Practica Rafaela Final Reneco
Practica Rafaela Final Reneco
Practica Rafaela Final Reneco
Fp = Flujo de alimentación a la 𝐾𝑔
[ ]
prensa hidráulica 𝑚𝑖𝑛
PD = Producción diaria 𝑚2
[ ]
𝑑
evaporada
P1 = Caudal de agua a 𝑙
[ ]
evaporaren el horno 𝑚𝑖𝑛
CERAMICA RAFAELA S.R.L. es una industria que inicio sus actividades en el año
2010, con una inversión que supero los siete millones de dólares, la cual le permitió
triplicar su producción anual, así generando empleos directos para más 120 familias
y proyectando la empresa hacia un futuro competitivo y alentador.
1.2 Objetivos
1
Analizar todo el proceso de fabricación de cerámicas RAFAELA mediante un
diagrama de flujo.
Conocer cómo hacer el control de calidad a todo el proceso que se realiza desde
la materia prima hasta el producto terminado.
Describir el sistema de seguridad industrial implementado que manejan en la
fábrica RAFAELA para el bien de los trabajadores.
Realizar un balance de masa de cada equipo en el proceso de elaboración de la
cerámica.
2
Figura 1. 2: Fachada de la planta
- Portería
- Oficinas de administración
- Oficina de ventas
3
- Taller de mecánica
- Taller de electricidad
Actividad
1.5.2 Misión
Producir pisos y revestimientos de la más alta calidad para superar las expectativas
de nuestros clientes.
1.5.3 Visión
Hasta el 2018 triplicar la producción para llegar a todos los departamentos de
Bolivia siendo percibidos como la marca de mejor calidad.
4
1.5.4 Valores
- Honestidad
- Dedicación
- Ética
- Compromiso social
- Transparencia
1.5.5 Organización
La empresa RAFAELA está estructurada administrativamente de la siguiente forma:
5
6
II. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LOS SERVICIOS AUXILIARES
Los servicios auxiliares, son unas herramientas muy importantes que sirven para
mantener la operación óptima y continua de la planta y la clave para alcanzar el
buen desarrollo y funcionamiento a lo largo de todos los procesos de la planta. Las
cuales están compuestas por:
7
.
8
2.2 Servicio de aguas
9
Figura 2.4. Servicio de agua
10
2.2.1.1 Bomba sumergible
Objetivo
Tipo de proceso
Físico.
Parámetros de control
La cavitación
11
La diferencia de presión necesaria para ello se llama (carga neta positiva de
succión) .ecuación de la carga neta de succión:
𝑃 𝑣2 𝑝∗
𝑁𝑃𝑆𝐻 = ( + )−
Ɣ 2𝑔 Ɣ
Donde:
g= gravedad (m/seg2)
Ecuación matemática
12
P1 = Presión de entrada [KPa]
P2 = Presión de salida [KPa]
V1 = Velocidad de entrada [m/s]
V2 = Velocidad de salida [m/s]
Z1 = Altura a la entrada [m]
Z2 = Altura a la salida [m]
ɣ = Peso específico del fluido [KN/m3]
g = Gravedad [m/s2]
hA = Energía agregada al fluido con un dispositivo mecánico (bomba) [m]
13
Figura 2. 6: Perfil técnico y litológico de un pozo de agua de 124 m
14
Figura 2. 7: Estudio del subsuelo y formaciones
15
2.2.2 Tratamiento de agua
16
Figura 2.10: Laguna de oxidación
17
Figura 2.11. Diagrama del servicio de tratamiento de agua
18
2.2.2.1 Bomba de membrana neumática
Objetivo:
Impulsar el agua residual hacia los canales.
Tipo de proceso:
Físico.
Parámetros de control
Ventajas
19
Diagrama
Ecuación
Donde:
P1 = Presión de entrada [KPa]
P2 = Presión de salida [KPa]
V1 = Velocidad de entrada [m/s]
V2 = Velocidad de salida [m/s]
Z1 = Altura a la entrada [m]
Z2 = Altura a la salida [m]
ɣ = Peso específico del fluido [KN/m3]
20
g = Gravedad [m/s2]
hA = Energía agregada al fluido con un dispositivo mecánico (bomba) [m]
hL = Perdidas de energía del sistema [m]
2.2.2.2 Sedimentador
Objetivo
Precipitar los compuestos más pesados con el fin de eliminar contaminantes del
fluido.
Tipo de proceso:
Físico/químico.
Parámetros de control
21
Durante el movimiento de una partícula en un fluido hay tres fuerzas que actúan
sobre los cuerpos:
Diagrama
Ecuación
Podemos representar la velocidad de sedimentación mediante la Ley de Stokes
Donde:
Vs = Velocidad de sedimentación [m/s]
g = Aceleración de la gravedad [m/s2]
22
dp = Diámetro de la partícula [m]
µ = Viscosidad cinemática del agua [m2/s]
ρp = Densidad de la partícula [kg/m3]
ρa = Densidad del fluido [kg/m3]
23
2 .2.3 Servicio de abastecimiento de agua para refrigeración
Lista de equipos
Torre de enfriamiento
Bomba de recirculación
Intercambiador de placas
24
Figura 2.14. Diagrama de flujo del servicio de agua para refrigeración
25
2.2.3.1 Torre de enfriamiento
Objetivo:
Enfriar una corriente de agua por vaporización parcial de esta.
Tipo de proceso:
Físico.
Parámetros de control:
PH = 6 y 8
El aire entra por las aberturas inferiores que se encuentran por encima del depósito
de agua y atraviesa la torre de abajo a arriba. Esta entrada de aire se puede
producirse de forma natural en las torres de tiro natural o de forma forzada a través
de ventiladores estratégicamente colocados.
26
En este proceso se evapora aproximadamente un 1% del caudal total de agua por
cada 7 °C de refrigeración. Esta agua que sale de la torre evaporada es filtrada a
través del llamado “separador de gotas”. Este es uno de los elementos más
importantes para la seguridad de una torre de refrigeración, ya que evita el riesgo
de que agua contaminada por la bacteria Legionella salga libremente al exterior.
Este elemento, que cuenta con pérdidas inferiores al 0.002%, reduce de manera
eficiente la expulsión de agua a la atmosfera tal como dicta la norma UNE
100030/2017. Según esta norma y por seguridad, los separadores de gotas deben
ser sustituidas cada 10 años.
Donde:
27
z = Espesor o distancia [m]
Donde:
Factor de refrigeración β:
Parámetro sin dimensiones que relaciona el flujo de agua con el flujo de aire seco
referidos a la superficie de la torre.
β= L/G
Dónde:
L = Caudal de agua por unidad de área (kg/hm2).
G = Caudal de aire por unida de área (kg/hm2).
28
desprende 1.000 kcal, el porcentaje de evaporación será de 1 % por cada 10º C
de salto térmico:
Purga:
Es la cantidad de agua que se extrae de la torre para evitar una excesiva
concentración de sales, sólidos disueltos e impurezas arrastradas y que podrían
dar problemas de operación.
Dónde:
XA∗PA* = YA∗P = PA
29
Diagrama de equipo
Tipo de proceso
Es un proceso físico.
Parámetros de control
30
Principio básico de funcionamiento
El casco, el cual encierra al impulsor, tiene una voluta formando un pasaje cuya
área de sección transversal va aumentando y la cual recoge al líquido que sale del
impulsor y convierte una porción de su energía de velocidad en energía de presión.
Ecuación matemática
Donde:
P1 = Presión de entrada [KPa]
P2 = Presión de salida [KPa]
V1 = Velocidad de entrada [m/s]
V2 = Velocidad de salida [m/s]
Z1 = Altura a la entrada [m]
Z2 = Altura a la salida [m]
ɣ = Peso específico del fluido [KN/m3]
g = Gravedad [m/s2]
hA = Energía agregada al fluido con un dispositivo mecánico (bomba) [m]
hL = Perdidas de energía del sistema [m]
31
Diagrama
Tipo de proceso
Es un proceso físico.
Parámetros de control
Los intercambiadores de calor de placas están compuestos por una serie de placas
donde los fluidos corren en contracorriente, en canales alternados, cuyo circuito está
determinado por las juntas (o soldaduras).
Consta de una serie de placas con pasos corrugados y aplastados para el flujo. Los
fluidos calientes y fríos fluyen en pasos alternados, de este modo cada corriente de
fluido frio queda rodeada por dos corrientes de fluido caliente, lo que da por
resultado una transferencia muy eficaz de calor. Si solo se consideran las
condiciones de entrada y de salida de los fluidos, se puede establecer el balance
térmico global del aparato diciendo que la cantidad de calor Q perdida por el fluido
32
caliente es igual a la que gana el fluido menos caliente , si se desprecian las
perdidas térmicas.
Ecuación matemática
Donde:
Diagrama
33
2.3 Servicio de abastecimiento de combustible
Dentro del proceso de fabricación de cerámicas se utiliza gas natural como
combustible para la generación de energía calorífica en las operaciones de
atomización, secado y cocido, así como también para las hornillas de laboratorio y
calefones en el área de oficinas.
Esta es provisionado por Y.P.F.B., el cual llega a las instalaciones de la planta por
medio de tuberías a una presión de 400 psi.
La Planta Rafaela posee una subestación de gas natural en el cual se logra
disminuir ésta mediante dos válvulas de regulación primeramente a 210 psi y luego
a 48 psi, presión con la cual el gas es suministrado a la planta a través de tuberías
de 2” de diámetro comercial.
Entre las dos válvulas reguladoras se encuentra un medidor de caudal, con el cual
a través de una antena satelital Y.P.F.B. monitorea las condiciones de suministro
del gas natural (presión, temperatura y caudal).
34
2.4 Servicio de aire comprimido
35
Figura 2.19. Diagrama de flujo del servicio de aire comprimido
36
2.4.1 Compresor
Objetivo
Proveer aire comprimido para los distintos requerimientos de la planta el cual es
utilizado continuamente para todos los accionamientos neumáticos de pistones.
Tipo de proceso
Es un proceso físico.
Parámetros de control
Es una máquina, que por medio de dos tornillos (hembra y macho) comprimen el
aire de una sola etapa, con inyección de aceite y acondicionado por un motor
eléctrico la potencia del motor la transmite al compresor por una correa dentada.
37
La pérdida de carga en una tubería se determina mediante la ecuación de Darcy-
Weisbach, que es de aplicación en flujos completamente desarrollados de fluidos
newtonianos:
L V2
Δh = f ∗ ∗
D 2∗g
Dónde:
f= Factor de fricción (adimensional)
Δh = Perdida de carga medida según la altura manométrica (m)
g= gravedad (m/seg2)
L= Longitud de la tubería (m)
D= diámetro interno de tubería (m)
V= velocidad media del aire en el interior de la tubería (m/seg)
Q=v·A
Dónde:
38
(D). Por lo tanto es el factor de fricción (f), la gran incógnita a calcular. El factor de
fricción (f), es un parámetro adimensional que depende del número de Reynolds
(Re) del fluido (en este caso, del aire) y de la rugosidad relativa de la tubería (εr).
f= f (Re, εr)
ρ∗v∗D
Re =
μ
ρ = La densidad del fluido, en este caso del aire (ρ aire = 1,18 kg/m3 a 25 °C)
v = Es la velocidad del aire en el interior de la tubería (m/s)
D = Es el diámetro interior de la tubería (m)
μ = Es viscosidad dinámica del fluido, en este caso del aire (μ aire = 1,76·10-5
kg/m·s)
La potencia perdida (P), debida a una pérdida de carga (∆h) viene dada por:
P (W) = ∆h (cal/m3) · Q (m3/h) · 27, 25
Esta es la energía disipada que ya no podremos recuperar. Sin embargo la potencia
por pagar será un valor superior, puesto que hay que considerar también los
rendimientos de bombas, compresores o ventiladores, y de sus motores.
P (W) ∆h (cal/m3 ) · Q (m3 /h) · 27,25
Ptotal (W) = =·
η η
39
Diagrama
Objetivo
Tipo de proceso
Es un proceso físico.
Parámetros de control
La función del post enfriador se basa en el principio de la refrigeración del aire por
agua o aire frio. El aire calentado por el compresor se enfría en aletas de
refrigeración bañadas por aire o agua. Al disminuir la temperatura del aire a un valor
inferior al del punto de saturación (punto de condensación), se separa agua
condensada.
40
Ecuación
Donde:
Diagrama
Objetivo
Tipo de proceso
Es un proceso físico.
41
Parámetros de control
Tiene la misión de eliminar las últimas impurezas que pueda contener el aire como
partículas extrañas, residuos de aceite, etc.
Ecuación
Caída de presión a través del medio filtrante: para filtros con una fracción de vacío
menor que 0,98 y que fue probada en fibras de 22 um, 12um, y 8 um de diámetro:
Donde:
ΔPw = Caida de presión del filtro húmedo (KPa)
u = Velocidad superficial del gas (m/seg)
µg =Viscosidad del gas (KPa*seg)
α = Fracción de volumen de fibras en el medio filtrante (adimensional)
L= Espesor de la tela filtrante (m)
df= Diámetro de la fibra (m)
t = Tención superficial del líquido a recolectar (N/m)
θ= Angulo de contacto entre el material de la fibra y el líquido grados °
42
Diagrama
Objetivo
Tipo de proceso
Es un proceso físico
Parámetros de control
43
Principios básicos de funcionamiento
Inicialmente el aire llena el espacio entre los dos lóbulos, y a medida que los rotores
giran, el volumen entre los rotores disminuye obteniéndose progresivamente la
comprensión deseada. Para mantener el rendimiento del comprensor en pequeñas
capacidades se necesitan velocidades de eje muy elevadas. Sin embargo,
inyectando aceite en la cámara de compresión se pueden utilizar velocidades más
reducidas. El aceite inyectado cumple de tres funciones:
Ecuación
Donde
44
Diagrama
45
III. IDENTIFICACIÓN Y DESCRIPCIÓN DE LABORATORIOS
46
3.1 Análisis diarios
Utilizan cuatro tipos de arcillas para este fin: arcilla alto residuo, arcilla bajo residuo,
arcilla chaco Samaipata y arcilla chaco Pampa Grande, las cuales son requeridas
de acuerdo a porcentajes determinados en la formulación del proceso.
47
3.1.1.1 Control porcentaje de humedad
Objetivo
Determinar la cantidad de agua que contiene cada tipo de arcilla antes de ser
utilizadas en el proceso de producción.
Fundamento
Para este análisis se pesan 5 gr de muestra de cada tipo de arcilla sobre una lámina
de aluminio y se coloca en una termo-balanza durante 5 minutos a una temperatura
de 120 ºC.
La termo-balanza es una balanza analítica de precisión que se utiliza para
determinar el agua contenida (como % de humedad) en una muestra.
mi m f
% Hum 100 %
mi
Donde:
48
Figura 3. 2: Termo balanza
Objetivo
Determinar la cantidad de residuo que se encuentra en cada tipo de arcilla.
Fundamento
Para ello se toman una muestra representativa de cada tipo de arcilla en el almacén,
luego se pesan 110 g de la arcilla y se colocan en un molino de laboratorio en
húmedo agregando 100 ml de agua durante un tiempo de 3 minutos para que la
mezcla se homogenice.
Luego la muestra ya molida, se coloca en un tamiz de malla 0.230 mm y 0.320 mm
se lava con bastante agua hasta que esta quede casi cristalina. El residuo obtenido
es secado con una lámpara de luz infrarroja durante el tiempo necesario para
obtener un peso constante (aproximadamente 15 minutos). Finalmente lo pesamos
en una balanza analítica obteniendo así el valor del residuo.
Para interpretar los resultados de este análisis debemos de tomar en cuenta los
parámetros de la tabla 3-2.
Si el residuo es alto significa que tenemos un elevado contenido de arena,
que la contracción será muy baja.
49
Si el residuo es bajo significa que tenemos bajo contenido de arena, contracción
será alta si es arcilla fundente.
Nota: La malla 0.230 mm es utilizada solo para obtener residuos de arcillas, si se
necesitara determinar residuos de esmalte se deberá utilizar la malla 0.325 mm.
50
3.1.1.3 Plaquetas de arcillas
Objetivo:
Observar el comportamiento y características que representan cada una de las
arcillas.
Fundamento:
Para esto se toman unos 1000 – 1500 g de muestra de cada tipo de arcilla, y se
llevan a la estufa hasta que queden completamente secas. Luego se procede a
pulverizarlas en un molino en vía seca. Posteriormente se deberá humectar el polvo
con una humedad entre 7 a 8 %, dependiendo de la arcilla, para así realizar el
prensado del polvo en una prensa hidráulica de laboratorio, con dos prensadas
manuales de 100 y 350 kgf/cm2 respectivamente, en un molde rectangular de
dimensiones de 50 x 100 mm.
Estas piezas obtenidas serán llevadas al secadero y posteriormente al horno,
realizando los análisis respectivos en cada etapa:
51
Tabla 3. 3: Parámetros de plaquetas
𝑃1 − 𝑃2
%𝑃𝑃𝐶 = 𝑥 100
𝑃1
Para interpretar los resultados de este análisis debemos de tomar en cuenta los
parámetros de la tabla 3-3. Si la plaqueta tiene una mayor pérdida al fuego significa
que tiene un mayor contenido de materia orgánica.
Contracción (%)
Primeramente se miden las dimensiones con calibre centesimal de las muestras
secas (L1), posteriormente se toman las muestras cocidas y se miden igualmente
las dimensiones (L2), el porcentaje de contracción será la diferencia entre el valor
correspondiente a la muestra seca menos el valor de la muestra cocida, multiplicada
por 100 y dividida por L1.
52
𝐿1 − 𝐿2
%𝐶𝑂𝑁𝑇 = 𝑥 100
𝐿1
Para interpretar los resultados de este análisis debemos de tomar en cuenta los
parámetros de la tabla 3-3. Mayor contracción: arcilla fundente, menor contracción:
arcilla refractaria o con contenido alto de arena.
Absorción de agua (%)
Las muestras cocidas a diferentes temperaturas se pesan (P1) y se introducen en
una olla con agua hirviendo para una prolongada ebullición durante
aproximadamente 2 horas.
Posteriormente se hacen enfriar en agua fría durante 30 min y luego con un paño
húmedo se elimina el exceso de agua de las superficies de las baldosas. A
continuación, las muestras se pesan de nuevo (P2). El porcentaje de absorción de
agua se obtiene a partir de la fórmula:
𝑃2 − 𝑃1
%𝐴𝐴 = 𝑥 100
𝑃1
Para analizar los resultados debemos de tomar en cuenta la tabla 3-3.Si la absorción
de agua es alta entonces es una arcilla refractaria y puede resistir más temperatura.
53
Si la absorción de agua es baja significa que es una arcilla que llego a su punto
máximo de resistencia de contracción.
Controles Parámetros
Densidad 1.66-1.68
Viscosidad 2.0-2.5
54
a) Porcentaje de residuo
Objetivo:
Verificar que el porcentaje de residuo se encuentre dentro de los parámetros
establecidos.
Fundamento:
Se determina tamizando 100ml de barbotina sobre una malla de 230 y
posteriormente secándolo en una lámpara infrarroja por 10 min. Posteriormente este
es pesado en una balanza. La determinación del residuo se realiza con el fin
determinar la cantidad de residuo que contiene la barbotina.
Para analizar los resultados debemos de tomar en cuenta los parámetros de la tabla
3-5. Si el residuo es bajo posiblemente es por el excesivo tiempo de molienda o
excesiva carga de bolas.
El porcentaje de residuo se lo calcula con la siguiente fórmula:
55
b) Densidad aparente
Objetivo:
Controlar que la densidad se encuentre dentro de los parámetros establecidos.
Fundamento:
Para determinar la densidad se utiliza un picnómetro de 200gr, se llena el
picnómetro con la muestra de barbotina obtenida de la VASCA 3 y se pesa en una
balanza analítica restando el peso del picnómetro y así obteniendo la densidad
aparente de la barbotina.
Figura 3. 7: Picnómetro
c) Viscosidad
Objetivo:
Verificar que la viscosidad este dentro del rango establecido.
Fundamento:
Se verifica la resistencia de la barbotina al movimiento y el tiempo de evacuación
de la misma, ya que una viscosidad baja puede causar sedimentación de la
barbotina, excesiva finura del atomizado; y una viscosidad alta incrementa el
tiempo de molienda, dificultades en el tamizado y atomizado grueso. Se utiliza un
viscosímetro controlando el tiempo con un cronometro.
56
Figura 3. 8: Cronometro y copa de Ford
a) Humedad
Objetivo:
Determinar la humedad del polvo atomizado.
Fundamento:
Se utiliza el mismo principio que para las arcillas, colocando 5 gramos del polvo atomizado
retirado de la cinta transportadora y colocamos en una termo-balanza durante 5 minutos a
120 ºC. El cual finalmente nos indica directamente el porcentaje de humedad que contenía
la muestra. La humedad del polvo atomizado se encuentra en un rango de: 7:00 - 7:50 %.
57
b) Granulometría
Objetivo:
Determinar el porcentaje de los tamaños de los granos del polvo atomizado,
mediante tamices de las siguientes medidas:
0,600 mm 10 – 15
30 – 40
0,425 mm
0,300 mm 30 – 35
0,280 mm 5 – 10
0,180 mm 5–8
0,125 mm 3–5
Fundamento:
Primeramente se pesan cada uno de los tamices vacíos anotando cada uno en el
formulario de granulometría. Luego se pesan 100,5 gramos del polvo atomizado y
se vierten sobre el tamiz de mayor diámetro (0,600 mm), posteriormente los tamices
apilados se colocan en una vibradora accionada por un motor eléctrico durante 30
minutos. Al pasar este tiempo, se vuelven a pesar los tamices, determinando el
porcentaje de granos en cada tamiz con la siguiente fórmula:
58
% Granulometría = mm -mv
Donde:
Figura 3. 9: Tamizadora
Objetivo:
Controlar la humedad del polvo en el momento de ser prensado.
Fundamento:
b) Penetrometria:
Objetivo:
Medir la compactación de las baldosas.
59
Fundamento:
Para este análisis se requieren todas las baldosas pertenecientes a la misma
prensada, en las que utilizando un penetró metro mecánico, se aplica una carga
normalizada sobre una sonda cilíndrica (aguja) de sección variable durante 10
segundos sobre diferentes puntos de la baldosa, registrando por un micrómetro
analógico la penetración de la baldosa prensada en ese punto. Cuanto mayor es el
número de puntos controlados, mejor será el cuadro que se pueda obtener de la
homogeneidad de prensado y así poder controlar la correcta realización de la fase
de prensado.
Objetivo:
60
Fundamento:
Objetivo:
Fundamento:
61
Figura 3. 12: Balanza electrónica
a) Humedad de salida
Objetivo:
Fundamento:
Objetivo:
Fundamento:
62
c) Dimensión de las baldosas secas
Objetivo:
Fundamento:
Este control tiene como objetivo determinar las dimensiones de las piezas secas
para cada molde, midiendo los cuatro lados de la misma con un calibrador graduado
milimétricamente, observando la contracción de las piezas en la etapa del secado.
Las baldosas utilizadas en los análisis de peso y dimensión son las pertenecientes
a la penetrometría, las cuales son colocadas al secadero para este fin.
Dichos controles se los realiza con una frecuencia de cada 1 hora las cuales son
las siguientes:
a) Peso
Objetivo:
Determinar el peso de las baldosas.
Funcionamiento:
Para determinar el peso de las aplicaciones en la línea de esmaltado se utiliza una
bandeja de acero inoxidable de dimensión idéntica a la baldosa de producción, la
63
cual es tarada en la balanza electrónica para posteriormente hacerla pasar sobre la
línea y luego volver a ser pesada, obteniendo así el peso de la aplicación.
b) Densidad
Objetivo:
Determinar la densidad de las baldosas.
Funcionamiento:
Para este control se utiliza un picnómetro previamente tarado en el cual se recoge
la aplicación volviendo a pesar nuevamente el mismo, el peso obtenido se toma
como densidad de la aplicación.
c) Viscosidad
Objetivo:
Determinar la viscosidad de las baldosas.
Funcionamiento:
Se utiliza un viscosímetro en el cual mediante un cronómetro se controla el tiempo
de evacuación de la aplicación.
Los controles que se realizan en esta fase para garantizar la calidad del producto
son los siguientes:
a) Dimensiones
Objetivo:
Determinar la contracción de las baldosas.
Fundamento:
Se eligen piezas al azar a la salida del horno con la finalidad de verificar las
dimensiones de todos los lados de la pieza utilizando un calibrador graduado
milimétricamente controlando que no existan variaciones significativas entre los
lados paralelos (Mayor a 1 mm un lado al otro), llamado comúnmente cajón de
muerto. Con las dimensiones obtenidas se determinará el tamaño nominal de la
pieza (Calibre).
64
Figura 3. 14: Graduador de dimensiones
b) Espesor
Objetivo:
Determinar el espesor de las baldosas.
Fundamento:
El espesor se mide con un calibrador graduado milimétricamente, tomando varias
medidas de diferentes puntos y sacando una media. Las diferencias entre las
medidas de los extremos y los medios no deberán ser demasiado elevadas.
65
c) Luneta
Objetivo:
Determinar el grado de deformación de las baldosas.
Fundamento:
Se realiza para determinar el grado de deformación de la baldosa en los laterales,
esta deformación puede ser una ondulación hacia dentro o una protuberancia hacia
fuera.
Para ello se debe colocar cada uno de los lados de la muestra sobre una superficie
lisa y plana, posteriormente se introducen laminas metálicas de diferentes medidas,
entre la superficie plana y el lado de la pieza a analizar. Si la lámina se introduce
por la abertura entre la superficie plana y el lado en contacto con esta superficie
significa que hay una formación de luneta en la pieza.
d) Módulo de ruptura
Objetivo:
Determinar el modo de ruptura de las baldosa.
Fundamento:
Este análisis permite determinar el módulo de ruptura a la flexión de la baldosa el
cual se expresa en kg/cm2, colocando la pieza sobre el Break Load Machine. La
fórmula con la que se procede a determinar el módulo de ruptura es:
66
𝟑∗𝑷∗𝑳
𝑴𝑶𝑹 =
𝟐 ∗ 𝒉𝟐 ∗ 𝒃
Dónde:
P= valor de la ruptura [𝐾𝑔]
L= distancia de apoyo (cm)
b= Promedio de las dimensiones de la baldosa (cm)
h = Promedio de los espesores de la baldosa. (cm).
e) Absorción de agua
Objetivo:
Determinar el % de absorción del agua.
Fundamento:
Las baldosas se dividen en pedazos más pequeños, luego se pesan (Pi) y se
introducen en una olla con agua hirviendo para una prolongada ebullición durante
aproximadamente 2 horas. Posteriormente se hacen enfriar en agua fría durante 30
min y luego con un paño húmedo se elimina el exceso de agua de la superficie y se
vuelven a pesar (Pf). El porcentaje de absorción de agua se obtiene a partir de la
fórmula:
67
𝑃𝑓 − 𝑃𝑖
%𝐴𝐴 = 𝑥 100
𝑃𝑓
Donde:
P2= peso de la baldosa húmeda [𝑔𝑟]
Consiste en revisar de 100 piezas que salen del horno para observar cuantas y que
clase de contaminación o defectos tienen, las cuales son:
68
Tabla 3. 8: Análisis cualitativo
. Grumo
. Chamote
. Fisuras
. Falla serigrafíca
. Despuntado
. Gota
. Contaminación del horno
. Corazón negro
69
IV. IDENTIFICACION Y DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES
UNITARIAS EN LOS DIFERENTES PROCESOS DE LA PLANTA
70
Pesado de las Arcillas
Molido de Arcillas
Tamizado de barbotina
Atomizado de la barbotina
Prensado
Cepillado
Aerografo
Fijador
Serigrafía
Cocción
Selección
71
Figura 4.2. Diagrama del proceso de producción de cerámica
72
4.1 Dosificado
4.1.1 Dosificado de las arcilla
El proceso comienza con un sistema de pesado, la arcilla almacenada es agregada
a una tolva de alimentación de forma cónica que contiene una balanza analítica.
Luego es transportada en una cinta transportadora hacia los molinos de bola molino
para su pulverización por medio de cintas transportadoras. A lo largo de esta cinta
se controla que no pasen terrones de arcillas grandes, piedras, impurezas, etc.
73
Tabla 4. 1: Dosificación de la materia prima
4.2 Molienda
Objetivo:
Tipo de proceso:
Físico.
74
Parámetros de control:
Residuo: 7- 9
a) Ley de kick.
75
b) Ley de Rittinger.
Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan pegados a las paredes
internas del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el
material para producir la molienda.
42.3
VC= = 𝑟𝑝𝑚
√𝐷
Siendo:
76
b) Volumen de carga
Hay dos factores a tomar en cuenta la superficie de contacto con que se muele,
las bolas chiquitas, en este sentido son mejores, y el movimiento que es de dos
formas uno en que las bolas giran entre sí, patinando, y otro en que las bolas
“chocan “separándose entre sí, en este punto las bolas grandes son mejores.
Pero para moler más fino se requieren bolas más chiquitas.
77
d) Desgastes de bolas
Granulometría y residuo
La granulometría de una pasta cerámica influye drásticamente en el
comportamiento durante: la cocción en la superficie, deformaciones, absorción
de agua, corazón negro, defectos debido a contaminaciones. Para este se
consideran residuos de 3.5 – 4 gr.
Densidad
Las diferentes variaciones de densidad repercuten en la viscosidad,
productividad del molino, consumo del atomizador. Se consideran valores de 1.70
– 1.73g/cm3 de densidad de la barbotina.
Viscosidad
Una viscosidad demasiada baja puede causar, sedimentación de la barbotina,
excesiva cantidad de agua, excesiva finura del atomizado. Una viscosidad
excesiva da lugar a: incremento del tiempo de molienda, dificultades en la
descarga del molino, dificultades en el atomizado, atomizado excesivamente
grueso, etc. Los valores considerados son de: 11 – 12 seg.
Temperatura
Influye en la viscosidad de la barbotina y a menudo mejora las características
geológicas. Cuando es excesiva puede causar, fuertes fenómenos tixotrópicos,
78
daños en los revestimientos de caucho. Las temperaturas ópticas son de: 50 -60
°C.
4.4 Tamizado
Objetivo:
Separar todas aquellas partículas que no están actas para ser procesadas.
Tipo de proceso:
Físico
79
Principio básico de funcionamiento:
El proceso de tamizado consiste en separar las partículas gruesas que existen en
la barbotina y eliminar las impurezas, para esto se utiliza tamices vibratorios con
dos mallas, la inferior más fina que la superior (80 y 100 respectivamente), el
tamizado es por efecto de vibración.
Una vez que la barbotina ha sido tamizada sale a un tubo que lo conduce a una
canaleta, la cual es conectada a una manguera que la deposita en la vasca 3.
Eficiencia de un tamiz
80
rechazo y la cantidad que entra con la alimentación. Estas cantidades son DXD y
FXF, respectivamente. Por lo tanto:
𝐷 ∗ 𝑋𝐷
𝐸=( )
𝐹 ∗ 𝑋𝐹
Boca de descarga
Cincho
Sujeción central sin herramientas
Marco superior
Boca de descarga
Domo de descarga
Marco inferior
Plataformas
Contrapeso superior
Resorte
Contrapeso inferior
Angulo de desplazamiento Figura 4. 7: Esquema de un tamis
Base
Objetivo:
Lograr la evaporación parcial del agua de la barbotina.
Tipo de proceso:
Físico.
81
Parámetros de control
Temperatura de entrada: 450-470 °C
Temperatura de salida: 100 – 90 °C
Diámetro de la boquilla: 2.5 mm
Humedad del polvo: 7%
Principio básicos de funcionamiento:
Cuando se inyecta aire a presión atreves de un tubo que disminuye de sección,
sufre una aceleración, lo que reduce la presión en el punto más estrecho (debido al
principio de Bernoulli). La presión reducida absorbe, a través de un tubo estrecho,
el líquido del recipiente inferior (de hecho puede estar en cualquier posición mientras
llegue al líquido al orificio), debido a la diferencia de presión existente entre los dos
puntos, y lo proyecta hacia adelante en forma de una fina lluvia de pequeñas gotas
(no de átomos a pesar del nombre).
En los atomizadores de calor directo, en los cuales el calor necesario para calentar
el líquido a evaporar (agua), lo aporta el aire caliente mezclado con los gases de
combustión, que al entrar en contacto directo con líquido, se produce la
evaporación, el principal mecanismo para la transferencia de calor y humedad es la
convección, obedeciendo a la expresión matemática, conocida como la ley de
enfriamiento de Newton. Aunque también existe transferencia de calor por
conducción y radiación. El porcentaje de humedad está en función al tiempo de
secado.
La ecuación que describe el proceso de la velocidad de trasferencia de calor
desde el aire de secado hacia la superficie del solido:
(dQ/ dt) = h ∗ A ∗ (T − Ts)
h = Coeficiente de trasferencia de calor por convección [W/m2C]
A = Área de transferencia de calor [m2]
T = Temperatura superficial [̊C]
Ts = Temperatura del fluido [̊C]
Las relaciones que regulan las condiciones de trabajo de los atomizadores son:
82
Relaciones que regulan los caudales
En el caso del uso de presiones más altas, se puede obtener una granulometría
inferior.
Mayor presión barbotina granulometría menor
En el caso de una viscosidad más elevada, se puede obtener una granulometría
superior.
Mayor viscosidad granulometría mayor
Para una temperatura del aire superior se puede obtener una granulometría
inferior.
Temperatura del aire más alta granulometría menor
El atomizador consta con los siguientes dispositivos:
a. Bombas de alimentación de la Barbotina.
b. Filtros.
c. Anillo porta toberas.
1. Ventilador centrifugo.
2. Quemador.
3. Conducto de aire caliente.
4. Distribuidor de aire caliente.
5. Torre de secado.
6. Válvula de descarga del polvo.
7. Ciclones separadores.
83
8. Ventilador centrifugo.
9. Unidad depuradora en húmedo.
10. Chimenea.
4.6 Prensado
Objetivo:
Lograr una forma definida a la materia prima y una compactación necesaria para
resistir en crudo y cocido.
Tipo de proceso:
Físico.
Parámetros de control:
Presión del prensado: 200 – 250 bar
84
Principio básico de funcionamiento:
En este último pistón se obtiene una fuerza total cuyo valor aumenta, con respecto
a la fuerza aplicada en el cilindro sutil, a medida que incrementa la sección del
cilindro grande con respecto a la del cilindro pequeño.
F = S*P
Siendo:
S = superficie (cm2)
85
Respectos a los otros sistemas de formaciones como el extorsionado, colado,
prensado, electroforesis, etc., El prensado presenta las siguientes ventajas:
Densidad aparente
86
Una densidad aparente excesivamente baja comporta, como consecuencia,
volúmenes elevados de aire que deben ser expulsados durante el prensado, o
un espesor excesivo de polvos (espesor blando).
4.7 Secado
Objetivo:
Eliminar el contenido de agua que se encuentra en la baldosa por evaporación.
87
Tipo de proceso:
Físico.
Parámetros de control:
( dQ/ dt ) = h ∗ A ∗ (T − Ta)
Donde:
h = Coeficiente de convección (W/ m2 ̊C)
A = Área de transferencia de calor [m2]
T = Temperatura superficial [̊C]
88
Ta = Temperatura del fluido [̊C]
El secado se realiza por un flujo de aire caliente generado por ventiladores y
quermadores que, aprovechando el intercambio por convección con las baldosas,
permite obtener un producto adecuado para las siguientes fases de elaboración,
por lo tanto con:
Baja humedad
Buena resistencia mecánica
Determinados valores de temperaturas.
Para alcanzar este objetivo es necesario exponer las baldosas a flujos de aire,
oportunamente dirigidos a temperatura constante; esto se obtiene, mezclando el
89
aire caliente procedente de la segunda zona, con aire frío procedente del exterior
en una proporcion dosificada con una válvula de modulacion apropiada.
90
Tabla 4. 12: Zonas de secado
4.8Esmaltado
Molturación:
91
Tabla 4. 3: Capacidad de los molinos
Línea de esmaltacion:
Aparte de los equipos para las aplicaciones en sí, las líneas de transporte están
integradas por ciertos sistemas auxiliares como pulmones de compensación para la
92
acumulación y reintroducción automática de las baldosas en la línea, sistemas de
giradores motorizados para girar las baldosas 90°, guías laterales, dispositivos para
limpiar las baldosas(cepillos, aspiradores), equipos de desbarbado y otros.
Rehumidificacion:
Se inyecta agua a las baldosas por medio de humectadoras con un peso que
oscila los 5-6 grs.
Engobado:
La aplicación de un engobe (composición arcillosa y metrificadora) antes del
esmalte es útil para limitar eventuales fenómenos de desgasificación o para
evitar el contacto con el esmalte de sustancias contaminantes presentes en el
soporte.
93
Figura 4. 14: Engobado
Esmaltado:
La principal aplicación de esmalte es:
a) Campanas
Se trata fundamentalmente de un casquete metálico, con una superficie
convexa de cuyo borde cae una cortina continua y uniforme de esmalte
respectivamente sobre la baldosa.
El esmalte, que puede ser relativamente denso y viscoso, tiene la tendencia de
depositarse en cantidades ligeramente mayores sobre los bordes de la baldosa.
El diámetro de las campanas según las dimensiones del soporte son: de 44 y
66 centímetros
95
Figura 4.17: Maquina serigrafíca DHD 78
Transporte al compenser:
Una vez terminada la esmaltacion las piezas entran a almacenamiento temporal
previa su entrada al horno en un compenser de 60 pallet en cada pallet entran 9
piezas del formato 60x60. A diferencia de la antigua metodología que se lo realizaba
mediante el llenado de box, este método tiene gran versatilidad siendo posible
descargar y cargar automáticamente a la hora de cambiar de producto y permite la
optimización del proceso.
96
4.9 Cocción
Objetivo:
Transformar la materia prima de la pasta en un producto cocido.
Tipo de proceso:
Físico- químico
Parámetros de control:
Rango de temperatura: De 490 a 1180°C.
Ciclo: 50 min.
Principio básicos de funcionamiento:
El horno de rodillos se compone de una estructura metálica modular, el interior está
hecho con ladrillos refractarios, pared, suelo, bóveda y fibra cerámica, todo el
conjunto está caracterizado por tener una masa extremadamente reducida, de un
elevado poder aislante y optima resistencia al choque térmico.
97
De acuerdo con las reacciones que se desarrollen a diferentes temperaturas y a la
realización estructural del horno, es posible describir esta máquina térmica
mediante la siguientes esquematización:
Pre horno
Precalentamiento
Cocción
98
Enfriamiento rápido
Enfriamiento Lento
Enfriamiento final
Es la última parte del proceso de cocción y tiene la función de reducir al máximo
el calor latente del producto que ya ha superado el punto crítico de la
retransformación del cuarzo.
99
Figura 4. 19: Ciclo del horno de Cerámica Rafaela
100
4.10 Selección o clasificación
4.11 Empaquetado
Empaquetadora automática
Esta máquina es la encargada del embalaje de las baldosas de cerámica, en ellas
ya están provistas de las cajas semiformadas, esta máquina es la que le da la
forma de cajas mediante un tubo lleva el pegamento o cola para las cajas, estas
cajas tiene 1.80 m2 de área, en las cuales entran 5 piezas.
101
V. ALMACENAMIENTO
5.1 Almacenamiento de la materia prima
Los diferentes tipos de materia prima utilizados para cada sección del proceso son
traídos desde España, Italia y Brasil, razón por la cual la planta debe contar con un
gran stock de la misma, de esta forma garantizando el continuo abastecimiento de
materia prima requerida en cada sector del proceso de producción de baldosas
cerámicas.
102
Tabla 5. 2: Capacidad de los molinos
DATOS TÉCNICOS
Capacidad (m2) 150
Velocidad de agitación (RPM) 13
Material de construcción del tanque Concreto
103
5.4 Almacenamiento de engobe y esmalte
DATOS TECNICOS
Capacidad (m3) 10
Velocidad de agitación (RPM) 15
Material de construcción Acero inoxidable
104
5.5 Almacenamiento del producto terminado
Las tarimas (pallets) totalmente llenos son recogidos por el montacargas el cual la
transporta y ordena en el almacén del producto terminado o stock, a temperatura
ambiente, donde luego son cargados a los camiones distribuidores para su posterior
traslado a los distintos puntos de venta.
105
VI. RECALCULO DE EQUIPOS
106
A= 32800.2kg de mezcla
D=452.18 kg de barb.
B= 12418kg de agua
C=45218.20
Mt= E= 44766.02 kg de barb.
kgkg 31200 Kg
k=5.03 Kg/min
N=179.42 Kg/min
L=191.00Kg/mi
PRENSA Esmaltacion
n
J=201.05 Kg/min
S=190.80Kg/min
EMPAQUETADO HORNO
Proceso discontinuo
Proceso continuo
107
6.1 Balance de materia
B =12418 Kg de Agua
Recuperada𝑝𝑢𝑟𝑜 = 1
C= ?Kg de Barbotina
𝑋𝐶 =?
Molino 𝑌𝐶 =?
𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
A+B=C
C= =32800.2 + 12418
C= 45218.20 kg de barbotina
A * XA= C * XC 1 = XC + YC
A ∗ 𝑋𝐴 (32800.2 ∗ 0.92)𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑆
𝑋𝐶 = = 𝑌𝐶 = 1 − 0.67
C 45218.20 Kg 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏𝑜𝑡𝑖𝑛𝑎
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑆 𝑌𝐶 = 0.33
𝑋𝐶 = 0.67 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏
𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏 108
Calculo del solido seco en la barbotina C1
C1 = XC * C
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑆𝑆
C1 = 0.67 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏 ∗ 45218.20𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏
𝐶1 = 30296.19 kg de SS
C2 = YC * C
𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
C2 = 0.33 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏 ∗ 45218.20𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑏
𝐶2 = 14922.01 kg de H2O
C= 45218.20 Kg D= ?
Balance global C= D
D = 45218.20 kg de barb
109
6. 1.3 Balance en el agitador 3
F= 0.01*F
D= 45218.20Kg E= ? kg de barb
Balance global: E - S + G- C = A
D= F * E F= 0.01* D
E= 45218.20 – (0.01* 45218.20) F= 0.01* 45218.20
E= 45218.20 – 452.18
F = 452.18 kg de barba
E = 44766.02 kg de barb
ATOMIZADOR
110
Datos: Composición de salida del %H2O= 7%
Balance global: E= S Balance parcial para el agua
𝐸 = 𝐺+𝐻 𝐸 ∗ 𝑌𝐸 = 𝐺 ∗ 𝑌𝐺 + 𝐻 ∗ 𝑌𝐻
14772.79 = 𝐺 + 0.07 ∗ 𝐻
1 ℎ𝑜𝑟𝑎
32250.78 𝑘𝑔 ∗
12000 𝑘𝑔
Top=2,68 h
SILOS
111
6.1.6 Balance en la prensa
J=? Kg/min
𝜃 = 8.5𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠/𝑚𝑖𝑛
L=? Kg/min
Balance global:
J= K + L (1)
J= 0.05 (J) + 191
191
J= J=201.05 Kg/min
1−0.05
Calculo de perdida
K=0.05*J M=10.05 Kg/min
M=0.05*201.05
112
6.1.7 Balance en el secadero
M=?
L=191Kg/min N=?
SECADOR
YN=0.0075 kg Agua/Kg Solido húmedo
XL=0.93 kg SS/Kg Solido húmedo
XN=0.9925 Kg S.S/Kg Solido húmedo
YL=0.07Kg agua/Kg Solido húmedo
ENTRADA
Sh= 191 kg/min= L
Xh1 = 0,07 kg de agua/kg de sh
X1 = Humedad en base seca a la entrada
SALIDA
Ss= Masa seca a la salida
Xh2 = 0,0075 kg de agua/kg de SH
X2 = Humedad en base seca a la salida
Transformando humedades a base seca
0.07
𝐗𝟏 =
1 − 0.07
Kg. agua
X1 = 0.08
Kgss
0.0075
𝑋2 =
1 − 0.0075
Kg. agua
𝐗𝟐 = 0.00755
Kgss
113
13.37= M+N*0.0075
Resolviendo ecuación
N= 179.42kg/min
𝑆 = 191.16 𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛
114
6.1.9 Balance en el horno
Z=? kg de agua
𝑍 = 3.24 𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛
Calculo de U
S= Z+U
U= 191.16- 3.24
𝑈187.56𝑘𝑔/𝑚𝑖𝑛
115
Cálculos de producción en metros cuadrados:
116
6.2 Balance de energía
470 °C
104 °C
40 °C
35 °C
Gas
Barbotina
117
6.2.1 Balance de energía en el atomizador
Barbotina
Tb1= 35ºC
Cp1=0.22 J/Kg ºC
Gas Gas
Tb1= 470 ºC Tb2= 35 ºC
Cp2=8.57 cal/mol ºC
Barbotina
Datos
Tb2= 104 ºC
Volumen de combustible= 116.09 m3/hr
Calculo del consumo especifico de combustible (CEC)
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝐺𝑎𝑠
𝐶𝐸𝐶 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝑑𝑒𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑚3 𝐾𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 116.09 ∗ 0.717 3
ℎ 𝑚
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 = 83.24
ℎ
118
𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠
83.24
𝐶𝐸𝐶 = ℎ𝑟
𝑘𝑔 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
12000
ℎ𝑟
𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠
𝐶𝐸𝐶 = 0.0069
𝑘𝑔 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝐾𝑐𝑎𝑙 1ℎ
𝑄𝐶 = 1066737.23 ∗
ℎ 12000 𝐾𝑔
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄𝐶 = 88.89
𝐾𝑔 𝑝𝑜𝑙𝑣𝑜 𝑎𝑡𝑜𝑚𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑐𝑎𝑙
𝐶𝑝 = 8.57
𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶
119
Calculo de la generación de calor por el Gas Natural
𝑄 = 𝑚̇ ∗ 𝑐𝑝 ∗ ∆𝑇
𝑚𝑜𝑙 𝑐𝑎𝑙
𝑄 = 5199.25 ∗ 8.57 ∗ (104 − 470)°𝐶
ℎ 𝑚𝑜𝑙 ∗ °𝐶
𝑐𝑎𝑙 1𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄 = − 16308071.54 ∗
ℎ 1000 𝑐𝑎𝑙
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄 = −16308.07
ℎ
Datos de la pasta
𝐾𝑔
Alimentación = 12000 ℎ
𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒
𝐶𝑝 = 0.22
𝐾𝑔 ∗ °𝐶
TE= 308 °K
TS = 377°K
Calculamos el calor:
𝐾𝑔 𝐽𝑜𝑢𝑙𝑒
𝑄 = 12000 ∗ 0.22 ∗ (377 − 308)°𝐾
ℎ 𝐾𝑔 ∗ °𝐾
120
VII MEDIO AMBIENTE Y SEGURIDAD
121
+
122
7.1 Residuos solidos
Estos residuos son generados por los envases de los insumos que llegan a la
industria, luego estos residuos son almacenados para su posterior uso, como por
ejemplo para embasamientos de cascotes que se generan durante el proceso de
cerámicas.
Estos residuos son provenientes de las cajas de proformas que llegan a la empresa
y los residuos de madera son de pallets viejos y deteriorados,
Otra parte de la madera es llevada a mantenimiento para ser utilizados para armar
pallets nuevos.
Son todas aquellas piezas que salen quebradas del horno al ser manipuladas por
los diferentes trabajadores, especialmente por los montacargas y aquellas piezas
que son utilizadas en laboratorio para sus respectivas pruebas.
Todas estas piezas se las utilizan para cascotes, que se dan a la venta para un
nuevo uso y estos se los envasa en bolsas recicladas.
123
7.2.1 Aguas residuales (tamizador, atomizador y limpieza)
Todos estos procesos tienen un sistema de drenaje por donde el agua se acumula
en un tanque con agitador para que los residuos no se sedimenten. Toda esta agua
es reutilizada en el área de molienda.
Son las aguas utilizadas para la limpieza de la línea, estas contienen sustancias
sólidas y diluidas de engobe, esmalte y algunos pigmentos y suciedades. También
cuentan con un sistema de drenaje por donde el agua residual se acumule en un
tanque.
Los sólidos de estas aguas son separados por medio de floculantes, donde la
separación se produce mediante bombas que succionan el agua fuera del tanque,
quedando los sólidos para posteriormente ser reutilizados como esmaltes en la línea
de producción.
Los residuos gaseosos generados por la empresa, son producidos por el horno
durante la generación de vapor por las baldosas húmeda, ya que la combustión del
gas natural no es producida por completo, se producen las siguientes reacciones:
5
C2H6 + O2 2CO + 3H2O
2
7
C2H6 + O2 2CO2 + 3H2O
2
La empresa no cuenta con un filtro para disminuir los gases invernaderos, lo más
aconsejable seria instalar un filtro para de esta manera reducir los gases
invernaderos que son enviados a la atmosfera.
124
7.4 Emisiones acústicas
Dentro del sistema de seguridad industrial se encontró que la planta no cuenta con
un sistema de seguridad industrial establecido, para lo cual se tomaron ciertas
recomendaciones.
125
7.5.1 Equipos de protección personal
Ropa de trabajo
126
Gafas oscuras: protegen los ojos de la intensidad lumínica.
Protección auditiva
Son los que nos protegen de los ruidos elevados como ser tapones.
Los botines de seguridad que cumplen las funciones: proteger los pies
127
VIII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
128
El balance de energía se realizó en el atomizado, como se muestra en las
páginas 114 hasta 117.
129
8.4 Recomendaciones específicos
IX BIBLIOGRAFIA
130
131