Mana Business
Mana Business
Mana Business
Resumen
El presente trabajo fue elaborado con la finalidad de poder solucionar los problemas que la empresa
Mana Bussines S.A.C. afrontaba, estos están centrados en las áreas de producción y logística,
siendo estas las demoras en la ubicación de materiales por desorden en el almacén, la presencia de
productos defectuosos, excesos de inventario, paradas por falta de material y devoluciones de
materiales por causa de los proveedores. Es por ello, que existe la necesidad de poder dar solución
con la finalidad de mejorar económicamente a la empresa. Para ello, se emplearon las herramientas
de ingeniería tales como AHP, EOQ, Manual de Procedimientos, Clasificación ABC, Matriz de
comparación de criterios. Todas estas herramientas fueron simuladas mostrando reducción en los
costos.
Abstract
This work was prepared in order to be able to solve the problems that the company Mana Bussines
S.A.C. faced, these are focused on the areas of production and logistics, these being the delays in
the location of materials due to disorder in the warehouse, the presence of defective products,
excess inventory, stops due to lack of material and returns of materials due to Providers. That is
why there is a need to be able to provide a solution to improve the company economically. For this,
engineering tools such as AHP, EOQ, Procedures Manual, ABC Classification, Criteria comparison
matrix were used. All these tools were simulated showing cost reduction.
1
ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
Mana Bussines S.A.C es una empresa que se dedica a la producción y venta de calzado de
cuero para damas, caballeros y niños, teniendo como principales clientes a las empresas
Viale, Vimoda, Time Chopper y Sokso ofertando productos originales y adecuados a las
necesidades que los clientes requieran, asimismo, la venta de su propia marca
“Almendras”, logrando generar una venta anual de S/ 68 748.51 en el 2019. Se cuenta con
una planilla laboral con conocimientos tanto en el rubro como en los procesos del sector de
confección de calzado, todos ellos con la capacidad de poder producir las cantidades
encargadas programadas. La calidad y la flexibilidad que brinda la empresa en sus
productos como en el servicio logra convierta en una con constante crecimiento.
Sin embargo, se han ido presentando problemas, los cuales se ven reflejados en costos por
parte de las áreas de almacén y producción. Todo esto acarreó que la empresa empiece a
generar menos utilidades debido a la mala gestión que se tiene.
Del mismo modo que el problema anterior, en el quinto problema detectado son las
devoluciones de materiales debido a que los proveedores incumplen con los
requerimientos establecidos generándose gastos de mano de obra para realizar y alistar la
devolución, siendo 3 devoluciones mensuales aproximadas, así como un costo de
transporte fijo (realizado por un tercero) obteniendo gastos mensuales S/ 273.61.
1.2. Diagnóstico de la problemática
Con el objetivo de poder cuantificar y analizar el primer problema, se realizó la
identificación del tiempo promedio de búsqueda de los materiales del almacén, logrando
identificar los más críticos y de mayor rotación.
3
Tabla 1
Tiempo promedio de búsqueda de materiales
Tiempo
Promedio de
Materiales
Búsqueda
(min)
Cuero 10.50
Napa 10.50
Badana 10.50
Textil 11.00
Planta 13.00
Contrafuerte punta 12.00
Contrafuerte talón 12.00
Accesorio 17.00
Hebilla 15.00
Hantag 15.00
Papel 5.00
Caja 5.00
Total 136.50
En este cuadro, se puede apreciar los tiempos de demora en la búsqueda de los materiales
almacenados y por el alto tiempo de búsqueda obtenido se demuestra el problema de orden
que este tiene y la dificultad que se genera para poder recolectar los materiales necesarios.
Además, en base a estos tiempos se calcularon los gastos incurridos por estos en base al
tiempo de para que se tiene.
Tabla 2
Gasto mensual por mano de obra parada
Tabla 3
Costo unitario por par
En la tabla 3, se puede observar el costo unitario por par zapatos siendo este un monto de
S/ 110.90. La empresa tiene una producción de 500 pares al mes, que es igual a 1000
unidades al mes, de las cuales 25 unidades resultan defectuosas, lo que significa una
pérdida para la empresa por un costo de S/ 1 386.55. Esto se puede observar
detalladamente en la tabla 4.
5
Tabla 4
Costo de productos defectuosos al mes
P. DEFECTUOSOS: 25 unidades/mes
COSTO: S/ 1 386.55 al mes
Con la finalidad de poder cuantificar el tercer problema, se tuvo que hacer un recuento de
la cantidad total de todos los materiales excesivos que quedaron en el inventario luego de
haber terminado con el periodo productivo, teniendo en cuenta sus precios unitarios para
poder hallar el valor de la inversión excesiva que quedó en el inventario. Posteriormente,
se halló cuánto cuesta almacenar estas unidades para finalmente poder obtener el costo
total de almacenar material excesivo en el inventario. Véase en las tablas 5 y 6.
Tabla 5
Cantidad de unidades y valor de inventario excesivo en almacén
Cant. en Costo
Material UM Costo Unit
Almacén total
Cuero m² 20 S/ 10.50 S/ 210.00
napa m² 17 S/ 6.50 S/ 110.50
Badana unid 23 S/ 2.90 S/ 66.70
textil m 22 S/ 7.50 S/ 165.00
Planta x2 unid 45 S/ 6.25 S/ 281.25
Contrafuerte punta unid 5 S/ 36.00 S/ 180.00
Contrafuerte talón unid 7 S/ 42.00 S/ 294.00
Accesorio x2 unid 89 S/ 0.50 S/ 44.50
Hebilla x2 unid 52 S/ 1.00 S/ 52.00
Caja unid 45 S/ 1.80 S/ 81.00
Hantag x2 unid 90 S/ 0.06 S/ 5.40
Papel x2 m² 15 S/ 0.15 S/ 2.25
Cemento unid 16 S/ 0.83 S/ 13.28
Pegamento unid 23 S/ 0.58 S/ 13.34
TOTAL COSTO S/
UNID: 469 TOTAL 1,519.22
6
Tabla 6
Costo de material excesivo en inventario de almacén
7
Tabla 7
Costo promedio mensual por paradas de producción
Tabla 8
Costo promedio mensual por devolución de materiales
Tiempo
Devoluciones Costo de persona Costo x
Mes promedio de Total
al mes encargada devolución
devolución (min)
Julio 4 25 S/10.42 S/100.00 S/410.42
Agosto 2 25 S/5.21 S/100.00 S/205.21
Septiembre 3 25 S/7.81 S/100.00 S/307.81
Octubre 3 25 S/7.81 S/100.00 S/307.81
Noviembre 2 25 S/5.21 S/100.00 S/205.21
Diciembre 2 25 S/5.21 S/100.00 S/205.21
Costo Promedio Mensual S/ 273.61
1.3. Antecedentes
Benites, C. & Chávez, T. (2015). Universidad Privada Antenor Orrego en la tesis de
titulación: “El sistema de costos ABC y su incidencia en la rentabilidad de la empresa de
calzados Rip Land S.A.C.”. Identificaron que la empresa aplicaba procedimientos
inadecuados para el control y registro de sus costos, por lo que no eran distribuidos de una
manera técnica y el método de costeo no informaba acerca del costo por actividades. Al
implementar el sistema de costeo ABC, lograron demostrar que se tiene una mejor
rentabilidad por cada producto y el costeo adecuado por actividades. Asimismo, la
implementación conllevó a que los procesos sean más eficientes y óptimos.
8
Candena J.S. (2016). Instituto Tecnológico de Cordillera en su investigación “Elaboración
y Socialización de un Manual de Procesos en el departamento de producción, que permita
optimizar los recursos en la fabricación de calzado para damas, caballeros y niños en la
empresa Calzado Pony S.A.”. Identificaron que la empresa tiene Elevado índice de error en
el proceso de producción ocasionado por la falta de conocimiento sobre los procesos de
producción por parte de sus colaboradores para lo cual implementaran un manual de
procesos en el departamento de producción. Luego, lograron concluir que con la
implementación del manual de procesos se logrará estandarizar las actividades y
responsabilidades en los puestos de trabajo permitiendo desarrollar un producto de calidad
optimizando los recursos.
9
necesidades de la organización, disminuyendo los errores a la hora de tomar decisiones con
respecto a la selección y evaluación de los abastecedores de la organización.
Tabla 9
Alternativas de solución
Manual de
2 Productos defectuosos POKA YOKE
procedimientos
11
2.3. Identificación y descripción de restricciones realistas
Para poder determinar la mejor alternativa dentro de las planteadas para cada problema, se
procedieron a realizar restricciones en base a la realidad que afronta la empresa.
Tabla 10
Comparación de restricciones realistas para el problema de desorden de almacén
12
Para evaluar la restricción económica, se hicieron cálculos matemáticos para determinar el
costo de implementación de cada herramienta. Esto se puede apreciar detalladamente en
las siguientes tablas:
Tabla 11
Costo de implementación de la herramienta ABC
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 60 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Separar materiales 30 min
Evaluación del almacén 35 min
Costo 40 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/93.33
MANO DE OBRA
Operario 32 h
Sueldo por hora 6.25 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/200.00
IMPLEMENTACIÓN
Ordenar el almacén 120 min
Clasificar materiales por mayor rotación 100 min
Elaboración de etiquetas, fichas, etc. 40 min
Capacitación final 60 min
Evaluación a trabajadores 30 min
Costo 40 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/233.33
13
Tabla 12
Costo de implementación de la herramienta Diseño de Layout
Detalle Valor
DISEÑO
Capacitación inicial 60 min
Identificación de materiales de fabricación 15 min
Separar materiales 30 min
Evaluación del almacén 35 min
Diseño del Layout 90 min
Costo 40 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/153.33
MANO DE OBRA
Operario 40 h
Sueldo por hora 6.25 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/250.00
IMPLEMENTACIÓN
Ordenar y remodelar el almacén 140 min
Rotular cada espacio para los materiales 35 min
Pintado de líneas divisoras para cada espacio 180 min
Colocar los materiales en su debido lugar 100 min
Colocar señalizaciones, letreros, etc. 50 min
Elaboración de etiquetas, fichas, etc. 40 min
Capacitación final 60 min
Evaluación a trabajadores 30 min
Costo 40 sol/h
Costo remodelación 170 soles
COSTO SUBTOTAL S/593.33
14
Tabla 13
Cronograma de actividades para la implementación de la herramienta ABC
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Charlar con el gerente y los
trabajadores X
Capacitar a los trabajadores X
Evaluar el almacén X
Identificar y separar
materiales X
Realizar cálculos X X
Clasificar los materiales de
mayor rotación X
Limpiar el almacén X
Colocar materiales según
clasificación X X
Elaborar etiquetas, fichas,
documentos, etc. X
Realizar última capacitación X
Tabla 14
Cronograma de actividades para la implementación de la herramienta Diseño de Layout
Días
Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Charlar con el gerente
y los trabajadores X
Capacitar a los
trabajadores X
Evaluar el almacén X
Identificar y separar
materiales X
Realizar cálculos X X
Diseñar el Layout X
Limpiar y remodelar el
almacén X X
Establecer espacios
para cada material X
Colocar cada material
donde corresponde X
Colocar señalizaciones,
letreros, etc. X
Elaborar etiquetas,
fichas, documentos,
etc. X
Realizar última
capacitación X
15
En la restricción de accesibilidad, se elaboraron encuestas que fueron dirigidas al gerente
de la empresa para posteriormente evaluar el nivel de accesibilidad para la implementación
de cada herramienta. Se asignaron puntajes los cuales los entrevistados desconocían, los
cuales presentaban un peso determinado a cada pregunta según su grado de importancia,
del mismo modo cada posible respuesta presentaba un valor de acuerdo con el peso general
de la pregunta.
Figura 1
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta ABC
16
Tabla 15
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta ABC
Punt.
Ponderación Peso%
Obtenido
Pregunta 1 6 6 60%
Pregunta 2 2 2 20%
Pregunta 3 1 1 10%
Pregunta 4 1 1 10%
Total 10 100%
Figura 2
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta Diseño de Layout
Tabla 16
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta Diseño de Layout
Punt.
Ponderación Peso%
Obtenido
Pregunta 1 6 6 60%
Pregunta 2 1 2 10%
Pregunta 3 0.5 1 5%
Pregunta 4 1 1 10%
Total 10 85%
17
Continuando con la restricción de funcionabilidad, la cual implica la cantidad de funciones
que aporta la implementación de la herramienta en la empresa, se elaboraron encuestas
dirigidas a los trabajadores de la empresa para luego obtener un puntaje promedio por
pregunta. Asimismo, se dividió el puntaje promedio por pregunta entre la ponderación total
de la encuesta para luego determinar el peso o porcentaje total.
Figura 3
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta ABC
Tabla 17
Puntajes obtenidos en la encuesta de funcionabilidad para la herramienta ABC
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 6 3 6 3 6 6 5.14
Pregunta 2 2 1 2 2 2 2 2 1.86
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1 1 1.00
Tabla 18
Resultados de la encuesta de funcionabilidad para la herramienta ABC
Punt.
Obtenido Ponderación Peso%
Pregunta 1 5.14 6 57%
Pregunta 2 1.86 2 21%
Pregunta 3 1.00 1 11%
Total 9 89%
18
Figura 4
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta Diseño de Layout
Tabla 19
Puntajes obtenidos en la encuesta de funcionabilidad para la herramienta Diseño de
Layout
Puntaje Promedio
Pregunta 1 3 3 3 6 3 6 6 4.29
Pregunta 2 1 1 2 2 1 1 2 1.43
Pregunta 3 1 1 1 1 1 1 1 1.00
Tabla 20
Resultados de la encuesta de funcionabilidad para la herramienta Diseño de Layout
Punt.
Ponderación Peso%
Obtenido
Pregunta 1 4.29 6 48%
Pregunta 2 1.43 2 16%
Pregunta 3 1.00 1 11%
Total 9 75%
Para la restricción de usabilidad, se tuvo que elaborar encuestas dirigidas a los trabajadores
para conocer el nivel de facilidad que tendría el uso de la herramienta. Se obtuvo un
puntaje promedio por pregunta que se dividió entre la ponderación total de la encuesta y
determinar el peso o porcentaje total.
19
Figura 5
Cuestionario de usabilidad de la herramienta ABC
Tabla 21
Puntajes obtenidos en la encuesta de usabilidad para la herramienta ABC
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 3 6 3 3 6 3 4.29
Pregunta 2 2 2 2 2 2 1 1 1.71
Pregunta 3 1 0.5 1 0.5 0.5 0.5 1 0.71
Tabla 22
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta ABC
Punt.
Obtenido Ponderación Peso%
Pregunta 1 4.29 6 48%
Pregunta 2 1.71 2 19%
Pregunta 3 0.71 1 8%
Total 9 75%
20
Figura 6
Cuestionario de usabilidad de la herramienta Diseño de Layout
Tabla 23
Puntajes obtenidos en la encuesta de usabilidad para la herramienta Diseño de Layout
Puntaje Promedio
Pregunta 1 6 3 6 3 3 3 3 3.86
Pregunta 2 2 1 1 1 2 1 1 1.29
Pregunta 3 1 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1 0.64
Tabla 24
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta Diseño de Layout
Punt.
Obtenido Ponderación Peso%
Pregunta 1 3.86 6 43%
Pregunta 2 1.29 2 14%
Pregunta 3 0.64 1 7%
Total 9 64%
21
Figura 7
Cuestionario de sostenibilidad de la herramienta ABC
Tabla 25
Puntajes obtenidos en la encuesta de sostenibilidad para la herramienta ABC
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 3 3 5 5 5 4.43
Pregunta 2 2 2 2 2 1 1 1 1.57
Pregunta 3 3 0 3 3 3 3 3 2.57
Tabla 26
Resultados de la encuesta de sostenibilidad para la herramienta ABC
Punt.
Obtenido Ponderación Peso%
Pregunta 1 4.43 5 44%
Pregunta 2 1.57 3 16%
Pregunta 3 2.57 2 26%
Total 10 86%
22
Figura 8
Cuestionario de sostenibilidad de la herramienta Diseño de Layout
Tabla 27
Puntajes obtenidos en la encuesta de sostenibilidad para la herramienta Diseño de Layout
Puntaje Promedio
Pregunta 1 5 5 5 5 3 3 3 4.14
Pregunta 2 2 2 1 1 2 2 1 1.57
Pregunta 3 3 0 3 3 3 0 3 2.14
Tabla 28
Resultados de la encuesta de sostenibilidad para la herramienta Diseño de Layout
Punt.
Obtenido Ponderación Peso%
Pregunta 1 4.14 5 41%
Pregunta 2 1.57 3 16%
Pregunta 3 2.14 2 21%
Total 10 79%
23
Tabla 29
Comparación de restricciones realistas para el problema de productos defectuosos
Manual de Procedimientos:
Poka Yoke:
Documento del sistema de
Herramienta que
Control Interno, para obtener
Problema 2: Productos permite eliminar o evitar
una información detallada,
defectuosos errores, ya sean de
ordenada, sistemática y
origen humano o
funciones, sistemas y
automatizado
procedimientos
Económica:
Costo total de implementación S/3 847.57 S/1 031.88
de la herramienta.
Tiempo:
Tiempo total que dura la
11 días 8 días
implementación de la
herramienta.
Accesibilidad:
Nivel de accesibilidad a la
55% 95%
implementación de la
herramienta.
Sostenibilidad:
Implica que la herramienta
54% 51%
perdure con el pasar del
tiempo.
Funcionabilidad:
Nivel de cantidad de funciones 64% 69%
que aporta la herramienta.
Usabilidad:
Nivel de facilidad del uso de la
66% 83%
herramienta por parte del
encargado.
24
Tabla 30
Costo de implementación de la herramienta Poka Yoke
IMPLEMENTACIÓN
Compra de materiales para la implementación (sensores,
S/1,230.00
cableado, plc)
HH utilizadas para instalar y programar 32 h
Costo de MO 15 sol/h
COSTO S/1,710.00
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoría al operario 180 min
Tiempo de asesoría al jefe de máquinas 180 min
Tiempo de elboración del manual 240 min
Costo de asesoría 40 sol/h
Costo de para de operario 7.71 sol/h
Costo de para del jefe de máquinas 8.02 sol/h
COSTO S/1,897.57
25
Tabla 31
Costo de implementación de la herramienta Manual de Procedimientos
IMPLEMENTACIÓN
HH utilizadas para el desarrollo e
32 h
implementación
Costo de MO 10 sol/h
COSTO S/320.00
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoría al operario 80 min
Tiempo de asesoría al jefe de máquinas 80 min
Costo de asesoría 10 sol/h
Costo de para de operario 7.71 sol/h
Costo de para del jefe de máquinas 8.02 sol/h
COSTO S/678.55
26
Tabla 32
Cronograma de actividades para la implementación de la herramienta Poka Yoke
Duración DÍAS
Descripción de Tarea
(Hrs.) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Reunión con el gerente 1 X
Asignar a la empresa
encargada de la 4 X
implementación
Tiempo para análisis de
1 X
posición
Tiempo para pruebas de
4 X
error
Tiempo para levantar
1 X
observaciones
Compra de materiales
para la implementación 72 X X X
(sensores, cableado, plc)
Instalación y
32 X X X X
programación
Tiempo de asesoría al
3 X
operario
Tiempo de asesoría al
3 X
jefe de máquinas
Tiempo de elaboración
4 X
del manual
Tabla 33
Cronograma de actividades para la implementación de la herramienta Manual de
Procedimientos
DÍAS
Duración
Descripción de Tarea 1 2 3 4 5 6 7 8
(Hrs.)
Designación de la persona a
1 X
cargo
Análisis de los procesos 1.3 X
Tiempo para analizar el
1.3 X
proceso productivo
Tiempo para definir los
1 X
procesos adecuados
Tiempo para levantar
1 X
observaciones y detalles
HH utilizadas para el
32 X X X X
desarrollo e implementación
Tiempo de asesoría al
3.0 X
operario
Tiempo de asesoría al jefe
2.5 X
de máquinas
27
En la restricción de accesibilidad, se elaboraron encuestas que fueron dirigidas al gerente
de la empresa para posteriormente evaluar el nivel de accesibilidad para la implementación
de cada herramienta. Se asignaron puntajes los cuales los entrevistados desconocían, estas
presentaban un peso determinado a cada pregunta según su grado de importancia, del
mismo modo cada posible respuesta presentaba un valor de acuerdo con el peso general de
la pregunta.
Para poder obtener los resultados de accesibilidad de cada herramienta, se procedió a
dividir el puntaje obtenido por cada pregunta entre el peso total del cuestionario, logrando
determinar los porcentajes individuales los que luego se sumaron para obtener el
porcentaje representativo de la herramienta.
Figura 9
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta Poka Yoke
28
Tabla 34
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta Poka Yoke
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
Pregunta 1 3 6 30%
Pregunta 2 1 2 10%
Pregunta 3 0.5 1 5%
Pregunta 4 1 1 10%
TOTALES 5.5 10 55%
Figura 10
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta Manual de Procedimientos
Tabla 35
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta Manual de Procedimientos
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 6 6 60%
PREGUNTA 2 2 2 20%
PREGUNTA 3 0.5 1 5%
PREGUNTA 4 1 1 10%
TOTALES 9.5 10 95%
29
Continuando con la restricción de funcionabilidad, que implica el nivel de funcionabilidad
que tendrá la implementación de la herramienta en la empresa, se elaboraron encuestas
dirigidas a los trabajadores de la empresa para luego obtener un puntaje promedio por
pregunta. Asimismo, se dividió el puntaje promedio por pregunta entre la ponderación total
de la encuesta para luego determinar el peso o porcentaje total.
Figura 11
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta Poka Yoke
Tabla 36
Puntajes obtenidos en la encuesta de funcionabilidad para la herramienta Poka Yoke
PREGUNTAS
HERRAMIENTAS
P1 P2 P3
6 1 1
0 2 0
0 1 1
POKA YOKE 6 1 1
6 2 1
6 1 0
6 2 1
PROMEDIO 4.29 1.43 0.71
30
Tabla 37
Resultados de la encuesta de funcionabilidad para la herramienta Poka Yoke
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 4.29 6 43%
PREGUNTA 2 1.43 2 14%
PREGUNTA 3 0.71 2 7%
TOTALES 6.43 10 64%
Figura 12
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta Manual de Procedimientos
Tabla 38
Puntajes obtenidos en la encuesta de funcionabilidad para la herramienta Manual de
Procedimientos
PREGUNTAS
HERRAMIENTAS
P1 P2 P3
6 2 1
6 2 1
6 1 1
Manual de Procedimientos 0 1 1
0 1 1
6 2 1
6 2 1
PROMEDIO 4.29 1.57 1.00
31
Tabla 39
Resultados de la encuesta de funcionabilidad para la herramienta Manual de
Procedimientos
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 4.29 6 43%
PREGUNTA 2 1.57 2 16%
PREGUNTA 3 1.00 2 10%
TOTALES 6.86 10 69%
Para la restricción de usabilidad, se tuvo que elaborar encuestas dirigidas a los trabajadores
para conocer el nivel de facilidad que tendría el uso de la herramienta. Se obtuvo un
puntaje promedio por pregunta que se dividió entre la ponderación total de la encuesta y
determinar el peso o porcentaje total.
Figura 13
Cuestionario de usabilidad de la herramienta Poka Yoke
32
Tabla 40
Puntajes obtenidos en la encuesta de usabilidad para la herramienta Poka Yoke
PREGUNTAS
HERRAMIENTAS
P1 P2 P3
5 2 3
5 2 1.5
0 0 0
POKA YOKE 5 2 3
5 2 3
5 0 3
0 0 0
PROMEDIO 3.57 1.14 1.93
Tabla 41
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta Poka Yoke
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 3.57 5 36%
PREGUNTA 2 1.14 2 11%
PREGUNTA 3 1.93 3 19%
TOTALES 6.64 10 66%
Figura 14
Cuestionario de usabilidad de la herramienta Manual de Procedimientos
33
Tabla 42
Puntajes obtenidos en la encuesta de usabilidad para la herramienta Manual de
Procedimientos
PREGUNTAS
HERRAMIENTAS
P1 P2 P3
5 2 3
5 2 3
0 0 0
Manual de Procedimientos 5 2 3
5 2 3
5 2 3
5 0 3
PROMEDIO 4.29 1.43 2.57
Tabla 43
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta Manual de Procedimientos
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 4.29 5 43%
PREGUNTA 2 1.43 2 14%
PREGUNTA 3 2.57 3 26%
TOTALES 8.29 10 83%
34
Figura 15
Cuestionario de sostenibilidad de la herramienta Poka Yoke
Tabla 44
Puntajes obtenidos en la encuesta de sostenibilidad para la herramienta Poka Yoke
PREGUNTAS
HERRAMIENTAS
P1 P2 P3
2.5 2 3
2.5 1 0
0 0 0
POKA YOKE 5 2 3
5 2 3
2.5 1 3
0 0 0
PROMEDIO 2.50 1.14 1.71
Tabla 45
Resultados de la encuesta de sostenibilidad para la herramienta Poka Yoke
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 2.50 5 25%
PREGUNTA 2 1.14 2 11%
PREGUNTA 3 1.71 3 17%
TOTALES 5.36 10 54%
35
Figura 16
Cuestionario de sostenibilidad de la herramienta Manual de Procedimientos
Tabla 46
Puntajes obtenidos en la encuesta de sostenibilidad para la herramienta Manual de
Procedimientos
PREGUNTAS
HERRAMIENTAS
P1 P2 P3
2.5 1 3
5 1 0
0 0 0
Manual de Procedimientos 2.5 1 3
2.5 2 3
5 1 3
0 0 0
PROMEDIO 2.50 0.86 1.71
Tabla 47
Resultados de la encuesta de sostenibilidad para la herramienta Manual de
Procedimientos
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 2.50 5 25%
PREGUNTA 2 0.86 2 9%
PREGUNTA 3 1.71 3 17%
TOTALES 5.07 10 51%
36
Problema 3: Exceso de inventario
De igual manera, en la siguiente tabla se hizo la comparación de restricciones realistas de
las herramientas Planificación de Requerimiento de Materiales (MRP) y un sistema de
Cantidad Económica de Pedido (EOQ) para el problema de exceso de inventario.
Tabla 48
Comparación de restricciones realistas para el problema de inventario excesivo de
almacén.
37
Para evaluar la restricción económica, se hicieron cálculos para determinar el costo de
implementación de cada herramienta. Esto se puede apreciar en las siguientes tablas.
Tabla 49
Costo de implementación de la herramienta Planificación de Requerimiento de Materiales
IMPLEMENTACIÓN
Tiempo de creación de plantilla MRP 1440 min
Costo de asesoría 30 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/ 720.00
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoría a encargado de ventas 90 min
Tiempo de redacción de guía practica 60 min
Costo de asesoría 30 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/ 75.00
38
Tabla 50
Costo de implementación de la herramienta Cantidad Económica de Pedido
IMPLEMENTACIÓN
Tiempo de creación de plantilla EOQ 60 min
Costo de asesoría S/ 30.00 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/ 30.00
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoría a encargado de ventas 90 min
Tiempo de redacción de guía practica 60 min
Costo de asesoría S/ 30.00 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/ 75.00
39
Tabla 51
Cronograma de actividades para implementar un MRP
Tabla 52
Cronograma de actividades para implementar un EOQ
DÍAS
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7
Definir los artículos en el
X X
almacén
Clasificar los artículos X X
Crear las fórmulas con
X
Visual Basic
Crear la matriz en Excel X
Instruir al personal en el
X
software
40
Figura 17
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta MRP.
Tabla 53
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta MRP
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
Pregunta 1 1 5 5%
Pregunta 2 2 5 10%
Pregunta 3 2 5 10%
Pregunta 4 3 5 15%
TOTALES 8 20 40%
Figura 18
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta EOQ
41
Tabla 54
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta EOQ
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
Pregunta 1 2 5 10%
Pregunta 2 4 5 20%
Pregunta 3 3 5 15%
Pregunta 4 3 5 15%
TOTALES 12 20 60%
Para la restricción de usabilidad, se tuvo que elaborar encuestas dirigidas a los trabajadores
para conocer el nivel de facilidad que tendría el uso de la herramienta. Se obtuvo un
puntaje promedio por pregunta que se dividió entre la ponderación total de la encuesta y
determinar el peso total.
Figura 19
Cuestionario de usabilidad de la herramienta MRP.
42
Tabla 55
Puntajes de la encuesta de usabilidad para la herramienta MRP
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
1 1 2 3
1 1 1 4
3 3 2 3
MRP 2 2 1 4
2 3 2 5
2 1 1 3
2 2 2 4
PROMEDIO 1.86 1.86 1.57 3.71
Tabla 56
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta MRP
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 1.86 5 9%
PREGUNTA 2 1.86 5 9%
PREGUNTA 3 1.57 5 8%
PREGUNTA 4 3.71 5 19%
TOTALES 9.00 20 45%
Figura 20
Cuestionario de usabilidad de la herramienta EOQ
43
Tabla 57
Puntajes de la encuesta de usabilidad para la herramienta EOQ
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
3 1 2 5
4 2 3 3
2 3 1 4
EOQ 3 1 2 3
3 3 1 5
2 1 3 4
3 2 3 5
PROMEDIO 2.86 1.86 2.14 4.14
Tabla 58
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta EOQ
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 2.86 5 14%
PREGUNTA 2 1.86 5 9%
PREGUNTA 3 2.14 5 11%
PREGUNTA 4 4.14 5 21%
TOTALES 11.00 20 55%
44
Figura 21
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta MRP
Tabla 59
Puntajes de la encuesta de usabilidad para la herramienta MRP
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
3 1 2 4
3 3 3 3
3 2 4 4
MRP 5 2 2 4
3 1 3 3
4 3 1 2
2 2 2 4
PROMEDIO 3.29 2.00 2.43 3.43
Tabla 60
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta MRP
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 3.29 5 16%
PREGUNTA 2 2.00 5 10%
PREGUNTA 3 2.43 5 12%
PREGUNTA 4 3.43 5 17%
TOTALES 11.14 20 56%
45
Figura 22
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta EOQ
Tabla 61
Puntaje de la encuesta de usabilidad para la herramienta EOQ
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
1 2 2 2
1 3 3 1
1 3 2 5
EOQ 2 2 3 2
2 3 3 2
1 4 3 1
2 2 2 2
PROMEDIO 1.43 2.71 2.57 2.14
Tabla 62
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta EOQ
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 1.43 5 7%
PREGUNTA 2 2.71 5 14%
PREGUNTA 3 2.57 5 13%
PREGUNTA 4 2.14 5 11%
TOTALES 8.86 20 44%
46
Asimismo, se hicieron encuestas dirigidas a los trabajadores para evaluar la restricción de
resistencia al cambio, que implica el nivel de sostenibilidad de la herramienta y qué tanto
esta puede perdurar con el pasar del tiempo. Se obtuvo un puntaje promedio por pregunta
que se dividió entre la ponderación total de la encuesta para determinar el peso total.
Figura 23
Cuestionario de Resistencia al cambio de la herramienta MRP
Tabla 63
Puntaje de la encuesta de resistencia al cambio para la herramienta MRP
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
2 1 2 2
3 3 1 2
1 2 2 3
MRP 2 2 2 3
3 1 2 2
1 2 1 2
2 2 2 1
PROMEDIO 2.00 1.86 1.71 2.14
47
Tabla 64
Resultados de la encuesta de resistencia al cambio para la herramienta MRP
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 2.00 5 10%
PREGUNTA 2 1.86 5 9%
PREGUNTA 3 1.71 5 9%
PREGUNTA 4 2.14 5 11%
TOTALES 7.71 20 39%
Figura 24
Cuestionario de Resistencia al cambio de la herramienta EOQ
Tabla 65
Puntajes de la encuesta de resistencia al cambio para la herramienta EOQ
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
3 3 2 4
3 4 3 3
3 3 4 4
EOQ 4 2 2 4
3 3 3 3
2 3 3 4
2 3 2 4
PROMEDIO 2.86 3.00 2.71 3.71
48
Tabla 66
Resultados de la encuesta de resistencia al cambio para la herramienta EOQ
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 2.86 5 14%
PREGUNTA 2 3.00 5 15%
PREGUNTA 3 2.71 5 14%
PREGUNTA 4 3.71 5 19%
TOTALES 12.29 20 61%
Tabla 67
Comparación de restricciones realistas para el problema de paradas de producción
49
Usabilidad:
Nivel de facilidad del
uso de la herramienta 70% 65%
por parte del
encargado.
Funcionabilidad:
Nivel de cantidad de
80% 70%
funciones se aporta la
herramienta.
Tabla 68
Costo de implementación de la herramienta AHP
Descripción
DISEÑO Valor Unidad
Tiempo dialogar con el gerente 30 min
Tiempo para listar artículos (existencia mínima y máxima) 90 min
Tiempo para listar proveedores antiguos 20 min
Costo de asesoría S/30.00 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/70.00
IMPLEMENTACIÓN
Tiempo de creación plantilla de registro de inventario 60 min
Tiempo de creación de matriz de comparación 60 min
Tiempo de análisis de cada proveedor antiguo y búsqueda
de nuevos 720 min
Costo de asesoría S/30.00 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/420.00
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoría al gerente 60 Min
Tiempo de redacción de guía practica 60 min
50
Tabla 69
Costo de implementación de la herramienta SRM
Descripción
DISEÑO Valor Unidad
Tiempo para listar los proveedores 30 min
Tiempo para identificar costos y tiempos de espera 150 min
Tiempo para dar puntaje al proveedor 60 min
Costo de asesoria S/30.00 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/120.00
IMPLEMENTACIÓN
Tiempo de creación plantilla SRM 1200 Min
Costo de asesoria 30 sol/h
COSTO SUBTOTAL 600
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoria al gerente 90 Min
Tiempo de redación de guia practica 60 min
Costo de asesoria 30 sol/h
COSTO SUBTOTAL 75
51
Tabla 70
Cronograma de actividades para la implementación de la herramienta AHP
DÍAS
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Desarrollo del AHP mediante
representaciones gráficas
X X
Construir la matriz de
comparaciones pareadas X X X
Establecer las prioridades de
cada criterio tomado X X
Análisis de consistencia X X X
Comparar todos los niveles
de proveedores X X X X
Elección de las
características potenciales X X
Tabla 71
Cronograma de actividades para la implementación de la herramienta SRM
DÍAS
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7
Diagnóstico de los proveedores X X
Análisis de los datos de los requerimientos X X
Fase de planeación X X
Fase de implementación X
52
Figura 25
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta AHP
Tabla 72
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta AHP
PREGUNTAS
PREGUNTAS
P1 P2 P3 P4
Nº ENCUESTADOS: 1 (Gerente
General)
CALIFICACIÓN
5 Puntos: Muy accesible
4 Puntios: Accesible 5 5 5 5
3 Puntos: Neutral
2 Puntos: Poco Accesible
1 Punto: No accesible
Calificación Total 5 5 5 5
Calificación Promedio 5
100%
Figura 26
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta SRM
53
Tabla 73
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta SRM
PREGUNTAS
PREGUNTAS
P1 P2 P3 P4
Nº ENCUESTADOS: 1 (Gerente
General)
CALIFICACIÓN
5 Puntos: Muy accesible
4 Puntios: Accesible 5 5 4 5
3 Puntos: Neutral
2 Puntos: Poco Accesible
1 Punto: No accesible
Calificación Total 5 5 4 5
Calificación Promedio 4.75
95%
Figura 27
Cuestionario de usabilidad de la herramienta AHP
54
Tabla 74
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta AHP
PREGUNTAS
PREGUNTAS P1 P2 P3 P4
Nº ENCUESTADOS: 1
(Gerente General)
CALIFICACIÓN
5 Puntos: Si, estoy muy seguro
4 Puntios: Si, estoy seguro 4 3 3 4
3 Puntos: Neutral
2 Puntos: No, estoy poco seguro
1 Punto: No estoy seguro
Calificación Total 4 3 3 4
Calificación Promedio 3.5 70%
Figura 28
Cuestionario de usabilidad de la herramienta SRM
Tabla 75
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta SRM
PREGUNTAS
PREGUNTAS P1 P2 P3 P4
Nº ENCUESTADOS: 1 (Gerente
General)
CALIFICACIÓN
5 Puntos: Si, estoy muy seguro
4 Puntios: Si, estoy seguro 3 4 3 3
3 Puntos: Neutral
2 Puntos: No, estoy poco seguro
1 Punto: No estoy seguro
Calificación Total 3 4 3 3
Calificación Promedio 3.25 65%
55
herramienta sería el gerente por lo tanto la encuesta va dirigida hacia él ya es quien tiene el
contacto directo con los proveedores.
Figura 29
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta AHP
Tabla 76
Resultados de la encuesta de funcionabilidad para la herramienta AHP
PREGUNTAS
PREGUNTAS P1 P2 P3 P4
Nº ENCUESTADOS: 1 (Gerente
General)
CALIFICACIÓN
5 Puntos: Si, estoy muy seguro
4 Puntios: Si, estoy seguro 5 4 3 4
3 Puntos: Neutral
2 Puntos: No, estoy poco seguro
1 Punto: No estoy seguro
Calificación Total 5 4 3 4
Calificación Promedio 4 80%
Figura 30
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta SRM
56
Tabla 77
Resultados de la encuesta de funcionabilidad para la herramienta SRM
PREGUNTAS
PREGUNTAS P1 P2 P3 P4
Nº ENCUESTADOS: 1 (Gerente
General)
CALIFICACIÓN
5 Puntos: Si, estoy muy seguro
4 Puntios: Si, estoy seguro 4 3 3 4
3 Puntos: Neutral
2 Puntos: No, estoy poco seguro
1 Punto: No estoy seguro
Calificación Total 4 3 3 4
Calificación Promedio 3.5 70%
De igual manera se hizo las encuestas de sostenibilidad para tener una noción de qué tanto
puede durar con el paso del tiempo la herramienta ya implementada en la empresa. El
encargado sería el mismo gerente debido a que no hay un personal específico que pueda
velar por la sostenibilidad de la herramienta.
Figura 31
Cuestionario de sostenibilidad de la herramienta AHP
57
Tabla 78
Resultados de la encuesta de sostenibilidad para la herramienta AHP
PREGUNTAS
PREGUNTAS P1 P2 P3 P4
Nº ENCUESTADOS: 1 (Gerente
General)
CALIFICACIÓN
5 Puntos: Si, estoy muy seguro
4 Puntios: Si, estoy seguro 4 3 2 3
3 Puntos: Neutral
2 Puntos: No, estoy poco seguro
1 Punto: No estoy seguro
Calificación Total 4 3 2 3
Calificación Promedio 3 60%
Figura 32
Cuestionario de sostenibilidad de la herramienta SRM
Tabla 79
Resultados de la encuesta de sostenibilidad para la herramienta SRM
PREGUNTAS
PREGUNTAS P1 P2 P3 P4
Nº ENCUESTADOS: 1 (Gerente
General)
CALIFICACIÓN
5 Puntos: Si, estoy muy seguro
4 Puntios: Si, estoy seguro 4 4 3 2
3 Puntos: Neutral
2 Puntos: No, estoy poco seguro
1 Punto: No estoy seguro
Calificación Total 4 4 3 2
Calificación Promedio 3.25 65%
58
Problema 5: Devolución de materiales
Por último, en la siguiente tabla se hizo la comparación de restricciones realistas de las
herramientas Matriz de comparación de criterios y un Proceso analítico de redes (AHP)
para el problema de devolución de materiales.
Tabla 80
Comparación de restricciones realistas para el problema de devolución de materiales
Tiempo:
Tiempo total que tarda la
implementación de la 9 días 12 días
herramienta.
Accesibilidad:
Nivel de accesibilidad a la
implementación de la 51% 49%
herramienta.
Usabilidad:
Nivel de facilidad del uso de
la herramienta por parte del 53% 48%
encargado.
Funcionabilidad:
Nivel de cantidad de
funciones que aporta la 38% 62%
herramienta.
Resistencia al cambio:
Nivel de adaptación de la
herramienta en diferentes 47% 53%
periodos.
59
Para evaluar la restricción económica, se hicieron cálculos para determinar el costo de
implementación de cada herramienta. Esto se puede apreciar en las siguientes tablas.
Tabla 81
Costo de implementación de la herramienta Matriz de Comparación de Criterios
IMPLEMENTACIÓN
Tiempo de creación de la matriz de comparación de
180 min
criterios
Costo de asesoría S/30.00 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/90.00
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoría a encargado de almacén 120 min
Tiempo de redacción de guía práctica 40 min
S/
sol/h
Costo de asesoría 30.00
S/
COSTO SUBTOTAL 80.00
60
Tabla 82
Costo de implementación de la herramienta AHP
IMPLEMENTACIÓN
Tiempo de creación plantilla de Registro de inventario 65 min
Tiempo de creación de matriz de homologación con
los aspectos, precio, calidad, nivel de cumplimiento en
el plazo de entrega, garantía, organización, 50 min
recomendación en el mercado, experiencia, crédito y
ubicación.
Tiempo de análisis de cada proveedor antiguo y
búsqueda de nuevos 700 min
Costo de asesoría S/30.00 sol/h
COSTO SUBTOTAL S/407.50
CAPACITACIÓN
Tiempo de asesoría a encargado de ventas 70 min
Tiempo de redacción de guía practica 50 min
S/
Costo de asesoría
28.00 sol/h
S/
COSTO SUBTOTAL
56.00
61
Tabla 83
Cronograma de actividades para la implementación de la herramienta Matriz de
Comparación de Criterios
DÍAS
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Diagnostico situacional de los
X X
proveedores
Análisis de los datos de los
X
requerimientos y criterios de comparación
Fase de planeación X X
Ponderación y orden de importancia de
X
los criterios
Creación de la matriz de comparación de
X
criterios
Calificación de los proveedores X
Fase de implementación (procesos de
X
selección)
Tabla 84
Cronograma de actividades para la implementación de la herramienta AHP
DÍAS
ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Desarrollo de una jerarquía del problema
X X
mediante una representación gráfica
Construir la matriz de comparaciones
X X
pareadas
Establecer las prioridades de cada criterio X
Análisis de consistencia X
Comparar todos los niveles de proveedores X X
Determinar la posición de prioridad global X X
Elección de las características potenciales X X
Ampliación del método X
Síntesis Final X
62
Figura 33
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta Matriz de Comparación de Criterios
Tabla 85
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta Matriz de Comparación de
Criterios
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
Pregunta 1 5 5 25%
Pregunta 2 5 5 25%
Pregunta 3 5 5 25%
Pregunta 4 5 5 25%
TOTALES 20 20 100%
63
Figura 34
Cuestionario de accesibilidad de la herramienta AHP
Tabla 86
Resultados de la encuesta de accesibilidad para la herramienta AHP
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
Pregunta 1 4 5 20%
Pregunta 2 5 5 25%
Pregunta 3 5 5 25%
Pregunta 4 5 5 25%
TOTALES 19 20 95%
64
Figura 35
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta Matriz de Comparación de Criterios
Tabla 87
Puntajes obtenidos en la encuesta de funcionabilidad para la herramienta Matriz de
Comparación de Criterios
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
3 4 3 3
4 3 3 1
Matriz de 3 4 3 2
Comparación de 1 3 3 4
Criterios 2 3 1 3
3 4 4 3
4 3 1 1
PROMEDIO 2.86 3.43 2.57 2.43
65
Tabla 88
Resultados de la encuesta de funcionabilidad para la herramienta Matriz de Comparación
de Criterios
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 2.86 5 14%
PREGUNTA 2 3.43 5 17%
PREGUNTA 3 2.57 5 13%
PREGUNTA 4 2.43 5 12%
TOTALES 11.29 20 56%
Figura 36
Cuestionario de funcionabilidad de la herramienta AHP
Tabla 89
Puntajes obtenidos en la encuesta de funcionabilidad para la herramienta AHP
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
5 5 5 5
5 4 4 5
4 5 5 4
AHP 5 4 3 5
5 5 4 5
4 5 5 5
4 4 5 5
PROMEDIO 4.57 4.57 4.43 4.86
66
Tabla 90
Resultados de la encuesta de funcionabilidad para la herramienta AHP
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
Para la restricción de usabilidad, se tuvo que elaborar encuestas dirigidas a los trabajadores
para conocer el nivel de facilidad que tendría el uso de la herramienta. Se obtuvo un
puntaje promedio por pregunta que se dividió entre la ponderación total de la encuesta y
determinar el peso total.
Figura 37
Cuestionario de usabilidad de la herramienta Matriz de Comparación de Criterios
67
Tabla 91
Puntajes obtenidos en la encuesta de usabilidad para la herramienta Matriz de
Comparación de Criterios
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
4 3 4 5
1 4 3 5
Matriz de 3 3 4 4
Comparación de 4 4 5 3
Criterios 3 5 3 4
3 4 3 5
4 4 4 4
PROMEDIO 3.14 3.86 3.71 4.29
Tabla 92
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta Matriz de Comparación de
Criterios
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 3.14 5 16%
PREGUNTA 2 3.86 5 19%
PREGUNTA 3 3.71 5 19%
PREGUNTA 4 4.29 5 21%
TOTALES 15.00 20 75%
Figura 38
Cuestionario de usabilidad de la herramienta AHP
68
Tabla 93
Puntajes obtenidos en la encuesta de usabilidad para la herramienta AHP
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
3 3 4 5
3 4 3 4
1 1 3 4
AHP 3 3 1 5
3 4 3 5
3 3 4 3
5 4 4 4
PROMEDIO 3.00 3.14 3.14 4.29
Tabla 94
Resultados de la encuesta de usabilidad para la herramienta AHP
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 3.00 5 15%
PREGUNTA 2 3.14 5 16%
PREGUNTA 3 3.14 5 16%
PREGUNTA 4 4.29 5 21%
TOTALES 13.57 20 68%
69
Figura 39
Cuestionario de Resistencia al cambio de la herramienta Matriz de Comparación de
Criterios
Tabla 95
Puntajes obtenidos en la encuesta de Resistencia al cambio para la herramienta Matriz de
Comparación de Criterios
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
4 3 4 3
3 4 4 5
Matriz de 3 4 3 3
Comparación de 5 4 4 3
Criterios 3 5 5 4
5 3 3 4
4 4 5 3
PROMEDIO 3.86 3.86 4.00 3.57
70
Tabla 96
Resultados de la encuesta de Resistencia al cambio de la herramienta Matriz de
Comparación de Criterios
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 3.86 5 19%
PREGUNTA 2 3.86 5 19%
PREGUNTA 3 4.00 5 20%
PREGUNTA 4 3.57 5 18%
TOTALES 15.29 20 76%
Figura 40
Cuestionario de Resistencia al cambio de la herramienta AHP
No estoy seguro (1) No, estoy poco seguro (2) Neutral (3) Sí, estoy seguro (4) Sí, estoy muy seguro (5)
2. ¿Cree que esta herramienta se adapte a los cambios que ocurran en la empresa por factores internos y externos?
No estoy seguro (1) No, estoy poco seguro (2) Neutral (3) Sí, estoy seguro (4) Sí, estoy muy seguro (5)
3.¿Cree que la empresa tenga la disciplina y constancia para mantener actualizada esta herramienta?
No estoy seguro (1) No, estoy poco seguro (2) Neutral (3) Sí, estoy seguro (4) Sí, estoy muy seguro (5)
No estoy seguro (1) No, estoy poco seguro (2) Neutral (3) Sí, estoy seguro (4) Sí, estoy muy seguro (5)
71
Tabla 97
Puntajes obtenidos en la encuesta de Resistencia al cambio para la herramienta AHP
PREGUNTAS
HERRAMIENTA
P1 P2 P3 P4
5 4 5 4
3 4 5 4
4 3 5 5
AHP 5 4 3 4
4 4 5 5
5 4 4 3
5 5 4 4
PROMEDIO 4.43 4.00 4.43 4.14
Tabla 98
Resultados de la encuesta de Resistencia al cambio para la herramienta AHP
PUNTAJE
PREGUNTAS PONDERACIÓN %
OBTENIDO
PREGUNTA 1 4.43 5 22%
PREGUNTA 2 4.00 5 20%
PREGUNTA 3 4.43 5 22%
PREGUNTA 4 4.14 5 21%
TOTALES 17.00 20 85%
Tabla 99
Selección de la mejor herramienta
72
En base al análisis previo, se pudo determinar que la aplicación de un ABC en el almacén
de la empresa Mana Bussines S.A.C. será capaz de solucionar el problema de desorden de
almacén. Asimismo, para el problema de productos que presenta, se determinó que el
Manual de Procedimientos es capaz de solucionar este problema. Por otro lado, para poder
eliminar el exceso de inventario que presenta la empresa, se aplicará un EOQ. Además, se
implementará un AHP el cual permitirá seleccionar de manera óptima a los proveedores.
Finalmente, se implementará una Matriz de Comparación de Criterios, con la cual se podrá
solucionar en su totalidad el problema de las devoluciones de materiales que se tiene.
2.5. Diseño de la alternativa seleccionada
Se procederá a diseñar las alternativas seleccionadas para dar solución a los problemas
encontrados en la empresa.
ABC
En el diseño de la herramienta ABC se tuvo que identificar la rotación al mes de los
materiales y ordenarlos de mayor a menor, es decir, se identificaron los materiales que más
y menos salen del almacén. En la siguiente tabla se detallan los materiales con sus
unidades de medida, costo unitario, rotación al mes y costo total.
Tabla 100
Clasificación ABC de los materiales según su rotación
73
Como se observa, están ordenados de mayor a menor según su rotación al mes. Se
procedió a calcular el porcentaje representativo de rotación, el cual se obtuvo diviendo la
rotación al mes de cada material entre la rotación total. Posterioremente, se halló el
porcentaje acumulado, que se obtuvo sumando de uno en uno los porcentajes de rotación
de los materiales. Para la clasificación se estableció que los materiales que tengan un
porcentaje acumulativo menor igual a 80.00% van a ir a la zona A, los otros que tengan un
porcentaje acumulativo menor igual 95.00% irán a la zona B, y los restantes que tengan
hasta menor igual a 100.00%, a la zona C.
Figura 41
Diagrama de Pareto de la clasificación ABC de los materiales del almacén
74
También, se diseño un nuevo layout que muestra como debería estar distribuido el almacén
de acuerdo a la clasificación ABC de las materiales. Con la ayuda de este nuevo diseño de
layout, se podrá solucionar el problema de desorden de almacén. Asimismo, ayuda a
reducir los tiempos improductivos de búsqueda de materiales. En la siguiente figura se
oberva como la zona A se encuentra más cerca a la entrada del almacén ya que allí se
encuentran los materiales con mayor rotación, le sigue la zona B donde se encuentran los
materiales de regular rotación, y al último se encuentra la zona C donde están los
materiales que tiene una rotación mínima.
Figura 42
Layout del almacén de materiales
75
Manual de Procedimientos
En el diseño de la herramienta Manual de Procedimientos (MAPRO) se tuvieron que
indicar los procedimientos del proceso de producción para poder estandarizarlos y así
reducir los problemas de defectuosos por errores en el proceso de producción, exactamente
en el área de costura. En primer lugar, se estudió el proceso donde se producían las fallas,
se verificó el correcto procedimiento que se debe tener. Luego, se graficaron y detallaron y
se determinó los encargados.
EOQ
Para aplicación del modelo EOQ en primer lugar se determinó el costo de mantener
inventario, para esto se tuvo que hallar el valor del inventario, el costo de alquiler, el
consumo promedio de energía eléctrica, sueldo del almacenero, la depreciación de la
computadora, de lo cual se obtuvo un 81.68% del valor del inventario.
Tabla 101
Costo de mantener inventario
Ítem Monto
Alquiler (Almacén: 40% del
inmueble) S/ 600.00
Consumo prom. de Energía Eléctrica S/ 70.00
Sueldo de obrero S/ 1,000.00
Depreciación S/ 190.00
Costo total de mant. de inventario S/ 1,860.00
Valor de inventario S/ 1,519.22
Porcentaje de mant. de inventario 81.68%
76
Tabla 102
Costo de mantenimiento de inventario por material
% De mant. en Costo de
Material Precio unitario
inventarios Manteniento
Planta S/6.25 81.68% S/ 5.10
Contrafuerte talon S/42.00 81.68% S/ 34.30
Contrafuerte punta S/36.00 81.68% S/ 29.40
Badana S/2.90 81.68% S/ 2.37
Cuero S/10.50 81.68% S/ 8.58
Napa S/6.50 81.68% S/ 5.31
Hantag S/0.06 81.68% S/ 0.05
Hebilla S/1.00 81.68% S/ 0.82
Accesorio S/0.50 81.68% S/ 0.41
Textil S/7.50 81.68% S/ 6.13
Papel S/0.15 81.68% S/ 0.12
Caja S/1.80 81.68% S/ 1.47
Mientras que, en los costos de ordenar, se tomaron en cuenta los conceptos: mano de obra,
llamadas telefónicas, internet, energía eléctrica, suministros y mantenimiento de equipos
resultando un costo por pedido de S/ 12.68.
Tabla 103
Costo por realizar pedido
Costo
Costo de pedido Cantidad Unidad Unitario Costo total
(S/)
Mano de obra 1.766 Hora 5.21 S/ 9.20
Llamadas telefónicas 0.25 Horas 0.22 S/ 0.06
Internet 0.82 Horas 0.31 S/ 0.25
Energía Eléctrica 0.38 KW-H 3.01 S/ 1.14
Suministros S/ 2.00
Mant. de equipos (3%) 0.3 Horas 0.09 S/ 0.03
COSTO TOTAL POR PEDIDO S/ 12.68
Con todos estos datos se diseñó un modelo de gestión de stock basado en EOQ acorde con
la realidad del inventario en la empresa. Asimismo, se calcularos los indicadores en
función al modelo EOQ, los cuales son Demanda anual, Costo de adquisición, Costo por
pedido, Costo por mantenimiento de inventario, el Lote Económico (EOQ), Número de
pedidos, Tiempo de entrega, Stock de seguridad y Punto de reorden.
77
Tabla 104
Aplicación de modelo EOQ para materiales de inventario
Costo
Demanda Precio Costo de Costo por N.º de Días Stock de Punto de
Materiales U.M. por EOQ LT
anual unitario Adquisición mantenimiento pedidos laborales Seguridad Reorden
pedido
Planta unid 11928 S/6.25 S/ 74,550.00 S/ 12.68 S/ 5.10 243 50 240 5 249 249
Contrafuerte
unid 11820 S/42.00 S/ 496,440.00 S/ 12.68 S/ 34.30 94 126 240 5 247 247
talón
Contrafuerte
unid 11676 S/36.00 S/ 420,336.00 S/ 12.68 S/ 29.40 100 117 240 5 244 244
punta
Badana unid 7056 S/2.90 S/ 20,462.40 S/ 12.68 S/ 2.37 275 26 240 5 147 147
Cuero m² 6864 S/10.50 S/ 72,072.00 S/ 12.68 S/ 8.58 142 49 240 5 143 143
Napa m² 6816 S/6.50 S/ 44,304.00 S/ 12.68 S/ 5.31 180 38 240 5 142 142
Hantag unid 5904 S/0.06 S/ 354.24 S/ 12.68 S/ 0.05 1748 4 240 5 123 123
Hebilla unid 5748 S/1.00 S/ 5,748.00 S/ 12.68 S/ 0.82 422 14 240 5 120 120
Accesorio unid 5616 S/0.50 S/ 2,808.00 S/ 12.68 S/ 0.41 591 10 240 5 117 117
Textil m 5460 S/7.50 S/ 40,950.00 S/ 12.68 S/ 6.13 150 37 240 5 114 114
Papel m² 4764 S/0.15 S/ 714.60 S/ 12.68 S/ 0.12 993 5 240 5 100 100
Caja unid 3744 S/1.80 S/ 6,739.20 S/ 12.68 S/ 1.47 254 15 240 5 78 78
Como se pudo apreciar, en base al modelo EOQ se han obtenido los lotes económicos de cada material que está presente en el inventario
de la empresa, asimismo se calculó el Stock de seguridad con el fin de que cubra cualquier inconveniente imprevisto y por último se
calculó el ROP que determina el momento óptimo para realizar un nuevo pedido.
78
AHP
El proceso analítico jerárquico se trabaja asignando una escala de preferencia usando la
escala fundamental de Saaty para poder evaluar los criterios junto a los proveedores que
tiene la empresa con el fin de identificar el mejor proveedor.
Tabla 105
Escala Fundamental de Saaty
VALOR DEFINICIÓN
1 Igual importancia
2 Entre importancia moderada e igual importancia
3 Importancia moderada
4 Entre importancia grande y moderada
5 Importancia grande
6 Entre importancia muy grande y grande
7 Importancia muy grande
8 Entre importancia extrema y muy grande
9 Importancia extrema
Se realizó un árbol de decisión multicriterio para ordenar y especificar los tres criterios con
los que trabajamos, así como también las diez alternativas que vendrían a ser los
proveedores de cuero con los que cuenta la empresa para así poder verlo de manera gráfica.
79
Figura 43
Árbol de decisión multicriterio
80
Se procedió a realizar una matriz de 3x3 para evaluar los criterios y matrices de 10x10 para
evaluar a los proveedores, así como también se realizaron matrices normalizadas para
posteriormente hallar los vectores prioridad en matrices de 1x10.
Tabla 106
Relación de proveedores de cuero de la empresa
81
Figura 44
Matriz de valoración de comparación por pares
MATRIZ COMPARACIÓN POR PARES
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10
A1 1 1/3 3 2 1 3 3 3 3 3
A2 3 1 3 3 1 4 3 3 3 3
A3 1/3 1/3 1 3 1/4 2 1/2 1 1 1
A4 1/2 1/3 3 1 1/3 3 1 2 1 1
A5 1 1 4 3 1 3 2 3 2 2
A6 1/3 1/4 1/2 1/3 1/3 1 1/3 1/2 1/2 1/2
A7 1/3 1/3 2 1 1/2 3 1 2 1 1
A8 1/3 1/3 1 1/2 1/3 2 1/2 1 1/2 1/2
A9 1/3 1/3 1 1 1/2 2 1 2 1 1
A10 1/3 1/3 1 1 1/2 2 1 2 1 1
7.50 4.58 19.50 15.83 5.75 25.00 13.33 19.50 14.00 14.00
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10
A1 1 1/2 3 5 5 3 7 5 7 7
A2 2 1 5 3 3 1 7 3 7 7
A3 1/3 1/5 1 1/3 1/3 1/5 5 1/3 5 5
A4 1/5 1/3 3 1 1 3 7 1 7 7
A5 1/5 1/3 3 1 1 1/3 5 1 5 5
A6 1/3 1 5 3 3 1 7 3 7 7
A7 1/7 1/7 1/5 1/7 1/5 1/7 1 7 1 1
A8 1/5 1/3 3 1 1 1/3 7 1 7 7
A9 1/7 1/7 1/5 1/7 1/5 1/7 1 1/7 1 2
A10 1/7 1/7 1/5 1/7 1/5 1/7 1 1/7 1/2 1
4.70 4.13 23.60 14.76 14.93 9.30 48.00 21.62 47.50 49.00
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10
A1 1 1 5 1/3 1/2 2 5 7 5 1/3
A2 1 1 5 1/2 1 2 5 7 5 1/2
A3 1/5 1/5 1 1/5 1/5 1/3 1 5 1 1/5
A4 3 2 5 1 1 3 5 7 5 1
A5 2 1 5 1 1 3 5 7 5 1
A6 1/2 1/2 3 1/3 1/3 1 4 7 4 1/3
A7 1/5 1/5 1 1/5 1/5 1/4 1 5 1 1/5
A8 1/7 1/7 1/5 1/7 1/7 1/7 1/5 1 1/5 1/7
A9 1/5 1/5 1 1/5 1/5 1/4 1 5 1 1/5
A10 3 2 5 1 1 3 5 7 5 1
11.24 8.24 31.20 4.91 5.58 14.98 32.20 58.00 32.20 4.91
82
Figura 45
Matriz normalizada y vector prioridad
1.000
MATRIZ NORMALIZADA
VECTOR PRIORIDAD
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10
0.1333 0.0727 0.1538 0.1263 0.1739 0.1200 0.2250 0.1538 0.2143 0.2143 0.1588
0.4000 0.2182 0.1538 0.1895 0.1739 0.1600 0.2250 0.1538 0.2143 0.2143 0.2103
0.0444 0.0727 0.0513 0.1895 0.0435 0.0800 0.0375 0.0513 0.0714 0.0714 0.0713
0.0667 0.0727 0.1538 0.0632 0.0580 0.1200 0.0750 0.1026 0.0714 0.0714 0.0855
0.1333 0.2182 0.2051 0.1895 0.1739 0.1200 0.1500 0.1538 0.1429 0.1429 0.1630
0.0444 0.0545 0.0256 0.0211 0.0580 0.0400 0.0250 0.0256 0.0357 0.0357 0.0366
0.0444 0.0727 0.1026 0.0632 0.0870 0.1200 0.0750 0.1026 0.0714 0.0714 0.0810
0.0444 0.0727 0.0513 0.0316 0.0580 0.0800 0.0375 0.0513 0.0357 0.0357 0.0498
0.0444 0.0727 0.0513 0.0632 0.0870 0.0800 0.0750 0.1026 0.0714 0.0714 0.0719
0.0444 0.0727 0.0513 0.0632 0.0870 0.0800 0.0750 0.1026 0.0714 0.0714 0.0719
1.0000
MATRIZ NORMALIZADA
VECTOR PRIORIDAD
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10
0.2130 0.1211 0.1271 0.3387 0.3348 0.3227 0.1458 0.2313 0.1474 0.1429 0.2125
0.4260 0.2422 0.2119 0.2032 0.2009 0.1076 0.1458 0.1388 0.1474 0.1429 0.1967
0.0710 0.0484 0.0424 0.0226 0.0223 0.0215 0.1042 0.0154 0.1053 0.1020 0.0555
0.0426 0.0807 0.1271 0.0677 0.0670 0.3227 0.1458 0.0463 0.1474 0.1429 0.1190
0.0426 0.0807 0.1271 0.0677 0.0670 0.0359 0.1042 0.0463 0.1053 0.1020 0.0779
0.0710 0.2422 0.2119 0.2032 0.2009 0.1076 0.1458 0.1388 0.1474 0.1429 0.1612
0.0304 0.0346 0.0085 0.0097 0.0134 0.0154 0.0208 0.3238 0.0211 0.0204 0.0498
0.0426 0.0807 0.1271 0.0677 0.0670 0.0359 0.1458 0.0463 0.1474 0.1429 0.0903
0.0304 0.0346 0.0085 0.0097 0.0134 0.0154 0.0208 0.0066 0.0211 0.0408 0.0201
0.0304 0.0346 0.0085 0.0097 0.0134 0.0154 0.0208 0.0066 0.0105 0.0204 0.0170
1.0000
MATRIZ NORMALIZADA
VECTOR PRIORIDAD
A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10
0.0889 0.1213 0.1603 0.0679 0.0897 0.1335 0.1553 0.1207 0.1553 0.0679 0.1161
0.0889 0.1213 0.1603 0.1018 0.1793 0.1335 0.1553 0.1207 0.1553 0.1018 0.1318
0.0178 0.0243 0.0321 0.0407 0.0359 0.0223 0.0311 0.0862 0.0311 0.0407 0.0362
0.2668 0.2426 0.1603 0.2037 0.1793 0.2003 0.1553 0.1207 0.1553 0.2037 0.1888
0.1779 0.1213 0.1603 0.2037 0.1793 0.2003 0.1553 0.1207 0.1553 0.2037 0.1678
0.0445 0.0607 0.0962 0.0679 0.0598 0.0668 0.1242 0.1207 0.1242 0.0679 0.0833
0.0178 0.0243 0.0321 0.0407 0.0359 0.0167 0.0311 0.0862 0.0311 0.0407 0.0356
0.0127 0.0173 0.0064 0.0291 0.0256 0.0095 0.0062 0.0172 0.0062 0.0291 0.0159
0.0178 0.0243 0.0321 0.0407 0.0359 0.0167 0.0311 0.0862 0.0311 0.0407 0.0356
0.2668 0.2426 0.1603 0.2037 0.1793 0.2003 0.1553 0.1207 0.1553 0.2037 0.1888
1.0000
83
Para obtener la mejor alternativa de proveedor, se realiza una tabla de doble entrada en
donde se ubicarán los vectores prioridad de todos los criterios junto a las alternativas
obteniendo una matriz 3x10 la cuál será multiplicada por el vector prioridad de los criterios
que se generó al comienzo.
Se llegará a obtener una matriz 1x10 en la cual se representa el vector prioridad y se debe
elegir el valor más alto, el cual representará la mejor alternativa de proveedor en base a los
criterios.
Tabla 107
Matriz de Prioridades y Vector Prioridad
CRITERIOS
VECTOR
PRIORIDAD 0.093 0.423 0.484
84
Matriz de Comparación de Criterios
En el diseño de la herramienta Matriz de Comparación de Criterios se tuvo que identificar
a todos los proveedores de cuero que tiene la empresa Mana Bussines S.A.C. ya que son
estos lo que causan mayores inconvenientes por devoluciones de materia prima. En la
siguiente tabla se detallarán los proveedores con su respectivo RUC.
Tabla 108
Lista de proveedores de cuero
RUC Proveedor
20440207422 CURTIDURIA ORION SAC
20477720286 GRUPO MANUFACTURERO SAN PEDRO SAC
20539733533 CURTIEMBRE PIEL DE ORO EIRL
La evaluación de las cotizaciones se basará en 3 criterios, siendo estos Bueno (10), Regular
(5) y Malo (0). Dichos criterios se califican si se cumplen las siguientes condiciones como
se muestra en la siguiente tabla.
85
Tabla 109
Condiciones según los criterios seleccionados
Posteriormente se pasa a realizar una tabla resumen de las cotizaciones de los proveedores
de cuero según las cinco variables seleccionadas como se muestra en la siguiente tabla.
86
Tabla 110
Resumen de cotizaciones de los proveedores de cuero
CURT. INV. E
GRUPO CURT.
PIEL IMPORT.
CURTID. MAN. ECO. NOR CURT. PIELES CURT. CURT.
DE LA
Variable ORION SAN DEL PIEL AUSTRAL DEL SUR GLOBAL VANU
ORO NUEVA
SAC PEDRO NORTE SRL SRL EIRL SAC SAC
EIRL PIEL
SAC EIRL
SAC
Tiempo de
4 días 17 días 6 días 7 días 5 días 20 días 30 días 10 días 20 días 4 días
entrega
Condiciones Pago Pago Pago
Pago a 15 Pago Pago a Pago a 15 Pago Pago Pago a 15
de pago contra contra contra
días anticipado 15 días días anticipado anticipado días
entrega entrega entrega
Lugar de Almacén
Almacén Almacén Almacén Almacén Almacén
entrega Punto Punto Punto del Punto
del del del del del
medio medio medio comprad medio
comprador comprador proveedor proveedor comprador
or
Precio de
10,539.83 11,364.58 8,969.46 9,769.69 9,849.32 10.759.36 11,284.95 12,247.15 10.985.28 10,950.64
compra (S/.)
Devolución
por garantía Sí No Sí Sí Sí No No No Sí Sí
de producto
87
A continuación, evaluamos la importancia relativa de cada criterio, elaborando una matriz
de doble entrada, donde se compara la importancia de cada uno de dichos factores con el
resto; se identifica al más importante y se registra en la celda correspondiente.
Tabla 111
Matriz de comparación de criterios
Tabla 112
Orden de importancia de criterios
Frecuencia % Orden
K01 2 20% 2
K02 2 20% 2
K03 1 10% 3
K04 2 20% 2
K05 3 30% 1
Total 10 100%
88
Tabla 113
Clasificación de proveedores
CURT. INV. E
GRUPO CURT.
PIEL PIELES IMPORT.
CURTID. MAN. ECO. NOR CURT. CURT. CURT.
DE DEL LA
Criterio Descripción Ponderación ORION SAN DEL PIEL AUSTRAL GLOBAL VANU
ORO SUR NUEVA
SAC PEDRO NORTE SRL SRL SAC SAC
EIRL EIRL PIEL
SAC EIRL
SAC
Tiempo de
K01 0.2 10 0 5 5 10 0 0 5 0 10
entrega
Condiciones
K02 0.2 10 0 5 10 5 10 5 0 0 10
de pago
Lugar de
K03 0.1 10 5 5 5 10 10 0 0 10 5
entrega
Precio de
K04 0.2 5 0 10 10 10 5 5 0 5 5
compra
Devolución
K05 por garantía 0.3 10 0 10 10 10 0 0 0 10 10
de producto
Puntaje Final 9 0.5 7.5 8.5 9 4 2 1 5 8.5
89
En base al análisis de esta tabla de clasificación de proveedores, los elegidos son los que
tengan el mejor puntaje, en este caso CURTIDURIA ORION SAC, CURTIEMBRE PIEL
DE ORO EIRL, CURTIEMBRE ECOLOGICA DEL NORTE EIRL, NOR PIEL SRL y
CURTIEMBRE VANU SAC.
2.6. Revisión de fuentes para estándares de ingeniería
2.7. Identificación y descripción de estándares de ingeniería
2.8. Comparación del diseño con estándares
90
2.9. Formulación y cálculo de indicadores
Tabla 114
Formulación y cálculo de indicadores
ISO 9001:2015:
"8.2.3 Revisión de los requisitos para los productos y servicios
8.2.3.1. La organización debe asegurarse de que tiene la capacidad de cumplir los requisitos para los productos y servicios que se van a ofrecer a los clientes." (N° de productos
% de
Productos Manual de "8.7 Control de las salidas no conformes defectuosos/N° total de
productos 2.50% 0.00% 1.24%
defectuosos Procedimientos La organización debe tomar las acciones adecuadas basándose en la naturaleza de la no conformidad y en su efecto sobre la conformidad de los productos y servicios. Esto se debe aplicar productos realizados)
defectuosos
también a los productos y servicios no conformes detectados después de la entrega de los productos, durante o después de la provisión de los servicios." *100%
ISO 9001:2015:
"4.4 Sistema de gestión de la calidad y sus procesos
4.4.1. La organización debe establecer, implementar, mantener y mejorar continuamente un sistema de gestión de la calidad, incluidos los procesos necesarios y sus interacciones, de
acuerdo con los requisitos de esta Norma Internacional.
La organización debe determinar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad y su aplicación a través de la organización, y debe:
a) determinar las entradas requeridas y las salidas esperadas de estos ((Valor total de inventario -
Exceso de c) determinar y aplicar los criterios y los métodos (incluyendo el seguimiento, las mediciones y los indicadores del desempeño relacionados) necesarios para asegurarse de la operación % de exceso Valor de inventario usado) /
EOQ 2.74% 0.00% 0.40%
inventario eficaz y el control de estos procesos. de inventario Valor de inventario usado)
d) determinar los recursos necesarios para estos procesos asegurarse su disponibilidad. *100%
f) abordar los riesgos y oportunidades determinados de acuerdo con los requisitos del apartado 6.1"
"6.1 Acciones para abordar riesgos y oportunidades
c) prevenir o reducir efectos no deseados."
ISO 9001:2015:
"8.4 Control de los procesos, productos y servicios suministrados externamente
8.4.3 Información para los proveedores externos
La organización debe asegurarse de la adecuación de los requisitos antes de su comunicación al proveedor externo.
La organización debe comunicar a los proveedores externos sus requisitos para:
a) los procesos, productos y servicios a proporcionar;
b) la aprobación de: % de (Número de proveedores
Paradas de
AHP 1) productos y servicios; proveedores evaluados / Cantidad total 37.00% 100.00% 100.00%
producción
2) métodos, procesos y equipos; evaluados de proveedores) * 100%
3) la liberación de productos y servicios;
c) la competencia, incluyendo cualquier calificación requerida de las personas;
d) las interacciones del proveedor externo con la organización;
e) el control y el seguimiento del desempeño del proveedor externo a aplicar por parte de la organización;
f) las actividades de verificación o validación que la organización, o su cliente, pretende llevar a cabo en las instalaciones del proveedor externo"
91
III. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1. Simulación
Se utilizaron diferentes métodos para la simulación de los indicadores con sus respectivas
herramientas y obtener los valores simulados que se presentaron en la tabla anterior.
Simulación ABC
Se diseñó un gráfico con que simula el almacén de la empresa, este se muestra en la
siguiente figura.
Figura 46
Gráfico del almacén de materiales de la empresa
Tabla 115
Materiales clasificados
Materiales ZONA
Planta A
Contrafuerte talón A
Contrafuerte punta A
Badana A
Cuero A
Napa A
Hantag A
Hebilla A
Accesorio B
Textil B
Papel C
Caja C
Tabla 116
Porcentaje representativo de materiales por zona de clasificación
Posibles
Variable Dependiente
Variable independiente
Tabla 118
Valorización de Variables
Nivel de
Cantidad de
Año Mes Y conocimiento del
capacitaciones
proceso (X)
Enero 5.00% 30% 1
Febrero 4.70% 30% 1
Marzo 4.62% 35% 2
2020
Tabla 119
Resumen del Análisis de Regresión
Estadísticas de la regresión
Coeficiente de correlación múltiple 0.939951855
Coeficiente de determinación R^2 0.88350949
R^2 ajustado 0.860211388
Error típico 0.003531589
Observaciones 7
94
Tabla 120
Coeficientes de Regresión
Coeficientes
Intercepción 0.082857424
Variable X 1 -0.117451575
Tabla 121
Simulación del % de productos defectuosos
Nivel de
Año Mes Y conocimiento del
proceso
Enero 5.00% 30%
Febrero 4.70% 30%
Marzo 4.62% 35%
2020
Finalmente, se procedió a simular (véase la tabla 121) en donde se estimó que el nivel de
conocimiento sería un 60% debido a que la implementación de la herramienta más la
capacitación que esta conlleva mejoraría notablemente el conocimiento del proceso,
obteniendo como resultado un 1.24% de productos defectuosos.
Simulación EOQ
Se realizó la simulación de los valores de los pedidos que se realizaron de manera histórica
que representan pérdidas monetarias por el valor de inventario excesivo presente en el
almacén de la empresa. El período de simulación fue de 6 meses, tomando en cuenta los
valores del EOQ, el costo de pedir, de mantener y la demanda mensual de cada material,
también se tomó él cuenta el costo de mantener inventario excesivo siendo 3.39 soles.
95
Posteriormente, se realizó la relación entre los elementos donde la primera entrega del
proveedor corresponde a lo obtenido del EOQ, la demanda es un aleatorio entre la
demanda mensual histórica en un rango disminuido entre (60-100) debido a la baja de la
demanda de estos materiales por la coyuntura. Luego se calculó el consumo y el inventario
final. Ahora la relación entre los costos se halla el costo total que es el costo de ordenar
más el costo se mantener inventario y el costo del inventario excesivo. Posteriormente,
para hallar el valor del inventario excesivo con la simulación del EOQ se tomó en cuenta el
inventario promedio mensual promedio por el costo unitario de cada material. Al sumar
toda esta “pérdida" se obtiene el valor del inventario excesivo con EOQ siendo S/221.25
soles, representando un 0.40% del valor total del inventario.
96
Tabla 122
Simulación EOQ de material: Caja
97
Tabla 123
Simulación EOQ de material: Planta
98
Tabla 124
Simulación EOQ de material: Contrafuerte talón
99
Tabla 125
Simulación EOQ de material: Contrafuerte punta
100
Tabla 126
Simulación EOQ de material: Badana
101
Tabla 127
Simulación EOQ de material: Cuero
102
Tabla 128
Simulación EOQ de material: Napa
103
Tabla 129
Simulación EOQ de material: Hantag
104
Tabla 130
Simulación EOQ de material: Hebilla
105
Tabla 131
Simulación EOQ de material: Accesorio
106
Tabla 132
Simulación EOQ de material: Textil
107
Tabla 133
Simulación EOQ de material: Papel
108
Tabla 134
Valores simulados de inventario excesivo
Valor
Descripción
simulado
S/ 1,519.22
Valor inventario excesivo sin EOQ
Valor de inventario excesivo con
S/ 221.25
EOQ
Reducción de valor de inventario
S/ 1,297.97
excesivo
% Actual de valor inventario
2.74%
excesivo
% Estándar de valor de inventario
0.00%
excesivo
% Simulado de valor de inventario
0.40%
excesivo
Esto significa que el porcentaje del inventario excesivo se redujo de un 2.74% a un 0.40%
del inventario total presente en el almacén acercándose al estándar que estipula que este
valor debe ser un 0.00%. Por otra parte, en unidades monetarias, utilizando el EOQ, se
redujo el inventario excesivo valorizado en S/ 1519.22 a S/221.25, reduciendo así las
pérdidas económicas en la empresa por las unidades obsoletas en el almacén.
Simulación AHP
Se realizó la simulación de la utilización de la herramienta AHP por medio de un diagrama
de flujo, para lo que se simuló el proceso de contrato de proveedores sin la utilización de la
herramienta planteada, para ello se hizo una entrevista rápida al dueño y encargado de la
empresa identificando así los procesos.
109
Figura 47
Diagrama de flujo del proceso de contrato de proveedor antes de implementar la
herramienta
110
Figura 48
Diagrama de flujo del proceso de contrato de proveedor implementando la herramienta
Luego de identificar los procesos tanto antes como después de implementar la herramienta,
se procedió a calcular los tiempos totales al realizar los pedidos en las dos situaciones.
111
Tabla 135
Cálculo de tiempos totales al implementar la herramienta AHP
Se calculó la diferencia entre los dos tiempos totales sin la aplicación del AHP y con la
aplicación del AHP a lo que el tiempo ahorrado asciende a unos 2070 minutos, tras lo cual
se pudo monetizar el beneficio mensual con respecto al costo de parada mensual, también a
la vez se calcularon los indicadores del valor actual de 37% de proveedores evaluados, que
es un promedio del porcentaje de proveedores evaluados en un período de 6 meses, y el
valor simulado de 100%.
112
Tabla 136
Resumen de los valores simulados
Tabla Resumen
Descripción Valor Unidad
Tiempo total para realizar un pedido sin AHP 3120 min
Tiempo total para realizar un pedido con AHP 1050 min
Tiempo ahorrado con la aplicación del AHP (min) 2070 min
Tiempo ahorrado con la aplicación del AHP (hr) 34.5 hr
% de proveedores evaluados (real) 37 %
% de proveedores evaluados (simulado) 100 %
% de proveedores evaluados (estándar) 100 %
Beneficio mensual S/ 164.49
Costo por parada mensual S/ 762.85
Tabla 137
Variable dependiente e independientes
Posibles
Variable Dependiente
Variable independiente
X1: Porcentaje de
verificaciones de mp
ingresada
Y= Porcentaje de devoluciones de
X2: Porcentaje de
materiales
proveedores evaluados
X3: Cantidad de pedidos
confirmados
113
Tabla 138
Valorización de variables
Porcentaje
Porcentaje de Cantidad de
de
Año Mes Y verificaciones de mp pedidos
proveedores
ingresada confirmados
evaluados
Julio 80% 35% 25% 0
Agosto 40% 35% 40% 0
2019
Tabla 139
Resumen del Análisis de Regresión de variable Porcentaje de verificaciones de mp
ingresada
Estadísticas de la regresión
Coeficiente de correlación
múltiple 0.316227766
Coeficiente de determinación R^2 0.1
R^2 ajustado -0.125
Error típico 0.173205081
Observaciones 6
Tabla 140
Coeficientes de regresión de variable Porcentaje de verificaciones de MP ingresada
Coeficientes
Intercepción 0.95
Variable X 1 -1
114
Tabla 141
Resumen del Análisis de Regresión de variable Porcentaje de proveedores evaluados
Estadísticas de la regresión
Coeficiente de correlación
múltiple 0.967562973
Coeficiente de determinación
R^2 0.936178108
R^2 ajustado 0.920222635
Error típico 0.046123708
Observaciones 6
Tabla 142
Coeficientes de regresión de variable Porcentaje de proveedores evaluados
Coeficientes
Intercepción 1.31886209
Variable X 1 -2.152133581
Tabla 143
Resumen del Análisis de Regresión de variable Cantidad de pedidos confirmados
Estadísticas de la regresión
Coeficiente de correlación
múltiple 0.632455532
Coeficiente de determinación
R^2 0.4
R^2 ajustado 0.25
Error típico 0.141421356
Observaciones 6
Tabla 144
Coeficientes de regresión de variable Cantidad de pedidos confirmados
Coeficientes
Intercepción 0.6
Variable X 1 -0.2
115
Tabla 145
Resumen de análisis de correlación
Y= Porcentaje de
Correlación devoluciones de
materiales
X1: Porcentaje de
verificaciones de mp 0.10
ingresada
X2: Porcentaje de 0.94
proveedores evaluados
X3: Cantidad de pedidos
0.40
confirmados
Tabla 146
Resumen de simulación Matriz de comparación de criterios
Nivel de conocimiento
Año Mes Y
del proceso
116
3.2. Evaluación económica
Antes de hacer la evaluación económica, se tuvo que empezar por calcular los beneficios
económicos por cada herramienta de mejora.
Tabla 147
Tiempo promedio de búsqueda de materiales después de la aplicación de la herramienta
ABC
Tiempo
Materiales Promedio de
Búsqueda (min)
Cuero 1.00
Napa 1.00
Badana 1.00
Textil 0.50
Planta 1.00
Contrafuerte punta 1.00
Contrafuerte talon 1.00
Accesorio 0.50
Hebilla 1.00
Hantag 1.00
Papel 0.50
Caja 0.50
Total 10.00
117
Tabla 148
Gasto mensual por mano de obra parada después de la aplicación de la herramienta ABC
El beneficio económico de la herramienta ABC se obtiene restando los gastos por mano de
obra parada antes y después de la aplicación de la herramienta de mejora. Esto se aprecia
en la siguiente tabla.
Tabla 149
Beneficio económico de la herramienta ABC
118
Tabla 150
Costeo de la Simulación
Cant.
% de defctuosos Costo Unit. Costo
Defectuoso
Julio 2.50% 25 S/ 55.46 S/ 1 386.55
Agosto (Simulado) 1.24% 12.4 S/ 55.46 S/ 686.98
Tabla 151
Beneficio de la herramienta MAPRO
BENEFICIO DE HERRAMIENTA
Pérdida Incial S/ 1 386.55
% de productos defectusos incial 2.50%
Con respecto al tercer problema (Exceso de inventario), se aplicó la herramienta EOQ para
reducir los costos excesivos. Posteriormente, se hizo un recuento de las unidades existentes
en el inventario con el objetivo de poder determinar la reducción del inventario excesivo y
el beneficio obtenido gracias a uso de la herramienta.
119
Tabla 152
Costeo de materiales en inventario después de EOQ
Tabla 153
Beneficio económico de la herramienta EOQ
En cuanto al cuarto problema el cual trata sobre las paradas de producción por
incumplimiento de los proveedores, para esto se desarrolla la herramienta AHP o Proceso
Analítico Jerárquico con lo cual al desarrollar la simulación mediante el flujograma se
determinó el beneficio mensual teniendo en cuenta el gasto en el que incurre la empresa al
momento de que el problema se origina, según la Tabla 7 el costo promedio de parada por
incumplimiento de proveedores en un lapso de 6 meses es de S/. 762.85 entonces el
beneficio mensual fue calculado teniendo en cuenta un turno de 8 horas y 20 días al mes
dando 160 horas al mes las cuales divididas entre el total de costo por parada mensual
resulta S/. 4.7678 que a su vez al multiplicarlo por las 34.5 horas ahorradas con la
120
aplicación de la herramienta da como resultado el beneficio mensual de S/. 164.49 como se
puede apreciar en la tabla.
Tabla 154
Beneficio mensual de la herramienta AHP
Tabla 155
Costeo de devoluciones de materiales con MCC
Tabla 156
Beneficio de la herramienta MCC
121
Para la evaluación económica, se tuvieron que identificar los egresos habiendo sido clasificados anteriormente en diseño, mano de obra,
implementación y capacitación. Asimismo, los beneficios se obtuvieron posterior a la simulación de las herramientas y con ello se pudo
realizar el flujo de caja (véase las tablas 157 y 158).
Luego de haber realizado el flujo de caja por un periodo de 12 meses, se procedió a calcular los indicadores económicos tales como el
TIR equivalente a 85.45%, un VAN de S/ 23 234 y un beneficio costo de 2.86, lo cual indica la viabilidad económica de las herramientas
(véase la tabla 159).
Tabla 157
Flujo de caja
122
Tabla 158
Flujo de caja
Tabla 159
Evaluación económica
INDICADORES
ECONÓMICOS
TMAR 1.53%
VAN S/. 23 234
TIR 85.45%
B/C 2.86
VAN Beneficios S/. 35 758
VAN Egresos S/. 12 524
123
3.3. Discusión de resultados
Figura 49
Porcentaje de materiales clasificados
124
Figura 50
Porcentaje de productos defectuosos
Para el segundo problema, como se indicó inicialmente este presentaba como problema la
presencia de productos defectuosos. En base a la información recolectada dentro de la
empresa, se pudo cuantificar el indicador de % de productos defectuosos el cual en la
actualidad la empresa presentaba un valor de 2.50%, asimismo, el valor estándar que
debería presentar la empresa es de 0%, ya que la organización debe tomar las acciones
adecuadas basándose en la naturaleza de la no conformidad y en su efecto sobre la
conformidad de los productos y servicios (ISO:9001,2015), para lograr ello es que se
aplica la herramienta Manual de Procedimientos (MAPRO).
Mediante el uso de la regresión lineal se determinó la correlación entre el % de productos
defectuosos y en nivel de conocimiento del proceso y se procedió a simular teniendo
presente las condiciones actuales de la empresa lográndose obtener un valor de 1.24% de
productos defectuosos. El implementar un manual de procedimientos resulta muy
beneficioso ya que permite estandarizar procedimientos libres de errores y a su vez este
influye en el nivel de conocimientos del proceso reflejándose en la reducción de % de
defectuosos, generando no solo beneficios económicos sino organizacionales ya que
también este permite establecer roles dentro de los procedimientos reduciendo errores
operativos.
125
Figura 51
Porcentaje de exceso de inventario
126
Figura 52
Porcentaje de proveedores evaluados
127
Figura 53
Porcentaje de devoluciones de materiales
Por último, con respecto a las devoluciones de materiales, este se debe a falta de
evaluación de los proveedores de cuero, es por ello que se estableció como indicador para
el problema cinco el porcentaje de devoluciones de materiales, ya que esto nos permite ir
evaluando la cantidad de materia prima no conforme y tomar las mejores decisiones en
base a ello, ya que la conformidad de esta es base fundamental para el desarrollo eficiente
de las actividades productivas y para no causar retrasos en la producción. Actualmente, la
empresa Mana Bussines SAC no realiza una buena evaluación de sus proveedores de
materia prima, por lo que presenta un indicador de 53.33%, el valor estándar encontrado en
el programa de Buenas Prácticas de Mercadeo y Manufacturas (Versión 03-2017),
establece que el valor ideal del indicador es del 0% para asegurar que la materia prima sea
adquirida según los requisitos especificados y para lograr ese valor es la aplicación de la
herramienta Matriz de Comparación de Criterios. Por medio del uso de la Regresión Lineal
se determinó que la correlación entre el % de devoluciones al mes y el % de proveedores
evaluados es del 94%, posteriormente se procedió a simular teniendo presente las
condiciones actuales de la empresa lográndose obtener un valor de 28.58 % de
devoluciones de materiales. En base a los resultados obtenidos, luego de la simulación
trabajada se minimiza el porcentaje de materia prima no conforme, se mejora el sistema de
gestión de calidad mediante las evaluaciones de los proveedores y su desempeño.
128
IV. CONCLUSIONES
4.1. Conclusiones
- Se determinó el impacto del diseño de ABC, Manual de Procedimientos, EOQ, AHP y
MCC sobre los costos de la empresa Mana Bussines S.A.C. fue positivo generando un
ahorro mensual de S/3 284.60.
- Se tuvieron en cuenta dos alternativas para cada problema encontrado, siendo estas
Clasificación ABC, Diseño Layout, Poka Yoke, Manual de Procedimientos (MAPRO),
MRP, EOQ, Evaluación AHP, SRM y MCC las cuales fueron sometidas a un análisis de
restricciones realistas de tiempo, económica, accesibilidad, funcionabilidad, usabilidad,
sostenibilidad y resistencia al cambio. En base a ello se pudieron seleccionar las
alternativas Clasificación ABC, MAPRO, EOQ, Evaluación AHP y MCC.
131
REFERENCIAS
Benites Castro, C. V., & Chávez García, T. L. (2015). El sistema de costos ABC y su incidencia en
la rentabilidad de la empresa de calzados Rip Land SAC.
Franklin, T., & Jorge, C. (2017). Optimización de los Procesos de Producción de Calzado en la
Industria Manufacturas de Cuero Calzafer CIA. LTDA.
Pazmiño, M.B. (2019). La gestión de proveedores a partir del análisis jerárquico de procesos en una
empresa de calzado industrial. Universidad Técnica de Ambato.
ANEXOS
Anexo 1
132
MANUAL DE PROCESOS
DE PRODUCCIÓN PARA
LA EMPRESA DE
CALZADOS MANA
BUSSINES S.A.C.
MANA BUSSINES S.A.C.
MANUAL DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN
I. INTRODUCCIÓN
La empresa de calzado Mana Bussines S.A.C. implementa el presente manual de
definir actividades, determinar los límites de los cargos para poder reducir los
para así reducir los errores humanos que posteriormente generan productos
El presente manual entra en vigor una vez sea aprobado por el gerente de la
MISIÓN
Darle al Perú un calzado de calidad y sobre todo comodidad para lograr un alto
nivel de satisfacción de nuestros clientes.
VISIÓN
Ser la mejor empresa de calzado del Perú, la cual es reconocida por su calidad y
alta calificación en experiencia de servicio.
MANA BUSSINES S.A.C.
MANUAL DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN
IV. DIAGRAMA
MANA BUSSINES S.A.C.
MANUAL DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN
V. PROCESOS
Nombre del
Encargado Detalle
Procedimiento
Gerente Se seleccionan los patrones a seguir en base a el tipo de
Selección de patrones
Jefe de producción calzado el cual se requiere producir.
Se retiran los materiales necesarios para la producción, lo
Operario de Retiro de materiales cuales son informados por el jefe de producción o gerente en
Almacén de almacén base a la programación e indicación del producto.
Se registra la salida en el Kardex.
Una vez se han confirmado los materiales retirados de
Operario de Traslado al área de
almacén se trasladan al área de corte y se marcan los
Producción corte
materiales (cuero, telas, etc.) en base a los patrones.
Operario de
Se marca en base a Se verifica si estos están bien realizados y como se indican
Producción
patrones (Decisión) en los patrones.
Jefe de producción
Operario de De no cumplirse el correcto marcado, se procede a corregir y
Corregir
Producción posteriormente a cortar
Operario de
Cortar Al estar bien el marcado, se procede a cortar.
Producción
Operario de
Habilitado Se pintan los filos, se marcan las posiciones de las hebillas.
Producción
Operario de Marcar áreas de Se marcan correctamente las costuras para evitar problemas
Producción costura al coser.
Jefe de producción Se comprueba si es que las áreas de costura y demás están
Las áreas están bien
Operario de bien definidas en base a las indicaciones del molde y lo
definidas (Decisión)
Producción requerido.
Operario de En caso de no tener bien definidas las costuras, se procede a
Corregir
Producción corregir y al proceso de devastado
Operario de Se devasta quitando las partes rugosas y las que requieran
Desbastado
Producción ajuste.
Operario de
Perfilado Se realizad el pegado y posterior costura del calzado
Producción
Jefe de producción
La distancia de la Se verifica si la distancia de los puntos de la costura es la
Operario de
costura es correcta indicada.
Producción
Si la distancia del primer calzado no cumple con la costura,
Operario de
Reportar y Corregir se reporta y se procede a corregir el error para evitar que los
Producción
demás pares sufran el error.
Se procede a dar forma al calzado en base a la horma y se
Operario de Colocación de contra
procede a reducir los detalles toscos que puede presentar el
Producción fuentes y habilitado 2
cuero
Se termina de dar forma al calzado, se arma y se somete a
Operario de Armado y
cambio brusco de temperatura fría para que el pegamento
Producción termoshock
quede fijado
Operario de Se retiran las hormas verificando visualmente la
Retiro de hormas
Producción conformidad del calzado.
Verificación,
Operario de Se termina de verificar, darle los acabados y detalles
acabados y
Producción faltante del calzado y se procede a empaquetar.
empaquetado