1 Parcial Logistica

Logística
Es el proceso de planear, ejecutar, coordinar y controlar todas las

actividades necesarias para alcanzar los niveles deseados en calidad
y servicio al menor costo posible.
Ing. Claudia Bedregal

Logística Industrial (IND 322)
 Organización del espacio físico y funcionalidad del almacén.
 Controlar los movimientos de mercancías de los diversos almacenes.
 Gestionar las existencias en almacén, de acuerdo con criterios establecidos,

asegurando la satisfacción del cliente y optimización de stock.
 Controlar y gestionar las devoluciones de mercancías, agilizando el proceso

para solucionar las contingencias.
Tipos de empresas:
 Industriales: transformación de materias primas
 Comerciales: venden productos previamente adquiridos de sus

proveedores, sin ningún tipo de transformación.

Objetivos de la Logística
Producto Lugar
correcto preciso
Cantidad Tiempo
requerida exigido
Condiciones Menor costo

adecuadas posible

Tipos de logística
 Logística Industrial
 Logística Comercial
 Logística Empresarial
 Logística Inversa
 Logística Ambiental
 Logística Militar

Logística Industrial
Su objetivo es la organización y desplazamiento de materias primas y productos terminados
dentro de la empresa, vigilando sus redes de distribución, abastecimiento y transporte.
Entre sus actividades principales están:
- Localización, distribución física, manutención, acondicionamiento y empaquetado.
- Planificación de la producción y administración de inventarios
- Distribución física (recepción, transporte y tratamiento de pedidos)
Logística Comercial
Su objetivo es conseguir que el producto este en el lugar adecuado, momento oportuno y
menor costo, tiempo y esfuerzo posible; permitiendo ganar clientes. Se analiza:
- ¿El cliente compra un producto o una marca?
- ¿Qué hace el cliente cuando no encuentra su marca favorita en un establecimiento?
Entre sus actividades principales están:
- Proceso de pedidos
- Gestión de inventarios de productos terminados
- Gestión de transporte

Logística Empresarial
Su objetivo es gestionar flujos de información a un sistema. Provee los recursos necesarios
para prestar servicios o llevar un producto. Cumpliendo los objetivos de la logística.
Logística Inversa
Su objetivo es la recuperación y reciclaje de envases, embalajes y residuos peligrosos; así
como los procesos de retorno, excesos de inventarios, devoluciones de clientes, productos
obsoletos e inventarios estacionales adelantándose al fin de vida del producto y generando
mayor rotación; asegurando una recuperación ecológica sostenida.
Logística Ambiental
Su objetivo es desarrollar procesos auto sostenibles que cuiden el medio ambiente
recolectando residuos orgánicos, industriales y químicos.
Logística Militar
Su objetivo es proporcionar los medios a las fuerzas armadas necesarios para satisfacer
adecuadamente las exigencias para la guerra.
Integración de las actividades logísticas
1960 1980 2000
Fragmentación Integración Parcial Integración Total
Pronóstico de la Demanda
Adquisiciones
Requerimiento de Materiales
Planeación de la Producción Administración de Materiales
Inventario de Producto en Proceso
Almacenamiento
Manejo de Materiales Logística
Empaque
Distribución
Inventario de Producto Terminado
Planeación de la Distribución
Procesamiento de Órdenes
Transportación
Servicio al Cliente

Actividades de la Logística
Compra de • Pedidos
mercadería • Almacenaje de productos
(Aprovisionamiento)
• Procesar pedidos de clientes

Distribución • Preparar material
• Transportar
• Producción (materia prima, insumos, empaques,

procesos y terminados)
Diseño de Almacenes • Descargas y recepción
• Traslado a zonas de almacenaje

• Puntos de demanda
Localización del • Cantidades pedidas
almacén • Coordenadas geográficas
• Aprovechamiento físico de espacio

• Máximo índice de rotación posible
• Facilidad de control de cantidades
Diseño físico del • Distribución en plano (Lay out)
almacén • Establecer zonas del almacén (carga, descarga,
zonas independientes, recepción, almacenaje,
preparación de pedidos, devolución a
proveedores, material de embalaje, etc.)

• Codificación adecuada (código de barras, QR, sistemas de
Organización de ubicaciones)
las mercancías • Almacenamiento ordenado, caótico, a granel
• Zonificación ABC (rotación de productos)
Gestión de las • Codificación de los productos

salidas del • Inventarios (mensual y gestional)
• Entradas y salidas de productos (controles FIFO, in Situ y
almacén estaciones Picking)
• En bloques
• Estanterías convencionales
Sistemas de • Sistema drive in (sin pasillos)
almacenaje • Sistemas dinámicos (baldas con rodillos)
• Sistemas móviles
• Sistemas robotizados (armarios inteligentes)

• Determinación de las necesidades y deseos del usuario con relación al servicio
logístico.
• Determinación de la respuesta del cliente al servicio que se le ha dado.
• Establecimiento de los niveles de servicio al cliente.
• Selección del modo y medio de transporte adecuado.
• Establecimiento de rutas de transporte
• Distribución y planificación de los vehículos de transporte
• Política de stocks (materias primas y de producto final)
• Proyección de las ventas a corto plazo
• Relación de productos en los almacenes
• Procesamiento de pedidos determinando
espacio de almacenamiento

Los 10 problemas más comunes de logística en una empresa
1. No informar a tiempo al operador logístico que el despacho de la
mercancía llego al puerto
2. No realizar la revisión previa de los documentos de rigor, por parte de
las Sociedades de Intermediación Aduanera
3. Enviar las mercancías a otros destino
4. Las demoras del contenedor en el puerto
5. Incumplimiento de los transportistas
6. Almacenamiento
7. Robo de mercancías en las Bodegas de Almacenamiento
8. Inexactitud de los inventarios de la mercancía almacenada
9. Almacenamiento de material obsoleto
10.Falta de planificación

Gestión de Stock
Sistema de revisión continua Sistema de revisión periódica
Actividad de la empresa
Función Naturaleza Física Importancia o valor
• Mercaderías
• Normal o de ciclo • Productos • Artículos complementarios • Criterio ABC
• Seguridad o perecederos • Materias primas • Cadena de valor
protección • Productos no • Productos en proceso
• Especulación o perecederos • Productos terminados
anticipación • Suministros industriales

Variables en la Gestión de Stock
Nivel de servicio: tasa de servicio
La demanda
Tamaño y frecuencia de los pedidos
Posibilidad de atender los pedidos no satisfechos
Posibilidad de prever la demanda
Los componentes de la demanda
Devolución sobre ventas
Roturas, mermas, perdidas y robos
Cálculos costos de almacenaje
Gestión del Transporte

Embalajes y
Tipos de Identificación de
protección de
transportes los paquetes
mercaderías

Gerencia de la Cadena de Abastecimiento (GCA)
Es el proceso de crear soluciones y tomar acciones
CONJUNTAS para hacer más eficiente las actividades que se
desarrollan a lo largo de la cadena de abastecimiento.

Materiales
Conjunto de empresas e
individuos que se interrelacionan
para prestar un servicio o
entregar un producto
Información

Relación entre GCA y la Logística
Proveedor
Consumidor
del Proveedor Cliente
Final
Proveedor
Gerencia de la Cadena de Abastecimiento –

GCA-
Flujo de Información Flujo de material

Relación entre GCA y la Logística
Administración de Materiales Administración de la

Distribución
Bienes
Materia Material en
Termina- Cliente
Prima Proceso
dos
Logística
Flujo de Información Flujo de material

Problemas en la Cadena de Abastecimiento
Proveedor FábricaBodega CD Cliente
CD Cliente
Proveedor FábricaBodega CD Cliente
Existen Barreras de comunicación entre:

 Personas  Áreas Funcionales
 Sistemas  Localizaciones
 Procesos  Empresas
Modelo de madurez GCA
Planificación estratégica
Balance del cambio
Promesa de entrega Gerencia de la demanda
Planif. y programación Gerencia de distribución
Adquisición Plan
Hacer Entregar
Encontrar Hacer Entregar Encontrar Hacer Entregar Encontrar
Entrega Encontrar
Proveedor del Compañía

Cliente del
Proveedor Cliente
proveedor Cliente
Interno o Externo Interno o Externo

Retos en la Logística empresarial
 Cambio de roles CA
 Infraestructura de Transporte
 Proveedores de Transporte
 Utilización de Tecnología
 Entorno (Sistemas de logística inversa)
 Talento Humano
 Interdependencia Global

Tendencias actuales
Respuesta Eficiente al Tecnologías aplicadas a la Seguimiento y
Consumidor (ECR) cadena de abastecimiento evaluación logística
• Código de Barras • Indicadores Logísticos,

• Manejo eficiente de puntos
de venta • Intercambio Electrónico de • Benchmarking
• Adm. de centros de
documentos (EDI) • ScoreCard
distribución • Sistemas ERP de • ABC Costing Filosofía
integración de e Importancia
• Flujo continuo información.
• Entregas paletizadas • Catálogo electrónico de
• Entregas certificadas Productos. CABASNet.
• Category Management • XML (Extended Markup
Language).
• Identificación con Radio
Frecuencia/ CS.
Simbología Compuesta

¿Cómo mejorar los procesos logísticos?
3 puntos para mejorar los procesos logísticos:
– Integrar procedimientos y procesos mediante la homologación y la estandarización de
trámites, categorías, sistemas y formas de identificación de las mercancías.
– Adoptar tecnologías avanzadas para modernizar y optimizar los servicios de transporte,
almacenamiento y distribución.
– Agilizar los trámites aduanales con la utilización de sistemas, como el blockchain y las
etiquetas RFID, que den confianza sobre la integridad de los datos y las mercancías.
Finalmente, la tecnología debe continuar mejorando los procesos y aportando información
de inteligencia de negocios para tomar las mejores decisiones e impulsar la eficiencia en el
rubro de la logística

“La logística surge como la última frontera de la
Competitividad. Cuando los ingenieros han
logrado la máxima eficiencia en la producción y
los responsables del mercado han alcanzado el
máximo en el arte de vender y distribuir bienes,
sólo queda mejorar los flujos desde el proveedor
hasta la fábrica y desde la fábrica hasta el
consumidor final.”
Peter Drucker
Gestión de la demanda (Forecasting)
 El forecasting consiste en la estimación y el análisis de la demanda
futura para un producto, utilizando los datos históricos de venta,
estimaciones de marketing e información promocional, a través de
diferentes técnicas de previsión con el objetivo de mejorar el flujo de información
en la cadena de suministro y preparar las diferentes áreas de la
organización (compras, logística, transporte, producción, finanzas) para las
operaciones futuras. El forecasting se debe considerar como un factor
fundamental para el éxito de toda la empresa y esta directamente relacionado con
el resultado final de la organización.
 Rolling forecast (pronóstico dinámico) es un proceso de revisiones

periódicos (suele ser mensual) de las previsiones donde se recogen las últimas
tendencias del mercado, se analizan la ventas y se actualizan las previsiones acorde
a las novedades del negocio. Permiten a las empresas reaccionar con mayor
rapidez ante cambios del entorno y pensar en el negocio como un proceso
dinámico y constante en lugar de un evento estático. Es un proceso
recomendable para cualquier todo tipo de empresa que necesita almacenar
producto, independientemente de sus tamaño o actividad.
 Problemas comunes ocasionados por falta de un proceso de rolling
forecast:
 Altos costes de stocks y obsolescencia
 Frecuentes roturas de stock e inventario desequilibrado
 Bajos niveles de servicio al cliente
 Pérdida de ventas y resultados insatisfactorios
 Mal dimensionamiento de la capacidad
 Prácticas poco aconsejables en las empresas:

a. Los forecasts a menudo se hacen sin colaboración entre las diferentes áreas de
la organización, proceso poco estructurado.
b. Diferentes departamentos de la compañía preparan diferentes
forecasts (ventas, finanzas, compras, etc.), algunos en unidades, otros en valor.
c. El forecast de ventas no se relaciona con el presupuesto anual para medir su
fiabilidad, no se miden los errores del pasado.
d. Los datos históricos de ventas no son en tiempo real, se utilizan pobres
técnicas estadísticas, se ignoran temporalidades o tendencias.
e. Faltan herramientas informáticas para facilitar el trabajo, procesos lentos y
manuales.
Beneficios del Forecasting
Gestión comercial y
Generales Gestión de stocks
marketing
• Compromiso • Disminución de ventas • Disminución del stock de
• Dimensionamiento perdidas seguridad
• Capacidad de reacción • Control de precios • Roturas de stock
• Medición de la eficiencia • Control de las • Disminución de los costes
real promociones en los de obsolescencia
productos
• Requerimiento de la
satisfacción del cliente
Gestión de
aprovisionamiento y Gestión de la producción Servicio al cliente
pedidos
• Fiabilidad de las ordenes • Planificación de la • Mejora en el servicio al
de compra producción mas eficiente, cliente
• Mejora de los términos de fiable y exacta • Gestión económica
negociación con los controlada
proveedores
• Optimización de los
pedidos
Métodos para la gestión de la demanda
Técnicas Cualitativas
1) Información de la red de ventas
2) Información de la dirección de marketing
3) Investigaciones de mercado
4) Método Delphi
5) Consenso de panel de expertos
6) Analogía histórica
Técnicas Cuantitativas
1) Medias móviles
2) Modelos de regresión simple
3) Modelos econométricos
4) Alisados exponenciales
5) ARIMA Box Jenkins (media aritmética autoregresiva e integrada)

Son aquellos que se derivan de un análisis de datos.
 Serie de tiempo.- Es aquella que sólo usa valores pasados del fenómeno que
se predice (tendencia, estacionalidad, ciclos y aleatoriedad).
 Modelos causales.- Son aquellos que usan datos de otras fuentes que la serie
que se predice.
Métodos para series estacionarias

1) Promedio Móvil
2) Promedio Móvil Ponderado
3) Suavizamiento exponencial

Métodos basados en la tendencia
1) Análisis de regresión (Mínimos cuadrados)
2) Método de Holt (Método a un paso adelante)
3) Método de Winters

Selección de proveedores

Establecimiento de indicadores de Gestión (KPI’s)
 Nº de revisiones al año
 Horizonte temporal
 Grado de desviación
 Nº de reuniones de coordinación
Mejoramiento del Forecast

 Actualizar previsiones en base a datos de
ventas
 Identificar errores comprendiendo
cuando y por qué ocurren
 Probar la aceptación de nuevos
productos antes y después de su
lanzamiento
 Utilizar diferentes métodos de enfoque
de Forecast

Adm. de inventarios sujeto a demanda conocida
Costos involucrados en la desviación

Software de previsión de ventas, gestión de stock y
aprovisionamiento “Demand & Inventory Planning”
“Demand & Inventory Planning”
Módulo de previsión para la demanda
Módulo de aprovisionamiento
Módulo de servicio al cliente
¿Qué es un almacén?

El Almacén es un área física de una instalación o parte de ésta, destinada a la recepción,
almacenamiento, manipulación y conservación de mercancías, equipada tecnológicamente
para estos fines.
Los almacenes aunque son un mal necesario (se inmovilizan recursos de la empresa) brindan
algunas ventajas, porque:
• Permiten una mejor organización en la distribución de las mercancías

• Posibilitan una correcta conservación de los productos
• Posibilitan una utilización racional de la técnica (con la concentración de los almacenes)
• En algunos casos son parte del proceso productivo (para el añejamiento de bebidas)

Clasificación de los almacenes
1. Según su papel dentro del proceso de elaboración de las cargas.
2. Según el grado de especialización.
3. Según el tiempo de almacenamiento de los productos.
4. Según el diseño constructivo.
5. Según los requerimientos del producto almacenado.
6. Según el peligro de incendio, de acuerdo a los materiales con que está construido.
7. Según el grado de mecanización de las actividades.
8. Según la disposición tecnológica y organizativa.

Clasificación de los almacenes
Naturaleza de los Función en la Regimiento Técnicas de
artículos logística Jurídico manipulación
almacenados
• Materias Primas • Centrales • Propio • Convencional
• Semielaborados • Planta • Alquiler • En bloque o
• Productos • Campo apilado
Terminados (PT) • Tránsito o • Dinámicos
• Piezas de plataforma • Móviles
Recambio • De Zona • Autopartes
• Materiales • Temporal • Automatizado
Auxiliares
• Archivos de
información

Logística Industrial
Logística en el almacén
Permite realizar la gestión de inventarios, conservación, manipulación y
almacenamiento de bienes de consumo y medios de producción, diseño de
almacenes, la explotación de los medios técnicos utilizados, equipos de
manipulación y medios de almacenamiento y medición.
Costos logísticos
a) Costos de aprovisionamiento:
 Costos en la elaboración del pedido inicial
 Costos de emisión o de obtención de un pedido
 Costos administrativos asociados a lo anterior
 Costos de recepción
 Costos de transporte
 Costos de inventario en tránsito
 Costos de expedición.

Costos logísticos
b) Costos de almacenamiento:
 Costos de manipulación y almacenaje
 Costos de mantener un inventario
 Costos de conservación
 Pérdidas por deterioros o daños accidentales
 Pérdidas por deterioros o raterismos
 Pérdidas por obsolescencia
 Costos de seguros e impuestos
 Costos por controlar el inventario
c) Costos de distribución:
 Costos de transporte
 Costos de mantener el inventario
 Gastos de gestión de ventas
 Pérdidas por ventas no realizadas y
disminución de imagen
 Costos administrativos de distribución

Logística de almacenes

Fases del almacenaje
 Descargar productos
 Comprobar (verificación y conteo de productos)
Recepción  Identificar (codificación)
 Dar de alta (permitir el ingreso del producto)
Almacenamiento
 Ubicar
 Manipular
 Conservar
 Seleccionar los productos Expedición

 Envasar, etiquetar, embalar
 Elegir medio transporte
Ing. Claudia Bedregal  Dar de baja
¿Por qué son importantes los almacenes?
•Para prevenir variabilidades entre oferta y demanda
•Para la creación de un stocks de seguridad
•Por razones de emergencias (stocks por razones de inversión)
•Hacer que las cosas se muevan y moverlas eficientemente
•Maximizar el espacio del almacén
•Minimización de la operación del flujo de materiales

Gestión de almacenes
Proceso de la función Logística que trata la recepción, almacenamiento y
movimiento dentro de un mismo almacén hasta el punto de consumo de
cualquier material-materias primas, semielaborados, terminados, así como
el tratamiento e información de los datos generados.
Importancia de la gestión de almacenes

Reducción de Tareas
Administrativas.
Agilidad del Desarrollo del resto de Procesos Logísticos.
Optimización de la gestión del nivel de inversión del circulante.
Mejora de la calidad del producto.
Optimización de Costes.
Reducción de tiempos de procesos.
Nivel de Satisfacción de Cliente.

Gestión de almacenes Versus Gestión de inventarios
Gestión de inventarios
• ¿Qué, cuánto, cuándo, a que precio se debe pedir?
Gestión de almacenes
• ¿Dónde y cómo debe ser almacenado el producto?
Materiales que pueden ser almacenados: materias primas, partes adquiridas o
compradas, Work-In-Process, productos acabados, material sobrante, residuos,
herramientas, piezas de repuesto, material de oficina, registros y otros documentos
de la planta, etc.
A) Decidir el número de almacenes y su tamaño.
B) Elegir las localizaciones para los almacenes.
C) El tipo y nivel de mecanización
D) Establecer la organización y los procedimientos concretos de gestión.
E) La localización de los almacenes se decide analizando los costes de los diversos
emplazamientos alternativos.
F) Establecer el sistema de organización
Localización de almacenes
1) Método de Weber: Este método soluciona la
ubicación de los almacenes en una red de
distribución, de forma que la suma de los
costos de transporte se reduzca. Este método
tiene en cuenta:
 Demanda de los productos.

 Punto de origen
 Punto de llegada
 Tarifa de transporte, según la ruta a utilizar.

Localización de almacenes
2) Método del centro de gravedad:
Este método es una técnica
matemática utilizada para encontrar
una localización que minimice los
costos de transporte de materias
primas y productos terminados. Se
utiliza normalmente para ubicar
bodegas intermedias y de
distribución.

Centros de distribución (CD)
Los centros de distribución (CD), son una infraestructura logística, en la cual se
almacenan productos de diferente naturaleza y se generan ordenes de salida para su
distribución a nivel nacional e internacional.
 Distribución eficiente, dinámica y flexible.

 Capacidad de respuesta Justo a tiempo.
 Satisfacción al cliente.
 Competitividad.
 Evita cuellos de botella.
 Reducción de costos de almacenamiento.
 Reducción de costos de transporte.

Operaciones en el almacén
Descarga Control y
Manipulación Almacenaje
Recepción
Retiro
Picking /
preparación de
pedidos
Embalaje y
Etiquetado
Despacho Consolidación
Preparación
despachos
Ing. Claudia Bedregal Carga
Distribución de los almacenes
1 7
4 5
2
6
3
Muelle de Carga Muelle de Carga
1. Servicios
2. Recepción y Control
3. Devoluciones
4. Stock y Reservas
5. Picking y Preparación
6. Salida y Verificación
Ing. Claudia Bedregal 7. Oficinas y Servicios
Clasificación personal almacenes
Recibir mercancía
Descargarla
Controlador Darle entrada
recepción
Administrativo Controlador de
expedición
Recibir albarán
Preparar
Introducir datos
mercancía para
pc
Jefe de almacén enviar a clientes
Emitir pedidos Carretillero Baja inventario
Supervisar tareas Traslada los palés

Asignar tareas a
operarios Operario de pedidos y
devoluciones

Clasifica la mercancía (recibida,
Logística Industrial (IND 322) devoluciones proveedores y
clientes)
Clasificación personal almacenes
Jefe de
almacenes
Responsable de Responsable de Responsable de

recepción almacenamiento movimiento
Clasificación de existencias
Materias Son básicos para producir un determinado producto Ej: Tablones de
primas madera
Productos en Son los que han pasado por las diversas fases de montaje, pero aun
curso les falta alguna otra. Ej: Puertas y ventanas sin barniz
Productos Son artículos destinados a la venta: Ej: Puertas y ventanas listas para
acabados colocar
Productos Son elementos que se pueden incorporar al producto. Ej Cristales

semiterminados para puertas y vidrieras
Subproductos Son elementos que se producen a partir del proceso de producción.

(Residuos) Ej: Serraduras, retales de madera, trozos de tablones.
Artículos
obsoletos o Proceden de temporadas anteriores o han sufrido algún desperfecto .
deteriorados
Materiales de Son materiales auxiliares que se consumen en el proceso productivo

consumo y Ej: Clavos
reposición
Envases y Son necesarios para el transporte del producto: Ej: Embalales para el
embalajes transporte del producto hasta el comprador
Clasificación de existencias
De ciclo Satisfacen la demanda normal de la actividad de la empresa
De seguridad Por si la demanda aumenta (evitar roturas de stock)

FUNCIÓN
De especulación Cuando su precio es más bajo de lo habitual y se compran
aprovechando esa circunstancia.
De anticipación
Para prevenir futuras ventas estacionales
Comercial Productos que se venden directamente, sin transformación
FINALIDAD
Industrial Mercancías que se utilizan en el proceso de fabricación
Perecederos
Van perdiendo cualidades con el paso del tiempo
DURACIÓN
Duraderos No pierden propiedades con el tiempo
Para este método el valor total de las existencias de un almacén se puede clasificar en tres
tramos de existencias, ya que no todas tienen la misma importancia:
Categoría A: Productos pocos numerosos en cantidad pero que representan un gran
valor en el total del almacén.
Categoría B: Productos en cantidad media con un valor medio.
Categoría C: Productos muy numerosos, pero con poco valor en el almacén.
100%
90%
60%
B
Valor
5% 35% 100% Unidades

Gestión de existencias
1.Determinación de las
necesidades: qué, cuánto,
cuándo
2.Selección de proveedores:
elegir mejor oferta
3.Realización de la compra:
qué bienes, cuánto y precio
4.Puesta a disposición:
recepción de la mercancía

Rotación de existencias
PERIODO MEDIO ALMACENAMIENTO MATERIAS PRIMAS
PERIODO MEDIO FABRICACIÓN
PERIODO MEDIO VENTA
PERIODO MEDIO COBRO

Reaprovisionamiento
La empresa debe reaprovisionar las existencias antes de que se agoten.
Es más, debe realizarse el pedido cuando se llegue a un nivel tal que permita
satisfacer la demanda hasta que se reciba el próximo pedido.
• Rotura de stock:
por debajo del
stock de
seguridad

Tipos de stock
Stock medio = stock mínimo + (Demanda del periodo / 2)

Stock seguridad = (plazo máx entrega – plazo entrega proveedores )* Demanda
Punto de pedido (PP)= Stock Seguridad + (Demanda * plazo entrega
proveedores)
Lote de pedido (Q)= Cantidad de unidades a requerir en cada pedido

Volumen óptimo de pedido
Utilizando el Modelo de Wilson se calcula el tamaño óptimo de pedido
Q* (donde se trabaja con ventas, costos de almacenamiento y emisión
constantes en el tiempo)
Ca= coste de mantener cada unidad

Cp= coste de un pedido
V=ventas o demanda

Rendimiento de un sist. de almacenamiento
• Rendimiento: tasa por hora de transacciones de almacenamiento y/o
recuperación que se llevan a cabo.
• Utilización: relación entre el tiempo que se utiliza realmente el sistema para
realizar su función y el tiempo que éste está disponible.
• Disponibilidad: proporción de tiempo que el sistema es capaz de funcionar sin
estropearse.
• Capacidad: espacio volumétrico total disponible o número total de
compartimentos
de almacenamiento disponibles en el sistema.
• Densidad: relación entre el espacio volumétrico disponible para el
almacenamiento
real y el espacio volumétrico total del sistema de almacenamiento.
• Accesibilidad: capacidad de tener acceso a cualquier artículo deseado o carga
almacenada en el sistema.
Indicadores para el control de operaciones en el almacén
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
%Utilización de recursos= 𝑋100 %Rendimiento de la actividad= 𝑋100
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑀2 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜

Ind. de utilización= 𝑋100 Ind. de utilización= 2 𝑋100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑀 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒
𝑃𝑎𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑔𝑖𝑑𝑎𝑠

Ind. de productividad= 𝑋100 Ind. de productividad= 𝑋100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜
𝑉𝑒ℎí𝑐𝑢𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠
Ind. de productividad= 𝑋100
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠

Ind. de rendimiento= 𝑋100 Ind. de rendimiento= 𝑋100
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑢𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑃𝑎𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙

Ind. de rendimiento= 𝑋100 Ind. de rendimiento= 𝑋100
𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

Inventarios
El inventario es una parte fundamental de todo sistema logístico, es una cantidad almacenada
de materiales que se utilizan para facilitar la producción o para satisfacer la demanda del
consumidor.
Los inventarios constituyen un eslabón esencial en los flujos físicos de mercancías desde un
origen a un destino; junto a la gestión de pedidos y compra, la producción, la gestión de
inventarios, el transporte, la distribución e incluso el reciclaje, integra un sistema logístico que
es vital para el funcionamiento de la empresa porque garantizan los niveles de suministro
adecuados con el mínimo costo posible.
Beneficios de los Inventarios

 Garantizar un determinado nivel de servicio al cliente.
 Ajustar las curvas de oferta y demanda.
 Evitar rupturas de inventario.
 Protección ante situaciones imprevistas.
 Protección contra los incrementos de precio.
 Hacer frente a posibles errores en la gestión de compras.
 Para garantizar la producción o el consumo (inventario en tránsito).

Clasificación de los Inventarios
1. De acuerdo a su naturaleza 2. De acuerdo a la velocidad de rotación
1.1 De materias primas y materiales 2.1 Inventario corriente
1.2 De productos en proceso 2.2 Inventario de lento movimiento
1.3 De productos terminados 2.3 Inventario ocioso
2.4 Inventario obsoleto
3. De acuerdo al nivel de acceso
3.1 Inventario estratégico 4. De acuerdo a su funcionalidad
3.2 Inventario de reserva estatal 4.1 Inventario normal
3.3 Inventarios intocables 4.2 Inventario de seguridad
3.4 Inventario en existencia 4.3 Inventario disponible
3.5 Inventario en tránsito
 Costos de los inventarios

 Costos de emisión del pedido
 Costos logísticos de almacenamiento
 Costos por ruptura del inventario

BUENAS PRÁCTICAS DE
ALMACENAMIENTO (BPA)
1. INTRODUCCIÓN:
Las Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA), constituyen un elemento fundamental dentro
de toda institución destinada al manejo de productos que engloba políticas, actividades y
recursos con el objeto mantener y garantizar la calidad, conservación y el cuidado de los
productos.
2. OBJETIVOS:
El objetivo de esta norma es el de establecer pautas y requisitos mínimos necesarios que
permitan garantizar el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Almacenamiento, en
conformidad con lo establecido por la Ley 1737.
3. ALCANCE:
Esta norma es aplicable a industrias farmacéuticas, empresas importadoras,
distribuidoras, sucursales, establecimientos farmacéuticos, almacenes de instituciones del Sector
Público y Privado, Centros de distribución.
4. COMPONENTES:
Los elementos básicos necesarios para el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Almacenamiento,
considerados en la presente Norma son:
 Personal
 Infraestructura
 Equipos, materiales y documentación
 Materiales, envases, y etiquetas
 Productos devueltos
 Retiro del mercado
 Despacho y transporte
 Reclamos
5. PERSONAL:
 Los almacenes deben contar con el número adecuado de personal calificado con la autoridad
suficiente para diseñar, implementar y mantener un sistema que garantice el cumplimiento de las
Buenas Prácticas de Almacenamiento (BPA).
 Las tareas específicas de cada persona deben definirse por escrito.
 El personal de almacenes debe informar a su superior, acerca de las instalaciones, equipos o
personal, que considere pueda influir negativamente en la calidad de los productos.
 Debe proveerse a todo el personal la capacitación y entrenamiento apropiado en BPA y
documentos relacionados.
 Debe prohibirse el fumar, comer, beber o masticar, como también el mantener plantas, alimentos,
bebidas, medicamentos u otros objetos de uso personal en el almacén.
 Deben adoptarse las medidas necesarias para impedir el ingreso de personas no autorizadas a las
áreas de almacenamiento.
6. INFRAESTRUCTURA:
 La infraestructura y el espacio físico, deben responder a las necesidades de almacenamiento de la
institución de acuerdo al volumen de productos manejados, a la racionalidad en el manejo y a los
criterios de distribución.
 En el diseño del almacén se debe considerar los siguientes aspectos: ubicación, áreas, fácil
movimiento, condiciones ambientales, iluminación, ventilación, humedad relativa, temperatura.
 Los ambientes destinados a almacenamiento deben estar debidamente identificados y debe
tomarse precauciones para impedir que personas no autorizadas ingresen en las áreas de
almacenamiento.
 El almacén deberá contar con áreas separadas, delimitadas o definidas destinadas a mantener los
productos, materia prima e insumos en forma ordenada y en condiciones adecuadas para
conservar sus características de calidad, según corresponda (recepción, cuarentena, materias
primas, muestreo, material rechazado, bajas, vencidos, devueltos, sustancias controladas,
embalaje y despacho)
7. EQUIPOS Y MATERIALES:
 El almacén debe contar con estantes, tarimas, armarios o vitrinas que guarden una distancia
adecuada entre ellos y separados de la pared para facilitar el manejo de los productos, y la limpieza
de los estantes. En ningún caso deben colocarse los productos directamente en el piso.
 Se debe contar con termómetros e hidrómetros de acuerdo a las características de los productos a
almacenarse.
 Se debe contar con extintores e implementos exigidos en las normas de seguridad industrial,
ubicados en lugares de fácil acceso y según corresponda.
 Se debe contar con botiquines de primeros auxilios, ubicados en lugares adecuados y accesibles.
 El almacén debe contar con los materiales de limpieza necesarios.
 Los materiales deben almacenarse con rotación adecuada de manera que las existencias más
antiguas se usen primero. Debe seguirse el principio PEPS.
 Para la ubicación de los productos en el almacén se debe considerar un sistema
que garantice la correcta ubicación y distribución (clasificación ABC, fija, fluida, etc.)
8. DOCUMENTACIÓN:
 La documentación es una parte fundamental de las Buenas Prácticas de Almacenamiento. Tiene por objeto
definir las especificaciones de todos los materiales y métodos de almacenamiento e inspección; asegurar que
todo el personal involucrado en el almacenamiento sepa lo que tiene que hacer y cuándo hacerlo.
 El diseño y la utilización de un documento dependen de cada institución. Todos los documentos deben ser
diseñados, revisados, distribuidos y controlados cuidadosamente.
 Los documentos deber ser aprobados, firmados y fechados por las personas autorizadas. Ningún documento
debe modificarse sin autorización.
 Los documentos deben revisarse regularmente y mantenerse actualizados. Si se modifica un documento, se
debe establecer un sistema por el cual se impida el uso accidental de documentos que hayan sido modificados.
 Todos los registros y procedimientos se deben mantener por un año, como mínimo, después
de la fecha de vencimiento del producto terminado.
Deben ser conocidos y accesibles al personal involucrado en el sistema de almacenamiento:
a. Manual de organización y funciones
b. Procedimientos específicos sobre: recepción, almacenamiento, distribución, medidas sanitarias, reclamos,
devoluciones, retiro de productos del mercado, baja y vencidos, política de inventarios, inspecciones, etc.
9. PRODUCTOS DEVUELTOS:
 Los productos devueltos deben manejarse de acuerdo a los procedimientos aprobados para tal fin y
mantener sus registros.
 Las mercaderías devueltas deben ponerse en cuarentena y únicamente ser retornadas a las existencias
utilizables bajo la aprobación de un profesional, quien hará una nueva evaluación de la calidad de la
mercadería y motivo de la devolución, según corresponda.
 Cualquier mercadería devuelta debe ser identificada y registrada en los registros correspondientes de
existencias.
10. RETIRO DEL MERCADO:

 Debe existir procedimientos escritos para el retiro del mercado en forma rápida y efectiva de un producto
cuando éste tenga un defecto o exista sospecha de ello.
 Debe designarse a una persona como responsable de la ejecución y coordinación de las órdenes de retiro
de un producto, que tenga a disposición el personal suficiente para realizar el retiro.
 Los procedimientos para el retiro y devolución de productos deben ser revisados y
actualizados periódicamente.
11. DESPACHO Y TRANSPORTE:
 El despacho de productos debe realizarse en forma tal que evite toda confusión y contaminación
cruzada, debiendo efectuarse las siguientes verificaciones:
a. Origen y validez del pedido
b. Que los productos seleccionados para el embalaje correspondan a los solicitados
c. Que el etiquetado no sea fácilmente desprendible
d. Que se identifiquen los lotes que van a cada destinatario
 Deben existir procedimientos de embalaje por tipo de producto, para su adecuada conservación
durante el transporte, en particular para los productos frágiles.
 La distribución se debe realizar según el sistema FIFO (primero que entra, primero que sale) y
respetando el orden de las fechas de vencimiento.
 El despacho y el transporte de materiales debe efectuarse únicamente después del recibo de una
orden de entrega que tiene que ser documentada.
 Todos los registros del pedido deben ser fácilmente accesibles y disponibles.
12. RECLAMOS:
 Deben existir mecanismos que faciliten la presentación de reclamos y devoluciones de parte de los
usuarios; así como de procedimientos escritos para su atención y manejo oportuno, que permitan
asumir acciones correctivas inmediatas. El procedimiento interno señalará las responsabilidades y
medidas a adoptarse.
 Se debe comprobar si el defecto, objeto del reclamo, compromete a otros lotes o a otros productos.
El procedimiento escrito debe describir las medidas que deben adoptarse, incluyendo las
posibilidades de que un producto sea retirado.
 Los registros de reclamo se revisarán periódicamente para determinar si se repite algún problema
específico que merezca especial atención y que tal vez justifique su notificación a la autoridad de
salud o que el producto se retire del mercado.
13. PRODUCTOS ADULTERADOS Y FALSIFICADOS:
 Los productos con sospecha de falsificación o adulteración o aquellos que fueron identificados, en
el almacén, deben ser inmediatamente separados de los demás productos, para evitar confusiones,
debiéndose identificar claramente que no se destinarán a la comercialización.
 En el caso de productos identificados como adulterados o falsificados, se deberá notificar
inmediatamente a la Autoridad Sanitaria y al Titular del registro sanitario, indicando el nombre del
producto, fabricante, número de lote/s, y procedencia presunta, a efectos de que la Autoridad
Sanitaria, en caso que corresponda, ordene el retiro del producto del mercado, la prohibición de su
comercialización y uso.
14. AUTOINSPECCIÓN:
 Se debe realizar Auto inspecciones con una frecuencia mínima anual, o siempre que se detecte
cualquier deficiencia o necesidad de acción correctiva.
 Se debe registrar los resultados de la inspección, las evaluaciones, conclusiones y acciones
correctivas adoptadas.
LOGÍSTICA
INDUSTRIAL
CAPÍTULO Nº4
LOGÍSTICA DE DISTRIBUCIÓN
Y MÉTODOS DE LOCALIZACIÓN
Logística de distribución
Se encarga de transportar los productos finales a su destino. Dicho destino pueden
ser puntos de venta (propiedad de la propia empresa), otras empresas o el
consumidor final.
• Tipo y tamaño de embalaje (diferentes categorías)
• Vehículos en los que se transporta (moto, coche, camión, barco, avión, etc.)
• Zonas en las que se distribuye (local, nacional, internacional)

Importancia de la logística de transporte
La mayor importancia de la logística de transporte está en el hecho de que se trata de un proceso que
determina la eficiencia de la empresa. Esto se debe a que el transporte logístico es el que asegura que la
mercancía llegue al consumidor en el lugar y momento correctos.
De esta manera, el éxito de la compañía está en manos del transporte logístico, debido a que este es el que
hace que la mercancía recorra todas las etapas de la cadena de suministro, incluso hasta la etapa de entregas de
última milla.
En el caso de la logística de transporte terrestre de última milla, si las entregas se dan a destiempo o no se
aseguran las condiciones adecuadas para el producto, los clientes quedarán insatisfechos. En consecuencia, la
imagen y reputación de la marca se verán afectadas. ¿No te ha pasado que has pedido un producto de una tienda
y se ha demorado más de la cuenta en llegar? ¿Recuerdas la sensación probablemente negativa que tuviste al
respecto?
Por lo tanto, la prioridad en el funcionamiento de la logística de transporte y distribución siempre debe ser
que la experiencia del cliente sea satisfactoria. De esta manera la empresa logra ganarse la confianza y fidelidad
del consumidor. De lo contrario, la compañía tendrá que invertir mayores esfuerzos y costos para conseguir
clientes temporales continuamente, lo cual no será para nada rentable.

Funciones de la logística de transporte
•Movilizar la mercancía a lo largo de la cadena de suministro.
•Hacer llegar el producto hasta el cliente final.
•Proteger el estado de la mercancía durante su traslado.
•Cumplir con los tiempos de entrega.
•Promover la satisfacción y confianza del consumidor a través de un servicio de transporte
logístico óptimo.
En este panorama, la logística de transporte en una empresa se convierte en un medio para

que esta pueda asegurar la fidelización y recurrencia de sus consumidores, pues de acuerdo a
cómo se gestione el servicio, la experiencia del consumidor final será satisfactoria o no.
Así, cumplir con excelencia las distintas funciones de la logística de transporte es

importante no solo para hacer que el cliente permanezca fiel a la marca, sino también para
impulsar la llegada de nuevos compradores.

Tipos de logística de transporte
•Logística de transporte aéreo: es la más costosa, ya que se trata del transporte logístico más
rápido y eficiente para largas distancias.
•Logística de transporte marítimo: es la más económica cuando se trata de distancias largas, ya

que no es el medio más eficiente, pues los tiempos de transporte son demorados.
•Logística de transporte terrestre: en este tipo de logística de distribución se encuentra el

transporte por ferrocarril y el transporte por carretera.
• Logística de transporte por ferrocarril: este medio de transporte terrestre depende de

otros para cumplir con la cadena de distribución logística, ya que dispone de vías de
tránsito muy estrictas e inmodificables. Sin embargo es el transporte logístico más
indicado para las distancias largas por tierra.
• Logística de transporte por carretera: es la más flexible de todas, y puede llevarse a

cabo por distintos vehículos: camiones, furgonetas, carros, motocicletas, bicicletas, etc.
Logística de distribución internacional
Tipos de carga

Transporte
MÉTODOS DE
LOCALIZACIÓN DE
INSTALACIONES DE
PRODUCTOS Y SERVICIOS
Desde la década de los 60, etapa donde ocurre la maduración de
la teoría de la localización como área de investigación, se han creado y
desarrollado infinidad de métodos analíticos cuyas aflicciones se
extienden más allá de la administración de empresas, lo cual la convierte
en un área pluridisciplinarial, (Domínguez Machuca et. al., 1995).
Dichos métodos constituyen una herramienta de apoyo esencial ante

la toma de decisiones sobre localización de instalaciones, las cuales a su
vez, son un elemento fundamental del plan estratégico general de
cualquier empresa (aún cuando muchas de ellas la tomen sólo una vez en
su historia), pues una buena selección de la ubicación puede contribuir a
la realización de los objetivos empresariales, mientras que una
localización desacertada puede conllevar un desempeño inadecuado de
las operaciones.
1. Método de los factores ponderados
Este modelo permite una fácil identificación de los costos difíciles de evaluar que están
relacionados con la localización de instalaciones.
Los pasos a seguir son:
1.Desarrollar una lista de factores relevantes (factores que afectan la selección de la localización).
2.Asignar un peso a cada factor para reflejar su importancia relativa en los objetivos de la
compañía.
3.Desarrollar una escala para cada factor (por ejemplo, 1-10 o 1-100 puntos).
4.Hacer que la administración califique cada localidad para cada factor, utilizando la escala del
paso 3.
5.Multiplicar cada calificación por los pesos de cada factor, y totalizar la calificación para cada
localidad.
6.Hacer una recomendación basada en la máxima calificación en puntaje, considerando los
resultados de sistemas cuantitativos también.
La ecuación es la siguiente:
donde:
puntuación global de cada alternativa j
es el peso ponderado de cada factor i
es la puntuación de las alternativas j por cada uno de los factores i
Un fabricante de aparatos electrónicos desea expandirse construyendo una segunda instalación. Su
búsqueda se ha reducido a cuatro localizaciones, todas aceptables para la gerencia en lo que se refiere
a factores dominantes o críticos. La evaluación de esos sitios, realizada en función de siete factores de
localización, aparece en la siguiente tabla
2. Método de la media geométrica
Este método surge con el objetivo de evitar que puntuaciones muy deficientes en algunos factores sean
compensadas por otras muy altas en otros, lo que ocurre en el método de los factores ponderados. En
esta técnica se emplean ponderaciones exponenciales en vez de lineales y se utiliza el producto de las
puntuaciones en cada factor en vez de la sumatoria. La puntuación global de cada alternativa queda
expresada como:
donde:
es la puntuación global de cada alternativa j
Una empresa cuya actividad fundamental está relacionada con el procesamiento de petróleo debe
decidir entre tres localidades para la construcción de un nuevo centro. La empresa ha seleccionado
cinco factores como base para la evaluación y les ha asignado un valor en peso de uno a cinco para
cada factor
3. Gráficos de volúmenes, ingresos y costos
Distintos factores cuantitativos pueden expresarse en términos de costo total. Al localizar una
determinada instalación pueden ser afectados los ingresos y los costos. El análisis del punto
de equilibrio puede ser utilizado para determinar los rangos dentro de los cuales cada alternativa
resulta ser la mejor. Este estudio se puede hacer matemática o gráficamente siguiendo los pasos
que se enumeran a continuación:
1.Determinar los costos variables y los costos fijos para cada sitio. Recuerde que los costos
variables son la parte del costo total que varía en forma directamente proporcional
al volumen de producción.
2.Trazar en una sola gráfica las líneas de costo total para todos los sitios.
3.Identificar los rangos aproximados en los cuales cada una de las localizaciones provee el costo
más bajo.
4.Resolver algebraicamente para hallar los puntos de equilibrio sobre los rangos pertinentes
Una empresa pretende elegir una ubicación para una planta de fabricaciones en función de los costos,
ya que el ingreso por ventas no se verá afectado por la misma, es decir, se supone que venderá la
misma cantidad, independientemente de donde se instale. La empresa estudia cuatro posibles
alternativas, para los cuales ha estimado los costos fijos y variables que aparecen en la siguiente tabla
Dos alternativas de localización A y B

DI = IA - IB
DCT = CTA - CTB
Alternativa A
De donde se concluye que para volúmenes de
producción inferiores a 100 la solución es ubicar
en A; para valores entre 100 y 150 en B y para
mayores de 150 en C
4. Método del centro de gravedad
Puede utilizarse para la ubicación de un almacén que demanda servicio a varias tiendas detallistas,
para ubicar plantas de fabricación teniendo en cuenta el punto desde donde se reciben los productos o
materias primas y el punto(s) al cual(es) se dirige su salida (destino). Este método tiene en cuenta la
localización de los mercados y los costos de transporte. El problema consiste en una localización
central que minimice el costo total de transporte (CTT), el cual se supone proporcional a la distancia
recorrida y al volumen o peso de los materiales trasladados hacia o desde la instalación, por lo que se
expresa:
Para determinar la solución óptima directamente cuando se emplea este tipo de distancia se utiliza el
modelo de la mediana simple
Una refinería necesita ubicar una instalación de almacenamiento intermedia entre su planta de
refinamiento en A y sus principales distribuidores. Las coordenadas y los consumos de los diferentes
distribuidores y de la planta son las siguientes:
5. Modelo Global de la localización
Su principal objetivo es solucionar el problema multidimensional de la localización y es empleado

para ubicar una planta. En este modelo se clasifican los criterios que influyen en la localización según
la estructura del mismo, así como la cuantificación de los criterios y realiza el intercambio entre ellos
La empresa General Motors está pensando en construir una nueva planta productiva, para lo cual
cuenta con varias alternativas de localización en ciudades europeas. Para decidirse entre ellas ha
recabado la siguiente información (recogida en las tablas que se muestran) y considera que el peso
relativo entre factores objetivos y subjetivos es de α = 0,5
En un proyecto se han identificado 4 localizaciones tentativas, en todas ellas los costos del lote,
mantenimiento, materia prima y construcción son diferentes. Además, se han identificado como
factores críticos para la continuidad de los procesos la disponibilidad de Energía eléctrica y la
Materia prima. El siguiente tabulado representa los costos asociados y la calificación de los factores
críticos según un estudio previo:
6. Modelo Eurístico
El problema de las firmas de servicios es el decidir cuántos puntos de servicio deben de establecer
en un áreageográfica y en que lugar deben de hacerlo. Para lo cual existen múltiples posibilidades
de ubicación y de número decentros de servicio. Existen varias ubicaciones posibles y diversas
opciones esn cuanto al numero absolutos de centros de servicio. Por ejemplo supongamos que
queremos ubicar dos oficinas entre cinco poblaciones y se disponen en orden. El numero de
permutaciones con N=5 y X=2 son 20. Es decir deberiamos considerar a 20 opciones o posibles
soluciones. Para este tipo de caso Alireza Ardalan (1984) propone un metodo heuristico.
Suponga que un consorcio médico desea establecer dos clínicas para prestarle atención médica a
los habitantes decuatro barrios del Condado de Off Tackle, en Ohio. Suponga también que los
sitios que se están estudiando se hallan encada barrio y que la población de cada uno de éstos
está uniformemente distribuida dentro de los límites de lacomunidad. Además, suponga que se
ha determinado el posible uso de clínicas por parte de los habitantes de losbarrios y se han
desarrollado factores de ponderación que reflejan la importancia relativa de atender a los
miembros dela población de cada comunidad (esta información figura en el cuadro 9.6). El
objetivo del problema es hallar las dosclínicas que puedan atender a todas las comunidades al
menor costo ponderado de viaje-distancia.
MÉTODOS DE
LOCALIZACIÓN DE
INSTALACIONES DE
PRODUCTOS Y SERVICIOS
Desde la década de los 60, etapa donde ocurre la maduración de
la teoría de la localización como área de investigación, se han creado y
desarrollado infinidad de métodos analíticos cuyas aflicciones se
extienden más allá de la administración de empresas, lo cual la convierte
en un área pluridisciplinarial, (Domínguez Machuca et. al., 1995).
Dichos métodos constituyen una herramienta de apoyo esencial ante

la toma de decisiones sobre localización de instalaciones, las cuales a su
vez, son un elemento fundamental del plan estratégico general de
cualquier empresa (aún cuando muchas de ellas la tomen sólo una vez en
su historia), pues una buena selección de la ubicación puede contribuir a
la realización de los objetivos empresariales, mientras que una
localización desacertada puede conllevar un desempeño inadecuado de
las operaciones.
1. Método de los factores ponderados
Este modelo permite una fácil identificación de los costos difíciles de evaluar que están
relacionados con la localización de instalaciones.
Los pasos a seguir son:
1.Desarrollar una lista de factores relevantes (factores que afectan la selección de la localización).
2.Asignar un peso a cada factor para reflejar su importancia relativa en los objetivos de la
compañía.
3.Desarrollar una escala para cada factor (por ejemplo, 1-10 o 1-100 puntos).
4.Hacer que la administración califique cada localidad para cada factor, utilizando la escala del
paso 3.
5.Multiplicar cada calificación por los pesos de cada factor, y totalizar la calificación para cada
localidad.
6.Hacer una recomendación basada en la máxima calificación en puntaje, considerando los
resultados de sistemas cuantitativos también.
La ecuación es la siguiente:
donde:
puntuación global de cada alternativa j
Un fabricante de aparatos electrónicos desea expandirse construyendo una segunda instalación. Su
búsqueda se ha reducido a cuatro localizaciones, todas aceptables para la gerencia en lo que se refiere
a factores dominantes o críticos. La evaluación de esos sitios, realizada en función de siete factores de
localización, aparece en la siguiente tabla
2. Método de la media geométrica
Este método surge con el objetivo de evitar que puntuaciones muy deficientes en algunos factores sean
compensadas por otras muy altas en otros, lo que ocurre en el método de los factores ponderados. En
esta técnica se emplean ponderaciones exponenciales en vez de lineales y se utiliza el producto de las
puntuaciones en cada factor en vez de la sumatoria. La puntuación global de cada alternativa queda
expresada como:
donde:
es la puntuación global de cada alternativa j
Una empresa cuya actividad fundamental está relacionada con el procesamiento de petróleo debe
decidir entre tres localidades para la construcción de un nuevo centro. La empresa ha seleccionado
cinco factores como base para la evaluación y les ha asignado un valor en peso de uno a cinco para
cada factor
3. Gráficos de volúmenes, ingresos y costos
Distintos factores cuantitativos pueden expresarse en términos de costo total. Al localizar una
determinada instalación pueden ser afectados los ingresos y los costos. El análisis del punto
de equilibrio puede ser utilizado para determinar los rangos dentro de los cuales cada alternativa
resulta ser la mejor. Este estudio se puede hacer matemática o gráficamente siguiendo los pasos
que se enumeran a continuación:
1.Determinar los costos variables y los costos fijos para cada sitio. Recuerde que los costos
variables son la parte del costo total que varía en forma directamente proporcional
al volumen de producción.
2.Trazar en una sola gráfica las líneas de costo total para todos los sitios.
3.Identificar los rangos aproximados en los cuales cada una de las localizaciones provee el costo
más bajo.
4.Resolver algebraicamente para hallar los puntos de equilibrio sobre los rangos pertinentes
Una empresa pretende elegir una ubicación para una planta de fabricaciones en función de los costos,
ya que el ingreso por ventas no se verá afectado por la misma, es decir, se supone que venderá la
misma cantidad, independientemente de donde se instale. La empresa estudia cuatro posibles
alternativas, para los cuales ha estimado los costos fijos y variables que aparecen en la siguiente tabla
Dos alternativas de localización A y B

DI = IA - IB
DCT = CTA - CTB
Alternativa A
De donde se concluye que para volúmenes de
producción inferiores a 100 la solución es ubicar
en A; para valores entre 100 y 150 en B y para
mayores de 150 en C
4. Método del centro de gravedad
Puede utilizarse para la ubicación de un almacén que demanda servicio a varias tiendas detallistas,
para ubicar plantas de fabricación teniendo en cuenta el punto desde donde se reciben los productos o
materias primas y el punto(s) al cual(es) se dirige su salida (destino). Este método tiene en cuenta la
localización de los mercados y los costos de transporte. El problema consiste en una localización
central que minimice el costo total de transporte (CTT), el cual se supone proporcional a la distancia
recorrida y al volumen o peso de los materiales trasladados hacia o desde la instalación, por lo que se
expresa:
Para determinar la solución óptima directamente cuando se emplea este tipo de distancia se utiliza el
modelo de la mediana simple
Una refinería necesita ubicar una instalación de almacenamiento intermedia entre su planta de
refinamiento en A y sus principales distribuidores. Las coordenadas y los consumos de los diferentes
distribuidores y de la planta son las siguientes:
5. Modelo Global de la localización
Su principal objetivo es solucionar el problema multidimensional de la localización y es empleado

para ubicar una planta. En este modelo se clasifican los criterios que influyen en la localización según
la estructura del mismo, así como la cuantificación de los criterios y realiza el intercambio entre ellos
La empresa General Motors está pensando en construir una nueva planta productiva, para lo cual
cuenta con varias alternativas de localización en ciudades europeas. Para decidirse entre ellas ha
recabado la siguiente información (recogida en las tablas que se muestran) y considera que el peso
relativo entre factores objetivos y subjetivos es de α = 0,5

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Logística

Es el proceso de planear, ejecutar, coordinar y controlar todas las

Ing. Claudia Bedregal

 Controlar los movimientos de mercancías de los diversos almacenes.

 Gestionar las existencias en almacén, de acuerdo con criterios establecidos,

 Controlar y gestionar las devoluciones de mercancías, agilizando el proceso

 Industriales: transformación de materias primas

 Comerciales: venden productos previamente adquiridos de sus

Ing. Claudia Bedregal

Condiciones Menor costo

Ing. Claudia Bedregal

Ing. Claudia Bedregal

Ing. Claudia Bedregal

Ing. Claudia Bedregal

• Procesar pedidos de clientes

• Producción (materia prima, insumos, empaques,

Ing. Claudia Bedregal

• Aprovechamiento físico de espacio

Ing. Claudia Bedregal

Gestión de las • Codificación de los productos

Ing. Claudia Bedregal

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Sistema de revisión continua Sistema de revisión periódica

Ing. Claudia Bedregal

Gestión del Transporte

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Ing. Claudia Bedregal

Ing. Claudia Bedregal

Gerencia de la Cadena de Abastecimiento –

Flujo de Información Flujo de material

Ing. Claudia Bedregal

Administración de Materiales Administración de la

Flujo de Información Flujo de material

Ing. Claudia Bedregal

Proveedor FábricaBodega CD Cliente

Proveedor FábricaBodega CD Cliente

Existen Barreras de comunicación entre:

Balance del cambio

Promesa de entrega Gerencia de la demanda

Planif. y programación Gerencia de distribución

Proveedor del Compañía

Interno o Externo Interno o Externo

Ing. Claudia Bedregal

• Código de Barras • Indicadores Logísticos,

Ing. Claudia Bedregal

Ing. Claudia Bedregal

 Rolling forecast (pronóstico dinámico) es un proceso de revisiones

 Prácticas poco aconsejables en las empresas:

Ing. Claudia Bedregal

Métodos para series estacionarias

2) Promedio Móvil Ponderado

Ing. Claudia Bedregal

2) Método de Holt (Método a un paso adelante)

Ing. Claudia Bedregal

Ing. Claudia Bedregal

Mejoramiento del Forecast

Ing. Claudia Bedregal

Ing. Claudia Bedregal