1.

Definición de Discontinuidad y Defecto

Cuando se sabe que cualquier indicación que sea encontrada será llamada
discontinuidad, hasta que esta pueda ser identificada y así proceder a realizar la
evaluación del defecto que esta presente sobre la pieza. Entonces de acuerdo a los
procesos las discontinuidades no son aceptadas por el criterio de las especificaciones a
las que se debe, tiende a convertirse en un defecto, caso contrario si esta no afecta al
rendimiento de la pieza continuará como una discontinuidad [1].

Por lo que podemos deducir que por lo general un defecto tiende hacer una
discontinuidad, pero no siempre una discontinuidad es un defecto [1].

2. Tipos de Discontinuidades.

Sabemos que a lo largo de la vida de una pieza en cualquier momento esta puede
producir una discontinuidad. Hablamos de discontinuidad inherente cuando esta se
produce desde la producción inicial desde el estado de fusión, y cuando estas son
procesos posteriores a la fabricación tienden a llamarse discontinuidades de proceso.
Las discontinuidades por servicio son producidas durante el uso del producto y esta se
puede deber a las cargas a las que se encuentra sometido o por circunstancias
ambientales [1].

[1]. Tipos de Discontinuidades.

Tenemos que tener en cuenta que para encontrar o analizar cualquier discontinuidad o
proceso, debemos conocer de la historia de la pieza y hacernos cuestiones de cómo
fue hecha y el proceso de fabricación que tuvo.
Sabiendo que las discontinuidades pueden ser superficiales e internas [1].

Existen tres tipos de indicaciones:

 Indicaciones Relevantes.

Estas indicaciones son provenientes de fallas suficientemente serias que

puedan llegar a afectar la capacidad para el servicio de la pieza [1].

 Indicaciones no Relevantes.
 Estas vienen de discontinuidades que no afectarían la capacidad de la pieza en
su servicio, por lo que pueden ser una propia discontinuidad presentada en la
geometría de la pieza como orificios o chaveteros, pequeñas fallas como poros
o fisuras que no representen algún fallo significativo [1].

 Indicaciones Falsas.

Estas indicaciones son producidas por interferencias eléctrica o electrónicas,

superficies muy rugosas, etc [1].

3. Discontinuidades Inherentes.

Discontinuidades inherentes a la colada original.

Donde presenciaremos los problemas de colada son durante las fases criticas de
vertido y solidificación. Sabiendo así que algunos de estos defectos tienden a tener
problemas de origen en el alto horno y en el convertidor [1].

Fundición de primera fusión es cuando en el alto horno vertimos óxido de hierro,

fundente y coque metalúrgico, así al arder el coque este brinda el calor suficiente para
que el óxido de hierro se funda y después depositarlo en el fondo del alto horno. El
fundente es el que produce la escoria, así descendiendo hasta el fondo manteniéndose
flotando sobre el metal fundido [1].

[1].
Fundición de segunda fusión es donde adicionaremos chatarra, carbonatos, aleaciones
de hierro, que nos permitirán disminuir el porcentaje de carbono y procedente a esto
eliminar impurezas como el azufre y fósforo permitiéndonos incluir elementos
aleantes [1].

En la lingotera sabemos que la escoria tendera a elevarse ya que esta es mucho más
ligera, pero por otro lado el metal se solidifica más rápido por lo que estas escorias se
solidificarán con el metal así presentando una inclusión no metálica de formas
irregulares [1].

El gas fundido debe salir a la superficie por lo que en algunos casos este se quedará
atrapado produciendo inclusiones gaseosas o porosidad siendo estas esféricas o
vermiculares [1].

La parte más alta del lingote es la última en solidificarse ya que absorbe casi toda la
contracción del metal [1].

[1].
La mazarota es la parte superior de la lingotera, esta cumple con el proceso de
absorber lo mejor posible la cavidad de contracción o cono de contracción [1].

En los aceros efervescentes la mazarota no tiene sentido puesto que se forman

cavidades en toda la masa del lingote por desprendimiento del óxido de carbono [1].

[1].
Discontinuidades Internas.

 Inclusiones no Metálicas.

Son inclusiones microscópicas ¿ 300 μ compuestos de productos de

desoxidación y desulfurización, produciéndose posiblemente cerca de la capa
 superficial del fondo en la zona de sedimentación del lingote y en la parte
superior de este [1].

Causas.
Inclusiones residuales no metálicas como el óxido, sulfuros, y están formados
en el momento de refinación y vertido en el lingote.
Mezcla de refractarios fundidos.
Sabiendo que la existencia de inclusiones no metálicas es prácticamente
inevitable para el acero [1].

[1].

 Marcas de Arena.

Inclusión no metálica macroscópica.

Causas.
Restos de inclusiones no metálicas enriquecidas y alargadas como el ózido,
sulfuros que se forman en el momento de la refinación y el vertido con
cuchara del metal fundido.
Mezcla de refractarios fundidos.
Estos son considerados como defectos, pero las fuerzas son pequeñas
comparadas a las fisuras [1].
 [1].

 Inclusiones de Arena.

Son inclusiones muy grandes, mayor que las marcas de arena y se producen en
la capa superficial y en el fondo del lingote [1].

Causas.
Es la mezcla mecánica del material refractario o escoria.
Caída y mezcla de refractarios.
Las inclusiones de arena son externas y macroestructurales [1].
 [1].

 Fantasma.

Lustre normal debido a la aparición de segregación de componentes sobre la

superficie maquinada [1].

Causas.
Insuficiente desulfurización y desfosforización.
Forma de molde inadecuada.
Métodos y forjado manual erróneos.
El fantasma puede ser mejorado si agregamos mayor desulfurización debido a
la refinación con cuchara [1].

[1].

 Rugosidad superficial (Película doble).

Presenta rugosidad superficial y doble película sobre la superficie del lingote

de acero [1].
 Causas.
Superficie del molde interior deteriorada y mal preparada.
Ondulado sobre la superficie del lingote debido al movimiento del acero
fundido.
Salpicaduras de acero fundido adheridas en el interior del molde [1].

 Fisuras de Segregación.

Fisuras semejantes a cabellos detectados en la zona de segregación del acero

forjado [1].

Causas.
Excesiva cantidad de P, S, H.
Impropio tratamiento térmico después del forjado.
Impropio tratamiento de deshidrogenación [1].

[1].

 Mezcla de metales extraños.

Un brillo anormal se encontró después del maquinado e inclusiones no

metálicas discontinuas en los límites del cuerpo [1].

Causas.
Mezcla de metales extraños causados por descuido durante el llenado.
 Las mezclas pueden ser juzgadas por ataque o medición de dureza [1].

[1].

Inclusiones gaseosas porosidad.

 Sopladura.

Hueco esférico y cilíndrico sobre la superficie o en el interior del lingote [1].

Causas.
Desgasificación o desoxidación inadecuada.
Reducción de herrumbre dentro del molde.
Generación de gas CO por la reacción entre el acero fundido y las salpicaduras.
Generalmente las sopladuras aparecen localmente sobre la superficie del
lingote y son removidas por desbaste después que es desmoldado [1].

 Contracciones internas (rechupes)

Es una Discontinuidad que se ubica en el centro del lingote causada por la

contracción del material al solidificarse, en estos caos la punta caliente del
lingote o mazarota, es la zona en la cual debería quedarse confinado el
rechupe principal. La mazarota se corta y así se eliminan la mayoría de
discontinuidades [1].
 Rechupes Secundarios

Es la aparición de cavidades e el centro y en la parte superior del lingote [1].

Causas.
Pobre efecto de la mazarota.
Rechupes secundarios debido a la forma inadecuada del molde.
La contracción secundaria es generalmente propensa a aparecer localmente
en el centro del lingote [1].

[1].

 Pérdida de estructura, cavidad.

Cavidad o pérdida de la estructura a lo largo de la línea central del lingote que

no tiene una completa consolidación y es acompañada frecuentemente con
inclusiones no metálicas [1].

Causas.
Forma inadecuada del lingote.
Inadecuada aislación del calor en la mazarota.
Temperatura de vertido muy alta y excesiva cantidad de gas e impurezas.
Insuficiente forjado [1].
 [1].

Segregaciones.

Se produce cundo ocurre la distribución de uno o más elementos que se encuentran presentes
en la aleación no se han difundido convenientemente o en forma uniforme a través del
lingote. Las aleaciones se solidifican en una gama de temperaturas, el primer material que se
hará sólido será con composición diferente del que se solidifica a una temperatura más baja
[1].

Fisuras.

Estas se producen cuando aparecen elevadas tensiones internas que son producidas por la
temperatura o velocidad de colada demasiado elevadas, enfriamientos demasiado rápidos
después de extraer el lingote. Si las fisuras son superficiales y poco profundas pueden
eliminarse por trabajo mecánico [1].

 Fisura por enfriamiento rápido.

Es una fisura producida después del forjado o recocido [1].

Causas.
Enfriamiento indebido del material, masa o geometría.
Incremento de tensiones térmicas debida al rápido enfriamiento [1].
 [1].

Discontinuidades inherentes de una fundición.

Es el vertido o inyección del metal líquido en una cavidad de forma específica en donde se la
dejará solidificar. Esta cavidad puede tener una forma compleja, que nos permitirá que al
retirar ya del molde esta sea una pieza funcional [1].

Cerrado o solapado en frío.

Este es uno de los primeros defectos que aparece en fundición, ya que en el proceso de colada
el molde deberá llenarse uniformemente para que de esta forma tenga un enfriamiento
uniforme. Una de las técnicas adecuadas es llenar el molde por dos cavidades una a cada
extremo produciendo un solapado en frío. Se puede detectar por inspección visual y este se
parece a una grieta con un contorno curvo y liso [1].

[1].

Gotas frías.

Cuando vertimos el material con una velocidad excesiva durante la colada, esta produce un
flujo turbulento así produciéndose salpicaduras del metal en el molde, por lo que solidificarán
y no se unirán a la pieza. Se pueden observar como curvas cerradas nítidas con un mínimo de
contraste [1].

[1].

Desgarramiento en caliente (fisuras de contracción).

Esto sucede en el momento en el que una contracción desigual entre secciones delgadas y
gruesas de la pieza, así la tensión interna resultante desgarrara el metal por lo que la rotura se
producirá a altas temperaturas que ronden los 1200° [1].

[1].

Cavidades.

Discontinuidades de tamaños variables que presentan un desarrollo tridimensional acentuado

[1].

 Cavidades de Contracción.

Se originan cuando se confina una masa de metal fundido en el interior de una pieza
ya superficialmente solidificada, entonces por la falta del material líquido para llenar
un espacio que se ha generado por la contracción del material al enfriarse esta se
producirá en el seno la cavidad de contracción o rechupe [1].
 [1].
 Microrechupes.

Estos aparecen como pequeños orificios subsuperficiales en las gargantas de las

fundiciones o en los cambios de espesor o también ocurren cuando el material líquido
tiene que fluir por una parte delgada a una sección más gruesa [1].

Cavidades de Gas.

 Huecos.

Presentan gran tamaño y son producido por un diseño erróneo de los moldes que no
permiten la evacuación de los gases así estos quedándose encerrados en bolsas sin
salida [1].

 Sopladuras.

Presentan un menor tamaño que los huecos y se forman por el entrampamiento de

gases procedentes del metal fundido, agua que tiene la arena de moldeo, etc. Las
sopladuras se suelen agrupar en colonias de extensión variable así su morfología será
preferentemente vermicular [1].

[1].
 Poros.
 Son de menor tamaño y estos suelen afectar con una distribución mas bien uniforme
en grandes zonas de la pieza o en algunos casos en su totalidad [1].

[1]. [1].
 Microporos.

Mientras el metal se va enfriando y solidificando se crean pequeños cristales que al

inicio aparecieron en la pared del molde para después crecer en cualquier dirección o
hacia el metal más caliente así produciendo una estructura de columnas que apunta
hacia el centro de la pieza [1].

 Hojuelas.

Son láminas metálicas destacadas de la superficie y superpuestas a esta, su nombre es

hojuela franca cuando se uno a la masa por un istmo y hojuela volante cuando se
desprendió de la pieza soldándose en otro lugar [1].

 Mordeduras (Colas de rata).

Suaves entallas en la superficie de la pieza [1].

Bibliografía

[1] R. Echeverría, Defectología, Neuquén: EDUCO, 2002.