IWE - Tema 3.2 Fundamento de La Resistencia de Materiales - Rev4

ESOL
TEMA 3.2
CESOL FUNDAMENTO DE
RESISTENCIA DE MATERIALES
IWE–MÓDULO 3
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Matías Antuña García
SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

CESOL agradecerá la comunicación de las posibles erratas que puedan aparecer en el texto.
Dicha información podrá remitirse a: [email protected]
Este texto es propiedad íntegra de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN – CESOL
ÍNDICE
1. OBJETO DE LA RESISTENCIA DE MATERIALES ........................................................................................ 1
1.1. FUERZAS CONSIDERADAS EN LA RESISTENCIA DE MATERIALES .............................................................................. 1

1.1.1. Atendiendo a su distribución espacial ........................................................................................... 1
1.1.2. Atendiendo a su variación con el tiempo....................................................................................... 2
1.2. PROPIEDADES FÍSICAS DEL SÓLIDO ELÁSTICO .................................................................................................... 2
1.3. CARACTERÍSTICAS DE LAS SECCIONES PLANAS ................................................................................................... 3
1.3.1. Centro de gravedad. Momento de primer orden de una superficie............................................... 3
1.3.2. Momentos de inercia de secciones planas..................................................................................... 5
1.3.3. Determinación de las propiedades de una sección. ....................................................................... 7
2. TENSIÓN EN UN PUNTO........................................................................................................................ 9
2.1. CONCEPTO DE TENSIÓN: COMPONENTES ........................................................................................................ 9

2.2. VARIACIÓN DE LA TENSIÓN EN UN PUNTO AL CONSIDERAR DIFERENTES SECCIONES................................................. 10
2.3. TENSIONES Y PLANOS PRINCIPALES. PLANOS DE CORTADURA MÁXIMA ................................................................ 12
3. DEFORMACIÓN EN UN PUNTO ........................................................................................................... 18
3.1. TIPOS DE DEFORMACIÓN: COMPONENTES ..................................................................................................... 19

3.2. VARIACIÓN AL CONSIDERAR DIFERENTES ORIENTACIONES. DEFORMACIONES PRINCIPALES ....................................... 20
4. RELACIÓN TENSIÓN/DEFORMACIÓN .................................................................................................. 21
4.1. ENSAYO DE TRACCIÓN ............................................................................................................................... 21

4.1.1. Ley de Hooke................................................................................................................................ 22
4.1.2. Ley de Hooke en cortadura .......................................................................................................... 25
4.1.3. Constantes elásticas de los materiales ........................................................................................ 25
4.2. LEY DE HOOKE GENERALIZADA .................................................................................................................... 26
5. TEORÍAS DE ROTURA .......................................................................................................................... 27
5.1. COMPORTAMIENTO DÚCTIL Y FRÁGIL ........................................................................................................... 30

5.2. OTRAS FORMAS DE FALLO .......................................................................................................................... 32
5.2.1. Fluencia o creep. .......................................................................................................................... 32
5.2.2. Rotura por fatiga. ........................................................................................................................ 33
5.2.3. Fallo por corrosión. ...................................................................................................................... 33
5.3. ESTADOS LÍMITE ...................................................................................................................................... 33
5.3.1. Estados límite últimos.................................................................................................................. 34
5.3.2. Estados límite de servicio............................................................................................................. 34
5.3.3. Ejemplos de estados límite últimos. ............................................................................................ 35
6. PRINCIPIOS E HIPÓTESIS BÁSICAS DE LA RESISTENCIA DE MATERIALES .............................................. 35
7. TENSIONES Y DEFORMACIONES EN SÓLIDOS SOLICITADOS POR ESFUERZOS SIMPLES ....................... 36
7.1. SÓLIDOS SOMETIDOS A ESFUERZOS AXIALES ................................................................................................... 36
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 4– Enero 2016

Módulo III. Tema 3.2 Fundamento de la Resistencia de Materiales
III
7.2. SÓLIDOS SOMETIDOS A ESFUERZOS CORTANTES .............................................................................................. 38

7.3. SÓLIDOS SOMETIDOS A TORSIÓN ................................................................................................................. 41
7.4. SÓLIDOS SOMETIDOS A FLEXIÓN .................................................................................................................. 45
7.5. SÓLIDOS SOMETIDOS A PANDEO .................................................................................................................. 57
7.6. CÁLCULO DE TENSIONES EN SÓLIDOS SOMETIDOS A ESFUERZOS COMBINADOS ...................................................... 63
8. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 64
Revisión 4–Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Módulo III. Tema 3.2 Fundamento de Resistencia de Materiales
IV
1. OBJETO DE LA RESISTENCIA DE MATERIALES

La teoría de elasticidad y la resistencia de materiales, tratan de estudiar el comportamiento de
los sólidos deformables cuando se ven solicitados por fuerzas. Los aspectos del comportamiento
a valorar son, fundamentalmente, las fuerzas internas y las deformaciones. Se trata de ciencias
semiexperimentales en las que, además de apoyarse en leyes de comportamiento contrastadas
mediante ensayos, se utilizan modelos teóricos en los que se consideran una serie de hipótesis
simplificativas.
1.1. Fuerzas consideradas en la resistencia de Materiales
En la resistencia de materiales vamos a considerar siempre sistemas de fuerzas en equilibrio.
1.1.1. Atendiendo a su distribución espacial
En cuanto a su distribución en el espacio, vamos a considerar todo tipo de fuerzas, que podemos
clasificar en fuerzas de superficie y fuerzas de volumen. Las primeras, debidas a presiones o
acciones de contacto, pueden distribuirse a través de una superficie, localizarse a lo largo de una
línea o actuar sobre una zona tan reducida que puedan considerarse como fuerzas puntuales.
Las fuerzas de volumen suelen deberse a pesos, inercias o acciones de campos y actúan sobre
cada elemento de masa del sólido.
Aunque las situaciones reales son espaciales, en muchos casos podemos reducirlas a casos
planos, que consideraremos con frecuencia en resistencia de materiales. figura 1.
Figura 1. Cargas puntuales y distribuidas
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 4–Enero 2016

1
1.1.2. Atendiendo a su variación con el tiempo
Una precisión importante es la que se refiere a la evolución de las fuerzas con el paso del
tiempo. En este sentido, en las teorías que siguen, vamos a considerar cargas estáticas o
cuasiestáticas; es decir, fuerzas que van creciendo de forma progresiva hasta alcanzar su valor
nominal, que es el que se considera en los cálculos, permaneciendo estables a partir de este
momento.
Aunque muchas situaciones de aplicación se ajustan, con relativa precisión, a este modelo, hay
muchos casos, como las acciones sísmicas o las cargas de fatiga, en los que la actuación de las
cargas y la consiguiente respuesta del sólido son muy diferentes. Las teorías básicas de la
resistencia de materiales, que permiten el cálculo de esfuerzos, tensiones y deformaciones, se
establecen para cargas estáticas. Para extrapolarlas a otras situaciones habrá que hacer las
oportunas correcciones, bien en las cargas, en la estimación de resistencia de los materiales o en
las propias teorías.
• Cargas estáticas: Son aquellas que no varían con el tiempo.

- Carga permanente (cargas de tabiquería, por ejemplo).
- Carga debida a pesos propios.
- Cargas térmicas estacionarias
- Empujes.
• Cargas variables: Son aquellas que varían en el tiempo.
- Cargas originadas por el paso de vehículos.
- Cargas de viento.
- Cargas transitorias.
• Cargas cíclicas: Son aquellas que varían en el tiempo, repitiéndose con cierta
frecuencia.
- Cargas de oleaje.
- Cargas provocadas por movimientos rotativos.
- Cargas provocadas por movimientos alternativos.
• Cargas de impacto: Son aquellas que se producen súbitamente.
- Choques
- Caída de un peso
1.2. Propiedades físicas del sólido elástico
Aunque los sólidos reales pueden distar bastante del modelo propuesto, en el sólido ideal que se
estudia en elasticidad y resistencia de materiales se suponen las siguientes propiedades:
• Continuidad

2
• Homogeneidad: mismas propiedades en todos los puntos.

• Isotropía: mismas propiedades en todas las direcciones.
• Elasticidad: aunque se deforma por acción de las cargas, recupera forma y
dimensiones cuando éstas dejan de actuar.
1.3. Características de las secciones planas
Aunque podemos encontrarnos con otros elementos estructurales, el sólido básico contemplado
en la resistencia de materiales es el prisma mecánico, que es el volumen engendrado cuando
una sección plana se desplaza a lo largo de una línea continua. Tanto en la resistencia como en la
rigidez de este sólido, influyen de forma decisiva algunas propiedades de las secciones rectas,
como la situación de su centro de gravedad, el área de la sección, el momento de inercia
respecto a determinados ejes o puntos, etc. En los siguientes apartados se recuerdan algunas
propiedades de las secciones planas de gran utilidad en Resistencia de Materiales.
1.3.1. Centro de gravedad. Momento de primer orden de una superficie
Punto en el que podemos entender concentrada el área de la sección. Si sobre cada elemento de
superficie se considera aplicada una fuerza proporcional al área de dicho elemento, todas de la
misma dirección, la línea de acción de la resultante de esta distribución de fuerzas pasaría por el
centro de gravedad de la sección.
Si la sección tiene algún eje de simetría, el centro de gravedad (cdg) estará situado sobre este
eje, como puede verse en la figura 2.
Figura 2. El centro de gravedad está situado en los ejes de simetría
En general, para conocer la situación del cdg de una sección se utiliza el concepto de momento
de una superficie respecto a un eje (Momento de primer orden) y se aplica la propiedad, que se
deriva de la propia definición, de que el momento de una superficie es igual a la suma de
momentos de las partes que la integran (figura 3).

3
Figura 3. Momento de una superficie y situación de su centro de gravedad
La mayoría de los perfiles y barras que se utilizan como elementos estructurales tienen
secciones rectas en las que se conoce fácilmente la situación del cdg, bien por consideraciones
de simetría o porque nos los facilitan las tablas de perfiles normalizados.
Para el caso de secciones compuestas, formadas por varios perfiles simples, o secciones de
geometría compleja, que podamos descomponer en elementos más simples, podemos conocer
la situación del cdg aplicando el concepto de momento de primer orden y la relación del
apartado anterior. En la figura 4 y figura 5 se dan ejemplos de aplicación.
Figura 4. Situación del centro de gravedad de una superficie sin ejes de simetría

4
Figura 5. Situación del centro de gravedad de una superficie compuesta
1.3.2. Momentos de inercia de secciones planas
En la figura 6 se resumen las definiciones de momento de inercia de una superficie respecto a un

eje, o momento de segundo orden, momento de inercia polar y producto de inercia o momento
centrífugo.
Figura 6. Momentos de inercia y productos de inercia de superficies planas
De acuerdo con estas definiciones, los momentos de inercia (mdi) de superficies planas siempre
son positivos y sus dimensiones son longitudes a la cuarta (L4). El momento de inercia es una
medida de cómo está distribuida una superficie con relación a un eje o a un punto. Así, para un
área determinada, momentos de inercia reducidos nos indican que la superficie está distribuida
próxima al eje, mientras que, momentos de inercia elevados corresponden a superficies
dispuestas lejos del eje (figura 7).

5
Figura 7. El momento de inercia como medida de distribución de la superficie
El valor del momento de inercia respecto a distintos ejes o puntos tiene una gran influencia,
tanto en la resistencia como en la rigidez de sólidos sometidos a torsión, a flexión y a pandeo.
El momento de inercia depende del eje que se considere. Analizando la variación del mdi de la
sección A respecto a los distintos ejes que pasan por un punto O de su plano, figura 8, se llega a
la conclusión de que hay dos ejes, perpendiculares entre sí, tales que, respecto a uno de ellos el
mdi es máximo y respecto al otro mínimo. Estos ejes son los principales de inercia relativos al
punto O.
Figura 8. El momento de inercia depende del eje que se considere
Normalmente, interesa conocer la orientación de los ejes principales de inercia

correspondientes al centro de gravedad de la sección (ejes principales centrales o, simplemente,
ejes principales). Si la sección tiene un eje de simetría, éste ya es uno de los principales de
inercia; el otro será el perpendicular que pasa por el centro de gravedad figura 9.

6
Figura 9. Ejes principales de inercia para diferentes secciones
1.3.3. Determinación de las propiedades de una sección.
Las secciones utilizadas normalmente en las aplicaciones estructurales suelen tener algún eje de
simetría, por lo que están localizados los ejes principales de inercia. Por otra parte, aunque
tengan una geometría en la que resulte difícil determinar los momentos de inercia, los valores
suelen estar recogidos en las tablas de perfiles normalizados. Cuando se trate de secciones
compuestas, cuyos datos no figuren en tablas, es de gran utilidad el teorema de Steiner y la
propiedad, que se deriva de la propia definición, que permite obtener el mdi total como suma
de mdi de las partes que la integran.
El teorema de Steiner relaciona los momentos de inercia respecto a sistemas de ejes paralelos.
De acuerdo con este teorema, el mdi respecto a un eje cualquiera es igual a la suma del mdi
respecto a otro paralelo que pase por el cdg más el producto del área de la sección por la
distancia entre ejes elevada al cuadrado (figura 10).
En la figura 11 se aplica el teorema de Steiner a la determinación de los momentos de inercia

principales de una sección compuesta. La situación del centro de gravedad de la misma, que
figura como dato, se obtuvo en un ejemplo resuelto anteriormente. (Figura 5)

7
Figura 10. Determinación de los momentos de inercia
Figura 11. Determinación de los momentos de inercia principales

8
2. TENSIÓN EN UN PUNTO
Las cargas exteriores provocan acciones mutuas entre las partículas integrantes del sólido, que
conocemos como fuerzas internas. La experiencia nos muestra que, cuando estas fuerzas
rebasan ciertos límites, determinables mediante ensayos, puede producirse el fallo del material.
Para predecir el comportamiento del material en distintas condiciones de solicitación es
necesario conocer la intensidad de estas fuerzas internas.
Por aplicación de los principios de la estática, resulta sencillo determinar la suma de todas las
fuerzas internas que se ejercen a través de una sección, es decir, lo que conocemos como
esfuerzo en la sección.
2.1. Concepto de tensión: Componentes
Ahora bien, ¿Cómo se distribuye este esfuerzo a lo largo de la sección? ¿Qué intensidad alcanza
en cada punto de la misma? El concepto de tensión en un punto de una sección trata de
contestar a estas cuestiones (figura 12).
Sea el punto O de la sección S; consideremos un elemento de sección de área dA en el entorno

del punto; a través de este elemento de superficie se ejerce una parte del esfuerzo dF; se define
como tensión en el punto O de la sección S al límite del cociente dF/dA cuando la superficie dA
tiende a cero. Se trata de una medida de cómo se reparte el esfuerzo a lo largo de la sección,
valorando la intensidad que toma en cada punto. Se representa por un vector, de la dirección de
dF y tiene las dimensiones de una presión (F/L2), siendo unidades frecuentes N/mm2; N/m2
(Pascal); MPa; kp/cm2.
Figura 12. Tensión en un punto de una sección
En general, el vector tensión en punto de una sección no es normal a la misma, por lo que
podemos considerarlo como suma de dos componentes: una, perpendicular a la sección, tensión
normal (σn) y otra tangencial a la sección, tensión cortante (τ) (figura 13). Reciben el nombre de
componentes intrínsecas de la tensión y están asociadas a dos formas de deformación y de
comportamiento, por lo que, normalmente, las analizaremos independientemente. Por
definición, están relacionadas por la expresión:

9
Figura 13. Componentes intrínsecas de la tensión
En la (figura14). se ve la relación entre las diferentes componentes del esfuerzo y las

componenetes de la tensión.
Figura 14. Relación entre componentes del esfuerzo y de la tensión
2.2. Variación de la tensión en un punto al considerar diferentes secciones
Aunque en algunos casos el esfuerzo se reparte uniformemente en la sección, con lo que la

tensión es la misma en todos los puntos, en general la tensión toma distintos valores para los
distintos puntos de la sección. Una dificultad adicional que se presenta en el análisis de
tensiones es que, para un estado tensional dado y en punto determinado, la tensión toma
distintos valores según la sección que se considere.
Acudiendo al modelo de los resortes, utilizado anteriormente para materializar la idea de fuerza
interna, figura 15, podemos ver fácilmente cómo sin moverse de un punto los resortes pueden
estar más o menos tensos según la dirección que se considere.

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Figura 15. La tensión en punto depende de la dirección que se considere
En el ejemplo de la figura 16 si nos fijamos en el punto O, también se puede intuir que para la
sección horizontal habrá que esperar una pequeña tensión de compresión, mientras que, para la
sección vertical, la tensión será de tracción y más elevada. (se considera que las fuerzas están
dibujadas a escala)
Figura 16. La tensión en O depende del plano que se considere
Como puede verse en la figura 17, si nos fijamos en un punto determinado O, la tensión en el
mismo toma infinitos valores al considerar las infinitas secciones posibles.
Figura 17. Variación de la tensión en un punto

11
Puesto que para predecir el comportamiento del sólido es necesario conocer los valores
máximos de las fuerzas internas, será necesario localizar los puntos más solicitados, tarea de la
que se encarga la resistencia de materiales; además, para estos puntos, habrá que determinar
los valores máximos de la tensión normal y cortante y los planos para los que se producen,
misión de la elasticidad.
2.3. Tensiones y planos principales. Planos de cortadura máxima
La elasticidad afronta y resuelve el análisis de la tensión en un punto, llegando a las siguientes

conclusiones:
• El estado tensional en un punto queda determinado si se conoce la tensión en el

mismo para tres planos perpendiculares (figura 18). A partir de estos datos se puede
calcular el valor de la tensión para cualquier otro plano así como sus componentes
intrínsecas; localizar la situación de los planos de máxima tensión y calcular la tensión
máxima.
Las tensiones σSX, σSY y σSZ, expresadas por sus componentes en la referencia xyz
convenientemente ordenadas, constituyen la matriz de tensiones en la referencia xyz.
Figura 18. La tensión en un punto queda determinada si se conoce para tres planos perpendiculares

12
• Realizado el análisis de la tensión en el punto, se localizan tres planos, S1, S2 y S3,

(planos principales) tales que:
- Son perpendiculares entre si
- El vector tensión correspondiente a cada plano, σ1, σ2, σ3 es perpendicular al
plano. (La componente cortante de la tensión es nula en estos planos τ1 =τ2=τ3= 0)
- Para uno de ellos (S1) la tensión es la máxima (σ1)
- Para otro, (S3) la tensión es la mínima (σ3, figura 19)
Figura 19. Tensiones y planos principales
También se localizan dos planos, llamados de cortadura máxima, que forman 45° con S1 y S3, en
los que se produce la tensión cortante máxima, que viene dada por la expresión
σ1 − σ3
τmax = Ecuación 1
2
A diferencia de los principales, en los que se da la tensión normal máxima y la cortante es nula,
en los de cortadura máxima, salvo en casos particulares, la tensión normal suele ser distinta de
cero.
También es importante el que se conoce como teorema de reciprocidad de las tensiones

cortantes, según el cual, las componentes cortantes de la tensión, en dirección perpendicular a
la arista de corte, para dos planos perpendiculares, son iguales (figura20).

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Figura20. Reciprocidad de las tensiones cortantes
Para algunos estados tensionales resulta fácil la determinación de las tensiones principales y los
planos para los que se producen. Concretamente, en los casos recogidos en la figura 21, que nos
encontramos con bastante frecuencia, las tensiones principales vienen dadas por las ecuaciones
2 y 3.
Figura 21. Tensiones principales en algunos estados tensionales

14
σnx + σny σnx − σny 2 Ecuación 2

σ1 = + �� + τ2xy
2 2
σnx + σny σnx − σny 2 Ecuación 3

σ2 = − �� + τ2xy
2 2
Las expresiones que se utilizan en el análisis de tensiones admiten una interpretación gráfica,
conocida como los Círculos de Mohr, que puede facilitar el análisis en muchos casos.
En esta construcción se utilizan las siguientes propiedades:
• A cada sección le corresponde un vector tensión, es decir, dos componentes de la

tensión σn y τ
• Llevados estos valores sobre un sistema de referencia σn y τ a cada sección le

corresponde un punto; precisamente el que tiene por coordenadas las componentes
de la tensión en esa sección (figura 22). De acuerdo con esta construcción, a cada
plano del sólido le corresponde un punto en la representación de Mohr y, a cada
punto del gráfico, un plano en el sólido.
Figura 22. En la construcción de Mohr, a cada plano en el sólido le corresponde un punto en el gráfico y
viceversa
Para ver cómo se establece la correspondencia entre planos del sólido y puntos de la
representación gráfica, dividimos los infinitos planos posibles en cuatro categorías: el haz
principal 1, formado por todos los planos que contienen al eje principal 1; el haz principal 2,
formado por todos los planos que contienen al eje principal 2; el haz principal 3, formado por

15
todos los planos que contienen al eje principal 3 y el resto de planos no perteneciente a ninguno
de los haces anteriores.
Se demuestra que todos los puntos correspondientes a los distintos planos del haz 1 se sitúan
sobre una circunferencia con centro en el eje de las tensiones normales. Teniendo en cuenta que
al haz 1 pertenecen los planos principales S2 y S3, de componentes (σ2, 0) y (σ3, 0), a los que les
corresponden los puntos S2 y S3, todos los puntos del haz 1 se sitúan sobre una circunferencia de
diámetro σ2-σ3 (figura 23).
Figura 23. A los haces principales les corresponden puntos sobre las circunferencias
Por razonamientos similares, a los planos del haz 2 les corresponden los puntos de la
circunferencia de diámetro σ1-σ3 y a los del haz 3, los de la circunferencia de diámetro σ1-σ2. Al
resto de planos, no pertenecientes a los haces principales, les corresponden puntos interiores de
los círculos.

16
Otra propiedad importante es que si dos planos del sólido, pertenecientes a un haz principal,
forman un determinado ángulo α, los puntos correspondientes sobre el círculo de Mohr forman
un ángulo central 2α, medido en el mismo sentido (figura 24).
Figura 24. Propiedad del ángulo doble
En la (figura 25). Se muestran algunos estados tensionales y la correspondiente representación

según Mohr.
Figura 25.Representación de algunos estados tensionales.

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3. DEFORMACIÓN EN UN PUNTO
Además de provocar fuerzas internas, las fuerzas exteriores dan lugar a deformaciones, que se
manifiestan como:
• Variaciones de longitud
• Cambios de forma (distorsiones)
• Desplazamientos de los diferentes puntos
El estudio de estas deformaciones tiene interés porque suele constituir una exigencia de diseño
y porque es el medio para llegar a conocer las tensiones.
Aunque los conceptos que vamos a recordar son perfectamente aplicables al caso más general
de deformaciones en un sólido tridimensional, para su más fácil representación e interpretación,
nos apoyamos en sistemas planos. En el ejemplo de la (figura 26), la deformación de la placa, en
su plano, trae consigo el cambio de posición de los distintos puntos que la integran, lo que da
lugar a distorsiones y variaciones de longitud en las diferentes direcciones.
Figura 26. Deformaciones longitudinales y transversales

18
3.1. Tipos de deformación: componentes
Para valorar el grado de deformación se consideran las variaciones de longitud que se producen
en diferentes direcciones, deformaciones longitudinales unitarias, y las distorsiones que
experimentan pares de direcciones que inicialmente forman ángulos de 90°, deformaciones
transversales. Estos tipos de deformación están, lógicamente, relacionadas con los dos tipos de
tensión (figura 27).
Figura 27. Deformaciones longitudinales y transversales
Cuando hablamos de variaciones de longitud, se entiende perfectamente que nos referimos a

una dirección determinada; por el contrario, para definir la distorsión γxy nos apoyamos en dos
direcciones inicialmente perpendiculares y observamos la variación experimentada por este
ángulo. Puesto que en el análisis de deformaciones vamos a estudiar la deformación en distintas
direcciones, para que tenga sentido hablar de la deformación en una dirección dada, se asigna la
mitad de la distorsión (γ/2) a cada una de las direcciones. En la figura 28 se presenta la
interpretación vectorial de la deformación, las componentes longitudinal y transversal de la
misma y la relación entre ellas.
Figura 28. Interpretación vectorial de la deformación

19
3.2. Variación al considerar diferentes orientaciones. Deformaciones

principales
La deformación en el entorno de un punto depende de la dirección que se considere. No

obstante, también aquí, como en el caso de las tensiones, se dan una serie de particularidades
que facilitan el análisis, a través del cual se llega a conclusiones similares:
• El estado de deformación en las inmediaciones de un punto queda determinado si se

conoce la deformación para tres direcciones perpendiculares. A partir de estos valores
se puede calcular la deformación para cualquier dirección. Las deformaciones εX, εY y
ε Z, expresadas por sus componentes en la referencia xyz, convenientemente
ordenadas, constituyen la matriz de deformaciones en la referencia xyz.
• Hay tres direcciones perpendiculares entre sí, direcciones principales, tales que:
- Para una, se da la deformación máxima (ε1 = ε max)
- Para otra, se produce la deformación mínima (ε3 = ε min)
- En las tres, la deformación angular es nula (γ12 = γ13 = γ23 = 0)

• Las direcciones principales de tensión y de deformación coinciden
• Conocida la deformación longitudinal en un punto para tres direcciones dadas,
contenidas en un plano, queda determinado el estado de deformación en dicho
plano. Puesto que las deformaciones longitudinales son relativamente fáciles de
medir, por ejemplo mediante bandas extensométricas, a partir de estas lecturas
podemos calcular fácilmente las componentes de la deformación en el plano (figura
29).
•
Figura 29. Determinación de la deformación en dos direcciones mediante medida con bandas
extensométricas

20
4. RELACIÓN TENSIÓN/DEFORMACIÓN
Apoyándose en los principios de la estática puede determinarse el valor del esfuerzo en
diferentes secciones. Por otra parte, la elasticidad nos permite analizar la tensión y la
deformación en las inmediaciones de un punto; pero queda un problema fundamental sin
resolver:
• ¿Cómo responden los materiales reales a las solicitaciones?

• ¿Hasta qué punto son capaces de soportar tensiones y deformaciones?
La respuesta a estas cuestiones la encontramos en los ensayos de distintos tipos sobre probetas
de materiales reales.
4.1. Ensayo de tracción
El más utilizado, por la relativa facilidad de realización, y por la gran cantidad de información que
facilita sobre el comportamiento de los sólidos reales, es el ensayo de tracción. Se realiza sobre
probetas normalizadas, como las de la figura 30, que se someten a esfuerzos de tracción
crecientes hasta provocar la rotura, midiendo en todo momento la fuerza aplicada y las
deformaciones que experimenta.
Figura 30. Probetas para ensayos de tracción

21
4.1.1. Ley de Hooke
Admitiendo que el esfuerzo de tracción se reparte uniformemente a lo largo de la sección recta,

el estado tensional que se tiene es el de la figura 30, es decir, una tensión uniaxial:
F
σnx =
A
Ecuación 4
σny =0
σnz = 0
Si se localiza la medición de deformaciones en la zona indicada en la figura, comparando las

dimensiones iniciales y finales podemos tener en todo momento los valores de las
deformaciones longitudinales unitarias:
δx
εx =
Lo
δy
εy = Ecuación 5
yo
δz
εz =
zo
Llevando sobre un sistema de ejes σ/ε los valores de σnx y εx registrados a lo largo del ensayo se
obtiene un diagrama como el de la figura 31 en el que cada punto (pareja de valores σ/ε)
representa un momento del ensayo. La forma del diagrama y las características medidas
dependen del material ensayado, observándose, en general, lo siguiente:
Figura 31. Diagrama del ensayo de tracción para dos materiales diferentes

22
Zona OB Comportamiento elástico
La probeta se deforma por la acción de las cargas, recuperando forma y dimensiones al

descargarla.
Prácticamente coincidente con esta región, hay una zona lineal OA en la que se observa
proporcionalidad entre tensiones longitudinales y las correspondientes deformaciones. Esta
relación, que se formula como
σnx
=E Ecuación 6
εx
es la que se conoce como ley de Hooke y constituye la base de la elasticidad y la resistencia de

materiales.
La constante E recibe el nombre de módulo de Young o módulo de Elasticidad longitudinal. De

la definición se deduce que tiene las dimensiones de una tensión (F/L2). Constituye una medida
de rigidez del material, por lo que, cuanto mayor es el módulo de elasticidad de un material,
menores son las deformaciones que experimenta. El módulo de elasticidad depende del material
y de la temperatura a la que se realiza el ensayo, disminuyendo cuando ésta aumenta. Para los
aceros toma un valor del orden de 205.000 N/mm2 a temperatura ambiente.
Al mismo tiempo que se alarga en la dirección de la carga, se observan pequeñas contracciones

laterales en la probeta. La contracción transversal unitaria y el alargamiento longitudinal unitario
se relacionan a través de un parámetro ν que recibe nombre de coeficiente de Poisson, siendo
su valor del orden de 0,25 para la mayoría de los materiales y de 0,3 para los aceros
estructurales.
−εy
=ν
εx
Ecuación 7
−εz
=ν
εx
Zona BJ Comportamiento no elástico
La deformación alcanzada en la fase de carga no se recupera totalmente al descargar, quedando

una deformación remanente o plástica como se indica en la figura 32; aunque siempre se
recupera una parte elástica. La pendiente de las líneas de carga y descarga es sensiblemente la
misma, (módulo de Young definido anteriormente).
Volviendo al diagrama de la figura 31, en algunos materiales se observa un tramo prácticamente

horizontal CD que se conoce como escalón de fluencia, en el cual hay un sensible aumento de
deformación sin que se incremente la tensión (corresponde con una reordenación interna del
material). El escalón de fluencia o cedencia, no se presenta en todos los aceros. De hecho, el
mismo acero ensayado, si se lleva por encima del límite elástico inicial y luego se descarga,

23
cuando se somete a un nuevo ensayo de tracción repite una línea de carga similar hasta el punto
B, pero no experimenta el fenómeno de fluencia.
Figura 32. Comportamiento elástico y plástico
Un tramo ascendente de endurecimiento por deformación DH en el cual es posible aumentar la

carga exterior que actúe sobre la probeta pero a costa de aumento importante de deformación.
En algunos materiales también se observa un tramo descendente final HJ en el que la carga

aplicada disminuye produciéndose un alargamiento que finaliza en la rotura. Durante todo este
tramo se produce una disminución apreciable de la sección transversal en la zona en la que se
acaba produciendo la rotura (fenómeno de estricción).
El tramo descendente requiere una explicación adicional. No es cierto que la tensión que
soporta el material disminuya a partir de un cierto instante como aparentemente podría
deducirse. Lo que disminuye es la carga que se requiere para seguir alargando la probeta, pues a
partir del punto más elevado del diagrama se produce una disminución sensible y progresiva del
área transversal, de manera que si representamos la fuerza dividido por el área instantánea, este
valor siempre aumentaría hasta la separación de la probeta en dos partes.
Naturalmente, se toma como tensión de rotura la correspondiente al comienzo de la estricción,

dado que a partir de ahí el material puede considerarse perdido.
En los materiales capaces de experimentar el fenómeno de cedencia, las zonas que se utilizan en
el diseño y en el análisis del comportamiento son las que limita precisamente este escalón, por
lo que es frecuente encontrarse con diagramas simplificados, como el que se muestra en la
figura 33. Se reduce a una zona de comportamiento elástico lineal, en la que se cumple la ley de
Hooke, y una zona de grandes deformaciones a tensión constante.

24
Figura 33. Diagrama simplificado
4.1.2. Ley de Hooke en cortadura
Aunque son menos frecuentes, por presentar más dificultades para su realización y
correspondientes mediciones, mediante ensayos de cortadura se comprueba que también hay
proporcionalidad entre tensiones y deformaciones, obteniéndose la ley de Hooke en cortadura,
que se formula:
τ
γ= Ecuación 8
G
La constante G recibe el nombre de módulo de Elasticidad transversal, o módulo de elasticidad

en cortadura. También tiene las dimensiones de una tensión (F/L2) y constituye una medida de
rigidez del material a este tipo de esfuerzos, dependiendo del material y de la temperatura a la
que se realiza el ensayo. Para los aceros toma un valor del orden de 80.000 N/mm2 a
temperatura ambiente.
Los módulos de elasticidad de un material y su coeficiente de Poisson se conocen como

constantes elásticas, y están relacionadas por la expresión
E
G= Ecuación 9
2(1 + ‫)ע‬
4.1.3. Constantes elásticas de los materiales
Los valores más significativos son:
• σP: tensión límite de proporcionalidad entre σx y εx. Tensión máxima que se puede
aplicar conservando el comportamiento lineal.
• σe: límite elástico. Tensión máxima que puede soportar el material sin experimentar
deformaciones permanentes. Aunque en algunos casos se utiliza la carga de rotura, el

25
límite elástico es el valor más utilizado, en los cálculos y para caracterizar a los
materiales.
• σF: tensión de cedencia o fluencia. Tensión a la que se produce el fenómeno de
fluencia. En los materiales que experimentan este fenómeno, este valor y los dos
anteriores, suelen ser prácticamente coincidentes, por lo que resulta frecuente hablar
indistintamente de los tres para caracterizar elásticamente al material
• σR: tensión de rotura. Relación que existe entre la máxima carga que soporta el
material y la sección inicial de la probeta. Está siendo sustituida por el límite elástico,
para caracterizar el material y como referencia en los cálculos.
• εe: deformación correspondiente al límite elástico.
• εP: deformación correspondiente al comienzo del endurecimiento.
• εR: alargamiento de rotura. Es la relación que existe entre el incremento de longitud
experimentado por una probeta que se somete a una carga de tracción hasta la rotura
y su longitud inicial. Normalmente se expresa en %. Es una característica interesante
en los metales de aporte para soldadura, pues mide su capacidad para soportar
deformaciones antes de la rotura.
• E: módulo de elasticidad. Medida de rigidez a las deformaciones longitudinales.
• G: módulo de elasticidad transversal. Medida de rigidez a las deformaciones
longitudinales.
• ν: coeficiente de Poisson
4.2. Ley de Hooke generalizada
La ley de Hooke observada en el ensayo de tracción se verifica, inicialmente, para las condiciones
del ensayo, es decir, para un estado monoaxial de tensiones. No obstante, la propia ley nos da
pie para el estudio de estados tensionales más complejos. Efectivamente, de la relación de
linealidad entre solicitaciones y efectos se deriva la posibilidad de aplicación del principio de
superposición, muy utilizado en elasticidad y resistencia de materiales para el análisis de
esfuerzos, tensiones y deformaciones.
De acuerdo con este principio, el análisis de situaciones complejas puede realizarse

descomponiéndolas, en otras más simples, estudiando los estados elementales y componiendo
los resultados parciales. Aplicando este principio al estudio del estado tensional recogido en la
figura 34. se llega a la ley de Hooke generalizada que relaciona tensiones y deformaciones y se
recoge en la misma figura.

26
1
𝜀𝜀𝑥𝑥 = [𝜎𝜎 − 𝜈𝜈(𝜎𝜎𝑌𝑌 + 𝜎𝜎𝑍𝑍 )]
𝐸𝐸 𝑥𝑥
1
𝜀𝜀𝑌𝑌 = [𝜎𝜎𝑌𝑌 − 𝜈𝜈(𝜎𝜎𝑋𝑋 + 𝜎𝜎𝑍𝑍 )]
𝜏𝜏𝑥𝑥𝑥𝑥 = 𝜏𝜏 𝐸𝐸
1
𝜀𝜀𝑍𝑍 = [𝜎𝜎𝑍𝑍 − 𝜈𝜈(𝜎𝜎𝑋𝑋 + 𝜎𝜎𝑌𝑌 )]
𝜏𝜏𝑥𝑥𝑥𝑥 = 𝜏𝜏 𝐸𝐸
𝜏𝜏𝑥𝑥𝑥𝑥
𝛾𝛾𝑥𝑥𝑥𝑥 =
𝐺𝐺
𝜏𝜏𝑦𝑦𝑦𝑦 = 𝜏𝜏 𝜏𝜏𝑥𝑥𝑥𝑥
𝛾𝛾𝑥𝑥𝑥𝑥 =
𝐺𝐺
𝜏𝜏𝑦𝑦𝑦𝑦
𝛾𝛾𝑦𝑦𝑦𝑦 =
𝐺𝐺
Figura 34. Ley de Hooke generalizada
5. TEORÍAS DE ROTURA
En el ensayo de tracción se aprecia que en un estado uniaxial de tensiones, el sólido conserva el
comportamiento elástico siempre que la tensión axial aplicada se mantenga por debajo del
límite elástico del material.
¿Cómo aplicar la información recogida en el ensayo de tracción uniaxial a la valoración de

estados tensionales más complejos? ¿Cómo podemos comparar los resultados obtenidos en el
ensayo, por ejemplo el límite elástico, con un estado tensional definido por las tensiones
principales σ1, σ2, σ3?
Si se utiliza el comienzo de la plastificación como límite para valorar los estados tensionales, con
vistas a satisfacer la hipótesis de comportamiento elástico lineal, surgen distintas teorías que
tratan de dar respuesta a estas cuestiones. Las más utilizadas (figura 35) son las de la tensión
normal máxima, la de la tensión cortante máxima (Tresca) y la de la energía de distorsión
máxima (von Mises).

27
Figura 35. Teorías de rotura
Según la teoría de la tensión normal máxima, el sólido se comportará correctamente siempre

que la tensión principal máxima, en tracción o en compresión, no rebase el límite elástico del
material. En la figura 36. se presenta la formulación matemática de esta teoría y una
interpretación gráfica de la misma.
Figura 36. Teoría de la tensión normal máxima
Lógicamente, da buenos resultados en situaciones próximas al estado de tensiones uniaxiales

del ensayo, que, por otra parte, es una situación relativamente frecuente.

28
De acuerdo con el criterio de la tensión cortante máxima, o de Tresca, un material se mantiene

en el dominio elástico siempre que la tensión cortante máxima (τmax=(σ1-σ3)/2) no rebase la
tensión cortante máxima que se da en el ensayo de tracción cuando el material alcanza el límite
elástico σe/2, lo que conduce a la condición
σ1 − σ3 < σe Ecuación 10
El criterio de von Mises indica que el material se mantiene en el dominio elástico si las tensiones
principales respetan la condición de
(σ1 − σ2 )2 + (σ1 − σ3 )2 + (σ2 − σ3 )2 ≤ 2σ2e Ecuación 11
Si definimos como tensión equivalente la de la siguiente expresión:
1
σeq = �(σ1 − σ2 )2 + (σ1 − σ3 )2 + (σ2 − σ3 )2 Ecuación 12
√2
La plastificación comienza cuando la tensión equivalente iguala a la tensión límite de elasticidad
Tanto el criterio de Tresca como el de von Mises dan resultados satisfactorios en estados
tensionales en los que se produzcan tensiones cortantes importantes, caso frecuente en muchas
uniones soldadas. Por el contrario, se ve claramente la limitación cuando las tres tensiones
principales toman valores muy próximos.
La interpretación gráfica del criterio de von Mises se muestra en la figura 37. Aunque no tiene
mucho sentido, por no considerar las tres tensiones principales, la representación plana de la
figura 38. puede facilitar la interpretación.
Figura 37. Interpretación gráfica del criterio de von Mises

29
Figura 38. Interpretación gráfica del criterio de von Mises
5.1. Comportamiento dúctil y frágil
Consideramos que una rotura es de tipo dúctil cuando, antes de que se produzca, el material
experimenta deformaciones importantes; a diferencia de la rotura frágil, que se presenta sin
deformación apreciable. La diferencia estriba en la presencia, o no, de grandes deformaciones
plásticas previas a la rotura.
El comportamiento frágil o dúctil de un material depende de su naturaleza, lo que nos lleva a

clasificarlos como dúctiles o frágiles; pero el comportamiento en rotura está condicionado por
otros muchos factores. El material clasificado como frágil sólo puede romperse de esta manera,
mientras que, el clasificado como dúctil, tiene capacidad para romperse frágil o dúctilmente. Por
ejemplo, el vidrio es un material frágil por naturaleza; sin embargo, muchos aceros pueden
experimentar roturas dúctiles o frágiles, dependiendo de las circunstancias.
Uno de los factores que influye sobre el comportamiento es el estado tensional. La explicación
puede hacerse de manera intuitiva utilizando la representación en el espacio de tensiones
principales en que han sido visualizados los criterios de plastificación.
El hecho de que los criterios de plastificación se representen, en algunos casos, por una
superficie no acotada, no está relacionado con una resistencia ilimitada del sólido. Por ejemplo,
de acuerdo con la teoría de von Mises, el material no plastifica para un estado triaxial de
tensiones iguales, por elevadas que éstas sean. Esto va contra la realidad, por lo que habrá que
pensar que, sea cual sea el estado de tensiones, habrá una superficie cerrada en torno al origen
que representa el lugar geométrico de los estados tensionales en los cuales se alcanza la rotura.
Superficie de rotura, característica del material y su estado. (figura 39)

30
Figura
Figura 39.Superficie de rotura
Ambas superficies, la de plastificación (de acuerdo a von Mises) y la de rotura se representan

esquemáticamente en la figura 40.
Figura 40.Superficie de plastificación (von Mises) y de rotura
• Si un punto se carga progresivamente siguiendo la evolución A, rebasará primero la

superficie de plastificación, concretamente, para la combinación de tensiones definida
por AR, generando una rotura dúctil.
• Por el contrario, si se carga de acuerdo con la evolución B, alcanzará la superficie de
rotura antes que la de plastificación, (combinación de tensiones definida por el punto
BR), por lo que su comportamiento hasta la rotura será elástico apareciendo una rotura
frágil.

31
Un estado de tracción uniaxial equivale a moverse sobre uno de los ejes, por lo que se alcanza
primero la superficie de plastificación (comportamiento dúctil). Ese mismo material, sin
embargo, puede comportarse frágilmente si las tensiones evolucionan según la dirección de la
diagonal principal (estado triaxial de tensiones en el que σ1=σ2=σ3).
Entre los factores a considerar para prevenir las roturas frágiles, siempre peligrosas, estará, por
tanto, el de procurar evitar los diseños o situaciones que conduzcan a estados triaxiales. figura
41.
Figura 41.Influencia del estado tensional sobre el tipo de rotura
5.2. Otras formas de fallo
Además de los fallos analizados, relacionados muy directamente con el estado tensional, caben
otros en los que, además de la tensión, influyen otros factores como la temperatura, el tiempo
de aplicación de la carga, el ambiente, el número de ciclos de carga, etc. Aunque en los capítulos
5 y 7 se estudiarán con más detenimiento tanto los mecanismos de fallo como los factores
influyentes, resumimos en este, de forma muy breve, diferentes formas de fallo.
5.2.1. Fluencia o creep.
Deformación plástica progresiva y continua, que experimentan los materiales con el transcurso del
tiempo, cuando se someten a la acción de cargas a una temperatura suficientemente alta.
Mientras que a temperatura ambiente la deformación provocada por las cargas, sea elástica o
plástica, se produce de forma instantánea y se estabiliza con la carga, a temperaturas elevadas,
la deformación progresa con el paso del tiempo, aunque la carga permanezca constante.

32
La variable fundamental que controla este fenómeno es la temperatura, aunque también son
factores importantes la tensión aplicada y el tiempo. Para el diseño de elementos que deben
trabajar a temperaturas elevadas hay que considerar tensión, deformación máxima,
temperatura y tiempo. Por ejemplo, tensión necesaria para provocar una deformación del 1% al
cabo de 100.000 horas, a la temperatura de servicio.
5.2.2. Rotura por fatiga.
La rotura por fatiga es un modo de fallo que puede producirse cuando el material se ve
solicitado por cargas cíclicas que se repiten un gran número de veces. En estas condiciones, la
rotura se presenta para tensiones máximas inferiores al límite elástico del material.
Alcanzado un determinado número de ciclos de carga se genera una grieta; los ciclos posteriores
propician el crecimiento de la misma, hasta que, alcanzado un tamaño crítico, que debilita
suficientemente la sección, se produce la rotura, muchas veces catastrófica, del componente.
Teniendo en cuenta que la tensión nominal que se produce es inferior al límite elástico del
material, para que tome nacimiento la grieta inicial, que desencadena el proceso de fallo, es
necesaria la presencia de una concentración de tensiones. En este sentido, en el
comportamiento a fatiga tiene una importancia decisiva un diseño que evite los concentradores
de tensión.
Así, los parámetros que determinan el comportamiento a fatiga son: la geometría del elemento,
por su posible influencia sobre las concentraciones de tensión, la tensión aplicada y el número
de ciclos de carga.
5.2.3. Fallo por corrosión.
Pérdida de material, como consecuencia de acciones químicas, que da lugar a una reducción de
dimensiones del elemento estructural. Es una forma de fallo que, normalmente, resulta de la
concurrencia de tensiones y un ambiente agresivo para el material en cuestión. Lógicamente, es
función del tiempo y de la agresividad del medio.
Las estructuras y equipos deben diseñarse de forma que desempeñen su función, de forma
segura, durante la vida prevista. Además de atender a los esfuerzos, hay que tener en cuenta la
posible degradación del material con el paso del tiempo.
5.3. Estados límite
Los elementos estructurales deben cumplir, con una fiabilidad adecuada, los requisitos de
estabilidad global, resistencia, funcionalidad, estabilidad elástica y durabilidad. Sin embargo,
cuando las solicitaciones rebasan ciertos valores, puede sobrevenir el fallo con el
correspondiente incumplimiento de la función para la que fueron diseñados. El procedimiento

33
de cálculo utilizado para garantizar que se cumplen estos requisitos con una probabilidad de
fallo suficientemente pequeña, es el Método de los Estados Límite.
Un Estado Límite es una situación, que se puede caracterizar por el valor de alguna magnitud
física, (tensión, deformación, desplazamiento, equilibrio, temperatura, tiempo, número de ciclos
de carga, espesor de corrosión, etc.), tal que, si se rebasa, se puede considerar que la estructura
ya no cumple, de forma segura, las funciones para las que ha sido proyectada, sea por rotura
total o parcial o por una pérdida importante de funcionalidad.
Se considera que una estructura es segura y funcional cuando el valor de cálculo de todos los
parámetros críticos es tal que no se supere en ningún caso los valores últimos estimados para los
mismos:
El proceso habitual de diseño utilizando el método de los estados límite puede resumirse como
sigue:
• Analizar los posibles fallos en el componente y definir los correspondientes estados

límite.
• Determinar las condiciones a considerar en cada estado límite
• Comprobar el comportamiento del componente objeto de diseño para cada uno de
los estados límite
Las normas para el cálculo seguro de estructuras y equipos, determinan los Estados Límite a
considerar, así como los valores últimos.
Normalmente se diferencia entre Estados Límite Últimos, (ELU), que tienen en cuenta resistencia
y estabilidad y pueden conducir al colapso del elemento estructural y los Estados Límite de
Servicio, (ELS), relacionados con un buen funcionamiento.
5.3.1. Estados límite últimos.
Un Estado Límite Último (ELU) es aquel que, si se rebasa, puede dar lugar al colapso de la
estructura completa o parte de la misma, por superar su capacidad para soportar las condiciones
impuestas. Normalmente conduce a situaciones graves, que pueden provocar importantes
daños materiales e, incluso desgracias personales. De acuerdo con esto, los coeficientes de
seguridad utilizados en los cálculos relativos a los ELU son mayores que para el análisis de otros
estados límite.
5.3.2. Estados límite de servicio.
Los Estados Límite de Servicio (ELS) se refieren a situaciones en las que, aunque la estructura
sigue siendo segura, no nos ofrece un comportamiento totalmente satisfactorio, bien porque se
producen deformaciones excesivas, o por la aparición de vibraciones. Puesto que no presentan

34
la misma gravedad que los ELU, en los cálculos de comprobación de estas situaciones se aplican
menores coeficientes de seguridad.
5.3.3. Ejemplos de estados límite últimos.
Algunos de los Estados Límite últimos, contemplados en diferentes normas sobre cálculo de
distintos equipos y estructuras son:
ELU de equilibrio global: vuelco, deslizamiento, etc.
Se considera la estructura completa. El requisito de estabilidad exige que, las acciones

desequilibrantes, convenientemente mayoradas mediante los coeficientes parciales de
seguridad aplicables, sean inferiores a las acciones estabilizadoras, convenientemente
minoradas.
ELU de agotamiento por solicitaciones estáticas.
Se trata de comprobar que los esfuerzos de cálculo originados por las solicitaciones mayoradas
no rebasan la resistencia de cálculo de los distintos elementos, convenientemente minorada.
ELU de agotamiento por inestabilidad elástica
Comprobar que las solicitaciones mayoradas no provocan inestabilidades por pandeo, tanto a
nivel global como local.
ELU de agotamiento por fluencia o creep
Comprobar que para las solicitaciones máximas previstas, el equipo puede trabajar a la
temperatura de servicio a lo largo de las horas de vida prevista sin experimentar deformaciones
apreciables por fluencia o creep.
ELU de agotamiento por fatiga
Cuando sea exigible por el tipo de solicitación, comprobar que, para el diseño adoptado no se
producirá el fallo por fatiga para el estado tensional y el número de ciclos previstos, con un
margen razonable de seguridad.
6. PRINCIPIOS E HIPÓTESIS BÁSICAS DE LA

RESISTENCIA DE MATERIALES
Si bien los conceptos de tensión y deformación que se utilizan en la elasticidad, así como las
leyes que los relacionan, son relativamente sencillos, el análisis riguroso del problema elástico

35
llevado a cada punto del sólido supone tal complejidad operativa que resulta prácticamente
inaplicable, salvo en estados tensionales relativamente sencillos.
En la resistencia de materiales se establecen hipótesis simplificativas, perfectamente válidas en

muchos casos, que permiten abordar con relativa facilidad el estudio de tensiones y
deformaciones del sólido elástico. A continuación se relacionan las hipótesis y principios en los
que se apoya:
• El material tiene un comportamiento elástico y lineal (ley de Hooke)

• Como consecuencia de la linealidad, en general, es aplicable el principio de
superposición, que permite el estudio de situaciones complejas como combinación de
varias simples.
• Principio de Saint – Venant: Salvo en las zonas próximas al punto de aplicación de las
cargas, los estados tensionales producidos por dos sistemas equivalentes son iguales
• Hipótesis de Bernoulli (conservación de las secciones planas): Las secciones planas de
un sólido antes de la deformación, permanecen planas después de la misma
• Principio de pequeñez de las deformaciones. Las deformaciones son lo
suficientemente pequeñas para que no modifiquen la forma de actuar de las cargas.
(Rigidez relativa de los sólidos elásticos).
7. TENSIONES Y DEFORMACIONES EN SÓLIDOS

SOLICITADOS POR ESFUERZOS SIMPLES
El objetivo fundamental de la resistencia de materiales es la determinación de las tensiones y
deformaciones que se producen en los sólidos cuando están solicitados por fuerzas. En lugar de
afrontar el problema general del sólido solicitado por un sistema cualquiera de cargas, se
estudian casos particulares, de los que se obtienen las correspondientes leyes de
comportamiento. La aplicación posterior del principio de superposición permite el estudio de
situaciones más complejas.
7.1. Sólidos sometidos a esfuerzos axiales
El sólido está sometido a esfuerzo axial cuando de las seis posibles componentes del esfuerzo, la
única no nula es la de dirección del eje de la barra (Normal a las secciones rectas). Recibe el
nombre de esfuerzo normal o axial y puede ser de tracción o compresión, según sea el sentido
de las cargas. En el caso de compresión, es necesario, además, que la barra sea “poco esbelta”.
El esfuerzo se reparte uniformemente a lo largo de la sección, por lo que la tensión normal en

cualquier punto de las secciones rectas se obtiene dividiendo el esfuerzo entre el área (figura
42)

36
De la observación del círculo de Mohr, representativo del estado tensional en cualquier punto,
se llega a la conclusión de que la tensión normal máxima se da en las secciones rectas y la
tensión cortante máxima vale la mitad y se produce en planos a 45° con el eje de la barra.
Figura 42. Sólidos solicitados por esfuerzos axiales
Para los dimensionamientos y comprobaciones de resistencia suele aplicarse la condición de que

la tensión normal máxima mayorada no rebase al límite elástico minorado.
Nκ σe
σmax = ≤
A γ
Ecuación 13
κ = Mayoración acciones
γ = Minoración resistencia
Cuando el sólido es de sección variable, lógicamente, las tensiones se calcularán en la sección en

la que la tensión sea máxima. Además, hay que tener en cuenta que, si la variación de sección es
brusca, pueden producirse aumentos locales de tensión conocidos como concentración de
tensiones (figura 43 ).
La cuantificación de la concentración de tensiones se realiza a través del factor de concentración

de tensiones, Kt, que se define como
σmax
Kt = Ecuación 14
σnom

37
En los materiales dúctiles, los concentradores no afectan sensiblemente la resistencia del

material, dado que la fluencia permite una redistribución de tensiones en el entorno del
concentrador. En los materiales frágiles, incluso en los sometidos a carga estática, el factor de
concentración de tensiones es de obligado conocimiento para un correcto diseño del elemento.
Figura 43. Concentración de tensiones
7.2. Sólidos sometidos a esfuerzos cortantes
El sólido está sometido a cortadura cuando las únicas componentes del esfuerzo distintas de
cero son las contenidas en el plano de la sección recta (figura 44). Los esfuerzos cortantes suelen
venir acompañados de momentos flectores, como se muestra en B, entendiéndose como
situación de cortadura pura la que se muestra en C.
Figura 44. Sólidos sometidos a cortadura
Aunque un análisis riguroso obligaría a tener en cuenta los efectos de ambas componentes,
normalmente suelen considerarse por separado, despreciando los de menor cuantía.

38
Figura 45. Importancia relativa del flector y el cortante
En la figura 45 se da una idea, al menos cualitativa, de la importancia relativa de ambas

componentes. En general, en las vigas, en las que la longitud es mucho mayor que la sección,
predominan los efectos del momento flector, que es el que se suele considerar en los cálculos.
Por el contrario, muchos elementos de unión, cualitativamente sometidos al mismo tipo de
esfuerzos, tienen longitudes mucho menores con relación a la sección, lo que da lugar a
momentos flectores reducidos que no suelen influir en los cálculos.
En sólidos sometidos a cortadura pura se estima que el esfuerzo se reparte uniformemente a lo

largo de la sección, por lo que la tensión cortante en cualquier punto de las secciones rectas se
obtiene dividiendo el esfuerzo de cortadura entre el área (figura 46).
Utilizando el círculo de Mohr para realizar el análisis de tensiones llegamos a la conclusión de

que la tensión cortante máxima se da en las secciones rectas y que las tensiones principales se
presentan en planos a 45° con el eje de la barra, siendo de tracción en un plano; de compresión
en el perpendicular y del mismo valor que la tensión cortante máxima.
σ1 = τmax
σ2 = 0 Ecuación 15
σ3 = −τmax

39
Figura 46. Tensiones en sólidos solicitados a cortadura
Los estados tensionales de cortadura provocan tensiones de tracción y de compresión en

secciones orientadas a 45º . Debe tenerse muy en cuenta en materiales de baja resistencia a
tracción, como los hormigones, y en láminas de pequeño espesor, poco estables ante esfuerzos
de compresión (posible pandeo) (figura 47).
Figura 47. Tracciones y compresiones a 45º en situaciones de cortadura

40
Si aplicamos el criterio de Tresca, el fallo por plastificación se produce cuando la tensión

cortante máxima rebasa la mitad del límite elástico del material en tracción.
σ1 − σ3 ≤ σe
τmax + τmax = 2τmax ≤ σe Ecuación 16
σe
τmax ≤
2
Aplicando el criterio de plastificación de von Mises llegamos a un valor parecido para la tensión
cortante máxima admisible. (Del orden de la mitad del límite elástico del material en tracción).
(σ1 − σ2 )2 + (σ1 − σ3 )2 + (σ2 − σ3 )2 ≤ 2σ2e Ecuación 17
τ2max + 4τ2max + τ2max = 6τ2max ≤ 2σ2e Ecuación 18
σ2e σe
τ2max ≤ ⇔ τmax ≤ = 0.577σe Ecuación 19
3 √3
En el cálculo de muchos elementos de unión, sometidos básicamente a cortadura suele

calcularse la tensión máxima con la hipótesis de distribución uniforme, aplicando la condición de
que no rebase un valor admisible, del orden de la mitad del límite elástico del material.
Concretamente, en el diseño de uniones soldadas tiene especial importancia el cálculo de las
tensiones cortantes.
7.3. Sólidos sometidos a torsión
Se dice que un sólido está sometido a torsión cuando la única componente no nula del esfuerzo
es un momento respecto al eje de la barra, (Momento torsor Mx). Las tensiones provocadas en
las secciones rectas por los momentos torsores, son tensiones cortantes. Su importancia y
distribución a lo largo de la sección está muy condicionada por la forma de la sección recta de la
barra (figura 48).
Figura 48. Sólidos sometidos a torsión

41
Las secciones circulares, macizas o huecas, se rigen por la ley de Coulomb (torsión simple). Las
secciones rectas permanecen planas y las deformaciones se reducen a giros de unas secciones
con relación a otras. Las tensiones cortantes en cualquier punto de una sección recta (figura 49):
• Son perpendiculares al radio que une el punto con el centro

• Son proporcionales a la distancia al centro, por lo que la tensión máxima se dará en
puntos de la periferia
• Su sentido es el del esfuerzo
Figura 49. Tensiones de torsión en secciones circulares
La tensión cortante en un punto distante r del centro viene dada por
Mr
τr = r Ecuación 20
Io
donde Mr es el momento torsor e Io es el momento de inercia polar de la sección.
La tensión máxima, en los puntos más lejanos al centro es
MT
τmax = R
Io Ecuación 21
Io
= WT
R
donde WT es el módulo de torsión
Del análisis de tensiones de un elemento situado en la periferia de la barra, (los más solicitados)
se llega a la conclusión de que las tensiones cortantes máximas se producen en las secciones
rectas (y en las longitudinales, de acuerdo con el teorema de reciprocidad de las tensiones
cortantes); también se observa que los planos principales están a 45° con el eje: para uno,
tenemos tensiones de tracción y para el otro de compresión, del mismo valor que la tensión
cortante máxima (figura 50). Es importante considerar estos planos en materiales de reducida
resistencia a tracción y en tubos de pared delgada, en los que las compresiones a 45° pueden
provocar fenómenos de inestabilidad local.

42
Figura 50. Análisis de tensiones en sólidos sometidos a torsión
De la observación de la distribución de tensiones en la sección recta se llega fácilmente a la

conclusión de que los elementos de sección próximos al centro, (tensiones y radios reducidos),
apenas contribuyen a soportar el momento de torsión. En las secciones tubulares se obtiene un
mejor aprovechamiento del material.
En cuanto a las deformaciones, giros de unas secciones con relación a otras, es necesario
calcularlas para controlar que se mantienen dentro de ciertos límites. En muchos casos, una
deformación excesiva puede comprometer el correcto funcionamiento del elemento estructural,
por lo que, normalmente, además de la condición de resistencia, deben satisfacerse limitaciones
de deformación.
De acuerdo con la teoría de la torsión simple, aplicable a barras de sección circular, las
deformaciones por torsión vienen dadas por.
MT
θ= Ecuación 22
GIo
donde θ es el ángulo de torsión unitario (rad/unidad de longitud)
En barras de sección no circular, la deformación es más compleja; las secciones rectas, además
de girar, experimentan alabeos. Como consecuencia, las tensiones cortantes en las secciones
rectas ya no siguen la ley de Coulomb, adoptando distintas distribuciones de acuerdo con la
forma de la sección. En la figura 51 se muestran algunas distribuciones típicas.

43
Figura 51. Tensiones de torsión en secciones no circulares
En la figura 52 se comparan algunas geometrías, todas de la misma área, para destacar el mal
comportamiento a torsión, tanto en resistencia como en rigidez, de los perfiles abiertos de
pared delgada. La relación de resistencias entre el tubo cerrado y el abierto, (corte longitudinal)
es de 33 y la relación de rigideces entre los mismos elementos es del orden de 400.
Figura 52. Comportamiento a torsión de algunas secciones

44
7.4. Sólidos sometidos a flexión
Un sólido está sometido a flexión cuando las componentes My ó (y) Mz del esfuerzo son distintas
de cero, siendo yy, zz los ejes principales de inercia de la sección recta. Los momentos My, Mz
reciben el nombre de momentos flectores y suelen venir acompañados de otras componentes
del esfuerzo, dando lugar a distintos tipos de flexión (figura 53). En nuestro caso recordaremos
algunos aspectos importantes de la flexión recta simple, en la que el esfuerzo en las secciones
rectas se reduce a un cortante, de la dirección de las cargas, y un momento flector respecto al
eje perpendicular al plano de las cargas (eje de flexión).
Figura 53. Distintos tipos de flexión
En la figura 54 se resumen algunas características de las tensiones debidas a cada componente

del esfuerzo en la flexión simple recta.
Figura 54. Esfuerzos y tensiones en la flexión simple recta

45
El momento flector da lugar a tensiones normales, de tracción hacia la parte convexa y de

compresión en la zona cóncava de la viga, siendo nulas en el eje neutro de la sección y creciendo
linealmente al alejarse del eje neutro, de acuerdo con la ley de Navier (figura 55).
Mz
σy = y Ecuación 23
Iz
Mz
σmax = y Ecuación 24
Iz max
Mz
σmax = Ecuación 25
Wz
Iz
Wz = Ecuación 26
ymax
donde σy es la tensión normal a una distancia y del eje neutro, Mz el momento flector respecto al
eje z, Iz el momento de inercia de la sección respecto al eje z, y la distancia al eje, σmax la tensión
máxima, ymax la distancia a la fibra más alejada y Wz el módulo resistente a flexión de la sección
respecto al eje z.
Figura 55. Tensiones normales en la flexión. Ley de Navier
Teniendo en cuenta que el momento flector es la suma de momentos de todas las fuerzas
internas que actúan a lo largo de la sección, de acuerdo con esta distribución de las tensiones
normales, los elementos de sección próximos al eje de flexión, (tensiones y distancias
reducidas), apenas contribuyen a soportar el momento flector. Para obtener un buen
aprovechamiento del material, interesa, por tanto, alejar los elementos de sección del eje de
flexión, (aumentar el momento de inercia respecto a este eje), lo que se consigue, por ejemplo,
en las secciones en doble T y en otras parecidas, como las vigas en cajón.

46
En cuanto al esfuerzo cortante, da lugar a tensiones cortantes en las secciones rectas de la viga.
Además, de acuerdo con el teorema de reciprocidad de las tensiones cortantes, la presencia de
tensiones de cortadura en las secciones rectas exige la existencia de tensiones del mismo valor
en las secciones longitudinales de la viga (tensiones cortantes longitudinales o rasantes). El valor
y distribución de las tensiones cortantes viene definido por la ley de Colignón (figura 56)
Vy Mey
τy = Ecuación 27
bIz
donde τy es la tensión cortante a una distancia y del eje neutro, Vy el esfuerzo cortante en la
sección en la dirección y, Iz el momento de inercia de la sección respecto al eje z, b el ancho de la
sección a una distancia y del eje, Mey es el momento estático respecto al eje de flexión, de la parte
de sección comprendida entre y e y máxima.
Figura 56. Tensiones cortantes en la flexión. Ley de Colignón
La figura 57 trata de aclarar el significado de los factores b y Me que aparecen en la expresión de

Colignón.
Las tablas de perfiles en doble T facilitan, entre otras características, el momento de primer
orden (Me) de media sección respecto al eje de flexión. Véase figura 58.
A diferencia de las normales, las tensiones cortantes son nulas en los bordes superior e inferior
de la sección y máximas hacia el centro de la misma. En la figura 59 se dan las distribuciones de
la tensión cortante y sus valores máximos, para secciones rectangulares y en doble T. Destacar
que, en las secciones en doble T, las alas apenas contribuyen a soportar el cortante,
entendiéndose, de forma aproximada, que lo soporta exclusivamente el alma y que se reparte
uniformemente a lo largo de la misma.

47
Figura 57. Significado de b y Me en la ley de Colignón
Figura 58. Valores de Me (Mx en la tabla) en perfiles normalizados

48
Figura 59. Tensiones cortantes en secciones rectangulares y en doble T
Puesto que los cortantes y los flectores actúan simultáneamente en las distintas secciones,
habría que determinar en cada punto el efecto combinado de ambas tensiones, con el cálculo de
las correspondientes tensiones principales. Sin embargo, casi nunca es preciso este análisis por
una serie de razones:
• En muchos casos, los flectores máximos se presentan en secciones de cortante

reducido
• En los puntos de tensión normal máxima, la tensión cortante es nula y viceversa
• En vigas de longitud “razonable” las tensiones normales debidas al momento flector
suelen ser mucho mayores que las cortantes
Aunque se trata de un simple ejemplo numérico, del que no se pueden sacar conclusiones
generales, algunos cálculos sobre el ejemplo de la figura 60 pueden ayudar a precisar esta idea.
Componentes de la tensión en el punto A
Situado sobre el apoyo izquierdo, en el centro de la sección
• Esfuerzo Cortante = 37.500 N

• Momento Flector = 0
• Tensión normal = 0
• Tensión cortante máxima

49
VMe 37500 ∙ 110

τmax = = = 3796 N� 2 Ecuación 28
bIz 0.56 ∙ 1940 cm
Figura 60. Importancia relativa de tensiones cortantes y normales
Componentes de la tensión en el punto C
Situado en el borde inferior de la sección central
• Esfuerzo Cortante = 0
• Momento Flector = 4687500 Ncm
• Tensión cortante = 0
• Tensión normal máxima
Mz 4687500
σmax = = = 24163 N� 2 Ecuación 29
Wz 194 cm
Componentes de la tensión en el punto P
Situado en una sección recta a 2 m del apoyo A, a 8 cm del eje de la viga

• Momento Flector = 4.500.000 N.cm
• Tensión normal
Mz 4500000
σn = y= 8 = 18556 N� 2 Ecuación 30
Wz 1940 cm
VMe 7500(110 − 8 ∙ 0.56 ∙ 4)
τy = = = 636 N� 2 Ecuación 31
bIz 0.56 ∙ 1940 cm

50
• Tensión principal máxima
σnx + σny σnx + σny 2

σmax = + �� + τ2xy
2 2
Ecuación 32
2
18556 18556
= + �� + 6362 = 18577 N� 2
2 2 cm
Incluso considerando que las tensiones máximas, obtenidos en puntos distintos, (A para la
cortante máxima y C para la normal máxima) se diesen en el mismo punto, la tensión principal
máxima sería muy próxima a la calculada considerando únicamente los momentos flectores.
σnx + σny σnx + σny 2

σmax = + �� + τ2xy
2 2
Ecuación 33
2
24163 24163
= + �� + 37962 = 24745 N� 2
2 2 cm
De acuerdo con esto, para dimensionar vigas a flexión, suele atenderse a los momentos
flectores, utilizando el cortante para comprobaciones posteriores. Una excepción importante la
constituyen las ménsulas cortas, en las que se dan circunstancias que modifican notablemente
los razonamientos anteriores:
• El momento flector y el esfuerzo cortante toman sus valores máximos en la misma

sección
• La pequeña longitud de la viga da lugar a que las tensiones debidas a las dos
componentes del esfuerzo tomen valores relativamente próximos.
En el ejemplo de la figura 61 se destaca cómo el estado tensional en un punto de la zona de

acuerdo ala-alma, teniendo en cuenta las tensiones normales y las cortantes presentes en este
punto, es claramente más desfavorable que el que se produce en los puntos más alejados del eje
como consecuencia únicamente de momento flector.
Componentes de la tensión en el punto O
Situado sobre la sección de empotramiento, a 17 cm del eje de la viga

• Momento Flector = 25.000.000 N.cm
• Tensión normal en punto O
Mz 25000000
σn = y= 17 = 18319 N� 2 Ecuación 34
Iz 23200 cm

51
VMe 500000(654 − 17 ∙ 0.86 ∙ 8.5)

τy = = = 13275 N� 2 Ecuación 35
bIz 0.86 ∙ 23200 cm
• Tensión principal máxima
σnx + σny σnx − σny 2

σmax = + �� + τ2xy
2 2
Ecuación 36
2
18319 18319
= + �� + 132752 = 25288 N� 2
2 2 cm
Figura 61. Importancia relativa de tensiones cortantes y normales en ménsulas cortas
En la mayoría de los casos, las tensiones normales debidas a los momentos flectores son mucho
mayores que las cortantes, por lo que la influencia de estas últimas es relativamente pequeña.
No obstante, en algunos casos, hay que tenerlas muy en cuenta por resultar decisivas en el
comportamiento de las vigas. A continuación se mencionan algunos casos en los que las
tensiones cortantes cobran especial importancia:
a) Vigas de hormigón armado
Las tensiones cortantes, que toman su mayor valor hacia el centro de la sección, (donde la viga
no suele estar armada), dan lugar a tensiones de tracción que pueden provocar roturas en el
hormigón. Para soportarlas se disponen barras inclinadas y estribos (-figura 62).

52
-Figura 62. Tensiones cortantes y efectos en vigas de hormigón
b) Cálculo de elementos de unión en vigas soldadas y vigas mixtas
Las uniones deben soportar los esfuerzos rasantes debidos a las tensiones cortantes
longitudinales. Los elementos de unión se sitúan a lo largo de las secciones longitudinales, con
distancias y dimensiones tales que, los que se disponen en una longitud c de viga, sean capaces
de soportar el rasante que se origina en dicha longitud, que se calcula de acuerdo con las
expresiones de la figura 63.
Figura 63. Determinación de esfuerzos rasantes para cálculo de elementos de unión
c) Análisis de posibles inestabilidades por pandeo en vigas de alma muy esbelta
Las tensiones cortantes, que son soportadas fundamentalmente por el alma, en vigas doble T
soldadas y vigas cajón, dan lugar a tensiones de compresión orientadas a 45° con el eje de la
viga, que pueden provocar pandeos locales si se rebasa la tensión crítica en estos elementos
(figura 64).
Figura 64. Posibles pandeos locales en el alma de vigas armadas

53
d) Posibles efectos de torsión en vigas de sección abierta de pared delgada
Las tensiones cortantes pueden dar lugar a efectos de torsión en algunas secciones, para
determinados estados de carga, aparentemente de solo flexión. Teniendo en cuenta la pequeña
resistencia y rigidez a torsión, de los perfiles abiertos de pared delgada, la presencia de esta
componente puede resultar muy peligrosa si no se toman las medidas adecuadas para evitarla
(figura 65).
Figura 65. Efecto de torsión debido a las tensiones cortantes en un perfil en U
Además de las tensiones normales y cortantes, los esfuerzos de flexión dan lugar a
deformaciones. Para que la viga cumpla con las exigencias de diseño, es necesario que tanto las
tensiones como las deformaciones se conserven por debajo de ciertos límites:
• Condición de resistencia
• Condición de deformación
Para determinar las deformaciones debidas a la flexión, se estudia la forma y posición final del
eje de la viga una vez deformada, (línea elástica), calculando los desplazamientos
experimentados por los distintos puntos. Normalmente, interesa el desplazamiento máximo,
que debe mantenerse por debajo de ciertos límites. Por ejemplo L/400; L/800; etc.
Los métodos para realizar este análisis se salen del alcance de este repaso, por lo que nos
limitamos a recordar las expresiones que permiten calcular el desplazamiento máximo en
algunos casos típicos (figura 66).
En cualquier caso, se observa que, los desplazamientos verticales son:
• Proporcionales a las cargas

• Proporcionales a las terceras o cuartas potencias de la longitud
• Inversamente proporcionales al módulo de elasticidad del material

54
• Inversamente proporcionales al momento de inercia respecto a el eje de flexión
Además de la posible utilidad de estas fórmulas, destacar la gran influencia del tipo de apoyos o
conexiones en los extremos de las barras, (apoyos articulados o rígidos), sobre la resistencia y
rigidez de las mismas.
Figura 66. Momentos y flechas en algunos casos típicos

55
En el ejercicio de la (figura 67). se calculan esfuerzos y tensiones en una viga.
Figura 67. Esfuerzos y tensiones en la flexión

56
7.5. Sólidos sometidos a pandeo
El comportamiento de una barra recta solicitada por cargas de compresión centrada, crecientes
hasta provocar el fallo, depende decisivamente de su esbeltez.
En barras poco esbeltas, el fallo se produce por aplastamiento, cuando la tensión de compresión
rebasa el límite elástico del material. La carga última, relativamente elevada, queda definida por
el área de la sección recta de la barra y el límite elástico del material.
P = Aσe Ecuación 37
Sin embargo, si la barra es esbelta, se observa que el fallo se produce bajo cargas menores, tanto
menores cuanto mayor sea la esbeltez, y de otra manera, no se produce el aplastamiento del
material sino que la barra se desvía lateralmente de su posición inicial fallando por flexión
(flexión lateral o pandeo). La capacidad de carga de la barra se ve muy reducida al aumentar la
esbeltez. En realidad, se trata de un problema de estabilidad más que de resistencia (figura 68).
Figura 68. En barras esbeltas solicitadas a compresión hay que considerar el posible pandeo
De acuerdo con la teoría de Euler, la carga máxima que puede soportar una barra esbelta de
forma estable, viene dada por la expresión:
π2 EI
Pc = Ecuación 38
L2p
donde Pc es la carga crítica de pandeo de Euler (Para cargas mayores la barra es inestable), E es el
módulo de elasticidad del material, I es el momento de inercia de la sección recta de la barra
respecto al eje alrededor del que se produce la flexión (Inicialmente, el mdi mínimo de la sección) y
Lp es la longitud de pandeo de la barra, magnitud que depende de su longitud real y las
condiciones de sustentación (figura 69).

57
Figura 69. Longitud de pandeo
De la observación de la expresión de Euler se deducen las siguientes consecuencias:
• La carga crítica no depende del límite elástico del material, sino de su módulo de
elasticidad. En realidad, se trata de un problema de rigidez a flexión y no de
resistencia a compresión. Puesto que los aceros de alta resistencia tienen,
sensiblemente, el mismo módulo elástico que los aceros ordinarios, ambas calidades
ofrecen las mismas prestaciones ante situaciones de pandeo.
• En cuanto a la sección recta de la barra, más que la cantidad de material, definida por
el área de la misma, influye el cómo está distribuida con relación a los distintos ejes.
En general, interesan secciones en las que el momento de inercia mínimo, que es el
que determina la rigidez a flexión lateral, sea lo mayor posible. De acuerdo con esto,
los perfiles óptimos para trabajar a pandeo son los tubulares de distintas formas.
(figura 70).
• La capacidad de carga es inversamente proporcional al cuadrado de la longitud de la
barra.

58
• De la definición de longitud de pandeo también se deduce la gran influencia del tipo

de sustentación de la barra. Al aumentar el grado de libertad de desplazamiento
lateral en cualquier dirección, disminuye notablemente la carga crítica.
Figura 70. Influencia de la forma de sección
Al tratarse de un problema de estabilidad, la capacidad de carga puede modificarse actuando

sobre cualquier factor que afecte a la estabilidad de la barra.
Un parámetro que recoge las distintas variables que afectan a la estabilidad geométrica de la
barra es el que se conoce como esbeltez mecánica, o simplemente esbeltez, que viene dado por
la expresión:
Lpi
λi = Ecuación 39
ρi
donde 𝜆𝜆i es la esbeltez respecto al eje i, Lp es la longitud de pandeo de la barra en el plano

perpendicular al eje i y ρi el radio de giro de la sección respecto al eje i. (figura 71).
Figura 71. Esbeltez respecto a un eje

59
La esbeltez depende del eje que se considere y, lógicamente, el pandeo se producirá respecto al
eje de esbeltez máxima (figura 72).
Figura 72. Esbeltez en distintos planos
Para expresar la resistencia a pandeo, según Euler, también se puede utilizar la tensión crítica en
lugar de la carga:
π2 E Ecuación 40
σc =
λ2
donde λ es la esbeltez, σc la tensión crítica de pandeo F/L2 (Si se rebasa, la barra no es estable)

60
Esta expresión admite una representación gráfica (hipérbola de Euler), que se pude observar en
la figura 73:
Figura 73. Tensión crítica de pandeo
La tensión crítica disminuye rápidamente al aumentar la esbeltez. Si se dobla la esbeltez la

tensión necesaria para provocar el pandeo se divide entre cuatro.
Para esbelteces reducidas, la tensión puede tomar valores muy altos; incluso muy superiores al
límite elástico del material. Como entendemos que el fallo se presenta cuando se rebasa este
límite, no tiene mucho sentido esta zona de la curva, por lo que la teoría de Euler solo es
aplicable para valores de esbeltez superiores a un cierto límite, que depende del material. En
realidad, el valor propuesto por Euler es el de la tensión axial necesaria para flexar lateralmente
la barra; pero, si ésta es muy corta, se produce primero el fallo por aplastamiento.
Entre la zona de esbeltez reducida, de comportamiento a compresión, y la de gran esbeltez, en

la que es aplicable la teoría de Euler, hay una zona intermedia, en la que también es necesario
contemplar el fallo por pandeo, para lo que se dispone de distintas teorías.

61
El análisis del comportamiento a pandeo no solo debe aplicarse al estudio global de la barra, sino
que también hay que tenerlo muy en cuenta para el diseño de zonas de la estructura en las que
la presencia de compresiones sobre elementos esbeltos, pueda provocar fenómenos de
inestabilidad local (figura 74). Estas situaciones pueden darse, en muchos casos, en los nudos de
las estructuras, si no se realiza un diseño cuidadoso de los mismos.
Figura 74. Algunos ejemplos de inestabilidad local
En el cálculo de las propiedades resistentes de las secciones, a flexión y compresión, hay que
considerar la posibilidad de inestabilidades locales de sus paredes. Estos fenómenos pueden
reducir notablemente la capacidad de carga de la barra, que puede tenerse en cuenta utilizando
una sección reducida en lugar de la real. En el Eurocódigo se definen cuatro tipos de secciones:
• Clase 1: Secciones capaces de deformar plásticamente, permitiendo la redistribución

de los momentos de flexión de la viga sin inestabilización (capacidad de rotación
elevada).
• Clase 2: Secciones capaces de deformar plásticamente de forma completa,
inestabilizándose completamente sin dar lugar a una redistribución de momentos de
flexión de la viga (capacidad de rotación limitada).
• Clase 3: Secciones capaces de alcanzar el límite de elasticidad sin desestabilización,
pero sufriendo ésta antes de deformar plásticamente de forma completa.
• Clase 4: Secciones incapaces de alcanzar el límite elástico, debido a la
desestabilización de una o varias de sus paredes.
Para la clasificación de la sección hay que tener en cuenta la relación largo/ancho de las distintas
paredes de la misma, el límite elástico del acero y las solicitaciones a las que va a estar sometida.

62
7.6. Cálculo de tensiones en sólidos sometidos a esfuerzos combinados
En muchos casos se presentan combinaciones de esfuerzos, más o menos complejas, no

recogidas en los apartados anteriores en lo que respecta al cálculo de tensiones u otros efectos.
Siempre que el comportamiento sea elástico lineal, se acude al principio de superposición,
determinando por separado las tensiones debidas a cada componente del esfuerzo, pasando
posteriormente al análisis de la combinación de tensiones desde los conocimientos de la
elasticidad (figura 75).
Figura 75. Combinaciones de esfuerzos

63
8. BIBLIOGRAFÍA
 Apuntes de Elasticidad y Resistencia de Materiales. Miguel Ángel Castrillo. Universidad
de Oviedo
 Documentación Curso de Ingeniero Europeo en Soldadura. Módulo 3. CESOL
 Resistencia de Materiales. Willems – Eeasley – Rolf
 Mecánica de materiales. Timoshenko – Gere
 Resistencia de Materiales. Ortiz berrocal
 M. Vázquez y E. López. Mecánica para ingenieros

64

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D. Matías Antuña García

SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

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1. OBJETO DE LA RESISTENCIA DE MATERIALES ........................................................................................ 1

1.1. FUERZAS CONSIDERADAS EN LA RESISTENCIA DE MATERIALES .............................................................................. 1

2.1. CONCEPTO DE TENSIÓN: COMPONENTES ........................................................................................................ 9

3. DEFORMACIÓN EN UN PUNTO ........................................................................................................... 18

3.1. TIPOS DE DEFORMACIÓN: COMPONENTES ..................................................................................................... 19

4. RELACIÓN TENSIÓN/DEFORMACIÓN .................................................................................................. 21

4.1. ENSAYO DE TRACCIÓN ............................................................................................................................... 21

5. TEORÍAS DE ROTURA .......................................................................................................................... 27

5.1. COMPORTAMIENTO DÚCTIL Y FRÁGIL ........................................................................................................... 30

6. PRINCIPIOS E HIPÓTESIS BÁSICAS DE LA RESISTENCIA DE MATERIALES .............................................. 35

7. TENSIONES Y DEFORMACIONES EN SÓLIDOS SOLICITADOS POR ESFUERZOS SIMPLES ....................... 36

7.1. SÓLIDOS SOMETIDOS A ESFUERZOS AXIALES ................................................................................................... 36

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 4– Enero 2016

7.2. SÓLIDOS SOMETIDOS A ESFUERZOS CORTANTES .............................................................................................. 38

Revisión 4–Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

1. OBJETO DE LA RESISTENCIA DE MATERIALES

1.1. Fuerzas consideradas en la resistencia de Materiales

En la resistencia de materiales vamos a considerar siempre sistemas de fuerzas en equilibrio.

1.1.1. Atendiendo a su distribución espacial

Figura 1. Cargas puntuales y distribuidas

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 4–Enero 2016

1.1.2. Atendiendo a su variación con el tiempo

• Cargas estáticas: Son aquellas que no varían con el tiempo.

1.2. Propiedades físicas del sólido elástico

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• Homogeneidad: mismas propiedades en todos los puntos.

1.3. Características de las secciones planas

1.3.1. Centro de gravedad. Momento de primer orden de una superficie

Figura 2. El centro de gravedad está situado en los ejes de simetría

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Figura 3. Momento de una superficie y situación de su centro de gravedad

Revisión 4–Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Figura 5. Situación del centro de gravedad de una superficie compuesta

1.3.2. Momentos de inercia de secciones planas

En la figura 6 se resumen las definiciones de momento de inercia de una superficie respecto a un

Figura 6. Momentos de inercia y productos de inercia de superficies planas

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Figura 7. El momento de inercia como medida de distribución de la superficie

Figura 8. El momento de inercia depende del eje que se considere

Normalmente, interesa conocer la orientación de los ejes principales de inercia

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Figura 9. Ejes principales de inercia para diferentes secciones

1.3.3. Determinación de las propiedades de una sección.

En la figura 11 se aplica el teorema de Steiner a la determinación de los momentos de inercia

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Figura 10. Determinación de los momentos de inercia

Figura 11. Determinación de los momentos de inercia principales

Revisión 4–Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

2.1. Concepto de tensión: Componentes

Sea el punto O de la sección S; consideremos un elemento de sección de área dA en el entorno

Figura 12. Tensión en un punto de una sección

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Figura 13. Componentes intrínsecas de la tensión

En la (figura14). se ve la relación entre las diferentes componentes del esfuerzo y las

Figura 14. Relación entre componentes del esfuerzo y de la tensión