IWE - Tema 1.1. Rev5

TEMA 1.
1
INTRODUCCIÓN GENERAL A LA
CESOL TECNOLOGÍA DEL SOLDEO. ASPECTOS
GENERALES
IWE–MÓDULO 1
En la elaboración de este texto han colaborado:
D. Germán Hernández Riesco
D. Juan Vicente Rosell González
D. Santiago Isidro Torres
SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

CESOL agradecerá la comunicación de las posibles erratas que puedan aparecer en el texto.
Dicha información podrá remitirse a: [email protected]
Este texto es propiedad íntegra de la Asociación Española de Soldadura y Tecnologías de Unión, en adelante CESOL.
Queda terminantemente prohibida cualquier reproducción del mismo sin autorización expresa por parte de CESOL.
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN - CESOL
ÍNDICE
1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL PROCESO DE SOLDEO ............................................................................ 1
2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO .................................................................................. 8
2.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA NORMA UNE EN ISO 4063: 2011....................................................................... 8

2.2. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA AMERICAN WELDING SOCIETY, AWS. .................................................................... 9
3. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDEO .............................. 14
4. CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDEO ....................................................................... 27
4.1. PROPIEDADES DEL MATERIAL BASE. ....................................................................................................... 29

4.1.1. Propiedades físicas .................................................................................................................. 29
4.1.2. Propiedades mecánicas. .......................................................................................................... 29
4.1.3. Composición química. ............................................................................................................. 30
4.1.4. Efectos producidos por el proceso de soldeo........................................................................... 31
4.2. TAMAÑO Y COMPLEJIDAD DE LA SOLDADURA. .......................................................................................... 32
4.3. LUGAR DE FABRICACIÓN. ...................................................................................................................... 33
4.4. ESTIMACIÓN DE COSTES. ...................................................................................................................... 35
4.5. APLICACIONES. ................................................................................................................................... 36
4.6. CAPACITACIÓN DE LOS SOLDADORES. ...................................................................................................... 37
5. REPRESENTACIÓN Y TIPOS DE UNIONES SOLDADAS ........................................................................ 37
5.1. TIPOS DE UNIONES DE ACUERDO CON UNE-EN ISO 17659 ....................................................................... 38

5.2. TIPOS DE UNIONES DE ACUERDO CON AWS A3.0 ..................................................................................... 39
6. POSICIONES DE SOLDEO DE LAS UNIONES SOLDADAS ..................................................................... 42
6.1. POSICIONES DE SOLDEO SEGÚN EN ISO 6947: 2011. ............................................................................... 43

6.1.1. Ejemplos de designación. ........................................................................................................ 46
6.2. POSICIONES DE SOLDEO SEGÚN AWS A3.0. ............................................................................................ 46
6.3. EQUIVALENCIA ENTRE EN ISO 4063 Y AWS A3.0. .................................................................................. 48
ANEXO A. PROCESOS DE SOLDEO SEGÚN EN ISO 4063 ........................................................................ 55
ANEXO B. TÉRMINOS Y DEFINICIONES ................................................................................................ 60
ANEXO C. CRITERIOS DE SELECCIÓN .................................................................................................... 74
7. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 75
Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 5 –Enero 2016

Módulo I. Tema 1.1 Introducción General a la Tecnología del Soldeo. Aspectos generales
III
1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL PROCESO DE SOLDEO

(Informativo)
El soldeo es una tecnología en constante desarrollo, nuevas técnicas se desarrollan día a día para
cumplir las necesidades que las nuevas situaciones industriales plantean y para resolver los
problemas que se presentan durante los procesos de fabricación.
Para un observador profano en la materia, este desarrollo tecnológico se interpreta como una
diversidad de técnicas, aparentemente no relacionadas entre sí, cuya aplicación depende en
gran parte de la capacidad profesional de los soldadores que las llevan a cabo. La realidad es que
la tecnología del soldeo se fundamenta sobre conceptos científicos firmemente establecidos,
estos conceptos deben ser comprendidos tanto por los técnicos e ingenieros como los
soldadores, si queremos que, entre todos, se pueda responder a las necesidades de la industria
moderna.
Aunque los metales han sido utilizados durante miles de años, nadie está seguro de cómo se
obtuvo el primer metal útil. Pudo ser a partir de restos de meteoritos o, más probablemente, al
calentar inadvertidamente minerales que contenían cobre, obteniéndose una masa de cobre
impuro que fácilmente podía conformarse. Independientemente de su origen, la antigüedad del
empleo de los metales ha sido confirmada por los descubrimientos de diferentes piezas de
bronce. Hachas, puntas de lanza y ornamentos han sido extraídos de antiguos emplazamientos
humanos y los arqueólogos han podido demostrar que fueron fabricados y utilizados durante el
periodo que se conoce como Edad de Bronce.
El empleo que pudieron dar al metal descubierto, estuvo limitado por el hecho de que la
tecnología entonces disponible no ofrecía técnicas capaces de producir grandes piezas
totalmente de bronce. Esto no fue un gran problema para el caso de hachas o dardos, utensilios
a los que pudieron acoplar como mango, por diferentes métodos, un material de buena
resiliencia como la madera, pero el problema de conseguir uniones aceptables metal a metal
quedó sin resolver. Independientemente del desarrollo de las técnicas de soldeo, la incapacidad
de unir pequeñas piezas metálicas entre sí para conseguir otras de mayor tamaño, o más
complejas de forma, no fue solucionada definitivamente hasta finales del siglo XIX. Fue la
revolución industrial la que incentivó la introducción a escala comercial de las técnicas de
remachado, soldeo fuerte y blando, soldeo por fusión, etc.
Es muy probable que el hombre desde sus primeros contactos con los metales, el oro y cobre
nativos localizados en los placeres, sintiese la necesidad constructiva de unir unas piezas
metálicas a otras. No debió resultarle difícil conseguirlo con el oro, pues debido a su ductilidad y
a que no forma óxidos superficiales es fácilmente soldable por martilleado a temperatura
ambiente. Por esta técnica fueron construidas un grupo de cajas de oro, de aproximadamente 5
cm. de diámetro, datadas del final de la Edad de Bronce (1.300-700 a. C.), que se encuentran
depositadas en el Museo Nacional de Dublín. Con la misma técnica y en el mismo período fue
empastado un diente, calentando previamente un conjunto de laminillas finas de oro para

1
eliminar los gases absorbidos (vapor de agua y oxígeno) y trabajadas y colocadas con
posterioridad en el interior del diente.
Mayor dificultad debió encontrarse en el soldeo de la plata por percusión, ya que necesita
calentarse hasta 500 ˚C y trabajarla sobre un yunque para conseguir la unión. Los objetos
encontrados de plata, soldados por esta técnica, se sitúan en los siglos IV-V a. C.
Con toda seguridad el cobre se resistió a ser unido directamente por martillado, posiblemente
incluso en caliente, debido a las características del óxido que cubre su superficie y sus aleaciones
se resistieron a esta unión, además por su fragilidad.
El soldeo fuerte se utilizó desde tiempos muy tempranos. Consiste éste en la unión de las piezas
por medio de una aleación con un punto de fusión inferior al de aquellas. A juzgar por los
objetos llegados hasta nosotros los orfebres sumerios del 2.700 a. C. eran capaces de llevar a
cabo esta clase de soldaduras. Parece ser que también los egipcios utilizaron este proceso para
unir con plata fundida los tubos de cobre de la tumba de Herpheres.
Es sorprendente la técnica y maestría empleada en la construcción de un cuenco etrusco de oro

procedente de Proeneste 700 a. C., de aproximadamente 100 cm. de diámetro y 8 de
profundidad y decorado con más de 137.000 esferillas de oro, de hasta 0,1 mm de diámetro. El
soldeo de éstas se consiguió pintando la base de oro con una mezcla de cola de pescado, una sal
de cobre y un poco de agua. Los corpúsculos se ordenan mientras la cola está todavía húmeda,
se limpian de la mezcla las zonas lisas de la base y se somete la pieza a elevadas temperaturas.
Con el calor la sal se descompone y se convierte en óxido de cobre y la cola se carboniza. El
carbono reduce al óxido de cobre a cobre, que en contacto con el oro y a temperatura elevada
forma rápidamente una aleación oro y cobre que funde a la temperatura de trabajo y produce la
unión de las dos superficies.
El secreto de esta técnica, utilizada ya por los sumerios, los egipcios de la XII dinastía y, más
adelante, por los etruscos, se perdió y tuvo que esperar hasta el año 1933 de nuestra Era para
ser redescubierta y, por cierto, patentada en Inglaterra. Probablemente, estas técnicas tan
específicas y depuradas fueron practicadas por grupos relativamente reducidos, que
desaparecieron con los Imperios.
El soldeo del hierro y del acero por forja no tuvo más limitación que la temperatura que es
necesario alcanzar, por encima de 1.000 ˚C, para que adquiera el estado pastoso. Una vez en
este estado se ponen en contacto las superficies a unir y se golpean, los golpes expulsan el óxido
de la unión y se produce el contacto íntimo de los cristales limpios de ambas caras, que así se
entrelazan.
Existen evidencias de que el hombre soldó el hierro por forja desde los primeros tiempos de la
Edad de Hierro y éste fue uno de los procedimientos que utilizaron los romanos para fabricar sus
espadas. Varias piezas cilíndricas y alambres eran entrelazados juntos y después calentados y
Revisión 5 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Módulo I. Tema 1.1 Introducción General a la Tecnología del Soldeo. Aspectos generales.
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forjados, a veces se plegaban, de nuevo, sobre sí mismas y se repetía el proceso de forja en

caliente.
No está claro que las armas fabricadas de esta forma fueran mejores que las hechas por forja
directa de un núcleo de hierro dulce y posteriormente cementadas, pero bien pulidas revelaban
una estructura que constituía en sí misma un bello adorno, a la vez que la muestra de la maestría
del artesano que las había forjado.
En la alta Edad Media, los Vikingos también fabricaban sus espadas mediante soldeo por forja de
bandas de hierro que previamente eran carburizadas. De esta forma obtenían una distribución
más homogénea del carbono que por cementación.
En el siglo VII los árabes introdujeron en la fabricación de las espadas la técnica del
"damasquinado". A través de Damasco se importaba de la India un tipo de acero moldeado, con
posterioridad denominado "wootz", que contenía generalmente un porcentaje medio de
carbono muy elevado, en torno a 1,6 %. Lingotes pequeños de este acero se transforman en
bandas por forja, las cuales experimentaban durante el proceso una descarburación superficial.
Con posterioridad, éstas se soldaban por forja a temperatura relativamente baja, del orden de
700 ˚C, dando como resultado una estructura heterogénea formada por bandas alternadas ricas
y pobres en carbono respectivamente, que se comportaba mejor que la obtenida por otras
técnicas.
Durante la Edad Media también se fabricaron otras armas por soldeo, las armaduras,
especialmente las de cadenas y los cañones, o se moldeaban en bronce o se construían soldando
numerosas bandas de hierro.
La relativa importancia adquirida por el soldeo como técnica de fabricación durante la Edad
Media se debió al alto costo del acero y al hecho de que los lingotes de hierro obtenidos eran de
tamaño relativamente pequeño.
La escasez del material fue disminuyendo y el tamaño de los lingotes en aumento, a medida que
en los siglos XII y XIII se introdujo la utilización de la energía hidráulica y en siglo XV se inventó el
alto horno. Este perfeccionamiento de las técnicas de fabricación provocó que decayera al final
de la Edad Media la importancia relativa del soldeo en la elaboración de los metales.
El desarrollo posterior alentó esta tendencia. El soldeo por forja se adapta mal a la unión de los
bordes de grandes planchas, además, las piezas a unir debían de tener un tamaño que las
permitiera caber en el hogar de la forja y ser manipuladas con relativa facilidad. El remachado y
roblonado lo fueron sustituyendo paulatinamente y pasó a ser una parte esencial en el arte del
herrero pero dejó de serlo en la tecnología de los metales.
No volvió a recuperar el soldeo su importancia hasta que en las postrimerías del siglo XIX y
principios del XX se hizo posible el soldeo por fusión, al disponerse industrialmente de fuentes

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caloríficas suficientemente intensas como para producir una fusión localizada de los bordes a
unir. De esta forma nace el soldeo oxiacetilénico, por arco eléctrico y por resistencia.
El soldeo por llama se desarrolló cuando fue posible el abastecimiento a escala industrial de
oxígeno, hidrógeno y acetileno a precios accesibles, se inventaron los sopletes adecuados y se
desarrollaron las técnicas de almacenamiento de dichos gases. En el año 1916 el soldeo
oxiacetilénico era ya un proceso completamente desarrollado, capaz de producir soldaduras por
fusión de calidad en chapas finas de acero, aluminio y cobre desoxidado, existiendo sólo ligeras
diferencias con los procesos utilizados en la actualidad.
El soldeo por arco con electrodo consumible, el proceso más importante de soldeo por fusión, es
mucho más complejo que los otros, por esta razón su desarrollo fue también mucho más lento.
El arco eléctrico fue descubierto por Sir Humphrey Davy en 1.801 y presentado en el Royal
Institute de Inglaterra en 1.808. El descubrimiento permaneció durante muchos años como una
mera curiosidad científica, hasta tal punto que el propio Davy no aplicó el término "arco" al
fenómeno hasta veinte años después.
Probablemente el primer intento serio para usar el arco eléctrico como fuente calorífica para el
soldeo lo realizó A. de DeMeritens para tratar de unir las placas de plomo de una batería.
Conectó las placas al polo positivo de la fuente de corriente y una varilla cilíndrica de carbono al
negativo, controlando la distancia entre ellos. El calor liberado, a pesar de las pérdidas, fue
suficiente para producir la unión de las placas.
En 1.885, N. de Benardos y S. Olszewsky, basándose en los experimentos de DeMeritens,

patentaron un proceso de soldeo que emplea electrodos de carbono. El proceso era
básicamente el de DeMeritens, a excepción de que en este caso el electrodo de carbono se
sostenía por medio de una pinza aislante que facilitaba la operación.
Entre los años 1.887 y 1.892, se utilizó de forma limitada este proceso en la fabricación de
tanques, muebles metálicos de jardín, tuberías y locomotoras de ferrocarril. No obstante, su
aceptación fue muy lenta porque producía uniones duras y frágiles al introducir partículas de
carbono en el cordón.
En 1.889, N.G. Slavianoff en Rusia y C. Coffin en U.S.A. patentaron dos procesos de soldeo
similares, en donde el electrodo de carbono se reemplazaba por una varilla metálica. El arco se
establecía entre la pieza y la varilla, ésta se fundía gradualmente y el metal fundido se
incorporaba a la unión. Coffin llegó a ser presidente de la General Electric Company.
El proceso desarrollado simultáneamente por Slavianoff y Coffin representó un gran paso hacia
adelante, el electrodo suministraba no solamente el calor necesario para la fusión sino también
el metal necesario para rellenar la unión. A pesar de ello, la aplicación comercial del proceso en
los años siguientes fue lenta por no haber disponibles electrodos de suficiente calidad.

4
Los primeros electrodos utilizados fueron alambres desnudos de hierro noruego o sueco que
producían soldaduras débiles y frágiles. El arco, a menudo, sobrecalentaba el metal de
aportación y se fragilizaba el cordón de soldadura por reacción con el aire. Para evitar estas
dificultades se desarrollaron electrodos ligeramente recubiertos con diferentes materiales
orgánicos e inorgánicos, no obstante, estos estuvieron dirigidos más a estabilizar el arco que a
conseguir la protección y purificación del cordón. No fue hasta 1.912 que Strohmenger patentó
en U.S.A. un electrodo fuertemente recubierto, capaz de producir a escala industrial soldaduras
con buenas propiedades mecánicas. Estos primeros electrodos recubiertos fueron aceptados
lentamente por su costo elevado a causa de que el proceso de recubrimiento suponía
operaciones costosas en las que se utilizaban asbestos, alambres finos de aluminio y otros
materiales.
En estos primeros tiempos, el soldeo por arco se utilizó fundamentalmente en la reparación de

piezas desgastadas o dañadas. No fue hasta la Primera Guerra Mundial que empezó a ser
aceptada como técnica de unión en la construcción.
En la misma etapa, experimentó un gran desarrollo el soldeo por resistencia debido, en gran
medida, a que no planteaba problemas metalúrgicos tan graves como el soldeo por arco. En
1.920 ya estaban plenamente establecidos el soldeo por puntos, utilizado para unir chapas finas
solapadas, y el soldeo a tope, empleado en la fabricación de los eslabones de cadenas y para la
unión de secciones de barras. El desarrollo posterior de este proceso estuvo dirigido al
perfeccionamiento de las máquinas para mejorar el control de los tiempos e intensidades y en su
automatismo y robotización.
En los años posteriores a la primera gran guerra no aumentaron apreciablemente las

aplicaciones del soldeo por arco. En 1.919, fueron patentados unos electrodos recubiertos de
papel que ofrecían la ventaja de no producir escoria.
A partir de 1.930 las aplicaciones del soldeo por arco crecieron rápidamente. En este año se
construye en Carolina del Sur un barco mercante totalmente soldado que fue el precursor de los
miles de barcos soldados construidos durante la Segunda Guerra Mundial. En la misma época los
alemanes construyen los acorazados de bolsillo utilizando el soldeo por arco, tres de los cuales
fueron botados entre los años 1.931 y 1.934.
Sobre 1.935 se introduce el empleo de la corriente alterna, que frente a las ventajas que ofrecía
presentaba el inconveniente de producir un arco inestable, problema que se solucionó
desarrollando recubrimientos que se ionizan con mayor facilidad.
Fue, también, durante esta década cuando se generalizó el uso del acero inoxidable. Estos
materiales eran difíciles de soldar porque el hidrógeno procedente del recubrimiento producía
porosidad. Hubieron de ser desarrollados, para tal fin, electrodos con recubrimientos de bajo
contenido en hidrógeno. Al principio de los años cuarenta se descubrió que estos electrodos
producían soldaduras de muy buena calidad y los recubrimientos de los electrodos de aceros
inoxidables se incorporaron a los electrodos de aceros de baja aleación.
5
Durante la década de los treinta se llevaron a cabo numerosos intentos para mecanizar el soldeo
por arco. Los primeros consistieron en utilizar como electrodo una varilla desnuda que se
alimentaba continuamente, la protección malamente se conseguía por medio de una fina capa
de fundente que se "pintaba" sobre la pieza. En 1.932, se empezó a utilizar como protección un
fundente granulado que se depositaba progresivamente por delante del electrodo. El calor del
arco fundía y descomponía el fundente produciendo la escoria y atmósfera protectora.
El uso del fundente granular y varilla continua como electrodo dio lugar en 1.935 al nacimiento
del proceso denominado "arco sumergido", cuyas principales aplicaciones fueron en
construcción naval y fabricación de tubería.
Ni el soldeo con electrodo revestido ni por arco sumergido fueron procesos útiles para soldar
metales muy reactivos como el aluminio y magnesio. La solución vino, al final de los años treinta,
con el empleo de los gases inertes como medio de protección. El primer proceso con protección
gaseosa empleó un electrodo no consumible de tungsteno y helio como gas de protección,
recibió la denominación de TIG (Tungsten Inert Gas). Inicialmente se utilizó corriente continua
con el electrodo conectado al polo positivo. No obstante, este sistema producía un
sobrecalentamiento del electrodo y transferencia de partículas de tungsteno al cordón. El
cambio de polaridad solventó el problema y permitió sin dificultad el soldeo de materiales como
los aceros inoxidables. El proceso todavía se mejoró cuando se introdujo el uso de corriente
alterna, a la que se superpone una corriente de alta frecuencia y voltaje para mejorar la
estabilidad del arco.
El TIG, que resolvió el problema del soldeo de los metales muy reactivos, no se reveló útil a la
hora de soldar secciones gruesas o aleaciones altamente conductoras del calor. Para salvar este
inconveniente, en 1.948, el electrodo de tungsteno se sustituyó por una varilla continua
consumible, dando lugar a un nuevo proceso de soldeo por arco que se denominó MIG (Metal
Inert Gas).
El elevado precio de los gases de protección, argón y helio, hizo que para el soldeo del acero
éstos se sustituyeran por una mezcla más económica formada por el gas inerte, oxígeno y
anhídrido carbónico, el cual se descompone y reacciona durante la soldadura produciendo arcos
más estables y más energéticos. Este nuevo proceso recibió el nombre de MAG (Metal Active
Gas) y por su bajo costo fue rápidamente adoptado en la industria del automóvil y en todas
aquellas en las que las exigencias de calidad no fueran excesivamente críticas.
El soldeo con electrodo revestido no pudo, en principio, ser automatizado debido a que el
electrodo no podía enrollarse en una bobina para ser alimentado continuamente, su
recubrimiento se agrietaba y desprendía. El problema se resolvió en 1.958 cuando la Lincoln
Electric desarrolló el "alambre tubular". Consiste este electrodo en una varilla metálica hueca en
cuyo núcleo se aloja el fundente, que ofrece la ventaja de ser fácilmente enrollable en una
bobina y usada en equipos con alimentación automática. Este tipo de electrodo es utilizable con
y sin gas de protección, así como en los procesos MIG o MAG.

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A partir de los años sesenta los procesos alcanzaron un alto nivel de desarrollo y las
investigaciones se dirigieron hacia mayores automatizaciones, robotizaciones y al control de la
calidad por medio de los ensayos no destructivos, particularmente ultrasonidos, radiografías,
líquidos penetrantes y partículas magnéticas.
En los últimos años se han desarrollado procesos de soldeo de alta energía, como son el soldeo
por "haz de electrones" y "láser". Aunque estos procesos son capaces de producir soldaduras
que antes no eran posibles, sus aplicaciones quedan limitadas a campos específicos.
Paralelamente a los avances conseguidos en la tecnología de los procesos de unión se fue

profundizando en el conocimiento de los procesos físicos y metalúrgicos implicados en el soldeo.
El soldeo por fusión, y especialmente el efectuado por arco eléctrico con electrodo revestido,
generó un gran número de problemas metalúrgicos. Sobre el año 1.930 se conocieron los
requisitos básicos necesarios en la fabricación del acero para poder obtener con él soldaduras de
calidad, en particular la desoxidación, los contenidos bajos de azufre y fósforo y una proporción
adecuada de manganeso-azufre. Esta circunstancia fue, indudablemente, uno de los factores
que permitió la aplicación del soldeo a la fabricación de grandes estructuras de acero.
Durante la Segunda Guerra Mundial se comprobó que el hidrógeno disuelto en el cordón de

soldadura era una de las causas de agrietamiento en frío de las uniones soldadas de aceros de
baja aleación. Las investigaciones en esta línea, unidas al desarrollo de electrodos de bajo
contenido en hidrógeno, hicieron posible el soldeo de estos aceros.
Las roturas espectaculares producidas en los barcos soldados durante la Segunda Guerra
Mundial, especialmente en la serie Liberty, en donde sobre un total de cerca de 5.000 barcos
construidos, 1.289 presentaron roturas importantes y muchos de ellos se rompieron
completamente en dos mitades, condujeron a profundas investigaciones sobre la rotura frágil y,
aunque el conocimiento de este problema aún no se ha completado, existe, en la actualidad, la
suficiente información para su control efectivo.
Estas y otras investigaciones constituyen un sólido bloque de conocimientos que dio lugar a la
"Metalurgia de la Soldadura", cuyo dominio es hoy imprescindible para todo aquel que se
relacione con el desarrollo y uso industrial de los metales y sus aleaciones.
En la actualidad, los desarrollos tecnológicos se centran en la aplicación de la microelectrónica y

de la informática, para un mejor control del arco y de los parámetros de soldeo. Más que la
aparición de nuevos procesos, se está consiguiendo la ampliación del campo de aplicación de los
ya existentes a nuevos materiales no metálicos y a aleaciones metálicas hasta ahora difícilmente
soldables, sin olvidar la mecanización, automatización, robotización y control de los procesos
mediante ensayos no destructivos y registro de los parámetros en tiempo real.

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2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO
No resulta fácil hacer una clasificación sistemática de todos los procesos de soldeo a causa de
que actualmente pasan del centenar y, además, son varios los criterios bajo los cuales pueden
ser ordenados:
• Por tipos de fuente de energía: arco eléctrico, corriente eléctrica, efecto Joule, energía
mecánica, energía química, energía radiante, etc.
• Por los procesos físicos de unión: fusión, en estado sólido, interacción sólido - líquido.
• Por los medios de protección: fundentes, gases inertes, gases activos, vacío.
Se añade a esta multiplicidad de enfoques la dificultad de que ninguna es totalmente definitiva,

son muchos los procesos en que se superponen dos o más de estos parámetros. Algunos utilizan
dos tipos de energías diferentes, por ejemplo, eléctrica y mecánica, y otros dos tipos de
protección, gas y fundente.
2.1. Clasificación según la norma UNE EN ISO 4063: 2011.
La Norma Internacional UNE EN ISO 4063 - 2011: “Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de
procesos y números de referencia” identifica los procesos de soldeo y sus variantes mediante
una codificación numérica que consta de tres dígitos como máximo.
El primer dígito indica el grupo principal en el que se clasifica el proceso de soldeo. La norma
establece los siguientes grupos principales:
1 Soldeo por arco.
2 Soldeo por resistencia.
3 Soldeo por llama.
4 Soldeo por presión.
Grupo principal
5 Soldeo por haz de alta energía.
7 Otros procesos de soldeo.
8 Corte y resanado.
9 Soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo.

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Figura 1. Clasificación de los procesos según EN ISO 4063. Grupos principales.
El segundo dígito indica, dentro de cada grupo principal, las distintas familias o procesos. Por
ejemplo, dentro del grupo principal 1, se distinguen, entre otras, las siguientes familias:
11 Sin protección gaseosa y electrodo de aporte.
12 Soldeo por arco sumergido.

Grupo
principal 1
13 Protección gaseosa y electrodo de aporte.
Soldeo por
arco
14 Protección gaseosa y electrodo no consumible de W.
15 Soldeo por arco plasma
Figura 2. Clasificación de los procesos según EN ISO 4063. Procesos por arco.
Finalmente, un tercer dígito permite diferenciar entre las distintas variantes de una misma
familia. Por ejemplo, el grupo 14 representa el proceso TIG, del que posteriormente se
distinguen diversas variantes: por ejemplo, 141, para el soldeo TIG “convencional”, 142, para el
soldeo TIG sin material de aporte, 143, para el soldeo TIG con alambre tubular, etc.
La codificación de tres dígitos puede completarse con otros símbolos adicionales. La norma
establece tres casos concretos:
• Para los procesos semiautomáticos, se pueden distinguir cuatro tipos de transferencia

de masa: cortocircuito, que se designa con la letra D, globular, G, spray, S y pulsado, P.
De esta forma se podría designar un proceso como UNE EN ISO 4063 131-D.
• Para procesos que emplean varios electrodos, se puede añadir un dígito adicional con el
número de electrodos. Por ejemplo, UNE EN ISO 4063 121-3, indicaría soldeo por arco
sumergido con tres alambres electrodos.
• Para procesos especiales, de este modo, se distinguen los términos C, alambre frío y H,
alambre caliente. Por ejemplo UNE EN ISO 4063 121-H.
En el anexo A se proporciona un listado de los procesos definidos en la norma UNE EN ISO 4063:
2011.
2.2. Clasificación según la American Welding Society, AWS.
La clasificación de los procesos de soldeo aparece recogida en la norma AWS A3.0: 2010. Esta
clasificación se realiza en etapas consecutivas utilizando en cada una de ellas diferentes factores
definitorios.

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En primer lugar, se distinguen dos grandes grupos: procesos de unión y procesos afines (corte y
proyección térmica).
Los procesos de unión se clasifican en tres grupos atendiendo al método de unión: unión
adhesiva, unión mecánica o unión soldada. Posteriormente, las uniones soldadas se clasifican en
tres categorías según el proceso de unión:
• Soldeo por fusión, donde la unión se consigue por la interacción entre el metal base y de
aportación, ambos en fase líquida.
• Soldeo en estado sólido, donde La unión se consigue por interacción entre las partes a
unir en estado sólido. No existe fusión de los materiales base. La unión se consigue por
un proceso de forja en estado pastoso.
• Soldeo fuerte y blando, donde la unión se consigue por interacción entre el metal base
en fase sólida y el metal de aportación fundido. La diferencia entre soldeo fuerte y
blando radica en que en el primero se utilizan materiales de aportación con puntos de
fusión superiores a 450 ˚C, mientras en el segundo, éstos son inferiores.
La figura 3 muestra la anterior clasificación:
Figura 3. Clasificación de los procesos de unión según AWS A3.0.
Para cada categoría del proceso, se van subdividiendo los procesos aplicando los siguientes
criterios de clasificación de forma consecutiva:
• Tipo de energía, distinguiéndose entre eléctrica, mecánica o química.
• Fuente de energía, por arco, resistencia, radiación, contacto con llama,…
• Presencia de esfuerzo mecánico, si existe o no.

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• Tipo de protección, mediante fundente, vacío, gas, etc.
Aplicando los anteriores criterios, se obtienen las clasificaciones que se presentan en la figura 4,
figura 5 y figura 6.
Figura 4. Clasificación de los procesos de unión por fusión según AWS A3.0.

11
Figura 5. Clasificación de los procesos de unión en estado sólido según AWS A3.0.

12
Figura 6. Clasificación de los procesos de unión mediante soldeo blando y fuerte según AWS A3.0.

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3. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS

PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDEO Y CORTE
En este apartado se realiza una representación de los principales procesos de soldeo y corte
empleados en la realidad industrial de las empresas. Se busca con ello que el alumno sea capaz
de distinguir los distintos procesos y que tenga una primera toma de contacto con los mismos.
En consecuencia, la presentación no pretende ser exhaustiva ni precisa.

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SOLDEO OXIGÁS
EQUIPO:
• Cilindros de Oxígeno y de Gas Combustible,
• Válvulas, mangueras, manorreductores, sopletes.

CARACTERÍSTICAS: CONSUMIBLES:
• Proceso manual. • Oxígeno
• Tasa de deposición: 0,2 a 1 kg/h • Gas combustible
• Espesores de soldadura: 0,5 a 3 mm • Varilla
• Posiciones: Todas • Fundentes
• Tipos de uniones: Todas
• Dilución: De 2 a 20%
APLICACIONES TÍPICAS:
• Soldeo de tubos de pequeño diámetro y espesor.
• Soldeo de revestimientos resistentes a la abrasión.

VENTAJAS: LIMITACIONES:
• Bajo coste • Requiere habilidad del soldador
• Portátil; • Tasa de deposición baja
• No necesita energía eléctrica; • Sobrecalentamiento
• Control de la Operación.
SEGURIDAD:
• Riesgo de explosión de los cilindros de gases

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SOLDEO CON ELECTRODOS REVESTIDOS
EQUIPO:
• Rectificador, transformador, inversor, cables, pinza portaelectrodos,…

• Proceso manual. • Electrodos de 1 a 6 mm de ∅
• Tasa de deposición: 1 a 5 kg/h • Revestimientos de 1 a 5 mm de espesor.
• Espesores de soldadura: > 2 mm • Gran variedad de aportaciones, según

material base.
• Posiciones: Todas.
• Tipos de uniones: Todas
• Dilución: De 10 a 30 %
• Rango de intensidades: 75 a 300 A

•Soldeo de la mayoría de los metales y aleaciones utilizadas en calderería, tuberías,

estructuras y recubrimientos.
• Bajo costo. • Lento: baja tasa de deposición y

necesidad de retirada de la escoria.
• Versátil
• Requiere habilidad manual del soldador.
• Apto en posiciones de difícil acceso.
SEGURIDAD:
• El arco eléctrico emite radiaciones visibles y ultravioletas. Riesgo de sacudidas eléctricas,

quemaduras y proyecciones. Gases (atmósfera protectora).

16
SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO
EQUIPO:
• Generador, transformador, rectificador.
• Silo de fundente – Aspirador.
•Cabezal de soldeo: formado por panel, alimentación de alambre y alimentación

eléctrica.
• Proceso mecanizado o automático. • Alambre.
• Tasa de deposición: • Fleje.

- Alambre = 6 a 15 kg/h • Fundente.
- Fleje = 8 a 20 kg/h
• Espesores de soldadura: > 5 mm
• Posiciones: Plana y horizontal
• Tipos de unión: a tope y en ángulo
• Dilución:
- Alambre = 50 a 80%
- Fleje = 5 a 20%
• Rango de intensidades: 350 - 2000 A.

17
SOLDEO POR ARCO SUMERGIDO - 2

• Soldeo de los aceros al carbono y de baja aleación en la fabricación de recipientes a

presión, tubos con soldadura y tanques de almacenamiento.
• Revestimientos resistentes a la abrasión, erosión y corrosión.

• Tasa de deposición elevada. • Requiere ajuste preciso de las piezas.
• Buena terminación. • Limitado a las posiciones plana y

horizontal.
• Soldaduras con buen grado de
compacidad. • La tenacidad de la soldadura puede ser
baja.
SEGURIDAD:
• Pocos problemas. El arco está protegido por el fundente.

18
SOLDEO TIG
EQUIPO:
•Rectificador, generador, transformador, pistola. Cilindros de gases. Equipos de

desplazamiento automático.
• Proceso manual, automático. • Varillas
• Tasa de deposición: 0,2 a 1,3 kg/h • Gases
• Espesores de soldadura: 0,1 a 50 mm • Electrodos de volframio (tungsteno)
• Posiciones: Todas
• Tipos de unión: Todas
• Dilución:
- Con aportación = 2 a 20%

- Sin aportación = 100%
• Rango de intensidad: 10 a 400 A

• Soldeo de la 1ª pasada de tuberías de aceros aleados, aceros inoxidables y aleaciones de

níquel.
• Soldeo de equipos de Al, Ti y aleaciones de Ni.
• Soldeo de tubos a placa de los intercambiadores de calor.
• Soldeo interno de reactores de urea en acero inoxidable y Ti.

19
SOLDEO TIG - 2
• Produce soldaduras de mejor calidad. • Baja tasa de deposición.
• Requiere soldadores muy bien

entrenados.
SEGURIDAD:
• Emisión intensa de radiación ultra-violeta.

20
SOLDEO MIG/MAG
EQUIPO:
•Rectificador, generador, transformador, pistola, cilindro de gas, unidad de alimentación

de alambre, unidad de desplazamiento (automático).
• Proceso semiautomático o • Alambre:

automático.
- Macizo: 0,5 a 1,6 mm.
• Tasa de deposición: 1 a 15 kg/h - Tubular: 2 mm.
• Espesores de soldadura:
• Gases:
- Cortocircuito ≥ 0,5 mm - Argón.
- Spray ≥ 6 mm - Helio.
• Posiciones: Todas - CO2.
• Tipos de uniones: Todas - Mezclas: Ar + CO2.
• Dilución: 10 a 30%
• Rango de intensidad: 60 a 500 A

• Soldeo de tuberías y partes internas de recipientes a presión.
• Soldeo de estructuras metálicas.

21
SOLDEO MIG/MAG - 2
• Alta tasa de deposición. • Limitado a la posición plana, excepto en

la transferencia por cortocircuito o por
• Pocas operaciones de terminación; no
arco pulsado.
necesita retirada de escoria.
• Riesgo de que ocurra falta de fusión.
•Bajo contenido de hidrógeno
combinado con alta energía.
SEGURIDAD:
• Gran emisión de radiación ultra-violeta y proyecciones metálicas.

22
SOLDEO POR ELECTROESCORIA
EQUIPO:
•Rectificador, generador, transformador, pistola, cilindro de gas, unidad de alimentación

de alambre, unidad de desplazamiento (automático).
• Proceso automático. • Alambres (1 ó más)
• Espesores de soldadura: > 20 mm • Fundente

(técnicamente viable)
• Toberas.
• Posiciones: Vertical
• Tipos de uniones:
- A tope
- En ángulo

•Soldeo de uniones longitudinales de reactores de gran espesor de acero al carbono o de

acero de baja aleación.
• Ejecución rápida de juntas en chapas • Limitada a la posición vertical.

gruesas.
• Requiere tratamiento térmico de
• No necesita preparación de bordes. normalización debido al exceso de calor.
SEGURIDAD:
• Riesgo de derramamiento del metal líquido.

23
SOLDEO POR ELECTROGÁS
EQUIPO:
• Generador, transformador, rectificador, normalmente CC, pistola de soldeo, cilindros de

gas, unidad de alimentación de alambre.
• Unidad de desplazamiento.
• Proceso automático. • Alambres (1 ó más)
• Tasa de deposición: 10 kg/h • Gases.
• Espesores de soldadura: 10 a 100 mm
• Posiciones: Vertical
• Tipos de uniones: A tope
• En ángulo
Soldeo de uniones verticales de tanques de almacenamiento.
Soldaduras verticales en unión de bloques en construcción naval.

• Tasa de deposición elevada (en 15 a • Limitado a la posición vertical.

20 min. se sueldan las uniones
• Baja tenacidad de la soldadura (grano
verticales de un tanque).
grueso).
• Permite la soldadura de chaflán en V.
SEGURIDAD:
• Gran emisión de radiación ultra-violeta y proyecciones metálicas.

24
OXICORTE
EQUIPO:
• Cilindros de gases. Válvulas y manorreductores. Sopletes.

• Proceso manual o automático. • Oxígeno
• Velocidad de corte: 10 a 30 m/h • Gas combustible.
• Espesor de corte: 1 a 360 mm
• Corte y achaflanado de chapas de acero al carbono y de baja aleación.
• Tubos.
• Bajo costo • Limitados a los aceros al carbono y de

baja aleación.
• Portátiles.
• Distorsiones de la pieza.
SEGURIDAD:
• Quemado acelerado debido al enriquecimiento de O2 en la atmósfera.

25
CORTE CON ARCO-AIRE
EQUIPO:
• Rectificador, generador, alimentador de aire comprimido.
• Porta electrodo especial para chorro de aire.

• Proceso manual o automático. • Electrodo de carbón revestido de cobre.
• Espesor de corte: hasta 50 mm

• Resanado de soldaduras a tope en tanques y recipientes a presión de aceros al carbono

y aceros de baja aleación.
• Retirada del revestimiento de acero inoxidable en chapas plaqueadas.

• Corte rápido. • Corte impreciso.
• Emplea los mismos equipos de soldeo • Riesgo de contaminaciones (Cu del

que con electrodo revestido. electrodo/líquido expulsado por el aire
rico en carbono).
• La operación requiere limpieza a

continuación.
SEGURIDAD:
• Emisión de radiaciones visibles y ultravioleta.
• Proyecciones a alta temperatura.

26
CORTE CON ARCO PLASMA
EQUIPO:
• Fuente de energía. Agua de refrigeración. Cilindros de gases. Sopletes.

• Proceso manual o automático. • Nitrógeno
• Velocidad de corte: 10 a 450 m/h • Oxígeno.
• Espesor de corte: 6 a 150 mm

• Corte de aceros al carbono, aceros inoxidables y aluminio.

• Corta aceros inoxidables y aluminio • Corte impreciso.

SEGURIDAD:
• Prevención contra: brillo del arco, salpicaduras, humos.
4. CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDEO
Hoy en día existe una gran cantidad de técnicas de unión y el problema no es como llevar a cabo
las uniones, sino seleccionar la más adecuada para cada tipo de trabajo. Cada proceso tiene sus
propios atributos y deben ser valorados diferentes aspectos tales como resistencia, facilidad de
fabricación, coste, resistencia a la corrosión y aspecto, antes de tomar la decisión final en
función de las aplicaciones específicas de cada producto.

27
El proyectista de un puente, por ejemplo, deberá tener en cuenta que las uniones estarán
sometidas a cargas variables debidas al paso de los vehículos. También pensará en un sistema de
unión que sea lo más rápido y fácil posible. El hecho de que algunas uniones tengan que llevarse
a cabo en obra puede ser un factor limitativo. Por ello, aunque el soldeo en ángulo y a tope se
emplee en gran extensión para la fabricación de vigas, puede especificar que ciertas uniones
críticas de obra sean remachadas, con el ánimo de un buen control de calidad y facilidad de
trabajo en situaciones difíciles.
Figura 7. Viga soldada en ángulo con uniones del alma remachadas
Por el contrario, el fabricante de vehículos se esforzará en la búsqueda de técnicas de unión que

puedan ser introducidas en las líneas de fabricación en serie, en las que se combinen la
velocidad con la reproducibilidad y fiabilidad.
La selección de un proceso de soldeo requiere un conocimiento previo de todos ellos y de sus

características y condicionamientos operativos. Con frecuencia pueden utilizarse varios procesos
para un determinado trabajo. El problema radica en seleccionar el más conveniente en función
de su operatividad y costo. No obstante, estos dos factores pueden no ser totalmente
compatibles y forzar una solución de compromiso. La elección debe llevarse a cabo teniendo en
cuenta las siguientes consideraciones:
• El material o materiales a unir y su soldabilidad.
• Tamaño y complejidad de la soldadura.
• Aplicaciones.
• Lugar de fabricación: taller o campo.
• Estimación de costos.
• Capacitación de los soldadores.

28
4.1. Propiedades del Material Base.
La naturaleza, estado de tratamiento y forma de los materiales a ser soldados condicionan la

elección del proceso pues éste puede modificar, en función de sus características y de aquellos
efectos metalúrgicos y mecánicos que potencialmente pueda llegar a generar, las propiedades
físicas y mecánicas del material y su composición química.
4.1.1. Propiedades físicas
Generalmente, la soldabilidad es inversamente proporcional a la conductividad eléctrica y

térmica del material. Si la conductividad eléctrica es elevada no pueden ser utilizados procesos
que aprovechan la resistencia eléctrica del material para generar calor (efecto Joule), por
ejemplo, la soldadura por resistencia eléctrica por puntos (RSW). Si la conductividad térmica del
material es alta deben de utilizarse precalentamientos más severos y procesos con un aporte
energético más elevado.
Tiene también una influencia significativa el coeficiente de dilatación térmica. Cuanto mayor es
su valor, mayores son las dilataciones y contracciones durante el soldeo y, en función de la
rigidez de las partes a unir, mayores serán las tensiones residuales generadas y las
deformaciones.
4.1.2. Propiedades mecánicas.
Los materiales se agrietan cuando son incapaces de soportar los esfuerzos a que están
sometidos. Su capacidad a resistirlos está en función de su ductilidad, y la cuantía de aquellos
depende del proceso de soldeo utilizado. Los materiales que poseen durezas elevadas o límites
elásticos altos son más difíciles de soldar.
La selección de un material se hace en función de las condiciones a las que va a estar sometido
en servicio. Si durante la fabricación de la estructura o elemento del que va a formar parte se le
somete a un proceso de soldeo, generalmente traumático en si mismo porque supone
calentamientos y enfriamientos muy rápidos, puede alterarse considerablemente su
microestructura y consecuentemente sus propiedades. Si además, se añade material de
aportación, normalmente de composición química diferente al material base, nos encontramos
con dos zonas de características muy diferentes a las del material base. Una, la zona del material
base que estuvo sometida durante el soldeo a la temperatura necesaria, durante el tiempo
suficiente, como para experimentar transformaciones microestructurales, que recibe el nombre
de ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE (ZAT). La otra, el CORDÓN DE SOLDADURA, constituido por
el material de aportación y la porción del material base que se incorpora al baño de fusión y que,
salvo que se someta a un tratamiento térmico posterior, posee una estructura bruta de
solidificación.

29
Es fácil entrever que tanto el cordón de soldadura como la ZAT pueden llegar a presentar
propiedades tales como dureza, resistencia a la tracción, resiliencia, resistencia a la fluencia,
resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión, etc., diferentes a las del material base.
La microestructura de la ZAT depende del tiempo que el material permaneció por encima de la
temperatura de transformación y de la velocidad de enfriamiento, la del cordón de soldadura de
su velocidad de enfriamiento.
Los procesos con rendimientos térmicos bajos, como es la soldadura oxiacetilénica, necesitan
tiempos de soIdeo prolongados, que producen zonas afectadas térmicamente de considerable
anchura y tiempos elevados de permanencia a temperaturas por encima de la de
transformación.
La velocidad de enfriamiento depende en gran medida del proceso usado. En general, los
procesos que aportan una gran cantidad de energía dan lugar a velocidades de enfriamiento
lentas. Así, las velocidades más lentas de enfriamiento se consiguen en las soldaduras por
electroescoria y oxiacetilénica. El arco sumergido produce velocidades de enfriamiento
intermedias entre estos y los procesos por arco con electrodos revestidos y con gas. Las
velocidades de enfriamiento más elevadas se obtienen en las soldaduras por haz de electrones y
láser, procesos que producen volúmenes de metal fundido pequeños comparados relativamente
con la superficie de las caras a ser unidas.
4.1.3. Composición química.
Las temperaturas de liquidus, solidus y la separación entre ambas dependen de la composición

química y son un factor más a considerar. Si el intervalo de solidificación (la región sólido-líquido
del diagrama de fases) es grande, el tiempo de solidificación se prolonga, permitiendo la
segregación de los elementos de aIeación e impurezas y dando lugar a que la última porción de
líquido en solidificar lo haga a temperatura relativamente baja. Esta circunstancia conduce a que
exista todavía una parte del cordón de soldadura en fase líquida cuando las tensiones debidas a
la contracción térmica de las partes a unir sean ya considerables, pudiendo llegar a producirse
una separación de éstas y originarse un agrietamiento. En estos casos debe optarse por un
proceso de soldeo sin fusión o tratar de conseguir velocidades de solidificación elevadas.
Algunas aleaciones contienen componentes de bajo punto de fusión que pueden llegar a
evaporarse a las temperaturas que es necesario alcanzar para fundir el material base. Por
ejemplo, durante el soldeo de los latones la vaporización de cinc puede dar lugar a la aparición
de porosidad, además de producir vapores tóxicos. Cuando las aleaciones de cobre poseen
elementos volátiles como el cinc, cadmio y fósforo los problemas pueden reducirse usando
procesos con velocidades elevadas de soldeo y materiales de aportación con bajo contenido en
estos elementos. En otras ocasiones, se acude a procedimientos que no producen la fusión del
material base, como el soldeo fuerte.

30
Los metales altamente reactivos, como el titanio, aluminio y circonio son difíciles de soldar, pues
producen óxidos refractarios que llegan a interrumpir el proceso de soldeo. En éstos debe
optarse por procesos que utilicen como protección del baño una atmósfera inerte para evitar su
oxidación. Además, estos procesos ofrecen la ventaja de no utilizar fundentes cuyos residuos
pudieran dar lugar a fuentes potenciales de corrosión.
4.1.4. Efectos producidos por el proceso de soldeo.
La mayoría de los procesos de unión requieren, en mayor o menor cuantía, el calentamiento del
material base, siendo más elevado en aquellos que requieren la fusión de los mismos. Esta
circunstancia puede llegar a introducir cualquiera de los siguientes efectos:
• Tensiones residuales: Fundamentalmente se generan por la contracción del metal

líquido durante su solidificación y posterior enfriamiento. Pueden afectar a la geometría
de la pieza y llegar a producir su agrietamiento.
• Crecimiento de grano y/o recristalización en la ZAT.
• Modificaciones estructurales en la ZAT, motivadas por las transformaciones de las fases

presentes.
• Disolución y precipitación de partículas, o un aumento del tamaño de las ya

precipitadas, produciéndose cambios en el tamaño, morfología y distribución del
precipitado.
• Disolución de gases, que pueden dar lugar a porosidad, compuestos químicos y

fragilidad, según los casos.
• Fusión parcial localizada en los límites de grano, que provoca la fragilidad en caliente.
Todos estos efectos están íntimamente relacionados con el proceso utilizado en función de las
características de la fuente térmica y del sistema de protección del baño empleado.
Los procesos que producen grandes cantidades de metal fundido inducen a la implantación de
tensiones residuales mayores, mientras que aquellos que poseen un rendimiento térmico
pequeño y necesitan tiempos de soldeo relativamente largos pueden provocar el crecimiento de
grano y la modificación de los precipitados presentes.
La contaminación atmosférica del metal fundido puede reducir considerablemente las

propiedades de la soldadura. El agua procedente de la humedad ambiente se descompone en
hidrógeno y oxígeno en el arco. El hidrógeno produce fragilidad en los aceros y aleaciones de
titanio, y porosidad en las aleaciones de aluminio y cobre. El oxígeno y nitrógeno producen
efectos perniciosos en la mayoría de las aleaciones industriales dando lugar a porosidad e
inclusiones de óxidos y nitruros. En los aceros inoxidables el nitrógeno favorece la formación de
austenita, eliminando la ferrita delta que previene el riesgo de agrietamiento en caliente.

31
La pureza del metal depositado depende del proceso de soldeo utilizado. Los cordones más
limpios se obtienen en el soldeo por haz de electrones por llevarse a cabo en vacío. No obstante,
la gran mayoría de los procesos por fusión utilizan como medios de protección gases o
fundentes. El soldeo por arco con gas y arco-plasma utilizan helio y argón como gases inertes
protectores. Cuando estos gases están en buenas condiciones aíslan perfectamente el metal
fundido.
En el soldeo con gas de los aceros se utilizan gases reactivos, que contienen entre 1% y 5% de
oxígeno y hasta 25% de dióxido de carbono para mejorar la transferencia del metal de
aportación, estabilizar el arco y abaratar costos. Los metales de aportación usados en este caso
deben contener elementos desoxidantes (aluminio, titanio o circonio) para prevenir la porosidad
y la oxidación de los elementos de aleación presentes en el metal fundido.
Los procesos por arco con electrodos revestidos, arco sumergido, electroescoria e hilo tubular,
utilizan fundentes como agentes protectores. Son sustancias complejas que se descomponen y
se funden durante el soldeo produciendo una atmósfera gaseosa sobre el baño fundido y una
escoria líquida cuya densidad y punto de fusión son inferiores al metal líquido para permitir que
flote y permanezca líquida mientras el metal solidifica, protegiéndolo una vez se ha disipado la
atmósfera protectora creada. Además, la escoria líquida reacciona con el metal fundido
modificando sus contenidos de oxígeno, nitrógeno, azufre, manganeso y otros elementos de
aleación.
Los procesos que utilizan fundentes como elementos protectores necesitan que entre pasada y
pasada, y durante el soldeo, se extraiga la escoria solidificada para que ésta no quede atrapada
entre cordones y disminuya las características de la unión soldada.
4.2. Tamaño y Complejidad de la Soldadura.
Otro aspecto importante a tener en cuenta, a la hora de la elección del proceso, es el tamaño y
complejidad de la soldadura a ejecutar. Son factores a considerar el espesor de las chapas o
piezas a unir, la posición en que se ha de llevar a cabo la ejecución de la soldadura, la longitud
del cordón y la preparación de los bordes de la unión.
La unión de piezas de espesores elevados aconseja la utilización de procesos con alto aporte de
energía y gran penetración, tales como arco sumergido, electroescoria o la soldadura por
termita. Inversamente, para espesores finos deben emplearse procesos con aporte de energía
bajo y fácilmente regulable, como son el de arco con electrodo de volframio y el arco plasma.
La posición de la soldadura afecta severamente la selección del proceso. Por ejemplo, la

soldadura bajo techo no puede efectuarse con procesos que produzcan grandes volúmenes de
metal fundido, como son arco sumergido y electroescoria, limitados por sus propios
condicionamientos a las posiciones plana o vertical, respectivamente, ni arco con electrodo
revestido empleando electrodos que no han sido diseñados para esta posición. Otros procesos,

32
como la soldadura por fricción, exigen que al menos una de las partes a ser unidas pueda ser
sometida a rotación.
Cuando tienen que fabricarse grandes series y las condiciones de las soldaduras lo permiten,
debe de optarse por procesos que permitan la automatización y robotización a fin de abaratar
costos.
4.3. Lugar de fabricación.
No todos los procesos de soldeo tienen la misma versatilidad, algunos pueden ser empleados en
casi todos los lugares y medios ambientes, mientras el uso de otros está limitado porque
requieren instalaciones y equipos complejos.
La selección para una localización determinada viene condicionada por factores como: medio
ambiente, movilidad de los equipos, disponibilidad de energía eléctrica, agua, aire, otros gases,
etc.
El soldeo por arco con electrodo revestido es el más simple y versátil de todos los procesos. El
equipo necesario se reduce a una fuente de energía eléctrica, que puede ser un generador
autónomo, los cables y la pinza. Este proceso se utiliza ampliamente en fabricación y
reparaciones, indistintamente, en el taller y en el campo.
El arco sumergido se ha empleado como complemento del electrodo revestido, tanto en el taller
como el campo, en aquellos trabajos que permitan la mecanización y automatización del
proceso.
El soldeo por arco con gas utiliza alambre continuo en bobina que supone, al menos, una
semiautomatización del proceso. Aunque el equipo es algo más complejo que el de electrodo
revestido, es también transportable con relativa facilidad.
Últimamente, el soldeo por arco con electrodo de volframio se ha desarrollado como un

proceso complementario al de electrodo revestido, especialmente para uniones de aluminio,
magnesio, titanio y otros metales refractarios y para aquellas soldaduras que requieren una
elevada calidad.
La utilización del soldeo por resistencia está limitada a la fábrica, debido a la energía eléctrica
necesaria y las características de los equipos.
El soldeo por electroescoria se aplica sólo a uniones a tope, en posición vertical o próxima a ésta,
y a chapas a partir de espesores relativamente gruesos. El equipo necesario y las instalaciones
limitan a este proceso a ser utilizado en taller, aunque se han llevado a cabo soldaduras en el
campo para la fabricación de grandes tanques de almacenamiento.

33
El soldeo blando y fuerte, en su aplicación manual, emplea equipos sencillos y fácilmente

transportables que permite su aplicación en cualquier lugar.
Los equipos utilizados en los procesos de haz de electrones y por rayo láser, limitan su utilización
a localizaciones fijas, lo mismo que sucede con aquellos empleados en la soldadura por
chisporroteo, fricción y difusión.
Existen cuatro métodos de aplicación de los procesos de soldeo, para los que hay que tener en
cuenta si las funciones principales (mantenimiento del arco, alimentación del metal de aporte,
desplazamiento del arco y seguimiento de la unión) las efectúa un operario o una máquina.
Estos cuatro métodos son.
• Manual. El operario controla todas las funciones.
• Semiautomático. La máquina mantiene el arco y alimenta el metal de aporte; el

operario controla el desplazamiento y la longitud del arco.
• Mecanizado. La máquina mantiene el arco, alimenta el metal de aporte y controla la

velocidad de desplazamiento; el operario dirige el arco y normalmente controla la
operación.
• Automático. La máquina tiene el control total del proceso. El operador, normalmente,

sólo carga y descarga la máquina y establece el inicio del ciclo de soldeo.
La tabla 1 indica los posibles métodos de aplicación de los procedimientos de soldeo por fusión
más utilizados. Por ejemplo, el soldeo con electrodos revestidos se considera generalmente
como un procedimiento manual, pero puede mecanizarse o automatizarse mediante el empleo
de alimentadores por gravedad. El soldeo por arco protegido por gas y con alambres tubulares
se efectúa, por lo general, de forma semiautomática, no pueden aplicarse de forma manual,
pero sí pueden emplearse de forma mecanizada o automática. Los procedimientos de soldeo por
arco sumergido, rayos láser y haz de electrones se utilizan, normalmente, de forma mecanizada
pero pueden también emplearse de forma totalmente automática.

34
Tabla 1. Métodos de aplicación de algunos procesos de soldeo.
MÉTODO DE APLICACIÓN
PROCESO DE
SOLDEO
Manual Semiautomático Mecanizado Automático
31 - OFW Más usual No utilizado Poco usado Poco usado
111 - SMAW Más usual No utilizado No utilizado Casos especiales

141 - GTAW y 151 - Posible, pero
Más usual Utilizado Utilizado
PAW raro
121 - SAW Imposible Poco usado Más usual Usual
131/135 - GMAW y
Imposible Más usual Utilizado Usual
136/137 - FCAW
51 - EBW Imposible Imposible Más usual Utilizado
52 - LBW Imposible Imposible Más usual Utilizado
4.4. Estimación de costes.
En el uso industrial, cada proceso tiene un área de aplicación donde ofrece ventajas económicas,
pero las áreas son amplias y presentan solapamientos considerables sobre todo en los procesos
por arco eléctrico y electrodo consumible.
Muchos fabricantes disponen de varios procesos de soldeo. Es importante la elección adecuada

para cada aplicación a fin de obtener el mínimo costo.
La importancia relativa de la selección de un proceso, como un factor del coste total, se entiende
fácilmente cuando se evalúa unido a otros factores: mano de obra, materiales consumibles,
coste del equipo, velocidades de deposición, tiempo real de soldeo, calidad de la soldadura,
gastos generales, etc. El proceso es un medio para conseguir un fin y representa una variable en
el coste total, ya que varios procesos pueden conducir al mismo resultado.
El coste está íntimamente relacionado con el tipo, cantidad y calidad del producto. Se pueden
obtener grandes producciones con costes muy bajos en ciertos procesos de soldeo por
resistencia automatizados, pero los equipos son caros y exigen una gran inversión. Podrían
obtenerse resultados económicos finales parecidos con costes más elevados por soldadura y
menor inversión. Esta circunstancia enfatiza el hecho de que el proceso representa una variable
importante en la determinación del coste total de las operaciones de soldeo.

35
4.5. Aplicaciones.
La elección del proceso de soldeo depende, en gran medida, del tipo de trabajo a realizar. Existe
un conjunto de códigos y normas que delimitan los diferentes campos y condiciones de
aplicación de los distintos procesos.
Para la construcción de estructuras, edificios y puentes, suelen utilizarse generalmente los

procesos con electrodo revestido, arco sumergido y con gas. En la construcción en fábrica de
recipientes a presión, tanques de almacenamiento y tuberías, que suponen un gran porcentaje
del campo de aplicación de la soldadura, cuyo destino son las industrias del petróleo,
petroquímica, química y producción de energía, la elección del proceso viene delimitada por el
diseño, costes y los códigos y normas que rigen la fabricación. En el campo, los procesos
utilizados más frecuentemente son con electrodo revestido y con electrodo de volframio, con
aplicaciones limitadas del arco sumergido y con gas.
En la construcción naval el proceso más utilizado es el de electrodo revestido aunque crecen

progresivamente las aplicaciones del arco sumergido y con gas. En algunos casos específicos
también se utiliza el de electroescoria.
La industria aeronáutica y aerospacial utiliza fundamentalmente el soldeo por arco con

electrodo de volframio, debido a los materiales empleados, producción y los requerimientos de
calidad exigidos.
En las industrias del automóvil y ferrocarril se usan todos los procesos de soldeo a causa de los
muchos tipos de materiales y las múltiples aplicaciones a que se destinan. En las cadenas de
montaje de automóviles se emplea básicamente el soldeo por resistencia y en la industria del
ferrocarril los procesos con electrodo revestido, con gas y arco sumergido. En el tendido de las
vías férreas se emplea específicamente el soldeo por termita.

36
Tabla 2. Aplicaciones de los procedimientos de soldeo por fusión más utilizados
PROCEDIMIENTO APLICACIONES
Chapas finas, chapas y tuberías de aceros al carbono y de baja

Soldeo por gas (31 - OFW) aleación. Fundiciones de hierro. Aleaciones de cobre, níquel,
aluminio o zinc.
Tanques de almacenamiento, barcos, estructuras de edificios,
Soldeo con electrodos
puentes, maquinaria, tuberías y recipientes a presión
revestidos (111 - SMAW) y
fabricados con aceros al carbono y de baja aleación, aceros de
con alambres tubulares
alta resistencia, aceros inoxidables y aleaciones resistentes al
(136/137 - FCAW)
calor.
Soldeo por arco protegido Las mismas que el procedimiento anterior, además de
con gas (131/135 - GMAW) aleaciones de cobre, aluminio, titanio y materiales refractarios.
Soldeo por arco sumergido Secciones gruesas de aceros al carbono, aceros de baja
(121 - SAW) aleación y aceros inoxidables.
Soldeo por arco protegido
con gas con electrodo de
Prácticamente todos los metales y aleaciones de sección
volframio (141 - GTAW) y
delgada y donde se precisa una soldadura de elevada calidad.
soldeo por plasma (151 -
PAW)
Prácticamente todos los metales y aleaciones, soldaduras
Soldeo por haz de electrones estrechas y profundas en secciones gruesas, soldadura de
(51 - EBW) y por rayo láser láminas finas y donde se precise un buen control. Se emplean
(52 - LBW) en la industria del automóvil, aeroespacial, electrónica y
productos de consumo.
4.6. Capacitación de los soldadores.
Otro factor a valorar en la selección es el nivel de capacitación de los soldadores disponibles en

cada uno de los procesos a utilizar. Muchas de las aplicaciones han de efectuarse de acuerdo con
las normas y códigos específicos que exigen la cualificación de los soldadores u operadores de
máquinas de soldeo.
En el anexo C, se presentan unas tablas resumen sobre la adecuación de los principales procesos
de soldeo para determinadas aplicaciones.
5. REPRESENTACIÓN Y TIPOS DE UNIONES SOLDADAS
Los diferentes tipos de uniones que pueden presentarse en el soldeo de estructuras aparecen
recogidos en la Norma Europea EN ISO 17659: “Soldeo. Relación multilingüe de términos con

37
ilustraciones para uniones soldadas”, y en la norma Americana AWS A3.0: “Standard Welding
Terms and Definitions”.
5.1. Tipos de uniones de acuerdo con UNE-EN ISO 17659
La norma UNE-EN ISO 17659 establece los tipos de uniones que se presentan en la figura 8. En
dicha norma se establece igualmente el vocabulario básico sobre cada uno de los elementos que
configura la unión, como puede ser, la abertura de la raíz, ángulo de chaflán, etc.
Desde el punto de vista técnico, la norma no es exhaustiva, existiendo otras muchas

configuraciones posibles que no están definidas por la norma.
Figura 8. Tipos de uniones según UNE-EN ISO 17659.

38
Figura 8. Tipos de uniones según UNE-EN ISO 17659. (Continuación).
5.2. Tipos de uniones de acuerdo con AWS A3.0
La norma AWS A3.0 realiza una clasificación distinta. Básicamente establece 5 tipos de unión que
son aplicables a distintos tipos de soldadura y que aparecen representados en la figura 9, para
posteriormente definir diferentes tipos de soldaduras según los detalles geométricos específicos.
A modo de ejemplo, la figura 10 establece los tipos de soldaduras para uniones con bordes
levantados, Flange Joints, y la figura 11 establece ejemplos específicos de uniones a tope con
bisel doble, Double-Groove Welds.

39
Figura 9. Tipos de uniones según AWS A3.0.

40
Figura 10. Ejemplos de uniones con bordes curvos, flanged joints.

41
Figura 11. Ejemplos de uniones a tope con doble bisel, double groove welds.
6. POSICIONES DE SOLDEO DE LAS UNIONES SOLDADAS
Uno de los aspectos principales que se debe tener en consideración en la ejecución del soldeo es
la posición de soldeo que se esté empleando.
Las posiciones de soldeo aparecen descritas en diversos documentos normativos:
• Norma EN ISO 6947: 2011. “Soldaduras. Posiciones de trabajo. Definición de los ángulos
de pendiente y de rotación”.
• Norma AWS A3.0: 2010. “Standard Welding Terms and Definitions”.

42
Al tratar las posiciones de soldeo conviene aclarar que las normas distinguen entre posiciones de
producción y posiciones de ensayo. Este matiz es importante, porque para la realización de
ensayos, por ejemplo de cualificación de soldadores o procedimientos, la pieza debe estar
situada en una posición con unos ángulos definidos. Sin embargo, en producción se permiten
ciertas variaciones o rangos en dichos ángulos.
6.1. Posiciones de soldeo según UNE EN ISO 6947: 2011.
Para la definición de las posiciones de soldeo se emplea el concepto de “Posición principal de

soldeo”. La norma define diversas posiciones principales de soldeo en función de cómo se
orienta la pistola o el electrodo respecto a la pieza. La figura 12 muestra las posiciones
principales, PA, PB, PC, PD, PE, PF y PG, así como algunos ejemplos típicos en dichas posiciones.
Estas posiciones son de aplicación tanto a chapas como a tuberías. Igualmente, es importante
destacar que las posiciones PB y PD son exclusivas de uniones en ángulo y no tienen aplicación
en uniones a tope.
Figura 12. Posiciones principales de soldeo y ejemplos.
Además de las anteriores, existen otras posiciones principales de soldeo que son de aplicación
exclusivamente a tuberías y que son las posiciones PH (soldeo de tubos en ascendente), PJ
(soldeo de tubos en descendente) y PK (soldeo orbital de tubos). La figura 13 muestra algunos
ejemplos de estas posiciones de soldeo.

43
Figura 13. Posiciones principales de soldeo y ejemplos.
Obviamente, la posición real de una soldadura no tiene por qué coincidir con una posición
principal de soldadura, sino que puede adoptar una posición intermedia, por ejemplo una
soldadura ligeramente inclinada respecto al plano horizontal. En estas condiciones es necesario
definir qué “rango” de variación puede admitirse para asignar la soldadura con una posición
determinada. Para ello se definen tres conceptos que son la “pendiente”, S, que es el ángulo del
eje de soldadura con respecto a la posición de soldeo principal, y la “rotación”, R, que es el
ángulo de la cara de soldadura con respecto a la posición de soldeo principal, y el “ángulo de
inclinación”, L, que sólo es aplicable a tuberías y es el ángulo que forma el eje de la tubería con
respecto al plano horizontal.
La figura 14 muestra una representación de la posición principal de soldeo PA y la figura 15

muestra los conceptos de pendiente y de rotación para dicha posición principal.
Figura 14. Posición de soldeo principal, PA.

44
Figura 15. Ángulo de pendiente, S, y de rotación, R.
Las diferentes posiciones de soldeo en producción se definen asignando una variación máxima a
la pendiente, la rotación y al ángulo de inclinación, por ejemplo, la posición en mesa se define
como aquella posición en la que el ángulo de pendiente es inferior a 15° y el ángulo de rotación
es inferior a 30°, medidos ambos respecto de la posición principal PA, tal y como se muestra en
la tabla 3.De esta manera se obtienen las posiciones de soldeo definidas en la tabla 3, para
uniones a tope, y en la tabla 4 para uniones en ángulo.
Tabla 3. Rangos de pendiente y rotación de soldaduras a tope.
Posición principal de Pendiente Rotación

Posición de soldeo
soldeo S R
Plana PA ± 15° ± 30°
+ 60°
Horizontal PC ± 15°
- 10°
Bajo Techo PE ± 80° ± 80°
+ 75° ± 100°
Vertical PF, PG
- 10° ± 180°
NOTA: Es importante llamar la atención sobre el hecho de que la pendiente y la rotación se

miden respecto de la posición principal que se esté definiendo y no respecto del plano
horizontal, como pudiera malinterpretarse.
Finalmente, el ángulo de inclinación, L, sólo tendría aplicación en el caso de tuberías, ya que

como se ha mencionado, dicho ángulo sería el que forma el eje de la tubería con el plano
horizontal.

45
Tabla 4. Rangos de pendiente y rotación de soldaduras en ángulo.
Posición principal de Pendiente Rotación

Posición de soldeo
soldeo S R
Plana PA ± 15° ± 30°
+ 15°
Horizontal vertical PB ± 15°
- 10°
+ 35°
Horizontal PC ± 15°
- 10°
+ 35°
Horizontal bajo techo PD ± 80°
- 10°
Bajo Techo PE ± 80° ± 35°
+ 75° ± 100°
Vertical PF, PG
- 10° ± 180°
6.1.1. Ejemplos de designación.
Una soldadura determinada se puede designar conforme a la norma mediante una codificación
que incluye el símbolo de la posición principal de soldeo y los valores de la pendiente y la
rotación, con tres dígitos. A modo de ejemplo, tendríamos las siguientes designaciones:
PB 015-010, que se correspondería con una unión en ángulo en posición horizontal vertical con
una pendiente de 15° y una rotación de 10°.
H-L045, que se correspondería con una unión de tubos a tope, donde el eje de la tubería tiene
un ángulo de inclinación de 45° respecto a la horizontal y el soldeo se ejecuta en ascendente,
efectuando dos medias lunas.
6.2. Posiciones de soldeo según AWS A3.0.
La Norma Americana AWS 3.0. define igualmente las posiciones de soldeo basándose en la
pendiente (ángulo de inclinación del eje de la soldadura) y de rotación de la soldadura, sin
embargo, a diferencia de la Norma Europea, mide los ángulos respecto de planos fijos y no en
función de una posición principal de soldadura.
De esta manera, el ángulo de inclinación se mide respecto del plano horizontal, mientras que la
rotación se mide respecto de un plano ortogonal a los planos horizontal y vertical, tal y como se
muestra en la tabla 5 y la figura 16, para uniones a tope, y en la tabla 6 y la figura 17 para
uniones en ángulo.

46
Tabla 5. Posiciones de soldeo según AWS A3.0. (Uniones a tope).
Inclinación del Rotación de la

Posición Referencia a la figura 16
eje del cordón cara
Plana (Flat) A 0° a 15° 150° a 210°
80° a 150°
Horizontal B 0° a 15°
210° a 280°
Bajo Techo (Overhead) C 0° a 80° 0° a 80°
D 15° a 80° 80° a 280°

Vertical
E 80° a 90° 0° a 360°
Figura 16. Ángulo de inclinación y de rotación de la soldadura para uniones a tope.

47
Tabla 6. Posiciones de soldeo según AWS A3.0. (Uniones en ángulo).
Inclinación
Rotación de
Posición Referencia a la figura 17 del eje del
la cara
cordón
Plana (Flat) A 0º a 15º 150º a 210º
125º a 150º
Horizontal B 0º a 15º
210º a 235º
Bajo Techo 0º a 125º
C 0º a 80º
(Overhead) 235º a 360º
D 15º a 80º 125º a 235º
Vertical
E 80º a 90º 0º a 360º
Figura 17. Ángulo de inclinación y de rotación de la soldadura para uniones en ángulo.
6.3. Equivalencia entre EN ISO 4063 y AWS A3.0.
A modo de comparación, en la tabla 7, tabla 8, tabla 9 y tabla 10 se representa la equivalencia

entre las posiciones principales de soldeo según las normas EN ISO 4063 y AWS A3.0.

48
Tabla 7. Posiciones en chapas a tope.
Soldaduras de chapas a tope
Norma Descripción Croquis
EN ISO
AWS A3.0.
4063
Chapa horizontal.
PA 1G
Soldadura plana.
Chapa vertical
PC 2G
Soldadura en cornisa
Chapa vertical
3G
PF Soldadura vertical
ascendente
ascendente
Chapa vertical
3G
PG Soldadura vertical
descendente
descendente
Chapa horizontal
PE 4G
Soldadura bajo techo

49
Tabla 8. Posiciones en chapas en ángulo.
Soldaduras de chapas en ángulo
EN ISO
AWS A3.0.
4063
Chapa inclinada 45º.

PA 1F Soldadura plana
acunada.
Chapa horizontal
PB 2F
Soldadura en rincón
Chapa vertical
3F
PF Soldadura vertical
ascendente
ascendente
Chapa vertical
3F
PG Soldadura vertical
descendente
descendente
Chapa horizontal
PD 4F

50
Tabla 9. Posiciones en tubos a tope.
Soldaduras de tubos a tope
EN ISO
AWS A3.0.
4063
Tubería horizontal
PA 1G rotando
Soldadura plana
Tubería vertical fija

PC 2G Soldadura en
cornisa
Tubería horizontal
fija
5G
PH Soldadura plana,
ascendente
en vertical y bajo
techo
Tubería horizontal
fija
5G
PJ Soldadura plana,
descendente
en vertical y bajo
techo
6G Tubería fija a 45º

H-L045
ascendente con la horizontal

51
Tabla 9. Posiciones en tubos a tope. (Continuación)
Soldaduras de tubos a tope
EN ISO
AWS A3.0.
4063
6G Tubería fija a 45º

J-L045
descendente con la horizontal
Tubería fija a 45º

con la horizontal
--- 6GR
Acceso restringido
mediante anillo.
Tabla 10. Posiciones en tubos en ángulo.
Soldaduras de tubos en ángulo
EN ISO
AWS A3.0.
4063
Tubería rotando a 45º

PA 1FR con la horizontal
Soldadura plana

52
tabla 10. Posiciones en tubos en ángulo. (Continuación).
EN ISO
AWS A3.0.
4063
Tubería vertical fija

PB 2F
Soldadura en cornisa
Tubería horizontal
PB 2FR
rotando
Tubería horizontal
fija
PD 4F
5F Tubería fija
PH
ascendente horizontal
5F Tubería fija
PJ
descendente horizontal

53
tabla 10. Posiciones en tubos en ángulo. (Continuación).
EN ISO
AWS A3.0.
4063
Tubería fija
Eje a 45º con la

--- 6GR horizontal
Acceso restringido
mediante anillo.

54
ANEXO A. PROCESOS DE SOLDEO SEGÚN EN ISO 4063

(Informativo)
Nº Referencia Proceso
1 Soldeo por arco

11 Soldeo por arco sin protección gaseosa y electrodo de aporte.
111 Soldeo por arco con electrodo revestido.
112 Soldeo por gravedad con electrodo revestido.
114 Soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido.
12 Soldeo por arco sumergido
121 Soldeo por arco sumergido con alambre electrodo macizo.
122 Soldeo por arco sumergido con banda electrodo.
124 Soldeo por arco sumergido con adición de polvo metálico
125 Soldeo por arco sumergido con alambre tubular.
126 Soldeo por arco sumergido con banda electrodo tubular.
13 Soldeo por arco protegido con gas y electrodo de aporte.
131 Soldeo por arco con alambre electrodo macizo y gas inerte; soldeo MIG.
Soldeo por arco con alambre tubular relleno de fundente y gas inerte;
132
soldeo MIG.
Soldeo por arco con alambre tubular relleno de polvo metálico y gas
133
inerte; soldeo MIG.
Soldeo por arco con alambre electrodo macizo y gas activo; soldeo
135
MAG.
Soldeo por arco con alambre tubular relleno de fundente y protección de
136
gas activo; soldeo MAG.
Soldeo por arco con alambre tubular relleno de polvo metálico y
138
protección de gas activo; soldeo MAG.
14 Soldeo con protección gaseosa y electrodo no consumible de tungsteno.
Soldeo por arco con gas inerte y electrodo consumible macizo; soldeo
141
TIG.
142 Soldeo TIG autógeno.
Soldeo por arco con gas inerte y alambre tubular consumible; soldeo
143
TIG.
Soldeo por arco con gas reductor y electrodo consumible macizo: soldeo
145
TIG.
Soldeo por arco con gas reductor y electrodo tubular consumible; soldeo
146
TIG.
Soldeo con protección gaseosa y electrodo no consumible de tungsteno
147
y gas activo; soldeo TAG.
15 Soldeo por arco plasma.
151 Soldeo MIG por arco plasma.

55
152 Soldeo por arco plasma con polvo.

153 Soldeo por arco plasma con arco transferido.
154 Soldeo por arco plasma con arco no transferido.
155 Soldeo por arco plasma con arco semitransferido.
185 Soldeo a tope por arco magnéticamente impulsado.
2 Soldeo por resistencia.
21 Soldeo por puntos.
211 Soldeo por puntos indirecto.
212 Soldeo por puntos directo.
22 Soldeo por costura.
221 Soldeo por costura a solape.
222 Soldeo por costura por estampación.
223 Soldeo por costura pre-solapada.
224 Soldeo por costura con alambre.
225 Soldeo por costura a tope de láminas.
226 Soldeo por costura con banda.
23 Soldeo por protuberancias.
231 Soldeo por protuberancias indirecto.
232 Soldeo por protuberancias directo.
24 Soldeo por chisporroteo.
241 Soldeo por chisporroteo con precalentamiento.
242 Soldeo por chisporroteo sin precalentamiento.
25 Soldeo a tope por resistencia.
26 Soldeo de espárragos por resistencia.
27 Soldeo por resistencia con alta frecuencia.
29 Otros procesos de soldeo por resistencia.
3 Soldeo por llama.
31 Soldeo oxigás.
311 Soldeo oxiacetilénico.
312 Soldeo oxipropano.
313 Soldeo oxhídrico.
4 Soldeo por presión.
41 Soldeo por ultrasonidos.
42 Soldeo por fricción.
421 Soldeo por fricción con energía directa.
422 Soldeo por fricción por inercia.
423 Soldeo de espárragos por fricción.
43 Soldeo por batido por fricción.
44 Soldeo por alta energía mecánica.
441 Soldeo por explosión.
442 Soldeo por impulso magnético.
45 Soldeo por difusión.

56
47 Soldeo por presión oxigás.

48 Soldeo por presión en frío.
49 Soldeo por presión en caliente.
5 Soldeo por haz de alta energía.
51 Soldeo por haz de electrones.
511 Soldeo por haz de electrones en vacío.
512 Soldeo por haz de electrones sin vacío.
513 Soldeo por haz de electrones con adición de gas de protección.
52 Soldeo láser.
521 Soldeo láser de estado sólido.
522 Soldeo láser de gas.
523 Soldeo láser con diodos.
7 Otros procesos de soldeo.
71 Soldeo aluminotérmico.
72 Soldeo por electroescoria.
721 Soldeo por electroescoria con banda.
722 Soldeo por electroescoria con alambre.
73 Soldeo por electrogás.
74 Soldeo por inducción.
741 Soldeo a tope por inducción.
742 Soldeo por costura por inducción
743 Soldeo por alta frecuencia por inducción
75 Soldeo por radiación luminosa.
753 Soldeo por infrarrojo.
78 Soldeo de espárragos por arco.
Soldeo de espárragos por arco inducido con férula cerámica o gas de
783
protección.
784 Soldeo de espárragos por arco inducido de ciclo corto.
785 Soldeo de espárragos por arco inducido con descarga capacitiva.
Soldeo de espárragos con descarga capacitiva con ignición de la
786
boquilla.
787 Soldeo de espárragos por arco inducido con collarín fusible.
8 Corte y resanado.
81 Corte con llama.
82 Corte por arco.
821 Corte por arco aire.
822 Corte por arco con oxígeno.
83 Corte con plasma.
831 Corte con plasma con gas oxidante.
832 Corte con plasma sin gas oxidante-
833 Corte con plasma con aire.
834 Corte con plasma de alta tolerancia.

57
84 Corte con láser.

86 Resanado con llama.
87 Resanado con arco.
871 Resanado con arco aire.
872 Resanado con arco con oxígeno.
88 Resanado con plasma.
9 Soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo.
91 Soldeo fuerte con calentamiento local.
911 Soldeo fuerte con infrarrojos.
912 Soldeo fuerte con llama.
913 Soldeo fuerte con láser.
914 Soldeo fuerte con haz de electrones.
916 Soldeo fuerte por inducción.
918 Soldeo fuerte por resistencia.
919 Soldeo fuerte por difusión.
92 Soldeo fuerte con calentamiento general.
921 Soldeo fuerte en horno.
922 Soldeo fuerte en vacío.
923 Soldeo fuerte por inmersión momentánea.
924 Soldeo fuerte en baño de sales.
925 Soldeo fuerte en baño de fundente.
926 Soldeo fuerte por inmersión.
93 Otros procesos de soldeo fuerte.
94 Soldeo blando con calentamiento local.
941 Soldeo blando por infrarrojos.
942 Soldeo blando por llama.
943 Soldeo blando con herramienta soldadora.
944 Soldeo blando por arrastre.
945 Soldeo blando láser.
946 Soldeo blando por inducción.
947 Soldeo blando por ultrasonidos.
948 Soldeo blando por resistencia.
949 Soldeo blando por difusión.
95 Soldeo blando con calentamiento general.
951 Soldeo blando por ola.
953 Soldeo blando en horno.
954 Soldeo blando en vacío.
955 Soldeo blando por inmersión.
957 Soldeo blando en baño de sales.
96 Otros procesos de soldeo blando.
97 Cobresoldeo.
971 Cobresoldeo con gas.

58
972 Cobresoldeo con arco.

973 Cobresoldeo MIG.
974 Cobresoldeo TIG.
975 Cobresoldeo con plasma.
976 Cobresoldeo con láser.
977 Cobresoldeo con haz de electrones.

59
ANEXO B. TÉRMINOS Y DEFINICIONES

(Informativo)
La terminología empleada en el soldeo resulta ser sumamente amplia y se encuentra recogida

en diversos documentos normativos, como son Normas Europeas o Informes Técnicos, por
ejemplo:
• Informe Técnico UNE CEN/TR 14599: “Términos y definiciones para el soldeo en relación
con la norma EN 1792”
• Norma UNE EN ISO 6520-1: “Soldeo y procesos afines. Clasificación de las

imperfecciones geométricas en las soldaduras de materiales metálicos. Parte 1: Soldeo
por fusión”.
• Norma UNE EN ISO 6520-2: “Soldeo y procesos afines. Clasificación de las

imperfecciones geométricas en las soldaduras de materiales metálicos. Parte 2: Soldeo
por presión”.
• Norma UNE EN 12584: “Imperfecciones en los cortes realizados por oxicorte, corte por
láser y corte por plasma. Terminología”.
• Norma UNE EN 13622: “Equipos de soldeo a gas. Terminología. Términos utilizados para
los equipos de soldeo por gas”.
• Norma UNE EN 14610: “Soldeo y procesos afines. Definición de los procesos de soldeo
para metales”.
• Norma UNE EN 1792: “Soldeo. Relación multilingüe de términos para el soldeo y

procesos afines”.
Las definiciones de los términos aquí indicadas, son una selección de los más utilizados, entre
todos los que figuran en las anteriores normas.
El objetivo primordial de este glosario es el de ayudar en la comunicación de la información de

las actividades de soldeo y de la propia soldadura, tanto en su aspecto oral como escrito. Su
empleo es particularmente importante en la escritura de reglamentaciones (códigos, normas,
especificaciones, prácticas recomendadas, métodos, clasificaciones y guías) y de cualesquiera
otros documentos con ellos relacionados.
Para hacer más útil este glosario, los términos están ordenados por orden alfabético a la manera
de un diccionario convencional. Por otra parte, hay que tener en cuenta que sólo aparecen
términos genéricos y sus definiciones, con objeto de que, sin perder el rigor exigido, tenga una
adecuada manejabilidad; por lo tanto, no están incluidas las numerosísimas variantes de los
términos indicados, utilizadas comúnmente para describir las diferentes formas de aplicar los
procesos de soldeo, equipos y metales de aportación.

60
Alambre de soldeo: Material de aportación obtenido por trefilado y suministrado generalmente

enrollado, formando bobinas.
Angulo de bisel: Ángulo formado entre el borde recto preparado de una pieza y un plano
perpendicular a la superficie de la misma.
Angulo de chaflán: Véase "ángulo de bisel".
Angulo de trabajo: Ángulo que mide la inclinación del electrodo con respecto al plano
perpendicular que contiene al cordón de soldadura.
“Nota: Este ángulo se puede emplear para definir la posición de los

sopletes, pistolas, haces de alta energía, varillas de soldadura y pistolas
de corte y proyección térmica”.
Anillo soporte: Soporte anular para el cordón de soldadura, utilizado generalmente en el

soldeo de tuberías.
Atmósfera protectora: Entorno de gas protector, que rodea parcial o totalmente a la pieza a
soldar, cortar o proyectar térmicamente, con características controladas
de composición química, punto de rocío, presión, etc. Entre otros
ejemplos están: los gases inertes, hidrocarburos, hidrógeno, vacío, etc.
Baño de metal fundido: Estado líquido previo de una soldadura, que posteriormente solidificará
para formar la unión.
Bisel: Tipo de preparación de borde en forma angular.
Boquilla de la pistola: Parte extrema de la pistola de soldar o cortar, por donde salen los gases.
Cualificación del procedimiento:Conjunto de acciones tendentes a comprobar que las uniones

soldadas, realizadas por un determinado procedimiento pueden cumplir
unas normas específicas.
Cualificación del soldador: Demostración de la habilidad de un soldador para realizar

soldaduras cumpliendo normas establecidas.
Cara de la soldadura: Superficie final de la soldadura por el lado en que fue hecha.
Certificación de soldador: Testimonio por escrito de que un soldador ha demostrado su

capacidad para soldar, cumpliendo normas establecidas.
Ciclo térmico: Variaciones de la temperatura, entre límites determinados, a que se

somete un producto en función del tiempo.
Conjunto soldado: Grupo de piezas unidas mediante soldadura.
Cordón de soldadura: Metal aportado en una pasada.

61
Corriente de soldeo: Corriente eléctrica que circula por el circuito de soldeo durante la
realización de una unión soldada. En el soldeo por resistencia no se
incluye, en este concepto, la corriente utilizada durante los intervalos de
pre y post-soldadura. En el soldeo automático por arco, se excluye la
corriente utilizada durante el inicio, ascenso, descenso y rellenado de
cráter.
Corte oxiacetilénico: Proceso de corte para separar metales, mediante la reacción química
entre el oxígeno y el metal base a temperaturas elevadas. La
temperatura necesaria se mantiene mediante la llama resultante de la
combustión del acetileno con el oxígeno.
Corte por arco: Nombre genérico para procesos de corte, que funden los metales a
cortar con el calor del arco eléctrico entre un electrodo y el metal base.
Véase "corte por plasma" y "corte por arco-aire".
Corte por arco-aire: Proceso de corte por arco, en el cual los metales son fundidos por el
calor del arco eléctrico, que se establece entre un electrodo de grafito y
el metal a cortar. La parte fundida es expulsada por un chorro de aire.
Corte por plasma: Proceso de corte por arco que separa el metal, mediante la fusión de una
zona localizada por un arco restringido y expulsándose el material
fundido por la inyección a alta velocidad de un gas caliente e ionizado,
que sale por el orificio de la tobera de corte.
Corte térmico: Nombre genérico para procesos de corte, en los que se funde el metal o
material al ser cortado. Véase "corte por arco" y "oxicorte".
Cráter: En el soldeo por arco, la depresión al final del cordón de soldadura o del
baño de fusión.
Defecto: Discontinuidad o discontinuidades que por sí o por efecto acumulativo,

pueden hacer que una pieza o producto no alcance las especificaciones
o valores mínimos de aceptación.
Dilución: Cantidad de metal base y/o de metal depositado previamente que se

incorporan al baño de fusión, modificando, en su caso, la composición
química del metal de aportación. Se expresa habitualmente en
porcentajes, que representan la cantidad relativa del metal base o del
metal depositado previamente que se incorpora al baño de fusión.
Dimensión de la soldadura: Medidas del cordón de soldadura, especificadas en función del tipo
de unión.
Discontinuidad: Interrupción en la estructura de una soldadura, tal como: falta de

homogeneidad mecánica, metalúrgica o características físicas del

62
material base o de la propia soldadura. Una discontinuidad no tiene que

ser necesariamente un defecto.
Eje de una soldadura: Línea a lo largo de la soldadura, perpendicular y en el centro geométrico

de su sección recta.
Electrodo de grafito: Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no produce
aporte. Consiste en una varilla de carbón o grafito, la cual está revestida
por cobre u otro material.
Electrodo de soldadura: Componente del circuito de soldeo, a través del cual pasa la corriente
al arco, a la escoria fundida o al metal base.
Electrodo de volframio: Electrodo empleado en el soldeo o corte por arco, que no produce
aporte. Consiste en una varilla de metal fabricada con volframio o
aleaciones de este metal.
Electrodo revestido: Varilla metálica recubierta de una capa exterior (recubrimiento), con
componentes formadores de escoria en el metal aportado por soldadura.
El recubrimiento tiene diversas funciones, tales como: protección de la
atmósfera exterior, desoxidación, estabilización del arco, facilitar el
soldeo en posiciones distintas a la horizontal y aportar elementos
metálicos al cordón de soldadura.
Electrodo tubular con relleno metálico: Electrodo metálico de aporte, de forma tubular, relleno
de elementos de aleación, con eventual adición de pequeñas cantidades
de fundentes y estabilizadores de arco. Puede precisar o no protección
gaseosa.
Electrodo tubular relleno de fundente: Electrodo metálico de aporte, de forma tubular, relleno
de fundentes. Las funciones de este relleno son tales como: protección
de la atmósfera exterior, desoxidación del baño y estabilización del arco.
Especificación del procedimiento de soldeo: Documento que facilita con detalle las variables
requeridas para asegurar la repetitividad en una aplicación específica.
Extremo libre del electrodo: Longitud del electrodo comprendida entre el punto extremo de
contacto con la boquilla y la parte extrema que se funde en el arco, en el
soldeo bajo atmósfera protectora o arco sumergido.
Factor de marcha: Relación entre el tiempo de paso de corriente y la duración total del ciclo
de trabajo de una máquina.
Falta de fusión: Discontinuidad debida a que no ha llegado a fundir la superficie, del

metal base o de los cordones precedentes, sobre la que se deposita el
cordón.

63
Falta de penetración en la unión: Penetración inferior a la especificada en una unión.
Fundente: Producto que se puede añadir durante el proceso de soldeo con la

finalidad de proteger, limpiar, alear o modificar las características de
mojado de las superficies.
Galga de soldadura: Dispositivo diseñado para verificar la dimensión y forma de las

soldaduras.
Garganta efectiva: Altura del triángulo inscrito en la sección del cordón de una soldadura en
ángulo.
Garganta real: Distancia mínima entre el fondo de la raíz de una soldadura de rincón y
su cara.
Garganta teórica: Distancia mínima entre el origen de la raíz de la unión y la hipotenusa del
mayor triángulo que pueda inscribirse dentro de la sección transversal de
la soldadura de rincón.
Gas de protección: Gas utilizado para prevenir la contaminación de la soldadura por la

atmósfera.
Grieta: Discontinuidad plana de fractura, caracterizada por un extremo afilado y

una relación alta entre longitud y anchura. Este tipo de defecto puede
presentarse en el metal base, en el metal de soldadura o en la zona
afectada y aflorar o no a la superficie.
Inclusión de escoria: Material sólido, no metálico, atrapado en el metal de soldadura o entre el

metal de soldadura y el metal base.
Inserto consumible: Metal de aportación, colocado antes de soldar, que se funde

completamente en la raíz de la unión, convirtiéndose en parte de la
misma.
Metal base: Material que va a ser sometido a cualquier operación de soldeo, corte,
etc.
Metal de aportación: Material que se aporta en cualquier operación o proceso de soldeo.
Metal de soldadura: Zona de la unión fundida durante el soldeo.
Metal depositado: Metal de aportación que ha sido añadido durante la operación de soldeo.
Mordedura: Falta de metal en forma de hendidura, de extensión variable, situada a lo

largo de los bordes de la soldadura.

64
Número de ferrita: Valor que se utiliza para designar el contenido de ferrita delta en la zona
de soldadura de un acero austenítico. Puede utilizarse para indicar el
tanto por ciento de ferrita delta tanto en peso como en volumen.
Oxicorte: Nombre genérico para procesos de corte, utilizados para separar o

eliminar metales por medio de la reacción química del oxígeno con el
metal base a temperaturas elevadas. En el caso de metales resistentes a
la oxidación, la reacción viene facilitada por el empleo de un fundente o
polvo metálico.
Pasada: Cada una de las capas que se depositan para realizar una unión soldada
con electrodo, soplete, pistola, haz de alta energía, etc.
Pistola: Útil empleado en el soldeo para transferir la energía y eventualmente los

gases de protección en los diferentes procedimientos de soldeo.
Plaqueado: Revestimiento de una superficie para obtener propiedades diferentes de

las del substrato. Véase "untado", "recargue" y "recrecimiento".
Plasma: Gas que ha sido calentado hasta alcanzar, como mínimo, un grado de
ionización parcial, que le permite conducir una corriente eléctrica.
Porosidad: Cavidades formadas por una retención de gas durante la solidificación.
Post-calentamiento: Aplicación de calor después de la operación de soldeo, proyección

térmica o corte, con finalidad de eliminar tensiones o variar las
estructuras metalográficas.
Precalentamiento: Aplicación de calor al metal base inmediatamente antes de la operación

de soldeo, proyección térmica o corte, para conseguir la temperatura
óptima de trabajo.
Preparación de la unión: Operación que consiste en preparar los bordes y disponerlos según el
perfil que se va a dar a la unión.
Procedimiento cualificado: Aquel que está aceptado en base a cumplir unos determinados
requisitos.
Procedimiento de soldeo: Métodos y prácticas detallados involucrados en la realización de un

conjunto soldado. Véase "especificación del procedimiento de soldeo".
Proyección térmica: Nombre genérico para procesos de soldeo o similares, en los que
materiales metálicos o no metálicos, finamente divididos, se depositan en
condición fundida o semifundida para formar un recubrimiento. El
material del recubrimiento puede estar en forma de polvo, varilla o
alambre.

65
Proyecciones: Partículas metálicas, en forma de perlas, expulsadas durante el soldeo

por fusión y que no forman parte del metal de soldadura.
Pulsación: Período de tiempo durante el que actúa la corriente, de cualquier

polaridad, a través del circuito de soldeo.
Raíz de la soldadura: Son los puntos, en una sección transversal, resultantes de la intersección
de la parte posterior de la soldadura con las superficies del metal base.
Raíz de la unión: Zona de la unión a soldar en la que las piezas a unir están más próximas.
En una sección transversal, la raíz de la junta puede ser un punto, una
línea o un área.
Recalcado: Deformación resultante de la aplicación de presión en soldadura. Puede

medirse por un aumento del porcentaje del área interfacial, una reducción
de la longitud o una reducción porcentual del espesor para uniones a
solape.
Recargue: Deposición de un material de aportación sobre un metal base (substrato)

para obtener las dimensiones o propiedades deseadas. Aplicación por
soldeo, soldeo fuerte o proyección térmica de una capa de material a una
superficie, para obtener las propiedades o las dimensiones deseadas.
Véase "plaqueado", "recrecimiento" y "untado".
Recocido: Tratamiento térmico que implica un calentamiento y un mantenimiento a

una temperatura apropiada, seguido de un enfriamiento hecho en
condiciones tales que el metal después de enfriado a la temperatura
ambiente presenta un estado estructural próximo al estado de equilibrio.
Recrecimiento: Variante de recargue en el que el material se deposita para conseguir las

dimensiones requeridas.
Registro del procedimiento de soldeo: Documento que especifica las variables de soldeo para
producir una unión de ensayo aceptable, y de los resultados de los
ensayos efectuados sobre esa unión para cualificar el procedimiento de
soldeo.
Revenido: Tratamiento térmico al que se somete un material metálico después del

temple para buscar un cierto estado de equilibrio y conseguir las
propiedades requeridas.
Secuencias de soldeo: Orden de ejecución de las uniones o de los cordones en un conjunto

soldado.
Soldabilidad: Capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de

fabricación impuestas a una determinada estructura diseñada

66
adecuadamente y para funcionar satisfactoriamente en las condiciones

de servicio previstas.
Soldador: Persona que realiza el soldeo. Término genérico utilizado tanto para los
soldadores manuales como para los operadores de soldeo.
Soldadura: Efecto de aplicar un proceso de soldeo. Coalescencia localizada de

metales o no metales, producida por calentamiento de los materiales a
temperaturas adecuadas, con o sin la aplicación de presión, o por la
aplicación de presión únicamente, y con o sin el empleo de material de
aportación.
Soldadura autógena: Unión efectuada por fusión y sin aporte de material. También es un
término, normalmente mal utilizado, para referirse a las soldaduras
fuertes, blandas y soldaduras realizadas con soplete.
Soldadura en ángulo: Soldadura para unir superficies que formen entre ellas un ángulo recto,
aproximadamente, cuya sección transversal es sensiblemente triangular,
y que se puede realizar en uniones a solape, en T, o en esquina.
Soldadura fuerte: Soldadura realizada por calentamiento a temperatura adecuada de las

partes a unir y utilizando un metal de aportación que funde a una
temperatura por encima de 450 ˚C (840 ˚F) e inferior a la de fusión del
material base. Las superficies de las piezas a unir deben estar muy
próximas entre sí, para que el metal de aportación difunda por capilaridad
entre ellas.
Soldadura por puntos: Unión entre dos superficies a tope o a solape, en la cual la fusión
proviene de las dos caras o de una de ellas.
Soldadura provisional: Soldadura efectuada para sujetar una o varias piezas, de forma
temporal, a un conjunto soldado para su manipulación o envío a obra.
Soldeo: Acción de realizar una soldadura. Proceso de unión que origina la

coalescencia de materiales calentándolos a temperatura adecuada, con o
sin la aplicación de presión, o por la aplicación de presión únicamente, y
con o sin el empleo de material de aportación.
Soldeo automático: Proceso de unión en el que el operario se limita a fijar los parámetros
iniciales de soldeo y al seguimiento de la operación.
Soldeo blando: Grupo de procesos de unión, que origina la coalescencia de materiales

calentándolos a la temperatura adecuada de las partes a unir y utilizando
un metal de aportación, que funde a una temperatura inferior a 450 ˚C
(840 ˚F) e inferior, también, a la de fusión del material base. Las
superficies de las piezas a unir deben estar muy próximas entre sí, para
que el metal de aportación difunda por capilaridad entre ellas.

67
Soldeo con CO2: Variante del proceso de soldeo por arco con gas, que emplea el CO2
como gas protector.
Soldeo por rayo láser: Proceso de soldeo que produce una coalescencia de los materiales con
el calor obtenido por la aplicación de una radiación láser, que incide
sobre la unión.
Soldeo de espárragos: Término genérico para designar la unión de un perno, conector,

espárrago metálico o pieza similar, a otra pieza. El soldeo puede
efectuarse mediante arco eléctrico, fricción u otros procesos, con o sin la
utilización de un gas de protección.
Soldeo en estado sólido: Grupo de procesos de soldeo que producen la coalescencia mediante
la aplicación de presión a una temperatura inferior a las de fusión de los
materiales base y de aportación.
Soldeo en frío: Proceso de soldeo en estado sólido en el que se emplea presión para
producir una unión a temperatura ambiente con una deformación de
mayor o menor grado en la soldadura. Véase "soldeo por forja" y "soldeo
por difusión".
Soldeo fuerte: Grupo de procesos de unión, que origina la coalescencia de materiales

calentándolos a la temperatura adecuada de las partes a unir y utilizando
un metal de aportación que funde a una temperatura por encima de 450
˚C (840 ˚F) e inferior a la de fusión del material base. Las superficies de
las piezas a unir deben estar muy próximas entre sí, para que el metal de
aportación difunda por capilaridad entre ellas.
Soldeo hacia adelante: Técnica de soldeo, en la cual el electrodo o la pistola se dirige en el

mismo sentido que el de avance de la soldadura. Véase "ángulo de
trabajo".
Soldeo hacia atrás: Técnica de soldeo, en la cual el electrodo o pistola se dirige en sentido
contrario al de avance de la soldadura. Véase "ángulo de trabajo".
Soldeo MIG: Término habitualmente utilizado para el soldeo semiautomático con gas
inerte.
Soldeo oxiacetilénico: Proceso de soldeo oxigás que utiliza el acetileno como gas combustible.
Este proceso se utiliza sin presión y con o sin metal de aportación.
Soldeo oxigás: Grupo de procesos de soldeo en el que la coalescencia de las piezas se

produce por calentamiento de una llama oxigás. Los procesos se utilizan
con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aportación.
Soldeo por arco: Grupo de procesos de soldeo que producen la coalescencia de las
piezas mediante el calentamiento con un arco eléctrico. Estos procesos

68
se utilizan con o sin aplicación de presión y con o sin metal de

aportación.
Soldeo por arco con electrodo de volframio: Procesos de soldeo por arco eléctrico, en los que
el arco se establece entre un electrodo de volframio, no consumible, y el
baño de fusión. Este proceso se utiliza con protección de gas y sin
aplicación de presión y con o sin material de aportación. Véase "soldeo
por arco con hilo caliente".
Soldeo por arco con electrodo revestido: Proceso de soldeo por arco eléctrico, en el que el
arco se establece entre el electrodo revestido y el baño de fusión. Este
proceso se utiliza con la protección producida por la descomposición del
revestimiento del electrodo, sin aplicación de presión y con la adición de
metal de aportación desde el electrodo.
Soldeo por arco con gas: Procesos de soldeo por arco eléctrico, en los que el arco se
establece entre un metal de aporte continuo consumible y el baño de
fusión. Estos procesos se utilizan con la protección procedente de una
fuente de gas externa y sin aplicación de presión.
Soldeo por arco con alambre caliente: Variante del proceso de soldeo por fusión, en la que el
alambre/electrodo se calienta por resistencia, mediante el paso de una
corriente, mientras se aporta al baño de fusión.
Soldeo por arco con alambre tubular: Proceso de soldeo por arco eléctrico, en el que el arco
se establece entre un alambre/electrodo tubular continuo, consumible, y
el baño de fusión. Este proceso se utiliza con la protección gaseosa
producida por la descomposición del fundente contenido en el interior del
electrodo tubular, con o sin protección adicional de una fuente externa de
gas y sin la aplicación de presión. Véase "electrodo tubular con relleno
metálico" y "electrodo tubular con relleno de fundente".
Soldeo por arco con protección gaseosa: Nombre genérico para designar los procesos de
soldeo por electrogás, soldeo por arco con alambre tubular, soldeo por
arco con gas, soldeo por arco con electrodo de tungsteno y soldeo por
arco plasma.
Soldeo por arco plasma: Proceso de soldeo por arco eléctrico que utiliza un arco constreñido
entre un electrodo no consumible y el baño de fusión (arco transferido), o
entre el electrodo y la boquilla constrictora (arco no transferido). La
protección de gas ionizado, suministrado por la pistola, puede
complementarse con una fuente auxiliar de gas protector. El proceso se
utiliza sin aplicación de presión y con o sin metal de aportación. Véase
"soldeo por arco con hilo caliente".
Soldeo por arco pulsado: Variante del proceso de soldeo por arco, donde la intensidad de
corriente se programa por pulsos periódicos, de forma que pueden
69
utilizarse grandes impulsos de corta duración. Véase "TIG pulsado" y

"MIG pulsado".
Soldeo por arco sumergido: Proceso de soldeo por arco que utiliza uno o más arcos eléctricos
entre uno o varios electrodos desnudos y el baño fundido. El arco y el
baño fundido se protegen con una capa de fundente granular depositado
sobre las piezas. El proceso se utiliza sin aplicación de presión y con
adición de metal de aporte, procedente del electrodo y a veces de otras
fuentes, tales como: varillas, fundente o gránulos metálicos. Véase
"soldeo por arco con hilo caliente".
Soldeo por chisporroteo: Proceso de soldeo por resistencia, que produce una soldadura en las
caras enfrentadas de una unión a tope, mediante el paso de densidades
de corrientes elevadas en los pequeños puntos de contacto entre las
piezas a unir y por la aplicación de presión, una vez que se alcanza la
temperatura adecuada. La soldadura se completa por un rápido
recalcado de las partes a unir.
Soldeo por difusión: Proceso de soldeo en estado sólido que produce la unión mediante la
aplicación de presión a temperatura elevada sin deformación aparente o
desplazamiento relativo de las piezas. Puede efectuarse intercalando un
metal de aporte entre las superficies a unir. Véase "soldeo en frío" y
"soldeo por forja".
Soldeo por electroescoria: Proceso de soldeo por fusión, que produce coalescencia de los
metales con la fusión de una escoria, que a su vez funde el metal de
aportación y las superficies a unir. El baño de fusión, que avanza de
abajo hacia arriba, está protegido por esta escoria. El proceso se inicia
por un arco que calienta la escoria. Cuando se extingue el arco, la
escoria semifundida permite el paso de la corriente de soldeo.
Soldeo por electrogás: Proceso de soldeo por arco, que se establece entre un electrodo de
aportación continua y el baño fundido. La soldadura se realiza en vertical
ascendente, utilizando unos soportes para la retención del baño. El
proceso se realiza con o sin gas de protección y sin aplicación de
presión.
Soldeo por explosión: Proceso de soldeo por presión en estado sólido, en el que la unión se
produce por el impacto a alta velocidad de las piezas a unir, como
resultado de la detonación de una carga de características adecuadas.
Soldeo por forja: Proceso de soldeo por presión en estado sólido que produce una unión
por calentamiento, a la temperatura adecuada, de las piezas a unir y por
la aplicación de un esfuerzo mecánico o impacto, suficiente como para
producir una deformación plástica permanente en las superficies de
contacto.

70
Soldeo por fricción: Proceso de soldeo a tope por presión en estado sólido que produce una
unión por rozamiento entre las dos piezas a soldar, hasta que adquieren
la temperatura adecuada momento en el que cesa el movimiento y se
aplica una presión que produce la deformación plástica en las caras
adyacentes.
Soldeo por haz de electrones: Proceso de soldeo por fusión, en el que la energía para producir
la coalescencia de los metales procede de un haz concentrado de
electrones a alta velocidad que incide sobre la unión. Este proceso se
puede usar con o sin gas de protección y sin aplicación de presión.
Soldeo por inducción: Proceso de soldeo que produce coalescencia de los materiales mediante
el calor generado por la resistencia que oponen las piezas al paso de una
corriente inducida de soldeo, de alta frecuencia, con o sin aplicación de
presión. El efecto de la corriente de alta frecuencia es concentrar el calor
necesario para el soldeo en una zona determinada.
Soldeo por recalcado: Proceso de soldeo por resistencia que produce la coalescencia
simultáneamente sobre todo el área de las superficies en contacto o
progresivamente a lo largo de la unión, mediante el calor que se produce
por el paso de la corriente de soldeo a través de las superficies de
contacto. Se aplica presión durante todo el proceso.
Soldeo por resistencia: Grupo de procesos de soldeo que producen una fusión en la intercara
de las piezas a unir, mediante el calor que se produce por el paso de la
corriente de soldeo a través de las superficies de contacto y la aplicación
de presión durante el proceso.
Soldeo por termita: Proceso de soldeo que produce la coalescencia de los metales a unir
mediante un metal líquido sobrecalentado, procedente de la reacción
química entre un óxido metálico y aluminio (termita), y con o sin
aplicación de presión. El metal de aportación se obtiene del metal líquido.
Soldeo por ultrasonidos: Proceso de soldeo por presión en estado sólido que produce una
unión por la aplicación localizada de energía mecánica vibratoria de alta
frecuencia, mientras las piezas se mantienen juntas por presión.
Soldeo robotizado: Operación de soldeo realizada mediante un manipulador reprogramable

polivalente, es decir un robot.
Soldeo semiautomático por arco: Proceso de unión por arco en el que uno o más parámetros
se controlan automáticamente. El avance del soldeo se controla
manualmente. Término generalmente usado para el soldeo MIG, MAG y
CO2.
Soldeo TIG: Término no normalizado para el soldeo por arco con electrodo de
volframio y gas inerte.
71
Soplete: Instrumento que permite dirigir una llama de la forma, potencia y

propiedades requeridas, a partir de la combustión de un gas.
Soplete de corte: Dispositivo empleado para orientar la llama de precalentamiento

producida por una combustión controlada de gases para dirigir y controlar
el corte por oxígeno.
Soplo magnético del arco: Desviación no deseable de la trayectoria del arco, provocada por
fuerzas electromagnéticas.
Técnica de soldeo: Detalles de un procedimiento de soldeo que son controlados por el

soldador o el operador de soldadura.
Temperatura de precalentamiento: Temperatura que debe alcanzar el metal base

inmediatamente antes de que se inicie cualquier proceso de soldeo. En
procedimientos de pasadas múltiples, es la temperatura que debe
alcanzarse antes de depositar los siguientes cordones.
Temperatura entre pasadas: En el caso de soldeo con pasadas múltiples, es la temperatura a

la que debe estar el área que se va a soldar antes de realizar la siguiente
pasada.
Tensión en vacío: Diferencia de potencial entre los terminales de salida de una fuente de
energía eléctrica, cuando no circula la corriente.
Tensión residual: Tensión presente en un material o una estructura, independientemente

de la existencia de fuerzas exteriores o gradientes térmicos.
TIG pulsado: Término utilizado habitualmente para designar al proceso de soldeo por
arco pulsado con electrodo de volframio y gas inerte.
Toma de tierra: Conexión eléctrica de la carcasa de la máquina de soldeo a tierra para

seguridad.
Transferencia globular: Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la cual el metal
fundido, procedente de un electrodo consumible, se deposita sobre la
pieza en forma de gotas gruesas.
Transferencia por cortocircuito: Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la cual el
metal fundido, procedente de un electrodo consumible, se deposita sobre
la pieza por cortocircuitos. Véase "transferencia globular" y "transferencia
por pulverización".
Transferencia por pulverización: Soldeo por arco con gas. Transferencia del metal en la cual el
metal fundido, procedente de un electrodo consumible, es dirigido
axialmente a través del arco y sobre la pieza en forma de gotas finas.

72
Tratamiento de relajación: Tratamiento térmico destinado a disminuir las tensiones internas y

que comprende un calentamiento y mantenimiento a una temperatura
suficiente, seguido de un enfriamiento apropiado.
Tratamiento térmico: Operación, o sucesión de operaciones, mediante la cual un producto en

estado sólido se somete, parcialmente o en su totalidad, a uno o varios
ciclos térmicos para obtener un cambio de sus propiedades o de su
estructura.
Unión: Espacio, a rellenar de metal aportado, entre dos piezas cuyos bordes han
sido preparados convenientemente para tal fin. Por extensión: el
resultado de la operación de soldeo.
Unión a tope: Conjunto soldado en el que las piezas están alineadas aproximadamente
en el mismo plano.
Unión de solape: Soldadura entre dos piezas que están superpuestas en planos paralelos.
Unión en T: Soldadura entre dos piezas, en la que el borde de una es

aproximadamente perpendicular a la superficie de la otra, en las
proximidades de la unión.
Unión soldada en ángulo: Soldadura entre dos superficies que forman un ángulo, en una unión
a solape, en forma de T o en ángulo, y de sección transversal
aproximadamente en forma triangular.
Untado: Variación del proceso de recargue por el que se deposita un metal, en

una o más capas, para proporcionar un metal de soldadura compatible
metalúrgicamente con los siguientes materiales que se necesitan para la
soldadura. Véase "recrecimiento" y "plaqueado".
Zona afectada térmicamente: Porción del metal base que no ha fundido, pero cuya
microestructura o propiedades mecánicas han sido alteradas por el calor
generado durante el proceso de soldeo o corte.
Zona de fusión: Área del metal base fundido, determinada sobre la sección transversal de
una soldadura.

73
ANEXO C. CRITERIOS DE SELECCIÓN

(Informativo)
Tabla C1. Guía general para seleccionar un proceso de soldeo por fusión
CRITERIO DESELECCIÓN
SOLDEO POR ARCO OTROS PROCESOS
SMAW FCAW GMAW SAW GTAW PAW OFW EBW LBW
Consideraciones de diseño
• Estructura principal B B B B A A C A A
• Estructura secundaria A A A B B B B B B
• No crítico A A A B C C B B B
• Metales disimilares B B B C A A C A A
Configuración de la unión
• A tope A A A A A A A A A
• En T A A A B B B B B B
• En bordes B B B C A A B A A
• En ángulo B B B C B B B C C
Posición de soldeo A A A C A A B C B
Portabilidad del equipo 3 3 3 3 3 3 4 1 1
Coste 1 2 2 3 2 2 1 4 4
Factor de operación 1 3 3 4 2 2 2 4 4
Velocidad de aportación 2 3 3 4 1 1 1 1 1
Aprovechamiento del metal
1 2 3 4 4 4 3 4 4
de aporte
Espesores a soldar, mm
• 0,02 a 0,5 D D D D B B D A A
• 0,5 a 1,25 C C B D A A B A A
• 1,25 a 2,5 B C B D A A B A A
• 2,5 a 6 B B A C A A B A A
• 6 a 12 A A A B B B B A B
• 12 a 24 A A A B C C B A C
• 24 a 60 A A A A C C C A C
• > 60 A A A A C C C A D
• Gruesos a delgados B B B C A A B A A
Material a soldar
• Acero carbono A A A A B B B C B
• Acero baja aleación B B B B B B C B B
• Acero alta resistencia B B B B B B D B C
• Acero inoxidables Serie 300 B B B B A A C A A
• Aluminio D B B D A A C A C
A – Más adecuado, B – Satisfactorio, C – Uso restringido, D – No recomendado
1 – El más bajo, 4 – El más alto.

74
7. BIBLIOGRAFÍA
 AWS A2.4: 2007. “Standard symbols for welding, brazing and nondestructive
examination”
 AWS A3.0: 2010. “Standard welding terms and definitions”
 UNE EN ISO 6947: 2011. “Soldaduras. Posiciones de trabajo. Definición de los ángulos
de pendiente y de rotación”
 UNE EN ISO 4063: 2011. “Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y
números de referencia”.
 F.A. CALVO. "La España de los Metales. Notas para una historia". CENIM. Madrid. 1964.
 F.A. CALVO Y J.M. GUILLEMANY. "La Metalurgia desde su historia". A.T.E.T. Madrid.
1984.
 DAVIES A.C. "Welding Science and Technology". Cambridge University Press.
 HISTORIA DE LA HUMANIDAD. (UNESCO). Editorial Planeta. 1979.
 P.T. HOULDCROFT. "Tecnología de los procesos de soldadura". Biblioteca CEAC de
Mecánica. 1980.
1
 J.F. LANCASTER. "The Metallurgy of Welding Brazing and Soldering '. George Alíen and
Unwin Ltd. Londres. 1965.
 METALS HANDBOOK. 9ªEdición. American Society for Metals. 1983.
 M. REINA GOMEZ. "Soldadura de los aceros. Aplicaciones". Gráficas Lormo. Madrid.
1988.
 SINDO KOU. "Welding Metallurgy". John Wily and Sons. N.Y. 1987.
 THE PROCEDURE HANDBOOK OF ARC WELDING. The Lincoln Electric Company.
1973.
 R.F. TYLECOTE. "The Prehistory of Metallurgy in the British Isles". The Institute of
Metals. Londres. 1986.
 R.F. TYLECOTE. "A History of Metallurgy". The Metals Society. Londres. 1976.
 WELDING HANDBOOK. 8ªEdición. American Welding Society. 1987.

75

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D. Germán Hernández Riesco

D. Juan Vicente Rosell González

D. Santiago Isidro Torres

SOLICITUD DE COLABORACIÓN: MEJORA DE LA CALIDAD

Dicha información podrá remitirse a: [email protected]

2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO .................................................................................. 8

2.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN LA NORMA UNE EN ISO 4063: 2011....................................................................... 8

3. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS PRINCIPALES PROCESOS DE SOLDEO .............................. 14

4. CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL PROCESO DE SOLDEO ....................................................................... 27

4.1. PROPIEDADES DEL MATERIAL BASE. ....................................................................................................... 29

5. REPRESENTACIÓN Y TIPOS DE UNIONES SOLDADAS ........................................................................ 37

5.1. TIPOS DE UNIONES DE ACUERDO CON UNE-EN ISO 17659 ....................................................................... 38

6. POSICIONES DE SOLDEO DE LAS UNIONES SOLDADAS ..................................................................... 42

6.1. POSICIONES DE SOLDEO SEGÚN EN ISO 6947: 2011. ............................................................................... 43

ANEXO A. PROCESOS DE SOLDEO SEGÚN EN ISO 4063 ........................................................................ 55

ANEXO B. TÉRMINOS Y DEFINICIONES ................................................................................................ 60

ANEXO C. CRITERIOS DE SELECCIÓN .................................................................................................... 74

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 5 –Enero 2016

1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL PROCESO DE SOLDEO

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 5 –Enero 2016

Es sorprendente la técnica y maestría empleada en la construcción de un cuenco etrusco de oro

Revisión 5 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

forjados, a veces se plegaban, de nuevo, sobre sí mismas y se repetía el proceso de forja en

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 5 –Enero 2016

En 1.885, N. de Benardos y S. Olszewsky, basándose en los experimentos de DeMeritens,

Revisión 5 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

En estos primeros tiempos, el soldeo por arco se utilizó fundamentalmente en la reparación de

En los años posteriores a la primera gran guerra no aumentaron apreciablemente las

Revisión 5 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Paralelamente a los avances conseguidos en la tecnología de los procesos de unión se fue

Durante la Segunda Guerra Mundial se comprobó que el hidrógeno disuelto en el cordón de

En la actualidad, los desarrollos tecnológicos se centran en la aplicación de la microelectrónica y

Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE Revisión 5 –Enero 2016

2. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDEO

Se añade a esta multiplicidad de enfoques la dificultad de que ninguna es totalmente definitiva,

2.1. Clasificación según la norma UNE EN ISO 4063: 2011.

1 Soldeo por arco.

2 Soldeo por resistencia.

3 Soldeo por llama.

4 Soldeo por presión.

7 Otros procesos de soldeo.

9 Soldeo fuerte, soldeo blando y cobresoldeo.

Revisión 5 –Enero 2016 Curso de formación de Ingenieros Internacionales de Soldadura–IWE

Figura 1. Clasificación de los procesos según EN ISO 4063. Grupos principales.

11 Sin protección gaseosa y electrodo de aporte.

12 Soldeo por arco sumergido.

15 Soldeo por arco plasma

• Para los procesos semiautomáticos, se pueden distinguir cuatro tipos de transferencia

2.2. Clasificación según la American Welding Society, AWS.

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La figura 3 muestra la anterior clasificación:

Figura 3. Clasificación de los procesos de unión según AWS A3.0.

• Tipo de energía, distinguiéndose entre eléctrica, mecánica o química.

• Fuente de energía, por arco, resistencia, radiación, contacto con llama,…

• Presencia de esfuerzo mecánico, si existe o no.

• Tipo de protección, mediante fundente, vacío, gas, etc.

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