T Espel Mec Reporte0095

i
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA EN MECATRÓNICA
TEMA: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA CORTADORA

POR PLASMA DE TRES EJES CON CAMA DE AGUA
MEDIANTE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO PARA
EL LABORATORIO CNC
AUTORES: SANDRA MARICELA MOLINA MOLINA

CARLOS DAVID TERÁN VACA
DIRECTOR: ING. FAUSTO VINICIO ACUÑA COELLO
LATACUNGA
2017
ii
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERIA EN MECATRÓNICA
CERTIFICACIÓN
Certifico que el trabajo de titulación, “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA

CORTADORA POR PLASMA DE TRES EJES CON CAMA DE AGUA
MEDIANTE CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO PARA EL
LABORATORIO CNC”, realizado por los señores SANDRA MARICELA
MOLINA MOLINA y CARLOS DAVID TERÁN VACA, ha sido revisado en su
totalidad y analizado por el software anti-plagio, el mismo cumple con los
requisitos teóricos, científicos, técnicos, metodológicos y legales establecidos
por la Universidad de Fuerzas Armadas ESPE, por lo tanto me permito
acreditarlo y autorizar a los señores SANDRA MARICELA MOLINA MOLINA
para que lo sustente públicamente.
Latacunga, 24 de Febrero del 2017

iii

AUTORÍA DE RESPONSABILIDAD
Nosotros, SANDRA MARICELA MOLINA MOLINA Y CARLOS DAVID TERÁN

VACA, con cédulas de identidad N° 0503618217 y N°0401515622
respectivamente, declaramos que este trabajo de titulación “DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UNA CORTADORA POR PLASMA DE TRES EJES
CON CAMA DE AGUA MEDIANTE CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO PARA EL LABORATORIO CNC”, ha sido desarrollado
considerando los métodos de investigación existentes, así como también se
ha respetado los derechos intelectuales de terceros considerándose en las
citas bibliográficas.
Consecuentemente declaramos que este trabajo es de nuestra autoría, en

virtud de ello nos declaramos responsables del contenido, veracidad y alcance
de la investigación mencionada.

iv

AUTORIZACIÓN
Nosotros, SANDRA MARICELA MOLINA MOLINA Y CARLOS DAVID TERÁN

VACA, autorizamos a la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE publicar
en el repositorio institucional el trabajo de titulación “DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UNA CORTADORA POR PLASMA DE TRES EJES
CON CAMA DE AGUA MEDIANTE CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO PARA EL LABORATORIO CNC” cuyo contenido, ideas y
criterios son de nuestra autoría y responsabilidad.

v
DEDICATORIA
Dedico mi trabajo de titulación a Dios, quién es

el escritor de cada una de las páginas de mi vida
y a la virgen Santísima quién día a día me cubre
con su manto y me llena de bendiciones.
Sandra
vi
DEDICATORIA
Dedico la culminación de este proyecto a mis
abuelitas Bachita y Fide, siempre estarán en mi
corazón y mis pensamientos, sé que me están
cuidando donde quiera que estén.
De igual manera le dedico a mi Sammy, quien
llena de alegría a mi vida.
Agradezco a mi padre, quien siempre ha sido un
ejemplo de superación entrega y amor
incondicional, a mi madre quien siempre me ha
apoyado a pesar de mis errores, a Jorge por estar
siempre a mi lado en los momentos más difíciles
y a Andresito, por siempre escucharme, los amo
demasiado a todos.
De igual manera a Sofi, una mujer maravillosa
que me ha ayudado a superarme día a día, te amo
negrita.
Carlos
vii
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos de todo corazón al ingeniero Fausto

Vinicio Acuña, sin su ayuda incondicional, entrega
y paciencia hacia nosotros, no hubiese sido posible la
realización de este proyecto, adicionalmente a todos
quienes de alguna manera han aportado en nuestra
tesis.
viii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
CERTIFICACIÓN ........................................................................................... ii
AUTORÍA DE RESPONSABILIDAD ............................................................ iii
AUTORIZACIÓN .......................................................................................... iv
DEDICATORIA .............................................................................................. v
DEDICATORIA ............................................................................................. vi
AGRADECIMIENTOS ................................................................................. vii
ÍNDICE DE CONTENIDOS ......................................................................... viii
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................. xiv
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................. xvi
RESUMEN ................................................................................................ xviii
SUMMARY ................................................................................................. xix
CAPÍTULO I
ESTADO DEL ARTE Y MARCO TEÓRICO ........................................ 1
1.1. Antecedentes ....................................................................................... 1
1.2. Planteamiento del problema ................................................................ 1
1.3. Estudio de cortadoras por plasma CNC ............................................... 2
1.3.1. Diseño y construcción de un sistema para corte por plasma,

usando técnicas de control numérico computarizado, Artiga
René, Bolaños Gerardo, Martínez Abner, Reyes Erick;
Universidad de El Salvador, enero 2015…………………………………3
1.3.2. Mesa de corte térmico MEGACORD, WELD-RAF, Buenos
Aires – Argentina, 2013…………………………………………………….4
1.3.3. Routers CNC semi-industriales, PROCAM, México, 2015…………5
1.3.4. Cortadora por plasma, SOLAR1, Estados Unidos, 2015………….5
1.3.5. KOIKE ARANSON, Arcade- EE. UU, 2015………………………………6
1.3.6. KEMPER, Vreden-Alemania, 2015……………………………………….7
1.4. Tecnología de máquinas CNC en el Ecuador ...................................... 8
1.4.1. Diseño, construcción, programación de software y protocolo

de transferencia de datos de una mesa de corte CNC por
plasma a ser usada en el corte de planchas de acero
inoxidable, Reinoso Martín, Universidad San Francisco,
Quito, diciembre 2012……………………………...………………………8
ix
1.4.2. Mejoramiento de los parámetros de trabajo para una

máquina de corte por plasma y oxiacetilénica tipo
cnc – 4000 marca hugong welder, Calupiña Cristián,
Oña Mauricio; Escuela Politécnica Nacional, Quito,
Octubre - 2012……………………………………………………………...9
1.4.3. Diseño e implementación de un sistema de control numérico
computarizado de corte por plasma para la empresa
sermatex, 2010, Pérez Andrés; Universidad Tecnológica
Equinoccial, Quito, enero – 2012………………………………………..10
1.4.4. Diseño y construcción de un sistema automático de corte
por plasma mediante control numérico computarizado cnc.
Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE-L,
Latacunga, 2007…………………………………………………………..11
1.5. El plasma .......................................................................................... 12
1.6. Formación del chorro de plasma ....................................................... 12
1.7. Aplicaciones de corte por plasma ..................................................... 12
1.8. Rangos de operación de la cortadora de plasma Hypertherm

Powermax 1000 ................................................................................ 13
1.9. Equipo de un sistema básico de corte por plasma ............................ 13
1.10. Mesas de corte ................................................................................ 14
1.10.1. Tipos de mesas de corte………………………………………………...14

1.11. Sistemas para reducción de polución .............................................. 15
1.11.1. Sistemas basados en aspiración……………………………………….15

1.11.2. Sistemas basados en agua……………………………………………..15
1.12. Tipos de transmisiones para cortadora por plasma CNC……………15
1.12.1. Transmisión por piñón–cremallera……………………………………..16

1.12.2. Transmisión por husillo de bolas……………………………………….16
1.12.3. Transmisión por cadena…………………………………………………16
1.13. Actuadores………………………………………………………………..17
1.13.1. Motores a pasos………………………………………………………….17

a. Aplicaciones ..................................................................................... 17
1.13.2. Servomotores……………………………………………………………..18
a. Funcionamiento ............................................................................... 18
b. Aplicaciones ..................................................................................... 19
1.14. Finales de Carrera ........................................................................... 19
x
1.14.1. Sensores Inductivos……………………………………………………..19

1.14.2. Sensores Capacitivos……………………………………………………20
1.14.3. Sensores Mecánicos…………………………………………………….20
1.15. Control Numérico Computarizado (CNC) ......................................... 20
1.15.1. Programación de máquinas de CNC con códigos G&M……………..20

1.16. Sistemas CAD/CAM ......................................................................... 21
1.17. Controlador CNC ............................................................................. 22
1.17.1. Controlador CNC Hypertherm EDGE Pro……………………………..22

1.17.2. Controlador ADTECH ADT-HC4500…………………………………...22
1.17.3. Controlador CNC MISNCO SF-2012…………………………………..23
1.18. Control de altura de la antorcha (THC) ............................................ 24
1.18.1. Controlador Hypertherm ArcGlide……………………………………...24

1.18.2. Controlador XPTHC-300 ll………………………………………………25
1.18.3. Controlador SH-HC30……………………………………………………25
1.18.4. Controlador ADTECH SHEHZHEN HCA 1002……………………….26
1.19. Resumen.......................................................................................... 26
CAPÍTULO II
DISEÑO Y SELECCIÓN DEL SISTEMA MECATRÓNICO .............. 27
2.1. Estado actual del laboratorio CNC de la universidad ........................ 27
2.2. Alternativa de solución ...................................................................... 27
2.3. Parámetros de diseño ....................................................................... 28
2.3.1. Dimensiones de la plancha……………………………………………….28

2.3.2. Velocidad de avance……………………………………………………...29
2.3.3. Tipos de mesa de corte…………………………………………………..29
2.3.4. Material de la estructura………………………………………………….30
2.3.5. Mecanismo de reducción de polución:………………………………….30
2.3.6. Transmisión………………………………………………………………..31
2.3.7. Tipo de motor………………………………………………………………31
2.3.8. Finales de Carrera………………………………………………………..32
2.3.9. Controlador de 3 ejes…………………………………………………….33
2.3.10. Control de altura de la antorcha (THC)………………………………..34
2.4. Diseño del Sistema Mecánico .......................................................... 35
xi
2.5. Diseño del Tornillo sin fin para el tercer eje (Z) ................................ 42
2.6. Cálculo de la cadena de transmisión y piñones ............................... 45
2.7. Cálculos para la selección de los Motores “X” y “Y” ......................... 48
2.7.1. Cálculos para el motor del eje “X”……………………………………...48

2.7.2. Cálculos para el motor del eje “Y”……………………………………...50
2.8. Análisis CAE ................................................................................... 52
2.8.1. Análisis en la viga superior de la estructura principal……………….52

2.8.2. Análisis de la estructura principal………………………………………53
2.8.3. Análisis en el pórtico…………………………………………………….55
2.8.4. Análisis del eje de transmisión…………………………………………56
2.9. Selección de motores y driver .......................................................... 58
2.10. Sistema de control ........................................................................... 62
2.10.1. Controlador CNC ADTECH HC-4500………………………………….62

a. Puerto XS3....................................................................................... 62
b. Puerto XS5....................................................................................... 63
c. Puerto XS6 ....................................................................................... 64
2.10.2. Control de altura Microstep SH-HC30…………………………………66
2.10.3. Configuración del sistema de control…………………………………..66
a. Calibración de motores .................................................................... 66
b. Configuración del controlador HC-4500 ........................................... 68
b.1. Parámetros de corte del controlador HC-4500................................. 71
c. Configuración del THC Microstep SH-HC30 .................................... 72

c.1. Parámetros de Control ..................................................................... 73
2.11. Programación del corte .................................................................... 74
2.11.1. Creación Código G y M en Software Sheetcam………………………74

2.12. Sistema de corte Hypertherm Powermax1000 ................................. 82
2.12.1. Antorcha…………………………………………………………………..83
CAPÍTULO III
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA MECATRÓNICO .................. 85
3.1. Equipo y herramientas para la construcción ................................... 85
3.2. Costos y mano de obra ................................................................... 86

xii
3.3. Costo-beneficio de la cortadora por plasma CNC ........................... 89
3.3.1. Beneficio de la cortadora por plasma CNC…………………………..89
CAPÍTULO IV
PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS .................................. 91
4.2. Pruebas Mecánicas......................................................................... 91
4.2.1. Comportamiento de los ejes……………………………………………95

a. Precisión ......................................................................................... 95
4.2.2. Área útil de trabajo………………………………………………………98
4.3. Características del sistema mecatrónico.......................................... 99
4.3.1. Características Mecánicas………………………………………………99

4.3.2. Características Estructurales……………………………………………99
4.3.3. Características Dinámicas……………………………………………..100
4.3.4. Características de Corte……………………………………………….100
4.3.5. Características eléctricas………………………………………………100
4.4. Ciclo de trabajo .............................................................................. 100
4.5. Pruebas de corte en Acero al Carbono .......................................... 101
4.5.1. Pruebas en Cuadrados…………………………………………….......101

4.5.2. Pruebas en Círculos……………………………………………………103
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................. 105
5.1. Conclusiones ................................................................................. 105
5.2. Recomendaciones ......................................................................... 106
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................... 107

ANEXOS .................................................................................................... 111
Anexo 1 (a) Rangos de velocidad y espesor de la Cortadora
Hypertherm Powermax 1000 a 40 A
Anexo 1 (b) Rangos de velocidad y espesor de la Cortadora
Hypertherm Powermax 1000 a 60 A
Anexo 1 (c) Rangos de velocidades del controlador HC-4500
Anexo 2 Catálogo de planchas de acero
Anexo 3 Catálogo de tubos cuadrados
Anexo 4 Dimensiones de roscas trapezoidales DIN
Anexo 5: Catálogo de cadenas
Anexo 6 Tamaños de cadenas de rodillos
xiii
Anexo 7: Catálogo de piñón N°35 con paso 3/8”

Anexo 8: Dimensiones de motores NEMA
8.1 NEMA 17
8.2 NEMA 23
8.3 NEMA 34
Anexo 9: Catálogo de motores a paso NEMA 17
Anexo 10 Catálogo de motores a paso NEMA 23
Anexo 11 Catálogo de motores a paso NEMA 34
Anexo 12 Planos Mecánicos
Anexo 13 Ciclo de trabajo de la cortadora Hypertherm
Powermax 1000
xiv
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Estructura de la mesa .................................................................... 3

Figura 2: Mesa de Corte Térmico MEGACORD ........................................... 4
Figura 3: Cortadora por plasma de la empresa Solar1 ................................. 5
Figura 4: Cortadora por plasma Supergraph IV ............................................ 6
Figura 5: KemTam Basic mesa de aspiración.............................................. 7
Figura 6: Cortadora por plasma con mesa de corte KEMPER ..................... 7
Figura 7: Mesa con tanque y consumible .................................................... 9
Figura 8: CNC-4000 Flame/Plasma Cutting Equipment
PROMEC S.C.C .......................................................................... 10
Figura 9: Mesa de corte por plasma UTE .................................................. 11
Figura 10: Esquema de accionamiento por servomotor ............................... 18
Figura 11: Generación de una Onda PWM .................................................. 19
Figura 12: Controlador CNC Hypertherm EDGE-Pro ................................... 22
Figura 13: Controlador ADTECH ADT-HC450 ............................................. 23
Figura 14: Controlador MISNCO SF-2012 ................................................... 23
Figura 15: THC Hypertherm ArcGlide .......................................................... 24
Figura 16: Control de altura XPTHC-300 ll .................................................. 25
Figura 17: Control de altura SH-HC 30 ........................................................ 25
Figura 18: Controlador de altura ADTECH HCA 1002 ................................. 26
Figura 19: Bosquejo de la alternativa de solución........................................ 28
Figura 20: Sensor Inductivo TK-12P4CF ..................................................... 33
Figura 21: Determinación del elemento más crítico en la
estructura .................................................................................... 36
Figura 22: Distribución de cargas en la viga superior de la
estructura .................................................................................... 36
Figura 23: Corte transversal en la viga superior .......................................... 38
Figura 24: Diagrama de cortantes en la viga superior ................................. 39
Figura 25: Diagrama de momentos en la viga superior ............................... 40
Figura 26: Distribución de fuerzas del tornillo sin fin del tercer eje .............. 43
Figura 27: Diagrama de fuerzas tornillo sin fin ............................................. 43
Figura 28: Rosca Trapezoidal ISO ............................................................... 44
Figura 29: Esfuerzo Von Misses en la viga superior .................................... 53
Figura 30: Factor de seguridad en la viga superior ...................................... 53
Figura 31: Distribución de esfuerzos en la estructura principal .................... 54
Figura 32: Tensiones V.M. en la estructura principal ................................... 54
Figura 33: Factor de seguridad en la estructura principal ............................ 55
Figura 34: Distribución de esfuerzos en el pórtico ....................................... 55
Figura 35: Tensiones V.M. en el pórtico ...................................................... 56
Figura 36: Factor de seguridad en el pórtico ............................................... 56
Figura 37: Acción del torque en el eje de transmisión ................................. 57
Figura 38: Tensiones V.M. en el eje de transmisión .................................... 57
Figura 39: Factor de seguridad en el eje de transmisión ............................. 58
Figura 40: Puerto XS3 ................................................................................. 63
xv
Figura 41: Puerto XS5 ................................................................................. 63

Figura 42: Puerto XS6 ................................................................................. 65
Figura 43: Interfaz principal del controlador ADTECH HC-4500 .................. 69
Figura 44: Interfaz de configuración de parámetros del sistema.................. 69
Figura 45: Interfaz de precisión del controlador ADTECH HC-4500 ............ 70
Figura 46: Interfaz manual del controlador ADTECH HC-4500.................... 70
Figura 47: Ajustes de parámetros de velocidad y aceleración ..................... 70
Figura 48: Parámetros de corte del Controlador ADTECH HC-4500 ........... 71
Figura 49: Parámetros de corte Reales del controlador HC-4500 ............... 72
Figura 50: Controlador de altura SH-HC30 .................................................. 73
Figura 51: Descripción Ventana principal Software Sheetcam .................... 75
Figura 52: Ventana de opciones Sheetcam ................................................. 75
Figura 53: Tipos de máquina (Sheetcam) .................................................... 75
Figura 54: Ventana de Post procesador (Sheetcam) ................................... 76
Figura 55: Ventana Trabajo sobre (Sheetcam) ............................................ 76
Figura 56: Mostrar mesa (Sheetcam) .......................................................... 76
Figura 57: Opciones de trabajo (Sheetcam) ................................................ 77
Figura 58: Ventana de Material (Sheetcam) ................................................ 77
Figura 59: Importar dibujo DXF 2D (Sheetcam) ........................................... 78
Figura 60: Selección del origen de la pieza (Sheetcam) .............................. 78
Figura 61: Posición de la pieza ingresada al programa Sheetcam .............. 78
Figura 62: Selección de nueva herramienta de corte (Sheetcam) ............... 79
Figura 63: Ventana de herramientas (Sheetcam) ........................................ 79
Figura 64: Parámetros para corte por plasma (Sheetcam) .......................... 79
Figura 65: Ventana de operaciones (Sheetcam).......................................... 80
Figura 66: Ventana de corte por chorro ....................................................... 80
Figura 67: Ventana de simulación (Sheetcam) ............................................ 81
Figura 68: Ventana de generación del código (Sheetcam) .......................... 81
Figura 69: Equipo de corte por plasma Hypertherm Powermax 1000 .......... 82
Figura 70: Dimensiones de la cortadora por plasma.................................... 82
Figura 71: Antorcha DURAMAX MRT .......................................................... 83
Figura 72: Juego de consumibles de la antorcha......................................... 84
Figura 73: Cortadora por plasma CNC (diseño CAD) .................................. 85
Figura 74: Cortadora de Plasma CNC ......................................................... 89
Figura 75: Posiciones del reloj comparador ................................................. 92
Figura 76: Errores en el eje “Y” .................................................................... 95
Figura 77: Errores en el eje “X” .................................................................... 96
Figura 78: Promedio de errores en el eje “Z” ............................................... 97
Figura 79: Precisión de la cortadora por plasma CNC ................................. 97
Figura 80: Posiciones para toma de mediciones en cuadrados ................. 101
Figura 81: Posiciones para toma de mediciones en círculos ..................... 103
Figura 82: Muestras de corte en acero al carbono..................................... 104
xvi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Rangos de Operación .................................................................... 13

Tabla 2 Cuadro comparativo de los tipos de mesa de corte ....................... 30
Tabla 3 Tipos de material para construcción de la máquina ....................... 30
Tabla 4 Cuadro comparativo para el sistema de reducción de polución ..... 31
Tabla 5 Tipos de transmisiones para plasma CNC ..................................... 31
Tabla 6 Cuadro comparativo de tipos de motores ..................................... 32
Tabla 7 Finales de carrera ......................................................................... 32
Tabla 8 Controladores 3 ejes para Hypertherm Powermax 1000 .............. 33
Tabla 9 Tipos de controladores de altura ................................................... 34
Tabla 10 Especificaciones eléctricas del controlador SH-HC30 ................. 35
Tabla 11 Coeficiente de fricción de rodamiento (𝒇𝒓)................................... 46
Tabla 12 Coeficiente de fricción de deslizamiento (𝒇𝒔) ............................... 46
Tabla 13 Coeficiente de velocidad de la cadena (kc).................................. 47
Tabla 14 Especificaciones Generales Motor a pasos 17HS111 ................ 58
Tabla 15 Especificaciones eléctricas del motor .......................................... 59
Tabla 16 Especificaciones Generales motor a pasos
57BYGH115-003b ....................................................................... 59
Tabla 18 Especificaciones eléctricas Driver DQ542MA .............................. 60
Tabla 19 Conexión del driver DQ542MA .................................................... 60
Tabla 20 Especificaciones Generales motor a pasos
85BYGH45OC-012 ...................................................................... 60
Tabla 22 Especificaciones eléctricas Driver DQ860MA .............................. 61
Tabla 23 Conexión del driver DQ860MA .................................................... 62
Tabla 24 Distribución de pines del puerto para motores ............................. 63
Tabla 25 Distribución de pines para el puerto de entrada
del controlador ............................................................................. 64
Tabla 26 Distribución de pines para el puerto XS6 ..................................... 65
Tabla 27 Distribución de pines del controlador de altura ............................ 66
Tabla 28 Posiciones de los DIP Switches para los
pulsos/rev del driver DQ542MA ................................................... 67
Tabla 29 Posiciones de los DIP Switches para los
pulsos/rev del driver DQ860MA ................................................... 68
Tabla 30 Descripción de los parámetros de corte del controlador
HC-4500....................................................................................... 71
Tabla 31 Parámetros del Microstep HC-SH30 ............................................ 73
Tabla 32 Parámetros del controlador SH-HC30.......................................... 74
Tabla 33 Tipos de antorchas para la cortadora Hypertherm
Powermax 1000 ........................................................................... 83
Tabla 34 Piezas Consumibles de la antorcha ............................................. 84
Tabla 35 Equipo necesario para la construcción ........................................ 85
xvii
Tabla 36 Herramientas e instrumentos requeridas

para el montaje de la máquina ..................................................... 86
Tabla 37 Partes y componentes de la máquina .......................................... 86
Tabla 38 Operaciones para la construcción de la máquina ........................ 87
Tabla 39 Máquinas CNC de corte por plasma de importación .................... 90
Tabla 40 Resultados de los datos de longitudes......................................... 93
Tabla 41 Promedio de errores en el eje “Y” ................................................ 95
Tabla 42 Promedio de errores en el eje “X” ................................................ 96
Tabla 43 Promedio de errores en el eje “Z” ................................................ 97
Tabla 44 Precisión de la cortadora por plasma CNC .................................. 98
Tabla 45 Pruebas de corte en Cuadrados ................................................ 102
Tabla 46 Pruebas de corte en Círculos ..................................................... 103
Tabla 47 Tabla de corte ............................................................................. 104
xviii
RESUMEN
El trabajo de titulación se basó en el diseño y la construcción de una cortadora

por plasma de tres ejes con cama de agua mediante control numérico
computarizado para el laboratorio CNC. Para llevar a cabo dicho proyecto, se
determinaron parámetros de corte para planchas de acero al carbono de
dimensiones 1220 mm. x 1220 mm. con espesores entre 1,9 a 9,5 mm. Se
diseñó la estructura donde fueron montados los elementos de forma manual,
posteriormente se comprobó los resultados con software CAE. Para el sistema
de control se utilizó un controlador de 3 ejes ADTECH HC-4500 y un THC
Microstep SH-HC30. Finalizada la implementación del sistema mecatrónico
se realizaron pruebas utilizando la norma ISO 10360-2 2009 para determinar
la precisión y repetibilidad de la máquina. Adicionalmente se hicieron pruebas
de corte en piezas de dimensiones mínimas 10 mm. para cuadrados y 15 mm.
para círculos. Y para piezas grandes de 1150 mm. Finalmente se
establecieron conclusiones y recomendaciones.
PALABRAS CLAVE:
 LABORATORIO CNC
 CORTADORA POR PLASMA
 CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO
xix
SUMMARY
The titling project was based on the design and construction of a three axis
plasma cutting machine with waterbed by computer numerical control for the
CNC laboratory. To carry out this project, cut parameters were determined for
carbon steel plates of dimensions 1220 mm. X 1220 mm. With thicknesses
between 1,9 and 9,5 mm. The structure where the elements were assembled
manually was designed, and the results were then checked with CAE software.
For the control system an ADTECH HC-4500 3-axis controller and a THC
Microstep SH-HC30 were used. After the implementation of the mechatronic
system, tests were performed using ISO 10360-2 2009 to determine the
accuracy and repeatability of the machine. In addition, cutting tests were
performed on pieces with a minimum dimension of 10 mm. For squares and
15 mm. For circles. And for large pieces of 1150 mm. Finally conclusions and
recommendations were established.
KEYWORDS:
 CNC LAB
 PLASMA CUTTER
 COMPUTER NUMERIC CONTROL
1
CAPÍTULO I
ESTADO DEL ARTE Y MARCO TEÓRICO
1.1. Antecedentes
A nivel mundial en la industria, existen diversos procesos utilizados para

la manufactura, siendo uno de ellos el corte por plasma, el cual utiliza diversos
sistemas ya sean estos manuales, automáticos o controlados por computador
para realizar el corte, sobre diversos materiales como acero, aluminio hierro
fundido, acero inoxidable, etc.
Varias son las empresas que se han dedicado a producir este tipo de
maquinaria, siendo el control numérico computarizado, el sistema de mayor
utilización. Para ello, el proceso consiste en diseñar el modelo a cortar
mediante software CAD, programar el corte del modelo mediante software
CAM y producir el corte.
El corte se produce por la fusión del metal debido a un arco eléctrico que
se genera entre la boquilla y la pieza, seguidamente un chorro de aire a
presión rompe la cohesión de las partículas del material fundido de la zona
térmica, desprendiéndose por reacción química polvo de hierro, estas
partículas deben ser retiradas del medio a través de algún sistema de tracción
como por absorción, por inundación, etc.
A nivel nacional, diversas empresas poseen cortadoras de plasma,
utilizándolas tanto en la industria metalmecánica como en la industria
automotriz.
1.2. Planteamiento del problema
La UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE EXTENSIÓN

LATACUNGA, posee el Laboratorio de CNC al cuál tienen acceso los
estudiantes de las carreras de ingeniería mecatrónica y electromecánica, en
las asignaturas de Sistemas Flexibles de Manufactura, CAD/CAM/CAE.
2
En dicho Laboratorio existe una cortadora de plasma, la misma que fue

diseñada y construida como proyecto de tesis en el año 2007 por Hólguer
Fabián Guanoluisa Pilatásig y Freddy Eduardo Yánez Tapia de la carrera en
Ingeniería Electromecánica la misma que fue utilizada por los estudiantes para
el desarrollo de las prácticas de CAD/CAM y FMS, debido al avance
tecnológico y la aparición de nuevas técnicas de control, este sistema quedó
obsoleto, por lo que ya no se utiliza.
La cortadora de plasma fue diseñada con 2 1/2 ejes de trabajo, razón por
la cual, para realizar un corte en diferente espesor y material, había que
regular en forma manual, lo que conlleva la utilización de mayor tiempo en
calibrar. El segundo inconveniente en este sistema es la emisión de polvo de
hierro al ambiente, ya que no dispone de un sistema de extracción. El tercer
inconveniente radica en que fue concebida para cortar materiales delgados y
de área reducida, por la capacidad de la cortadora de plasma manual, de lo
anterior, también se desprende que la boquilla de corte es netamente manual,
el sistema de control no se puede automatizar completamente, requiere de
una boquilla de corte automático.
1.3. Estudio de cortadoras por plasma CNC
En el año de 1957, se desarrolló el proceso de corte con plasma como

una extensión del proceso de soldadura por arco de tungsteno con gas
(GTAW); posteriormente, se ha ido mejorando dicha técnica, ya sea desde
sistemas básicos de corte hasta la implementación del corte por plasma
mecanizado, permitiendo el crecimiento de la industria en una amplia gama
de aplicaciones; los mayores avances en este proceso se ha realizado en los
últimos 10 años, a continuación se presenta el resultado de una investigación
de diversos trabajos y proyectos desarrollados afines al tema. (Colt, 2014)
3
1.3.1. Diseño y construcción de un sistema para corte por plasma,

usando técnicas de control numérico computarizado, Artiga René,
Bolaños Gerardo, Martínez Abner, Reyes Erick; Universidad de El
Salvador, enero 2015.
En este proyecto de tesis se realizó un sistema mecánico comprendido

por un sistema de transmisión por medio de tornillos de potencia que genera
el movimiento del carro en dirección lineal (ver Figura 10), y como
requerimiento de dicho proyecto, las dimensiones del elemento a cortar fueron
de: 750 x 750 mm, con un espesor de 6.35 mm. (¼ in.). La altura estimada
para la mesa fue de 940 mm, con ello facilitó colocar la pieza a cortar.
El sistema de control se implementó con la Tarjeta Principal Xylotex, que
es idónea para mover hasta 4 motores paso a paso, entre sus características
permite manipular el encendido y apagado de la antorcha. Además, tiene la
capacidad de trabajar con limitadores, sensores de referencia y sensores de
proximidad para tener un óptimo movimiento y evitar que sucedan colisiones
de los elementos mecánicos, finalmente la interfaz que utiliza la tarjeta
controladora es el programa Match3, esto significa que el control se ejecutará
desde una computadora.
Figura 1: Estructura de la mesa

Fuente: (Artiga & Bolaños, 2015)
4
1.3.2. Mesa de corte térmico MEGACORD, WELD-RAF, Buenos Aires –

Argentina, 2013.
MEGACORD desarrolló una máquina para corte pesado, es la primera

con cabezal biselador del país, apta para aplicaciones navales e industriales,
posee un panel ergonómico y pantalla táctil de manejo intuitivo, para el
sistema de control utiliza el controlador CNC Hypertherm EDGE Pro brindando
de este modo gran calidad y precisión en el corte, generando una alta
productividad.
Posee guías lineales trapezoidales dobles para la sujeción del carro
transversal y rieles de acero rectificado para la banca longitudinal con ello
ofrecen máxima precisión en sus cortes, el movimiento de las coordenadas
utilizan servomotores AC Yaskawa con alimentación de 380V (50-60HZ)
trifásico, con un torque de 140 N-m; posee reductores Alpha para la obtención
de una buena relación peso/potencia, generando una velocidad máxima de
25000 mm/min, con una precisión de posicionamiento de +/- 0.2mm (ver
Figura 2).
Figura 2: Mesa de Corte Térmico MEGACORD

Fuente: (MEGACORD, 2012)
5
1.3.3. Routers CNC semi-industriales, PROCAM, México, 2015.
PROCAM es una empresa dedicada al diseño y construcción de máquinas

para corte, como principales características, sus productos tienen un área de
corte hasta 120cm x 240 cm, altura de corte 15 cm, estructura construida con
perfiles de acero, la viga principal del pórtico móvil construida con perfil de
aluminio tratado térmicamente, con la utilización de motores a pasos para el
movimiento de las coordenadas y drivers micro pasos independientes para
cada eje, el voltaje de trabajo del sistema varía entre 110/220 VAC, para el
sistema operativo de control se requiere de Windows 7 y software CNC
Match3.
1.3.4. Cortadora por plasma, SOLAR1, Estados Unidos, 2015.
SOLAR1 es una empresa, la cual desarrolló una cortadora por plasma que
utiliza transmisión por cadenas para el desplazamiento de los ejes “X” y “Y”
(ver Figura 3), para el movimiento del tercer eje se utiliza un tornillo de
potencia, la empresa recomienda el uso de motores a pasos con torque de
400 oz-in.
Figura 3: Cortadora por plasma de la empresa Solar1

Fuente: (Solar1, 2012)
6
1.3.5. KOIKE ARANSON, Arcade- EE. UU, 2015.
KOIKE empresa fabricante de equipos de posicionamiento, soldadura y

corte, posee una amplia gama de servicios dentro de las industrias tales como:
CNC oxicombustión, CNC Plasma, CO2 de precisión láser, máquinas de corte
por chorro de agua, mesas posicionadoras de soldadura, al mismo tiempo
entre los equipos más novedosos para corte por plasma se puede mencionar:
Monograph Extreme, Plate Pro, Plate Pro Extreme, Mastergraph EX2,
Mastergraph Extreme, Supergraph IV, Versagraph Extreme.
A continuación, se describe las características de la máquina de corte por
plasma Supergraph IV:
Supergraph IV posee una velocidad de desplazamiento de hasta 1000
in/min, el diseño es compacto lo que permite moverse y desplazarse con
facilidad, cuenta con un Controlador CNC Hypertherm EDGE-Pro, y un control
de altura Hypertherm ArcGlide, posee una mesa diseñada para la eliminación
de escoria (ver Figura 4).
Figura 4: Cortadora por plasma Supergraph IV

Fuente: (KOIKE, 2010)
7
1.3.6. KEMPER, Vreden-Alemania, 2015.
KEMPER es una empresa líder e innovadora de la tecnología en equipos

de aspiración y filtración de humos producidos en la soldadura de metales,
hoy en día se destacan por su amplia gama de dispositivos automáticos de
corte, la mesa de aspiración KemTab Basic (ver Figura 5) soporta una
intensidad de corte hasta 150 A y un espesor de material hasta 75 mm,
también oferta la mesa de aspiración KemTab HiEnd que está diseñado para
los trabajos de corte por plasma apta para una intensidad de hasta 600 A y un
espesor de material de hasta 300 mm en el oxicorte, teniendo como objetivo
facilitar la limpieza de forma rápida y garantizar menores tiempos de
inactividad (ver Figura 6).
Figura 5: KemTam Basic mesa de aspiración

Fuente: (Ali Express, 2015)
Figura 6: Cortadora por plasma con mesa de corte KEMPER

8
1.4. Tecnología de máquinas CNC en el Ecuador
En las últimas décadas, se ha tenido un gran avance a nivel tecnológico;

esto es el resultado del enfoque a la investigación en diferentes ámbitos; a
continuación, se detallan algunos trabajos afines al corte por plasma a nivel
nacional.
1.4.1. Diseño, construcción, programación de software y protocolo de

transferencia de datos de una mesa de corte CNC por plasma a ser usada
en el corte de planchas de acero inoxidable, Reinoso Martín, Universidad
San Francisco, Quito, diciembre 2012.
Este proyecto de tesis fue llevado a cabo en la empresa de INTERINOX,

la misma que se dedica al montaje de equipos industriales en Acero
Inoxidable, para este trabajo el diseño de la mesa de corte se realizó con
ángulos laminados (ver Figura 7), el desplazamiento de los ejes “X” y “Y” se
implementó el sistema de engranaje-cremallera y guías longitudinales de tubo
cuadrado, mientras que el movimiento del eje “Z” se utilizó el sistema de
Tornillo-tuerca.
Para el movimiento de los ejes se adquirió motores a paso MondoStep
con sus respectivos drivers, en el sistema de control se implementó la tarjeta
de control eZdsp F2808 que consta con interfaz de conexión por puerto serial,
que facilita el envío de mensajes entre el software en la computadora y la
tarjeta, con la ayuda del software VisSim se efectúo la programación de la
tarjeta que mediante bloques permite programar el código y ejecutarlo. El
programa genera un archivo compilado, y con el software Code Composer
Studio V4 se graba a la tarjeta por interfaz USB.
9
Figura 7: Mesa con tanque y consumible

Fuente: (Reinoso, 2012)
1.4.2. Mejoramiento de los parámetros de trabajo para una máquina de

corte por plasma y oxiacetilénica tipo cnc – 4000 marca hugong welder,
Calupiña Cristián, Oña Mauricio; Escuela Politécnica Nacional, Quito,
octubre - 2012.
El proyecto se ejecutó en la empresa PROMEC S.C.C, para definir los

parámetros de trabajo en este plan de tesis se cuenta con un generador de
plasma Powermax 1650 – Hypertherm, y una antorcha de corte por plasma
mecanizada T100M-2, además se tiene en cuenta que la máquina está
construida empíricamente (ver Figura 8) y para la comprobación de la
resistencia de la mecánica de la mesa de corte se efectuó el análisis de cargas
en cada una de las vigas, asimismo se cuenta con una antorcha de corte por
plasma mecanizada T100M-2.
Realizado el análisis de la mesa de corte y comprobado el funcionamiento
del sistema de corte y de la antorcha, se procedió a demostrar el modo de
operación del proceso a través de probetas tanto para el acero al carbono A-
36 y el acero inoxidable AISI 304.
Gracias a este estudio se pudo comparar la velocidad y costo del corte
tanto para el acero al carbono y acero inoxidable, de la misma manera se logró
analizar la vida útil de los consumibles utilizados a diferentes amperajes, todo
esto permitió dar a conocer la calidad de corte que ofrece la empresa.
10
Figura 8: CNC-4000 Flame/Plasma Cutting Equipment PROMEC S.C.C

Fuente: (Calupiña & Mauricio, 2012)
1.4.3. Diseño e implementación de un sistema de control numérico

computarizado de corte por plasma para la empresa sermatex, 2010,
Pérez Andrés; Universidad Tecnológica Equinoccial, Quito, enero – 2012.
Este proyecto de tesis consistió en el diseño e implementación de un

Sistema CNC de corte por plasma de 2 ejes, en la que un PC se encarga de
controlar la posición y velocidad de los servomotores, los cuales accionan el
sistema de transmisión, utilizando para la construcción de la mesa perfil
estructural de ángulo doblado de 20x20x2 mm y plancha de acero ASTM A36
de 6mm de espesor.
Para el diseño del eje “Z” se desarrolló con tornillo de 12 mm de diámetro,
mientras que el sistema de trasmisión en los ejes “X” y “Y” se implementó con
tornillo de potencia, para el accionamiento del sistema de transmisión se
adquirió servomotores Brushless 110SY-M04030 con un torque nominal de
4N.m con servoamplificador para el control de los motores, además con el
software Solid Works se plasmó el diseño mecánico en 3D, para el corte del
metal se colocó una antorcha mecánica recta (ver Figura 9).
La comunicación entre el ordenador y el driver se ejecutó con la tarjeta de
control MACH3 y como interfaz gráfico de la tarjeta de corte y la PC el software
MACH3 CN.
11
Figura 9: Mesa de corte por plasma UTE

Fuente: (Pérez, 2012)
1.4.4. Diseño y construcción de un sistema automático de corte por

plasma mediante control numérico computarizado cnc. Universidad de
las Fuerzas Armadas ESPE-L, Latacunga, 2007.
El tema de tesis se desarrolló para el laboratorio CNC de la Universidad

de las Fuerzas Armadas ESPE-L, la construcción de la base principal de la
máquina fue diseñado con tubo cuadrado tipo ASTM A36K con una dimensión
de 1 pulgada, y el mecanismo de sujeción de las planchas se utilizó un perfil
T de acero laminado de 1 pulgada.
EL movimiento de la antorcha se desarrolló con un sistema de tornillo de
fuerza, guías cilíndricas con un diámetro de 8mm y material de acero plata K-
510 al mismo tiempo que en el eje “Z” se colocó un motor a pasos bipolar de
0.38 N-m de torque; mientras que el movimiento de los ejes “X” y “Y” se llevó
a cabo con un sistema de husillo de bolas, conjuntamente con servomotores
DC de 0.42 N-m de torque.
El sistema de control se ejecutó con la tarjeta PC-2-Route modelo M2 rev.
1.8 y sistema de interfaz compatible con software Mach2 y Mach3, para el
control de altura de la antorcha se implementó la tarjeta THC 300.
12
1.5. El plasma
El plasma, es un gas formado por partículas que están cargadas positiva

y negativamente, pero su proporción es tal que la carga total suma cero, los
electrones se separan de sus átomos, poseen libertad de movimiento y su
carga eléctrica se vuelve positiva lo que provoca que se conviertan en iones
al perder parte de sus electrones. A partir de este descubrimiento, se le
conoce al plasma como el cuarto estado de la materia. (Daza, 2010)
1.6. Formación del chorro de plasma
Un gas se calienta por medio de un arco eléctrico hasta q sus átomos se

ionizan, los electrones libres y los iones positivos engendrados producen
plasma eléctricamente neutro, durante su calentamiento, el gas se dilata en
una cámara cerrada y escapa por una boquilla a altas velocidades.
El circuito eléctrico está conectado a un soplete, el cual es el electrodo
(cátodo) y a la pieza (ánodo); el calor se obtiene por medio del arco eléctrico
y por el chorro de plasma, al cual se estabiliza utilizando un gas a manera de
torbellino, el mismo que concentra al chorro en el centro de la boquilla,
evitando que vaya a sus paredes. (Lobjois, 1984)
1.7. Aplicaciones de corte por plasma
Con los avances que se ha dado en los últimos años el corte por plasma
se ha convertido en un proceso indispensable para el ámbito industrial, puesto
que permite realizar cortes precisos en el acero y materiales no ferrosos, a
continuación, se detalla algunas aplicaciones (Hypertherm, Energía, 2015):
Corte de metal expandido, como parte integral del proceso de fabricación
de tractores; armar tabiques de metal, cerchas de pisos y techos; en la
instalación de techos, revestimientos y terrazas; para la construcción de
turbinas eólica, de plantas de energía nuclear; bisel de tubo; reparación de
equipos, flotas de camiones, remolques para postes y bobinas de cables.
13
1.8. Rangos de operación de la cortadora de plasma Hypertherm

Powermax 1000
Utilizando el manual de la cortadora se puede conocer en qué rangos de

operación va a operar acorde a los diversos materiales sugeridos por el
fabricante (ver Tabla 1), igualmente se puede observar los rangos de
velocidad, corte y espesor idóneos para la cortadora Hypertherm Powermax
1000 (ver Anexo 1).
Tabla 1
Rangos de Operación
Capacidad de corte mecanizado a 60 amperios
Capacidad Recomendada 3/8 in (9,5 mm)
Máxima Capacidad 1/2 in (12 mm)
Fuente: (Hypertherm, Manual de operación Hypertherm Powermax 1000, 1999)
1.9. Equipo de un sistema básico de corte por plasma
Sin importar de la aplicación de la máquina de corte por plasma o de su

tamaño, siempre están vigentes los siguientes elementos:
 Electrodo (consumible): Puede ser de wolframio o circonio dependiendo
del gas a utilizarse.
 Difusor de gas
 Tobera (consumible): Se encarga de forzar al arco eléctrico y dirigir el
chorro de plasma, su tamaño varía en función a su amperaje.
 Porta tobera
 Pinza de masa.
 Cilindro de gas plasmágeno: es fundamental en toda operación de corte
por plasma la utilización de un gas primario, los más utilizados son aire,
nitrógeno, argón con hidrógeno o también se puede tener una mezcla de
estos. Además, se puede poseer gases secundarios o agua presentes en
las inmediaciones del chorro de plasma para remover la escoria y ayudar
a confinar el arco.
14
 Fuente de energía: Se tiene un transformador con tensiones en vacío de

100-400 V y corriente constante.
 Antorcha: es el elemento que realiza el corte, el cual está equipado con
mangueras para aire comprimido y electricidad.
 Pieza de trabajo: El proceso PAC (Corte por arco de plasma), puede
utilizarse para los metales eléctricamente conductores, siendo estos:
acero inoxidable, aluminio, hierro, cobre, latón, bronce y titanio. (De
máquinas y herramientas, 2013)
1.10. Mesas de corte
La mesa de corte es aquella que soporta el movimiento que genera la

antorcha al momento de cortar el material y dimensiones de las planchas,
estás generalmente cuentan con las siguientes características: resistencia al
peso de las planchas a cortar, no debe pandearse ni mucho menos perder
exactitud en ningún momento del funcionamiento, al realizar cualquier
movimiento en el pórtico en especial los movimientos rápidos que se genera
al momento de posicionarse en el punto home no debe sacudirse ni
desplazarse de su lugar. (De Máquinas y Herramientas, 2015)
1.10.1. Tipos de mesas de corte
Con la investigación del estado del arte se observa que todos los
proyectos y empresas se basan sus diseños para la mesa de corte con mesa
fija y pórtico móvil, a continuación, se detallarán los tipos de mesas:
 De pórtico fijo y mesa móvil: en donde la mesa se desplaza por debajo

del pórtico.
 De mesa fija y pórtico móvil: en donde el pórtico se desplaza por encima
de la mesa. (De máquinas y herramientas, 2015)
15
1.11. Sistemas para reducción de polución
El proceso de corte por plasma produce una gran cantidad de escoria,

polvo metálico fino y gases, es fundamental que se utilice un sistema adicional
para reducir o contener a dichos contaminantes, en la industria (sección 1.3.6)
se encuentran dos mecanismos para la reducción de los contaminantes:
 Sistemas basados en aspiración conocido como mesas secas.
 Sistema basado en agua conocido como mesas con agua.
1.11.1. Sistemas basados en aspiración
Este proceso consiste en un mecanismo de extracción por corriente

descendente dispuesto debajo de la mesa y un extractor que succiona el aire
conduciéndolo, por los laterales de la mesa, hacia el exterior, o bien, en los
sistemas más complejos, a través de un sistema de filtración de aire con
conexión al exterior permitiendo de esta manera eliminar el polvo y el humo.
(De máquinas y herramientas, 2015)
1.11.2. Sistemas basados en agua
Este proceso consiste en una bandeja, una mesa poco profunda y llena
de agua, que se colocan debajo de la superficie de corte. Cuando la antorcha
realiza su trabajo de corte del metal, la fuerza del chorro de plasma conduce
las chispas y el polvo hacia el agua, donde se atenúan rápidamente. (De
máquinas y herramientas, 2015)
1.12. Tipos de transmisiones para cortadora por plasma CNC
Los sistemas de transmisión que utilizan para cortadora por plasma CNC
según el estado del arte son: En el proyecto “DISEÑO, CONSTRUCCIÓN,
PROGRAMACIÓN DE SOFTWARE Y PROTOCOLO DE TRANSFERENCIA
DE DATOS DE UNA MESA DE CORTE CNC POR PLASMA A SER USADA
EN EL CORTE DE PLANCHAS DE ACERO INOXIDABLE”, utiliza el sistema
16
de transmisión piñón-cremallera, también se puede ver que en el proyecto de

tesis “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE
CORTE POR PLASMA MEDIANTE CONTROL NUMÉRICO
COMPUTARIZADO CNC”; el sistema de transmisión utilizado es husillo de
bolas, además en la “CORTADORA POR PLASMA, SOLAR1”; su sistema de
transmisión lo realizan por cadena, a continuación una breve descripción de
cada uno de los sistemas de transmisión mencionados :
1.12.1. Transmisión por piñón–cremallera
Este mecanismo transforma el movimiento circular del piñón en un

movimiento lineal en la cremallera, se utiliza para movimientos de precisión
especialmente en fresadoras, cortadoras láser y cortadoras por plasma.
(Wittenstein Alpha, 2015)
1.12.2. Transmisión por husillo de bolas
Su costo es elevado, poseen mucha precisión, requieren de poco

mantenimiento, velocidad media. Este sistema es para CNC’s profesionales
con un presupuesto elevado. (Mecapedia, 2015)
1.12.3. Transmisión por cadena
Las transmisiones por cadenas son transmisiones robustas, que permiten

trabajar en condiciones ambientales adversas y con temperaturas elevadas,
aunque requieren de lubricación. Además, proporcionan una relación de
transmisión fija entre las velocidades y ángulo de giro de los ejes de entrada
y salida, lo que permite su aplicación en automoción y maquinaria en general
que lo requiera. (Ingemecánica, 2015)
17
1.13. Actuadores
Se denomina como actuador al dispositivo que proporciona energía

necesaria para trasladar en forma rotacional o lineal a un sistema
mecatrónico; el tipo de actuador dependerá de su fuente de alimentación,
siendo eléctrica, neumática e hidráulica. (Reyes, Cid, & Vargas, 2013)
1.13.1. Motores a pasos
Empresas especializadas en el diseño y construcción de cortadoras por

plasma CNC como PROCAM, México (Ver sección 1.3.3) y en proyectos de
tesis como se detalló en la sección 1.3.1 recomiendan el uso de motores a
pasos, estos motores no requieren de un sistema de retroalimentación,
aunque si son compatibles con dichos sistemas. (Aguirre & Sandoval, 2008)
Cuando el motor es energizado, girará un ángulo específico por cada
paso; se diseñan para producir un gran número de pasos por revolución, como
ejemplo se tiene 50, 100 o 200; correspondientes a una rotación de 7.2°, 3.6°
y 1.8° por paso; son compatibles con sistemas electrónicos; su resolución está
definida por el número de dientes del rotor y del estator. (Fitzgerald, Charles,
& Stephen, 2004)
a. Aplicaciones
Existe una amplia gama de aplicaciones de los motores paso a paso ya

sea en mediciones y aplicaciones de control entre ellas se puede mencionar:
brazos robóticos, bombas impelentes en aplicaciones de electro medicina,
posicionamiento de válvulas de control industriales, bombas volumétricas,
patrón mecánico de velocidad angular, plotters, impresoras chorro de tinta.
18
1.13.2. Servomotores
Se trata de un tipo especial de motor el cual incluye en la misma carcasa

el grupo reductor y una tarjeta de control, su tamaño y peso son reducidos, la
tensión de alimentación es de bajo consumo, poseen un par de torsión
elevado, debido a la electrónica de control que poseen, es posible realizar
movimientos precisos, esto se consigue utilizando un tren de pulsos. (Angulo,
2005). El movimiento de los ejes de la máquina para corte pesado
MEGACORD se desarrolló con servomotores, mencionados anteriormente en
la sección 1.3.2.
a. Funcionamiento
Básicamente un servomotor está constituido por un encoder y un driver

también llamado amplificador lo cual forman un circuito realimentado para el
control de la posición, torque y velocidad (ver Figura 10).
Figura 10: Esquema de accionamiento por servomotor

Fuente: (Area Tecnología, 2014)
Para el control de servomotores el sistema más utilizado es el control

PWM (Pulse Width Modulation) modulación por ancho de pulsos, consiste en
la generación de ondas cuadradas en la cual se varía el tiempo que el pulso
se encontrará a nivel alto (ver Figura 11).
19
Figura 11: Generación de una Onda PWM

Fuente: (Area Tecnología, 2014)
El control del servo se basa en indicar un cierto ángulo medido desde cero
grados para luego enviar una serie de pulsos que se indicarán en niveles altos
y bajos, en los niveles altos conocidos también como tiempo ON se indica el
ángulo de posición del servomotor mientras que en los niveles bajos o tiempo
OFF el servomotor no es crítico.
b. Aplicaciones
Los servomotores se utilizan en distintas aplicaciones ya sea de corte,

empacado, impresión, robótica, manipulación de alimentos, etiquetado, en la
industria se encuentran diferentes máquinas que poseen este tipo de
dispositivos como: punzonadoras, prensas, plegadoras, etc.
1.14. Finales de Carrera
Uno de los elementos principales en todo sistema CNC, son los finales de
carrera, con los cuales se evita colisiones y se determina el área de trabajo
de todo el mecanismo; como alternativas se tiene sensores inductivos,
capacitivos y mecánicos.
1.14.1. Sensores Inductivos
Solo pueden detectar objetos mecánicos, poseen excelente durabilidad,

capaz de sensar a través de una fina capa de plástico, su detección no se ve
afectada por polvo o salpicadura de aceite, agua etc. su consumo de corriente
es inferior a 1 mA. compatibles con circuitos NPN y PNP. (Keyence, 2013)
20
1.14.2. Sensores Capacitivos
Detectan la mayoría de objetos, siendo materiales conductores y no

conductores, líquido granulado y polvo, poseen alta durabilidad, detectan
objetos ocultos o inaccesibles, necesitan amplificación de señal, por ello su
alcance es regulable. (Balluff, 2015)
1.14.3 Sensores Mecánicos
Utilizados para el posicionamiento y la desconexión final, utilizados en

máquinas CNC, robots, centros de fabricación flexible, poseen fiabilidad y
robustez en entornos adversos, un buen funcionamiento en caso de
vibraciones, cargas de choque, cambios rápidos de temperatura, lubricantes
refrigerantes y acumulación de viruta. (Balluff, 2015)
1.15. Control Numérico Computarizado (CNC)
CNC es un dispositivo a través del cual nos permite controlar

generalmente máquinas herramientas, su control se realiza con la ayuda de
un computador, la máquina cumple con diferentes tareas permitiendo de este
modo aumentar la productividad y mejorar la calidad.
Hoy en día muchas empresas han optado por equipar sus áreas de trabajo
con maquinaria CNC ya que ofrece mayor precisión e incrementa en un ciento
por ciento su productividad entre ellas se puede mencionar: WELD-RAF,
PROCAM, KOIKE ARANSON, KEMPER, etc.
1.15.1. Programación de máquinas de CNC con códigos G&M
 La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control

Numérico Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel
llamado G & M.
 Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se
describen acciones simples y entidades geométricas sencillas
21
(básicamente segmentos de recta y arcos de circunferencia) junto con sus

parámetros de maquinado (velocidades de husillo y de avance de
herramienta). (Gonzalez, 2012)
 El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas. (Díaz, 2012)
 Los códigos G (preparatorios) y los M (funciones misceláneas) son los
más utilizados para la programación CNC.
1.16. Sistemas CAD/CAM
Los sistemas CAD/CAM en lo referente al hardware tienen como

característica principal que son sistemas con gran capacidad de cálculo y con
subsistemas gráficos de altas prestaciones, el uso de dispositivos específicos
de entrada y salida por diferentes requerimientos en los procedimientos.
(Barragán, 2009)
En el proceso de diseño de un CNC se requiere plasmar la idea mediante
una herramienta CAD (Computer-aided desing) para posteriormente este
diseño convertirlo en datos y controlar a la máquina mediante una herramienta
CAM (Computer-Aided Manufacturing), en donde se define instrucciones
detalladas a seguir dependiendo del corte que se requiera y los tipos de
herramientas a utilizar para obtener la pieza final, todo esto se almacena en
un archivo de código G, luego con la ayuda de un Software CAM (FastCam,
Match 3,etc) los comandos en código G se transmiten en forma de señales a
la máquina-herramienta la cuál interpreta y facilita el movimiento de los
motores y herramientas, finalizando así el proceso para obtener la pieza
terminada. (Magallanes, 2014)
22
1.17. Controlador CNC
La parte fundamental de un sistema de corte por plasma mecanizado es

el método para controlar el movimiento de los ejes de manera automática; en
la mayoría de proyectos de investigación se realiza con tarjetas controladoras;
el mayor inconveniente es que puede sufrir una desconfiguración el sistema
porque el control se realiza desde un ordenador exterior. A continuación, se
presenta las principales características de los controladores CNC investigados
en el estado del arte además de los controladores compatibles con el sistema
de corte Hypertherm 1000:
1.17.1. Controlador CNC Hypertherm EDGE Pro
Controlador EDGE Pro (ver Figura 12) ofrece rendimiento confiable, con
la ayuda del software Phoenix, brinda ventajas como las comunicaciones
integradas tanto con el sistema de plasma y con el control de altura de la
antorcha (THC) para el control automático, posee asistentes y herramientas
de soporte de diagnóstico, además cuenta con ayuda remota que es una
herramienta basada en Internet lo que permite trabajar virtualmente con una
empresa. (Hypertherm, EDGE-Pro, 2016)
Figura 12: Controlador CNC Hypertherm EDGE-Pro

Fuente: (Alibaba, 2016)
1.17.2. Controlador ADTECH ADT-HC4500
Controlador CNC confiable para corte por plasma, brinda excelente

rendimiento en las industrias por su precisión y calidad en el corte, posee
microprocesador ARM9, tecnología de interpolación, fácil interfaz de
23
operación (ver Figura 13), permite controlar 3 motores a paso o servomotores

al mismo tiempo, tiene una biblioteca de 63 gráficos, soporta códigos G y
códigos M. (ADTECH, 2014)
Figura 13: Controlador ADTECH ADT-HC450

Fuente: (Alibaba, 2016)
1.17.3. Controlador CNC MISNCO SF-2012
Controlador para corte por plasma modelo SF-2012 (ver Figura 14)
permite el corte por chorro de agua a alta presión y corte por láser de gran
fiabilidad, capaz de realizar control de velocidad en los cortes con curvas y
control automático de altura, posee procesador industrial ARM7, su software
es compatible con muchos programas como la IBE (Alemania), FastCam, etc.
(soldgreat.com, 2015)
Figura 14: Controlador MISNCO SF-2012

24
1.18. Control de altura de la antorcha (THC)
Control de altura de la antorcha THC (Torch Height Control), elemento

primordial para la aplicación de corte térmico, va conectado a la máquina de
plasma y por medio del voltaje de arco de plasma el THC controla la distancia
entre la antorcha y la pieza a cortar, es decir permite el desplazamiento sobre
el eje “Z” lo que implica el movimiento ascendente y descendente de la
antorcha. (Hypertherm, Control de altura de la antorcha, 2012)
A continuación, se presenta las principales características de los principales
controladores de altura:
1.18.1. Controlador Hypertherm ArcGlide
ArcGlide THC (ver Figura 15) muestrea continuamente el voltaje del arco
y lo ajusta automáticamente para obtener una distancia óptima entre la
antorcha y la pieza a cortar de este modo brinda mayor duración de los
consumibles, maximiza la productividad puesto que viene incluido de una
graduación automática para el cambio de altura después del sensado de
altura inicial, posee un conjunto de anticolisión magnético o neumático,
capacidad de elevación de 11,4 kg. (Hypertherm, ArcGlide THC, 2012)
Figura 15: THC Hypertherm ArcGlide

25
1.18.2. Controlador XPTHC-300 ll
Control de altura XPTHC-300 ll (ver Figura 16) con funciones de doble

velocidad de inicio de sensado para la protección de la antorcha, función anti-
colisión, es compatible con corte bajo el agua, posee modo manual y
automático junto a 6 indicadores para facilitar la solución de problemas.
(plasmatech, 2015)
Figura 16: Control de altura XPTHC-300 ll

1.18.3. Controlador SH-HC30
THC SH-HC30 (ver Figura 17) posee control de ajuste de velocidad, altura
automática, para evitar los problemas de choques con las piezas a cortar
función anti-colisión, la precisión está en el rango de +/- 5 mm, es compatible
con el sistema de corte por plasma Hypertherm Powermax 1000. (Ali Express,
2015)
Figura 17: Control de altura SH-HC 30

Fuente: (Microstep, 2014)
26
1.18.4. Controlador ADTECH SHEHZHEN HCA 1002
THC ADTECH SHEHZHEN HCA 1002 (ver Figura 18) controlador de

altura que posee doble velocidad y dos modos de inicio de sensado, soporte
de perforación dinámica para corte de material grueso, control automático en
la recepción de señal de esquinas, la precisión está en el rango de ±5 mm, es
compatible con el sistema de corte por plasma Hypertherm Powermax 1000.
(Alibaba, 2016)
Figura 18: Controlador de altura ADTECH HCA 1002

1.19. Resumen
Finalmente con la investigación realizada en el estado de arte, se puede

concluir que, para el diseño y construcción de una cortadora por plasma se
debe tener en consideración varios parámetros entre ellos: el material más
utilizado para la construcción de la estructura es el acero A-36, la mesa es
fija y el pórtico móvil; para la reducción de polución se utiliza mayormente
sistemas con cama de agua; el sistema de transmisión varía mucho
dependiendo de la superficie máxima a cortar, por ejemplo, para planchas
grandes se utiliza piñón cremallera y para superficies menores husillo de
bolas; los actuadores más utilizados son los servomotores; para el control del
sistema en la mayoría de los casos, se utiliza tarjeta controladora.
27
CAPÍTULO II
DISEÑO Y SELECCIÓN DEL SISTEMA
MECATRÓNICO
2.1. Estado actual del laboratorio CNC de la universidad
El Laboratorio CNC de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE-L,

posee una cortadora por plasma automática de 2 ½ ejes, la cual presta
servicio a los estudiantes de las carreras de Ingeniería Mecatrónica y
Electromecánica; dicha cortadora posee tecnología obsoleta ya que se realizó
en el año 2007, además que solo se puede cortar superficies de dimensiones
0.625 x 0.34 m. El control está realizado por software con tarjeta compatible
con Match3, se ejecuta desde un computador, los dispositivos electrónicos
pueden sufrir desconfiguraciones a causa de virus y fallos en el ordenador.
Por ello, se necesita diseñar y construir una nueva cortadora por plasma
CNC, capaz de cortar planchas de dimensiones 1,22 x 1,22 m; utilizando la
cortadora Hypertherm Powermax 1000; se necesita tomar en consideración el
diseño de un mecanismo para reducir la polución ocasionada por el corte;
también se requiere que el control no sea por software sino por hardware,
logrando con ello evitar errores en los elementos de control.
2.2. Alternativa de solución
Finalizado el estudio del estado del arte, donde se analizó varios

proyectos de investigación, e industrias afines al corte por plasma automático,
se ha llegado a una alternativa de diseño (ver Figura 19)
28
Figura 19: Bosquejo de la alternativa de solución
En esta figura se puede apreciar una estructura de pórtico móvil y mesa

fija para el sistema de corte mecanizado, la antorcha irá ubicada en el pórtico
a fin que pueda desplazarse en toda la superficie de trabajo.
2.3. Parámetros de diseño
Partiendo de la alternativa de solución, se procederá a analizar cada uno

de los parámetros más idóneos, utilizando los datos obtenidos en el
capítulo 1, en referencia al estado del arte, donde se tiene:
2.3.1. Dimensiones de la plancha
Previamente se ha establecido que se desea cortar planchas metálicas de

hasta 1,22 x 1,22 m. adicionalmente, utilizando los rangos de operación
descritos en la Tabla 1, el espesor máximo con el que se trabajará será 9,5
mm. (capacidad máxima de trabajo para un corte automático).
29
2.3.2. Velocidad de avance
Como valores de referencia se cuenta con las tablas del manual de

usuario del equipo de corte Hypertherm Powermax 1000, en las que
especifican la velocidad de corte dependiendo del espesor del material a
cortar. En el Anexo 1(a), para cortes en acero al carbono con espesor de 1,9
mm. se recomienda una velocidad de avance de 5613 mm/min y corriente
40A, de la misma manera en el en el Anexo 1(b) para cortes en acero al
carbono con espesor de 9,5mm. (Sección 2.3.1.) se recomienda una velocidad
de avance de 1041 mm/min y corriente de 60A, finalmente se debe considerar
la velocidad de corte máxima que recomienda el manual de usuario del
controlador CNC HC-4500, que viene dado con un valor de 4000 mm/min (Ver
Anexo 1 (c)), por lo que se trabajará con dicho valor, como velocidad en vacío.
2.3.3. Tipos de mesa de corte
Posterior al desarrollo del estado del arte, se realizó varios cuadros

comparativos para determinar y seleccionar los parámetros de diseño.
Para dar valores a las tablas, se ha determinado un porcentaje en función
de su importancia; por ejemplo, si se considera que es importante su
porcentaje será mayor, la sumatoria de todos los porcentajes deben dar un
total de 100%; en la columna denominada valor, tomará valores entre 1 y 10;
dicho número será determinado previo al estudio realizado del estado del arte;
y se tiene una casilla denominada total, que será el producto del valor con el
porcentaje; al final de la columna total se tiene la sumatoria de dichos
números, al comparar estos resultados se tendrá la opción adecuada para el
diseño del sistema.
De acuerdo a la Tabla 2, se puede concluir: para el diseño de la estructura,
se optó por realizar una mesa fija con pórtico móvil, que está sujeto a menor
vibración, permitiendo tener mayor vida útil que un sistema de pórtico fijo y
mesa móvil.
30
Tabla 2
Cuadro comparativo de los tipos de mesa de corte
Elementos de Porcentaje Pórtico fijo y Mesa fija y
evaluación mesa móvil pórtico móvil
Valor Total Valor Total
Menor peso 25% 6 1.5 8 2
Facilidad en su 25% 7 1.75 9 2.25
desplazamiento
Menor 25% 5 1.25 9 2.25
Vibración
Velocidad 25% 9 2.25 8 2
TOTAL 100% 6.75 8.5
2.3.4. Material de la estructura
De acuerdo a la Tabla 3, se ha determinado que el material para la

construcción será el acero A36, entre sus características se puede destacar
mayor resistencia y dureza que el aluminio, permitiendo que el mecanismo
sea más rígido y necesite de una plancha de menor espesor que una de
aluminio; además, una vez finalizada su vida útil el material puede ser
reciclado, lo cual es beneficioso para el medio ambiente.
Tabla 3
Tipos de material para construcción de la máquina
Elementos de Porcentaje Acero A36 Aluminio 6061
evaluación Valor Total Valor Total
Costo menor 20% 9 1.8 7 1.4
Resistividad 20% 5 1 9 1.8
Eléctrica
Resistencia a 15% 9 1.35 6 0.9
Tracción
Elasticidad 10% 8 0.8 5 0.5
Resistencia 15% 9 1.35 6 0.9
Dureza 10% 9 0.9 7 0.7
Reciclable 10% 9 0.9 7 0.7
TOTAL 100% 8.1 6.9
2.3.5. Mecanismo de reducción de polución:
De acuerdo a la Tabla 4, el sistema a utilizar para la disminución de los

contaminantes es la cama de agua, por la facilidad en su instalación, no
genera ruido, su mantenimiento es muy sencillo, no necesita el cambio de
repuestos al no utilizar un compresor ni filtros, solo una limpieza de la escoria
con una brocha.
31
Tabla 4
Cuadro comparativo para el sistema de reducción de polución
Elementos de Porcentaje Filtración seca Cama de agua
Costo menor 20% 4 0.8 7 1.4
Oxidación de 10% 9 0.9 7 0.7
piezas
Control de 20% 9 1.8 9 1.8
humo
Fácil 20% 4 0.8 9 1.8
instalación
Ruido menor 20% 6 1.2 9 1.8
Mantenimiento 10% 6 0.6 9 0.9
TOTAL 100% 6.1 8.4
2.3.6. Transmisión
Al analizar la Tabla 5, se puede observar que los sistemas de transmisión

más rentables son el husillo de bolas y piñón- cremallera ya sea por su
precisión, velocidad, pero no son accesibles en el mercado nacional, razón
por la cual se optó por implementar un sistema de transmisión por cadena, no
posee deslizamiento, su peso es inferior en comparación con los anteriores
sistemas mencionados, transmite altos torques.
Tabla 5
Tipos de transmisiones para plasma CNC
Elementos de Porcentaje Husillo de bolas Piñón cremallera Transmisión por
evaluación cadenas
Valor Total Valor Total Valor Total
Precisión 25% 10 2,5 9 2,25 5 1,25
Fricción 20% 10 2 9 1,8 6 1,2
Transmisión
10% 8 0,8 9 0,9 10 1
de potencia
Velocidad 10% 9 0,9 8 0,8 7 0,7
Peso 10% 6 0,6 7 0,7 10 1
Accesibilidad
en el 15% 4 0,6 4 0,6 8 1,2
mercado
Costo 10% 5 0,5 5 0,5 6 0,6
TOTAL 100% 7,9 7,55 6,95
2.3.7. Tipo de motor
Con los resultados obtenidos en la Tabla 6, se puede concluir que los

motores idóneos para el mecanismo serán servomotores, aunque se optó
32
utilizar motores a pasos, por su costo inferior, menor consumo de energía,

accesibilidad en el mercado y facilidad para obtener un buen control.
Tabla 6
Cuadro comparativo de tipos de motores
Elementos de Porcentaje Servomotores Motores a pasos
Precisión 15% 10 1,5 6 0,9
Torque 10% 10 1 5 0,5
Comportamiento 10% 6 0,6 7 0,7
ante el ruido
eléctrico
Control 10% 10 1 7 0,7
Precio Bajo 15% 5 0,75 10 1,5
Menor consumo 10% 7 0,7 10 1
de energía
Comportamiento 10% 5 0,5 7 0,8
ante ambiente
hostil
Lazo Abierto 10% 0 0 10 1
Lazo Cerrado 10% 10 1 0 0
TOTAL 100% 7,15 7
2.3.8. Finales de Carrera
Se determinó que la mejor opción es el sensor inductivo, no presenta

errores de sensado ante polvo, aceites o líquidos en general, lo que no sucede
con los sensores capacitivos, solo detecta metales, tienen alta durabilidad, al
no estar en contacto con la pieza como es el caso de los sensores mecánicos.
Tabla 7
Finales de carrera
Elementos de Porcentaje Sensor Inductivo Sensor Sensor Mecánico
evaluación Capacitivo
Durabilidad 30% 10 3 10 3 5 1,5
Consumo 10% 8 0,8 6 0,6 10 1
No tiene error 30% 10 3 1 0,3 1 0,3
por polvo
Distancia de 20% 7 1,4 10 2 1 0,2
sensado
Costo 10% 4 0,4 3 0,3 10 1
TOTAL 100% 8,6 6,2 4
Se adquirió un sensor inductivo modelo TK-12P4C F, sus características:

12 mm de diámetro, NPN NO, distancia de detección es 4 mm, corriente de
salida máxima 200 mA. (Ver Figura 20)
33
Figura 20: Sensor Inductivo TK-12P4CF

Fuente: (soldgreat.com, 2015)
2.3.9. Controlador de 3 ejes
Analizando la Tabla 8, se determinó que el controlador ideal para la

cortadora por plasma será el controlador ADTECH modelo HC-4500, teniendo
como principal ventaja la compatibilidad con la cortadora por plasma
Hypertherm Powermax 1000, posee mayor capacidad de memoria que los
otros controladores mencionados en el capítulo 1, es compatible con motores
a paso y servomotores.
Tabla 8
Controladores 3 ejes para Hypertherm Powermax 1000
Elementos Porcentaje CNC ADTECH MISNCO
de Hypertherm HC-4500 SF-2012
evaluación EDGE Pro
Resolución 15% 10 1,5 10 1,5 10 1,5
Tamaño de 15% 9 1.35 10 1,5 7 1,05
archivo
códigos G
Consumo 15% 8 1,2 9 1,35 10 1,5
de energía
menor
Compatible 15% 10 1,5 10 1,5 10 1,5
con motores
paso a paso
y THC
Tamaño 10% 10 1 10 1 5 0,5
Pantalla
LCD
Compatible 10% 10 1 10 1 10 1
con
Hypertherm
Precio 20% 10 2 9 1,8 7 1,4
TOTAL 100% 9,55 9.65 8,45
34
Las principales características del controlador ADT-HC 4500 son: trabaja

a 24 V DC, memoria interna 256 MB, controla hasta 3 motores a pasos o
servomotores, compatible con códigos G y M, rango de desplazamiento
(+)99999.999/ (-)99999.999 mm. incluye una librería de 64 figuras pre
establecidas, 16 canales para el control de los motores, 25 canales de entrada
destinado para sensores y señales, 25 canales de salida para la conexión de
la antorcha con capacidad para corte por plasma u oxicorte.
2.3.10. Control de altura de la antorcha (THC)
Acorde a la Tabla 9, se puede concluir que el controlador para altura a

utilizar será el Microstep, modelo SH-HC30, su peso es menor que los otros
controladores de altura descritos en la misma tabla; precisión +/- 0,05 mm, su
velocidad de procesamiento es superior al controlador XPTHC-300ll,
disminuirá el tiempo de reacción anti colisiones de la punta de la antorcha en
caso de un pandeo en la plancha y es compatible con el controlador CNC
ADTECH HC-4500.
Tabla 9
Tipos de controladores de altura
Elementos Porcentaje Hypertherm XPTHC-300lI SH-HC30 HCA 1002
de ArcGlide
evaluación Valor Total Valor Total Valor Total Valor Total
Precisión 10% 10 1 9 0,9 10 1 9 0,9
Velocidad 5% 9 0,45 10 0,5 9 0,45 10 0,5
Consumo 10% 10 1 9 0,9 10 1 10 1
de energía
menor
Incluye 20% 0 0 0 0 10 2 0 0
motor para
eje z
Menor 20% 10 2 5 1 10 2 1 0,2
peso
Incluye 15% 10 1,5 10 1,5 10 1,5 10 1,5
control
anti
choques
Precio 20% 9 1,8 5 1 9 1,8 7 1,4
TOTAL 100% 7,75 5,8 9,75 5,5
35
En la Tabla 10, se tiene los principales parámetros del controlador de altura
Tabla 10
Especificaciones eléctricas del controlador SH-HC30
Requerimientos de poder 24 VDC ±2V 3ª
Motores aplicables 17/23 HS series de motores a pasos
Rango manual de ajuste 0 – 100 mm
Rango automático de control 3 – 30 mm
Ajuste de velocidad automático o manual 4000 mm/min (30° en bajada)
Precisión ±0.5 mm
Temperatura de operación -10°C to 50°C
Fuente: (Microstep, 2014)
2.4. Diseño del Sistema Mecánico
Definidos los parámetros de diseño y la alternativa de solución, se

procederá a realizar los cálculos para la estructura; previamente es necesario
considerar todos los pesos que actuarán en la misma; al revisar el Anexo 2,
se determinó que el peso de la media plancha con un espesor de 9.5 mm. es
116.84 kg. (kubiec, 2015)
Además, se debe tomar en cuenta los pesos de los elementos que estarán
presentes para el movimiento. Como un valor aproximado se tiene: el peso
del pórtico (12,2 kg.), HTC (5 kg.), cadena (2 kg.), guías (25.4 kg.) motor del
eje X (3,1 kg.), platinas (12 kg), protector cadena (2.2 kg). La sumatoria de los
elementos será 61.9 Kg. Es necesario indicar que se trabajará en SI, por lo
que es necesario realizar una conversión de unidades, teniendo:
𝑊𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = 1146.2 𝑁
𝑊𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 = 607 𝑁
Tanto el peso de la plancha como el de los elementos afectarán a toda la

estructura; para realizar el cálculo de esfuerzos es necesario determinar el
elemento más crítico; para ello se utilizó el software CAE Solid Works, en
donde se aplicaron las cargas a la estructura principal, tal como se puede
apreciar en la Figura 21.
36
Figura 21: Determinación del elemento más crítico en la estructura
Como se puede apreciar, el elemento que posee el mayor desplazamiento

es la viga superior (L=1,6 m). Para una mayor rigidez, la estructura será
soldada, por ello su análisis se realizará como una viga hiperestática
empotrada en sus dos extremos; la distribución de los pesos se muestra en la
Figura 22.
Figura 22: Distribución de cargas en la viga superior de la estructura
La sumatoria de la distribución de carga se tiene presente en la Ecuación 1.
𝑊𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝑊 = 𝑊𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 + (1)
2
Como el peso de los elementos se distribuirá uniformemente hacia los dos

extremos de la estructura y el análisis se realiza solamente en uno de ellos,
por lo que se utilizará la mitad de su peso.
1146,2 𝑁 𝑁
𝑊𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = = 716,375
1,6 𝑚 𝑚
37
𝑊𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 303,5 𝑁 𝑁
= = 189,6875
2 1,6 𝑚 𝑚
Sustituyendo las cargas distribuidas de la plancha y de la mitad del peso de

los elementos en la Ecuación 1, se tiene:
𝑁
𝑊 = 906,0625
𝑚
El momento en cada empotramiento está presente en la Ecuación 2:
1
𝑀= 𝑞𝐿2 (2)
12
Reemplazando los valores se tiene:
𝑀1 = 𝑀2 = 193,293𝑁 − 𝑚
Para determinar las reacciones se utilizará las ecuaciones de equilibrio en el

eje “Y”, se tomarán como positivas las cargas en dirección hacia arriba:
∑ 𝐹𝑌 = 0
𝑅𝑎𝑌 + 𝑅𝑏𝑌 − 𝑃 = 0 (3)
Como un dato inicial se tiene 𝑃 = 1449,7 𝑁. Posteriormente se utilizará la

sumatoria de momentos en el punto A, tomando como positivos los valores en
sentido anti horario:
∑ 𝑀𝐴 = 0
−𝑀1 + 𝑀2 + (𝑅𝑏𝑦 ∗ 1,6) − 𝑃(0,8) = 0 (4)

38
Despejando 𝑅𝑏𝑦 se tiene:
0,8(1449,7)
𝑅𝑏𝑌 = = 724,85 𝑁
1,6
Reemplazando 𝑅𝑏𝑦 y 𝑃 en la Ecuación 3 resulta:

𝑅𝑎𝑦 = 724,85 𝑁
Calculadas las reacciones se obtendrá el diagrama de cortantes, para ello,

se realiza un corte en la viga al final para determinar la ecuación de cortantes,
(Ver Figura 23).
Figura 23: Corte transversal en la viga superior
Para la obtención del cortante (V), se parte de la ecuación de equilibrio en el

eje “Y”:
∑ 𝐹𝑌 = 0
−𝑉 + 𝑅𝑎𝑌 − 𝑊𝑋 = 0
Despejando V se tiene:
𝑉 = 724,85 − 906,0625(𝑥)
Se reemplazará el valor de x en los probables puntos críticos, siendo estos el

centro de la viga y sus extremos:
39
𝑉(0) = 724,85 − 906,0625(0) = 724,85 𝑁

𝑉(0,8) = 724,85 − 906,0625(0,8) = 0 𝑁
𝑉(1,6) = 724,85 − 906,0625(1,6) = −724,85𝑁
Se pudo determinar: en los extremos será máximo y en el centro será

cero, el diagrama de cortantes está presente en la Figura 24; donde los
valores positivos están hacia arriba.
Figura 24: Diagrama de cortantes en la viga superior
Se determina el momento crítico
1
𝐴1 = 𝑅𝑎𝑦(0,8) = 289,94 𝑁 − 𝑚
2
𝑀(0) = 𝑀1 = 193,293 𝑁 − 𝑚
𝑀(0,8) = 193,293 − 289,94 = −96,647 𝑁 − 𝑚
𝑀(1,6) = −96,647 + 289,94 = 193,293 𝑁 − 𝑚
El diagrama de momentos se muestra en la Figura 25:

40
Figura 25: Diagrama de momentos en la viga superior
El momento crítico obtenido es 193,293 N-m y estará presente en los

extremos de la viga. Ya que el material a utilizar será el acero A36, se conoce
que 𝑆𝑌 = 250 𝑀𝑃𝑎. De acuerdo a la sección 5-7 de (Mott, 2006), se aplica un
factor de diseño igual a 2, debido a que se trata de un diseño de estructuras
estáticas con cargas dinámicas, la cual brindará mayor confiabilidad en los
datos obtenidos.
Partiendo de la Ecuación 5 se tiene:
𝑆𝑦
𝜎𝑚á𝑥 = (5)
𝑛
Donde:
𝜎𝑚á𝑥 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
𝑆𝑦 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝑛 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑
Sustituyendo los valores se tiene:
𝜎𝑚á𝑥 = 250/2 = 125 𝑀𝑃𝑎
Para obtener el elemento estructural es necesario encontrar el módulo de

sección, el que se obtiene por medio de la Ecuación 6.
𝑆 = 𝑀/𝜎𝑚á𝑥 (6)
41
Donde:
𝑆 = 𝑀ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
𝜎𝑚á𝑥 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
Se reemplaza los valores:
193,293 𝑁 − 𝑚
𝑆= = 1,546𝑥10−6 𝑚3 = 1,546 𝑐𝑚3
125 𝑀𝑃𝑎
Al analizar el catálogo de perfiles cuadrados (Ver Anexo 3), se determinó

que el perfil será un tubo estructural cuadrado de 40 mm. con un espesor de
2 mm. cabe indicar que la estructura cumple con un perfil de espesor 1,5 mm.
pero, para evitar fallos por pandeo y vibraciones, el espesor necesariamente
tiene que ser mayor. (IPAC, 2015)
El análisis del elemento estructural seleccionado será en sus extremos,
ya que en este punto existe una mayor concentración de cargas; en esta
sección el esfuerzo flector será máximo, y el cortante 0; porque el elemento
estará sometido a flexión pura.
Para determinar el esfuerzo flector, se tiene la Ecuación 7:
𝑀𝑐
𝜎= (7)
𝐼
Donde:
𝜎 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑓𝑙𝑒𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜
𝑐 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 ℎ𝑎𝑐𝑖𝑎 𝑠𝑢 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑜
Como datos se tiene:
𝑀 = 193293 𝑁 − 𝑚𝑚
𝑐 = 14,8 𝑚𝑚
𝐼 = 92800 𝑚𝑚^4
Posteriormente, se reemplaza los valores en la Ecuación 7:

42
193293 ∗ 14,8
𝜎= = 26,78 𝑀𝑃𝑎
92800
La Ecuación 8 permite determinar los esfuerzos principales de Von Misses:
𝜎 𝜎2
𝜎1,2 = 2 ± √ 2 + 𝜏 2 (8)
El elemento estará sometido a flexión pura, por ello 𝜏 será igual a 0:
𝜎1 = 𝜎 = 26,78 𝑀𝑃𝑎
Para definir el factor de seguridad se utiliza la Ecuación 9:
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
𝑛=𝜎 (9)
𝑣𝑜𝑛 𝑚𝑖𝑠𝑒𝑠
150 𝑀𝑃𝑎
𝑛= = 5,6
26,78 𝑀𝑝𝑎
El factor de seguridad es superior a 2, ya que el espesor utilizado para la

estructura, supera al mínimo, se consideró de esta manera para asegurar el
modelo sin incurrir en un diseño dinámico, en el que se incluyen cálculos de:
frecuencia natural, resonancia, análisis espectral, armónicos, etc. Con ello se
logrará reducir el desequilibrio en el mecanismo, mayor robustez, disminuirá
el riesgo a fallos por fatiga, elementos móviles y concentradores de tensiones.
2.5. Diseño del Tornillo sin fin para el tercer eje (Z)
El tercer eje estará soportado en el pórtico, donde la mesa será fija y el

pórtico móvil; el diseño debe soportar el peso del HTC y de la antorcha. En la
Figura 26 se tiene la distribución de fuerzas que estarán presentes en el
tornillo sin fin, transmitirá el movimiento para que la antorcha pueda subir y
bajar libremente.
43
Figura 26: Distribución de fuerzas del tornillo sin fin del tercer eje
La Figura 27 representa los diagramas de fuerzas para subir y bajar la carga:
Figura 27: Diagrama de fuerzas tornillo sin fin
Donde:
𝑃𝑅 : 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑏𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑃𝐿 : 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑏𝑎𝑗𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑁: 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙
𝐹: 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙
𝑙: 𝐴𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒
𝑓: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝜆: Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎
𝜓: Á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 ℎé𝑙𝑖𝑐𝑒
Con los respectivos diagramas de fuerzas se determina las ecuaciones

tanto para subir como bajar la carga. La Ecuación 10 permite calcular el torque
necesario para que venza la fricción y pueda elevar la carga:
44
𝐹𝑑𝑚 𝑙+𝜋𝑓𝑑𝑚 𝐹𝑓𝑐 𝑑𝑐

𝑇𝑅 = (𝜋𝑑𝑚−𝑓𝑙) + (10)
2 2
La Ecuación 11 ayuda a calcular el torque para bajar la carga:
𝐹𝑑2 𝜋𝑓𝑑2−𝑙 𝐹𝑓𝑐 𝑑𝑐

𝑇𝐿 = (𝜋𝑑2+𝑓𝑙) + (11)
2 2
En la Figura 28 se observa los parámetros de una rosca métrica
Figura 28: Rosca Trapezoidal ISO

Fuente: (Del Águila, 2016)
Con la tabla de dimensiones de roscas trapezoidales, se obtiene los

parámetros específicos para una rosca Tr22x5, mirar (Ver Anexo 4).
𝑑 = 22 𝑚𝑚
𝑃𝑎𝑠𝑜: 𝑝 = 5 𝑚𝑚
𝑑2 = 19,394 𝑚𝑚
𝑑3 = 16,5 𝑚𝑚
Adicionalmente otros datos iniciales son:
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟í𝑛: 𝑑𝑐 = 30 𝑚𝑚

𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛: 𝑓 = 𝑓𝑐 = 0.07
𝐹 = 119,4 𝑁
El avance será determinado por: 𝑙 = 𝑛𝑝 = 5𝑚𝑚

Se reemplaza los valores en la Ecuación 10
45
119,4 ∗ 0.019394 0.005 + 𝜋 ∗ 0.07 ∗ 0.019394 119,4 ∗ 0.07 ∗ 0.03

𝑇𝑅 = ( )+
2 𝜋 ∗ 0.019394 − 0.07 ∗ 0.005 2
𝑇𝑅 = 0.302 𝑁 − 𝑚
Para la selección del motor se utilizará este valor con un factor de

seguridad de 1,5 ya que el recomendado es de 1 a 2 (Mott, 2006) y
transformando su valor a oz-in se tiene: 𝑇𝑅 = 64,16 𝑜𝑧 − 𝑖𝑛.
119,4 ∗ 0.019394 𝜋 ∗ 0.07 ∗ 0.019394 − 0.005 119,4 ∗ 0.07 ∗ 0.03

𝑇𝐿 = ( )+
2 𝜋 ∗ 0.019394 + 0.07 ∗ 0.005 2
𝑇𝐿 = 0.111 𝑁 − 𝑚
2.6. Cálculo de la cadena de transmisión y piñones
En el diseño de la transmisión los elementos más importantes serán la

cadena y los piñones, de ellos dependerá la precisión de todo el sistema, para
seleccionar los motores se requiere previamente hacer el diseño y selección
de la cadena y los piñones; el torque requerido en los motores dependerá del
diámetro del piñón, así como del número de dientes de la misma (Z); por ello,
se debe calcular una cadena que soporte toda la tensión ejercida por la carga
a desplazarse, definida por la Ecuación 12:
𝜎 = 𝐹 ∗ 𝑓𝑟 ∗ 𝑓𝑠 ∗ 𝑘𝑐 (12)
Donde:
𝜎 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎(average tensile strength)
𝐹 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑟𝑠𝑒
𝑓𝑟 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑓𝑠 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑙𝑖𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑘𝑐 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
De la Tabla 11 se toma el valor del coeficiente de rozamiento para una cadena

de rodillo estándar, en un ambiente seco, que corresponde a 0,21.
46
Tabla 11
Coeficiente de fricción de rodamiento (𝒇𝒓 )
Tipo de rodillo Seco Lubricado
rodillo grande 0,12 0,08
rodillo 0,21 0,14
standard
Fuente: (catarina.udlap.mx, 2015)
Se aprecia en la Tabla 12 que el coeficiente de fricción de deslizamiento será

0,33 para un sistema construido en acero.
Tabla 12
Coeficiente de fricción de deslizamiento (𝒇𝒔 )
Material Coeficiente
Seco Lubricado
Acero sobre acero 0,33 0,2
Hierro fundido en acero 0,5 0,4
fundido sobre la misma
superficie
Acero sobre bronce - 0,15
Acero sobre madera dura 0,35 0,25
Hierro fundido en acero 0,44 -
fundido sobre madera dura
Se determinará la velocidad de avance de la antorcha en vacío; utilizando

la velocidad máxima de corte permitida en el controlador CNC:
𝑉 = 4000 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛.
Ya que el catálogo de cadenas viene dado en el sistema inglés (SI), es
necesario transformar la velocidad de la cadena a dichas unidades, por
consiguiente:
4000𝑚𝑚 1 𝑐𝑚 1 𝑓𝑡
𝑉= ∗ ∗ = 13,12 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛 10 𝑚𝑚 30,48 𝑐𝑚
Con la velocidad de la cadena calculada, se puede conocer el factor de

velocidad que para el diseño será igual a 1 (Ver Tabla 13).
47
Tabla 13
Coeficiente de velocidad de la cadena (kc)
Velocidad de cadena Factor de Velocidad
(ft/min)
0/50 1
50/100 1,2
100/160 1,4
160/230 1,6
230/300 2,2
300/360 2,8
360/400 3,2
La carga será: 𝐹 = 303,5 𝑁 = 68,23 𝑙𝑏𝑓 (peso de los elementos, Sección 2,4)
Reemplazando los valores en la Ecuación 12 se tiene:
𝜎 = 21,03 𝑙𝑏𝑓
Con el valor de “average tensile strength” y analizando el catálogo de

cadenas de transmisión (Ver Anexo 5), se seleccionó la cadena ISO N° 35, la
cual soporta una tensión máxima de 2100 lb. (Mott, 2006)
Para determinar el verdadero valor de la resistencia de la cadena, se
añadirá un nuevo cálculo incluyendo datos, como el peso de la cadena y la
distancia entre centros de los piñones. En la Ecuación 13 está presente el
valor real de la tensión a la que estará sujeta la cadena, incluyendo la distancia
entre los centros de los piñones y el peso de todos los elementos.
𝜎𝑅 = (2,1𝑊 + 𝑀)𝑓𝑟 𝐶 (13)
Donde:
𝜎𝑅 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 𝑅𝑒𝑎𝑙 (average tensile strength)
𝑊 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
𝑀 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
𝑓𝑟 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
𝐶 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛𝑒𝑠
48
Datos:
𝑊 = 0,348 𝑙𝑏𝑓
𝑀 = 68,23 𝑙𝑏𝑓
𝑓𝑟 = 0,21
𝐶 = 4,0027 𝑓𝑡
Sustituyendo los valores se tiene:
𝜎𝑅 = 57,97 𝑙𝑏𝑓
En el Anexo 5 se observa los valores de “average tensile strength”, donde

se ha seleccionado la cadena ISO N°35, el paso de la cadena (3/8 in) se
muestra en el Anexo 6. El Catálogo de piñones para un paso de 3/8 de
pulgada (Ver Anexo 7), está distribuido acorde al número de dientes. Por la
geometría del diseño, se necesita un piñón pequeño por ello se seleccionó
como “N° Teeth=20”.
2.7. Cálculos para la selección de los Motores “X” y “Y”
En esta sección se realizará el cálculo para dos motores, uno para desplazar
a la antorcha por el eje “X” y otro para el pórtico en el eje “Y”.
2.7.1 Cálculos para el motor del eje “X”
El cálculo se lleva a cabo con la siguiente nomenclatura:
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑋 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 "𝑋"

𝑟𝑐𝑎𝑡𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎
𝑈𝑘 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑔𝑢í𝑎𝑠
𝑎 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝐹𝑇 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝐹𝑟 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑔𝑢í𝑎𝑠
49
𝑇𝑐 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑟
𝑎 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙
𝑈𝑘 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑔𝑢í𝑎𝑠
𝑃 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑒𝑠
𝜎 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
Datos:
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑋 = 4,683 𝑙𝑏
𝑟𝑐𝑎𝑡𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = 1,2965 𝑖𝑛
𝑈𝑘 = 0,004
𝑎 = 1,31 𝑓𝑡/𝑠 2 (𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒)
Se comenzará calculando el torque necesario para desplazar el peso total en

el eje “X”, con la Ecuación 14:
𝑇 =𝐹∗𝑟 (14)
La fuerza total que ejerce para el movimiento del motor en el eje “X”, será el
resultado de la Ecuación 15:
𝐹 = 𝐹𝑇 + 𝐹𝑟 + 𝑇𝑐 (15)
Para determinar la Fuerza tangencial se utilizará la Ecuación 16
𝐹𝑇 = 𝑚 ∗ 𝑎 (16)
La Fuerza de rozamiento de las guías se utiliza la Ecuación 17:
𝐹𝑟 = 𝐹𝑇 ∗ 𝑈𝑘 (17)
El cálculo de la potencia requerida en los motores, se tiene con la

Ecuación 18:
50
𝑃 = (𝜎 ∗ 𝑉)/33000 (18)
𝐹𝑇 = 4,683 𝑙𝑏 ∗ 1,31 𝑓𝑡/𝑠 2

𝐹𝑇 = 6.134 𝑙𝑏𝑓
Sustituyendo los valores en la Ecuación 17 se tiene:
𝐹𝑟 = 6,134 𝑙𝑏𝑓 ∗ 0,004 = 0,01 𝑙𝑏𝑓
A continuación, se reemplaza los valores de 𝐹𝑟 y 𝐹𝑇 en la Ecuación 15:
𝐹 = 5,212 𝑙𝑏𝑓 + 0,02 𝑙𝑏𝑓 + 5 𝑙𝑏𝑓 = 10,232 𝑙𝑏𝑓
Se reemplaza los valores en la Ecuación 16:
𝑇 = 𝐹 ∗ 𝑟 = 13,27 𝑙𝑏𝑓 − 𝑖𝑛 = 212,32 𝑜𝑧 − 𝑖𝑛
Para asegurar el diseño debido a que el cálculo es ideal, se utiliza un factor

de seguridad de 1,5: (Mott, 2006)
𝑇 = 212,32 ∗ 1,5 = 318,48 𝑂𝑧 − 𝑖𝑛
Sustituyendo los valores obtenidos en la Ecuación 18, se obtiene la potencia

requerida en el motor para el eje “X”:
𝑓𝑡
13,27 𝑙𝑏𝑓 ∗ 16,4 𝑚𝑖𝑛
𝐻= = 0,006 𝐻𝑃
33000
2.7.2 Cálculos para el motor del eje “Y”
Se lo realiza de igual manera que los cálculos para el eje “X”, utilizando la misma
nomenclatura y las mismas ecuaciones.
51
Datos:
𝑚 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝑌 = 31.48 𝑙𝑏
𝑟𝑐𝑎𝑡𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = 1,2965 𝑖𝑛
𝑈𝑘 = 0,004
𝑎 = 1,31 𝑓𝑡/𝑠 2 (𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑒𝑛𝑑𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒)
La fuerza tangencial se determina reemplazando los valores en la

Ecuación 14:
𝐹𝑇 = 31.48 𝑙𝑏 ∗ 1,31 𝑓𝑡/𝑠 2

𝐹𝑇 = 41.24 𝑙𝑏𝑓
Para la fuerza de rozamiento se reemplaza los valores en la Ecuación 17:
𝐹𝑟 = 41.24 𝑙𝑏𝑓 ∗ 0,004 = 0,16496 𝑙𝑏𝑓
A continuación, se reemplaza los valores de 𝐹𝑅 y 𝐹𝑇 en la Ecuación 15, para

obtener la fuerza necesaria para el movimiento del motor:
𝐹 = 41.24 𝑙𝑏𝑓 + 0,16496 𝑙𝑏𝑓 + 10 = 51.4 𝑙𝑏𝑓
Se reemplaza los valores en la Ecuación 16:
𝑇 = 𝐹 ∗ 𝑟 = 66.64 𝑙𝑏𝑓 − 𝑖𝑛 = 1066,24 𝑜𝑧 − 𝑖𝑛
Utilizando un factor de seguridad de 1,5 se tiene:
𝑇 = 1066,24 ∗ 1,5 = 1599.36 𝑂𝑧 − 𝑖𝑛
El cálculo de la potencia requerida en los motores, se la realiza con la

Ecuación 18:
52
𝑓𝑡
66,64 𝑙𝑏𝑓 ∗ 16,4 𝑚𝑖𝑛
𝐻= = 0,033 𝐻𝑃
33000
2.8. Análisis CAE
Actualmente existen varias herramientas computacionales, que pueden

ayudar a obtener los esfuerzos principales sin importar la geometría que
posea el diseño, como principales alternativas se tiene: Solidworks, Catia,
Ansys, etc.
Para el análisis, se utilizó la herramienta Solidworks versión 2016, donde
se analizará los elementos que estén sometidos a mayor concentración de
esfuerzos.
2.8.1. Análisis en la viga superior de la estructura principal
En la Sección 2.4. se determinó que el elemento más crítico será la viga

principal, por ello en este punto se utilizará el software para comprobar los
cálculos realizados previamente; para ello se tiene:
Datos:
𝜎𝑉𝑜𝑛 𝑀𝑖𝑠𝑠𝑒𝑠 = 30,82 𝑀𝑃𝑎
𝑛 = 5.6
Para su análisis, el programa subdivide al modelo en pequeñas partes,

este proceso se lo conoce como mallado, el valor obtenido en la simulación,
dependerá directamente del tamaño y tipo de las mallas, debido a que el
cálculo lo realiza en los nodos de las mismas; por ello una vez que se han
ajustado los parámetros, hasta que el valor calculado sea similar al valor
simulado, se aplicará el mismo tipo de mallado al resto de elementos a
analizarse.
En la Figura 29 se observa que el esfuerzo de Von Misses es 2.872𝑒 +
007 𝑁/𝑚^2; si este valor lo pasamos a unidades standard, se tiene
53
28,72 𝑀𝑃𝑎, lo que nos indica que hay una diferencia de 2,1 𝑀𝑃𝑎 entre el valor
calculado con el valor obtenido en el programa CAE.
Figura 29: Esfuerzo Von Misses en la viga superior
En la Figura 30 se observa un factor de seguridad de 5.8, la diferencia del

valor calculado con el de Solid Works es 0.2; por lo tanto el programa será
utilizado para determinar el esfuerzo de Von Misses y el factor de seguridad,
en los diferentes y principales elementos del diseño mecánico.
Figura 30: Factor de seguridad en la viga superior
2.8.2. Análisis de la estructura principal
Para realizar su análisis se aplicó las cargas en la estructura como se

aprecia en la Figura 31, la carga de los elementos (607 N) se aplica a los
eslabones, donde irá apoyado el pórtico, y en el resto de la estructura se
distribuye el peso de la plancha de 1,22 x 1,22 m (1146,2 N). La estructura
estará empotrada en sus cuatro extremos
54
Figura 31: Distribución de esfuerzos en la estructura principal
En la Figura 32, se muestran las tensiones de Von Misses, indicando un

valor máximo de 67,14 𝑀𝑃𝑎 y se ubica en las uniones; conociendo que el
esfuerzo normal máximo es 125 MPa (Sección 2.4), las tensiones simuladas
son inferiores a las máximas permitidas en una proporción de 1,8, indicando
que la estructura soportará todos los elementos montados en el sistema.
Figura 32: Tensiones V.M. en la estructura principal
En la Figura 33 se observa la distribución del factor de seguridad, siendo

3,7 el mínimo, según “ (Mott, 2006)”, se debe trabajar con un factor de 2, se
debe tomar en cuenta que el espesor del perfil está sobredimensionado, para
evitar fallos a causa de vibraciones y con ello, mantener mayor estabilidad en
el sistema.
55
Figura 33: Factor de seguridad en la estructura principal
2.8.3. Análisis en el pórtico
El pórtico desplazará a la antorcha, soportará al controlador de altura y y

el peso de los elementos para el sistema de transmisión: motor a pasos,
cadena, canaleta porta cables, protecciones para cadena, para su análisis se
aplicó una fuerza en la parte central haciendo una simulación al estar
montados los elementos (ver Figura 34).
Figura 34: Distribución de esfuerzos en el pórtico
En la Figura 35 se muestran las tensiones de Von Misses, en donde el

valor máximo simulado será 49.6 𝑀𝑃𝑎. el valor obtenido es inferior al máximo
permitido (125 MPa), su gran diferencia se debe a que se trabajó con planchas
de 2 mm. para una estructura que no requiere soportar mucho peso, con el
objetivo de tener un pórtico rígido; no debe sufrir pandeos mientras se
desplaza la antorcha, por el área de trabajo.
56
Figura 35: Tensiones V.M. en el pórtico
En la Figura 36 se presenta el análisis del factor de seguridad, donde es

visible que el punto crítico será en el extremo; 4.97. este valor es el resultado
de seleccionar el perfil de 2 mm.
Figura 36: Factor de seguridad en el pórtico
2.8.4. Análisis del eje de transmisión
Para desplazar al mismo tiempo el pórtico por el eje “Y”, se optó colocar
un eje que transmita el movimiento simultáneamente a sus dos extremos por
medio de piñones; aplicando un torque de 2 N. en la Figura 37 se observa que
en uno de sus extremos actuará el efecto del torque y el eje estará sujeto en
ambos lados.
57
Figura 37: Acción del torque en el eje de transmisión
En la Figura 38 se muestran las tensiones de Von Misses, con un valor de

54,22 𝑀𝑃𝑎, a pesar de seleccionar un eje con un espesor de 1 mm. el
resultado es muy inferior al esfuerzo normal máximo (125 MPa). esto se debe
a que el eje solo estará sometido a torsión, ya que la fuerza será transmitida
por matrimonios, estando apoyado en chumaceras sin soportar ningún
elemento estructural.
Figura 38: Tensiones V.M. en el eje de transmisión
En la Figura 39 se observa la zona del factor de seguridad crítico con un valor

de 4.61, obteniendo un valor superior al sugerido para elementos de
transmisión de potencia (3). (Mott, 2006)
58
Figura 39: Factor de seguridad en el eje de transmisión
2.9. Selección de motores y driver
Para la selección de los motores se necesita conocer el torque requerido

para el desplazamiento de los ejes, valores obtenidos previamente, en donde
se tiene: para el eje “Z” un valor de 64,16 oz-in (Sección 2.5), para el
desplazamiento del eje “X” 318,48 oz-in y para el eje “Y”, 1599,36 oz-in
(Sección 2.7).
Se selecciona un motor a pasos para el eje “Z” porque se requiere
movimientos precisos para el ascenso y descenso de la antorcha, este tipo de
motor al ser energizado una o más de sus bobinas queda enclavado en una
posición deseada característica requerida para el corte por plasma, estará
ubicado en la parte superior del pórtico, en el catálogo de motores a paso
híbrido de dos fases se elige un motor NEMA 17 modelo 17HS111 (ver Anexo
9), en la Tabla 14 se observan las especificaciones del motor. (Mott, 2006)
Tabla 14
Especificaciones Generales Motor a pasos 17HS111
Precisión ±5%
Temperatura máxima 80°C Máx
Rango de temperatura ambiente 20°C ∓50°C
Resistencia de aislamiento 3.7MΩ Min 50V DC
Fuerza Dieléctrica 500V AC
Fuente: (Guangzhou, 2012)
Adicionalmente, en la Tabla 15 se tiene las características eléctricas de dicho

motor.
59
Tabla 15
Especificaciones eléctricas del motor
Modelo Paso Eje Corriente Inductancia Torque Peso
(°) Motor Voltaje (A) (mH) (oz-in) del
(mm) (V) motor
(kg)
17HS111 1.8 39.8 24 2 2.2 68 0.28
El torque requerido para el desplazamiento en el eje “X” es de 318,48 oz-

in, para su selección se opta por la marca WANTAI modelo 57BYGH115-
003B, NEMA 23 con torque de 425 oz-in, el motivo de seleccionar un torque
mayor fue por la disponibilidad en el mercado, muy utilizado en la
implementación de máquinas CNC por su alta calidad y confiabilidad, en el
catálogo de motores a paso NEMA 23 (Ver Anexo 10), se observa las
características del motor.; en la Tabla 16 se muestra las características
técnicas del mismo.
Tabla 16
Especificaciones Generales motor a pasos 57BYGH115-003b
Precisión ±5%
Resistencia de aislamiento 100MΩ Min 50V DC
Adicionalmente, en la Tabla 17 se tiene las especificaciones eléctricas del

motor NEMA 23.
Tabla 17
(mm) (V) motor
(kg)
57BYGH1 1.8 115 24 3.5 9 425 1.55
15-003B
El driver DQ542MA es un controlador para motores a pasos híbrido de

dos fases, posee alto rendimiento, 8 canales de ajuste de corriente de fase de
60
salida, 15 subdivisiones de canales pulso/rev, alta velocidad de inicio, el

torque del motor está relacionado con la velocidad, (Ver Tabla 18).
Tabla 18
Especificaciones eléctricas Driver DQ542MA
Voltaje de entrada 18-50 VDC
Corriente de entrada < 4A
Corriente de salida 1.0 A ~ 4.2 A
Potencia 80 W
Temperatura Temperatura de trabajo -10 /
45℃；
Temperatura de
almacenamiento -40℃/70℃
Humedad Sin condensación, sin gotas de
agua
Gas Prohibición de gases
combustibles y polvo conductor
Peso 200 g
En la Tabla 19 están presentes los pines de conexión del driver DQ542MA,

A+/A-/B+/B- son las fases, DC+/DC- es la alimentación.
Tabla 19
Conexión del driver DQ542MA
Pines de 1 A+ Negro Color de cable
conexión 2 A- Verde
3 B+ Rojo
4 B- Azul
5,6 DC+ Fuente de Fuente de alimentación: 18-50 VDC
DC- alimentación La corriente máxima de entrada no
puede alcanzar 4 A
Para el eje “Y” se selecciona un motor a pasos híbrido de dos fases marca
WANTAI modelo 85BYGH450C-012, NEMA 34 las especificaciones se
encuentran en la, Tabla 20.
Tabla 20
Especificaciones Generales motor a pasos 85BYGH45OC-012
Precisión ±5%
Resistencia de aislamiento 100MΩ Min 50V DC
61
En la Tabla 21 se tiene las especificaciones eléctricas del motor NEMA 34.
Tabla 21
(mm) (V) motor
(kg)
85BYGH4 1.8 115 24 3 22 1600 4
5OC-012
El driver DQ860MA es un controlador de motor a paso híbrido de dos

fases, permite que el motor funcione sin problema ante ruido y vibraciones,
ampliamente utilizados en máquinas CNC, máquinas de embalaje, máquinas
de bordado; entre sus características se puede mencionar: posee alto
rendimiento, 8 canales de ajuste de corriente de fase de salida, 15
subdivisiones de canales pulso/rev, alta velocidad de inicio, sus
especificaciones están en la Tabla 22.
Tabla 22
Especificaciones eléctricas Driver DQ860MA
Voltaje de entrada 18-50 VDC
Corriente de entrada <6A
Corriente de salida 2.8 A ~ 7.8 A
Potencia 80 W
Temperatura Temperatura de trabajo -10 /
45℃；
Temperatura de
almacenamiento -40℃/70℃
Humedad No condensación, No gotas de
agua
Gas Prohibición de gases
combustibles y polvo conductor
Peso 500 g
En la Tabla 23 están presentes los pines de conexión del driver DQ860MA

62
Tabla 23
Conexión del driver DQ860MA
Pines de 1 A+ Negro Color de cable
conexión 2 A- Verde
3 B+ Rojo
4 B- Azul
5,6 DC+ Fuente de Fuente de alimentación: 24-80 VDC
DC- alimentación La corriente máxima de entrada no
puede alcanzar 6ª.
2.10. Sistema de control
Determinados todos los elementos electrónicos, requeridos para la

implementación del sistema de control, y previo a desarrollar los planos
eléctricos, se procede a describir los pines de conexión del controlador CNC
y THC.
2.10.1. Controlador CNC ADTECH HC-4500
En el controlador se tienen presentes 3 puertos para el control de todo el

sistema, el XS3 (Conexión de motores), XS5(Entradas), XS6(Salidas); a
continuación: un puerto DB15 denominado XS3 para la conexión de los drivers
de los motores a pasos, dos puertos DB25 macho uno denominado XS5 que
permite conectar las entradas como sensores, paro de emergencia, señal de
ascenso y descenso de la antorcha, señal de detección de arco de plasma,
además posee un segundo puerto DB25 hembra denominado XS6 para la
conexión de salidas de las válvulas de control.
a. Puerto XS3
La Figura 40 se encuentran los pines del puerto DB15 denominado XS3, que
se conecta a los drivers de los motores. Los detalles están en la
Tabla 24.
63
Figura 40: Puerto XS3

Fuente: (ADTECH, 2014)
Tabla 24
Distribución de pines del puerto para motores
Line S/N Nombre Función
1 XDR+ Dirección de la señal X+
9 XDR- Dirección de la señal X -
2 XPU+ Señal de pulso X+
10 XPU- Señal de pulso X-
3 YDR+ Dirección de la señal Y+
11 YDR- Dirección de la señal Y-
4 YPU+ Señal de pulso Y+
12 YPU- Señal de pulso Y-
5 ZDR+ Dirección de la señal Z+
13 ZDR- Dirección de la señal Z -
6 ZPU+ Señal de pulso Z+
14 ZPU- Señal de pulso Z -
7 PU_COM Fuente interna de 5V positivo, no es permitido conectar a una
fuente externa de poder
15 5V- Fuente interna de 5V negativo, no es permitido conectar a una
8 5V- Fuente interna de 5V negativo, no es permitido conectar a una
b. Puerto XS5
En la Figura 41 se muestra la distribución de los pines para el puerto DB25

también llamado XS5, al cual llegarán todas las señales de entrada, como
arco de voltaje de la antorcha, sensores, etc.

64
En la Tabla 25 se observa la explicación de cada pin del puerto XS5
Tabla 25
Distribución de pines para el puerto de entrada del controlador
1 IN0 Detección del arco de voltaje de la antorcha
2 IN1 Posición original, señal de detección del límite del eje Z, bajo la
llama (control de altura).
3 IN2 Manual/Auto accionamiento (Para un reseteo, inválido por el
momento (eje Z negativo)
4 IN3 Paro externo
5 IN4 Accionamiento externo X+
6 IN5 Accionamiento externo Y+
7 IN6 Control de aceleración para un control externo
8 IN7 Accionamiento de la antorcha hacia arriba
9 IN8 Límite positivo de X (>X+)
10 IN9 Límite negativo de X (X-<)
11 +24V Fuente interna de control 24V+ (no conectar ningún circuito)
13 GND Fuente interna de control 24V tierra
14 IN10 Límite positivo de Y (>Y+)
15 IN11 Límite negativo de Y (Y-<)
16 IN12 Paro de emergencia externo
17 IN13 Arranque externo
18 IN14 Accionamiento externo X-
19 IN15 Accionamiento externo Y-
20 IN16 Control de desaceleración para un accionamiento externo
21 IN17 Accionamiento de la antorcha hacia abajo
22 IN18 Adelante
23 IN19 Atrás
25 GND 0V
c. Puerto XS6
En la Figura 42 se presenta la distribución de pines del puerto DB25 de

salidas del controlador (XS6), el cual será el encargado de enviar las señales
de control al control de altura, así como también la señal para que inicie el
corte.
65

En la Tabla 26 se especifica el funcionamiento de cada pin del puerto XS6
Tabla 26
Distribución de pines para el puerto XS6
1 OUT0 Control de la válvula de la antorcha, M10 (Abierto), M11 (Cerrado)
2 OUT1 Control del corte de la antorcha, M14 (Abierto), M15 (Cerrado)
3 OUT2 Control de la ignición de la flama, M20 (Abierto), M21 (Cerrado)
4 OUT3 Control de la velocidad de rotación del plasma, M22 (Abierto),
M23 (Cerrado)
5 OUT4 Control de la reserva de acetileno, M40 (Abierto), M41 (Cerrado)
6 OUT5 Apoyo del corte ascendente, M28 (Abierto), M29 (Cerrado)
7 OUT6 Apoyo del control de ignición, M34 (Abierto), M35 (Cerrado)
8 OUT7 Control de la velocidad de giro ascendente, M38 (Abierto), M39
(Cerrado)
9 NC Nulo
10 NC Nulo
11 NC Nulo
13 GND Fuente interna de control 24V+ tierra
14 OUT8 Oxígeno para corte / Plasma (arco) control, M12 (Abierto), M13
(Cerrado)
15 OUT9 Control de corte al bajar la antorcha, M16 (Abierto), M17 (Cerrado)
16 OUT10 Apoyo, M18 (Abierto), M19 (Cerrado)
17 OUT11 Control de la válvula de oxígeno de precalentamiento oxicorte,
M24 (Abierto), M25 (Cerrado)
18 OUT12 Apoyo del control de oxígeno de precalentamiento, M26 (Open),
M27 (Cerrado)
19 OUT13 Apoyo oxígeno/arco del control de corte, M32 (Abierto), M33
(Cerrado)
20 OUT14 Apoyo del control al descender la antorcha, M36 (Abierto), M37
(Cerrado)
21 OUT15 (Flama) Control de altura de la antorcha, M42 (Abierto), M43
(Cerrado)
22 NC Nulo
23 NC Nulo
25 GND 0V
66
2.10.2. Control de altura Microstep SH-HC30
El THC Microstep SH-HC30, posee un puerto DB25, el cual está descrito en

la Tabla 27.
Tabla 27
Distribución de pines del controlador de altura
S/N Atributos Descripción
1 Puerto serial para el COM 232 - COM
2 Puerto serial de recepción 232 - RXD
3 Puerto serial de transmisión 232 - TXD
4 Señal de entrada Señal del arco de voltaje
5 Señal tierra Señal del arco de voltaje-tierra
7,14 Fuente de alimentación 24V positiva para el control de altura
8,15 Fuente de alimentación 24V tierra para el control de altura
10 Entrada Selector de señal manual automático
12 Entrada Señal de ascenso manual para la
conducción de la antorcha
13 Input Señal de descenso manual para la
conducción de la antorcha
2.10.3. Configuración del sistema de control
a. Calibración de motores
Se requiere previamente calcular la resolución de los mismos, para ello se

utiliza la Ecuación 19:
𝐷
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝜃𝑝𝑎𝑠𝑜 (19)
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
Donde:
𝜃𝑝𝑎𝑠𝑜 = 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑠𝑜 (𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠/𝑟𝑒𝑣𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟)
𝐿𝜃 = 𝑅𝑒𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑎
𝑑𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎/𝑟𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟) (𝑚𝑚)
𝐷𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑣𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡o
Adicionalmente se necesita obtener la resolución de pasos (ver Ecuación 20)

67
𝑑𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝜃𝑝𝑎𝑠𝑜 = (20)
𝐿𝜃
Donde:
𝑑𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝜋 ∗ 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝐶𝑎𝑡𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎
Datos:
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = 65.86 𝑚𝑚
𝐿𝜃 = 0.1𝑚𝑚
Se reemplaza los datos en la Ecuación 20.
𝑑𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝜋 ∗ 65,86𝑚𝑚 = 206.91𝑚𝑚

𝜋 ∗ 65,86
𝜃𝑝𝑎𝑠𝑜 = = 2069,05 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠/𝑟𝑒𝑣
0.1
Reemplazar los valores en la Ecuación 19.

1220
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∗ 2069,05 = 12199,71 𝑝𝑢𝑙/𝑟𝑒𝑣
206,91
Los drivers de los motores a pasos para el eje "X" y "Y" permiten configurar
el valor de los pul/rev, con la ayuda de 4 DIP Switches (Ver Tabla 28 y Tabla
29), inicialmente se colocó un valor aproximado al calculado de 1800 pul/rev,
generando problemas por vibraciones, por ello, se optó a cambiar la posición
de los DIP Switches hasta encontrar un valor óptimo, que es de 25600 pul/rev.
el cuál es el más óptimo para el desplazamiento de los ejes “X” y “Y”.
Tabla 28
Posiciones de los DIP Switches para los pulsos/rev del driver DQ542MA
SW5 SW6 SW7 SW8 PULSE/REV
OFF ON ON ON 400
ON OFF ON ON 800
OFF OFF ON ON 1600
ON ON OFF ON 3200
OFF ON OFF ON 6400
ON OFF OFF ON 12800
OFF OFF OFF ON 25600
ON ON ON OFF 1000
68
OFF ON ON OFF 2000

ON OFF ON OFF 4000
OFF OFF ON OFF 5000
ON ON OFF OFF 8000
OFF ON OFF OFF 10000
ON OFF OFF OFF 20000
OFF OFF OFF OFF 25000
Tabla 29
Posiciones de los DIP Switches para los pulsos/rev del driver DQ860MA
SW5 SW6 SW7 SW8 PULSE/REV
ON ON ON ON 400
OFF ON ON ON 800
ON OFF ON ON 1600
OFF OFF ON ON 3200
ON ON OFF ON 6400
OFF ON OFF ON 12800
ON OFF OFF ON 25600
ON ON ON OFF 1000
OFF ON ON OFF 2000
ON OFF ON OFF 5000
OFF OFF ON OFF 10000
ON ON OFF OFF 25000
OFF ON OFF OFF 50000
b. Configuración del controlador HC-4500
Configurada la resolución de los drivers, para un adecuado

funcionamiento de los motores se procede a configurar la precisión de la
máquina:
En la Interfaz principal del controlador (Ver Figura 43) Pulse [F4] (Para)
para acceder a la función de ajuste de parámetros (Ver Figura 44), en la
interfaz de configuración del parámetro del sistema, presione [F5] (Prec)
(Ver Figura 45), a continuación, establecer el valor de la distancia en mm que
se mueve la máquina cuando el sistema de control da un impulso se lo realiza
para el eje “X” y el eje “Y” este valor influye directamente en la calidad del
corte, cada vez que se modifica un valor debe presionar [F6] (Save) para
guardar los cambios.
Para comprobar si el valor insertado es el adecuado, presionar
[F1](Auto)[F2](Manual)[F1](Pint), se accede a la interfaz manual
69
(Ver Figura 46); en donde se resalta “Input L” en la parte inferior de la pantalla

e ingresamos una distancia en mm, a continuación, pulsar [X +], [X-], [Y +] ó
[Y-] para el desplazamiento de los ejes “X” y “Y”; de ser correcto el valor
insertado en el parámetro de precisión, los ejes se desplazarán el valor
ingresado; si la distancia recorrida es errónea, se repite el procedimiento las
veces necesarias, utilizando un flexómetro se tiene un valor cercano, y con un
reloj comparador se obtiene la medida exacta.
Además, en la interfaz de configuración de parámetros presionar
[F2](Sped) (Ver Figura 47), en la que se debe colocar los valores de la
velocidad de puesta en marcha (start speed), aceleración (add speed),
velocidad manual (hand speed) y velocidad de corte (cut speed) de manera
que el arranque sea suave y no presente vibraciones.
Figura 43: Interfaz principal del controlador ADTECH HC-4500

Figura 44: Interfaz de configuración de parámetros del sistema

70
Figura 45: Interfaz de precisión del controlador ADTECH HC-4500

En la Figura 45 se observa los valores con los cuales se acerca más a la

medida real para el desplazamiento de los ejes “X” (0.007622 mm/pul) y “Y”
(0.007626 mm/pul).
Figura 46: Interfaz manual del controlador ADTECH HC-4500

Figura 47: Ajustes de parámetros de velocidad y aceleración

En la Figura 47 se muestran los valores óptimos para el arranque de la

máquina consiguiendo un arranque suave sin vibraciones en su
71
desplazamiento; los valores de “hand speed” y “cut speed” vienen dados por
el fabricante dependiendo de los espesores a cortar (Ver Anexo 1).
b.1. Parámetros de corte del controlador HC-4500
En la interfaz de parámetros del sistema, presionar [F4](Ctrl) (Ver

Figura 48). La descripción de los distintos parámetros está presente en la
Tabla 30, además, como los valores sugeridos para un buen funcionamiento
en el movimiento de la antorcha.
Figura 48: Parámetros de corte del Controlador ADTECH HC-4500

Tabla 30
Descripción de los parámetros de corte del controlador HC-4500
Parámetro Descripción Unidad Valor
sugerido
Start Arc Delay Período de retardo antes del inicio del arco 0.01 s 0.50
(Procesamiento de plasma)
GunUp Delay Se utiliza generalmente antes de la posición de 0.01 s 0.25
cambio G00 para levantar la pistola de corte a
una altura adecuada con el fin de evitar la
colisión de la pistola de corte y la plataforma de
acero.
GunDown Delay Es la acción opuesta de GunUp Delay, es 0.01 s 0.25
necesario para baja la antorcha hasta una
altura determinada antes del proceso de corte.
CutHole Delay Luego del encendido de la antorcha, durante el 0.01 s 0.50
precalentamiento, la pistola se elevará para
evitar que la pulverización del acero fundido
bloquee el agujero de la boquilla,
posteriormente abrirá el aire, esperará un
instante, y bajará nuevamente.
Corner Rate Es la velocidad con la que irá por las esquinas, % 90%
72
Cuando el radio de procesamiento del arco

circular es menor que este valor, la velocidad
se ralentizará.
Initl Up Time Establece el tiempo inicial de subida durante el 0.01 s 0.30
proceso de plasma.
Slot compenst Compensación de antorcha mm 1.00
Hole Rise Time Es el tiempo de subida de la antorcha cuando 0.01 s 0.50
el plasma está llevando la operación de retardo
Corner Arc Rad Es el valor crítico del radio para generar arcos mm 500.0
en el procesamiento; cuando el radio del arco
generado es menor que este valor, la velocidad
se ralentizará.
Corner Speed Al ajustar el arco de procesamiento, y cuando % 80%
Drop el radio es menor que el arco de las esquinas,
la velocidad se reducirá a esta.
Close Cut Leng Corte por la longitud más cercana mm 0
Partiendo de los valores de fábrica, se modificaron hasta que se obtuvo un

corte óptimo en las piezas. Estos valores están presentes en la Figura 49.
Figura 49: Parámetros de corte Reales del controlador HC-4500
c. Configuración del THC Microstep SH-HC30
El THC Microstep SH-HC30 (Ver Figura 50) permite el control automático

de altura, se requiere de su configuración para obtener un corte óptimo en las
figuras.
Para ingresar al modo de edición de parámetros, se debe mantener
presionado la tecla ENTER [ ], la secuencia de los valores a modificar son

H (valor del límite superior de voltaje) L (valor del límite inferior)  A (seteo
del valor de altura)  E (zona muerta)  d (regulador de velocidad de
descenso)  c (selector del modo)  b (parámetros de reducción sin borde);
para cambiar el ingreso de un parámetro a otro se debe presionar la tecla de
73
función [ ]; Con las teclas ascendente [ ] y descendente [ ] la opción

seleccionada se podrá modificar; una vez calibrados todos los parámetros, se
presiona ENTER para guardarlos.
Figura 50: Controlador de altura SH-HC30
c.1. Parámetros de Control
En la Tabla 31 se describen los distintos parámetros del controlador HC-SH30.
Tabla 31
Parámetros del Microstep HC-SH30
Letra Parámetro Función
H Límite alto Cuando la posición de la boquilla sea superior a este valor,
aparecerá una alarma y la antorcha no podrá subir.
L Límite bajo Cuando la posición de la boquilla es inferior a este valor, se
disparará una alarma y la antorcha no podrá bajar.
A Rango de altura Se ajusta el valor de la distancia (altura) entre la boquilla de
corte y la pieza de trabajo, que es determinada por el usuario.
E Área de error o Cuando la distancia real es A ± E, la altura de la antorcha de
Zona muerta corte no será ajustable (zona de histéresis).
d Zona de Se ajusta la velocidad con la que descenderá la antorcha hasta
velocidad de hacer contacto con la placa.
descenso
C Modo de corte 0: detección de voltaje de arco (cortadora por plasma) y
1: para detección capacitiva (oxicorte).
b detección Cuando la altura detectada es mayor que el valor b, la antorcha
capacitiva de corte seguirá descendiendo; Cuando la altura llega a ser
inferior al valor b, se activará de nuevo el control automático de
altura; En el modo de detección de voltaje de arco, cuando la
antorcha de corte se desplaza hacia abajo manualmente y se
encuentra con la señal de punto cero, la máquina de corte se
moverá hasta b mm.
74
Para la configuración de los parámetros, se tomó como referencia los

valores de fábrica, pero para llegar a un corte óptimo se modificaron acorde a
los distintos espesores, estos datos se muestran en la
Tabla 32.
Tabla 32
Parámetros del controlador SH-HC30
H L A E d C b
Voltaje Definir rango 100-300 10- 20-200V 0-20 0- 0- 0-
de (V) 40 100 1 50
Arco Valor predeterminado 280 10 80 3 5 0 5
de fábrica (V)
Espesores 1,9 - 6,4 mm 220 20 90 3 5 0 5
Espesores 6,4 - 9,5mm 220 20 120 3 5 0 5
2.11. Programación del corte
El controlador CNC trabaja con códigos G y M para su programación y

acepta archivos con extensiones: .CNC, .CN, .tap y .txt; se elige un software
que permita generar el código adecuado para el corte de las figuras.
Existen diversos programas para generar códigos G requeridos para
realizar el corte desde el controlador, de los cuales se sugiere SheetCam
TNG, tiene un post procesador incorporado compatible con el controlador HC-
4500, con esto se evita modificar posteriormente algunos comandos en el
código.
2.11.1. Creación Código G y M en Software Sheetcam
En la Figura 51, se describen las partes de la ventana del software.

75
Barra de título
Barra de menú Barra de herrameintas
Ventana de piezas
Área de trabajo
Ventana configuración
de herramienta de
corte
Ventana de
Operaciones para Editor de código
corte
Figura 51: Descripción Ventana principal Software Sheetcam
En la barra de menú seleccionar opcionesmáquina (Ver Figura 52)
Figura 52: Ventana de opciones Sheetcam
Seleccionar el tipo de corte: corte por chorro (plasma). (Ver Figura 53).
Figura 53: Tipos de máquina (Sheetcam)
En la pestaña de Post procesador elegir Adtech HC-4500 abs arcs (Ver

Figura 54)
76
Figura 54: Ventana de Post procesador (Sheetcam)
En la pestaña trabajando sobre, elegir el tamaño de la mesa de corte

(1220x1220) y seleccionar el origen (Ver Figura 55)
Figura 55: Ventana Trabajo sobre (Sheetcam)
En mostrar mesa, digitar los mismos valores que en trabajo sobre, el área
de trabajo total será la marcada por color plomo. (Ver Figura 56)
Posteriormente dar clic en Aceptar.
Figura 56: Mostrar mesa (Sheetcam)

77
Dirigirse en la barra de menú: Opciones Opciones de trabajo (Ver Figura

57)
Figura 57: Opciones de trabajo (Sheetcam)
En esta ventana se configura el espesor y dimensiones de la plancha a

cortarse. Figura 58
Figura 58: Ventana de Material (Sheetcam)
Para importar la figura de corte, se requiere un archivo DXF 2D, puede

ser creado en AutoCad, SolidWorks, en la barra de menú ir a: Arhivo
Importar dibujo y buscar el archivo. (Ver Figura 59)
78
Figura 59: Importar dibujo DXF 2D (Sheetcam)
Una vez seleccionada la pieza, elegir las unidades y la posición para el dibujo
 Aceptar (Ver Figura 60)
Figura 60: Selección del origen de la pieza (Sheetcam)
La imagen ingresada se ubicará como se muestra en la Figura 61:
Figura 61: Posición de la pieza ingresada al programa Sheetcam
En la barra de menú dar clic en herramientas  nueva herramienta de corte

por chorro. (Ver Figura 62)
79
Figura 62: Selección de nueva herramienta de corte (Sheetcam)
En el ítem tipo seleccionar Plasma (Ver Figura 63)
Figura 63: Ventana de herramientas (Sheetcam)
En esta ventana configurar la velocidad de desplazamiento, el resto de

parámetros dejar en 0 y luego dar clic en Aceptar. (Ver Figura 64)
Figura 64: Parámetros para corte por plasma (Sheetcam)

80
En la ventana de operaciones ubicada en la parte inferior izquierda,

seleccionar crear operación de corte por chorro. (Ver Figura 65)
Figura 65: Ventana de operaciones (Sheetcam)
En Capa seleccionar 0 digitar la velocidad de desplazamiento y el resto de

parámetros colocar como se observa en la Figura 66.
Figura 66: Ventana de corte por chorro
En la barra de herramientas ubicada en la parte superior derecha dar clic
en el ícono de simulación [ ] para observar el movimiento de la antorcha,

luego dar clic en el botón inicio para empezar la simulación. (Ver Figura 67)
81
Figura 67: Ventana de simulación (Sheetcam)
En la barra de herramientas ubicado en la parte superior izquierda,
seleccionar el ícono de ejecutar Pos Procesador [ ], para generar el código

G, ingresar un nombre y la ubicación para guardar el archivo. (Ver Figura 68)
Figura 68: Ventana de generación del código (Sheetcam)
Posteriormente Guardar el archivo en una memoria USB de preferencia

menor a 4Gb para posteriormente cargar el programa en el controlador CNC
ADTECH HC-4500. (Ver Manual de usuario).
82
2.12. Sistema de corte Hypertherm Powermax1000
Un elemento primordial del sistema mecatrónico, es la cortadora por

plasma Hypertherm Powermax 1000 (ver Figura 69), que opera con voltajes
de CA entre 200 y 600 V, tanto en monofásico como trifásico; la Universidad
de las Fuerzas Armadas ESPE-L cuenta con el equipo.
Figura 69: Equipo de corte por plasma Hypertherm Powermax 1000
En la Figura 70, se indican las dimensiones principales de la misma, el peso

total sin considerar la antorcha es 34,5 Kg.
Figura 70: Dimensiones de la cortadora por plasma

83
2.12.1. Antorcha
La cortadora Powermax 1000, posee dos alternativas para la instalación

de la antorcha de corte, una antorcha con gatillo (manual), en donde el
operario puede trabajar directamente cortes de metal con espesores hasta 19
mm. y la otra con una antorcha mecanizada, la cual se utiliza en procesos
automatizados pero a diferencia de la antorcha manual esta antorcha permite
cortes en planchas de acero con un menor espesor; en la Tabla 33 se
describen las características de los dos tipos de antorchas.
Tabla 33
Tipos de antorchas para la cortadora Hypertherm Powermax 1000
Antorcha Antorcha Mecanizada
Manual MRT
HRT
Capacidad de corte 19 mm. (3/4’’) 9,5 mm. (3/8”)
recomendado
Capacidad de corte 25 mm. (1’’) 12 mm. (1/2”)
Máximo
Corte de separación 32 mm. (1 ¼’’)
Tasa de remoción de metal 4,5 kg/hora
en acero de carbono
Material para corte Acero al carbono, acero inoxidable, aluminio
La antorcha utilizada para el corte es DURAMAX MRT, posee cremallera

extraíble, un mango de fibra reforzada con una resistencia al calor, tiene la
posibilidad de convertirse en una mini antorcha para ampliar la accesibilidad
de corte (Ver Figura 71).
Figura 71: Antorcha DURAMAX MRT

Fuente: (Hypertherm, Energía, 2015)
Para el uso de la antorcha se requiere seleccionar las piezas consumibles

utilizando los catálogos adecuados, y teniendo en cuenta todos los elementos
84
que forman la antorcha (aislador, capuchón de retención, boquilla, electrodo y

difusor) cada uno de ellos depende del amperaje, espesor y material a cortar,
como se observa en la Tabla 34.
Tabla 34
Piezas Consumibles de la antorcha
Tipo de Tipo de Amperaje Boquilla Escudo Capuchón Electrodo Anillo
consumible antorcha frontal/ de Distribui
deflect retención dor
or
Mecanizado Mecánica 45 220941 220817 220854 220842 220857
65 220819 220953
(óhmico)
Sin Mecánica 45 220941 220955 220854 220842 220857
protección 65 220819
Corte Fino Mecánica 45 220930 220948 220854 220842 220857
220953
(óhmico)
Ranurado Mecánica 220797 220798 220854 220842 220857
Los consumibles de la antorcha están presentes en la Figura 72.
Figura 72: Juego de consumibles de la antorcha

Fuente: (Hypertherm, Energía, 2015)
85
CAPÍTULO III
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA MECATRÓNICO
Con la asistencia del software CAD Solid Works versión 2016, se ha

realizado el diseño de la parte mecánica de la máquina, para proceder a la
implementación, como se observa en la Figura 73, en función de la alternativa
de solución (ver Anexo 12-A).
Figura 73: Cortadora por plasma CNC (diseño CAD)
3.1. Equipo y herramientas para la construcción
En el proceso de construcción de la cortadora por plasma, se requirió el

uso de diferentes equipos, herramientas e instrumentos los mismos que están
descritos en la Tabla 35 y Tabla 36
Tabla 35
Equipo necesario para la construcción
N° Descripción
1 Soldadora SMAW
2 Torno
3 Fresadora
4 Sierra Tronzadora
5 Pulidora
6 Dobladora
7 Taladro de banco
8 Compresor
86
Tabla 36
Herramientas e instrumentos requeridas para el montaje de la máquina
N° Descripción
1 Flexómetro
2 Calibrador
3 Pinzas de presión
4 Machuelos
5 Destornillador
6 Electrodos 6011
7 Remaches
8 Peladora de cables
9 Remachador tipo acordeón
10 Remachador manual neumática
11 Esmeril
3.2. Costos y mano de obra
La máquina cortadora de plasma está básicamente constituida por: la

estructura, cama de agua, sistema de transmisión y cada una de ellas posee
sus correspondientes componentes, los cuales se describen en la Tabla 37.
Tabla 37
Partes y componentes de la máquina
Partes Componentes Cantidad Precio Total
principales (Valor) Unitario
Estructura Tubo cuadrado 30 m 38 190
50x50x2
Planchas de tol 2 35 70
Chumaseras de Pared 9 5 45
Pernos 200 0,18 36
Pintura 2 Gal 22.5 45
Cama de agua Planchas de tol 4 26,9 107,6
Platinas de acero 15 0,82 12,3
Perfil tipo L 4 12 12
Sistema de Guías Longitudinales 335 1340
transmisión Cadena de rodillos 4
simples P35 3/8 15 60
Piñón sencillo 35B20 6 7 42
Motor a paso eje “X” 1
Wantai NEMA 23
57BYGH115-003B
Driver: DQ542MA 300 300
Motor a paso eje “Y” 1
Wantai NEMA 34
85BYGH450C-012
Driver: DQ860MA 450 450
Motor a paso eje “Z” 1
NEMA 17 HS11 100 100
Pórtico Planchas de acero 2 50 100
Brazo móvil Tubo cuadrado 1
38x38x2 25 25
87
Tablero de Controlador CNC 1 1466,08 1344

control Controlador THC 1 1344 1344
Planchas 1 35 35
Tubo cuadrado 1
35x35x2 18 18
Cable AWG #18 2 18 36
Borneras de 12 7 5 35
Sensores Inductivos 4 8 32
Fuente para motores 1 160 160
Fuente para 1
controlador 80 80
Divisor de tensión 1 336 336
Relés 5 3,55 17,75
Breaker 1 8,05 8,05
Canaletas 50x50 8m 8,68 8,68
Mangueras 3m 0,38 1,14
Cable blindado 25 hilos 4m 15 60
Cable blindado 9 hilos 2m 10 20
Cable UTP 10 m 0,55 5,5
Luz piloto verde 1 1,45 1,45
Pulsador paro de 1
emergencia 8 8
Riel DIN 35 mm 5m 3 3
Libretín marcador 1 5 5
Terminales eléctricos 300 5 15
Equipo de Corte Cortadora Hypertherm 1 5300 5300
Antorcha Duramax 1 1200 1200
Juego Consumibles 1 56 56
para antorcha
Total 13064,47
En la construcción se llevaron a cabo varias operaciones las mismas que se

detallan en la Tabla 38.
Tabla 38
Operaciones para la construcción de la máquina
Partes Componentes Operación Tiempo (min)
Estructura Tubo cuadrado Corte 25
Soldado 90
Corte 40
Doblado 30
Soldado 50
Pulido 15
Cama de agua Planchas Corte 60
Soldado 120
Pulido 60
Perfil tipo L Corte 45
Soldado 60
Pulido 45
Platinas Corte 15
Esmerilado 20
Sistema de Acoples motores ejes Refrentado y cilindrado 30
transmisión “X”, “Y” Fresado 40
Base para motores Corte 45
ejes “X”, “Y” Roscado 30
88
Base para Corte 30

Chumaceras de Soldado 40
pared y tensor de Taladrado 60
cadena Roscado 60
Base para Guías Taladrado 90
longitudinales Roscado 60
Eje de transmisión Corte 15
Soldado 10
Topes para guías Corte 30
Taladrado 20
Roscado 20
Protector para Corte 15
cadena Doblado 60
Taladrado 20
Roscado 20
Pórtico Planchas Trazado 40
Doblado 30
Soldado 90
Placa para sujeción Mecanizado 30
del eje “Z”
Brazo Móvil Tubo cuadrado Corte 15
Soldado 20
Tablero de Estructura y base Corte 30
control para componentes Doblado 30
Soldado 45
Canaletas y rieles Trazado 45
Corte 40
Remachado 30
Base para Sensores Corte 15
inductivos Taladrado 10
Remachado 10
Tiempo Total 1850
Tiempo en Horas 31
Costo Mano de obra (40 USD/hora) 1240
En la Figura 74 se observa el diseño terminado de la cortadora, las partes

móviles y en las que se requiere de mayor nivel de seguridad en el momento
de su funcionamiento se pintó de color tomate, los elementos fijos de negro;
para evitar problemas con el cableado, se optó por la inclusión de canaletas
porta cables, dando un diseño más robusto a la máquina.
89
Figura 74: Cortadora de Plasma CNC
3.3. Costo-beneficio de la cortadora por plasma CNC
El precio del material incluido la mano de obra es 14304,47 USD, al

compararlo con máquinas CNC con características similares importados en el
país resulta entre un 60% y 85% de su valor (Ver Tabla 39), lo que demuestra
que es factible producirlo a nivel nacional, ayudando a la matriz productiva,
con un producto de calidad.
3.3.1. Beneficio de la cortadora por plasma CNC
La máquina permitirá realizar prácticas de corte automático, a los

estudiantes de la Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE-L en las
asignaturas de CAD CAM y FMS logrando adquirir mayor conocimiento tanto
práctico como teórico en el ámbito de máquinas CNC, además, con la
inclusión de la cama de agua, disminuirá la polución, reduciendo el índice de
enfermedades en los operarios.
90
Tabla 39
Máquinas CNC de corte por plasma de importación
Máquina Características
Modelo: QL-1325
País de origen: Shandong, China
Espesor de corte: 6mm
Área de trabajo:1300x2500 mm
Precisión: 0,07mm
Repetitividad: 0,02mm
Fuente de plasma: Hua Yuan 60A
Precio: $ 18000 (sin envío)
País de origen: United States

Espesor de corte: 30 mm
Área de trabajo:1300x2500 mm
Precisión: 0,05mm
Repetitividad: 0,01mm
Fuente de plasma: Thermal Dinamic
Precio: $ 32000 (sin envío)
91
CAPÍTULO IV
PRUEBAS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
Es necesario determinar las características mecánicas (precisión,

repetitividad) y de operación del sistema mecatrónico
4.2. Pruebas Mecánicas
Para probar el error de indicación y repetibilidad de una longitud de prueba

calibrada, se utilizó la norma ISO 10360-2 2009, aplicable en máquinas por
coordenadas de tipo cartesiano; tomando 5 diferentes longitudes de prueba
deben ser medidas 3 veces en 5 diferentes posiciones en el volumen de
medición de la máquina para dar un total de 75 mediciones, usando un reloj
comparador como herramienta de medición.
Se calibró la máquina (Sección 2.10.3.2), se tomaron las mediciones
requeridas, en las primeras 4 posiciones, se tiene una longitud máxima 1220
mm. para los ejes “X” y “Y” y en la quinta posición, una distancia de 85 mm.
para el eje “Z”; en la Figura 75 se observa la ubicación del reloj comparador
en cada una de las distintas posiciones; en la Tabla 40 se muestran los datos
obtenidos.
92
Figura 75: Posiciones del reloj comparador
Con los datos recolectados en la Tabla 40 tenemos el error de medición

de longitud (EL) que es el error de indicación al medir una longitud de prueba.
En cuanto a la Repetibilidad (R0) es la diferencia del valor máximo y mínimo
de tres mediciones repetidas en los valores de EL. Error máximo permitido
(MPE) es el valor extremo del error de medición de la longitud.
93
Tabla 40
Resultados de los datos de longitudes
EJES Número Longitudes Valores obtenidos EL
de Número 1 Número 2 Número 3 Dato 1 Dato 2 Dato 3
Posición
Y 1 1220 1220,71 1220,83 1220,93 0,71 0,83 0,93
500 500,69 500,58 500,77 0,69 0,58 0,77
250 250,41 250,50 250,59 0,41 0,50 0,59
125 125,34 125,26 125,47 0,34 0,26 0,47
50 50,08 50,23 50,15 0,08 0,23 0,15
2 1220 1220,76 1220,90 1220,99 0,76 0,90 0,99
500 500,52 500,68 500,62 0,52 0,68 0,62
250 250,48 250,53 250,37 0,48 0,53 0,37
125 125,21 125,39 125,30 0,21 0,39 0,30
50 50,10 50,05 50,16 0,10 0,05 0,16
X 3 1220 1220,71 1220,83 1220,92 0,71 0,83 0,92
500 500,63 500,42 500,55 0,63 0,42 0,55
250 250,42 250,51 250,32 0,42 0,51 0,32
125 125,39 125,30 125,15 0,39 0,30 0,15
50 50,19 50,12 50,04 0,19 0,12 0,04
4 1220 1220,87 1220,81 1220,97 0,87 0,81 0,97
500 500,72 500,64 500,53 0,72 0,64 0,53
250 250,44 250,37 250,25 0,44 0,37 0,25
125 125,18 125,25 125,11 0,18 0,25 0,11
50 50,12 50,06 50,01 0,12 0,06 0,01
Z 5 85 85,3 85,28 85,31 0,30 0,28 0,31
80 80,28 80,3 80,29 0,28 0,30 0,29
94
70 70,27 70,26 70,28 0,27 0,26 0,28

60 60,21 60,24 60,26 0,21 0,24 0,26
55 55,18 55,21 55,17 0,18 0,21 0,17
95
4.2.1. Comportamiento de los ejes
Se utiliza la norma ISO 10360-2, para probar el error de indicación y la

repetitividad, al medir una longitud de prueba calibrada, utilizando un reloj
comparador. en los respectivos ejes cartesianos;
a. Precisión
En la Figura 76 está presente el diagrama de dispersión de los errores

obtenidos en el eje “Y” (Posiciones 1 y 2), se observa que el error y la
repetibilidad se incrementan, a medida que la longitud (L) aumenta. El error
máximo permitido es de 0,99 en L=1220mm con una repetibilidad de 0.23mm.
(Ver Tabla 41)
Figura 76: Errores en el eje “Y”
Tabla 41
Promedio de errores en el eje “Y”
EJES Número Longitudes EL R0 MPE
de Dato 1 Dato 2 Dato 3
Posición
Y 1 1220 0,71 0,83 0,93 0,22 0,93
500 0,69 0,58 0,77 0,19 0,77
250 0,41 0,50 0,59 0,18 0,59
125 0,34 0,26 0,47 0,21 0,47
50 0,08 0,23 0,15 0,15 0,23
2 1220 0,76 0,90 0,99 0,23 0,99
500 0,52 0,68 0,62 0,16 0,68
250 0,48 0,53 0,37 0,16 0,53
125 0,21 0,39 0,30 0,18 0,39
50 0,10 0,05 0,16 0,11 0,16
96

obtenidos en el eje “X” (Posiciones 3 y 4), se observa que el error y la
repetibilidad se incrementa, a medida que la longitud (L) aumenta. El error
máximo permitido es de 0,97 en L=1220mm con una repetibilidad de 0.16mm.
(Ver Tabla 42)
Figura 77: Errores en el eje “X”
Tabla 42
Promedio de errores en el eje “X”
de
Posición
Dato 1 Dato 2 Dato 3
3 1220 0,71 0,83 0,92 0,21 0,92
500 0,63 0,42 0,55 0,21 0,63
250 0,42 0,51 0,32 0,19 0,51
125 0,39 0,3 0,15 0,24 0,39
50 0,19 0,12 0,04 0,15 0,19
4 1220 0,87 0,81 0,97 0,16 0,97
500 0,72 0,64 0,53 0,19 0,72
250 0,44 0,37 0,25 0,19 0,44
125 0,18 0,25 0,11 0,14 0,25
50 0,12 0,06 0,01 0,11 0,12

obtenidos en el eje “Z” (Posición 5), se observa que el error y la repetibilidad
se incrementa, a medida que la longitud (L) aumenta. El error máximo
permitido es de 0,31 en L=1220mm con una repetibilidad de 0.03mm.
(Ver Tabla 43)
97
Figura 78: Promedio de errores en el eje “Z”
Tabla 43
Promedio de errores en el eje “Z”
de
Posición
Dato 1 Dato 2 Dato 3
Z 5 85 0,3 0,28 0,31 0,03 0,31
80 0,28 0,3 0,29 0,02 0,3
70 0,27 0,26 0,28 0,01 0,28
60 0,21 0,24 0,26 0,05 0,26
55 0,18 0,21 0,17 0,04 0,21
Para determinar la precisión de la máquina, se realizó el diagrama de

dispersión de los tres ejes “X”, “Y” y “Z” (Ver Figura 79), la curva resultante es
el promedio de los datos en cada punto de los 3 ejes. La precisión mínima de
la cortadora por plasma es 0,12 mm (L=50 mm.) con una repetibilidad de 0.11
y la máxima es 0,99 mm. (L=1220 mm) con una repetibilidad de 0.23mm. La
precisión promedio de la máquina es 0,49 mm con una repetibilidad de
0.15mm. (Ver Tabla 44)
Figura 79: Precisión de la cortadora por plasma CNC

98
Tabla 44
Precisión de la cortadora por plasma CNC
EJES Número de Posición Longitudes R0 MPE
Y 1 1220 0,22 0,93

500 0,19 0,77
250 0,18 0,59
125 0,21 0,47
50 0,15 0,23
2 1220 0,23 0,99
500 0,16 0,68
250 0,16 0,53
125 0,18 0,39
50 0,11 0,16
X 3 1220 0,21 0,92
500 0,21 0,63
250 0,19 0,51
125 0,24 0,39
50 0,15 0,19
4 1220 0,16 0,97
500 0,19 0,72
250 0,19 0,44
125 0,14 0,25
50 0,11 0,12
Z 5 85 0,03 0,31
80 0,02 0,30
70 0,01 0,28
60 0,05 0,26
55 0,04 0,21
4.2.2. Área útil de trabajo
Con los resultados de las pruebas mecánicas, se conoce que el máximo

desplazamiento en el eje “X” es 1225 mm, y en el eje “Y” es 1230 mm.
utilizando la Ecuación 21, se calcula el área útil de trabajo.
𝐴=𝑋𝑥𝑌 (21)
99
Donde
𝐴 = Á𝑟𝑒𝑎 ú𝑡𝑖𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑋 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑟𝑠𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 “𝑋”
𝑌 = 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑟𝑠𝑒 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒 “𝑌”
Reemplazando los valores se tiene:
𝐴 = 1225 𝑥 1230 = 1506750 mm2
4.3. Características del sistema mecatrónico
Finalizada la construcción y pruebas mecánicas, se presenta un resumen de

todo el sistema:
4.3.1. Características Mecánicas
 Desplazamiento de los ejes “X” y “Y” mediante Guías longitudinales

redondas con rodamientos recirculantes
 Desplazamiento del eje “Z” mediante tornillo sin fin
 Sistema de transmisión por cadena ANSI N°35 para los ejes “X” y “Y”
4.3.2. Características Estructurales
 Estructura principal, diseñada con tubos cuadrados de 50x2 de acero

ASTM A36.
 Cama de agua, con planchas de 2 mm de espesor y perfiles tipo L.
 Pórtico, utilizando planchas de acero de 2 mm.
 Todos los elementos estructurales fueron soldados con electrodo 6011.
 Brazo móvil para la sujeción de la manguera con tubo cuadrado 35x2 de
acero ASTM A36.
100
4.3.3. Características Dinámicas
 Velocidad máxima de avance de corte: 3000 mm/min

 Recorrido eje “X”:1225 mm
 Recorrido eje “Y”:1230 mm
 Recorrido eje “Z”: 85 mm
4.3.4. Características de Corte
 Equipo de corte por plasma Hypertherm Powermax 1000

 Espesores de corte desde 1,9 mm. hasta 9,5 mm. trabajando al 100% de
capacidad de la máquina.
 Control del encendido del arco y altura de la antorcha mediante el THC
HC-SH 30.
4.3.5. Características eléctricas
 Alimentación del sistema independiente para el controlador y la cortadora

de 220 VAC, 60 HZ monofásica para evitar fallos por ruido eléctrico por
parte de la máquina Hypertherm.
4.4. Ciclo de trabajo
El ciclo de trabajo se define como el tiempo en el cual una máquina puede

operar de forma continua comparado con el tiempo que debe reposar en un
lapso de 10 min.
Para la cortadora Hypertherm Powermax 1000, se recomienda operar al
100% para espesores entre 1,9 mm. y 6,4 mm. con una corriente de 45 A y
para espesores entre 6,4 mm. y 9,5 mm. con una corriente de 60 A. se
recomienda trabajar al 50%. (Ver Anexo 13)
101
4.5. Pruebas de corte en Acero al Carbono
Las pruebas se dividieron en cortes de cuadrados y círculos con diferentes

dimensiones.
4.5.1. Pruebas en Cuadrados
En este caso la dimensión mínima posible de corte fue 10 mm.

adicionalmente se hizo un corte de 600 mm. (longitud intermedia) y un corte
de 1150 mm. (dimensiones máximas de corte); para las pruebas se realizaron
6 mediciones en cada pieza (Ver Figura 80). Estos datos se muestran en la
Tabla 45.
Figura 80: Posiciones para toma de mediciones en cuadrados

102
Tabla 45
Pruebas de corte en Cuadrados
Figura Longitud 1-1' 2-2' 3-3' 4-4' 5-5' 6-6' Error1 Error2 Error3 Error4 Error5 Error6 Promedio
Cuadrado1 10 10,27 9,99 10,2 10,04 10,05 10,14 0,27 0,01 0,2 0,04 0,05 0,14 0,12
Cuadrado2 10 10,28 10,14 10,21 10,17 10,24 10,24 0,28 0,14 0,21 0,17 0,24 0,24 0,21
Cuadrado3 10 10,05 10,2 10,01 9,97 10,12 10,21 0,05 0,2 0,01 0,03 0,12 0,21 0,10
Cuadrado4 10 10,15 10,17 10,19 10,24 10,08 10,13 0,15 0,17 0,19 0,24 0,08 0,13 0,16
Cuadrado5 10 10,27 10,1 10,08 10,16 10,27 10,2 0,27 0,1 0,08 0,16 0,27 0,2 0,18
Error en piezas pequeñas 0,16
Cuadrado6 600 600,5 601 601 601 601 601,5 0,5 1,00 1,00 1,00 1,00 1,5 1,00
Cuadrado7 1150 1150,5 1151 1151 1151 1151 1151,5 0,5 1,00 1,00 1,00 1,00 1,5 1,00
Error en piezas grandes 1,00
103
De los datos tabulados, se obtuvo un error promedio de 0,16 mm para

piezas pequeñas, en el cuadrado mediano y grande, un error de 1,00 mm. lo
que comprueba que el error se incrementa en cortes de longitudes extensas.
(Ver Sección 4.2).
4.5.2. Pruebas en Círculos
Para las pruebas de corte de figuras de círculos se realizaron con un valor

nominal mínimo de diámetro igual a 15 mm. adicionalmente se hizo un corte
de un círculo de 600 mm, para la verificación de los valores con respecto al
valor nominal se realizaron 3 mediciones en cada pieza. (Ver Figura 81)
Figura 81: Posiciones para toma de mediciones en círculos
En la Tabla 46 se presenta los datos obtenidos de las respectivas

mediciones, el error promedio es 0,27 mm en piezas pequeñas y 1,00 mm en
el círculo de 600 mm. El error obtenido es similar que en las pruebas con
cuadrados.
Tabla 46
Pruebas de corte en Círculos
Longitud 1-1' 2-2' 3-3' Error1 Erro2 Error3 Promedio
15 15,41 15,46 15,47 0,41 0,46 0,47 0,45
15 15,26 15,19 15,35 0,26 0,19 0,35 0,27
15 15,12 15,08 15,16 0,12 0,08 0,16 0,12
15 15,38 15,30 15,25 0,38 0,30 0,25 0,31
15 15,23 15,17 15,28 0,28 0,17 0,28 0,23
Error en piezas pequeñas 0,27
600 600,5 601 601 0,5 1,00 1,00 1,00
Error en piezas grandes 1,00
104
Luego de haber finalizado las pruebas de corte en distintos espesores y

tomando como referencia el Anexo 1, se determinaron los parámetros
mostrados en la Tabla 47.
Tabla 47
Tabla de corte
Material Espesor (mm) Corriente (A) Velocidad de corte (mm/min)
Acero al carbono 1,9 45 3000
4 60 2000
9,5 60 1500
En la Figura 82 se observan varias muestras de corte, realizadas con

diversos espesores.
Figura 82: Muestras de corte en acero al carbono
Las características técnicas de la máquina obtenidas con la norma ISO

10360-2, nos entregó un valor de precisión de 0,49mm y una repetibilidad de
+/-0,15mm, con referencia a las especificaciones de las máquinas CNC de la
Tabla 39, los valores obtenidos son aceptables, contando que la tesis fue
diseñada y construida en nuestro país, además al realizar el análisis de
resultados para el corte se obtiene un error absoluto de 0,16 mm. en cortes
de longitudes de 10 mm. y un error absoluto de 1,00 mm. en cortes de
longitudes de 1150 mm. concluyendo que los cortes realizados por la
cortadora plasma de 3 ejes son de buena calidad.
105
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
 Se diseñó y construyó una cortadora de corte por plasma de tres ejes con
cama de agua, mediante control numérico computarizado CNC.
 El desplazamiento máximo en el eje “X” es 1225 mm y en el “Y” 1230 mm;
la cortadora satisface el objetivo planteado (1220x1220 mm).
 La norma ISO 10360-2 permitió obtener la precisión (0,49 mm) y
repetibilidad (+/- 0,15 mm) de la máquina CNC.
 El espesor máximo de corte permitida en la cortadora por plasma de 3
ejes es de 9,5 mm y el mínimo 1,9 mm.
 En el corte de piezas cuadradas, el error mínimo es 0,16 mm. y el máximo
1,00 mm. En el corte de piezas circulares, el error mínimo es 0,27 mm. y
el máximo 1,00 mm.
 La implementación de un sistema de transmisión por cadenas N°35
(paso 3/8 in), presenta un error en el corte de 0,35 mm.
 Para evitar el uso de dos motores en el desplazamiento del eje "Y", se
coloca un eje de transmisión.
 El THC HC-SH30 permite controlar la altura de la antorcha durante el
proceso de corte, evitando colisiones del de la antorcha de corte con la
pieza de trabajo, aumentando la vida útil de los consumibles.
 Al configurar la resolución de los motores a 25600 pul/rev, se obtuvo un
arranque en el sistema más suave y libre de vibraciones en los ejes "X" y
"Y".
 Disminuyendo la velocidad de puesta en marcha y la aceleración del
sistema, se logró evitar un movimiento brusco en el arranque, obteniendo
una precisión de 0,49mm.
 En el tablero de control el uso de cables blindados para las conexiones
del controlador CNC ADTECH HC-4500 y el THC Microstep SH-HC30,
evita sufrir errores por interferencias eléctricas.
106
 El software Sheetcam permite general los códigos G a partir de un archivo

.DXF de manera sencilla, incluyendo parámetros de corte.
 El costo total de la máquina es: 14304,47 USD.
5.2. Recomendaciones
 Para mejorar la precisión se recomienda a futuro cambiar el sistema de

transmisión por husillo de bolas.
 Para mayor control en el desplazamiento de los ejes “X” y “Y”, se
recomienda cambiar los motores a pasos por servomotores.
 Con la incorporación de la cama de agua, se puede observar claramente
que aún se desprende partículas de polvo de hierro al ambiente, se
recomienda incluir un sistema de filtración por aire para controlar
totalmente la polución generada por el corte.
 Para obtener un mejor corte en placas delgadas, se debe utilizar una
boquilla de 45 A y para mayores espesores, una de 60 A.
 Se recomienda dar mantenimiento periódico a los elementos móviles, así
como también lubricar las guías, para evitar fallos en el desplazamiento.
 Utilizar el equipo de seguridad en el laboratorio (cascos, gafas
protectoras, mandil, guantes de soldadura, zapatos de seguridad)
 Incentivar a las futuras generaciones a desarrollar mayor número de
proyectos de investigación.
107
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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alt.alphagetriebe.de/pdf/alpha_gk_14_ritzel-zahnstangees0614.pdf
111
ANEXOS
112

CERTIFICACIÓN
Se certifica que el presente trabajo fue desarrollado por los señores: SANDRA
MARICELA MOLINA MOLINA y CARLOS DAVID TERÁN VACA
En la ciudad de Latacunga, a los 24 días del mes de febrero del 2017.

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DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGÍA Y

CARRERA DE INGENIERÍA EN MECATRÓNICA

TEMA: DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA CORTADORA

AUTORES: SANDRA MARICELA MOLINA MOLINA

DIRECTOR: ING. FAUSTO VINICIO ACUÑA COELLO

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA

Certifico que el trabajo de titulación, “DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA

Latacunga, 24 de Febrero del 2017

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA

Nosotros, SANDRA MARICELA MOLINA MOLINA Y CARLOS DAVID TERÁN

Consecuentemente declaramos que este trabajo es de nuestra autoría, en

Latacunga, 24 de Febrero del 2017

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA ENERGIA Y MECÁNICA

Nosotros, SANDRA MARICELA MOLINA MOLINA Y CARLOS DAVID TERÁN

Latacunga, 24 de Febrero del 2017

Dedico mi trabajo de titulación a Dios, quién es

Agradecemos de todo corazón al ingeniero Fausto

1.2. Planteamiento del problema ................................................................ 1

1.3. Estudio de cortadoras por plasma CNC ............................................... 2

1.3.1. Diseño y construcción de un sistema para corte por plasma,

1.4.1. Diseño, construcción, programación de software y protocolo

1.4.2. Mejoramiento de los parámetros de trabajo para una

1.6. Formación del chorro de plasma ....................................................... 12

1.7. Aplicaciones de corte por plasma ..................................................... 12

1.8. Rangos de operación de la cortadora de plasma Hypertherm

1.9. Equipo de un sistema básico de corte por plasma ............................ 13

1.10. Mesas de corte ................................................................................ 14

1.10.1. Tipos de mesas de corte………………………………………………...14

1.11.1. Sistemas basados en aspiración……………………………………….15

1.12.1. Transmisión por piñón–cremallera……………………………………..16

1.13.1. Motores a pasos………………………………………………………….17

1.14.1. Sensores Inductivos……………………………………………………..19

1.15.1. Programación de máquinas de CNC con códigos G&M……………..20

1.17. Controlador CNC ............................................................................. 22

1.17.1. Controlador CNC Hypertherm EDGE Pro……………………………..22

1.18.1. Controlador Hypertherm ArcGlide……………………………………...24

2.2. Alternativa de solución ...................................................................... 27

2.3. Parámetros de diseño ....................................................................... 28

2.3.1. Dimensiones de la plancha……………………………………………….28

2.6. Cálculo de la cadena de transmisión y piñones ............................... 45

2.7. Cálculos para la selección de los Motores “X” y “Y” ......................... 48

2.7.1. Cálculos para el motor del eje “X”……………………………………...48

2.8.1. Análisis en la viga superior de la estructura principal……………….52

2.10. Sistema de control ........................................................................... 62

2.10.1. Controlador CNC ADTECH HC-4500………………………………….62

c. Configuración del THC Microstep SH-HC30 .................................... 72

2.11. Programación del corte .................................................................... 74

2.11.1. Creación Código G y M en Software Sheetcam………………………74

3.2. Costos y mano de obra ................................................................... 86

3.3. Costo-beneficio de la cortadora por plasma CNC ........................... 89

3.3.1. Beneficio de la cortadora por plasma CNC…………………………..89

4.2.1. Comportamiento de los ejes……………………………………………95

4.3.1. Características Mecánicas………………………………………………99

4.5. Pruebas de corte en Acero al Carbono .......................................... 101

4.5.1. Pruebas en Cuadrados…………………………………………….......101

5.2. Recomendaciones ......................................................................... 106

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................... 107