SAHX3
SAHX3
SAHX3
Nombre de la organización:
EDOOTECH
Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECATRÓNICA ÁREA DE
AUTOMATIZACIÓN
Presenta:
XAVIER JONATÁN SAGAHÓN HERNÁNDEZ
Matricula:
2019348122
Asesor de la Asesor de la
UTEQ: organización:
Resumen...............................................................................................................3
I. Introducción...................................................................................................5
II. Antecedentes.................................................................................................6
III. Justificación.................................................................................................10
IV. Objetivos.....................................................................................................11
V. Alcances.....................................................................................................12
VI. Análisis de riesgos......................................................................................13
VII. Fundamentación teórica.............................................................................14
VIII. Plan de actividades.....................................................................................23
IX. Recursos materiales y humanos................................................................25
X. Desarrollo....................................................................................................26
XI. Resultados obtenidos.................................................................................68
XII. Conclusiones y recomendaciones..............................................................70
XIII. Anexos........................................................................................................71
XIV. Bibliografía..................................................................................................72
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Resumen
3
I. Introducción.
4
II. Antecedentes.
EDOOTECH
5
Entrenamiento en un sistema que permite el teletrabajo en planta.
Trabajo que una persona realiza para una empresa desde un lugar
alejado de la sede de esta (habitualmente su propio domicilio), por medio
de un sistema de telecomunicación.
Se mide en tiempo en real con las debidas autorizaciones (ciber
seguridad) puedes validar, reprogramar, configurar, diagnosticar, operar,
supervisar o monitorear en tiempo real.
Imagen 2.1
Logotipo de la empresa EDOOTECH
6
Es una empresa peruana localizada en LIMA, LIMA, EL AGUSTINO.
Especializada en venta al por mayor no especializada. Fue creada y fundada el
día 2 de febrero del año 2006, registrada dentro de las sociedades mercantiles
y comerciales como una EMPRESA INDIVIDUAL DE RESP. LTDA.
Su visión es: “Ser una empresa líder en las Áreas Eléctrica, Instrumentación y
Automatización, reconocida a nivel nacional e internacional, que se distinga por
la calidad de sus servicios y productos, a fin de exceder las expectativas de
nuestros clientes, con personal calificado y capacitado, respetuosos de la
protección del medio ambiente y la seguridad de nuestros trabajadores.”
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Imagen 2.2 Logotipo de la empresa MECATRONIC SISTEMS EIRL.
8
Imagen 2.2 Principales Clientes de MECATRONIC SISTEMS EIRL
III. Justificación.
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IV. Objetivos.
Objetivo general
Objetivos específicos
10
V. Alcances.
11
VI. Análisis de riesgos.
12
VII. Fundamentación teórica.
HMI. Un sistema HMI es una interfaz de usuario o panel de control que conecta
a una persona con una máquina, sistema o dispositivo. Aunque el término
puede aplicarse técnicamente a cualquier pantalla que permita al usuario
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interactuar con un dispositivo, la HMI se utiliza más comúnmente en el contexto
de los procesos industriales que controlan y monitorean máquinas de
producción.
14
Imagen 7.4 Ejemplo de señal analógica
Termopar. Un termopar es una unión entre dos metales diferentes que produce
una tensión relacionada con una diferencia de temperatura. Cuando dos cables
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Electroválvulas. Son dispositivos que responden a pulsos eléctricos. Gracias a
la corriente que circula a través del solenoide es posible abrir o cerrar la válvula
controlando, de esta forma, el flujo de fluidos. Al circular corriente por el
solenoide se genera un campo magnético que atrae el núcleo móvil y al finalizar
el efecto del campo magnético, el núcleo vuelve a su posición, en la mayoría de
los casos, por efecto de un resorte.
Válvulas hidráulicas. Las válvulas son componentes del sistema que nos
ayudan hacer las funciones de regular y controlar los parámetros de presión y
caudal del flujo del sistema, así como de dirigir el flujo en uno u otro sentido
según la necesidad.
16
Imagen 7.7 Ejemplo de válvulas hidráulicas
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Transmisor de presión. Un transductor o transmisor de presión es un sensor
o aparato que convierte la presión en una señal eléctrica. Esta señal eléctrica
puede ser una tensión o corriente (una señal analógica proporcional a la
presión), digital, e incluso una compuesta. Es decir, puede ser tanto analógica
Transmisor de nivel. Los transmisores de nivel son sensores con una salida
de transmisión eléctrica para indicación remota del nivel de líquido, polvo o
volumen. Los modelos capacitivos, flotantes, mecánicos, sumergibles,
ultrasónicos y radar son los diferentes tipos disponibles de transmisores de
nivel.
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Sensor ultrasónico. Como su nombre lo indica, los sensores ultrasónicos
miden la distancia mediante el uso de ondas ultrasónicas. El cabezal emite una
onda ultrasónica y recibe la onda reflejada que retorna desde el objeto. Los
sensores ultrasónicos miden la distancia al objeto contando el tiempo entre la
emisión y la recepción.
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Bomba de agua. Es la máquina que transforma energía, aplicándola para
mover el agua. Este movimiento, normalmente es ascendente. Las bombas
pueden ser de dos tipos “volumétricas” y “turbo-bombas”. Todas constan de un
orificio de entrada (de aspiración) y otro de salida (de impulsión).
20
Presión. Magnitud que se define como la derivada de la fuerza con respecto al
área.
21
TIA Portal. Es el innovador sistema de ingeniería que permite configurar de
forma intuitiva y eficiente todos los procesos de planificación y producción.
Convence por su funcionalidad probada y por ofrecer un entorno de ingeniería
unificado para todas las tareas de control, visualización y accionamiento.
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VIII. Plan de actividades.
Mayo Junio Julio
Actividades Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Semana 5 Semana 6 Semana 7 Semana 8 Semana 9
Configuración y diagnóstico
de hardware para señales _________
analógicas I/O
Manejo de instrucciones de
escalamiento y normalizado
_________
para lectura de señales de
campo
Selección de componentes
para el sistema de control de _________
la miniplanta
Visualización en entorno de
HMI de miniplanta con _________
LAYOUT descriptivo
Elaboración del panel de
control en HMI para
_________
funcionamiento de la
miniplanta
Diseño de control discreto
para funcionamiento de la
_________
miniplanta en modo manual y
automático
Puesta en marcha y
comisionamiento de _________
miniplanta
Diseño y configuración de
recetas para el control de
_________
operación y parametrización
de la miniplanta
Diseño de cuadro de alarmas
para visualizar fallos de
_________
operación y alarmas del
proceso
Visualización de eventos y
estado del proceso indicando _________
etapas actuales
Manejo de Flow Chart para
monitoreo en tiempo real de _________
las variables de proceso
Manejo de ficheros de
_________
variables
Proyecto final control discreto
de miniplanta con graficas- _________
alarmas y recetas
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Agosto
Actividades Semana 10 Semana 11 Semana 12
Asignación del proyecto
_________
final
Comisionamiento de la
_________
miniplanta
Primera revisión en
tiempo real del proyecto _____ ____
final
Validación del proyecto
_________ ______
final
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IX. Recursos materiales y humanos.
Nombre Puesto Institución
Cruz Jiménez Ángelo Imanol Participante UTEQ
Cantidad Material
1 Computadora
2 Tanque de acero inoxidable de 80L c/u
1 Tanque de acero inoxidable de 50L
2 Electrobombas centrifugas de 1HP trifásica VAC
1 Válvula de control automático tipo globo de 1/2"
2 Válvula solenoide de 3/4" 220 VAC
Transmisor de presión absoluta marca SIEMENS de 0-16
1
Bar salida 4-20 MA Hart
Transmisor de presión diferencial marca Rosemount de 0-30
1
PSI, salida 4-20 MA Hart
Transmisor de flujo volumétrico marca Badger Meter de 1"
1
tipo turbina, salida mediante protocolo Modbus RTU
Transmisor de nivel ultrasónico marca IFM 3 hilos 24 VDC-
1
Rango 0.20 a 2m - salida 4-20mA
X. Desarrollo.
25
Se desarrolla el programa por medio del software de SIEMENS ¨Tia portal¨,
inicialmente se crea un proyecto nuevo el cual nombramos ËSTADIA 2021
UTEQ¨.
26
Se agrega al PLC un módulo de 4 entradas analógicas que puede leer corriente
o voltaje, un módulo de salida a donde se suministrara voltaje para el variador
de frecuencia y un módulo de comunicación.
27
Figura 10.4 Establecimiento de dirección IP
Se configura el módulo de entradas y salidas analógicas, indicando sus
direcciones iniciales y finales, así como su tipo de medición (tensión e
intensidad).
28
Figura 10.6 Software de conexión al laboratorio remoto
Se agrega un nuevo bloque de programa, seleccionamos FC con lenguaje KOP
(LADDER-ESCALERA) y lo nombramos como LECTURA ANALOGA
MINIPLANTA.
29
Figura 10.8 Instrucciones NORM_X y SCALE_X
Se define el tipo de datos de ingreso, salida y MIN, MAX del canal 1 (IW100) y
se nombra como ¨Tx de presión SIEMENS¨, dentro del bloque NORM_X.
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Figura 10.10 Salida de bloque NORM_X
Se define el tipo de datos de ingreso, salida y MIN, MAX, dentro del bloque
SCALE_X y como salida se agrega una marca como variable global y se
nombra como LECTURA DE PRESION.
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Figura 10.13 Normalizado y escalado para tanque 2
Se ingresan los datos de entrada y la operación que se debe realizar para llevar
a cabo la linealización. Esto para conocer la altura del líquido en el tanque 3.
32
Se establece el bloque FC (LECTURA ANALOGA DE MINIPLANTA) dentro del
bloque principal (OB1).
33
Se agrega al PLC un módulo digital de salidas (16 salidas) y se agrega en el
slot 4.
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Se establece la dirección inicial del módulo de señales digitales.
35
Se incorpora un módulo de comunicación ETHERNET al PLC y se coloca en el
slot 6.
36
Se agrega un nuevo bloque de función (FC) al PLC 1200 (192.168.10.105) y se
nombra como ¨SALIDAS PLC¨
37
Se establecen los datos que se encontraran dentro de este bloque, así como su
tipo de dato correspondiente.
38
Agregamos en un segmento nuevo las instrucciones de NORM_X y SCALE_X
para realizar un conversor digital–analógico y se llenan los bloques con los
valores correspondientes, además de agregar a la salida de NORM_X un dato
temporal.
39
Se habilita esta nueva rutina (SALIDAS PLC) desde el bloque principal.
40
Se ingresa la programación correspondiente para la marcha de la bomba 2.
41
Se agrega un nuevo dispositivo, en este caso un HMI de 12’’ para que haya
espacio suficiente al insertar los elementos de visualización, además
seleccionamos el que trabaja con PROFINET.
42
Se nombra la imagen inicial como PROCESO MINIPLANTA y en esa pantalla
se agregan los elementos para realizar la copia del diseño los cuales se
encuentran en la pestaña de DISEÑO.
43
Teniendo la mayor parte de los elementos colocados, se inserta la parte grafica
visual de los tanques para representar el cambio de la variable de manera
porcentual, esto con el uso del elemento de regleta de barras. Posteriormente
se le asigna la variable correspondiente dentro del programa.
Se coloca las pantallas donde se visualizarán los valores que nos este
entregando cada variable dentro del programa, por lo que tenemos que
agregarle la variable al elemento según corresponda.
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Se insertan tres accionadores rotativos, los cuales se encargan de habilitar y
deshabilitar las bombas y uno de los solenoides, por lo que también tienen que
estar relacionados con su respectiva variable dentro del programa.
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Figura 10.44 Pantallas de manipulación de frecuencia de bombas
En la carpera VARIABLES HMI se cambia la velocidad de adquisición de ciclo
de 1s a 100ms y se cambia el acceso simbólico por acceso absoluto, se hace
esto para todas las variables.
46
Figura 10.46 Animaciones
Es necesario realizar una conexión entre los dos PLC´S, para ello en las
conexiones de vista de redes se cambia la conexión HMI por conexión S7 y
para enlazarlos se hace un arrastre-suelte del puerto de comunicación de un
PLC al otro.
Se crean dos conexiones (ida-vuelta) y se nombran como ¨de 105 a 111¨ y ¨de
111 a 105¨ respectivamente.
47
Figura 10.48 Creación de conexiones
En el módulo de comunicación del PLC 300 dentro de las propiedades, en
direcciones de entrada y salida, se cambia el valor inicial por 256 (100 en
hexadecimal).
48
Se agregan los datos correspondientes para que el bloque funcione
correctamente faltando únicamente el dato ADD_1 el cual se obtiene del otro
PLC con el que se comunica.
49
Se crea un bloque DB y se nombra como AG_RECV_DB, en donde estarán los
datos necesarios para el funcionamiento del bloque, para posteriormente
insertarlos y funcione correctamente.
50
Posteriormente se deben insertar los bloques en cada uno de sus bloques
principales (1200 y 300).
51
Se cambian los selectores de las bombas por botones, los cuales se encuentran
en la pestaña de elementos, se nombran como MARCHA-PARO y se relacionan
con su respectiva variable, además del elemento grafico del tanque superior
(tanque 3).
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En el PLC 1200 se agrega un nuevo bloque DB y se nombra como ¨DATOS
RECETA¨, se agregan las variables que se utilizan como condición dentro de la
receta.
53
mayor al valor mínimo elegido en la receta y a la vez el nivel del tanque 2 sea
menor al valor máximo elegido en la receta.
54
Se replica prácticamente lo mismo en el bloque SALIDAS PLC del PLC 1200 y
se obtiene la misma lógica, por lo que se trabaja de manera segura ya que no
permite que las bombas trabajen sin líquido, lo que podría causar daños
internos.
55
Para hacer la selección de los valores de receta, dentro de la carpeta del HMI
se ingresa a la carpeta RECETA, principalmente agregamos el nombre de
receta y nombre de visualización.
En la parte inferior se ingresa los elementos a utilizar, en este caso las variables
de nivel que se utilizaron, se escribe el nombre interno con el que se visualizara
en la receta y se vincula con su respectiva variable real.
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En el apartado de imágenes del HMI, se agrega una imagen nueva y se nombra
como RECETA, después se coloca en la imagen principal (PROCESO
MINIPLANTA) y de la pestaña ELEMENTOS, se inserta un botón y se nombra
como RECETAS.
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Se coloca dentro de la imagen RECETA, a la derecha en la pestaña
CONTROLES y se arrastra hacia la pantalla la opción de ¨Visor de recetas¨,
mediante el recuadro se hará la selección de formatos de receta.
Para que el programa nos muestre alarmas de seguridad sobre alguna situación
y tener reacciones anticipadas, es necesario la creación de avisos, para ello se
crea un nuevo bloque DB en el PLC 1200 y se nombra como ALARMAS, se
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agregan las variables que se utilizan para crear los avisos. Es necesario no
utilizar el acceso optimizado para que las variables muestren su dirección única,
para ello se presiona clic derecho sobre el nombre del bloque, para ir a sus
propiedades y desmarcar la casilla seleccionada de acceso de bloque
optimizado.
59
variables de disparo, al hacer clic nos muestra una ventana y se presiona en
agregar
60
Se agregan las alarmas necesarias con el texto que se desea que se muestre
en el HMI, seleccionando la categoría ¨Warnings¨.
61
Se hace clic sobre el botón de ALARMAS y en la parte inferior se despliega un
menú, se coloca en la parte de ¨Eventos¨, se selecciona el evento de hacer clic,
después en <Agregar función>, <Activar imagen>, y en el recuadro rojo se
selecciona la imagen a la que se desea ir (ALARMAS).
62
Se hace clic sobre la tabla para desplegar el menú de propiedades, y en
<General> se habilita la categoría de ¨Warnings¨ y ¨System¨
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Figura 10.81 Icono de Home
En el PLC 1200 y en el bloque DB1 DATOS HMI se agrega una variable nueva
de tipo booleano y la nombramos RESET el cual sirve para desactivar los
avisos, posteriormente se crea un bloque FC y se nombra como ALARMAS
PLC ahí se realiza la programación necesaria para activar los avisos de alarma.
64
Figura 10.84 Alarma 3
65
Figura 10.87 Alarma 6
66
Figura 10.89 Puesta en marcha del programa
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XI. Resultados obtenidos.
68
Tabla 11.1 Prueba de comisionamiento
69
XII. Conclusiones y recomendaciones.
70
XIII. Anexos.
AULA 21. (s.f.). Centro de formación técnica para la industria. Obtenido de Qué
es un HMI: para qué sirve la interfaz Hombre-Máquina:
https://www.cursosaula21.com/que-es-un-hmi/