Formato Nuevo Guias Siderurgia

MACROPROCESO: DOCENCIA
PROCESO: GESTIÓN DE PROGRAMAS ACADÉMICOS

PROCEDIMIENTO: FORMULACION O ACTUALIZACION DEL PROYECTO ACADEMICO EDUCATIVO-PAE PARA PROGRAMAS DE
PREGRADO
CONTENIDOS PROGRAMATICOS PROGRAMAS DE PREGRADO
GUIAS DE LABORATORIO
Código: Versión: 02 Página 1 de 27
Fecha:
PROGRAMA ACADÉMICO: INGENIERÍA METALÚRGICA
SEMESTRE: VIII
ASIGNATURA: SIDERURGIA
CÓDIGO:8108302
PRACTICA N°: 1
PELLETS
INTRODUCCIÓN
Siderurgia es el estudio de la metalurgia del hierro: En este concepto se pueden observar las diferentes
técnicas que existen para transformar un mineral de hierro en hierro metálico. Una de las técnicas más
usadas es la reducción directa de hierro, es un proceso por el cual se obtiene hierro esponja, partiendo de los
Minerales de hierro, entre los que tenemos hematitas, magnetitas, sideritas, … sin que se alcance la
temperatura de fusión de ninguno de los materiales que intervienen en el proceso.
Para realizar este tipo de reducción es necesario tener en las partículas de mineral de hierro unas
características físicas definidas para facilitar el proceso. La paletización del mineral de hierro generalmente
se realiza para aglomerar las partículas muy finas de mineral de hierro y así convertirlas en esferas muy
porosas de mineral aglomerado. Estas esferas se llaman pellets y facilitan la llegada del gas reductor a todos
los lugares de la partícula.
OBJETIVOS
General:
Obtener pellets a partir de diferentes minerales de hierro utilizando la maquina peletizadora y la adición de
aglomerantes.
Específicos:
 Realizar la preparación mecánica de mineral de hierro (hematita – Fe2O3).
 Familiarizarse con el funcionamiento del disco peletizador.
 Reconocer las variables que pueden favorecer o desfavorecer la formación de los pellets. 4. Obtener
pellets con granulometría y características adecuadas
BASES TEORICAS
PREGRADO
MINERAL DE HIERRO (HEMATITA)
Fórmula química Fe2O3. La hematita es un óxido de hierro que cristaliza en el sistema trigonal, y que puede
encontrarse en diferentes formas, desde cristales con intenso brillo metálico a botroidal o a formas terrosas.
Es uno de los principales minerales de hierro y se emplea para la extracción de este metal, ya que en estado
puro contiene 70% de hierro.
Las principales aplicaciones de la hemetita son:
 Obtención de hierro
 Fabricación de tintes
 Producción de pinturas
 Aplicaciones de minería industrial
 Agente para pulido
 Joyería
 Bisutería
PROCESO DE MOLIENDA
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas de una muestra
sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el
tamaño deseado. Los métodos de reducción más utilizados en las máquinas de molienda son compresión,
impacto, frotamiento y cortado.
TAMIZADO
La separación de materiales solidos por su tamaño es importante para la obtención de diferentes productos.
El tamiz consiste en una superficie con perforaciones uniformes por donde pasara parte del material y el resto
será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es necesario que exista una vibración para permitir que el
material más fino traspase el tamiz
PROCESO DE PELETIZACION
La peletización es un proceso de aglomeración mediante el cual, el mineral finamente molido se agrupa en
pequeñas bolas casi esféricas llamadas pellets con ciertas propiedades físicas, químicas y mecánicas para
su efectiva utilización en los procesos posteriores de reducción. Este proceso de basa en la formación de
pellets verdes (pequeñas pelotas del mineral) por acción de rotación del mineral o concentrado finamente
molido, al cual se le adicionan otros elementos, tales como aglomerantes y agua para favorecer la
aglomeración de las partículas.
Este proceso tiene especial importancia para minerales de hierro, los pellets constituyen una materia prima
de excelentes propiedades para los hornos de reducción. En el caso de la peletización de finos de mineral de
hierro, se aglomeran mineral de alta de ley finamente molidos. El proceso de rodadura da como resultado la
formación de pellets verdes o pellets crudos, los cuales a continuación son sometidos a un proceso térmico
de endurecimiento, a fin de otorgarles la resistencia mecánica para su utilización. Si el mineral posee bajo
contenido de impurezas (principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa a Altos
Hornos, requiriendo sólo tratamientos de molienda y concentración. Si, por el contrario, el contenido de
impurezas es relativamente alto, se realiza también la molienda y concentración, pero requiere además de un
químico de peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas.
COMPOSICIÓN DE LOS PELLETS

Los pellets están formados por mineral de hierro más una ganga el cual está compuesto por minerales tales
como: Hierro, oxido de sílice, oxido de aluminio (Al2O3) (alúmina), oxido de calcio (CaO) (cal), oxido de
PREGRADO
magnesio (MgO) (magnesia), fósforo, azufre y magnesio, todos en diferentes proporciones, siendo el de
mayor predominio el Fe. El Hierro se encuentra en mayor proporción ya que este representa la parte valiosa
del producto. Los demás minerales representan el porcentaje restante, el cual debe guardar cierta proporción
para que no se vean afectadas ningunas propiedades como la basicidad. En cuanto al fósforo y el azufre
existen en dosis adecuadas ya que de lo contrario perjudicarían las propiedades de las pellas y debilitaría la
estructura del hierro. Se debe tener en cuenta que su desaparición no es posible ya que estos le
proporcionan cualidades especiales a los pellets para su utilización en el proceso de educción directa.
MATERIALES Y EQUIPOS
 Mineral de hierro (hematita)  crisol de carburo de silicio de
 Carbón térmico o coque metalúrgico  pinza para manipulación del crisol.
 Caliza o Cal  Imán
 Horno de foso 
METODOLOGÍA
Muestrear el mineral de hierro
a. Hematita
b. Siderita Calcinada
Preparación mecánica:
a. Trituración Tomar 1 Kg de mineral de hierro hematita (Fe2O3) entre 1 – 4mm.
b. Limpiar el molino para eliminar residuos de trabajos anteriores.
c. Conectar el molino y dejar actuar aproximadamente 20 minutos.
d. Trituración Tomar 1 Kg de mineral de hierro calcinado (Fe2O3) entre 1 – 4mm.
e. Limpiar el molino para eliminar residuos de trabajos anteriores.
f. Conectar el molino y dejar actuar aproximadamente 20 minutos.
Análisis granulométrico.
a. Alistar una serie de tamices de las siguientes especificaciones:
Malla 4 = 4.760 mm, Malla 8 = 2.360 mm, Malla 10 = 1.680 mm, Malla 14= 1.190 mm, Malla 20 =
0.841 mm, Malla 30 = 0.600 mm, Malla 50 = 0.300 mm, Malla 65 = 0.210 mm, Malla 100 = 0.150 mm,
Malla 150 = 0.105 mm
b. Realizar una limpieza de los tamices con un pincel fino, de manera que se eliminen las partículas
adheridas y de forma cuidadosa (sin romper el tamiz)
c. Arreglar el juego de tamices, encajándolos de menor a mayor abertura (de abajo hacia arriba), junto
con su base.
d. Pesar exactamente la muestra obtenida por cuarteo.
e. Agregar aproximadamente una muestra de 100g al tamiz superior y taparlo. Colocar el juego de
tamices en la tamizadora y hacerla funcionar (en caso que la tamizadora esté ocupada por otro grupo
se realiza de forma manual el zarandeo) por aproximadamente 10 minutos.
f. Desmontar los tamices, recoger el producto retenido en cada tamiz y pesarlo, de igual manera con lo
que queda en el fondo.
PREGRADO
g. Repetir del paso e al g con el resto del mineral hasta obtener 1 kg. De cada mineral
Utilizar disco peletizador: Identificar las variables del proceso y calcular los porcentajes de humedad y
aglomerantes (bentonita, melaza).
Una vez obtenidos los pellets en verde, llevarlos a la estufa a 110°C por 6 horas
Llevar al horno Linder, los pellets secos
Analizar los minerales procesados
CUESTIONARIO
1. Describa el aspecto de los pelles obtenidos con los dos minerales (forma, superficie, color, textura).
2. Indique las propiedades de los pellets (densidad, resistencia, propiedades magnéticas).
3. Calcule el grado de metalización alcanzado.
4. Cuáles son los principales procesos de Reducción directa. (indicar y explicar).
INFORME
El informe debe presentarse en Normas Icontec actuales y debe contener como mínimo:
Tabla de Contenido; Introducción; Objetivos; Procedimiento metodológico; Alcances y limitaciones;
Procedimiento; Preguntas; Conclusiones y Recomendaciones; Bibliografía e Infografía
Fecha:
SEMESTRE: VIII
PREGRADO
CÓDIGO:8108302
PRACTICA N°: 2
REDUCCION DE PELLETS EN HORNO LINDER
INTRODUCCIÓN
El prerreducido de mineral de hierro es producido a partir de finos de hematita en forma de pellets, para lo
cual se emplea como agente reductor al carbón mineral. Este genera el monóxido de carbono, facilita la
remoción del oxígeno del óxido de hierro y deja libre el hierro en forma de hierro metálico. El pellet se somete
a calentamiento hasta la temperatura de reducción, sin llegar a la fusión, y se mantiene durante un tiempo de
residencia específico, hasta alcanzar su máxima metalización. El tema cobra cada vez más relevancia en
virtud de la necesidad tecnológica de maximizar el aprovechamiento de los minerales de hierro colombianos,
que se caracterizan por tener bajos contenidos de hierro y elevados contenidos de sílice; sin embargo, un
manejo adecuado de mezclas permite tener nuevas alternativas en la producción de prerreducidos, para
utilizarlos como sustituto parcial de la chatarra de hierro en el proceso de producción de acero en las
siderúrgicas del país.
En la producción del acero se puede utilizar el proceso de reducción directa, el que emplea agentes reactivos
reductores como gas natural, carbón, aceite combustible, monóxido de carbono, hidrógeno o grafito. El
procedimiento consiste en triturar la mena de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores, para
eliminar algunos elementos no convenientes para fusión del hierro. El resultado son unos pellets o trozos de
pre reducido, los cuales sustituyen parcialmente la chatarra en el horno eléctrico de arco. La reducción
directa es todo proceso mediante el cual se obtiene hierro metálico por reducción de minerales de hierro,
siempre que las temperaturas involucradas no superen la temperatura de fusión de cualquiera de los
componentes. Se trata de una reducción incompleta, sin alcanzarse la fusión. Se puede realizar mediante la
utilización de gases reductores ricos en Hidrógeno (H2) y Monóxido de Carbono (CO).
En esta práctica nos dedicaremos a la “reducción de pellets por medio del horno linder”, es decir la reducción
del mineral de hierro “hematita”, el cual en su inicio fue llevado a nódulos prerreducidos o pellets de minerales
de hierro, obtenidos a partir de finos de mineral de hierro (hematita), finos de carbón (agente reductor), finos
de cal (agente desulfuraste) y bentonita (aglomerante), tomando así una forma ovalada, mediante el uso de
un disco pelletizador y utilizando un horno tipo linder, lograremos determinar la metalización del mineral.
OBJETIVOS
General:
Reducir los minerales de mineral de hierro “hematita” y “siderita”, partir de los pellets obtenidos en
anteriores prácticas de laboratorio.
Específicos:
 Conocer el funcionamiento del horno Linder
 Reducción del mineral de hierro ya peletizado. (Hematita y Siderita)
 Utilizar como agentes reductores coquecillo para reducir los óxidos presentes en el mineral
(reducción parcial).
 Mantener la temperatura final del horno durante un periodo de tiempo para permitir la reducción
parcial y posterior formación del pre-reducido
 Análisis de resultados.
PREGRADO
BASES TEORICAS
Desde épocas inmemoriales se conoce el hierro proveniente del espacio exterior que llegó en forma de
meteoritos. El hierro no se presentaba solo, se encontraba en unión con otros materiales formando
aleaciones. Por otro lado, se dice que después que el hombre conoció el fuego, junto a las piedras de mineral
de hierro que se utilizaban en las hogueras aparecieron las primeras porciones de hierro metálico reducidas
por el carbón de los vegetales utilizados.
En los primeros hornos industriales se mejoró el proceso reduciendo en pequeños hornos como la forja
catalana minerales de hierro en presencia de carbón vegetal. Soplados por fuelles para mejorar la
combustión. Como las temperaturas alcanzadas menores a 1000o C no eran a menudo suficientes para
reducir los todos óxidos presentes, se obtenía un hierro poroso. Y junto a este se encontraba una escoria
compuesta en su mayoría por sílice procedente del mineral.
El orden de reducción de estos minerales es el siguiente:
Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe con Aprox. 0.1% de C y una escoria: n SiO 2. FeO
Al comienzo de la llamada revolución industrial quedó claro que estos hornos no eran los adecuados para la
demanda creciente de acero. Por lo que fue necesario desarrollar nuevos procesos mucho más eficientes
como: Los Altos Hornos, Hornos de Solera Abierta, Convertidores, Hornos Eléctricos de Arco entre otros.
En épocas recientes ha habido una escasez creciente de chatarra de acero. Por lo tanto, se vio la necesidad
de crear nuevos procesos como la Reducción Directa. A partir de este hierro na vez procesado en Hornos
Eléctricos de Arco se alcanzan aceros de calidad que cumplen los requisitos técnicos y químicos para su
utilización en la mayoría de productos.
El término “reducción” significa la remoción de oxígeno del óxido de hierro en los materiales de carga y el
“reductor” es el agente que ayuda a la eliminación del oxígeno. Los agentes reductores comunes son el
carbono, monóxido de carbono e hidrógeno. El producto se presenta en forma de hierro metálico o hierro
parcialmente reducido.
Se define como reducción directa (RD) al proceso por el cual se produce hierro metálico por medio de la
reducción del mineral de hierro, por debajo de la temperatura de fusión de cualquiera de los materiales
involucrados.
El producto de la reducción directa recibe el nombre de hierro directamente reducido (HDR), conocido como
hierro esponja (HE) que es un hierro poroso, que contiene muchos espacios gaseosos; específicamente es
hierro crudo obtenido al ser sometido el óxido a una reducción gaseosa sin fundir. Este hierro esponja puede
refinarse directamente para producir acero en un Horno Eléctrico del acero o puede utilizarse directamente en
metalurgia de polvos.
Las reacciones directas de reducción en las que se obtiene hierro metálico usando el carbono (del carbón o
del coque) como reductor son:
3Fe2O3 + C → 2Fe3O4 + CO
Fe3O4 + C → 3FeO + CO
FeO + C → Fe + CO
Por medio de las cuales conociendo el peso del hierro a obtener podemos calcular las cantidades de
reactivos a utilizar.
Una vez obtenido el hierro metálico, se puede calcular la eficiencia del proceso por medio del porcentaje de
metalización: Se conoce también como Grado de Metalización; representa el porcentaje de hierro presente
PREGRADO
en el material de carga que ha sido convertido a hierro metálico.
% de Fe(Metalico)
%Metalización= ∗100
% de Fe Total
Porcentaje o Grado de Reducción: Es una medida de la efectividad de la eliminación de oxígeno por el

proceso de reducción.
% O2 Eliminado de carga
%Reduccion= ∗100
% O2 Total combinado con Fe
 Mineral de hierro (hematita)  Termocupla
 Carbón térmico o coque metalúrgico  Sistema de ventilación.
 Pinza para manipulación del crisol.  Balanza
 Horno Linder
METODOLOGÍA
Pellets de Hematita
1. Con la composición química del mineral pelletizado; calcular y pesar:
 Pellets de Hematita
 Carbón
2. Preparar y revestir con material refractario el reactor.
3. Introducir los pellets de hematita y el carbón en el reactor.
4. Comenzar a calentar el horno hasta una temperatura de 950 °C y sostener durante una hora.
5. Giro del reactor 16 rpm.
6. Una vez obtenida la temperatura y sostenida por una hora, comenzar el proceso de enfriamiento.
Hasta llegar a 400°C (Cubierta del reactor completamente cerrada).
7. Después de 400 °C abrir parcialmente la cubierta del reactor.
8. Instalar un ventilador para acelerar el proceso de enfriamiento
9. Abrir totalmente la cubierta para obtener la temperatura ambiente en el reactor.
10. Evacuar y analizar el material obtenido
Pellets de Siderita
1. Con la composición química del mineral pelletizado; calcular y pesar:
 Pellets de Siderita
 Carbón
2. Preparar y revestir con material refractario el reactor.
3. Introducir los pellets de hematita y el carbón en el reactor.
4. Comenzar a calentar el horno hasta una temperatura de 950 °C y sostener durante una hora.
5. Giro del reactor 16 rmp.
6. Una vez obtenida la temperatura y sostenida por una hora, comenzar el proceso de enfriamiento.
PREGRADO
Hasta llegar a 400°C (Cubierta del reactor completamente cerrada).

7. Después de 400 °C abrir parcialmente la cubierta del reactor.
8. Instalar un ventilador para acelerar el proceso de enfriamiento
9. Abrir totalmente la cubierta para obtener la temperatura ambiente en el reactor.
10. Evacuar y analizar el material obtenido
(Estas prácticas se realizas sin la adición de gases reductores)
CUESTIONARIO
1. Describa el aspecto del prerreducido interno y externo (forma, superficie, color, textura).
2. Indique las propiedades del material prerreducido (densidad, resistencia, propiedades
magnéticas).
3. Calcule el grado de metalización alcanzado.
4. Cuáles son los principales procesos de Reducción directa. (indicar y explicar).
INFORME
Fecha:
SEMESTRE: VIII
PREGRADO
CÓDIGO:8108302
PRACTICA N°: 3
DISEÑO Y FABRICACION DE ELEMENTOS METALICOS EMPLEANDO EL HORNO ELECTRICO DE
ARCO
INTRODUCCIÓN
El estudiante realizará esta práctica dentro la modalidad de proyecto en el que formulará y resolverá un
problema de la industria real o ficticio, seleccionando una pieza en acero a partir de chatarras ferrosas
disponibles. Para tal fin presentará un borrador del proyecto indicando una pieza real en acero e incluirá: el
planteamiento del problema, justificación, objetivos, marco teórico, alcance, cronograma, metodología etc.
Una vez el docente apruebe la pieza y el tipo de acero, el estudiante presentará el proyecto definitivo con el
que podrá iniciar su práctica.
OBJETIVOS
General:
Introducción en el diseño y fabricación de elementos metálicos, para la solución de problemas de la
industria real (o ficticia), utilizando el horno eléctrico de arco.
Específicos:
 Reconocer el proceso para la obtención de aceros a partir de chatarras ferrosas.
 Realizar balance de materiales para obtener diferentes tipos de escorias.
 Realizar balance de materiales para obtener diferentes tipos de Aceros.
 Conocer e interactuar con las variables del proceso de Horno Eléctrico de Arco.
 Definir el mejor proceso de moldeo para la pieza a fabricar
BASES TEORICAS
Principios Generales del Horno Eléctrico de Arco:

 Equipo Eléctrico
 Equipo Mecánico
 Elementos Auxiliares
Tipos de Escorias de acería

Cálculos de balance de materia
Control de Calidad y cálculo de las materias primas
 Chatarra de acero  Pirómetro infrarrojo
 Horno eléctrico de arco  Ferroaleaciones.
 Cucharas metalúrgicas  Balanza
PREGRADO
 Moldes en arena  Caliza
METODOLOGÍA
1. Elaborar un anteproyecto indicando las características y calidad de la pieza a fabricar (incluir planos)
2. Una vez aprobado por el docente de teoría, proceder a realizar mantenimiento del Horno Eléctrico de
Arco:
 Verificación del estado del refractario, Electrodos, sistema de refrigeración, sistema de control de
temperatura, sistemas hidráulicos y mecánicos.
 Reparación y re parcheo de piquera
3. Realizar balance de materia:
 Cálculo de Chatarra
 Cálculo de Ferroaleaciones
 Cálculo de Caliza
4. Moldeo y preparación: Preparación y elaboración de moldes
5. Pesar la chatarra y las ferroaleaciones
6. Realizar la fusión en el HEA: (tomar muestras para análisis quimico)
7. Colar en los Moldes
8. Desmoldar y preparar la pieza
9. Pesar la pieza obtenida.
10. Presentar al Docente la pieza con los sistemas de alimentación y mazarotas (pesosTotales).
11. Elaborar informe y presentar, incluyendo característica de la escoria, eficiencia de las
ferroaleaciones, eficiencia de los electrodos y eficiencia del proceso.
CUESTIONARIO
1. Cuáles son las principales características del proceso de HEA

2. Como influye la escoria en el proceso de HEA
INFORME
PREGRADO

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MACROPROCESO: DOCENCIA

PROCESO: GESTIÓN DE PROGRAMAS ACADÉMICOS

PROGRAMA ACADÉMICO: INGENIERÍA METALÚRGICA

COMPOSICIÓN DE LOS PELLETS

Llevar al horno Linder, los pellets secos

Analizar los minerales procesados

PROGRAMA ACADÉMICO: INGENIERÍA METALÚRGICA

Porcentaje o Grado de Reducción: Es una medida de la efectividad de la eliminación de oxígeno por el

Hasta llegar a 400°C (Cubierta del reactor completamente cerrada).

(Estas prácticas se realizas sin la adición de gases reductores)

PROGRAMA ACADÉMICO: INGENIERÍA METALÚRGICA

Principios Generales del Horno Eléctrico de Arco:

Tipos de Escorias de acería

 Moldes en arena  Caliza

1. Cuáles son las principales características del proceso de HEA

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