IWE - Tema 2.16.2 Rev3

CESOL
TEMA 2.16.2
CESOL INTRODUCCIÓN A LOS
RECUBRIMIENTOS
IWE–MÓDULO 2
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Carlos Ranninger Rodríguez
D. Charles Vega Schmidt
D. José Ramón Ibars Almonacil
SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

CESOL agradecerá la comunicación de las posibles erratas que puedan aparecer en el texto.
Dicha información podrá remitirse a: [email protected]
Este texto es propiedad íntegra de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 1
2. MATERIALES PLAQUEADOS Y RECARGUES POR SOLDEO ..................................................................... 2
2.1. ASPECTOS GENERALES................................................................................................................................. 2

2.2. MATERIALES PLAQUEADOS........................................................................................................................... 4
2.2.1. Materiales plaqueados obtenidos por laminación o extrusión conjunta ....................................... 4
2.2.2. Materiales plaqueados obtenidos por soldeo................................................................................ 6
2.2.2.1. Soldadura blanda, dura y soldadura por difusión ................................................................... 6
2.2.2.2. Soldadura por explosión ......................................................................................................... 6
2.3. RECARGUES POR SOLDEO ........................................................................................................................... 15
2.3.1. Procesos de soldeo. Dilución. ....................................................................................................... 16
2.3.2. Plaqueado superficial por soldeo ................................................................................................. 23
2.3.2.1. Los recipientes nucleares y sus plaqueados .......................................................................... 23
2.3.2.2. Estructura del plaqueado en los componentes nucleares..................................................... 24
2.3.2.3. La ZAT del plaqueado de los componentes nucleares .......................................................... 24
2.3.2.4. Tensiones residuales en la condición de soldadura .............................................................. 27
2.3.2.5. Fisuraciones posibles en los plaqueados en la condición de soldadura ................................ 28
2.3.2.6. Tratamiento térmico de postsoldadura (pwht) en las vasijas nucleares. ............................. 28
2.3.2.7. Fisuraciones posibles en los plaqueados tras el PWHT. ........................................................ 29
2.3.3. Recargues duros .......................................................................................................................... 29
2.3.3.1. Procesos de soldeo y materiales. .......................................................................................... 31
2.3.4. Otros recargues y reparaciones por soldadura ............................................................................ 33
2.4. SOLDEO DE LOS MATERIALES PLAQUEADOS .................................................................................................... 35
2.5. PROBLEMÁTICA DE LOS MATERIALES PLAQUEADOS .......................................................................................... 40
3. FORROS ..............................................................................................................................................42
4. CAPAS PROTECTORAS .........................................................................................................................46
4.1. ACERO RECUBIERTO CON ALUMINIO ............................................................................................................. 46

4.2. ACERO GALVANIZADO ............................................................................................................................... 47
4.3. PINTURAS............................................................................................................................................... 49
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 3–Enero 2016

Módulo II. Tema 2.16.2 Introducción a los Recubrimientos
III
1.
Hay variadas razones para recubrir los metales con vista a su utilización y/o mantenimiento.
Hay que tener en cuenta que los metales, salvo algunos casos de metales nobles que están en la
naturaleza en estado nativo, se obtienen a partir de sus compuestos (óxidos, carbonatos,
silicatos, etc.), que es lo que existe en estado natural, y que para ello es necesario aportar
energía, llevándolos a un estado de valencia 0. Es por ello lógico que tiendan a oxidarse (valencia
positiva) en su superficie en contacto con la atmósfera o con medios agresivos. Si las capas
iniciales de oxidación no son protectoras, es decir, no aíslan al metal de su entorno, el proceso
de oxidación continuará haciendo desaparecer cantidades, que pueden ser importantes, de
metal.
La tendencia a la oxidación es una de las razones importantes para recubrir los metales.
Por otro lado, los materiales tecnológicos se utilizan en base a un comportamiento

multidisciplinar de los mismos. Así, por ejemplo, sólo desde una perspectiva de comportamiento
mecánico, se pueden desear buenas características de ductilidad, tenacidad, dureza, resistencia,
resistencia al desgaste, etc. Muchas veces al aumentar las dos primeras características citadas,
disminuyen las restantes. La conciliación de ambas situaciones puede abordarse buscando una
situación de compromiso, dando a la pieza las propiedades necesarias en las posiciones en que
se precisan, lo que puede hacerse mediante tratamientos térmicos o termoquímicos
(cementación, nitruración, etc.) o recubriendo la pieza o componente mediante otros metales,
aleaciones o compuestos diferentes con las propiedades requeridas.
Hay ocasiones en que se debe diseñar con materiales compatibles en contacto. Por ejemplo, un
cambiador o condensador con tubos de un determinado material en contacto con la placa
tubular, normalmente de otro material. Principalmente, si los tubos han de ir soldados a la placa,
será necesario recubrir o plaquear ésta con un material compatible con los tubos.
Los recubrimientos pueden clasificarse en cuatro grandes bloques, aunque pueda haber
solapamientos entre ellos:
 Plaqueado. Material metálico compuesto por dos o más capas metálicas unidas entre sí
por procesos diversos (laminación, extrusión conjunta, soldeo (incluyendo soldeo duro o
blando, soldeo por explosión, soldeo por difusión, etc.). También puede incluirse en este
bloque el material recubierto por depósito de soldadura con fusión de metal base,
aunque en ocasiones se tratan como recargues por soldeo, así como depósitos (masivos)
originados por otros procesos, como el electrolítico. El conjunto es un material integral o
monolítico, que se utiliza como tal o se une con otros para formar conjuntos.
 Recargues por soldeo. Son depósitos producidos por soldeo sobre un soporte metálico,
con una finalidad diferente a la de unir dos piezas, aunque puedan realizarse para
utilizar como soporte para una posterior unión. Los recargues por soldeo pueden ser
parciales o totales sobre una superficie. También se incluyen los depósitos producidos
1
por proyección térmica. Las soldaduras de reparación pueden asimismo incluirse en este
bloque.
 Forros o revestimientos metálicos que cubren o revisten a otro material metálico o no
metálico. Generalmente se utilizan chapas o placas, que se solapan entre sí y/o se
sueldan entre sí o a un soporte de la estructura. También, generalmente, no van unidos
en toda su superficie al material metálico al que recubren.
 Capas protectoras. Son recubrimientos protectores sobre los metales, sin finalidad
estructural. Pueden ser metálicos o no metálicos. Pueden realizarse por procesos de
conversión superficial de los metales, por depósitos metálicos que formen interfases de
aleación con el sustrato o que no las formen y por capas de pintura (orgánica o
inorgánica, con o sin contenido metálico).
El soldeo de los materiales recubiertos merece una atención especial:
 Las uniones de plaqueados y materiales recargados suponen la unión estructural de los

sustratos y la continuidad de los recubrimientos. En este proceso los materiales
disimilares tienen diferentes problemáticas y exigencias, que en ocasiones son
contrapuestas.
 Las soldaduras de los forros se realizan en muchas ocasiones sobre soportes de la
estructura o rastreles, generalmente de un material disimilar, por lo que hay que
considerar específicamente la continuidad de las propiedades del revestimiento o
utilizar cubrejuntas o solapes.
 El soldeo de los materiales con capas protectoras tiene problemáticas diferentes para
cada tipo de recubrimiento.
Los procesos de fabricación de los materiales plaqueados obtenidos mediante soldeo se tratan
en extensión en el módulo 1. Aquí sólo se hace una pequeña revisión en los aspectos que sean
de interés para el comportamiento y problemática de estos materiales.
2.
2.1. Aspectos generales
Son numerosos los casos en que deben utilizarse materiales plaqueados en el diseño y en la
construcción de componentes. Generalmente, la razón estriba en la necesidad de que un
material cumpla simultáneamente diferentes funciones, por ejemplo, estructurales o resistentes
mecánicamente y de resistencia a la corrosión o de compatibilidad superficial. Para la primera
función, el material debe poseer, desde un punto de vista de ingeniería, las características
adecuadas al servicio, obtenidas con un coste razonable. Para la segunda función, que implica
preferentemente un comportamiento superficial acorde al servicio, el material debe poseer las
Revisión 3–Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

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características precisas en su superficie y en una profundidad determinada a partir de dicha

superficie.
El cumplimiento con los fines de diseño, incluido el coste, lleva a la utilización de los materiales
plaqueados. Aunque pueda entenderse que el coste del material del revestimiento es superior al
del sustrato base y que, por lo tanto, el coste del componente fabricado integralmente con dicho
material del revestimiento será mayor, que el fabricado con los dos materiales, no siempre el
coste es la razón para utilizar los materiales plaqueados. Unas veces, las propiedades mecánicas
de diseño del material del revestimiento no son adecuadas o suficientes para el diseño del
componente (por ejemplo, límite elástico más bajo, lo que llevaría a piezas más masivas con
problemas añadidos, incluso logísticos). Otras veces pueden suponer problemas de tenacidad.
En los materiales plaqueados utilizados como materiales estructurales, suele ser habitual que la
finalidad estructural se encomiende únicamente al material base. En este caso, el metal base en
el producto plaqueado deberá cumplir con los requisitos mecánicos exigidos al metal base sin
plaquear; cumpliendo con los valores mínimos de norma y, si los hay, con los valores máximos.
Estos mismos requisitos aplicarían a los plaqueados en los que todo el espesor del material se
considere como resistente estructuralmente, siempre que el espesor sea superior a un
determinado valor, por ejemplo, 40 mm. Si ese espesor fuese inferior, la resistencia debería
superar a la mínima resistencia del metal base, pero no a la máxima, si la hubiera, en más de un
determinado valor dado en la norma, por ejemplo un 5-10%. Además, la tensión de cortadura
entre base y plaqueado debe ser mayor que la mínima especificada en las diferentes normas de
materiales plaqueados.
Si, además de la utilización estructural, la finalidad del plaqueado es la resistencia a la corrosión,

ésta puede manifestarse desde varios puntos de vista. Puede tratarse de evitar:
 Una degradación importante o masiva del material estructural.

 Una contaminación, con los productos de corrosión del material estructural, de otras
partes del circuito en que se encuentre.
 Una fragilización por hidrógeno del material estructural. El revestimiento actúa de
barrera.
El plaqueado debe resistir, muchas veces, distintos tipos de corrosión: corrosión generalizada y
localizada. Ejemplos de esta última son picaduras, corrosión en resquicio, corrosión intergranular
y corrosión bajo tensión.
En muchos casos, la resistencia a la corrosión del plaqueado es el factor que limita la vida del
componente. Por ello, ésta es la consideración primera al seleccionar la aleación, el proceso y
procedimiento de plaqueado.
Todas las superficies del componente mojadas por el fluido deberán estar plaqueadas y el
plaqueado deberá ser sano y su superficie lisa, a ser posible, si se quiere lograr una resistencia
anticorrosiva óptima y efectuar los Ensayos No Destructivos sin necesidad de mecanizados.

3
2.2. Materiales plaqueados
Se ha indicado que los materiales plaqueados son materiales metálicos compuestos por dos o
más capas metálicas unidas entre sí por procesos diversos (laminación, extrusión conjunta,
soldeo (incluyendo soldadura dura o blanda, soldeo por explosión, soldeo por difusión, etc.).
También puede incluirse en este bloque el material recubierto por depósito de soldadura con
fusión de metal base, aunque en ocasiones se trata como recargues por soldeo, así como
depósitos (masivos) originados por otros procesos, como el electrolítico. El conjunto es un
material integral o monolítico, que se utiliza como tal o se une con otros para formar conjuntos.
2.2.1. Materiales plaqueados obtenidos por laminación o extrusión conjunta
Los materiales plaqueados obtenidos por laminación o extrusión conjunta del material base y del
recubrimiento pueden fabricarse por un proceso en caliente o en frío. Generalmente, las
normas no especifican el proceso, indicando que es aceptable cualquier proceso que permita
obtener las características indicadas en la norma. Los materiales fácilmente deformables y
plaqueados en chapa fina o fleje pueden permitir un proceso en frío, aunque lo normal sobre
materiales estructurales es que el conformado se realice en caliente, controlando en el proceso
la temperatura y la deformación. Se asume que en este proceso pueda haber una migración de
átomos entre los dos materiales que forman el conjunto, variando la composición química en las
zonas próximas a la intercara entre ambos, y, así las normas pueden decir que para analizar la
composición química del material del revestimiento se debe eliminar el material base y un 40%
del metal del plaqueado tomado desde la intercara, realizando el análisis en el restante 60%
sobre limaduras o virutas de todo el espesor. Se indica que este análisis deberá cumplir con los
requisitos establecidos para el material del revestimiento.
Suele pedirse un cumplimiento con las características mecánicas:
 Ensayo de tracción, según lo indicado anteriormente para las propiedades mecánicas

resistentes. El ensayo de tracción puede ser del material plaqueado en su conjunto y
puede ser de resistencia a tracción en la interfase (véase figura 1), interesante cuando el
material plaqueado se utilice para soldar otros componentes sobre él, que le hagan
trabajar en la dirección z, o bien cuando se utilice para mecanizar de él juntas de
transición.
 Ensayos de doblado con el material de revestimiento en tracción y en compresión para
determinar la ductilidad de los materiales, realizando los ensayos según lo exigido en las
especificaciones o norma del material base, si éste está en tracción o de acuerdo con las
del material de revestimiento cuando éste esté en tracción. No suelen realizarse
doblados por encima de los 40 mm de espesor. Si el espesor es mayor, suelen reducirse
los espesores de ambos materiales en la misma proporción para dejar el espesor de la
probeta de ensayo en esa dimensión.
 Ensayo de cortadura, si se requiere por especificación, en compresión utilizando útiles o
en tracción (véase figura 1), o ensayos de doblado para determinar la resistencia de la
unión de los dos materiales, realizados mediante una especificación adecuada.
4
 Utilización de un cincel o cortafríos aplicado en la interfase para evaluar la facilidad o

dificultad de su despegue, bien valorando la fuerza necesaria para el mismo, bien
observando si el despegue va por delante del frente del cincel o el corte va justamente
en el frente. En este último caso la adherencia es buena y en el primero es más débil.
Este ensayo es cualitativo, se puede realizar en un taller simple. Los ensayos
cuantitativos sirven para determinar la tensión de cortadura.
(A) (B)
Figura 1
En los materiales plaqueados con el revestimiento resistente a la corrosión, si además es esta

característica la que se busca en la funcionalidad del recubrimiento, se pide generalmente que el
revestimiento en el material plaqueado cumpla con las mismas exigencias que tendría el
material del revestimiento si estuviese sólo cumpliendo su función. Así, en la norma ASTM A-264
de materiales plaqueados por laminación de aceros inoxidables con cromo y níquel sobre acero
al carbono se dice que, salvo otro acuerdo entre el fabricante y el comprador, el material
plaqueado debe llevar un tratamiento térmico de solubilización de carburos de cromo a la
temperatura adecuada al material del recubrimiento y con enfriamiento al aire y que en el caso
de que el material base sea templable al aire se seguirá de un tratamiento térmico de revenido.
Esto que podría parecer obvio, no siempre es fácil de conseguir con resultados favorables o no
perjudiciales para los materiales, tanto del recubrimiento, como del metal base. En el apartado
2.5 se expone la problemática.

5
2.2.2. Materiales plaqueados obtenidos por soldeo
Se ha indicado que los materiales plaqueados pueden obtenerse por soldeo (incluyendo
soldadura dura o blanda, soldadura por explosión, soldadura por difusión, etc.). También puede
incluirse en este bloque el material recubierto por depósito de soldadura con fusión de metal
base, aunque en ocasiones, como la presente, se trate específicamente como recargues por
soldeo.
2.2.2.1. Soldadura blanda, dura y soldadura por difusión
Excluyendo, en consecuencia, el depósito por soldeo con fusión de metal base, quedan como
procesos térmicos el soldeo del recubrimiento al metal base mediante soldeo duro, blando o por
difusión. Salvo en el proceso de soldeo por difusión, en el que podría no utilizarse un material de
aporte, se utiliza un material de aporte con un punto de fusión inferior a los de los dos
materiales a unir. Para estas aplicaciones el material de aporte suele utilizarse en láminas.
También podría utilizarse un proceso aluminotérmico.
Generalmente, el material interpuesto tiene una resistencia inferior a la de los materiales a unir.
Esto querría decir que esta zona sería la zona crítica para el despegue del recubrimiento. Sin
embargo, en el comportamiento del conjunto, las diferencias existentes entre las resistencias de
los materiales del aporte y de los dos componentes del plaqueado no se manifiestan tanto, ya
que siendo el espesor del aporte muy fino, cuando el conjunto se somete a carga, son las
deformaciones en los dos materiales del plaqueado las que condicionan la deformación del
aporte unido a ellas; es decir le restringen su deformación y, en consecuencia, elevan su
resistencia.
Las aplicaciones de estos métodos térmicos de obtención de materiales y piezas plaqueadas

suelen estar limitadas a conjuntos no muy grandes, que posteriormente pueden ser sometidos a
operaciones mecánicas de conformado, pero no de unión por soldadura con fusión.
Los procedimientos de soldeo para la fabricación de estos plaqueados son los procedimientos
correspondientes a los procesos de soldeo duro, blando o por difusión aplicables. Hay que tener
en cuenta, en todo caso, que los ciclos térmicos, temperatura y tiempo, que se utilicen, sean los
adecuados para las propiedades finales de los dos materiales que se unen y no dañen a sus
cualidades esperables para el comportamiento en servicio.
2.2.2.2. Soldadura por explosión
El soldeo por explosión, como se ha estudiado en el módulo 1, es una soldadura en estado

sólido, en la que una chapa (chapa móvil), generalmente del material del recubrimiento, es
proyectada a gran velocidad sobre una chapa fija, normalmente la de mayor espesor y la que en
el conjunto plaqueado mantiene la responsabilidad estructural.

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En el punto de impacto o línea de

impacto, que se va desplazando
progresivamente sobre toda la
superficie de ambas chapas, se originan
grandes presiones (700 – 4000 MPa)
que mantienen a dicha zona en un
estado de presión hidrostática en la
que los materiales cizallan
deformándose y generando un chorro
de material que va siendo expulsado
por delante de la línea de impacto. Este
chorro viene exigido por la
conservación de la masa de los
materiales que entran en contacto y
por el principio de conservación de la
cantidad de movimiento (m.v = cte.).
Figura 2
Ese chorro participa de los

materiales de ambas chapas, con
una cuantía de cada uno de ellos
aproximadamente en relación
inversa a sus resistencias a
cortadura. La importancia de este
material, que va siendo expulsado
en el proceso de soldeo, estriba
en que supone que la unión de
ambos materiales se realiza sobre
material virgen sin las
contaminaciones superficiales existentes en ambas chapas, por lo que la unión se produce por
contactos atómicos entre ambos materiales y por lo tanto permiten interacciones íntimas. En
ocasiones, si la energía mecánica aportada y la energía térmica generada por los procesos de
deformación son suficientes, puede haber procesos de difusión atómica y producirse la
generación de compuestos intermetálicos, que podrían fragilizar la unión. Sin embargo, no es
normal que haya procesos de difusión en el soldeo por explosión, ya que los ciclos térmicos son
muy rápidos, por lo que la unión para la mayoría de los materiales se produce directamente
entre los granos de ambos materiales. Lo que hay es un pequeño incremento de dureza, debido
a la deformación en frío en la zona de la interfase de unión.
También pueden producirse compuestos intermetálicos como consecuencia del atrapamiento de

pequeñas porciones del chorro proyectado, que se queda formando pequeñas bolsas entre los
dos materiales de la unión. El material de estas bolsas, que participa del material de ambas
chapas, y que en ocasiones llega a fundir, puede formar, bien una solución sólida dúctil si los
componentes de ambas chapas son solubles el uno en el otro, o bien pueden formar
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compuestos intermetálicos de carácter frágil. Si la cantidad de bolsas es pequeña, lo que se

procura en el proceso de unión, aunque sean de carácter frágil, no perjudican sensiblemente las
características del producto plaqueado.
(A) (B) (C)
Figura 4
Además de la unión metalúrgica que se produce entre las chapas, en la soldadura por explosión
hay también una unión mecánica, ya que la intercara de unión tiene un perfil, más o menos
triangular y en ocasiones de tipo empestañado. Todo ello supone una unión muy resistente
entre ambos materiales. Este perfil forma ondas con una determinada longitud de onda . La
longitud de onda depende del espesor de la chapa móvil y del ángulo dinámico de oblicuidad ,
que forma esta chapa con la chapa fija en las proximidades del punto de impacto, durante el
proceso de soldeo según la expresión
Ecuación 1
en donde k es una constante que depende de los materiales y de sus propiedades. Una longitud
de onda adecuada puede estar situada entre 0,5 – 2 mm.
Figura 5. Metal muntz sobre acero al carbono

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Si las densidades de ambos materiales son semejantes, la forma de las ondas tiene una simetría,
que va desapareciendo al aumentar la diferencia entre las densidades.
En ocasiones, en la unión de algunos materiales, principalmente si la velocidad a la que se realiza

la unión es inferior a un cierto valor crítico, pueden aparecer placas interfaciales, formadas por
ambos materiales de las chapas a unir. No es recomendable este fenómeno, porque pequeñas
variaciones en los parámetros del proceso alrededor de las condiciones de formación de estas
placas podrían conducir a una falta de unión.
El que la unión producida tenga las características esperables supone el que se cumplan una
serie de exigencias del proceso. Los parámetros que intervienen en el proceso, tales como:
naturaleza de los materiales a unir, la velocidad del sonido en ellos y su resistencia, espesor del
material que se proyecta, separación inicial entre ellos si la disposición es en paralelo y ángulo
entre ellos si la disposición es inclinada, velocidades de propagación (detonación) de los
explosivos utilizados y disposición y cantidad de los mismos, forman parte del procedimiento de
soldeo por explosión. La velocidad del proceso es tan elevada, que durante el mismo no se
pueden reajustar los parámetros para optimizar el proceso, por lo que la predeterminación
correcta de los mismos es necesaria para garantizar la calidad de la unión.
ÁMBITO VARIABLE ESENCIAL NO ESENCIAL
Tipo y grado X
Metal base Espesor X
Estado de trat. térmico X
Tipo y grado X
Revestimiento Espesor X
Estado de trat. térmico X
Superficie de la placa X
Relación de espesores X
Dimensiones globales
revestimiento/base
Longitud y anchura X
Separación inicial X
Peso de explosivo / m2 X
Tipo de expl. y compos. X
Preparación superficial X
Variables de la operación
Tipo y punto de ignición X
de plaqueado
Elementos espaciadores X
Peso total explosivos X
Veloc. detonación expl. X
Confinamiento del expl. X

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Desde la perspectiva de la utilización de los materiales plaqueados por explosión, interesa que
los materiales no sean afectados negativamente por el proceso, que no se formen interfases
frágiles o débiles y que no existan zonas de baja adherencia entre ambas chapas.
Para que los materiales no sean afectados por el proceso, los parámetros del mismo deben ser
adecuados a los materiales a unir, evitando tensiones excesivas sobre los mismos y evitando
también la formación de ondas reflejadas que podrían provocar su agrietamiento y
fragmentación. Asimismo, los materiales deben ser capaces de deformar y fluir, ya que son
condiciones para que pueda darse este tipo de soldadura. La velocidad de deformación de los
materiales durante el proceso es muy elevada, del orden de 104 – 105 s-1. Por lo tanto, los
materiales deben ser suficientemente dúctiles, ya que si no lo son se fisurarían. Su alargamiento
en la rotura debería ser superior al 15%, aunque se han conseguido plaqueados correctos desde
un 5-6% de alargamiento, y su tenacidad de fractura superior a 30 J a la temperatura del
proceso. Para conseguir plaquear con ductilidades inferiores sería necesario precalentar las
chapas, lo que tiene grandes dificultades técnicas y de seguridad. La mayoría de los materiales
que pueden utilizarse con fines estructurales cumplen con estas condiciones de ductilidad y
tenacidad. Normalmente, los materiales no son afectados sensiblemente por el proceso de
soldeo por explosión. Tampoco son afectados por el calor generado por la explosión, ya que el
proceso es muy rápido.
A veces, el chorro formado por materiales de ambas chapas, que es expulsado, puede quedar
atrapado entre las dos chapas que forman el plaqueado, principalmente si el frente de
propagación se hace excesivamente convexo hacia el origen de la detonación, es decir, si se
retrasa la propagación en algunos puntos. También puede ocurrir que la velocidad de proyección
de la chapa móvil no sea suficiente y no se forme este chorro, con lo cual entrarían en contacto
las superficies originales de ambas chapas, que darían lugar a una unión deficiente. Por ello es
importante que las cantidades de explosivos que se dispongan sobre la chapa móvil sean las
pertinentes y con una distribución correcta en función de sus velocidades de detonación,
consiguiendo así un frente adecuado y un estado tensional que favorezca la unión.
Si las velocidades de detonación de los explosivos son muy elevadas, puede haber fusión en los
vórtices de las ondas en la interfase, debido a un calentamiento adiabático
En ocasiones, puede interponerse una chapa de otro material entre las dos chapas a unir. Su
finalidad no es aumentar o potenciar las propiedades del plaqueado, sino facilitar la realización
del mismo. Unas veces esta capa intermedia facilita la evacuación del calor generado por la
deformación en la interfase, principalmente de algunos materiales de la chapa móvil, y en otras
permite utilizar un material de recubrimiento más fácil de conseguir, al evitar interacciones
entre la chapa del cubrimiento y la chapa base. La utilización de esta chapa intermedia complica
sensiblemente el proceso, al tener que duplicar el número de proyecciones de chapas, tanto si
se realiza con una explosión, como con dos sucesivas; cada proyección con sus propios requisitos
y casuística. Otras veces se adiciona a este proceso complejo una laminación intermedia del
primer plaqueado.

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Figura 6
Debido a las características del proceso, la rugosidad de las chapas a unir debe controlarse.
Acabados con rugosidades iguales o menores de 3m de Ra serían las adecuadas. El acabado
superficial sería una variable esencial del procedimiento de soldeo. También el enderezado y
aplanamiento de las chapas es muy importante. Cuando alguno de los constituyentes del
plaqueado pueda fisurar el aplanamiento debe realizarse en caliente o tras un tratamiento
térmico de eliminación de tensiones. En la tabla pueden observarse tolerancias estándar de
aplanamiento.
TOLERANCIAS EN EL APLANAMIENTO DE CHAPAS PLAQUEADAS POR EXPLOSIÓN

Espesores Dimensiones (mm)
hasta 150 x 300 hasta 300 x 900 hasta 300 x 1800 hasta 600 x 1800 hasta 1200 x 2400
0,125 - 1,25 0,500 3,125 12,500 25,000 50,000
1,26 - 2,5 0,500 3,125 6,250 25,000 50,000
2,51 - 6,25 0,500 2,000 3,125 18,750 50,000
6,26 - 9,375 0,500 2,000 3,125 12,500 50,000
9,376 - 18,75 0,500 5,000 6,250 6,250 50,000
18,76 - 37,5 0,500 6,250 9,375 12,500 50,000
37,6 - 75 0,500 6,250 12,500 18,750 50,000
> 75 0,500 6,250 12,500 25,000 50,000
Desde el punto de vista de la adherencia y del comportamiento mecánico, a los materiales

plaqueados por explosión podrían aplicárseles los ensayos mecánicos descritos para los
plaqueados por laminación, por ej. de acuerdo con ASTM B-898.
Es conveniente realizar una inspección por ultrasonidos del material plaqueado, por ej. de
acuerdo con ASTM A-578, para obtener un mapa de adherencia, utilizando patrones de
calibración con zonas bien unidas y zonas sin adherencia. En ocasiones se realiza un C-scan.
Otras veces se realiza una inspección mediante líneas o retículas. Los estándares de aceptación o
rechazo pueden ser muy variados. En grandes superficies, por ej. de virolas, sin otras soldaduras
o taladros en su superficie pueden adoptarse criterios semejantes a los empleados para la

11
inspección de defectos de hoja en acero. En cambio, en placas tubulares con numerosos

taladros, puede especificarse que no se admitan defectos de tamaño igual o superior al
ligamento entre taladros, y/o a un tamaño máximo, por ej. 6 mm.
Suele pedirse, asimismo, una inspección por líquidos penetrantes para buscar fisuraciones en el
material del recubrimiento.
Si hay una diferencia sensible entre las densidades de los dos materiales del plaqueado, puede
realizarse asimismo una inspección radiográfica. Ésta se realizaría desde el lado del material más
denso, colocando las placas radiográficas sobre el material menos denso. En la radiografía se
pueden apreciar una serie de líneas paralelas, correspondientes a los vértices del perfil de las
ondas. Si apareciesen zonas sin estas líneas se interpretarían como zonas en que los materiales
no han tenido una unión correcta.
Otra herramienta adecuada para apreciar si los parámetros del proceso utilizados y si la unión ha
sido correcta es el examen metalográfico en una sección del plaqueado y en un plano normal a
la superficie y paralelo a la dirección de la detonación. Si las ondas son regulares y con un perfil
estimado correcto, es señal de que el proceso y la unión son adecuados. Pueden apreciarse
asimismo si han quedado bolsas del material del chorro expulsado, su cuantía y si pueden
suponer un comportamiento adverso en la unión. Si existen abundantes poros, bolsas y
aparecen fisuras, la calidad de la unión será deficiente y el proceso utilizado incorrecto.
El ensayo metalográfico y los ensayos mecánicos son ensayos destructivos y las probetas para
los mismos deben ser tomadas de lugares representativos del conjunto del material. Los bordes
de la pieza plaqueada no son los lugares más adecuados, porque en ellos es más fácil que la
unión no sea correcta. Podría estimarse que si en esas zonas los resultados son favorables, estos
serían conservadores respecto a las propiedades en otras zonas. Todo ello debe ser tomado en
consideración y evaluado conjuntamente con los resultados de los exámenes no destructivos
sobre el conjunto del plaqueado.
En general hay que llegar a un acuerdo entre el fabricante de la chapa placada por explosión con
el usuario de la misma sobre dónde se van a extraer probetas para el ensayo, debido a la falta de
homogeneidad en función de posición, reparación a la posición inicial de la carta, etc.
Hay otros dos aspectos que pueden ser importantes en el material plaqueado: el que éste sea
plano y el control dimensional del espesor. Después del proceso de soldeo por explosión, puede
ser necesario enderezar el plaqueado, si la chapa base no es muy gruesa, para cumplir con los
requisitos especificados. Si las dimensiones lo permiten, esta operación suele realizarse entre
rodillos. Cuando el espesor del recubrimiento es pequeño, por ej. por debajo de 1 mm, la
pérdida de material expulsado por el chorro puede ser representativa. Los materiales blandos y
gruesos se adelgazan más que los duros y finos. Para compensarla puede partirse de un espesor
de chapa para el recubrimiento mayor del espesor necesario final. Debe controlarse el espesor.

12
Con este fin se han empleado, en adición a las técnicas de ensayo anteriormente descritas,
ensayos mediante corrientes inducidas.
Las posibilidades del soldeo por explosión para la fabricación de plaqueados se centran
preferentemente en su capacidad para unir numerosos materiales disimilares. No solamente
permite obtener plaqueados que no podrían conseguirse mejor por otros medios, tales como
por procesos de laminación conjunta, por recargue de soldadura o por difusión, sino también de
otros materiales, siempre que cumplan con las condiciones de ductilidad y tenacidad
anteriormente mencionadas.
Permite obtener plaqueados de grandes dimensiones, actualmente hasta aproximadamente 35

m2 de superficie y espesores de revestimiento entre aproximadamente 3 centésimas de
milímetro y 30 mm. No hay límites para el espesor de la placa base, ya que ésta se apoya sobre
el suelo o sobre una placa gruesa. Se han fabricado placas tubulares para calentadores de alta de
500 mm de espesor de acero al carbono, plaqueado con acero inoxidable austenítico.
Además de placas planas, el proceso permite obtener plaqueados cilíndricos o cónicos, siempre
que la progresión de la detonación pueda ser uniforme, así como que se pueda mantener una
distancia constante o apropiada entre las placas a unir.
Los materiales industriales que pueden unirse por este medio se indican en la siguiente figura.
Figura 7
Aunque se pueden unir los materiales relacionados y algunos más, el material típico para la placa
base es el acero al carbono. Se puede unir con casi todos los materiales y es el que ofrece la

13
mejor relación coste/resistencia, siendo ésta suficientemente elevada. Además es el que se

puede acopiar con mayor facilidad en las especificaciones y tamaños requeridos.
Aleaciones típicas para el revestimiento del acero al carbono son:
 aceros inoxidables, generalmente austeníticos, ferríticos, martensíticos, dúplex

 aleaciones base níquel, incluidos materiales registrados, monel, inconeles, hasteloy, etc.
 Aleaciones base cobre: cobre, latones, bronces, cupro-níquel
 Aleaciones de titanio, Ti-0,2Pd, Ti-0,05Pd, Ti-0,1Ru
 Aleaciones de aluminio
Menos típicas, pero de interés, sobre acero al carbono pueden ser:
 Aleaciones de zirconio (oxígeno < 1000 ppm) y zirconio + titanio interpuesto

 Tántalo y tántalo + cobre interpuesto
 Fundición de hierro resistente al desgaste
 Aceros al manganeso
Aluminio sobre cobre o cobre sobre aluminio son plaqueados muy utilizados para transiciones
eléctricas. Precisamente una aplicación de los plaqueados por explosión de materiales no
soldables entre sí por fusión, es la obtención de piezas de transición por mecanizado del
plaqueado para ser utilizadas en la unión de materiales disimilares no compatibles. En este caso,
la soldadura por explosión trabajará principalmente a tracción, como una soldadura normal; es
decir, el plaqueado de origen trabajaría en la dirección z. También tienen interés las piezas de
transición en la unión de materiales con diferente comportamiento anódico. Aunque esta
solución no anula esa situación, si puede evitar “crevices” en la unión, que agravarían el
comportamiento a corrosión.

14
Aunque el proceso de plaqueado por explosión no puede considerarse un proceso térmico,

como otros tipos de soldeo, en los que las contracciones diferenciales en el calentamiento y en
el enfriamiento del ciclo térmico dan origen a la generación de tensiones residuales, las
deformaciones en frío de los materiales en la zona de la intercara dan lugar a un endurecimiento
por deformación, que se considera que se debe eliminar del producto plaqueado, ya que
disminuye la ductilidad.
La manera de reducir ese endurecimiento será la aplicación de un tratamiento térmico. Este

tratamiento térmico debería reducir el endurecimiento y ser compatible con las características
de los dos materiales del plaqueado y con su presencia conjunta en la interfase (producción de
fenómenos de difusión o de compuestos intermetálicos). Aunque estos tratamientos térmicos se
realizan, no siempre pueden considerarse favorables.
También se aplican procesos térmicos a los materiales plaqueados, principalmente si es

necesario aplanar las placas.
Hay que considerar que el material base del plaqueado debe cumplir con sus requisitos
estructurales al final del proceso de obtención, incluidos los tratamientos térmicos que puedan
sufrir. También el proceso de soldeo por explosión le afecta. Por lo tanto, la especificación de
compra del material base deberá tener esto en cuenta.
2.3. Recargues por soldeo
Los recargues por soldeo son depósitos, generalmente formando una capa, producidos por
soldeo sobre un soporte metálico, con una finalidad diferente a la de unir dos piezas, aunque
puedan realizarse para utilizar como soporte para una posterior unión. Los recargues por soldeo
pueden ser parciales o totales sobre una superficie. También se incluyen los depósitos
producidos por proyección térmica. Las soldaduras de reparación pueden asimismo incluirse en
este bloque.
La finalidad, por lo tanto, es conseguir las propiedades o dimensiones deseadas. Se utiliza para
cumplir con las condiciones de servicio, tales como resistencia a la corrosión, resistencia al
desgaste por sólidos o fluidos, control dimensional, capacidad para poder soldar otros
componentes compatibles con el recargue, pero que no son compatibles con el material base o
no es conveniente su soldeo directo, soldaduras de reparación o cumplimiento con
características metalúrgicas.
Simplificadamente, podrían agruparse los procesos de recargue, como plaqueado superficial,

recargues duros, depósitos de restauración dimensional o recrecimiento y el llamado untado.
En el plaqueado superficial se deposita una capa, relativamente gruesa, del material de recargue
sobre la superficie de un material, generalmente acero al carbono o de baja aleación,
normalmente con el propósito de obtener una superficie más resistente a la corrosión. Como se
ha indicado anteriormente, la capa depositada no suele tener o no se le da una finalidad
estructural en el diseño del componente.
15
El recargue duro supone la deposición de una capa del material del recargue para reducir el
desgaste del componente, aumentando la resistencia superficial a la abrasión, impacto, erosión,
etc. En este caso, tampoco se considera esta capa con fines estructurales en el diseño.
Los depósitos de restauración superficial tienen la finalidad, indicada en el nombre, de restaurar

un componente, bien desgastado, bien saneado para reparar, con un material, generalmente
semejante o compatible con el metal base, hasta cumplir con las dimensiones debidas del
componente. En este caso, tratándose de un material estructural, la restauración del mismo
también tendrá una finalidad estructural.
El untado se aplica a superficies a ser soldadas, normalmente de materiales disimilares, sobre las
que se aplica previamente a la unión una o dos capas de un material de transición, compatible
con el material de aporte de la soldadura posterior, que en caso necesario pueda cumplir con las
requisitos del material base a soldar, incluido un posible tratamiento térmico. Este untado
podría distinguirse, por ejemplo, de un depósito por soldeo, aplicado sobre una superficie de
una chapa sobre la que habría que soldar un componente o cartela, lo que haría que la chapa
trabajase en la dirección z con riesgo de desgarre laminar. En este caso, lo que se pretende con
el depósito es hacerle actuar como placa de reparto de tensiones sobre una superficie mayor. La
capacidad resistente del untado debe ser tenida en cuenta en el diseño.
2.3.1. Procesos de soldeo. Dilución.
Los procesos de soldeo empleados en los recargues son sustancialmente los mismos empleados
en la uniones por soldeo. Sin embargo la problemática no es la misma. Normalmente a las
soldaduras de unión de materiales estructurales se les exige características estructurales, lo que
no sucede en muchos recargues. Las uniones trabajan generalmente a tracción, flexión y
cortantes y a los recargues usualmente no se les exige un comportamiento a tracción en el
sentido del espesor. Sin embargo, el material del recargue tiene un espesor suficiente para que
el recargue tenga una entidad propia y manifieste su diferente comportamiento con el material
base en los ciclos térmicos, con el que comparte una gran superficie en la interfase.
Adicionalmente, hay que tener en cuenta la gran diferencia, tanto en la composición química,
como en las propiedades mecánicas de los materiales del recargue y del material base. También
hay que considerar que normalmente se pretende aplicar la menor cantidad posible de
recargue. Por ello, en un espesor pequeño, el gradiente de composición y propiedades es muy
elevado.
Puesto que los recargues son normalmente de materiales disimilares, salvando las soldaduras de
reparación, la comparación entre los procesos de soldeo deberá establecerse con la unión de
materiales disimilares. En estos casos los aspectos de la dilución entre el material fundido del
metal base y el material del aporte cobran especial importancia. También se consideran los
aspectos de dilución en las uniones de materiales de la misma composición, aunque en estos
casos se analizan principalmente porque las composiciones del material de aporte no son
exactamente coincidentes con las de los metales base. Un caso habitual se presenta en el soldeo

16
de los aceros inoxidables austeníticos, en los que la existencia o no de un porcentaje pequeño de

ferrita delta tiene una gran importancia.
Los aspectos de la dilución cobran especial importancia en la realización de recargues, en donde

condicionan el comportamiento del mismo y, en consecuencia, su realización, tipo de proceso de
soldeo, espesor del recargue, número de pasadas, etc.
Desde la perspectiva metalúrgica, la composición y propiedades del recargue se ven muy

afectadas por el grado de dilución que se pueda producir.
El tipo de proceso de soldeo, sus variables y la forma de ejecutarlo influyen en la dilución. El

porcentaje de dilución y la composición en los distintos elementos en el baño de fusión se
pueden determinar como se indica en la siguiente figura.
Figura 9
( )
Ecuación 2
en donde ZF es el contenido del elemento Z en el metal fundido, ZA el contenido del elemento Z

en el metal de aportación, ZB el contenido del elemento Z en el metal base y, A y B las áreas
respectivas de la sección transversal, correspondientes a las participaciones del metal de aporte
y base.
Puesto que las variables del proceso de soldeo afectan a la dilución y ésta a las propiedades, la
homologación del procedimiento incluye un análisis químico del depósito, a una cierta
profundidad desde la superficie, para demostrar que el proceso puede producir el recargue
requerido para un comportamiento correcto del mismo frente al entorno.
La microestructura del material procedente de la solidificación de la zona fundida depende

asimismo de la dilución habida entre el metal base y el aporte. Se ha indicado que en el soldeo
de los aceros inoxidables austeníticos, la existencia o no de un porcentaje pequeño de ferrita
delta tiene una gran importancia. La razón estriba en que la soldadura de un material
completamente austenítico es muy sensible a la fisuración en caliente. Esta fisuración puede
prevenirse si el material fundido solidifica con una cierta cantidad de ferrita delta. Un 2% de
ferrita delta en la microestructura puede prevenir esta fisuración, aunque por conservadurismo
se especifican cantidades superiores, un mínimo del 4 u 8%. Porcentajes superiores al 16 – 18%
pueden ser perjudiciales, ya que en algún eventual tratamiento térmico podría derivar en fase

17
sigma, fragilizando al acero. En la siguiente figura puede observarse que para contenidos medios
y altos de ferrita delta la energía absorbida en el ensayo Charpy disminuye a valores muy bajos
para los normales en un metal de soldadura de acero austenítico 308L, mantenido a 600 ˚C.
Figura 10
La microestructura del metal depositado y principalmente el contenido de ferrita delta, puede

evaluarse de distintas formas en los aceros inoxidables austeníticos. Se indican procedimientos
aceptados en especificaciones de diseño e inspección.
Por medios metalográficos puede determinarse la cantidad de ferrita delta, bien por análisis de
imagen o bien por comparación de una micrografía con micrografías patrones. Bien realizado es
un método bastante exacto.
Dado que la ferrita delta tiene respuesta magnética y la austenita no, puede emplearse un
medidor de ferrita basado en esta propiedad. El resultado se expresa en Nº. de ferrita, que es
bastante parecido al porcentaje. Puesto que el material procedente de la zona fundida está
lindando con el metal base (no magnético), si la sonda se aproxima a este límite la medida puede
verse influida por el metal base. Deben tomarse precauciones en la aplicación del método.
La microestructura a obtener en la soldadura puede preverse a partir de la composición química

del metal base, la del metal de aportación y del grado de dilución, mediante el Diagrama de
Schäffler. Aplica a material de acero inoxidable depositado por soldadura y, por consiguiente,
solidificado y enfriado con rapidez. Fija un punto en función del cromo equivalente (elementos
que aumentan el campo de estabilidad de la ferrita) y del níquel equivalente (elementos que

18
amplían el campo de estabilidad de la austenita). A ese punto le corresponde una determinada

microestructura. Es relativamente exacto.
Los tratamientos térmicos modifican la microestructura.
Figura 11
Se presenta a continuación un diagrama de Schäffler con las composiciones de los materiales

más usuales y las líneas sobre las que se encontrarán las zonas fundidas, así como las diluciones
a las que corresponderían otros puntos característicos.

19
Figura 12
Desde el punto de vista de resistencia a la corrosión, por ejemplo en los aceros inoxidables
austeníticos, tiene mucha importancia el contenido en carbono. Los grados regulares de chapas
de estos aceros (C < 0,08%) han demostrado numerosas veces ser susceptibles a la corrosión
intergranular y a la corrosión intergranular bajo tensión en medios no especialmente agresivos,
cuando estaban sensibilizados, aunque superasen los criterios de aceptación de la norma ASTM
A-262, práctica E. El metal de la zona fundida de composición semejante puede ser algo menos
susceptible, pero, no obstante, deben tomarse precauciones, máxime cuando el contenido en
carbono en un recargue sobre acero al carbono puede ser elevado, tanto en la primera capa,
como en la segunda, si la dilución es elevada. El siguiente supuesto lo pone de manifiesto,
aunque se parte de un acero al carbono soldable con un contenido no muy alto en carbono.
Se realiza un recargue con un acero inoxidable austenítico bajo en carbono, grado L, sobre acero
al carbono con un contenido en carbono del 0,20%. El contenido máximo de carbono en el
aporte es del 0,04%. Si la dilución es del 30%, el contenido en carbono del depósito en la primera
pasada será: 0,30% . 0,2 + 0,70% . 0,04 = 0,09%. Sería necesario realizar una segunda capa. Su
resultado sería: 0,30% . 0,09 + 0,70% . 0,04 = 0,055%.
Se ha indicado anteriormente que las variables del proceso de soldeo afectan a la dilución. El
control de las variables del proceso es más crítico en la realización de un recargue, que en la
realización de una soldadura de unión. Las variables más importantes que afectan a la dilución
son: Intensidad, polaridad, diámetro del electrodo, extensión de electrodo, el espaciado entre
cordones, la oscilación, la velocidad de avance, la posición de soldeo y la inclinación de trabajo,
el medio de protección y la utilización de material de refuerzo.

20
 Aumentando la intensidad, aumenta la dilución. El arco se hace más recto y caliente,

penetrando más profundamente y fundiendo más cantidad de metal
 El soldeo con corriente continua, electrodo negativo, da menos penetración y, en
consecuencia, menos dilución, que el soldeo con corriente continua, electrodo positivo.
Con el soldeo con corriente alterna se obtiene una dilución intermedia entre las
anteriores.
 El soldeo con electrodos de menor diámetro supone soldar con menores intensidades y,
por lo tanto, con menores diluciones. En soldeo MIG, para una determinada intensidad,
los electrodos de mayor diámetro (menor densidad de corriente) suponen menor
dilución, si estos electrodos trabajan en modo de transferencia globular, en tanto que
los electrodos de menor diámetro trabajan en modo de transferencia spray. Con otros
procesos de soldeo los resultados pueden ser diferentes.
 En el soldeo MIG, una mayor extensión de electrodo (longitud del consumible desde la
punta de contacto) supone una menor dilución, al aumentar la velocidad de fusión del
electrodo (por calentamiento I2R) y difusión de la energía del arco al incidir en el metal
base. A la inversa una menor extensión de electrodo podría suponer una mayor dilución.
 El espaciado entre cordones influye en la dilución, ya que a menor espaciado hay mayor
solape entre cordones, lo que supone que hay mayor participación del cordón anterior
en el baño de fusión y, por lo tanto, menor dilución del metal base. Mayor separación
supone mayor dilución.
 Al aumentar la oscilación del electrodo disminuye la dilución. Con el soldeo sin oscilación
se produce el máximo de dilución. La frecuencia de la oscilación también influye en la
dilución. Se puede decir que al aumentar la frecuencia, disminuye la dilución. En la
siguiente figura se aprecia que al variar la oscilación varía la forma del baño. La menor
dilución se obtiene con oscilación recta de velocidad constante, en disposición horizontal
con longitud de arco constante.
Figura 13
 Al disminuir la velocidad de avance, disminuye la cantidad de metal base fundido y

aumenta la cantidad de material aportado por unidad de longitud, es decir, disminuye la
21
dilución. Esta disminución se produce porque cambia la forma del baño y su espesor,
debido a que la energía del arco se concentra más en el baño que en el metal base. La
siguiente figura muestra este efecto.
Figura 14
 La posición de soldeo influye en la dilución, porque, dependiendo de ella y de la

inclinación de trabajo, la gravedad hace que el baño se desplace hacia delante o hacia
detrás del arco. Cuanto más vaya el baño hacia delante del arco o debajo de él, menor
será la penetración en el metal base y menor la dilución, ya que el baño hace de escudo
del arco, absorbiendo parte de su energía, antes de que actúe sobre el metal base. La
energía del arco aplana y ensancha el baño. Las posiciones de trabajo, más usuales para
recargues, se enumeran en orden de dilución decreciente:
- Vertical ascendente
- Horizontal
- Plana, con una disposición hacia arriba de hasta 15º
- Plana, sin inclinación
- Plana, con una disposición hacia abajo
 El medio de protección, gas o fundente tiene una influencia significativa en la dilución.
Influye en la fluidez y en la tensión superficial del baño, que determinan la extensión en
que el metal fundido moja el metal base y rebosa sobre los bordes de la zona que se ha
fundido del mismo, dando un cordón suave y liso. Tiene también influencia significativa
en el tipo de corriente de soldeo que puede utilizarse. Se enumeran seguidamente los
diferentes medios de protección en orden decreciente de la dilución que producen:
- Helio
- Fundente granular sin adición metálica
- CO2
22
- Argón
- Fundente granular con adición metálica
 La adición de refuerzos metálicos distintos del electrodo al baño disminuye
significativamente la dilución. Estas adiciones, como polvo, alambre, varilla o con el
fundente reducen la dilución porque, al mismo tiempo, aumentan la cantidad de metal
aportado y disminuyen la cantidad de metal base fundido. Sucede porque parte de la
energía del arco se emplea en fundir este material añadido, en lugar de emplearse en
fundir metal base.
 Estas medidas deben tomarse con cuidado para evitar el problema de fallos de fusión
que harían el recargue inservible (error frecuente en ciertos materiales).
2.3.2. Plaqueado superficial por soldeo
Se ha indicado anteriormente que los recargues por soldeo pueden realizarse por los mismos
procesos de soldeo utilizados para realizar uniones. También se han indicado las peculiaridades
de los recargues superficiales y sus cuidados específicos. Cuando se realizan plaqueados,
normalmente se tratan grandes superficies, por lo que se seleccionan procesos, que cumpliendo
los requisitos técnicos, tengan la mejor productividad.
Se centrará inicialmente el estudio del plaqueado ligado a un tipo de vasija. En lo que sigue se
analiza en componentes nucleares, y salvo detalles, como calidades distintas de los metales
base, estructuras de temple más o menos severas en la ZAT, tratamientos térmicos postsol-
dadura a temperaturas algo diferentes, la filosofía en otros diseños de vasijas es la misma.
2.3.2.1. Los recipientes nucleares y sus plaqueados
Las vasijas del circuito primario de las centrales nucleares de agua ligera están constituidas
fundamentalmente por forjas o chapas de baja aleación conformadas y soldadas que, en las
grandes centrales (1300 MW), llegan a alcanzar un tamaño gigantesco.
La chapa que se emplea en las virolas, fondos y cabezas de cierre suele ser acero SA 533 Grado B
Clase 1, templado (tras austenizar a 860-910 ˚C durante 4-8 horas) y revenido (560-690 ˚C). La
cara interior de estas piezas, que posteriormente estará en contacto con el agua, se recubre de
un plaqueado de acero inoxidable austenítico (y en determinadas zonas, como la placa-tubo, de
Inconel o aleación Ni-Cr-Fe) depositado por soldadura sobre una superficie que corresponde a la
piel del lingote original.
Las forjas para las virolas, toberas y bridas, se fabrican a partir de lingotes de acero ASME SA 508
clase 2 ó 3 ó DIN 20MnMoNi55 (Tabla 1) que se trepanan eliminando el núcleo del lingote. Tras
su forja y premecanizado estas forjas se templan y revienen como las chapas y sufren el
mecanizado final.
Consecuentemente el plaqueado de las superficies internas de las forjas se realiza sobre un

material que proviene de cerca del centro del lingote original y que tendrá una alta segregación.

23
En las operaciones de plaqueado se recurre normalmente a procesos automáticos, como el arco

sumergido a banda y, en zonas especiales, al arco sumergido a hilo relegándose el electrodo
revestido a pequeños remates. Si se realiza el plaqueado por soldeo, por ejemplo, de una placa
tubular circular, puede seguirse un proceso de soldeo automático en espiral hasta un
determinado diámetro del orden de 300 – 400 mm, a partir del cual no se podría cumplir con la
temperatura máxima entre pasadas, por lo que ese círculo se realiza por un proceso manual con
electrodo revestido. Para los plaqueados de acero inoxidable austenítico, los materiales de
aportación suelen ser del tipo 24Cr/12Ni con o sin Nb (AWS 309L o 309L + Nb) en la primera
capa (que debe compensar la dilución con el metal base), mientras que en la segunda capa, caso
de depositarse, se hace uso de materiales 20Cr/10Ni con o sin Nb (AWS 308L ó 347). Los fluxes
de arco sumergido son habitualmente neutros, o compensan ligeramente las pérdidas de cromo.
Todo esto es aplicable a los reactores de la industria petroquímica con la salvedad de que las
chapas y forjas empleadas ahora son de acero de baja aleación tipo 2 1/4Cr 1 Mo y los metales
de aportación para plaqueado son sólo aceros inoxidables austeníticos estabilizados con Nb, al
menos en la segunda capa.
2.3.2.2. Estructura del plaqueado en los componentes nucleares
En el caso del plaqueado de acero inoxidable austenítico su composición química se mantiene en

el espesor de la capa salvo en la proximidad de la interfase con el acero de baja aleación o metal
base (interfase austenítica/ferrítica).
A unas 500 micras de esta interfase y del lado del plaqueado se inicia un fuerte gradiente
químico que hace que la interfase esté constituida por una delgada capa de martensita. En el
resto, el plaqueado está constituido por austenita con una pequeña presencia de ferrita delta (5-
15%) que garantiza la ausencia de grietas en caliente en el depósito especialmente cuando se
han usado procedimientos de soldadura de alto aporte térmico (arco sumergido) con metales de
aportación estabilizados, (hay que señalar que en los reactores de urea está prohibida la
existencia de dicha ferrita delta en el plaqueado ya que disminuye su resistencia anticorrosiva en
este medio).
En el caso de plaqueado con aleaciones de níquel (como la Ni-Cr-Fe o Inconel) la estructura del
depósito es austenítica con presencia de carburos, y la capa martensítica de la interfase
permanece aunque su detección se hace más difícil. (Este plaqueado no se usa en ambientes,
como los reactores petroquímicos, en los que hay una presencia de azufre que lo corroería
rápidamente).
2.3.2.3. La ZAT del plaqueado de los componentes nucleares
Se consideran las soldaduras realizadas por arco sumergido a banda y con hilo.

24
2.3.2.3.1 La ZAT en el plaqueado por arco sumergido a banda
En la industria este proceso suele usar la banda de 60x0.5 mm. de sección y genera unos aportes
térmicos por unidad lineal de depósito muy altos (110 kJ/cm).
En el plaqueado de una capa se genera una ZAT que en el centro del cordón alcanza una altura
de 8 a 10 mm de los que el área de grano grueso (AGG) ocupa 2 ó 3 mm. En esta área el tamaño
de grano máximo producido es de unos 0,20 mm. y la estructura ha sido descrita como bainita
superior y/o inferior y, ocasionalmente, como martensita. Su dureza es de unos 330 HV.
Figura 15
La extensión del AGG (y de la ZAT) y su tamaño de grano parece ser la misma para las chapas (SA
533 grado B clase 1) que para las forjas (SA 508 clase 2) y no es influida por el tamaño de grano
original del metal base (0.06 a 0,017 mm.). En los aceros no desoxidados con aluminio, la
extensión del AGG es algo mayor, aunque el tamaño de grano máximo puede ser inferior. Esta
ZAT se ve modificada sólo en la proximidad del solape por el ciclo térmico de la pasada siguiente,
afinándose ahí parte de su AGG, que por lo demás, permanece inalterada al terminar los
recubrimientos anticorrosivos de una sola capa.
En los plaqueados de dos o más capas, las pasadas en la segunda capa, posicionadas
adecuadamente, pueden hacer desaparecer las AGG del metal base. Los ciclos térmicos de estos
cordones calientan a esas AGG a temperaturas de 800 a 1100-C, afinando su estructura.

25
Figura 16
2.3.2.3.2 La ZAT en el plaqueado por arco sumergido a hilo y por electrodo

revestido
La tasa de deposición baja de estos procesos (véase Tabla), así como su alta dilución, reduce su
aplicación en las vasijas nucleares a aquellas geometrías en que no es posible aplicar la banda
(escalones estrechos, zona central de fondos y cabezas o placas-tubo, soldadura en posición,
reparaciones, etc.). La dilución alta de estos procesos obliga a solapes precisos y generosos de
los cordones y al depósito de dos o más capas.
PROCESO ELECTRODO POLARIDAD INTENSIDAD VOLTAJE VELOCIDAD TASA

SOLDEO (mm) (A) (V) (mm/MIN.) DEPOSICIÓN
(KG/H DE
ARCO)
Arco
Banda 60x0,5 C.C. (-) 600 - 750 28 - 39 90 - 120 13 - 17
sumergido
Arco 12 con
1 hilo C.A. 400 36 130 -140
sumergido oscilación
Electrodo
2,6 - - - - 0,75 – 2,5
revest.
Nota: Precalentamiento 100 – 175 ˚C. A veces se prolonga en un postcalentamiento de 8 horas
La ZAT de la primera capa de ambos procesos se muestra en la siguiente figura, en donde se

aprecia que un solape mayor produce AGG más reducidas.
Figura 17

26
Con el arco sumergido (aporte térmico 19 kJ/cm), la profundidad de la ZAT es de 5 a 7 mm y la

del AGG de 1 a 1,5 mm con un tamaño de grano máximo de 0,17 a 0,08 mm. Pero los ciclos
térmicos de los cordones de la segunda capa normalizan las AGG presentes en el metal base.
Esta circunstancia no sucede cuando el plaqueado se hace con electrodo revestido (aporte
térmico 8 kJ/cm), quedando las AGG del metal base intactas, salvo que se reduzca el espesor de
la primera capa mediante amolado o mecanizado y/o se aumente el aporte térmico de la
segunda capa (técnica del cordón de revenido).
2.3.2.4. Tensiones residuales en la condición de soldadura
El tratamiento térmico de temple y revenido de las chapas y forjas que integran las vasijas
nucleares elimina las tensiones residuales de su fabricación y hace que, antes de soldar, estas
piezas de acero estén libres de tensiones internas.
En la fabricación de estos componentes, el soldeo de sus forjas y chapas genera tensiones

residuales. Su distribución es función del procedimiento de soldeo y de la geometría de la unión.
2.3.2.4.1 Plaqueado por arco sumergido a banda.
En la condición de soldeo el plaqueado de una sola capa está sometido a tensiones biaxiales de
tracción que, disminuidas, alcanzan al metal base ferrítico adyacente para volverse de
compresión a profundidades mayores. Esta no es la situación en la zona del solape, donde el
AGG de la ZAT sufre también tensiones longitudinales de gran magnitud (400 MPa). La figura
siguiente muestra en el plaqueado a banda de una capa las tensiones residuales, en la dirección
de soldeo, presentes en la línea de fusión.

27
En los plaqueados de dos capas en la condición de soldadura la situación es diferente. Ahora

también el plaqueado sufre tensiones biaxiales de tracción, pero el máximo valor se alcanza en
el metal base, fuera del AGG).
2.3.2.4.2 Plaqueado por arco sumergido a hilo y por electrodo revestido
Aunque no hay datos publicados de las vasijas nucleares, resulta evidente que estos plaqueados
presentan en la condición de soldadura tensiones residuales de tracción del orden del límite
elástico en la ZAT inmediata al plaqueado, y por ende en las AGG.
2.3.2.5. Fisuraciones posibles en los plaqueados en la condición de soldadura
En la condición de soldadura el plaqueado puede presentar dos tipos de agrietamiento.
Uno de ellos son las fisuras en caliente. Se presentan mayormente en plaqueados de acero
inoxidable austenítico estabilizados sin ferrita delta, hechos con procesos de soldadura de alto
aporte térmico. Estas grietas también son posibles en el plaqueado de Inconel, aunque en este
caso su aparición depende de la colada de metal de aportación empleada y de la dilución.
El otro tipo de fisuración es el agrietamiento en frío que puede tener lugar en la ZAT del metal
base o a lo largo de la capa martensítica presente en la interfase. En este último caso se produce
la separación del plaqueado y del metal base.
2.3.2.6. Tratamiento térmico de postsoldadura (pwht) en las vasijas nucleares.
Se efectúa en horno. El calentamiento es uniforme con velocidades de 20-55 ˚C para evitar

posibles distorsiones debidas a tensiones térmicas. La temperatura de mantenimiento (595-625
˚C), subcrítica e inferior a la temperatura de revenido del metal base en 55 ˚C o más, no altera
prácticamente las características mecánicas de las forjas y chapas en los tiempos de
mantenimiento usuales. El tiempo de mantenimiento aumenta con el espesor de la unión con el
fin de compensar posibles retrasos en la relajación de tensiones que, en las soldaduras más
gruesas, pueden presentar mayor triaxialidad.
Como la permanencia a alta temperatura tiene efectos negativos sobre los materiales, los
Códigos especifican este tiempo y así ASME pide dos horas para un espesor de dos pulgadas,
más quince minutos por cada pulgada adicional. Sin embargo al acumularse sobre la vasija los
tratamientos térmicos de postsoldadura (PWHT) de sus distintas uniones y plaqueados se puede
llegar a mantenimientos acumulados de hasta 40 horas. Por ello se usan PWHT intermedios a
550 ˚C y así se reducen los tiempos a 600 ˚C considerablemente, con un daño mínimo al
material.
El enfriamiento en horno y uniforme (20-55 ˚C/hora) evita distorsiones e impide la introducción

de nuevas tensiones residuales.

28
2.3.2.6.1 Efecto del PWHT sobre el plaqueado de los componentes nucleares
El PWHT induce en el plaqueado y su correspondiente ZAT los siguientes fenómenos:
 Relajación de las tensiones residuales debidas a la soldadura. Como es sabido cuando las
tensiones en el AGG de la ZAT son elevadas y el metal base es susceptible se producen
grietas de recalentamiento en estas áreas. Por lo dicho anteriormente, esta fisuración se
puede dar en el plaqueado de una capa por arco sumergido a banda y en el plaqueado
con electrodo revestido.
 Generación de unas nuevas tensiones residuales. Se deben a la diferencia en los
coeficientes de dilatación entre el metal austenítico y el ferrítico.
 Difusión del hidrógeno fuera de la ZAT.
 Revenido en la ZAT.
 Emigración de carbono del metal base al plaqueado. Esta emigración de carbono es
mucho más intensa en el caso de plaqueados de acero inoxidable austenítico que
Inconel. A lo largo de la interfase austenítica/ferrítica y del lado del plaqueado se
produce una capa martensítica muy dura, mientras que del lado del metal base se
genera una franja descarburada y blanda.
 En el caso del plaqueado inoxidable austenítico, posible pérdida de propiedades
anticorrosivas y mecánicas del plaqueado debido a la precipitación de carburos de
cromo (frenada por la existencia de ferrita y niobio) y fase sigma (acelerada por la misma
ferrita y niobio) respectivamente. Esto se minimiza/evita depositando plaqueados bajos
en carbono o estabilizados y con una ferrita delta entre el 5 y 15%.
2.3.2.7. Fisuraciones posibles en los plaqueados tras el PWHT.
Se ha visto que tras el PWHT se tiene una capa martensítica a lo largo de la interfase
austenítica/ferrítica y tensiones residuales altas en el plaqueado. Si por alguna circunstancia se
introduce hidrógeno en esa zona se puede tener en ella agrietamiento en frío y separación del
plaqueado y metal base. El hidrógeno puede introducirse en posteriores operaciones de soldeo
sobre el plaqueado que lleguen a afectar térmicamente al acero ferrítico.
También puede llegar cuando dicho gas está presente en el ambiente de servicio (caso de los
reactores petroquímicos). Por eso en reactores recientes se ha hecho uso de plaqueados
obtenidos por soldeo sin fusión.
2.3.3. Recargues duros
Es un recargue que se aplica para reducir el efecto de desgaste que sobre el metal base ejercen
fenómenos de desgaste, abrasión, impacto, erosión o cavitación. La resistencia del recargue
duro no se considera en el cálculo estructural del diseño. El recargue duro se deposita
normalmente mediante procesos de arco manual, semiautomático o automático o por soldadura
oxiacetilénica.

29
Los metales de aportación se suministran en la forma de varillas, electrodos revestidos, bobinas

de hilo, pasta y polvos.
Las propiedades importantes de un recargue duro son:
 Dureza
 Resistencia a la abrasión,
 Resistencia al impacto,
 Resistencia al calor,
 Resistencia a la corrosión,
 Propiedades de fricción.
El recargue duro pretende prolongar la vida en servicio del componente. Sin embargo, debido a
la complejidad de los fenómenos de desgaste es difícil relacionar la vida en servicio y las
propiedades del recargue.
En general se trata de lograr un compromiso entre resistencia a la abrasión (relacionada en

general, aunque no siempre, con la dureza) y al impacto (desconchados y grietas). Ambas
propiedades son incompatibles, salvo en el caso de los aceros austeníticos al manganeso.
En caso de oxidación a alta temperatura la solución puede ser un mayor porcentaje de cromo.
El desgaste por fricción entre metales, que se debe a fenómenos de soldadura espontáneos, se
evita procurando depósitos que desarrollan películas superficiales no soldables (ej. bronces al
aluminio).
El recargue duro tiene las siguientes ventajas:
 Da una resistencia mayor al desgaste o a la corrosión donde se necesita,

 Uso fácil de aleaciones muy duras,
 Rápida realización en campo,
 Uso económico de aleaciones caras,
 Proporciona una capa superficial dura resistente al desgaste soportada por el metal base
tenaz que aguanta la carga.
La calidad requerida depende de la aplicación. En las válvulas de motores, por ejemplo, se

necesita un recargue duro sano. Es necesario un control cuidadoso en la fabricación de las
varillas de aportación y un entrenamiento concienzudo del soldador. En el otro extremo están
los equipos de movimiento de tierras, en los que el recargue puede realizarse con soldadores
con menos experiencia, utilizando material de aportación sin demasiados requisitos. En estos
casos los recargues duros con grietas y porosidad pueden ser aceptables y alargan la vida del
equipo pese a esos defectos.

30
2.3.3.1. Procesos de soldeo y materiales.
El recargue duro manual mediante soldeo oxiacetilénico con varilla logra depósitos lisos,
precisos y de muy alta calidad. La ausencia de dilución con el metal base de este procedimiento
lo hace muy apropiado para los casos en que el metal de aportación y el base son muy distintos
(aleaciones base cobalto/acero). El precalentamiento y lento enfriamiento minimizan las grietas.
Su capacidad de deposición es inferior a la de los procesos de soldadura por arco, pero para
muchas aplicaciones es el proceso más satisfactorio.
El recargue duro manual mediante electrodo revestido es muy frecuente. Los metales de
aportación pueden ser aceros de baja y alta aleación, aleaciones de base níquel, de base cobalto
y base cobre. Los metales base pueden ser aceros o aleaciones no férreas. La tasa de deposición
suele ser de 0,5 a 2 kg/hora con una dilución del 30 al 50%.
También se emplea para este menester el proceso TIG. Aunque es más lento que otros procesos
de soldeo por arco, proporciona recargues de excelente calidad. Con respecto al depósito
oxiacetilénico su calidad es semejante, y aunque se logran contenidos en carbono inferiores y
diluciones algo mayores, se requieren precalentamientos menores, resulta más rápido y con
menores acumulaciones de calor y distorsiones. Normalmente se emplea argón y su tasa de
deposición es baja.
El recargue duro mediante plasma con polvo permite una buena calidad con las siguientes
ventajas:
 posibilita depositar una gran gama de materiales,

 es posible recargar sobre materiales de bajo punto de fusión,
 aplicación controlada de capas muy delgadas así como gruesas,
 buen control sobre el acabado superficial.
 es un proceso totalmente automático con tasas de depósito de 5,5 kg/hora.
También el proceso semiautomático se usa para recargues duros. La dilución en transferencia

"spray" es alta (30-50%) y la tasa de deposición de 5,4 a 6,7 kg/hora. El proceso MIG/MAG tiene
limitaciones porque hay aleaciones que no se pueden laminar y trefilar en caliente, por sus
características.
El proceso "Flux Core" es una modificación del anterior con la ventaja de que se puede ajustar la
composición del material de aportación con más facilidad, pero con los inconvenientes de que se
produce escoria, que hay que eliminar antes de continuar con el cordón siguiente (igual que con
el electrodo revestido y el arco sumergido) y de que electrodo no se suministra enrollado en
radios tan pequeños como el hilo macizo.
El proceso de arco abierto utiliza hilo tubular con material de aporte en polvo en su interior.
Puede ir mezclado con desoxidantes, pero no con fundentes. No utiliza protección de gas. Las
tasas de deposición son elevadas.

31
El arco sumergido da tasas de depósito altas pero la dilución es elevada necesitándose varias
capas para alcanzar las características superficiales deseadas. Con depósitos frágiles se suelen
obtener redes de grietas superficiales que muchas veces son tolerables y que para evitarse
requerirían precalentamientos y postcalentamientos muy elevados. Con electrodo único y sin
oscilación son de esperar depósitos de 6 kg/hora con diluciones de 15 a 50%.
En la tabla siguiente se dan las aleaciones para recargues duros, clasificadas por grupos. Los
elementos que figuran en la columna de la derecha, se encuentran ordenados en orden
decreciente de su participación en la aleación. Es decir, el primer elemento es el que tiene la
composición mayoritaria.
Clasificación de materiales de revestimiento duros por grupos de aleación
En la tabla siguiente se muestran resumidas las características de los procesos de soldeo

utilizados para los recargues duros.

32
2.3.4. Otros recargues y reparaciones por soldadura
En lo anterior se ha tratado de la fabricación de piezas o componentes, centrándose en los

aspectos de plaqueado, mediante recargues por soldeo. Hay numerosos casos en que se
pretende reconstruir piezas desgastadas o reparar piezas o componentes rotos, mediante
soldaduras. Debe contemplarse la realización de soldaduras de recargue y de soldaduras de
reparación.
La diferencia entre un componente o pieza nueva y una usada y desgastada, puede expresarse
mediante la diferencia de peso entre ambas, o bien, mediante la diferencia entre sus
dimensiones. Una diferencia de apenas un pequeño porcentaje causa, a veces, que deba tirarse
el componente usado a la chatarra habiendo perdido casi todo su valor.
La lucha contra el desgaste es muy importante y se han desarrollado muchas técnicas para
aumentar la vida de los componentes expuestos a tal desgaste. Una de las primeras técnicas que
se desarrollaron fue el recargue mediante soldadura. Las aplicaciones realizadas con éxito
durante más de 40 años han demostrado que esta técnica permite importantes ahorros, no sólo
porque puede recuperarse el componente desgastado, sino que además, en algunas ocasiones,
si la reparación se ha realizado correctamente, es posible obtener una pieza recuperada con una
superficie más resistente al desgaste que la averió que una pieza original.
Aumentar la vida de servicio de un componente tiene las siguientes ventajas:
 Se aumenta la eficacia y el rendimiento

 Se reduce el tiempo de paradas improductivo para reparaciones.
 Se reduce el coste de montar y desmontar las piezas.
 Posiblemente se reduce también el coste de producción ya que se reduce el coste de los
equipos de producción.
 Se reduce el stock de piezas de recambio.
 A veces no es una reparación definitiva, que no es posible, sino que permite mantener la
instalación en uso hasta que llega la pieza nueva de repuesto que puede tener un plazo
de entrega no pequeño.
Si se utilizan equipos formados por componentes de diferentes materiales, cada uno de ellos el
más óptimo para resistir el tipo de desgaste a que esté sometido, dicho equipo sería
normalmente muy caro. En cambio, pueden utilizarse equipos con componentes de materiales
más económicos y revestirlos, bien cuando están nuevos, o a medida que vayan desgastándose
sus componentes, de los materiales de mayor resistencia al tipo de desgaste que sufren, con lo
que se obtendrá un equipo de una larga durabilidad a un precio mucho más económico.
Los metales no-férreos y algunas fundiciones pueden ser recargadas mediante soldadura. La
gran mayoría de componentes sometidos a desgaste que se emplean en la industria son, no
obstante, de acero (de diferentes calidades) y este es el material más común para recargar
mediante soldadura.
33
Para preparar un material para su recargue deben seguirse una serie de recomendaciones. En
general, la pieza desgastada presenta defectos en su superficie que deben ser escrupulosamente
retirados antes de empezar a soldar. Estos defectos pueden ser fisuras, oxidaciones, inclusiones
de cuerpos extraños, etc. Si se procediese al soldeo antes de limpiar, la capa antidesgaste no
quedaría perfectamente fijada a la superficie desgastada, y además se correría el riesgo de
producir defectos mayores en dicha pieza (por ejemplo soldar sobre una pieza fisurada puede
causar una fisura aún mayor o incluso llegar a romper la pieza antes o durante su puesta en
funcionamiento).
Además de estas recomendaciones, todo lo citado concerniente a la identificación del tipo de

material a reparar, sigue siendo de gran utilidad a la hora de proceder a un recargue. Esto junto
con las recomendaciones dadas sobre cómo tratar dicho material en cuanto a
precalentamientos y post-tratamientos de soldadura, debe considerarse en recargue con
soldadura, que en realidad es un tipo muy especial de reparación, y, que, por lo tanto, cuanto
mejor sea la técnica que se realice, mayor será el resultado y la durabilidad del componente
recargado, con lo que se disminuirán costes y tiempo de mantenimiento de dichos
componentes, así como se podrá aumentar la productividad de los mismos.
Un aspecto muy importante de la preparación del material, antes de proceder al recargue

resistente al desgaste, es la reconstrucción del mismo. Para una mayor eficacia de esta
reconstrucción, debería realizarse con un material lo más similar posible al material que vamos a
reconstruir. En el caso de que su composición química fuera conocida, será fácil encontrar el
material más idóneo que sea de la mayor similitud con el metal base. Si la composición fuera
desconocida, se deberán realizar pruebas para el reconocimiento del mismo, al igual que
tratamientos de precalentamiento y utilizar consumibles indicados para cada familia de
materiales.
En el caso de piezas de gran volumen, junto a otros procesos de soldeo posibles, uno de los que
más se utilizan con el fin de disminuir costes, es el Arco Sumergido.
Para elegir la solución de recargue, hay que clasificar los materiales para proceder a recargarlos.
Según las dimensiones de la pieza y los medios de que se disponga, se elegirá uno u otro proceso
de soldeo. Se puede intentar aumentar la tasa de deposición, siempre que sea compatible con
los materiales y geometría de la pieza a recargar. Muchas veces el cuidado puesto en el proceso
es fundamental y este cuidado se consigue mejor con pasadas pequeñas. Por otro lado, rellenar
una junta con pasadas pequeñas aumenta la contracción de la soldadura. Para aumentar la
cantidad depositada puede acudirse a electrodos de gran rendimiento (entre 160-250%), lo cual
ayuda a reducir costes, ya que se deposita mayor cantidad de material en un tiempo dado, a
unos parámetros muy similares a los que se utilizarían en el caso de electrodos de rendimiento
normal -ahorro de energía.
En la industria, las diferentes reparaciones a las que se enfrenta el soldador de mantenimiento,

pueden clasificarse en los siguientes grupos:

34
 Roturas: La pieza se ha dividido en dos o más partes debido a la aplicación de un

esfuerzo superior a su resistencia (golpe, sobrepresión, etc.).
 Fisuras: Son, quizás, las causantes de la mayor proporción de reparaciones, ya que,
normalmente, antes de producirse la rotura, las fisuras nos avisan del sobre-esfuerzo
que la pieza está resistiendo. Al percibir estas fisuras debe intentarse su reparación
antes de que sobrevenga la rotura de la pieza.
 Refuerzos: En general, un refuerzo es un componente que se añade a una pieza
sometida a un esfuerzo superior a su resistencia, con la finalidad de aumentar el espesor
efectivo de la pieza y así también su resistencia.
Es importante que una vez reparada una pieza rota o fisurada se estudie el sobre-esfuerzo que
produjo el defecto. Si éste va a permanecer, la pieza romperá o fisurará de nuevo, incluso antes,
ya que no debe olvidarse que es una pieza reparada. En este caso es aconsejable poner
refuerzos que ayuden a la pieza a resistir toda la carga. En algunos casos, si la reparación es
correcta, se obtiene una pieza de mayor vida que una nueva, ya que se ha tenido la oportunidad
de ver dónde ha fallado y evitarlo con refuerzos en el futuro.
 En el módulo I se analizan en detalle las formas de abordar en la práctica lo relacionado

con las soldaduras de recargue y de reparación.
2.4. Soldeo de los materiales plaqueados
La unión por soldeo de dos materiales plaqueados supone la unión de los dos metales de un
plaqueado con los correspondientes de la segunda pieza y, generalmente, la restauración del
plaqueado de la unión.
Normalmente, se intenta mantener el carácter estructural del metal base y las propiedades
pedidas al material del recubrimiento.
En consecuencia, el metal base se suelda con el material con que se soldaría en una unión
normal en que no existiese el plaqueado, aunque el proceso de soldeo deberá ser compatible
con las exigencias conjuntas de un material plaqueado y con las preparaciones de bordes que se
especifiquen para el conjunto de ambos materiales. Es decir, el proceso de soldeo del material
estructural no debe causar daños en las propiedades del revestimiento, ni provocar
descohesiones entre el metal base y el revestimiento.
El material del revestimiento se restaurará en la unión con un material semejante al mismo. Si la

finalidad es de resistencia a la corrosión, el material restaurado no deberá ser anódico respecto
al revestimiento original, ya que si lo fuera podría concentrar la agresividad del medio en un
área anódica pequeña (zona restaurada), frente a un área catódica grande (resto del
revestimiento). También hay que tener en cuenta si el material del revestimiento es soldable con
el metal base. En el caso de que el plaqueado se haya obtenido por soldeo con fusión de metal
base, evidentemente lo será, pero, por ejemplo, en plaqueados por explosión de titanio sobre

35
acero, no lo es y, por lo tanto, la restauración del revestimiento tendrá que hacerse por otros
medio, por ejemplo, con un forro.
En algunos casos en que pueda justificarse que la soldadura constituida por material del
revestimiento cumple con las características exigidas al carácter estructural del metal base, bien
que no se exija ese carácter estructural y si el código de diseño lo permite, puede soldarse la
unión completa con el material del revestimiento o con un aporte común compatible con
ambos.
Si la soldadura es accesible por ambos lados, el soldeo se realizará soldando el metal base desde
su lado y el revestimiento desde el suyo. Es el caso más usual y más recomendable. Si la
soldadura sólo es accesible desde el lado del revestimiento, puede hacerse, tomando alguna
precaución adicional. Muy mala solución tiene el que la soldadura sólo sea accesible desde el
lado del metal base. Con algunos pares de metales, usuales en plaqueados, será casi imposible,
sin que aparezcan defectos en la interfase (a veces Inconel 625 de aporte en pares placados
acero carbono/acero inoxidable). Es un problema de coste, accesibilidad y especificaciones
finales.
Aún en el caso de que el material del plaqueado pueda depositarse por soldeo sobre el metal
base, caso de los aceros inoxidables austeníticos o de aleaciones de cobre sobre acero al
carbono, el depósito a la inversa de acero al carbono sobre dichos materiales lleva siempre a la
aparición de fisuraciones en la interfase. Esta situación debe tenerse también en cuenta en la
reparación de defectos aparecidos, bien en la unión de los plaqueados, bien en la fabricación de
los mismos. Si la reparación del acero al carbono debe hacerse con acero al carbono, hay que
asegurarse de que se ha retirado completamente la capa de revestimiento, sin que queden
restos de la misma (lo que puede observarse atacando el acero al carbono con Nital) antes de
proceder a aportar el acero al carbono.
En la tabla siguiente se indican materiales de aportación para el soldeo de materiales

plaqueados.

36
En el caso más deseable, citado anteriormente, de que el material sea accesible para el soldeo
por ambos lados, las preparaciones más usuales se recogen en la figura siguiente. En esas
preparaciones se pretende evitar las contaminaciones de un material con el otro. Si, como es el
caso de un revestimiento de acero inoxidable austenítico sobre acero al carbono, el material del
revestimiento puede verse afectado negativamente en su microestructura por el ciclo térmico
del soldeo del metal base, habrá que tomar medidas adicionales para que esto no suceda, por
ejemplo, aumentando la distancia del revestimiento no levantado a los bordes en que se esté
soldando el material base.

37
Figura 19
Preparaciones de bordes, tal como B, D o F de la figura anterior son las más aconsejables.

38
La secuencia de soldeo empieza por el metal base hasta completar la soldadura del mismo,
incluyendo el saneado de raíz y el amolado a paño de la misma, si son necesarios.
Posteriormente se repone el revestimiento con el número de pasadas especificado.
Posibles formas y secuencia se muestran en la figura.
Método A
Método B
Figura 20
Si se admite la soldadura completa de unión con metal del revestimiento puede seguirse una
secuencia como se indica en la siguiente figura.
Uniones a tope Uniones en esquina
Figura 21
Si la soldadura de unión se realiza completamente con material del revestimiento (no suele
hacerse para materiales plaqueados de espesor total superior a 12 – 15 mm), podría cambiarse
la secuencia normal y comenzar por el lado revestimiento. La soldadura del revestimiento se
haría con dos pasadas al menos, la primera de ellas con un material más rico en elementos
aleantes, para compensar la dilución con el material base sobre la que se apoyaría y la segunda
39
por ese lado con material más semejante electroquímicamente al del revestimiento.
Posteriormente se soldaría por el lado metal base y el aporte podría ser cualquiera de los dos
anteriores, normalmente el que tenga una resistencia más parecida a la del metal base, el que
dé menos problemas, por ejemplo de fisuración en caliente del aporte con la dilución
correspondiente del metal base, y, en condiciones semejantes, el más económico.
Si el material del revestimiento y el material base no son compatibles para soldar entre sí por
ejemplo titanio, zirconio, cobre, etc. sobre acero), hay que acudir a otras soluciones para la
unión por soldeo, una de ellas se muestra en la figura; se esmerila a paño la raíz de la soldadura
del metal base, se dispone encima sin soldar una pletina del espesor del revestimiento y
posteriormente se recubre con un forro del material del revestimiento, que se suelda a solape
con soldadura en ángulo. Para el gas de purga se procede como se indica en la siguiente figura.
Figura 22
2.5. Problemática de los materiales plaqueados
La obtención y fabricación de los materiales plaqueados y el diseño con ellos presenta una
amplia problemática.
Hay que tener en cuenta que el material del recubrimiento y el sustrato son materiales
diferentes y, por lo tanto, con diferentes propiedades. Entre otras características, pueden ser
diferentes:
 Las propiedades de resistencia,

 los coeficientes de dilatación,
 las conductividades térmicas,
 las electronegatividades y, por tanto, ser diferentes los comportamientos frente a la
corrosión, estando, además, unidos eléctricamente,
40
 los requisitos de tratamiento térmico para obtener las respectivas propiedades óptimas
de cada material, pudiendo ser además estos requisitos contrapuestos,
 las influencias mutuas durante el proceso de soldeo.
Adicionalmente, la adherencia entre las capas puede ser un punto débil en el conjunto.
Las tres primeras, diferentes propiedades de resistencia, coeficientes de dilatación y

conductividades térmicas, pueden generar tensiones en zonas próximas a la intercara,
principalmente de cortadura, y llegar a originar despegues o fisuras. Aunque los efectos térmicos
inciden en los tres tipos de diferencias, el sistema de cargas exteriores tiene asimismo influencia;
principalmente bajo esfuerzos de flexión en el componente plaqueado. Esfuerzos que pueden
ser soportados por uno de los materiales, pero no por el otro, llevan a un posible fallo de éste.
Se ha indicado anteriormente, que, generalmente, la razón de utilizar un producto plaqueado

estriba en la necesidad de que un material cumpla simultáneamente diferentes funciones, por
ejemplo, estructurales o resistentes mecánicamente y de resistencia a la corrosión o de
compatibilidad superficial. Por ello, la diferencia en el comportamiento frente a la corrosión es
una diferencia buscada. Sin embargo, esto en algunos casos puede ser origen de problemas. Por
ejemplo, si falla la continuidad del recubrimiento, se expondrá al medio, que puede considerarse
agresivo para el sustrato ya que por ello se recubre, el material de este último. Es una situación
agravada, ya que el material puesto al descubierto será normalmente una zona pequeña frente a
la superficie del recubrimiento y constituirá, en consecuencia, una zona anódica pequeña frente
a una zona catódica grande, lo que acelera el proceso de corrosión. Esto no sucede si el
recubrimiento es de un material menos noble que la base, por ejemplo, zinc sobre acero, pero
estos recubrimientos no suelen considerarse plaqueados, sino capas protectoras. También
puede producirse corrosión en las caras laterales del producto plaqueado si quedan expuestas al
medio agresivo, aunque en este caso no sea tan relevante la diferencia de áreas anódicas y
catódicas.
Las diferencias en los requisitos de tratamiento térmico para obtener las respectivas
propiedades óptimas de cada material, se manifiestan en aquellos plaqueados, en los que sea
preciso aplicar un tratamiento térmico tras el proceso de fabricación. Puede presentarse en los
procesos de fabricación que se realizan en caliente, como en el plaqueado por laminación o en el
realizado por soldeo. En ocasiones puede no ser necesario el tratamiento térmico en los
plaqueados por explosión o por proyección térmica en proceso frío para el material base sobre
el que se aplica el recubrimiento. Si en la fabricación de un plaqueado por laminación de chapa
de acero al carbono con un recubrimiento de una chapa de acero inoxidable austenítico, se
aplica el tratamiento térmico de norma que puede precisar el acero al carbono, es fácil que se
produzca la sensibilización (precipitación de carburos de cromo en borde de grano) del acero
inoxidable austenítico. Esto puede producirse en los grados regulares (requerimiento de C < 0,08
%) de estos aceros, por lo que deberían utilizarse grados bajos en carbono y realizar el
tratamiento sobre las placas perfectamente limpias de residuos grasos y otros contaminantes
carbonosos, para evitar que superficialmente aumente su contenido en carbono y se produzca
su sensibilización. Los tipos 316 y 316L son menos susceptibles respectivamente que los 304 y

41
304L. Una problemática semejante sucede con los plaqueados obtenidos por soldeo, aunque el
material depositado es menos susceptible que el laminado.
3.
Los forros o revestimientos metálicos cubren o revisten a otro material metálico o no metálico.
Generalmente se utilizan chapas o placas, que se solapan entre sí y/o se sueldan entre sí o a un
soporte de la estructura. También, generalmente, no van unidos en toda su superficie al material
metálico al que recubren.
Como ya se ha mencionado, cuando se necesita restaurar un plaqueado de un metal que no es

soldable por fusión con el acero (por ejemplo, titanio), se efectúan forros locales para proteger
las costuras ferríticas de las chapas plaqueadas.
En los depósitos, otra situación complicada es la de las toberas en las que se recurre también a
forros (véase siguiente figura).
Figura 23
Los forros a base de chapa o de pletina se usan también en vasijas a presión y tanques de la
industria química, petroquímica, refino de aceite, papel y minería. Su diseño está contemplado
en los Códigos (ASME, API, etc.) y es adecuado cuando la vasija no sufre condiciones severas de
ciclos de presión y temperatura.
42
Para realizar los forros, las pletinas o chapas se sujetan individualmente a la superficie interna de
la vasija mediante soldeo. Pueden ser de una gran variedad de aceros inoxidables o aleaciones
no férreas y sus dimensiones varían según como se sujeten a la pared y de los formatos
comerciales. El espesor (1,5 a 5 mm) depende de la vida de servicio deseada y del tipo de metal,
empleándose espesores menores (más difíciles de soldar) sólo en el caso de materiales caros
(como plata, platino, tántalo y titanio).
Los materiales de aportación para unir el forro al acero se seleccionarán de acuerdo con la
naturaleza de ambos y considerando la dilución del procedimiento de soldeo.
Puntos importantes a considerar durante la fabricación son:
 Desarrollo detallado de la disposición de la instalación por adelantado

 Preparación de los procedimientos de soldeo y entrenamiento de los soldadores por
adelantado
 Prefabricación de las chapas y subconjuntos en taller en la medida de lo posible
 Preparación del sustrato y de su superficie
 Sujeción estructural de las chapas al sustrato
 Soldaduras de sellado en todo el perímetro de las chapas
 Inspección y ensayos de estanqueidad
 Reparación de las zonas necesarias
El espacio entre las soldaduras de sujeción se definirá considerando las condiciones de servicio,
el espesor del forro, las diferencias en los coeficientes de expansión térmica entre el forro y la
pared y la economía de la construcción. En general, este espacio es menor cuando hay
fluctuaciones grandes en las temperaturas y presiones de servicio, siendo a menudo de 75 a 100
mm.
La resistencia a la corrosión del forro disminuye en la zona de soldadura que puede

contaminarse con el metal base. En soldeo por arco esto puede contrarrestarse usando material
de aportación más aleado y, donde esto no es posible, depositar dos o más cordones (Siguiente
figura). En el caso de soldeo por resistencia la dilución se puede mantener fuera de la superficie
controlando cuidadosamente los parámetros del procedimiento.
Figura 24

43
Para comprobar la calidad del forro se puede recurrir a una prueba de presión. A través de un
agujero en el forro o en la vasija se aplica un fluido (aire, nitrógeno, etc.) a presión y se detecta
cualquier fuga mediante agua jabonosa. Si el agujero estaba en el forro habrá que ensayar la
soldadura que lo tapa mediante otros métodos.
La prueba hidráulica exigida por los Códigos se usa a veces para ver la calidad del forro (empleo
de aceite, que después se verá salir del forro si éste no es perfecto u observación de fugas a
través de agujeros practicados por la pared de la vasija detrás de cada panel). Esta prueba es
preferible porque reproduce las condiciones de servicio.
Adicionalmente se emplean partículas magnéticas, líquidos penetrantes o radiografías para

examinar las soldaduras internas. La prueba de fuga de helio puede ser interesante.
Una posible disposición y secuencia de montaje se ilustra en las figuras siguientes.
Figura 25

44
Figura 26

45
4.
Las capas protectoras son recubrimientos protectores sobre los metales, sin finalidad
estructural. Pueden ser metálicas o no metálicas. Pueden realizarse por procesos de conversión
superficial de los metales, por depósitos metálicos que formen interfases de aleación con el
sustrato o que no las formen y por capas de pintura (orgánica o inorgánica, con o sin contenido
metálico).
No es el lugar para analizar lo referente a todas las capas protectoras. Se estudia lo referente a
las más importantes relacionadas con la soldadura.
Las chapas de acero y otros productos del mismo metal se recubren con un material que resiste
la corrosión para alargar su vida de servicio. Los recubrimientos normalmente empleados en
aceros son de aluminio, zinc (galvanizado) y pinturas ricas en zinc.
Cuando los aceros recubiertos son soldados, el calor de la soldadura daña al recubrimiento
próximo a la costura, que, o bien se funde y alea con el acero, o se oxida, o volatiliza, dejando
desprotegido al acero. Se hace necesario, pues, reacondicionar las áreas afectadas para
devolverles la protección anticorrosiva que tenían.
4.1. Acero recubierto con aluminio
Los recubrimientos de aluminio sobre chapa de acero al carbono pueden ser de aluminio
comercialmente puro o de aluminio aleado con un 8% de silicio. Ambos se aplican por inmersión
continua en caliente y, mientras el primero se emplea para resistir en condiciones atmosféricas a
temperatura próximas a la ambiente, el segundo está pensado para resistir la oxidación a 650 ˚C.
El soldeo por puntos por resistencia es similar a la de los aceros desnudos del mismo espesor,
incrementándose ligeramente la intensidad y la fuerza, empleándose también un tiempo algo
más largo. El soldeo por costura a resistencia se realiza de forma similar que con chapas de acero
desnudo aunque el amperaje se incrementa ligeramente.
El soldeo por electrodo revestido emplea consumibles básicos, como el AWS E7015. La
formación de óxido de aluminio puede evitar que el cordón moje y tenga una forma correcta.
El TIG sin aportación de material puede dar en chapas delgadas y con recubrimientos gruesos
depósitos con contenidos de aluminio altos (> 1 %) y por tanto poco dúctiles y frágiles. Por otro
lado el aluminio desoxidará al metal fundido en caso de aceros no desoxidados ni calmados. Será
conveniente usar material de aportación, y, en cualquier caso, una buena protección gaseosa
para evitar la oxidación del aluminio del recubrimiento.
El MIG no requiere electrodo desoxidado debido al aluminio que funde del recubrimiento. La
protección gaseosa será tal que evite la oxidación del aluminio del recubrimiento ya que ello no
dejaría mojar al cordón y la soldadura no sería sana.

46
Las chapas de acero recubierto con aluminio pueden unirse también mediante soldeo blando.
4.2. Acero galvanizado
El acero es galvanizado, bien por inmersión en caliente, sumergiéndolo en un baño de zinc

(espesor 0,01 a 0,025 mm), bien por electrodeposición (espesor de 0,002 a 0,005 mm, aunque
puede ser mayor).
Las soldaduras por arco de los aceros galvanizados pueden sufrir agrietamiento intergranular en
el metal depositado, especialmente a lo largo de la garganta de las soldaduras angulares. Estas
fisuras, llamadas agrietamiento por penetración del zinc, se deben a la acción del zinc fundido
sobre el metal de soldadura y a las tensiones residuales. La mayor propensión de las soldaduras
angulares se debe al zinc atrapado en la raíz. Asimismo la posibilidad de grietas es mayor en
galvanizados por inmersión ya que estos son más gruesos.
El proceso de electrodo revestido es más adecuado que el MIG, ya que la menor velocidad del
primero permite evaporar una mayor cantidad del zinc situado por delante del arco. En
cualquier caso el metal de aportación deberá ser bajo en silicio, ya que con metales depositados
con silicio inferior a 0,2% no se presenta este problema. También son preferibles juntas con
aperturas de raíz grandes, que permiten escapar a los humos de zinc. Galvanizados con
aleaciones zinc-hierro son más fáciles de soldar que galvanizados con más zinc libre.
Por todo ello antes de proceder a comenzar la producción es conveniente cualificar el

procedimiento de soldadura, aunque se deberá considerar que el resultado puede variar con
distintos lotes de chapa galvanizada.
El TIG es un proceso no recomendado si no se elimina antes el galvanizado, ya que los vapores

de zinc pueden contaminar al electrodo.
La soldadura por puntos (resistencia) se ve afectada por el zinc que se alea y pega al electrodo
(con lo que aumenta el área de contacto y disminuye la densidad de corriente en la zona de
soldadura). Además el zinc, blando y buen conductor eléctrico, cambia la situación y obliga a
intensidades y tiempos mayores. En la siguiente figura se muestra un esquema, así como la
necesidad de guardar una distancia mínima entre puntos, para que la corriente no se cierre
sobre el punto anterior.

47
Figura 27
El soldeo por costura por resistencia se obtiene mediante una serie de puntos de soldadura
solapados entre sí, que se forman por desplazamiento de los electrodos giratorios bajo un
esfuerzo de compresión y con aplicación intermitente de una corriente (véase siguiente figura).
El soldeo por resistencia de los aceros galvanizados necesita, con respecto a los aceros al
carbono desnudos, intensidades mayores y un control más estrecho de los demás parámetros.
Los amperajes altos tienden a desarrollar pequeñas grietas transversales a la costura, originadas
en la superficie del metal adyacente. Para evitar este problema se recomienda controlar la
velocidad de soldadura y hacer la costura intermitentemente. También en este caso el zinc se
pega a los electrodos o ruedas llamadas roldanas. Ambos problemas se reducen refrigerando
con agua el exterior de la soldadura.
Figura 28
Las chapas de acero galvanizado pueden también unirse mediante soldadura fuerte o blanda.

48
Las soldaduras por arco de chapas galvanizadas quedan con áreas de acero desnudas que
necesitan ser recubiertas para no oxidarse.
Una solución es limpiar, a ser posible con un cepillo rotatorio, la soldadura y las áreas dañadas
de recubrimiento para pintar luego con una pintura rica en zinc. Esto no es preciso en soldaduras
por resistencia, ya que en ellas suele quedar una delgada capa de zinc.
4.3. Pinturas
Como alternativa al galvanizado se puede aplicar al acero una capa de pintura rica en zinc (85 a
97% de zinc metálico). En el soldeo a puntos por resistencia el ligante de la pintura, con su
menor conductividad, causa problemas y son necesarias máquinas con mayores voltajes de
circuito abierto. Se recomienda soldar antes de que la pintura se seque completamente, ya que
la presión desplaza la pintura en el punto a soldar. Las molestias que produce la pintura son
menores si no hay recubrimiento de zinc en las caras en que se aplican los electrodos, que de
esta forma no se contaminan.
En el soldeo por arco la pintura contamina al metal de soldadura y puede producir porosidad o
agrietamiento en frío si no se elimina previamente. La existencia y magnitud del problema se
determinará mediante un cupón de ensayo. En estos procesos se producen humos con zinc que
pueden producir molestias y fiebre a los operarios.

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D. Carlos Ranninger Rodríguez

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D. José Ramón Ibars Almonacil

SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

Dicha información podrá remitirse a: [email protected]

2. MATERIALES PLAQUEADOS Y RECARGUES POR SOLDEO ..................................................................... 2

2.1. ASPECTOS GENERALES................................................................................................................................. 2

4. CAPAS PROTECTORAS .........................................................................................................................46

4.1. ACERO RECUBIERTO CON ALUMINIO ............................................................................................................. 46

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Por otro lado, los materiales tecnológicos se utilizan en base a un comportamiento

El soldeo de los materiales recubiertos merece una atención especial:

 Las uniones de plaqueados y materiales recargados suponen la unión estructural de los

2.1. Aspectos generales

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características precisas en su superficie y en una profundidad determinada a partir de dicha

Si, además de la utilización estructural, la finalidad del plaqueado es la resistencia a la corrosión,

 Una degradación importante o masiva del material estructural.

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2.2. Materiales plaqueados

2.2.1. Materiales plaqueados obtenidos por laminación o extrusión conjunta

Suele pedirse un cumplimiento con las características mecánicas:

 Ensayo de tracción, según lo indicado anteriormente para las propiedades mecánicas

 Utilización de un cincel o cortafríos aplicado en la interfase para evaluar la facilidad o

En los materiales plaqueados con el revestimiento resistente a la corrosión, si además es esta

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2.2.2. Materiales plaqueados obtenidos por soldeo

2.2.2.1. Soldadura blanda, dura y soldadura por difusión

Las aplicaciones de estos métodos térmicos de obtención de materiales y piezas plaqueadas

2.2.2.2. Soldadura por explosión

El soldeo por explosión, como se ha estudiado en el módulo 1, es una soldadura en estado

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En el punto de impacto o línea de

Ese chorro participa de los

También pueden producirse compuestos intermetálicos como consecuencia del atrapamiento de

compuestos intermetálicos de carácter frágil. Si la cantidad de bolsas es pequeña, lo que se

(A) (B) (C)

Figura 5. Metal muntz sobre acero al carbono

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En ocasiones, en la unión de algunos materiales, principalmente si la velocidad a la que se realiza

ÁMBITO VARIABLE ESENCIAL NO ESENCIAL

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Desde el punto de vista de la adherencia y del comportamiento mecánico, a los materiales

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Permite obtener plaqueados de grandes dimensiones, actualmente hasta aproximadamente 35

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mejor relación coste/resistencia, siendo ésta suficientemente elevada. Además es el que se

Aleaciones típicas para el revestimiento del acero al carbono son:

 aceros inoxidables, generalmente austeníticos, ferríticos, martensíticos, dúplex

Menos típicas, pero de interés, sobre acero al carbono pueden ser:

 Aleaciones de zirconio (oxígeno < 1000 ppm) y zirconio + titanio interpuesto

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Aunque el proceso de plaqueado por explosión no puede considerarse un proceso térmico,

La manera de reducir ese endurecimiento será la aplicación de un tratamiento térmico. Este