaborados en base al “Decreto
supremo N° 24051 – Reglamento al impuesto a las utilidades” y a las especificaciones
de los equipos.
160
CAPITULO VIII
8.5.2. AMORTIZACIÓN DE ACTIVOS DIFERIDOS

Para la amortización de activos diferidos se toman los costos de activos diferidos o
intangibles mostrados en el cuadro 8-3, con un horizonte de duración del proyecto de 3
años.
En el cuadro a continuación 8-6 se muestra la amortización de activos diferidos.
CUADRO 8 - 6: KETAL S.A. AMORTIZACION DE ACTIVOS DIFERIDOS

Duración del % amortización Amortización Valor
Activo Costo
proyecto anual anual residual
Capacitación 4300 3 33% 1433.3 0
Gastos de
1000 3 33% 333.3 0
organización
Otros gastos de
1500 3 33% 500.0 0
Puesta en Marcha
Total 2266.7 0
FUENTE: Elaborado en base a datos del cuadro 8 -3
8.5.3. COSTOS DE OPERACIÓN

Para los costos de operación como se mencionó anteriormente se tomaron todos aquellos
necesarios para el cumplimiento de los requisitos del sistema BPM y el HACCP en el
cuadro G – 1 se muestra el detalle de los costos de los implementos considerados para la
limpieza y desinfección, análisis de materias primas y producto terminado, higiene del
personal, reparaciones y mantenimiento, calibración de equipos de medición y
finalmente implementos de seguridad frente a contaminación de productos.
A continuación en el cuadro 8-7 se muestran los costos de operación expresados en

función al horizonte del proyecto.
161
CAPITULO VIII
CUADRO 8 - 7: KETAL S.A. COSTOS DE OPERACIÓN*

CONCEPTO AÑO 1 (2018) AÑO 2 (2019) AÑO 3 (2020)
Implementos de limpieza y
2470 0 0
desinfección
Pruebas de laboratorio 2320 2320 2320
Implementos de higiene del personal 8790 3000 3000
Actividades de reparación de
7600 1600 1600
instalaciones
Actividades de mantenimiento 1200 1200 1200
Calibración de equipos de medición 2210 2210 2210
Implementos de seguridad frente a
2850 0 0
contaminación de productos
Total 27440 10330 10330
FUENTE: Elaborado en base al cuadro G – 1 del anexo G
*En el anexo G-1 se detallan las cotizaciones realizadas.

8.6. INGRESOS DEL PROYECTO
Los ingresos del proyecto son representados por la venta de los productos de estudio en
el proyecto, Salchicha Viena y Pan Miga.
En el cuadro G - 2 y G - 3 del anexo G se muestran las ventas históricas de los últimos

dos años de los productos analizados para el pronóstico de las gestiones tomadas como
horizonte del proyecto.
De acuerdo al análisis de las ventas históricas de los productos en el caso del producto
salchicha Viena se observa un comportamiento estacional, esto debido a la alta demanda
de este producto en la época festiva San Juan, por otra parte el producto Pan miga
presenta un comportamiento aleatorio variado esperado.
Según las características del comportamiento de las ventas de los productos se

realizaron los respectivos pronósticos de la demanda para las gestiones 2018, 2019 y
2020 considerando del año 2017 como año de inversión. En el caso del producto
Salchicha Viena se pronosticó mediante el modelo de variación estacional o cíclica y
para el caso del producto Pan miga mediante el modelo de promedio móvil simple,
162
CAPITULO VIII
obteniendo de ambas los ingresos del proyecto, en los cuadros G - 5 y G - 6 del anexo G
se muestran los cálculos de los pronósticos realizados.
8.6.1. INGRESOS ESPERADOS DEL PROYECTO

Mediante el cumplimiento al 100% de las actividades del sistema BPM y la
implementación del sistema de autocontrol HACCP, se puede asegurar la calidad e
inocuidad de los productos ofrecidos, por ende las falencias en la actualidad ya
mencionadas tales como, fallas en el proceso y devoluciones de los productos se
reducirán significativamente, representando las mismas valor económico para la
empresa.
A continuación en los cuadros 8-8 y 8-9, mediante un análisis al pronóstico de los años
2018, 2019 y 2020 con y sin proyecto, podemos apreciar los beneficios económicos del
proyecto.
CUADRO 8 - 8: KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (SALCHICHA VIENA)

SITUACIÓN SIN PROYECTO
Descripción 2018 2019 2020
Ventas [Bs/año] 1017133.46 1027304.79 1037577.84
Fallas en producción y
20342.67 20546.10 20751.56
devoluciones (2%)71
Ingresos esperados
996790.79 1006758.70 1016826.28
[Bs]
SITUACIÓN CON PROYECTO
Ventas [Bs/año] 1017133.46 1027304.79 1037577.842
1017.13 1027.30 1037.58
devoluciones (0.1%)72
Ingresos esperados
1016116.33 1026277.49 1036540.264
[Bs]
FUENTE: Elaborado en base a información de jefatura de producción.
71
En base a información proporcionada por Jefatura de producción de KETAL S.A.
72
En base a promedio de proyectos de investigación e implementación de sistemas HACCP e ISO 22000,
(Margen de error de la implementación 5%), Catarín A.; Villa Real A.; Morera A. (2014), Implementación
del análisis de riesgos en la industria alimentaria, enfoque práctico conceptual, Bogotá Colombia de
http://www.scielo.org.co Rozo E. (2000), Implementación del sistema HACCP para el aseguramiento de
la calidad en la empresa pasteurizadora y lechera el Pomar, Universidad La Sabana, Santafé, Colombia.
163
CAPITULO VIII
CUADRO 8 - 9: KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (PAN MIGA)

SITUACIÓN SIN PROYECTO
Ventas [Bs/año] 419118.63 363549.57 384287.68
8382.37 7270.99 7685.75
devoluciones (2%)73
Ingresos esperados 410736.26 356278.58 376601.93
SITUACIÓN CON PROYECTO
Ventas [Bs/año] 419118.63 363549.57 384287.68
419.12 363.55 384.29
devoluciones (0.1%)74
Ingresos esperados 418699.51 363186.02 383903.40
FUENTE: Elaborado en base a información de jefatura de producción.
CUADRO 8 - 10: KETAL S.A. BENEFICIOS ESPERADOS (AMBAS AREAS)

Sin proyecto
I(Embutidos+Panaderia) 2018 2019 2020
Total 1407527.05 1363037.27 1393428.22
Con proyecto
I(Embutidos+Panaderia) 2018 2019 2020
Total 1434815.84 1389463.51 1420443.66
Ingresos esperados del
27288.79 26426.23 27015.45
proyecto
FUENTE: Elaborado en base a información de los cuadros 8-8 y 8-9.
8.7. BENEFICIOS CUALITATIVOS DEL PROYECTO

Adoptando el sistema HACCP acompañado y complementado del sistema BPM, entre
los beneficios no cuantificables del proyecto se identifican dos grupos, los beneficios
directos e indirectos.
Beneficios directos del desarrollo de los sistemas:

 Cumplimiento de las leyes sanitarias gubernamentales
73
En base a información proporcionada por Jefatura de producción de KETAL S.A.
74
En base a promedio de proyectos de investigación e implementación de sistemas HACCP e ISO 22000,
(Margen de error de la implementación 5%), Catarín A.; Villa Real A.; Morera A. (2014), Implementación
del análisis de riesgos en la industria alimentaria, enfoque práctico conceptual, Bogotá Colombia de
http://www.scielo.org.co Rozo E. (2000), Implementación del sistema HACCP para el aseguramiento de
la calidad en la empresa pasteurizadora y lechera el Pomar, Universidad La Sabana, Santafé, Colombia
164
CAPITULO VIII
 Verificación de la obtención de alimentos inocuos mediante la optimización de

procesos de producción, la mejora de las prácticas higiénicas sanitarias y el
adecuado control del estado de los equipos, instalaciones y edificios.
 Control estricto en las etapas criticas de producción mediante parámetros de
seguridad para la obtención de alimentos inocuos.
 Funcionamiento eficaz de las etapas de la cadena productiva reduciendo fallas,
devoluciones (no calidad).
 Generar nuevas oportunidades de ventas y acceso a nuevos mercados
Benéficos indirectos del desarrollo de los sistemas:

 Mejora de la imagen y calidad de los productos de la organización
 Mejora en la educación y sensibilización del personal que trabaja en los sistemas
así como su trabajo en equipo.
 Reducción de las disconformidades por parte de los clientes debido a los
productos de alta calidad ofrecidos.
 Experiencia en implementación de sistemas relacionados para la organización y
sus líderes.
8.8. EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA DEL PROYECTO

Para la evaluación económica financiera del proyecto se toman como indicadores de
evaluación y decisión al VAN, TIR y el CAE. Así mismo para el cálculo de los
indicadores se procedieron a realizar un flujo de fondos con proyecto puro ya que el
aporte puede realizarse con aporte propio y no financiado.
8.8.1. FLUJO DE FONDOS

Para la determinación del flujo de fondos se tendrán las siguientes consideraciones:
 Se consideran elementos como: ingresos de operación, costos de inversión, valor

de salvamento y los costos de operación.
 El flujo de fondos se construye a partir de ingresos fuera de los costos de
operación
165
CAPITULO VIII
Además se consideran las normas para la construcción del flujo de fondos:

 Los costos son desembolsables (fluyen a través del tiempo) y los ingresos se
perciben al final de cada periodo
 Se toma como año de inversión al año 2017
 El flujo de fondos se define para toda la vida útil del proyecto.
Con tales consideraciones en el cuadro 8-10 se muestra el flujo de fondos del proyecto:
CUADRO 8 - 11: KETAL S.A. FLUJO DE FONDOS

Descripción 2017 2018 2019 2020
Ingresos del proyecto 27288.8 26426.2 27015.4
(-)Costos operativos 27440.0 10330.0 10330.0
Utilidad Operativa -151.2 16096.2 16685.4
(-)Depreciación de activos
fijos 1503.5 1503.5 1503.5
(-)Amortización de activos
diferidos 2266.7 2266.7 2266.7
Utilidad Bruta -3921.4 12326.0 12915.2
(-)Impuestos a las
utilidades (25%) 0.0 3081.5 3228.8
Utilidad Neta -3921.4 9244.5 9686.4
(+)Depreciación de activos
fijos 1503.5 1503.5 1503.5
(+)Amortización de activos
diferidos 2266.7 2266.7 2266.7
Inversión -14455.44 0.0 0 0
Valor de salvamento 0 0.0 0 2355.615
Flujo de fondos proyecto
-14455.4 -151.2 13014.7 15812.3
puro
FUENTE: Elaborado en base a información de los cuadros 8-4 a 8-10.
8.8.2. INDICADORES DE EVALUACIÓN

Como se mencionó anteriormente para determinar la rentabilidad el proyecto se tomaran
los indicadores VAN, TIR y la relación B/C, con una tasa de oportunidad del 10% la
cual se utiliza para determinar el valor actual neto de los flujos futuros de caja del
proyecto.
166
CAPITULO VIII
8.8.2.1. Valor actual neto VAN

Se define como la sumatoria de los flujos netos anuales actualizados menos la Inversión
inicial. Este indicador de evaluación representa el valor del dinero actual que va
reportará el proyecto en el futuro, a una tasa de interés y un periodo determinado.
El VAN se determina de la expresión:
Dónde:
Inv. Inversión del proyecto
Ft: Flujo neto del proyecto
iop: tasa de interés por periodo
T: último periodo de la vida útil del proyecto
VAN10%: 8043.11
En base a los criterios de decisión del valor actual neto, al ser su valor numérico positivo
se considera el proyecto rentable.
8.8.2.2. Tasa interna de retorno

Se define como la tasa de descuento que hace que el VAN sea igual a cero.
La TIR se determina de la expresión:
TIR= 31.2%
Al resultar el valor de la TIR mayor a la tasa de oportunidad (>10%) y según los
criterios de decisión de este indicador, se considera al proyecto rentable.
8.8.2.3. Relación beneficio - costo
B/C = 1.13
167
CAPITULO VIII
En base al criterio de decisión establecido por el indicador relación beneficio costo, al

ser el valor encontrado mayor a la unidad siendo que el valor presente de los beneficios
es mayor al de los costos se considera al rendimiento financiero aceptable.
Interpretando el valor del indicador relación beneficio costo se tiene:
 Por cada boliviano invertido en el proyecto se obtiene una ganancia de 0.13
[Bs/año].

Se ha descrito la inversión y los costos ocasionados por el proyecto, así como los
ingresos generados por el mismo, realizando con tales datos la evaluación económica del
proyecto, en base al flujo de fondos realizado resultando un proyecto económicamente
rentable.
En base a los resultados de los indicadores financieros (VAN, TIR y B/C) se concluye
que el proyecto es rentable y generara beneficios económicos para la empresa durante su
horizonte temporal (3 años) de vida del proyecto.
Tanto los costos determinados, como los ingresos pronosticados, se hallan sujetos a
cambios durante el transcurso de los años debido a la probabilidad de inflación y alza de
precios, tales cambios no representaran un cambio significativo en el resultado del
proyecto ya que en base a la TIR determinada (TIR= 31.2%) se considera un VAN igual
a cero el cual tiene una baja probabilidad de ocurrencia.
En cuanto al indicador relación beneficio costo se concluye que, por cada boliviano
invertido en el proyecto la ganancia a obtener será de 0.13 [Bs/año].
Por otro lado la conclusión de los beneficios cualitativos del proyecto indica beneficios
directos e indirectos significativos tanto para la empresa como para sus clientes y
consumidores, entre los más importantes el incremento de la calidad e inocuidad de los
productos y la mejora de la imagen empresarial.
9.
168
CAPITULO IX
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CAPITULO IX
9.1. CONCLUSIONES
Se presenta las conclusiones del proyecto realizado en KETAL S.A.
Se implementaron los requisitos establecidos por las Buenas Prácticas de Manufactura
cuya aplicación representa baja inversión económica tanto documental como práctica en
las áreas de Embutidos y Panadería y se determinaron las acciones a realizar a largo
plazo para aquellos requisitos cuyo valor económico es mayor, así mismo se diseñó un
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) que logra
identificar, evaluar y controlar los peligros significativos durante toda la cadena
alimentaria en específico para los productos Salchicha Viena y Pan miga
correspondientes a las áreas ya mencionadas.
Ambos sistemas (BPM y HACCP), fueron realizados en base a la normativa Boliviana
NM 324:2013 Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), NM 323:2015 Sistema de
análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) y las directrices del Codex
Alimentarius, sistemas que aparte de confirmar su rentabilidad económica mediante
beneficios económicos conlleva también a la elaboración de productos inocuos para el
consumo y genera confianza en los clientes.
 Mediante el diagnóstico inicial realizado en el capítulo IV del presente proyecto

se identificó en relación a los requerimientos y cumplimiento de las Buenas
Prácticas de manufactura existente tanto de aplicación práctica como documental
un desempeño del 56% en el area de embutidos y un 53% en el area de panadería
como requisitos cumplidos. A partir de este resultado se determinaron las
medidas a adoptar para lograr el cumplimiento de los requisitos identificados
como cumplidos parcialmente o incumplidos.
 La implementación del sistema BPM se realizó en su totalidad en cuanto a los
requisitos documentales (Manual BPM, Procedimientos, instructivos, registros,
169
CAPITULO IX
etc.) a partir de los establecidos por Unidades Productivas Ketal, realizando la

revisión, los ajustes, cambios o actualizaciones de los documentos existentes y el
desarrollo de los no existentes.
 La implementación del sistema en cuanto a los requisitos prácticos referentes a
materias primas fueron:
- Requisitos referentes a la protección y aseguramiento de las materias primas
como control durante la recepción y a los proveedores, así como la
adquisición de utensilios y recipientes para la manipulación adecuada de las
materias primas durante la recepción.
- En cuanto a requisitos del establecimiento, capacitaciones y puesta en marcha
de los procedimientos vigentes relacionados, reparaciones de ventilación y
aberturas y designación de zonas exclusivas para la L+D.
- En cuanto a requisitos de higiene del establecimiento, capacitaciones y puesta
en marcha de los procedimientos vigentes relacionados y también la
adquisición de nuevos basureros.
- En cuanto a requisitos sanitarios y de higiene del personal, capacitación en
cuanto a limpieza e higiene del personal, el control y registro de las
actividades relacionadas y también la puesta de señalización correspondiente
del procedimiento de lavado de manos en las áreas de manipulación.
- En cuanto a requisitos de higiene en la elaboración se tiene, separación de
materias primas de productos terminados mediante cortinas plásticas, control
y cuidado de contaminación de productos semielaborados durante horas de
desayuno y almuerzo mediante su cobertura con material adecuado, así
también el control y almacenamiento de los envases que se hallan en contacto
con los alimentos
- Finalmente en cuanto a otros requisitos de calidad se desarrolló la puesta en
marcha del diagrama de flujo de trazabilidad.
 Con la implementación realizada tanto documental como práctica se llega a un
cumplimiento de los requisitos establecidos por la normativa en Buenas Prácticas
170
CAPITULO IX
de Manufactura del 90% en ambas áreas de estudio (Embutidos y Panadería), el

restante son considerados como requisitos de carácter alto en valor económico
cuyo cumplimiento se espera en un mayor plazo de tiempo pero no mayor al año
de inversión (2017).
 En cuanto al diseño del Sistema HACCP, se establecieron los requisitos
preliminares como actividades iniciales y desarrollo de los 7 principios del
sistema HACCP, para los productos Salchicha Viena y Pan miga por ser
productos con alta demanda en sus respectivas áreas y de igual manera por ser
productos estratégicos en relación a la gran variedad de productos existentes y su
similitud en las etapas de proceso productivo.
 Como parte fundamental de los principios del sistema HACCP de ambos
productos de estudio, se realizó el análisis de los peligros significativos de sus
etapas de proceso productivo, resultando del análisis seis y tres Puntos Críticos
de Control de los productos Salchicha Vina y Pan Miga respectivamente, en base
a este resultado y mediante base científica e investigaciones, se establecieron los
limites críticos para cada PCC su seguimiento o vigilancia y las acciones
correctivas en caso de desviaciones en los límites críticos, finalmente se
elaboraron los documentos y registros que permitan la verificación, revisión y
evaluación del plan HACCP.
 A la fecha se ha determinado la puesta en marcha del PCC de ahumado y
horneado en los productos Salchicha Viena y Pan Miga respectivamente,
mediante el control y registros de las variables establecidas como limites críticos.
 De igual manera se establecieron las consideraciones a tomar en cuenta para la
implementación, puesta en marcha y mantenimiento del sistema HACCP, el cual
se basa en la clasificación de productos, compromiso de la gerencia,
responsabilidades en la implementación, planes de apoyo, requisitos previos y
finalmente la verificación interna, esto último mediante el establecimiento del
procedimiento de auditorías internas.
171
CAPITULO IX
 Con la identificación de los PCC de los productos de estudio (Salchicha Viena y

Pan Miga), su seguimiento y monitoreo respectivo, además del soporte del buen
funcionamiento de las BPM’s con 6 PCC en el primer caso y 3 PCC en el
segundo, siendo inicialmente 0 en cada caso al inicio del proyecto, se espera una
reducción del 95% de los problemas o fallas ocasionados por los desvíos de los
mismos.
 Con la evaluación económica realizada para la implementación de los requisitos
de las Buenas Prácticas de Manufactura y el sistema HACCP, se determina que
el proyecto es rentable y viable, generando ingresos por recuperación, es decir
reduciendo significativamente las mermas y devoluciones generadas por el
proceso, las cuales implican perdidas económicas en las ventas. Mediante esta
recuperación y a un tasa de oportunidad del 10% se tiene un VAN = 8043.11 Bs,
y principios del año 3 como el de recuperación dela inversión, una TIR = 31.2%
por su valor resultando rentable y una relación Beneficio costo igual a 1.13,
interpretándose, que por cada boliviano invertido en el proyecto la ganancia
obtenida será de 0.13 Bs. Anualmente.
 Con la implementación de BPM y diseño HACCP de las áreas y productos de
estudio mencionadas en el proyecto, serán la base para futuros proyectos
relacionados por la experiencia adquirida.
 Mediante la evaluación realizada al presente proyecto se concluye que la
implementación y funcionamiento de los Sistemas de Buenas Prácticas de
Manufactura y HACCP generarán beneficios cuantitativos (Beneficios
económicos) como cualitativos (Beneficios de seguridad e inocuidad de sus
alimentos ofrecidos) tanto para la empresa como para la sociedad.
9.2. RECOMENDACIONES
Se recomienda:
 Complementar en el corto plazo la implementación al 100% de los requisitos

establecidos por la normativa en Buenas Prácticas de Manufactura y cuya
172
CAPITULO IX
inversión es económicamente alta, según las decisiones tomadas y mencionadas

en el capítulo V del proyecto para su respectiva aplicación.
 Realizar la capacitación y seguimiento pertinente tanto documental como
práctica para el mantenimiento y actualización del sistema BPM, como base
fundamental para la implementación del sistema HACCP.
 Implantar el sistema HACCP en el corto plazo posible, cuyas experiencias lleven
al equipo de inocuidad ampliar los horizontes de los productos de la empresa a su
seguimiento mediante la experiencia adquirida. Así mismo revisar y evaluar el
sistema con mayor frecuencia de ser posible para evitar desactualización del
sistema.
 Finalmente tomar compromiso de la adopción de los sistemas BPM y HACCP
como aspecto principal para la elaboración de todos los productos, esto por parte
de la directiva, gerencias así como de todo el personal involucrado. Siendo que el
correcto funcionamiento de ambos sistemas conlleve al logro de los objetivos
propuestos.
173
IMPLEMENTACION DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y DISEÑO DE UN
SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)
EN LA EMPRESA KETAL S.A. UNIDADES PRODUCTIVAS
BIBLIOGRAFÍA
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COMISION DEL CODEX ALIMENTARIUS. (2003). Textos Básicos Sobre Higiene de

los Alimentos. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias. Roma: 3era
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EL SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
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174
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Recuperado el 10 de 08 de 2016, de www.paho.org
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Recuperado el 02 de 11 de 2016, de
http://publicaciones.ops.org.ar/publicaciones/publicaciones%20virtuales/libroVir
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Alimentaria SENASAG. Recuperado el 13 de 05 de 2016, de SENASAG.gob.bo:
http://www.senasag.gob.bo/inocuidadalimentaria.html
175
ANEXOS
176
ANEXO A
ANTECEDENTES Y OBJETIVOS
DEL PROYECTO
177
IMPLEMENTACION DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y DISEÑO DE UN SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA EMPRESA KETAL S.A. UNIDADES PRODUCTIVAS
DIAGRAMA A - 1: KETAL S.A. DIAGRAMA ISHIKAWA (CAUSA EFECTO)
Metodos Mano de Obra Medio Ambiente

No se cuenta con planes,
procedimientos y registros específicos Falta de capacitación al personal
requisitos de las BPM
Falta de identificación de los
No se tienen en cuenta Falta de conciencia en ahorro
puntos críticos del proceso
mayores métodos de control De agua
Falta del conocimiento completo
No se realiza un análisis profundo de Sistemas HACCP
en la inocuidad de los alimentos por parte de los encargados
del area de calidad
Existencia de mermas y devoluciones de productos
Falta de políticas para la En ambas áreas (Embutidos y Panadería)
No se realiza una evaluación estricta de existencia de proveedores estrictamente
Falta de mantenimiento la inocuidad de los alimentos producidos formales y con aprobación de Senasag
de maquinarias
El análisis de peligros no se No se realiza un control minucioso
realiza para todos los productos a la materia prima
Falta de documentación de
Saneamiento de maquinara Falta de control de frecuencia de Utilización de materiales inadecuados
calibración de equipos de medición durante el proceso productivo
Maquinarias Medida Materias Primas
FUENTE: elaborado en base a información proporcionada de las áreas de Jefatura de Producción y Control de Calidad
178
SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN
LA EMPRESA KETAL S.A. UNIDADES PRODUCTIVAS
ANEXO B
GENERALIDADES DE LA
EMPRESA
179
DIAGRAMA B - 1: KETAL S.A. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
Gerente de Producción
Gerente de Proyectos
Industriales
Jefe de Producción
Jefe de Encargado de control de

Jefe de Planta I Jefe de Planta II
Mantenimiento calidad
Encargado de datos y
personal Encargada de pedidos
Encargado de insumos
Auxiliares Encargado de
múltiples despacho
Encargado de Encargado de Encargado de Encargado de

panadería postres embutidos carnicería
Encargado de Encargado de Encargado de Encargado de Encargado de

procesos cocina cocina pastas pastelería dulce pastelería salada
Auxiliares de Auxiliares Auxiliares Auxiliares Auxiliares

mantenimiento
Auxiliares Auxiliares Auxiliares Auxiliares
Auxiliares
FUENTE.: Elaborado en base a información de gerencia de producción
180
DIAGRAMA B - 2: KETAL S.A. LAY OUT (2DO PISO)
Montacargas
BAÑOS BAÑOS
ENTRADA A LA DUCHAS DUCHAS
PLANTA
DEPOSITO DE
Seguridad RESIDUOS
AREA REPOSTERÍA
Entrada de
Vehículos DULCE
VESTUARIO VESTUARIO
DAMAS VARONES
COCINA
Materia prima
Personal
AREA DE
Residuos COMEDOR REPOSTERÍA
SALADA
Producto
terminado
AREA DE AREA DE
ADMINISTRACIÓN Y PROCESOS PASTAS
CONTROL DE CALIDAD
V
AREA SNACK
Arriba
Arriba
LABORATORIO DE
CONTROL DE CALIDAD
ALMACÉN DE INSUMOS Y
PRODUCTOS PARA LA
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN Arriba
FUENTE.: Elaboración propia
181
DIAGRAMA B -2: KETAL S.A. LAY OUT (1ER PISO)
RECEPCIÓN
Montacargas
DE MARERIA
ENTRADA A LA ALMACEN DE PRIMA
PLANTA MARERIA PRIMA
DEPOSITO DE Arriba
RESIDUOS
Seguridad Entrada de
Vehículos
1500.0 mm x 1500.0 mm x
1500.0 mm 1500.0 mm
Cámara de
frio Cámara de frio
Entrada de
Vehículos
Materia prima SALA DE PROCESO DE

CARNE DE RES
SALA DE PRODUCCIÓN
Personal
PANADERÍA
1800.0 mm x 800.0 mm 1800.0 mm x 800.0 mm
Residuos
Producto
terminado
Cámara de
Cámara de
frio
frio
Cámara de
frio
1500.0 mm x
1500.0 mm
SALA DE PRODUCCIÓN
DE POSTRES
SALA DE PRODUCCIÓN 1500.0 mm x
EMBUTIDOS
1500.0 mm
Arriba
Arriba
PRODUCTOS PARA LA
182
DIAGRAMA B -2: KETAL S.A. LAY OUT (PLANTA BAJA)
ALMACÉN DE PRODUCTOS
IMPORTADOS
ENTRADA A LA
PLANTA
DEPOSITO DE
Seguridad
RESIDUOS
Entrada de
Vehículos
AREA DE MANTENIMIENTO
ALMACÉN DE MATERIALES
AREA DE DESPACHO
Arriba
Arriba
Arriba
PRODUCTOS PARA LA
183
Flujo de materias primas

Flujo de personal
Flujo de producto terminado
Flujo de residuos
Entrada a la planta

SALCHICHAS
Pesado de
Trozado Molido Mezclado
ingredientes
Embutido Horneado Cocción Enfriado
Envasado Etiquetado Distribución
184

JAMONES
Trozado Pesado de
ingredientes Molido Mezclado
Embutido Cocción Enfriado
Ahumado Etiquetado Distribución
185

CHORIZOS
Trozado Pesado de
ingredientes Molido Mezclado
Reposado Embutido Ahumado
Cocción Enfriado Envasado
Etiquetado Distribución
186

MORTADELAS
Pesado de
Trozado Molido Mezclado
ingredientes
Embutido Cocción Enfriado
Etiquetado Distribución
187

PAN HORNEADO
Pesado de
Amasado Sobado Pesado y formado
ingredientes
Madurado Horneado Reposado
Envasado Distribución
188

PAN CONGELADO
Pesado de
Amasado Sobado Pesado y formado
ingredientes
Congelado Distribución
189

PANETON
Pesado de
Amasado Pesado y formado
ingredientes
Madurado Horneado Enfriado
Envasado Distribución
190
CUADRO B - 1: KETAL S.A. PRODUCTOS DEL AREA DE EMBUTIDOS

LÍNEA PRODUCTO
Salchicha bock
Salchicha de pollo
Salchicha extra larga
Salchicha extra larga a granel
Salchichas
Salchicha frankfurt
Salchicha Viena
Salchicha Viena a granel
Salchiqueso
Jamón ahumado de cerdo
Jamón sandwichero
Jamón
jamón especial de cerdo
Jamón de pollo
Chorizo Español
Chorizo precocido ahumado
Chorizo Chorizo Fresco

Con Picante
Sin Picante
Mortadela cervecera
Mortadela cazador
Mortadela cervecera de pollo
Mortadela
Mortadela Lyonesa
Mortadela Lyonesa de pollo
Mortadela primavera de pollo
Panceta jamonada
Pancetas
Panceta de pollo
Silpancho congelado de pollo

Silpanchos
Silpancho congelado de res
FUENTE.: Elaborado en base a información de jefatura de producción
191
CUADRO B - 2: KETAL S.A. PRODUCTOS DEL AREA DE PANADERIA

LÍNEA PRODUCTO
Pan cena blanco
Pan cena integral
Pan chamillo
Pan Dulce
Pan hamburguesa
Pan hot dog
Pan hot dog extra grande
Pan integral bajo en calorías
Pan integral campesino
Pan integral con ajonjolí
Pan horneado Pan integral con avena
Pan integral trigo negro
Pan miga blanco
Pan miga de colores
Pan migra integral
Pan molde blanco
Pan molde integral
pan pita blanco
Pan pita integral
Pan a granel en diferentes
variedades
Paneton con chispas de

chocolate
Panetones
Paneton de chocolate
Paneton línea de oro
Paneton tradicional
Pan tradicional congelado
Pan Sarna
Pan congelado Pan Negro

Pan Batido
Pan Baguette
192
DIAGRAMA B - 10: KETAL S.A. MAPA DE PROCESOS

RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN Procesos
Comunicación PLANIFICACION DEL
SISTEMA DE GESTION DE
PLANIFICACION DEL
REVISIÓN POR LA GERENCIA Estratégicos
INOCUIDAD
SISTEMA DE GESTION DE GESTIÓN DE RECURSOS
CALIDAD
ALIMENTARIA
PLANIFICACIÓN DE OBJETIVOS PLANIFICACIÓN DE ESTRATEGIAS
Satisfacción
MEDICIÓN DE ANÁLISIS Y MEJORA
del cliente
R
E
Q
PROCESO PRODUCTIVO EMBUTIDOS PROCESO PRODUCTIVO PANADERIA
U
E Recepción y Almacenamiento de M° P° Recepción y Almacenamiento de
M° P°
R
Trozado de carne
I Pesado de materia prima y aditivos
M Almacenamiento refrigerado congelado
de carne Mezclado y amasado
I
E Descongelado de carnes
Sobado
C
N L
T PLANIFICACION DE LA
Molido
Pesado I Procesos
DISTRIBUCION
O PRODUCCION Pesado de fecula y aditivos
Enrollado E Operativos
Mezclado N
D Corte y formado
T
Embutido
E Moldeado E
L Ahumado
Madurado
Coccion
C Horneado
L Enfriado
I Enfriado
Pelado
E Cortado
N Envasado
T Envasado
LOGISTICA Y RECURSOS HUMANOS GESTION DE MEJORAMIENTO

ADMINISTRACIÓN Y FINANZAS
APROVISIONAMIENTO  Personal  Control de documentos y registros
 Contabilidad
 Compras  Capacitación y formación  Identificación y trazabilidad
 Facturación
 Evaluación de proveedores  Seguridad y salud  Acciones correctivas y preventivas
 costos
 Distribución ocupacional  Auditorias internas
INFRAESTRUCTURA Y
SISTEMAS INFORMATICOS CONTROL DE CALIDAD Procesos de
MANTENIMIENTO
Apoyo
193
ANEXO C
MARCO TEORICO
194
NORMATIVAS BOLIVIANAS Y COMPLEMENTARIAS VIGENTES

REFERENTES A INOCUIDAD ALIMENTARIA Y REFERENTES AL RUBRO
DE LA ORGANIZACIÓN
 Legislación
 Decreto Ley 2061/ 16-03-00. Creación del Servicio Nacional de Sanidad
Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria. (SENASAG).
 R.M. 073 /24-09-01reglamento de requisitos sanitarios de fabricación,
almacenamiento, transporte y fraccionamiento de alimentos y bebidas.
 Reglamento de etiquetas y control del etiquetado de alimentos pre
envasados
 Licencia de funcionamiento para locales de expendio de alimentos y

bebidas alcohólicas
 Ley N° 775 ley de 08 de enero de 2016 - ley de promoción de
alimentación saludable
 D.S. 23489 de 29 – 04 – 93. Creación del Instituto Boliviano de
Normalización y Calidad (IBNORCA).
 Normativa Boliviana vigente
Normativa referente buenas prácticas de manufactura y HACCP:

NB/NM 324:2013 Industria de los alimentos - Buenas prácticas de manufactura
- Requisitos
NB 855:2005 Código de prácticas - Principios generales de higiene de los
alimentos
NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
(HACCP) - Requisitos
Normativa referente a productos cárnicos
NB 761:1997 Código de prácticas de higiene para los productos cárnicos

elaborados - Requisitos
NB 768:1997 Carnes rojas y productos derivados - Jamón curado cocido -
Requisitos
NB 779:1997 Carnes rojas y productos derivados - Carne molida -
Requisitos
NB 310003:2005 Principios generales sobre higiene de la carne
NB 310004:2007 Carnes rojas y productos derivados - Carnes fresca - Higiene
y manipulación en mataderos
NB 310017:2014 Carnes rojas y productos derivados - Requisitos
microbiológicos
195
NB 310019:2012 Directrices para la aplicación del sistema de análisis de

peligros y de los puntos críticos de control (HACCP -
APPCC) en la industria cárnica
NB 310021:2015 Código de prácticas de higiene para la carne
NB 329003:2003 Código de prácticas de higiene para frutas y hortalizas
frescas
Normativa referente a productos de panificación:
NB 680:2011 Harina y derivados - Harina de trigo – Requisitos

NB 39021:2006 Harina y derivados - Mezclas a base de harina de trigo para
panificación, galletería, fideos y repostería – Requisitos
NB 39024:2009 Harinas y derivados - Pan de avena – Requisitos
 Normativa Complementaria Vigente
Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos -

NB/ISO 22000:2005 Requisitos para cualquier organización en la cadena
alimentaria
NB/ISO/TS 22002 - Programas de prerrequisitos sobre inocuidad alimentaria -
1: 2010 Parte 1: Fabricación de alimentos
FSSC 22000 Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria
BRC British Retail Consortium
TERMINOS Y DEFINICIONES ASOCIADOS A LAS BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURA Y SISTEMA HACCP
Alimento: toda sustancia o mezcla de sustancias naturales o elaboradas, que ingeridas

por el ser humano aporte a su organismo los materiales y la energía necesarios para el
desarrollo de sus procesos biológicos
Buenas prácticas de manufactura o de fabricación (BPM/BPF): comprenden
prácticas destinadas a prevenir y controlar los peligros para la inocuidad del producto,
asociados a las fases relacionadas con la poscosecha del mismo, considerando un
mínimo impacto de esas prácticas sobre el medio ambiente, la fauna, la flora y la salud
de los trabajadores.
Contaminante: cualquier sustancia no añadida intencionalmente al alimento, que es’ta
presente en dicho alimento como resultado de la producción (incluidas las operaciones
196
realizadas en agricultura, zootecnia, y medicina veterinaria, fabricación, elaboración,

preparación, tratamiento, envasado, empaquetado, transporte o almacenamiento de dicho
alimento o como resultado de contaminación ambiental. Este término no abarca
fragmentos de insectos, pelos de roedores y otras materias extrañas.
Contaminación: la introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en
el medio ambiente alimentario.
Desinfección: reducción del número de microorganismos presentes en el medio
ambiente por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no
comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento.
Enfermedad transmitida por alimentos (ETA): toda enfermedad transmitida a las
personas a través de alimentos contaminados.
Higiene de los alimentos: comprende las condiciones y las medidas necesarias para la
producción, elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos destinados a
garantizar un producto inocuo, en buen estado y comestible, apto para el consumo
humano.
Limpieza: eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias
no aceptables.
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los
peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la
inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.
Sistema HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en

una determinada fase.
197
Medida correctora: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia
en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición
en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema
de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que
resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena
alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los
parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
198
CUADRO C - 1: MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS EN EL RUBRO
CARNICO, PANIFICACION Y DERIVADOS
MEDIDAS DE ENFERMEDAD,
CARACTERISTICAS
ORGANISMO FUENTE TRANSMISION CONTROL SINTOMAS Y PERIODO
ASOCIADAS
PREVENTIVAS DE INCUBACION
Tracto intestinal de La principal forma de - No forma esporas, -bacilos Cocción y Gastroenteritis. Diarrea, puede
humanos y animales. transmisión es la Gram (-), muere con calor recalentamiento ser con sangre y fiebre. Las
Las personas contaminación fecal de los suave (sobre 60°C). adecuado de cepas que causan diarrea
infectadas alimentos o de las aguas. - Crece bajo condiciones alimentos. pueden ser invasivas,
frecuentemente son Contaminación cruzada. aeróbicas o anaeróbicas. -- Refrigeración enteropatogénicas o
asintomáticas. EI deficiente lavado de Crece bien en alimentos adecuada, menor enterotoxigénicas.
manos es la principal fuente húmedos de baja acidez y a o igual a 4°C. EI período de incubación es
E. COLI de contaminación cruzada. La temperatura mayor que generalmente de 12 h a 72 h
INCLUYENDO dosis infecciosa para E. coli 10°C. después de la ingestión del
O157: H7 O157:H7 es muy baja. Los - Temperatura óptima de alimento.
portadores propagan grandes crecimiento 35°C a 37°C. La infección con la cepa
cantidades de - Los pH bajos (menor que enterohemorrágica puede
microorganismos. La 4,6) previenen el causar SHU (síndrome
transmisión de E. coli crecimiento; pero la cepa hemolítico urémico) y fallas
O157H:7 fundamentalmente O157:H7 puede sobrevivir. renales especialmente en niños
se asocia con carne molida menores.
mal cocida.
Tracto intestinal de Contacto directo con No forma esporas. Gram (-), Cloración del Infección, campilobacteriosis.
animales domésticos o animales o por agua, leche o pequeño, células de forma agua Dolor abdominal, fiebre,
salvajes de sangre carne contaminada. espiral o de tipo vibrión. Tratamientos diarrea, algunas veces vómitos.
caliente. Los alimentos Crece entre 30° C a 47°C térmicos Periodo de incubación y
contaminados más (optimo 42°C a 43°C). (cocción, duración de los síntomas 2 a 7
frecuentes son aves y Crece a pH 6,5 a 7,5 pasteurizacion). días.
CAMPYLOBACTER
leche cruda. El tipo de alimento influye Evitar
en la supervivencia en contaminación
condiciones de refrigeración cruzada
o congelamiento.
FUENTE: Elaborado en base a Información del Instituto Nacional de Normalizacion (INN) Chile, 2012, Guia – Modelo de HACCP General
199
CUADRO C – 1 MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS EN EL RUBRO
CARNICO, PANIFICACION Y DERIVADOS (CONTINUACION)
MEDIDAS DE
CARACTERISTICAS ENFERMEDAD, SINTOMAS Y
ORGANISMO FUENTE TRANSMISION CONTROL
ASOCIADAS PERIODO DE INCUBACION
PREVENTIVAS
Muere con calor suave (sobre 60
Ingestión del organismo en
°C).
alimentos que provienen
Crece bajo condiciones
de animales infectados o
aeróbicas y anaeróbicas. Crece
por animales contaminados Salmonelosis. Produce una
en rango de temperatura de 5°C Tratamientos
con las heces de animales gastroenteritis aguda que se
Tracto intestinal a 46°C. La temperatura óptima térmicos
o personas infectadas. Por caracteriza por súbitos ataques de
de animales de crecimiento es de 35°C a Evitar re
el consumo de huevos, jaqueca, dolor abdominal, fiebre
SALMONELLA domésticos y 37°C. contaminación
leche carnes y aves mal suave, diarrea, náuseas y vómitos.
silvestres. Seres pH bajo (generalmente menor pH bajo
cocidos o crudos. La dosis El periodo de incubación es de 6h a
humanos que 4,6 en alimentos), pH
infectiva puede ser de solo 72 h, comúnmente entre 12 a 32
óptimo para el crecimiento 6,5 a
unas pocas células (100 horas.
7,5.
ufc/g a 1000 ufc/g), pero
Sobrevive favorablemente a
por lo general es mucho
estados de congelación y
más alta.
deshidratación.
Animales, Se asocia con eI consumo Muere a temperaturas de Tratameinto Listeriosis. Se caracteriza por una
humanos y de verduras y productos pasteurización (71 ,7°C por 15 térmico fiebre súbita de dolor de cabeza
medio ambiente. lácteos. En neonatales se s). pH bajo intenso, naúseas, vómitos, delirio y
Se encuentra en puede transmitir de Ia - Puede crecer a temperatura de evitar la re coma (en infantes). Puede causar
el agua y en el madre al feto a través del refrigeración. contaminación aborto en mujeres embarazadas. La
lodo. útero. - pH bajos (menor que 4,6) tasa de mortalidad es alrededor de
Se consideran previenen el crecimiento. un 30%. En un huésped normal
LISTERIA como - Soporta repetidas operaciones puede causar desde, pocos
MONOCYTOGENES contaminados de congelación y síntomas hasta un agudo estado
los alimentos de descongelación. febril con síntomas parecidos a los
origen animal y - Para que la enfermedad se de un resfrío. Si el microorganismo
agrícola. desarrolle, se tienen que ingerir está presente en grandes cantidades
organismos vivos. (109/ml) se ha visto que causa
La dosis infecciosa, pueden gastroenteritis. EI período de
enfermar con tan solo 100 incubación es generalmente de una
células a varias semanas.
200
CUADRO C – 1 MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS EN EL RUBRO
CARNICO, PANIFICACION Y DERIVADOS (CONTINUACION)
MEDIDAS DE ENFERMEDAD, SINTOMAS
CARACTERISTICAS
ORGANISMO FUENTE TRANSMISION CONTROL Y PERIODO DE
ASOCIADAS
PREVENTIVAS INCUBACION
Generalmente, en el Ingestión de alimentos que - Muere con calor suave Higiene adecuada Envenenamiento de alimento por
hombre, el contienen enterotoxina (60°C). Refrigeración de Staphylococcus. Una
microorganismo se estaphilococica. El - Crece en rango de alimentos menor a intoxicación con abruptos
hospeda en las microorganismo se multiplica en temperaturas de 7 °C a 4°C ataques caracterizados por
fosas nasales o en gran número en los alimentos y 48°C, la toxina se nauseas severas, calambres y
STAPHYLOCOCCUS
la piel. produce una enterotoxina estable produce entre los 10 °C vomitos. A menudo,
AUREUS
Ocasionalmente en al calor. Un periodo tan corto y 48°C. acompañado de diarrea. Rara vez
vacas con ubres como 2 h a temperaturas no - Crece en rango de pH mortal. La aparición de síntomas
infectadas. refrigeradas podría permitir el de 4 a 10. es entre 1 a 6 horas.
crecimiento de una cantidad
suficiente del microorganismo
Tierra, tracto Ingestión de alimentos - Las esporas sobreviven Apropiado Envenenamiento alimentario
intestinal de contaminados por tierra o heces a procesos de cocción calentamiento, causado por perfringens,
personas sanas y que han sido mantenidos en incluyendo la ebullición. recalentamiento y gastroenteritis que se caracteriza
animales (ganado condiciones favorables para el - El rango de enfriado de por dolor abdominal, diarrea y
vacuno y porcino, crecimiento de dichos temperatura para el alimentos perecibles nauseas. Enfermedad suave, de
CLOSTRIDIUM
aves y pescado) microorganismos. Comúnmente crecimiento es de 15°C cocidos. Mantención corta duración. Periodo de
PERFRINGES
en carnes, guisos o salsas mal a 50°C, pH 5,5 a 8,0 de la cadena de frio incubación de 6 a 24 h.
calentadas o recalentadas. Las - El enfriado lento, el
dosis causantes de enfermedad almacenamiento, no
son de mayor a 50000 células por refrigerado de carnes y
gramo. aves cocidas.
Tracto intestinal Las aguas contaminadas con Sensibilidad al calor Higiene del personal Hepatitis. Fiebre, malestar,
humano, agua desechos pueden contaminar (85°C). adecuada nauseas, dolor abdominal,
contaminada con alimentos, como los mariscos y Resistencia a ácidos, Tratamiento térmico seguido de ictericia. Los
heces. productos frescos. El consumo se congelación, secado o Vacunación síntomas tienden a aumentar
VIRUS HEPATITIS alimentos contaminados por radiación ionizante. Cloración del agua severamente con la edad.
TIPO A manipuladores de alimentos Se inactivan mediante Tiempo de aparición de síntomas
infectados contaminados son la agentes oxidantes como de 15 a 50 días (4 semanas). El
principal fuente causante de cloro, ozono. contagio del virus ocurre de 10
hepatitis transmitida por los No se multiplican en el días a 14 días antes de que los
alimentos. alimento. síntomas aparezcan.
201
ANEXO D
DIAGNOSTICO DE LA
SITUACION ACTUAL DE LA
EMPRESA
202
CUADRO D - 1: KETAL S.A.: MATRIZ DE FORTALEZAS OPORTUNIDADES Y AMENAZAS (F.O.D.A.)
ANÁLISIS INTERNO
DEBILIDADES FORTALEZAS
 Dificultades derivadas de tratarse de  Productos atractivos por su imagen
productos perecedero saludable.
 Alta competencia en el sector  Se cuenta con el compromiso de la
 No se tiene pleno control de los gerencia y jefaturas y personal para la
puntos críticos de control implementación de las BPMs
 Falta de capacitación frecuente y a  Seguimiento y control sanitario
personal nuevo.  Se dispone información para la
planificación de la producción
FACTORES EXTERNOS
Estrategia adaptiva Estrategia ofensiva
OPORTUNIDADES
 Nuevos mercados por abarcar Capacitación constante al personal en temas
Llevar a cabo las actividades necesarias para
 Apoyo del gobierno para implementación de inocuidad alimentaria y generar alianzas
cumplir los requisitos de las buenas prácticas
de sistemas de inocuidad alimentaria con proveedores y otras entidades que
de manufactura y el sistema HACCP,
 Incremento de demanda de productos del permitan reorganizar y mejorar la cadena
necesarios para una posterior certificación, que
sector productiva bajo planificacion establecida.
permita dar confianza a los clientes y
 Oportunidad de reorganización y de
consumidores de los productos ofrecidos.
mejora en la cadena
AMENAZAS Estrategia de supervivencia Estrategia defensiva
 Competencia en épocas de producción
masiva
 Nueva demanda con nuevas necesidades Desarrollar técnicas o metodologías de Lograr la certificación de las buenas prácticas
que requiere cambios en los productos mejora de la productividad que estén bajo los de manufactura y el sistema HACCP, que
 Demora en la asignación de recursos requerimientos de las buenas prácticas de permita dar confianza a los clientes y
 Existencia de competencia en el mismo manufactura y el sistema HACCP. consumidores de los productos ofrecidos.
rubro con certificación en sistemas de
inocuidad alimentaria.
FUENTE: Elaboración propia en base a información de
203
SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA
EMPRESA KETAL S.A. UNIDADES PRODUCTIVAS
ANEXO E
DESARROLLO E
IMPLEMENTACION DEL
SISTEMA DE BUENAS
204
CUADRO E- 1: KETAL S.A.: LISTA DE DOCUMENTOS GENERADOS PARA EL SISTEMA BPM Y HACCP
TIPO DE CÓDIGO ELABORADO REVISADO APROBADO
N° AREA DOCUMENTO TRATAMIENTO
DOCUMENTO ACTUAL POR: POR: POR:
Recepción, manejo y Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
1 BPM Procedimiento RMP - PR - 01 almacenamiento de materias Mollo
primas
Mantenimiento de equipos, Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
2 BPM Procedimiento MNT – PR – 02
utensilios y estructuras Mollo
3 BPM Procedimiento CAG – PR – 03 Control de aguas - Lic. Daniela Lima - Ing. Nuria Alemán
Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
4 BPM Procedimiento LyD – PR – 04 Limpieza y desinfección
Mollo
5 BPM Procedimiento MR – PR – 05 Manejo de residuos
Mollo
6 BPM Procedimiento MIP – PR – 06 Manejo integrado de plagas
Mollo
7 BPM Procedimiento HP – PR – 07 Salud e higiene del personal
Mollo
Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
8 BPM Procedimiento CAE – PR – 08 Capacitación y entrenamiento
Mollo
9 BPM Procedimiento EyE – PR – 09 Elaboración y envasado . Lic. Daniela Lima - Ing. Nuria Alemán
Manejo almacenamiento y Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
10 BPM Procedimiento MAD – PR – 10 despacho de productos Mollo
terminados
11 BPM Procedimiento SP – PR – 11 Selección de proveedores
Mollo
12 BPM Procedimiento MQR – PR – 12 Manejo de quejas y reclamos
Mollo
13 BPM Descripción RMP –ESP – 01 Materia prima - carne de res
Mollo
14 BPM Descripción RMP –ESP – 02 Materia prima - carne de res
Mollo
15 BPM Descripción RMP –ESP – 03 Materia prima - carne de cerdo
Mollo
16 BPM Descripción RMP –ESP – 04 Materia prima - carne de Pollo
Mollo
17 BPM Descripción RMP –ESP – 05 Materia prima - carne de Huevos
Mollo
Materia prima - carne de res Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
18 BPM Descripción RMP –ESP – 06
congelada Mollo
Materia prima - carne de res
19 BPM Descripción RMP –ESP – 07 Mollo
Tocino
20 BPM Plan anual MT – PL – 01 Mantenimiento preventivo Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
205
Mollo
21 BPM Cronograma MT – CR – 01 Mantenimiento preventivo
Mollo
Calibración y verificación de Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
22 BPM Programa MT – PR – 01
equipos de medición Mollo
Calibración de equipos de Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
23 BPM Cronograma MT – CR – 02
medición Mollo
24 BPM Plan LyD – PL – 01 Limpieza y desinfección
Mollo
25 BPM Listado LyD – LP – 01 Productos L+D
Mollo
L+D equipos y utensilios de Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
26 BPM Instructivo LyD – IT – 01
limpieza y desinfección (L+D) Mollo
27 BPM Instructivo LyD – IT – 02 Limpieza de pisos
Mollo
28 BPM Instructivo LyD – IT – 03 Limpieza de paredes
Mollo
29 BPM Instructivo LyD – IT – 04 Limpieza de aberturas
Mollo
30 BPM Instructivo LyD – IT – 05 Limpieza de techos y luminarias
Mollo
31 BPM Instructivo LyD – IT – 06 Limpieza drenajes
Mollo
32 BPM Instructivo LyD – IT – 07 L+D equipos
Mollo
33 BPM Instructivo LyD – IT – 08 L+D utensilios
Mollo
34 BPM Instructivo LyD – IT – 09 L+D mesas
Mollo
35 BPM Instructivo LyD – IT – 10 L+D cámaras
Mollo
36 BPM Instructivo LyD – IT – 11 Limpieza de depósitos
Mollo
37 BPM Instructivo LyD – IT – 12 L+D baños y vestuarios
Mollo
38 BPM Instructivo LyD – IT – 13 Limpieza de comedor
Mollo
39 BPM Instructivo LyD – IT – 14 Limpieza de cocina
Mollo
40 BPM Instructivo LyD – IT – 15 L+D de movilidades
Mollo
41 BPM Instructivo LyD – IT – 16 L+D basureros
Mollo
42 BPM Instructivo LyD – IT – 17 L+D depósito de basura Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
206
Mollo
43 BPM Instructivo LyD – IT – 18 L+D lavamanos
Mollo
44 BPM Instructivo LyD – IT – 19 L+D ventanas
Mollo
45 BPM Instructivo LyD – IT – 20 L+D pediluvios
Mollo
46 BPM Instructivo LyD – IT – 21 L+D recipientes
Mollo
47 BPM Instructivo LyD – IT – 22 Limpieza de áreas externas
Mollo
48 BPM Instructivo LyD – IT – 23 Limpieza de áreas comunes
Mollo
49 BPM Instructivo HP – IT – 01 Lavado de manos
Mollo
50 BPM Plan CAE – PL – 01 Formación
Mollo
51 BPM Registro RPM – RE - 01 Ingreso de carne de res
Mollo
52 BPM Registro RPM – RE - 02 Ingreso de carne de cerdo
Mollo
53 BPM Registro RPM – RE - 03 Ingreso de carne de pollo
Mollo
54 BPM Registro RPM – RE - 04 Ingreso de verduras
Mollo
55 BPM Registro RPM – RE - 05 Ingreso de huevos
Mollo
56 BPM RPM – RE - 06 Kardex de MP
Mollo
Recepción de producto no Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
57 BPM Registro RPM – RE - 07 conforme de productos no Mollo
perecederos
Control de temperatura de Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
58 BPM Registro RPM – RE - 08
cámaras de frio Mollo
Control e identificación de estado Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
59 BPM Registro MT – RE – 01 de equipos, utensilios e Mollo
infraestructura
60 BPM Registró MT – RE – 02 Trabajo de mantenimiento
Mollo
61 BPM Registro MT – RE – 03 Entrega de equipos de medición
Mollo
Verificación de funcionalidad de Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
62 BPM Registro MT – RE – 04
equipos de medición Mollo
63 BPM Registro LyD-HP-MIP- Supervisión de áreas productivas Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
207
MNT-PR-01 Mollo
64 BPM Registro LyD – RE – 02 Control de L+D diaria
Mollo
L+D profunda de áreas de Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
65 BPM Registro LyD – RE – 03
producción (embutidos) Mollo
L+D profunda de áreas de Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
producción (panadería) Mollo
Control L+D depósitos de Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
materia prima e insumos Mollo
68 BPM Registro LyD – RE – 06 Control L+D de movilidades
Mollo
Control L+D profunda de baños y Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
vestuarios Mollo
70 BPM Registro LyD – RE – 08 Limpieza profunda de cocina
Mollo
71 BPM Registro LyD – RE – 09 Limpieza profunda de comedor
Mollo
Limpieza de profunda áreas Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
comunes Mollo
Limpieza profunda de depósitos Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
de residuos Mollo
Limpieza diaria de áreas no Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
productivas Mollo
75 BPM Registro LyD – RE – 13 Limpieza de áreas externas
Mollo
76 BPM Registro LyD – RE – 14 Limpieza de drenajes
Mollo
Limpieza y desinfección de Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
actividades post mantenimiento Mollo
78 BPM Registro MR – RE – 01 Recojo de basura
Mollo
79 BPM Registro MIP – RE – 02 Control MIP
Mollo
80 BPM Registro MIP – RE – 03 Aplicación/reposición de MIP
Mollo
81 BPM Registro HP – RE – 02 Higiene del personal
Mollo
82 BPM Registro HP – RE – 03 Visitas a UP Ketal
Mollo
83 BPM Registro CAE – RE – 01 Formación al personal
Mollo
Inspección de producto terminado Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
84 BPM Registro MAD – RE – 01
– Embutidos Mollo
85 BPM Registro MAD – RE – 02 Control de producto terminado- Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
208
pan embolsado Mollo
Control de producto terminado- Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
pan congelado Mollo
Control de producto terminado- Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
pan a granel Mollo
Control de temperatura de Actualización Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
cámaras de frio Mollo
Comparativo de selección de Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
89 BPM Registro SP - RE - 01
proveedores Mollo
90 BPM Ficha SP – FI – 01 Evaluación de Proveedor.
Mollo
91 BPM Registro MQR – RE – 01 Reclamos y quejas
Mollo
Entrega de copias controladas de Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
92 BPM Registro CD – RE - 01
documentos Mollo
Entrega de copias no controladas Creación Abigail Quispe Lic. Daniela Lima Ing. Nuria Alemán
93 BPM Registro CD – RE - 02
de documentos Mollo
FUENTE: elaboración propia
209
ANEXO E - 1 MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA
Código: M – BPM – 01
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Versión: 01
MANUFACTURA
Página 1 de 5
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE

MANUFACTURA (BPM) DE UNIDADES
PRODUCTIVAS KETAL
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:

Nombre Abigail L. Quispe Daniela Lima Pérez Nuria Alemán
Mollo
Cargo Tesista Asistente de Control Jefa de
de Calidad producción
Fecha
Firma
210
MANUFACTURA
Página 211 de 5
1. INTRODUCCION
1.1. FUNCIONALIDAD DEL MANUAL

En el presente Manual se establecen y describen las políticas, compromisos y lineamientos asumidos por
Unidades Productivas Ketal, para implementar Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), basado en la norma NB
324:2013, con alcance en su producción de alimentos para el consumo humano.
El manual se encuentra divido en 10 capítulos:
1. INTRODUCCIÓN
2. PRESENTACIÓN DE LA INSTITUCIÓN, RESPONSABILIDADES,
OBJETIVOS Y ALCANCES
3. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS
5. REQUISITOS DE HIGIENE DEL ESTABLECIMIENTO
8. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE MATERIAS PRIMAS Y
9. CONTROL DE ALIMENTOS
1.2. COMPROMISO DE LA EMPRESA

“Unidades Productivas Ketal”, con plena conciencia de las exigencias de las disposiciones de la norma NB/NM
324:2013 Industria de los alimentos – Buenas prácticas de manufactura – requisito y toda otra legislación
boliviana vigente que regle en materia alimentaria , se compromete al desarrollo e implementación del Manual
de Buenas Prácticas de Manufactura con el objetivo de desarrollar e implementar un sistema preventivo que
permita la elaboración de alimentos seguros e inocuos para todos los consumidores.
1.3. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son todos los procedimientos necesarios que se aplican en la
elaboración de alimentos con el fin de garantizar que estos sean seguros, y se emplean en toda la cadena de
producción de los mismos, incluyendo materias primas, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y
distribución.
La inocuidad de los alimentos es un elemento fundamental de la salud pública y un factor determinante del
comercio de alimentos, involucra a varias personas interesadas, entre ellos los productores primarios, los
manipuladores de alimentos, los elaboradores, los comerciantes a lo largo de toda la cadena alimenticia, los
servicios oficiales de control de alimentos y los consumidores.
211
MANUFACTURA
Página 3 de 5
Existen numerosos peligros de naturaleza física, química o microbiológica que pueden provocar la pérdida de la
inocuidad. Dada la fuerte relación que existe entre este aspecto y la salud de los consumidores, su cuidado
adquiere importancia fundamental.
Los consumidores exigen cada vez más atributos de calidad en los productos que adquieren, siendo una
característica esencial e implícita la inocuidad para que sea apto para consumo humano. Por otro lado, el sector
alimentario trata de bajar los costos de producción y venta, poniendo a veces en riesgo dicha inocuidad.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican a todos los procesos de manipulación de alimentos y son
una herramienta fundamental para la obtención de un proceso inocuo, saludable y sano. La producción de
alimentos inocuos, de manera competitiva y con la seguridad de cumplir e incluso superar las necesidades y
expectativas de los clientes y consumidores, se ha convertido hoy por hoy en el objetivo más importante de las
empresas de alimentos del mundo.
2. PRESENTACIÓN DE LA INSTITUCIÓN, RESPONSABILIDADES, OBJETIVOS Y ALCANCES
2.1. DESCRIPCIÓN
Unidades productivas Ketal se encuentra situada en la Zona Bajo Llojeta, Esquina calle Cipreses N°16, es parte de
Ketal S.A. desde el año 2010 donde se realizan productos alimenticios contando con diferentes líneas, entre
estas: Fiambres y embutidos, Panadería, Pastelería Dulce, Pastelería Salada, Postres, Pastas y Snack.
Sus productos son comercializados en las todas las salas de supermercados ketal en las ciudades de La Paz y El
Alto (9 en La Paz y 1 en El Alto).
2.2. MISIÓN
"Hacer la vida más fácil" a nuestros clientes:
Brindando productos y servicios de la más alta calidad, variedad, comodidad y eficiencia, dentro de un ambiente
de trabajo de respeto hacia nuestros recursos humanos, siendo este nuestro principal factor de la
competitividad.
2.3. VISIÓN
Ser la primera opción de compra para las familias de Bolivia, con estándares de calidad de primera.
212
MANUFACTURA
Página 4 de 5
2.4. OBJETIVO
El presente manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), tiene como objetivo proporcionar a Unidades
Productivas Ketal, las herramientas básicas requeridas para conservar la calidad e inocuidad de sus productos a
lo largo de sus procesos, a fin de cumplir con las exigencias del mercado, y en general para garantizar la
inocuidad de los productos elaborados para el consumo humano.
2.5. ALCANCE
El presente sistema de Buenas Prácticas de Manufactura en unidades productivas Ketal, tiene su alcance en las
actividades que involucra la elaboración de alimentos incluyendo equipos, utensilios, superficies, ambientes,
operarios y por ende destinado a cumplir con los capítulos de la norma de Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM) NB/NM 324:2013.
2.6. RESPONSABLES
Gerente Producción:
El Gerente de producción de Unidades Productivas Ketal actúa como representante de la planta, fija las políticas
operativas, administrativas y de calidad. Es responsable ante la directiva, por los resultados de las operaciones y
el desempeño organizacional, dirige y controla las actividades de la planta. Ejerce autoridad funcional sobre el
resto de cargos ejecutivos, administrativos y operacionales de la organización. Actúa como soporte de la
organización a nivel general, es decir, a nivel conceptual y de manejo de cada área funcional, así como con
conocimientos del área técnica y de aplicación de productos y servicios.
Jefatura de producción:
Vela por todos los procesos que intervengan en la elaboración de productos, supervisando las actividades
relevantes para la obtención de productos inocuos y de calidad. Realiza seguimiento y verificación del
funcionamiento del sistema de calidad e inocuidad de la organización.
Jefatura de area:
Vela por todos los procesos que intervengan con la elaboración de las áreas de su competencia e informa a
jefatura de producción con la finalidad de obtener productos inocuos de calidad.
Control de Calidad:
Encargado de realizar seguimiento, medición y verificación de los procesos relacionados con la calidad
e inocuidad de los productos.
Mantenimiento:
Vela que todos los equipos, instalaciones y recursos estén en perfecto estado. Mantiene, repara y revisa los
equipos e instalaciones; generación y distribución de los servicios eléctricos, agua, gas, etc. Instala equipos
adquiridos por la empresa. Desarrolla programas de mantenimiento
213
MANUFACTURA
Página 5 de 5
preventivo y programado. Asesora en la compra de nuevos equipos, repuestos y herramientas. Controla y

asegura el inventario de repuestos y suministros. Mantiene los equipos de seguridad y demás sistemas de
protección.
Operarios manipuladores de alimentos

Vela que todas las actividades que tengan algún contacto con los productos durante su manipulación sean
realizadas higiénicamente, con la finalidad de obtener productos inocuos y por lo tanto aptos para el consumo
humano.
Operarios en general
Encargados de velar todas aquellas actividades ajenas a la manipulación de los alimentos, pero que son de vital
importancia para el funcionamiento correcto de la organización.
214
ANEXO E - 2: PROCEDIMIENTO DE RECEPCION, MANEJO Y

ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Código: RMP – PR – 01

MANUFACTURA Versión: 04
PROCEDIMIENTO DE RECEPCION, MANEJO Y

Página 1 de 10
PROCEDIMIENTO DE RECEPCION,
MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS

Mollo
Fecha
Firma
215


Página 2 de 10
1. PROPOSITO
Establecer los mecanismos de recepción, clasificación, manejo y almacenamiento de materias primas e insumos usados
para la obtención de alimentos inocuos.
2. ALCANCE
Este procedimiento es de aplicación a las áreas involucradas en la recepción, manejo y almacenamiento de materias
primas e insumos de Unidades Productivas Ketal.
3. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
 Norma NB/NM 324:2013 Industria de los alimentos – Buenas prácticas de manufactura – requisito.
4. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
 M°P°: Materia rima
 MATERIA PRIMA: Todo producto empleado en el proceso de elaboración de un alimento, que se transforma e
incorpora en un producto final.
 INSUMO: Conjunto de bienes empleados en la producción de otros bienes.
 ALMACENAMIENTO: Etapa en la cual se dejan en depósito materias primas, insumos y productos (alimento
terminado o semi elaborado) durante la cual se debe aplicar un conjunto de procedimientos y de requisitos
para su correcta conservación.
 PRODUCTO PERECEDERO: Aquel que inicia su descomposición rápidamente por factores como la temperatura,
humedad o presión; incluyen frutas, verduras, lácteos y carne.
 PRODUCTO NO PERECEDERO: Aquel que se puedan conservar durante tiempo, que no sean frescos ni
requieran un consumo inmediato.
 CONFORMIDAD/NO CONFORMIDAD: Cumplimiento/Incumplimiento de un requisito.
 DEFECTO: Carencia de las cualidades propias de una cosa.
5. RESPONSABILIDAD
PERSONAL FUNCION
Delegar y supervisar el cumplimiento de todo lo relacionado
con la recepción, almacenamiento y manejo de materias primas.
JEFATURA DE PLANTA De tal modo que se lleguen a realizar de la mejor forma las
actividades encomendadas.
Supervisar las actividades de recepcion, manipulacion, y

CONTROL DE CALIDAD almacenamiento de materias primas, asi tambien de tomar las
deciciones y acciones correctivas necesarias.
216


Página 3 de 10
Encargado de supervisar las actividades de recepción y selección

ENCARGADO DE RECEPCIÓN DE M°P°
adecuada de M° P° e insumos.
Encargado de realizar la recepcion y selección adecuada de M° P°
ASISTENTES DE RECEPCION DE M° P°
e insumos.
OPERARIOS DE PLANTA Cumplir todas las actividades delegadas.
6. DESARROLLO
6.1. GENERALIDADES
 La empresa prepara listados de materias primas e insumos, así también como de los proveedores de los
mismos, en el sistema informático existente en la empresa.
 Todas las materias primas e insumos son aptos para su consumo y uso en la industria de alimentos.
 El día y horario de la recepción de M°P° e insumos se coordina con el encargado de depósito, previo a su
llegada, con los proveedores.
6.2. RECEPCIÓN Y REGISTRO
6.2.1. RECEPCIÓN PERECEDERA

 Cuando llegue un proveedor con producto perecedero el personal de recepción debe comunicar la llegada al
personal de control de calidad.
 Antes de comenzar con la tarea se verifica tener a mano: las especificaciones correspondientes (de ser
necesario) y órdenes de compra, registros de recepción, equipos a utilizar u otros elementos necesarios para
la medición (lapiceras, etc.).
 En el caso de recepción de carne de res previo a la apertura del camión se solicita el precinto de transporte
interdepartamental otorgado por el SENASAG y se guarda una copia del documento para cuando este sea
requerido.
 El personal de control de calidad revisara las condiciones del vehículo tanto internas como externas llenando
el registro correspondiente (RMP – RE - 01), “Registro de ingreso de carne de res”, (RMP – RE - 02), “Registro
de ingreso de carne de cerdo, (RMP – RE - 03), “Registro de ingreso de carne de pollo”, (RMP – RE – 04),
“Registro de ingreso de verduras” y (RMP – RE – 05), “Registro de ingreso de huevos”.
 Antes de realizar las mediciones de parámetros el encargado de calidad deberá cerciorarse que los utensilios y
equipos de medición se hallan en buen estado, limpios y calibrados.
217


Página 4 de 10
 El personal de control de calidad realizará una inspección a un tamaño de muestra adecuado de los productos
que ingresan según parámetros de calidades establecidas y los mismos deberán ser reportados en el registro
correspondiente (RMP – RE - 01), “Registro de ingreso de carne de res”, (RMP – RE - 02), “Registro de ingreso
de carne de cerdo, (RMP – RE - 03), “Registro de ingreso de carne de pollo”, (RMP – RE -04), “Registro de
ingreso de verduras” y (RMP – RE – 05) “Registro de ingreso de huevos”..
 Durante la recepción de la materia prima o insumos se verifica que:
 Lo que se ingresa corresponda con lo que se pidió;
 Envases o embalajes no estén rotos u otras consideraciones relevantes.
 Si no existe ninguna anomalía, se acepta, se registra en el sistema informático su ingreso, se procede al pesado
en caso de carnes, al posterior ingreso al almacén correspondiente y se ubican de acuerdo a sus características
y lugar asignado.
 En caso de que el proveedor no cumpla con alguno de los requisitos (calidad u otro), no se recibe la
mercadería y se reporta en el registro pertinente (RMP – RE - 01), “Registro de ingreso de carne de res”, (RMP
– RE - 02), “Registro de ingreso de carne de cerdo, (RMP – RE - 03), “Registro de ingreso de carne de pollo”,
(RMP – RE -04), “Registro de ingreso de verduras” y (RMP – RE – 05) “Registro de ingreso de huevos”. y se
informa al supervisor correspondiente.
6.2.2. RECEPCIÓN NO PERECEDERA

 El personal de almacenes debe recepcionar las materias primas no perecederas más productos lácteos
envasados crema vegetal e insumos destinados a utilizarse en el proceso productivo.
 Antes de comenzar con la tarea se debe pedir la documentación correspondiente (orden de compra) al
proveedor para su verificación.
 Se verifican que las cantidades a recepcionar correspondan con las cantidades indicadas en la orden de
compra.
 Se verifican las condiciones del vehículo en el que viene la materia prima o insumo, debiendo ser limpia y
adecuadas para el producto.
 La mercadería será revisada para excluir aquellos ítems que no estén aptos para ingreso (vencidos, abiertos,
rotos, sin registro sanitario SENASAG, etc.)
 En caso de que el proveedor no cumpla con alguno de los requisitos (calidad u otro) no se recibe la mercadería
y se informa al supervisor correspondiente y se reporta en el registro (RMP – RE - 06), “Registro de producto
no conforme de productos no perecederos”.
 Es responsabilidad de Control de Calidad, verificar la vigencia del registro sanitario SENASAG y otras pruebas
pertinentes de toda materia prima e insumo alimenticio adquirido.
218


Página 5 de 10
 Una vez aceptada la mercadería se lleva a su depósito correspondiente y se ubica de acuerdo a sus
características y lugar asignado.
 Una vez realizada la inspección a la mercadería, debe ingresarse la recepción al sistema informático.
6.2.3. REGISTRO KARDEX

Contiene los datos mínimos que identifican cada materia prima que permanece en almacenes en unidades productivas,
(RMP – RE – 07), “Registro Kardex de M° P°”.
6.3. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS
6.3.1. PRODUCTOS SIN REFRIGERAR

Las materias primas se deben almacenar en condiciones que aseguren su buena conservación y la ausencia de
contaminación cruzada.
La zona destinada a almacenamiento, estará diseñada de forma que en ella se pueden colocar las materias primas,
envases y etiquetas por separado a fin de evitar contaminación cruzada.
Se tendrá en cuenta los principios básicos de almacenamiento:
 Las materias primas deben permanecer sobre paletas, canastillos o bandejas nunca sobre el suelo.
 Las materias primas se almacenan de manera que no ocasionen contaminación cruzada con los productos
elaborados o semi elaborados.
 Durante el almacenamiento de materia prima, el nivel inferior no se halla a menos de 10 cm del piso y el nivel
superior a 60 cm o más del techo, una distancia no menor a 15 cm entre pilas, la pared y entre pilas de
diferentes ítems.
 Se almacena cada producto de acuerdo al lugar asignado en el depósito y el orden de almacenamiento será de
acuerdo a las cantidades existentes y a su fecha de vencimiento.
 Evitar almacenar en sitios de paso.
 No debe recibir luz natural directa.
 No almacenar productos voluminosos, pesados o peligrosos en altura.
 Control de tiempo y estancia y almacenamiento PEPS (Primeros en entrar, primero en salir)
 Etiquetado legible y dispuesto hacia el usuario.
 Las puertas se mantendrán cerradas para evitar la entrada de cualquier plaga.
Los productos de limpieza, desinfección, mantenimiento y otros, se almacenan de forma separada, de manera que no
ocasionen contaminación cruzada con las materias primas e insumos.
219


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Se registran todas las entradas y salidas de productos en el registros (RPM – RE – 07), “Registro Kardex de M° P°”.
6.3.2. PRODUCTOS R EFRIGERADOS O C ONGELADOS:

 Se evita el introducir contaminaciones a través de polvo, agua o grasa que estén adheridas a empaques de los
insumos que entran a los depósitos.
 Las puertas se mantienen cerradas todo el tiempo posible para evitar la entrada de cualquier plaga.
 Se verifica cada 24 horas la correcta temperatura de las cámaras y se reportan en los registros
correspondientes (MAD – RMP - RE – 01), “Registro de control de temperatura de cámara de frio” de
acuerdo al cuadro siguiente:
Cámara Temperatura
Cámaras de refrigeración 4-7 °C
Cámaras de congelación -20 a -10°C
 Si se encuentra alguna anormalidad, esta se notifica al supervisor quien toma las medidas correctivas
necesarias y las mismas deben ser reportadas en el registro (MAD – RMP - RE – 01), “Registro de control de
temperatura de cámaras de frio” en la columna correspondiente.
 En el caso de abrirse algún envase se tapa para evitar cualquier contaminación posterior con film u otro
material que no afecte la seguridad del alimento.
 Etiquetado legible y dispuesto al usuario.
 Durante el almacenamiento de materia prima, el nivel inferior no se halla a menos de 10 cm del piso y el nivel
superior a 50 cm o más del techo, una distancia no menor a 15 cm entre pilas, la pared y entre pilas de
diferentes ítems.
6.4. MANIPULACIÓN DE MATERIAS PRIMAS

 Al iniciar las tareas cada operario a cargo se asegura que las infraestructuras, utensilios y equipos están en
buen estado, limpios y desinfectados (si corresponde) y libres de cualquier plaga de acuerdo a los
procedimientos de mantenimiento (MNT – PR - 02) y procedimiento de limpieza y desinfección (LyD – PR –
04). Si se encuentra alguna anormalidad se lo notifica al supervisor quien toma las medidas correctivas
necesarias.
 Previa a su utilización, las materias primas son inspeccionadas y se verifica el lugar destinado para su uso.
 Se debe evitar cualquier contacto con producto semielaborado o terminado.
220


Página 7 de 10
 Cualquier residuo generado durante la utilización de materia prima debe ser depositado en los basureros
correspondientes despejando siempre el area de trabajo.
 Durante el proceso productivo ninguna materia prima o insumo debe permanecer sobre el piso, siempre sobre
bandejas, canastillos u otro recipiente adecuado y en el area designada.
7. DOCUMENTOS Y REGISTROS
CODIGO NOMBRE RESPONSABLE
RMP – FI – 01 Ficha de materia prima carne de res Asistencia de Control de Calidad
RMP – FI – 02 Ficha de materia prima carne de cerdo Asistencia de Control de Calidad
RMP – FI – 03 Ficha de materia prima carne de pollo Asistencia de Control de Calidad
RMP – FI – 04 Ficha de materia prima huevos Asistencia de Control de Calidad
RMP – FI – 05 Ficha de materia prima carne de res congelada Asistencia de Control de Calidad
RMP – FI – 06 Ficha de materia prima tocino Asistencia de Control de Calidad
RMP – RE – 01 Registro de ingreso de carne de res Asistencia de Control de Calidad
RMP – RE – 02 Registro de ingreso de carne de cerdo Asistencia de Control de Calidad
RMP – RE – 03 Registro de ingreso de carne de pollo Asistencia de Control de Calidad
RMP – RE – 04 Registro de ingreso de verduras Asistencia de Control de Calidad
RMP – RE – 05 Registro de ingreso de huevos Asistencia de Control de Calidad
Registro de producto no conforme de Encargado de Deposito
RMP – RE – 06
productos no perecederos
RMP – RE – 07 Registro Kardex de M° P° Encargado de Deposito
Registro de control de temperatura de Responsable de Area
RMP – RE – 08
cámaras de frio
MAD – RMP - RE – Informe interno de pruebas de laboratorio M° Asistencia de Control de Calidad
01 P°
Informe externo de pruebas de laboratorio M° Asistencia de Control de Calidad
P°
8. ANEXOS
221


Página 8 de 10
8.1. ANEXO 7 – REGISTRO DE INGRESO DE CARNE DE RES
222


Página 9 de 10
8.2. ANEXO 12 – REGISTRO DE PRODUCTO NO CONFORME DE PRODUCTOS NO PERECEDEROS
223


Página 10 de 10
8.3. ANEXO 13 – REGISTRO KARDEX
224
ANEXO E - 3: PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS,

UTENSILIOS Y ESTRUCTURAS
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Código: MNT – PR – 02

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE
Página 1 de 11
EQUIPOS, UTENSILIOS Y ESTRUCTURAS

Nombre Abigail L. Quispe Mollo Daniela Lima Pérez Nuria Alemán
Cargo Tesista Asistente de Control de Jefa de producción
Calidad
Fecha
Firma
225

Página 2 de 11
1. PROPÓSITO
 Garantizar el mantenimiento de los locales, equipos y utensilios para su correcta utilización y que a la vez
sean aptos para la elaboración de productos inocuos.
 Evitar que las estructuras, utensilios y equipos puedan ser causa de contaminación.
 Evitar la interrupción o alteración del proceso productivo.
2. ALCANCE
Este documento es aplicable a todas las estructuras, instalaciones, baños, vestuarios, utensilios y equipos que sean
parte de Unidades Productivas Ketal.
 MANTENIMIENTO: Conservación de una cosa en buen estado o en una situación determinada para evitar
su degradación.
 AMBIENTE: cualquier area externa o interna delimitada físicamente que forma parte del establecimiento y
expendio de alimentos.
 ALIMENTO: es todo producto natural o no que al ser ingerido aporta al organismo la energía y los
nutrientes necesarios para el buen desarrollo de los procesos biológicos.
 BPM: Buenas Prácticas de Manufactura.
 CONTAMINANTE: Cualquier sustancia no añadida intencionalmente al alimento como resultado de la
producción (incluidas las operaciones realizadas en agricultura, fabricación, elaboración, preparación,
tratamiento, envasado, empaquetado, transporte o almacenamiento) de dicho alimento o como resultado
de contaminación ambiental.
Nota
Este término abarca fragmentos de insectos, pelos de roedores y otras materias extrañas.
 CONTAMINACION: Presencia de sustancias o agentes extraños de origen biológico, químico o físico que se
presuma nociva o no para la salud
 DESINFECCION: reducción, mediante agentes químicos o métodos físicos adecuados, del número de
microorganismos en el edificio, instalaciones, maquinarias y utensilios, a un nivel que no dé lugar a
contaminación del alimento que se elabora.
226

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 CALIBRACIÓN: es el conjunto de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación entre

los valores de una magnitud indicados por un instrumento de medida o un sistema de medida, o los valores
representados por una medida materializada o por un material de referencia, y los valores correspondientes
de esa magnitud realizados por patrones.
5. RESPONSABILIDAD
RESPONSABLE FUNCIÓN
 Encargado de aprobar o desaprobar toda actividad
JEFATURA DE PRODUCCIÓN
realizada por el area de mantenimiento.
 Cerciorarse de que estructuras, instalaciones,
JEFATURAS Y CONTROL DE CALIDAD equipos y utensilios se hallan en buen estado o que
requieren algún tipo de mantenimiento o remplazo.
Encargado de:
 Elaboración y Actualización del Plan de
Mantenimiento para cada gestión, en coordinación
con la Jefatura de Producción.
 Organizar al personal de mantenimiento definiendo
su estructura y jerarquía. Dependiendo de la cantidad
RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO
de personal y la especialidad de cada uno.
 Llevar un historial y realizar seguimiento a las
actividades y acciones llevadas a cabo por el personal
de mantenimiento.
 Gestionar actividades de mantenimiento externo
necesario.
OPERARIOS DE MANTENIMIENTO  Encargados de llevar a cabo las tareas de
mantenimiento de equipos, utensilios y estructuras.
 Utilizar y preservar adecuadamente estructuras,
equipos y utensilios, así también de informar
PERSONAL OPERATIVO
cualquier requerimiento de mantenimiento o
remplazo de los mismos.
227

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6. DESARROLLO
6.1. GENERALIDADES
Los tipos de mantenimiento que se llevan a cabo son:
 Mantenimiento correctivo: se realiza la intervención cuando se produce un desperfecto en el

funcionamiento de los equipos o daño en la estructura.
 Mantenimiento preventivo: se realiza de forma periódica, reemplazando piezas, utensilios o
comprobando parámetros para evitar desperfectos durante el funcionamiento o deterioro de la
estructura edilicia.
6.2. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES DE MANTENIMIENTO
6.2.1. IDENTIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

 Toda identificación de mantenimiento preventivo estará a cargo del responsable de mantenimiento
 Las características del mantenimiento preventivo a realizar, así como los desperfectos a controlar y la
frecuencia serán definidos por el responsable de mantenimiento conjuntamente con Jefatura de
Producción, cuyas conclusiones serán definidas anualmente en el plan de mantenimiento preventivo (MNT
– PL – 01), “Plan anual de mantenimiento preventivo”.
 El encargado de mantenimiento conjuntamente con Jefatura de Producción y con ayuda del plan de
mantenimiento preventivo elaboran un cronograma (MNT – CR – 01), “Cronograma de mantenimiento
preventivo” para identificar las fechas de realización de mantenimiento preventivo.
6.2.2. IDENTIFICACIÓN MANTENIMIENTO CORRECTIVO

• La revisión de la funcionalidad, el estado de los equipos, utensilios y estructuras, es responsabilidad del
encargado de Control de Calidad o Jefatura de Area quien semanalmente deberá realizar una inspección de
los ya mencionados, reportando las observaciones en el Registro correspondiente (MNT – RE - 01), “Registro
de control e identificación de estado de equipos, utensilios e infraestructura”.
• Mediante los resultados de la inspección el encargado de Control de Calidad o Jefatura de Area, solicita a la
sección de mantenimiento los servicios pertinentes, para mantener la funcionalidad y buen estado de
equipos, utensilios o infraestructura.
• Todo operario manipulador de alimentos de Unidades Productivas Ketal que identifique alguna necesidad de
mantenimiento, debe notificar al responsable de su area y este a Jefatura de Turno o Control de Calidad.
228

Página 5 de 11
• De existir algún desperfecto o mal estado en los equipos, utensilios o estructuras, Jefatura de Producción o
Control de Calidad realiza la solicitud al personal de mantenimiento quien registra en la planilla de trabajos
de mantenimiento (MNT – RE - 02), “Registro de trabajos de mantenimiento” en la fila de mantenimiento
correctivo el inicio de la actividad.
6.3. REALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
6.3.1. M ANTENIMIENTO PREVENTIVO

 Las actividades de mantenimiento que se realicen en el area de producción y durante la misma, deberán
ser aisladas y protegidas para evitar cualquier tipo de contaminación.
 Toda actividad de mantenimiento preventivo se realizara bajo supervisión del responsable de
mantenimiento quien delega las actividades a los operarios de mantenimiento según sus especialidades.
 Cuando las actividades finalicen, las mismas serán reportadas en el registro correspondiente (MNT – RE –
02), “Registro de trabajos de mantenimiento”, en la fila de mantenimiento preventivo bajo
responsabilidad del encargado de mantenimiento.
6.3.2. M ANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Las actividades de mantenimiento que se realicen en el area de producción y durante la misma, deberán
ser aisladas y protegidas para evitar cualquier tipo de contaminación.
 Toda actividad de mantenimiento correctivo se realizara bajo supervisión del responsable de
mantenimiento quien delega las actividades a los operarios de mantenimiento según sus especialidades.
 Todas las acciones de mantenimiento correctivo concluidas son reportadas en el registro correspondiente
(MNT – RE – 02), “Registro de trabajos de mantenimiento”, Bajo responsabilidad del encargado de
mantenimiento.
6.4. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS DE MEDICIÓN
6.4.1. E NTREGA Y USO DE EQUIPOS

Los equipos de medición deberán poseer las siguientes consideraciones:
a) Identificarlo con un código y fecha de siguiente revisión.

b) Antes de entregar el equipo, Jefatura de Producción explicará a la persona responsable de su uso, acerca
de la precisión del equipo, modo de uso, mantenimiento, etc. Si es necesario, prepara y distribuye las
instrucciones técnicas necesarias para que el personal que utilice estos equipos tenga a su disposición
información sobre el uso y mantenimiento de los mismos.
229

Página 6 de 11
c) El nombre y cargo de la persona a quien se hace la entrega quedará registrado en el (MNT – RE –

03),”Registro de entrega de equipos de medición”.
6.4.2. FRECUENCIA Y REALIZACIÓN DE CALIBRACIÓN

 La verificación de la funcionalidad de los equipos de medición se realizarán bajo responsabilidad de Control
de Calidad, mediante mediciones comparativas con equipos calibrados y en buen estado mensualmente,
todas las mediciones realizadas serán reportadas en el registro (MNT – RE - 04), “Registro de verificación
de funcionalidad de equipos de medición”.
 Todo equipo de medición bajo responsabilidad de Unidad Productiva Ketal, deberá ser calibrado con una
frecuencia definida por el area de Control de Calidad (mínima anual), esta frecuencia deberá ser
identificada también en el programa de calibración (MNT – PRO - 01), “Programa de calibración y
verificación de equipos de medición”.
 Con ayuda del programa de calibración y verificación bajo responsabilidad de Control de Calidad se deberá
elaborar un cronograma anual de calibración de equipos de medición (MNT – CR - 02), “Cronograma anual
de calibración de equipos de medición”.
 La calibración de equipos de medición se realizará mediante una organización externa certificada y/o
autorizada para esta actividad y los documentos que garanticen su correcto funcionamiento otorgados por
esta entidad, serán almacenados para cuando estos se requieran.
 Todo informe de calibración realizada, debe ser anexada a este documento como respaldo de la actividad.
6.4.3. UTILIZACIÓN Y RETIRADA DE EQUIPOS DE MEDICIÓN

 Todo equipo de medición que se encuentre en Unidades Productivas Ketal mientras se use deberá ser
conservado en condiciones adecuadas.
 Cualquier equipo de medición que ya no pueda ser calibrado o que no se pueda reparar de alguna manera,
deberá ser identificado con algún rotulo como “equipo fuera de uso” para evitar cualquier tipo de
confusión y posteriormente deberá ser retirados.
 Este equipo deberá ser reemplazado por uno en buen estado lo más pronto posible y mientras no se
cuente con el reemplazo, se deberá utilizar un equipo alternativo que este en buen estado.
230

Página 7 de 11

Manual de fabricantes Jefatura de Producción
MNT –PL – 01 Plan de mantenimiento preventivo Jefatura de Producción y
mantenimiento
MNT – CR – 01 Cronograma anual de mantenimiento Mantenimiento
preventivo
MNT – RE – 01 Registro de control e identificación de estado Control de calidad
de equipos, utensilios e infraestructura
MNT –RE – 02 Registró de trabajo de mantenimiento Mantenimiento
MNT – RE – 03 Registro de entrega de equipos de medición Jefatura de Producción
MNT – PRO – 01 Programa de calibración y verificación de Jefatura de Producción
equipos de medición
MNT – CR – 02 Cronograma de calibración de equipos de Control de Calidad
medición
Informes de respaldo de calibración Control de calidad
8. ANEXOS
231

Página 8 de 11
8.1. ANEXO 1 – PLAN ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
232

Página 9 de 11
8.2. ANEXO 3 – REGISTRO DE CONTROL E IDENTIFICACION DE ESTADO DE EQUIPOS,

UTENSILIOS E INFRAESTRUCTURA
233

Página 10 de 11
8.3. ANEXO 4 - REGISTRO DE TRABAJOS DE MANTENIMIENTO
234

Página 11 de 11
8.4. ANEXO 7 - PROGRAMA DE CALIBRACIÓN Y VERIFICACIÓN DE EQUIPOS DE

MEDICIÓN
235
ANEXO E - 4: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Código: MR – PR - 05

PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS Página 1 de 5
PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE
RESIDUOS

Calidad
Fecha
Firma
236

1. PROPOSITO
Establecer las acciones necesarias de manejo de residuos para garantizar que no se generen focos de
contaminación provocados por los mismos, lo que afectaría la obtención de alimentos inocuos.
2. ALCANCE
Este documento es aplicable a todas las áreas que generen cualquier tipo de residuo y/o desechos (materias
primas, envases vacíos, envases rotos, producto de descarte, todo aquello que queda como remanente del
proceso y que no puede ser reutilizado u otro) de Unidades Productivas Ketal.
 RESIDUOS SÓLIDOS O BASURA: materiales generados en los procesos de extracción, beneficio,
transformación, producción, consumo, utilización, control, reparación o tratamiento, cuya calidad no
permite usarlos nuevamente en el proceso que los generó.
 DESECHO: Los desechos son aquellos materiales, sustancias, objetos, cosas, entre otros, que se necesita
eliminar porque ya no ostenta utilidad.
 AMBIENTE: cualquier area externa o interna delimitada físicamente que forma parte del
establecimiento y expendio de alimentos.
 ALIMENTO: es todo producto natural o no que al ser ingerido aporta al organismo la energía y los
nutrientes necesarios para el buen desarrollo de los procesos biológicos.
 BPM: buenas prácticas de manufactura.
 CONTAMINANTE: Cualquier sustancia, no añadida intencionalmente a un alimento que está presente en
dicho alimento como resultado de la producción, la fabricación, la elaboración, la preparación, el
tratamiento, el envasado, el empaquetado, el transporte o el almacenamiento de dicho alimento, o
como resultado de la contaminación ambiental.
Nota nacional
Cualquier agente biológico o químico, materia extrañas u otras sustancias no añadidas intencionalmente a
los alimentos y que pueden comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos.
 CONTAMINACION: presencia de sustancia o agentes extraños de origen biológico, químico o físico que
se presuma nociva o no para la salud.
237

5. RESPONSABILIDAD
 Encargados de fijar la normatividad y las políticas de
calidad adecuadas, además de proveer las
JEFATURA DE PRODUCCIÓN herramientas necesarias para la ejecución de
labores de manejo residuos generados por las áreas
de Unidades Productivas Ketal.
 Encargado de velar por el cumplimiento de manejo
de residuos.
CONTROL DE CALIDAD Y JEFATURA DE  Tiene la autoridad para tomar decisiones que
ÁREA garanticen su correcto funcionamiento y para
solicitar al personal que se ejecuten las tareas
necesarias para lograr tal fin.
 Encargados de llevar a cabo las tareas de manejo
OPERARIOS
residuos.
6. DESARROLLO
6.1. GENERALIDADES
Los desechos y desperdicios se clasifican en categorías:
 Sólidos:
 Papel
 Vidrio
 Plástico
 Alimento, materia prima, remanente de proceso.
 otros
 Líquidos:
 aceite vegetal usado
 aguas de limpieza y desinfección
 agua de sanitarios, etc.
 La empresa dispone de un sector destinado, para almacenar la materia prima y/o producto terminado
no conforme o devuelto, en el cual permanecen dichos productos hasta la decisión final de su destino.
 Se toman medidas para evitar que los residuos tanto líquidos como sólidos entren en contacto con
alimentos, y que se crucen durante las etapas de elaboración. Si por algún motivo las superficies en
contacto con alimentos tienen contacto con ellos, se procede a limpiarlas y desinfectarlas según el
procedimiento de limpieza y desinfección.
238

6.2. RESIDUOS SOLIDOS

• Los residuos sólidos se deben colocar en los basureros destinados, debidamente identificados, con
bolsas de residuos y tapados.
• Las bolsas llenas se llevan al depósito de desechos de la planta.
• Cada vez que se realizan las tareas de limpieza y desinfección programadas para cada área se cambian
las bolsas siempre y se limpian y desinfectan los basureros según su instructivo de L+D, (LyD – IT –
16)”instructivo de L+D de basureros”.
• Durante el traslado de las bolsas de basura al depósito para su almacenamiento, se deben realizar
siempre cerradas.
• Los desechos y residuos se almacenan cuando son retirados de cada área en el depósito de desechos
hasta su retiro por parte del personal encargado de la recolección pública de los residuos.
6.3. RESIDUOS LÍQUIDOS

 Son vertidos de acuerdo con las reglamentaciones vigentes en lo que respecta a vertidos de líquidos
residuales en los drenajes.
 En casos de aceites se acumulan en galones y su retiro se realiza mediante un comprador para su
posterior reciclaje.
6.4. RECOJO DE BASURA

• El personal del servicio público de recojo de basura es el encargado del recojo de basura según un
cronograma establecido.
• Cuando el personal de del servicio público de recojo de basura llega, el sereno es el responsable de
supervisar el recojo de basura.
• El personal de del servicio público de recojo de basura procede al vaciado del depósito de basura.
• Una vez vaciado el depósito, el sereno reporta la el recojo de basura en el registro (MR –RE – 01),
“Registro de recojo de basura”.
• Si el personal de del servicio público de recojo de basura no se presenta, el sereno debe registrar la
incidencia en la columna de observaciones del registro.
MR – RE – 01 Registro de recojo de basura Sereno
8. ANEXOS – REGISTRO DE RECOJO DE BASURA
239

8.1. ANEXO 1 - REGISTRO DE RECOJO DE BASURA
240
ANEXO E - 5: PROCEDIMIENTO DE MANEJO INTEGRADO DE PLAGAS

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Código: MIP – PR – 06
PROCEDIMIENTO DE MANEJO INTEGRADO

Página 1 de 8
DE PLAGAS
PROCEDIMIENTO DE MANEJO INTEGRADO DE

PLAGAS

Calidad
Fecha
Firma
241

Página 2 de 8
DE PLAGAS
1. PROPOSITO
Establecer acciones para prevenir y/o eliminar la presencia roedores, insectos u otras plagas en el establecimiento y que
estas representen un riego para la seguridad de los alimentos.
2. ALCANCE
Aplica a todos los ambientes que se encuentren dentro de las instalaciones de Unidad Productiva Ketal.
 Norma (NB/324:2013) “Industria de alimentos - Buenas Prácticas de Manufactura - requisito”
 MIP: Manejo integrado de plagas.

 PLAGAS: Son todas aquellas especies (roedores, insectos, pájaros y otros animales) que se encuentran en una
proporción o densidad que puede llegar a dañar o constituir una amenaza para el hombre o su bienestar y
pueden llegar a contaminar directa o indirectamente los alimentos.
 DESINSECTACIÓN: eliminación de insectos mediante operaciones adecuadas y controladas
 DESINFESTACIÓN: eliminación de plagas mediante operaciones adecuadas y controladas
 FUMIGACIÓN: procedimiento para destruir malezas artrópodos o roedores-plaga mediante la aplicación de
sustancias gaseosas o generadores de gases.
 PLAGUICIDA: todo agente de naturaleza química, física o biológica que solo en mezcla o en combinación, se
utilice para la prevención, represión, atracción, o control de insectos, ácaros, agentes patógenos, nematodos,
malezas, roedores u otros organismos nocivos.
 DESRATIZACIÓN: exterminio de ratas y ratones.
5. RESPONSABILIDAD
PERSONAL FUNCION
 Delegar todo lo relacionado con el programa de control
integrado de plagas especificando métodos, deberes y
JEFATURA DE PRODUCCIÓN responsabilidades.
 Otorgar los recursos necesarios para la aplicación de
las accione s preventivas establecidas
 Supervisar el estado general de la planta de procesos,
vigilar los alrededores, vias de acceso y circulacion
ASISTENTE DE CONTROL DE CALIDAD
interna de la planta, para detectar posibles accesos de
plagas a la planta.
242

Página 3 de 8
DE PLAGAS
 Supervisar el correcto diligenciamiento de los formatos

que evidencian la precencia o ausencia de plagas.
PERSONAL ADMINISTRATIVO ENCARGADO  En el caso de presencia de plagas informar a la jefatura
de produccion para la aplicación de las medidas
correctivas a las que hubiere lugar.
 Encargada de realizar las acciones extrenas para la
EMPRESA EXTERNA eliminación de las plagas existentes.
 Todo el personal es responsable de cumplir las acciones

preventivas establecidas para evitar el ingreso de plagas
PERSONAL DE LA PLANTA a las zonas de produccion (no ingresar alimentos, cerrar
puertas y ventanas, limpiar según lo establecido equipos
y ambientes, etc).
6. DESARROLLO
6.1. GENERALIDADES
 Las plagas que podemos encontrar en general son:
o Insectos: voladores (moscas, mosquitos) o rastreros (cucarachas, hormigas)
o Roedores: ratas, ratones.
 Bajo responsabilidad de Control de calidad, se realiza un diagnóstico inicial por medio de una inspección previa
día por medio de las instalaciones, con el fin de determinar qué tipos de plagas hay o pueden llegar a
presentarse, los posibles lugares por donde pueden ingresar, anidarse o alimentarse.
 La tarea es realizada por personal de una empresa externa que posee la habilitación correspondiente
acompañada del personal administrativo asignado.
 Los controles físicos o barreras físicas utilizados son: cortinas de PVC, cebaderos para roedores y, mallas o
cortinas metálicas.
 Los controles químicos son la utilización de productos químicos como raticidas o insecticidas que son
controlados por medio de la empresa externa de acuerdo a las fichas técnicas.
243

Página 4 de 8
DE PLAGAS
 Los cebaderos colocados están fijos al suelo para evitar que sean cambiados de lugar.
Durante cada visita de la empresa externa, el personal administrativo encargado de UP acompaña e inspecciona las
actividades realizadas, el mismo deberá reportar su trabajo en el registro (MIP – RE - 02), “Registro de control de MIP”.
6.2. MONITOREO INTERNO Y EXTERNO
6.2.1. M ONITOREO INTERNO

 Día por medio se realiza un recorrido por las instalaciones, realizando una inspección y verificación de la posible
existencia o presencia de plagas, todas las observaciones son descritas en el registro (LyD-HP-MIP-MNT-PR-01),
“Registro de supervisión de áreas productivas”.
 Según los resultados de la inspección se verá conveniente o no los refuerzos de y/o intervenciones eventuales de
la empresa externa.
6.2.1.1. Medidas preventivas

La empresa con el fin de prevenir la penetración, propagación y la proliferación de plagas toma de las siguientes Medidas
Preventivas (no químicas):
LIMPIEZA
• Se cumple con el procedimiento de Limpieza y Desinfección (LyD – PR – 04).
• Se cumple con el procedimiento de Manejo de Residuos y Desechos (MR – PR – 05).
ORDEN
La planta mantiene un orden dentro de sus instalaciones, lo cual implica que se cumple con lo siguiente:
• Se mantienen equipos y maquinaria fuera de uso afuera del área de producción y si no, se pueden movilizar o se
utilizan esporádicamente se mantienen cubiertas.
• Se elimina el hábitat y las zonas de desarrollo o anidamiento de plagas en las áreas internas y externas a la de
elaboración.
• Se respetan los métodos de almacenamiento recomendados.
INSTALACIONES
• Todas las aberturas (puertas, ventanas, etc.) permanecen cerradas para impedir la entrada de insectos o roedores u otra
plaga a las instalaciones.
244

Página 5 de 8
DE PLAGAS
 Todos los desagües de la planta poseen rejillas y están provistas de mallas metálicas para impedir el acceso de
cucarachas y roedores.
 Para impedir el acceso de moscas y mosquitos, existen tela mosquitera o malla metálica y cortinas de PVC.
 Todas las estructuras son mantenidas en buen estado de conservación de acuerdo al procedimiento de
mantenimiento (MNT – PR - 02) y la verificación se reporta día por medio en el registro (LyD-HP-MIP-MNT-PR-
01), “Registro de supervisión de áreas productivas”. En caso de encontrarse alguna situación fuera de lugar
(mallas rotas, presencia de alguna plaga, etc.) se da aviso al supervisor y realiza la acción correctiva pertinente.
La misma se reporta en el registro (MIP – RE – 03), “Registro de aplicación /reposición de MIP”.
PERSONAL
• Toda persona que vea una plaga o vea una situación fuera de lugar lo comunica al supervisor y se registra en (MIP – RE –
03), “Registro de aplicación /reposición de MIP”.
6.2.2. M ONITOREO EXTERNO

 Cada 15 días se realiza una inspección y verificación del estado de las trampas, cebaderos y señalizaciones los
cuales serán repuestos durante la visita, en caso de ser necesario y descritos en registro (MIP – RE - 02),
“Registro de control de MIP”.
6.3. EMPRESA ENCARGADA DEL MANEJO INTEGRAL DE PLAGAS

Unidades Productivas Ketal contrata anualmente a una empresa que brinde los servicios del control de plagas, el servicio
consiste en:
 Aspersión con agentes químicos en todas las áreas y medios de transporte para el control de insectos.
 Situado de trampas y cebaderos internos y externos para el control de ratones con sus respectivas
señalizaciones.
 Todos los pesticidas utilizados deben ser de uso permitido en la industria alimentaria, por lo cual antes de cada
trabajo realizado por la empresa externa, se debe solicitar las especificaciones tecnicas del producto utilizado
en el servicio.
 Anualmente, se evaluará la efectividad de las acciones realizadas por la empresa externa de MIP realizando un
informe de control integral de plagas, esta evaluación estará a cargo de jefatura de producción y Control de
calidad, quienes serán responsables de tomar las medidas correspondientes.
245

Página 6 de 8
DE PLAGAS
6.4. FRECUENCIA DEL SERVICIO

El espacio de tiempo entre aspersiones generales para desinsectación en Unidades Productivas (áreas de manipulación de
alimentos, transporte y áreas comunes) no excederá en ningún caso los tres meses, programados y/o en casos eventuales
de presentarse sospechas de plagas después de monitoreo interno y/o externo realizados.
Se tomaran acciones en el instante para eliminar las plagas y posteriormente se solicitara la visita de la empresa externa
para que se analice la situación y se tomen las medidas correspondientes.
El tiempo entre cambio de cebos para el control de roedores no excederá los 30 días.
6.5. REPORTE DE SERVICIOS

Por cada trabajo realizado la empresa debe entregar un certificado de fumigación para el control de plagas y un Informe
General de las actividades realizadas que incluyan:
 Nombre del operador que realiza el control de plagas (Firma o iniciales).

 Reporte de plagas encontradas.
 Servicio que realiza, método o aplicación.
 Sustancias químicas utilizadas, cantidad, concentración y fichas técnicas.
 Croquis y reporte de acciones tomadas de cebaderos y trampas.
 Todas las observaciones en cuanto a infraestructura o instalaciones que sean posibles causas para la
proliferación de plagas que no estén bajo su responsabilidad de subsanarlos.
6.6. ANÁLISIS Y ACCIONES CORRECTIVAS SEGÚN REPORTE DE EMPRESA EXTERNA

 Según las observaciones presentadas en el informe general por parte de la empresa externa de MIP, cuyas
correcciones no estén bajo la responsabilidad de la misma, deberán ser subsanadas por parte de Unidades
Productivas Ketal lo más pronto posible y todas las acciones correctivas se describirán en el (MIP – RE – 03),
“Registro de aplicación /reposición de MIP”.
246

Página 7 de 8
DE PLAGAS
7. DOCUMENTACIÓN Y REGISTROS
LyD-HP-MIP-MNT-PR- Registro de supervisión de áreas
Operario responsable de supervisión
01 productivas
Personal administrativo encargado
MIP – RE – 02 Registro de control MIP
de UP
MIP – RE – 03 Registro de aplicación/reposición de MIP Asistencia de Calidad
8. ANEXOS
8.1. ANEXO 2 - REGISTRO DE CONTROL DE MIP
247

Página 8 de 8
DE PLAGAS
8.2. ANEXO 3 - REGISTRO DE APLICACIÓN /REPOSICIÓN DE MIP
248
ANEXO E - 6: PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO
Código: CAE – PR – 08
Versión: 01
MANUFACTURA
PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION Y Página 1 de 6
ENTRENAMIENTO
PROCEDIMIENTO DE CAPACITACION Y
ENTRENAMIENTO

Mollo
Cargo Tesista Asistente de Control Jefa de producción
de Calidad
Fecha
Firma
249
Versión: 01
MANUFACTURA
ENTRENAMIENTO
1. PROPOSITO
 Capacitar en la implementación de los Procedimientos establecidos por la empresa para lograr obtener
alimentos seguros e inocuos.
 Establecer una formación continua, con una frecuencia que permita el entrenamiento y reentrenamiento
constante y que refleje el compromiso de la empresa.
 Desarrollar cambios en la actitud del manipulador del alimento frente al producto que elabora.
2. ALCANCE
El presente procedimiento va dirigido al personal manipulador o no de Unidades Productivas Ketal.
 Norma NB/ISO 22000:2005 Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos − Requisitos para cualquier
organización en la cadena alimentaria
 CAPACITACIÓN.- Acción de incrementar las aptitudes y habilidades del personal de la organización, para el
mejoramiento de sus funciones en los procesos en donde se encuentren inmersos
 EVALUACIÓN.- Estimar los conocimientos, aptitudes y rendimiento de los participantes del curso
 SEGUIMIENTO.- Acción que toma la Alta Dirección, para medir la eficacia práctica dentro de la organización,
respecto a la capacitación impartida.
 EFICACIA.- Logro de los objetivos trazados, mediante acciones ordenadas.
5. RESPONSABILIDAD
• Encargados de gestionar las capacitaciones
JEFATURA DE PRODUCCIÓN necesarias para el personal de Unidades Productivas
Ketal.
• Encargado de evidenciar el cumplimiento de

CONTROL DE CALIDAD Y JEFATURA DE
capacitación gestionada, así mismo de evidenciar
ÁREA
necesidades de capacitación.
• Encargados de asistir y recibir las capacitaciones
OPERARIOS necesarias, así también de cumplir los objetivos de las
mismas.
250
Versión: 01
MANUFACTURA
ENTRENAMIENTO
6. DESARROLLO
6.1. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDAD DE CAPACITACIÓN
Todas las necesidades de capacitación se identifican según los siguientes criterios:
 Ingreso de personal nuevo y habitual
En base a las revisiones de las fichas de puestos y fichas de personal (CAE – FI – 01), “Fichas de puestos” y (CAE – FI
– 02), “Fichas de personal” comparando entre los requisitos de trabajo y la formación y experiencia que tiene el
personal.
 Presencia de no conformidades de labores del personal
Cuando se evidencie que el operario no cumple con lo establecido en los procedimientos o cuando no apruebe la
capacitación que se le impartió.
 Actualizaciones de procedimientos
Cuando se realicen modificaciones en los procedimientos que implican las labores requeridas del personal.
 Necesidades eventuales
Toda necesidad identificada por parte de la organización.
El responsable de Control de Calidad determina las necesidades de formación del personal según los criterios anteriores,
elaborando una lista de necesidades identificadas (CAE – FI – 03), “Lista de necesidades de capacitación”.
6.2. FORMACIÓN AL PERSONAL

Partiendo de las necesidades determinadas, jefatura de producción diseña un plan de formación para el personal
indicando quien es el responsable de dar la formación, la frecuencia, la duración y fecha, contenido y los asistentes al
curso o jornada de formación tal como se indica en el registro (CAE – PL – 01), “Plan de formación”.
Cuando se realiza la formación, se deja constancia de eso mediante el registro (CAE – RE – 01), “Registro de formación
al personal”, indicando quién realizó la formación, fecha, asistentes y duración.
251
Versión: 01
MANUFACTURA
ENTRENAMIENTO
6.3. EVALUACIÓN Y SEGUIMIENTO

 Se evalúa el aprovechamiento, necesariamente a la finalización de la Capacitación en cada Tema.
 La eficiencia de toda capacitación realizada, puede ser evaluada con los siguientes criterios:
 Por un examen en el que se evalúa la efectividad y utilidad práctica del curso en el trabajo realizado por el
personal.
 Evaluación de desempeño
CAE – FI – 01 Ficha de puestos Jefatura de producción
CAE – FI – 02 Ficha del personal Asistencia de calidad
Lista de necesidades de Jefatura de producción
CAE – FI – 03
capacitación
CAE – PL – 01 Plan de formación Jefatura de producción
CAE – RE – 01 Registro de formación al personal Asistencia de Calidad
Evaluaciones realizadas Jefatura de producción
8. ANEXOS
252
Versión: 01
MANUFACTURA
ENTRENAMIENTO
8.1. ANEXO 1 - FICHAS DE PUESTOS
8.2. ANEXO 2 - FICHA DEL PERSONAL
253
Versión: 01
MANUFACTURA
ENTRENAMIENTO
8.3. ANEXO 5 - REGISTRO DE FORMACIÓN AL PERSONAL
254
ANEXO E - 7: PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE PROVEEDORES
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Código: SP – PR – 11

PROCEDIMIENTO DE SELECCIÓN DE
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PROVEEDORES
PROVEEDORES

Mollo
de Calidad
Fecha
Firma
255

Página 2 de 6
PROVEEDORES
1. PROPOSITO
 Establecer una metodología para evaluar, seleccionar y calificar a los proveedores de materia prima e
insumos que utiliza la empresa.
 Seleccionar al mejor proveedor en su area para así; asegurar que los productos comprados cumplen con los
requisitos necesarios para la elaboración de alimentos inocuos.
2. ALCANCE
Abarca todo procedimiento de selección de proveedores de materia prima e insumos y de todo otro producto
vinculado con la elaboración del alimento.
 NB/NM 324:2013 “Industria de alimentos - Buenas Prácticas de Manufactura - requisito”
 NB/ISO 22000:2005 Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos - Requisitos para cualquier
 PROVEEDOR: organización o persona que proporciona un producto.
EJEMPLO Productor, distribuidor, minorista o vendedor de un producto, o prestador de un servicio o
información.
NOTA 1 – Un proveedor puede ser interno o externo a la organización.
NOTA 2 – En una situación contractual un proveedor puede denominarse "contratista".
 EVALUACIÓN: es un proceso de información, interpretación y valoración para la toma de decisiones y para la

mejora.
 ESPECIFICACIONES: documento que establece las necesidades o expectativas (descripción, cantidad y

requisitos) de un producto o servicio para garantizar la calidad.
5. RESPONSABILIDAD
 Responsable de realizar la evaluación y selección de los
JEFATURA DE PRODUCCIÓN proveedores y realizar todo tipo de contrato o
convenio con los mismos.
 Contribuir con la selección de los proveedores
realizando pruebas de especificaciones requeridas, y
CONTROL DE CALIDAD Y JEFATURA DE AREA
verificando que cumplen con buenas prácticas de
manufactura y demás normas solicitadas.
256

Página 3 de 6
PROVEEDORES
 Contribuir con todo lo necesario para la selección de

PERSONAL OPERATIVO
proveedores.
6. DESARROLLO
6.1. EVALUACIÓN INICIAL

Cuando se determinan las necesidades de materia prima y/o insumos de la empresa, bajo responsabilidad de Jefatura de
producción se solicitan cotizaciones, especificaciones técnicas y toda información necesaria acerca del producto a los
posibles proveedores.
La evaluación inicial se lleva a cabo según los siguientes criterios:
 Datos históricos: Sólo aplicable a proveedores actuales o anteriores de la empresa. El Responsable de Calidad
recopila información acerca de los posibles problemas ocasionados por el proveedor en los últimos
suministros. El criterio a seguir para aprobar a un proveedor por este método es que no exista evidencia de que
se han producido problemas que ocasionaron una reclamación de cliente o incidente interno grave.
Para la evaluación de proveedores nuevos, Jefatura de producción los analizara, tomando en cuenta especialmente:
 La calidad de la materia prima y/o insumo

 Disponibilidad de materia prima y/o insumo
 Experiencia del proveedor
 Formas de pago permitidas
 Formas y tiempo que ofrece para entregar la materia prima y/o insumo
 El precio del producto
 Descuentos por volúmenes
 Cumplimiento de normativas vigentes solicitadas
Toda esta información deberá ser solicitada por medio físico o vía electrónica.
Cuando se cuenten con la información, bajo responsabilidad de Jefatura de Producción y Control de Calidad se realizara
una verificación de la autenticidad de la misma según corresponda.
Se deberán tomar varios proveedores (siempre que sea posible) y se deberá realizar un análisis comparativo de las
características que presentan cada uno, reportando las mismas en el registro (SP – RE – 01), “Registro comparativo de
selección de proveedores”, de los cuales se seleccionaran al o los mejores.
257

Página 4 de 6
PROVEEDORES
6.2. EVALUACIÓN PRÁCTICA

 Una vez seleccionados a los mejores posibles proveedores Jefatura de Producción deberá solicitar o adquirir
una muestra del producto que el proveedor ofrece.
 Dicha muestra será sometida a análisis de laboratorio (cuando se considere necesario) y a pruebas del o los
productos a elaborar con tales materias primas y/o insumos bajo responsabilidad de Control de Calidad y
Jefaturas de area respectivamente.
 Los resultados obtenidos del análisis práctico de las materias primas y/o insumos deberán ser presentados
mediante un informe a Jefatura de Producción por Control de Calidad y Jefaturas de Area según corresponda.
6.3. SELECCIÓN DEL PROVEEDOR

 Jefatura de Producción mediante los resultados de la evaluación al/los proveedores es responsable de tomar
la decisión final de la selección del mismo.
 Cuando se haya tomado la decisión final, Jefatura de producción deberá contactarse con el proveedor
seleccionado para realizar todo tipo de contratos y convenios correspondientes.
6.4. EVALUACIÓN CONTINUADA DE PROVEEDORES

El Responsable de Control de Calidad lleva a cabo anualmente la evaluación continuada de todos los proveedores, de la
siguiente forma:
 Los proveedores a los que no se les haya abierto ningún informe de incidencias quedan aprobados
automáticamente para el año siguiente.
 Los proveedores a los que se les haya abierto uno o más informes de incidencias son evaluados según la
importancia del suministro o servicio y, por tanto, mantenidos o excluidos según criterio de Jefatura de
Producción.
 Los resultados de la evaluación continuada se reflejan en la ficha (SP – FI – 01), “Ficha de evaluación
continua de proveedor”.
Registro de comparativo de selección de Jefatura de producción
SP – RE – 01
proveedores
SP – FI – 01 Ficha de Evaluación Continua de Proveedor. Jefatura de producción
8. ANEXOS
258

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PROVEEDORES
8.1. ANEXO 1 - REGISTRO DE COMPARATIVO DE SELECCIÓN DE PROVEEDORES
259

Página 6 de 6
PROVEEDORES
8.2. ANEXO 2 - FICHA DE EVALUACION CONTINUA DE PROVEEDOR
260
ANEXO E - 8: PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE QUEJAS Y RECLAMOS
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Código: MQR – PR – 12

PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE QUEJAS Y
Página 1 de 5
RECLAMOS

RECLAMOS

de Calidad
Fecha
Firma
261

Página 2 de 5
RECLAMOS
1. PROPOSITO
Gestionar las quejas y reclamos de manera oportuna, confidencial y objetiva, con el fin de garantizar la mejora en las
actividades desarrolladas.
2. ALCANCE
Este procedimiento inicia desde la recepción de la queja y/o reclamo hasta el cierre de la misma, presentadas por las
salas de ventas a Unidades Productivas Ketal.
 Norma NB/ISO 22000:2005 Sistemas de gestión de la inocuidad de los alimentos − Requisitos para cualquier
 SATISFACCIÓN DEL CLIENTE: percepción del cliente sobre el grado en que se han cumplido sus requisitos.
NOTA 1 – Las quejas de los clientes son un indicador habitual de una baja satisfacción del cliente, pero la ausencia de las
mismas no implica necesariamente una elevada satisfacción del cliente.
 QUEJA: Manifestación de disconformidad contra la empresa, en la que revela la ocurrencia de un hecho

irregular que no está relacionado directamente con las condiciones inicialmente pactadas con la organización o
con su actuación en general.
 RECLAMO: Protesta presentada por una persona relacionada con fallas en los productos o en la prestación del
servicio, así como el incumplimiento de las obligaciones contractuales o legales en general.
5. RESPONSABILIDAD
 Encargados de supervisar las gestiones de las
JEFATURA DE PRODUCCIÓN
quejas y reclamos existentes.
 Encargado de gestionar las quejas y reclamos
CONTROL DE CALIDAD Y JEFATURA DE ÁREA
presentadas a Unidades Productivas Ketal
 Encargados de colaborar en todo lo necesario para
corregir las quejas presentadas además de
OPERARIOS
contribuir para que las mismas se eviten lo más
posible.
262

Página 3 de 5
RECLAMOS
6. DESARROLLO
6.1. TIPO DE RECLAMO

Los tipos de reclamo recibidos por Unidades Productivas Ketal se detallan a continuación:
 Cantidad: Cuando la cantidad entregada difiere de la cantidad solicitada.

 Calidad o inocuidad: Cuando el producto entregado difiere de las especificaciones de calidad o inocuidad del
producto o presenta alguna característica atípica no incluida en las especificaciones técnicas del producto.
 Servicio: Cuando se ha prestado un mala atención o servicio por parte de algún funcionario de Unidades
Productivas Ketal
 Disponibilidad de producto: Cuando Unidad Productiva Ketal ha aceptado un pedido e incumple con la
entrega del producto.
 Sugerencias: Cuando salas de venta Ketal manifiesta su deseo de que se generen cambios en los procesos de
Unidades Productivas Ketal.
 Otros: Cualquier inconformidad del cliente no incluida en los tipos definidos.
6.2. RECEPCIÓN DEL RECLAMO

 Todas las quejas o reclamos relacionados con la inocuidad y/o calidad del producto deberán ser recepcionadas
por control de calidad mientras que quejas o reclamos relacionados con cualquier otro tema deberán ser
recepcionadas por Jefatura de Producción o Jefatura de area.
 Todos los reclamos deberán ser realizados por los responsables de salas de venta según sus alcances
correspondientes y a través del E-mail: [email protected] y [email protected] cuando se
traten de reclamos de calidad u otros respectivamente mientras sean por medio electrónico, cuando se
presenten reclamos en medio escrito las mismas se deberán presentar al area correspondiente de Unidad
Productiva Ketal.
 Todos los reclamos recibidos por Unidades Productivas Ketal, bajo responsabilidad de Control de Calidad,
Jefatura de producción o Jefatura de area según corresponda, deberán ser reportados en el registro (MQR – RE
– 01), “Registro de quejas y reclamos”.
 Es responsabilidad de cualquier área que reciba un reclamo que este fuera de su gestión, comunicar al area de
Control de Calidad lo más pronto posible.
263

Página 4 de 5
RECLAMOS
Las quejas o reclamos deben contener como mínimo la siguiente información:

o Fecha de presentación de la queja o reclamo
o Nombre y apellidos de quien presenta la queja o reclamo
o Descripción del reclamo
o Sitio de entrega
o Fecha del suceso
o Los soportes correspondientes especificados (fotos y físico) cuando existan.
6.3. ANÁLISIS DE LAS CAUSAS DE LAS QUEJAS O RECLAMOS

Control de calidad con ayuda del diagrama de flujo de trazabilidad y los registros anteriores necesarios, deberá realizar
un análisis de las causas del problema suscitado.
6.4. ACIONES POST ANÁLISIS

 Cuando se halle el resultado final de las causas del problema, bajo responsabilidad de Control de calidad se
enviara un informe a Jefatura de producción quien decidirá qué acción tomar y las mismas serán comunicadas
mediante un mensaje con las disculpas correspondientes.
 En caso de que el análisis tenga como resultado final, que Unidad Productiva Ketal no es responsable del
problema presentado, se deberá enviar un informe a las salas de venta indicando el resultado de dicho análisis
y también se realizará la devolución de las evidencias que hubiesen presentado con el reclamo.
6.5. CORRECCIONES DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA

Una vez solucionado los inconvenientes con las salas de Venta de Supermercados Ketal, Control de Calidad Bajo
supervisión de Jefatura de Producción, tomaran las medidas correctivas necesarias para evitar que se presenten
nuevamente reclamos del mismo tipo o similares, estas acciones una vez culminadas se reportaran en el registro (MQR –
RE – 01), “Registro de quejas y reclamos” en la columna correspondiente.

Asistencia de Control de
MQR – RE – 01 Registro de Quejas y reclamos
Calidad
264

Página 5 de5
RECLAMOS
8. ANEXOS
8.1. ANEXO 1 – REGISTRO DE QUEJAS Y RECLAMOS
265
ANEXO E - 9: TRAZABILIDAD
DIAGRAMA DE TRAZABILIDAD
Reclamo u observacion
Revisión del tipo de reclamo u

observación, la fecha de elaboración
en el empaque y el area al que
pertenece el producto
Verificar si el producto ha sido

abierto y/o manipulado en salas de
venta
Peligro Físico Peligro Químico Peligro Biológico Plagas
Análisis de procedencia
del peligro Revisión de registros de Producto Producto Revisión registros de
limpieza y desinfección cocido crudo presencia de plagas en el
de áreas productivas y area
Se ha planilla de producción
Revisión de la planilla de producción Revisión de la fecha de ingreso al area de
identificado
No para verificar personal responsable producción de las materias primas que
directamente
Ha sido en cada etapa de la elaboración fueron utilizadas para el producto
el origen ? Se identifico La
originada en contaminado
Estructuras, No existencia de No
Higiene del Despacho o áreas
Procesamiento Materias primas materiales o productivas? plagas?
personal transporte Se ha identificado Revisión de la fecha de recepción de
equipos Revision de registros de la causa en alguna No materias primas y sus proveedores
limpieza y desinfeccion Revisión de la fecha de
de las operaciones? junto a la ficha de recepción
de transporte recepción de materias
Revisión de registro de primas y sus proveedores
Se revisa registros de higiene Revisión de registros de estado y
Revisión de registros y Revisión de registros
del personal que estuvo a calidad de materias mantenimiento de
Revisión de planilla estado de estructuras, de producto El problema ha sido
cargo de cada operación en primas en almacen de maquinarias y equipos Revisión de calidad de
de producción materiales y equipos del terminado y registros originado en la
la fecha de elaboración del insumos y en area de Ha sido causa de recepción de materia
area de produccion de despacho limpieza del No
producto contaminado produccion Materias primas? prima y pruebas
transporte? No
El problema no anteriores realizadas a
Ha sido a causa de
ha sido las mismas
la maquinaria o No
originado en equipo? Revisión registros de higiene del
planta personal y de las planillas de
Revisión de calidad producción para verificar
del envase (ver Ha sido a casusa
personal responsable en cada El problema no
fichas técnicas) de materias
una de las operaciones No fue originado en
primas?
la planta de
producción
Ha sido causa de
Ha sido causa de
El problema a No No manipulación del
los envases?
sido originao operario
No
por alguna de El problema no
estas causas? ha sido Revisión de registros de
originado en calidad de transporte de
planta producto terminado
Si
Si Si
Ha sido originado
a causa del
transporte? El problema
No no fue
originado en
la planta de
Si producción
Si
Se ha identificado el
origen
266
ANEXO F
DESARROLLO DEL SISTEMA DE
ANALISIS DE PELIGROS Y
PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
- HACCP
267
CUADRO F - 1: KETAL S.A.: DEFINICION DEL PRODUCTO – SALCHICHA VIENA

SALCHICHA VIENA SIN PIEL
Definición del producto Salchicha Viena Extra, sin piel, es un alimento a base de carnes
de res y tocino, procesado con ingredientes como sal de cura
hielo, almidón, eritorbato de sodio y condimentos, embutida en
tripas sintéticas que posteriormente son retiradas, ahumada,
cocinada y envasada al vacío.
Presentación Paquetes de 200 gr; 6 unidades /paquete
Color: rosado suave
Características Consistencia: firme característico
organolépticas Sabor: característico de la salchicha
Apariencia: suave y aceptable para el consumo
Peso por unidad:
Dimensiones relevantes
Diámetro aproximado:
Embutido de origen cárnico, para el consumo en alimentos
Usos y aplicaciones
preparados a gusto, como snaks y meriendas.
Condiciones de Conservar refrigerado entre 0 y 4 °C
almacenamiento y Tiempo: de vida 26 días
prevención de riesgos

Ahumado a una temperatura de 150 °C por 50 [min]

Temperatura de cocimiento a 70 °C por 15 [min]
Condiciones de

Enfriado con agua a una temperatura de 10 °C por 10 [min]
procesado

Enfriar en cámaras de refrigeras ración a una temperatura
de 5°C por 15 [h]
Concepto Envase
Especificaciones de Material Polipropileno
envase Tamaño
Peso
Especificaciones del Marca registrada Ketal S.A. - Elaborado por Ketal S.A. telef:
etiquetado 2500474 NIT: 1020541029 La Paz – Bolivia
R.S. SENASAG N° 04 – 01 – 03 -19 – 0009
Lugar de venta y Salas de supermercados Ketal.
disponibilidad Pedido: por kilogramo
Fecha vigencia Aprobado por
Revisión N° Revisado por
FUENTE: Elaborado en base a información de jefatura de producción
268
CUADRO F - 2: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – CARNE DE RES

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Carne de Res
CARACTERISTICAS IMPORTANTES
CARACTERISTICAS Color Cereza rojizo brillante
FISICAS Olor Característico de la carne en buen estado
Textura Lisa y resbaladiza
VARIABLES DE Ph 5.4-6.1
CONTROL Temperatura Menor a 10 °C
Humedad 80%
CARACTERISTICAS Aerobias mesófilas Max. 105 – 106 UFC/ g (cien mil – un
BIOLOGICAS millón)
E. coli Ausencia
S. aureus Max. 102 – 5*102 UFC/ g (Cien -
Quinientos)
Salmonella Ausencia
METODO DE En condiciones refrigeradas y colgadas en ganchos sin tocar el
DISTRIBUCION piso del camión
CONDICIONES DE Almacenado en condiciones de refrigeración o congelación

ALMACENAMIENTO cuando corresponda
Se debe almacenar en ganchos colgados sin que toquen el piso
a temperaturas entre 2 a 6 ° C
Si son en cortes especiales se almacenan sobre canastillos,
bandejas u otro recipiente adecuado
CADUCIDAD 5 días a 4.4 °C
TRATAMIENTO PREVIO Inspección visual y eliminación de material indeseable
AL USO
CRITERIOS DE Condiciones de higiene y limpieza de operarios de descarga y
ACEPTACION vehículos respectivamente. Evitar contaminación cruzada con
RELACIONADOS CON EL otro tipo de productos
ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES Y Certificado de transporte interdepartamental y registro sanitario
REGLAMENTARIOS DE SENASAG vigente
INOCUIDAD
CUADRO F - 3: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA - TOCINO

NOMBRE Tocino
CARACTERISTICAS Color Cereza rojizo brillante o guindo
FISICAS Olor Característico de la carne en buen estado
VARIABLE DE Temperatura de -20 a -10 ºC
CONTROL Ph 5,5 a 6,8
CARACTERISTICAS Aerobias Max. 105 – 106 UFC/ g (cien mil – un
BIOLOGICAS mesófilas millón)
E. coli Ausencia
269
S. aureus Max. 102 – 5*102 UFC/ g (Cien -

Quinientos)
Salmonella Ausencia
METODO DE En condiciones refrigeradas de -20 a -10 °C, en envases y
DISTRIBUCION embalajes adecuados
CONDICIONES DE En condiciones de congelación
ALMACENAMIENTO Se almacenan sobre canastillos, bandejas u otro recipiente
adecuado
CADUCIDAD congelado hasta un año
TRATAMIENTO PREVIO Descongelar a velocidad constante
A SU USO
RELACIONADOS CON otro tipo de productos
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES Registro sanitario SENASAG vigente
Y REGLAMENTARIOS
DE INOCUIDAD
CUADRO F - 4: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – HIELO

NOMBRE Hielo
CARACTERISTICAS Color Incoloro
FISICAS Olor Inodoro
VARIABLE DE Temperatura -76,8 °C
CONTROL Ph 7
CARACTERISTICAS Coliformes < a 2 NPM/ 100ml
BIOLOGICAS totales
E. coli < a 2 NPM/ 100ml
METODO DE En condiciones refrigeradas de -20 a -10 °C, en envases de
DISTRIBUCION polipropileno y sobre empaques aptos para su traslado
CONDICIONES DE En condiciones de congelación a temperaturas de -20 a -10 °C
ALMACENAMIENTO Se almacenan sobre canastillos, bandejas u otro recipiente
adecuado
CADUCIDAD congelado 1 año
Embalaje Bolsas de polipropileno
A SU USO
RELACIONADOS CON otro tipo de productos
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES NB 512:2010 Reglamento de control y calidad del agua,
Y REGLAMENTARIOS Directrices para la Calidad del Agua Potable, de la OMS
DE INOCUIDAD Registro sanitario SENASAG vigente
270
CUADRO F - 5: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ALMIDON DE YUCA

NOMBRE Almidón de yuca
CARACTERISTICAS Apariencia Polvo fino
FISICAS Color Blanco
I 1
VARIABLE DE Ph 6 - 6,5
CONTROL Humedad máxima
<13%
(%)
CARACTERISTICAS Hongos y levaduras 5000 UFC/g
BIOLOGICAS E. coli Ausencia
METODO DE En camiones con humedad relativa no mayor a 20%
DISTRIBUCION
Conservar en un lugar fresco y seco alejado de la luz directa
CONDICIONES DE del sol. Arrumar producto en estibas elevadas del piso, alejadas
ALMACENAMIENTO de la pared. Mantener el empaque bien cerrado y conservar el
producto en el empaque original
CADUCIDAD 2 años
EMBALAJE Papel Craft
TRATAMIENTO PREVIO
Inspección visual y eliminación de material indeseable
A SU USO
CRITERIOS DE
ACEPTACION Condiciones apropiadas del producto (que no esté abierto, roto,
RELACIONADOS CON esparcido, etc.)
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES
Y REGLAMENTARIOS Registro sanitario SENASAG vigente
DE INOCUIDAD
CUADRO F - 6: KETAL S.A. FICHA DE MATERIA PRIMA – SAL DE CURA

NOMBRE Sal de cura
Color Blanco
CARACTERISTICAS
FISICAS Olor Inodoro
Apariencia Polvo granular
CARACTERISTICAS
Ausencia de microorganismos
BIOLOGICAS
CARACTERISTICAS Sal (NaCl) 85,90%
QUIMICAS Nitrito de Sodio 6%
Carbohidratos 6%
COMPOSICION
INCLUYENDO
Sal, nitrito, solución eritrosina, carbohidratos.
ADITIVOS Y
COADYUVANTES
EMBALAJE Bolsas de polipropileno
271

DISTRIBUCION
Conservar en un lugar fresco y seco alejado de la luz directa del
CONDICIONES DE sol. Arrumar producto en estibas elevadas del piso, alejadas de la
ALMACENAMIENTO pared. Mantener el empaque bien cerrado y conservar el
producto en el empaque original
CADUCIDAD En condiciones óptimas 1 año
EMBALAJE Bolsas de polipropileno
CRITERIOS DE
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES
DE INOCUIDAD
CUADRO F - 7: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ERITORBATO DE

SODIO
NOMBRE Eritorbato de sodio
CARACTERISTICAS Apariencia cristalino o gránulos finos
Olor Neutro
Sabor Neutro
Finura (malla 100): 99.5% min.
VARIABLE DE Ph 5.4 - 6.4
CONTROL
Humedad (%) 14.0 máximo.
CARACTERISTICAS Bacilos ≤1000 pcs / G
BIOLOGICAS Moho / moho de la hoja: ≤100 pcs / G
Intestinos Bacillus: Ausencia
DISTRIBUCION
CONDICIONES DE Conservar a temperatura máxima de 23°C, , en lugares secos,
ALMACENAMIENTO frescos y oscuros en condición sellada lejos del calor y la luz.
CADUCIDAD 24 meses
EMBALAJE Interno: Bolsas de polipropileno de 1 Kg, y sobre cajones de
cartón evitando el contacto directo con el suelo.
TRATAMIENTO PREVIO
Inspección visual y eliminación de material indeseable.
A SU USO
CRITERIOS DE
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES
DE INOCUIDAD
272
CUADRO F - 8: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – POLIFOSFATO DE

SODIO
NOMBRE Poli fosfato de sodio
CARACTERISTICAS Olor Inoloro
Sabor Sinsabor
Apariencia Polvo granular
CARACTERÍSTICAS Solubilidad (25°C)
Muy soluble en agua.
QUÍMICAS
CARACTERISTICAS Ausencia
BIOLOGICAS
METODO DE En camiones u otro tipo de transporte con humedad relativa no
DISTRIBUCION mayor a 20% y en embalajes protectores como cajas de cartón
CONDICIONES DE Almacenada en un área fresca, seca, ventilada. Protegida
ALMACENAMIENTO contra daño físico.
CADUCIDAD 24 meses
EMBALAJE En bolsas de polipropileno o envases de PVC.
TRATAMIENTO PREVIO
A SU USO
CRITERIOS DE
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES
DE INOCUIDAD
CUADRO F - 9: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – TRIPA SINTETICA

NOMBRE Tripa sintética
CARACTERISTICAS Olor Característico
FISICAS Color Marrón claro (caramelo)
CARACTERÍSTICAS Solubilidad en el agua
Insoluble
QUÍMICAS
Resistencia en seco ≥ 0,5 bar
ESPECIFICACIONES Humedad máxima (%) 19,0 – 23,0 %
TÉCNICAS ϕInterior stick (segun
10,75 – 24,50 mm
el calibre)
CARACTERISTICAS Salmonella spp Ausencia/25 g
BIOLOGICAS
METODO DE En camiones con humedad relativa no mayor a 20% y en
DISTRIBUCION embalajes protectores como cajas de cartón
CONDICIONES DE  Conservar en lugar fresco y seco a una humedad máxima
ALMACENAMIENTO de 20%.
273
 Una vez abierta la caja, guardar la tripa en su envase

original y cerrado
 Evitar la exposición solar directa y los lugares
extremadamente húmedos.
CADUCIDAD 2 años
EMBALAJE Caja de cartón ondulado, embolsada en polietileno y cerrada
A SU USO
CRITERIOS DE Condiciones apropiadas del producto (que no esté abierto, roto,
ACEPTACION deforme, etc.)
RELACIONADOS CON
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES NB 41001:2009 Envases y embalajes - Gestión de la higiene en
Y REGLAMENTARIOS la producción de los envases para productos alimenticios –
DE INOCUIDAD Requisitos
CUADRO F - 10: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – ENVASES

NOMBRE Envases de polipropileno
Inoloro Característico
Color Transparente
Tamaño 35*38
Densidad 0,90 y 0,91 gr/cm3
CARACTERISTICAS
FISICAS Resistencia a la tensión: 25,5 kg/cm2
Elongación 100 – 600
Cristalinidad % 65
Resistencia Térmica 100° C en el aire
Reciclable 100%. Reciclable
CARACTERÍSTICAS Punto de Ebullición 320 °F (160°C)
QUÍMICAS Punto de Fusión (más de 160°C)
CARACTERISTICAS Ausencia
BIOLOGICAS
DISTRIBUCION embalajes protectores como cajas de cartón
CONDICIONES DE  Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º C
ALMACENAMIENTO - 25º C. aproximadamente.
 Evitar la exposición solar directa y los lugares
extremadamente húmedos.
CADUCIDAD 2 años
EMBALAJE Caja de cartón ondulado, embolsada en polietileno y cerrada
A SU USO
CRITERIOS DE Condiciones apropiadas del producto (que no esté abierto, roto,
ACEPTACION deforme, etc.)
RELACIONADOS CON
EL ALIMENTO
274
REQUISITOS LEGALES NB 41001:2009 Envases y embalajes - Gestión de la higiene en

Y REGLAMENTARIOS la producción de los envases para productos alimenticios –
CUADRO F - 11: KETAL S.A.: FICHA DE DISTRIBUCION DE PRODUCTO

TERMINADO
PRODUCTO Salchicha Viena sin piel
N° de lote Fecha de elaboración Fecha de vencimiento Código
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Temperatura 4°C
CONDICIONES DE PRODUCCION
Temperatura de ahumado 160° Tiempo 45 min
Temperatura de cocción 70°C Tiempo 15 min
Temperatura de 10°C Tiempo 5 min
enfriamiento en agua
Temperatura de 5 °C Tiempo 15 hrs
enfriamiento en cámara
CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS
Peso Humedad Temperatura Color
200 gr Máxima del 70% 4 °C Rosado suave
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Mesofilicas aerobias Escherichia Coli Staphylococcus Salmonella
Aureus
500,000 UFC/g max. UFC/25g (Ausencia) 5000 UFC/g max. UFC/25 g (Ausencia)
NB 310017-2014 NB 310017-2014 NB 310017-2014 NB 310017-2014
Fecha de Vigencia Aprobado por
FUENTE: Elaborado en base a información de jefatura de producción y control de calidad
275
CUADRO F - 12: KETAL S.A.: DEFINICION DEL PRODUCTO – PAN MIGA

PAN MOLDE BLANCO SIN CORTEZA (PAN MIGA)
Definición del producto Pan molde Blanco sin corteza (Pan miga), es un alimento a base de
harina de trigo fortificada, levadura y manteca vegetal, procesado
con ingredientes como sal, azúcar y aditivos, amasada, horneada,
cortada y envasada.
Presentación Paquetes de 14 y 7 unidades
Color: beige claro
Características Consistencia: suave, esponjoso y exento de grumos
organolépticas Sabor: característico del pan
Apariencia: suave y aceptable para el consumo
Peso por unidad:
Dimensiones relevantes
Medidas:
Producto de panadería a base de harina, para el consumo en
Usos y aplicaciones
alimentos preparados a gusto, como desayunos, té, etc.
Almacenamiento en condiciones sanitarias, libre de olores extraños,
Condiciones de
libre de plagas en lugares secos y ventilados con huna humedad no
almacenamiento y
mayor al 20%
prevención de riesgos
Tiempo: de vida 10 días
 Amasado por 10 [min]
 Temperatura de madurado 30-40 °C por 2 [hrs]
 Temperatura de horneado inicial 260 °C por 15 [min]
Condiciones de procesado
 Temperatura de horneado final 180 °C por 1.5 [hrs]
 Enfriado a una temperatura de 20-25 °C 2 [hrs]
 Reposado una temperatura de 20 °C por 24 [hrs]
Concepto Envase
Especificaciones de Material Polietileno de baja densidad
envase Tamaño
Peso
Especificaciones del Marca registrada Ketal S.A. - Elaborado por Ketal S.A., Atención al
etiquetado cliente: 2791122, NIT: 1020541029 La Paz – Bolivia
R.S. SENASAG N° 04 – 01 – 03 -19 – 0009
Lugar de venta y Salas de supermercados Ketal.
disponibilidad Pedido: por kilogramo
Fecha vigencia Aprobado por
276
CUADRO F - 13: KETAL S.A: FICHA DE MATERIA PRIMA – HARINA

NOMBRE Harina de trigo fortificada
Color Blanco cremoso
Olor Característico
Sabor Característico
CARACTERISTICAS
FISICO - QUIMICAS Humedad 15 ±0,5 %
Ceniza 0,70±0,05%
Gluten húmedo 29%
Gluten seco 9±0,5 %
B1 mg/kg 4±0,4
FORTIFICACIÓN B2 mg/kg 2,6
Hierro mg/kg 30
Aerobios mesófilos 300000
ufc/g
E. Coli ufc/g Negativo
Mohos y levaduras 5000
CARACTERISTICAS ufc/g
BIOLOGICAS Staphylococcus aereus Negativo
(+)ufc/g
Bacillus cereus ufc/g 1000
Salmonella / 25g ufc/g Ausente
DISTRIBUCION embalajes protectores.
 Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º C -
25º C. aproximadamente.
CONDICIONES DE
 Almacenar en lugares frescos, libre de plagas y con
ALMACENAMIENTO
correcta ventilación, separar el producto por lo menos 60
cm de las paredes y 15 cm del piso
CADUCIDAD 6 meses
En sacos de polipropileno laminado que proporcionan una
EMBALAJE adecuada protección, conservación e higiene durante su
almacenamiento y transporte.
TRATAMIENTO
PREVIO A SU USO
CRITERIOS DE
RELACIONADOS CON etc.)
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES  Registro sanitario vigente
Y REGLAMENTARIOS  NB 680:2011 Harina y derivados - Harina de trigo –
277
CUADRO F - 14: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – LEVADURA

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Levadura
CARACTERISTICAS Color Beige a Café claro
FISICO-QUIMICAS Olor Ligeramente fuerte característico
Textura Rustica quebradiza
Materia seca 5.4-6.1
Ph 6 -6.2
CARACTERISTICAS Mesófilos aeróbios < 106
BIOLOGICAS (UFC/g)
Coliformes totales 103
E. Coli (UFC/g) Inf. a 10
Salmonella Ausencia
METODO DE En condiciones refrigeradas y en embalajes como cajas de
DISTRIBUCION cartón a una temperatura de 2-8 °C
CONDICIONES DE Almacenar en un lugar fresco y seco, bajo 2-8 °C. Evitar el
ALMACENAMIENTO contacto con humedad.
CADUCIDAD 1 mes
TRATAMIENTO
PREVIO AL USO
CRITERIOS DE
Condiciones de higiene y limpieza de operarios de descarga y
ACEPTACION
vehículos respectivamente. Evitar contaminación cruzada con
RELACIONADOS CON
otro tipo de productos
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES
DE INOCUIDAD
CUADRO F - 15: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – AZUCAR

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Azúcar
Color Blanco
Olor Inolora
CARACTERISTICAS Textura Dura granulada
FISICO-QUIMICAS
Sabor Dulce
Sacarosa 98 -99 %
Mesófilos totales < 5*104
(UFC/g)
CARACTERISTICAS Staphylococcus <10
BIOLOGICAS Aureus (UFC/g)
E. Coli (UFC/g) Ausencia
Salmonella Ausencia/25 g
DISTRIBUCION embalajes protectores.
CONDICIONES DE  Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º
ALMACENAMIENTO C - 25º C. aproximadamente.
278
 Almacenar en lugares frescos, libre de plagas y con

correcta ventilación, separar el producto por lo menos
60 cm de las paredes y 15 cm del piso
CADUCIDAD 12 meses
En sacos de polipropileno laminado que proporcionan una
EMBALAJE adecuada protección, conservación e higiene durante su
almacenamiento y transporte.
AL USO
CRITERIOS DE Condiciones apropiadas del producto (que no esté abierto,
ACEPTACION roto, etc.)
RELACIONADOS CON EL
ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES Y NB/NA 0009:2008 Azúcar blanco – Requisitos
REGLAMENTARIOS DE Registro sanitario SENASAG vigente
INOCUIDAD
CUADRO F - 16: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – MANTECA

VEGETAL
NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Manteca vegetal
Color Blanco crema
Característico del producto, sin
Olor evidencia de rancidez ni olores
CARACTERISTICAS FISICO- extraños.
QUIMICAS Sólido y homogéneo de textura lisa y
Textura
fina.
Sabor Suave Característico
Humedad 0,2 %
Mohos (UFC/g) < 102
CARACTERISTICAS Coliformes <103
BIOLOGICAS (UFC/g)
Staphylococcus 102
aureus (UFC/g)
En camiones con humedad relativa no mayor a 20% y en
METODO DE DISTRIBUCION
embalajes protectores.
 Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º
CONDICIONES DE C - 25º C. aproximadamente.
ALMACENAMIENTO  Almacenar en lugares frescos, libre de plagas y con
correcta ventilación
CADUCIDAD 12 meses
EMBALAJE En bolsas de polietileno embalados en cajas de cartón.
TRATAMIENTO PREVIO AL
USO
CRITERIOS DE ACEPTACION
Condiciones apropiadas del producto (que no esté abierto,
RELACIONADOS CON EL
ALIMENTO
roto, etc.)
279
REQUISITOS LEGALES Y  NB 34013:2014 Aceites y grasas - Manteca vegetal

REGLAMENTARIOS DE comestible - Requisitos
INOCUIDAD  Registro sanitario SENASAG vigente
CUADRO F - 17: KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA – PROPIONAO DE

CALCIO
NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Propionato de calcio
Color Blanco
Olor Ligero característico
CARACTERISTICAS FISICO- Textura Polvo
QUIMICAS Humedad 5% máximo
Pureza (base seca) 98 % min.
Solubilidad 490 g/l en agua a 20ºC
Coliformes < 10
Totales(UFC/g)
CARACTERISTICAS Escherichia Coli(UFC/g) Ausencia
BIOLOGICAS Hongos y <102
Levaduras(UFC/g)
Salmonella(UFC/g Ausencia/25 g
En camiones con humedad relativa no mayor a 20% y en
METODO DE DISTRIBUCION
embalajes protectores.
 Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º C
CONDICIONES DE
- 25º C. aproximadamente.
ALMACENAMIENTO
 Almacenar en lugares frescos y libre de plagas
CADUCIDAD 1 año
TRATAMIENTO PREVIO AL USO Inspección visual y eliminación de material indeseable
CRITERIOS DE ACEPTACION
Condiciones apropiadas del producto (que no esté abierto,
RELACIONADOS CON EL
ALIMENTO
roto, esparcido, etc.)
REQUISITOS LEGALES Y
REGLAMENTARIOS DE  Registro sanitario SENASAG vigente
INOCUIDAD
CUADRO F - 18 KETAL S.A.: FICHA DE MATERIA PRIMA - SAL

NOMBRE DE MATERIA PRIMA O INSUMO Sal
Color Blanco
Olor Exento de olores atípicos
Finos cristales de sal, típica del
CARACTERISTICAS Textura
producto
FISICO-QUIMICAS Sabor Salado
Humedad 12% máximo
Pureza (base seca) Cloruro de sodio , valor típico 99,7%
280
CARACTERISTICAS Escherichia coli (UFC/g) < 10

BIOLOGICAS Cl. Sulfito reductores (UFC/g) <103
Salmonella(UFC/g Ausencia/25 g
METODO DE En camiones con humedad relativa no mayor a 20% y en embalajes
DISTRIBUCION protectores.
 Almacenarse en espacios ventilados a temperatura 18º C - 25º C.
CONDICIONES DE
aproximadamente.
ALMACENAMIENTO
 Almacenar en lugares frescos y libre de plagas
CADUCIDAD 4 años
TRATAMIENTO
PREVIO AL USO
CRITERIOS DE
EL ALIMENTO
REQUISITOS LEGALES
 Registro sanitario SENASAG vigente
Y REGLAMENTARIOS
 NB 328004:2012 Sal para consumo humano - Requisitos
DE INOCUIDAD
CUADRO F - 19: KETAL S.A.: FICHA DE DISTRIBUCION DE PRODUCTO

TERMINADO
PRODUCTO Salchicha Viena sin piel
Fecha de
N° de lote Fecha de elaboración Código
vencimiento
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Temperatura Temperatura ambiente (20-25 °C)
CONDICIONES DE PRODUCCION
Temperatura de 30 – 40 °C Tiempo 1.5 -2 horas
madurado
Temperatura de horneado Inicial 260°C Tiempo 15 min
Final 180°C Tiempo 1.5 horas
Temperatura de 25 °C Tiempo 2 horas
enfriamiento inicial
Temperatura de reposado 25 °C Tiempo 24 horas
CARACTERÍSTICAS FÍSICO – QUÍMICAS
Peso Humedad Temperatura Color
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS
Mesofilicas aerobias Escherichia Coli Staphylococcus Salmonella
Aureus
500,000 UFC/g max. UFC/25g (Ausencia) 5000 UFC/g max. UFC/25 g (Ausencia)
NB 310017-2014 NB 310017-2014 NB 310017-2014 NB 310017-2014
Fecha de Vigencia Aprobado por
281
CUADRO F - 20: KETAL S.A.: LISTADO DE PELIGROS POSIBLES EN EL AREA

DE EMBUTIDOS
N° PELIGRO TIPO CONSECUENCIAS FUENTE DE INFORMACION
> a 5 mm, puede Artículo de revista Eroski consumer
causar daños a la http://www.consumer.es/seguridad-
1 Astillas de hueso
garganta como alimentaria/sociedad-y-
obstrucción y cortes consumo/2011/10/20/203948.php
Manual de seguridad y salud en
operaciones con herramientas
Cortes a la tráquea, o
2 Astillas metálicas manuales comunes, maquinaria de
garganta desde > 1cm
taller y soldadura (Universidad
politécnica de Valencia)
Artículo de revista Eroski consumer
Cortes si son astilladas
http://www.consumer.es/seguridad-
3 Piedras y daños a la dentadura
alimentaria/sociedad-y-
desde > 5mm
FISICO consumo/2011/10/20/203948.php
Puede desarrollarse
peligrosas parasitosis
4 Tierra intestinales, que no
controladas pueden ser
muy graves Artículo de revista en la web
http://www2.esmas.com/salud/enfer
Cortes si son astilladas medades/042890/pica-obsesion-
5 Plásticos
y daños a la garganta anormal-ingerir-sustancias-no-
Cortes si son astilladas comestibles/
6 Restos de madera y daños a la garganta
Cortes si son astilladas
7 Restos de papel y daños a la garganta
Una exposición http://www.webconsultas.com/dieta
excesiva puede -y-nutricion/dieta-
8 Ácido cianhídrico ocasionar riesgo de equilibrada/toxicidad-de-la-yuca-
cáncer, lesiones 12299
cutáneas,
9 Flúor metahemoglobinemia
10 Cloro y efectos neurológicos http://www.lavidalucida.com/peligr
11 Plomo adversos. os-para-la-salud-con-el-uso-de.html
QUIMICO
12 Arsénico
El nitrito en dosis altas Industria de carnes, Universidad
13 Nitritos y nitratos puede ocasionar Nacional de Colombia sede
cáncer Medellín Pg. 120 -121
Intoxicación con
Detergentes y detergentes, dolor de
14
desinfectantes garganta, ardor en la
boca o nariz
Causa Gastroenteritis:
15 E. coli 0157:H7 BIOLOGICO Diarrea, puede ser con Microbiología de la carne pg 1 a 10
sangre y fiebre
282
Puede causar
Salmonellosis, dolores Industria de carnes, Universidad
16 Salmonella en el estómago y Nacional de Colombia sede
temperaturas altas. Medellín Pg. 120 -121
Puede llegar a
Clostridium ocasionar Botulismo:
perfinges, La toxina botulínica es
17 BIOLOGICO Microbiología de la carne pg 1 a 10
Clostridium una de las sustancias
botulinum más mortales que se
conocen.
Intoxicación
alimentaria
Staphylococcusaure
18 caracterizado por Microbiología de la carne pg 1 a 10
us
nauseas severas,
náuseas y vómitos
Diarrea Microbiología de la carne pg. 1 a
19 Yersiniaenterolítica
(frecuentemente con 10
presencia de sangre en http://www.who.int/mediacentre/fa
20 campilobacter jejuni las heces), dolor ctsheets/fs255/es/
abdominal, fiebre,
http://www.facmed.unam.mx/depto
dolor de cabeza,
21 Shigella SSP s/microbiologia/bacteriologia/shigel
náuseas y/o vómitos
la.html
Puede causar
Listeriosis, dolores de
cabeza intenso,
Listeria
22 náuseas vómitos Microbiología de la carne pg 1 a 10
Monocytogenes
delirio y coma en
personas de edad e
infantes.
FUENTE: Elaboración en base a información bibliográfica según columna 4
CUADRO F - 21: KETAL S.A.: LISTADO DE PELIGROS POSIBLES EN EL AREA

DE PANADERIA
FUENTE DE
N° PELIGRO TIPO CONSECUENCIAS
INFORMACION
1 Polvo
2 Tierra
Puede generar daños al sistema Manual del manipulador
Restos de plástico o FÍSICO
3 gastrointestinal al ser ingerido de alimentos
madera
4 Pelos
Ocasiona micotoxinosis los
síntomas pueden ser: aumento
http://apps.who.int/iris/b
de la presión arterial, fiebre,
QUÍMICO itstream/10665/57586/1/
5 Micotoxinas mareos o vértigos, calambres,
RA_2000_2_80-
pulso débil, irritación en la
92_spa.pdf
piel, malestar o gastritis
estomacal y vómitos.
283
Aditivos
Puede ocasionar
alimentarios y http://www.consumer.es
7 intoxicaciones en casos
contaminantes /seguridad-
extremos
químicos alimentaria/sociedad-y-
Intoxicación con detergentes, consumo/2003/09/09/82
Detergentes y
8 dolor de garganta, ardor en la 04.php
desinfectantes
boca o nariz
http://sgpwe.izt.uam.mx/
pages/cbs/smk/233208/
QUÍMICO
Intoxicaciones, problemas en material_adicional/Micr
Pesticidas,
el hígado por envenenamiento obiolocereales.htm
8 herbicidas y
y problemas en el sistema http://www.unsa.edu.ar/
fungicidas
nervioso biblio/repositorio/malim
2007/8%20granos%20y
%20harinas.pdf
http://www.vitonica.com
Puede ocasionar
Materia quemada /prevencion/la-comida-
9 intoxicaciones en casos
(toxinas) quemada-puede-
extremos
hacernos-mucho-dano
peligros mohos en el
10 Mohos y levaduras pan.doc
Causan reacciones alérgicas y http://datateca.unad.edu.
problemas respiratorios en co/contenidos/211615/M
algunos casos envenenamiento odulo_exe/211615_Mex
11 Coliformes totales e/leccin__8_microbiolog
a_de_los_cereales.html
Diarrea leve hasta cuadros http://cdigital.uv.mx/bits
diarrea acuosa con fiebre, tream/123456789/42401
12 E. Coli
dolor abdominal tipo cólico y /1/SolanoReyesJaneth.p
evacuaciones con sangre, df
13 Salmonella moco y pus (disentería
bacilar), náusea con /sin
14 Shigella spp. BIOLÓGICO vómito.
Diarrea (frecuentemente con
presencia de sangre en las
Campylobacter
15 heces), dolor abdominal,
jejuni,
fiebre, dolor de cabeza, food safety - Peligros de
náuseas y/o vómitos origen microbiano Pgs.
Staphylococcus 1-6
16
Aureus Intoxicación gastrointestinal
17 Bacillus cereus caracterizado por nauseas
Aereobios severas, calambres y vómitos
18
mesofilos
Clostridium sulfito
19 Puede ocasionar diarrea acuosa
reductores
FUENTE: Elaboración en base a información bibliográfica según columna 4
284
CUADRO F - 22 KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL –

SALCHICHA VIENA
IDENTIFICACION DE PELIGROS EVALUACION DE PELIGROS
MEDIDAS DE
ETAPA JUSTIFICACION JUSTIFICACION
TIPO DE JUSTIFICACION CONTROL ¿ES PELIGRO
FUENTE DEL PELIGRO DEL PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO DEL PELIGRO (PROBABILIDAD) (SEVERIDAD)
Ocasionada por el
Astillas de Puede generar un mal
hueso corte o daño al ser procesamiento de Ocasional Serio No
ingerido la carne por parte Inspección visual al
del proveedor momento de la recepción
Ocasionada por la tanto de las carnes como
F1 Puede generar un
Restos falta de limpieza de la limpieza y calidad
corte en el caso de
en el transporte o del transporte.
metálicos, residuos metálicos
mala Probable Moderado No
tierra, pelos y daño al sistema manipulación
gastrointestinal al
durante la
Materias primas
ser ingerido
recepción
Carne - Control de
de res proveedores
Residuos de Adición en dosis - Certificado del
medicamento Puede causar mayores a las proveedor de no
s vacunas, enfermedades permitidas y/o no contener hormonas de
hormonas, cardiovasculares y respetar periodos crecimiento, u otros
cambios en el de tiempo previo
Q1 antibióticos medicamentos en los Ocasional Muy Serio Si
y químicos comportamiento a la faena del
humano en altas animal tratado y animales
peligrosos - Inspección de las
dosis, incluso por
cáncer a largo plazo contaminación de características del
los ambientes. producto al momento
de la recepción
285
CUADRO F - 22 (CONTINUACIÓN) KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y

MEDIDAS DE CONTROL – SALCHICHA VIENA
MEDIDAS DE
ETAPA JUSTIFICACIO JUSTIFICACION JUSTIFICACION
TIPO DE CONTROL ¿ES PELIGRO
N DEL FUENTE DEL PELIGRO DEL PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO (PROBABILIDAD) (SEVERIDAD)
PELIGRO
E. coli Causa - Control de
0157:H7 Gastroenteritis: temperaturas (<
Diarrea, puede ser 10°C), PH (5.4 -
con sangre y fiebre Características 6.1) y
Salmonella Puede causar intrínsecas (origen en el
Salmonellosis, características
propio animal) o por
dolores en el contaminación durante organolépticas de
Carne estómago y el faeneo, la mala la carne
B1 temperaturas altas. manipulación durante la - Solicitud de
Remoto Muy serio No
de res
Staphylococc Agente causal de carga y descarga de la Registro sanitario
us aureus intoxicación carne y/o la falta de vigente
Materias primas
alimentaria limpieza durante el

- Pruebas
Clostridium Puede causar transporte
microbiológicas de
perfinges, enteritis necrótica,
Clostridium gangrena gaseosa y laboratorio
botulinum botulismo
Puede generar un Inspección visual al
Restos Ocasionada por la falta
corte en el caso de momento de la
de limpieza en el
metálicos, residuos metálicos recepción tanto de las
F2 y daño al sistema
transporte o mala
carnes como de la
Remoto Moderado No
tierra, pelos manipulación durante la
gastrointestinal al limpieza y calidad del
recepción
ser ingerido transporte
Tocino Adición en dosis Control de productos
mayores a las permitidas químicos mediante la
Herbicidas o Puede llegar a y/o no respetar periodos solicitud de
Q2 antibióticos causar cáncer a de tiempo previo a la certificación del Remoto Muy Serio No
largo plazo faena del animal tratado tratamiento adecuado
y por contaminación de de la cría de los
los ambientes. animales, al proveedor
286
CUADRO F - 22 (CONTINUACIÓN)
KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL – SALCHICHA VIENA
MEDIDAS DE JUSTIFICACI
ETAPA JUSTIFICACION
TIPO DE JUSTIFICACION CONTROL ON DEL ¿ES PELIGRO
FUENTE DEL PELIGRO
PELIGRO SIGNIFICATIVO?
PELIGRO DEL PELIGRO (PROBABILIDAD)
(SEVERIDAD)
Causa nte de - Control de temperaturas
E. coli Gastroenteritis, Características
(<10°C), pH (5.4 -6.1) y
intrínsecas
0157:H7 Diarrea, puede ser características
(origen en el
con sangre y fiebre organolépticas de la
propio animal) o
Puede causar carne
por
Salmonelosis, - Solicitud de Registro
contaminación
Salmonella dolores en el sanitario vigente
durante el
estómago y - Pruebas microbiológicas
Tocino B2 temperaturas altas.
faeneo, la mala
de laboratorio
Remoto Muy Serio No
manipulación
Agente causal de
Staphylococ durante la carga
intoxicación
cusaureus y descarga de la
alimentaria
carne y/o la falta
Clostridium Puede causar de limpieza
Materias primas
perfringes, enteritis necrótica, durante el

Yersinia gangrena gaseosa y
transporte
enterolítica botulismo
Control mediante
Por inspección visual a los
Causa diarrea y contaminación productos durante la
Restos de
F3 papel
dolores con el envase recepción y previo a la Remoto Moderado No
abdominales por rotura o mal utilización del producto
envasado durante el proceso.
Almidón - Control de proveedores,

de yuca cumplimiento de las
Llega a causar
Por mala especificaciones técnicas
intoxicación en
dosificación de del producto
Ácido niveles altos,
Q3 cianhídrico intoxicación
componentes o - solicitud de registro Remoto Muy Serio No
cianhídrica incluso
fallas durante el sanitario vigente y
a la muerte
procesamiento pruebas realizadas a la
materia prima por parte
del proveedor
287
MEDIDAS DE
ETAPA TIPO DE JUSTIFICACION JUSTIFICACION JUSTIFICACION
¿ES PELIGRO
FUENTE CONTROL DEL PELIGRO DEL PELIGRO
PELIGRO DEL PELIGRO SIGNIFICATIVO?
(PROBABILIDAD) (SEVERIDAD)
- Solicitud de registro
sanitario vigente
- control de las
Hongos y Por el almacenamiento materias primas
Almidón Causa diarrea y
B3 levaduras en condiciones de alta mediante inspección Ocasional Moderado No
de yuca dolores abdominales
humedad visual
- Solicitud de pruebas
microbiológicas al
Materias primas
proveedor
Restos Puede generar un Inspección visual al
metálicos, Ocasionada por la momento de la
corte en el caso de
falta de limpieza recepción tanto del
tierra, pelos, residuos metálicos y Probable Moderado No
F4 daño al sistema
durante la producción producto como de la
polvo, y/o durante el
gastrointestinal al ser calidad y limpieza del
madera transporte transporte
ingerido
Hielo Existencia de Una exposición
plomo, flúor, excesiva puede Ocasionada por el mal
Solicitud de pruebas
nitritos, ocasionar riesgo de tratamiento del agua
físico- químicas del
Q4 arsénico y cáncer, lesiones potable para la
agua usada en el
Remoto Muy Serio No
compuestos cutáneas y efectos producción de cubos
producto al proveedor
organoclorad neurológicos de hielo.
os adversos.
288
MEDIDAS DE
JUSTIFICACION CONTROL ¿ES PELIGRO
TIPO DE PELIGRO FUENTE DEL PELIGRO DEL PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
DEL PELIGRO (PROBABILIDAD) (SEVERIDAD)
Causa Gastroenteritis:
E. Coli 0157:H7
Diarrea que puede ser
con sangre y fiebre
Diarrea leve hasta - Solicitud de registro
cuadros diarrea acuosa
sanitario vigente
con fiebre, dolor
Shigella spp.
abdominal tipo cólico - control de las
y evacuaciones con materias primas
Debido al mal
sangre náuseas con mediante inspección
tratamiento del
Materias primas
/sin vómito. visual

agua potable o a
Diarrea - Solicitud de pruebas
las malas
(frecuentemente con microbiológicas de
Hielo B4 Campylobacter prácticas de Remoto Muy Serio No
presencia de sangre en
higiene en la laboratorio al
jejuni, las heces), dolor
producción y en proveedor
abdominal, fiebre,
el manejo del
dolor de cabeza,
hielo.
Puede causar
Listeriosis, dolores de
Listeria cabeza intenso,
Monocytogenes náuseas vómitos
delirio y coma en
personas de edad e
infantes
F5 No se identifica -- -- -- -- -- --
Eritorbato
Q5 No se identifica -- -- -- -- -- --
de sodio
B5 No se identifica -- -- -- -- -- --
Polifosfato -- -- --
F6 No se identifica -- -- --
de sodio
289
MEDIDAS DE
JUSTIFICACION CONTROL ¿ES PELIGRO
TIPO DE PELIGRO FUENTE DEL PELIGRO DEL PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
- Control de
Puede producir proveedores
cálculos renales, Por mala - Recepción con
descalcificación del dosificación de registro sanitario
Polifosfato en esqueleto óseo y en componentes o vigente
Polifosfato Q6 Remoto Muy serio No
altas cantidades niños puede fallas durante el - Cumplimiento de
de sodio originar problemas procesamiento del las
de metabolismo. Es producto especificaciones
cancerígeno. técnicas del
producto
Por mal Inspección visual al
Puede generar
Piedras, tierra, procesamiento del momento de la
Materias primas
daños al sistema
polvo, pelos producto por parte recepción y previo a
F7 fibras sintéticas,
gastrointestinal y
del proveedor y/o la utilización del
Probable Moderado No
dolor a la garganta
ramas falta de limpieza en producto en el
al ser ingerido
el transporte proceso
Intoxicaciones, Por exceso de
Solicitud de
Presencia de problemas en el dosificaron en las
certificado de
pesticidas, hígado por actividades de
Q7 fungicidas o envenenamiento y erradicación de
correcto control de Ocasional Serio No
Condimen plagas en la
herbicidas problemas en el plagas por parte del
tos industria alimentaria
sistema nervioso proveedor
Proveniente de la
falta de un control Solicitud de registro
Contaminación Intoxicación con
de plagas eficiente, sanitario vigente,
microbiológica: abruptos ataques
procesamiento, certificado de
Staphylococcus caracterizados por
B7 aureus y/o nauseas severas,
conservación control de plagas y Ocasional Muy Serio Si
inadecuada del pruebas
Clostridium calambres y
producto y/o microbiológicas de
perfringens vómitos
durante el la M°P°
transporte
290
MEDIDAS DE JUSTIFICACION JUSTIFICACION
ETAPA JUSTIFICACION ¿ES PELIGRO
TIPO DE PELIGRO FUENTE CONTROL DEL PELIGRO DEL PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
- Control de
Por mala
proveedores
Sal de Nitritos en altas El nitrito en dosis dosificación de - Recepción con registro
Q8 componentes o
cura cantidades altas puede
fallas durante el
sanitario vigente Remoto Muy serio No
ocasionar cáncer
procesamiento
- Cumplimiento de las
del producto especificaciones
técnicas del producto
Puede generar un Ocasionada por Inspección visual al
Restos
corte en el caso de la falta de momento de la recepción
Materias primas
metálicos,
F9 residuos metálicos y limpieza durante tanto producto como de
tierra, pelos, daño al sistema la producción y/o la calidad y limpieza del
piedras gastrointestinal al ser durante el transporte
ingerido transporte
- Control de
Por mala
proveedores
dosificación de
- Recepción con registro
Q9 Bajos niveles de Bocio endémico componentes o
Sal de yodo fallas durante el
sanitario vigente Remoto Muy Serio No
mesa - Cumplimiento de las
procesamiento
especificaciones
del producto
técnicas del producto
Solicitud de registro
Ocasionada por sanitario vigente,
Clostridium la falta de certificado de control de
B9 sulfito Puede ocasionar limpieza durante
diarrea acuosa la producción y/o plagas y pruebas Remoto Serio No
reductores
durante el microbiológicas de la
transporte M°P°
291
ETAPA JUSTIFICACION ¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Materias primas
Tripa Ocasionada por la - Control de

Causan normalmente
sintética B10 falta de limpieza proveedores
septicemia y
Salmonella ssp durante la - Cumplimiento de las Remoto Muy serio No
producen el tifo o
producción y/o especificaciones
fiebre tifoidea
durante el transporte técnicas del producto
Envases Q11 No se identifica -- -- -- -- -- --
Realización e
Por falta de limpieza inspección de L+D
de los almacenes , adecuada y frecuente a
F12 Polvo, tierra, Daño al sistema
pelos gastrointestinal
falta de higiene en la los ambientes Ocasional Moderado No
manipulación de Inspección de la
materias primas higiene adecuada de los
operarios
Exceso de uso de
Intoxicación con Inspección de la L+D
Presencia de detergentes y/o
detergentes, dolor de final de los ambientes y
Almacenamient Q12 detergente o desinfectantes en la Ocasional Moderado No
garganta, ardor en la previo a la utilización
o de materias desinfectante
boca o nariz
limpieza de los
de los materiales
primas materiales
(perecederos) Causa Por falta de L+D de - Control de
E. Coli Gastroenteritis: los almacenes, por temperaturas de
0157:H7 Diarrea, puede ser contaminación almacenamiento
con sangre y fiebre cruzada, falta de
- Realización e
B12 Salmonella, higiene en la
Puede causar
manipulación de inspección de la Ocasional Muy Serio Si
listeria
Salmonellosis, limpieza adecuada y
monocitogenes materias primas y/o
dolores en el frecuente a los
y otros almacenamiento a
estómago y
microorganism temperaturas ambientes
temperaturas altas.
os inadecuadas
292
ETAPA JUSTIFICAC MEDIDAS DE CONTROL JUSTIFICACION JUSTIFICACION

¿ES PELIGRO
TIPO DE PELIGRO ION DEL FUENTE DEL PELIGRO DEL PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO
- Realización e inspección
Por falta de limpieza de la limpieza adecuada
Daño al de los almacenes , y frecuente a los
F13 Polvo, tierra,
pelos
sistema falta de higiene en la ambientes Remoto Moderado No
gastrointestinal manipulación de - Inspección de la higiene
materias primas adecuada de los
operarios
Almacenamien Q13 No se identifica -- -- -- -- -- --
to de materias Causa Por falta de limpieza
primas (no Contaminación Gastroenteritis: de los almacenes,
perecederos) microbiológica: Diarrea, puede por contaminación - Control de temperaturas
E. Coli 0157:H7 ser con sangre cruzada, falta de de almacenamiento
B13 y fiebre, higiene en la - Realización e inspección
Ocasional Muy Serio Si
Salmonellosis, manipulación de de la limpieza adecuada
Salmonella y dolores en el materias primas y/o y frecuente a los
otros estómago y almacenamiento a ambientes
microorganismos temperaturas temperaturas
altas. inadecuadas
Puede generar
Astillas de hueso un corte o daño Probable Serio Si
al ser ingerido Mala manipulación
- Control e inspección
Puede generar de la carne durante
visual de la M°P° previo
un corte en el su procesamiento en
Trozado de F14 a su utilización
caso de esta etapa, por
carne - Limpieza adecuada y
Restos metálicos, residuos limpieza inadecuada
tierra, pelos metálicos y en los utensilios y/o
frecuente a los ambientes Probable Moderado No
y utensilios de trabajo
daño al sistema falta de higiene
gastrointestinal
al ser ingerido
293
JUSTIFICACI MEDIDAS DE JUSTIFICACION JUSTIFICACION
ETAPA ¿ES PELIGRO
TIPO DE PELIGRO ON DEL FUENTE CONTROL DEL PELIGRO DEL PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Exceso de uso de Inspección de la

Intoxicación con
detergentes y/o limpieza final de los
Presencia de detergentes,
Q14 detergente o desinfectantes en ambientes y previo a
dolor de
la limpieza de la utilización de los
desinfectante garganta, ardor
utensilios o mesa materiales o utensilios
en la boca o nariz
de trabajo
E. coli 0157:H7 - Realización e
Por proliferación inspección de la
Trozado de
mediante el limpieza adecuada
carne Causa ambiente, y frecuente a los
Gastroenteritis: contaminación ambientes y
B14
Salmonella y otros
Diarrea, puede cruzada o por utensilios Ocasional Muy serio Si
ser con sangre y microorganismos - Control de
microorganismos
fiebre presente en los cantidades y
utensilios o mesa temperatura de
de trabajo almacenamiento
temporal (1-5 °C)
Realización e
Por falta de inspección de la
Almacenami limpieza de las limpieza adecuada y
ento F15 Materiales extraños Daño al sistema cámaras de frio, frecuente a los
(Pelos, tierra, polvo) gastrointestinal falta de higiene en ambientes así también
Ocasional Moderado No
refrigerado/c
ongelado de la manipulación de inspección de higiene
carnes M°P° adecuada de los
operarios
294
JUSTIFICACIO MEDIDAS DE JUSTIFICACION JUSTIFICACION
ETAPA ¿ES PELIGRO
TIPO DE PELIGRO N DEL FUENTE CONTROL DEL PELIGRO DEL PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Causa
Gastroenteritis o Por falta de limpieza - Realización e
listeriosis: de las cámaras de inspección de la
Almacenami Contaminación Diarrea, puede frio o recipientes, limpieza adecuada
ento microbiológica: ser con sangre y falta de higiene en la y frecuente a los
B15
refrigerado/c E. Coli 0157:H7, fiebre dolores de manipulación de ambientes Ocasional Muy Serio Si
ongelado de Listeria cabeza intenso, materias primas y/o - Control de
carnes Monocytogenes náuseas vómitos almacenamiento a temperaturas de
delirio y coma en temperaturas refrigerado
personas de edad inadecuadas (-20 a-10 °C)
e infantes.
Descongela Por mal control de Control de
do de temperatura del temperatura de
Crecimiento y/o
B16 proliferación de Daño al sistema descongelamiento descongelamiento (1 -
carnes gastrointestinal que pueden resultar 5°C)
patógenos
en el crecimiento de
patógenos
Puede generar un
corte en el caso Por limpieza
Restos de astillas
de residuos inadecuada del Inspección visual de
F17 de huesos,
metálicos, tierra,
metálicos y daño equipo y/o falta de los utensilios y de Ocasional serio No
al sistema higiene en la astillas de hueso
pelos
gastrointestinal al elaboración
Molido ser ingerido
Exceso de uso de
Restos de Intoxicación con Inspección de la
detergentes y/o
sustancias detergentes, limpieza final de los
Q17 químicas: desinfectantes en la
dolor de
limpieza de
ambientes y previo a Probable Moderado No
detergentes garganta, ardor la utilización de los
utensilios o mesa de
desinfectantes en la boca o nariz materiales o utensilios
trabajo
295
ETAPA MEDIDAS DE
JUSTIFICACIO CONTROL JUSTIFICACION JUSTIFICACION
TIPO DE ¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO PELIGRO (PROBABILIDAD) (SEVERIDAD)
Por proliferación
mediante el - Limpieza adecuada
E. coli 0157:H7 Causa ambiente, de los ambientes,
Gastroenteritis: contaminación maquinaria, equipos
B17
Molido Diarrea, puede cruzada o por y utensilios Ocasional Muy serio Si
ser con sangre y microorganismos - Inspección de la
Salmonella y otros fiebre presente en los higiene adecuada
microorganismos utensilios o del personal
maquinaria
- Realización e
inspección de la
Por falta de limpieza
limpieza adecuada
de los almacenes ,
F18 Polvo, tierra, pelos Daño al sistema falta de higiene en la
y frecuente a los
Remoto Moderado No
gastrointestinal ambientes
manipulación de
- Inspección de la
materias primas
higiene adecuada de
los operarios
Pesado de Q18 No se identifica -- -- -- -- -- --
fécula y Causa Por falta de limpieza
condimentos Gastroenteritis: de los almacenes, - Control de
Contaminación Diarrea, puede por contaminación temperaturas de
microbiológica: ser con sangre y cruzada, falta de almacenamiento
B18 E. Coli 0157:H7, fiebre, higiene en la - Realización e
manipulación de inspección de la
Ocasional Serio No
Contaminación Salmonellosis,
microbiológica: dolores en el materias primas y/o limpieza adecuada
E. Coli 0157:H7 estómago y almacenamiento a y frecuente a los
temperaturas temperaturas ambientes
altas. inadecuadas
296
MEDIDAS DE
ETAPA JUSTIFICACIO JUSTIFICACION JUSTIFICACION
TIPO DE CONTROL ¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO PELIGRO (PROBABILIDAD) (SEVERIDAD)
F19 -- -- -- -- -- -- --
Puede producir - Calibración
Dosificación cálculos renales, frecuente de
Por falta de
fuera de descalcificación calibración o
equipos de
del esqueleto medición.
parámetros mantenimiento de
Q19 óseo y en niños
equipos de medición
- Pruebas de Ocasional Muy Serio Si
establecidos por puede originar laboratorio de
exceso de poli problemas de o descuido del
presencia de
Pesado de fosfato de sodio metabolismo. Es operario.
polifosfato de sodio
sulfato de cancerígeno. en el producto final.
sodio Causa Por falta de limpieza
Gastroenteritis: de los almacenes, - Control de
Contaminación Diarrea, puede por contaminación temperaturas de
microbiológica: ser con sangre y cruzada, falta de almacenamiento
B19 E. Coli 0157:H7, fiebre, higiene en la - Realización e
manipulación de inspección de la
Ocasional Serio No
Salmonellosis,
Salmonella y otros dolores en el materias primas y/o limpieza adecuada
microorganismos estómago y almacenamiento a y frecuente a los
temperaturas temperaturas ambientes
altas. inadecuadas
Por la falta de Limpieza y
Puede generar
Pesado de sal limpieza en el desinfección adecuada
Materia extraña: daños al sistema
F20 polvo, tierra pelos gastrointestinal al
equipo de medición, en los utensilios Ocasional Moderado No
de cura utensilios o falta de ambientes y equipos
ser ingerido
higiene del personal de medición
297
ETAPA ¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
- Registro de
Dosificación Dosificaciones dosificación de la sal
fuera de elevadas de Por falta de de cura en la salmuera
parámetros nitrito llegan a calibración o - Calibración frecuente
establecidos causar daños en mantenimiento de de equipos de medición
por exceso de la salud como equipos de medición - Pruebas de laboratorio
Q20 nitrito cáncer de presencia de nitrito
en el producto final
Restos de Intoxicación con Exceso de uso de Inspección de la limpieza
sustancias detergentes, detergentes y/o final de los ambientes y
Pesado de
químicas: dolor de desinfectantes en la previo a la utilización de Probable Moderado No
sal de cura detergentes garganta, ardor limpieza de utensilios los materiales, utensilios
desinfectantes en la boca o nariz o en el equipo de
Puede llegar a - Registro de
ocasionar Proveniente de la dosificación de la sal
Botulismo: La carne y por la de cura en la salmuera
Clostridium
B20 toxina botulínica dosificación fuera de - Calibración frecuente
botulinum es una de las parámetros de equipos de medición
Ocasional Muy serio Si
sustancias más establecidos, por - Pruebas
mortales que se déficit de nitrito. microbiológicas de
conocen. laboratorio a la carne
- Limpieza y
Materia Por la falta de
Puede generar desinfección adecuada
limpieza en el
F21 extraña: polvo, daños al sistema en los utensilios
gastrointestinal al
ambiente, maquinaria
ambientes y maquinaria Probable Moderado No
tierra pelos o la falta de higiene
ser ingerido
del operario
- Inspección de la
higiene del operario
Mezclado
Exceso de uso de Inspección de la limpieza
Restos de Intoxicación con
detergentes y/o final de los ambientes, y
sustancias detergentes,
Q21 químicas: desinfectantes en la previo a la utilización de
dolor de
limpieza de utensilios maquinaria y utensilios
detergentes garganta, ardor
o en el equipo de
desinfectantes en la boca o nariz
medición
298
ETAPA ¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Por proliferación - Limpieza adecuada de

mediante el los ambientes,
ambiente, maquinaria, equipos y
Causa contaminación utensilios.
E. coli 0157:H7
Gastroenteritis: cruzada , por - Inspección de la
B21
Mezclado Salmonella y otros
Diarrea, puede microorganismos higiene adecuada del Ocasional Muy serio Si
ser con sangre y presentes en la personal manipulador
microorganismos
fiebre maquinaria o por - Control del tiempo
la temperatura y (20 min) y temperatura
tiempo en la (4 -7 °C) de esta etapa
maquinaria del proceso
- Limpieza y
Materia extraña: Puede generar Por la falta de desinfección adecuada
F22 polvo, tierra pelos daños al sistema limpieza en el en los utensilios
y resto de tripa gastrointestinal al ambiente y/o ambientes y maquinaria
sintética ser ingerido maquinaria - Inspección de la
Exceso de uso de
detergentes y/o Inspección de la limpieza
Q22 químicas: desinfectantes en final de los ambientes, y
dolor de
la limpieza de previo a la utilización de
Embutido detergentes y garganta, ardor
utensilios o mesa la maquinaria y utensilios
de trabajo
Mala
- Inspección en la
Intoxicación manipulación de
E. coli 0157:H7 y higiene de los operarios
alimentaria mezcla durante el
existencia de manipuladores
B22 aerobios caracterizado por cargado a la
nauseas severas, maquinaria o - Inspección de la Ocasional Muy serio No
Staphylococcus limpieza y desinfección
náuseas y falta de limpieza
Aureus adecuada de la
vómitos y desinfección en
maquinaria
la maquinaria
Ahumado F23 No se identifica -- -- -- -- -- --
299
ETAPA ¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Proliferación y Pueden causar
Procedencia de
supervivencia de infección
alguna etapa
microorganismos: alimentaria, Registro de control de
anterior y que
Ahumado B23 E coli 0157:H7, probabilidad de temperatura (160 °C) y
Salmonella, supervivencia de
prolifera por el mal
tiempo (45 min) de
Probable Muy serio Si
control de
Bacillus Cereus, microorganismos cocción
temperatura y
Aereobios por fallas del
tiempo de cocción
mesofilos proceso
Pueden causar
E.Coli 0157:H7 y Por contaminación
Cocción infección
con Control de temperatura
B24 otros alimentaria,
probabilidad de
microorganismos (70 °C) y tiempo (15 Probable Muy serio Si
microorganismos presentes en el min) de cocción
supervivencia de
agua utilizada
microorganismos
Por contaminación - Control de
con temperatura del agua
E. coli 0157:H7, Llegan a causar microorganismos (10 °C) y tiempo
Enfriado con Salmonella, infección presentes en el (10 min) de enfriado
agua B25 Campylobacter alimentaria, agua utilizada y/o
probabilidad de fallas durante el - Pruebas de laboratorio Probable Muy serio Si
Jejuni, Listeria
supervivencia de control del tiempo de potabilización y
Monocytogenes
microorganismos y temperatura del microbiología del
producto en el agua
proceso
Enfriado en F26 No se identifica -- -- -- -- -- --
cámaras Q26 No se identifica -- -- -- -- -- --
300
ETAPA ¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Pueden causar
infección - Registro de control de
Proliferación por el temperatura de la
Proliferación de alimentaria, mal control de
Enfriado en B26 probabilidad de cámara (5°C)
microorganismos supervivencia de temperatura de la Probable Serio Si
cámaras cámara de - Calibración del
microorganismos equipo de medición
refrigeración
por fallas del
proceso
- Limpieza y
E. coli 0157:H7, Por mala higiene desinfección
Picado Salmonella, Puede generar
en el personal adecuada en los
B27 daños al sistema
utensilios y
Staphylococcus gastrointestinal al
manipulador y/o Ocasional Serio No
Aureus falta de limpieza ambientes
ser ingerido
en los utensilios - Inspección de higiene
del operario
- Limpieza y
Materia extraña: desinfección
Puede generar Por la falta de
adecuada en los
F28 polvo, tierra, pelos, daños al sistema limpieza en los
utensilios y
gastrointestinal al utensilios o falta de
restos de plástico ambientes
ser ingerido higiene
- Inspección de higiene
Pelado del operario
Restos de Exceso de uso de Inspección de la
Intoxicación con
sustancias detergentes y/o limpieza final de los
detergentes,
químicas: desinfectantes en ambientes, y previo a la
Q28 detergentes y dolor de
la limpieza de utilización de los
garganta, ardor
desinfectantes utensilios o mesa utensilios y/o materiales
en la boca o nariz
de trabajo
301
ETAPA JUSTIFICACION DEL ¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
- Limpieza y
Por mala higiene desinfección
E. coli 0157:H7, Puede generar daños
en el personal adecuada en los
Salmonella, al sistema
Pelado B28 Staphylococcus gastrointestinal al ser
manipulador y/o utensilios y Remoto Muy serio No
falta de limpieza ambientes
Aureus ingerido
en los utensilios - Inspección de
Materia extraña: Por un
polvo, tierra Puede generar daños almacenamiento Limpieza adecuada en
F29 pelos, restos de al sistemainadecuado de los almacenes e
plástico gastrointestinal al serlos envases y inspección visual
ingerido falta de limpieza previo al envasado
en los almacenes
Restos de Exceso de uso de Inspección de la
sustancias Intoxicación con detergentes y/o limpieza final de los
Envasado
Q29 químicas: detergentes, dolor de desinfectantes en ambientes, y previo a
detergentes y garganta, ardor en la la limpieza de la utilización de los
desinfectantes boca o nariz utensilios o mesa utensilios y/o
de trabajo materiales
E. coli 0157:H7, Puede generar daños
Inspección de higiene
Salmonella, al sistema Por mala higiene
B29 Staphylococcus gastrointestinal al ser en el personal
del personal Remoto Muy serio No
manipulador
Aureus ingerido
Proliferación por - Control del sellado
Pueden causar
Sellado a fallas en el adecuado del
Proliferación de infección alimentaria,
sellado a falta de producto
vacío B30 microorganismos probabilidad de
un - Mantenimiento Remoto Serio No
por presencia de supervivencia de
mantenimiento adecuado a la
oxigeno microorganismos por
adecuado de la maquina selladora
fallas del proceso
maquinaria
302
ETAPA ¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Almacenami Q31 No se identifica -- -- -- -- -- --
ento de Descomposición Por el Control de temperatura
productos Puede llegar a
temprana y/o almacenamiento a de almacenamiento en la
terminados B31 proliferación de causar
temperaturas cámara de frio (4 -7 °C)
Ocasional Serio No
infecciones
microorganismos inadecuadas
Control de la
Distribución Por el mal manejo
Puede llegar a refrigeración (4 -7 °C)
Proliferación de de temperatura en
B32 microorganismos causar diarrea e
el vehículo de
y de la limpieza y Remoto Serio No
infecciones desinfección de los
transporte
vehículos de transporte
E1
303
CUADRO F - 23 KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL –

PAN MIGA
ETAPA TIPO DE JUSTIFICACION ¿ES PELIGRO
FUENTE CONTROL DEL PELIGRO DEL PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO DEL PELIGRO (PROBABILIDAD) (SEVERIDAD)
Puede generar daños Presentes en el
Materiales al sistema
producto, mala Inspección visual de la
extraños gastrointestinal y
manipulación al limpieza, calidad de
F1 (Pelos, tierra, dolor a la garganta almomento de la
polvo, fibra ser ingerido recepción o falta transporte y previo a la Ocasional Moderado No
sintética, de limpieza utilización del producto
madera) durante el
transporte
Ocasiona Por el - Solicitud de
micotoxinosis almacenamiento especificaciones
síntomas como: o el transporte técnicas de proveedores
Presencia de aumento de la presión inadecuado del y registro sanitario
micotoxinas arterial, fiebre, mareos producto
Materias primas
Vigente Remoto Serio No

o vértigos, calambres, - Control de humedad
pulso débil, irritación (< 14%) del transporte
Harina Q1 en la piel, malestar o al momento de la
de trigo gastritis estomacal. recepción.
(blanca) Intoxicaciones, Por exceso de Solicitud de certificado de
Presencia de problemas en el dosificación en correcto control de plagas
pesticidas, hígado por las actividades de en la industria alimentaria
fungicidas o envenenamiento y erradicación de al proveedor
Remoto Serio No
herbicidas problemas en el plagas por parte
sistema nervioso del proveedor
Mohos y Características - Solicitud de Registro
levaduras intrínsecas sanitario vigente y
(Aspergillius, Causan reacciones (Origen en el pruebas microbiológicas
Penicillium, alérgicas y problemas propio alimento) de laboratorio al
B1 Alternaría) respiratorios en y/o por proveedor Remoto Muy serio No
patógenos algunos casos condiciones - Control de temperatura
como E. Coli envenenamiento inadecuadas de de (2-8 °C) y calidad del
0157:H7 y control de transporte durante la
Salmonella humedad recepción de las M°P°
304
KETAL S.A.: IDENTIFICACION, EVALUACION, DOCUMENTACION DE PELIGROS Y MEDIDAS DE CONTROL – PAN MIGA
MEDIDAS DE
ETAPA JUSTIFICACION JUSTIFICACION JUSTIFICACION
¿ES PELIGRO
DEL PELIGRO SIGNIFICATIVO?
- Solicitud de Registro
sanitario vigente y
pruebas
Mohos y Causan reacciones Debido a un
Levadu microbiológicas de
alérgicas y almacenamiento
levaduras laboratorio al
ra problemas o trasporte
B2 (Aspergillius, respiratorios en inadecuado con
proveedor Remoto Serio No
Penicillium, - Control de temperatura
algunos casos un alto nivel de
Alternaría) de (2-8 °C) y
envenenamiento humedad
calidad del transporte
Materias primas
durante la recepción de
las M°P°
Presentes en el Inspección visual de la
Materiales producto, mala limpieza y calidad de
Puede generar daños
extraños manipulación al transporte y previo a la
al sistema
(Pelos, tierra, momento de la utilización del producto
F3 polvo, fibra
gastrointestinal y
recepción o falta
Remoto Moderado No
dolor a la garganta al
sintética, de limpieza
ser ingerido
madera) durante el
transporte
Manteca Exceso en la Solicitud de
vegetal Aditivos
Puede ocasionar dosificación de Cumplimiento de
Q3 alimentarios y
contaminantes
intoxicaciones n aditivos por especificaciones técnicas Remoto Serio No
caso extremos encima del de proveedores y registro
químicos
permitido sanitario Vigente
305
MEDIDAS DE
¿ES PELIGRO
Puede generar un Ocasionada por
Inspección visual al
Restos corte en el caso de la falta de
momento de la recepción
F4 metálicos, residuos metálicos y limpieza durante
tierra, pelos, daño al sistema la producción y/o
tanto producto como de la Probable Moderado No
calidad y limpieza del
piedras gastrointestinal al serdurante el
transporte
ingerido transporte
Por mala - Control de proveedores
Bajos niveles dosificación de - Solicitud de
Q4 componentes o especificaciones
Sal de yodo Bocio endémico
fallas durante el técnicas de proveedores
Remoto Muy Serio No
procesamiento y registro sanitario
del producto Vigente
Materias primas
Ocasionada por
Clostridium Recepción con registro
la falta de
sanitario vigente y
B4 sulfito Puede ocasionar limpieza durante
diarrea acuosa la producción y/o
solicitud de pruebas Remoto Serio No
reductores microbiológicas de
durante el
laboratorio al proveedor
transporte
Presentes en el
Materiales
producto, mala
extraños Puede generar daños
manipulación al Inspección visual de la
(Pelos, tierra, al sistema
momento de la limpieza, calidad de
F5 polvo, fibra gastrointestinal y
recepción o falta transporte y previo a la
sintética, dolor a la garganta al
de limpieza utilización del producto
madera, ser ingerido
durante el
Azúcar piedras)
transporte
- Control de proveedores
Exceso en la
Aditivos
Puede ocasionar dosificación de
- Solicitud de
Q5 alimentarios y especificaciones
contaminantes
intoxicaciones en aditivos por Remoto Serio No
técnicas de proveedores
casos extremos encima del
químicos y registro sanitario
permitido
Vigente
306
MEDIDAS DE
¿ES PELIGRO
Intoxicaciones, Por exceso de
Presencia de problemas en el dosificación en Solicitud de certificado de
Q5 pesticidas, hígado por las actividades de correcto control de plagas
fungicidas o envenenamiento y erradicación de en la industria alimentaria
Remoto Serio No
herbicidas problemas en el plagas por parte al proveedor
sistema nervioso del proveedor
Presencia de
- Solicitud de registro
Azúcar microorganism Causan reacciones
Un sanitario vigente
os: mohos y alérgicas y
almacenamiento - Pruebas
levaduras, problemas
B5 o transporte microbiológicas de
patógenos respiratorios en
inadecuado a laboratorio, control de
Remoto Serio No
Materias primas
como casos de patógenos

humedades humedad (< 14%) y
coliformes intoxicación
relativas altas calidad de transporte
totales, E. coli, alimentaria
durante la recepción
salmonella
Puede generar un Ocasionada por
corte en el caso de la falta de
Restos
F6 residuos metálicos y limpieza durante Utilización de cernidores
metálicos,
daño al sistema la producción y/o de materias extrañas
Remoto Moderado No
tierra, pelos
gastrointestinal al ser durante el
ingerido transporte
Una exposición
Agua Existencia de
excesiva puede
ocasionar riesgo de
plomo, flúor, Ocasionada por
cáncer, lesiones
Q6 nitritos, el mal Realización de pruebas
arsénico y
cutáneas,
tratamiento del físico- químicas del agua
Remoto Serio No
metahemoglobinemi
compuestos agua potable
a y efectos
organoclorados
neurológicos
adversos.
307
MEDIDAS DE
¿ES PELIGRO
Causa
E. Coli Gastroenteritis:
Diarrea, puede ser
con sangre y fiebre
Diarrea leve hasta
cuadros diarrea
acuosa con fiebre,
Debido al mal
dolor abdominal tipo
tratamiento del
Shigella spp. cólico y
agua potable o a
evacuaciones con Realización de pruebas
B6 las malas
Agua sangre, moco y pus
prácticas de
microbiológicas de Remoto Serio No
(disentería bacilar), laboratorio
Materias primas
higiene en la
náusea con /sin
producción y en
vómito.
el manejo
Diarrea
(frecuentemente con
Campylobacte presencia de sangre
r jejuni, en las heces), dolor
abdominal, fiebre,
dolor de cabeza,
- Control de proveedores
Componentes Por exceso en la - Solicitud de
Propion químicos Puede provocar dosificación cumplimiento de
Q7
ato de (Arsénico, Irritaciones en durante la especificaciones Remoto Serio No
calcio hierro, plomo, mucosas de la boca, producción por técnicas de proveedores
mercurio) garganta, esófago y parte del - Registro sanitario
tracto intestinal. proveedor Vigente
308
JUSTIFICACIO MEDIDAS DE
¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO
Envases de F8 No se identifica -- -- -- -- -- --
polietileno de Q8 No se identifica -- -- -- -- -- --
baja densidad B8 No se identifica -- -- -- -- -- --
Materiales Puede generar
extraños (Pelos, daños al sistema Por la falta de Realización e inspección
F9 tierra, polvo, fibra gastrointestinal y limpieza en el de la limpieza del Ocasional Moderado No
sintética, madera, dolor a la garganta almacén almacén
piedras) al ser ingerido
Almacenamient Q9 No se identifica -- -- -- -- -- --
Por
o de materias Presencia de Causan reacciones - Control de la humedad
almacenamiento
primas microorganismos: alérgicas y
con humedad
en el almacén (< 14%)
mohos y levaduras, problemas - Realización e
B9 patógenos como relativa alta, falta
respiratorios en
de limpieza o por
inspección de limpieza Ocasional Muy serio Si
E.coli Salmonella casos de patógenos adecuada,
tratamiento
o Staphylococcus intoxicación - Tratamiento efectivo
inadecuado de
Aureus alimentaria del control de plagas
plagas
Por la falta de - Limpieza y
limpieza en el desinfección adecuada
Puede generar
equipo de en los utensilios
Materia extraña: daños al sistema
F10 polvo, tierra, pelos gastrointestinal al medición, ambientes y equipos de Ocasional Moderado No
utensilios o falta medición,
ser ingerido
de higiene del - Inspección de la
Pesado de personal higiene del personal
ingredientes Puede provocar - Control de las
Por mala
Componentes Irritaciones en cantidades pesadas de
medición del
químicos mucosas de la los aditivos
Q10 (Arsénico, hierro, boca, garganta, aditivo, fuera de Remoto Serio No
- Calibración frecuente
los parámetros
plomo, mercurio) esófago y tracto de los equipos de
permitidos
intestinal. medición
309
JUSTIFICACI MEDIDAS DE
¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO
- Limpieza y
Por contaminación
Intoxicación desinfección adecuada
a falta de limpieza
Presencia de gastrointestinal de los ambientes,
en el ambiente, el
Pesado de B10 microorganismos: E. caracterizado por utensilios y equipos de
Coli, Staphilococcus nauseas severas,
equipo de
medición
ingredientes medición o falta de
Aureus calambres y - Inspección de la
higiene del
vómitos higiene y manipulación
operario
del operario
Por la falta de
limpieza en el - Limpieza y
Puede generar ambiente, desinfección adecuada
Materia extraña:
F11 daños al sistema utensilios, en los utensilios
polvo, tierra, pelos gastrointestinal al maquinaria o fallas ambientes y maquinaria Ocasional Moderado No
ser ingerido en la manipulación - Inspección de la
Mezclado de o higiene del higiene del personal
materias operario
primas secas Exceso de uso de
Intoxicación con
Restos de sustancias detergentes y/o Inspección de la limpieza
detergentes,
Q11 químicas: desinfectantes en final de los ambientes, y
detergentes
dolor de
la limpieza de previo a la utilización de
Ocasional Serio No
garganta, ardor
desinfectantes utensilios o en la la maquinaria y utensilios
en la boca o nariz
maquinaria
Materiales extraños Por la falta de
(Pelos, polvo, fibra Puede generar limpieza en el - Limpieza y
sintética, madera, daños al sistema ambiente, desinfección adecuada
F12 piedras, restos de gastrointestinal y utensilios, en los utensilios
Amasado dolor a la maquinaria o fallas ambientes y maquinaria
productos garganta al ser en la manipulación - Inspección de la
anteriores) ingerido o higiene del higiene del personal
operario
310
¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO
Q12 químicas: desinfectantes en la previo a la utilización de
dolor de
limpieza de la maquinaria y utensilios
Ocasional Serio No
utensilios o en la
maquinaria
Amasado Intoxicación Por contaminación a - Limpieza y
Presencia de
gastrointestinal falta de limpieza en desinfección adecuada
microorganismos:
B12 E. Coli, caracterizado por el ambiente, de los ambientes,
nauseas severas, utensilios, la utensilios y maquinaria
Staphilococcus
calambres y maquinaria o falta de - Inspección de la
Aureus
vómitos higiene del operario higiene del personal
Materiales - Limpieza y
Puede generar Por la falta de
extraños (Pelos, desinfección adecuada
daños al sistema limpieza en el
polvo, fibra de los ambientes,
F13 sintética, madera, gastrointestinal y ambiente, utensilios,
dolor a la maquinaria o fallas
utensilios y maquinaria Ocasional Moderado No
piedras, restos de - Inspección de la
garganta al ser en la manipulación o
productos higiene del personal
ingerido higiene del operario
anteriores)
Sobado Q13 químicas: desinfectantes en la previo a la utilización de
dolor de
limpieza de la maquinaria y utensilios
Ocasional Serio No
utensilios o en la
maquinaria
Intoxicación Por contaminación a - Limpieza y
Presencia de
gastrointestinal falta de limpieza en desinfección adecuada
microorganismos:
B13 E. Coli, caracterizado por el ambiente, de los ambientes,
nauseas severas, utensilios, la utensilios y maquinaria
Staphilococcus
calambres y maquinaria o falta de - Inspección de la
Aureus
vómitos higiene del operario higiene del personal
311
¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
PELIGRO
- Limpieza y
desinfección adecuada
Materia extraña: Por la falta de
Puede generar de los ambientes,
limpieza en el
F14 polvo, tierra, daños al sistema utensilios y equipos de
gastrointestinal al
equipo de medición,
medición
pelos utensilios o falta de
ser ingerido - Inspección de la
higiene del personal
higiene y manipulación
del operario
Pesado -- -- --
Q14 No se identifica -- -- --
Por contaminación a - Limpieza y
Intoxicación
Presencia de falta de limpieza en desinfección adecuada
gastrointestinal
microorganismos: el ambiente, de los ambientes,
caracterizado por
B14 E. Coli, nauseas severas,
utensilios, el equipo utensilios y maquinaria Ocasional Muy serio Si
Staphilococcus de medición o falta - Inspección de la
calambres y
Aureus de higiene del higiene del personal
vómitos
operario
-Limpieza y
Por la falta de desinfección
Puede generar
limpieza en el adecuada de los
F15 Materia extraña: daños al sistema
polvo, tierra, pelos gastrointestinal al
ambiente, mesa de ambientes, utensilios Ocasional Moderado No
trabajo o falta de y maquinaria
ser ingerido
higiene del operario- Inspección de la
Enrollado higiene del personal
Restos de Intoxicación con Inspección de la limpieza
Exceso de uso de
sustancias detergentes, final de los ambientes, y
Q15 químicas: detergentes y/o
dolor de
desinfectantes en la
previo a la utilización de Ocasional Serio No
detergentes garganta, ardor la maquinaria y utensilios
mesa de trabajo
312
¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Por contaminación Limpieza y desinfección

Intoxicación
Presencia de a falta de limpieza adecuada de los utensilios
gastrointestinal
microorganismos: en el ambiente, ambientes y mesa de trabajo
caracterizado por
Enrollado B15 E. Coli, nauseas severas,
utensilios, en la Inspección de la higiene del Ocasional Muy serio Si
Staphilococcus mesa de trabajo o personal
calambres y
Aureus falta de higiene del
vómitos
operario
Por la falta de - Limpieza y desinfección
Puede generar limpieza en el adecuada en los
F16 Materia extraña: daños al sistema ambiente, mesa de utensilios ambientes y
polvo, tierra, pelos gastrointestinal al trabajo, utensilios mesa de trabajo
ser ingerido o falta de higiene - Inspección de la higiene
del operario del personal
Restos de Intoxicación con Inspección de la limpieza
Exceso de uso de
sustancias detergentes, final de los ambientes, y
Corte y Q16 químicas: detergentes y/o
dolor de
desinfectantes en
previo a la utilización de los Ocasional Serio No
formado detergentes garganta, ardor utensilios y la mesa de
la mesa de trabajo
desinfectantes en la boca o nariz trabajo
Por contaminación - Limpieza y desinfección
Intoxicación
Presencia de a falta de limpieza adecuada en los
gastrointestinal
microorganismos: en el ambiente, utensilios ambientes y
B16 E. Coli, caracterizado por
nauseas severas,
utensilios, en la mesa de trabajo Ocasional Muy serio Si
Staphilococcus mesa de trabajo o - Inspección de la higiene
calambres y
Aureus falta de higiene del del personal
vómitos
operario
Materiales limpieza en el adecuada en los
extraños (Pelos, , Puede generar
ambiente, mesa de utensilios ambientes,
F17 daños al sistema
Moldeado polvo, materia gastrointestinal al
trabajo, utensilios mesa de trabajo y moldes Ocasional Moderado No
solida quemada) o moldes o falta - Inspección de la higiene
ser ingerido
de higiene del del personal
operario
313
¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Por falta de Limpieza y desinfección

Sustancias limpieza de los adecuada de los moldes
Presencia de difíciles de moldes que metálicos
Q17 toxinas por materia digerir, generan materia Probable Serio Si
quemada trastornos y quemada en su
enfermedades interior y sus
alrededores
Moldeado Por contaminación - Limpieza y desinfección
Intoxicación
Presencia de a falta de limpieza adecuada en los
gastrointestinal
microorganismos: en el ambiente, utensilios ambientes,
B17 E. Coli, caracterizado por
nauseas severas,
utensilios, en los mesa de trabajo y moldes Ocasional Muy serio Si
Staphilococcus moldes o falta de - Inspección de la higiene
calambres y
Aureus higiene del del personal
vómitos
operario
Madurado Limpieza y desinfección
B18 Proliferación de
microorganismos
adecuada de la cámara de Frecuente Muy serio Si
fermentación
Materiales Puede generar Por la falta de Limpieza y desinfección
F19 extraños (Pelos, daños al sistema limpieza y con la frecuencia adecuada
polvo, materia gastrointestinal al desinfección en la de la maquinaria
Remoto Moderado No
solida quemada) ser ingerido maquinaria
Por falta de - Control apropiado del
Horneado Sustancias limpieza en la tiempo (1,5 horas) y
Presencia de difíciles de maquinaria o por la temperatura de cocción
Q19 toxinas por materia digerir, (180 °C)
falta de control de Ocasional Serio No
quemada trastornos y tiempo y - Limpieza y desinfección
enfermedades temperatura de adecuada de la
horneado maquinaria
314
¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?

Q19 químicas: detergentes y/o final de los ambientes, y
dolor de
desinfectantes en la previo a la utilización de
Remoto Serio No
mesa de trabajo la maquinaria
Pueden causar
Proliferación y
Horneado infección Procedencia de
supervivencia de
alimentaria, alguna etapa anterior
microorganismos: Registro de control de
probabilidad de y que prolifera por el
B19 E coli, salmonella, supervivencia de mal control de
temperatura y tiempo de Ocasional Muy serio Si
Bacillus Cereus, cocción
microorganismos temperatura y
Aereobios
por fallas del tiempo de cocción
mesofilos
proceso
Materiales Puede generar Por la falta de
Limpieza y desinfección
F20 extraños (Pelos, daños al sistema limpieza y
polvo, materia gastrointestinal al desinfección en los
con la frecuencia Remoto Moderado No
adecuada de la maquinaria
solida quemada) ser ingerido ambientes
Causan Control de la temperatura
Enfriado
reacciones (18 – 20 °C) y tiempo de
Presencia de Por un mal control
alérgicas y almacenamiento temporal
B20 microorganismos de temperaturas
como Mohos y
problemas
durante esta etapa
(2 horas) en esta etapa del Remoto Muy serio No
respiratorios en proceso
levaduras del proceso
algunos casos
envenenamiento
Por la falta de - Limpieza y
Materiales Puede generar limpieza y desinfección de los
F21 extraños (Pelos, daños al sistema desinfección en los ambientes y utensilios
Desmoldado polvo, materia gastrointestinal al ambientes, utensilios de trabajo Remoto Moderado No
solida quemada) ser ingerido o falta de higiene del - Inspección de la
personal higiene del personal
315
¿ES PELIGRO
SIGNIFICATIVO?
Restos de Intoxicación con Exceso de uso de Inspección de la limpieza

sustancias detergentes, detergentes y/o final de los ambientes y
Q21 químicas: dolor de desinfectantes en los previo a la utilización de Ocasional Serio No
detergentes garganta, ardor utensilios utilizados utensilios y mesa de
desinfectantes en la boca o nariz para el desmolde trabajo
- Limpieza y
Desmoldado desinfección adecuada
Por mala higiene en
E. coli, Puede generar de los ambientes,
el personal
B21 Salmonella, daños al sistema utensilios y mesa de
Staphylococcus gastrointestinal al
manipulador y/o
trabajo Ocasional Muy serio Si
falta de limpieza en
Aureus ser ingerido
los utensilios - Inspección de la
higiene del personal
manipulador
- Limpieza y
Por la falta de desinfección adecuada
Puede generar
Materia extraña: limpieza en el de los ambientes,
daños al sistema
F22 polvo, tierra, pelos, gastrointestinal o ambiente, mesa de utensilios y mesa de
madera restos trabajo, utensilios o trabajo
Remoto Moderado No
a la garganta al
metálicos falta de higiene del - Inspección de la
ser ingerido
operario higiene del personal
manipulador
Reposado
Causan Control de la temperatura
reacciones (18 – 20 °C) y tiempo de
Proliferación de Por un mal control
alérgicas y almacenamiento temporal
B22 microorganismos de temperaturas
como Mohos y
problemas
durante esta etapa
(24 horas) en esta etapa Probable Muy serio Si
respiratorios en del proceso
levaduras del proceso
algunos casos
envenenamiento
316
MEDIDAS DE
¿ES PELIGRO
Puede generar limpieza en el adecuada de la
Materia extraña:
F23 polvo, tierra, daños al sistema ambiente, la maquinaria, ambientes y
gastrointestinal al maquinaria o falta mesa de trabajo
pelos, madera
ser ingerido de higiene del - Inspección de la higiene
operario del personal
Restos de
Intoxicación con detergentes y/o final de los ambientes, y
Cortado sustancias
Q23 químicas: detergentes, dolor desinfectantes en previo a la utilización de la
de garganta, ardor la limpieza de maquinaria y los utensilios
Remoto Serio No
detergentes y
en la boca o nariz utensilios o mesa
desinfectantes
de trabajo
E. coli, Puede generar Inspección de higiene del
B23 Salmonella, daños al sistema Por mala higiene personal manipulador de
Staphylococcus gastrointestinal al del personal alimentos Ocasional Muy serio Si
Aureus ser ingerido
Por un
Materia extraña: - Limpieza adecuada en
Puede generar almacenamiento
polvo, tierra los almacenes
F24 pelos, restos de daños al sistema inadecuado de los
- Inspección visual de los Probable Serio Si
gastrointestinal al envases y falta de
plástico o envases previo a la
ser ingerido limpieza en los
metales operación de envasado
almacenes
Exceso de uso de Inspección de los envases
Restos de
Intoxicación con detergentes y/o previo a su utilización e
Envasado sustancias
Q24 químicas: detergentes, dolor desinfectantes en inspección del producto
de garganta, ardor la limpieza de durante la etapa, asi
Remoto Serio No
detergentes y
en la boca o nariz utensilios o mesa también de la limpieza y
desinfectantes
de trabajo desinfección del area.
E. coli, Puede generar Inspección de higiene del
B24 Salmonella, daños al sistema Por mala higiene personal manipulador de
Staphylococcus gastrointestinal al en el personal alimentos
Aureus ser ingerido
317
MEDIDAS DE
¿ES PELIGRO
- Control de la humedad
de transporte (< 14%)
Distribución Por el mal manejo
Puede llegar a - Limpieza y desinfección
B25 Proliferación de de temperatura en
microorganismos
causar diarrea e
el vehículo de
adecuada de los Remoto Muy serio No
infecciones vehículos de transporte
transporte
- Transporte en embalajes
o recipientes adecuados
318
DIAGRAMA F - 1: KETAL S.A ARBOL DE DECISIÓN PARA LA

IDENTIFICACION DE PCC’S
Existen medidas preventivas Modificar la etapa, el
P1
para este peligro? proceso o el producto
No
Si
¿Es necesario el control en

esta etapa para la seguridad Si
del producto?
No No es un PCC STOP
¿Elimina esta etapa el peligro o

P2
lo reduce a un nivel aceptable?
No
Si
¿Puede tener lugar una
contaminación o aumentar el
P3
peligro hasta un nivel
inaceptable?
Si No No es un PCC STOP
¿Puede una etapa posterior

PUNTO CRÍTICO
P4 eliminar el peligro o reducirlo No
DE CONTROL
hasta un nivel aceptable?
Si No es un PCC STOP
STOP :La etapa no constituye un PCC. Pásese al siguiente peligro
FUENTE: FAO/OMS Identificación de puntos críticos de control para cada uno de los peligros,
uso de árbol de decisiones
319
CUADRO F - 24: KETAL S.A.: DOCUMENTACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S – SALCHICHA VIENA
PREGUNTAS DEL
DESCRIPCIÓN DEL ÁRBOL DE DECISIÓN
ETAPA TIPO JUSTIFICACIÓN PCC/PPR
PELIGRO
P1 P2 P3 P4
Residuos de medicamentos
Control de proveedores e
vacunas, hormonas,
Carne de res Q1 inspección en etapa Si No Si Si PPR
antibióticos y químicos
posterior
Materias peligrosos
primas contaminación
microbiológica:
Condimentos B7 Control de proveedores Si No Si Si PPR
Staphylococcus aureus y/o
Clostridium perfringens
Control de temperatura
Almacenamiento de Salmonella, listeria de almacenamiento en
materias primas B12 monocitogenes y otros cámara y existencia de Si No Si Si PPR
(perecederos) microorganismos etapa posterior de
eliminación
Presencia de materias extrañas Inspección visual y
F14 (astillas de huesos) eliminación en etapa Si No Si Si PPR
posterior
Eliminación mediante:
Trozado de carne
Presencia de microorganismos - Aplicación de BPM
B14 E. coli 0157:H7, Salmonella y - limpieza y Si No Si Si PPR
otros desinfección
- higiene del personal
Contaminación
Almacenamiento microbiológica: E. coli Control de temperatura
B15 Si No Si Si PPR
refrigerado de carnes 0157:H7, Listeria de almacenamiento
Monocytogenes
Crecimiento y/o proliferación

Control de temperatura
Descongelado de carnes B16 de patógenos por condiciones Si No Si Si PPR
de descongelado
deficientes de descongelación
FUENTE: Elaborado en base a la normativa NM/NB: 323
320
CUADRO F – 24 (CONTINUACION)
KETAL S.A.: DOCUEMENTACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S – SALCHICHA VIENA
PREGUNTAS DEL
PCC/PPR
ETAPA TIPO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO JUSTIFICACIÓN ÁRBOL DE DECISIÓN
P1 P2 P3 P4
Contaminación de
- Aplicación de BPM
Molido B17 microorganismos E. coli 0157:H7, Si No Si Si PPR
- limpieza y desinfección
Salmonella y otros
Etapa diseñada para el control
Pesado de aditivos Q19 establecidos por exceso de poli Si Si PCC -1Q
del peso de aditivo
fosfato de sodio
Dosificación fuera de parámetros Etapa diseñada para el control
Q20 Si Si PCC -2Q
Pesado de sal de establecidos por exceso de nitrito del peso de aditivo
cura Etapa diseñada para la
B20 Presencia de Clostridium botulinum Si Si PCC – 1B
eliminación del microorganismo
Contaminación de
- Aplicación de BPM
Mezclado B21 microorganismos E. coli 0157:H7, Si No Si Si PPR
- limpieza y desinfección
Salmonella y otros
microorganismos: E. coli 0157:H7, Etapa diseñada para la
Ahumado B23 Si Si PCC – 2B
Salmonella, Bacillus cereus, eliminación de microorganismos
Aereobios mesofilos
Control de temperatura de
Proliferación de microorganismos cocción, existencia de etapa
Cocción B24 Si No Si Si PPR
E. Coli 0157:H7, Salmonella y otros posterior de eliminación de
microorganismos
Contaminación microbiológica: E.
Coli 0157:H7, Salmonella, Etapa diseñada para evitar el
Enfriado con agua B25 Si No Si No PCC - 3B
Canpilobacter jejuni, Listeria crecimiento de microorganismos
monocytogenes
Enfriado en Etapa diseñada para evitar el
B26 Proliferación de microorganismos Si No Si No PCC – 4B
cámaras crecimiento de microorganismos
321
CUADRO F - 25 KETAL S.A.: DOCUEMNETACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S – PAN MIGA

PREGUNTAS DEL
PELIGRO P1 P2 P3 P4
Presencia de
Control limpieza,
microorganismos: mohos y
Almacenamiento de temperatura y humedad
B9 levaduras, patógenos como Si No Si Si PPR
materias primas del ambiente de
E. Coli 0157:H, Salmonella
almacenamiento
o Staphylococcus Aureus
Contaminación
Control de la Limpieza y
Pesado de Ingredientes B10 microbiológica: E. Coli, Si No Si Si PPR
desinfección
Staphilococcus Aureus
Presencia de Control de la Limpieza y
Amasado B12 microorganismos: E. Coli, desinfección Si No Si Si PPR
Staphilococcus Aureus
Contaminación Control de la Limpieza y
Sobado B13 microbiológica: E. Coli, desinfección, higiene del Si No Si Si PPR
Staphilococcus Aureus personal
Pesado B14 microbiológica: E. Coli, desinfección higiene del Si No Si Si PPR
Enrollado B15 microbiológica: E. Coli, desinfección higiene del Si No Si Si PPR
Corte y formado B16 microbiológica: E. Coli, desinfección higiene del Si No Si Si PPR
Control de la Limpieza y
Presencia de toxinas por
Q17 desinfección de moldes Si No No PPR
materia quemada
de horneado
Moldeado
B17 microbiológica: E. Coli, desinfección higiene del Si No Si Si PPR
322
KETAL S.A.: DOCUEMNETACION DEL ESTABLECIMIENTO DE PCC’S – PAN MIGA
PREGUNTAS DEL
PELIGRO P1 P2 P3 P4
Proliferación de Control de tiempo de
Madurado B18 Si No Si Si PPR
microorganismos madurado
El horneado es etapa
Proliferación y
diseñada específicamente
supervivencia de
para la eliminación de
Horneado B19 microorganismos: E coli, Si Si PCC – 1B
microorganismos o
salmonella, Bacillus
reducirlos a niveles
cereus, Aereobios mesofilos
inaceptables
Presencia de Control de tiempo y
Enfriado B20 microorganismos como temperatura de enfriado Si No No PPR
mohos y levaduras
microbiológica: E. coli, desinfección higiene del
Desmoldado B21 Si No No PPR
Salmonella, Staphylococcus personal
Aureus
Proliferación de
Control de temperatura y
Reposado B22 microorganismos como Si No Si No PCC -2B
tiempo de reposado
mohos y levaduras
Cortado B23 Si No No PPR
Aureus
Materia extraña: polvo, Control de la Limpieza y
F24 tierra pelos, restos de desinfección higiene del Si Si PCC -1F
plástico o metales personal
Envasado Contaminación Control de la Limpieza y
B24 Si No No PPR
Aureus
323
CUADRO F - 26
KETAL S.A.: DOCUMENTO DEL ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS – SALCHICHA VIENA
DESCRIPCIÓN DEL LÍMITES CRÍTICOS
ETAPA PCC
PELIGRO PARÁMETROS VALOR
Dosificación fuera de Cantidad máxima de aditivo
Pesado de parámetros establecidos por PCC - 1Q polifosfato de sodio en el producto 5 g/Kg
aditivos exceso de poli fosfato de sodio terminado
Dosificación fuera de
Cantidad máxima de nitrito en el
parámetros establecidos por PCC - 2Q 125 ppm(mg/kg)
producto terminado
Pesado de exceso de nitrito
sal de cura Dosificación fuera de
Adición mínima de nitrito durante el
parámetros establecidos por PCC – 1B 100 ppm(mg/kg)
proceso
déficit de nitrito
Presencia de patógenos por Temperatura de horneado >160 °C
Ahumado desviación de temperatura y PCC – 2B Tiempo de horneado 45 min
tiempo de cocción Temperatura interna del producto >72 °C
Presencia de patógenos por Temperatura del agua < 10°C
Enfriado
desviación de temperatura y PCC – 3B Tiempo de enfriado 10 min
con agua tiempo de enfriado Temperatura interna del producto < 12°C
Presencia de patógenos por Temperatura de la cámara 4 – 7 °C
Enfriado en
desviación de temperatura y PCC – 4B
cámaras Temperatura interna del producto 5°C
tiempo de enfriado
324
CUADRO F - 27
KETAL S.A.: DOCUMENTO DEL ESTABLECIMIENTO DE LÍMITES CRÍTICOS – PAN MIGA
DESCRIPCIÓN DEL LÍMITES CRÍTICOS
ETAPA PCC
PELIGRO PARÁMETROS VALOR
Presencia de patógenos por Temperatura de horneado 180°C
Horneado desviación de temperatura y PCC – 1B Tiempo de cocción 1,5 horas
tiempo de cocción Temperatura interna del producto > 75°C
Presencia de patógenos por
desviación de temperatura y Temperatura del producto < 25°C
Reposado humedad del ambiente de PCC – 2B
Humedad del ambiente de
almacenamiento temporal < 40%
almacenamiento temporal
Materia extraña: polvo, tierra
Envasado pelos, restos de plástico o PCC – 1F Fragmentos solidos Ausencia
metales
325
IMPLEMENTACION DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y DISEÑO DE UN SISTEMA DE
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) EN LA EMPRESA KETAL S.A.
CUADRO F - 28 KETAL S.A.: SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE LOS PCC – SALCHICHA

VIENA
LIMITES CRÍTICOS MONITOREO
PCC Quién? Con que?
Parámetros Valor Cómo? Acción Frecuencia
Responsable Equipo
Peso Pesando con balanza Cada batch
Operario
PCC máximo de calibrada la cantidad Con balanza de
5g/Kg encargado del
– 1Q polifosfato bajo el límite
pesaje
digital producción
de sodio establecido
Operario
PCC máximo de 125 ppm calibrada la cantidad Con balanza de
encargado del
– 2Q nitrito en el (mg/kg) bajo el límite
pesaje
digital producción
producto establecido
Operario
PCC máximo de 100 ppm calibrada la cantidad Con balanza de
encargado del
– 1B nitrito en el (mg/kg) bajo el límite
pesaje
digital producción
producto establecido
Temperatur Midiendo la lectura del Cada batch
Termógrafo
a de equipo de medición de
T>160 °C interno de la
ahumado interno de la producción
Operario maquinaria
(horneado) maquinaria
encargado del
Tiempo de Control mediante el uso Cronometro Cada batch
Ahumado
PCC horneado de un equipo de digital de de
t=45 min
– 2B medición de tiempo control del producción
tiempo
Temperatur Introduciendo el equipo Cada batch
Personal de
a interna del de medición al Termómetro de
T>72 °C control de
producto producto y registrando tipo T producción
calidad
su lectura
Temperatur Introduciendo el equipo Operario Cada batch
a del agua de medición de encargado de la Termómetro de
T<10 °C
temperatura al agua y etapa de tipo T producción
registrando su lectura enfriado
Tiempo de Control mediante el uso Operario Cronometro Cada batch
PCC enfriado de un equipo de encargado de la digital de de
t=10 min
– 3B medición de tiempo etapa de control del producción
enfriado tiempo
Introduciendo el equipo Cada batch
Temperatur Personal de
de medición de Termómetro de
a interna del T < 12 °C control de
temperatura al agua y tipo T producción
producto calidad
registrando su lectura
Registrando la lectura Operario Termómetro 3 veces
Temperatur del equipo de medición encargad del interno de la durante el
a de la T= 4–7 °C interno de la cámara de control de cámara de proceso en
cámara refrigeración temperatura de refrigeración esta etapa
PCC
la cámara
– 4B
Introduciendo el equipo Personal de Termómetro
Temperatur
de medición al control de tipo T
a interna del T< 5 °C
producto y registrando calidad
producto
su lectura
FUENTE: Elaboración propia
326
CUADRO F - 29: KETAL S.A.: SISTEMA DE SEGUIMIENTO DE LOS PCC – PAN MIGA
LIMITES CRÍTICOS MONITOREO
PCC Parámetros Valor Cómo? Acción Quién? Con que? Frecuencia
Responsable Equipo
Midiendo la
lectura del
Operario Termómetr Cada batch
Temperatura TH=180 equipo de
encargado o interno de
de horneado °C medición
del horneado del horno producción
interno de la
maquinaria
Control
Cronometro
mediante el uso Operario Cada batch
PCC – Tiempo de t=1,5 digital de
de un equipo de encargado de
1B cocción horas control del
medición de del horneado producción
tiempo
tiempo
Introduciendo el
equipo de
Temperatura Personal de Cada batch
Tp> medición al Termómetr
interna del control de de
75°C producto y o tipo T
producto calidad producción
registrando su
lectura
Introduciendo el
equipo de
Personal de Cada batch
Temperatura Tp< medición al Termómetr
control de de
del producto 25°C producto y o tipo T
calidad producción
PCC – registrando su
2B lectura
Humedad del Registrando la 4 veces
Personal de
ambiente de lectura directa Termo durante el
H< 40% control de
almacenamie del equipo de higrómetro proceso en
nto temporal calidad
medición esta etapa
Cada
Inspeccionado Personal de ocasión
PCC – Fragmentos
Ausencia de forma visual control de - previo al
1F solidos
los productos. calidad envío de
productos
TH: temperatura de horneado; Tp: temperatura de interna del producto; TC; t: tiempo; H: humedad
327
CUADRO F - 30: KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC – SALCHICHA
VIENA
ACCIONES CORRECTORAS
LIMITE
PCC ACCIÓN
CRITICO DESVIACIÓN CORRECCIÓN RESPONSABLE
CORRECTIVA
Determinar la
causa de la
desviación. Si es
descuido del
personal, enviar a
Separar y retirar todo
entrenamiento.
el batch realizado,
Durante este
llevándolo a un área
periodo
de cuarentena, luego
reemplazarlo por
se determina cual es la
una persona
desviación del límite
Maximo entrenada. Si la
de control con un
5g/Kg de Peso fuera del causa es
análisis de laboratorio
polifosfat parámetro desviación de la
PCC para determinar el Personal de
o de sodio establecido del balanza, realizar
– 1Q contenido de calidad
en el poli fosfato de comparaciones de
polifosfato de sodio, si
producto sodio peso de nitrito, con
el producto no cumple
terminado balanzas calibradas
con los límites de
, si la balanza no
control establecidos,
cumple con las
se informa a jefatura
especificaciones
de producción quien
reportarlo como
decide el destino final
equipo fuera de
del producto
calibración o en
mal estado para
que se decida la
solución al
problema
Separar y retirar todo Determinar la
el batch realizado, causa de la
llevándolo a un área desviación. Si es
de cuarentena, luego descuido del
se determina cual es la personal, enviar a
Máximo
desviación del límite entrenamiento.
125
de control con un Durante este
ppm(mg/k Peso fuera del
análisis de laboratorio periodo
PCC g) de parámetro Personal de
para determinar el reemplazarlo por
– 2Q nitrito en establecido del calidad
contenido de nitrito, si una persona
el nitrito
el producto no cumple entrenada. Si la
producto
con los límites de causa es
terminado
control establecidos, desviación de la
se informa a jefatura balanza, realizar
de producción quien comparaciones de
decide el destino final peso de nitrito, con
del producto balanzas calibradas
328
El personal de calidad , si la balanza no

separa y retira todo el cumple con las
batch realizado, especificaciones
llevándolo a un área reportarlo como
de cuarentena, luego equipo fuera de
se determina cual es la calibración o en
Mínimo
desviación del límite mal estado para
de 100
de control con un que se decida la
ppm
Peso fuera del análisis de laboratorio solución al
(mg/kg)
PCC parámetro microbiológico para problema Personal de
de nitrito
– 1B establecido del determinar la calidad
en el
nitrito existencia clostridium,
producto
si el producto no
en
cumple con los límites
proceso
de control
establecidos, se
informa a jefatura de
producción quien
decide el destino del
producto
KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC – SALCHICHA VIENA
LIMITE
PCC POSIBLE ACCIÓN RESPONSAB
CRITICO CORRECCIÓN
DESVIACIÓN CORRECTIVA LE
Separar y retener todos Determinar la causa
los productos afectados, de la desviación. Si
No alcanzar la el que es nuevamente es descuido del
Th> ingresado a proceso de personal, enviar a
temperatura
160°C cocción. Se detectan las entrenamiento.
interna
Tp> 72 °C zonas frías y se Durante este periodo
establecida
determina la temperatura reemplazarlo por una
del producto en estos persona entrenada. Si
puntos adicionales, en la causa es
PCC Personal de
caso de que el producto desviación por el
– 2B calidad
no pueda ser devuelto a equipo, se informa al
cocción se informa a area de
Deficiencia o jefatura de producción mantenimiento. El
exceso del quien decide el destino personal de
t = 45 min
tiempo de final del producto mantenimiento revisa
cocción el funcionamiento
del equipo y hace las
reparaciones si es
necesario.
329
Rechazar o retener los

productos dependiendo
de la desviación de
No alcanzar la tiempo y temperatura,
temperatura para decidir acción a
Tp< 12°C Determinar la causa
interna tomar
de la desviación. Si
establecida Realizar una evaluación
es descuido del
organoléptica y
PCC personal, enviar a Personal de
microbiológica al
– 3B entrenamiento. calidad
producto afectado, en
Durante este periodo
caso de que el producto
reemplazarlo por una
no cumpla con las
Deficiencia o persona entrenada.
características
exceso del establecidas, se informa
t =10 min
tiempo de a jefatura de producción
enfriado quien decide el destino
final del producto
Identificar las causas
Temperaturas de la desviación, si el
de la desviación de
Tc =4 –7 elevadas de temperatura, para decidir
problema es el
°C almacenamien equipo de frio,
acción a tomar; realizar
to trasladar el producto
una evaluación
a cámara alternativa
organoléptica y
u otro sistema de
PCC microbiológica al Personal de
refrigeración y
– 4B producto afectado en calidad
comunicar los
caso de que el producto
No alcanzar la sucedido al
no cumpla con las
temperatura departamento de
Tp=5°C características
interna mantenimiento quien
establecidas, se informa
establecida deberá resolver las
a jefatura de producción
causas del problema
quien decide el destino
del equipo
final del producto
TH: temperatura de horneado; Tp: temperatura de interna del producto; TC: temperatura de la cámara; t:
tiempo
330
CUADRO F - 31 KETAL S.A.: ACCIONES CORRECTIVAS PARA LOS PCC – PAN MIGA
LIMITE
PCC POSIBLE ACCIÓN RESPONSA
CRITICO CORRECCIÓN
DESVIACIÓN CORRECTIVA BLE
Determinar la causa
de la desviación. Si es
No alcanzar la descuido del personal,
TH> temperatura enviar a
Separar y retener todos
75°C interna entrenamiento.
los productos afectados,
establecida Durante este periodo
el que es nuevamente
reemplazarlo por una
ingresado a proceso de
persona entrenada Si
cocción. En caso de que
PCC la causa es desviación Personal de
el producto no pueda ser
– 1B por el equipo, se calidad
devuelto a cocción se
informa al area de
informa a jefatura de
mantenimiento El
Deficiencia o producción quien decide
t=1.5 personal de
exceso del el destino final del
horas mantenimiento revisa
tiempo horneado producto el funcionamiento del
equipo y hace las
reparaciones si es
necesario.
No alcanzar la
de la desviación de Determinar la causa
Tp< temperatura
temperatura y humedad de la desviación, si las
25°C interna
para decidir acción a causas son las
establecida
tomar; realizar una condiciones del
evaluación ambiente de
organoléptica y almacenamiento
PCC Personal de
microbiológica al temporal reportar a la
– 2B calidad
Sobrepasar el producto afectado, en autoridad
nivel de caso de que el producto correspondiente para
humedal en el no cumpla con las adecuar con los
H< 40% características equipos necesarios
ambiente
establecido de establecidas, se informa para el control del
almacenamiento a jefatura de producción area
quien decide el destino
final del producto
Determinar las causas
Aislar el producto y en
de la desviación, en
Existencia de caso de ser un sólido no
caso de ser por temas
peligroso retíralo con las
residuos sólidos de infraestructura o
PCC debidas precauciones de Personal de
Ausencia peligrosos en el utensilios en mal
– 1F manipulación, en caso de
estado repararlos, en
calidad
producto que el sólido afecte la
terminado caso de ser descuido
calidad del producto
del operario enviar a
rechazarlo.
capacitación.
TH: temperatura de horneado; Tp: temperatura de interna del producto; t: tiempo; H: humedad
331
CUADRO F - 32 KETAL S.A. ACTIVIDADES DE REVISION DEL SISTEMA HACCP

N° ACTIVIDAD
1 Revisión del plan HACCP, para ver si está completo
2 Confirmación de la corrección del diagrama de flujo
3 Revisión de los registros de la vigilancia de PCC
4 Revisión de las desviaciones y de sus acciones correctivas
5 Calibración de los equipos de medición
6 Inspección visual para observar si los PCC están bajo control
7 Recogida aleatoria y análisis de muestras del producto final e intermedio

Revisión de las quejas de los consumidores para la toma de decisión de la
8 relación con el rendimiento de los PCC o la revelación de la existencia de

PCC no identificados.
Revisión de los registros del personal, para decidir si la formación
9
recibida sobre HACCP es suficiente
Revisión de los informes de las inspecciones de verificación que
10 certifican el cumplimiento del plan HACCP o indican desviaciones y las

acciones correctivas realizadas.
11 Comprobación de los requisitos previos
12 Revisión de las modificaciones del plan HACCP

N° Evaluación continua
1 Revisión de los registros de la vigilancia
2 Revisión de los registros de las acciones correctivas
3 Revisión de los registros de la verificación
4 Calibración de los instrumentos y equipos de medida
5 Análisis: durante la validación inicial del plan HACCP
6 Observaciones y auditorias
FUENTE: Elaborado en base a la guía de principios de HACCP y directrices de aplicación del NACMCF
(1997)
332
ANEXO F - 1: KETAL S.A. PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS
Código: AUDIN – PR – 01
PROCEDIMIENTO DE AUDITORÍAS INTERNAS Versión: 01

Página 1 de 13
PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS
INTERNAS

Mollo
Fecha
Firma
333

Página 2 de 13
1. PROPOSITO
Llevar a cabo con eficacia el proceso de auditorías internas, desde la planificación y diseño hasta su ejecución e
información de resultados conforme los requisitos de NB/NM 323:2015, con vista a la mejora continua de los
procesos de la organización.
2. ALCANCE
El presente documento es de aplicación a todos los procesos y áreas definidas en el alcance del Sistema de
Inocuidad Alimentaria de Unidad Productiva Ketal (BPM y HACCP).
 Norma 324:2013 “Industria de alimentos - Buenas Prácticas de Manufactura - requisito”
 NB/NM 323:2015 Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) - Requisitos
 NB/ISO 19011:2012 Directrices para la auditoría de los sistemas de gestión
 Auditor: Persona cualificada para realizar auditorías de sistemas de gestión.
 Auditoría: La auditoría de calidad es un examen metódico que se realiza para determinar si las
actividades y resultados relativos a la calidad satisfacen las disposiciones previamente establecidas y
que realmente se llevan a cabo, además de comprobar que son adecuadas para alcanzar los objetivos
propuestos.
 Auditoría interna: Auditorías llevadas a cabo por la organización a intervalos planificados para
determinar si el sistema de gestión de la calidad, por un lado, es conforme con las disposiciones
planificadas, con los requisitos de la norma y con los requisitos del sistema establecidos por la
organización; y por otro lado, si el sistema de gestión de calidad se ha implementado y se mantiene de
manera eficaz.
 Criterios de auditoría: Conjunto de políticas, procedimientos o requisitos utilizados como referencia.
 No Conformidad: Falta de cumplimiento de los requisitos fijados por el sistema de gestión de calidad de
la empresa. Comprende la ausencia o separación, en relación con los requisitos especificados, de una o
más características de la calidad de uno o más elementos del sistema de gestión de calidad, ya sean
materiales o procesos (actividades).
 Hallazgos de la auditoría: Resultados de la evaluación de la evidencia de la auditoría recopilada frente a
los criterios de auditoría. Los hallazgos de la auditoría pueden indicar conformidad o no conformidad
con los criterios de auditoría, u oportunidades de mejora.
 Conclusiones de la auditoría: Resultado de una auditoría que proporciona el equipo auditor tras
considerar los hallazgos de la auditoría.
334
Versión: 01
PROCEDIMIENTO DE AUDITORÍAS INTERNAS
Página 3 de 13
5. RESPONSABILIDAD
 Elaborar el programa de auditorías por año y controlar los
cambios y/o adecuaciones que se tengan que hacer ha
dicho programa en caso de ser necesarias, éste se lleva a
cabo en el Programa anual de auditoría.
 Designar a los miembros del equipo auditor.
 Convocar al equipo auditor cuando se requiera llevar a
cabo una auditoría.
Responsable del Sistema de
 Informar a todos los auditores y los auditados las fechas y
Gestión de Inocuidad
horarios en que se llevarán a cabo las auditorías internas.
 Es responsable de llevar a cabo las reuniones de apertura y
cierre en los eventos de auditoría interna.
 Asistir al equipo auditor durante las auditorías internas.
 Dar seguimiento a todas las acciones generadas como
resultado de la auditoría, es decir, es el responsable de
verificar que se está llevando a cabo lo acordado.
 Elaborar el plan de auditoria interna
 Notificar de manera formal a las áreas que van a ser
auditadas
 Coordinar las auditorias infernas
 Realizar las auditorías internas
Auditor Líder
 Elaborar el informe final de auditoria y entregarlo al
representante de la dirección
 Dar seguimiento a las acciones correctivas generadas en
las auditorías internas para la eliminación de no
conformidades detectadas
 Atender todas las auditorías a las que se ha convocado
 Prepararse en el proceso que le corresponda auditar
Auditor Interno
 Reportar al líder del equipo auditor cualquier anomalía o
comentario durante la auditoría
 Se asegura de comprender los motivos de las
observaciones y/o no conformidades encontradas en su
Responsables de las áreas área.
auditadas  Sugiere las acciones necesarias oportunas y se asegura de
que las acciones aprobadas durante la revisión del sistema
son ejecutadas correctamente.
 Cumplimiento y mantenimiento de los registros necesarios
Personal Operativo
para evidenciar el seguimiento de las acciones acordadas.
335

Página 3 de 13
6. DESARROLLO
6.1. GENERALIDADES
Para llevar a cabo los objetivos propuestos, el proceso de Auditoria implica la necesidad de acometer las siguientes
etapas:
 Planificación de las Auditorias.
 Preparación de la Auditoria
 Realización de las Auditorias.
 Elaboración de los informes.
6.2. PROGRAMACIÓN DE LAS AUDITORIAS
La Gerencia de Producción y el responsable del sistema de Inocuidad alimentaria de Unidad Productiva Ketal,
elaboran un Programa anual de auditorías, a efectuar durante el año, en el que se, establece el objeto y alcance de
la Auditoría, tipo de auditoría y las fechas tentativas, basándose en: resultados de auditorías previas y criticidad de
las áreas.
La Gerencia de Producción, revisa y aprueba el Programa elaborado. Este programa, una vez aprobado, se notifica
a toda la organización y de forma específica a los responsables de las áreas de la planta a auditar.
Las fechas programadas podrán tener una variación de un mes, en caso de que no se pueda cumplir con esta
programación, La Gerencia de producción y/o el Responsable del SIA de Unidad productiva Ketal remite una
comunicación interna a los Encargados de las áreas de la planta, para el aviso de suspensión, o reprogramación.
En el Programa se considera:
 El objeto, alcance y Proceso a auditar

 Tipo de auditoria
 La fecha o mes de realización de las auditorias.
 Responsable de la elaboración y aprobación
La Gerencia de Producción puede solicitar que sea auditado un determinado departamento, área, o proceso:
 Aun cuando este no hubiese estado en el Programa de auditorías:

 Cuando se hayan producido cambios significativos en el Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria;
 Cuando se deba verificar la implantación de acciones correctivas y preventivas.
Si durante la vigencia del programa la Gerencia de Producción, considera conveniente incluir alguna de estas
auditorías extraordinarias, el proceso a seguir para emitir el nuevo programa será el mismo que el descrito para el
programa anual original.
6.3. PLAN DE AUDITORIAS

De acuerdo al programa anual de auditorías, la Gerencia producción, envía un recordatorio a los auditores
(seleccionados previamente según sus capacidades o contratados externos) para la preparación del plan de la
auditoria, descrito en el INBOL/SGC/PL/204 R02 “Plan de auditoría interna”, el mismo plan debe ser comunicado
al responsable del área o proceso de la planta.
Por lo menos con cinco días de anticipación, la Gerencia producción, comunica al que actuara como Auditor líder
y auditor, confirmar la fecha y horas de la realización de la Auditoria, revisando
336

Página 4 de 13
y aceptando la auditoria y los auditores que participaran. Este proceso, se establece en el INBOL/SGC/PL/204
R02 Plan de Auditoria, donde se incluye:
 Objetivo de la auditoria
 Criterios de la auditoria y documentos de referencia
 El alcance de la auditoria, incluyendo la identificación del área o procesos que van auditarse
 Las fechas y lugares que se realizara la auditoria in situ, duración de cada actividad
 Los puntos de la norma que serán auditados : NB/ISO 22000; y,
 El personal involucrado.
8.3. REALIZACIÓN DE LAS AUDITORIAS
8.3.1. PREPARACIÓN DE LA AUDITORIA

 Revisión documental Revisión previa de los documentos del SGIA; (Manual, procedimientos, revisión
de informes de auditorías previas, preparación de documentos de trabajo, etc.) para evaluar si está
completa la información, examina los documentos (registros, procedimientos, etc.). Durante esta
actividad elabora la Lista de Verificación (INBOL/SGIA/P/204 R03), con la que se apoyará en la
auditoria.
 Listas de Verificación (INBOL/SGIA/P/204 R03)
Se elaboran mediante la formulación de una lista de preguntas específicas, la cual debe cubrir todos
los elementos incluidos en el Plan de Auditoria.
La lista indica los documentos y registros a revisar y anotar la evidencia objetiva revisada,
observaciones o referencias de documentos presentados, según proceda.
Estas listas de verificación ayudan a sintetizar las observaciones y comentarios, para optimizar el
tiempo de revisión, uniformizar el proceso de auditoría, realizar conforme a la norma, evitar
improvisaciones y facilitar las conclusiones, estos documentos se elaboran y emplean como registros
de la auditoria, hasta el informe de cierre del evento.
Las listas de verificación pueden omitirse si la capacidad técnica y experiencia del auditor lo permiten.
8.3.2. REUNIÓN DE APERTURA

Se realiza una reunión de apertura donde la Gerencia de producción.
 Dirige la reunión en la que deben participar el equipo de Inocuidad y el personal a ser auditado.
337

Página 5 de 13
 Presenta al equipo de auditores,
 Expone cuál es el propósito de la auditoria, el alcance y el criterio de la auditoria, Aclara que la

auditoria es una muestra y da inicio a la auditoria interna.
 Revisa con los auditados el Plan de Auditoria y de ser necesario realiza arreglos logísticos.
 Evide
nciando esta reunión con una lista de asistencia en. INBOL/SGIA/P/204 R05 - A “registro de apertura
y cierre de auditorías”
8.3.3. DESARROLLO DE LA AUDITORIA IN – S ITU .

El grupo auditor realiza la auditoria in situ, donde verifica si el proceso se aplica tal como se ha establecido y
verifica la eficacia del mismo. Entrevista al /los responsables de los procesos.
Es indispensable que el auditor evalúe el sistema a través de una o algunas de las técnicas de auditoria
siguientes:
 Verificación mediante ayudas de memorias (INBOL/SGIA/P/204 R03), Lista de Verificación, para

conducir las entrevistas a través de muestreo y comprobación e inspección física.
 Entrevistas, con la finalidad de verificar si el personal conoce sus responsabilidades establecidas en el

SGIA o documentos asociados, confirmar que se realizan las actividades descritas por quien debe
ejecutarlas.
 Por medio de muestreos, verificando: índices, procedimientos y documentos entre otros para
seleccionar y revisar registros de las etapas o actividades del proceso, en el caso de encontrar una
desviación, solicitar más registros o muestras del mismo tipo de documento.
 Recopila la información llenando en la lista de Verificación (INBOL/SGIA/P/204 R03), la siguiente

información
- Dónde se detectó el hallazgo

- Cuál es el hecho o hallazgo (evidencia objetiva)
- identificando (si se puede) que es una No Conformidad o una observación.
- Que evidencia se tiene, anotando el código del documento, fechas, etc.
El muestreo puede realizarse tomando al azar documentos o registros en función al proceso sujeto a auditoria,
donde el auditor debe verificar si están conforme a lo establecido en la documentación (procedimientos,
instructivos, registros, programas, etc.),
338

Página 6 de 13
 en caso de que los documentos se encuentren conformes el auditor proseguirá con otros puntos de
análisis, en caso de que existan uno a dos que no cumplan entonces analizará.
 Al término de cada entrevista, el auditor concluye e indica los hallazgos encontrados al personal
auditado, para darle la oportunidad de que el auditado pueda agregar lo que considere importante o
que establezca un compromiso para fundamentar algún punto inconcluso.
El auditor no propone ni recomienda acciones correctivas a los responsables de las áreas auditadas, asegurando
así la imparcialidad y objetividad de la revisión del sistema.
8.3.4. INFORME DE AUDITORIA

1. El auditor líder reúne a los miembros del equipo auditor con el fin de revisar los hallazgos de la
auditoria y preparar el informe final (INBOL/SGIA/P/204 R04), informe de auditoría)
2. Clasifica los hallazgos en no conformidades y observaciones, los agrupa por requisitos a los que
contravienen o por tipo de hallazgo, colocando como ejemplos los lugares donde se evidencio los
hallazgos.
3. Registra en el informe de auditoria los aspectos positivos observados durante la auditoria.
4. Se registra los auditados y auditores
5. Conclusiones y recomendaciones (grado de conformidad, eficaz implementación, seguimiento y mejora
del SGC y capacidad del proceso de revisión, si la auditoria lleva a recomendaciones son relativas a las
mejoras o actividades de auditorías futuras)
8.3.5. REUNIÓN DE C IERRE

Al finalizar el proceso de auditoría in situ, se realiza la “registro de apertura y cierre de auditorías”
INBOL/SGIA/P/204 R05:
1. Agradece a los auditados

2. Reitera los objetivos y alcance de la auditoria.
3. Aclara que la auditoria fue una muestra
4. Presenta el Informe de Auditoria de manera que los hallazgos sean comprendidos por los auditados
5. Aclara dudas y concluye la reunión
6. Recopila la firma de los asistentes a la reunión de cierre como constancia de la conformidad con el
informe.
8.3.6. PLANIFICACIÓN DE ACCIONES CORRECTIVAS
Con un máximo de 5 días hábiles a partir de la fecha de recepción del Informe de Auditoría (Final) se debe realizar
el plan de acción a los hallazgos descritos en el informe para determinar acciones, fechas, y responsables.
339

Página 7 de 13
Se registra en el INBOL/SGIA/PL/205 R02 “Seguimiento de Acciones Correctivas”, la respuesta y responsables

para la realización de las acciones propuestas a las No conformidades detectadas u Observaciones (pequeñas
desviaciones de los documentos del Sistema de Gestión de la Inocuidad), que en un futuro podría ser foco de
posibles problemas.
Este Plan de acción debe ser realizado entre el Responsable del SIA y/o comité de la inocuidad, con los
auditados que tienen los hallazgos, para definir fechas y responsables de cada acción. Este plan de acción puede
ser llevado como entrada a la revisión por la dirección, para confirmar, la aceptación del plan
Durante las fechas previstas la Gerencia de producción, deberá revisar las acciones de tratamiento a reportes
de no-conformidad emprendidas por el auditado en el intervalo de tiempo acordado, a fin de poder establecer
la efectividad de su implementación.
8.3.7. SELECCIÓN Y CALIFICACIÓN DE AUDITORES DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA INOCUIDAD ALIMENTARIA
Para actuar como auditores se tienen que tomar en cuenta los requisitos siguientes:
Selección De Los Auditores
Para la realización de auditorías del Sistema de Gestión de la Inocuidad Alimentaria, se pueden proponer como
auditores tanto a personal de ketal S.A. como auditores externos que cumplen la función de auditores internos.
En el caso de auditores externos, éstos deben acreditar Formación en la realización de auditorías de sistemas
de gestión según NB/ISO 22000, evidenciando estos estudios o experiencia mediante certificados, cartas o
experiencia laboral, verificando en su hoja de vida.
Cuando el auditor forma parte de la empresa, debe cumplir los siguientes requisitos:
 No tener responsabilidad directa sobre las actividades a auditar (independencia del auditor).
 Antigüedad de por lo menos dos meses en la Institución o personal con experiencia o estudios específicos en
áreas relacionadas con la implantación, desarrollo, operación, revisión o certificación de sistemas de la
inocuidad alimentaria.
 Tener conocimiento Básico de áreas a auditar, como auditor en prácticas u observador.
 Formación en Auditoria Interna de Sistemas de Gestión de la Inocuidad Alimentaria mínimo 20 horas
 Conocimientos de los servicios y actividades de la organización; y,
 Capacidad de comunicación.
 Haber realizado auditorias como observador
 Calificar su competencia en el formato de calificación del desempeño de los auditores INBOL/SGIA/P/204
R06, para actuar como auditor líder, auditor o no aplicar, según los criterios establecidos.
340

Página 8 de 13
Calificación de los Auditores.
Los auditores internos en evaluación, serán calificados a través del INBOL/SGIA/P/204 R06 Calificación de
auditores internos. La calificación de conocimientos se basa en los siguientes aspectos y calificados con:
 Numero de Auditorias en las que ha participado
 Cursos en NB/ISO 22000, acreditación de cursos externos o internos realizados
 Curso de Auditores Internos,
 Experiencia en implementación del sistema de gestión de la inocuidad alimentaria
Evaluación del desempeño de los auditores
El auditor Líder, evalúa directamente la actuación de los auditores durante la ejecución de las auditorias y analiza
los informes de las auditorías realizadas, para que se plantee re-entrenamiento para mejorar sus habilidades y
conocimientos (actualización con capacitaciones) que permitan mantener la consistencia del grupo auditor. Esta
evaluación es registrada en el INBOL/SGIA/P/204 R07 y se basa en los siguientes aspectos y calificados con:
 Comportamiento
 Habilidad para detectar problemas
 Manejo de Tiempo
 Redacción de No conformidad
 Capacidad Analítica
 Conocimiento de la norma
9. REGISTROS
 Registro Plan Anual de Auditorías Internas
 Programa de la Auditoria
 Informe de la auditoria
 Registro de Hojas de Ruta
10. ANEXOS
341

Página 9 de 13
ANEXO 1: FORMATO DE PLAN ANUAL DE AUDITORIAS
342

Página 10 de 13
ANEXO 2: PLAN ANUAL DE AUDITORIA
ANEXO 4: REGISTRO DE APERTURA Y CIERRE DE AUDITORIAS
343

Página 11 de 13
ANEXO 5: FORMATO DE INFORME DE AUDITORIA
344

Página 13 de 13
ANEXO 6: SEGUIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS
345
ANEXO F - 2: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (1Q, 1B)

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE
Código: PCC – RE – 01
CONTROL HACCP
Versión: 01
REGISTRO DE PESAJE DE SULFATO DE SODIO Y NITRITO (SAL DE
CURA) PARA LA PRODUCCIÓN Página 1 de 1
CANTIDAD
CANTIDAD
MEDIDA DE
FECHA PRODUCTO BATCH MEDIDA DE RESPONSABLE FIRMA
SULFATO DE
SAL DE CURA
SODIO
ANEXO F - 3: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (PCC 2B)

CONTROL HACCP
REGISTRO DE TEMPERATURA DE HORNOS Y PRODUCTO Versión: 01

HORNEADO Página 1 de 1
N° DE T DEL T DEL
FECHA PRODUCTO BATCH RESPONSABLE FIRMA
HORNO HORNO PRODUCTO
346
ANEXO F - 4: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC (3B)

CONTROL HACCP
Versión: 01
REGISTRO DE TEMPERATURA DE ENFRIADO EN AGUA
Página 1 de 1
T DEL T DEL
AGUA PRODUCTO
ANEXO F - 5: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC

CONTROL HACCP
Versión: 01
REGISTRO DE TEMPERATURA DE REFRIGERACION
Página 1 de 1
N° DE T DE LA T DEL
CAMARA CAMARA PRODUCTO
ANEXO F - 6: KETAL S.A. REGISTRO DE SEGUIMIENTO A LOS PCC

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
REGISTRO DE TEMPERATURA DEL PRODUCTO Y Versión: 01

HUMEDAD DE ALMACENAMIENTO Página 1 de 1
HUMEDAD DEL T DEL
FECHA BATCH RESPONSABLE FIRMA
AMBIENTE PRODUCTO
347
ANEXO F - 7: KETAL S.A. REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS Código: PCC – RE –
DE CONTROL HACCP 01
Versión: 01
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS
Página 348 de
1) FECHA 2) HORA
3) Descripción de la incidencia/ desviación del PCC:
4) Identificación de la causa
5) Acción correctiva (alimento, PCC, practica de higiene):
6) Medidas para evitar su repetición:
7) Alimento afectado Si No (ante alimentos afectados identificar el alimento)

8) Identificación del alimento
(denominación, cantidad, lote o
partida)
9) persona responsable Firma:
10) verificado por: Firma y Fecha:
1,2) Fecha y hora: fecha y hora en la que tiene lugar la incidencia.
3) Descripción de la incidencia: explicación del problema que ha provocado una superación
de los límites críticos o un incumplimiento de las prácticas correctas de higiene.
4) Identificación de la causa: determinar, en la medida de lo posible, la causa-s de la
incidencia.
5) Acción correctora: descripción de las acciones correctoras adoptadas sobre el alimento
afectado (aceptación como está, reclasificación a otro tipo de comida, reprocesar o volver a
someter el alimento a un tratamiento térmico, retirar del consumo) y para el control del PCC
desviado o prácticas de higiene incumplidas. Se indicará con claridad el destino dado al
producto afectado.
6) Medidas para evitar su repetición: descripción de las acciones para prevenir que el
problema vuelva a ocurrir en el futuro.
7) Alimento afectado: marcar NO si el alimento no ha sido afectado, marcar SÍ en caso
contrario y rellenar el campo de
8) identificación del alimento (denominación, cantidad, lote o partida).
9) Persona responsable (firma): firma o iniciales de la persona responsable de las acciones
correctoras.
10) Verificado por (firma/fecha): firma o iniciales del responsable del sistema de
autocontrol que comprueba la realización de las acciones correctoras conforme a lo
establecido y la correcta cumplimentación de los registros.
348
ANEXO F - 8KETAL S.A.: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE DOCUMENTOS
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Código: CD – PR – 11

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE
Página 1 de 7
DOCUMENTOS
DOCUMENTOS

Mollo
Fecha
Firma
349

Página 2 de 7
DOCUMENTOS
1. PROPOSITO
Asegurar el adecuado manejo y disponibilidad de los documentos requeridos, a través de una metodología para la
generación, actualización, revisión, aprobación, distribución y control de los documentos, tanto internos y/o externos
de Unidades Productivas Ketal.
2. ALCANCE
El alcance de este procedimiento incluye el control del manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), así también
todos aquellos documentos generados o pertenecientes al mismo.
 DOCUMENTO: Información y su medio de soporte.
 NOTA 1: El medio de soporte puede ser papel, disco magnético, óptico o electrónico, fotografía o muestra
patrón o una combinación de éstos.
 NOTA 2: Con frecuencia, un conjunto de documentos, por ejemplo especificaciones y registros, se
denominan "documentación".
 DOCUMENTO CONTROLADO: Es aquel documento que está sujeto a cambios, razón por la cual debe ser
adecuadamente identificado y controlado para asegurar que no se utilicen versiones no vigentes.
 PROCEDIMIENTO: forma especificada para llevar a cabo una actividad o un proceso
 SIA: Sistema de Inocuidad Alimentaria
 LMI: Listado Maestro Interno de Documentos
5. RESPONSABILIDAD
JEFATURA DE PRODUCCIÓN  Velar por el cumplimiento integral sobre el control de la
documentación
 Revisar los documentos creados o modificados.
 Aprobar la elaboración o editado de documentos.
350

Página 3 de 7
DOCUMENTOS
JEFATURAS Y CONTROL DE CALIDAD  Utilizar y transmitir el contenido de la documentación, Así

también de redactar documentos que estén en su alcance.
PERSONAL OPERATIVO  Cumplir con las actividades mencionadas en los documentos.
6. DESARROLLO
6.1. DISPOSICIONES GENERALES

 Para el Manual BPM y los Procedimientos, su preparación corresponde a Control de Calidad, la revisión y la
aprobación a Jefatura de Producción.
 Todo personal de Unidades Productivas Ketal que elabore un documento, debe ceñirse al presente
Procedimiento Control de Documentos.
 La base documental oficial y vigente de SIA es todo documento firmado.
 Se dispondrá de un LMI para el SIA en medio digital bajo responsabilidad de Control de calidad, su
construcción, actualización y difusión corresponderá a Jefatura de producción y Control de Calidad.
 El archivo de los documentos controlados y obsoletos corresponde a la Unidad de Control de Calidad. El

tiempo de conservación mínimo de la documentación obsoleta se establece en 1 año para los documentos
originales, y en el caso de las copias controladas se conserva solamente la caratula.
 Toda solicitud de copia controlada se debe realizar formal o verbalmente y su envío con el sello distintivo en
la caratula del documento “Copia Controlada”, la entrega del documento se reporta en el registro (CD – RE –
01), “Registro entrega de Copias Controladas de documentos”, al igual que la devolución de las copias
obsoletas.
 Todos los documentos no controlados son enviados o distribuidos mediante solicitud formal o verbalmente y
con el sello distintivo en la caratula del documento “Copia No Controlada”, la entrega del documento se
reporta en el registro (CD – RE – 02), Registro de entrega de Copias NO Controladas de documentos”.
 Todos los documentos que correspondan a procedimientos u otro del SIA deberán ceñirse al punto 6.3.1.
Carátula y contenido, de este documento.
6.2. CREACIÓN, MODIFICACIÓN, REVISIÓN Y APROBACIÓN DE DOCUMENTOS
6.2.1. NECESIDAD DE CREACIÓN O MODIFICACIÓN

 Se recepciona requerimiento de creación o modificación de MBPM, PR, IT, u otro documento por parte de
los administradores del SIA o cualquier personal con acceso a la documentación.
351

Página 4 de 7
DOCUMENTOS
 Elaborar o modificar los documentos, procede el cambio considerando, al menos, los siguientes puntos:
 Conformidad con requisitos de la NB/NM 324:2013
 Conformidad con requisitos establecidos en documento “Control de Documentos”.
 Conformidad con formato corporativo establecido por la Organización.
 No existan contradicciones con otros documentos del SIA.
 Y otras.
 El encargado de Control de Calidad, reporta en la lista maestra de documentos su característica, en caso de
modificación, se desactiva el documento reportándolo como “en modificación”, en caso de creación de un
nuevo documento se le asigna la codificación correspondiente y se inserta el nombre del documento a la
lista maestra reportándola como “en proceso de elaboración”.
6.2.2. C REACIÓN O MODIFICACIÓN DEL DOCUMENTO

 La Unidad de Control de Calidad procede a su creación o modificación.
6.2.3. REVISIÓN Y APROBACIÓN DE DOCUMENTOS

 Una vez recepcionado los documentos se procede a su revisión por parte de jefatura de Producción, si la
revisión presenta observaciones, el documento es devuelto a la Unidad de Control de Calidad con las
complementaciones y correcciones necesarias a realizar, si la revisión es autorizada, se aprueba el
documento y se devuelve a Control de Calidad.
 Control de calidad recepciona documentos originales con las autorizaciones y aprobación correspondientes y
procede a su archivo en carpetas asignadas con sus respectivos nombres.
 La unidad de Control de Calidad con permiso a acceso a la LMI cambia la característica del documento de “en
modificación” a “vigente” o de “en proceso de creación” a “vigente”.
6.2.4. RETIRO DE DOCUMENTOS OBSOLETOS

 El responsable de Control de Calidad retira los documentos obsoletos y mantiene su archivo. Para ello
solicita mediante Pase y/o Correo electrónico el retiro de los documentos obsoletos a los involucrados. Una
vez recepcionado los documentos los mismos se marcan con un sello distintivo y los archiva en carpeta de
documentos obsoletos. Sólo en el caso de las copias controladas conserva la caratula y el resto lo destruye.
6.2.5. DISTRIBUCIÓN DE PROCEDIMIENTOS

 Los procedimientos aprobados vigentes son difundidos en medio físico o digital (PDF), a todas las áreas que
así lo requieran cumpliendo los requisitos de copias controladas o no controladas.
6.3. ESTRUCTURA DE LA DOCUMENTACIÓN
6.3.1. C ARATULA Y CONTENIDO

Los procedimientos documentados generados por el SIA deben obedecer la siguiente caratula y estructura:
352

Página 5 de 7
DOCUMENTOS
353

Página 6 de 7
DOCUMENTOS
Otros documentos generados por el SIA que no puedan ceñirse al formato ya señalado, lo adecuarán manteniendo lo más
posible el contenido mínimo. De ser pertinentes, se deben incorporar los Anexos, Referencias, las Disposiciones
Generales, las Responsabilidades y las Definiciones.
6.3.2. FORMATO
El formato tipo deberá contener automáticamente los siguientes atributos:
6.3.3. CODIFICACIÓN DE LOS DOCUMENTOS
Manual de Buenas Prácticas de MBPM

Manufactura
XX: Sigla del procedimiento y/o Proceso (ej. Higiene del
Procedimientos Código XX-YY-ZZ personal - HP)
YY: Corresponde a la abreviatura del documento PR
(Procedimiento), IT (instructivo de trabajo), etc.
ZZ: Correlativo
6.3.4. VERSIONES DE LOS DOCUMENTOS

La documentación sometida a todo el proceso de elaboración, revisión y primera aprobación final tendrá la numeración
1.0.y las nuevas versiones incrementan en una la numeración.
6.3.5. L ISTADO MAESTRO DE DOCUMENTOS INTERNOS

El listado maestro de documentos estará de forma digital y debe seguir el siguiente formato:
TITULO DE VERSIO FECHA DE

CODIGO ESTADO AUTOR UBICACIÓN
DOCUMENTO N VIGENCIA
PR-HP-04 PROCEDIMIENTO 02 En Control de CARPETA DIGITAL
DE HIGIENE DEL modificaci Calidad PROCEDIMIENTOS
PERSONAL ón
6.3.6. TABLA DE CONTROL DE CAMBIOS

Se deben conservar la última actualización en la tabla del documento y se debe destacar con cursiva el texto del
documento que fue cambiado con respecto a la versión anterior. Se debe seguir la siguiente tabla para el control de
cambio:
FECHA VERSION ITEM ASPECTO CAMBIADO RAZONES SOLICITANTE EL CAMBIO
Registro de entrega de Copias Controladas de
CD – RE – 01 Asistencia de Control de Calidad
documentos
Registro entrega de Copias NO Controladas de
CD – RE – 02 Asistencia de Control de Calidad
documentos
354

Página 7 de 7
DOCUMENTOS
8. ANEXOS
8.1. ANEXO 1 - REGISTRO DE ENTREGA DE COPIAS CONTROLADAS DE DOCUMENTOS
10.1. ANEXO 2 - REGISTRO DE ENTREGA DE COPIAS NO CONTROLADAS DE DOCUMENTOS
355
ANEXO F - 9: KETAL S.A.: PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE REGISTROS
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Código: CR – PR – 12

PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE REGISTROS Página 1 de 5
PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE REGISTROS

Calidad
Fecha
Firma
356


1. PROPOSITO
Establecer los parámetros de control sobre la identificación, el almacenamiento, la protección, la retención y la
disposición de los Registros del Sistema de Inocuidad Alimentaria de Unidades Productivas Ketal.
2. ALCANCE
El alcance de este procedimiento incluye a todos los registros generados por el Sistema de Gestión de Inocuidad
Alimentaria y utilizados en los diferentes procesos de Unidades Productivas Ketal.
 DOCUMENTO: Información y su medio de soporte.
 NOTA 1: El medio de soporte puede ser papel, disco magnético, óptico o electrónico, fotografía o muestra
patrón o una combinación de éstos.
 NOTA 2: Con frecuencia, un conjunto de documentos, por ejemplo especificaciones y registros, se
denominan "documentación".
 REGISTRO: Documento que presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de actividades
desempeñadas.
 NOTA 1 – Los registros pueden utilizarse, por ejemplo, para documentar la trazabilidad y para proporcionar
evidencia de verificaciones, acciones preventivas y acciones correctivas.
 NOTA 2 – En general los registros no necesitan estar sujetos al control del estado de revisión.
 DOCUMENTO CONTROLADO: Es aquel documento que está sujeto a cambios, razón por la cual debe ser
adecuadamente identificado y controlado para asegurar que no se utilicen versiones no vigentes.
 PROCEDIMIENTO: forma especificada para llevar a cabo una actividad o un proceso
 SIA: Sistema de Inocuidad Alimentaria
 LMI: Listado Maestro Interno de Registros
5. RESPONSABILIDAD
 Velar por el cumplimiento integral sobre el control de los registros
debidamente llenados.
Jefatura de producción
 Revisar los registros creados o modificados.
 Aprobar la elaboración o editado de registros.
 Utilizar y transmitir el contenido de los registros, Así también de
Jefaturas y Control de Calidad
elaborar los registros que estén en su alcance.
 Llenar correctamente los registros que se hallen bajo su
Personal Operativo
responsabilidad.
357


6. DESARROLLO
6.1. ESTRUCTURA DE LOS REGISTROS
6.1.1. FORMATO
 El diseño de los formatos de registros es definido por la unidad o área donde se genera; está concebido para
demostrar y evaluar el cumplimiento de una o varias actividades, o de un proceso.
 Los formatos de los registros deben ser aprobados junto con los documentos de origen, cuando las creaciones o
modificaciones se refieran a un documento existente.
 El formato de cada registro debe tener referencias y acompañar como anexo al documento que promueva su
existencia.
 Cuando se modifique algún registro sin modificar el documento que lo genera, se procede a su modificación en
coordinación con el responsable de Control de Calidad y su aprobación con el responsable de Jefatura de
Producción.
 Se agrega al formato del registro, el encabezado que contiene: nombre completo, código, edición y número de
páginas del registro.
 A continuación se muestra un ejemplo de encabezado de identificación de registro:
MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE Código: XX – YY – ZZ

MANUFACTURA Versión: X
NOMBRE DEL REGISTRO Página 1 de X
6.1.2. C ODIFICACIÓN
XX: Corresponde al procedimiento que lo origina (Ej.
Procedimiento de higiene del personal HP)
Registro (Código XX – YY – ZZ)
YY: abreviatura de registro (RE)
ZZ: Correlativo
6.2. GENERACIÓN DE LOS REGISTROS
6.2.1. NECESIDAD DE CREACIÓN O MODIFICACIÓN

 Se recepciona el requerimiento de creación o modificación de registros por parte de los administradores del SIA
o cualquier personal con acceso a la documentación o encargado de llenar registros.
 Elaborar o modificar los registros, procede el cambio considerando, al menos, los siguientes puntos:
 Conformidad con requisitos de la NB/NM 324:2013
 Conformidad con requisitos establecidos en documento “Control de registros”.
 Conformidad con formato corporativo establecido por la Organización.
 Conformidad y eficiencia del llenado de registros.
 Y otras.
358

 El encargado de Control de Calidad, reporta en la lista maestra de registros que se encuentra en medio
electrónico, su característica. En caso de modificación, se desactiva el registro reportándolo como “en
modificación”. En caso de creación de un nuevo registro se le asigna la codificación correspondiente y se
inserta el nombre del registro a la lista maestra reportándola como “en proceso de elaboración”.
 Mientras no se tengan aprobados los registros creados o modificados, se seguirá utilizando los registros
anteriores al mismo.
6.2.2. C REACIÓN O MODIFICACIÓN DE REGISTROS

 La Unidad de Control de Calidad u otra area pertinente, procede a su creación o modificación.
6.2.3. REVISIÓN Y APROBACIÓN DE REGISTROS

 Una vez recepcionados los registros anexados a sus respectivos documentos de origen, se procede a la
revisión por parte de Jefatura de Producción, si la revisión presenta observaciones, el documento más los
registros es devuelto a la Unidad de Control de Calidad con las complementaciones y correcciones necesarias
a realizar. Si la revisión es autorizada, se aprueba el documento y/o registros y se devuelve a Control de
Calidad.
 Control de calidad recepciona los documentos originales con las autorizaciones y aprobaciones
correspondientes y procede a su archivo en carpetas asignadas con sus respectivos nombres.
 La unidad de Control de Calidad con permiso a acceso a la LMI de registros cambia la característica del
documento de “en modificación” a “vigente” o de “en proceso de creación” a “vigente”.
6.2.4. ADMINISTRACIÓN DE LOS REGISTROS

El área responsable de administrar el registro (activo) debe definir las características del almacenamiento, la
protección y el tiempo de retención en el archivo de los registros.
Las condiciones del almacenamiento, la protección y el tiempo de retención de los registros deben estar acorde
con las características de los mismos. Para ello considerar:
a) El almacenamiento de la información en los registros es prioritariamente física (soporte papel), y en casos

que se consideren necesarios en medio electrónico.
b) Se protegerán los registros de condiciones determinadas para evitar deterioro, daño o pérdida.
c) Control de calidad es responsable de emitir los registros a los encargados para su llenado y de recepcionar y
supervisar los registros llenos. Esta actividad se reporta en el registro (CR –RE – 01), “Registro de emisión de
registros”.
6.2.5. E VALUACIÓN DE RESULTADOS DE REGISTROS

Bajo responsabilidad de Control de Calidad, de forma trimestral se realizará un análisis de la frecuencia de incidencias
según resultados de registros, para identificar las necesidades de correcciones de raíz o capacitación.
6.2.6. L ISTADO MAESTRO DE REGISTROS INTERNOS

El listado maestro de registros estará de forma digital y debe seguir el siguiente formato:
CODIGO TITULO DE FECHA DE

VERSION ESTADO AUTOR UBICACIÓN
REGISTRO VIGENCIA
359

CR – RE – 01 Registro de emisión de registros Asistencia de calidad
8. ANEXOS
8.1. ANEXO 1 – REGISTRO DE EMISIÓN DE REGISTROS
360
CUADRO F - 33 KETAL S.A.: PLAN HACCP – SALCHICHA VIENA

SISTEMA DE SEGUIMIENTO
ETAPA DE TIPO DE PR LIMITE CORRECCIONE ACCIONES VERIFICACIÓN Y
PELIGRO JUSTIFICACION Cómo? Quién? Con Frecuencia VALIDACIÓN
PRODUCCION PELIGRO EG. CRITICO S CORRECTIVAS REGISTROS
que?
Separar y
retirar todo el
batch
realizado, Determinar la
llevándolo a causa de la - Verificación de
un área de desviación. Si es registros de
cuarentena, descuido del funcionalidad
personal, enviar a (MNT – RE –
luego se
entrenamiento. 04),
determina Durante este
cual es la mantenimient
periodo o (MNT – RE –
desviación reemplazarlo por 02) y
del límite de una persona H. Schmidt
calibración de
Dosificació control con entrenada. Si la Hebbel,
Dosificaciones Máximo Pesando con balanzas,
n fuera de Operar Con un análisis de causa es Avances en
elevadas de 5g/kg de balanza - revisión de
parámetro io balanz laboratorio desviación de la aditivos
Pesado de aditivo sulfato polifosfato calibrada la Cada batch registros de
s encarg a para balanza, realizar alimentarios
polifosfato PCC - 1Q de sodio llega a P2 de sodio cantidad de producción,
establecido ado digital determinar el comparaciones de y la
de sodio causar daños en el bajo el producción donde se
s por del calibra contenido de peso de nitrito, reglamentaci
en la salud producto límite reporta las
exceso de pesaje da polifosfato de con balanzas ón de los
como cáncer terminado establecido cantidades
aditivo sodio, si el calibradas , si la alimentos Pg.
medidas (PCC -
producto no balanza no 48
cumple con las RE - 01)
cumple con - revisión de
los límites de especificaciones
reportarlo como Pruebas de
control
equipo fuera de laboratorio de
establecidos, calibración o en cantidad de
se informa a mal estado para polifosfato de
jefatura de que se decida la sodio en el
producción solución al producto
quien decide problema
el destino
final del
producto
Elaborado por: Revisado por: Aprobado Por:
Fecha: Fecha: Fecha:
361
KETAL S.A.: PLAN HACCP – SALCHICHA VIENA
ETAPA DE TIPO DE PR LIMITE CORRECCIONE ACCIONES VERIFICACIÓN Y
PELIGRO JUSTIFICACION Cómo? Quién? Con Frecuencia VALIDACIÓN
PRODUCCION PELIGRO EG. CRITICO S CORRECTIVAS REGISTROS
que?
Determinar la
Separar y causa de la
retirar todo el desviación. Si es - Verificación de
batch realizado, descuido del registros de
llevándolo a un personal, enviar a funcionalidad
área de entrenamiento. (MNT – RE –
cuarentena, Durante este 04),
luego se periodo mantenimient
determina cual reemplazarlo por o (MNT – RE –
es la desviación una persona 02) y
Dosificació Máximo del límite de entrenada. Si la calibración de
Pesando con control con un
n fuera de Dosificaciones 125 Operar Con causa es NB 380:1997 balanzas,
balanza análisis de
parámetro elevadas de ppm(mg/k io balanz desviación de la Carnes y - revisión de
calibrada la Cada batch laboratorio para
Pesado de s nitrito llegan a g) de encarg a balanza, realizar productos registros de
PCC - 2Q P2 cantidad de determinar el
sal de cura establecido causar daños nitrito en ado digital comparaciones de derivados - producción,
bajo el producción contenido de
s por en la salud el del calibra peso de nitrito, Determinaci donde se
límite nitrito, si el
exceso de como cáncer producto pesaje da producto no con balanzas ón de nitritos reporta las
establecido
nitrito terminado cumple con los calibradas , si la cantidades
límites de balanza no medidas (PCC -
control cumple con las RE - 01)
establecidos, se especificaciones - revisión de
informa a reportarlo como Pruebas de
jefatura de equipo fuera de laboratorio de
producción calibración o en cantidad de
quien decide el mal estado para nitrito en el
destino del que se decida la
producto producto
solución al
problema
362
PR SISTEMA DE SEGUIMIENTO
ETAPA DE TIPO DE LIMITE ACCIONES VERIFICACIÓN Y
PELIGRO JUSTIFICACION EG CORRECCIONES VALIDACIÓN
PRODUCCION PELIGRO CRITICO Con CORRECTIVAS REGISTROS
. Cómo? Quién? Frecuencia
que?
Determinar la
causa de la
desviación. Si es
El personal de descuido del
calidad separa y personal, enviar - Verificación de
retira todo el batch a entrenamiento. registros de
realizado,
Durante este funcionalidad
llevándolo a un
área de cuarentena,
periodo (MNT – RE –
luego se determina reemplazarlo por 04),
cual es la una persona mantenimiento
desviación del entrenada. Si la (MNT – RE –
Pesando
Presencia límite de control causa es Industria de 02) y
Mínimo de con
de Operari Con con un análisis de desviación de la carnes, calibración de
100 ppm balanza
microorgan Es causante del o balanza Cada batch laboratorio balanza, realizar Universidad balanzas,
Pesado de sal (mg/kg) de calibrada
ismos PCC – 1B botulismo en P2 encarg digital de microbiológico comparaciones Nacional de - revisión de
de cura nitrito en el la cantidad para determinar la
patógenos: humanos. ado del calibrad producción de peso de Colombia registros de
producto en bajo el existencia
Clostridium pesaje a nitrito, con sede Medellin producción,
proceso límite clostridium, si el
botulinum balanzas Pg. 120 -121 donde se reporta
establecido producto no cumple calibradas , si la las cantidades
con los límites de balanza no medidas (PCC -
control cumple con las RE - 01)
establecidos, se
especificaciones - revisión de
informa a jefatura
de producción
reportarlo como Pruebas
quien decide el equipo fuera de microbiológicas
destino del calibración o en de laboratorio
producto mal estado para
que se decida la
solución al
problema
363
CUADRO F – 33 (CONTINUACION) KETAL S.A.: PLAN HACCP – SALCHICHA VIENA
ETAPA DE TIPO DE LIMITE ACCIONES VERIFICACIÓN
PELIGRO JUSTIFICACION EG Con CORRECCIONES VALIDACIÓN
PRODUCCION PELIGRO CRITICO Cómo? Quién? Frecuencia CORRECTIVAS Y REGISTROS
. que?
Separar y retener Determinar la Industria de - Revisión de los
Midiendo la Operari Termógr todos los productos causa de la carnes, registros de
lectura del o afo afectados, el que es desviación. Si es
Cada batch Universidad producción
TH>160° equipo de encarga interno nuevamente descuido del
de Nacional de (PCC–RE-02),
C medición do del de la ingresado a proceso personal, enviar a
Proliferació producción Colombia donde se llene
interno de la Ahuma maquina de cocción. Se entrenamiento.
ny maquinaria do ria sede Medellín el tiempo y la
supervivenc detectan las zonas Durante este
Págs. 188-191 temperatura de
ia de Cronom frías y se determina la periodo
Control Operari Fichas la etapa de
microorgan etro temperatura del reemplazarlo por
Puede causar mediante el o producto en estos una persona técnicas ahumado
ismos: E digital Cada batch procesado de además de la
gastroenteritis, uso de un encarga puntos adicionales, en entrenada. Si la
Ahumado coli PCC – 2B P2 t= 45 min
equipo de do del
de de carne FAO temperatura
salmonellosis y control producción caso de que el causa es desviación
0157:H7, medición de Ahuma producto no pueda ser por el equipo, se Págs. 7 y 8 interna del
enteritis necrótica del
Salmonella, tiempo do devuelto a cocción se informa al area de producto a la
Bacillus tiempo
informa a jefatura de mantenimiento. El salida del horno
Cereus, Introduciend producción quien personal de - Revisión de
Aereobios o el equipo Persona decide el destino final mantenimiento informes de
mesofilos de medición l de Termóm Cada batch del producto revisa el
Tint > acciones
al producto control etro de funcionamiento del
72°C correctivas
y de tipo T producción equipo y hace las
registrando calidad tomadas (PCC-
reparaciones si es RE-06)
su lectura necesario.
Introduciend Rechazar o retener los Determinar la Congelación - Revisión de los
o el equipo productos causa de la bacteriana: registros de
Persona
de medición dependiendo de la desviación. Si es factores que producción
l de Termóm Cada batch
de desviación de tiempo descuido del intervienen en (PCC-RE-03),
Tp<12°C control etro de
temperatura y temperatura, para personal, enviar a el proceso. donde se llene
Contamina de tipo T producción
al agua y decidir acción a tomar entrenamiento. Programa de el tiempo y la
ción calidad
registrando Realizar una Durante este
bacteriología temperatura de
microbioló su lectura evaluación periodo
y laboratorio la etapa de
gica: E. Llegan a causar organoléptica y reemplazarlo por
microbiológica al una persona clínico, enfriado,
coli infección
producto afectado, en entrenada facultad de además de la
Enfriado con 0157:H7,, alimentaria como
PCC – 3B P4 caso de que el ciencias de la temperatura
agua Salmonella, gastro enteritis y Operari
Cronom producto no cumpla salud interna del
Canpilobac salmonellosis Control o
etro con las características producto a la
ter jejuni, entre otras mediante el encarga
digital establecidas, se salida del agua
Listeria uso de un do de la
t =10 min de Cada batch informa a jefatura de fría.
monocytoge equipo de etapa
medición de de
control de producción quien - Revisión de
nes del producción decide el destino final
tiempo enfriad informes de
tiempo del producto acciones
o
correctivas
tomadas (PCC-
RE-06)

364
ETAPA DE TIPO DE LIMITE ACCIONES VERIFICACIÓN
PRODUCCION PELIGRO CRITICO Cómo? Quién? Con que? Frecuencia CORRECTIVAS Y REGISTROS
.
Registrando Operari Termóme Rechazar o retener Identificar las - Congelación Revisión de los
la lectura o tro los productos causas de la bacteriana: registros de
del equipo encarg interno dependiendo de la desviación, si el factores que producción
de ad del de la desviación de problema es el intervienen (PCC-RE-04),
Tc =4 – medición control cámara temperatura, para equipo de frio, en el la temperatura
7 °C interno de de de decidir acción a trasladar el proceso. de la cámara de
la cámara temper refrigerac tomar; realizar producto a cámara Programa de frio y la del
de atura ión una evaluación alternativa u otro bacteriología producto en su
refrigeració de la organoléptica y sistema de y laboratorio interior.
n cámara microbiológica al refrigeración y clínico,
Llegan a causar producto afectado comunicar los facultad de
Proliferaci infección 3 veces en caso de que el sucedido al ciencias de la
Enfriado en ón de alimentaria como durante el producto no departamento de salud, La
PCC – 4B P4
cámara microorga gastro enteritis y proceso en cumpla con las mantenimiento - Guía
nismos salmonellosis esta etapa características quien deberá INN/GUIA
Introducien
entre otras establecidas, se resolver las causas 02/2012
do el Person
informa a jefatura del problema del HACCP
equipo de al de Termóme
Tp<=4° de producción equipo directrices
medición al control tro tipo
C quien decide el para cecinas
producto y de T
destino final del y embutidos,
registrando calidad
producto División de
su lectura
Normas del
Instituto
Nacional de
Normalizació
n
365
CUADRO F - 34 KETAL S.A.: PLAN HACCP – PAN MIGA

ETAPA DE TIPO DE LIMITE ACCIONES VERIFICACIÓN Y
PRODUCCION PELIGRO CRITICO Con CORRECTIVAS REGISTROS
. Cómo? Quién? Frecuencia
que?
Midiend
o la
lectura
Operari Determinar la
del Termó
o causa de la
equipo metro Cada batch
TH>180° encarg desviación. Si
de interno de - Revisión de los
C ado del es descuido del
medició del producción - Métodos de registros de
hornea personal, enviar
n interno horno control de producción
do Separar y retener a
de la crecimiento (PCC-RE-05),
todos los entrenamiento.
Proliferació maquina microbiano donde se llene el
productos Durante este
ny ria en el pan, tiempo y la
afectados, el que periodo
supervivenc Control A.A. salgado temperatura de la
Pueden causar es nuevamente reemplazarlo
ia de mediante Cronom Nava Pg 4. etapa de
infección Operari ingresado a por una persona
microorgan el uso de etro - Dirección horneado además
alimentaria, o proceso de entrenada Si la
ismos: E un digital general de de la temperatura
probabilidad de t =1,5 encarg cocción. En caso causa es
Horneado coli PCC – 1B P2 equipo de Cada batch higiene y interna del
supervivencia de horas ado del de que el producto desviación por
0157:H7, de control de seguridad producto a la
microorganismos hornea no pueda ser el equipo, se
salmonella, medició del producción alimentaria salida del horno
por fallas del do devuelto a cocción informa al area
Bacillus n de tiempo dirección de - Revisión de
proceso se informa a de
cereus, tiempo capacitación informes de
jefatura de mantenimiento
Aereobios Introduci alimentaria, acciones
producción quien El personal de
mesofilos endo el manipulación correctivas
decide el destino mantenimiento
equipo higiénica de tomadas (PCC-
final del producto revisa el
de Person los alimentos RE-06)
funcionamiento
medició al de Termó Cada batch Pg 5
del equipo y
TP> 75°C n al control metro de
hace las
producto de tipo T producción
reparaciones si
y calidad
es necesario.
registran
do su
lectura
366
KETAL S.A.: PLAN HACCP – PAN MIGA
ETAPA DE TIPO DE PR LIMITE ACCIONES VERIFICACIÓN Y
PELIGRO JUSTIFICACION CORRECCIONES VALIDACIÓN
PRODUCCION PELIGRO EG. CRITICO Con CORRECTIVAS REGISTROS
Cómo? Quién? Frecuencia
que?
Introducie Rechazar o retener
ndo el los productos Determinar la
equipo de Personal dependiendo de la causa de la
Cada batch
medición de Termó desviación de desviación, si
Tp< de
al control metro temperatura y las causas son
25°C producció - Revisión de los
producto y de tipo T humedad para las
n registros de
registrand calidad decidir acción a
condiciones
Causan o su tomar; realizar lecturas de
Presencia del ambiente Métodos de
reacciones lectura una evaluación temperatura y
de de control de
alérgicas y organoléptica y humedad del
microorga almacenamien crecimiento
problemas microbiológica al ambiente
Reposado nismos PCC – 2B P4 to temporal microbiano
respiratorios en producto afectado, (PCC-RE-05),
como reportar a la en el pan,
algunos casos en caso de que el - Revisión de
mohos y autoridad A.A. salgado
envenenamient Registrand Personal producto no informes de
levaduras 4 veces correspondien Nava Pg 4
o o la lectura de Termo cumpla con las acciones
durante el te para
H< 40% directa del control higróm características correctivas
proceso en adecuar con
equipo de de etro establecidas, se tomadas
esta etapa los equipos
medición calidad informa a jefatura
de producción necesarios
quien decide el para el control
destino final del del area
producto
367
KETAL S.A.: PLAN HACCP – PAN MIGA
ETAPA DE TIPO DE PR LIMITE ACCIONES VERIFICACIÓN Y
PELIGRO JUSTIFICACION CORRECCIONES VALIDACIÓN
PRODUCCION PELIGRO EG. CRITICO Con CORRECTIVAS REGISTROS
Cómo? Quién? Frecuencia
que?
Aislar el Determinar
producto y en las causas de
caso de ser un la desviación, Plan HACCP
- Revisión de los
sólido no en caso de ser en la
registros de
Materia Operario peligroso por temas de producción
quejas y
extraña: Ausenci encargad industrial de
Puede generar retíralo con las infraestructur reclamos
polvo, a de Mediante o de la Inspecc Al envasar pan blanco e
daños al sistema debidas a o utensilios (MQR-RE-01),
Envasado tierra pelos, PCC – 1F P2 fragmen inspección actividad ión cada integral
gastrointestinal precauciones de en mal estado - Revisión de
restos de tos Visual y control visual producto crudos y
al ser ingerido manipulación, repararlos, en informes de
plástico o solidos de congelados,
en caso de que caso de ser acciones
metales calidad S. S. Tolosa
correctivas
el sólido afecte descuido del Morales Pg
tomadas.
la calidad del operario 156.
producto enviar a
rechazarlo. capacitación.
368
ANEXO G
CONSIDERACIONES PARA LA
IMPLEMENTACION Y
MANTENIMIENTO DEL SISTEMA
HACCP
369
DIAGRAMA G - 1: DIAGRAMA DE GANTT PLAN DE ACCION DE IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP

NOMBRE DE TAREA DURACIÓN
IMPLICACIÓN DE LA DIRECCIÓN 22 días
Reunión de coordinación 1 día
Designación del equipo de Inocuidad 5 días
Alimentaria
Definición del organigrama y 2 días
responsabilidades del Equipo de Inocuidad
Alimentaria
Formación al equipo de Inocuidad 14 días
Alimentaria
ACTIVIDADES PREVIAS 66 días
Auditoria de verificación de cumplimiento de 3 días
prerrequisitos
Acciones correctivas y actualización de 30 días
prerrequisitos
Formación a responsables de control de 5 días
variables de PCC
Validación inicial del plan HACCP 3 días
Validación Posterior del Plan HACCP 5 días
Adquisición de los equipos de medición de 20 días
variables de PCC
Comunicación a todo el personal de la 5 días
importancia y la puesta en marcha del sistema
PUESTA EN MARCHA 62 días
Puesta en marcha y verificación del 63 días
monitoreo de los PCC
EVALUACIÓN Y VERIFICACIÓN DEL 25 días
SISTEMA
Revisión de registros del seguimiento y 4 días
acciones correctivas del sistema
Verificación exhaustiva del sistema HACCP 20 días
Fuente: Elaborado en base a la guía de principios de HACCP y directrices de aplicación del NACMCF (1997)
370
ANEXO H
EVALUACION ECONOMICA
371
CUADRO H - 1: KETAL S.A. DETALLE DE COSTOS DE OPERACIÓN (IMPLEMENTOS

NECESARIOS PARA EL CUMPLIMIENTO DEL SISTEMA BPM Y HACCP)
Costo Costo
Concepto Unidad Cantidad
unitario (Bs) total (Bs)
Implementos de limpieza y desinfección 2470
Recipientes exclusivos para limpieza y
Unidad 6 65 390
desinfección de utensilios (solo para el primer año)
Basureros (solo para el primer año) Unidad 4 520 2080
Pruebas de laboratorio 2320
Pruebas a M°P° (Embutidos) Unidad 1 580 580
Pruebas a M°P° (Panadería) Unidad 1 580 580
Pruebas a Producto terminado (Embutidos) Unidad 1 580 580
Pruebas a Producto terminado (Panadería) Unidad 1 580 580
Implementos de higiene del personal 8790
Carteles acrílicos de lavado de manos (solo para el
Unidades 4 60 240
primer año)
Uniformes de trabajo (solo para el primer año) Pza. 37 150 5550
Limpieza de uniformes de trabajo Kg 25 120 3000
Actividades de reparación de instalaciones (solo para el primer año) 7600
Reparación de pisos (Embutidos) (solo para el
- - 3000 3000
primer año)
Reparación de pisos (Panadería)(solo para el
- - 2000 2000
primer año)
Reparación y repintado de paredes - - 1600 1600
Cubierta de aberturas cercanas a ventiladores (solo
- - 1000 1000
para el primer año)
Actividades de mantenimiento 1200
Mantenimiento de equipo instrumentos e
- - 1200 1200
instalaciones
Calibración de equipos de medición 2210
Calibración de termómetros para HACCP Unidad 3 220 660
Calibración de Ph metro Unidad 1 250 250
Calibración Termo higrómetro Unidad 1 550 550
Calibración de balanzas Unidad 3 250 750
Implementos de seguridad frente a contaminación de productos 2850
Carros transportadores de materias primas a
almacén y producto terminado a movilidades (solo Unidad 4 500 2000
para el primer año)
Canastillos plásticos (solo para el primer año) Unidad 10 85 850
Total 27440
Total segundo y tercer año 10330
FUENTE: Elaborado en base a cotizaciones del mercado y valoraciones propias
372
CUADRO H - 2: KETAL S.A. VENTAS HISTORICAS - SALCHICHA VIENA 2015 - 2016
Periodo Cantidad Costo de

Año Ventas (Bs) Utilidad Bruta
(meses) (Kg) fabricación
Enero 2 791.00 71 997.07 43198.24 28 798.83
Febrero 2 686.00 68 899.74 41339.85 27 559.90
Marzo 3 042.00 74 109.36 44465.62 29 643.75
Abril 2 644.00 100 442.75 60265.65 40 177.10
Mayo 2 675.00 75 373.31 45223.98 30 149.32
Junio 2 583.00 111 558.20 66934.92 44 623.28
2015
Julio 2 398.00 51 582.87 30949.72 20 633.15
Agosto 2 789.00 70 098.51 42059.10 28 039.40
Septiembre 2 863.00 68 327.12 40996.27 27 330.85
Octubre 2 854.00 68 730.04 41238.02 27 492.02
Noviembre 2 811.00 59 372.40 35623.44 23 748.96
Diciembre 2 887.00 73 599.44 44159.66 29 439.77
Enero 2 131.06 86 904.17 52142.50 34 761.67
Febrero 1 988.67 80 482.90 48289.74 32 193.16
Marzo 2 392.20 97 921.10 58752.66 39 168.44
Abril 2 044.25 83 667.48 50200.49 33 466.99
Mayo 2 063.33 84 261.62 50556.97 33 704.65
Junio 2 245.96 91 283.54 54770.13 36 513.42
2016
Julio 2 024.77 82 630.72 49578.43 33 052.29
Agosto 2 044.25 83 880.42 50328.25 33 552.17
Septiembre 2 015.47 82 237.63 49342.58 32 895.05
Octubre 1 899.98 77 749.12 46649.47 31 099.65
Noviembre 1 899.98 77 551.20 46530.72 31 020.48
Diciembre 1 917.48 78 492.94 47095.76 31 397.18
Total (2015) 33 023.00 894 090.81 536 454.49 357 636.32
Total (2016) 24 667.40 1 007 062.83 604 237.70 402 825.13
Total 57 690.40 1 901 153.64 1 140 692.18 760 461.46
373
CUADRO H - 3: KETAL S.A.: VENTAS HISTORICAS - PAN MIGA 2015 -2016
Periodo Cantidad Costo de Utilidad

Año Ventas (Bs)
(meses) (Kg) fabricación Bruta
Enero 2 791.00 34 887.50 20932.50 13 955.00
Febrero 2 686.00 34 649.40 20789.64 13 859.76
Marzo 3 042.00 39 546.00 23727.60 15 818.40
Abril 2 644.00 32 785.60 19671.36 13 114.24
Mayo 2 675.00 33 705.00 20223.00 13 482.00
Junio 2 583.00 33 062.40 19837.44 13 224.96
2015
Julio 2 398.00 30 934.20 18560.52 12 373.68
Agosto 2 789.00 34 862.50 20917.50 13 945.00
Septiembre 2 863.00 37 219.00 22331.40 14 887.60
Octubre 2 854.00 36 245.80 21747.48 14 498.32
Noviembre 2 811.00 36 261.90 21757.14 14 504.76
Diciembre 2 887.00 36 953.60 22172.16 14 781.44
Enero 2 601.00 33 813.00 20287.80 13 525.20
Febrero 2 806.00 35 916.80 21550.08 14 366.72
Marzo 2 752.00 34 400.00 20640.00 13 760.00
Abril 2 032.00 26 009.60 15605.76 10 403.84
Mayo 2 373.00 30 137.10 18082.26 12 054.84
Junio 1 799.00 22 847.30 13708.38 9 138.92
2016
Julio 2 660.00 34 580.00 20748.00 13 832.00
Agosto 2 151.00 27 532.80 16519.68 11 013.12
Septiembre 2 064.00 26 006.40 15603.84 10 402.56
Octubre 2 292.00 29 566.80 17740.08 11 826.72
Noviembre 2 045.00 25 971.50 15582.90 10 388.60
Diciembre 2 072.00 26 107.20 15664.32 10 442.88
Total (2015) 33 023.00 421 112.90 252 667.74 168 445.16
Total (2016) 27 647.00 352 888.50 211 733.10 141 155.40
Total 60 670.00 774 001.40 464 400.84 309 600.56
374
CUADRO H - 4 KETAL S.A.: PRONOSTICO DE VENTAS SALCHICHA VIENA - MODELO CICLICO 2018- 2020
Datos históricos Promedio Pronostico del Pronostico del Pronostico del
Año Año de las Factor de año año año
Periodo
2015 2016 ventas del estacionalidad 2018 2019 2020
Ventas (BS) Ventas (Bs) periodo Ventas (Bs) Ventas (Bs) Ventas (Bs)
Enero 71 997.1 86 904.2 79 450.6 1.00 85013.5 85863.7 86722.29
Febrero 68 899.7 80 482.9 74 691.3 0.94 79921.0 80720.2 81527.40
Marzo 74 109.4 97 921.1 86 015.2 1.09 92037.8 92958.1 93887.73
Abril 100 442.8 83 667.5 92 055.1 1.16 98500.5 99485.6 100480.41
Mayo 75 373.3 84 261.6 79 817.5 1.01 85406.1 86260.1 87122.71
Junio 111 558.2 91 283.5 101 420.9 1.28 108522.1 109607.3 110703.36
Julio 51 582.9 82 630.7 67 106.8 0.85 71805.4 72523.5 73248.71
Agosto 70 098.5 83 880.4 76 989.5 0.97 82380.0 83203.8 84035.88
Septiembre 68 327.1 82 237.6 75 282.4 0.95 80553.4 81359.0 82172.55
Octubre 68 730.0 77 749.1 73 239.6 0.92 78367.6 79151.3 79942.79
Noviembre 59 372.4 77 551.2 68 461.8 0.86 73255.3 73987.9 74727.73
Diciembre 73 599.4 78 492.9 76 046.2 0.96 81370.7 82184.4 83006.27
Total
894 090.8 1 007 062.8 950 576.8 Ingresos
ventas/año
pronosticado 1017133.5 1027304.8 1037577.8
Promedio de
74 507.6 83 921.9 79 214.7 anual
ventas
FUENTE: Elaborado en base a información del cuadro G – 2.
375
CUADRO H - 5: KETAL S.A.: PRONOSTICO DE VENTAS PAN MIGA – MODELO

PROMEDIO MOVIL SIMPLE 2018-2020
Datos Datos
Pronostico de Pronostico de Pronostico de
Periodo históricos – históricos –
ventas 2018 ventas 2019 ventas 2020
mensual 2015 mensual 2015
Enero 34 887.50 33 813.00 34 887.5 35676.2 34 887.5
Febrero 34 649.40 35 916.80 34 649.4 35561.1 34 649.4
Marzo 39 546.00 34 400.00 36361.0 34709.9 35299.3
Abril 32 785.60 26 009.60 35660.3 32108.8 35556.9
Mayo 33 705.00 30 137.10 35345.5 30182.2 35788.9
Junio 33 062.40 22 847.30 33184.3 26331.3 34730.1
Julio 30 934.20 34 580.00 32567.2 29188.1 33699.0
Agosto 34 862.50 27 532.80 32953.0 28320.0 32901.5
Septiembre 37 219.00 26 006.40 34338.6 29373.1 33286.3
Octubre 36 245.80 29 566.80 36109.1 27702.0 34466.9
Noviembre 36 261.90 25 971.50 36575.6 27181.6 35674.4
Diciembre 36 953.60 26 107.20 36487.1 27215.2 36390.6
Ventas totales
- pronostico/ 421 112.90 352 888.50
año 419 118.6 363549.6 417330.8
Promedio de
35092.7417 29407.375
ventas
FUENTE: Elaborado en base a información del cuadro G – 3.
376
ANEXO H - 1: COTIZACIONES DE IMPLEMENTOS NECESARIOS PARA EL

CUMPLIMIENTO DE LAS SITEMA BPM Y HACCP
377
378
379
380
381
382

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE

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IMPLEMENTACIÓN DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Y

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A mi madre: Virginia Mollo,

A mi padre: Frerriot Quispe,

y a mi hermano: Franz E. Quispe

quienes con su amor y apoyo contante siempre me ayudan a

Doy gracias a mi Tutor Ing. Grover Sánchez Eid, quien me ha brindado su

Doy gracias mi Co Tutora Ing. Gabriela Torrico Pérez quien me ha brindado su

ANEXO E - 1 MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA ..........................210

ANEXO F - 1: KETAL S.A. PROCEDIMIENTO DE AUDITORIAS INTERNAS ...................333

CUADRO 2 - 1 KETAL S.A. UBICACIÓN DE SUPERMERCADOS ............................................ 10

CUADRO 3 – 1 PELIGROS FISICOS QUE PUEDEN OCURRIR EN ALIMENTOS, FUENTE

CUADRO 4 - 1 KETAL S.A. EVALUACION DE CUMPLIMIENTO SEGÚN NORMA

CUADRO 5 - 1 KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS

CUADRO 6 - 1 MODELO DE CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN

CUADRO 8 - 1 KETAL S.A. INVERSION EN INSTALACIONES ..............................................158

CUADRO B - 1 KETAL S.A. PRODUCTOS DEL AREA DE EMBUTIDOS .............................191

CUADRO C - 1 MICROORGANISMOS CAUSANTES DE ENFERMEDADES

CUADRO D - 1 KETAL S.A. UP: MATRIZ DE FORTALEZAS OPORTUNIDADES Y

CUADRO E- 1 KETAL S.A.: LISTA DE DOCUMENTOS GENERADOS PARA EL

CUADRO F - 1: KETAL S.A.: DEFINICION DEL PRODUCTO – SALCHICHA VIENA... 268

CUADRO G - 1 KETAL S.A. DETALLE DE COSTOS DE OPERACIÓN (IMPLEMENTOS

DIAGRAMA 2 - 1 KETAL S.A. DIAGRAMA DE PRODUCCION EMBUTIDOS .................. 17

DIAGRAMA 3 - 1 REQUISITOS PREVIOS PARA LA APLICACION DEL SISTEMA

DIAGRAMA 6 - 1 KETAL S.A.: DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO SALCHICHA VIENA

DIAGRAMA A - 1 KETAL S.A. DIAGRAMA ISHIKAWA (CAUSA EFECTO) .....................178

DIAGRAMA B - 1: KETAL S.A. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL ....................................180

DIAGRAMA F - 1 KETAL S.A ARBOL DE DECISIÓN PARA LA IDENTIFICACION DE

GRÁFICO 4 - 1: KETAL S.A. EVALUACION DE REQUISITO 3 - AREA EMBUTIDOS.... 68

GRAFICO 5 - 1 KETAL S.A. RESULTADOS DEL CUMPLIMIENTO DE BUENAS

Este proyecto pretende, efectuar mejoras y progreso en los procesos internos

The development and implementation in KETAL S.A. Productive Units of Good

First, a situational diagnosis is developed based on the aforementioned regulations,

Ketal S.A. Unidades Productivas es una empresa dedicada a la elaboración de productos

“Internacionalmente dos filosofías han marcado cambios muy importantes en el área de

La empresa Unidades productivas Ketal perteneciente al rubro manufacturero, se dedica

La empresa cuenta con el registro sanitario 04-01-03-19-0009 otorgado por SENASAG

Para dar cumplimiento a las exigencias de los consumidores, Unidades productivas

La parcialidad del sistema actual genera problemas existentes en la empresa

A partir de los problemas identificados anteriormente se analizan las posibles causas

El detalle de las causas y efectos descritos anteriormente se presentan a continuación en

1.2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Establecer los conceptos teóricos y la metodología del desarrollo del sistema

1.4.1. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA

 Ingeniería de métodos y laboratorio