Acero

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Para otros usos de este término, véase Acero (desambiguación).

Prensas en acerías

Acerías

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último

elemento variable entre el 0,08% y el 2% en masa de su composición. 1 2La rama
de la metalurgia que se especializa en producir acero se denomina siderurgia o
acería.
El acero producido antes de la detonación de las primeras bombas
atómicas es acero de bajo fondo, no contaminado por radionucleidos.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y
relativamente dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no
metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de
sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de
este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la diferencia
en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.
 La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del
carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el
1,075%;3 a partir de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.
Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su
temperatura, concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita;
además de la austenita (para mayor información consultar el artículo Diagrama
hierro-carbono).
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos
mejora sus propiedades físico-químicas. Sin embargo, si la aleación posee una
concentración de carbono mayor del 1,8%, se producen fundiciones,1 que son
mucho más frágiles que el acero y no es posible forjarlas, sino que tienen que
ser moldeadas.
Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes
que estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a
los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros
pero en menores concentraciones. Otras composiciones específicas reciben
denominaciones particulares en función de múltiples variables como por ejemplo
los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna
característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función de su uso
(aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la
denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha
adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los
primeros fabricados y los más empleados, 4 sirvieron de base para los demás. Esta
gran variedad de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto
de hierro y otra sustancia que incrementa su resistencia». 5

Índice

 1Historia
 2Aceros ordinarios. Aceros aleados o especiales.
 3Componentes
o 3.1Otros elementos en el acero
 3.1.1Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación
 3.1.2Impurezas
 4Clasificación
o 4.1Según el modo de fabricación
o 4.2Según el modo de trabajarlo
o 4.3Según la composición y la estructura
o 4.4Según los usos
 5Propiedades mecánicas y física química del acero
o 5.1Desgaste
 6Normalización de las diferentes clases de acero
 7Formación del acero
 8Tratamientos del acero
o 8.1Tratamientos superficiales
o 8.2Tratamientos térmicos
 8.2.1Tratamientos termoquímicos
 9Mecanizado del acero
o 9.1Acero laminado
o 9.2Acero forjado
o 9.3Acero corrugado
o 9.4Estampado del acero
o 9.5Troquelación del acero
o 9.6Mecanizado blando
o 9.7Rectificado
o 9.8Mecanizado duro
o 9.9Mecanizado por descarga eléctrica
o 9.10Taladrado profundo
o 9.11Doblado
o 9.12Perfiles de acero
 10Aplicaciones
 11Ensayos mecánicos del acero
o 11.1Ensayos no destructivos
o 11.2Ensayos destructivos
 12Producción y consumo de acero
o 12.1Evolución del consumo mundial de acero (2005)
o 12.2Producción mundial de acero (2005)
 13Reciclaje del acero
o 13.1Cuidado con la manipulación de la chatarra
 14Véase también
 15Referencias
 16Bibliografía
 17Enlaces externos

Historia[editar]
Histórico horno Bessemer

El término acero procede del latín «aciarius», y este de la palabra «acies», que es
como se denomina en esta lengua el filo de un arma blanca. «Aciarius» sería, por
tanto, el metal adecuado, por su dureza y resistencia, para ponerlo en la parte
cortante de las armas y las herramientas. Se desconoce la fecha exacta en que se
descubrió la técnica para obtener hierro a partir de la fusión de minerales. Sin
embargo, los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan del
3000 a. C. y fueron descubiertos en Egipto, aunque hay vestigios
de adornos anteriores. Algunos de los primeros aceros provienen del este
de África, cerca de 1400 a. C.6Durante la dinastía Han de China se produjo acero
al derretir hierro forjado con hierro fundido, en torno al siglo I a. C.78 También
adoptaron los métodos de producción para la creación de acero wootz, un proceso
surgido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300 a. C. y
exportado a China hacia el siglo V. Este temprano método utilizaba un horno de
viento, soplado por los monzones.910 También conocido como acero Damasco, era
una aleación de hierro con gran número de diferentes materiales, incluyendo
trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1000 partes por millón o
0,1% de la composición de la roca. Estudios realizados por Peter Paufler
sugirieron que en su estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que podría
explicar algunas de las cualidades de este acero -como su durabilidad y capacidad
de mantener un filo-, aunque debido a la tecnología de la época es posible que las
mismas se hayan obtenido por azar y no por un diseño premeditado. 11
Entre los siglos IX y X se produjo en Merv el acero de crisol, en el cual el acero se
obtenía calentando y enfriando el hierro y el carbón por distintas técnicas. Durante
la dinastía Song del siglo XI en China, la producción de acero se realizaba
empleando dos técnicas: la primera producía acero de baja calidad por no ser
homogéneo —método «berganesco»— y la segunda, precursora del método
Bessemer, quita el carbón con forjas repetidas y somete la pieza a enfriamientos
abruptos.12

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C.,

en Medzamor y el monte Ararat, en Armenia.13 La tecnología del hierro se mantuvo
mucho tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.
No hay registros de que la templabilidad fuera conocida hasta la Edad Media. Los
métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro
dulce en el horno, con carbón vegetal y tiro de aire, con una posterior expulsión de
las escorias por martilleo y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se
perfeccionó la cementación fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y
en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a partir de 1740, aceros de crisol. 14 La
técnica fue desarrollada por Benjamin Huntsman.
En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes
cantidades, pero dado que solo podía emplearse hierro que
contuviese fósforo y azufre en pequeñas proporciones, fue dejado de lado. Al año
siguiente, Carl Wilhelm Siemens creó otro, el procedimiento Martin-Siemens, en el
que se producía acero a partir de la descarburación de la fundición de hierro
dulce y óxido de hierro como producto del calentamiento con aceite, gas de coque,
o una mezcla este último con gas de alto horno. Este método también quedó en
desuso.
Aunque en 1878 Siemens también fue el primero en emplear electricidad para
calentar los hornos de acero, el uso de hornos de arco eléctricos para la
producción comercial comenzó en 1902 por Paul Héroult, quien fue uno de los
inventores del método moderno para fundir aluminio. En este método se hace
pasar dentro del horno un arco eléctrico entre chatarra de acero cuya composición
se conoce y unos grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno.

Estructura de hierro forjado de la Torre Eiffel

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra
mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de
aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948,
cuando una fábrica de acero situada cerca de la ciudad
de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.
En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se usa cuando se requiere
producir perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes
cantidades. El proceso consiste en colocar un molde con la forma que se requiere
debajo de un crisol, el cual con una válvula puede ir dosificando material fundido al
molde. Por gravedad el material fundido pasa por el molde, que está enfriado por
un sistema de agua; al pasar el material fundido por el molde frío se convierte en
pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado
con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior
del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la
longitud adecuada el material se corta y almacena.
En la actualidad se utilizan algunos metales y metaloides en forma
de ferroaleaciones, que, unidos al acero, le proporcionan excelentes cualidades
de dureza y resistencia.15
Actualmente, el proceso de fabricación del acero se completa mediante la
llamada metalurgia secundaria. En esta etapa se otorgan al acero líquido las
propiedades químicas, temperatura, contenido de gases, nivel de inclusiones e
impurezas deseados. La unidad más común de metalurgia secundaria es el horno
cuchara. El acero aquí producido está listo para ser posteriormente colado, en
forma convencional o en colada continua.
Puente fabricado con acero

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras

metálicas ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han
permitido el avance de la ciencia de materiales. Así, el 7 de noviembre de 1940 el
mundo asistió al colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con
el viento. Ya durante los primeros años de la Revolución industrial se produjeron
roturas prematuras de ejes de ferrocarril que llevaron a William Rankine a postular
la fatiga de materiales y durante la Segunda Guerra Mundial se produjeron
algunos hundimientos imprevistos de los cargueros estadounidenses Liberty al
fragilizarse el acero por el mero descenso de la temperatura, 16 problema
inicialmente achacado a las soldaduras.
En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica
de la población, industria y comercio.[cita  requerida]

Aceros ordinarios. Aceros aleados o especiales.[editar]

Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono,
que modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:
Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial
aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto. Elementos que limitan el
crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio. Elementos que
determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso,
molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.
Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo. Elementos que modifican las temperaturas críticas de
transformación: Suben los puntos críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio,
wolframio. Disminuyen las temperaturas críticas: cobre, níquel y manganeso. En el
caso particular del cromo, se elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto
porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo contenido
de carbono.17

Componentes[editar]
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta variedad y
disponibilidad18 lo hace apto para numerosos usos como la construcción de
maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, contribuyendo al desarrollo
tecnológico de las sociedades industrializadas.14 A pesar de su densidad
(7850 kg/m³ de densidad en comparación a los 2700 kg/m³ del aluminio, por
ejemplo) el acero es utilizado en todos los sectores de la industria, incluso en el
aeronáutico, ya que las piezas con mayores solicitaciones (ya sea al impacto o a
la fatiga) solo pueden aguantar con un material dúctil y tenaz como es el acero,
además de la ventaja de su relativo bajo costo.
Otros elementos en el acero[editar]
Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación [editar]
Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS,
establecen valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos
elementos se agregan para obtener unas características determinadas
como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia
al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad.19 A continuación se listan algunos de
los efectos de los elementos aleantes en el acero: 2021

 Aluminio: se usa en algunos aceros de nitruración al Cr-Al-Mo de alta

dureza en concentraciones cercanas al 1% y en porcentajes inferiores al
0,008% como desoxidante en aceros de alta aleación.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,006%) aumenta la
templabilidad sin reducir la maquinabilidad, pues se combina con el carbono
para formar carburos proporcionando un revestimiento duro. Es usado en
aceros de baja aleación en aplicaciones como cuchillas de arado y alambres
de alta ductilidad y dureza superficial. Utilizado también como trampa de
nitrógeno, especialmente en aceros para trefilación, para obtener valores de N
menores a 80 ppm.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido

 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la

resistencia y la dureza en caliente. Es un elemento poco habitual en los
aceros. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros. Se usa en los
aceros rápidos para herramientas y en aceros refractarios.
 Cromo: Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza,
resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros
elementos, mejora la resistencia a la corrosión. Aumenta la profundidad de
penetración del endurecimiento por tratamiento termoquímico como
la carburación o la nitruración. Se usa en aceros inoxidables, aceros para
herramientas y refractarios. También se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como
émbolos, ejes, etc.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros
inoxidables austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la
corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación
de austenita.
 Níquel: es un elemento gammageno permitiendo una estructura austenítica
a temperatura ambiente, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto. El
níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la
resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma
de pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la
fácil mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.)
ya que el plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre
0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores
al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.
Se añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las
propiedades del acero a alta temperatura. Se utiliza su gran afinidad con el
carbono para evitar la formación de carburo de hierro al soldar acero.
 Wolframio: también conocido como tungsteno. Forma con el hierro carburos
muy complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En
porcentajes del 14 al 18%, proporciona aceros rápidos con los que es posible
triplicar la velocidad de corte de los aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos
complejos con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la
fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
 Niobio: Se utiliza para darle dureza, flexibilidad y elasticidad al acero,
principalmente se utiliza para el acero estructural y para aceros automotrices.
Impurezas[editar]
Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de
los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para las
propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte imposible o
sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro

forma sulfuro, el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a
un eutéctico cuyo punto de fusión es bajo y que, por lo tanto, aparece en
bordes de grano. Cuando los lingotes de acero colado deben ser laminados en
caliente, dicho eutéctico se encuentra en estado líquido, lo que provoca el
desgranamiento del material.
Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El
manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que el hierro por lo que en
lugar de FeS se forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas
propiedades plásticas. El contenido de Mn debe ser aproximadamente
cinco veces la concentración de S para que se produzca la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición
menos porosa, y por lo tanto de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para
mejorar la maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el
porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.

 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta

perjudicial, ya sea al disolverse en la ferrita, pues disminuye
la ductilidad, como también por formar FeP («fosfuro de hierro»).
El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita, forma un
eutéctico ternario denominado «esteadita», el que es sumamente
frágil y posee un punto de fusión relativamente bajo, por lo cual
aparece en bordes de grano, transmitiéndole al material su
fragilidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce
la ductilidad y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para
aumentar la resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Clasificación[editar]
Según el modo de fabricación[editar]

 Acero eléctrico
 Acero fundido
 Acero calmado
 Acero efervescente
 Acero fritado
 Acero estirado
Según el modo de trabajarlo[editar]

 Acero moldeado
 Acero forjado
 Acero laminado
Según la composición y la estructura[editar]

 Aceros ordinarios
 Aceros aleados o especiales
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos,
además de carbono, que modifican sus propiedades. Estos se
clasifican según su influencia:

 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre,

aluminio. En especial aquellos que conservan la dureza a
elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno, wolframio,
cromo, manganeso y cobalto.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano:
aluminio, titanio y vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la
templabilidad el manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio,
mientras que el cobalto la disminuye.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u
oxidación: aumentan la resistencia a la oxidación: molibdeno y
wolframio. Favorece la resistencia a la corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de
transformación: Suben los puntos críticos: molibdeno, aluminio,
silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas críticas:
cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se
elevan los puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje
de carbono pero los disminuye cuando el acero es de bajo
contenido de carbono.
Según los usos[editar]

 Acero para imanes o magnético

 Acero autotemplado
 Acero de construcción
 Acero de corte rápido
 Acero de decoletado
 Acero de corte
 Acero indeformable
 Acero inoxidable
 Acero de herramientas
 Acero para muelles
 Acero refractario
 Acero de rodamientos

Propiedades mecánicas y física química del

acero[editar]

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida

sobre una viga de acero

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del

acero debido a que estas varían con los ajustes en su composición
y los diversos tratamientos térmicos, químicos o mecánicos, con los
que pueden conseguirse aceros con combinaciones de
características adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden
citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 kg/m³.
 En función de la temperatura el acero se puede contraer, dilatar
o fundir.
 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación y los
porcentajes de elementos aleantes. El de su componente
principal, el hierro es de alrededor de 1510 °C en estado puro
(sin alear), sin embargo el acero presenta frecuentemente
temperaturas de fusión de alrededor de 1375 °C, y en general la
temperatura necesaria para la fusión aumenta a medida que se
aumenta el porcentaje de carbono y de otros aleantes. (excepto
las aleaciones eutécticas que funden de golpe). Por otra parte el
acero rápido funde a 1650 °C.22
 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 °C.23
 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las
aleaciones usadas para fabricar herramientas.
 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados
llamados alambres.
 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas
llamadas hojalata. La hojalata es una lámina de acero, de entre
0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta, generalmente de forma
electrolítica, por estaño.
 Permite una buena mecanización en máquinas
herramientas antes de recibir un tratamiento térmico.
 Algunas composiciones y formas del acero mantienen
mayor memoria, y se deforman al sobrepasar su límite elástico.
 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se
puede lograr mediante su aleación u otros procedimientos
térmicos o químicos entre los cuales quizá el más conocido sea
el templado del acero, aplicable a aceros con alto contenido en
carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un
núcleo tenaz en la pieza que evite fracturas frágiles. Aceros
típicos con un alto grado de dureza superficial son los que se
emplean en las herramientas de mecanizado,
denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los
ensayos tecnológicos para medir la dureza
son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.
 La corrosión es la mayor desventaja de los aceros ya que el
hierro se oxida con suma facilidad incrementando su volumen y
provocando grietas superficiales que posibilitan el progreso de la
oxidación hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo
mediante tratamientos superficiales diversos. Si bien existen
aleaciones con resistencia a la corrosión mejorada como
los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en
ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.
 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su
composición es aproximadamente de24 3 · 106 S/m. En las líneas
aéreas de alta tensión se utilizan con frecuencia conductores de
aluminio con alma de acero proporcionando este último la
resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos
entre la torres y optimizar el coste de la instalación.
 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales,
ya que una pieza de acero imantada no pierde su imantación si
no se la calienta hasta cierta temperatura. La magnetización
artificial se hace por contacto, inducción o mediante
procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero
inoxidable, al acero inoxidable ferrítico sí se le pega el imán,
pero al acero inoxidable austenítico no se le pega el imán ya que
la fase del hierro conocida como austenita no es atraída por los
imanes. Los aceros inoxidables contienen
principalmente níquel y cromo en porcentajes del orden del 10%
además de algunos aleantes en menor proporción.
 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca
un aumento en la longitud del mismo. Este aumento en la
 longitud puede valorarse por la expresión:  , siendo a
el coeficiente de dilatación, que para el acero vale
aproximadamente 1,2 · 10−5 (es decir  ). Si existe libertad de
dilatación no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero
si esta dilatación está impedida en mayor o menor grado por el
resto de los componentes de la estructura, aparecen esfuerzos
complementarios que hay que tener en cuenta. El acero se
dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al
coeficiente de dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil
su uso simultáneo en la construcción, formando un material
compuesto que se denomina hormigón armado.25 El acero da
una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero sus
propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente
afectadas por las altas temperaturas que pueden alcanzar los
perfiles en el transcurso de un incendio.
Desgaste[editar]
Es la degradación física (pérdida o ganancia de material, aparición
de grietas, deformación plástica, cambios estructurales como
transformación de fase o recristalización, fenómenos de corrosión,
etc.) debido al movimiento entre la superficie de un material sólido y
uno o varios elementos de contacto.

Normalización de las diferentes clases de

acero[editar]

Llave de acero aleado para herramientas o acero al cromo-vanadio

Para homogeneizar las distintas variedades de acero que se

pueden producir, existen sistemas de normas que regulan la
composición de los aceros y las prestaciones de los mismos en
cada país, en cada fabricante de acero, y en muchos casos en los
mayores consumidores de aceros.
Por ejemplo, en España están regulados por la norma UNE-EN
10020:2001 y antiguamente estaban reguladas por la norma UNE-
36010, ambas editadas por AENOR.26
Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación
de AISI (de uso mucho más extendido
internacionalmente), ASTM, DIN, o la ISO 3506.

Formación del acero[editar]

Esta sección es un extracto de Diagrama hierro-carbono[editar]
 Este artículo o sección necesita referencias que
aparezcan en una publicación acreditada.
Este aviso fue puesto el 2 de marzo de 2015.

Microconstituyentes de la aleación de hierro-carbono (Fe-
C)

Austenita (hierro-γ, duro)
Ferrita (hierro-α, blando)
Cementita (carburo de hierro, Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (austenita - cementita eutéctica, 4,3% carbono)
Bainita
Martensita

Tipos de acero

Acero al carbono (0,03-2,1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado (HSLA, «baja aleación, alta resistencia»)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)

Otras aleaciones Fe-C

Hierro forjado (prácticamente sin carbono)

Fundición (mayor a 2,1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

Zona hasta 6,67% de carbono del diagrama de equilibrio metaestable hierro-

carbono.

En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono

(Fe-C) (también diagrama hierro-carbono), se representan las
transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la
mezcla se realiza muy lentamente, de modo tal que los procesos
de difusión (homogeneización) tengan tiempo para completarse.
Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando
los puntos críticos —temperaturas a las que se producen las
sucesivas transformaciones— por diversos métodos.

Tratamientos del acero[editar]

Tratamientos superficiales[editar]
Artículo principal: Tratamiento superficial de los metales
Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra
en contacto con la atmósfera o con el agua, es necesario y
conveniente proteger la superficie de los componentes de acero
para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos
superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores
y decorativos de los metales.
Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por

proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes
componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la
oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de
acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la
oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas
de acero, como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles,
barcos, etc.
Tratamientos térmicos[editar]
Artículo principal: Tratamiento térmico
 Rodamiento de acero templado

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar

significativamente las propiedades mecánicas
de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con
lo que las propiedades macroscópicas del acero también son
alteradas.
Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin
cambiar en su composición química son:

 Templado
 Revenido
 Recocido
 Normalizado
Tratamientos termoquímicos[editar]
Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la
estructura del acero, también se producen cambios en
la composición química de la capa superficial, añadiendo diferentes
productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más
comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir
el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la
resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar
la resistencia a la corrosión.

 Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de

acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la
superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera
que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento.
El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la
zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y
buena tenacidad en el núcleo.
 Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza
superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando
nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se
logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre
400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más
nitrógeno.
 Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas
piezas de acero. Se utilizan baños
 con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.
 Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce
carbono y nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (N
H3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren
temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple
y un revenido posterior.
 Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por
acción del azufre. El azufre se incorporó al metal por
calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales.
Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico
del acero se encuentran la temperatura y el tiempo durante el que
se expone a dichas condiciones al material. Otro factor
determinante es la forma en la que el acero vuelve a la temperatura
ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en
aceite o el uso del aire como refrigerante.
El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento,
influye en que el acero tome sus propiedades comerciales.
Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le
asigna un prefijo indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2,
A6 (o S7) donde la letra O es indicativo del uso de aceite (del
inglés: oil quenched), y A es la inicial de aire; el prefijo S es
indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al
golpeo (shock resistant).

Mecanizado del acero[editar]

Acero laminado[editar]
Artículo principal: Acero laminado
El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas
y obras públicas, se obtiene a través de la laminación de acero en
una serie de perfiles normalizados.
El proceso de laminado consiste en calentar previamente los
lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la
deformación del lingote por un proceso de estiramiento y desbaste
que se produce en una cadena de cilindros a presión llamado tren
de laminación. Estos cilindros van formando el perfil deseado hasta
conseguir las medidas que se requieran. Las dimensiones de las
secciones conseguidas de esta forma no se ajustan a las
tolerancias requeridas y por eso muchas veces los productos
laminados hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar
sus dimensiones a la tolerancia requerida.
Acero forjado[editar]
Artículo principal: Acero forjado

Biela motor de acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por

deformación plástica cuando se somete al acero a una presión o a
una serie continuada de impactos. La forja generalmente se realiza
a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y
las propiedades mecánicas del acero.
El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo
posible la cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en
sus procesos de mecanizado. En la forja por estampación la
fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa,
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la
pieza que se desea conseguir.
Acero corrugado[editar]
Artículo principal: Acero corrugado
El acero corrugado es una clase de acero laminado usado
especialmente en construcción, para emplearlo en hormigón
armado. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o
«corrugas» que mejoran la adherencia con el hormigón. Está dotado
de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y
doblar no sufra daños, y tiene una gran soldabilidad, todo ello para
que estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto
energético.
Malla de acero corrugado

Las barras de acero corrugado están normalizadas. Por ejemplo,

en España están cubiertas por las Normas UNE 36068:2011, UNE
36065:2011 y UNE 36811:1998 IN.
Las barras de acero corrugados se producen en una gama de
diámetros que van de 6 a 40 mm, en la que se cita la sección en
cm² que cada barra tiene así como su peso en kg.
Las barras inferiores o iguales a 16 mm de diámetro se pueden
suministrar en barras o rollos, para diámetros superiores a 16
siempre se suministran en forma de barras.
Las barras de producto corrugado tienen unas características
técnicas que deben cumplir, para asegurar el cálculo
correspondiente de las estructuras de hormigón armado. Entre las
características técnicas destacan las siguientes, todas ellas se
determinan mediante el ensayo de tracción:

 límite elástico Re (Mpa)

 carga unitaria de rotura o resistencia a la tracción Rm (MPa)
 alargamiento de rotura A5 (%)
 alargamiento bajo carga máxima Agt (%)
 relación entre cargas Rm/Re
 módulo de Young E
Estampado del acero[editar]
Artículo principal: Estampación de metales
 Puerta automóvil troquelada y estampada

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado

sin arranque de viruta donde a la plancha de acero se la somete por
medio de prensas adecuadas a procesos de embutición y
estampación para la consecución de determinadas piezas
metálicas. Para ello en las prensas se colocan los moldes
adecuados.
Troquelación del acero[editar]
Artículo principal: Troquelación

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin

arranque de viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la
plancha de acero por medio de prensas de impactos donde tienen
colocados sus respectivos troqueles y matrices.
Mecanizado blando[editar]
Artículo principal: Mecanizado

Torno paralelo moderno

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de

arranque de virutas en máquinas-herramientas
(taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.) luego
endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados
por procedimientos abrasivos en los diferentes tipos
de rectificadoras que existen.
Rectificado[editar]
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de
acabado superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que
son muy beneficiosas para la construcción de maquinaria y equipos
de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la capacidad de
desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.
Mecanizado duro[editar]
En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede
llevarse a cabo antes del mecanizado en procesos de arranque de
virutas, dependiendo del tipo de acero y los requerimientos que
deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe
tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos
trabajos deben ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste
apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden
presentar cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas
que no se permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a
alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la misma
composición del lote del material (por ejemplo, las piezas se están
encogiendo mucho por ser tratadas). En ocasiones es preferible el
mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la estabilidad
óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la
composición y el tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no
es mucho más difícil.
Mecanizado por descarga eléctrica[editar]
Artículo principal: Electroerosión

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga

eléctrica con el uso de electrodos, la dureza del acero no hace una
diferencia notable.
Taladrado profundo[editar]
Artículo principal: Taladrado profundo
En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para
un resultado exitoso, como por ejemplo en el taladrado profundo al
procurar que un agujero mantenga su posición referente al eje de
rotación de la broca de carburo. O por ejemplo, si el acero ha sido
endurecido por ser tratado térmicamente y por otro siguiente
tratamiento térmico se ha suavizado, la consistencia puede ser
demasiado suave para beneficiar el proceso, puesto que la
trayectoria de la broca tenderá a desviarse.
Doblado[editar]
El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy
recomendable pues el proceso de doblado en frío del material
endurecido es más difícil y el material muy probablemente se haya
tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el proceso de
doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor
tampoco es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al
metal duro, la integridad de este cambia y puede ser comprometida.

Armadura para un pilote (cimentación) de sección circular

Perfiles de acero[editar]
Artículo principal: El acero y sus perfiles
Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles
metálicos, siendo éstos de diferentes características según su forma
y dimensiones y debiéndose usar específicamente para una función
concreta, ya sean vigas o pilares.

Aplicaciones[editar]

Bobina de cable de acero trenzado

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora

en nuestra vida cotidiana en forma de herramientas, utensilios,
equipos mecánicos y formando parte de electrodomésticos y
maquinaria en general así como en las estructuras de
las viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios
modernos. En este contexto existe la versión moderna de perfiles de
acero denominada Metalcón.
Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones)
y los de maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero.
También son grandes consumidores de acero las actividades
constructoras de índole ferroviario desde la construcción de
infraestructuras viarias así como la fabricación de todo tipo de
material rodante.
Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento,
especialmente la dedicada a construir armamento
pesado, vehículos blindados y acorazados.
También consumen mucho acero los
grandes astilleros constructores
de barcos especialmente petroleros, y gasistas u otros
buques cisternas.
Como consumidores destacados de acero cabe citar a los
fabricantes de automóviles porque muchos de sus componentes
significativos son de acero.
A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes
del automóvil que son de acero:

 Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas,

piñones, ejes de transmisión de caja de velocidades y brazos de
articulación de la dirección.
 De chapa de estampación son las puertas y demás
componentes de la carrocería.
 De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
 Son de acero todos los muelles que incorporan como por
ejemplo; muelles de válvulas, de asientos, de prensa embrague,
de amortiguadores, etc.
 De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan
los automóviles.
 De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las
de alta gama que son de aleaciones de aluminio.
 De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desguace por su
antigüedad y deterioro se separan todas las piezas de acero, son
convertidas en chatarra y son reciclados de nuevo en acero
mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o piezas de
fundición de hierro.

Ensayos mecánicos del acero[editar]

Artículo principal: Ensayos mecánicos de los materiales
 Durómetro

Curva del ensayo de tracción

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una

herramienta o una máquina, define las calidades y prestaciones que
tienen que tener los materiales constituyentes. Como hay muchos
tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar sus
prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de
ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza
superficial, la resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar
sometido, el grado de acabado del mecanizado o la presencia de
grietas internas en el material, lo cual afecta directamente al
material pues se pueden producir fracturas o roturas.
Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros
no destructivos.
Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de
cada tipo de ensayo al que se le somete.27
Ensayos no destructivos[editar]
Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad

superficial: microscopios y rugosímetros.
 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.
 Ensayos por partículas magnéticas.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers);
mediante durómetros.
Ensayos destructivos[editar]
Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.
 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.

Producción y consumo de acero[editar]

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Evolución del consumo mundial de acero (2005)

[editar]
El consumo mundial de productos acabados de acero acabados en
2005 superó los mil millones de toneladas. La evolución del
consumo resulta sumamente dispar entre las principales regiones
geográficas. China registró un incremento del consumo aparente del
23% y representa en la actualidad prácticamente un 32% de la
demanda mundial de acero. En el resto, tras un año 2004 marcado
por un significativo aumento de los stocks motivado por las
previsiones de incremento de precios, el ejercicio 2005 se
caracterizó por un fenómeno de reducción de stocks, registrándose
la siguiente evolución: −6% en Europa (UE25), −7% en
Norteamérica, 0% en Sudamérica, +5% en CEI, +5% en Asia
(excluida China), +3% en Oriente Medio. 28
Producción mundial de acero (2005)[editar]
Véase también: Anexo:Producción de acero por país
La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1129,4
millones de toneladas, lo que supone un incremento del 5,9% con
respecto a 2004. Esa evolución resultó dispar en las diferentes
regiones geográficas. El aumento registrado se debe
fundamentalmente a las empresas siderúrgicas chinas, cuya
producción se incrementó en un 24,6%, situándose en 349,4
millones de toneladas, lo que representa el 31% de la producción
mundial, frente al 26,3% en 2004. Se observó asimismo un
incremento en India (+16,7%). La contribución japonesa se ha
mantenido estable. Asia en conjunto produce actualmente la mitad
del acero mundial. Mientras que el volumen de producción de las
empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un
3,6% y un 5,3% respectivamente.
La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente
según cifras estimadas por el International Iron and Steel Institute
(IISI) en enero de 2006:28
Europa
331
186
 UE-27
113
 CEI
Norteamérica y
Centroamérica 134
99,7
 Estados Unidos
Suramérica
45
32,9
 Brasil
Asia
508
280
 China
112
 Japón
Resto del mundo 39,3
Datos en millones de  toneladas

Reciclaje del acero[editar]

Colada continua de una acería

 Código de reciclaje del acero

El acero, al igual que otros metales, puede ser reciclado. Al final de

su vida útil, todos los elementos construidos en acero como
máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se
pueden desguazar, separando los diferentes materiales
componentes y originando unos desechos seleccionados llamados
comúnmente chatarra. La misma es prensada en bloques que se
vuelven a enviar a la acería para ser reutilizados. De esta forma se
reduce el gasto en materias primas y en energía que deben
desembolsarse en la fabricación del acero. Se estima que la
chatarra reciclada cubre el 40% de las necesidades mundiales de
acero (cifra de 2006).
El proceso de reciclado se realiza bajo las normas de prevención de
riesgos laborales y las medioambientales. El horno en que se funde
la chatarra tiene un alto consumo de electricidad, por lo que se
enciende generalmente cuando la demanda de electricidad es
menor. Además, en distintas etapas del reciclaje se colocan
detectores de radiactividad, como por ejemplo en la entrada de los
camiones que transportan la chatarra a las industrias de reciclaje.
Cuidado con la manipulación de la chatarra[editar]

Compactos de chatarra en las instalaciones del Central European Waste

Management en Wels, Austria.

El personal que manipula chatarra debe estar

siempre vacunado contra la infección del tétanos, pues puede
infectarse al sufrir alguna herida con la chatarra. Cualquier persona
que sufra un corte con un elemento de acero, debe acudir a
un centro médico y recibir dicha vacuna, o un refuerzo de la misma
si la recibió con anterioridad.