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MATERIALES

2.1.INTRODUCCIÓN
Las estructuras y los elementos que las conforman, cuyo análisis aparece en este texto, están
compuestas de concreto reforzado con barras de acero y en algunos casos concreto
preesforzado con alambrones de acero, torones o barras de aleación. Es fundamental analizar
las características y el comportamiento de los materiales bajo carga para comprender el
comportamiento del concreto estructural y para diseñar estructuras de concreto en forma
segura, económica y funcional. En este capítulo se presenta apenas un breve resumen sobre
los fundamentos del comportamiento del material, y a la vez una descripción de los tipos de
barras de refuerzo y de aceros de preesfuerzo más comunes, ya que se supone que el lector ha
realizado estudios previos sobre este tema. Se incluyen bastantes referencias a manera de
guía para quienes busquen mayor información sobre algunos de los temas aquí analizados.
2.2.CEMENTO
Un material cementante es aquel que tiene las propiedades de adhesión y cohesión necesarias
para unir agregados inertes y conformar una masa sólida de resistencia y durabilidad
adecuadas.
Esta categoría de materiales tecnológicamente importante incluye no sólo el cemento
propiamente dicho sino también limos, asfaltos y alquitranes, como los aprovechados en
construcción de carreteras y en otras utilizaciones. Para la fabricación del concreto estructural
se utiliza exclusivamente los llamados cementos hidráulicos. Se requiere la adición de agua
para completar el proceso químico (hidratación) mediante el cual el polvo de cemento se fragua
y endurece para convertirse en una masa sólida. De los diferentes cementos hidráulicos
desarrollados, el cemento Pórtland, patentado por primera vez en Inglaterra en 1824 es el más
común de todos.
El cemento Pórtland es un material grisáceo finamente pulverizado, conformado
fundamentalmente por silicatos de calcio y aluminio. Las materias primas usuales a partir de
las cuales se fabrica son limolitas que proporcionan el CaO y arcillas o esquistos que proveen
el SiO2 y el Al2O3. Estos materiales se muelen, se mezclan, se funden en un horno hasta
obtener el llamado clinker, que a su vez se enfría y se muele para lograr la finura requerida. El
material es despachado a granel o en bultos que contienen 94 libras de cemento. Los
concretos hechos con cemento Pórtland requieren generalmente dos semanas para alcanzar la
resistencia suficiente para poder retirar las formaletas de vigas y losas y aplicar cargas
razonables; estos concretos alcanzan su resistencia de diseño después de 28 días y continúan
ganando resistencia de ahí en adelante a una tasa decreciente. Para los casos en que se
requiere acelerar la construcción se han desarrollado cementos de alta resistencia inicial; estos
cementos son más costosos que el Pórtland común, pero alcanzan entre los 7 y los 14 días la
resistencia que tendría el cemento Pórtland al cabo de 28 días. Ellos tienen la misma
composición básica de los cementos Pórtland pero han sido mezclados en forma más
cuidadosa y molidos hasta obtener partículas más finas, tanto antes como después del proceso
de cocción.
Cuando el cemento se mezcla con el agua para formar una pasta suave, ésta se rigidiza en
forma gradual hasta convertirse en una masa sólida. Este proceso se conoce como fraguado y
endurecimiento. Se dice que el cemento se fragua cuando ha ganado suficiente rigidez para
resistir una presión arbitrariamente definida, punto a partir el cual continúa endureciendo
durante un largo periodo, es decir, sigue ganando resistencia. El agua en la pasta disuelve el
material en la superficie de los granos de cemento y forma un gel que aumenta gradualmente
en volumen y rigidez. Esto conduce a una rápida rigidización de la pasta entre 2 y 4 horas
después de que se le agrega agua al cemento. La hidratación continúa profundizándose dentro
de los granos de cemento a velocidad decreciente junto con la rigidización y el endurecimiento
continuos de la masa. En concretos comunes, el cemento probablemente nunca termina el
proceso de hidratación, la estructura gelatinosa de la pasta endurecida parece ser la razón
principal para los cambios de volumen que se producen en el concreto ante variaciones de
humedad, como la retracción que ocurre en el concreto cuando se seca.
Según H. Rüsch, para completar la hidratación de determinada cantidad de cemento se
requiere químicamente una cantidad de agua equivalente aproximadamente a 25% del peso de

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cemento, es decir, una relación agua – cemento de 0.25. sin embargo, una cantidad adicional
de agua debe estar presente durante el proceso de hidratación para proporcionar movilidad al
agua misma dentro de la pasta de cemento, de manera que ésta pueda alcanzar las partículas
de cemento y que además proporcione la manejabilidad necesaria de la mezcla de concreto.
Para concretos normales la relación agua – cemento varía por lo general en el intervalo de 0.40
a 0.60, aunque para los concretos de alta resistencia, se haya utilizado relaciones tan bajas
como 0.25. en este caso, la manejabilidad necesaria se obtiene con el uso de aditivos.
Cualquier cantidad de agua superior al 25% que se consuma en la reacción química, produce
poros en la pasta de cemento. La resistencia de la pasta endurecida disminuye en proporción
inversa a la fracción del volumen total ocupado por los poros. Dicho de otra manera, debido a
que los sólidos y la fracción del volumen total ocupado por los poros. Dicho de otra manera,
debido a que los sólidos y no los vacíos son los que resisten los esfuerzos, la resistencia
aumenta en proporción directa a la fracción del volumen total ocupada por los sólidos. Por esta
razón la resistencia de la pasta de cemento depende principalmente, y disminuye de manera
directa, con el incremento en la relación agua – cemento.
El proceso químico desarrollado en el fraguado y el endurecimiento libera calor, conocido como
calor de hidratación. Cuando se funden grandes masas de concreto, como en le caso de las
presas, este calor se disipa muy lentamente, lo cual lleva a un incremento de la temperatura y a
una expansión del volumen de concreto durante el proceso de hidratación con el enfriamiento y
la contracción posteriores. Para evitar el intenso agrietamiento y el consecuente debilitamiento
que puede resultar de este proceso deben tomarse medidas especiales de control.
2.3.AGREGADOS
En concretos estructurales comunes, los agregados ocupan aproximadamente entre el 70 y el
75% del volumen de la masa endurecida. El resto está conformado por la pasta de cemento
endurecida, agua no combinada (es decir, agua no utilizada en la hidratación del cemento) y
vacíos. Evidentemente, los últimos dos no contribuyen a la resistencia del concreto. En
general, en cuando pueda empaquetarse el agregado con mayor densidad, mejor será la
solidez, la resistencia a la intemperie y la economía del concreto. Por esta razón, resulta de
fundamental importancia la gradación del tamaño de las partículas en los agregados, con el fin
de producir este empaquetamiento compacto. También es importante que el agregado tenga
buena solidez, durabilidad y resistencia a la intemperie; que su superficie esté libre de
impurezas como arcillas, limos o materia orgánica, las cuales pueden debilitar la unión con la
pasta de cemento; y que no se produzca una reacción química desfavorable entre el agregado
y el cemento.
Los agregados naturales se clasifican, en general, en finos y gruesos. Un agregado fino o
arena es cualquier material que pasa el tamiz N° 4, es decir, un tamiz con 4 aberturas por
pulgada lineal. El material más grueso que éste se clasifica como agregado grueso o grava.
Cuando se desea una gradación óptima, los agregados se separan mediante tamizado, en dos
o tres grupos de diferente tamaño para las arenas y en varios grupos de diversa magnitud para
las gravas. Estos, con posterioridad, pueden combinarse de acuerdo con las tablas de
gradación que permiten obtener un agregado densamente empaquetado. El tamaño máximo
de agregado grueso para concreto reforzado está controlado por el requisito de que éste debe
entrar fácilmente en las formaletas y en los espacios entre barras de refuerzo. Con este fin el
agregado no debe ser mayor que un quinto de dimensión más pequeña de las formalestas o un
tercio del espesor de las losas, ni tres cuarteos de la distancia mínima entre las barras de
refuerzo. La norma ASTM C33, la Standard Specification for Concrete Aggregates, presenta
los requisitos para los agregados de buena calidad; la referencia 2.1 incluye información bien
fundamentada sobre propiedades de agregados y su influencia en las propiedades del
concreto, al igual que una guía para su selección, preparación y manejo.
El peso unitario del concreto de piedra*, es decir, el concreto con agregado de piedras
naturales, varía aproximadamente entre 140 y 152 libras por pie cúbico (lb/pie 3) y por lo
general, puede suponerse igual a 145 lb/pie 3. los concretos livianos, por un lado, y los
concretos pesados, por otro, se han venido utilizando cada vez con mayor frecuencia para
propósitos especiales.
Existen varios tipos de agregados livianos. Algunos agregados no procesados como la piedra
pómez o las cenizas son adecuados para concretos de aislamiento, pero para concreto
estructural liviano se utilizan preferiblemente agregados procesados debido a su mejor control.
Estos pueden ser lutitas expandidas, arcillas, pizarras, escoria o cenizas volantes en trozos;

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son de bajo peso por la estructura porosa y celular de las partículas individuales del agregado,
que se logra mediante la formación de gas o vapor durante el procesamiento de los agregados
en hornos rotatorios a altas temperaturas (generalmente superior a los 2,000 °F). Los requisitos
para agregados ligeros de buena calidad se encuentran en la norma ASTM C330, la Standard
Specification for Lightweight Aggregates for Structural Concrete.
La referencia 2.2 señala tres tipos diferentes de concreto liviano: concretos de baja densidad
que se emplean principalmente para aislamiento y cuyo peso unitario rara vez excede 50
lb/pie3; concretos de resistencia moderada cuyos pesos unitarios varían aproximadamente entre
60 y 85 lb/pie3, cuyas resistencias a compresión están entre 1,000 y 2,500 lb/pug 2 y se utilizan
principalmente como relleno, por ejemplo sobre paneles de entrepiso de lámina delgada de
acero; y concretos estructurales con pesos unitarios entre 90 y 120 lb/pie 3 y con resistencia a la
compresión comparable a la obtenida para los concretos de piedra. Las similitudes y
diferencias en las características estructurales de los concretos livianos y los concretos de
piedra se analizan en las secciones 2.7 y 2.8.
Los concretos pesados se requieren en algunos casos para protegerse de rayos gamma y X en
reactores nucleares e instalaciones similares, para estructuras de protección y para propósitos
especiales como contrapesos en puentes levadizos. Para estos concretos se utilizan
agregados pesados; éstos consisten en minerales pesados de hierro o rocas de sulfato de bario
(baritas) trituradas a tamaños adecuados. También se utilizan aceros en forma de fragmentos,
esquirlas o perdigones (a manera de finos). Los pesos unitarios para los concretos pesados
con agregados naturales de roca pesada varían aproximadamente entre 200 y 230 lb/pie 3; si se
agregan fragmentos de hierro a los minerales de alta densidad pueden alcanzarse pesos hasta
de 270 lb/pie3. el peso puede llegar casi hasta 330 lb/pie 3 si utilizan únicamente minerales de
hierro para los finos, y aceros para los agregados gruesos.
2.4.DOSIFICACIÓN Y MEZCLA DE CONCRETO
Los diferentes componentes de una mezcla se dosifican de manera que el concreto que resulta
tenga una resistencia adecuada, una manejabilidad apropiada para su vaciado y un bajo costo.
Este último factor obliga a la utilización de la
mínima cantidad de cemento (el más
costoso de los componentes) que asegure
unas propiedades adecuadas. En cuanto
sea mejo la gradación de los agregados, es
decir, en tanto que sea menor el volumen de
vacíos, menor será la pasta de cemento
necesaria para llenar estos vacíos. Además
del agua requerida para la hidratación, se
necesita agua para humedecer la superficie
de los agregados. A medida que se adiciona
agua, la plasticidad y la fluidez de la mezcla
aumentan (o sea que mejora su
manejabilidad), pero disminuye su
resistencia debido al mayor volumen de
vacíos creados por el agua libre. Par
reducir el agua libre y mantener la
manejabilidad, es necesario agregar
cemento. De esta manera, desde el punto
de vista de la pasta de cemento, la relación
agua-cemento es el factor principal que
controla la resistencia del concreto. Para
determinada relación agua-cemento, se
selecciona la mínima cantidad de cemento
que asegure la manejabilidad deseada.
La figura 2.1 muestra la decisiva influencia
de la relación agua-cemento sobre la
resistencia a la compresión del concreto.
Se observa que su influencia sobre la
resistencia a la tensión, medida a través de
la resistencia nominal a flexión o módulo de
rotura, es pronunciada pero mucho menor

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que su efecto sobre la resistencia a la compresión. Esto parece ser así porque, además de la
relación de vacíos, la resistencia a la tensión depende en gran medida de la resistencia de la
unión entre el agregado grueso y el mortero de cemento (es decir, la pasta de cemento más los
agregados finos). De acuerdo con ensayos realizados en la Universidad de Cornell, la
resistencia de esta unión se ve relativamente poco afectada por la relación agua – cemento
(véase la referencia 2.3).
Ha sido costumbre definir las proporciones de una mezcla de concreto mediante la relación, en
volumen o en peso, del cemento a la arena y a la grava, por ejemplo 1:2:4. Este método se
refiere únicamente a los componentes sólidos y, a menos que la relación agua-cemento se
especifique en forma separada, es insuficiente para definir las propiedades del concreto que
resulta bien sea en su estado fresco o cuando se fragua y endurece. Para una definición
completa de las proporciones ahora es usual especificar el peso de agua, arena y agregado
grueso por bulto de cemento de 94 libras. De esta manera, una mezcla puede definirse así: 45
libras de agua, 230 libras de arena y 380 libras de agregado grueso (para un bulto de cemento
de 94 libras). Como alternativa, las cantidades para una mezcla se definen con frecuencia en
términos del peso total de cada componente necesario para fabricar una yarda cúbica de
concreto húmedo, es decir, 517 libras de cemento, 300 libras de agua, 1,270 libras de arena
seca y 1,940 libras de agregado grueso seco.
Se utilizan varios métodos de dosificación para obtener mezclas con las propiedades deseadas
a partir de los cementos y agregados disponibles. Uno de éstos es el llamado método de
mezcla tentativa (trial – batch meted). Con una relación agua – cemento a partir de la
información que aparece en la figura 2.1 se pueden producir pequeñas mezclas tentativas con
diferentes cantidades de agregados para obtener la resistencia, la consistencia y otras
propiedades requeridas con una cantidad mínima de pasta. La consistencia del concreto se
mide con mayor frecuencia mediante el ensayo de asentamiento (slump test). Un molde
metálico sin fondo con la forma de un cono truncado de 12 pulgadas de altura se llena
cuidadosamente con concreto fresco de una manera especificada. Una vez lleno el molde, éste
se levanta y el asentamiento del concreto se mide como la diferencia de altura entre el molde y
la pila de concreto. El asentamiento es una buena medida de la cantidad total de agua en la
mezcla y debe mantenerse tan bajo como sea compatible con su manejabilidad. Los concretos
utilizados en la construcción de edificios tienen asentamientos que varían generalmente entre 2
y 6 pulgadas.
El llamado método de dosificación del ACI utiliza el ensayo de asentamiento en conexión con
un conjunto de tablas para lograr un estimativo de las proporciones que dan como resultado las
propiedades deseadas (véase la referencia 2.4) para diferentes condiciones (tipos de
estructuras, dimensiones de los elementos, grados de exposición a la intemperie, etc). Estas
proporciones seleccionadas preliminarmente se revisan y ajustan mediante mezclas de prueba
para obtener al final el concreto con la calidad deseada. Las propiedades de resistencia de un
concreto con una dosificación determinada varían de manera inevitable de mezcla en mezcla.
Por tanto, es necesario seleccionar las proporciones que aseguren una resistencia promedio
suficientemente mayor que la resistencia especificada de diseño, para que incluso las mezclas
accidentalmente bajas de resistencia resulten de una calidad adecuada (para detalles, véase la
sección 2.6). Un estudio detallado de los métodos prácticos de dosificación del concreto está
por fuera del alcance de este libro; las referencias 2.5 y 2.6 tratan ampliamente este tema, tanto
para concretos de piedra como para concretos de agregados livianos.
Si el resultado de mezclas tentativas o de experiencia de campo no están disponibles, el
Código ACI incluye un método conservador para la dosificación del concreto con base en la
relación agua – cemento.
Además de los principales componentes del concreto generalmente se utilizan aditivos con
propósitos especiales. Existen aditivos para mejorar la manejabilidad, para acelerar o retardar
el fraguado y el endurecimiento, para ayudar en el curado, para mejorar la durabilidad, para
adicionar color y para proporcionar o modificar otras propiedades. Los efectos benéficos de
algunos aditivos son bien conocidos, pero las exigencias de otros deben analizarse con
cuidado. Los agentes incorporadores de aire en la actualidad son los aditivos más importantes y
los más ampliamente utilizados. Ellos producen la inclusión de aire en el concreto en forma de
pequeñas burbujas dispersas. Esto mejora la manejabilidad y la durabilidad, principalmente
aumenta la resistencia la congelamiento y al deshielo y reduce la segregación durante el
vaciado. Con estos aditivos de densidad del concreto disminuye puesto que aumenta la relación
de vacíos y, por consiguiente, educe su resistencia; sin embargo, esta disminución puede

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balancearse de modo parcial mediante la reducción del agua de mezcla sin que la pierda
manejabilidad. El principal uso de los concretos con aire incorporado s hace en pavimentos,
pero también se utilizan en estructuras, en particular para elementos expuestos. Los
plastificantes y los llamados superplastificantes se utilizan cada vez más, especialmente en
concretos de alta resistencia (véase la sección 2.11), puesto que permiten una reducción
significativa del agua que mantiene asentamientos altos, los cuales son necesarios para un
vaciado apropiado y una adecuada compactación del concreto. Información útil de diseño
relativa a agentes incorporadores de aire, plastificantes y otros aditivos, se encuentra en las
referencias 2.7 y 2.8.
En todos los trabajos, excepto los mas pequeños, el mezclado se lleva a cado en plantas
dosificadoras especiales. Tolvas independientes contienen el cemento y las diferentes
fracciones de agregado. Las proporciones se controlan por peso, mediante escalas indicadoras
operadas manual o automáticamente y conectadas a las tolvas. El agua de mezclas se controla
bien sea mediante tanques calibrados o con medidores.
El principal propósito del mezclado es producir una mezcla sólida entre el cemento, el agua, los
agregados finos y gruesos y los posibles aditivos, y lograr así una consistencia uniforme para
las distintas mezclas. Esto se logra con la utilización de máquinas mezcladoras del tipo tambor
rotatorio. El tiempo mínimo de mezclado es de 1 minuto para mezcladoras de hasta 1 yd 3 de
capacidad y 15 segundos más por cada ½ yd 3 adicional. El mezclado puede prolongarse
durante un tiempo considerable sin que se produzcan efectos adversos. Esta característica es,
especial, importante con relación al concreto premezclado.
En grandes proyectos, en particular los ubicados en el campo, con amplios espacios
disponibles, se instalan y operan plantas portátiles de mezclado en el sitio mismo de
construcción. Por otro lado, en construcciones urbanas congestionadas, en trabajos más
pequeños y con frecuencia en construcción de carreteras, se utiliza el concreto premezclado.
Este concreto se mezcla en una planta estacionaria y transportado en un camión agitador, (2)
mezclado en tránsito, es decir dosificado en la planta pero mezclado en el camión, o (3)
mezclado parcialmente en la planta con la terminación del proceso de mezclado en el camión
mezclador. El concreto debe descargarse del camión agitador hora y media después de
agregar el agua a la mezcla.
Mayor información sobre la dosificación y otros aspectos del diseño y control de las mezclas de
concreto puede encontrarse en la referencia 2.9.
2.5.TRANSPORTE, VACIADO, COMPACTACIÓN Y CURADO
El transporte del concreto para construcción desde el camión mezclador a la formaleta se
realiza en baldes con vaciado de fondo, con carretillas o mediante bombeo a través de
conductos metálicos. El principal peligro durante el transporte es la segregación. Los
componentes individuales del concreto tienden a segregarse debido a su poca similaridad. En
concretos humedecidos en exceso y que permanecen en contenedores o en las formaletas, los
componentes de grava más pesados tienden a asentarse y los materiales más livianos, en
particular el agua, tienden a subir. Los movimientos laterales, por ejemplo el flujo, dentro de las
formaletas tienden a separar el agregado grueso de los componentes finos de la mezcla. El
peligro de la segregación ha hecho descartar algunos medios de transporte muy comunes
antes, como los vertederos y las bandas transportadoras, por otros que minimizan esta
tendencia.
El vaciado es el proceso de transferir el concreto fresco del dispositivo de conducción a su sitio
final de depositación en las formaletas. Antes de iniciar el proceso, debe removerse el óxido
suelto del refuerzo, limpiarse las formaletas y depurar y tratar en forma adecuada las
superficies endurecidas del concreto previamente colocado. El vaciado y la compactación son
actividades decisivas en el efecto que tienen sobre la calidad final del concreto. Una colocación
adecuada debe evitar la segregación, el desplazamiento de las formaletas o del refuerzo y las
adherencias deficientes entre capas sucesivas de concreto. Una vez que se termina la
colocación, el concreto debe compactarse con herramientas de mano o vibradores. Esta
compactación evita la formación de vacíos, asegura un mejor contacto con las formaletas y con
el refuerzo, y sirve como solución parcial a una posible segregación previa. La compactación se
puede lograr mediante apisonado a mano con una variedad de herramientas especiales, pero
ahora se logra más común y satisfactoriamente con la utilización de vibradores mecánicos de
alta frecuencia. Estos pueden ser de tipo interno, que se sumergen en el concreto, o de tipo
externo, que se sujetan a las formaletas. Son preferibles los primeros aunque deben

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complementarse con los segundos cuando se utilizan formaletas. on preferibles los primeros
aunque deben complementarse con los segundos cuando se utilizan formaletas muy delgadas
o cuando algunos obstáculos hacen imposible sumergir el dispositivo (véase la referencia 2.10).
El concreto fresco gana resistencia más rápidamente durante los primeros días y semanas. El
diseño estructural se fundamenta, por lo general, en la resistencia a 28 días, de la cual
aproximadamente el 70% se logra al final de la primera semana después de la colocación. La
resistencia final del concreto depende en forma importante de las condiciones de humedad y
temperatura durante este periodo inicial. El mantenimiento de las condiciones adecuadas
durante este tiempo se conoce como curado. El 30 % o más de la resistencia puede perderse
por secado prematuro del concreto; cantidades similares pueden desperdiciarse si se permite
que la temperatura del concreto baje a 40 °F o menos, durante los primeros días, a menos que
después de esto el concreto se mantenga continuamente húmedo durante un buen periodo. El
congelamiento del concreto fresco puede reducir su resistencia hasta el 50%
Para evitar estos daños, el concreto debe protegerse de la pérdida de humedad por lo menos
durante siete días y, en trabajos más delicados, hasta 14 días. Cuando se utilizan cementos de
alta resistencia inicial, los periodos de curado pueden reducirse a la mitad. El curado puede
lograrse manteniendo continuamente húmedas las superficies que estén expuestas mediante
rociado, empozamiento, con recubrimiento de láminas de plástico o con la aplicación de
componentes sellantes que, utilizados de manera apropiada, forman membranas retardantes de
la evaporación. Adicionalmente al mejoramiento de la resistencia, un curado húmedo adecuado
permite un mejor control de la retracción de fraguado. Para proteger al concreto de bajas
temperaturas en climas fríos, se puede calentar el agua de mezcla y ocasionalmente los
agregados; es probable emplear métodos de aislamiento térmico cuando sea posible o utilizar
aditivos especiales, en especial, cloruros de calcio. Cuando las temperaturas ambientales son
muy bajas, puede requerirse el suministro de calor, además del aislamiento térmico (véase las
referencias 2.9, 2.11 y 2.12).
2.6.CONTROL DE CALIDAD
La calidad de materiales producidos en planta, como los de aceros estructurales o de refuerzo,
es garantizada por el producto quien practica controles sistemáticos de calidad, especificado
usualmente por las normas pertinentes de ASTM. En contraste el concreto es producido en o
muy cerca del sitio de construcción y su calidad final se ve afectada por los factores ya
analizados brevemente. Por tanto el control de calidad sistemático debe establecerse en el sitio
de construcción.
La principal medida de la calidad estructural del concreto es su resistencia a la compresión.
Los ensayos para medir esta propiedad se realizan sobre especimenes cilíndricos de altura
igual a dos veces su diámetro, por lo general, de 6 x 12 pulgadas. Los moldes impermeables
con esta configuración se llenan con concreto durante el proceso de vaciado siguiendo el
procedimiento especificado por las normas ASTM C172, Standard Meted of Sampling Freshly
Mixed Concrete, y la ASTM C31, Standard Practice for Making and Curing Concrete Test
Specimens in the Field. Los cilindros se curan húmedos a 70 °F, aproximadamente, en general
durante 28 días y después se ensayan en el laboratorio a una tasa de carga especificada. La
resistencia a la compresión obtenida de estos ensayos se conoce como la resistencia del
cilindro f´c y es la principal propiedad estipulada para propósitos de diseño.
Para garantizar la seguridad estructural es necesario un control continuo que asegure que la
resistencia del concreto suministrado coincida en forma satisfactoria con el valor especificado
por el diseñador. El Código ACI estipula que deben ensayarse un par de cilindros por cada 150
yd3 de concreto o por cada 5,000 pie 2 de área superficial realmente vaciada, pero no menos de
uno al día. Como se mencionó en la sección 2.4, el resultado de los ensayos de resistencia de
diferentes mezclas con dosificaciones idénticas muestra una dispersión inevitable. Esta
variabilidad puede reducirse mediante controles más estrictos pero no es posible evitar que
ocasionalmente en los ensayos se obtengan resultados por debajo de la resistencia
especificada del cilindro. Para asegurar una resistencia adecuada del concreto, a pesar de esta
dispersión, el Código ACI estipula que la calidad del concreto es satisfactoria si (1) ningún
resultado de un ensayo de resistencia individual (el promedio lb/plug 2, y (2) el promedio de
todos los conjuntos de tres ensayos de resistencia consecutivos es igual o mayor al valor
requerido de f´c.
Es evidente que si se dosificara el concreto de manera que su resistencia media fuera
solamente igual a la resistencia requerida f´c, éste no cumpliría con estos requisitos de calidad

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pues aproximadamente la mitad de los resultados de ensayos de resistencia estarías por

debajo del valor requerido de f´c. Por consiguiente, es necesario dosificar el concreto de manera
que su resistencia media f´c utilizada como base para la selección de proporciones
satisfactorias, sobrepase la resistencia que se requiere f´ c en una cantidad suficiente para
garantizar el cumplimiento de los dos requisitos mencionados. La resistencia media que se
requiere debe exceder el valor de f´ c en una cantidad mínima que puede determinarse sólo
mediante métodos estadísticos debido a la naturaleza aleatoria de la dispersión de los
resultados de los ensayos. Con base en análisis estadísticos se han desarrollado requisitos que
sirven de guía para una dosificación adecuada del concreto en planta, de manera que la
probabilidad de obtener una resistencia deficiente en el sitio de construcción sea
significativamente baja.
La base para estos requisitos se ilustra en la figura 2.2, ésta presenta tres curvas normales de
frecuencia con la distribución de resultados de ensayos de resistencia. La resistencia
especificada de diseño es f´c. Las curvas corresponden a tres grados diferentes de control de
calidad; la curva A presenta el mejor control, es decir, la menor dispersión, y la curva C el peor
control, o sea, la mayor dispersión. El grado de control se mide con datos estadísticos de la
desviación estándar  (a para la curva A, b para la curva B y c para la curva C), que es
relativamente pequeña para el productor A y grande para el productor C. Las tres distribuciones
tienen la misma probabilidad de que la
resistencia sea menor que el valor
especificado f´c, o sea que todas tienen
la misma fracción del área total bajo la
curva a la izquierda de f´c. Para
cualquier curva de distribución normal,
esta fracción se define con el índice s,
un multiplicador que se aplica a la
desviación estándar; s es el mismo
para las tres distribuciones de la figura
2.2. Se aprecia que, con el fin de
satisfacer el requisito de que, por
ejemplo, un ensayo en 100, vaya a ser
inferior a f´c (con el valor de s
determinado de esta manera), la
resistencia media f´cr del producto A,,
que tiene el mejor control de calidad,
puede estar mucho más cercana al
valor especificado f´c, que la del
productor C con un control de menor
calidad en la operación.
Con base en estos estudios, el Código
ACI exige que las instalaciones para
producción de concreto mantengan
registros que sirvan de fundamento para
determinar las desviaciones estándares que se logran en cada instalación específica.
Establece luego la cantidad mínima en que la resistencia promedio f´ cr, a la que se desea llegar
cuando se dosifica el concreto, debe exceder la resistencia especificada f´ c, que depende de la
desviación estándar  como sigue:
f´cr = f´c + 1.34  (2.1)
f´cr = f´c + 2.33  - 500 (2.2)
La ecuación (2.1) da como resultado una probabilidad de 1 en 100 de que el promedio de tres
ensayos consecutivos esté por debajo de la resistencia especificada f´c y la ecuación (2.2)
genera una probabilidad de 1 en 100 de que un ensayo individual esté por debajo de la
resistencia especificada f´c en más de 500 lb/pulg 2. De acuerdo con el Código ACI, si no
existen registros adecuados del comportamiento de la planta de concreto, la resistencia
promedio debe superar el valor de f´c al menos 1,000 Ib/pul 2 para un f´c igual a 3,000 Ib/pulg 2;
al menos 1,200 Ib/pulg2 para un f´c entre 3,000 y 5,000 Ib/pulg 2, y en 1,400 Ib/pulg2 para un f´c
superior a 5,00 Ib/pulg2.

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Puede observarse que este método de control reconoce el hecho de que ocasionalmente son
inevitables algunas mezclas deficientes. Los requisitos garantizan (1) una pequeña probabilidad
de que las deficiencias en resistencia, cuya presencia ha sido limitada, sean tan grandes como
para representar un serio peligro y (2) una probabilidad igualmente pequeña de que una porción
considerable de la estructura, representada por tres ensayos de resistencia consecutivos se
construya con concreto de resistencia deficiente.
A pesar de los avances científicos, la construcción en general y la fabricación de concreto en
particular, mantienen algunos de los elementos propios de un arte. Ellos dependen de muchas
habilidades e imponderables. El objetivo de la inspección sistemática es asegurar una
correspondencia entre los planos, las especificaciones y la estructura terminada. Un ingeniero
competente, preferiblemente quien produzca el diseño o su representante directo, debe llevar a
cabo la inspección durante la construcción. Las principales funciones del inspector con relación
al control de calidad de los materiales son el muestreo, el examen y el ensayo de materiales en
campo, el control de calidad de los materiales son el muestreo, el examen y el ensayo de
materiales en campo, el control de la dosificación del concreto, la inspección del
proporcionamiento, el mezclado, el transporte, el vaciado, la compactación y el curado, y la
supervisión en la preparación de los cilindros para los ensayos de laboratorio. Además, el
inspector debe inspeccionar la cimentación, la formaletería, la colocación del acero de refuerzo
y otros aspectos pertinentes al progreso general del trabajo; debe mantener registros de todos
los aspectos inspeccionados y preparar informes periódicos. Debe subrayarse la importancia
de una inspección hecha a cabalidad para lograr una claridad óptima y adecuada de la
estructura terminada.
Esta breve descripción de la tecnología del concreto representa un simple esbozo de un tema
tan importante. La persona que en la práctica sea verdaderamente responsable de cualquiera
de las fases de producción y vaciado del concreto debe familiarizarse con los detalles con
mucha mayor profundidad.
2.7.PROPIEDADES EN COMPRESIÓN
a) Cargas de corta duración
El comportamiento de una estructura bajo carga depende en alto grado de las relaciones
esfuerzo deformación unitaria del material con el cual está construida, para el tipo de esfuerzo
al que está sometido el material dentro de la estructura. Puesto que el concreto se utiliza
principalmente en compresión, resulta de interés fundamental su curva esfuerzo-deformación
unitaria a la compresión. Esta curva se obtiene mediante mediciones apropiadas de la
deformación unitaria en ensayos de cilindros (véase la sección 2.6) o en la zona de compresión
de vigas. La figura 2.3 presenta un
conjunto representativo de estas
curvas para concreto de densidad
normal y de 28 días de edad,
obtenidas a partir de ensayos en
compresión uniaxial que se
realizaron a velocidades normales,
relativamente moderadas, de carga.
La figura 2.4 señala las curvas
correspondientes para concretos
livianos con densidad de 100 Ib/pie3.
Todas las curvas tienen
características similares. Constan
de una porción inicial relativamente
elástica y lineal en la cual el
esfuerzo y la deformación unitaria
son proporcionales, luego
comienzan a inclinarse hacia la
horizontal hasta alcanzar el esfuerzo
máximo, o sea la resistencia a la
compresión, al llegar a una
deformación unitaria que varía
aproximadamente de 0.002 a 0.003
para concretos de densidad normal y

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aproximadamente entre 0.003 y 0.0035 para concretos ligeros (véase las referencia 2.14 y
2.15), donde los mayores valores en cada caso corresponden a las mayores resistencias.
Todas las curvas muestran un tramo descendente después de que se alcanza el esfuerzo pico;
sin embargo, las características de las curvas después del esfuerzo pico dependen en alto
grado del método de ensayo. Si se siguen procedimientos especiales en el ensayo para
asegurar una tasa de deformación constante mientras que la resistencia del cilindro disminuye,
pueden obtenerse largos tramos descendientes y estables (véase la referencia 2.16). ante la
ausencia de tales dispositivos especiales, la descarga puede llegar a ser muy rápida una vez
pasado el punto de esfuerzo pico, en particular, para los concretos de mayor resistencia, que
son generalmente más frágiles que los de baja resistencia.

En la práctica actual, la resistencia a la compresión especificada f´c para concretos de densidad

normal fundidos en el sitio está comúnmente en el intervalo de 3,000 a 5,000 Ib/pulg 2 y puede
llegar caso hasta 6,000 Ib/pulg 2 para elementos de concreto prefabricado y preesforzados. Las
resistencias para concretos livianos generalmente están un poco por debajo de estos valores.
Los concretos de alta resistencia, con valores de f´c hasta de 12,000 Ib/pulg 2, se utilizan cada
vez con mayor frecuencia, en particular para columnas muy cargadas en edificios de concreto
de gran altura y en puentes de gran luz (la mayor parte preesforzados) donde puede lograrse
una reducción significativa en la carga muerta mediane la minimización de las secciones
transversales de los elementos (véase la sección 2.11).
Se observa que el módulo de elasticidad E c (en unidades Ib/pulg2), es decir, la pendiente del
tramo recto inicial de la curva esfuerzo – deformación unitaria, aumenta con la resistencia del
concreto. Para concretos con resistencias aproximadamente de 6,000 Ib/pulg 2, puede
calcularse con suficiente precisión a partir de la siguiente ecuación empírica estipulada por el
Código ACI:

Donde wc es el peso unitario del concreto endurecido en Ib/pie3 y f´c es la resistencia en

Ib/pulg2. la ecuación 2.3 se determinó mediante el ensayo de concretos estructurales con
valores de wc entre 90 y 155 Ib/pie3. Para concretos normales de arena y piedra con w c = 145
Ib/pie3, el valor de Ec puede calcularse como:

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Para resistencias a la compresión en el intervalo de 6,000 a 12,000 Ib/pulg 2, la ecuación del

Código ACI sobrestima el valor de E c hasta en un 20%, tanto para materiales de peso normal
como para materiales livianos. Con base en una investigación reciente en la Universidad de
Cornell (véase la referencia 2.14 y 2.15), se recomienda aplicar la siguiente ecuación para los
concretos de densidad normal con f´c en el intervalo de 3,000 a 12,000 Ib/pulg 2, y para
concretos livianos entre 3,000 y 9,000 Ib/pulg2.

Donde los términos y las unidades son iguales a los definidos anteriormente para las
ecuaciones de Código ACI.
La información relativa a las propiedades de resistencia del concreto, como la presentada
anteriormente, se obtiene con frecuencia mediante ensayos realizados sobre muestras de 28
días de edad. Sin embargo, el cemento continúa su hidratación y, en consecuencia, el concreto
sigue con su endurecimiento durante mucho tiempo a una tasa decreciente. La figura 2.5
presenta una curva representativa al aumento en la resistencia del concreto de acuerdo con la
edad para concretos hechos con cemento tipo I (normal) y cemento tipo III (alta resistencia
inicial), cada curva normalizada con respecto a la resistencia a la compresión a los 28 días.
Como se puede observar en la figura, los cementos de alta resistencia a la compresión inicial
producen un aumento más rápido en la resistencia a edades tempranas, aunque la tasa de
aumento de resistencia disminuye en general para edades mayores. Los concretos con
cemento tipo III se utilizan usualmente en plantas de prefabricación y su resistencia f´c se
especifica a menudo a los 7 días, en lugar de hacerse a los 28 días.

Debe observarse que la forma de la curva esfuerzo – deformación unitaria presenta importantes
variaciones al considerar varios concretos con la misma resistencia del cilindro y aun para el
mismo concreto sometido a diferentes condiciones de carga. Un ejemplo de esto aparece en la
figura 2.6 donde se presentan las curvas para diversos especimenes del mismo concreto
cargados a diferentes tasas de deformación unitaria, desde una que corresponde a una
aplicación de carga relativamente rápida (0.001 pulg/pulg por minuto) hasta otra que
corresponde a una aplicación de carga extremadamente lenta 80.001 pulg/pulg por 100 días).
Se observa que el tramo descendente de la curva que indica la desintegración interna del
material, es mucho más pronunciada para las velocidades rápidas de carga que para las lentas.
También se puede observar que los picos de las curvas, es decir, las resistencias máximas
alcanzadas, son un poco menores para tasas más lentas de deformación.
Cuando se comprime en una dirección, el concreto al igual que otros materiales, se expande en
dirección transversal a la de aplicación del esfuerzo. La relación entre la deformación unitaria
transversal y la longitudinal se conoce como relación de Poisson y depende un poco de la
resistencia, de la composición y de otros factores. Para esfuerzos menores aproximadamente
a 0.7 f´c, la relación de Pisson para el concreto está entre 0.15 y 0.20.

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b) Cargas a largo plazo

Para algunos materiales de ingeniería como el acero, la resistencia y las relaciones esfuerzo –
deformación unitaria son independientes de la velocidad de aplicación y de la duración de la
carga, por lo menos para los intervalos usuales de cambios de esfuerzos, temperaturas y otras
variables. En contraste, la figura 2.6 ilustra la pronunciada influencia del tiempo, en este caso
relacionado con la velocidad de aplicación de la carga, sobre el comportamiento del concreto
bajo carga. La principal razón para esto es que el concreto fluye plásticamente al estar
sometido a carga, mientras que el acero no presenta dicho flujo en las condiciones que
predominan en
edificios, puentes y
construcciones
similares.
El flujo plástico es la
propiedad mediante la
cual el material se
deforma
continuamente en el
tiempo cuando está
sometido a esfuerzo o
carga constante. La
naturaleza del proceso
de flujo plástico se
presenta en forma
esquemática en la
figura 2.7. Este
concreto, en particular,
fue sometido a carga
después de 28 días
obteniéndose una
deformación unitaria
instantánea Єinst. La carga se mantuvo luego por 230 días durante los cuales el flujo plástico
aumentó la deformación unitaria total hasta casi tres veces la deformación unitaria instantánea.
Si la carga se hubiera mantenido aún más, la deformación hubiera seguido la curva sólida. Si
la carga se retira, como aparece en la curva punteada, la mayor parte de la deformación

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instantánea Єinst se recupera, y se rescata un poco de la parte correspondiente al flujo plástico.

Si el concreto vuelve a cargarse en una fecha posterior, las deformaciones instantánea y de
flujo plástico vuelven a desarrollarse tal como se indica.
Para determinado concreto las deformaciones por flujo plástico son casi proporcionales a la
magnitud del esfuerzo aplicado; para un esfuerzo dado, los concretos de alta resistencia
presentan menos flujo plástico que los de baja resistencia. Como aparece en la figura 2.7, el
flujo plástico continúa a una tasa decreciente y termina después de dos a cinco años en un
valor final que, según la resistencia del concreto y otros factores, alcanza aproximadamente de
1.2 a 3 veces la magnitud de la deformación unitaria instantánea. Si, en lugar de aplicar la
carga de manera rápida y luego mantenerla constante, ésta se incrementa lenta y gradualmente
como en muchas estructuras durante y después de la construcción, las deformaciones unitarias
instantánea y de flujo plástico ocurren de modo simultáneo. Este efecto es el que se exhibe en
la figura 2.6, es decir, que la diferencia previamente analizada en la forma de la curva esfuerzo
– deformación unitaria para diferentes velocidades de aplicación de carga especialmente, es el
resultado de la deformación por flujo plástico del concreto.
Para esfuerzos que no exceden cerca de la mitad de la resistencia del cilindro, las
deformaciones unitarias por flujo plástico son directamente proporcionales al esfuerzo. Puesto
que las deformaciones unitarias elásticas iniciales también son proporcionales al esfuerzo en
este intervalo, se puede definir el coeficiente de flujo plástico (creep coefficient):

Donde Єcu es el valor asintótico final de la deformación unitaria adicional por flujo plástico y Є ci
es la deformación unitaria inicial instantánea cuando la carga se aplica por primera vez. El flujo
plástico taimen puede expresarse en términos del flujo plástico específico cu, definido como la
deformación unitaria adicional, dependiente del tiempo, por unidad de esfuerzo (Ib/pulg 2).
Puede demostrarse fácilmente que:

Además del nivel de esfuerzo, el flujo plástico depende de la humedad ambiente relativa
promedio, siendo más del doble para el 50 que para el 100% de humead (véase la referencia
2.4). La razón es que, en parte, la reducción en volumen con carga sostenida se produce por la
migración del agua libre de los poros hacia el exterior, para evaporarse en la atmósfera
circundante. Otros factores de importancia incluyen el tipo de cemento y agregados, la edad
del concreto cuando se carga por primera vez y la resistencia del concreto (véase la referencia
2.19). El coeficiente del flujo plástico es mucho menor para concretos de alta resistencia que
para concretos de baja resistencia. Sin embargo, para concretos de alta resistencia los
esfuerzos con cargas sostenidas tienden a ser mayores, de manera que las deformaciones por
flujo plástico pueden ser igualmente altas, aunque el coeficiente de flujo plástico sea menor.
Los valores de la tabla 2.1, tomados de la referencia 2.20 y ampliados para concretos de alta
resistencia con base en investigaciones resistentes en la Universidad de Cornell, son valores
representativos en condiciones promedio de humedad para concretos sometidos a carga a la
edad de siete días.
Tabla 2.1 Parámetros representativos de flujo plástico

Resistencia a la compresión Flujo plástico específico cu Coeficiente de

flujo plástico Ccu
Ib/pulg 2
MPa -6
10 por Ib/pulg 2 -6
10 por MPa
3,000 21 1.00 145 3.1
4,000 28 0.80 116 2.9
6,000 41 0.55 80 2.4
8,000 55 0.40 58 2.0
10,000 69 0.28 41 1.6
Como ilustración, si el concreto en una columna con f´c = 4,000 Ib/pulg 2 está sometido a una
carga que actúa a largo plazo con un esfuerzo sostenido de 1,200 Ib/pulg 2, después de varios
años bajo carga el valor final de la deformación unitaria por flujo plástico va a ser

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aproximadamente 1,200 x 0.80 x 10 -6 = 0.00096 pulg/pulg. Por consiguiente, si la columna

tuviera 20 pies de longitud, el flujo plástico produciría un acortamiento casi de ¼ de pulgada.
El coeficiente de flujo plástico en cualquier tiempo, C ct, puede relacionarse con el último
coeficiente de flujo plástico Ccu. En la referencia 2.17, Branson sugiere la siguiente ecuación:

Donde t = tiempo en días después de la aplicación de la carga.

En muchas situaciones especiales, por ejemplo para elementos o pórticos esbeltos o para
construcción preesforzada, el diseñador dee tener en cuenta el efcto combinado del flujo
plástico y de la retracción de fraguado (véase la sección 2.10). en estos casos, en lugares de
sujetarse a los valores estipulados en la tabla 2.1, debe obtenerse información mas precisa
sobre los parámetros del flujo plásticos, como los que se presentan en ls referencias 2.17 ó
2.20.
Las cargas sostenidas afectan no sólo la deformación unitaria sino también la resistencia del
concreto. La resistencia del cilindro f´c se determina mediante ensayos con velocidades
normales de aplicación de la carga (aproximadamente 35 Ib/pul 2 por segundo). Ensayos
realizados por Rüsch (véase la referencia 2.18) y en la Universidad de Cornell (véase las
referencias 2.21 y 2.22) han demostrado que para prismas y cilindros de concreto no reforzado,
sometidos a cargas concéntricas, la resistencia bajo carga sostenida es significativamente
menor que f´c en el orden del 75 al 85% de f´c, para cargas que se mantienen por un año o
más. De esta manera, un elemento sometido a una sobrecarga sostenida que causa esfuerzos
de compresión de, por ejemplo, el 85% de f´c, puede fallar después de cierto tiempo aunque la
carga no se haya aumentado.
c) Fatiga
Cuando se somete el concreto a cargas fluctuantes en vez de que sean sostenidas, su
resistencia a la fatiga, al igual que para otros materiales, es considerablemente menor que su
resistencia estática. Cuando el concreto simple se somete a esfuerzos de compresión que
varían cíclicamente desde cero hasta un máximo esfuerzo, su límite de fatiga está en 50 y 60%
de la resistencia a la compresión estática para 2,000,000 de ciclos. Para otros intervalos de
esfuerzo pueden realizarse estimativos razonables utilizando los diagramas modificados de
Goodman (véase la referencia 2.20). Para otros tipos de aplicación de esfuerzo como el
esfuerzo de compresión por flexión de vigas de concreto reforzado o de tensión por flexión en
vigas no reforzadas o en el lado de tensión de vigas reforzadas, el límite de fatiga parece ser
aproximadamente el 55% de la resistencia estática correspondiente. Sin embargo, estas cifras
deben usarse sólo como guías generales. Se sabe que la resistencia a la fatiga del concreto no
sólo depende de su resistencia estática sino también de las condiciones de humedad, de la
edad y de la velocidad de aplicación de la carga (véase la referencia 2.23).
RESISTENCIA A LA TENSIÓN
Aunque el concreto se emplea ventajosamente cuando se utiliza su buena resistencia a la
compresión, su resistencia a la tensión también es de importancia en varias situaciones. La
formación y propagación de las grietas en el lado de tensión de elementos de concreto
reforzado sometidos a flexión dependen notablemente d la resistencia a la tensión. También
ocurren esfuerzos de tensión en el concreto como resultado de cortante, torsión y otras
acciones, y en la mayor parte de los casos el comportamiento del elemento cambia después de
ocurrido el agrietamiento. Como resultado de lo anterior, es de fundamental importancia poder
predecir con suficiente precisión la resistencia a la tensión del concreto.
La determinación de la resistencia real a la tensión del concreto presenta considerablemente
dificultades experimentales. En los ensayos de tensión directa, pequeños desalineamientos y
concentraciones de esfuerzos en las mordazas de agarre pueden distorsionar los resultados.
Durante muchos años, la resistencia a la tensión se ha medido en términos del módulo de
rotura fr, el esfuerzo de tensión por flexión calculado a partir de la carga de fractura de una viga
de prueba hecha en concreto simple. Puesto que este esfuerzo nominal se calcula con el
supuesto de que el concreto es un material elástico y a que este esfuerzo de flexión está
localizado en la superficie exterior más alejada, éste tiende a ser mayor que la resistencia del
concreto en tensión axial uniforme. Este esfuerzo, entonces, es una medid de la resistencia a
la tensión axial real sin ser idéntica.

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Muy recientemente, se estableció el resultado del llamado ensayo de tensión indirecta

(splitcylinder test) como una medida en sí misma de la resistencia a la tensión del concreto. Un
cilindro de concreto de 6 x 12 pulgadas, similar al utilizado para los ensayos de compresión, se
introduce en al máquina para ensayos de compresión en posición horizontal, de manera que la
compresión se aplique uniformemente a lo largo de las dos líneas generatrices opuestas. Entre
las platinas de compresión de la máquina y el cilindro se insertan almohadillas con el fin de
uniformizar y distribuir la presión.
Puede demostrarse que en un cilindro elástico sometido a carga de manera, se genera un
esfuerzo de tensión aproximadamente uniforme y de magnitud 2P/ dL en dirección
perpendicular al plano de aplicación de la carga. En consecuencia, los cilindros sometidos a
este ensayo se dividen en dos mitades a lo largo de este plano con un esfuerzo f ct que puede
calcularse a partir de la expresión anterior. P es la carga de compresión aplicada cuando ocurre
la falla, y d y L son el diámetro y la longitud del cilindro, respectivamente. Debido a las
condiciones locales de esfuerzo en las líneas de carga y a la presencia de esfuerzos en
dirección perpendicular a la de los esfuerzos de tensión mencionados anteriormente, los
resultados y los ensayos de tensión indirecta no son idénticos a la resistencia a la tensión axial
real (pero se cree que son una buena medida de ésta). Los resultados de todos los tipos de
ensayos para determinar la resistencia a al tensión demuestra una dispersión
considerablemente mayor que la de los ensayos a compresión.
La resistencia a la tensión determinada con cualquiera de los ensayos anteriores no presenta
una buena correlación con la resistencia a la compresión f´ c. En apariencia, la resistencia a la
tensión para concretos de arena y gava depende principalmente de la resistencia de la unión
entre la pasta de cemento endurecida y el agregado, mientras que para concretos livianos
depende ampliamente de la resistencia a la tensión de los agregados porosos. Por otro lado, la
resistencia a la compresión depende menos de estas características particulares.
Existe una mejor correlación entre las diferentes medidas de la resistencia a la tensión y la raíz
cuadrada de la resistencia a la compresión. Por ejemplo, la resistencia a la tensión directa
varía aproximadamente entre 3 y 5 para concretos, con todos los agregados livianos.
En la tabla 2.2 se resumen los intervalos de valores representativos de resistencia,
determinados a partir de los ensayos de tensión directa e indirecta y del módulo de rotura. En
estas expresiones, f´c está expresada en unidades de Ib/pulg 2 y la resistencia a la tensión que
resulta también se obtiene en Ib/pulg2.
Tabla 2.2 Intervalos aproximados de resistencia a la tensión del concreto
Concreto de Concreto de
peso normal, (Ib/pulg2) peso liviano (Ib/pulg2)
Resistencia a la tensión directa f´t 3a5 2a3
Resistencia a la tensión indirecta fct 6 a 8 4a6
8 a 12 6a8
Módulo de rotura fr

Estas expresiones aproximadas demuestran que las resistencias a la tensión y a la compresión

no son de ningún modo proporcionales y que cualquier incremento en la resistencia a la
compresión, como el que se logra con la disminución de la relación agua – cemento, está
acompañado por un incremento porcentual mucho menor en la resistencia a la tensión.
El Código ACI recomienda un módulo de rotura f´c igual a 7.5 para concretos de peso
normal, valor que debe multiplicarse por 0.85 para concretos hechos con arena liviana y por
0.75 para concretos hechos con agregados todos livianos, con valores de 6.4 y 5.6
respectivamente, para estos materiales.
2.8.RESISTENCIA BAJO ESFUERZOS COMBINADOS
En muchas situaciones estructurales, el concreto está sometido simultáneamente al efecto de
varios esfuerzos que actúan en diferentes direcciones. Por ejemplo, en el caso de vigas, la
mayor parte del concreto está sometido en forma simultánea a esfuerzos de compresión y
cortante, y en losas y zapatas éste se encuentra sometido a esfuerzos de compresión en dos
direcciones perpendiculares y cortante. Mediante los métodos bien conocidos del estudio de la

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mecánica estructural, cualquier estado de esfuerzos combinados sin importar qué tan complejo,
sea puede reducirse a tres esfuerzos principales perpendiculares entre si en un cubo elemental
orientado adecuadamente en el material. Alguno o todos los esfuerzos principales pueden ser
de tensión o de compresión. Si alguno de ellos es cero, se dice que existe un estado de
esfuerzos biaxial; si dos de ellos son cero, el estado de esfuerzos es uniaxial, bien sea a
compresión simple o a tensión simple. En la mayor parte de los casos las propiedades de
resistencia uniaxial del material obtenidas en ensayos simples se conocen sólo como la
resistencia del cilindro f´c y la resistencia a la tensión f´c. Para predecir la resistencia de
estructuras en las cuales el concreto se somete a un estado de esfuerzos biaxial o triaxial, sería
aconsejable poder calcular la resistencia del concreto en dicho estado de esfuerzos,
únicamente a partir de los valores de f´c o de f´c y f´t obtenidos en lo ensayos simples.
A pesar de la extensa y continua investigación, todavía no ha surgido una teoría general de la
resistencia del concreto bajo esfuerzos combinados. Se han adaptado varias teorías de
resistencia la concreto como la del esfuerzo máximo, la de la deformación máxima, la de Mohr-
Coulomb y la del esfuerzo cortante en un octaedro, que se analizan en los textos de mecánica
estructural (véase las referencia 2.24 a 2.28), aunque con ninguna de ellas se ha tenido éxito
completo. Investigaciones recientes indicar que el enfoque no lineal de la mecánica de
fracturas puede usarse con éxito para estudiar la propagación de grietas de tensión (véase la
referencia 2.29). Hasta el momento, ninguna de estas teorías ha sido aceptada en forma
general y muchas tienen obvias contradicciones internas. La principal dificultad para el
desarrollo de una teoría de resistencia general y adecuada radica en la naturaleza altamente
heterogénea del concreto y en el grado en que comportamiento, cuando está sometido a altos
esfuerzos y en la fractura, está influido por la microfisuración y otros fenómenos de
discontinuidad (véase la referencia 2.30).
Sin embargo, diferentes ensayos permiten establecer adecuadamente la resistencia del
concreto, al menos para el estado biaxial de esfuerzos (véanse las referencias 2.31 y 2.32).
Los resultados pueden presentarse en la forma de un diagrama de interacción como el de la
figura 2.8, que muestra la resistencia en la dirección 1 en función del esfuerzo aplicado en la
dirección 2. Todos los esfuerzos se han normalizado en términos de la resistencia a la
compresión f´c. Puede observarse que en el cuadrante que representa la compresión biaxial,
se alcanza un incremento en la resistencia de aproximadamente hasta un 20% con respecto al
esfuerzo a la compresión uniaxial, donde la magnitud del incremento depende de la relación de
f2 a f1. En el cuadrante de
tensión biaxial, la
resistencia en la dirección 1
es casi independiente del
esfuerzo en la dirección 2.
Cuando se combina tensión
en la dirección 2 con
compresión en la
dirección1, la resistencia a
la compresión se reduce
casi en forma lineal y
viceversa. Por ejemplo,
una compresión lateral de
aproximadamente la mitad
de la resistencia a la
compresión uniaxial
reducirá la resistencia a la
tensión a casi la mitad con
relación a su valor uniaxial.
Este hecho, por ejemplo, es
de gran importancia para
predecir el agrietamiento a
tensión diagonal de vigas
de gran altura o muros de
corte.
Son pocas las
investigaciones experimentales relacionadas con la resistencia triaxial del concreto, debido
fundamentalmente a la dificultad práctica de aplicar carga de manera simultánea en tres

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direcciones sin introducir restricciones significativas con el equipo de carga (véase la referencia
2.33). A partir de la información disponible en el momento, pueden obtenerse las siguientes
conclusiones tentativas con relación a la resistencia triaxial del concreto: (1) en un estado de
compresión triaxial con esfuerzos iguales, la resistencia del concreto puede ser hasta un orden
de magnitud mayor que la resistencia a la compresión uniaxial; (2) para una compresión con
esfuerzos iguales en dos direcciones, combinada con una compresión menor en la tercera
dirección, puede esperarse un incremento superior al 20% en la resistencia y (3) para estados
de esfuerzos que incluyen compresión combinada con tensión en por lo menos otra dirección,
el esfuerzo principal intermedio tiene poca influencia, y la resistencia al a compresión puede
predecirse en forma segura con base en la figura 2.8.
De hecho, la resistencia del concreto sometido a esfuerzos combinados todavía no puede
calcularse en forma racional, e igualmente importante, en muchas situaciones en estructuras de
concreto resulta imposible calcular todos los esfuerzos que actúan con sus respectivas
direcciones; éstas son dos de las principales razones para seguir confiando en los ensayos
experimentales. Debido a esto el diseño de estructuras de concreto reforzado sigue
fundamentándose más en la amplia información experimental que en una teoría analítica
consistente, en particular para muchas situaciones en que se presentan esfuerzos combinados.
2.9.EFECTO DE LA RETRACCIÓN DE FRAGUADO Y DE LA TEMPERATURA
Las deformaciones unitarias analizadas en la sección 2.7 eran inducidas por esfuerzos
ocasionados por cargas externas. Influencias de naturaleza diferente hacen que el concreto,
aun estando libre de cualquier tió de carga externa, sufra deformaciones y modificaciones en el
volumen. De éstas, las más importantes son la retracción de fraguado y las consecuencias por
los cambios de temperatura.
a) Retracción de fraguado
Como se analizó en las secciones 2.2 y 2.4, cualquier mezcla de concreto manejable contiene
más agua que la requerida par hidratación. Si el concreto está expuesto al aire, la mayor parte
de esta agua libre con el tiempo se evapora, en cuyo caso la tasa y grado de secado dependen
de las condiciones ambientales de temperatura y humedad. A medida que el concreto seca, se
retrae el volumen, probablemente por el desarrollo de la tensión capilar del agua que
permanece en el concreto. En
cambio, si el concreto seco se
sumerge en agua, se expande y
recupera la mayor parte del
volumen perdido en la
retracción ocurrida. La
retracción de fraguado, que
continúa durante varios meses
a una tasa decreciente, puede
ser una propiedad perjudicial
del concreto en varios aspectos,
que depende de la
configuración del elemento.
Cuando no se controla de
manera adecuada, puede
causar grietas en losas, muros,
etc., poco agradables a la vista
y, en general perjudiciales. En
estructuras estáticamente
indeterminadas (como en la
mayor parte de las estructuras
de concreto), la retracción de
fraguado puede causar
esfuerzos grandes y peligrosos.
En concreto preesforzado,
conduce a pérdidas parciales en
el preesfuerzo inicial. Por estas
razones, es esencial minimizar
y controlar la retracción de fraguado.

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Según la naturaleza misma del proceso resulta claro que el principal factor que determina la
cantidad de retracción de fraguado final es el contenido unitario de agua del concreto fresco.
Esto se ilustra en la figura 2.9, que muestra la cantidad de retracción de fraguado en unidades
de 0.001 pulg/pulg para diferentes cantidades de agua de mezcla. En todos los ensayos se
utilizaron los mismos agregados, pero además del contenido de agua, la cantidad de cemento
se modificó en forma independiente, desde 4 hasta 11 bultos por yarda cúbica de concreto.
Esta amplia variación en el contenido de cemento tuvo apenas efectos menores en la magnitud
de la retracción de fraguado, en comparación con el efecto del contenido de agua; esto se hace
evidente al observar la pequeña amplitud de la franja que incluye todos los resultados de los
ensayos para la amplia variación en los contenidos de cemento. A partir de lo anterior, es
evidente que la principal manera para disminuir la retracción de fraguado es reducir el
contenido de agua del concreto fresco al mínimo compatible con la manejabilidad requerida.
Además, un curado prolongado y cuidadoso resulta benéfico para el control de la retracción de
fraguado.
Para concretos normales, los valores de la retracción de fraguado final están generalmente en
el orden de 400 x 10-6 a 800 x 10-6 pulg/pulg, que dependen del contenido inicial de agua, de la
temperatura y humedad ambientes y la naturaleza de los agregados. Los valores de la
retracción de fraguado de concretos con agregados altamente absorbentes, como areniscas y
pizarras, pueden ser dos y más veces mayores que los obtenidos con materiales menos
absorbentes como los granitos y algunas limolitas. Los concretos producidos con algunos
agregados livianos, de alta porosidad, alcanzan fácilmente valores de retracción de fraguado
mucho mayores que los concretos normales.
Para algunos propósitos, como la predicción de pérdida de las fuerzas con el tiempo en vigas
de concreto preesforzado, es importante estimar la magnitud de la retracción de fraguado en
función del tiempo. Estudios a largo plazo (véase la referencia 2.17) señalan que para
concretos curados en ambiente húmedo, la retracción de fraguado ocurrida un tiempo t después
de los 7 días iniciales, puede predecirse en forma satisfactoria mediante la ecuación:

Donde Єsh.t es la deformación unitaria por retracción de fraguado en el tiempo t en días, y Є sh.u
es el último valor después de un largo periodo. La ecuación (2.9) se aplica a las condiciones
estándares, es decir, para condiciones de humedad por debajo del 40% y para un espesor
promedio del elemento de 6 pulgadas, según la referencia 2.17, tanto para concretos de peso
normal como APRA concretos livianos. Para condiciones no estándares deben aplicarse
coeficientes de modificación y para elementos curados al vapor se presentan otras ecuaciones.
b) Efecto de los cambios de temperatura
Como muchos otros materiales, el concreto se expande con un aumento en la temperatura y se
contrae con una disminución en la misma. Los efectos de cambios en el volumen son similares
a los causados por la retracción de fraguado, es decir, la contracción por temperatura puede
ocasionar agrietamientos objetables, en particular cuando se superpone a la retracción de
fraguado. Para estructuras indeterminadas, las deformaciones por cambios de temperatura
pueden causar esfuerzos altos y ocasionalmente dañinos.
El coeficiente de expansión y contracción térmica varía un poco pues depende de los tipos de
agregados y de la riqueza de la mezcla. Generalmente se encuentra en el intervalo de 4 x 10 -6
a 7 x 10-6 pulg/pulg por °F. Para efectos del cálculo de esfuerzos y deformaciones unitarias
causados por cambios de temperatura se acepta generalmente como satisfactorio un valor de
5.5 x 10-6 (véase la referencia 2.4).
2.10. CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
Durante estos años se ha generado un creciente interés por los concretos de alta resistencia.
Aunque la definición exacta es arbitraria, el término se refiere en general a concretos con
resistencia a la compresión uniaxial en el intervalo de 6,000 a 12,000 Il/pulg 2 o más. Estos
concretos pueden fabricarse utilizando cemento, arena y piedras ampliamente disponibles pero
seleccionados de manera meticulosa; algunos aditivos, que incluyen agentes reductores de
agua, ceniza volante y microsílica; además de un control de calidad muy cuidadoso durante la
producción. Con lo anterior, además de lograr una mayor resistencia a la compresión, se
mejoran casi todas las demás propiedades para ingeniería. El módulo de elasticidad al igual
que la resistencia a la tensión aumenta, en tanto que el coeficiente de flujo plástico disminuye.

TEMA: CONCRETO
REFER: DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO – NILSON – WINTER – MC GRAW HILL
SENCICO BANCO TEMÁTICO

NOVIEMBRE 2001 ENCOFRADOS FIERRERÍA 148

Los concretos de alta resistencia son más durables y tienen mayor resistencia a la corrosión y a
la abrasión que los concretos normales.
La aplicación más común del concreto de alta resistencia ha sido en las columnas de edificios
altos donde el concreto normal exigiría en secciones transversales inaceptablemente grandes,
con la pérdida de espacio valioso de piso útil. Se ha demostrado que la utilización de mezclas
de concreto de alta resistencia, aunque más costosas, no solamente ahora área de piso que
también resulta más económica que aumentar la cantidad de acero de refuerzo. Concreto
hasta de 12,000 Ib/pulg2 se especificó en las columnas del piso inferior del 311 South Wacker
Drive, en Chicago, en la actualidad el edificio aporticado de concreto más alto del mundo con
una altura total de 946 pies.
Para el caso de puentes también se presentan ventajas significativas mediante la utilización de
secciones transversales menores, con la reducción resultante en carga muerta que permite
mayores luces. El mayor módulo elástico y el menor coeficiente de flujo plástico originan
reducidas deflexiones instantáneas y a largo plazo, y en el caso de puentes preesforzados se
logran pérdidas menores en la fuerza de preesfuerzo tanto inicialmente como con el tiempo. El
puente East Huntington, que aparece en la figura 1.10, se construyó utilizando concreto de
8,000 Ib/pulg2 y otos puentes se han construido reciente con rsistencias hasta de 12,000
Ib/pulg2.
Otras aplicaciones resistentes del concreto de alta resistencia incluyen estructuras marítimas,
edificios para parqueo, recubrimientos en tableros de puentes, rebosaderos en prensas,
bodegas y pesadas losas industriales (véase la referencia 2.34).
Un requisito esencial para el concreto de alta resistencia es una relación baja de agua –
cemento. Para concretos normales, ésta está por lo general en el intervalo de 0.40 a 0.60 en
peso, en tanto que para mezclas de alta resistencia puede ser tan baja como 0.25. Con el fin
de permitir un vaciado apropiado que de otra manera sería una mezcla con cero asentamientos,
resultan esenciales los aditivos reductores de agua de amplio intervalo o “superplastificantes”
que pueden aumentar los asentamientos con valores hasta de 6 u 8 pulg.
Otros aditivos incluyen regularmente cenizas volantes y microsílica o fumarolas de sílice. Las
cenizas volantes, un subproducto de la combustión del carbón en plantas generadoras de
potencia, están divididas muy finamente y reaccionan con el hidróxidido de calcio en presencia
de la humedad para formar un material cementante. Se utilizan como reemplazo de una
porción del cemento Pórtland en general hasta del 8 al 12% en peso aproximadamente. Las
fumarolas de sílice, también un subproducto, se generan de la producción de ciertas aleaciones
de silicona, especialmente ferrocromo y ferromanganeso. Están divididos en partículas
extremadamente finas y son en alto grado cementantes. Éstas también se utilizan como
reemplazo del cemento Pórtland hasta del 10 al 12% en peso aproximado. La adición de
fumarolas se sílice contribuye principalmente en una ganancia inicial de resistencia entre los 3 y
los 28 días, mientras que las cenizas volantes mejoran la resistencia fundamentalmente para
edades posteriores a los 28 días. Debido al reemplazo del cemento Pórtland por estos aditivos,
es útil y usual definir el contenido de agua para los concretos de alta resistencia en términos de
la relación agua – cementante en vez de la relación usual agua – cemento.
Recientemente se ha dedicado mucha investigación al establecimiento de las propiedades
fundamentales y de ingeniería de los concretos de alta resistencia, al igual que a las
características de ingeniería de los elementos estructurales construidos con la utilización de
este nuevo material (véanse las referencias 2.35 a 2.37). En la actualidad existe gran cantidad
de información que le permite al ingeniero utilizar el concreto de alta resistencia con confianza,
cuando sus ventajas justifican el costo más alto. Las curvas de resistencia a la compresión que
aparecen en las figuras 2.3 y 2.4 ilustran diferencias importantes en comparación con el
concreto normal, que incluyen un mayor módulo de elasticidad y un intervalo más extenso de
respuesta lineal elástica, pero una capacidad de deformación unitaria última un poco reducida.
Los coeficientes de flujo plástico son significativamente menores como lo indica la tabla 2.1. La
resistencia bajo cargas sostenidas es una fracción mayor de la resistencia estándar del cilindro
(véase las referencias 2.21 y 2.22). Pronto se publicara nueva información relacionada con la
durabilidad y la resistencia a la abrasión. En la medida en que se gane experiencia en las
aplicaciones prácticas y en que los códigos de diseño ahora disponible se actualicen
gradualmente para reconocer las propiedades del concreto de alta resistencia, se puede
esperar un uso mucho más amplio de los concretos de alta resistencia.

TEMA: CONCRETO
REFER: DISEÑO DE ESTRUCTURAS DE CONCRETO – NILSON – WINTER – MC GRAW HILL