UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO-PUNO

FALCULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA Y METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

Curso:
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Presentado por:
GERSON ALEXANDER, CAHUANA SULLCA
GILMAR CLEYSON, AÑAMURO CESPEDES
VICTOR RAUL, ARO VELASQUEZ
SANDRO JHAEL, ASQUI GOMEZ
CESAR JUBERTH, APAZA COYLA

Docente:
Dr. WALTER SARMIENTO SARMIENTO

Tema:
SOLDADURAS ESPECIALES

OCTUBRE, 2020
 INDICE

I. OBJETIVO:............................................................................................................................3
II. INTRODUCCION:.....................................................................................................................3
III. MARCO TEORICO....................................................................................................................3
Soldaduras especiales.................................................................................................................3
I. OBJETIVO:
Dar a conocer la soldadura especial, tipos y métodos. Aplicación de las técnicas en la
soldadura al arco eléctrico, soldadura por fricción, soldadura al ambiente húmeda,
soldadura electro-punto.

II. INTRODUCCION:
Una de las partes más importantes del trabajo del inspector de soldadura es la
evaluación de soldaduras para determinar su comportamiento para el servicio
proyectado. Durante las varias etapas de esta evaluación, el inspector va a estar
buscando irregularidades en la soldadura o en la construcción soldada. Comúnmente,
nosotros nos referimos a estas irregularidades como discontinuidades. En general, una
discontinuidad es descripta como una interrupción en la naturaleza uniforme de un
ítem. Por eso, un pozo en una autopista puede ser considerado como un tipo de
discontinuidad, porque interrumpe la superficie suave y uniforme del pavimento. En
soldadura. Los tipos de discontinuidades que nos preocupan son cosas como: fisuras,
poros, falta de fusión, socavación, etc. Para muchos tipos de soldaduras, su integridad
es verificada principalmente mediante inspección visual. Incluso para las soldaduras
conjuntas especificadas o probadas a través de métodos de prueba no destructiva y
una parte importante de control de calidad practico.

III. MARCO TEORICO

Soldaduras especiales.
En la actualidad hay una gran infinidad de procesos especiales de soldadura que
tienen como objetivo satisfacer las necesidades de algún procedimiento específico,
pero que nunca llegaran a constituir una alternativa efectiva en la interminable
búsqueda de conseguir la mejor forma de unir metales.

Muchos de estos procesos de soldadura, aun son experimentales, otros son

variaciones de algún proceso existente, y otros son la evolución de otros, no
obstante, trataremos con los procesos especiales que por su versatilidad y
demostrada utilidad han creado alguna relevancia en la industria.
Defecto.
Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades son
inadmisibles para alguna norma específica.
En particular, al realizar un ensayo no destructivo (END) se cataloga como defecto a
toda discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran
dentro de los criterios de aceptación especificados por la norma aplicable.

IV.
V. DEFECTOS EN SOLDADURA ESPECIAL
1) Porosidad (“Porosity”): 
Discontinuidad del tipo de cavidad formada por gas atrapado durante la solidificación
del metal de soldadura. Se divide a su vez en cuatro tipos:
a) Porosidad uniformemente dispersa
Es porosidad uniformemente distribuida a lo largo de la soldadura; causada por la
aplicación de una técnica de soldadura incorrecta o por materiales defectuosos. Si la
soldadura se enfría lo suficientemente lento para permitir que la mayor parte del gas
pase a la superficie antes de la solidificación, habrá unos pocos poros en la soldadura.
Se adjunta la vista de una placa radiográfica con porosidad dispersa (NOTA: todas las
placas que se adjuntan son tomadas de un catálogo de DuPont).

Fig.1 Porosidad uniformemente dispersa

b) Porosidad agrupada (“Cluster porosity”)  
Es un agrupamiento localizado de poros. Generalmente resulta por un inicio o fin
inadecuado del arco de soldadura. Se adjunta una vista de una placa radiográfica
con porosidad agrupada. 

Fig.2 Porosidad agrupada

c) Porosidad alineada (“Linear porosity”) 
Frecuentemente ocurre a lo largo de la interface metal de soldadura / metal base, la
interface entre cordones de soldadura, o cerca de la raíz de soldadura, y es causada
por la contaminación que provoca el gas por su evolución en esos sitios. Placa
radiográfica con porosidad alineada en la raíz. 

Fig.3 Porosidad alineada

d) Porosidad vermicular o tipo gusanos (“Piping porosity”) 
Es un poro de gas alargado. Este tipo de porosidad de soldadura se extiende desde la
raíz hasta la superficie de la soldadura. Cuando uno o más poros son vistos en la
superficie de la soldadura, un cuidadoso descarne puede también revelar porosidad
su superficial. De todas formas, muchas de las porosidades vermiculares encontradas
en soldaduras no se extienden hasta la superficie.
2) Inclusiones (“Inclusions”) 
a) Inclusiones de escoria (“Slag inclusions”) 
Son sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura o entre el metal de
soldadura y el metal base. Pueden encontrarse en soldaduras hechas por cualquier
proceso de arco. En general, estas inclusiones resultan por fallas en la técnica de
soldadura, en el diseño de la junta tal que no permita un acceso adecuado, o en una
limpieza inadecuada entre los cordones de la soldadura. Placa radiográfica
mostrando inclusiones de escoria entre los cordones.
Normalmente, la escoria disuelta fluirá hacia la parte superior de la soldadura, pero
muescas agudas en la interface de metal base y de soldadura, o entre los cordones de
soldadura, frecuentemente provocan que la escoria quede atrapada bajo el metal de
soldadura. A veces se observan inclusiones de escoria alargadas alineadas en la raíz
de la soldadura, denominadas “carrileras” (“wagon tracks”); se adjunta una vista de
una placa radiográfica con estas inclusiones carrileras. 

Fig.4 inclusión de escoria

b) Inclusiones de Tungsteno
Son partículas de Tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y son exclusivas del
proceso GTAW (TIG). En este proceso, un electrodo de Tungsteno no consumible es
Usado para crear el arco entre la pieza y el electrodo. Si el electrodo es sumergido en
el metal, o si la corriente es fijada en un valor muy alto, se depositarán gotitas de
Tungsteno, o se romperá la punta del electrodo y quedará atrapado en la soldadura.
Dichas inclusiones aparecen como manchas claras en la radiografía, pues el
Tungsteno es más denso que el acero y absorbe más radiación; se adjunta una vista
de una placa radiográfica con inclusiones de tungsteno. Casi todas las demás
discontinuidades, incluyendo las inclusiones de escoria, se muestran como áreas
oscuras en las radiografías porque son menos densas que el acero.
 Fig.5 inclusión de tungsteno
3) Fusión incompleta (“Incomplete fusion”) (o falta de fusión) 
Discontinuidad bidimensional causada por la falta de unión entre los cordones de
soldadura y el metal base, o entre los cordones de la soldadura.
Es el resultado de técnica de soldadura, preparación del metal base, o diseño de la
junta inapropiados. Entre las deficiencias que causan la fusión incompleta se destacan
el insuficiente aporte de calor de soldadura, falta de acceso a todas las superficies de
fusión, o ambas. El óxido fuertemente adherido interferirá con una completa fusión,
siempre que haya un correcto acceso a las superficies de fusión y un adecuado aporte
de calor a la soldadura. Aquí se muestran varios croquis de soldaduras con fusión
completa y otros tantos croquis con fusión incompleta. 
Vista de una placa radiográfica con falta de fusión del metal base y otra con falta de
fusión entre cordones. 

Fig.6 fusión incompleta

4) Penetración incompleta o falta de penetración (“Incomplete joint penetration”) 

Ocurre cuando el metal de soldadura no se extiende a través de todo el espesor de la
junta. El área no fundida ni penetrada es una discontinuidad descripta como
“penetración incompleta”. 
Esta puede resultar de un insuficiente aporte de calor de soldadura, diseño de la
junta inapropiado (por ejemplo demasiado espesor para ser penetrado por el arco, o
chanfle insuficiente), o control lateral inapropiado del arco de soldadura. Algunos
procesos tienen una mayor capacidad de penetración que otros. Las soldaduras en
cañerías son especialmente vulnerables a este tipo de discontinuidad, dado que el
lado interior es usualmente inaccesible.
Los diseñadores frecuentemente emplean una planchuela de respaldo para auxiliar a
los soldadores en tales casos; en ANCAP –División Industrialización se prohíben estos
respaldos en cañerías.
Para juntas soldadas de ambos lados, se puede especificar que se remueva el metal
de soldadura y el metal base de la soldadura de raíz antes de soldar el otro lado, para
asegurarse que allí no hay penetración incompleta. Este procedimiento se denomina
en inglés “back gouging”. 
La penetración incompleta también causa una fusión incompleta, y por consiguiente
en muchas circunstancias ambos conceptos se mezclan.
Se adjuntan una serie de croquis con uniones soldadas mostrando penetraciones
completas e incompletas: en esta figura hay penetración completa e incompleta , en
esta otra figura todos los croquis muestran penetración, y finalmente estos dibujos
muestran dos causas diferentes de la falta de penetración en soldaduras mecanizadas
del tipo SAW (el primer caso es por excentricidad en los cordones, y el segundo caso
puede ser por falta de aporte térmico).

Fig.6 fusión incompleta

5) Fisuras (“Cracks”) 
Ocurren en el metal base y en el metal de aporte, cuando las tensiones localizadas
exceden la resistencia última del material. La mayor parte de las normas utilizadas en
ANCAP consideran que las fisuras son, independientemente de su longitud, defectos y
por lo tanto una vez detectadas deben removerse, eliminarse.
Las fisuras pueden clasificarse en:
a) Fisuras en caliente: se desarrollan durante la solidificación y su propagación es
intergranular (entre granos).
b) Fisuras en frío: se desarrollan luego de la solidificación, son asociadas comúnmente
con fragilización por hidrógeno. Se propagan entre y a través de los granos (inter y
transgranular).
Según su forma, las fisuras también se pueden clasificar en:
c) Fisuras longitudinales: son paralelas al eje de la soldadura. En soldaduras de arco
sumergido, son comúnmente asociadas con altas velocidades y a veces están
relacionadas con problemas de porosidad, que no se muestran en la superficie.
Fisuras longitudinales en pequeñas soldaduras entre grandes secciones, son
frecuentemente el resultado de un alto grado de enfriamiento y de grandes
restricciones. Vista de una placa radiográfica mostrando fisuras. 
d) Fisuras transversales: generalmente son el resultado de esfuerzos debido a
contracciones longitudinales actuando en metales de soldadura de baja ductilidad.
Vista de una placa radiográfica con tres. 
e) Cráteres: ocurren cuando el arco es terminado incorrectamente. Generalmente
tienen forma de estrella. Son superficiales, se forman en caliente y usualmente
forman redes con forma de estrella.
f) De garganta: son fisuras longitudinales ubicadas en la cara de la soldadura.
Generalmente, pero no siempre, son fisuras en caliente.
g) De borde: son generalmente fisuras en frío. Se inician y propagan desde el borde de
la soldadura, donde se concentran los esfuerzos de contracción. Se inician
perpendicularmente a la superficie del metal base. Estas fisuras son generalmente
el resultado de contracciones térmicas actuando en la zona afectada térmicamente
(ZAT).
h) De raíz: son longitudinales, en la raíz de la soldadura o en la superficie de la misma.
Pueden ser fisuras en caliente o en frío. Vista de una placa radiográfica con fisuras
i) longitudinales de raíz. 
j) Fisuras bajo el cordón y fisuras en la ZAT : son generalmente fisuras en frío que se
 forman en la ZAT del metal base. Son generalmente cortas, pero pueden unirse
para formar una fisura continua. Las que se dan bajo el cordón, pueden convertirse
en un serio problema cuando están presentes: hidrógeno, microestructura poco
dúctil y altos
Se adjunta un croquis con varios de estos tipos de fisuras que ocurren en las
soldaduras.

6) Socavadura / mordedura (“Undercut”) 

Asociadas generalmente con técnicas inapropiadas y/o corrientes excesivas de
soldadura. La socavadura es una muesca o canaleta o hendidura ubicada en los
bordes de la soldadura; es un concentrador de tensiones y además disminuye el
espesor de las planchas o caños, todo lo cual es perjudicial. Pueden darse en la raíz o
en la cara de la
Soldadura. Cuando la socavadura es controlada, su longitud está dentro de los límites
especificados y no constituye una muesca profunda, no es considerada un defecto de
soldadura.
En la siguiente lámina se observan varias discontinuidades, entre las cuales aparecen
socavaduras y concavidades, que es la discontinuidad que sigue; los dos primeros
croquis Vista de una placa radiográfica con socavadura de cara y otra con socavadura
de raíz.

Fig.7 socavadura

7) Concavidad (“Underfill”)
Se produce cuando el metal de soldadura en la superficie de la cara externa, o en la
superficie de la raíz interna, posee un nivel que está por debajo de la superficie
adyacente del metal base. Cuando el soldador tiene acceso por ambos lados de la
soldadura, o cuando se da en la cara externa, esta discontinuidad es fácilmente
evitable mediante el relleno completo de la unión; por el contrario cuando la
concavidad es interna (en la raíz) donde el soldador no tiene acceso (por ejemplo en
soldadura de cañerías), si se tiene que eliminar debe removerse, descarnarse, por
completo la soldadura en esa zona. Vista de una placa radiográfica con concavidad de
cara y otra con concavidad de raíz.

8) Garganta insuficiente (“Insuficient throat”) 

Puede ser debido a una depresión en la cara de la soldadura de filete, disminuyendo
la garganta, cuya dimensión debe cumplir la especificación dada por el proyectista
para el tamaño del filete. Las fallas del soldador pueden ser: a) no obtener fusión del
metal base en la raíz de la soldadura, o b) no depositar suficiente metal de relleno en
el área de garganta (en la cara del filete). En los siguientes croquis se observan
las gargantas efectivas de dos soldaduras filete con problemas de diversa índole.

9) Catetos demasiado cortos (“Insuficient legs”) 

Es un tamaño menor que el adecuado para su uso, en los catetos de la soldadura de
filete. Es de índole similar a la discontinuidad anterior.

10) Solape (“Overlap”) (Metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin

fundirlo)
Es la porción que sobresale del metal de soldadura más allá del límite de la soldadura
o de su raíz. Se produce un falso borde de la soldadura, estando el metal de
soldadura
Apoyado sobre el metal base sin haberlo fundido (como que se derramó el metal
fundido sobre el metal base). Puede resultar por un deficiente control del proceso de
soldadura, errónea selección de los materiales, o preparación del metal base
inapropiados. Si hay óxidos fuertemente adheridos al metal base, provocarán
seguramente esta discontinuidad. Este metal de soldadura, que ha sido derramado
sobre el metal base, es una discontinuidad superficial que forma un concentrador de
tensiones similar a una fisura y, por consiguiente, casi siempre es considerada
inadmisible (defecto).
Esta discontinuidad se puede ver en la misma lámina mostrada anteriormente, y en
este dibujo de solape en soldadura filete. 

Fig.8 metal de soldadura apoyado sobre el metal base sin fundirlo

11) Sobre monta excesiva (“Weld reinforcement”) 

La sobre monta es un concentrador de tensiones y, además, un exceso de ésta
aumenta las tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al aporte
sobrante. Por estos motivos las normas limitan el valor de R, que en general no debe
exceder de 1/8” (3mm).

12) “Laminaciones” (“Laminations”) 

Son discontinuidades planas y alargadas en el metal base, encontrándose
normalmente en la parte media del espesor de los materiales forjados (como lo son
las planchas de acero utilizadas para construcción de recipientes o tanques, que se
producen por laminado (rolado), el cual es un proceso de forja). Las “laminaciones”
pueden ser totalmente internas y en este caso serán detectadas sólo mediante UT. Si
por el contrario se extienden hasta un borde de la plancha pueden ser detectadas
mediante MT o PT. Usualmente las normas establecen que no se permitan realizar
soldaduras sobre bordes de planchas donde haya afloramiento de “laminaciones”,
porque éstas podrían comportarse como fisuras que se propagarán por la soldadura.

13) Fisuras laminares (“Lamellar tears”) 

Son fracturas en forma de terraza en el metal base, con orientación básicamente
paralela a la superficie forjada. Son causadas por altos esfuerzos en la dirección del
espesor que resultan del proceso de soldadura.
Se pueden extender largamente, iniciándose en regiones donde el metal base tiene
inclusiones no metálicas coplanares y/o en áreas del metal base sujetas a altos
esfuerzos por la soldadura.
La fractura usualmente se propaga desde un plano laminar a otro por corte a lo largo
de líneas que son casi normales a la superficie laminada.
Este tipo de fisuras se ven también en este croquis. 

14) Golpes de arco / apertura de arco / arranque de arco / chisporroteo (en el

material base fuera de la soldadura) (“Arc strike”) 
Imperfección localizada en la superficie del metal base, caracterizada por una ligera
adición o falta de metal, resultante de la apertura accidental del arco eléctrico.
Normalmente se depositará sobre el metal base una serie de pequeñas gotas de
acero
que pueden originar micro-fisuras; para evitar la aparición de micro-fisuras esas
pequeñas gotas deben ser eliminadas mediante amolado de la superficie afectada.
Esta discontinuidad se observa también en esta figura. 

Fig.9 golpes de arco

15) Desalineación (“High – Low”) 

Esta discontinuidad se da cuando en las uniones soldadas a tope las superficies que
deberían ser paralelas se presentan desalineadas; también puede darse cuando se
sueldan dos caños que se han presentado excéntricamente, o poseen ovalizaciones.
Las normas limitan esta desalineación, normalmente en función del espesor de las
partes a soldar.
Es frecuente que en la raíz de la soldadura esta desalineación origine un borde sin
fundir. Ver nuevamente esta lámina. 
Vista de una placa radiográfica con desalineación, y de otra con desalineación con
falta de penetración/fusión. 

Fig.10 desalineación (“high-low”)

16) Salpicaduras (“Spatter”) 

Son los glóbulos de metal de aporte transferidos durante la soldadura y adheridos a la

superficie del metal base, o a la zona fundida ya solidificada. Es inevitable producir
cierto grado de salpicaduras, pero deben limitarse eliminándose, aunque más no sea
por estética, de la superficie soldada. Las salpicaduras pueden ser origen de micro-
fisuras (como los arranques de arco sobre el metal base), y simultáneamente son un
punto de inicio de la oxidación en superficies pintadas ya que tarde o temprano estos
glóbulos podrán desprenderse del metal base, llevando consigo la pintura superficial
allí localizada. 

Fig.11 salpicaduras
17) Penetración excesiva (“Excesive penetration”) 
En una soldadura simple desde un solo lado (típicamente soldaduras de cañerías),
esta discontinuidad representa un exceso de metal aportado en la raíz de la
soldadura que da lugar a des colgaduras de metal fundido. Ver nuevamente
esta lámina. 

Fig.12 penetración excesiva

18) Rechupes (de cráter)

Es la falta de metal de soldadura resultante de la contracción de la zona fundida,
localizada en la cara de la soldadura.

Fig.13 rechupes (de cráter)

19) Porosidad alargada en la raíz (“Hollow - bead porosity (HB)”) 
Es definida como una porosidad alargada alineada a lo largo de la línea central de la
soldadura que ocurre a lo largo del cordón de raíz de la soldadura.

20) Quemón (“Burn - Through (BT)”) 

Es definida como una porción del cordón de raíz donde una excesiva penetración ha
causado que el metal de soldadura sea soplado hacia el interior, o puede que se
descuelgue un excesivo metal fundido. Suele presentarse como una depresión no
alargada, en forma de cráter, en la raíz. Vista de una placa radiográfica con un par
de quemones (BT). 
Definidas de esta forma las diferentes discontinuidades que se pueden encontrar en
las soldaduras, se pasarán a señalar los criterios de aceptación (o sea los criterios que
diferencian las discontinuidades de los defectos) ASME B 31, BPVC ASME (Sección I,
Sección VIII Div.1 y 2 y Sección IX), API 1104, API 650, AWS D 1.1., todos ellos
fundamentalmente desde el punto de vista de los ensayos radiográficos