Tes 972

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CONTROL DE CALIDAD MEDIANTE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL

ESTADÍSTICO DE PROCESOS AGRINUTS
Proyecto de grado presentado para la obtención de Grado de Licenciatura en Ingeniería Industrial
AUTOR:
MARCO ANTONIO VILLA CABERO

TUTOR:
Msc. Ing. OSWALDO TERÁN MODREGÓN
LA PAZ – BOLIVIA
Diciembre, 2016
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Proyecto de grado:
CONTROL DE CALIDAD MEDIANTE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL

ESTADÍSTICO DE PROCESOS “AGRINUTS”
Presentada por: Univ. Marco Antonio Villa Cabero
Para optar el grado académico de Licenciatura en Ingeniería Industrial
Nota Numeral……………………….
Nota Literal…………...…………….
Ha sido…………...…………………
Director de la carrera de Ingeniería Industrial Ing. Msc. Oswaldo Terán Modegrón
Tutor: Ing. Msc. Oswaldo Terán Modegrón
Tribunal: Ing. Juan Carlos Quispe Apaza
Tribunal: Ing. Leonardo Coronel Rodríguez
Tribunal: Ing. Hugo Mobarec Clavijo
Tribunal: Ing. Mónica Lino Humerez

DEDICATORIA
“Este proyecto está dedicado a mis queridos

padres Eloy Villa Zambrana y Clotilde Cabero
Leniz a ellos muchas gracias por darme la
vida y el apoyo durante toda mi formación
profesional nunca olvidare todo lo que
hicieron por mí.”
“Agradecer a Dios por sobre todas las cosas”
“De forma muy espacial agradecer a mis
queridos hermanos Maritza, Mauricio y Ana
Belén por su apoyo y cariño.
A mis tíos Samuel, Juan Carlos, Juana
Margarita y Miguel Eduardo por todo el apoyo
y ayuda brindada.
A mi amigo Víctor Joaquín Vargas Arce por
toda la ayuda incondicional en las buenas y las
malas.
A mi amiga Alejandra Yomar Vega Arce por la
ayuda brindada.
A mis amigos y compañeros de la universidad”
“Un agradecimiento muy especial a

Mircia por todo su amor, cariño,
apoyo y consejo”
TABLA DE CONTENIDOS
RESUMEN ............................................................................................................................. 1
ABSTRACT ........................................................................................................................... 3
Glosario .................................................................................................................................. 5
CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 6
1.1 INTRODUCCIÓN ..................................................................................... 6
1.2 ANTECEDENTES .................................................................................... 6
1.2.1 Control de calidad ...................................................................................... 6
1.2.2 Control estadístico de procesos.................................................................. 6
1.3 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ......................................... 7
1.3.1 Técnicas de recopilación de información .................................................. 9
1.3.2 La entrevista ............................................................................................. 10
1.3.3 La observación ......................................................................................... 11
1.3.4 La investigación documental ................................................................... 11
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................ 12
1.4.1 Diagrama de Pareto.................................................................................. 12
1.4.2 Diagrama de Ishikawa ............................................................................. 14
1.5 JUSTIFICACIÓN .................................................................................... 16
1.5.1 Justificación económico-social ................................................................ 16
1.6 OBJETIVOS ............................................................................................ 16
1.6.1 Objetivo general ....................................................................................... 16
1.6.2 Objetivo específicos................................................................................. 16
1.7 ALCANCES Y LIMITACIONES ........................................................... 17
1.7.1 Área académica del proyecto de grado .................................................... 17
1.7.2 Ámbito geográfico ................................................................................... 17
CAPÍTULO 2 LA INDUSTRIA DEL MANÍ ..................................................................... 18
2.1 EL MANÍ ................................................................................................. 18
2.2 EL MANÍ EN BOLIVIA ......................................................................... 19
2.2.1 Método de pronóstico .............................................................................. 21
2.3 LA EMPRESA ......................................................................................... 22
2.3.1 AGRINUTS ............................................................................................. 22
2.3.2 Situación actual ........................................................................................ 25
CAPÍTULO 3 CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS ............................................. 38
3.1 CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS ........................................ 38
3.2 HERRAMIENTAS DEL CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS39
3.2.1 Hoja de recolección de datos ................................................................... 39
3.2.3 Diagrama de dispersión ........................................................................... 40
3.2.4 Estratificación .......................................................................................... 41
3.2.5 Diagrama causa efecto ............................................................................. 41
3.2.6 Histograma ............................................................................................... 42
3.2.7 Cartas de control ...................................................................................... 43
3.3 APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DEL SCP PARA
DIAGNOSTICO DE PROBLEMAS. ............................................................................... 43
3.3.1 Diagrama causa efecto ............................................................................. 43
CAPÍTULO 4 DESCRIPCION DE LA SITUACION ACTUAL ....................................... 47
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL PARA LOS
PROBLEMAS 47
4.1.1 Situación actual de la empresa AGRINUTS para con sus problemas ..... 47
4.2 VARIEDAD DE MATERIA PRIMA ..................................................... 47
4.3 PROCEDIMIENTOS CONTROL DE CALIDAD ................................. 52
4.3.1 Procedimiento de control de calidad recepción de materia prima ........... 52
4.3.2 Procedimiento de control de calidad control de producción.................... 52
4.3.3 Procedimiento de control de calidad control de producto final ............... 52
4.3.4 Procedimiento de control de calidad análisis físico ................................. 52
4.3.5 Procedimiento de control de calidad determinación de calibre ............... 52
4.3.6 Procedimiento de control de calidad molido y homogenización de
muestra ................................................................................................................. 53
4.3.7 Procedimiento de control de calidad cuantificación de aflatoxinas ......... 53
4.3.8 Procedimiento de control de calidad análisis de humedad ...................... 53
4.3.9 Procedimiento de control de calidad manejo de sustancias controladas . 53
4.3.10 Procedimiento de control de calidad verificación de reactivos ............... 53
4.4 MANO DE OBRA ................................................................................... 54
4.5 EQUIPO DE LABORATORIO ............................................................... 54
4.5.1 Análisis químico ...................................................................................... 54
4.5.2 Análisis físico .......................................................................................... 57
4.6 DIAGRAMA DE RECORRIDO ............................................................. 59
CAPÍTULO 5 MUESTREO ................................................................................................. 62
5.1 MUESTREO DE MATERIA PRIMA ..................................................... 62
5.1.1 Muestreo .................................................................................................. 62
5.1.2 Análisis Estadístico de Datos ................................................................... 65
5.1.3 Mejora del procedimiento de muestreo ................................................... 74
5.1.4 Análisis Estadístico de Datos Muestreo Mejorado .................................. 76
CAPITULO 6 MEJORA DEL CONTROL DE CALIDAD ............................................... 77
6.1 CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS APLICADO A LOS
PROBLEMAS ................................................................................................................. 77
6.1.1 Definición ................................................................................................ 77
6.1.2 Diseño de las hojas de recolección de datos ............................................ 77
6.1.3 Definición de los procesos claves ............................................................ 78
6.2 GRÁFICAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS ................................... 86
6.2.1 Gráfica P para fracción de Unidades Defectuosas (atributos) ................. 86
6.2.2 Gráfica P – Fracción defectuosa .............................................................. 88
6.2.3 Gráfica NP – número de defectivos ......................................................... 89
6.3 CONSTRUCCIÓN DE LAS CARTAS DE CONTROL ........................ 90
6.3.1 Análisis global ......................................................................................... 92
6.3.2 Soluciones ................................................................................................ 94
6.4 CONTRUCCION DE CARTAS DE CONTROL CON MEJORAS ...... 95
6.4.1 Análisis global ......................................................................................... 96
CAPITULO 7 DISEÑO DE UN SISTEMA INFORMÁTICO DE ALMACENAMIENTO
DE DATOS........................................................................................................................... 97
7.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................... 97
7.2 BASES PARA EL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD .............. 97
7.2.1 Diseño de sistemas ................................................................................... 98
7.2.2 Hardware .................................................................................................. 99
7.2.3 Software ................................................................................................... 99
7.3 FASES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD ................. 100
7.4 DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA ..................................................... 103
7.5 ANÁLISIS DEL PROGRAMA ............................................................. 104
7.5.1 Elección de la base de datos .................................................................. 104
7.5.2 Beneficios del sistema ........................................................................... 105
CAPITULO 8 EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA ........................................ 106
8.1 DEFINICIÓN......................................................................................... 106
8.2 BASES PARA LA EVALUACIÓN FINANCIERA............................. 106
8.3 FASES PARA LA EVALUACIÓN FINANCIERA ............................. 106
8.3.1 Beneficios del sistema ........................................................................... 106
8.3.2 Costos de oportunidad ........................................................................... 107
8.3.3 Acceso rápido a la información ............................................................. 107
8.3.4 Menor redundancia de la información ................................................... 107
8.3.5 Mayor seguridad en los datos ................................................................ 107
8.3.6 Se tienen datos más documentados ........................................................ 107
8.3.7 Mejor organización de almacenamiento ................................................ 108
8.3.8 Mayor control transaccional de almacenes ............................................ 108
8.3.9 Evita pérdida de tiempo en la recopilación de la información .............. 108
8.3.10 Ayuda en la planeación de la producción .............................................. 108
8.3.11 Mayor capacidad de análisis con los nuevos reportes ........................... 108
8.3.12 Mayor fiabilidad de la calidad del producto .......................................... 108
8.3.13 Menor de tiempo en el proceso .............................................................. 108
8.3.14 Mejor organización del almacén ............................................................ 109
8.3.15 Beneficio total ........................................................................................ 109
8.3.16 Costo de implementar el sistema ........................................................... 109
8.4 FLUJO DE FONDOS ............................................................................ 110
8.4.1 Tasa de oportunidad ............................................................................... 110
8.4.2 Indicador de rentabilidad ....................................................................... 110
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 111
RECOMENDACIONES .................................................................................................... 113
BIBLIOGRAFÌA ................................................................................................................ 114
ANEXOS ............................................................................................................................ 116
INDICÉ DE DIAGRAMAS
DIAGRAMA 1-1 Metodología .............................................................................................. 8
DIAGRAMA 1-2 Técnicas de recolección de información ................................................... 9
DIAGRAMA 1-3 DIAGRAMA DE PARETO .................................................................... 13
DIAGRAMA 1-4 Diagrama causa-efecto ............................................................................ 15
DIAGRAMA 2-1 Organigrama AGRINUTS....................................................................... 25
DIAGRAMA 2-2 AGRINUTS: Diagrama de flujo general, 2015 ....................................... 27
DIAGRAMA 3-1 Diagrama de estratificación ..................................................................... 41
DIAGRAMA 3-2 Diagrama Causa Efecto (Ishikawa) ......................................................... 42
DIAGRAMA 3-3 Diagrama causa-efecto ............................................................................ 44
DIAGRAMA 3-4 DIAGRAMA DE PARETO .................................................................... 46
DIAGRAMA 4-1 DIAGRAMA PROCEDIMIENTO ANÁLISIS QUÍMICO ................... 55
DIAGRAMA 4-2 DIAGRAMA PROCEDIMIENTO ANÁLISIS FÍSICO ........................ 58
DIAGRAMA 6-1 DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL MANÍ................................ 79
DIAGRAMA 6-2 DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL, MANÍ............................... 80
DIAGRAMA 6-3 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO, MANÍ ........................ 81
DIAGRAMA 6-4 DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO, MANÍ ........................ 82
DIAGRAMA 8-1 AGRINUTS: Sistema de información, 2014........................................... 97
DIAGRAMA 8-2 AGRINUTS: Sistema técnico de la información, 2014 .......................... 98
DIAGRAMA 8-3 Fases del sistema de control de calidad ................................................. 100
ÍNDICE DE CUADROS
CUADRO 1-4 Análisis de las técnicas ................................................................................. 10
CUADRO 1-1 CRITERIO DE EVALUACIÓN .................................................................. 12
CUADRO 1-2 CUADRO DE PONDERACIÓN ................................................................. 12
CUADRO 1-3 PORCENTAJES ACUMULADOS ............................................................. 13
CUADRO 2-1 Cultivo de Maní (Toneladas Métricas) ......................................................... 21
CUADRO 2-2 Pronostico Cultivo de Maní (Toneladas Métricas) 2012-2016 .................... 21
CUADRO 2-3 Pronostico Cultivo de Maní (Toneladas Métricas)....................................... 22
CUADRO 2-4 AGRINUTS: Insumos, 2014 ........................................................................ 26
CUADRO 2-5 Numero de nuestras elementales, 2015 ........................................................ 28
CUADRO 2-6 Parámetros físicos observados...................................................................... 29
CUADRO 2-7 Parámetros químicos observados ................................................................. 29
CUADRO 3-1 CRITERIO DE EVALUACIÓN .................................................................. 45
CUADRO 3-2 CUADRO DE PONDERACIÓN ................................................................. 45
CUADRO 3-3 PORCENTAJES ACUMULADOS ............................................................. 45
CUADRO 4-1 MUESTREO DE TIEMPO DE ANÁLISIS ................................................. 56
CUADRO 4-2 PARÁMETROS DE ANÁLISIS FÍSICO .................................................... 59
CUADRO 4-3 Nomenclatura del diagrama de recorrido ..................................................... 60
CUADRO 5-1 Número de muestras elementales ................................................................. 63
CUADRO 5-2 División de las muestras ............................................................................... 63
CUADRO 5-3 MUESTREO DE MATERIA PRIMA ......................................................... 64
CUADRO 5-4 Estadísticos descriptivos............................................................................... 65
CUADRO 5-8 MUESTREO DE MATERIA PRIMA 2 ...................................................... 75
CUADRO 6-1 HOJA DE MUESTREO DE MATERIA PRIMA, ANÁLISIS FÍSICO ...... 78
CUADRO 6-2 VARIABLES DE MEDICIÓN .................................................................... 83
CUADRO 6-3 Atribuciones de las cartas de control ............................................................ 85
CUADRO 6-4 VARIABLES................................................................................................ 85
CUADRO 6-5 ATRIBUTOS................................................................................................ 86
CUADRO 6-6 Muestras ....................................................................................................... 88
CUADRO 6-7 Fracción defectuosa ...................................................................................... 88
CUADRO 6-8 Cronograma Control de Calidad antes de mejoras ....................................... 90
CUADRO 6-9 Cronograma Control de Calidad despues de mejoras .................................. 95
CUADRO 7-1 Comparación de Sistemas .......................................................................... 104
CUADRO 8-1 AGRINUTS: Beneficios del sistema [bolivianos], 2014 ........................... 109
CUADRO 8-2 AGRINUTS: Cotización de la instalación [bolivianos], 2014 ................... 109
CUADRO 8-3 AGRINUTS. Cotización de la instalación [bolivianos], 2014 ................... 110
CUADRO 8-4 AGRINUTS: Flujo de fondos [bolivianos], 2014 ...................................... 110
ÍNDICE DE GRÁFICOS
GRÁFICO 2-1 Cultivo de Maní (Toneladas Métricas) ........................................................ 20
GRÁFICO 2-2 Ubicación de la Planta ................................................................................. 23
GRÁFICO 2-3 Variedades de Maní de exportación ............................................................ 24
GRÁFICO 2-4 Línea de Selección AGRINUTS .................................................................. 30
GRÁFICO 2-5 Big-Bags en Conteiner AGRINUTS ........................................................... 32
GRÁFICO 2-6 Conteiner AGRINUTS ................................................................................ 33
GRÁFICO 2-7 Mapa cultivo de Maní BOLIVIA ................................................................ 34
GRÁFICO 2-8 Diagrama de Pareto Proveedores ................................................................. 35
GRÁFICO 2-9 Proveedores.................................................................................................. 35
GRÁFICO 2-10 Producto ..................................................................................................... 36
GRÁFICO 2-11 Plano de planta ........................................................................................... 37
GRÁFICO 3-1 Mejora del Sistema de Gestión de Calidad .................................................. 38
GRÁFICO 3-2 Muchos Triviales y Pocos Vitales ............................................................... 40
GRÁFICO 3-3 Histograma ................................................................................................... 43
GRÁFICO 4-1 TIPO DE MANÍ SEGÚN REGIÓN ............................................................ 48
GRÁFICO 4-2 Maní Overo .................................................................................................. 49
GRÁFICO 4-3 Maní Colorado ............................................................................................. 49
GRÁFICO 4-4 Maní Chiquitano .......................................................................................... 50
GRÁFICO 4-5 Maní Bayo ................................................................................................... 50
GRÁFICO 4-6 Maní Guano ................................................................................................. 51
GRÁFICO 4-7 Diagrama de recorrido ................................................................................. 61
GRÁFICO 5-1 VALORES INDIVIDUALES PESO MUESTRA >0,5-=<1,0 ................... 65
GRÁFICO 5-2 HISTOGRAMA MUESTRA >0,5-=<1,0 ................................................... 66
GRÁFICO 5-4 RESUMEN >0,5-=<1,0 ............................................................................... 67
GRÁFICO 5-5 VALORES INDIVIDUALES >1,0-=<2,0 .................................................. 68
GRÁFICO 5-6 HISTOGRAMA >1,0-=<2,0........................................................................ 68
GRÁFICO 5-8 RESUMEN >1,0-=<2,0 ............................................................................... 69
GRÁFICO 5-9 VALORES INDIVIDUALES >2,0-=<5,0 .................................................. 70
GRÁFICO 5-10 HISTOGRAMA >2,0-=<5,0...................................................................... 71
GRÁFICO 5-12 RESUMEN >2,0-=<5,0 ............................................................................. 72
GRÁFICO 5-13 VALORES INDIVIDUALES >5,0-=<10,0 .............................................. 73
GRÁFICO 5-14 HISTOGRAMA >5,0-=<10,0.................................................................... 73
GRÁFICO 5-16 RESUMEN >5,0-=<10,0 ........................................................................... 74
GRÁFICO 5-17 RESUMEN >0,5-=<1,0 ............................................................................. 76
GRÁFICO 6-1 Gráfica P ...................................................................................................... 89
GRÁFICO 6-2 Gráfica NP ................................................................................................... 90
GRÁFICO 6-3 Gráfica P ...................................................................................................... 91
GRÁFICO 6-4 Gráfica NP ................................................................................................... 91
GRÁFICO 6-5 Diagrama de Pareto para la selección de maní ............................................ 92
GRÁFICO 6-6 Área de selección I....................................................................................... 93
GRÁFICO 6-7 Área de selección II ..................................................................................... 94
GRÁFICO 6-8 Gráfica P después mejoras ........................................................................... 95
GRÁFICO 6-9 Gráfica NP después de mejoras ................................................................... 96
RESUMEN
El maní cultivo no tradicional en Bolivia ha tenido un crecimiento importante en los
últimos 5 años, llegando a convertirse en un producto muy apreciado y requerido por los
mercados europeos. La calidad es una cualidad que en varios aspectos es muy importante
para la venta y comercialización de un producto. Es así que se ha logrado identificar un
problema en el control de calidad del producto terminado es decir en el maní seleccionado
para exportación; siendo gravitante en atrasos, reprocesos y problemas de deterioro en el
producto.
El maní es originario de Bolivia y algunos estudios indican que es el lugar de origen del
mismo, siendo entonces este cuna de variedades únicas en el mundo tales como el Overo
que es el producto estrella de la empresa AGRINUTS el cual después de un proceso de
limpieza y acondicionamiento se lo embolsa en Big-bags para su exportación a el mercado
europeo, siendo INTERSNACK su cliente principal.
AGRINUTS nació hace 5 años como un emprendimiento de planta piloto para la selección
de maní. Para este sector es primordial contar con un laboratorio para determinar ciertas
características que el producto debe cumplir.
El control Estadístico de Procesos es una herramienta que nos permite poner bajo control
estadístico los procesos efectuados. Esta herramienta sencilla, pero de mucha importancia
fue desarrollada en los años 20 desde entonces ha cambiado mucho, pero la ayuda que
ofrece es de suma importancia. Las herramientas del Control Estadístico de Procesos, son
diferentes a las herramientas del Control de Calidad; aunque algunas son las mismas.
La empresa AGRINUTS tiene varios problemas como se revisó anteriormente. La empresa
actualmente tiene una capacidad de producción de 3 Big Bags/día de maní seleccionado por
día lo que significa 62 Big Bags/mes. AGRINUTS procesa cinco tipos de maní que son
exportados al mercado internacional como ser Overo, Bayo, Chiquitano, Colorado y
Guano.
En el muestreo como se puedo observar en el análisis realizado se puede evidenciar que no
existe un procedimiento realizado adecuadamente; como se ve en el análisis estadístico
realizado en cada caso los muestreos no se ajustan a una distribución normal.
1
Para mejorar este procedimiento se debe realizar con estricto orden el procediendo descrito
en el capítulo 4. Esto se realizó durante el periodo diciembre 2014- julio 2015.
Se identificó que el personal no conocía del todo el procedimiento de muestreo según el
diario de la unión europea por lo que se decidió capacitar y dar a conocer como se debería
llevar a cabo este procedimiento para que a futuro los obreros puedan ejecutarlo de una
forma correcta. Así mismo se implementó herramientas del Control Estadístico de Procesos
las cuales aplicaban al caso como ser: el check-list, diagrama de Pareto y otros.
Para poder manejar la información que es vital tanto en la toma de decisiones como en el
análisis de datos se decido elaborar un sistema informático de almacenamiento de datos el
cual nos permite manejar la información de manera adecuada y segura y además más
eficiente esto ayudara a la empresa para poder seguir mejorando en la implementación de
nuevas herramientas para un mejor control de calidad.
En la Evaluación Financiera, en este capítulo se transformaron todos los beneficios del
sistema en beneficios financieros a través del costo de oportunidad, se creó un flujo de
fondos para un horizonte de 3 años y finalmente se realizó la evaluación a través del índice
VAN, que da como resultado 336.474,95 [Bs] a un horizonte de 3 años para la
implementación del proyecto.
Palabras clave: Calidad, Control Estadístico, maní, AGRINUTS, información, Sistema

Informático.
2
ABSTRACT
The non-traditional peanut cultivation in Bolivia has had a significant growth in the last 5
years, becoming a product highly appreciated and required by European markets. Quality is
a quality that in several aspects is very important for the sale and marketing of a product.
Thus, it has been possible to identify a problem in the quality control of the finished
product in the peanut selected for export; Being gravitating in arrears, reprocesses and
problems of deterioration in the product.
The peanut originates from Bolivia and some studies indicate that it is the place of origin of
the same, being then this cradle of varieties unique in the world such as the Overo which is
the star product of the company AGRINUTS which after a cleaning process and packaging
is bagged in Big-bags for export to the European market, with INTERSNACK being its
main customer.
AGRINUTS was born 5 years ago as a pilot plant venture for the selection of peanuts. For
this sector is essential to have a laboratory to determine certain characteristics that the
product must meet.
The Statistical Process Control is a tool that allows us to put under statistical control the
processes performed. This simple but very important tool was developed in the 20's since it
has changed a lot, but the help it offers is of utmost importance. The tools of Statistical
Process Control are different from the tools of Quality Control; Although some are the
same.
The company AGRINUTS has several problems as previously reviewed. The company
currently has a production capacity of 3 Big Bags / peanut day selected per day which
means 62 Big Bags / month. AGRINUTS processes five types of peanuts that are exported
to the international market such as Overo, Bayo, Chiquitano, Colorado and Guano.
In sampling, as can be observed in the analysis performed it can be evidenced that there is
no properly performed procedure; As seen in the statistical analysis performed in each case
the samples do not fit a normal distribution.
In order to improve this procedure, the procedure described in chapter 4 must be performed
in strict order. This was done during the period December 2014 to July 2015.
3
It was identified that the personnel did not fully know the procedure of sampling according
to the newspaper of the European Union reason why it was decided to train and to make
known as it should be carried out this procedure so that in the future the workers can
execute it of a correct form. Also, tools of Statistical Process Control were implemented
which applied to the case as being: the check list, Pareto diagram and others.
In order to manage the information that is vital both in decision-making and in data
analysis, we decided to develop a computerized data storage system which allows us to
handle information in an adequate and safe way and, more efficiently, this will help the
Company to be able to continue improving in the implementation of new tools for a better-
quality control.
In the Financial Assessment, in this chapter all the benefits of the system were transformed
into financial benefits through opportunity cost, a flow of funds was created for a horizon
of 3 years and finally the evaluation was done through the VAN index, which Gives as a
result 336,474.95 [Bs] to a horizon of 3 years for the implementation of the project.
Keywords: Quality, Statistical Control, peanuts, AGRINUTS, information, computer

system.
4
Glosario
Calibre: Cantidad de granos que en conjunto pesan una onza y define el tamaño de los
mismos.
Big Bag: Bolsón de polipropileno tejido, usado para exportar maní en grano.
PPB: Concentración medida en partes por billón.
Grano/onza: Los granos necesarios para que se llegue al peso de una onza.
Kardex: Número asignado a un sub lote al momento de ingresar a la planta el cual controla
el seguimiento de este, previo arribo a planta y dentro de la misma.
Check-list: Lista de verificación.
5
1 CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 INTRODUCCIÓN
En este capítulo vamos a hablar del Control de Calidad por qué se constituye en nuestro
problema de fondo.
1.2 ANTECEDENTES
1.2.1 Control de calidad
El control de calidad es una herramienta que permite de una forma adecuada y constante
analizar procesos con el fin de estudiar su comportamiento y poder evaluarlos de modo que
si se encuentran procesos que están fuera de control se puedan encontrar las variables que
causan estos comportamientos, con el objetivo de formular métodos con los cuales se pueda
ponerlos bajo control para poder cumplir con especificaciones y requerimientos necesarios
para los clientes.
1.2.2 Control estadístico de procesos
“El Control Estadístico de Procesos nació a finales de los años 20 en los Bell Laboratories.
Su creador fue W. A. Shewhart, quien en su libro “Economic Control of Quality of
Manufactured Products” (1931) marcó la pauta que seguirían otros discípulos distinguidos
(Joseph Juran, W.E. Deming, etc.).”1 (Ruiz Arturo, 2006)
El control estadístico de procesos también permitirá en ocasiones encontrar cuellos de
botella y con ello llevar a la reducción de costos y tiempos de ciclo.
“Statistical process control, SPC por sus siglas en inglés, es la aplicación de métodos
estadísticos para monitorizar y controlar los procesos con el objetivo de asegurarse de que
operan de manera estable dentro del rango previsto y que, por tanto, son capaces de
ofrecer productos conformes de acuerdo con los criterios de diseño. SPC aplica técnicas
objetivas que permiten anticipar y caracterizar problemas antes de que sean evidentes
para el observador.”2 (Portal Calidad, 2011)
1
RUIZ Arturo, ROJAS Falco. Control Estadístico de Procesos. Madrid, Apuntes de Clase, 2006. 4 p.
2
Portal Calidad. Junio 2011
http://www.portalcalidad.com/etiquetas/394-Control_estadistico_de_procesos_%28SPC%29
6
Un control de calidad es diseñado no solo para garantizar que el producto sea de calidad,
también para que la calidad se extienda a los procesos, RR.HH.
Un control de calidad es vital, porque no solo nos ayuda a que tengamos un producto de
calidad sino también a que cada uno de los procesos sea de calidad, así como el desempeño
de los recursos humanos también.
Un control de calidad deficiente y hasta en algunos casos improvisados hace más difícil la
tarea de control de los productos sino también de los procesos.
Un control incompleto y que no tiene procedimientos establecidos en algunos casos para
ciertas circunstancias hace que el control de calidad no sea muy efectivo solucionando solo
problemas superficiales y no así de fondo.
Dentro de la empresa AGRINUTS se cuanta con un laboratorio de control de calidad que es
fundamental para el funcionamiento de la empresa puesto que este brinda información muy
valiosa con respecto a la materia prima para producción, así como la toma de decisiones
para la compra de material.
Es por eso que se propone con este proyecto implementar el control estadístico de procesos
la mejora y complementación del mismo.
1.3 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

Metodología de la investigación contiene teoría importante sobre cómo hacer una
investigación, tanto cualitativa como cuantitativa. Para esto se aplicará la metodología
relacionada con la recolección de datos cuantitativos, para poder hacer un diagnóstico de la
situación actual. Se espera al realizar esto obtener datos importantes sobre la situación para
el cual se desarrolla y solucionar los problemas.
7
DIAGRAMA 1-1
Metodología
METODOLOGÍA
DE LA INVESTIGACIÓN
EL CONOCIMIENTO CIENTÍFICO MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN
TÉCNICAS PARA DETERMINAR

ORIGEN DEL CONOCIMIENTO LA INVESTIGACIÓN CIENTÍFICA
INFORMACIÓN NECESARIA
METODOLOGÍA DE LA TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE

EL CONOCIMIENTO
INVESTIGACIÓN INFORMACIÓN
CLASIFICACIÓN DEL
MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN TÉCNICAS DE MEDICIÓN
CONOCIMIENTO
LOS ELEMENTOS DEL MÉTODOS TEÓRICOS DE TÉCNICAS DE ADMINISTRACIÓN

CONOCIMIENTO CIENTIFICO INVESTIGACIÓN DE INFORMACIÓN
MÉTODOS EMPÍRICOS DE TÉCNICAS PARA REALIZAR

EL MÉTODO CIENTÍFICO
INVESTIGACIÓN DIAGNOSTICO
TÉCNICAS PARA ELABORAR

CIENCIA
PRONÓSTICOS
CLASIFICACIÓN DE LAS TÉCNICAS PARA LA TOMA DE

CIENCIAS DECISIONES
TÉCNICAS DE GESTIÓN
CONOCIMIENTO NO CIENTÍFICO
GERENCIAL
TÉCNICAS PARA ELABORAR

PROFESIONES Y OFICIOS
ESTRATEGIAS
Fuente: Elaboración con base en (Sampieri, 2014) (Sampieri, Collado, & Lucio, 2014)
Antes de seleccionar una técnica de recolección de información es necesario identificar la

información que se necesita y el sujeto y objeto que posee la información.
8
1.3.1 Técnicas de recopilación de información
DIAGRAMA 1-2
Técnicas de recolección de información
TÉCNICAS DE
RECOLECCIÓN DE
INFORMACIÓN
INVESTIGACIÓN
LA OBSERVACIÓN EL CUESTIONARIO LA ENTREVISTA LA ENCUESTA
DOCUMENTAL
Fuente: Elaboración propia
LA INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL: es la técnica que más se emplea tanto en la

investigación formativa dentro unidades académicas, como en la investigación profesional
en las organizaciones de la sociedad.
LA OBSERVACIÓN: se emplea por lo general al inicio del proceso investigativo para
percibir el hecho (fase exploratoria) y al final para confirmar los resultados previstos.
EL CUESTIONARIO: responde a una estructura lógica relacionada con el comportamiento
de los elementos investigados.
LA ENTREVISTA: es la acción de tomar contacto con la persona que posee la
información.
LA ENCUESTA: es una técnica de adquisición de información, aplicando un cuestionario
previamente elaborado a un grupo que representa a toda la población.
9
CUADRO 1-1
Análisis de las técnicas
TÉCNICA VENTAJAS DESVENTAJAS UTILIZACIÓN
Nos ayuda a recabar información
que no puede estar presente en
Entrevista los documentos. SI
Permite obtener información
basada en la práctica.
No es necesario ya
que el presente trabajo
Encuesta NO
se realizará en una
sola área.
Existe límite de
tiempo del
Cuestionario NO
entrevistado y la
incomodidad
Al observar como es el proceso
productivo, la manera de
proceder durante el proceso
Observación productivo a los empleados, SI
brinda información completa y
ayuda a la comprensión del
proceso productivo
Se obtienen datos
Investigación imprescindibles para el
SI
Documental desarrollo de cualquier
investigación
1.3.2 La entrevista
Es la acción de tomar contacto con la persona que posee la información con el objeto de
sostener una conversación que permita obtenerla, su resultado depende fundamentalmente
del grado de comunicación y confianza que alcance con el entrevistado. La entrevista puede
ser estructurada o no estructurada según se someta o no a un cuestionario diseñado
previamente para dirigir la conversación a la información de interés. Se necesita de
entrevistadores con experiencia para obtener resultados útiles con la entrevista no
estructurada.
La entrevista que se realizará será estructurada. Se tendrá un cuestionario corto debido al
tiempo de los empleados
10
1.3.3 La observación
Se emplea por lo general al principio del proceso investigativo para percibir el hecho (fase
exploratoria). Si bien la observación es la base de los métodos empíricos y constituye la
forma más elemental que permite investigar al hecho científico, se utiliza también como un
instrumento de recolección de información.
La observación se clasifica según los siguientes criterios:
• Por el control: la observación simple que se realiza sin establecer controles y la
observación sistemática, que requiere establecer un control adecuado del
proceso.
• Por el grado de participación del observador: la participativa en la que el
observador participa del hecho y no la participativa en la que el observador
permanece externo.
• Según su conocimiento previo: la observación abierta en la que los sujetos que
son investigadores conocen esta actividad y la encubierta, en la que las
personas que son observadas no conocen la existencia de la observación.
La observación se realizará en AGRINUTS en el laboratorio, en línea de clasificación y en
almacenes tomando datos del desarrollo de las actividades que se llevan a cabo.
1.3.4 La investigación documental
En virtud a que los temas de investigación están referidos a temas científicos y que la
ciencia tiene como característica el registro de los conocimientos, la documentación es la
principal fuente de información. La investigación documental es la técnica que más se
emplea tanto en la investigación formativa dentro de las unidades académicas, como en la
investigación profesional.
Habiendo definido la información requerida y el sujeto (persona u organización que posee
esta información) se procede a la investigación del documento y la extracción de la
información.
Se utilizará esta técnica para recopilar antecedentes y datos de la empresa de manera
específica del producto. La información obtenida de cualquier documento, será
imprescindible para realizar el diagnóstico y obtener un conocimiento de la documentación.
Se obtendrá información de fuentes primarias, es decir de la documentación que se maneja
en el área.
11
1.4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
“La empresa AGRINUTS empresa que se dedica a la selección de maní; en los últimos 5
años ha tenido un incremento en su demanda, lo que ha generado problemas principalmente
en la calidad del producto ya que se tiene un alto índice de producto no conforme además
que no se cumplen con las especificaciones del cliente, impidiendo que la empresa pueda
procesar más materia prima debido al reproceso del producto no conforme esto debido
también que la información que se maneja dentro la empresa no es confiable ni rápida.
Todos estos factores causan que el control de calidad de la línea de Maní sea deficiente.
1.4.1 Diagrama de Pareto
Para la elaboración del diagrama de Pareto se consideraron las causas citadas en el
diagrama 3-1. El periodo de tiempo de observación fue de 2 meses.
CUADRO 1-2
CRITERIO DE EVALUACIÓN
N CRITERIOS (C) PONDERACIÓN (P)
1 Rentabilidad de la Empresa 10
2 Eficiencia de Recursos 6
3 Tiempo de Producción 4
FUENTE: Elaboración propia en base a observaciones previas
CUADRO 1-3
CUADRO DE PONDERACIÓN
1 2 3 TOTAL
FACTORES O CAUSAS
C P C P C P
Variedad de Materia prima 6 10 4 6 3 4 96
Materia Prima poco perecedera 8 10 4 6 3 4 116
Incumplimiento de procedimientos 5 10 2 6 2 4 70
Alta rotación personal 5 10 2 6 2 4 70
Escases de personal capacitado 6 10 4 6 4 4 100
Desconocimiento del potencial de nuevos métodos 6 10 2 6 2 4 80
Espacio reducido por acumulación 8 10 5 6 3 4 122
Equipo de laboratorio cuello de botella 9 10 6 6 4 4 142
Capacidad Limitada del laboratorio 8 10 6 6 4 4 132
TOTAL 61 90 35 54 27 36 928
FUENTE: Elaboración propia en base cuadro anterior
12
CUADRO 1-4
PORCENTAJES ACUMULADOS
FACTOR O CAUSA FRECUENCIA PORCENTAJE ACUMULADO
Equipo de laboratorio cuello de botella 142 15,3% 15,3%
Capacidad Limitada del laboratorio 132 14,2% 29,5%
Espacio reducido por acumulación 122 13,1% 42,7%
Materia Prima poco perecedera 116 12,5% 55,2%
Escases de personal capacitado 100 10,8% 65,9%
Variedad de Materia prima 96 10,3% 76,3%
Desconocimiento del potencial de nuevos métodos 80 8,6% 84,9%
Incumplimiento de procedimientos 70 7,5% 92,5%
Alta rotación personal 70 7,5% 100,0%
Según Ramírez José (2005), “El diagrama de Pareto es una gráfica donde se organizan
diversas clasificaciones de datos por orden descendente de izquierda a derecha por medio
de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las cusas”3 (Ramirez,
2013)
DIAGRAMA 1-3
DIAGRAMA DE PARETO
3
RAMÍREZ José. Causa/Efecto [en línea]; Monografías 2013 [Fecha de Consulta 25 octubre del 2013].
Disponible en :<http://www.monografias.com/trabjo42/diagram-causa-efecto2.shtml·concl>
13
Como podemos ver en la gráfica no se cumple el 80:20 que Pareto propone y tampoco hay
una diferencia entre causas del 20% por lo que se debe tratar los problemas sin obviar uno.
Se trabajará con cada problema, pero sin profundizar mucho buscando más soluciones
obvias, prácticas y de una fácil puesta en marcha.
1.4.2 Diagrama de Ishikawa
14
DIAGRAMA 1-4
Diagrama causa-efecto
Materiales Mano de Obra Medio Ambiente

Escases de personal
Variedad de Espacio reducido
Capacitado en Control
Materia prima por acumulación
de Calidad
Materia Prima En el almacén
Poco perecedera
Alta rotación personal
Control de Calidad en la línea

de selección de maní deficiente
Equipo de análisis de aflatoxina
Desconocimiento del Es un Cuello de botella
Incumplimiento de
Potencial de nuevos
Procedimientos de Control de
métodos de Control de
Control de Calidad
Calidad Capacidad Limitada
del laboratorio de Control de Calidad
Metodos Medicion Maquinaria
15
Entonces podemos decir que el problema es:
“El Control de Calidad en la línea de selección de maní es deficiente”
1.5 JUSTIFICACIÓN
La calidad hoy en día es una prioridad dentro de las empresas, un Sistema de Calidad no es
costoso, además trae beneficios por medio de los cuales la empresa puede incrementar su
productividad.
Los benéficos de contar con un Control Estadístico de Procesos nos permiten tener un
seguimiento y control sobre los procesos de manera que se puedan tomar decisiones con
base estadística confiable.
1.5.1 Justificación económico-social
La mejora constante dentro de las empresas que en Bolivia se encuentran en una gran
mayoría en etapa de crecimiento benéfica en más a la gente de más escasos recursos
generado empleos y también puestos de trabajo seguros.
La mejora e implementación de estudios para la mejora de productividad beneficia tanto
como a la empresa y a la sociedad.
1.6 OBJETIVOS
1.6.1 Objetivo general
Mejorar el control de calidad en la línea de selección de maní mediante el control
estadístico de procesos.
1.6.2 Objetivo específicos
• Analizar la situación actual del control de calidad e identificar las posibles
soluciones.
• Determinar la situación actual del sistema de control de calidad de la empresa.
• Identificar puntos críticos dentro del proceso de selección de maní.
• Identificar causas y factores que vuelven variable la calidad del producto dentro del
proceso de selección.
• Tener bajo control el proceso productivo.
• Desarrollar un sistema informático de transacciones de insumos y productos.
16
• Determinar costos de calidad involucrados con y sin proyecto para su evaluación
financiera.
• Evaluación económica para ver si las soluciones planteadas son económicamente
factibles.
1.7 ALCANCES Y LIMITACIONES

1.7.1 Área académica del proyecto de grado
El siguiente trabajo según la malla curricular de la carrera de Ingeniería Industrial se centra
en el área de producción y calidad.
1.7.2 Ámbito geográfico
El presente trabajo se desarrollará en el estado plurinacional de Bolivia, Depto. De La Paz,
provincia Murillo, Ciudad del Alto en la Zona Santa Rosa, en la calle 5 Nº 8284, en el área
de Control de Calidad.
17
2 CAPÍTULO 2
LA INDUSTRIA DEL MANÍ
2.1 EL MANÍ
El maní es procesado en diferentes industrias como ser snack, dulces, chocolates y
pastelería. De los granos de maní se elabora mantequilla de maní, aceite de maní, el que se
usa para la elaboración de margarina (mantequilla vegetal). Maní no apto para el consumo
es utilizado para la producción de ceras, jabones y pomadas.
“Maní es nativo de las regiones andinas de Bolivia, donde algunas especies crecen de
forma silvestre, hasta ahora fueron identificadas 180 variedades de maní. Solo se cultiva a
gran escala en China, la India y Argentina.
Los indios extendieron sus cultivos en otras regiones de América y los colonos hicieron en
Europa y el continente africano.
Las variedades Sara maní y Overo producidos en los valles de Cochabamba, Potosí,
Chuquisaca y Santa Cruz, son únicas en el mundo.” 4 (Agrinuts, 2016)
“La domesticación del maní ocurrió hace por lo menos 4000 años en el actual
noroeste de Argentina y sur de Bolivia. Probablemente ya antes de la época
colonial llegó el maní a China. En el siglo XVI entró a África donde se desarrolló
un segundo centro genético y de ahí se extendió hacia todo el continente asiático.
Hoy en día se lo cultiva en todos los países tropicales y subtropicales.”5
(Augstburger, y otros, 2000)
Bolivia se caracteriza por producir maní de especies nativas y silvestres.
En América del Sur, con excepción de la Argentina, el maní no es un producto de gran
importancia económica, sin embargo, es ampliamente cultivado en las regiones cálidas del
continente.
En Bolivia la mayoría es un cultivo, para uso familiar de venta a pequeña escala.
4
AGRINUTS. Febrero 2016
http://www.agrinuts.com.bo
5
AGRICULTURA ORGÁNICA EN EL TRÓPICO Y SUB TRÓPICO Maní, © Asociación Naturland - 1ª
edición 2000
18
El límite de altura del cultivo de maní en Bolivia, es aprox. 2000m. m.s.m. Subsp.
Hypogaea, con razas típicamente tardías, se cultiva principalmente en zonas montañosas,
excepto overo y la crema, que se extienden por toda Bolivia.
El maní a nivel mundial es considerado como un producto valioso que en los últimos años
ha movido millones de dólares en la economía mundial.
Bolivia se destaca como probable lugar de origen del maní cultivado y un centro de
variación único en el mundo, lo que señala a Bolivia como una importante fuente de
materiales para el mejoramiento de este cultivo de importancia mundial. Según un estudio
de “Las Razas de Maní en Bolivia” para Bolivia se diferencian 62 razas de maní cultivado
de las cuales, 42 pertenecen a Arachis hypogaea subsp. hypogaea var. hypogaea, 17 a A.
hypogaea susbp. fastigiata Waldron var. fastigiata, 1 a A. hypogaea susbp. fastigiata var.
vulgaris y 2 a A. hypogaea subsp. fastigiata var. Peruviana Krapov. & W. C. Gregory.
Bolivia constituye un centro de variación independiente pues sus razas son exclusivas de su
territorio, salvo muy pocas excepciones. Bolivia como unidad, se caracteriza por las razas
´Ćrema´´, ´Ćolorado San Simón´´, ´´Bayo americano´´, ´Óvero´´ y ´Óvero carenado´´,
que se cultivan en todo el país. Se pueden delimitar algunas regiones de mayor diversidad:
la región de los Yungas de La Paz, donde se coleccionaron 11 razas de las cuales 3 son
exclusivas y la región montañosa de Santa Cruz y Cochabamba, con 18 razas de las cuales
6 son exclusivas. Estas dos regiones pertenecen a la cuenca del Amazonas. Una tercera
región se encuentra en el Departamento de Tarija, perteneciente a la cuenca del Plata,
donde se coleccionaron 14 razas, de las cuales 2 son exclusivas. Todas estas razas
pertenecen a la variedad hypogaea. La subsp. fastigiata, presenta un centro de variación
muy notable en la cuenca del río Beni, donde en un área muy pequeña se coleccionaron 10
razas, de las cuales 9 son exclusivas. Se destaca Bolivia como un centro de variación único
en el mundo y la gran variabilidad del maní señala a Bolivia como una importante fuente de
posibilidades para el mejoramiento de este cultivo.
2.2 EL MANÍ EN BOLIVIA

El maní es una semilla de mucho valor es por eso que se exporta a muchos países de
Europa, Estados Unidos y países de la región como Perú. Representando 0.15 millones
dólares en 2011 siendo este 0.02% del total de las exportaciones para el 2012 esta cifra
19
aumentó considerablemente a 0.61 millones de dólares y un valor porcentual de 0.09 siendo
un crecimiento del 300% datos que son corroborados por el cultivo del mismo.
En los últimos 10 años el cultivo de maní ha crecido relativamente constante según INE
(Instituto Nacional de Estadística) como se muestra en la siguiente gráfica:
GRÁFICO 2-1
Cultivo de Maní (Toneladas Métricas)
Cultivo de Maní Toneladas Metricas

21 000
20000
1 9000
Toneladas Métricas
1 8000
1 7000
1 6000
1 5000
1 4000
1 3000
1 2000
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 201 0 201 1 201 2 201 3
Año
Fuente: Elaboración Propia con fuente INE BOLIVIA PRODUCCIÓN AGRÍCOLA, SEGÚN CULTIVO
(Instituto Nacional de Estadistica, 2016)
El cultivo de maní muestra un claro crecimiento para los próximos 5 años pronosticándose
los siguientes valores:
20
CUADRO 2-1
Cultivo de Maní (Toneladas Métricas)
1999- 2000- 2001- 2002- 2003- 2004- 2005- 2006- 2007- 2008- 2009- 2010- 2011- 2012-
AÑO
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Cultivo
Maní
12.708 12.198 12.635 12.803 12.791 13.057 13.046 12.410 13.000 13.315 13.439 15.672 16.538 20.486
(Toneladas
Métricas)
Fuente: Elaboración Propia con fuente INE BOLIVIA PRODUCCIÓN AGRÍCOLA, SEGÚN CULTIVO
Con los datos extraídos del INE podemos realizar un pronóstico para los próximos 5 años
de cultivo de maní mediante un método de pronóstico y con ayuda de un software
MINITAB 17.
CUADRO 2-2
Pronostico Cultivo de Maní (Toneladas Métricas) 2012-2016
AÑO Pronostico
2014 22734,4
2015 26484,9
2016 30235,3
2017 33985,8
Fuente: Elaboración Propia con base en la Tabla 1
Como se puede observar los resultados muestran que el cultivo de maní en Bolivia seguirá
en crecimiento en los próximos 5 años para el cual se pronosticó los resultados mostrados
anteriormente.
2.2.1 Método de pronóstico
El método para el pronóstico de Cultivo de Maní elegido es el método de suavizamiento
exponencial doble6.
El cultivo del producto (𝑌𝑡 ) es igual al parámetro de nivel inicial (𝐴𝑡 ) más el periodo
estacional (s) multiplicado por el parámetro de tendencia inicial (𝑇𝑡 ).
𝑌𝑡+1 = 𝐴𝑡 + 𝑠 ∗ 𝑇𝑡
El parámetro de nivel (𝐴𝑡 ) es igual al coeficiente de nivel (𝛼) multiplicado por el cultivo
del producto (𝑌𝑡 ) más el complemento del coeficiente de nivel (1 − 𝛼), multiplicado por el
parámetro de nivel anterior (𝐴𝑡−1 )) más el parámetro de tendencia anterior (𝑇𝑡−1).
𝐴𝑡 = 𝛼𝑌𝑡 + (1 − 𝛼 )(𝐴𝑡−1 + 𝑇𝑡−1 )
6
Popularmente conocido como el método Holt
21
El parámetro de tendencia (𝑇𝑡 ) es igual al coeficiente de tendencia (𝛽) multiplicado por la
diferencia del parámetro de nivel (𝐴𝑡 ) y el parámetro de nivel anterior (𝐴𝑡−1 ) más el
complemento del coeficiente de tendencia (1 − 𝛽) multiplicado por el parámetro de tendencia
anterior (𝑇𝑡−1 )
𝑇𝑡 = 𝛽(𝐴𝑡 − 𝐴𝑡−1 ) + (1 − 𝛽)𝑇𝑡−1
Con el uso del software Minitab, se calculan los parámetros para el pronóstico, los cuales son:
𝛼 = 0,34
𝛽 = 0,56
El grafico de pronóstico es generado gracias al programa Minitab, el cual se ve a
continuación con los límites de pronóstico.
CUADRO 2-3
Pronostico Cultivo de Maní (Toneladas Métricas)
Cultivo de Maní ( Toneladas Metricas)
Método exponencial doble
40
Maní en Toneladas Metricas
30
Variable
20 A ctual
A justes
Pronósticos
IP de 95,0%
10
2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016

Año
Fuente: Elaboración Propia en base datos del INE (Instituto Nacional de Estadistica, 2016)
2.3 LA EMPRESA
2.3.1 AGRINUTS
La empresa solo tiene 3 años de antigüedad, fue un emprendimiento de planta piloto para la
selección de maní y exportación a el único cliente importante que tiene la empresa que es
22
INTERSNACK. La planta, está situada en la Zona Santa Rosa, en la calle 5 Nº 8284, de la
ciudad de El Alto.
GRÁFICO 2-2
Ubicación de la Planta
Surtidor Candelaria
ro
Oru
ra a
ete
C arr Ca
lle
ix rzo 5 AG
yM Ma R
Re
ad
6d
e Nº ITRA
D
Av . 82
Cru
84 E
ce a
Ach
o ca
lla
Fuente: Elaboración Propia en base datos AGRINUTS
La línea de producción, se dedica a la selección de maní en grano sin tostar para la

exportación, actualmente exporta cuatro variedades de maní:
23
GRÁFICO 2-3
Variedades de Maní de exportación
COLORADO
BAYO
AGRINUTS
CHIQUITANO
OVERO
AGRINUTS nació hace 3 años como un emprendimiento de planta piloto para la selección
de maní.
Para este sector es primordial contar con un laboratorio para determinar ciertas
características que el producto debe cumplir.
24
2.3.2 Situación actual
2.3.2.1 Estructura orgánica

DIAGRAMA 2-1
Organigrama AGRINUTS
AGRINUTS
JEFE DE PLANTA
JORGE VERA
ENCARGADA DEL LABORATORIO DE

CONTROL DE CALIDAD MANI ENCARGADO DE LA
YOMAR VEGA PLANTA MANI
EFRAIN
SELECIONADORAS MAQUINISTA ESTIBADORES

28 FELIPE MAMANI 3
2.3.2.2 Misión y visión de la empresa

“AGRINUTS con la visión y misión de alentar el desarrollo productivo y sostenible de
manís de alta calidad, que puedan comercializarse dentro el marco de un mercado justo
directo y equitativo para toda la cadena de producción.” 7 (Agrinuts, 2016)
2.3.2.3 Actividad de producción de la empresa

En 2008, la empresa AGRICABV, referente en la exportación de café especiales de
Bolivia, en su afán de diversificarse, decidió explorar el mercado del maní de alta calidad
en Bolivia, buscando desarrollar una actividad sostenible y rentable para toda la cadena
productiva del producto.
La actividad a la que se dedica la empresa es el acopio y selección de la materia prima para

su posterior exportación a su único cliente principal que es INTERSNACK (Holanda).
7
AGRINUTS. Febrero 2016
http://www.agrinuts.com.bo
25
Debido a que la empresa se dedica a la exportación de maní seleccionado a un cliente en
específico y este tiene la capacidad de comprar toda la producción es que no se ve rivales y
competencia en el ámbito de exportación.
En Bolivia existen alrededor de 200 cultivadores de maní principalmente la empresa cuenta

con sus propios cultivos ubicados en Santa Cruz.
Junto con la compañía INTERSNACK de Europa, el apoyo de FTDA-Valles, el CEPAC y

algunas Asociaciones de productores, lograron establecer los fundamentos para potenciar el
desarrollo de la producción en Bolivia.
2.3.2.4 Materia prima e insumos

Como MP principal tenemos los diferentes tipos y variedades de maní. También para llevar
a cabo este proceso se cuanta con insumo descritos en la siguiente tabla:
CUADRO 2-4
AGRINUTS: Insumos, 2014
Insumo
Pallets de Madera
Pallets de ecológicos
(cartón)
Bolsas Big Bags
Papel para etiquetas de
diferentes colores
Cajas de Cartón para
muestras
Alcohol para desinfectar
PROVEEDORES:
Reynales
Celfa CLIENTE:
AGRINUTS
Apajimpa INTERSNACK
Buan Vista
Varios
26
2.3.2.5 Diagrama de flujo del proceso
DIAGRAMA 2-2
AGRINUTS: Diagrama de flujo general, 2015
DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL
0,1 días
2 días
Si Planificación de
Producción Reembolso 1
3 días
Si
Llenado de Control
Control Desgerminado Aprobado
Big Bags de
Inicio Ingreso de Aprobado
Calidad Calidad
Línea de 0,05 días
0,5 días No Clasificadora
0,1 días selección
No
Almacén
Almacén de
de
descartes
descartes
1,5 días Almacén

Almacén de
de
Rechazados
Rechazados
Salida mercado
SGS interno
No
Acondicionamiento
Plan de Si Composición
Espera Cambio de de contenedor y Control Carga de
1 muestreo Aprobado de embarque Salida Fin
resultados etiquetas consoilidación de de Big Bags
0,01 días
embarque Calidad 0,08 días 2 días
0,1 días 0,01 días
10 días 0,01 días 0,02 días
Fuente: Elaboración en base AGRINUTS
27
2.3.2.6 Descripción del proceso productivo AGRINUTS
El análisis del proceso productivo está representado en un diagrama de procesos. A
continuación, se describirá el desarrollo del proceso productivo:
INGRESO
El ingreso de la materia prima a la planta es el primer paso la materia prima arriba a la

planta en camiones que lo traen directamente del lugar de acopio o de los almacenes de la
empresa en Santa Cruz. Como se pudo observar que el tiempo de este proceso es de medio
día dependiendo principalmente de la cantidad que se debe bajar del camión.
CONTROL DE CALIDAD
Mientras el cargamento de maní es bajado del camión se procede a la extracción de la

muestra para su respectivo análisis físico y de aflatoxinas8 (Wikipedia, 2016) este
procedimiento se lo lleva acabo tomando en cuenta el reglamento de la Unión Europea que
se muestra a continuación
CUADRO 2-5
Numero de nuestras elementales, 2015
Fuente: DIARIO OFICIAL DE LA UNIÓN EUROPEA REGLAMENTO (UE) Nº 178/2010 (Europea, 2010)
8
Aflatoxinas B1, B2, G1, G2. La Aflatoxina, una toxina de un hongo de formación natural, es un carcinógeno
del Grupo 1 que se ha comprobado que causa cáncer en humanos.
28
Con lo que se asegura un correcto tamaño de muestra y un adecuado procedimiento
conforme al país donde se exportara el producto.
Una vez se termina de extraer la muestra representativa es que se procede en el laboratorio
ha el análisis físico y químico de los siguientes parámetros:
CUADRO 2-6
Parámetros físicos observados
Parámetro Valor Límite Unidad
Otra variedad de maní <1 %
Partidos y rotos <5 %
Defectuosos <2 %
Humedad 7,25 ± 1,25 %
Calibre I, II, III Granos/Onza
Fuente: AGRINUTS
CUADRO 2-7
Parámetros químicos observados
Parámetro Valor Límite Unidad
Aflatoxina B1 <2 ppb
Aflatoxina B1+B2+G1+G2 <4 ppb
Fuente: AGRINUTS
El análisis físico se lo desarrolla manualmente sacando una sub-muestra representativa de

la muestra obtenida del lote.
Se pesa la muestra y se procede a un conteo manual aleatorio para determinar los
porcentajes de los parámetros anteriormente mostrados en la Tabla 5.
El análisis químico de aflatoxinas se lo realiza mediante procedimiento VICAM de
fluorescencia el cual nos arroja los resultados de la suma de las diferentes aflatoxinas que
debe ser menor a 4 ppb.
2.3.2.7 Planificación de la producción

Una vez se aprueba que el lote está apto para ser procesado se debe planificar la producción
puesto que dependiendo la condición del maní se debe realizar diferentes tipos de procesos
como se ve en diagrama de flujo; algunas veces solo es necesario que pase por línea de
selección directamente para reembolsar.
29
La variedad de estado en que la materia prima es fundamental para la planificación de la
producción. Se da la orden de producción especificando los parámetros que deben ser
corregidos en la línea de selección.
El desgerminado9 se lo realiza cuando el material está sucio y necesita ser limpiado por lo
que se lo realiza previo a línea de selección en este proceso lo que se realiza es mediante
una máquina que por vibración separa el maní de partículas más livianas.
Después del proceso de desgerminado que dura dependiendo la cantidad de maní a procesar
que puede ir desde medio día hasta 2 días, el material pasa a la línea de selección donde
mujeres se encargan de seleccionar el material no apto ya sean maní de otra variedad,
defectuosos y partidos para poder poner los mismos dentro del límite permitido para su
exportación.
GRÁFICO 2-4
Línea de Selección AGRINUTS
Fuente: Álbum propio
2.3.2.8 Control de calidad durante producción

Paralelamente a la producción se realiza el control de calidad para verificar que realmente
se está cumpliendo con el acondicionamiento del mismo, especialmente lo que se trata de
los parámetros físicos.
9
Des germinación: es la reducción del número de microorganismos de un material que ha estado en contacto
con líquidos, fluidos corporales o restos orgánicos de manera que pueda manipularse en forma segura.
30
• CLASIFICADO
Este proceso es el último paso antes de que el maní sea embolsado; la maquina
clasificadora se ocupa de separar diferentes calibres del maní.
El calibre es el tamaño que tiene el maní se clasifica en:
• Calibre I (Maní grande)
• Calibre II (Maní mediano)
• Calibre III (Maní pequeño)
También es necesario recalcar que este proceso es importante debido a que el cliente
solicita que el maní enviado este clasificado para que cuando se procese se lo pueda hacer
homogéneamente.
• ENVASADO
El proceso de envasado, consiste en el llenado del Big-bag10 para la exportación y el
llenado de sacos de descarte. Cada Big bag es identificado, con su etiqueta de exportación,
se controla el peso de cada Big-bag y se reserva para la exportación. En el caso del maní
descarte, se tiene el registro diario de la cantidad de descarte que las palliris separan del
producto bueno. Se llenan sacos de polipropileno de 40 Kg, se sellan con la máquina de
costura, y se reservan para su venta posterior a mercados informales.
• ENVIÓ DE MUESTRAS SGS
Después de que el maní es envasado en los Big-bags, la exportación del mismo se debe
hacer mediante la certificación de un laboratorio avalado y certificado internacionalmente,
en este caso la empresa SGS es la encarada de este procedimiento corroborando y avalando
los resultados obtenidos en el laboratorio de la planta.
Para dicho propósito, se elabora un plan de muestreo, que consiste en una lista de los lotes
que deben ser muestreados por el encargado de SGS. Después de que las muestras son
tomadas, son llevadas a el laboratorio de donde después de 10 días se obtiene los
resultados.
• EXPORTACIÓN
Una vez obtenidos los resultados de SGS, se procede a la composición del embarque, es
decir que se necesita ver si existe la suficiente cantidad de maní para el llenado de un
contenedor de 20 pies.
10
Big-Bag. Bolsas de 950 kg donde se envasa el maní.
31
Una vez que el conteiner llega a la planta, se limpia el interior, y se empapela con papel
kraft; se acomodan los Big Bags en un orden establecido previamente con la identificación
correspondiente llenando el contenedor con 20 Big bags.
Posteriormente se emite la lista de embarque y se actualiza el inventario y el cuaderno de
kardex. Al establecer los detalles con el conductor, el conteiner sale rumbo a la exportación
por vía marítima. La empresa es responsable del producto hasta llegar al puerto de Arica,
después el transporte marítimo y la puesta en planta está a cargo de INTERSNACK.
Respecto al descarte y material no conforme, se procede a la venta de éstos, en mercados
nacionales, la empresa desconoce el uso del material después de la venta .
GRÁFICO 2-5
Big-Bags en Conteiner AGRINUTS
32
GRÁFICO 2-6
Conteiner AGRINUTS
2.3.2.9 Mercado y clientes

Información del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA) por las siglas
en inglés; en el periodo comprendido entre 2010-2011 la producción mundial de maní fue
de 35,98 millones de toneladas métricas, del cual el 60% de la producción fue por dos
países China e India. Produciendo 15,64 millones de toneladas métricas y 5,85 millones de
toneladas métricas respectivamente. En conclusión, China es el primer productor mundial
seguido de la India.
La producción mundial de Maní en el ciclo 2011/2012 fue de 35,32 millones de toneladas
métricas, lo que representó una reducción de la producción en 1,83% en relación al ciclo
anterior. Esto por la reducción del 5,98% de la producción de maní en India que paso de
5,85 millones de toneladas métricas a 5.5 millones de toneladas métricas en el periodo
2011-2012.
Argentina y Senegal países que producen un poco más de un millón de toneladas métricas
tuvieron una reducción del 4,76% para el primero y 6,94% para el segundo. China continúa
liderando la producción con en el ciclo 2011-2012 con 16 millones de toneladas, es decir,
con un incremento de producción del 2,30%.
Se prevé que para el ciclo 2012-2013, la producción aumente en 2,05% con respecto al
ciclo anterior y sea de 36,06 millones de toneladas. Por tanto, el crecimiento global de la
producción será provocado por el incremento productivo de Estados Unidos, Senegal,
33
Suráfrica y Argentina, quienes experimentarán un crecimiento de 45,45%; 42,85%; 33,33%
y 25%, correspondientemente. Cabe mencionar que, dentro de este grupo de cuatro países,
será Estados Unidos quien liderará la producción con sus 2,4 millones de toneladas para el
ciclo productivo en cuestión.
Bolivia es el cuarto productor a nivel Sudamericano, siendo la mayor parte de sus cultivos
todavía manuales.
GRÁFICO 2-7
Mapa cultivo de Maní BOLIVIA
Fuente: Estudio Tipos de Maní en Bolivia (A., Vanni, Pietrarelli, Williams, & Simpson., 2009)
AGRINUTS se dedica a la selección de maní para exportación. Cabe indicar que esta
compañía procesa aproximadamente 300 toneladas de maní al año, es decir seleccionando
maní de diferentes calibres y variedades como: Overo, Colorado, Chiquitano y Bayo como
ejemplo de algunas variedades.
34
GRÁFICO 2-8
Diagrama de Pareto Proveedores
Diagrama de Pareto de PROVEEDORES

400
100
300 80
Porcentaje
Conteo
60
200
40
100
20
0 0
PROVEEDORES Reynales Celfa Apajimpa Buena Vista Otro
Conteo 139 103 58 44 34
Porcentaje 36,8 27,2 15,3 11,6 9,0
% acumulado 36,8 64,0 79,4 91,0 100,0
GRÁFICO 2-9
Proveedores
PROVEEDORES
Varios
9%
Buena Vista
12%
Reynales
37%
Apajimpa
15%
Celfa
27%
35
GRÁFICO 2-10
Producto
36
2.3.2.10 Plano planta
GRÁFICO 2-11
34,8m
Plano de planta
6,9m
1,5m
20,6m
0,9m
Elevador
3,9m
2,8m
0,7m
0,7m
0,7m
0,7m
0,7m
2,0m 2,0m 2,0 2,0m 2,0m
Grande 1
Elevador
Clasificadora
1,5m
Desgerminadora
2,5m
TOLVA 3
0,9m
1,8m
60,00
59,17
1,4m
Elevador
1,4m 5,5m
3,0m
0,7m
Pulidora
1,3m
2,5m
2,0m
2,1m
9,3m
Elevador
1,5m
0,8m
Mesa Densimetrica Clasificadora 1,0m
0,9m
1,6m
Peladora 2
2,5m
0,9m 1,4m
12,7m
1,8m
4,1m
1,6m DEPOSITO
6,4m
3,0m
Bala nza
ACOPIO DE
23,9m
Peladora 1 CASCARILLA
2,1m
Transportadora
9,7m
2,1m
Mesa Densimetrica
1,3m
2,4m
Doble 13,3m 1,5m 2,1m
0,4m
1,2m
2,0m
2,1m
TOLVA 3
2,6m
1,9m
1,5m
20,3m
2,0m
8,6m
1,2m
23,9m
1,9m
1,2m
Bala nza
23,9m
13,5m
Almacén de
Insumos Maní
17,5m
3,1m
600,00
12,7m
Mesa de
Insumos
Mesa de
preparación de
muest ras
Preparación de GALPON 1
Muestras
Moledora de
Maní 10 Kg 3,0m 3,8m
0,7m
1750,00
1,2m
Sala de
Estante
3,4m
Bala nza
Reuniones
1,2m
Mesa
de reunión
4255,24
Bala nza
5,2m
0,9m
Servidor
5,0m
0,5m
4,0m 3,9m
0,9m
4,2m 4,2m
3,5m
4,6m
12,7m 26,0m
5,0m Oficina de
Jefatura
0,9m
15,6m
5,0m
LaboratoriO
5,0m de café
68,2m
0,9m
1,9m
2,3m
3,4m
5,0m Laboratorio
2,3m
2,1m
1,9m
de Maní
1,5m
0,5m
CASILLERO
Vestidor
3,0m
Mujeres
Café
AGRINUTS
0,3m
99,7cm
Vestidor
Planta El Alto
CASILLERO
3,5m
Mujeres
Maní
0,9m
0 3 5 10
9,5m
CASILLERO
2,4m
Vestidor
2,6m
Varones
0,9m
ESCALA: 1:50
1,0m
3,5m
2,6m
32,9m
Otro
18,9m
7,0m
231 m cuadr
13,0m
8,1m
Otro
Otro Otro
20 m cuadr Baño Baño Baño
207 m cuadr Administrativos Varones Mujeres 21 m cuadr
(1) (3)
1,2m 1,3m 1,3m 1,3m 1,2m 1,2m
1,7m
4,9m
37,2m
3,3m
INGRESO
Fuente: Archivo propio
37
3 CAPÍTULO 3
CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS
3.1 CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS
El control Estadístico de Procesos es una herramienta que nos permite poner bajo control
estadístico los procesos efectuados. Esta herramienta sencilla, pero de mucha importancia
fue desarrollada en los años 20 desde entonces ha cambiado mucho, pero la ayuda que
ofrece es de suma importancia. Como se mencionó en el capítulo uno de manera breve,
ahora veremos las diferentes herramientas del “CONTROL ESTADÍSTICO DE
PROCESOS”.
Como objetivos principales del Control Estadístico de Procesos podemos citar:
• Trazabilidad y vigilancia de la Calidad.
• Reducción de la Variabilidad.
• Estimación de parámetros de producto o proceso.
GRÁFICO 3-1
Mejora del Sistema de Gestión de Calidad
MEJORA CONTINUA DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
BASADO EN PROCESOS
C C
L RESPONSABILIDAD
S
A
L
DE LA DIRECCIÓN
I R
T
I
I
E
E Q GESTION DE
RECURSOS
MEDICIÓN ANÁLISIS
Y MEJORA
S
F
E
U
N I
A
C
N
S
T I
REALIZACIÓN
REALIZACIÓN DEL
PRODUCTO
PRODUCTO
DEL C
I
T
T
E O
PRODUCTO O
N
E
S
Fuente: Elaboración en base IBNORCA
38
Un sistema de calidad es al igual que todo sistema un sistema que necesita
retroalimentación para su mejora continua. La mejora continua del sistema de calidad nos
permite tener una evaluación mediante una retroalimentación. En este caso desde los
clientes midiendo el nivel de satisfacción del mismo.
3.2 HERRAMIENTAS DEL CONTROL ESTADÍSTICO DE

PROCESOS
Cabe recalcar que las herramientas del Control Estadístico de Procesos, son diferentes a las
herramientas del Control de Calidad; aunque algunas son las mismas.
Las siete herramientas del Control Estadístico de Procesos son las siguientes:
o Hoja de Recolección de Datos
o Diagrama de Dispersión
o Diagrama de Estratificación
o Diagrama de Ishikawa
o Diagrama de Pareto
o Histograma
o Cartas de Control
3.2.1 Hoja de recolección de datos
Una herramienta que permite encontrar el número de defectos para causas identificadas.
Con base en una observación del comportamiento de las actividades, los procesos de
calidad y de los productos.
Además de ser una simple pero útil herramienta para la recolección sistemática de los datos
que provienen de determinadas observaciones. Se pueden idear para tener una descripción
más fácil y conveniente, sin necesidad de escribir palabras o letras mediante marcas o
letras; además de ser fuente para otras herramientas como por ejemplo un Diagrama de
Pareto.
El diagrama de Pareto es una herramienta de priorización; identifica problemas o causas
principales. Separa las pocas causas que originan la mayor parte del problema, corrigiendo
unos pocos problemas se logra una gran mejora.
39
El Diagrama de Pareto permite identificar las causas de los pocos defectos vitales dejando
de lado (por un momento) otros muchos efectos triviales.
GRÁFICO 3-2
Muchos Triviales y Pocos Vitales
Causas Efectos
20 %
Muchos
Triviales 80 %
Pocos Vitales
Elemento Efecto
Fuente: Elaboración en base IBNORCA
“Una proporción muy grande del ingreso está en manos de muy pocas personas” 11
Como características de esta herramienta podemos citar:
• Priorización: Identifica los elementos que más peso o importancia tienen
dentro del grupo.
• Unificación de Criterios: Enfoca y Dirige el esfuerzo hacia un objetivo común.
• Carácter Objetivo: Se toman decisiones basadas en datos y hechos objetivos y
no en ideas subjetivas.
• Simplicidad. Tanto la tabla como el Diagrama de Pareto no requieren ni
necesitan cálculos complejos ni técnicas sofisticadas.
• Impacto Visual: El diagrama comunica de forma clara, evidente y de un
vistazo el resultado de análisis.
3.2.3 Diagrama de dispersión
Este diagrama muestra la forma en que dos variables de los procesos, se encuentran
relacionadas o son independientes una de otra.
11
Wilfredo Pareto, 1897
40
En la práctica actual es necesario estudiar la relación de dos variables. Las dos variables
pueden ser:
a) Una característica de calidad y un factor que afecta.
b) Dos características de calidad relacionadas.
c) Dos factores relacionados con una simple característica de calidad.
3.2.4 Estratificación
Esta herramienta se utiliza para separar un aspecto general en los estratos q lo componen,
por ejemplo, por género, por sección de trabajo, por operario, etc. Clasificando datos o
factores sujetos a estudio en una serie de grupos con características similares.
DIAGRAMA 3-1
Diagrama de estratificación
Por Genero
Por sección de Trabajo
Por operario
Fuente: Archivo Propio
3.2.5 Diagrama causa efecto

Esta herramienta relaciona gráficamente y de una forma sistemática las causas de un
problema dado, con el efecto que producen. Se conoce como diagrama de Ishikawa o
diagrama de Espina de Pescado y se lo utiliza en las fases de Diagnóstico y solución del
problema.
El procedo de diagramación puede ayudar a visualizar las relaciones entre un problema y
las posibles causas subyacentes. El diagrama ayuda también a segmentar grandes
problemas y dividirlos en partes manejables.
41
DIAGRAMA 3-2
Diagrama Causa Efecto (Ishikawa)
MATERIA PRIMA MANO DE OBRA METODOS
PROBLEMA
MAQUINARIA MEDIO
Fuente: Elaboración en base a Gutiérrez Pulido Control Estadístico y Seis Sigma (Pullido & Salazar, 2009)
3.2.6 Histograma
Es un diagrama que muestra la frecuencia de datos relacionados en un problema de calidad.
Se puede utilizar para:
• Representar el patrón de variación.
• Comunicar información, en forma visual, acerca del comportamiento de un
proceso.
• Tomar decisiones, acerca de donde concentrar los esfuerzos de mejora.
Los datos se presentan como una serie de rectángulos de ancho igual y alturas variables. El
ancho representa un intervalo dentro del orden de los datos y la altura el número de valores
de los datos dentro de un intervalo dado.
El patrón de alturas variables muestra la distribución de los valores de los datos.
42
GRÁFICO 3-3
Histograma
25
20
15
10
0
73,97 73,98 73,99 74,00 74,01 74,02 74,03
Fuente: Elaboración en base a (Gutierrez & Pullido)
3.2.7 Cartas de control

Esta es una de las más importantes, puesto que nos muestra los límites dentro de los cuales
una medición debe encontrarse para estar bajo control.
Esta herramienta será descrita con más detalle más adelante en el capítulo correspondiente
a la implementación de la misma.
3.3 APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DEL SCP PARA

DIAGNOSTICO DE PROBLEMAS.
3.3.1 Diagrama causa efecto
43
DIAGRAMA 3-3
Diagrama causa-efecto
Materiales Mano de Obra Medio Ambiente

Escases de personal
Variedad de Espacio reducido
Capacitado en Control
Materia prima por acumulación
de Calidad
Materia Prima En el almacén
Poco perecedera
Alta rotación personal
Control de Calidad en la línea

de selección de maní deficiente
Equipo de análisis de aflatoxina
Desconocimiento del Es un Cuello de botella
Incumplimiento de
Potencial de nuevos
Procedimientos de Control de
métodos de Control de
Control de Calidad
Calidad Capacidad Limitada
del laboratorio de Control de Calidad
Metodos Medicion Maquinaria
FUENTE: Elaboración Propia con base en observaciones
44
Para la elaboración del diagrama de Pareto se consideraron las causas citadas en el
diagrama 3-1. El periodo de tiempo de observación fue de 2 meses.
CUADRO 3-1
CRITERIO DE EVALUACIÓN
N CRITERIOS (C) PONDERACIÓN (P)
1 Rentabilidad de la Empresa 10
2 Eficiencia de Recursos 6
3 Tiempo de Producción 4
FUENTE: Elaboración propia en base a observaciones previas
CUADRO 3-2
CUADRO DE PONDERACIÓN
1 2 3 TOTAL
FACTORES O CAUSAS
C P C P C P
Variedad de Materia prima 6 10 4 6 3 4 96
Materia Prima poco perecedera 8 10 4 6 3 4 116
Incumplimiento de procedimientos 5 10 2 6 2 4 70
Alta rotación personal 5 10 2 6 2 4 70
Escases de personal capacitado 6 10 4 6 4 4 100
Desconocimiento del potencial de nuevos métodos 6 10 2 6 2 4 80
Espacio reducido por acumulación 8 10 5 6 3 4 122
Equipo de laboratorio cuello de botella 9 10 6 6 4 4 142
Capacidad Limitada del laboratorio 8 10 6 6 4 4 132
TOTAL 61 90 35 54 27 36 928
CUADRO 3-3
PORCENTAJES ACUMULADOS
FACTOR O CAUSA FRECUENCIA PORCENTAJE ACUMULADO
Equipo de laboratorio cuello de botella 142 15,3% 15,3%
Capacidad Limitada del laboratorio 132 14,2% 29,5%
Espacio reducido por acumulación 122 13,1% 42,7%
Materia Prima poco perecedera 116 12,5% 55,2%
Escases de personal capacitado 100 10,8% 65,9%
Variedad de Materia prima 96 10,3% 76,3%
Desconocimiento del potencial de nuevos métodos 80 8,6% 84,9%
Cumplimiento a medias de los procesos de calidad 70 7,5% 92,5%
Alta rotación personal 70 7,5% 100,0%
45
Según Ramírez José (2005), “El diagrama de Pareto es una gráfica donde se organizan
diversas clasificaciones de datos por orden descendente de izquierda a derecha por medio
de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las cusas”12 (Ramirez,
2013)
DIAGRAMA 3-4
DIAGRAMA DE PARETO
Como podemos ver en la gráfica no se cumple el 80:20 que Pareto propone y tampoco hay
una diferencia entre causas del 20% por lo que se debe tratar los problemas sin obviar uno.
Se trabajará con cada problema, pero sin profundizar mucho buscando más soluciones
obvias, prácticas y de una fácil puesta en marcha.
12
RAMÍREZ José. Causa/Efecto [en línea]; Monografías 2013 [Fecha de Consulta 25 octubre del 2013].
Disponible en :<http://www.monografias.com/trabjo42/diagram-causa-efecto2.shtml·concl>
46
4 CAPÍTULO 4
DESCRIPCION DE LA SITUACION ACTUAL
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL PARA LOS
PROBLEMAS
4.1.1 Situación actual de la empresa AGRINUTS para con sus problemas
La empresa AGRINUTS tiene varios problemas como se revisó anteriormente en el
Capítulo 1 los problemas son la variedad de materia prima, la aglomeración de Materia
Prima y Producto terminado, falta de capacitación al personal, incumplimiento de
procedimientos, etc.
La empresa actualmente tiene una capacidad de producción de 3 BigBags/día de maní
seleccionado por día lo que significa 62 BigBags/mes. Se podría aumentar esto, pero
debido a que el laboratorio de control de calidad no cuenta con los recursos suficientes y
eficientes para el desarrollo de todas las actividades a cabalidad.
Como podemos ver en el ANEXO 4-1, 4-2 se puede apreciar algunas fotos de la situación
actual de la empresa.
4.2 VARIEDAD DE MATERIA PRIMA

AGRINUTS procesa cinco tipos de maní que son exportados al mercado internacional.
47
GRÁFICO 4-1
TIPO DE MANÍ SEGÚN REGIÓN
FUENTE: Pagina web de la empresa www.agrinuts.com
• OVERO: Es la estrella de los maníes bolivianos. Único en el mundo.

Ingrediente básico para la gastronomía y confitería.
48
GRÁFICO 4-2
Maní Overo
• COLORADO: Ideal para comerlo tostado. Tiene un “bronceado” apetitoso y

es muy crocante. Se caracteriza por tener un grano grande y de hermosa
forma.
GRÁFICO 4-3
Maní Colorado
• CHIQUITANO: Se usa tanto para la gastronomía como para la confitería. Se

puede comer como snack salados, confitados o recubiertos. Tiene un balance
perfecto de ácidos.
49
GRÁFICO 4-4
Maní Chiquitano
• BAYO: Ideal para confitería y repostería. Se usa para elaborar pasta y

mantequilla de maní.
GRÁFICO 4-5
Maní Bayo
Es la estrella de los maníes bolivianos. Único en el mundo. Ingrediente básico para la

gastronomía y confitería.
50
• GUANO: Ideal para transformarse y mezclarse con otros granos. Es útil para
procesar snack o maní de repostería. Especial para la industria de chocolate,
de fácil recubrimiento en forma de grageas.
GRÁFICO 4-6
Maní Guano
Estas variedades, algunas únicas en el mundo como el OVERO representan un gran

mercado a nivel internacional, pero al tener más de una variedad es difícil estandarizar el
procesamiento de las mismas puesto que cada una se maneja de manera diferente, de
acuerdo a su condición y variedad. Agregado a esto algunas causas que se mencionan a
continuación.
• Humedad
• Condición (Si es seleccionado o sin seleccionar; en vaina o sin vaina)
• Cantidad
El maní fresco recién recolectado puede deteriorarse rápidamente, si su manejo no es
adecuado, una humedad por encima del 17% en la vaina lo puede alterar en dos días. Lo
cual hace crítico su conservación.
El maní procesado puede durar en buenas condiciones de almacenamiento hasta dos años
sin que pierda sus condiciones organolépticas por esta razón es de suma importancia
procesarlo lo más rápido posible.
51
Las variedades de maní presentan diversas características para este caso tomaremos
encuentra en adelante las dos variedades que son las más representativas e importantes para
la empresa el OVERO y COLORADO en orden de importancia respectivamente.
4.3 PROCEDIMIENTOS CONTROL DE CALIDAD

El laboratorio de control de calidad es una de las áreas más importantes dentro de la
empresa y es este quien se encarga de ejecutar los procedimientos que se llevan a cabo
desde la recepción de materia prima hasta su explotación.
4.3.1 Procedimiento de control de calidad recepción de materia prima
El objetivo es definir procedimientos y tareas en el área de control de calidad – línea de
producción maní para la recepción de materia prima.
El diagrama de flujo esta detallado en ANEXO 4-1.
4.3.2 Procedimiento de control de calidad control de producción
Definir procedimientos y tareas en el área de control de calidad – línea de producción maní
para la planificación y control de la producción de maní en proceso.
4.3.3 Procedimiento de control de calidad control de producto final
para el control de producto terminado y listo para su exportación en las condiciones y
especificaciones definidas con el cliente.
4.3.4 Procedimiento de control de calidad análisis físico
para el análisis físico de una muestra tomada en cualquier momento, desde que el maní
ingresa como materia prima hasta que es aprobado para su exportación, con el fin de
asegurar la calidad física del producto.
4.3.5 Procedimiento de control de calidad determinación de calibre
para la determinación del calibre de un determinado lote en cualquier momento, desde que
52
el maní ingresa como materia prima hasta que es aprobado para su exportación, con el fin
de validar maquinarias, asignar calibres y verificar calibres.
4.3.6 Procedimiento de control de calidad molido y homogenización de muestra
para realizar el molido y homogenización de la muestra molida de una muestra.
4.3.7 Procedimiento de control de calidad cuantificación de aflatoxinas
para el análisis y cuantificación de aflatoxinas contenidas en un determinado sub-lote.
4.3.8 Procedimiento de control de calidad análisis de humedad
para el análisis de humedad dentro de un proceso de análisis físico cualquiera.
4.3.9 Procedimiento de control de calidad manejo de sustancias controladas
Definir el procedimiento especifico relacionado con el manejo, uso y control de existencias
de metanol como sustancia controlada empleada en el área de control de calidad del maní.
4.3.10 Procedimiento de control de calidad verificación de reactivos
para la verificación de las condiciones en reactivos a ser empleados para el análisis VICAM
(metanol PA, Metanol HPLC, Agua destilada, Solución de revelador).
Todos los procedimientos fueron revisados y diseñados para la selección de maní, debido a
que no se cuenta con personal suficiente estos procedimientos no se cumplen el ciento por
ciento. Son cumplidos en los puntos más importantes, esto permite trabajar, pero omitiendo
algunas veces procedimientos muy importantes.
53
4.4 MANO DE OBRA
La empresa cuenta con un personal muy reducido en la planta solo se cuenta con 35
personas entre personal administrativo y trabajadores siendo este la mayor parte
trabajadores eventuales.
Las palliris (mujeres seleccionadoras) son trabajadores contratadas para la selección de
maní en la línea de selección.
Este personal es eventual de acuerdo al requerimiento de la línea en época alta son 28
personas como máximo. Dentro de este existe un responsable de la línea de selección de
maní
El laboratorio de control de calidad es una de las áreas con una sola persona a cargo
responsable de muchas tareas dentro de la misma como pudimos ver la falta de personal
capacitado dentro del personal hace que las tareas estén a cargo de una sola persona.
4.5 EQUIPO DE LABORATORIO

Actualmente el laboratorio de control de calidad cuenta con equipo especializado para el
análisis tanto físico como químico de la materia prima que se va a procesar.
4.5.1 Análisis químico
VICAM es un método para la detección de aflatoxinas totales (B1, B2, G1 y G2) en el
maní. Mediante una columna plástica VICAM que contiene anticuerpos los cuales retienen
las aflatoxinas de una solución y mediante radiaciones invisibles como la ultravioleta se
puede cuantificar las aflatoxinas por la fluorescencia.
Aflatoxinas son Sustancias tóxicas generado por los hongos Aspergillus Flavus y
Aspergillus Parasiticus.
54
DIAGRAMA 4-1
DIAGRAMA PROCEDIMIENTO ANÁLISIS QUÍMICO
INICIO
VERIFICAR
INDUMENTARIA
INDUMENTARIA
PREPARAR
INDUMENTARIA
INSTRUMENTOS VERIFICAR EQUIPO
PREPARAR EQUIPO
EQUIPO
NO CALIBRAR EQUIPO
CALIBRADO?
SI
VERIFICAR
REACTIVOS
REACTIVOS
PREPARAR
REACTIVOS
LLENAR
REGISTRO E
MUESTRA ANALIZAR MUESTRA
INFORME
FIN

Este análisis es fundamental dentro de la producción ya que es el que determina si la
materia prima esta apta para la compra, producción y comercialización.
Haciendo un muestreo de tiempo se obtuvo los siguientes datos:
55
CUADRO 4-1
MUESTREO DE TIEMPO DE ANÁLISIS
Nº MUESTREO DE TIEMPO DE ANÁLISIS [min]
1 25
2 23
3 24
4 23
5 23
6 24
7 22
8 26
9 25
10 22
11 23
12 21
13 21
14 24
15 21
16 26
17 26
18 21
19 23
20 25
21 22
22 21
23 25
24 21
25 23
26 26
27 25
28 21
29 25
30 24
FUENTE: Datos obtenidos basado en observaciones
De los datos obtenidos se pudo ver que en promedio se tarda por análisis un promedio de
23,37 min sin contar los tiempos muertos donde se lava los instrumentos, se prepara y llena
los registros de materiales e insumos. Por lo que se tomara 30 min. Solo en el análisis de
una muestra de maní.
56
Esto no es un problema hasta que la época de producción alta llega, donde este
procedimiento se convierte en un cuello de botella.
4.5.2 Análisis físico
Los conceptos para el comprender los términos utilizados se pueden revisar en la parte de
Glosario
Con este análisis lo que se pretende determinar es son las características físicas que
presenta la materia prima al momento de ingresar a la planta y después de finalizado el
proceso.
El mismo que se encuentra descrito en el ANEXO 4-11
57
DIAGRAMA 4-2
DIAGRAMA PROCEDIMIENTO ANÁLISIS FÍSICO
INICIO
LLENAR
MUESTRA PESAR LA MUESTRA REGISTRO
INSTRUMENTO
PARA MEDIR LA MEDIR LA HUMEDAD
HUMEDAD
SELECCIÓN DE
DEFECTOS
LLENAR
PESAR DEFECTOS REGISTRO
CALIBRAR? NO CALIBRACION
SI
CONTEO DE
GRANOS-ONZA
LLENAR
PESAR SIN REGISTRO E
DEFECTOS INFORME
FIN

Donde los parámetros que se identifican son los siguientes:
58
CUADRO 4-2
PARÁMETROS DE ANÁLISIS FÍSICO
FUENTE: Datos obtenidos diario de la Unión Europea (Europea, 2010)
Visto ya que son muchos los procedimientos que se debe cumplir dentro del sistema de
control de calidad actual en la empresa y por problemas ya descritos se puede ver que la
falta de recursos y la falta de tiempo hace que la producción se vea afectada en su
rendimiento, para lo cual en el siguiente capítulo se describe una posible solución en base a
el control estadístico de procesos para la mejora del sistema.
4.6 DIAGRAMA DE RECORRIDO

Se utiliza para complementar el análisis del proceso siguiendo el camino que sigue la pieza
o producto por las estaciones de trabajo.
59
CUADRO 4-3
Nomenclatura del diagrama de recorrido
Símbolo Descripción FUNCIÓN
Indica el movimiento de materia
TRANSPORTE prima que es procesada desde
una estación de trabajo a otra.
Se usa para indicar una
actividad. En su concepto por
productividad, se utiliza para
OPERACIÓN O ACTIVIDAD
referirse a cualquier acción
tendiente a aumentar el valor de
las materias primas
Se utiliza para todas las áreas
relacionadas con el examen o
INSPECCIÓN, REVISIÓN, comprobación de la calidad del
IDENTIFICACIÓN trabajo, independientemente si se
lleva a cabo por un trabajador o
por un grupo de trabajadores.
Es el almacenamiento, tanto de
ALMACÉN materia prima como de producto
terminado
Este símbolo significa que se
está a la espera de materiales a
DEMORA
procesar o el proceso se
interrumpió por algún motivo
Fuente: (Organizacion Internacional del Trabajo, 1996) (Trabajo, 1996)
60
GRÁFICO 4-7
Diagrama de recorrido
5 4
3 3
2 1
2 2
4
Maní clasificado 1
1
Maní sin clasificar 1
7
61
5 CAPÍTULO 5
MUESTREO
5.1 MUESTREO DE MATERIA PRIMA
5.1.1 Muestreo
En estadística se conoce como muestreo a la técnica de seleccionar una muestra a partir de
una población.
Al elegir una muestra aleatoria se espera conseguir que sus propiedades sean extrapolables
a la población. Este proceso permite ahorrar recursos, y a la vez obtener resultados
parecidos a los que se alcanzarían si se realizase un estudio de toda la población.
En el muestreo, si el tamaño de la muestra es más pequeño que el tamaño de la población,
se puede extraer dos o más muestras de la misma población. Al conjunto de muestras que
se pueden obtener de la población se denomina espacio muestral.
Visto ya que el muestreo está en base al DIARIO OFICIAL DE LA UNIÓN EUROPEA
REGLAMENTO (UE) Nº 178/2010 en el cual se describe cuanto y cuantas muestras se
deben tomar para realizar los análisis descritos anteriormente no es necesario hacer cálculos
para diseñar un nuevo método de muestreo, pero se tomará como base para el muestreo
dentro del sistema.
62
CUADRO 5-1
Número de muestras elementales
Fuente: Diario oficial de la unión europea reglamento (UE) nº 178/2010 (Europea, 2010)
El método de muestreo para el maní es para pesos menores a 15 Ton y para mayores a 15
Ton se describe a continuación.
CUADRO 5-2
División de las muestras
Fuente: diario oficial de la unión europea reglamento (UE) nº 178/2010 (Europea, 2010)
63
Dentro de este muestro están considerados cuatro variedades de mano.
Se tomaron datos durante el periodo julio – diciembre 2014 en los casos más relevantes;
descritos en las siguientes tablas.
CUADRO 5-3
MUESTREO DE MATERIA PRIMA
>0,5-=<1,0 >1,0-=<2,0 >2,0-=<5,0 >5,0-=<10,0
PESO PESO PESO PESO PESO PESO PESO PESO
LOTE MUEST LOTE MUEST LOTE MUEST LOTE MUEST
[Ton] RA [Kg] [Ton] RA [Kg] [Ton] RA [Kg] [Ton] RA [Kg]
0,52 2,1 1,2 8 2,3 11,84 5,06 15,92
0,52 2 1,2 8 2,3 12,08 5,06 15,92
0,52 2,1 1,3 8,5 2,3 11,84 5,5 15,54
0,52 2 1,3 8,5 2,3 12,08 5,5 15,54
0,6 6,2 1,35 8,2 2,68 11,2 5,52 15,8
0,6 6,2 1,35 8,2 2,68 11,2 5,52 15,8
0,7 6 1,36 7,9 3,04 12,88 6,34 15,82
0,7 6 1,36 7,8 3,04 12,44 6,34 15,82
0,7 6,4 1,36 7,9 3,04 12,88 6,4 15,78
0,7 6,2 1,36 7,8 3,04 12,44 6,4 15,78
0,72 2,4 1,38 7,3 3,16 12,06 6,44 16,4
0,72 2,4 1,38 8 3,16 12,06 6,44 16,4
0,8 6 1,38 7,3 3,28 12,1 6,9 15,92
0,8 6,2 1,38 8 3,28 12,1 6,9 16,1
0,8 5,8 1,4 2,24 3,59 11,5 6,9 15,92
0,8 5,9 1,4 8,2 3,59 11,5 6,9 16,1
0,9 5,8 1,4 2,24 3,8 12,14 7,2 15,9
0,9 6,44 1,4 8,2 3,8 12,14 7,2 15,9
0,9 6 1,5 8 3,9 12,12 7,4 16,3
0,9 5,8 1,5 8 3,9 12,13 7,4 16,3
0,9 6,44 1,64 8,3 3,9 12,12 8,2 16,4
0,9 6 1,64 8,3 3,9 12,13 8,2 16,4
0,92 6,3 1,65 8,1 4,6 11,82 8,4 16,2
0,92 6,3 1,65 8,1 4,6 12 8,4 16,2
0,94 6 1,8 3,4 4,6 12 8,6 16,5
0,94 6,4 1,8 3,4 4,6 12,3 8,6 16,5
0,95 6,3 1,88 6,1 4,6 11,82 9,8 19,9
0,95 6,3 1,88 6,1 4,6 12 9,8 19,9
0,99 6,2 1,9 7,8 4,6 12 9,9 20,1
0,99 6,2 1,9 7,8 4,6 12,3 9,9 20,1
64
5.1.2 Análisis Estadístico de Datos
Con la ayuda del software Minitab 17 podemos observar el análisis estadístico realizado
para cada caso.
5.1.2.1 Análisis estadístico para >0,5-=<1,0

CUADRO 5-4
Estadísticos descriptivos
GRÁFICO 5-1
VALORES INDIVIDUALES PESO MUESTRA >0,5-=<1,0
Gráfica de valores individuales de PESO MUESTRA [Kg]
2 3 4 5 6 7
PESO MUESTRA [Kg]
FUENTE: Obtenido en base a datos del Cuadro 5.4 Minitab
65
GRÁFICO 5-2
HISTOGRAMA MUESTRA >0,5-=<1,0
Histograma (con curva normal) de PESO MUESTRA [Kg]

18 Media 5,346
Desv.Est. 1 ,629
16 N 30
14
12
Frecuencia
10
0
2 3 4 5 6 7 8 9
PESO MUESTRA [Kg]
66
GRÁFICO 5-3
RESUMEN >0,5-=<1,0
Informe de resumen de >0,5-=<1 ,0
Prueba de normalidad de Anderson-Darling
A-cuadrado 5,69
Valor p <0,005
Media 5,3460
Desv.Est. 1 ,6289
Varianza 2,6533
Asimetría -1 ,54009
Curtosis 0,49808
N 30
Mínimo 2,0000
1 er cuartil 5,8000
Mediana 6,0000
3er cuartil 6,3000
Máximo 6,4400
Intervalo de confianza de 95% para la media
2 3 4 5 6
4,7378 5,9542
Intervalo de confianza de 95% para la mediana
5,9229 6,2000
Intervalo de confianza de 95% para la desviación estándar
1 ,2973 2,1 897
Intervalos de confianza de 95%
Media
Mediana
4,8 5,2 5,6 6,0 6,4

CUADRO 5-5
67
GRÁFICO 5-4
VALORES INDIVIDUALES >1,0-=<2,0
Gráfica de valores individuales de PESO MUESTRA [Kg]_1
2 3 4 5 6 7 8 9
PESO MUESTRA [Kg]_1
GRÁFICO 5-5
HISTOGRAMA >1,0-=<2,0
Histograma (con curva normal) de PESO MUESTRA [Kg]_1

Media 7,1 89
20
Desv.Est. 1 ,840
N 30
15
Frecuencia
10
0
2 4 6 8 10
PESO MUESTRA [Kg]_1
68
GRÁFICO 5-6
RESUMEN >1,0-=<2,0
Informe de resumen de >1 ,0-=<2,0
A-cuadrado 4,91
Valor p <0,005
Media 7,1 893
Desv.Est. 1 ,8402
Varianza 3,3862
Asimetría -1 ,99324
Curtosis 2,70551
N 30
Mínimo 2,2400
1 er cuartil 7,3000
Mediana 8,0000
3er cuartil 8,2000
Máximo 8,5000
2 4 6 8
6,5022 7,8765
7,8000 8,0771
1 ,4655 2,4738
Media
Mediana
6,5 7,0 7,5 8,0

CUADRO 5-6
69
GRÁFICO 5-7
1 1 ,0 1 1 ,5 1 2,0 1 2,5 1 3,0

PESO MUESTRA [Kg]_2
70
GRÁFICO 5-8

9 Media 1 2,04
Desv.Est. 0,3762
8 N 30
6
Frecuencia
0
1 1 ,2 1 1 ,6 1 2,0 1 2,4 1 2,8
PESO MUESTRA [Kg]_2
71
GRÁFICO 5-9
RESUMEN >2,0-=<5,0
Informe de resumen de >2,0-=<5,0
A-cuadrado 1 ,21
Valor p <0,005
Media 1 2,041
Desv.Est. 0,376
Varianza 0,1 42
Asimetría -0,1 3357
Curtosis 1 ,3871 5
N 30
Mínimo 1 1 ,200
1 er cuartil 1 1 ,840
Mediana 1 2,080
3er cuartil 1 2,1 40
Máximo 1 2,880
1 1 ,2 1 1 ,6 1 2,0 1 2,4 1 2,8
1 1 ,900 1 2,1 81
1 2,000 1 2,1 28
0,300 0,506
Media
Mediana
1 1 ,9 1 2,0 1 2,1 1 2,2

CUADRO 5-7
72
GRÁFICO 5-10
15 16 17 18 19 20
PESO MUESTRA [Kg]_3
GRÁFICO 5-11
18 Media 1 6,57
Desv.Est. 1 ,394
16 N 30
14
12
Frecuencia
10
0
14 15 16 17 18 19 20
PESO MUESTRA [Kg]_3
73
GRÁFICO 5-12
RESUMEN >5,0-=<10,0
Informe de resumen de >5,0-=<1 0,0
A-cuadrado 5,40
Valor p <0,005
Media 1 6,572
Desv.Est. 1 ,394
Varianza 1 ,943
Asimetría 2,1 0702
Curtosis 2,96296
N 30
Mínimo 1 5,540
1 er cuartil 1 5,820
Mediana 1 6,1 00
3er cuartil 1 6,400
Máximo 20,1 00
16 17 18 19 20
1 6,051 1 7,093
1 5,905 1 6,377
1 ,1 1 0 1 ,874
Media
Mediana
1 6,00 1 6,25 1 6,50 1 6,75 1 7,00
Como se puede observar en el análisis realizado se puede evidenciar que no existe un

procedimiento realizado adecuadamente; como se ve en el análisis estadístico realizado en
cada caso los muestreos no se ajustan a una distribución normal.
5.1.3 Mejora del procedimiento de muestreo
Para mejorar este procedimiento se debe realizar con estricto orden el procediendo descrito
en el capítulo 4. Esto se realizó durante el periodo diciembre 2014- julio 2015.
Se identificó que el personal no conocía del todo el procedimiento de muestreo según el
diario de la unión europea por lo que se decidió capacitar y dar a conocer como se debería
llevar a cabo este procedimiento para que a futuro los obreros puedan ejecutarlo de una
forma correcta. Así podemos resolver un problema que es una causa controlable dentro de
este procedimiento.
Para este caso se realizó un muestreo cumpliendo con el procedimiento esto se lo realizó
para un rango entre >0.5-=>1.0
74
CUADRO 5-8
MUESTREO DE MATERIA PRIMA 2
>0,5-=<1,0
PESO LOTE PESO MUESTRA
[Ton] [Kg]
0,52 6,06
0,52 6,09
0,52 5,96
0,52 6,03
0,6 6,02
0,6 5,93
0,7 6,07
0,7 6,07
0,7 5,88
0,7 6,05
0,72 6,07
0,72 5,98
0,8 5,85
0,8 6,11
0,8 6,11
0,8 6,03
0,9 5,99
0,9 6,20
0,9 6,00
0,9 6,03
0,9 6,08
0,9 5,96
0,92 6,00
0,92 6,00
0,94 5,97
0,94 6,01
0,95 6,10
0,95 6,05
0,99 5,99
0,99 5,99
Se obtuvieron estos datos después de haber capacitado al personal sobre el procedimiento

correcto que se debe llevar acabo.
75
5.1.4 Análisis Estadístico de Datos Muestreo Mejorado
Con la ayuda del software Minitab 17 podemos observar el análisis estadístico realizado
para cada caso.
GRÁFICO 5-13
RESUMEN >0,5-=<1,0
Informe de resumen de PESO MUESTRA [Kg]
A-cuadrado 0,27
Valor p 0,668
Media 6,0234
Desv.Est. 0,0707
Varianza 0,0050
Asimetría -0,1 5771 8
Curtosis 0,946957
N 30
Mínimo 5,8509
1 er cuartil 5,9887
Mediana 6,0244
3er cuartil 6,0706
Máximo 6,1 971
5,9 6,0 6,1 6,2
5,9970 6,0499
5,9928 6,0568
0,0563 0,0951
Media
Mediana
6,000 6,01 5 6,030 6,045 6,060
Como se ve en el análisis realizado se puede evidenciar que el muestreo que se realizó

ahora si se asemeja a una distribución normal por lo cual podemos decir que se está
realizando un muestreo correcto y adecuado.
76
6 CAPITULO 6
MEJORA DEL CONTROL DE CALIDAD
6.1 CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS APLICADO A LOS
PROBLEMAS
6.1.1 Definición
El Control Estadístico del Proceso es la condición que describe un proceso en el cual todas
las causas atribuibles han sido eliminadas y solamente permanecen causas no atribuibles.
Esto se evidencia en los gráficos de control por la ausencia de puntos fuera de los límites de
control y por la ausencia de corridas o tendencias anormales. Su objetivo principal es
conservar el proceso dentro de rangos establecidos estadística y experimentalmente
mediante la corrección de causas atribuibles detectadas durante el estudio. (Wikipedia,
2016)
6.1.2 Diseño de las hojas de recolección de datos
6.1.2.1 Hoja de Registro de Datos

Es un modelo impreso para recoger y registrar datos basados en la observación del
comportamiento de las actividades, los procesos de calidad de los productos llamadas
también hojas de chequeo.
Los pasos para la elaboración de una hoja de chequeo (check sheet):
1. Determinar claramente el proceso sujeto a observación.
2. Definir el periodo de tiempo durante el cual serán recolectados los datos, esto
puede variar entre horas y semanas.
3. Diseñar una forma que sea clara y fácil de usar.
4. Obtener datos de una manera consistente y honesta.
5. Anotar frecuencia de ocurrencia de los eventos con signos X, /, *, etc.
6. Sistematizar los datos y presentarlos en una tabla de contingencia (proceso,
tiempo).
Algunos formularios están diseñados para tener una descripción más fácil y conveniente,
sin necesidad de escribir palabras o letras.
77
CUADRO 6-1
HOJA DE MUESTREO DE MATERIA PRIMA, ANÁLISIS FÍSICO
FUENTE: Elaboración Propia
Como pudimos ver la falta de tiempo y organización muestra que todavía se recurre a
métodos convencionales para la toma de datos por lo que se procedió a el diseño de hojas
de datos de acuerdo a las necesidades del laboratorio.
Como acciones iniciales para lograr un proceso controlado se realizó un seguimiento al
muestreo y después pasando a los procedimientos del laboratorio.
6.1.3 Definición de los procesos claves
Para poder definir los procesos clave es necesario revisar el recorrido de la materia prima a
través de la planta.
78
Todos los procesos dentro de una empresa u organización son importantes, pero no todos
son igual de importantes. Existen dentro de la empresa un tipo de procesos que por su
impacto en la consecución de los objetivos estratégicos son más importantes que otros.
Dicho de otro modo, los procesos clave son los procesos fundamentales, incluso diría
vitales para alcanzar los objetivos.
DIAGRAMA 6-1
DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL MANÍ
79
DIAGRAMA 6-2
DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL, MANÍ
INICIO
ALMACÉN DE
MANÍ
PROGRAMA DE LOTE DE
PRODUCCIÓN MANÍ
TRANSPORTE A
MAQUINA
CLASIFICADORA
CLASIFICACIÓN
INFORME DE SI
LIMPIEZA POR LIMPIAR? LIMPIEZA
NO
TRANSPORTE A
SELECCIÓN
INFORME DE
CANTIDADES Y
SELECCIÓN PESOS
ALMACÉN DE
MANÍ
FIN
80
DIAGRAMA 6-3
DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO, MANÍ
81
DIAGRAMA 6-4
DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO, MANÍ
INICIO
ALMACÉN DE
MANÍ
PROGRAMA DE LOTE DE
PRODUCCIÓN MANÍ
INFORME DE SI
LIMPIEZA POR LIMPIAR? LIMPIEZA
NO
TRANSPORTE A
SELECCIÓN
SELECCIÓN
TRANSPORTE A
MAQUINA
CLASIFICADORA
INFORME DE
CANTIDADES Y
CLASIFICACIÓN PESOS
ALMACÉN DE
MANÍ
FIN
Como se puede ver en los gráficos y diagramas anteriores el proceso de selección es uno de
los más críticos en cuanto a la calidad del producto. Con este proceso se construirán las
cartas de control por atributos.
82
6.1.3.1 Límites de Control
Para el cálculo de los datos se recolectaron datos por variedades de maní para realizar el
análisis correspondiente.
Partidos y Rotos
Se recolecta una muestra representativa de la muestra recolectada ya sea en el ingreso, en
producción o en el producto final, para el análisis físico correspondiente después se pesa la
misma y se la anota en el registro correspondiente luego seleccionado de esta los manís
partidos y rotos de toda la muestra se realiza el cálculo del porcentaje y se lo anota en el
registro.
Defectuosos
misma y se la anota en el registro correspondiente luego seleccionado de esta los manís
defectuosos de toda la muestra se realiza el cálculo del porcentaje y se lo anota en el
registro.
Otra Variedad
misma y se la anota en el registro correspondiente luego seleccionado de esta los manís de
otra variedad de toda la muestra se realiza el cálculo del porcentaje y se lo anota en el
registro.
CUADRO 6-2
VARIABLES DE MEDICIÓN
Variable Unidades Instrumento de medición
Partidos y Rotos gramos Balanza Digital
Defectuosos gramos Balanza Digital
Otra Variedad gramos Balanza Digital
FUENTE: Elaboración en base datos del laboratorio (Vega, 2015)
6.1.3.2 Cartas de Control

Las cartas de control son la herramienta más poderosa para analizar la variación en la
mayoría de los procesos.
83
Han sido difundidas exitosamente en varios países dentro de una amplia variedad de
situaciones para el control del proceso.
Las cartas de control enfocan la atención hacia las causas especiales de variación cuando
estas aparecen y reflejan la magnitud de la variación debida a las causas comunes.
Las causas comunes o aleatorias se deben a la variación natural del proceso.
Las causas especiales o atribuibles son, por ejemplo: un mal ajuste de máquina, errores del
operador, defectos en materias primas.
Se dice que un proceso está bajo Control Estadístico cuando presenta causas comunes
únicamente. Cuando ocurre esto tenemos un proceso estable y predecible.
Cuando existen causas especiales el proceso está fuera de Control Estadístico; las gráficas
de control detectan la existencia de estas causas en el momento en que se dan, lo cual
permite que podamos tomar acciones al momento.
Ventajas:
• Es una herramienta simple y efectiva para lograr un control estadístico.
• El operario puede manejar las cartas en su propia área de trabajo, por lo cual
puede dar información confiable a la gente cercana a la operación en el
momento en que se deben de tomar ciertas acciones.
• Cuando un proceso está en control estadístico puede predecirse su desempeño
respecto a las especificaciones. En consecuencia, tanto el productor como el
cliente pueden contar con niveles consistentes de calidad y ambos pueden
contar con costos estables para lograr ese nivel de calidad.
• Una vez que un proceso se encuentra en control estadístico, su comportamiento
puede ser mejorado posteriormente reduciendo la variación.
• Al distinguir ente las causas especiales y las causas comunes de variación, dan
una buena indicación de cuándo un problema debe ser corregido localmente y
cuando se requiere de una acción en la que deben de participar varios
departamentos o niveles de la organización.
6.1.3.3 Cartas de Control por Variables y por Atributos

En Control de Calidad mediante el término variable se designa a cualquier característica de
calidad “medible” tal como una longitud, peso, temperatura, etc. Mientras que se denomina
84
atributo a las características de calidad que no son medibles y que presentan diferentes
estados tales como conforme y disconforme o defectuoso y no defectuoso.
Según sea el tipo de la característica de calidad a controlar así será el correspondiente
Gráfico de Control que, por tanto, se clasifican en Cartas de Control por Variables y Cartas
de Control por Atributos.
COMPARACIÓN DE LAS CARTAS DE CONTROL POR VARIABLES VS
ATRIBUTOS
CUADRO 6-3
Atribuciones de las cartas de control
Cartas de Control por variables Cartas de control por atributos
Ventajas significativas Conducen a un mejor Son potencialmente aplicables a
procedimiento de control. cualquier proceso
Proporcionan una utilización Los datos están a menudo
máxima de la información disponibles.
disponible de datos. Son rápidos y simples de
obtener.
Son fáciles de interpretar.
Son frecuentemente usados en
los informes a la Gerencia.
Más económicas
Desventajas No se entienden a menos que No proporciona información
significativas se de capacitación; puede detallada del control de
causar confusión entre los características individuales.
límites de especificación y los
límites de tolerancia.
No reconoce distintos grados de
defectos en las unidades de
producto.
Campos de aplicación de las cartas

CUADRO 6-4
VARIABLES
Carta Descripción Campo de aplicación.
X R Medias y Rangos Control de características individuales.
X S Medias y Control de características individuales.
desviación
estándar.
I Individuales Control de un proceso con datos variables que no pueden
ser muestreados en lotes o grupos.
85
CUADRO 6-5
ATRIBUTOS
Carta Descripción Campo de aplicación.
Proporciones Control de la fracción global de defectuosos de
P
un proceso.
Número de Control del número de piezas defectuosas
NP
defectuosos
Defectos por unidad Control de número global de defectos por
C
unidad
Promedio de defectos Control del promedio de defectos por unidad.
U
por unidad
6.2 GRÁFICAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS

Cualquier característica de calidad que pueda ser clasificada de forma binaria: “cumple o
no cumple”, “funciona o no funciona”, “pasa o no pasa”, etc., a los efectos de control del
proceso, será considerado como un atributo y para su control se utilizará un Gráfico de
Control por Atributos.
Los criterios de aceptación al utilizar gráficas de control por atributos deben estar
claramente definidos y el procedimiento para decidir si esos criterios se están alcanzando es
producir resultados consistentes a través del tiempo. Este procedimiento consiste en definir
operacionalmente lo que se desea medir. Una definición operacional consiste en:
1. Un criterio que se aplica a un objeto o a un grupo
2. Una prueba del objeto o del grupo y
3. Una decisión, sí o no: El objeto o el grupo alcanza o no el criterio.
6.2.1 Gráfica P para fracción de Unidades Defectuosas (atributos)
La gráfica p mide la fracción defectuosa o sea las piezas defectuosas en el proceso. Se
puede referir a muestras de 75 piezas, tomada dos veces por día; 100% de la producción
durante una hora, etc. Se basa en la evaluación de una característica (¿se instaló la pieza
requerida?) o de muchas características (¿se encontró algo mal al verificar la instalación
eléctrica?). Es importante que cada componente o producto verificado se registre como
aceptable o defectuoso (aunque una pieza tenga varios defectos específicos se registrará
sólo una vez como defectuosa).
86
6.2.1.1 Pasos para la elaboración de la gráfica:
Paso 1- Frecuencia y tamaño de la muestra:
Establezca la frecuencia con la cual los datos serán tomados (horaria, diaria, semanal). Los
intervalos cortos entre tomas de muestras permitirán una rápida retroalimentación al
proceso ante la presencia de problemas. Los tamaños de muestra grandes permiten
evaluaciones más estables del desarrollo del proceso y son más sensibles a pequeños
cambios en el promedio del mismo. Se aconseja tomar tamaños de muestra iguales, aunque
no necesariamente se tiene que dar esta situación, el tamaño de muestra debería de ser
mayor a 30. El tamaño de los subgrupos será de 25 o más.
Pasó 2- Calculo del porcentaje defectuoso (p) del subgrupo:
Registre la siguiente información para cada subgrupo:
El número de partes inspeccionadas – n
El número de partes defectuosas – np
np
Calcule la fracción defectuosa (p) mediante: p 
n
Paso 3 – Calculo de porcentaje defectuoso promedio y límites de control
El porcentaje defectuoso promedio para los k subgrupos se calcula con la siguiente
fórmula:
np1  np2  ....  npk
p
n1  n2  .....  nk
p (1  p )
LSC p  p  3
n
p (1  p )
LIC p  p  3
n
donde n es el tamaño de muestra promedio.
NOTA: Cuando p y/o n es pequeño, el límite de control inferior puede resultar negativo,
en estos casos el valor del límite será = 0
87
Paso 4- Trace la gráfica y analice los resultados.
6.2.2 Gráfica P – Fracción defectuosa
Un fabricante de latas de aluminio registra el número de partes defectuosas, tomando
muestras cada hora de n = 50, con 30 subgrupos. Realizar la gráfica de control para la
siguiente serie de datos obtenida durante el muestreo.
CUADRO 6-6
Muestras
Muestra Latas defectuosas Muestra Latas defectuosas
np np
1 12 16 8
2 15 17 10
3 8 18 5
4 10 19 13
5 4 20 11
6 7 21 20
7 16 22 18
8 9 23 24
9 14 24 15
10 10 25 9
11 5 26 12
12 6 27 7
13 17 28 13
14 12 29 9
15 22 30 6
Calcule la fracción defectuosa para cada muestra:

CUADRO 6-7
Fracción defectuosa
Muestra Latas defectuosas Fracción defectuosa Muestra Latas defectuosas Fracción defectuosa
np p np p
1 12 0.24 16 8 0.16
2 15 0.30 17 10 0.20
3 8 0.16 18 5 0.10
4 10 0.20 19 13 0.26
5 4 0.08 20 11 0.22
6 7 0.14 21 20 0.40
7 16 0.32 22 18 0.36
8 9 0.18 23 24 0.48
9 14 0.28 24 15 0.30
10 10 0.20 25 9 0.18
11 5 0.10 26 12 0.24
12 6 0.12 27 7 0.14
13 17 0.34 28 13 0.26
14 12 0.24 29 9 0.18
15 22 0.44 30 6 0.12
88
p  .2313
p (1  p ) .23 * .77
LSC p  p  3 = .2313  3 =.4102
n 50
p (1  p ) .23 * .77
LIC p  p  3 = .2313  3 =.05243
n 50
Trazando la gráfica
GRÁFICO 6-1
Gráfica P
P Chart for C1
0.5 1
1
0.4 UCL=0.4102
Proportion
0.3
P=0.2313
0.2
0.1
LCL=0.05243
0.0
0 10 20 30
Sample Number
6.2.3 Gráfica NP – número de defectivos

La gráfica np es basada en el número de defectuosos en vez de la proporción de
defectuosos. Los límites son calculados mediante las siguientes fórmulas.
LSC  np  3 np1  p 
LIC  np  3 np1  p 
Paso 5:
Utilizando los datos del diagrama anterior, construya la gráfica np e interprete los
resultados.
De la tabla obtenemos p  0.2313 , n = 50.

Calculando los límites de control tenemos:
LSC = (50)(0.2313 )  3 50 0.2313 0.7687   20.510
89
LIC = (50)(0.2313 )  3 50 0.2313 0.7687   2.620
GRÁFICO 6-2
Gráfica NP
NP Chart for cantidad
25 1
1
20 3.0SL=20.51
Sample Count
15
NP=11.57
10
5
-3.0SL=2.621
0
0 10 20 30
Sample Number
6.3 CONSTRUCCIÓN DE LAS CARTAS DE CONTROL

En el área de selección de maní, se tomaron cinco muestras cada hora para medir si el
proceso productivo y poder así construir las gráficas de control. Con capacitación el
personal realizara su trabajo de manera consiente.
Con estos datos se van a construir las cartas de control correspondientes
CUADRO 6-8
Cronograma Control de Calidad antes de mejoras
9:00 10:00 11:00 12:00 15:00 16:00 17:00 18:00
miércoles, 01 de julio de 2015 3 2 5 2 4 0 2 3
jueves, 02 de julio de 2015 5 0 4 0 5 2 4 3
viernes, 03 de julio de 2015 0 0 4 4 4 0 1 5
lunes, 06 de julio de 2015 2 0 4 4 3 3 1 3
PROMEDIO 2,5 0,5 4,25 2,5 4 1,25 2 3,5
RANGO 0,5 0,1 0,85 0,5 0,8 0,25 0,4 0,7
90
GRÁFICO 6-3
Gráfica P
Gráfica P de DEFECTUOSOS
1 ,0 LCS=1
0,8
Proporción
0,6
_
P=0,512
0,4
0,2
0,0 LCI=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
GRÁFICO 6-4
Gráfica NP
Gráfica NP de DEFECTUOSOS
5 LCS=5
4
Conteo de muestras
3
__
NP=2,563
0 LCI=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
91
6.3.1 Análisis global
De la gráfica podemos ver que existen CUATRO puntos por encima de la media de más de
los puntos por debajo de la media. Entonces podemos afirmar que la tendencia de la
proporción es de crecimiento.
Para las pruebas de las gráficas de control se tomaron en cuenta:
- Puntos mayores a TRES veces la desviación estándar
- SIETE puntos consecutivos en el mismo lado de la línea
- CINCO puntos consecutivos, todos ascendentes o todos descendentes
- DOCE puntos consecutivos, alternando hacia arriba y hacia abajo
De los cuales las gráficas pasaron todas las pruebas, pero por tener puntos sobre el límite y
cerca del límite se debe tomar acciones para corregir estas.
Para corregir estos problemas se va a elaborar un diagrama de Pareto para la cinta donde se
selecciona el maní.
Los problemas observados en la línea son:
• Ergonomía
• Cansancio visual
• Velocidad de la cinta
• Tipo de maní
GRÁFICO 6-5
Diagrama de Pareto para la selección de maní
DIAGRAMA DE PARETO PARA LA LINEA DE
SELEECION DE MANI
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
Ergonomia Cansancio visual Velocidad de la cinta Tipo de mani
PONDERADO ACUMULADO
92
Como se puede ver en el grafico la ergonomía y el cansancio visual son los dos factores
más importantes a ser considerados como fuente del problema de calidad.
GRÁFICO 6-6
Área de selección I
Se debe tomar en cuenta que las palliris están sentadas cuatro horas durante la mañana y
cuatro horas en la tarde; analizando la fotografía podemos concluir que las palliris se
sienten incomodas sentadas durante tanto tiempo.
93
GRÁFICO 6-7
Área de selección II
Como se puede ver en la fotografía los granos de maní son pequeños esto incurre en un
cansancio visual por estar durante mucho tiempo observando la cinta. Además de que la
cinta tiene un fondo blanco en el cual se refleja la luz blanca y produce irritación en los
ojos.
6.3.2 Soluciones
Se ha sugerido que proporcione cojines para los asientos y así poder disminuir la
incomodidad por estar sentadas durante mucho tiempo; también se sugirió que a media
mañana y a media tarde se realice ejercicios de relajación muscular, esto debe ser evaluado
y puesto a consideración de jefe de planta, quien deberá asignar a un encargado para la
realización de dichos ejercicios.
94
6.4 CONTRUCCION DE CARTAS DE CONTROL CON MEJORAS
En el área de selección de maní, se tomaron cinco muestras cada hora para medir si el
proceso productivo y poder así construir las gráficas de control. Con capacitación el
personal realizara su trabajo de manera consiente.
CUADRO 6-9
Cronograma Control de Calidad despues de mejoras
9:00 10:00 11:00 12:00 15:00 16:00 17:00 18:00
lunes, 03 de agosto de 2015 1 2 3 0 3 4 2 2
martes, 04 de agosto de 2015 0 4 2 0 0 0 2 2
miércoles, 05 de agosto de 2015 0 2 3 0 2 3 0 1
jueves, 06 de agosto de 2015 2 2 1 1 2 3 0 2
PROMEDIO 0,75 2,5 2,25 0,25 1,75 2,5 1 1,75
RANGO 0,15 0,5 0,45 0,05 0,35 0,5 0,2 0,35
Fuente: Elaboracion propia
GRÁFICO 6-8
Gráfica P después mejoras
Gráfica P de DEFECTUOSOS
1 ,0
LCS=0,944
0,8
0,6
Proporción
0,4
_
P=0,319
0,2
0,0 LCI=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
95
GRÁFICO 6-9
Gráfica NP después de mejoras
Gráfica NP de DEFECTUOSOS
5
LCS=4,720
4
Conteo de muestras
2
__
NP=1,594
0 LCI=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
6.4.1 Análisis global

Comparando con la gráfica anterior se puede ver que el promedio bajo en un 38% de
defectuosos.
De la gráfica podemos ver que existen SEIS puntos por encima de la media de más de los
puntos por debajo de la media. Entonces podemos afirmar que la tendencia de la proporción
es de crecimiento.
Para las pruebas de las gráficas de control se tomaron en cuenta:
- Puntos mayores a TRES veces la desviación estándar
- SIETE puntos consecutivos en el mismo lado de la línea
- CINCO puntos consecutivos, todos ascendentes o todos descendentes
- DOCE puntos consecutivos, alternando hacia arriba y hacia abajo
De los cuales las gráficas pasaron todas las pruebas y se ha conseguido no tener puntos por
encima del límite.
96
7 CAPITULO 7
DISEÑO DE UN SISTEMA INFORMÁTICO
DE ALMACENAMIENTO DE DATOS
7.1 INTRODUCCIÓN
Los sistemas de gestión normalizados son objeto de una crítica generalizada: generan
excesiva burocracia. Es cierto que, en la mayoría de organizaciones, la implantación de los
sistemas de calidad, medio ambiente y prevención añade más burocracia a la gestión. Sin
embargo, la burocracia excesiva de los sistemas no es consecuencia directa de los requisitos
que establecen las normas de referencia, sino de la forma en la que se cumplen dichos
requisitos. Diseñar e implantar un sistema ineficiente y complejo requiere poco
conocimiento y esfuerzo, pero diseñar e implantar un sistema eficiente y sencillo por el
contrario requiere gran conocimiento y esfuerzo.
7.2 BASES PARA EL SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

Siguiendo la teoría de la información vamos a mostrar un ejemplo del flujo de la
información que se va a tener en el sistema de información gerencial.
DIAGRAMA 7-1
AGRINUTS: Sistema de información, 2014
FUENTE RECEPTOR DESTINO
EMISOR
(JEFE DE CONTROL (AGRINUTS) (AGRINUTS)
(AGRINUTS)
DE CALIDAD) →se introducen →Cantidades listas
→Se muestrea el
→Llegada de lote los datos al para exportación
nuevo lote
nuevo sistema actualizadas
CODIFICACION DECODIFICACION
Conecta al Servidor Analizar los datos
de Análisis de datos y mostrar en pantalla
Los datos se actualizan al

Gerente General y al área de Producción
SISTEMA AGRINUTS
Fuente: Elaborado en base a información de gerencia
Este sistema está muy claro, lo explicamos. El Gerente General o responsable cambia el
precio de un producto, entonces nuestro sistema ya no es óptimo (sistema de producción),
por qué cambiaron los coeficientes de la función objetivo, entonces es posible que la
97
solución sigua siendo optima o que no sea óptima. Sin redundar mucho en el tema, el
sistema se conecta con el Servidor de Análisis de datos, resuelve el problema de
programación lineal y genera un nuevo programa de producción, este programa es
mostrado en pantalla. Finalmente, estos resultados se actualizan en el Servidor de Base de
Datos y toda la empresa tiene acceso a este programa, empezando por el usuario que
cambio el precio del producto.
Siguiendo la teoría de sistemas vamos a mostrar el sistema de producción que queremos
integrar al sistema actual; como subsistema de todo el sistema AGRINUTS.
DIAGRAMA 7-2
AGRINUTS: Sistema técnico de la información, 2014
TECNOLOGIA
Sistema informático
ENTRADA
PROCESO
Precio-Costo SALIDA
Capital intelectual
Rendimiento Programa de
Equipo
Demanda producción
Método de resolución
Limitaciones
RETROALIMENTACION
Fuente: Elaborado propia
El Hardware13 incluye computadoras o cualquier tipo de dispositivo electrónico inteligente,

que consisten en procesadores, memoria y sistemas de almacenamiento externo. El
Software14 incluye al sistema operativo, firmware y aplicaciones, siendo especialmente
importante los sistemas de gestión de bases de datos. Por último, el Capital intelectual15
incluye al personal técnico que crean y mantienen el sistema (analistas, programadores y
operarios) y a los usuarios que lo utilizan. Todo esto integra el subsistema de producción.
7.2.1 Diseño de sistemas
El diseño de sistemas es el arte de definir la arquitectura del Hardware, Software,
componentes, módulos y datos de un sistema de cómputo para satisfacer ciertos
requerimientos. Es la etapa posterior al análisis de sistemas.
13
La Real Academia de la Lengua Española reconoce a la palabra Hardware que se puede interpretar como
equipo físico.
14
La Real Academia de la Lengua Española reconoce a la palabra Software que se puede interpretar como
soporte lógico.
15
También llamado Soporte humano
98
El diseño de sistemas tiene un rol más respetado y crucial en la industria de procesamiento
de datos. La importancia del software multiplataforma ha incrementado la ingeniería de
software a costa de los diseños de sistemas.
Los métodos de análisis y diseño orientado a objetos se están volviendo en los métodos más
ampliamente utilizados para el diseño de sistemas. El UML se ha vuelto un estándar en el
Análisis y diseño orientado a objetos. Es ampliamente utilizado para el modelado de
sistemas de software y se ha incrementado su uso para el diseño de sistemas que no son
software, así como organizaciones.
7.2.2 Hardware
El Hardware se refiere a todas las partes tangibles de un sistema informático; sus
componentes son: eléctricos, electrónicos, electromecánicos y mecánicos. Son cables,
gabinetes o cajas, periféricos de todo tipo y cualquier otro elemento físico involucrado;
contrariamente, el soporte lógico es intangible y es llamado software. El término es propio
del idioma inglés (literalmente traducido: partes duras), su traducción al español no tiene un
significado acorde, por tal motivo se la ha adoptado tal cual es y suena; la Real Academia
Española lo define como «Conjunto de los componentes que integran la parte material de
una computadora 2 El término, aunque sea lo más común, no solamente se aplica a las
computadoras; del mismo modo, también un robot, un teléfono móvil, una cámara
fotográfica o un reproductor multimedia poseen hardware (y software).3 4 La historia del
hardware de computador se puede clasificar en cuatro generaciones, cada una caracterizada
por un cambio tecnológico de importancia. Una primera delimitación podría hacerse entre
hardware básico, el estrictamente necesario para el funcionamiento normal del equipo, y
complementario, el que realiza funciones específicas.
Un sistema informático se compone de una unidad central de procesamiento (UCP/CPU),
encargada de procesar los datos, uno o varios periféricos de entrada, los que permiten el
ingreso de la información y uno o varios periféricos de salida, los que posibilitan dar salida
(normalmente en forma visual o auditiva) a los datos procesados.
7.2.3 Software
Se conoce como software al equipamiento lógico o soporte lógico de un sistema
informático, que comprende el conjunto de los componentes lógicos necesarios que hacen
99
posible la realización de tareas específicas, en contraposición a los componentes físicos que
son llamados hardware.
Los componentes lógicos incluyen, entre muchos otros, las aplicaciones informáticas; tales
como el procesador de texto, que permite al usuario realizar todas las tareas concernientes a
la edición de textos; el llamado software de sistema, tal como el sistema operativo, que
básicamente permite al resto de los programas funcionar adecuadamente, facilitando
también la interacción entre los componentes físicos y el resto de las aplicaciones, y
proporcionando una interfaz con el usuario.
7.3 FASES DE UN SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD

DIAGRAMA 7-3
Fases del sistema de control de calidad
MUESTRA DE INFORME
LOTE QUÍMICO Y FÍSICO
ENTRADA
PROCESO DE
SELECCION
MUESTRA DE INFORME
SALIDA QUÍMICO Y FÍSICO
ENTRADAS
PESO DEL LOTE
Los lotes llegan a la empresa en un camión de capacidad de 50 [qq]
VARIEDAD DEL LOTE
La variedad es el tipo de maní. Este puede ser: Maní Overo, Colorado, Chiquitano o Bayo.
INSUMO
Los insumos se utilizan para la prueba Química, este puede ser Metanol PA o Metanol
HPLC.
PROCESO
MUESTRA DE ENTRADA
La muestra se toma del camión según norma
100
MÉTODO DE FLUORESCENCIA
Este método consigue la prueba Química de Aflatoxinas, también se envía una muestra a
una empresa externa de certificación internacional para la validación del informe químico.
SELECCIÓN DE DEFECTUOSOS DE LA MUESTRA
Este método consigue la prueba Física de cantidad de Defectuosos, estas se pueden
clasificar en: Defectuosos, Impurezas, Otros, Partidos y Rotos, Otra variedad, y en vaina.
MEDICIÓN DE HUMEDAD DE LA MUESTRA
Este método determina la humedad relativa del lote. El procedimiento es tomar tres
muestras con el Humedímetro y sacara el promedio de los tres.
CALIBRACIÓN DEL LOTE
Este método determina la distribución del lote en los tres grandes grupos de calibre estos
son: CALIBRE 1 CALIBRE 2, CALIBRE 3, y también Los partidos y rotos que llegarían a
ser el cuarto grupo. El resultado de este análisis separa el lote en los cuatro calibres
mencionados.
RENDIMIENTO DEL LOTE
Este método solo determina el promedio de peso de los tres primeros calibres.
PROCESO DE SELECCIÓN
El proceso de selección
SEPARACIÓN DE DEFECTUOSOS DEL LOTE
MUESTRA DE SALIDA
SELECCIÓN DE DEFECTUOSOS DE LA MUESTRA DE SALIDA
SALIDAS
INFORME DE QUÍMICO Y FÍSICO DE LAS MUESTRAS
Este informe muestra la
101
IMPRESIONES DE PANTALLA
La interfaz de usuario muestra los dos grandes grupos de materiales que mayor rotación
tienen en la empresa
102
7.4 DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA
El programa ha sido creado con los siguientes propósitos:
• Control del inventario de productos e insumos.
• Fácil acceso a la información
• Fácil registro de las transacciones de inventario
El control de inventario de productos ayuda a la empresa a tener un dato de la cantidad
disponible para vender y procesar en tiempo real, por ejemplo, si una empresa quiere
comprar 10 [Ton] de Maní Bayo de Calibre III, simplemente tiene que abrir el programa y
revisar la cantidad disponible de Maní Bayo de Calibre III como se muestra en Gráfico 7-1.
El control de inventario de insumos ayuda a la empresa a tener un dato y registro de todas
las entradas y salidas de las sustancias controladas, ya que existe control de la FELCN que
exige que se tenga control de inventario de estas sustancias.
El fácil acceso a la información le sirve a la gerencia para tomar decisiones prontas acerca
de compra y venta de los productos.
El fácil registro reduce la carga laboral de la persona encargada de los productos, para hacer
rápidas las transacciones que se realizan en el día.
103
El programa es un sencillo sistema de transacciones que sirve de monitor, este monitor
revisa todas las transacciones y devuelve un resultado que es la cantidad actual.
7.5 ANÁLISIS DEL PROGRAMA

7.5.1 Elección de la base de datos
Las bases de datos utilizadas frecuentemente en nuestro medio son: MS Excel, MS Access,
MS SQL Server, Mysql, etc.
En el siguiente cuadro se mostrará las ventajas y desventajas de los diferentes sistemas de
base de datos.
SISTEMA Puede conectar fácilmente con otras aplicaciones Puede almacenar datos Guarda
automáticamente todos los datos Puede realizar consultas simples Puede realizar consultas
complejas.
CUADRO 7-1
Comparación de Sistemas
Puede conectar fácilmente
Guarda automáticamente
Puede realizar consultas
Puede realizar consultas

Puede almacenar datos
con otras aplicaciones
todos los datos
complejas
SISTEMA simples
MS Excel 2013 X X
MS Access 2013 X X X X
MS SQL server 2014 X X X X X
Como podemos ver en el cuadro el MS Excel 2013 es que tiene peor perfil de todos.
Además, si la empresa quiere tener una perspectiva a futuro no puede quedarse con
programas no adecuados ni suficientes. También podemos agregar que la programación en
SQL es mucho más dinámica. SQL permite la concurrencia (más de un usuario a la vez
104
puede acceder a la información de la base), te brinda seguridad y consistencia. El acceso a
la información es mucho más rápido y te permite emplear varias técnicas en la
manipulación de los datos.
7.5.2 Beneficios del sistema
El sistema tiene los beneficios de tener mayor acceso a la información de manera rápida,
eficaz y eficiente. Estos beneficios se logran al conectarlos a una base de datos en SQL (las
ventajas se mencionan en el anterior acápite).
El sistema hace cálculos automáticamente, lo que facilita esa tarea. Además, ayuda a tomar
decisiones rápidas. El sistema es de fácil manejo con una interfaz gráfica amigable que
ayuda a entender fácilmente los datos.
105
8 CAPITULO 8
EVALUACIÓN ECONÓMICA FINANCIERA
8.1 DEFINICIÓN
Es un análisis que se hace al costo de oportunidad mediante un indicador financiero para
tomar una decisión acerca del proyecto.
8.2 BASES PARA LA EVALUACIÓN FINANCIERA

Costo de oportunidad, es la relación de un beneficio social y un beneficio económico.
Indicador de rentabilidad, es el indicador que mide la oportunidad a largo plazo sobre la
cual se toma la decisión.
8.3 FASES PARA LA EVALUACIÓN FINANCIERA

FASES PARA LA EVALUACIÓN FINANCIERA, 2015
BENEFICIOS COSTOS
COSTOS DE
DE
DEL SISTEMA OPORTUNIDAD
OPORTUNIDAD
COSTO
COSTO DE
DE
FLUJO
FLUJO DE
DE IMPLENTAR
IMPLENTAR EL
EL
FONDOS
FONDOS SISTEMA
SISTEMA
NO
NO SE
SE
DECISION NO IMPLEMENTA
IMPLEMENTA EL
EL
SISTEMA
SISTEMA
SI
IMPLEMENTA EL
SISTEMA
Fuente: Elaborado en base a (Castro Ordoñez, 2010) (Villa, 2010)
8.3.1 Beneficios del sistema

A continuación, vamos a especificar una lista de beneficios que tendría la empresa si
implementaría el sistema:
106
• Acceso rápido a la información
• Menor redundancia de la información
• Mayor seguridad en los datos
• Se tienen datos más estructurados
• Mejor organización de almacenamiento
• Mayor control transaccional en almacenes
• Evita pérdida de tiempo en la recopilación de la información
• Ayuda en la planeación de la producción
• Mayor capacidad de análisis con los nuevos reportes
• Mayor fiabilidad de la calidad del producto
• Menor de tiempo en el proceso
• Mejor organización del almacén
8.3.2 Costos de oportunidad
8.3.3 Acceso rápido a la información
Se ha reducido el tiempo en la búsqueda de la información a un 50%. El cual tiene un costo
según gerencia de: 560 [Bs/mes]. Entonces el beneficio es de: 6720 [Bs/año].
8.3.4 Menor redundancia de la información
Este beneficio va ligado al anterior costo de oportunidad. Por lo tanto, comparten el mismo
costo de oportunidad.
8.3.5 Mayor seguridad en los datos
Anteriormente se tenía una vulnerabilidad en la información, el cual según gerencia tenía
un costo de: 300 [Bs/mes] por pérdida de información, estos costos se anulan por el sistema
implementado. Entonces el beneficio total es de 3600 [Bs/año].
8.3.6 Se tienen datos más documentados
Anteriormente no se podían contactar a proveedores antiguos, porque no se guardaba la
información, el cual según gerencia tenía un costo de buscar nuevamente cliente o
proveedor de: 100 [Bs/año], esto se anula por el sistema que cuenta con una base de datos.
Entonces el beneficio es de 100 [Bs/año].
107
8.3.7 Mejor organización de almacenamiento
Anteriormente se tenía el ambiente del almacén desordenado con un costo total anual de
150000 [Bs/año], y ahora con la distribución propuesta de ha reducido este costo en un
10%. Entonces el beneficio es de 15000 [Bs].
8.3.8 Mayor control transaccional de almacenes
Anteriormente se tenía una pérdida de materia prima y productos la cual causaba una
pérdida de: 10.000 [Bs/año], el sistema aporta inicialmente este problema en un 50% y a
partir del segundo año en un 100%. Entonces el beneficio para el primer año es de:
5.000 [Bs/año], para el periodo del segundo año en adelante es de: 10.000 [Bs/año].
8.3.9 Evita pérdida de tiempo en la recopilación de la información
Se ha reducido el tiempo en la recopilación de la información a un 80%. El cual tiene un
costo según gerencia de: 560 [Bs/mes]. Entonces el beneficio es de: 5376 [Bs/año].
8.3.10 Ayuda en la planeación de la producción
Anteriormente se tenía un deficiente toma de decisiones debido a que no se tenía acceso
rápido a la información, ni tampoco se contaba con información confiable, los errores que
se cometían por estas causas son: demora en la conformación del lote para exportación lo
cual causaba atraso en la producción por un [BIGBAG]. Entonces el beneficio es de
2150 [Bs/año].
8.3.11 Mayor capacidad de análisis con los nuevos reportes
Este beneficio va ligado a la ayuda de la planeación de la producción, debida a que los
reportes que genera el sistema son una herramienta fundamental en la toma de decisiones.
Por lo tanto, comparten el mismo costo de oportunidad.
8.3.12 Mayor fiabilidad de la calidad del producto
Este beneficio garantiza que el cliente no va a tener quejar del producto y por ende va a
pagar la totalidad de importe. Anteriormente se tenía una reducción del importe por 200
[USD/BIGBAG] con frecuencia de máximo dos veces al año. Entonces el beneficio es de
2784 [Bs/año].
8.3.13 Menor de tiempo en el proceso
Anteriormente con normalidad de acababa 62 [BIGBAG/mes] ahora se puede hacer
70 [BIGBAG/mes] y la ganancia de la unidad según gerencia es de por lo menos 2150 [Bs].
Entonces el beneficio total es de 120400 [Bs/año] por 7 meses en ventas.
108
8.3.14 Mejor organización del almacén
Este beneficio va ligado al menor tiempo en el proceso, debida a que los reportes que
genera el sistema son una herramienta fundamental en la toma de decisiones. Por lo tanto,
comparten el mismo costo de oportunidad.
8.3.15 Beneficio total
El beneficio total para el horizonte del sistema es de:
CUADRO 8-1
AGRINUTS: Beneficios del sistema [bolivianos], 2014
Año 2016 2017 2018

Beneficios 161.130 166.130 166.130
Fuente: Elaborado en base a los costos de oportunidad anteriormente analizados
8.3.16 Costo de implementar el sistema

Los costos de implementar el sistema son dos: el costo de capacitar a los obreros según el
cuadro y el costo de mover la maquinaria según gerencia incurre en dos días laborales, lo
cual implica un costo de oportunidad de 12900 [Bs].
CUADRO 8-2
AGRINUTS: Cotización de la instalación [bolivianos], 2014
Cursos a realizarse en Cantidad de personal Costo por persona Monto

IBNORCA requerido anual
Planificación del sistema
2 800 1600
de gestión de calidad
Documentación para el
sistema de gestión de 2 800 1600
calidad
Seguimiento y medición
del sistema de gestión de 2 800 1600
calidad
Total 4800
109
CUADRO 8-3
AGRINUTS. Cotización de la instalación [bolivianos], 2014
Descripción Cantidad Precio Total

Capacitación del personal 2 2400 4800
Precio del jornal 6 2150 12900
Total 19900
Fuente: Elaborado en base a la cotización en el mercado popular Eloy Salmon
8.4 FLUJO DE FONDOS

8.4.1 Tasa de oportunidad
La tasa de descuento de 12% es una aproximación al promedio simple de las tasas de
interés para créditos PYME de 16 entidades financieras. Además de que la mayoría de los
libros y tesis recomiendan tomar este valor.
El horizonte de vida del proyecto es de 3 años.
8.4.2 Indicador de rentabilidad
El flujo de fondos para el horizonte de vida del proyecto es de:
CUADRO 8-4
AGRINUTS: Flujo de fondos [bolivianos], 2014
Año 2015 2016 2017 2018

Flujo de fondos -17.700 161.130 166.130 166.130
Fuente: Elaborado en base a los beneficios y la inversión del sistema
𝐵𝐸𝑁𝐸𝐹𝐼𝐶𝐼𝑂𝑆
𝑉𝐴𝑁 = −𝐼𝑁𝑉𝐸𝑅𝑆𝐼𝑂𝑁 + ∑
(1 + 𝑖)𝑛
161130 166130 166130
𝑉𝐴𝑁 = −17700 + + 2
+
(1 + 0,12) (1 + 0,12) (1 + 0,12)3
𝑉𝐴𝑁 = 𝐵𝑂𝐵 336474,95
𝑉𝐴𝑁 = 𝑈𝑆𝐷 48344,10
Con estos resultados podemos asegurar la implementación del proyecto.
110
9 CONCLUSIONES
Al finalizar el presente proyecto de grado se llegaron a las siguientes conclusiones:
Se logró la mejora del control de calidad en la línea de selección de maní de la empresa
AGRINUTS para ello se utilizó las herramientas que proporciona el control estadístico de
procesos. Se ha demostrado que la implementación de estas herramientas ha generado valor
agregado, para esto se utilizó en índice de rentabilidad VAN el cual es de 336474,95 bs con
una tasa de descuento del 12%.
Se determinó la situación actual de la industria del maní a nivel nacional, la situación actual
de la empresa como ser: ubicación y distribución, materia prima e insumos, descripción del
proceso, productos, estructura orgánica, misión, visión de la empresa, mercado y clientes.
Se analizó mediante las herramientas del control estadístico de procesos la situación actual
del control de calidad y se identificó las posibles soluciones. Se utilizaron: el diagrama de
Pareto y el diagrama de Ishikawa.
Se han descrito los insumos y los procedimientos de control de calidad dentro de la línea de
selección de maní identificando dentro de estos los puntos críticos. También se ha descrito
detalladamente los procesos en diagramas de flujo, diagramas de recorrido, planteando una
metodología para resolver el problema y planteando soluciones.
Se describió el proceso de muestreo según el reglamento de la unión europea, se verifico

que el muestro en la línea de selección de maní no cumplía con el procedimiento adecuado
y se planteó una solución para dicho problema.
Se crearon herramientas de control como ser: hoja de recolección de datos, cartas de control
por atributos aplicables al caso, determinado con estas los límites de control para la línea de
selección de maní. Se analizaron cualitativamente las gráficas de control, a partir de ello se
hizo un análisis de Pareto para mejorar el proceso. Después de implementar las mejoras se
construyeron nuevamente las cartas de control para verificar la mejora en el proceso.
111
Se desarrolló un sistema informático que ayude y facilite el acceso a la información del
inventario de insumos y productos de la línea de selección de maní, desde el diseño de
software y hardware necesarios para este requerimiento.
Se evaluó económicamente el proyecto, determinando beneficios del sistema los cuales son
trasformados en costos de oportunidad para determinar el beneficio total proyectado a 3
años; se determinó el costo de implementar el sistema. Se realizó un flujo de fondos con un
horizonte de 3 años.
112
10 RECOMENDACIONES
Después de ver que el incremento en la cantidad de datos requeridos será mayor por la
empresa y la interacción cada día más compleja entre personas, exige que este sistema
informático se actualice cada dos años para poder satisfacer la capacidad demanda.
Los procedimientos elaborados y principalmente los que son de cumplimiento obligatorio
se deben realizarse al pie de la letra para poder tener un control de calidad más confiable.
Así como se deben realizar una nueva elaboración de los límites de control cada 3 meses; se
deben cumplir procedimientos a cabalidad para poder tener confianza en la toma de
decisiones y poder manejar la información adecuadamente; la industria del maní es una
industria que está en pleno desarrollo y por, sobre todo con mucho futuro.
113
11 BIBLIOGRAFÍA
A., K., Vanni, R. O., Pietrarelli, J. R., Williams, D. E., & Simpson., C. E. (2009). Las
Razas de Maní en Bolivia. Bolivia: Bonplandia.
Agrinuts. (27 de Marzo de 2016). Agrinuts Bolivia. Obtenido de Agrinuts:
www.agrinuts.com
Augstburger, F., Berger, J., Censkowsky, U., Heid, P., Milz, J., & Streit, C. (2000).
Agricultura Orgánica en el Trópico y Sub trópico. Alemania: © Asociación
Naturland.
Castro Ordoñez, R. (2010). Preparacion y evaluacion de proyectos 1. Apuntes, La Paz.
Europea, U. (2 de Marzo de 2010). Diario Oficial de la Union Europea. Obtenido de Diario
Oficial de la Union Europea: eur-lex.europa.eu
Gutierrez, & Pullido. (s.f.). Control Estasdistico y seis sigma.
Instituto Nacional de Estadistica. (27 de Febrero de 2016). INE. Obtenido de INE:
http://www.ine.gob.bo/indice/general.aspx?codigo=40104
Microsoft SQL Server. (2012).
Microsoft Visual Studio. (2012). Visual Studio 2012 Product Guide. Obtenido de
http://www.microsoft.com/visualstudio/
Organizacion Internacional del Trabajo. (1996). Introduccion al Estudio del Trabajo
(Cuarta ed.). Ginebra: Oficina Internacional del Trabajo.
Portal Calidad. (Junio de 2011). Creative Commons. Obtenido de Portal Calidad.com:
http://www.portalcalidad.com/etiquetas/394Control_estadistico_de_procesos_%28S
PC%29
Pullido, H. G., & Salazar, R. d. (2009). Control Estadistico de la Calidad y Seis Sigma.
Mexico D.F.: McGrawHill.
Ramirez, J. (25 de Octubre de 2013). Monografías.com. Obtenido de Monografías:
www.monografias.com
Ruiz Arturo, R. F. (2006). Control Estadistico de Procesos. Madrid: Apuntes de Clase.
Sampieri, R. H., Collado, C. F., & Lucio, P. B. (2014). Metodologia de la Investigación.
Mexico D.F.: McGrawHill.
Trabajo, O. I. (1996). Estudio del Trabajo. Ginebra: Oficina Internacional del Trabajo.
114
Vargas Arce, V. J., & Blanco Aguilar, D. M. (Abril de 2014). SIS-K. La Paz.
Vega, I. A. (2015). Informes de Laboratorio AGRINUTS. La Paz.
Villa, M. A. (2010). Apuntes de Clases Evaluacion de Proyectos. La Paz.
Wikipedia. (27 de Marzo de 2016). Fundación Wikimedia, Inc. Obtenido de Wikipedia
Web site: www.wikiedia.com
115
ANEXOS
116
PROCEDIMIENTO LB–MN–PC–01
CONTROL DE CALIDAD RECEPCIÓN DE

MATERIA PRIMA
1. OBJETIVO
para la recepción de materia prima.
2. ALCANCES
Este documento es de uso exclusivo para el uso interno de AGRINUTS.
3. DEFINICIONES
Lote: Cantidad identificable de maní en grano que presenta características
comunes, como el origen, la variedad, calibre, el tipo de envase, el
envasador, el expedidor o el marcado.
Sub-Lote: Parte de un lote designada para aplicar en ella el método de muestreo;
cada sub-lote deberá estar separado físicamente y ser identificable.
Muestreo: Técnica estadística por la cual se obtiene una muestra representativa
de un universo determinado para el análisis de dicho universo.
Muestra global: Agregación de todas las muestras elementales tomadas del lote o sub-
lote.
Muestra elemental: Cantidad de material tomada en un único punto del lote o Sub-lote.
Metanol PA: Alcohol empleado como disolvente para el análisis VICAM.
Metanol HPLC: Alcohol de alta pureza empleado para la extracción de aflatoxinas en
el análisis VICAM.
VICAM: Método para la detección de aflatoxinas totales (B1, B2, G1 y G2) en
el maní.
Aflatoxinas: Sustancias tóxicas generado por los hongos Aspergillus Flavus y
Columna Afla Test: Columna plástica VICAM que contiene anticuerpos los cuales
retienen las aflatoxinas de una solución.
4. INSUMOS E INSTRUMENTOS UTILIZADOS
A continuación, se detallan la cantidad promedio de insumos utilizados durante el proceso
de control de calidad en la recepción de materia prima y la cantidad habitual utilizada en
una descarga promedio.

MATERIA PRIMA
INSUMO DESCRIPCIÓN CANTIDAD

Bolsas de Bolsas de polipropileno blancas de capacidad
10 u
polipropileno aproximada para 40 Kg. De maní en grano
Bolsas de plástico de baja densidad de
Bolsas plásticas 15 u
aproximadamente 30 x 40 cm.
Toallas de papel absorbente de 15 x 15 cm.
Toallas desechables 10 u
Para limpieza de instrumentos.
Alcohol líquido Para desinfección de instrumentos. 100 ml
Desinfección de personal a cargo de muestreo
Alcohol en gel 50 ml
y análisis.
Bolsas de plástico Bolsas pequeñas de plástico negro 25 x 15 cm
15 u
pequeñas para muestras de maní molido.
Metanol PA Disolvente del análisis VICAM 1.2 l
Metanol HPLC Alcohol para la extracción de aflatoxinas. 20 ml
Disolvente del análisis VICAM y empleado
Agua destilada 1.5 l
para la limpieza de instrumentos VICAM
Cl Na (Sal) Reactivo del análisis VICAM 75 gr
Revelador Reactivo VICAM 2 ml
Filtro aflautado, filtro de
micro fibras, embudo,
Insumos empleados en el análisis VICAM 15 u
vaso, jeringa, columna
Afla Test, tubo de ensayo
Por otro lado, se definen los instrumentos utilizados durante el proceso de control de
calidad en la recepción de materia prima y la cantidad habitual utilizada en una descarga
promedio.
INSTRUMENTO DESCRIPCIÓN CANTIDAD
Caladores de metal de 55 cm de largo para el
Caladores metálicos 2
muestreo de las bolsas de descarga.
Balanza eléctrica Balanza con capacidad de 50 kg. 1

MATERIA PRIMA
Balanza pequeña de Balanza de laboratorio para análisis físico con

2
precisión capacidad de 3 kg.
Tappers Separación de materiales. 10
Humedímetro Determinación de humedades. 1
Moledora Moledora con capacidad de 10 Kg 1
Pala de acero inoxidable para recolección de
Palas de molido 1
muestras molidas
Pizeta de 500 ml,
probeta de 50 ml,
probeta de 250 ml,
Instrumentos para VICAM para el análisis de
licuadora VICAM, 1
aflatoxinas.
gradilla,
autopipeteador,
bomba, VICAM
5. PROCEDIMIENTO.

MATERIA PRIMA
ºN RESPONSABLE INICIO
Recepción de
1 Jefe de Control de Calidad
información
Preparación
2 de Insumos e
Asistente Control de Calidad
Instrumentos
Jefe de Control de Calidad

3 Muestreo
Análisis
4 Asistente Control de Calidad
físico
No
5 Jefe de Control de Calidad Aprobado?
Si
Jefe de Control de Calidad Análisis
6 VICAM
No
7 Jefe de Control de Calidad Aprobado?
Informe de No
8 Jefe de Control de Calidad conformidad Si
Llenado de
9 Jefe de Control de Calidad Notas de Ingreso
FIN

MATERIA PRIMA
6. DESCRIPCIÓN DE PROCEDIMIENTOS.
a) RECEPCIÓN DE INFORMACIÓN
Al llegar el camión de maní se solicita la información del contenido y en base a la norma
LB-NM-MN-01 se especifica la cantidad de muestra por cada sub lote identificado en el
camión. A esta cantidad se deben incrementar 3 kg destinados para su análisis físico.
b) PREPARACIÓN DE INSUMOS E INSTRUMENTOS.
Los caladores de muestreo son desinfectados minuciosamente antes de realizar el
procedimiento de muestreo especificado en la norma LB-NM-MN-01. Se deben alistar
bolsas de polipropileno nuevas para las muestras extraídas, bolsas de plástico nuevas para
las muestras elementales, toallas absorbentes para desinfectar los caladores para el
muestreo de cada sub muestra, alcohol líquido para la desinfección de los caladores y
alcohol en gel para la desinfección del personal de muestreo. Aproximadamente por
descarga se estima una media de 10 sub lotes y 15 muestras globales.
c) MUESTREO.
De acuerdo al procedimiento definido en la norma LB-NM-MN-01 se realiza el muestreo y
cuarteo del material definiéndose específicamente cada muestra global con los datos de
fecha, variedad, estado de ingreso, proveedor y lote.
Después de realizar el cuarteo de la muestra se extraen los 3 kg destinados al análisis físico
y el resto es almacenado para su análisis VICAM.
d) Análisis físico.
Los 3 kg de un determinado sub lote pasan al análisis físico definido en el procedimiento
LB-MN-PC-04. La información generada debe ser registrada en LB-MN-RG-01.
e) Verificación de calidad de apariencia.
En el caso de que el material apruebe el análisis los 3 kg son almacenados como contra
muestra y el resto del material destinado para análisis VICAM ingresa en su respectivo
proceso.
En caso de que el material no sea apto para su exportación por más de que este ingrese a la
línea de selección, se genera el informe respectivo que determina las causas por lo cual este
material no es exportable.

MATERIA PRIMA
f) Análisis VICAM.
El sobrante de la muestra, equivalente al peso de muestreo determinado por la norma, debe
pasar por un análisis VICAM definido en los procedimientos LB-MN-PC-06. y LB-MN-
PC-07 referentes al molido y cuantificación de aflatoxinas.
g) Verificación de calidad en nivel de aflatoxinas.
Si el material contiene un nivel de aflatoxinas aprobado el sub lote puede ingresar a su
respectivo proceso productivo como material aprobado.
Si el material contiene un nivel de aflatoxinas observado ingresa a su respectivo proceso
productivo como material observado.
Si el material es rechazado por exceder el límite máximo de aflatoxinas, se debe generar su
correspondiente informe indicando en nivel de aflatoxinas que tiene y por el cual este
material no es apto para su exportación.
h) Informe de No Conformidad.
Este informe se genera en caso de que el material ingresado no cumpla con los
requerimientos de exportación definidos por INTERSNACK y debe ser entregado a los
responsables de dicho material para que se tome la decisión del destino del mismo. (LB-
MN-IN-01)
i) Llenado de Notas de Ingreso.
Generada la información de los parámetros físicos y de aflatoxinas de cada sub-lote, es
necesario el llenado de su respectiva nota de ingreso (PR-MN-RG-04) con dicha
información y ser entregada al área de producción. Así el área de producción sabe cómo
proceder con cada sub-lote.
ANEXO
ANEXO 1: Registros e Informes
- LB-MN-RG-01 Registro de análisis físico en ingreso
- LB-MN-IN-01 Informe de No Conformidades
- PR-MN-RG-04 Nota de Ingreso
- LB-MN-PC-06 Molido y homogenización de muestra
- LB-MN-PC-07 Cuantificación de aflatoxinas

MATERIA PRIMA
- LB-NM-MN-01 Método de Muestreo para el control de aflatoxinas

- LB-MN-PC-04 Análisis físico
ANEXO 2: Caladores de muestro
ANEXO 3: Análisis físico
ANEXO 4: Análisis VICAM


MATERIA PRIMA
CONTROL DE PRODUCCIÓN
1. OBJETIVO
para la planificación y control de la producción de maní en proceso.
2. ALCANCES
3. DEFINICIONES
Humedímetro: Instrumento para determinar la humedad contenida en un producto o
material.
Calibre: Cantidad de granos que en conjunto pesan una onza y define el
tamaño de los mismos
Los insumos a emplearse para realizar en control de calidad en producción de un proceso:
Toallas de papel absorbente de 15 x 15 cm. Para
Toallas desechables 3u
desinfección de instrumentos y superficies.
Alcohol líquido Para desinfección de instrumentos y superficies. 10 ml
Alcohol en gel Desinfección de personal a cargo de análisis. 10 ml
Bolsas plásticas 2u
En cuanto a los instrumentos necesarios para realizar el control de calidad en producción:
1
Baso de muestras Baso para la toma de muestras 1
Humedímetro Determina la humedad del material 1
5. PROCEDIMIENTO.
Controlar
1 Asistente Control de Calidad planificación,
orden y limpieza
Asistente Control de Calidad Si Aprobado el

2
Jefe de Control de Calidad Check List
No
Asistente Control de Calidad Informar
3
Jefe de Control de Calidad observaciones
Primer Análisis
4 Asistente Control de Calidad Físico por Big Bag

Jefe de Control de Calidad primer análisis
No
5
Asistente Control de Calidad Coordinar acciones
6 correctivas
Esperar hasta que

7 Asistente Control de Calidad el big bag esté
lleno más del 50%
Segundo Análisis
Físico por Big Bag

Jefe de Control de Calidad segundo análisis
No
Asistente Control de Calidad Coordinar acciones

Jefe de Control de Calidad correctivas
Promediar
análisis
Asistente Control de Calidad Si El big bag es

10 aprobado
No
Asistente Control de Calidad Informar el
11
Jefe de Control de Calidad rechazo
Asistente Control de Calidad Analizar el
12
Jefe de Control de Calidad siguiente big bag
FIN
6. DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO.

a) Controlar planificación, orden y limpieza.
Entregada la nota de ingreso (PR-MN-RG-04) al área de producción, se procede a realizar
la planificación de la producción. Entonces, mediante un check-list diario (LB-MN-RG-
08), el área de control de calidad debe verificar que se produzca acorde a la planificación y
en condiciones de orden y limpieza aptas para el producto.
b) Check List aprobado
En caso de que el check list esté aprobado, se termina la inspección del lugar de trabajo y
condiciones de este pasando a la inspección de productos en proceso.
Caso contrario se debe informar a producción las observaciones encontradas.
c) Informar observaciones.
Al informar las observaciones al responsable de producción, este debe firmar el check list
con los problemas encontrados en producción y realizar las acciones correctivas en el área
de trabajo.
d) Primer análisis físico por big bag.
Ingresando a la inspección de productos en proceso, esta debe ser analizada diariamente al
momento del llenado de big bags de acuerdo al procedimiento LB-MN-PC-04. Los
resultados deben ser registrados en el Registro de análisis físico en producción (LB-MN-
RG-02) o en el Registro de análisis físico en producto terminado (LB-MN-RG-03).
e) Informar Observaciones
En caso de que no sea aprobada la primera muestra se debe informar de las observaciones a
producción.
f) Coordinar acciones correctivas.
Con el área de producción se deben coordinar las acciones correctivas a ser implementadas
al ser rechazado un análisis físico de manera que no se vea sacrificada ni la calidad ni la
planificación de la producción.
g) Big bag en proceso con más de un 50% de llenado.
Tanto como sea aprobado o rechazado el primer análisis realizado, se debe esperar a que el
big bag entre a la segunda etapa de llenado y así brindar una verificación del primer
análisis.
h) Segundo análisis físico por big bag.
Una vez el big bag en análisis haya pasado el 50% de llenado, se debe extraer una segunda
muestra y ser analizada mediante el procedimiento LB-MN-PC-04. Los resultados deben
ser registrados en el Registro de análisis físico en producción (LB-MN-RG-02) o en el
Registro de análisis físico en producto terminado (LB-MN-RG-03).
i) Promediar análisis.
Sea cual fuese el resultado de los dos análisis físicos, estos deben ser promediados para
asignar una calidad representativa al big bag en su conjunto en el registro de análisis físico
por Big Bag (LB-MN-RG-09) y así ser evaluado bajo los parámetros de INTERSNACK.
j) El big bag está aprobado
Al realizar la comparación de los parámetros se identifica si el big bag está aprobado o
rechazado.
k) Informar el rechazo
En caso de que los parámetros del big bag en su conjunto estén fuera de los parámetros de
INTERSNACK, se debe informar sobre el big bag rechazado, identificar y marcar el big
bag rechazado y coordinar con producción el procedimiento a seguir sobre el big bag
rechazado.
l) Analizar el siguiente big bag
Ya terminado el procedimiento con el primer big bag de la producción diaria, se continúa
con el siguiente big bag hasta que la producción del día termine.
ANEXO
- PR-MN-RG-04 Nota de Ingreso
- LB-MN-RG-08 Check list diario
- LB-MN-PC-04 Análisis físico
- LB-MN-RG-02 Registro de análisis físico en producción.
- LB-MN-RG-03 Registro de análisis físico en producto terminado.
- LB-MN-RG-09 Registro de análisis físico por big bag
ANEXO 2: Línea de selección

CONTROL DE PRODUCTO FINAL
1. OBJETIVO
para el control de producto terminado y listo para su exportación en las condiciones y
especificaciones definidas con el cliente.
2. ALCANCES
3. DEFINICIONES
SGS: Empresa certificadora de calidad a nivel internacional.
Lote: Cantidad identificable de maní en grano que presenta características
comunes, como el origen, la variedad, calibre, el tipo de envase, el
envasador, el expedidor o el marcado.
Sub-Lote: Parte de un lote designada para aplicar en ella el método de muestreo;
cada sub-lote deberá estar separado físicamente y ser identificable.
HPLC: Método de detección de aflatoxinas separadas por sus componentes
B1, B2, G1 y G2.
SENASAG: Servicio Nacional de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad Alimentaria.
Los insumos a emplearse para realizar en control de calidad sobre el producto terminado
son:

desinfección de instrumentos y superficies.
Alcohol líquido Para desinfección de instrumentos y superficies. 10 ml
Bolsas plásticas 12 – 16 u
Bolsas plásticas 36 – 48 u
Cajas de cartón Para el envío de muestras empresa certificadora 3–4u
Bolsas de Necesarias para el muestreo de la empresa
6 – 10 u
polipropileno certificadora.
En cuanto a los instrumentos necesarios para realizar en control de calidad sobre el

producto terminado son:
Calador de Big Bags Calador para el muestreo de big bags. 1
Vaso de muestras Baso para la toma de muestras 1
Mesa de preparación Mesa para del mezclado y cuarteo de muestra 1
Balanza para el pesado de cantidad de muestra y
Balanza de 50 Kg 1
cajas de muestras
5. PROCEDIMIENTO.
Revisar
Registros
No Big Bags
Jefe de Control de Calidad suficientes para
envío de
muestras
Si
Corfigurar sublotes
de muestras
Jefe de Control de Calidad Coordinar orden

3 de muestreo
4 Jefe de Control de Calidad Tomar muestras

Asistente Control de Calidad de sub lotes
Solicitar muestreo
de certificadora
6 Empresa certificadora Preparar

muestras
7 Enviar
Empresa certificadora
muestras
Se cuenta con 20 No
8 Jefe de Control de Calidad BB exportables y de
la misma calidad
Si
Jefe de Control de Calidad Preparar
9 composicion
de embarque
Asistente Control de Calidad Coordinar con
10
Jefe de Control de Calidad producción
No El embarque esta
preparado
Si
Verificar
composicion
Verificar
12 condiciones de
Jefe de Control de Calidad exportación
No Condiciones
aprobadas
13 Jefe de Producción Exportar
FIN

a) Revisar registros.
En base al registro de análisis físico por Big Bag (LB-MN-RG-09), se mantiene un control
de la producción referente a la calidad, mediante la cual paulatinamente se realiza
revisiones hasta llegar a la cantidad de big bags suficientes para realizar la conformación de
sub lotes destinados al envío de muestras a la empresa certificadora de aflatoxinas en
vigencia (actualmente SGS).
b) Configurar sub lotes de muestras.
Cuando se cuenta con la cantidad necesaria para realizar el envío de muestras a la empresa
certificadora, se realiza la configuración de sub lotes en función a proveedores, calidad de
ingreso, procesos de intervención y calidad en proceso. Esta información es introducida en
el registro de composición de muestras (LB-MN-RG-10) y compartida de manera on-line
con todo el personal interesado.
Además, se debe incluir la información de cantidad y pesos de muestras a ser enviados para
su respectivo análisis. Los pesos de cada sub lote están regidos en base a la norma que rige
el método de muestreo para el control de aflatoxinas LB-MN-NM-01.
c) Coordinar orden de muestreo.
Por otra parte, se debe coordinar con el área de producción, el orden de muestreo de big
bags, localización de big bags, verificar si corresponden a los big bags aprobados para su
muestreo, evaluar las condiciones de los big bags y si estas son aptas para su exportación.
En caso de no ser así, informar inmediatamente a producción y almacenes para realizar las
acciones correctivas.
d) Tomar muestras de sub lotes.
Identificados y localizados los sub lotes para el envío de muestras y previo muestreo de la
empresa certificadora, se deben tomar muestras de aproximadamente 1 kg por cada sub lote
como contra muestra de calidad. Esta contra muestra debe contar con toda la información
referente a la procedencia del o de los big bags que conforman dicho sub-lote.
e) Solicitar muestreo de certificadora.
Con la conformación, se solicita a la empresa certificadora proceder con el muestre de sub

lotes.
f) Preparar muestras.
La empresa certificadora realiza el procedimiento de muestreo y preparación de muestras
especificadas por INTERSNACK y de acuerdo a la norma de la Unión Europea. Se realiza
el muestreo, homogenizado, cuarteo, pesado y sellado de muestras para el envío de estas al
centro de análisis de aflatoxinas mediante el método HPLC. Al realizar este trabajo, la
empresa certificadora sella cada big bag y le asigna un código para su identificación
correcta identificación al momento de obtener los resultados de cada sub lote y ordenarlos
para su correcta exportación.
g) Enviar muestras.
Preparadas las muestras y verificado la correcta asignación de códigos, las muestras son
colocadas en las cajas con un máximo de 30 kg por caja (incluye el peso de la caja) de
acuerdo a un orden especificado en el registro LB-MN-RG-10. Estas muestras son
verificadas por SENASAG (en el caso de exportarlas para su análisis) y enviadas a la
empresa certificadora.
h) Resultados de análisis externo.
Aproximadamente y de acuerdo a la empresa certificadora en vigencia, los resultados de los
análisis externos de cada muestra se obtienen entre 10 y 15 días. Al llegar los resultados, se
evalúa cada sub lote en el registro LB-MN-RG-10, se organiza los resultados de acuerdo a
valores de aflatoxinas y, en función de parámetros INTERSNACK, se define cada sub lote
como aprobado (B1<2 ppb y Total<4 ppb), observado (B1<19 ppb y total<19 ppb) o
rechazado.
Ya identificados los resultados se verifica si se cuanta con por lo menos 20 Big Bag que
pertenezcan a una misma calidad exportable (aprobado u observado). En el caso de que no
se cuente con esta cantidad, se debe esperar los resultados del siguiente lote de muestras a
ser analizadas.
Caso contrario, se cuentan con la cantidad suficiente de Big Bag y se procede a realizar la
exportación.
i) Preparar composición de embarque.

Con los resultados y de acuerdo a las características de los lotes a ser exportados, se realiza
la conformación de lotes en el registro de conformación de embarques (LB-MN-RG-11).
Este documento brinda el orden específico en el cual deben ingresar los big bags al
contenedor y deben generarse dos copias, una que se entrega a producción para el
localizado y armado de big bags de acuerdo al orden y la otra que es para el área de control
de calidad quien verifica que los lotes a exportarse.
j) Coordinar con producción.
Se entrega a producción la conformación de embarques y se coordina la forma y el
momento de carguío, montado de big bags, conformación de colores y cualquier punto que
se considere necesario para el procedimiento.
k) Verificar composición.
Montados los lotes se procede a la revisión de lotes de exportación gracias a la
conformación de embarque emitida (LB-MN-RG-11). En caso de que se encuentre un big
bag o un sub lote que no corresponda a la conformación se advierte a producción sobre el
problema y se procede a identificar el big bag o sub lote correcto para realizar el cambio.
l) Verificar condiciones de exportación.
Paralelamente al anterior punto, se realiza un check list de exportación (LB-MN-RG-12)
mediante el cual, junto al área de producción, se van revisando todos los parámetros de
exportación acordados con el cliente y las buenas condiciones en las cuales debe ser
embarcado el material. En el caso de presentarse alguna observación, se procede a la
corrección inmediata.
m) Exportar.
Terminada la revisión y precintado el contenedor se procede a exportar, momento en el cual
se envía la composición de embarque a la empresa certificadora y se autoriza la emisión del
certificado de calidad de material exportado.
ANEXO

- LB-MN-RG-09 Registro de análisis físico por Big Bag
- LB-MN-RG-10 Registro de composición de muestras
- LB-MN-NM-01 Método de muestreo para el control de aflatoxinas
- LB-MN-RG-11 Registro de conformación de embarques
- LB-MN-RG-12 Check List de exportación
ANEXO 2: Muestras de Sub Lotes de Exportación
ANEXO 3: Muestras de Certificadora

ANEXO 4: Exportación
ANÁLISIS FÍSICO
1. OBJETIVO
para el análisis físico de una muestra tomada en cualquier momento, desde que el maní
ingresa como materia prima hasta que es aprobado para su exportación, con el fin de
asegurar la calidad física del producto.
2. ALCANCES
3. DEFINICIONES
PPB: Concentración medida en partes por billón.
Kardex: Número asignado a un sub lote al momento de ingresar a la planta el
cual controla el seguimiento de este, previo arribo a planta y dentro
de la misma.
Los insumos a emplearse en un análisis físico habitual en el área de control de calidad para
la línea de producción del maní son:
Bolsas plásticas 1u
desinfección fe tappers y superficies.
Alcohol líquido Para desinfección de tappers y superficies. 20 ml
En cuanto a los instrumentos necesarios para realizar un análisis físico estos son los
siguientes:
ANÁLISIS FÍSICO

1
Zarandas con orificios de 11”, 9.92” y 9.3” de
Zarandas acuerdo a los calibres solicitados por 3
INTERSNACK
5. PROCEDIMIENTO.
ANÁLISIS FÍSICO
Jefe de Control de Calidad Tomar la

1 Muestras
Jefe de Control de Calidad Identificar

2 la muestra
Jefe de Control de Calidad Pesar la

3 Muestra
Jefe de Control de Calidad Medir la

4 Asistente Control de Calidad Humedad
Jefe de Control de Calidad Selección

5 Asistente Control de Calidad de muestra
Jefe de Control de Calidad Pesar y

6 registrar
Se está
Jefe de Control de Calidad Si analizando un
7
Asistente Control de Calidad ingreso de
maní

8 Calibración No
Jefe de Control de Calidad Conteo

9 Asistente Control de Calidad granos/onza
Jefe de Control de Calidad Pesar y

Asistente Control de Calidad registrar
Informar
resultados
FIN
ANÁLISIS FÍSICO

a) Toma de muestras.
En el caso de que el personal responsable, la norma interna de calidad o la norma externa
de calidad lo requiera, se debe extraer una muestra de cómo mínimo 3 kg para su análisis
físico de un determinado conjunto de material con iguales o similares características de
manera que se pueda identificar un parámetro físico característico del conjunto.
b) Identificar la muestra.
La muestra debe identificarse anotando: la fecha en la que se toma la muestra, proveedor,
variedad, estado, etapa en la que se toma la muestra, Kardex y cualquier otro dato que se
considere relevante.
c) Pesar la muestra.
La muestra debe comenzar su análisis siendo pesada con una balanza de precisión y
registrar el peso exacto de la muestra para que posteriormente se tengan los porcentajes
parámetro sobre los cuales será evaluado el conjunto analizado.
d) Medir la humedad.
Aproximadamente 550 gr de muestra son introducidos al Humedímetro para su análisis de
acuerdo al procedimiento LB-MN-PC-08 que especifica el manejo del Humedímetro. Este
procedimiento debe repetirse tres veces para tener un parámetro real de humedad de todo el
conjunto en análisis.
e) Selección de muestra.
El total de la muestra pasa por un proceso de selección a detalle en el cual se deben
identificar cualquier anormalidad en el material analizado dividiendo la muestra en 6
grupos: Partidos y rotos, Defectuosos, Otras variedades, En vainas, Impurezas y
Aprobados. Fuera de estos grupos, se debe tomar en cuanta cualquier observación relevante
en dicho material como olores, si tiene moho tanto interno como externo, texturas extrañas,
material extremadamente sucio, etc. Los parámetros de calidad sobre los cuales se evalúan
son:
ANÁLISIS FÍSICO
f) Pesar y registrar.
Cada grupo debe ser pesado y registrado en su correspondiente registro (LB-MN-RG-01,
LB-MN-RG-02 o LB-MN-RG-03) y según la etapa en la cual se encuentra el material el
análisis.
g) Etapa del proceso.
En el caso en que el material en análisis recién ingreso a planta, este debe pasar por un
proceso de calibración. Si este material está en proceso o es producto terminado ya se
cuanta con sus datos de calibre y solo se realiza la verificación mediante el método de
gramos onza.
h) Calibración.
Empleando las zarandas, los granos aprobados que aún no fueron clasificados en línea
deben ser clasificados y separados en 4 grupos: Bandeja 1, bandeja 2, bandeja 3 y bandeja 4
de acuerdo al tamaño y/o diámetro que el grano tenga. El calibre que se les otorga es de
acuerdo a la siguiente tabla:
ANÁLISIS FÍSICO
Bandeja Calibre
1 I
2 I
3 II
4 III
i) Conteo granos/onza.
El material que ya fue clasificado en línea de selección debe verificar su calibración con el
conteo de granos/onza. Por medio de este conteo se verifica su calibre de acuerdo a la
siguiente tabla:
Variedad Calibre Granos/onza
I 20 – 37
Colorado II 38 – 44
III 45 – 60
I 20 – 37
Overo II 38 – 44
III 45 – 60
I 28 – 37
Bayo
II 38 – 44
Para tener un parámetro real de calibre del conjunto en análisis se deben realizar 3 conteos.
En caso de que el calibre determinado no corresponda al calibre con el que se está
identificando el sub lote, se debe pasar la información al responsable del lote y reasignar el
nuevo calibre determinado.
El procedimiento LB-MN-PC-05 determina el método preciso para la determinación del
calibre mediante el método de granos/onza.
j) Informar resultados.
Los resultados obtenidos en el análisis deben pasar a ser informados a los responsables de
acuerdo a las necesidades por las cuales se realizó dicho análisis. En otras palabras, la
información es transmitida de la siguiente manera:
ANÁLISIS FÍSICO
Documento Código
Ingreso de Muestras Informe de muestras LB-MN-IN-02
Ingreso a Almacenes Nota de Ingreso PR-MN-RG-04
Producción Mail -
Producto terminado Informe Análisis por Big Bag LB-MN-IN-03
En esta etapa se identifica si el conjunto en análisis es aprobado o no desde un punto de

vista físico.
ANEXO
• LB-MN-RG-01 Registro de análisis físico en ingreso
• LB-MN-RG-02 Registro de análisis físico en producción
• LB-MN-RG-03 Registro de análisis físico en producto terminado
• PR-MN-RG-04 Nota de Ingreso
• LB-MN-PC-08 Análisis de humedad
• LB-MN-PC-05 Determinación de calibre por el método de granos/onza
• LB-MN-IN-02 Informe de muestras
• LB-MN-IN-03 Informe de análisis por Big Bag
ANEXO 2: Análisis físico
ANEXO 3: Materia prima al ingresar s línea

ANÁLISIS FÍSICO
ANEXO 4: Defectos físicos

DAÑADOS POR INSECTOS PARTIDOS
DAÑADOS POR HONGOS

ANÁLISIS FÍSICO
MALA APARIENCIA
DETERMINACIÓN DE CALIBRE POR

EL MÉTODO GRANOS/ONZA
1. OBJETIVO
para la determinación del calibre de un determinado lote en cualquier momento, desde que
el maní ingresa como materia prima hasta que es aprobado para su exportación, con el fin
de validar maquinarias, asignar calibres y verificar calibres.
2. ALCANCES
3. DEFINICIONES
Los insumos a emplearse en la determinación del calibre de un lote habitual en el área de
control de calidad para la línea de producción del maní son:
desinfección de tappers y superficies.
En cuanto a los instrumentos necesarios para realizar la determinación del calibre de un lote
estos son los siguientes:

1

5. PROCEDIMIENTO.
Verificar
granos
Pesar
2 Asistente Control de Calidad granos
Cuantificar
granos
Determinar
calibre
FIN

a) Verificar granos.
Para realizar el conteo granos/onza de un lote, se debe contar con granos buenos, así que es
necesario verificar que los granos que ingresan al procedimiento estén libres de daños y
sean enteros.
b) Pesar granos.
Empleando la balanza de precisión, en un tappers se colocan los granos hasta alcanzar el
peso de una onza.
c) Cuantificar granos.
Se deben contar la cantidad de granos que llegaron al peso de una onza y ser registrados.
d) Determinación de calibre.
Repetir dos veces más los pasos 2 y 3 para así obtener un promedio de estos registros y
asignar un calibre al lote en análisis de acuerdo a la siguiente tabla:

Variedad Calibre Granos/onza

I 20 – 37
Colorado II 38 – 44
III 45 – 60
I 20 – 37
Overo II 38 – 44
III 45 – 60
I 28 – 37
Bayo
II 38 – 44
Este valor debe ser informado o registrado en el documento para la cual fue solicitada la
determinación de calibre.
ANEXO
ANEXO 1: Calibres Seleccionados
CALIBRE I CALIBRE II CALIBRE III
CONTROL DE CALIDAD
MOLIDO Y HOMOGENIZACIÓN DE
MUESTRA
1. OBJETIVO
para realizar el molido y homogenización de la muestra molida de una muestra.
2. ALCANCES
3. DEFINICIONES
Cuarteado: Partir o dividir la muestra en cuartas partes, o en más o menos partes.
Micro toxinas: Son aquellos metabolitos de origen fúngico, que en pequeñas
concentraciones resultan tóxicos para vertebrados y otros animales
cuando son administrados a través de una ruta natural.
A continuación, se detallan los insumos utilizados para el molido y homogenización de la
muestra además de la cantidad de estos en un molido habitual.
1u
limpieza de instrumentos.
Desinfección de personal a cargo de muestreo y
análisis.
Bolsas de plástico Bolsas pequeñas de plástico negro 25 x 15 cm para
1u
pequeñas muestras de maní molido.
Por otro lado, se definen los instrumentos utilizados para el molido y homogenización de la
muestra en un molido habitual.
Vigencia: 01/06/12 Página 1 de 7

CONTROL DE CALIDAD
MUESTRA

Balanza eléctrica Balanza con capacidad de 50 kg. 1u
1u
Moledora Moledora con capacidad de 10 Kg 1u
Palas de molido 1u
muestras molidas
Fuera de estos, es necesario especificar la indumentaria obligatoria que debe usar la o las
personas que se ven involucradas en el molido y homogenización de la muestra. Esta
indumentaria es: Guardapolvo, cofia, barbijo y guantes desechables.
5. PROCEDIMIENTO.

CONTROL DE CALIDAD
MUESTRA
Dotar y verificar
indumentaria
Desinfectar equipos,
2 Asistente Control de Calidad instrumentos y
superficies
3 Asistente Control de Calidad Preparar equipos,

e instrumentos
Seleccionar
muestra
Registrar
muestra
Jefe de Control de Calidad Moler la

6 muestra
No
Muestra
homogenizada
Si
Recolectar
8 Asistente Control de Calidad muestra(s)
para análisis
Identificar
muestra
Jefe de Control de Calidad Almacenar

10
Asistente Control de Calidad y refrigerar
Jefe de Control de Calidad Lavar equipos

11
Asistente Control de Calidad e instrumentos
FIN

CONTROL DE CALIDAD
MUESTRA
a) Dotar y verificar indumentaria.
Antes de realizar cualquier procedimiento de laboratorio, todas las personas relacionadas
deben contar con la indumentaria necesaria, en especial si el procedimiento de laboratorio
involucra un análisis químico o biológico. Por tal motivo, el encargado de control de
calidad debe dotar al personal relacionado de indumentaria para laboratorio y verificar el
correcto uso de estas.
b) Desinfectar equipos, instrumentos y superficies.
Todo equipo, instrumento o superficie que no se encuentre en contacto directo con el
material a ser analizado debe ser desinfectado previa molienda.
c) Preparar equipos e instrumentos.
Los equipos e instrumentos para realizar la molienda deben colocarse al alcance de la
mano y en lugares cómodos y accesibles para el uso rápido de los mismos en cuanto se
comience con el proceso de manera que la muestra molida no se encuentre afectada por
factores externos que alteren sus condiciones.
d) Seleccionar muestra.
De acuerdo a las necesidades de la empresa, se debe seleccionar e identificar la muestra
sujeta a análisis.
e) Registrar muestra.
Identificada la muestra a ser analizada se deben registrar los datos de esta en un ticket de
manera que se pueda identificar la procedencia de la muestra. Como mínimo, el ticket debe
contener la siguiente información:
• Fecha de ingreso • Estado
• Kardex
• Variedad
• Proveedor
• Lote de procedencia

CONTROL DE CALIDAD
MUESTRA
a) Moler la muestra.
La/s muestra/s, ya homogenizada y cuarteada en grano según el procedimiento de la norma
LB-MN-NM-01, deben ser molidas en el moledor de 10 kg hasta formar una masa
uniforme y homogenizada en pasta (aproximadamente 2 min). En el anexo II del
REGLAMENTO (CE) Nº 401/2006 DE LA COMISIÓN DE LAS COMUNIDADES
EUROPEAS son detallados los” criterios aplicables a la preparación de las muestras de
análisis para el control oficial del contenido de micro toxinas en los productos alimenticios”
donde se especifica las características de la molienda.
b) Muestra homogénea.
El responsable de control de calidad debe verificar que la molienda se encuentre
homogénea y que el producto es apto para su posterior análisis. En el caso de que el
producto aún no se encuentre en las condiciones para su análisis, se debe incrementar el
tiempo de molido hasta llegar al punto deseado.
c) Recolectar muestra(s) para análisis.
Cuando el molido está completo, con ayuda de la pala de acero inoxidable se debe
recolectar la o las muestras necesarias para análisis. Aproximadamente se requieren 200 gr
por muestra para un análisis que deben ser recolectados en la bolsa de recolección de
muestra (bolsa negra de 25 x 15 cm).
d) Identificar muestra.
El ticket rotulado con la información de la muestre debe ser adjuntado a la bolsa de muestra
para su posterior uso.
e) Almacenar y refrigerar.
Sellada la muestra molida debe ser inmediatamente refrigerado hasta su análisis de manera
que las propiedades del maní a ser analizado se mantengan y no influyan en el posterior
resultado.
f) Lavado de equipos e instrumentos.
Todo equipo e instrumento empleado en la molienda debe ser correctamente lavado con
una solución se jabón diluido

CONTROL DE CALIDAD
MUESTRA
ANEXO 1: Reglamentos
- LB – MN – PC – 06 Método de muestreo para el control de aflatoxinas
- REGLAMENTO (CE) Nº 401/2006 DE LA COMISIÓN DE LAS
COMUNIDADES EUROPEAS
ANEXO 2: Moledora
MOLEDORA DE 10 KG. MOLEDORA DE 2 KG.

CONTROL DE CALIDAD
MUESTRA
ANEXO 3: Maní molido y Almacenamiento

MANÍ MOLIDO ALMACENAMIENTO

CONTROL DE CALIDAD
CUANTIFICACIÓN DE
AFLATOXINAS
1. OBJETIVO
para el análisis y cuantificación de aflatoxinas contenidas en un determinado sub-lote.
2. ALCANCES
3. DEFINICIONES
el maní.
Columna Afla Test: Columna plástica VICAM que contiene anticuerpos los cuales
retienen las aflatoxinas de una solución.
Fluorescencia: Radiación visible emitida por ciertas sustancias al ser iluminadas por
radiaciones invisibles como la ultravioleta.
Metanol PA: Alcohol empleado como disolvente para el análisis VICAM.
Metanol HPLC: Alcohol de alta pureza empleado para la extracción de aflatoxinas en
el análisis VICAM.
A continuación, se detallan los insumos utilizados para la detección de aflatoxinas mediante
el método VICAM y la cantidad utilizada en un análisis de una muestra habitual.

CONTROL DE CALIDAD
CUANTIFICACIÓN DE
AFLATOXINAS

1u
limpieza de instrumentos.
Desinfección de personal a cargo de muestreo y
análisis.
Bolsas de plástico Bolsas pequeñas de plástico negro 25 x 15 cm para
1u
pequeñas muestras de maní molido.
Metanol PA Disolvente del análisis VICAM 75 ml
Disolvente del análisis VICAM y empleado para la
Agua destilada 100 ml
limpieza de instrumentos VICAM
Cl Na Reactivo del análisis VICAM 5 gr
Filtro aflautado, filtro
de micro fibras,
embudo, vaso, Insumos empleados en el análisis VICAM 1u
jeringa, columna Afla
Test, tubo de ensayo
Por otro lado, se definen los instrumentos utilizados para la detección de aflatoxinas
mediante el método VICAM y la cantidad utilizada en un análisis de una muestra habitual.
Balanza eléctrica Balanza con capacidad de 50 kg. 1
Moledora Moledora con capacidad de 10 Kg 1
Palas de molido 1
muestras molidas
Pizeta de 500 ml,
probeta de 50 ml,
probeta de 250 ml,
Instrumentos para VICAM para el análisis de
licuadora VICAM, 1
aflatoxinas.
gradilla,
autopipeteador,
bomba, VICAM

CONTROL DE CALIDAD
CUANTIFICACIÓN DE
AFLATOXINAS
5. PROCEDIMIENTO.
Verificar
indumentaria
Preparar
2 Jefe de Control de Calidad superficies e
instrumentos
Preparar
reactivos
El equipo está
No calibrado
Calibrar el
5 Jefe de Control de Calidad Si
equipo
6 Los reactivos
fueron verificados
No
Verificar Si
reactivos
8 Seleccionar
la muestra
9 Analizar
muestra
Llenar
10 Jefe de Control de Calidad reginstros
Informar
11 Jefe de Control de Calidad resultados
FIN

CONTROL DE CALIDAD
CUANTIFICACIÓN DE
AFLATOXINAS
a) Verificar Indumentaria.
Previo a realizar el análisis VICAM, el personal a cargo de dicho análisis debe contar con
la indumentaria adecuada de manera que no se generen daños humanos ni contaminaciones
que afecten los resultados del análisis. La vestimenta adecuada para realizar el análisis
cuenta con: guardapolvo, cofia, barbijo, lentes de protección y guantes desechables.
b) Preparar superficies e instrumentos.
La superficie donde se realizará el análisis debe ser desinfectada para luego ordenar los
instrumentos a ser empleados en el análisis. Los instrumentos deben estar limpios, inocuos
y fuera del alcance de agentes contaminantes.
c) Preparar reactivos.
Se deben preparar los siguientes reactivos para realizar el análisis:
• 5 gr. De Cloruro de Sodio (Cl Na)
• 100 ml de agua destilada
• 75 ml de Metanol PA
• 1 ml de Metanol HPLC
• 1 ml de Solución de revelador (1 ml de revelador concentrado y 9 ml de agua
destilada)16
Estas cantidades son las necesarias para realizar un solo análisis.
d) Verificación de la calibración del equipo.
Para una correcta lectura de aflatoxinas, se debe tener el equipo correctamente calibrado
semanalmente. En el caso de que el equipo no haya sido calibrado hace una semana atrás de
la fecha de análisis, este debe ser calibrado. Caso contrario puede pasar a la siguiente etapa.
e) Calibración del equipo.
La calibración del equipo VICAM debe seguir el siguiente procedimiento:
• Encender el equipo
16
Esta solución solo tiene una duración de 8 horas, pasado este tiempo debe ser desechado y se debe preparar
una nueva solución.

CONTROL DE CALIDAD
CUANTIFICACIÓN DE
AFLATOXINAS
• Oprima la opción SELECT TEST hasta encontrar la opción Aflatest

• Oprima ENTER
• Abrir la tapa e insertar la ampolla roja de calibración.
• Al terminar de procesar, el equipo debe mostrar una calibración alta de 22
ppb. En el caso de que no muestre este valor, debe teclear este valor.
• Oprima ENTER.
• El equipo guardara el valor de intensidad alta.
• Abrir la tapa, retire la ampolla roja e insertar la ampolla verde de calibración.
• Al terminar de procesar, el equipo debe mostrar una calibración baja de -1.0
• Oprima ENTER
• Abrir la tapa y retirar la ampolla verde.
• El equipo se encontrará listo para realizar el análisis VICAM.
• Oprima SELECT TEST hasta que encuentre la opción Aflatest y oprima
ENTER.
• Para verificar la calibración inserte la ampolla amarilla y el resultado debe
estar dentro del rango de la sección de procedimientos del Aflatest Fluorimeter
Instruction Manual. En el caso de que no se encuentre en este rango realice
una nueva calibración.
f) Verificación de reactivos.
De igual manera, los reactivos deben ser verificados semanalmente para que estos no
influyan en los resultados del análisis ya que, por agentes contaminantes externos, los
reactivos pueden generar fluorescencia que confunda los resultados. Generalmente, la
verificación de reactivos debe realizarse el momento de la calibración del equipo a menos
que se cuente con un nuevo botellón de reactivo que debe ser verificado antes de ser
empleado en el procedimiento.

CONTROL DE CALIDAD
CUANTIFICACIÓN DE
AFLATOXINAS
En el caso de que los reactivos no hayan sido verificados hace una semana atrás, antes de
realizar el procedimiento, estos deben pasar por un proceso de verificación.
g) Verificar reactivos.
Con el equipo bien calibrado, se debe realizar el procedimiento de verificación de reactivos
descrito en LB-MN-PC-10.
Por otro lado, como tanto el metanol PA como el metanol HPLC son sustancias
controladas, estas deben regirse bajo un procedimiento más estricto descrito en el
procedimiento LB-MN-PC-09.
h) Seleccionar la muestra.
Ya preparado todo para comenzar el análisis, de acuerdo a requerimientos de producción y
almacenes, se debe seleccionar la muestra a ser analizada.
i) Analizar la muestra.
El análisis de la muestra contempla el siguiente procedimiento específico:
• Pesar 25 gr de muestra molida con 5 gr de Na Cl en un recipiente de plástico
pequeño (provisto por VICAM).
• Preparar una solución 60:40 de metanol PA y agua (75 ml de metanol PA y 50
ml de agua destilada).
• Mezclar en la licuadora durante 1 minuto la muestra y la solución.
• Preparar el filtro aflautado en un vaso de precipitado y filtrar la solución hasta
obtener 20 ml de extracto filtrado.
• Sobre el extracto filtrado introducir 20 ml de agua destilada y mezclar
homogéneamente.
• Preparar la jeringa, columna Aflatest, embudo y filtro de micro fibras en la
bomba de aire provista por VICAM.
• La solución final debe ser filtrada nuevamente por el filtro de micro fibras
hasta obtener 10 ml de extracto en la jeringa.
• Titular los 10 ml de extracto a razón de 1 a 2 gotas por segundo a través de la
columna Alfaltest hasta que salga aire a través de dicha columna.

CONTROL DE CALIDAD
CUANTIFICACIÓN DE
AFLATOXINAS
• Titular los 10 ml de agua destilada a razón de 1 a 2 gotas por segundo a través

de la columna Alfaltest.
• Repetir el anterior procedimiento hasta que salga aire a través de la columna.
• Colocar el tubo de ensayo debajo de la jeringa para extraer el concentrado de
muestra titulado.
• Extraer el concentrado de muestra pasando 1 ml de metanol HPLC a través de
la columna a razón de 1 a 2 gotas por segundo.
• Agregar 1 ml de solución de revelador en el tubo de ensayo y mezclar bien
máximo durante 10 segundos.
• Medir la fluorescencia en el equipo VICAM.
Al terminar el procedimiento, al medir la fluorescencia, el equipo detecta la cantidad de ppb
existentes en la muestra analizada brindando un reporte del análisis.
j) Llenar registros.
Una vez terminado el procedimiento, se debe realizar el llenado de registros destinado al
control del consumo de insumos y reactivos por cada análisis realizado LB-MN-RG-04.
k) Informar resultados.
De acuerdo a los requerimientos del análisis se deben adoptar las vías para informar dichos
resultados y los informes pertinentes. Adjunto a cualquiera de los medios de paso de
información debe incluirse el reporte VICAM.
- LB-MN-PC-09 Manejo de Sustancias Controladas (metanol)
- LB-MN-PC-10 Verificación de Reactivos
- LB-MN-RG-04 Registro de reactivos e insumos VICAM

CONTROL DE CALIDAD
CUANTIFICACIÓN DE
AFLATOXINAS
ANEXO 2: Equipos, Instrumentos e Insumos
ANEXO 3: Reactivos
REVELADOR METANOL HPLC AGUA DESTILADA NA CL

CONTROL DE CALIDAD
CUANTIFICACIÓN DE
AFLATOXINAS
METAONOL PA

ANÁLISIS DE HUMEDAD
1. OBJETIVO
para el análisis de humedad dentro de un proceso de análisis físico cualquiera.
2. ALCANCES
Los insumos a emplearse en un análisis de humedad habitual en el área de control de
calidad para la línea de producción del maní son:
desinfección fe tappers y superficies.
En cuanto a los instrumentos necesarios para realizar el análisis se tienen:

4. PROCEDIMIENTO.

1 Asistente Control de Calidad Encender
Asistente Control de Calidad Selección

2 de análisis
Selección de
3 Asistente Control de Calidad cantidad de
repeticiones
Seleccionar
material
Vaciar el
5 Asistente Control de Calidad vaso
Volcar y
enrazar
Asistente Control de Calidad Salir de la

7 operación
No
Se
8 Asistente Control de Calidad realizaron 3
análisis?
Si
9 Asistente Control de Calidad Promediar los

resultados
FIN


a) Encender.
El equipo es encendido para su manejo. El equipo presenta la siguiente información al ser
encendido:
DELEVER HD 1021 J
VERS. 1.04 4/2006
NRO. SERIE 202129
AUTOAJUESTE x SEG
b) Selección de análisis.
El equipo presenta diferentes opciones de análisis que pude realizarse en el equipo, entre
las cuales tenemos:
• Analizar humedad
• Pesar la muestra
• Medir batería
• Vers. Tab. 0038
En este caso, se debe escoger la primera opción.
c) Selección de cantidad de repeticiones.
De acuerdo a las necesidades del usuario, es posible delimitar la cantidad de repeticiones
automáticas que realice el equipo. Las repeticiones solicitadas pueden variar de 1 a 5
repeticiones. Es recomendable realizar los análisis cada uno por separado y manejar un
promedio ajeno al equipo ya que así se tiene la opción de analizar otro material que
corresponda al mismo sub-lote.
d) Seleccionar material.
Posteriormente, el equipo brinda opciones del material a ser seleccionado entre los
diferentes aptos para este equipo. En este caso se debe tomar la opción de maní
descascarado.
e) Vaciar el vaso.
Ya especificadas las condiciones de análisis del equipo, se debe preparar el equipo. En
primer lugar, se debe verificar que el vaso este vacío, limpio y libre de impurezas.
f) Volcar y enrasar material.

Posteriormente, se debe verter el material en el vaso hasta que este esté lleno y, con ayuda
del enrazador, se debe retirar el excedente. Listo el material, se procede al análisis.
Al terminar el análisis en el número de repeticiones especificado, el equipo presenta como
resultados la siguiente información:
• Humedad (%)
• Temperatura (ºC)
• Peso (gr.)
• P. hect. (k/hec)
Los resultados son registrados en el correspondiente registro, siendo estos entre los posibles
los siguientes: LB-MN-RG-01, LB-MN-RG-02 y LB-MN-RG-03.
g) Salir de la operación.
Ya obtenida la información, se debe oprimir la tecla salir y el equipo programado para el
análisis puede ser empleado para otro material en base a las mismas características.
h) Se realizaron 3 análisis.
Para tener un dato representativo se deben realizar como mínimo 3 análisis de humedad con
diferentes materiales de un mismo lote.
i) Promediar resultados.
Los resultados anotados en el correspondiente registro son promediados y anotada la
humedad representativa del lote.
ANEXO
ANEXO 1: Registros y Manuales
• LB-MN-RG-01 Registro de análisis físico en ingreso
• LB-MN-RG-02 Registro de análisis físico en producción
• LB-MN-RG-03 Registro de análisis físico en producto terminado
• Manual HD1021J Higrómetro portátil de alta precisión con balanza de peso
helectrólico.

ANEXO 2: Higrómetro

MANEJO DE SUSTANCIAS
CONTROLADAS
1. OBJETIVO
Definir el procedimiento especifico relacionado con el manejo, uso y control de existencias
de metanol como sustancia controlada empleada en el área de control de calidad del maní.
2. ALCANCES
3. DEFINICIONES
Metanol PA: Metanol empleado como disolvente para análisis de laboratorio.
Metanol HPLC: Metanol empleado para cromatografía.
Sustancias Controladas: Se entiende por sustancias controladas, las sustancias peligrosas o

sustancias fiscalizadas, los fármacos o drogas naturales o
sintéticas consignadas en las listas oficiales del Ministerio de
Salud Pública y las que en el futuro figuren en las listas
oficiales del Ministerio de Salud Pública.
Existencias: Cualquier insumo o materia prima existente en planta para fines

productivos o de evaluación productiva de la misma.
Reactivos: Cualquier insumo sólido, liquido o gaseoso consumible para fines de

evaluación de producción.
4. PROCEDIMIENTO.

CONTROLADAS
Recepción
1 Jefe de Control de Calidad de Metanol
Actualizar registro
2 Jefe de Control de Calidad de existencias
El metanol es
3 Jefe de Control de Calidad apropiado
NO
SI
Jefe de Control de Calidad Almacenar y

4
etiquetar
Registro
diario de uso
6 Jefe de Control de Calidad Actualizar registro

de existencias
Existe suficiente SI
metanol
NO
8 Jefe de Control de Calidad Informe manejo
de metanol
Generar informe
9 Jefe de Control de Calidad de disconformidad
10 Jefe de Control de Calidad Generar registro

de devolución
11 Jefe de Control de Calidad Actualizar registro

de existencias
Solicitud de
12 Jefe de Control de Calidad reposición
FIN

CONTROLADAS

a) Recepción de Metanol.
El metanol solicitado por el área de Control de Calidad es entregado al Jefe de Control de
Calidad tras generarse el Registro de Ingreso de Insumos de Laboratorio LB-MN-RG-05
correspondiente al ingreso de metanol en planta, cantidad de metanol, características del
producto, fecha de ingreso y firmas del encargado de la entrega del metanol y el Jefe de
Control de Calidad como único responsable de su recepción.
b) Actualización registro de existencias.
Tras cualquier variación en existencias de metanol en planta, el Jefe de Control de Calidad
deberá actualizar el Registro de Existencias de Metanol LB-MN-RG-06. Este registro
actualizado deberá ser validado y archivado semanalmente para el seguimiento continuo de
esta sustancia controlada.
c) Evaluación de metanol apropiado para análisis.
Ingresadas las existencias de metanol en planta, el Jefe de Control de Calidad – Maní
procederá a realizar el análisis del metanol recién ingresado de acuerdo al procedimiento de
Verificación de Reactivos descrito en el procedimiento LB-MN-PC-10 para validar el uso
de este en laboratorio.
En el caso de que el metanol no sea apto para el empleo en laboratorio de Control de
Calidad – maní, se realizará el siguiente procedimiento:
a) Generar Informe de Disconformidad. El Jefe de Control de Calidad realizara un
informe de disconformidad con los resultados obtenidos por el análisis de
laboratorio y la variabilidad con los requeridos.
b) Generar Registro de Devolución. Se debe generar un registro de devolución en
el cual se especifique cantidad de salida, fecha de salida y la persona a la cual
se le es entregado el metanol con sus respectivas firmas. (LB-MN-RG-07)
c) Actualizar Registro de Existencias. Entregado el metanol rechazado por control
de calidad se procede a actualizar el registro de existencias de laboratorio.
En el caso de que el metanol se encuentre apto para su uso, continua su procedimiento
habitual.

CONTROLADAS
d) Almacenar y etiquetar.
El metanol aprobado pasa a ser almacenado y correctamente etiquetado para su empleo en
análisis respectivos.
En el caso de que se requiera metanol para diferentes análisis de laboratorio se debe
solicitar a almacenes el metanol requerido para dichos análisis.
e) Registro diario.
Solicitado el metanol para realizar análisis de laboratorio, el responsable de realizar dichos
análisis (Jefe de Control de Calidad) deberá realizar un registro del uso diario y continuo
para cada uno de los análisis respecto a insumos consumidos por análisis. (LB-MN-RG-04)
f) Actualización registro de existencias.
Realizados los análisis diarios en laboratorio se deberá actualizar el registro de existencias
respecto al metanol empleado para los análisis de laboratorio.
g) Existencias de metanol en planta.
Al ser actualizado el registro de existencias de metanol en planta se debe realizar la
pregunta de si se cuenta con suficiente metanol en planta para realizar posteriores análisis
de laboratorio. En el caso de que se cuente con suficiente cantidad de metanol para realizar
análisis, el insumo es almacenado en espera de un nuevo análisis de laboratorio.
h) Informe manejo de metanol.
En caso de que no se cuente con suficiente metanol en planta para realizar posteriores
análisis de laboratorio, se debe realizar un Informe de Sustancias Controladas respecto a la
última dotación de este insumo, en el cual se especifique el manejo de este respecto al
número de análisis, material analizado, resultado obtenido, fecha del análisis, cantidad
gastada y saldo se metanol. (LB-MN-IN-04).
i) Solicitud de reposición.
Adjunto el informe de manejo de metanol o en su defecto el informe de disconformidad, se
debe realizar la solicitud de reposición de metanol al Departamento de Importaciones.
ANEXO
ANEXO 1: Registros y Manuales
• LB-MN-RG-05 Registro de ingreso de insumos de laboratorio

CONTROLADAS
• LB-MN-RG-06 Registro de existencias de metanol

• LB-MN-PC-10 Verificación de Reactivos
• LB-MN-RG-07 Registro de devoluciones
• LB-MN-RG-04 Registro de reactivos e insumos VICAM
• LB-MN-IN-04 Informe de Sustancias Controladas
ANEXO 1: Metanol PA y Metanol HPLC

METAONOL PA METANOL HPLC

VERIFICACIÓN DE REACTIVOS
1. OBJETIVO
para la verificación de las condiciones en reactivos a ser empleados para el análisis VICAM
(metanol PA, Metanol HPLC, Agua destilada, Solución de revelador).
2. ALCANCES
3. DEFINICIONES
el maní.
Fluorescencia: Radiación visible emitida por ciertas sustancias al ser iluminadas por
radiaciones invisibles como la ultravioleta.
A continuación, se detallan los insumos utilizados para la verificación de los reactivos que
intervienen en un análisis VICAM habitual.
desinfección de superficies e instrumentos.
Alcohol líquido Para desinfección de superficies e instrumentos. 10 ml
Alcohol en gel Desinfección de personal a cargo 10 ml
Metanol PA Disolvente del análisis VICAM 2 - 4 ml
Agua destilada Disolvente del análisis VICAM. 2 - 4 ml
Tubos de ensayo Insumos empleados en el análisis VICAM 4-8u
Paños VICAM Limpieza de instrumentos delicados. 2u
Por otro lado, se definen los instrumentos utilizados para la verificación de los reactivos
que intervienen en un análisis VICAM habitual.
Pipeta de 1 ml Extracción de reactivos 4-8u
VICAM Equipo para la determinación de Fluorescencia 1u

5. PROCEDIMIENTO17
Calibrar
fluorómetro
Pipetear 2ml
2 Jefe de Control de Calidad de reactivo
3 Jefe de Control de Calidad Verificar

fluorecencia
4 Jefe de Control de Calidad NO Tiene

fluorecencia
SI
Jefe de Control de Calidad Pipetear 2ml

5
en nuevo tubo
Verificar
fluorecencia
NO
7 Jefe de Control de Calidad Tiene
fluorecencia
SI
8 Jefe de Control de Calidad Descartar

reactivo
Pipetear 2ml de
9 Jefe de Control de Calidad nuevo reactivo
10 Jefe de Control de Calidad Verificar fluorecencia
NO
11 Tiene
fluorecencia
SI
NO
12 Jefe de Control de Calidad N=3
SI
Descartar tubos
FIN
17
Definido para la verificación de un solo reactivo. El procedimiento debe repetirse para cada reactivo líquido
que intervienen en el análisis de aflatoxinas.
a) Calibración del equipo.
La calibración del equipo VICAM debe seguir el siguiente procedimiento:
• Encender el equipo
• Oprima la opción SELECT TEST hasta encontrar la opción Aflatest
• Oprima ENTER
• Abrir la tapa e insertar la ampolla roja de calibración.
• Al terminar de procesar, el equipo debe mostrar una calibración alta de 22
• Oprima ENTER.
• El equipo guardara el valor de intensidad alta.
• Abrir la tapa, retire la ampolla roja e insertar la ampolla verde de calibración.
• Al terminar de procesar, el equipo debe mostrar una calibración baja de -1.0
• Oprima ENTER
• Abrir la tapa y retirar la ampolla verde.
• El equipo se encontrará listo para realizar el análisis VICAM.
• Oprima SELECT TEST hasta que encuentre la opción Aflatest y oprima
ENTER.
• Para verificar la calibración inserte la ampolla amarilla y el resultado debe
estar dentro del rango de la sección de procedimientos del Aflatest Fluorimeter
Instruction Manual. En el caso de que no se encuentre en este rango realice
una nueva calibración.
b) Pipetear reactivo.
El reactivo en análisis debe ser pipeteado hasta 2 ml y colocado en un tubo de ensayo
previamente limpiado con los paños VICAM.
c) Verificar Fluorescencia.
Medir fluorescencia en el equipo VICAM.
d) Tiene fluorescencia.

Si el equipo muestra un valor diferente a cero, puede ser que el reactivo o el paquete de
tubos de ensayo estén generando fluorescencia.
En el caso de que el equipo no detecte fluorescencia, tanto el reactivo como el tubo de
ensayo están aprobados y aptos para realizar análisis.
e) Pipetear reactivo de segunda lectura.
En caso de que en la primera lectura el equipo detecte fluorescencia, se debe retirar el tubo
de ensayo empleado y en un nuevo tubo de ensayo pipetear el reactivo con una nueva
pipeta.
f) Verificar Fluorescencia.
g) Tiene fluorescencia.
Si el equipo muestra un valor diferente a cero, el paquete de tubos de ensayo o el reactivo
está generando fluorescencia.
En el caso de que el equipo no detecte fluorescencia, tanto el reactivo como el tubo de
ensayo están aprobados y aptos para realizar análisis.
h) Descartar Reactivo.
En el caso de que en la segunda lectura se detecte fluorescencia, es necesario descartar el
reactivo y solicitar un nuevo envase de reactivo en análisis. En el caso de que el reactivo en
análisis sea metanol PA o metanol HPLC, el procedimiento a seguir se rige en LB-MN-PC-
09.
i) Pipetear el nuevo reactivo.
Cuando se realiza un descarte de reactivo, se debe pipetear 2 ml del reactivo nuevo con una
nueva pipeta y en un nuevo tubo de ensayo.
j) Verificar Fluorescencia.
k) Tiene fluorescencia.
Si el equipo muestra un valor diferente a cero, el tubo de ensayo está generando
fluorescencia.
En el caso de que el equipo no detecte fluorescencia, el nuevo reactivo y el paquete de
tubos de ensayo están aprobados y aptos para realizar análisis.
l) Tiene fluorescencia.

Si aún se detecta fluorescencia, se realizará la verificación tres veces con el nuevo reactivo
y empleando tres tubos de ensayo diferentes del mismo paquete en el cual ingresaron como
insumos de laboratorio. De acuerdo a los tres resultados se define si el paquete de tubos de
ensayo está generando fluorescencia y deben ser descartados o no.
m) Descartar tubos.
En caso de que se descarten los tubos de ensayo, al recibir los nuevos tubos se debe
reanudar este procedimiento.
- LB-MN-PC-09 Manejo de Sustancias Controladas (metanol)
ANEXO 2: Reporte de verificación de reactivos

Tes 972

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Tes 972

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tes 972

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

CONTROL DE CALIDAD MEDIANTE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL

Proyecto de grado presentado para la obtención de Grado de Licenciatura en Ingeniería Industrial

MARCO ANTONIO VILLA CABERO

CONTROL DE CALIDAD MEDIANTE LA IMPLEMENTACIÓN DEL CONTROL

Presentada por: Univ. Marco Antonio Villa Cabero

Para optar el grado académico de Licenciatura en Ingeniería Industrial

Director de la carrera de Ingeniería Industrial Ing. Msc. Oswaldo Terán Modegrón

Tutor: Ing. Msc. Oswaldo Terán Modegrón

Tribunal: Ing. Juan Carlos Quispe Apaza

Tribunal: Ing. Leonardo Coronel Rodríguez

Tribunal: Ing. Hugo Mobarec Clavijo

Tribunal: Ing. Mónica Lino Humerez

“Este proyecto está dedicado a mis queridos

“Un agradecimiento muy especial a

Palabras clave: Calidad, Control Estadístico, maní, AGRINUTS, información, Sistema

Keywords: Quality, Statistical Control, peanuts, AGRINUTS, information, computer

1.3 METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN

EL CONOCIMIENTO CIENTÍFICO MÉTODOS DE INVESTIGACIÓN TÉCNICAS DE INVESTIGACIÓN

TÉCNICAS PARA DETERMINAR

METODOLOGÍA DE LA TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE

LOS ELEMENTOS DEL MÉTODOS TEÓRICOS DE TÉCNICAS DE ADMINISTRACIÓN

MÉTODOS EMPÍRICOS DE TÉCNICAS PARA REALIZAR

TÉCNICAS PARA ELABORAR

CLASIFICACIÓN DE LAS TÉCNICAS PARA LA TOMA DE

TÉCNICAS PARA ELABORAR

Antes de seleccionar una técnica de recolección de información es necesario identificar la

Fuente: Elaboración propia

LA INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL: es la técnica que más se emplea tanto en la

FUENTE: Elaboración propia en base cuadro anterior

Materiales Mano de Obra Medio Ambiente

Alta rotación personal

Control de Calidad en la línea

Metodos Medicion Maquinaria

“El Control de Calidad en la línea de selección de maní es deficiente”

1.7 ALCANCES Y LIMITACIONES

2.2 EL MANÍ EN BOLIVIA

Cultivo de Maní Toneladas Metricas

2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014 2016

Fuente: Elaboración Propia en base datos AGRINUTS

La línea de producción, se dedica a la selección de maní en grano sin tostar para la

Fuente: Elaboración Propia en base datos AGRINUTS

2.3.2.1 Estructura orgánica

ENCARGADA DEL LABORATORIO DE

SELECIONADORAS MAQUINISTA ESTIBADORES

Fuente: Elaboración Propia en base datos AGRINUTS

2.3.2.2 Misión y visión de la empresa

2.3.2.3 Actividad de producción de la empresa

La actividad a la que se dedica la empresa es el acopio y selección de la materia prima para

En Bolivia existen alrededor de 200 cultivadores de maní principalmente la empresa cuenta

Junto con la compañía INTERSNACK de Europa, el apoyo de FTDA-Valles, el CEPAC y

2.3.2.4 Materia prima e insumos

1,5 días Almacén

Fuente: Elaboración en base AGRINUTS

El ingreso de la materia prima a la planta es el primer paso la materia prima arriba a la

Mientras el cargamento de maní es bajado del camión se procede a la extracción de la

El análisis físico se lo desarrolla manualmente sacando una sub-muestra representativa de

2.3.2.7 Planificación de la producción