5S Japonesaas

FACULTAD TECNICA DE
ORURO
ELECTRICIDAD INDUSTRIAL
PRACTICA N°1
MATERIA: MANTENIMIENTO ELECTRICO

ESTUDIANTE: LAFUENTE TITO LEONEL
DOCENTE: LIC. PELAEZ TARACHI VICTOR
PARALELO: 5V1
GESTION: II-2021
ORURO-BOLIVIA
APLICACIÓN DE LAS 5S JAPONESA EN LA MEDIANA Y PEQUEÑA INDUSTRIA
El objetivo de la metodología 5S es para la mejora continua de la calidad y productividad en los

puestos de trabajo. 5S proviene de los términos japonés de los cinco elementos básicos del sistema:
Seiri (selección), Seiton (sistematización), Seiso (limpieza), Seiketsu (normalización) y Shitsuke
(autodisciplina). Estos cinco elementos básicos del sistema son muy importantes para que una
empresa o emprendimiento, así como sus trabajadores puedan tener éxito.
En el contexto Internacional y en Latinoamérica, las empresas incorporan en su planificación
estratégica y anual, objetivos relacionados al mejoramiento continuo de la calidad y la productividad,
con el propósito de alcanzar mejores niveles de competitividad en el mercado. Japón se ha
convertido en punto de referencia de caso de estudio, desde inicio de la década de los años 80, por
el surgimiento de un nuevo modelo de administrar las empresas, orientado a una cultura de la
calidad, comprometidos en todos los niveles gerenciales y operativos con la satisfacción total de sus
clientes.
A continuación, veremos detalladamente que nos quiere decir cada palabra que conforman las 5S:
SEIRI (CLASIFICACIÓN)
El objetivo del seiri es eliminar del ambiente laboral y de los puestos de trabajo todos los objetos que
no son necesarios ni facilitan las tareas o, simplemente, no reportan beneficios tangibles para el
trabajador.
Por lo tanto, en esta primera etapa se debe hacer una clasificación, como su nombre indica, de los
elementos y de los objetos que se disponen en los puestos de trabajo, los departamentos y, de
forma general, en la empresa. El objetivo es separar todo lo que no es de utilidad o resulte
innecesario.
Unido a esto, se trata de confirmar que se cuenta con todos los elementos que verdaderamente se
necesitan para cumplir con la actividad central que se desarrolla. Esta fase debe realizarse con
cierta frecuencia para evitar acumular piezas, herramientas y objetos superfluos y para tratar de
tener en todo momento los medios adecuados para cumplir con el trabajo. Realizar esta clasificación
inicial sienta las bases para la etapa posterior.
Entre los criterios aplicados en esta fase se encuentran los siguientes:
 Desechar los elementos que no se usan todos los años, a excepción de los que son difíciles
de adquirir o reponer. De este modo, es esencial establecer un adecuado orden o una
correcta prioridad de los objetos.
 Apartar todo lo que se usa una vez por mes.
 Dejar en el puesto de trabajo los objetos que se usan por lo menos dos veces todos los días.
 Tener al alcance de la mano todo lo que se usa con una alta frecuencia, al menos una vez
por hora.
SEITON (ORDEN U ORGANIZACIÓN)
Esta segunda fase tiene el propósito de aprovechar eficazmente el espacio de los entornos laborales
y mantener una adecuada distribución. En ella se prioriza la ubicación y el orden lógico de los
materiales y de las piezas indispensables en cada marco espacial de la empresa, de forma que el
acceso a ellos sea fácil y rápido.
Entre los métodos para lograr un correcto orden en las áreas de la organización se encuentra la
gestión visual. Esta concepción es de gran utilidad para ubicar cada objeto en un lugar específico,
donde pueda ser encontrado con facilidad. Mantener localizable cada elemento en un único sitio
reduce las pérdidas de tiempo y energía.
Para lograr un correcto orden en los espacios se pueden aplicar los siguientes consejos:
 Ordenar y estandarizar de forma lógica el puesto de trabajo, siguiendo reglas de
ordenamiento adecuadas.
 Clasificar las herramientas según el nivel de uso que se les da.
 Colocar los instrumentos de uso frecuente, a una mayor proximidad.
 Ejecutar la disciplina empleada en la teoría de colas: primero en entrar, primero en salir. Lo
cual evita que los productos caduquen.
SEISO (LIMPIEZA)
En esta etapa se trata de eliminar la suciedad de los lugares, conjuntamente se optimiza su limpieza.
Por lo tanto, se determinan y localizan las fuentes que generan suciedad con el propósito de
eliminarlas y evitar su posterior aparición. Se logra que todos los objetos y las herramientas
permanezcan en buen estado.
De esta manera, se debe garantizar el mantenimiento periódico de las maquinarias, los instrumentos
y del propio puesto de trabajo. Todo ello para lograr que, en todo momento, se tenga un excelente
estado operativo. Asimismo, este punto es esencial para evitar que ocurran accidentes laborales y
que aparezcan enfermedades asociadas a los riesgos a los que están expuestos los empleados en
su centro de trabajo.
Entre los aspectos que hay que considerar en esta fase están los siguientes:
 Detectar las anomalías existentes en cada instrumento, maquinarias y áreas de trabajo.
 Mantener procedimientos sistemáticos de inspección y limpieza.
SEIKETSU (ESTANDARIZACIÓN)
Entre los objetivos del seiketsu está evitar la reaparición del desorden y la suciedad. Para ello,
resulta esencial la imposición de reglas y procedimientos que cumplir por todos los trabajadores.
Estas normas deben contribuir a detectar fácilmente aspectos irregulares. Al mismo tiempo, deben
ayudar a recordar la importancia que tiene mantener la limpieza y el orden en los centros de trabajo.
SHITSUKE (DISCIPLINA Y COMPROMISO)
La fase shitsuke es esencial para garantizar el éxito del método. En esta fase se da

seguimiento a las acciones que se llevaron a cabo en las anteriores. Además, se trata de
garantizar el cumplimiento de las reglas establecidas en la empresa.
Es en esta etapa donde se realiza un balance y un control estricto del sistema. De este
modo, se comparan los objetivos definidos previamente con los resultados obtenidos, lo
que favorece la identificación de debilidades, deficiencias, fallos y de otros aspectos que
se deben potenciar. Esta actuación puede desencadenar la transformación de algunos
procesos y de los estándares definidos en aras de lograr las metas trazadas.
Por tanto, shitsuke se centra en identificar y aplicar procesos de mejora

continua. Al mismo tiempo, se encarga de la comprobación constante del cumplimiento
de los estándares de calidad definidos y de las metas propuestas. Trata de que la
totalidad de los trabajadores de una empresa se familiaricen y apliquen los principios del
método para lograr resultados satisfactorios y reales a corto, medio y largo plazo.
VALOR DEL MODELO DE LAS 5 ESES PARA MEJORAR EL NEGOCIO
Se debe tener presente que el modelo de las 5 eses, en sí mismo, no es un fin, sino un medio. El
éxito que se logre con este método depende de cómo se aplique y del grado de implicación que
tengan los trabajadores de la empresa. Esto quiere decir que su empleo favorece la mejora de varios
parámetros, pero para lograrlo todo el personal de la organización debe estar completamente
comprometido con su implementación, su verificación y el sustento de este método en un tiempo
prolongado.
Al aplicar adecuadamente el método de las 5S japonesas es posible incrementar los índices de
productividad, mejorar las condiciones en los puestos de trabajo y el grado de satisfacción de los
trabajadores de la empresa. Por otra parte, también favorece el aprovechamiento de la jornada
laboral, la erradicación del tiempo muerto, el ahorro de materias primas y recursos y la obtención de
resultados de alta calidad.
Con este modelo es posible reducir la cantidad de accidentes laborales que pueden tener lugar en la
organización, el número de productos defectuosos producidos, las roturas y el tiempo que se
necesita para buscar o cambiar las herramientas.
En contraposición, se logran aprovechar al máximo los locales y despejar algunos espacios. El clima
de trabajo es otro de los aspectos que se ve favorecido con este sistema, ya que se logran
perfeccionar la comunicación, la cooperación y el intercambio entre los trabajadores de la empresa e
impulsar su preparación, así como su sentido de la pertenencia, la responsabilidad y el compromiso
que tienen ante el cumplimiento de las tareas.
Poniendo en práctica el método de las 5S japonesas se evita la compra de material innecesario y se
priorizan los aspectos críticos de la organización. Asimismo, se incrementa el retorno de capital,
evitando el deterioro o daño de los productos y de los recursos disponibles durante la fase de
expedición o almacenaje. Del mismo modo, se inicia un proceso profundo de transformación y de
mejora continua en la empresa.

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