Construcción IV

Hormigón
3º GEA
 CAPÍTULO III - CEMENTO

El cemento es el componente del hormigón que tiene por objeto conglomerar entre sí a los áridos
de modo que junto a estos contribuya a conferir al material sus características mecánicas. El
cemento proviene a su vez de la molienda del clinker, a su vez éste se fabrica a partir de caliza y
arcilla molidas, mediante sinterización.

Sinterización: calentar masas de productos pulverulentos a elevadas temperaturas aunque sin llegar al estado de fusión, sino solo al de
cristalización superficial para conferir a los productos gran resistencia y dureza.

Al cemento así obtenido se le denomina Portland. Compuesto casi exclusivamente por silicato
bicálcico SC2, silicato tricálcico SC3, aluminio tricálcico AC3 y aluminio-ferrito tetracálcico AFC4.
Estos cuatro componentes tienen la propiedad de hidratarse en presencia de agua y cristalizar de
forma que su cristales se traban estrechamente entre si dando lugar al mortero de cemento,
cuando los cuerpos inertes que se le añaden a la mezcla están constituidos por arena. Cuando
estos cuerpos son de mayor tamaño se denomina hormigón.

Proporción componentes básicos:

Los silicatos son poco enérgicos y su hidratación es más lenta. Son además los responsables de
las resistencias mecánicas del cemento. Por el contrario los aluminatos desprenden mucho calor,
y se hidratan con gran rapidez. Para paliar algo la velocidad de reacción de los aluminatos se
incorpora yeso al clinker para regular el fraguado.

Grado de finura de molienda del clinker:

Cuanto mayor sea la finura de molido, menor será el tiempo que tarde en hidratarse el conjunto de
gránulos de cemento. La retracción térmica no sólo puede provocar fracturas en el hormigón sino
que también contribuye a acelerar las propias reacciones de hidratación de los compuestos que
confieren resistencia a largo plazo al cemento, los silicatos.

1. DENOMINACIÓN DEL HORMIGÓN

Según la normativa los cementos se dividen en subtipos del siguiente modo. En primer lugar
tenemos grupo I y grupo II. Grupo I, cemento Portland prácticamente puro procedente de la
molienda del clinker. Grupo II, cemento Portland con adiciones de diversos tipos pero no muy
altas en porcentaje. Existen a su vez los grupos III, IV y V, los cuales tienes mezcla de varias
adiciones. El grupo puede tener a su vez subtipos A (mezcla de adiciones en menor porcentaje) o
B (mezcla de adiciones en mayor porcentaje).

Dentro de la denominación también es importante la resistencia (R) del hormigón a los 28 días.
Ésta denominación es: clase resistente 32’5 , 42’5 y 52’5. (Estas clases resistentes tienen el limite
de principio de fraguado en 75 minutos, 60 minutos y 45 minutos, respectivamente).

Ejemplo: UNE-EN 197-1 CEM I 42’5 R (cemento común del grupo I [Portland casi puro] y clase resistente intermedia)
UNE-EN 197-1 CEM II / A-S 42’5 R (cemento común del grupo II [Portland con adiciones] subtipo A [menor
cantidad de adiciones] S [escoria de altos hornos] y resistencia intermedia)

Las letras que caracterizan la adición de los cementos son: S, escoria de altos hornos; D, humo de
sílice; P, puzolana natural; Q, puzolana natural calcinada; V, ceniza volante silícea; W, ceniza volante
calcárea; T, esquistos calcinados; L y LL, caliza.

Existen cementos con características adicionales que cambian la referencia normativa. R, alta
resistencia inicial, N resistencias normales, LH bajo calor de hidratación, BL cemento blanco, SR
resistentes a los sulfatos, MR resistentes al agua de mar.
Ejemplo: I 32’5 R/SR UNE 80303-1 (cemento común grupo I, alta resistencia inicial y resistente a los sulfatos)
II/A-S 32’5 N/MR UNE 80303-1 (cemento común tipo II, subtipo A [pocas adiciones] sub-subtipo S [escoria de
altos hornos], resistencia normal y resistente al agua de mar)

CAPÍTULO IV - AGUA, ÁRIDOS.

Fraguado: se entiende como tiempo de fraguado de un cemento, aquel que se extiende entre el
momento de su mezcla con agua y el momento en que se presenta una rigidización de la pasta,
que impide ya su consideración como líquido.

Casi todos los cementos que bajan su composición en el clinker de Portland, tienen establecido su
final de fraguado en las 12h. Sin embargo, el inicio de fraguado depende de la resistencia;
cuanto mayor sea antes comenzara el fraguado. Así el cemento de aluminio de calcio tiene el
límite de principio de fraguado en 90 minutos. (Ver Resistencias 32’5, 42’5, 52’5 )

A partir del final del fraguado, prosiguen las reacciones de hidratación y se entra en la fase de
endurecimiento, que puede durar años. Sin embargo, como se trata de que se alcancen unas
prestaciones se fija la edad a 28 días. El cemento tiene ya un elevado grado de endurecimiento,
con su consiguiente resistencia a compresión que es la que caracteriza la clase resistente que
sabemos de la denominación del hormigón.

1. AGUA DE HIDRATACIÓN.

La cantidad de agua requerida para su hidratación total equivale aun 23,5% en peso del cemento.
( 24% del peso del SC3 para la total hidratación del compuesto, 21% en peso del SC2 y un 40%
en peso del AC3). Para la hidratación de los componentes de un cemento aluminoso la proporción
de agua referida al peso aumenta a un 45%.

A su vez se utiliza una cantidad de agua suplementaria, variable según los casos, para dar
plasticidad a la masa para su posterior puesta en obra. Tampoco es bueno que la cantidad sea
excesiva porque el agua sobrante a la hidratación se elimina posteriormente dejando poros y
capilares que favorecen la retracción del material y empeora las prestaciones mecánicas.

2. CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRIDOS. tabla*

Áridos: materiales que, formando parte de la composición de morteros y hormigones, no

intervienen, o sólo lo hacen de un modo mínimo, en las reacciones de hidratación que se dan en
aquéllos. La primera característica fundamental de los áridos, es su condición inerte. La segunda
es su resistencia.Tienen por misión cooperar con el cemento en la resistencia final del hormigón.
Un hormigón ideal debería tener una resistencia tendente a la del árido, de forma que el cemento
se limitara a actuar de conglomerante.

2. 1. INFLUENCIA DEL TAMAÑO DEL ÁRIDO EN LA DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN.

Sería conveniente que os leyerais la página 40-41 para entender la granulometría. Una de las preguntas de teoría de otros años lo
pregunta; aunque sea sólo una. Os explico la respuesta a continuación.

Granulometría del árido de un hormigón: mezcla de partículas de distinto diámetro para obtener
la máxima compacidad, es decir, el mínimo volumen de aire en su interior.
A medida que disminuye el tamaño de los granos del árido, aumenta la superficie específica de los
mismos. Debido al módulo granulométrico entendemos que cuanto mayor sea este mayor
cantidad de agua se necesita. Por otra parte se ha dicho que se necesita 23,5% en peso de agua
de hidratación y que el agua de más que haría falta tiene por objeto conferir plasticidad al
hormigón y se evaporará dejando poros y capilares que restaran resistencia.
Féret enunció el principio de que la resistencia del hormigón es una función creciente de la
compacidad del mismo. La compacidad depende de la granulometría y crece a medida que
aumenta la dimensión del árido grueso. Caquot expuso la teoría del efecto pared en la que se
plantea que cuanto menor sea la dimensión del molde, menor será también la compacidad
de los áridos gruesos, en su obligado contacto con las paredes, y sería necesario compensarlo
con un ligero exceso de mortero.

Con todo esto podría afirmarse que la resistencia del hormigón es directamente proporcional a su
módulo granulométrico y por tanto la resistencia es directamente proporcional al tamaño del árido
que se emplea. Excepciones a esto son el hormigón ligero y el hormigón sin finos.

Breve resumen: Féret: la resistencia es directamente proporcional a la compacidad y la

compacidad depende de la granulometría, es decir, crece a medida que aumenta la dimensión del
árido.
Pregunta de examen: Si quieres hacer un hormigón para un muro de contención ¿qué granulometría o dosificación?

Un muro de contención tiene como fin retener tierras y por tanto tiene que tener una resistencia elevada. Para garantizar la elevada
resistencia hay que considerar una elevada compacidad. Por tanto, debería de considerarse el uso de un hormigón cuya dosificación
sea a partir de 350kg/m3 puesto que un hormigón de árido, por ejemplo pesado, cuya dosificación sea mucho mayor presentaría un
salto muy grande en el espectro granulométrico. Es decir, el árido no se trabaria tan bien como si el salto fuese progresivo. Además hay
que tener en cuenta que al 23’5% de agua se le suma otro 20-30% de agua que resulta en una cantidad de agua de casi el 50% del
peso del hormigón y por tanto con un árido muy grueso el poro resultante de la evaporación del agua podría ser demasiado grande y
restar demasiado en cuanto a prestaciones mecánicas del hormigón se refiere.
Otras consideraciones: La alta compacidad del hormigón debería garantizar que, suponiendo una subida del nivel freático, el muro no
absorbiera el agua. Podría añadirse algún tipo de drenaje para que la presión del agua no derrumbe el muro y prever tacones y demás
en su encuentro en zapata, para evitar momentos de vuelco.

*tabla de clasificación de los áridos

TAMAÑO EXPLOTACIÓN DENSIDAD CARACT. RESISTENCIA
MECANICAS FUEGO
- Arena : fracción - Canto rodado: - Normal: es el que - Caliza blanda y - El árido normal
del árido que pasa formas se utiliza con árido ligero. resiste hasta los
por una tamiz de 4 redondeadas, mayor frecuencia. Resistencia 100-500 300ºC.
mm de luz de carecen de aristas 2450-2700 kg/m3 kg/cm2 - Ladrillo machacado
malla. 0,08mm < x o cavidades. densidad real. y la escoria de alto
< 4mm. Si fueran Erosionados - Árido pesado: - Caliza dura y horno resiste
más pequeños de normalmente por el fabricación de arenisca. 300ºC-800ºC
0,08mm serían agua, se obtienen hormigones Resistencia - Áridos con mayor
finos. sin manipulación pesados. 500-1500 kg/cm2 proporción de
- Grava : árido generalmente, 3700-7600 kg/m3 aluminio y arcillas
grueso. Fracción salvo su ocasional densidad real. - Gneis gabros, expandidas
del árido que no lavado de minas o Ejemplos: baritina, granitos, pórfidos. 800ºC-1300ºC
pasa por un tamiz yacimientos magnetita, Resistencia - Áridos como la
de luz de malla. naturales, además corindón y galena. 1000-2500 kg/cm2 silimanita, el
4mm < x < 40mm. de lechos de ríos o - Árido ligero: corindón y la
Rara vez se usa un playas. Es posible hormigones de - Cuarcitas y cromita.
tamaño tan grande encontrar formas baja densidad. basaltos. 1300ºC-1600ºC.
por limitaciones de laminares. 300-1200 kg/m3 Resistencias
molde y - Árido de densidad real. Sólo superiores a los 2500
armaduras. machaqueo : son válidos los kg/cm2.
procede de la áridos de pizarra
molienda artificial expandida, arcilla
de rocas. Por ello, expandida, cenizas
su forma es volantes
irregular y calcinadas.
anfractuosa.
Pueden presentar
formas aciculares o
laminares.
 CAPÍTULO V - EL HORMIGÓN FRESCO

1. Compacidad: se define como compacidad el cociente entre el volumen real y el volumen

aparente de hormigón fresco. Cuanto mayor sea el índice de huecos, menor será la compacidad, y
, por consiguiente la resistencia del hormigón final será menor.

Depende de la cantidad de agua, el tipo de árido empleado, su granulometría y la puesta en

obra del hormigón. La cantidad de agua influye de forma inversamente proporcional. Cuanto
mayor sea el exceso de agua, sobre el 23’5% de peso en agua requerido para la hidratación,
mayor será el índice de huecos y menor la compacidad.

El tipo de árido: el canto rodado se compacta mejor que el de machaqueo. La granulometría: un

árido muy grande dejará grandes huecos entre sí. Un exceso de finos requerirá un exceso de
agua que resta compacidad. El modo de puesta en obra, sobre todo la eficacia de los métodos
de compactado contribuirá a aumentar la compacidad del hormigón.

2. Consistencia: es la mayor o menor facilidad que posee el hormigón fresco para mantener la
forma que se le comunica. Los factores que influyen en esa característica son: forma del árido
(árido de canto rodado favorece más el deslizamiento pero necesita menos agua y por tanto en
consistencias secas es más favorable); el módulo granulométrico (cuanto menor sea más agua
necesitará por lo que la consistencia será menor); dosificación del cemento (cuanto mayor sea
mayor será la relación pasta-árido); y el agua de amasado (cuanta más agua se emplee menor
será la consistencia)

Para averiguar la consistencia del hormigón se utiliza el método del cono de Abrams de la pg 47
del libro.

3. Docilidad y Manejabilidad: se define como la idoneidad del hormigón para adaptarse a formas
determinadas. El hormigón es un material inicialmente fluido: pero su fluidez tiene diversos
grados, y por ello habrá también distintos grados de posibilidad de adaptación, a las formas.

Intervienen en la docilidad la cantidad de agua (cuanto mayor sea esta mayor será la docilidad);
el módulo granulométrico (si este disminuye la masa será más plastica y en consecuencia, más
dócil); y aditivos plastificantes (hormigones autocompactantes)

Factores externos que condicionan la docilidad: disposición y separación de las armaduras (si
esta es reducida el árido grueso puede verse retenido en ellas, y puede verse una pérdida de
homogeneidad de la masa y por tanto daría lugar a un imperfecto relleno del molde); y el efecto
pared (consecuencia de las dimensiones del molde, puede influir muy desfavorablemente en el
aspecto exterior de los hormigones)

4. Homogeneidad: se define como la uniforme distribución de los elementos que componen la

masa de hormigón. Todos los cálculos que se hacen respecto a la respuesta del hormigón ante las
solicitaciones, se basan en que dicha respuesta será similar en todas sus partes. De no ser así
cualquier revisión sobre su comportamiento carecería de sentido.

Influyen: la relación agua-cemento (un exceso de agua supondría un descenso en la viscosidad

del mortero, con la consiguiente segregación del árido grueso, que se iría al fondo del molde, ante
la falta de rozamiento. Este rozamiento tiene su origen en la fuerza de cohesión proporcionada por
la delgada película de agua de adsorción de los granos. Al aumentar el agua, dicha fuerza
disminuye, hasta desparecer); y la puesta en obra (un vertido de hormigón descuidado o
efectuado desde mucha altura puede producir falta de homogeneidad. La compactación y en
especial cuando se lleva a cabo por vibrado, puede tener consecuencias nocivas si se alarga
demasiado tiempo o se aplica a volúmenes excesivos de masa)
5. HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES

Se trata de un hormigón de gran facilidad de colocación homogéneo y estable, que presenta

menores exigencias de puesta en obra. Se caracteriza por su elevada fluidez, carencia de
segregación o de exudación, su adecuada viscosidad plástica y su homogeneidad.

Su adecuada viscosidad plástica le permite fluir por su propio peso, acomodándose a las
anfractuosidades del encofrado y de las armaduras que encuentre a su paso. Su homogeneidad
es consecuencia de su carencia de segregación y de su viscosidad plástica y garantiza tanto un
buen recubrimiento de las armaduras como un buen acabado superficial. A esta propiedad se le
denomina estabilidad dinámica y estática.

5.1. COMPONENTES BÁSICOS.

La propiedad autocompactante se alcanza fundamentalmente con una dosificación de finos inertes

del orden del 23% en peso de la masa del hormigón. Tales finos serán aportados por el cemento,
las propias adiciones al hormigón y los áridos. Requieren necesariamente necesariamente la
presencia de un aditivo superplastificante en su composición, acompañado por un aditivo
regulador de la viscosidad con el fin de hacer al material menos sensible a pequeños defectos
de dosificación, un error granulométrico, exceso de humedad…

5.2 DOSIFICACIÓN DEL HORMIGÓN. pregunta nº13 del dosier de preguntas de examen

A los hormigones se les denomina genéricamente T-R/C/TM/A. Donde T es un indicativo del

carácter del material: HM, hormigón en masa; HA, hormigón armado; y HP, hormigón pretensado.

El término R denota la resistencia característica a compresión (Fck) que se expresa en N/mm2 y

que es el valor de resistencia a los 28 días.

C es su consistencia: S, seca; P, plástica; B, blanda; F, fluida. TM, tamaño máximo del árido en
mm. A significa el ambiente (leer páginas 27-28) en que previsiblemente vaya a encontrarse el
hormigón. Esta denominación del hormigón se hace exactamente igual que en la denominación
del cemento. Donde se encuentra la T si tu hormigón es armado encontrarás HA en lugar de T…
etc
Capítulos VI-IX

Capítulo VI. ADITIVOS

Productos generalmente químicos, que se añaden al hormigón en pequeñas dosis con el fin de modificar
determinadas características. Su efecto debe ser permanente. (Disueltos en agua de amasado – 2 a 5 % del peso del
cemento).

VI.1 Clasificación
a. Aditivos que modifican la reología y contenido del aire (Plastificantes o Agentes inclusores de aire).
b. Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento (acelerantes o retardadores)
c. Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas y químicas (Anticongelantes/antiheladizos e
hidrófugos en masa)
d. Expansivos (Cementos expansivos, Polvos metálicos oxidables, Agentes generadores de gases)
e. Aditivos de cohesión
f. Aditivos varios

VI.2 Aditivos que modifican la reología y contenido de aire

2.1 Plastificantes reductores de agua o fluidificantes.
- Actuación: Productos orgánicos de molécula compleja. Extremidad hidrófuga e hidrófila. Actúan como
lubricantes facilitando el deslizamiento y evitando los grumos, al individualizar los granos de cemento.
Disminución de la tensión superficial del agua o aumento de trabajabilidad del material sin modificar el
contenido de agua. (Cuando es muy enérgica: superplastificante o reductor de agua de alta actividad).
- Productos de base: Jabones de resina o abietato sódico o potásico… Lignosulfatos.
- Aplicación: En hormigonados requieren fluidez inicial y buena resistencia final. Cuidar las dosificaciones.
2.2 Plastificantes, agentes de retención de agua.
- Actuación: Completan la granulometría. Mejoras su impermeabilidad. Requieren un mayor aumento de
agua de amasado, por su mayor superficie específica. Cohesión más enérgica y mayor homogeneidad.
- Productos de base: Polvos finos.
- Aplicación: Hormigonado de grandes masas, disminuyen la proporción de cemento manteniendo la de los
finos. También para inyecciones de postesado.
2.3 Agentes inclusores de aire.
- Actuación: Producen burbujas esféricas de aire. Reemplaza parte del agua, elevando la plasticidad y la
trabajabilidad, y de los finos con ventajas. La cantidad del aire depende del tipo de aditivo.
- Productos de base: Iguales que los primeros.
- Consecuencias: Mejora la plasticidad y homogeneidad de la masa. El hormigón adquiere gran resistencia a
las heladas y aguas selenitosas. Recomendables para hormigones ligeros.
- Aplicaciones: Hormigón normal (armado o sin armar), hormigón ligero, hormigón de proyección,
hormigones vistos, de carreteras, autopistas y aeropuertos y los expuestos a ambientes agresivos.

VI.3 Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento

Actúan modificando las solubilidades.
3.1 Acelerantes.
- Productos de base: Cloruros, bases alcalinas, sales alcalinas. Dosis 2 a 5%.
- Efectos: Los más conocidos son los alcalinos: disminuyen las resistencias mecánicas y aumentan los
efectos de retracción hidráulica. En cementos aluminosos tiene resultados sorprendentes. El cloruro
cálcico retarda notablemente (prohibido su empleo por la EHE). Un efecto fundamental es el aumento de
calor producido en la reacción.
- Utilización: Hormigonado en tiempo frío, desencofrado rápido, trabajos rápidos, sellado, hormigones y
morteros proyectados (Gunitado).
3.2 Retardadores
- Productos de base: Lignosulfatos, sales de ácidos, hidratos de carbono, varios ácidos.
- Efectos: Disminuye el calor desprendido. La cantidad de calor de hidratación es constante, pero varía el
tiempo aumentando. Es mejor agregar el retardador al cemento ya amasado, que al agua de amasado:
actúa mejor.
- Precauciones: Cuidar la dosificación, no más del 6% del vol.
- Utilización: Hormigonado en época de calor, grandes masas con interrupciones en el hormigonado, para el
transportado grandes distancias, para retrasar el fraguado.
Capítulos VI-IX

VI.4 Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas y químicas

4.1 Anticongelantes y antiheladizos.
Los anticongelantes coinciden con los acelerantes y los antiheladizos con los agentes inclusores de aire.
4.2 Hidrófugos en masa.
- Modo de actuar: Colmatan los poros en el hormigón. Son útiles en bue hormigón.
- Productos de base: Materias finas y sales de ácidos grasos.
- Aplicaciones: 0,5 a 5% del peso del cemento. Hormigones para obras hidraúlicas y en morteros de
estanqueidad.

VI.5 Aditivos expansivos

No tiene interés en el campo de la construcción arquitectónica. Requieren cuidados especiales que hacen imposible
su empleo en dicho campo.
Se utilizan para la fabricación de hormigón gaseoso.
También los aditivos de cohesión para los morteros en capas y enlucidos, dando resistencia y mejorando la cohesión
ante el agrietamiento o abrasión.
Es posible el empleo de productos que contienen aditivos expansivos.

VI.6 Aditivos varios

6.1 Colorantes: El color normal va desde el blanco al pardo oscuro. Son más claros cuanto más óxido metálico. El
tono del hormigón depende del color del árido.
Cualidades de un buen colorante: Neutralidad química, estabilidad ante agente atmosféricos y la luz, insolubilidad
en el agua, facilidad de mezcla, regularidad de tono y gran poder colorante.
- Precauciones: Conviene utilizar cementos blancos (indispensable para obtener colores claros). Primero,
colorante con cemento en seco, luego áridos y luego agua.
6.2 Inhibidores de corrosión: Protegen las armaduras con una película protectora muy insoluble.
6.3 Aditivos de superficie:
- Productos de desmoldeo: Puede ocurrir que el hormigón quede adherido fuertemente al encofrado. Los
productos de desmoldeo impiden esta adherencia. Son productos aceitosos que se aplican en las paredes
del molde.
- Retardadores de superficie: Mismas características que los retardadores. Actúan retrasando el fraguado
de la capa de hormigón que queda en contacto con el encofrado.
- Productos de tratamiento del hormigón endurecido: Tratamientos de superficie con endurecedores.

Capítulo VII. RESISTENCIAS MECÁNICAS DEL HORMIGÓN

El hormigón es fundamentalmente estructural por lo que el estudio de sus características mecánicas tiene gran
importancia.

VII.1 Ensayos de resistencia a compresión y tracción

Para comprobar la resistencia de un hormigón, se pueden realizar ensayos destructivos y no destructivos.
1.1 Ensayos preventivos.
- Ensayos de compresión: Se realizan sobre probetas. El método consiste en introducir la probeta en
una prensa y aplicarle una carga creciente hasta la rotura. En este ensayo influyen diversos factores
como el estado de las probetas, la velocidad de la puesta en carga, el modo de conservación de la
probeta…
- Ensayos de tracción: Pueden ser ensayos a flexotracción o a tracción directa/brasileño.
1.2 Ensayos de comprobación.
- Ensayos destructivos: Generalmente a compresión. Extracción de un testigo cilíndrico mediante
perforación tubular de la zona cuya resistencia se quiere comprobar.
- Ensayos no destructivos:
1. Para medir la dureza superficial. Mediante un esclerómetro: Maza guiada por un tubo, que es
proyectada contra la superficie del hormigón mediante resortes previamente comprimidos Al
chocar rebota y comprime los resortes, que acusan la compresión en una escala graduada. Sólo
deben validarse las lecturas a partir de que estas se regularicen (las primeras suelen ser
mayores). NO da exactamente la resistencia a compresión buscada, pero va a favor de la
seguridad.
2. Para medir el módulo de elasticidad. Puede determinarse mediante métodos acústicos, que lo
relacionan con la velocidad de propagación del sonido a través del hormigón.
Capítulos VI-IX

VII.2 Influencia de los componentes sobre la resistencia de morteros y hormigones.

2.1 Influencia del cemento: La dosificación del cemento tendrá una gran importancia en la
resistencia final. El aumento de dosificación supone un aumento de la resistencia del hormigón,
aunque dentro de ciertos límites. Una dosificación excesivamente baja corre el riesgo de que los
áridos no queden perfectamente rodeados por el cemento. Un exceso tampoco conviene.
La edad es otro factor que influye porque varía la resistencia con el tiempo.
2.2 Influencia de los áridos: Según el tipo de árido influye su superficie específica, siendo de mejor
calidad cuanto más lisa sea esta superficie, ya que conlleva menos cantidad de agua de
premojado. Módulo granulométrico.
2.3 Influencia del agua: Carácter decisivo en la calidad final del hormigón. La misión del agua
consiste en intervenir en los poros de hidratación y permitir una docilidad.

VII.3 Influencia de la fabricación y puesta en obra: Factores y repercusión en la resitencia

3.1. Tiempo de amasado del hormigón: Un período excesivamente corto, puede no ser suficiente
para envolver los áridos en la pasta de cemento; uno demasiado largo, puede dar lugar a un
lavado de los áridos. Cualquiera de los dos – imperfecta unión entre el cemento y los áridos.
3.2. Sistema de compactación: Por Vibrado, picado o apisonado. La resistencia del hormigón es
proporcional a la compacidad de la mezcla.
3.3. Curado del hormigón. Se llama curado al proceso de reponer esa agua, regando el hormigón, o
bien, evitando que haya evaporación. La influencia del curado se manifiesta actuando sobre la
humectación de las zonas superficiales garantizando la misma resistencia en toda la sección de
la pieza. Operación de extrema importancia.

VII.4 Influencia de la edad.

A los 28 días, se considera que ha alcanzado el grado de características suficiente para su definición y empleo
mecánico. Esto supone ir a favor de la seguridad ya que a partir de ese momento la resistencia sigue aumentando
en el proceso de endurecimiento.

VII.5 Influencia de la temperatura

Un aumento de la temperatura de conservación llevará aparejado un aumento inicial de las resistencias. La
resistencia final de un hormigón sometido a tratamiento térmico es menor que la de otro, fabricado y conservado
normalmente.

VII.6 Diagrama tensión-deformación

6.1. Modelo de comportamiento del hormigón normal:
La deformabilidad de un hormigón está en función de la de los elementos que lo componen
mortero y ácidos. Las tensiones se concentran en los áridos, pero la transmisión de cargas de
uno a otro se realiza a través de una capa de mortero. La parte rígida (árido) y la flexible
(mortero) actúan una tras otra y bajo la misma tensión.
6.2. Diagrama tensión-deformación del hormigón:
Cuando la tensión aplicada es de tracción, presenta la misma pendiente que la de compresión, y
un período elástico que corresponde también a la aplicación de una carga supuesta tres veces
menor que la de rotura. La deformación por tracción alcanza un valor, antes de la rotura, de
0,5mm/n.

Capítulo VIII. CONTROL DE HORMIGONES ARMADOS Y PRETENSADOS

VIII.1 El control de los materiales

Es un instrumento de necesario manejo. Dada la enorme cantidad de materiales y técnicas, y la dificultad que
implica en muchas ocasiones el ensayo de control para no especialistas, se debe revisar el Documento de Idoneidad
Técnica que acompaña a cada material.

VIII.2 El control en el hormigón armado o pretensado

El hormigón tiene unas características propias que requieren un tratamiento específico para su idoneidad.
Capítulos VI-IX

- Muy discutible homogeneidad. Es evidente cuando se fabrica in situ. Si se fabrica en central

hormigonera, por toda la cantidad de operaciones que sufre el hormigón para estar en condiciones
de empleo, es difícil que al final se trate del mismo material en partes de la misma otra y menos en
obras distintas.

VIII.3 Seguridad en las estructuras

La seguridad en las estructuras de hormigón en masa, armado o pretensado exige:
1. Que el proyecto haya sido correctamente redactado en: el anexo de cálculo, planos y prescripciones
técnicas particulares.
2. Que la obra se haya realizado correctamente en: el hormigón/es, armaduras y tendones y su ejecución.
3. Que la vida de la obra se desarrolle normalmente gracias a: su adecuado uso, su inspección, su
mantenimiento.
Cada uno de ellos requiere control.

Control de calidad del hormigón.

FASES:
· Para el control de calidad de cada tipo de hormigón deben imponerse Prescripciones Técnicas
Particulares, además de las generales.
· Determinación de la dosificación del hormigón en obra. Convendrá que el Director de Obra sepa
determinar dónde está el error y de qué modo puede corregirse.
· Control a lo largo de la ejecución para asegurar que se mantiene la calidad.
3.1. Establecimiento de la calidad en el proyecto.
Siempre deben figurar las siguientes:
- Resistencia del Proyecto. (La más importante)
- Docilidad. (para su buena colocación en obra)
- Durabilidad. (relacionado con la agresividad potencial del ambiente y su idoneidad para proteger las
armaduras)
Ente las Prescripciones Particulares será preciso hacer referencia a:
- Tipo de ambiente.
- Cementos utilizables. (para excluir los no deseables)
- Contenido máximo y mínimo de cemento. (el primero, para asegurar la protección contra la
corrosión de las armaduras, el segundo para prevenir excesivas retracciones).
- Tamaño máximo del árido. (para hormigonado entre armaduras o de pequeño espesor)
- Aditivos y/o adiciones. (cuando se prevea su empleo)
EN casos especiales:
- Impermeabilidad. (Presión de agua que debe resistir el hormigón sin que pase la humedad)
- Aspecto. (color y textura cuando son vistos)
- Resistencia al desgaste. (para pavimentos)

3.2. Dosificación previa del hormigón.

Sólo podrá fabricarse en obra para usos no estructurales. En los demás casos, en una Central.
El director de obra debe comprobar que con esa dosificación se cumplen todas las prescripciones particulares y
generales que se imponen.
La comprobación material de las mezclas es responsabilidad del Director de Ejecución de la obra.

VIII.4 Ensayos de control

Se efectúan directamente sobre muestras del propio hormigón que se está empleando en obra, y tienen
por objeto comprobar que las características de aquél se ajustan a lo dispuesto en el proyecto.
Son susceptibles de control mediante ensayos: docilidad (se comprueba mediante la determinación de la
consistencia del material) y resistencia a compresión del hormigón.
4.1. Control indirecto de la resistencia del hormigón.
Medida sistemática. Hormigones no estructurales o estructurales de escasa importancia. Se deben
cumplir las condiciones de ambiente. Para poder aplicar este control indirecto los hormigones deben
poseer un distintivo de calidad reconocido.
4.2. Control estadístico de la resistencia del hormigón
- Método operativo general
Capítulos VI-IX

Se mide por las partes en que se divide la obra. Cada lote está constituido por diversas amasadas
(cantidad de hormigón de la misma designación y procedencia en una unidad de transporte que se
recibe en la obra.
Para estructuras propias, es habitual el límite de establecimiento de un lote de 100m3 para
cimentaciones y 500 m2 de superficie para planta y 100 m2 para planta con elementos a flexión.
El mínimo número de lotes es 3 (cimentación, elementos comprimidos y flectados)
- Criterios de aceptación o rechazo
La determinación de la resistencia media es la media de la resistencia a rotura a compresión de las
dos probetas principales.
- Control de la resistencia del hormigón al 100%
Control de muy rara aplicación en estructuras arquitectónicas. Tiene por objeto garantizar un
elevado grado de regularidad en el hormigón. El operativo es similar al anteriormente expuesto pero
extendido a todas las amasadas a control.
4.3. Decisiones derivadas del control de la resistencia del hormigón
- Precisiones normativas sobre los criterios de cumplimiento
- Decisiones ante un posible incumplimiento: ensayos de información complementaria
- Actuaciones consecutivas a los ensayos de información complementaria
Si después de los ensayos, se determina un incumplimiento, la DF encargará un estudio específico de
la seguridad de los elementos afectador que valore su nuevo nivel en las condiciones resistentes del
hormigón colocado en obra. Finalmente, la DF podrá ordenar la realización de pruebas de carga
(Cuando el hormigón defectuoso pertenece a elementos flectados).
- Intervención de la Dirección Facultativa.
Decidirá si los elementos que componen el lote se aceptan, refuerzan o demuelen. La
responsabilidad car sobre el Director de Obra, encargado de velar por la seguridad de la obra
mediante su interpretación de los ensayos de control.
Se puede penalizar económicamente a aquellos hormigones que no cumplan estrictamente las
exigencias que les ha impuesto en su proyecto.
Se propone incluir como cláusula de las prescripciones particulares del Pliego una que penalice el
precio del hormigón en un 3% por cada uno por ciento que se rebaje su resistencia. Esta penalización
se aplica a todo el volumen de hormigón del lote que corresponda a dicha resistencia.

VIII.5 Consideraciones finales sobre el control de hormigones en obras de arquitectura

1. En los supuestos de control estadístico, el valor que se admite es el más pesimista del ensayo, o incluso
ése reducido en una proporción dependiente de la extensión del ensayo y del recorrido muestral.
2. Coeficientes de variación más habituales: 10-12,5%, siendo ya deficientes si superan el 15%.
3. En caso de incumplimiento, lo primero es comprobar el coeficiente de variación de las amasadas del lote.
4. El carácter portante de los elementos debe ser cuidadosamente considerado en las estimaciones de
seguridad global.
5. Resulta arriesgado intervenir sobre los coeficientes parciales.
6. Control a los 28 días.
7. Si se vulnera puede acarrear consecuencias técnicas, económicas o ambas a la vez.
8. Las probetas para los ensayos de control suelen hacerse a la salida de la hormigonera.
Capítulo IX: Hormigón ligero

1. Generalidades
El modo de conseguir la mayor ligereza posible se ha buscado por dos caminos:
- Encontrarla a través de formas estructurales adecuadas a la forma de trabajo de los materiales que la
conforman.
- La elección de materiales no propiamente estructurales, pero que son soportados por aquellos, y tan
ligeros como sea posible.

El empleo de hormigón armado y acero como elementos estructurales es un gran paso por el
aprovechamiento de la capacidad de trabajo simultáneo a tracción y compresión de las secciones, y la
posibilidad de empeoramiento que permite diseñar estructuras proporcionalmente ligeras.

2. Áridos ligeros
Los áridos se clasifican según su origen es: naturales y artificiales. Los naturales, en general, no son aptos
para configurar hormigones con importante capacidad estructural; y sólo algunos artificiales sirven para eso.
2.1 Áridos ligeros naturales
a) Lava volcánica: baja densidad, huecos y gran porosidad. Resistencia del árido y hormigón baja.
b) Árido de corales machacados: similar a la lava, con densidad inferior. Empleo restringido a zonas
coralíferas.
c) Perlita: material calcáreo, similar a los anteriores. Más ligero. Se usa sólo para morteros.
d) Vermiculita: similar a perlita, pero configurado en laminillas y es exfoliable.

2.2 Áridos ligeros artificiales

Materiales resultantes de un tratamiento a elevadas temperaturas sobre determinados productos que
poseen la propiedad de desprender gas al tiempo que se sintetizan, con lo que se hinchan. La capa exterior
se vitrifica. Queda un material ligero y duro.

a) Arcilla expandida: granos de forma redondeada. Se obtienen por cocción en horno rotatorio. Densidad
aparente entre 300 y 1000 kg/ m3. Dan lugar a gama de hormigones de densidades inferiores a 1850
kg/ m3, y resistencias máximas en torno a 60 N/mm2.
b) Pizarra expandida: similar arcilla, aunque producto similar más pesado aunque resistencia es mayor.
c) Áridos de cenizas volantes calcinadas: subproducto de la combustión del carbón. Hormigones más
pesado, y la resitencia no supera los 45 N/ mm2.
d) Vidrio expandido: bolas de vidrio en las que se ha producido una expansión de gas. Ventaja de
impermeabilidad. Inconveniente la fragilidad de las bolas, ataque al cemento, y el distinto coeficiente
que presenta ante el de la fase de mortero. No adecuados para hormigones estructurales en los que se
emplee el cemento como conglomerante.

3. Áridos de arcilla expandida. Características físicas

3.1 Características generales
En general deben coincidir en los siguientes aspectos:
- Los granos de árido deben de ser de forma redondeada y compacta, con la superficie cerrada.
- Árido inerte respecto armaduras y cemento.
- Volumen de los áridos no debe variar ante cambios de temperatura y humedad.
- Resistir fenómenos climatológicos y de los efectos del transporte.
- Calidad homogénea, y suficiente resistencia propia.
- Densidad del grano la menor posible.
Capítulo IX: Hormigón ligero

3.2 Forma y textura de los granos

Forma más adecuada es redondeada. Se favorece la manipulación del hormigón, se adhiere perfectamente
al mortero, siempre y cuando la dosificación de ésta sea correcta, la rotura se producirá por el árido.
No es recomendable una superficie totalmente lisa. Tampoco el árido proveniente de trituración, porque se
habría destruido la capa superior vitrificada, aumentando los poros, y la absorción de agua, y así mayor
mortero desperdiciado en los huecos, con aumento de densidad.
Áridos de arcilla expandida, de forma uniforme y superficie vitrificada cumplen estas condiciones.

3.3 Tamaño de los granos

Influye sobre las propiedades de la mezcla y del hormigón final. El aumento de dimensión del grano conlleva
el descenso de densidad, pero también de su rigidez y resistencia.
No sobrepasar los 20mm de diámetro. El árido fino se origina en su mayor parte, por fricción o rotura de
áridos mayores. Su densidad es mayor, como su capacidad de absorción de agua.

3.4 Elementos perjudiciales en los áridos ligeros

Los elementos nocivos son iguales que en los áridos normales. Existen precauciones cuando los áridos
ligeros presenten finos, 3% el valor máximo de los finos en las clases granulométricas inferiores, y al 2% en
las superiores.
Limitación debida a que los finos se adhieren a los granos mayores entorpeciendo su adherencia al mortero.

4. Características del hormigón ligero fresco

4.1 Dosificación
4.1.1 Importancia dosificación en hormigones ligeros
Se introduce una nueva variable en el producto final que es la densidad. La variación de densidad se
consigue modificando la proporción de componentes. En el hormigón ligero el árido es débil por lo que su
cooperación a la transmisión de esfuerzos es menor, remitiéndose su actuación a aligerar el peso. El agente
principal de transmisión de esfuerzos pasa a ser el mortero. Es importante que el árido tenga forma esférica
para que los esfuerzos se transmitan al mortero.

4.1.2 Proporciones de los componentes

Cemento
El paso de una categoría de cemento a la inmediatamente superior proporcionará al hormigón ligero un
aumento de resistencia a 28 días del 10%. Manteniendo la proporción de la mezcla, un cambio en la
categoría del hormigón no hace variar su densidad aparente. Recomiendo 300 kg de cemento por m3 de
hormigón para hormigones ligeros armados. Más de 400kg presentan problemas como aumento de
retracciones, exceso de calor en el fraguado, peligro de agrietamiento.
Agua
Agua eficaz es la que se encuentra en la pasta de mortero, que sirve para hidratar cemento y rodear los
granos, influyendo en docilidad y resistencia del hormigón. Su cantidad depende del diámetro máximo de
los granos, de la composición granulométrica del árido…
Agua absorción de los granos, absorbida por estos a partir del amasado del hormigón. Además de lo que
dependía anteriormente, también de su contenido de humedad, viscosidad, tiempo de duración de amasado
y vertido.
Relación espacio residual/cemento
Viene determinada por su porosidad. relación agua-cemento no tiene gran interés en hormigón ligero.
Espacio residual se obtiene mediante la suma de los poros de aire y el agua eficaz, en volumen. El espacio
residual se refiere al contenido de cemento.( Ver pág. 119)
Capítulo IX: Hormigón ligero

4.1.3 Áridos. Composición granulométrica

a) Aumento de tamaño, disminución del módulo de elasticidad y de la densidad. Conviene emplear menor diámetro
posible para los granos mayores.
b) Si disminuye tamaño grano, aumenta superficie específica que ha de ser bañado por mortero, y aumenta la
cantidad de finos.
c) Trabajar con mezclas más ricas en mortero para tener una compactación óptima, un buen recubrimiento armaduras
y buen acabado.
d) Mortero entre500 y 550 l/m3.
e) Mantener siempre la misma composición granulométrica.

4.2 Hormigón ligero fresco

Dos aspectos imp: contenido de agua de los áridos en el momento de amasado y menor peso de los granos
de árido con relación al mortero.
4.2.1 Confección del hormigón ligero
Absorción por parte del árido
El grado de humedad influye en las propiedades. Si se usa árido seco, debido a la absorción de agua por su
porosidad, la masa pierde docilidad. Si está excesivamente humidificado, no habrá problemas de docilidad;
pero si aumento de densidad y conductividad térmica.
Es conveniente premojar en la hormigonera.

Dosificación de los componentes

Cemento debe dosificarse en peso, los áridos en peso o en volumen. Se emplea arena ligera cuando se
pretende rebajar la densidad.

Mezclado de los componentes

La formación de grumos es mayor en mezclas con baja relación agua-cemento y mucho cemento, que es lo
necesario para obtener buenas calidades de hormigón ligero. Puede contrarrestarse añadiendo desde el
principio todo el agua de amasado.
Es conveniente emplear hormigoneras forzadas, de eje vertical y horizontal, para aprovechar la efectividad
del conglomerante.
Aditivos en polvo se mezclan en seco al cemento, si son líquido se añaden al agua de amasado.

4.2.2 Características del hormigón fresco

Consistencia y docilidad
Viene determinada por la relación agua-cemento.
Prueba de compactado. (ver pag. 125)

5. Relación resistencia-densidad en los hormigones ligeros

La resistencia aumenta rápidamente en razón directa a la densidad; llegadas a un punto de óptimo
rendimiento, el aumento de la resistencia se va haciendo progresivamente menor, hasta que no llegue a
crecer más aunque aumente su densidad.

6. Influencia del aire ocluido

Cuando disminuye la densidad, puede comprobarse un aumento de la cantidad de aire encerrado en la
masa de hormigón. En hormigones estructurales necesario una proporción de aire ocluido por debajo de 80
l/m3 de aire, para una resistencia, y para proteger las armaduras de acero frente a la corrosión.
Capítulo IX: Hormigón ligero

7. Diagrama tensión- deformación del hormigón ligero

7.1 Módulo de elasticidad del hormigón ligero
En hormigón normal, los áridos son más rígidos que la pasta. En el ligero, los áridos, son menos rígidos que
la pasta de mortero.
- El mortero más resistente en el hormigón ligero que en normal, porque es quién transmitirá las cargas.
- Módulo de elasticidad del hormigón ligero depende en mayor medida de los áridos que el del hormigón
normal.
- Depende también de la proporción relativa entre mortero y árido.
- Para calidad constante de mortero, EHL aumenta linealmente al hacerlo el contenido de mortero.
- La resistencia aumenta con el contenido de mortero y la calidad del mismo.
- En hormigón ligero hay más diferencias en los módulos EHL que en el normal.

7.2 Diagrama tensión-deformación

Presenta una primera rama, período elástico, prácticamente recta, el módulo de elasticidad permanece
constante.
La segunda rama, el período plástico, la pendiente de la curva va disminuyendo progresivamente y con ella
el módulo de elasticidad.
El hormigón tiende a deformarse sin aumento de carga hasta rotura o con disminución de carga hasta
rotura.
Como la rigidez del árido es menor que la del mortero, no es posible la formación de rótulas; así que al
finalizar el período elástico, sobreviene la ruptura casi de modo brusco.

8. Dosificación y previsión de resistencia en los hormigones ligeros

Cemento
Dosificaciones ligeramente más altas, para obtener calidad superior en el mortero.

Áridos
Dosificación ponderal, habiendo tomado consideraciones respecto al almacenamiento del árido para evitar
su humectación. Prescindirse de la arena ligera.

Agua
Prever la absorción de parte del agua por el árido ligero.

Aire ocluido
Conviene estudiar la granulometría del conjunto de la fase seca a fin de obtener la máxima compcidad
posible para cada densidad, sabiendo que un volumen superior de aire a 80l/m3 puede afectar a la calidad
final del hormigón ligero armado.
CAPÍTULO X. PROPIEDADES FÍSICAS del hormigón.

1. Dilatación térmica : variación de dimensiones que experimenta un material debido a un gradiente de

Tª. Coeficiente del hormigón (0,8 x 10-5 - 1,2 x 10-5 m/m ºC) depende de:
- Contenido de cemento: el hormigón está formado por pasta de cemento y árido, pero ambos
se deforman igual por su íntima unión. (ATENCIÓN: el coeficiente del cemento es mayor que el
del árido, y por ello si hay un aumento del contenido en cemento aumentará
considerablemente el coeficiente del hormigón)
- Tipo de árido: el coeficiente de dilatación del hormigón también depende del coeficiente de
dilatación térmica del árido. En los áridos calizos el coeficiente es mayor que en los silíceos.
- Temperatura: su aumento produce un aumento del coeficiente de dilatación térmica de los
componentes del hormigón. La dilatación de un material va acompañada de variaciones de
humedad y aparición de fisuras de retracción. Por ello las dilataciones y contracciones dan
lugar a tensiones internas si no pueden desarrollarse libremente, si las tensiones son muy
fuertes producen fisuras y roturas. Para evitarlo, dejar juntas de dilatación que permiten el libre
movimiento (suelen dejarse cada 40 m normalmente). (para un cambio de tª de 30 ºC, se
dispone una junta de 1,2 cm de espesor).
El coeficiente del hormigón es similar al del acero (1,2 x 10-5 m/m ºC), que hace que el hormigón
armado tenga un comportamiento uniforme y no aparezcan tensiones internas con cambios de Tª.

2. Conductividad térmica: capacidad de un material para conducir calor.

- Cada material tiene un coeficiente de conductividad característico (cantidad de calor que atraviesa 1u de
espesor en 1u de tiempo para un cambio de temperatura de 1ºC).
- En el hormigón el coeficiente es muy variable según el tipo de áridos, su contenido en agua, el índice de
vacíos, la edad y el tipo de cemento. La capacidad de aislamiento del hormigón es muy baja, por ello
aparecen puentes térmicos: producidos por elementos estructurales mal aislados, que tienen soluciones
que afectan a la estética.
- Coeficiente hormigón: 1’5 W/m ºC

3. Capacidad aislante de los hormigones ligeros estructurales:

El hormigón ligero es una solución porque tiene la capacidad portante de un elemento estructural y tiene
una conductividad térmica más baja que el hormigón normal. Pero, como es difícil confeccionarlo in situ, se
emplea en prefabricados.
Los puentes térmicos que producen condensaciones, por las diferencias de conductividad entre el
hormigón y los materiales adyacentes, se solucionan con el hormigón ligero armado, pues tiene un
coeficiente próximo al de los materiales adyacentes y si se producen condensaciones son uniformes.
Los valores de conductividad térmica del hormigón ligero se deben al tipo de árido, la densidad del
hormigón, y el grado de humedad.
Coeficiente H ligero: 0’58 - 1,10 W/m ºC

4. Calor específico del hormigón:

Cantidad de calor necesario para elevar 1ºC su temperatura por 1u de masa.
Se mide en Kcal/Kg ºC
El calor específico y el coeficiente de conductibilidad térmica se relacionan con el grado de inercia térmica.
Cuanto mayor es el calor específico, menor es la conductibilidad y mayor la inercia.
Ce hormigón 0,21 Kcal/Kg ºC
Ce acero0,115 Kcal/Kg ºC

5. Resistencia al fuego:
Las cualidades del hormigón disminuyen con la influencia de temperaturas elevadas (mayores
consecuencias en hormigón armado).
La temperatura elevada produce tres fenómenos: deformación, ligera modificación del coeficiente de
conductividad térmica, y una variación en su capacidad resistente. Estos dependen de las modificaciones
que se produzcan en la estructura interna:

- Deformaciones por causas físicas: las deformaciones o dilataciones se producen por un aumento
excesivo de temperatura; según el tipo de árido aumentará el coeficiente de dilatación. Los hormigones
con árido ce cuarzo sufren grandes de formaciones.
Además, la evaporación del agua que se produzca será acusable en el enfriamiento.

- Modificaciones por causas químicas:

El cemento hidratado tiene gran contenido en agua en sus procesos de formación. Las variaciones de
volumen de agua de estos procesos no suponen modificaciones en su estructura química, ya que este agua
puede recuperarse. Sin embargo, si el agua de hidratación se pierde por efecto de la temperatura, no
puede ser recuperada de la misma forma y habrá dado lugar a cambios en la estructura química.
ATENCIÓN: La temperatura a la que se evapora el agua de hidratación suele ser mayor que a la que se
descomponen los áridos. Entonces, el problema es la descomposición de los áridos, que conlleva
variaciones volumétricas, destrucción, o pérdidas de resistencia.

- Incendios:
El comportamiento del hormigón en un incendio se verá influido por su grado de carga.
También hay que tener en cuenta el proceso rápido de enfriamiento, y la brusca variación de temperatura,
que sufre al apagar el incendio.
El hormigón armada tendrá, además ,dilataciones diferenciales entre el hierro y el hormigón.
El aumento de temperatura conlleva una pérdida de resistencia, según las condiciones y características del
hormigón.
* Influencia del grado de carga:
Las tracciones y compresiones se contrarrestan en el hormigón, pero cada tipo de hormigón tiene un grado
de carga crítico, a partir del cual las tensiones se suman y su resistencia se ve muy afectada.
Hormigón normal: grado de carga crítico = 1/3 de la tensión de rotura (comportamiento más favorable si
está calentado)
Hormigón armado: cargado y en un incendio sufre una pérdida de la capacidad portante y una reducción
de resistencia por calentamiento de armaduras.
ATENCIÓN: Si aparecen grietas y desconchados, se calienta la armadura, disminuye la sección resistente, y
se anula el efecto de adherencia entre el hormigón y el acero.
* Comportamiento del hormigón ligero ante incendios:
MUCHO MÁS FAVORABLE que el hormigón normal.
Tiene menor conductibilidad térmica (lento calentamiento de armaduras), su coeficiente de dilatación no
crece tanto con el aumento de temperatura, y su módulo de elasticidad es más bajo (tiene tensiones
térmicas menores, lo que disminuye el peligro de grietas y desconchados).
ATENCIÓN: La humedad, si se introduce en el volumen de los poros, siendo mayor al 10% en volumen de
poros (sólo ocurre en circunstancias muy pésimas), disminuye la resistencia al paso del calor y produce
sobre-presión del vapor, que da lugar a roturas por explosión.

6. Propiedades acústicas:
- Absorción:
Coeficiente que indica la proporción de energía que absorbe una superficie en comparación con la que
incide en ella.
Para una frecuencia entre 250 y 2.000 Hz el coeficiente es 0,27

- Transmisión:
El coeficiente indica la diferencia de decibelios entre la energía del sonido incidente y la del sonido
transmitido (varía para cada frecuencia).
Cuanto mayor es el peso, mayor es la resistencia al paso del sonido (ley de masa).
El módulo de elasticidad puede coincidir con el valor crítico de la frecuencia y dar lugar a resonancia, que
disminuye el aislamiento acústico. Se produce en mayor grado en espesores delgados, ya que en muros
gruesos disminuye la probabilidad de que el material sea homogéneo y es difícil que pueda entrar en
resonancia.
DATO INTERESANTE: Se superponen materiales heterogéneos con diversas frecuencias críticas para
proyectar elementos aislantes.

7. Permeabilidad del hormigón:

NINGUN HORMIGÓN ES IMPERMEABLE, pero la presión del agua es insuficiente para dar lugar a flujos
importantes.
La patología más frecuente son infiltraciones en juntas de hormigueado o poros, o con condensaciones.
El factor de impermeabilidad tiene mayor importancia en los muros de sótano por debajo del nivel freático,
que sufren gran presión de agua. Éste depende de la relación agua-cemento (inferior a 0,55), la cantidad de
cemento en dosificación (mínimo 325 Kgs por metro cúbico de hormigón), su correcta puesta en obra, y
que los finos sean mayores al 18% en peso de componentes sólidos.
Hay casos en los que conviene que el hormigón sea permeable (prescindir de finos o arenas medianas),
pero las armaduras quedan desprotegidas y sin adherencia. Hormigón permeable emplearlo sólo en masa.

8. Heladicidad del hormigón:

Las bajas temperaturas pueden producir congelación (agua de hormigón fresco) o heladicidad: destrucción
parcial o total del hormigón endurecido por efecto del hielo.

La resistencia del hormigón al hielo depende de la calidad de confección:

El fraguado lleva consigo una retracción del hormigón en la que aparecen fisuras superficiales, de
profundidad variable, en las que el agua puede introducirse y al helarse aumenta un 10% en volumen, que
se ve frenado por las paredes, apareciendo tensiones localizadas que destruyen la microestructura. Estas
roturas son cóncavas (desconchamientos).
Para limitar la figuración por retracción, hay que dosificar el cemento sin excesos, controlar la
granulometría, y tener un tiempo prudencial el vibrado.

Los hormigones susceptibles de daños por heladicidad son los que se encuentran en contacto frecuente
con agua o en humedades relativas mayores del 75%, y con probabilidades de temperaturas menores de
-5ºC. También los pavimentos en zonas de nevadas (les afecta más gravemente que el hielo las sales
fundentes).

9. Durabilidad:
El hormigón es un material de larga vida. Depende de la buena confección del material. Cuanto más
compacto, mejores condiciones de resistir ataques exteriores.
Es importante la elección de áridos idóneos en función del ambiente al que vaya a estar expuesto.

10. Resistencia al desgaste:

Los hormigones expuestos a efectos de abrasión deben tener áridos y mortero resistente.
Los pavimentos de hormigón que sufren desgaste superficial deben estar sometidos a ensayos, en especial
de heladicidad y las sales fundentes (para pavimentos tipos 3 o 4 de hormigón).
CAPÍTULO XI. PROPIEDADES REOLÓGICAS del hormigón.

En la formación de los componentes del hormigón influye decisivamente el agua. El agua de

amasado y de hidratación permanece tiempo en su interior, lentamente se va evaporando (por
diferencias de presión y temperatura) hasta alcanzar un equilibrio con la humedad del ambiente.

1ª FASE

- Retracción hidráulica:
Se produce un equilibrio entre la humedad interior y la ambiental. El material transmite el agua al
exterior, desequilibrándose las tensiones internas y produciéndose movimientos de adaptación
de los componentes a las tensiones, produciéndose ACORTAMIENTO.

- Entumecimiento:
Si no se logra equilibrio (el ambiente es saturado, dificultad de cesión de agua o aportes de agua
por el tipo de árido) se produce AUMENTO DE VOLUMEN de componentes que se hidratan.

- Retracción térmica:
Las reacciones de hidratación de los componentes dan lugar a un desprendimiento de calor que
aumenta la temperatura del conjunto y produce su DILATACIÓN. Cuando se van estabilizando las
reacciones se interrumpe el aporte de calor y se cede al ambiente, en busca de equilibrio de
temperaturas, produciéndose ACORTAMIENTO.

2ª FASE (independiente de que se haya alcanzado o no un equilibrio de humedad y temperatura)

- Fatiga y cansancio:
La tensión a la que se ve sometido el hormigón se reparte entre los componentes sólidos,
debilitando las uniones. Si la tensión es de gran magnitud el hormigón entra en periodo de
plasticidad, produciéndose deformaciones.

- Fluencia:
La actuación de la tensión sobre el agua contenida produce diferencia de presiones entre ésta y la
humedad del ambiente. Se expulsará agua para alcanzar equilibrio y las partículas sólidas se
desplazarán, produciendo nuevos movimientos del conjunto.

1. Retracción y entumecimiento
Tienen relación directa con la humedad del ambiente en que se ha conservado el hormigón.
- Una pieza mantenida a temperatura constante en atmósfera saturada no varía de dimensión.
- Con una humedad relativa inferior a la de saturación se pierde agua y las partículas sólidas
tienden a acercarse cerrando huecos (retracción).
- La posterior inmersión permite al agua ocupar su sitio, pero nunca totalmente porque las
partículas se van asentando y el conjunto se hace estable (entumecimiento).

Si primero el elemento está en ambiente saturado, al moverlo a un ambiente seco experimenta

una retracción. La retracción es la misma que si desde su inicio hubiese estado expuesto a
ambiente seco. LA RETRACCIÓN FINAL DEPENDE DE LA HUMEDAD FINAL A LA QUE ESTÉ
EXPUESTO (sólo varía la velocidad con que alcanza estabilidad).
ATENCIÓN: Al contrario no. En humedad ambiental el agua de los poros se evapora
estableciéndose equilibrio y se contrae irreversiblemente. Los compuestos se hidratan y
disminuyen los poros (el entumecimiento es inferior).

2. Fisuración por retracción

Manifestación exterior de la retracción, que se produce cuando el material ya no puede soportar
cierto grado de deformación sin romperse.
Deformación = Tensión de rotura a tracción/Módulo elástico

Mayor resistencia a tracción no significa menores fisuras. Con la edad, el hormigón tiene mayor
resistencia, más alto módulo elástico, y mayor rigidez. Se endurece y permite menos
deformaciones.

3. Valores de retracción hidráulica

La retracción hidráulica depende del estado higrotérmico del ambiente y también de las
dimensiones del elemento, su forma, y su relación volumen/superficie (la retracción final en
probetas de distintas dimensiones será igual, pero tardarán más que las de menores dimensiones
en alcanzarla).

4. Retracción térmica
Se debe a la hidratación de los compuestos, que es una reacción exotérmica. El calor
desprendido aumenta la temperatura de la masa, pero el hormigón tiende a recuperar su
temperatura equilibrándose con el ambiente y libera el calor, produciéndose una contracción o
retracción térmica.
La retracción depende de la conductibilidad térmica y el calor específico, de la forma y
dimensiones, y de la velocidad de difusión del calor. Cuanto menor es la velocidad, menor será la
retracción, y cuanto más bajo sea el calor menor será la retracción.
Los cementos con compuestos aluminosos y grandes superficies sufren mayores retracciones.
El hormigón ligero tiene mayor calor específico por los áridos, pero menor conductibilidad
térmica, lo que dificulta la cesión de calor y la retracción lleva más tiempo.
Las fisuras aparecen más rápido y en mayor número en hormigones muy rígidos (hormigón
normal).

5. Factores que favorecen la fisuración por retracción térmica

- Intrínsecos a la composición:
Cuanto mayor superficie específica de cemento, mayor es el volumen de componentes
hidratados al mismo tiempo, y más rápido el desarrollo de calor.
La composición química influirá en el mayor o menor calor de hidratación (los aluminosos
desprenden mucho calor).
- Dosificación:
Con acelerantes, mayor es la velocidad de reacciones.
Dosificación de conglomerante: mayor cemento, mayor calor, mayor fisuración.
Dosificación de agua, cuanto menor mayor es la resistencia en menor tiempo. Aparecen más
rápido las fisuras.
- Factores externos:
La temperatura del ambiente a la que se encuentra el hormigón durante el fraguado cuanto
menor, menor velocidad de fraguado, mayor temperatura de difusión, y menor fisuración.
6. Retracción en el hormigón armado
Dos retracciones: térmica e hidráulica, que tienen efectos y causas conjuntos. El valor medio de la
retracción conjunta se toma a los 28 días y está en función del diámetro del árido mayor (en
general 0’3 mm./m. para espesor de 5 cms.)
La dosificación del cemento influye poco, pero a menor cemento menos retracciones.
En el mortero las retracciones son importantes, siempre hay fisuraciones pero son finas y de
escasa importancia.
Las fisuras tienen una profundidad que depende del tiempo H = 0,7 (tiempo) 1/2
La anchura es mucho más pequeña que su profundidad. Se producen en general en
perpendicular a la dirección de tracción.
En el hormigón armado el acero coopera a absorber las tensiones y la retracción en el hormigón
es menor. La compresión de la armadura es nula en los extremos y máxima en el centro, y con la
aparición de fisuras las tensiones en el acero se dividen en tramos, siendo máxima en el centro
del tramo entre fisura y fisura. Las barras de acero impiden fisuras anchas ya que cuando aparece
una fisura se redistribuyen los esfuerzos, apareciendo más fisuras más estrechas y menos
profundas (Afogarado).

7. Cansancio y fatiga
- Cansancio:
Disminución de la tensión teórica de rotura por la aplicación continuada de una carga. Depende
de la magnitud de la carga y el tiempo de aplicación (si se aplica una carga produce deformación
y al mantenerse constante durante un tiempo la magnitud de la carga de rotura disminuye).
- Fatiga:
La carga no actúa continuamente sino en ciclos, pero tiene la misma consecuencia: hace que la
carga de rotura disminuya.

8. Fluencia
Lenta deformación que experimenta por unidad de tiempo un elemento al aplicarle una carga
(mayor tiempo de carga mayores deformaciones plásticas).
Características:
Depende del agua (expulsión del agua)
Cuanto mayor, menor ha sido la dosificación del cemento (que da resistencia)
Cuanto menor, la edad del hormigón es mayor (más resistente y más rígido)
Aumenta con aumento de temperatura (la temperatura evapora el agua y produce movimientos o
deformaciones. ATENCIÓN: el aumento de temperatura también contribuye a acelerar la
hidratación y rigidizar la estructura).
CAPÍTULO XII. Acero para armaduras pasivas

El hormigón e las estructuras esta sometido a complejos estados de tensión: algunos los absorbe pero
frente a otros tiene una resistencia débil y necesita de un material que coopere a absorberlos-> ACERO.
El acero se dispone en armaduras en el interior del hormigón (formando el hormigón armado).
El armado se basa en la economía, y se establece mediante el análisis de trabajo de cada sección del
elemento estructural.

1. Propiedades del ACERO

El acero que se emplea para armar está compuesto por hierro (ferrita) y carburo de hierro (cementita). Tiene
una densidad de 7.850 Kg/m3.
Para armaduras pasivas se suministra en forma de :
- barras rectas o rollos de acero corrugado soldable 2 primeros son los + empleados

- Alambres de acero corrugado o granizado soldable Resaltos: corrugas

Hendiduras: grafilas
- Alambre lisos de acero soldable de sección circular = solo se emplean como elementos de conexión de
armaduras básicas electrosoldadas en celosía, conectores entre armado inferior y superior en elementos
que trabajan a flexión. NUNCA SE EMPLEAN DIRECTAMENTE EN OBRA.
El acero tiene 3 propiedades
- Resistencia a solicitaciones (en general longitudinales)
- Dureza o resistencia a ser rayado por otro
- Tenacidad o resistencia a doblados y desdoblados sucesivos.

2. Clases de ACERO.

Es un material elastoplástico, cuando aumenta la tensión aumenta la deformación (relación lineal: Ley de
Hooke). Hada el valor del límite elástico: valor de la tensión que produce una deformación permanente del
2%, a partir del cual la deformación , con el aumento de tensión, es más irregular, hasta llegar a la rotura.

- Barras y rollos de acero corrugado soldable:

Se emplea acero de los tipos B400 S, B 500 S, B 400 SD, B 500 SD. El nº indica valor mín. Del limite
elástico, S que es soldable, y D que tiene características especiales de ductilidad.
Los más empleados son B 400/500 S. Los SD se emplean en zonas sísmicas, ya que presentan mayor
resistencia frente a los terremotos(+ carga unitaria de rotura, + alargamiento).
Si la superficie de las barras o rollos es lisa, con la deformación se producirían mayores fisuras en el
hormigón, pudiendo producirse corrosión. Las barras/rollos corrugados mejoran la adherencia entre el
acero y el hormigón, y la fisuración es más repartida y regular.
Los diámetro suelen ser 6,8,10,12,14,16,20,25,32,40 mm; excepto para 14, la suma de las áreas de dos
secciones de barras consecutivas equivale a la de la siguiente, lo que permite cambios en las secciones del
armado, cuando se presenten problemas por el tamaño del árido. (Suminitro: barras de máximo 9m de
longitud. Rollos sólo hasta 16 mm de diámetro).

- Alambres
Dos modalidades, lisos /corrugados. Los lisos no se emplean en armaduras pasivas.
Diámetros: 4, 4´5, 5, 5’5, 6 ,6’6, 7, 7’5, 8, 8’5 ,9 ,9’5, 10, 11, 12 ,14, 16.
Los de 4 y 4’5 mm sólo se emplea como armadura de reparto en losas superiores de hormigón de forjados
unidireccionales con viguetas/losas alveolares.

Acero B 500 T-> T= obtenido por el método de trefilado.

Los aceros para alambres tiene menor ductilidad, y un similar comportamiento de adherencia al hormigón.

3. Armaduras pasivas
Conjunto de elementos de acero que van a ser introducidos en un molde o encofrado para quedar en su
posición definitiva dentro del hormigón, que se verterá posteriormente y con el que trabajará de modo
solidario, por adherencia, para constituir alguno de los elementos resistentes de una estructura.
El conjunto está constituido por armaduras normalizadas o elaboradas en ferrala.
Importante no emplear distintos tipos de acero en le mismo elemento.
Las armaduras de denominan:
- AP 400 T/ AP 500 T( AP= armaduras pasivas. Electrosoldadas/celosía)
- AP 400 S, AP 500S (armadura pasiva con características de solubilidad y ductilidad)
- AP 400 SD, AP 500 SD (a. Pasiva con características de solubilidad y especiales caract. de ductilidad.

_ Armaduras normalizadas
( de mallas electrosoldadas y armaduras básicas electrosoldadas en celosía). Conjuntos de barras o
alambres corrugados dispuestos en sentido longitudinal y transversal( mismo diámetro y separación
uniforme en cada uno de los sentidos, que también puede ser = en ambos sentidos).
Las dimensiones en las que se fabrican 6 x 2,2 m y 3x 2,2 m.
Las armaduras de un sentido se fijan con las del contrario mediante soldadura eléctrica(proceso de
producción industrial).
Tipos de acero:
- ME 400 T/ ME 500 T
- ME 400 S/ ME 500 S
- ME 400 SD/ ME 500 SD
Deben llevar las dimensiones de separación, marcadas las zonas de solape, y la dimensión de la malla.

Ej: ME 300x 200 S 10-6 6000x 2200 B500S ENNorma

10080.
europea
6x 2,2 m Tipo de acero

Armado longitudinal Armado transversal

de diámetro 10 mm a de diámetro 6 mm a
20 cm
30 cm

_ Ferralla armada
Conjunto de procesos de transformación del acero para armar hormigones-> jaulas/agrupaciones de
armaduras ocupan su lugar en moldes o encofrados. También se denomina ferrara al resultado material de
los procesos (conjunto de jaulas).

Procesos: corte, enderezado o doblado, montaje, atado con alambres/ fijado por soldadura, colocación de
encofrados y ajunte (recubrimiento).

4. Doblado de las armaduras

2 aspectos que condicionan el radio para doblarse:

- límite debido a las características resistentes del acero
- Tensiones que la barra doblada va a introducir en el hormigón

Deformación del doblado- El eje de la barra no varía su longitud, la cara exterior sufre
tracción( alargándose) y la interior contracción (contrae).
Incremento de longitud= 3,14 x diámetro barra/ 4. El alargamiento mínimo de rotura 12%. Valor del radio
mín. 4,2 veces el diámetro.
Influencia del doblado sobre el hormigón- Al variar la dirección de la barra aparece una tensión en ella, que
da lugar a una tensión resultante que comprime al hormigón. (Página 172 del libro aparecen las fórmulas de
cálculo, por si quereis tenerla marcada para el práctico).

El radio de doblado dependerá del diámetro de la barra, la tensión alcanzada por el acero en servicio, y la
calidad del hormigón. Radio límite de doblado de 3 cm, aunque se admiten radios inferiores para cercos/
estribos de diámetro menor 12 mm.
Los quiebros de losas o vigas zancas aparecen en zonas en las que el acero está sometido a fuertes
tensiones de tracción. El doblado de barras en patillas o ganchos de anclaje produce aplastamiento de
poca importancia en el hormigón.

5. Separación entre armaduras

La separación horizontal libre de 2 barras aisladas consecutivas de armadura pasiva de ferralla, y también la
de éstas con los bordes y paredes de encofrado debe permitir siempre el paso del hormigón sin
retenciones. No deben producirse coqueras/cavernas a alas que no llega el material, que además de ser
problema estético es también funcional, puesto que no recubre ni protege las armaduras, y disminuye su
adherencia al hormigón.

Lo más habitual es l compactación mediante vibrado, y es importante la posición de las armaduras (si hay
gran densidad se colocan unas barras sobre otras o se parean los estribos).

La separación entre barras debe ser = o mayor al mayor de estos tres valores:
- 20 mm ( en losas alveolares o viguetas de forjados puede ser 15 mm)
- Diámetro mayor de la barras empleadas
- 1,25 veces el tamaño máximo del árido.

Las armaduras corrugadas se pueden poner en contacto entre 2, 3 y hasta 4 barras, en piezas comprimidas
verticales y sin empalmes de armaduras.
Cuando hay un grupo de barras el diámetro es el de la sección circular equivalente a la suma de áreas de
las barras. (Para piezas comprimidas en posición vertical, el diámetro del grupo debe ser inferior a 70mm).

Solapes: máximo número de barras en una zona de empalme :4

6. Recubrimientos

Deben garantizar la impresión de la armadura en le medio alcalino del hormigón, que la protege de
corrosiones.
La armadura no debe estar muy profunda, puesto que habría zonas del hormigón con las que no trabajaría
solidariamente, ni tampoco muy al exterior, puesto que tiene que quedar garantizada la adherencia con el
hormigón.

El recubrimiento nominal es la distancia de la armadura al paramento exterior de la pieza.

Rnom= Rmín. + margen
Margen: nivel de ejecución 10 mm
Rmínimo:
- Armadura principal R mín. debe ser mayor o igual al diámetro de la barra, a 0,8 veces el tamaño máximo
del árido, o si la disposición de armaduras dificulta el paso del hormigón a 1,25 veces el tamaño máximo
del árido
- Armadura pasivas(estribos) y armaduras activas pretesas: Rmín. Mayor al valor EHE según tipo cemento,
clase de eposicón y resistencia del hormigón, así como su vida útil.
- Barras dobladas: Rmín. Mayor o igual a 2 diámetros, en la dirección perpendicular al plano de la curva.
En los casos más frecuentes el Rmín. Sera de 20mm +margen(10mm)= 30 mm

Cuando el recubrimiento es superior a 50 mm(debido a la protección frente a incendios o el diámetro de las

barras), debe considerarse colosal una malla de reparto en medio del espesor del recubrimiento, en la zona
de tracción, puesto que el recubrimiento muy grueso provocará fisuras, ya que el hormigón queda fuera del
área de influencia de la armadura.
Atención: en el caso de protección contra incendios mejor no colocar malla. También hay que recordar que
el aumento de temperatura provoca el aumento de volumen del acero haciendo que se dilate, y
fracturando el hormigón perdiendo su capa de recubrimiento.

7. Adherencia acero-hormigón

Medida de la tensión que mantiene unidos al hormigón y al acero. Mediante la adherencia se asegura la
mutua transmisión de esfuerzos y la igualdad de deformación de ambos materiales. También es la
resistencia al cizallamiento del hormigón a lo largo de la armadura.

El volumen de hormigón solidario al acero es solo el correspondiente a una sección circular próxima a la
armadura: ZONA DE INFLUENCIA.

La longitud de anclaje de una barra es la distancia que ha de tener una barra en el

instante anterior inmediato a su arrancamiento, y garantiza la inmovilidad de la barra.
Depende de la tensión a que esté sometida, de la adherencia entre el acero y el
hormigón, y del diámetro. La longitud es mayor cuanto mayor es el diámetro por lo que
resulta más económico emplear barras de menor diámetro.

Además, la adherencia de las barras y el hormigón aumenta cuanto mayor es la superficie

de contacto. Por ello los aceros corrugados, que tienen mayor superficie que los lisos, se adhieren mejor al
hormigón, y en caso de ruptura, se produce por desgarramiento y ruptura del cilindro de influencia del
acero. En el caso de los lisos, la ruptura se produce por fallo de adherencia debido al deslizamiento.

8. Fisuración en el hormigón

La fisuración en el hormigón es inevitable en zonas del hormigón a tracción.

- Tensión de trabajo del acero:
Hasta una tensión de 30 N/mm2 el alargamiento no supera el 0,15%, y puede ser seguido por el hormigón.
Con una tensión de 60N/mm2 , el alargamiento es de 0,3%, y el hormigón entra en periodo plástico.
Con una tensión de 100 N/mm2 el alargamiento es de 0,5%, el hormigón alcanza su límite de rota y
comienza la fisuración, cuanto mayores son las tensiones, mayores las fisuras.

- Resistencia a tracción y fisuración

Mejor hormigón: mejor resistencia a tracción. Mayor el límite de rotura.
De esta forma, la figuración se producirá a tensiones mayores del acero.
DATO: el hormigón tiene una tensión de rotura de 3 N/mm2 y el hormigón armado de 4N/mm2.

- Influencia del recubrimiento del acero: Radio de la zona influenciada por el acero= 4 diámetros.
Para barra de 20 mm-> 8cm y 4 barras de 10mm-> 4 cm cada una.
En ningún caso el recubrimiento tendrá 8 cm, por loq ue la colocación de redondos del 20 proporcionará
un área de influencia menor.
ATENCIÓN: + ventajoso emplear sección de acero más repartida. Se hace trabajar a mayor sección del
hormigón, puede resistir esfuerzos con menos fisuraciones, incluso sin ninguna.(siempre que el hormigón
esté en periodo elástico y antes de fisurarse).
Al aumentar la tensión en el acero el
hormigón entra en periodo plástico y
desciende su módulo de elasticidad. En el
momento de rotura el acero hablar absorbido
toda la tensión. LA relación entre las tensiones
que soportan es proporcional a la de sus
módulos acero= 210000N/mm2 ;
hormigón 21000N/mm2.

Según el cálculo, las barras más pequeñas en

mayor número absorberán una tensión mayor,
por lo que es recomendado su empleo. Sin
embargo, también hay que recordar que se
producirá una mayor fisuración, ya que en el
caso de rotura, el acero absorberá mayor
tensión.

- Separación entre fisuras

Si incrementa la tensión que actúa sobre le
hormigón armado, en tal grado que el
hormigón no puede seguir el alargamiento del
acero, puede producirse deslizamiento(si no
es cte la tensión de adherencia) o la fisuración.
Las fisuras de anchura menor a 0,1 mm,no son
peligrosas mas que en ambientes muy
agresivos; si su anchura es menor a 0,2 mm,
son peligrosas en ambientes de agresividad
media; 0,3 mm peligrosas en ambientes
húmedos; 0,4 mm peligrosas siempre, las
armaduras quedan expuestas a corrosión.
La tensión de adherencia es proporcional alas
superficies en contacto, por lo que en barras de diámetros pequeños disminuye la adherencia, y hay más
riesgo de corrosión.

9. Anclajes de armaduras

Longitud de anclaje de la barra- se considera en prolongación recta.

Pero:
- en una pieza no todo el hormigón es de igual calidad en todas las zonas, sino que en zonas inferiores
hay mayor compactación debido al peso.
- La dimensión/forma de la pieza no siempre permite la prolongación recta, sino que hay que disponerla
en forma de ganchos o patillas.

Existen las posiciones siguientes:

POSICIÓN I.tienen buena adherencia: se pueden disponer formando un ángulo de 45º -90º , incluso menos
inclinadas u horizontales, si están en la mitad inferior del elemento. Distancia mínima de 30cm a la cara
superior.
POSICIÓN II. adherencia es deficiente: longitudes de anclaje serán 1,4 veces las longitudes de las de
posición I.
Fórmulas para hallar longitudes de anclaje páginas 182 y 183.
En los extremos de elementos estructurales no es posible el anclaje recto, por lo que se emplean patillas y
ganchos (estos últimos en menor medida).
La patillas aparecen en los extremos de viga, donde el anclaje se mide a partir del eje de sustentación.Se
permite aumentar el límite de anclaje al mayor de estos tres: 10 diámetros, 15cm o 1/3 de la longitud de
anclaje.

Mejor emplear + armaduras + delgadas, porque presentan ventajas constructivas.

Las patillas es más ventajoso inclinarlas, tienen más longitud y además se garantiza su recubrimiento.

10. Empalmes de armaduras pasivas.

NO SON ACONSEJABLES
Realizarlos en zonas donde el acero no trabaja a tensión máxima.
Empalmes pueden ser por solapo, por soldadura, manguitos o acopladores( diámetros mayores de 32 mm)
o por resinas epoxy.

Empalmes de distintas barras a tracción: centros de barras deben quedar separados una longitud mayor a
longitud de anclaje en cada una de las barras.
- empalme por solapo: barra sobre/al lado de otra(atadas con alambre) o también empalmadas por mutua
adherencia con el hormigón, intersectándose sus áreas de influencia. Separación máxima 4diámetros. La
separación se emplea en continuidad d pilares, pilar-zapata. * Garantizar recubrimiento igual a dos
diámetros de barra.
- Mallas electrosoldadas: empalmemos solapo/superposición. Superposicón cuando las tensiones no sean
máximas, y para longitudes de 2,4 x longitud de anclaje, con solapo mínimo del mayor(15 diámetros o
20cm).
- Empalme por soldadura: puede ser a tope por resistencia eléctrica, a tope por arco eléctrico,
achaflanando extremos(para una diferencia de diámetros inferior a 3 mm), o mediante solapo, para
barras de diámetro menor de 25cm.

No debe soldarse con tiempo lluvioso o Tªs bajas, que pueden producir enfriamiento brusco. Tampoco
en tramos curvos.
ACABADOS DEL HORMIGÓN

1.-EL COLOR DEL HORMIGÓN

El color natural del hormigón depende del tono del cemento, puede ser gris verdoso oscuro, gris azulado, marrón o
blanco. El tono de este varía según el fabricante e incluso en cada centro productor.

En ocasiones el color tambié puede depender del empleo en su confección de determiados tipos de áridos (los
áridos que se emplean generalmente según el color que quiera obtenerse son: mármoles, piedras calcareas,
granitos y silíceos) y de un tratamiento superficial posterior.

Es importante conocer la dureza de los áridos, no debe sobrepasarse de una dureza del 4 en la escala de Mohns.

La homogeneidad del tono depende también de la del cemento.

El aspecto general de un hormigón visto presenta un color tanto más claro cuanto más liso es el encofrado y más
corresta sea la puesta en obra.

Es conveniente el uso de cemento blanco para conseguir con mas nitidez el tono.

Para colorear intensamene el hormigón se utilizan pigmentos colorantes inertes.

La instrucción EHE establece solo 5 tipos de aditivos que deben cumplir determinadas condiciones para garantizar
que se obtiene el efecto deseado sin perturbar características del hormigón ni representar un peligro para la
armadura.

2.- ENCOFRADOS PARA CARA VISTA

• FORMAS, DESPIEZOS,TEXTURAS

El hormigón presenta peculiares posibilidades estéticas: en cuanto a su forma, se trata de un material dócil
como para ser vertido en diversos moldes y en cuanto a superficie permite acusar en ella la textura del molde
si se desea.

Con carácter general el encofrado que va a dar lugar a superficies vistas de hormigón debe cumplir las
siguientes condiciones:

- El encofrado debe de ser retirado con facilidad, importante haber dejado previsto el desencofrado.

- No debe de existir adherencia entre el encofrado y el hormigón.

- Preveer las juntas de hormigonado muchas veces ineviables en paños.

- Las aritas agudas o rectangulares corren el peligro de desportillarse durante el desencofrado por eso es
recomendable eliminarles mediante listones triangulares (junquillos). Con una buena masa de hormigón y una
puesta en obra correcta pueden obtenerse aristas rectas sin dificultad.

- La rigidez del encofrado debe de ser suficiente como para no dar abombamientos no deseados.

- Para conseguir la máxima perfección en aristas y juntas es necesario que el encofrado de estas sea estanco,
para evitar que es escapen los gales de cemento.

• CODICIONES DE PUESTA EN OBRA DE LOS HORMIGONES VISTOS

Es oportuna tambien la aplicación de una serie de normas de buena práctica a la confección y puesta en obra
del hormigón que va a quedar a la vista.
- Dosificación uniforme y correcta del hormigón, hay que vigilar que la consistencia del hormigón sea
siempre la misma.
- Deben cumplirse con exigencia las condiciones de limpieza de los áridos exigidas por EHE, quedando a
juicio del director de obra.
- El vertido de hormigón debe realizarse siempre a la misma altura y a distancias cortas. Parece oportuno
un vertido cada 40 cm y a una altura maxima de 1m. La razón de ello es evitar segregaciones que puede
afectar tanto mecánicamente como al aspecto exterior.
- El tamaño del árido ha de ser lo menor posible si se desea obtener aristas perfectas. 20mm.
- Si se interrumpe por algún momento el hormigonado de un elemento que va a quedar a la vista, es
necesario proteger las armaduras salientes contra la oxidación ya que puede dañar su apariencia externa.
- No se debe de verter contra las armadura, pues se prodia producir segregación por rebote de los áridos
mayores.
- Armaduras disponerlas de modo que el hormigón fluya con libertad para su perfecto recubrimiento y
buena apariencia exterior.
- La compactación del hormigón visto ha de realizarse con extremo cuidado. Los vibradores no deben tocar
en ningún caso las armaduras para evitar segregación.
- Los tiempos de vibrado han de ser uniformes.
- Convendría coser ambas fases de hormigonado o vibrar mediante vibradores externos las proximidades
de la junta.

En cuanto a los materiales empleados en encofrados los más frecuentes son la madera, aserrada o
contrachapada o aglomerados de madera, fibrocemento, acero, plásico y escayola.

Existen distintos tipos de encofrado:

Encofrados de madera

Encofrados de composite

Encofrados de chapa de acero

3.- TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

El hormigó puede adquirir diversas texturas mediante el tratamiento de las superficies vistas posterior al
desencofrado. Estas texturas pueden acompañar a un determinado color.

En el caso de que el tratamiento del hormigón de alguna manera suponga la destrucción de la superficie es
necesario tomar la precaución previa de aumentar el recubimiento de las armaduras para garantizar la
perfecta protección.

El tratamiento superficial debe de estar previsto y en ningun caso debe de emplearse para corregir una
superficie defectuosa.

Hormigón labrado

Hormigón tratado con chorro de arena

Hormigón tratado por abrasión

Hormigón lavado

TRATAMIENTOS CON ÁCIDOS

Mediante el empleo de ácido clorhidrico, es posible grabar en el hormigon dejando a la vista el árido. Este
procedimiento se emplea para hacer dibujos sobre el hormigón. Ejemplo de picasso en la fachada del colegio
de arquitectos de León.
PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN

Es necesario establecer una serie de condiciones para todas y cada una de las operaciones que configuran la
fabricación, puesta en obra y entrada en servicio de los elementos de la obra.

Amasado:

- Almacenamiento
- Mezcla
- Vertido
- Amasado (tipos)

Transporte :

- Hormigón preamasado
- Hormigón in situ

Vertido

Compactado

Casos especiales

1.- AMASADO DEL HORMIGÓN

Esta operación tiene por objeto la distribución regular del conglomerante sobre toda la superficie de los granos de
árido, el reparto homogéneo de los granos y el mojado uniforme del conjunto, para asegurar la hidratación del
cemento.

ALMACENAMIENTO

Es una operación previa al amasado. Sin embargo, su influencia en el menos rendimiento de esta operación puede
ser grande si no ha sido correctamente planteado en la organización de la obra.

El objeto primordial del almacenamiento suele ser los áridos, ocupa el volumen más importante del hormigón.

El suministro del árido se lleva a cabo por clases granulométricas separadas por lo que hay que disponer de algun
sistema que permita preparar sin complicaciones una determinada granulometría.

El sistema más usual es la disposición en estrella que permite la recogida manual de cualquier clase de árido desde
un solo punto.

El cemento se almacena en silos o si la obra es pequeña en sacos almacenados en un lugar protegido.

MEZCLA

La mezcla de los componentes se efectúa tras preparar la dosificación de cada uno. Puede realizarse previamente
en seco o directamente en la hormigonera. El orden de vertido depende del tipo de amasado que vaya a hacerse o
del equipo empleado.

Ofrece mayores ventajas la la dosificación ponderal que la volumétrica. Actualmente se emplean equipos
automáticos de dosificación en peso o en volumen acoplados a las hormigoneras.

VERTIDO

El vertido en la hormigonera se lleva a cabo en función del tipo de amasado. Para el amasado manual, se vierten
primero los áridos, luego el cemento y por último el agua.
Si se amasa en hormigonera se vierte en la cubeta en movimiento y en el siguiente orden: primero aprox la mitad
del agua, luego cemento y arena, después grava y por último lo que queda de agua.

Tratándose de hormigón ligero, si se emeplea el árido seco es necesario premojarlo intensamente en la

hormigonera con una cantidad de agua variable dependiendo de la absorción del árido, pero siempre por encima de
los 2/3 de aquella. Después se vierte el cemento la arena y el resto de agua.

AMASADO

El amasado se lleva a cabo en cubetas hormigoneras. Estas pueden estar constituidas por hormigueras de caída
libre u hormigueras forzadas (de bandeja, “eje vertical”, de artesa ,”eje horizontal”).

HORMIGONERAS DE CAIDA LIBRE

El tipo más corriente es el de tambor basculante. El amasado se realiza por la rotación del tambor que posee unas
paletas salientes de su pared interior en donde es arrastrado el material que cae libremente. La capacidad es de
unos 200L de hormigon y la duración de amasado en ellas debe de ser como minimo de 1min.

Otro tipo similar pero con más capacidad es la de caída libre que puede efectuar la maniobra de vaciado invertido
sin necesidad de hacer bascular el tambor.

HORMIGONERAS DE BANDEJA O EJE VERTICAL

Se compone de una cubeta y unos agitadores internos, generalmente fijos a un eje que gira de 15 a 30 vueltas por
minuto. La eficacia de amasadores mayor que en los sistemas de caída libre. Su duración es de unos 30 segundos y
la descarga se efectúa por el fondo de la cubeta.

HORMIGONES DE ARTESA

La cubeta de este tipo de hormigonera suele ser cilíndrica. Dispone de elementos agitadores fijos a un eje horizontal
que puede ser doble lo que permite el giro simultáneo de los dos árboles en distinto sentido.

El rendimiento es similar al de la hormigonera de caída libre.

El tiempo óptimo de cada amasado para cada tipo de hormiguera viene dado de manera aproximada por la formula:

T= K x V x D

T segundos, K coeficiente, V velocidad en rpm, D diámetro de la cubeta

Los valores de k dependen del tipo de hormigonera para hormigeras de bandeja 70, para hormigueras de caída libre
90.

2.-TRASPORTE DEL HORMIGÓN

Sea cual sea el medio que se emplee para transportar el hormigón desde el punto donde ha sido amasado, hasta el
de su empleo es necesario que cumpla dos condiciones.

- Que no se produzca segregación en el trayecto.

- Que el periodo de tiempo comprendido entre la operación de amasado y la de vertido sea inferior al de
comienzo de fraguado del hormigón.
HORMIGON PREMASADO (FABRICADO EN CENTRAL)

Cada vez se recurre más al empleo de hormigón fabricado en central hormigonera exterior por las ventajas, la más
importante: la mayor automatización del proceso que permite disponer de un material mas homogeneoal reducir la
intervención de mano de obra.

El hormigón premasado se transporta de dos formas:

- Amasado en la central hormigonera y el transporte de la mezcla en camiones hormigoneras sin elementos

agitadores a pie de obra. No debe de haber sobrepasado un periodo mayor de 45 minutos desde su
amasado hasta el momento de recepción.
- Introducir las correspondientes dosificaciones de cada componente en un camión hormiguera con
elementos agitadores tambien conocido como amasadoras móviles.

HORMIGÓN IN SITU

Una vez que se ha efectuado en la obra de recepción del hormigón fabricado en central los sistemas de transporte
son los mismos que tradicionalmente se han empleado para el hormigón fabricado a pie de obra.

Los sistemas son los siguientes:

- Acarreado, manual o mecánico mediante, cubos, carretillas,… el más frecuente de todos ellos.
- Canalizado, la hormigonera vierte sobre canaletas de chapa o tablero cuya pendiente ha de ser superior a
15º para que escurra el hormigon.
- Bombeado o transporte neumático, el hormigón se transporta a traves de tuberias, empujado por aire
comprimido. Útil para sitios de difíciles de acceder.

3.-VERTIDO EN LOS ENCOFRADOS

Ya son conocidas las condiciones de recubrimiento de las armaduras de los elementos de hormigón armado. Por
otra parte los encofrados de aquellos seran estudiados con más detalle en capítulos posteriores pero cabe hacer
sobre ellos algunas consideraciones que inciden directamente en el tema de la puesta en obra. Y un tercer aspecto
que merece ser reseñado es el de la posible segregación del hormigón al ser colocado en obra.

Una vez confeccionado el encofrado, se introducen las armaduras en el, que deben estar separadas de sus caras en
una medida prefijada ya en el proyecto. Las armaduras, generalmente , adoptan una disposicion de jaula ortogonal,
cuya rigidez no está garantizada; de modo que su forma podría modificarse.

Tales medidas consisten en la colocación de espaciadores o distanciadores de hormigón, plástico, u otros

materiales, en número adecuado.

Las condiciones básicas de los encofrados, se refieren a su facilidad de montaje y desencofrado, a su limpieza, a la
estanqueidad de sus juntas y a su mínima adherencia al hormigón.

La falta de homogenidad por segregación del hormigón durante el vertido, lleva aparejada la posible reducción de
sus resistencias mecánicas.

Es necesario, tomar una serie de precauciones en el vertido, que pueden resumirse en:

Evitar movimientos bruscos, por ejemplo, repartir el hormigón mediante pala.

Verter cubetas, baldes, carretillas, tolvas, de tal modo que la caída libre del hormigón no sobrepase de 1m de altura.
(cantidades pequeñas)

En elementos verticales por tongadas, compactando a continuación cada una. Manga flexible, verter a traves de
aberturas practicadas en los lados del encofrado o utilizar trompa de elefante. (dibujos)

Vertido del hormigón

Las primeras capas han de tener una dosificación mas elevada en cemento: 350-400kg/m3

En tongadas sucesivas pueden rebajarse dicha dosificación, sin bajar en ningun caso de 325kg/m3 de cemento.
El hormigón debe llevarse hasta su posición definitiva, mediante conductos cerrados, para reducir en la medida de
lo posible, el riesgo de deselevado de los aridos. (dibujo)

4.-ASENTADO O COMPACTADO DEL HORMIGON

Finalidad, aumento de la compacidad del hormigón, rellenar huecos del molde y el recubrimieto de las armaduras.

Procedimientos:

- Hormigón picado mediante una barra de acero, movida a mano

- Hormigón apisonado, compactado mediante golpes de hormigones secos o plásticos.
- Hormigón compactado por sacudidas, se aplica en determinados a hormigones de tipo seco o seco-
plástico, en general en elementos que han de ser desmodelados enseguida. Se compacta mediante mesas
vibradoras, mesas de sacudidas, bancos de compactacion, etc.
- Compactación por centrifugadora, se emplea en la fabricación de tubos forzándose la
deshomogeneización del hormigón.
- Compactación por vibración, el efecto del vibrado es anular al rozamiento de los granos de modo que se
coloquen en una posición definitiva más estable y de mayor compacidad. Al mismo tiempo el agua es
desplazada hacia el exterior con beneficio de la resistencia del hormigón.

Los mejores hormigones para vibrar, son los secos y los plásticos pero también suelen vibrarse ya todos los
blandos. Los fluidos, no deben vibrarse porque el esfuerzo de agua favorece la segregación. El hormigón
autocompactante no requiere de esta operación.

5.-VIBRADO

La efectividad de este procedimiento está ligada a la frecuencia a que se vibra en relación con el tipo de árido
empleado al volumen del hormigón al que se aplica y a la duración de operación.

TIPOS DE VIBRADORES

- Vibrador interno, para grandes elementos de hormigón en masa y para todo tipo de elementos de
hormigón armado. Se introduce la aguja en posición vertical separándola del encofrado un poco para
evitar burbujas de aire en contacto con las armaduras.
No se deben verter tongadas de mas de 50cm. La retirada de la aguja ha de ser lenta y vertical. No debe
de ser usado en piezas de poco espesor.
- Vibrador de encofrado, vibración de pilares porque resuelve el problema de las tongadas sucesivas. Se
acopla al encofrado, tiempo de vibracion 1min, es portatil y permite un exceente acabado superficial.
- Vibrador de superficie, se utiliza para soleras, losas pavimentos, etc…
- Mesas vibrantes, utilizadas para elementos pequeños prefabricados. Tiene como inconveniente que es
una instalación fija.

6.-CURADO DEL HORMIGÓN

Conjunto de operaciones que se deben realizar sobre el hormigón fresco una vez pusto en obra hasta un grado
suficiente de endurecimento.

Obj: es la protección del hormigón contra influencias noocivas debido a su exposición a temperaturas bajas, el
calentamiento, la desecación, agua en movimiento, ataques químicos…

EL ENFRIAMIENTO

Durante el proceso de fraguado y endurecimiento, debido a su exposición a temperaturas bajas el hormigón

experimenta un retraso en las reacciones de hidratación, en este caso se deben cubrir las caras expuestas al
exterior, utiizar encofrados aislantes..

Pero apartir de menos de 5ºC se deben interrumpir las acciones de hormigonado.

LAS ELEVADAS TEMERATURAS EXTERIORES

Estas cooperan con la evaporacion de agua más próxima a la superficie haciendo que la falta de agua dificulte o
impida la hidratación.

Las medidas a tomar tienden a evitar la pérdida de agua y el calentamiento del hormigón: debe humedecerse con
intensidad los moldes y protegerse el hormigón con lonas o enteras. En ocasiones se ha recurrido al enfriamiento de
áridos o al empleo de hielo triturado en el amasado del hormigón.

RECOMENDACIONES PRÁCTICAS DE CURADO

Las técnicas de curado deben empezar a aplicarse a partir de las dos horas de que el hormigón haya iniciado el
fraguado; si se va a curar con agua, que parece ser el metodo mas efectivo. Su efecto es reponer la que se pierde a
efectos de hidratación.

Periodo de actuación se extiende hasta los 7 días.

7.-CASOS ESPECIALES

HORMIGÓN GUTINADO O PROYECTADO

Sistema de hormigón por aire comprimido.

HORMIGÓN PERCOLADO

Un sistema de fabricación de hormigon es de no demasiada resistencia pero que permite su empleo en la ejecución
de cimentaciones con fondos anegados o achicables.

HORMIGÓN AL VACIO

El fundamento del sistema reside en la consideración de que el agua empleada en la mezcla del hormigón fresco es
excesiva y puede ser eliminada por succión.

8.-PUESTA EN OBRA DEL HORMIGÓN LIGERO

La instrucción EHE no excluye el hormigón ligero pero solo lo incluye en un anexo.

TRANSPORTE A LA OBRA

El hormigón ligero mayores irregularidades de fabricacion y puesta en obra, no siempre resulta rentable y ademas la
calidad del hormigon no es grande.

Por ello se va imponiendo la producción en central hormigonera con tendencia a la mayor automatización posible
del proceso.

Las condiciones muy similares a las del hormigón normal pero con algunas peculiaridades, la principal es la
abasorción de agua por parte de los áridos.

Estos sustraen agua a la mezcla durante el transporte haciéndole perder docilidad, hay que tomar precauciones:

- Premojar abundantemente el árido antes de la mezcla con lo cual la absorción durante el transporte no
alcanza valores de importancia.
- Prever en función de la duración del transporte la pérdida de docilidad de modo que en el momento de
vertido la consistencia sea la deseada.
- Corregir la consistencia en el lugar de empleo mediante adición de agua.
TRANSPORTE DESDE EL CAMIÓN AL PUNTO DE EMPLEO

Todos los sistemas de bombeo que se utilizan cada vez más en el transporte de hormigones hasta el punto de
empleo, siguen ofreciendo particulares dificultades para el transporte del hormigón ligero. La técnica aun no es muy
satisfactoria.

PUESTA EN OBRA

Sigue las mismas reglas que las del hormigón normal. Las diferencias provienen de las distintas características de la
masa debidas a los distintos tipos de áridos.

Las reglas de vertido en los encofrados son las mismas ya expuestas para el hormigón normal.

La distancia entre los puntos de vertido tiene que ser menor que el hormigón normal debido a su poco peso se
expande menos hacia los lados.

CURADO DEL HORMIGÓN LIGERO

A causa del agua acumulada en el interior del árido la diferencia en los contenidos de humedad entre las zonas
internas y zonas externas del hormigón es mayor en el hormigón ligero que en el normal por lo que las tensiones de
retracción seran mayores así como las correspondientes fisuraciones.

Para evitar esto debe conservarse la humedad de amasado o bien se ha de realizar una humidificación adicional.

Los métodos son los mismos que para el hormigon normal. Deben protegerse las superficies mediante tejidos
húmedos o regándolas con agua; hay que protegerlas del viento mediante láminas de plástico, telas de arpillería o
por medio de una película de curado.

CALOR DE HIDRATACIÓN

El hormigón ligero se calienta mas que el normal con el calor que se desprende en la hidratación como
consecuencia de su menor masa.

El calor producido por la hidratación fluye más lentamente debido a la menor conductibilidad térmica del hormigón
ligero. Favorece los fenómenos de hidratación acelerando la producción de calor en menos tiempo.

El gradiente de la temperatura es mucho más pronunciado que en el hormigón normal por lo que el peligro de
grietas superficiales es también mayor.

Es importante también procurar que el agua empleada en el curado no este demasiado fría.

9.-DESCIMBRADO, DESENCOFRADO Y DESMOLDEO

La retirada de los moldes y cimbras con que se ha fabricado el hormigón ha de hacerse de modo que no se impida el
libre movimiento de los elementos de la estructura, en caso de que hayan sido diseñados así, como ocurre con las
juntas de retracción o de asiento o con las articulaciones.

La instrucción de EHE prpopone una tabla de periodos mínimos de desencofrado de referencia en función de la
naturaleza de las piezas y la temperatura superficial del hormigón.

Cada elemento ha de retirarse sin producir sacudidas ni choques y cuando el hormigon haya alcanzado una
resistencia suficiente como para soportar esfuerzos a que vaya a estar sometido.
Capítulo XV

Capítulo XV. PATOLOGÍA DEL HORMIGÓN

XV.1 Introducción
Cualquier indicio de patología debe ser previsto, minimizado y aceptado. La patología del material debe
relacionarse siempre con la pérdida de alguna de sus características.

XV.2 Defectos de Constitución del Hormigón

- Criterios de Dosificación
Al fabricar un hormigón se parte de una dosificación de referencia (máxima compacidad), que en general
suele ser la resistencia del hormigón. También, la adherencia a las armaduras, porosidad, heladicidad,
retracción. Estos aspectos pueden llevar a modificar la dosificación de referencia.
Una mala valoración de las características, una modificación de ellas o la aparición de un aspecto
imprevisto pueden dar lugar a defectos debidos a su constitución.
Se parte de una correcta granulometría.
- Materiales que Intervienen en la composición
1. Áridos.
Mayor parte del volumen del hormigón.
Se dividen por obtención (de canto rodado si son obtenidos de la explotación o de machaqueo, a
partir de la molturación de la roca madre) y por tamaño (árido grueso o grava y árido fino o arena).
El criterio controla el tamaño máximo del árido y la constancia del módulo de finura de la arena.
Además, que la curva granulométrica del árido fino total se mantenga dentro de un huso
granulométrico.
2. Cemento.
Material hidráulicamente activo que aglutina los áridos.
2.1 Clinker de Portland (de calizas y arcillas). El Clinker es el componente responsable de las
características mecánicas más importantes. Se compone de AC3 (características resistentes en
los primeros días tras la hidratación), SC2 y SC3 (responsables últimos de las características
mecánicas a largo plazo), AFC4 (componente débil e ineficaz pero ineludible en la composición
del Clinker) y SO3 (procedente del yeso que se añade al Clinker para retrasar su fraguado).
2.2 Cemento de aluminato de calcio (de la caliza y la bauxita). Se obtiene por fusión o sinterización
de una mezcla de materiales aluminosos y calcáreos y posterior molienda hasta ser un polvo
fino. Es un cemento más caro por los requerimientos energéticos. Gris oscuro y pocas veces,
blanco.
3. Agua.
Hidrata el cemento y confiere trabajabilidad a la masa.
Condiciones del agua de amasado en Art.27 del EHE 08.
Clases:
3.1 Agua de Hidratación. Combinación con componentes provocando la hidratación.
3.2 Agua zeolítica. Agua de adsorción. En el momento anterior a la hidratación está ligada a la
superficie del grano. Cuando aumenta la superficie al formarse cristales tras la hidratación, el
volumen de agua de adsorción se reparte en la nueva superficie con menos espesor.
3.3 Agua de interposición. Mejora la trabajabilidad premojando la superficie, lubricando el conjunto
y permitiendo el deslizamiento de las partículas. Pierde su utilidad tras el vertido de hormigón y
acaba perdiéndose dejando vacíos, fisuras, poros.
4. Aditivos
Modifican una o varias propiedades del hormigón, en su estado líquido y, posteriormente,
endurecido, para conseguir características adicionales o solucionar alguna dificultad que sea
previsible durante la ejecución. Puede dar lugar a efectos segundarios no deseados.
5. Adiciones
Subproductos pulverulentos que se añaden a la mezcla para sustituir a una parte del cemento
reduciendo el precio del hormigón o para potenciar las reacciones de hidratación. Poco frecuente en
edificación arquitectónica.
- Consideraciones sobre la Hidratación
Cementos de Clinker de Portland
El contacto del Clinker con agua da lugar a la portlandita (Ca(OH)2). También se forma un gel de silicato
cálcico hidratado, tobermorita, y se disuelven los aluminatos. Se forman progresivamente y a velocidad
constante desde la superficie hasta el núcleo del grano.
Capítulo XV

1. Reacción muy rápida de una parte de la portlandita con aluminatos: AC3. Cristaliza con una fuerte
reacción exotérmica.
2. Otra parte de la portlandita se combina con el gel: SC2 y SC3. Reacción exotérmica con menor
desprendimiento de calor. Se extiende en el tiempo, a la vez que la hidratación.
El aumento de temperatura puede provocar una merma en la velocidad de hidratación o la masa de
materia, y afectar al diámetro de los gránulos y a su naturaleza.

Cementos de aluminato cálcico.

Mecanismo de hidratación complejo. Componentes finales responsables de las características mecánicas
son, según Bogue, CAH10 y C2AH8. Ambos cristalizan en el sistema hexagonal.

- Patología que se origina en los Componentes del Hormigón

1. En los cementos
1.1 Cementos a base de Clinker de Portland
-Falta de regularidad. Por diferencias en la composición química de los productos, variaciones de
temperaturas en la fabricación, irregular molturación, almacenamiento inadecuado (resistencia
irregular), empleo prematuro (fisuración)). Poca diferencia de comportamiento por falta de
regularidad si la grnaulometría es correcta.
- Menor hidraulicidad en cementos con características adicionales. Resistencias inferiores en los
primeros días, luego se igualan. Tener en cuanta a efecto de desencofrado. Es frecuente que
aflore lechada, manchas oscuras sin trascendencia mecánica.
- Carbonatación. Reacción del CO2con el Ca(OH)2 – portlandita – que se forma inicialmente.
Resultado: carbonato cálcico, sal blanquecina con poros (efloresencias). Empeoran la
compacidad y la protección de armaduras. No es ataque fuerte, pero si el cemento tiene
porosidad abierta puede agravarse.
1.2 Cementos de aluminato cálcico
Es menos básico que el Portland con mayor porosidad y menor compacidad, propensos a la
carbonatación (protección de las armaduras menos eficiente). Las reacciones de hidratación son
más exotérmicas que las del Clinker de Portland, por un exceso de calor los dos compuestos
principales sufren un cambio de naturaleza en el proceso de hidratación, dando lugar a una
menor resistencia del conjunto. Puede ser grave en lugares donde la humedad va acompañada
de altas temperaturas (aluminosis en Bcn).
- Pérdida de resistencia por exposición prolongada al calor o a la humedad, o ambos.
- Condiciones higrotérmicas para deterioro: 20ºC (ambiente saturado)-25ºC (75% Hr)
- La corrosión de las armaduras favorecida por el aumento de porosidad ayuda a sobrevivir a las
estructuras de hormigón. Más importante en armaduras pretensadas.
- Los hormigones afectados por la transformación cristalina espontánea cambias de color a
amarillo achocolatado.
2. En el agua
2.1 Aguas selenitosas
En raras ocasiones hay sulfatos en el agua. Atacan al Ac3 del cemento dando lugar a
sulfoaluminato cálcico, sal muy expansiva, que destruye al hormigón. Poca presencia de sulfatos
en el agua de amasado.
Cuando ocurre, es a causa del carácter selenitoso del agua del subsuelo que se manifiesta en los
cimientos
2.2 Aguas ácidas
El hormigón es de carácter básico, por lo que es atacable por ácidos. Las aguas ácidas procedes
de corrientes contaminadas por la industria.
También las aguas negras y las aguas carbónicas (atacan al carbonato cálcico).
Las aguas residuales rara vez atacan al hormigón.
2.3 Aguas puras
Procedente del deshielo. Capacidad de disolución muy elevada y que afecta a las cimentaciones
o elementos a su alcance (muros o bases de pilar). No se presenta en el amasado.
2.4 Agua de mar
El agua de mar tiene una proporción de sales perjudiciales, pero es parcialmente agresiva. En
torno al hormigón se forma una película protectora de hidróxido magnésico. Esta agresión
química suele verse reforzada por la acción mecánica de aguas en movimiento. Para durabilidad,
mejor bajo contenido en AC3 y mayor compacidad.
Capítulo XV

Se puede usar agua de mal para el amasado de hormigones, considerando una disminución en
las resistencias, quedando prohibido en hormigones armados o pretensados.
2.5 Aguas salobres
Se dan en zonas costeras y consisten en la mezcla de agua dulce y salada. Capacidad de
corrosión muy superior a la de agua de mar, por su alto contenido en CO2 y menor PH. El grado
de salinidad es variable y depende de la cantidad de agua dulce y del movimiento del agua.
Utilizar cementos con escaso contenido en AC3 y aumentar los recubrimientos de las armaduras.
2.6 Ambientes marítimos
El ambiente costero cargado de sales y humedad no es agresivo para hormigones armados.
Puede ser fuerte en los morteros de cemento. Emplear cementos bajos en AC 3.
2.7 Aguas recicladas
Aguas procedentes del lavado de cubas en la central de hormigonado. Han de cumplir todas las
especificaciones generales del agua para hormigones y una limitación en el contenido de finos.
Densidad alta. Efecto catalizador de las reacciones de hidratación de los compuestos que
presenta la suciedad en los receptáculos donde se ha realizado o transportado. Vigilar el tiempo
de fraguado.
3. En los áridos
Presencia de compuestos de azufre en los áridos para hormigones y morteros. Da lugar a la
formación de sulfoaluminatos expansivos, siempre en presencia de agua. Para que se produzca el
ataque, los compuestos de azufre deben ser inestables.
La presencia de arcilla. Procede de la falta de limpieza en explotaciones. Introduce irregularidad en
las características de los hormigones, en sus propiedades mecánicas.
4. En los aditivos
Uso inadecuado de aditivos, extensa casuística. La tendencia a producir hormigones en las Centrales
con mayor control, no da pie al mal uso, cono ese ámbito de control. La responsabilidad es del
Director de obra por lo que es necesaria una continua supervisión.
5. En las adiciones
Igual que en aditivos. Se emplean para reducir el coste, la temperatura ocasionada por el calor de
hidratación, mejorar la plasticidad del hormigón o su resistencia. Se emplean en mayores cantidades
que los aditivos, por lo que es importante una buena homogeneidad en el amasado. Recomendable
su uso en la Central bajo supervisión.
6. Acero para armaduras pasivas
6.1 Defectos propios del acero.
Inclusiones. Reducción de la sección útil de acero, alrededor de la cual se produce una
concentración de tensiones. Pueden ser gaseosas o consistir en nódulos.
- Gaseosas. Durante la fase de fabricación del acero que disuelve una elevada proporción de
gases que luego no llegan a desprenderse.
- Nódulos. Sustancias extrañas que quedan retenidas en la masa.

Entalladuras. Plegamientos en la superficie de las barras a causa de procesos de fabricación. Las

caras de los pliegues, oxidadas por estar calientes, no se sueldan (principio de grieta). También
desgarramientos superficiales por una deformación demasiado rápida del acero.
Escasa en la patología de los hormigones armados.
6.2 La corrosión del acero.
Protección de las armaduras: recubrimiento, película pasivadora reductora de la penetración de
aire y agua. Cuando la armadura se oxida: pérdida de resistencia mecánica y expansión del
óxido, doble de su volumen, produciendo una tensión y, por consecuencia, fisuración.
Oxidación. Consecuencia de un proceso electrolítico con presencia de un electrolito, diferencia
de potencial eléctrico (dos metales), presencia de oxígeno en el ánodo, destrucción de la
película pasivadora. Ésta puede destruirse si el hormigón es permeable.
La acritud del acero por absorción de hidrógeno no suele ser un fenómeno de importancia en
aceros para armaduras pero puede ser grave en aceros de pretensado. El acero atacado por
hidrógeno se vuelve frágil y rompe a tracción.

XV.3 Defectos que tienen su Origen en la Fabricación del hormigón

- Propiedades del Hormigón recién fabricado
En su estado fresco, líquido que se adopta a las formas que se desea darle mediante un molde: docilidad.
A mayor docilidad, menor consistencia (capacidad de mantener la forma).
Compacidad y homogeneidad.
Capítulo XV

- Factores que intervienen en la patología

Forma del árido, módulo granulométrico, dosificación del cemento, relación agua-cemento, forma del
molde, empleo de aditivos.
La homogeneidad del hormigón dependerá de la correcta puesta en obra y del método de compactación
utilizado.
La patología por una mala fabricación es muy extensa, por las combinaciones de las anteriores en forma
negativa. En general, reducción de resistencia.
Solución: prevención por correcta dosificación y fabricación.
- Deficiencias de ejecución
Operaciones que intervienen en la confección de un elemento de hormigón armado y los defectos a los
que son susceptibles.

XV.4 Destrucción del Hormigón por Agentes Externos

- Agentes Físicos
Agua, viento y temperaturas altas o bajas
1. Sobre hormigón fresco
Lluvia fuerte o granizo – lavado elementos finos de la superficie
Bajas temperaturas – congelación agua hormigón fresco
Altas temperaturas – se añade al efecto del calor desprendido que afecta a las retracciones
Temperatura y viento – desecación de las superficies exteriores, no completa su resistencia.
2. Sobre hormigón endurecido
Bajas temperaturas – Heladicidad
Rozamiento e impactos – poco frecuente.
- Agentes Químicos
El hormigón es inmune al ataque en seco de sustancias químicas. Puede ser atacado por agua y diversas
sustancias en disolución
Capítulo XV

XV.5 Diagnóstico de Lesiones

- Rotura debida a tracción simple (perpendicular a la dirección de tensión)
- Rotura debida a la compresión simple (paralela a la dirección de tensión).
- Rotura debida a esfuerzo cortante (paralelo a las compresiones y perpendicular a las tracciones)
- Rotura debida a flexión simple (similar a tracción simple)
- Rotura debida a flexión compuesta (empieza por la zona más comprimida)
- Fisuras debidas a la retracción conjunta
- Fisuras debidas a la corrosión de las armaduras y su consiguiente expansión del oxido
- Fisuras debidas a congelación del hormigón endurecido
 CAP.%XVI:%ACCIONES%Y%SOLICITACIONES%EN%LAS%ESTRUCTURAS%Y%LOS%ELEMENTOS%
ESTRUCTURALES.%
%
1.#ACCIONES+EN+LA+EDIFICACIÓN:++
1.A.#Acción:+un%conjunto%de%fuerzas%o%de%deformaciones%que%se%imponen%a%un%
elemento%resistente,%en%su%interior%o%en%su%contorno%debido%a%una%misma%causa.%
1.B.#Tipos+de+acciones:+
#Acciones+directas:+grupo%de%fuerzas%repartidas%en%el%edificio,%como%el%peso%propio%de%
los%elementos%estructurales,%las%cargas%de%elem.%constructivos%o%instalaciones%FIJAS,%
sobrecargas%de%uso%o%de%ejecución%y%de%nieve%o%viento,%empujes%del%terreno,%sismos,%
etc.+
#Acciones+indirectas:+grupo%de%deformaciones%que%se%le%imponen%al%edificio,%como%la%
retracción,%fluencia%y%relajación%(acciones%de%reológicas%y%acciones%térmicas)+++
1.C.#+SOLICITACIÓN:+conjunto%de%acciones%y%reacciones%que%actúan%sobre%una%cara%real%
o%virtual%de%un%elemento%resistente.%Pueden%ser%lineales%o%aisladas.%
+
2.#COMPRESIÓN:+
2.A.#COMPRESIÓN+SIMPLE:+cuando%sobre%el%baricentro%de%un%elemento%de%directriz%
recta%y%sección%constante%actúa%una%resultante%normal%a%ella.%La%resultante%!%es%un%
sistema%de%fuerzas%que%produce%un%acortamiento%unitario%(depende%del%módulo%de%
elasticidad,%E)%y%un%alargamiento%en%el%sentido%normal%a%la%fuerza%de%compresión%
(engorda%dependiendo%del%módulo%de%elasticidad%transversal,%G)%
•! E=%21.000%N/mm2%%
•! G=%12.500%N/mm2%
2.B.#+COMPRESIÓN+EXCÉNTRICA:+cuando%actúa%una%fuerza%fuera%del%baricentro%de%la%
sección%de%una%barra,%se%da%una%tensión%de%compresión%NOYUNIFORME%en%la%barra.%La%
resultante%es%una%variable%entre%!1%y%!2%y%su%grafica%es%triangular.%
•! Excentricidad:%valor%que%si%pasa%1/3%del%eje%central%de%inercia%el%extremo%
opuesto%al%punto%de%aplicación%se%alargará.%
+
3.#FLEXIÓN+
3.A.#+FLEXIÓN+SIMPLE:%tipo%de%deformación%que%se%da%en%planos%normales%a%donde%
actúa%el%momento%flector%M%(producto%de%dos%fuerzas%de%igual%magnitud,%por%sus%
brazos)%y%pasa%por%el%baricentro.%%
NOTA:%En%el%baricentro%no%existe%tracción%ni%compresión,%por%lo%tanto,%no%hay%
deformación%en%este%punto.%
•! Línea%neutra:%lugar%geométrico%de%los%puntos%en%los%que%la%tensión%es%nula.%
%
3.B.#+FLEXIÓN+COMPUESTA:+cuando%sobre%una%sección%actúa%al%mismo%tiempo%un%
esfuerzo%normal%y%un%momento%flector.+%
NOTA:%lo%que%diferencia%a%la%flexión%compuesta%de%la%compresión%excéntrica%es%la%
cantidad%de%sección%que%está%a%tracción%y%a%compresión,%en%el%primer%caso%tiene%más%
tracción.%
%
3.C.#+FLEXIÓN+ESVIADA+DISIMÉTRICA:+caso%en%el%que%actúan%un%par%de%momentos%
producto%de%flexiones%simples%que%producen%algún%ángulo%con%los%ejes%de%la%sección.%
La%línea%neutra%no%coincide%con%ninguna%de%las%direcciones%principales.%
 Si%sobre%la%sección%actúa%una%fuerza%normal%además%de%los%dos%momentos%se%puede%
resolver%como%si%se%tratase%de%una%flexión%compuesta.%
%
4.#OTROS+
4.A.#+TRACCIÓN+SIMPLE:+SIMPLE:+cuando%sobre%el% DIFERENCIA ENTRE TRACCIÓN, COMPRESIÓN Y
baricentro%de%un%elemento%de%directriz%recta%y% FLEXIÓN:
-La fuerza de traccion es la que intenta estirar un objeto
sección%constante%actúa%una%fuerza%en%una%sección% (tira de sus extremos (fuerza que soportan cables de
en%sentido%perpendicular%a%la%del%plano%a% acero en puentes colgantes, etc).
-La fuerza de flexion es la que intenta deformarlo
traicionarse.% flexionandolo. por ejemplo, poniendo un peso en medio
+ una tabla apoyada en dos caballetes en las puntas la
tabla estará soportando una fuerza de flexion igual al
4.B.#TORSIÓN:+cuando%existe%un%momento%flector%en% peso del objeto colocado encima.
el%plano%de%sección%del%elemento%que%está% -La fuerza de compresion es la contraria a la de
traccion. intenta comprimir un objeto en el sentido de la
rígidamente%sustentado%o%cuando%hay%dos%secciones% fuerza.
planas%muy%cercanas%y%aparece%dicho%momento.% %
+
4.C#PANDEO:%es%el%fenómeno%que%se%da%en%elementos%verticales%cargados%a%
compresión%por%desplazamiento%del%punto%de%aplicación%de%la%carga%del%baricentro,%
consiste%en%una%flexión%muy%brusca%que%lleva%a%la%rotura%casi%siempre.+
•! Esbeltez:+relación%entre%la%altura%y%el%lado%menor%que%genera%pandeo%debido%a%
una%carga%incidente.%%
+
5.#FORMAS+DESUSTENTACIÓN+(INTERACCIONES+EN+LA+ESTRUCTURA):+Generado%por%la%interacción%
de%dos%o%más%elementos%formalmente%iguales,%así%se%generan%los%“NUDOS”.%Que%
definen%así%las%formas%de%sustentación.%
%
Sustentación% Momento% Giro% Desplazamiento% Tipos/Ejemplos%
Articulación% NO% SI% NO%% YLibre:%no%importa%el%plano%en%el%que%se%
transmita,%siempre%se%anula%
YDireccional:%solo%admite%giro%en%uno%de%
los%planos%
Apoyo% NO% SI% SI% Ej:%Desplazamiento%producido%por%
dilatación%térmica.%
%
Empotramiento% SI% NO% NO% Ej:%Estructuras%hiperestáticas.%
%
NOTA:%En%el%hormigón,%para%poder%tener%unidad%y%continuidad%de%los%elementos%se%requiere%de%nudos%monolíticos,%es%por%ello%que%se%hacen%los%
enlaces%entre%las%armaduras,%es%decir%que%son%nudos%empotrados.%
%
*Grado%de%hiperestaticidad:%diferencia%entre%num.%de%incógnitas%y%de%ecuaciones%
disponible.%1er%o%2do%grado.%
%
NOTA:%dado%a%que%el%hormigón%sólo%se%tracciona%1/7%veces%lo%que%se%comprime,%se%
justifica%el%uso%del%acero%en%las%zonas%de%la%barra%donde%se%prevea%dicha%tensión.%
%
 CAP.%XVII:%TIPOLOGÍA%DE%LAS%ESTRUCTURAS%DE%HORMIGÓN.%

1.#+CONDICIONES+DE+COMPORTAMIENTO+DE+UNA+ESTRUCTURA+DE+HORMIGÓN:+
Se%deben%cumplir%las%condiciones%fundamentales:%
1.a.#+Estabilidad:%el%conjunto%de%los%elementos%interrelacionados%da%forma%a%la%
estructura%y%se%debe%comportar%de%manera%estable.%
%
1.b.YSeguridad:%la%seguridad%de%una%estructura%está%sujeta%a%distintos%grados%de%
coeficiente%de%seguridad%según%su%uso,%siendo%un%factor%decidido%por%los%supuestos%de%
cálculo%y%que%depende%de%la%correcta%ejecución%en%obra%para%concretarse.%
%
1.c.Y%Grado+de+figuración:+para%evitar%que%aparezcan%figuraciones%en%la%estructura,%que%
puede%desencadenar%el%ataque%de%los%factores%externos%a%las%armaduras,%aunque%no%se%
trate%de%una%fisura%peligrosa%para%la%estructura.%%
%
1Yd.YDeformabilidad+o+Ductilidad:%si%se%deforma%mucho,%las%flechas%pueden%ser%
amenzantes%para%el%correcto%funcionamiento%del%otros%elementos%arquitectónicos%
como%tabiques.%Mientras%que%si%son%muy%rígidos%impiden%la%variación%ante%fenómenos%
térmicos,%sísmicos%o%la%concentración%de%carga%en%un%nudo.%
%
2.#+BASES+DE+DISEÑO+DE+LAS+ESTRUCTURAS+DE+HORMIGÓN:+
2.a.YCada%sección%de%un%elemento%puede%ser%dimensionada%en%función%a%las%tensiones%
que%debe%soportar.%Sólo%se%ve%limitado%por%el%encofrado,%que%no%siempre%hace%posible%
la%realización%de%secciones%diversas%y%complejas.%
2.b.Y%Conocimiento%del%comportamiento%del%material%ante%distintas%solicitaciones.%
2.c.Y%Conocimiento%intuitivo%de%comportamiento%de%un%tipo%de%estructura,%para%realizar%
cálculos%previos.%
+
3.#BASES+DE+DISEÑO+DEL+ELEMENTO+ESTRUCTURAL+DE+HORMIGÓN+
(CONDICIONES%QUE%DEBE%CUMPLIR%TODO%ELEMENTO%DE%UNA%ESTRUCTURA%DE%HORMIGÓN%ARMADO)%
3.a.#+Misión/es:+conocimiento%de%sus%objetivos%resistentes%y%estéticos%de%cada%
elemento.%
3.b.Y+Configuración:++el%proyectista%fija%la%cuantía%de%hierro%y%hormigón%de%cada%sección%
en%función%a%los%cálculos.%
3.c.Y+Constitución:+elección%de%los%materiales%correctos%para%cada%elemento.+
3.d.Y+Ejecución:+final%del%elemento.%
+
4.#+CLASIFICCIÓN+DE+LAS+ESTRUCTURAS+Y+ELEMENTOS+ESTRUCTURALES+SEGÚN+SU+
FORMA+Y+CARÁCTER.%
PONER%FOTO%
%
%
%
%
%
%
%
%
 CAP.%XVIII:%ESTRUCTURAS%PORTICADAS%DE%HORMIGÓN.%
%%%
1.#+ESTRUCTURA+PORTICADA:+
Es%aquella%que%está%constituida%por%varios%pies%derechos%sobre%los%que%se%sustentan%
jácenas%o%vigas%dispuestas%según%una%directriz%continua,%no%siempre%horizontal.%
Los%momentos%resultantes%(M=(q*L2)/8)%%son%distintos%dependiendo%de%la%manera%en%la%
que%los%pórticos%estén%sustentados.%%
Normalmente,%los%pórticos%de%hormigón%armado%son%de%jácenas%continuas%y%existen%
momentos%en%los%apoyos.%Mientras%que%en%otras%soluciones%constructivas%como%la%del%
hormigón%en%masa,%como%la%de%la%piedra,%etc.%No%existe%continuidad%en%la%viga%y%por%lo%
tanto%no%existen%momentos%en%los%apoyos.%
%
2.#TIPOLOGÍAS+
2.1.%PÓRTICOS%PLANOS%LONGITUDINALES:%solución%en%la%que%sus%pilares%están%
alineados%en%el%sentido%longitudinal,%pueden%disponerse%en%cualquier%sitio%y%se%pueden%
disimular%con%facilidad.%Pero%para%que%sean%estables%en%el%sentido%tansversal,%estos%
pórticos%deben%cumplir%con%unas%condiciones%adicionales:%
Y%Aumentando%la%sección%de%los%pilares,%y%por%lo%tanto%su%inercia.%
YGarantizando%el%empotramiento%del%forjado%en%las%vigas%para%arriostrar%el%conjunto.%
Por%lo%que%se%pueden%colocar%murosYpantalla%en%los%bordes,%o%e%un%patinillo%o%caja%de%
ascensor%inclusive.%%
Si%los%muros%pantalla%no%estuviesen%en%los%bordes,%se%requiere%de%zunchos%en%los%
forjados.%
%
2.2.%PÓRTICOS%PLANOS%TRANSVERSALES:%%solución%en%la%que%los%pilares%pueden%estar%
libremente%colocados%en%su%dirección%transversal,%quedando%la%fachada%libre%de%pilares.%
Para%la%estabilidad%en%el%sentido%perpendicular%a%los%pórticos%se%empotran%los%forjados%y%
que%exista%algún%elemento%fijo%de%gran%rigidez%como%cajas%de%escaleras%o%ascensores%en%
el%sentido%longitudinal.%
%Los%voladizos%son%la%solución%más%útil%en%estos%casos,%pues%no%se%requiere%cambiar%de%
tipo%de%forjado.%
%
2.3.PÓRTICOS%ESPACIALES:%%solución%que%mezcla%pórticos%longitudinales%y%transversales%
creando%una%forma%estructural%híbrida.%Para%su%máximo%aprovechamiento%se%debe%
disponer%de%jácenas%en%cuadrícula,%así%no%es%necesario%que%el%forjado%arriostre%los%
pórticos%sino%que%puede%ir%simplemente%apoyado.%%
Para%evitar%los%vuelcos%que%producen%las%fuerzas%horizontales%sobre%un%planta%completa%
se%lleva%a%cabo%una%TRIANGULACIÓN%%o%colocación%de%un%muro%ciego%(caja%de%
escaleras).%
Si%la%cuadrícula%impuesta%se%vuelve%excesivamente%rígida,%se%puede%recurrir%al%
EMBROCHALAMIENTO.%%
El%canto%de%los%forjados%se%reduce%en%esta%solución%estructural.%
PONER%FOTOS%DE%CADA%
%
%
%
%
 CAP.%XIX:%EL%PILAR%DE%HORMIGÓN%ARMADO.%
%
+++
1.! MISIÓN+DEL+PILAR+
Elemento%encargado%de%transmitir%verticalmente%cargas%a%través%de%su%directriz%
hacia%la%a%otros%elementos%resistentes%o%cimentación.%%
El%pilar%debe%absorber%momentos%flectores%de%otros%elementos,%con%lo%que%
queda%sometido%a%flexión%y%a%compresión%al%mismo%tiempo.%%
%
YSolicitaciones%del%pilar:%
Y! Compresión%simple%y%compresión%excéntrica%
Y! Flexión%compuesta%y%flexión%esviada%
Y! Torsión%
%
2.! TIPOLOGÍA+DE+PILARES+(según+forma+de+sustentación)+
2.1!EMPOTRADOS:%aquel%en%la%que%su%base%está%rígidamente%ligada%a%otro(s)%
elemento(s)%estructurales.%Se%logra%un%conjunto%monolítico%a%través%del%
hormigonado%conjunto.%
2.2!ARTICULADOS:%aquel%pilar%que%posee%un%dispositivo%especial%que%puede%
girar%en%una%o%dos%direcciones.%Dicha%articulación%puede%estar%en%la%base%o%a%
1/3h%en%el%fuste.%
FOTO%DE%CLASIFICACION%DE%PILARES.%
%
3.! CONSTITUCIÓN+DEL+PILAR+DE+HORMIGÓN+ARMADO+
Como%se%pretenden%transmitir%cargas%a%cotas%inferiores,%la%solicitación%de%
compresión%será%soportada,%en%mayor%parte,%por%el%hormigón.%%
Por%otra%parte,%las%armaduras%de%los%pilares%obedecen,%normalmente,%a%la%
categoría%de%las%pasivas%(BY400s,BY500S).%Para%resistencia%a%sismos%se%
recomienda%un%tipo%más%dúctil%(B%400%SD%O%B%500%SD).%
%
CONDICIONES%MÍNIMAS%PARA%SERVICIO:%
YResistencia%hormigón%>25%N/mm2%
Y%Zona%no%sísmica:%cuantía%min.%De%acero:%7,25%%aprox.%Y%corresponde%a%la%
menor%sección%que%indica%el%EHE%(25x25cm)%con%la%cuantía%min%admisible:%4%x%"%
12%que%su%vez%es%el%diámetro%min%admisible.%%
YZona%sísmica:%armado%mínimo%10%.%EHE%indica:%al%menos%tres%armaduras%en%
cada%cara.%%
Para%un%pilar%mínimo%de%25X25cm%el%armado%seria%de%8x%"10.%
%
4.! CONFIGURACIÓN+DE+PILARES+DE+HORMIGÓN+ARMADO+
4.1!ARMADURAS%LONGITUDINALES%
Buscan%cooperar%con%el%hormigón%para%la%transmisión%de%esfuerzos+axiales%
de%compresión,%y%eventualmente%de%tracción%debidos%a%esfuerzos%de%flexión%
a%los%que%se%somete%el%pilar.%
CONDICIONES%MÍNIMAS%PARA%ARMADO:%
Y! Num%mínimo%de%armaduras%longitudinales:%4%(cuadrado%o%rectangular)%
o%6%(circular)%
 Y! Diámetro%mínimo:%"12%mm%
Y! Si%las%armaduras%consecutivas%se%separan%más%de%35%cm%entre%ellas,%es%
necesaria%una%armadura%intermedia.%
Y! Armaduras%longitudinales%en%contacto,%el%grupo%de%barras%no%puede%
superar%el%equivalente*%a%1%barra%virtual%de%"70%mm.%
Y! Recubrimiento:%al%menos%el%del%diámetro%máx.%%(si%hay%armaduras%long%
en%contacto,%el%valor%es%"70%mm)%
%
4.2!ARMADURAS%TRANSVERSALES%
Se%disponen%en%planos%perpendiculares%a%la%directriz,%forman%arcos,%estribos%cerrados%o%
zunchos.%Cumplen%las%siguientes%funciones:%
!"JAULA:!estas,%junto%con%las%longitudinales,%buscan%dar%rigidez%al%conjunto%para%el%
transporte%y%puesta%en%obra.%
"REDUCCIÓN!DE!PANDEO:!%se%logra%al%colocarse%armaduras%transversales,%las%
longitudinales%ven%acortado%su%longitud%de%tramos%libres%y%hay%menos%pandeo.%
"ABSORCIÓN!DE!ESFUERZOS!TRANSVERSALES:!las%armaduras%abrazan%el%núcleo%de%
hormigón%central,%absorben%estos%esfuerzos%cuando%se%produce%el%acortamiento%
longitudinal.%
"COOPERACIÓN!EN!ABSORCIÓN!DE!ESFUERZOS!CORTANTES:!cuando%se%produzcan,%no%
siempre.%
%
CONDICIONES:%%
YDel%mismo%tipo%que%las%armaduras%longitudinales.%El%diámetro%no%ha%de%ser%menor%que%
la%cuarta%parte%del%max%diámetro%empleado%/diámetro%equivalente.%*%%
YSe%deben%disponer%a%no%mas%de%15%veces%el%diámetro%de%la%barra%comprimida%más%
delgada.%
YUnión%entre%armaduras%longitudinales%y%transversales:%con%alambre,%no%soldadura.%
YHa%de%atarse%a%armaduras%longitudinales%al%menos%una%de%cada%dos%barras%
consecutivas%y%a%menos%de%15%cm%entre%ellas.%
FOTO%PAG286Y287%
%
4.3!CASOS%ESPECIALES%DE%ARMADURAS:%cuando%se%emplean%perfiles+metálicos%
en%vez%de%barras%para%el%armado%de%los%pilares.%El%hormigón%empleado%
puede%tener%20%N/mm2%como%resistencia%(mínimo)%mientras%que%el%acero%
usado%habitual%es%el%de%S275R.%
%
SECCIONES%TRANSVERSALES%TÍPICAS:%
YSecciones!rellenas!de!hormigón:!éste%queda%todo%dentro%que%casi%siempre%
es%cerrado.%El%perfil%interior%de%la%jaula%va%recubierto%para%permitir%un%
correcto%hormigonado.%
"Secciones!embebidas:!Perfil%totalmente%recubierto%por%hormigón,%siempre%
lleva%armadura%perimetral%y%dicho%hormigón%no%es%colaborante.%%%
Si%se%quisiera%mejorar%el%trabajo%conjunto%de%los+perfiles+abiertos%y%el%
hormigón%que%los%recubre%se%podría%disponer%de%pernos+de+conexión%unidos%
al%alma%de%aquellos.!
"Secciones!parcialmente!embebidas:!Perfil%cubierto%sólo%parcialmente%por%el%
hormigón.%
 %
% 4.4%ARTICULACIÓN%EN%PILARES% %
YArticulaciones%en%el%cuerpo%del%pilar:%%
Y! Articulaciones%tipo%Mesnager:%Sistema%de%articulación%que%consistió%
en%romper%el%pilar%en%el%punto%que%se%desea%crear%la%articulación,%
procurando%que%la%carga%se%transmita%por%un%grupo%de%armaduras%
pasantes%de%un%al%otro%lado%de%la%“articulación”,%de%modo%que%ambas%
partes%actuando%como%un%conjunto%puedan%soportar%toda%la%carga.%
Por%otra%parte,%las%tensiones%transversales%eran%absorbidas%por%un%
fuerte%zunchado%helicoidal%de%paso%muy%corto%y%la%junta%de%
articulación%se%materializaba%con%mortero%u%otro%material%
deformable.%%
FOTO%P.%290%
Comentado [ncg1]:
Y! Articulaciones%tipo%Freyssinet:%Científico%demostró%que%el%mortero%
utilizado%en%la%solución%anterior%permanecía%inactivo%y%cooperaba%en%
la%transmisión%del%esfuerzo%al%terreno,%cosa%que%se%pretendía%evitar.%
Aunque,%debido%al%alto%grado%de%plastificación%de%la%junta,%tampoco%
se%permitían%roturas%a%compresión%cosa%que%rescató%en%su%propuesta%
por%ser%%lo%único%bueno%de%este%modelo.%
Y! Freyssinet%creó%una%articulación%SIN%armadura%pasante,%dejando%solo%
una%estrecha%garganta%de%hormigónde%sección%entre%1/3%y%¼%de%la%
parte%del%pilar%
Con%labios%convergentes%para%evitar%su%contacto%tras%el%giro.%
Se%cambió%el%criterio%de%armaduras%longitudinales,%planteándose%un%
sistema%de%estribos%en%bucle%de%diámetro%grueso%(14mm)%
entrecruzados%a%distancias%cortas%(2Y5cm),%actualmente%se%puede%
sustituir%por%mallas%electroYsoldas%y%colocó%la%articulación%a%1/3%h%
para%conseguir%un%punto%sin%tensiones.%
%FOTO%P.%291%
%
YArticulaciones%en%la%base%del%pilar:%
Usado%en%obras%representativas%en%la%que%se%usen%mecanismos%de%acero%
sofisticados%como%bisagra,%para%no%transmitir%momentos%flectores%a%la%
cimentación%y%cargar%el%terreno.%
%
%
5.! EJECUCION+DE+PILARES+
Y! Determinación+en+proyecto:%se%deben%expresar%claramente%las%medidas%entre%
ejes,%deben%estar%acotadas%si%estos%son%fijos,%o%entre%caras%fijas%o%entre%vértices%
fijos%marcándolos%con%signos%convencionales.+
Y! Replanteo:%se%debe%marcar%la%situación%de%cada%pilar%en%obra,%luego%se%debe%
proceder%a%la%comprobación%una%vez%colocado%el%encofrado%y%de%su%posterior%
aplomado%antes%de%la%colocación%de%la%jaula.+
Y! Hormigonado+y+compactación:+se%debe%garantizar%la%limpieza%del%encofrado.%+
Verter%el%hormigón%desde%poca%altura%
Hormigonar%por%nogadas%para%su%correcta%compactación%
Compactar:%picado,%apisionado%y%vibrado.+
 Y! Empalme+de+pilares:%se%empalman%unos%a%otros%por%empotramiento,%pero%
dadas%las%circunstancias%en%obra%se%recurre%a%enanos%para%empalmar%con%la%
jaula%del%nuevo%pilar%(NOTA:%los%enanos%deben%ser%dimensionados%igual%que%la%
regla%de%empalmes%entre%barras%explicado%anteriormente%debido%a%que%pueden%
llegar%a%trabajar%a%tracción,%pero%normalmente%se%usa%la%regla%de%40%VECES%SU%
DIAMETRO,%entre%60%cm%y%1%m)%
Y! YLas%armaduras%transversales%de%esta%área%no%trabajan%mecánicamente,%por%lo%
que%se%pueden%dejar%sólo%las%imprescindibles%para%la%jaula.%%
FOTO%P%296%
+
6.! PILARES+DE+HORMIGÓN+EN+ESTRUCTURAS+DE+EDIFICIOS+SOMETIDOS+
ACCIONES+SÍSMICAS+++
Según%EHE:%Cuando%EL%LA%ACELERACIÓN%SISMICA%DE%CALCULO%ES%≥+0,12+g:%%
YLa%dimensión%mínima%de%los%soportes%deberá%ser%25%cm%
YArmadura%longitudinal%tendrá%por%lo%menos%8%armaduras%en%sección%cuadrada%
o%rectangular,%siempre%debe%tener%por%o%menos%tres%armaduras%en%caras%
adyacentes,%para%permtir%el%“Armado%en%Diamante”.%
YArmadura%minima%%"12%mm%
Según%EHE:%Cuando%EL%LA%ACELERACIÓN%SISMICA%DE%CALCULO%ES%≥+0,16+g:%%
YDistancia%entre%armaduras%longitudinales%≤%15%cm%%
YLa%armadura%debe%ser%6%%de%la%estructura%de%soporte.%
YLa%capacidad%resistente%a%esfuerzo%cortante%ha%de%mayorarse%25%%
Normalmente%se%recurre%a%secciones%con%mayores%donde%la%cantidad%de%
hormigón%es%mayor%y%reduce%considerablemente%la%cantidad%de%acero%a%utilizar%
debido%a%esfuerzos%de%compresión.%%%%%%%
%
7.PILARES+PREFABRICADOS+DE+HORMIGÓN:+son%construcciones%destinadas%a%la%
actividad%industrial%en%la%que%se%pueden%aplicar%criterios%de%repetitividad%y%simplicidad%
constructiva%típicos%de%la%industrialización%de%estructuras.%
#VENTAJAS:+
1.! Economía%de%moldes%y%encofrados%
2.! Independencia%de%condiciones%atmosféricas:%no%hay%fase%de%hormigonado%ni%
curado.%
3.! Control%sistemático:%los%materiales%y%las%técnicas%pueden%ser%controladas.%
4.! Reducción%de%costes:%menos%mano%de%obra.%
5.! Agilización%del%montaje%
%
#DESVENTAJAS:+
1.! Dificultad%de%transporte+
2.! Proyecto%cuidadoso:%debe%estar%estipulado%en%el%pliego%de%condiciones.+
3.! Ejecución%de%uniones:%se%debe%tener%en%cuenta%el%material%usado,%pues%puede%
desaparecer%el%ahorro%de%tiempo%o%se%puede%encarecer.+
%
7.1%TIPOLOGÍA%DE%PILARES%PREFABRICADOS:%%
YENCUENTRO:%pilares%con%junta%a%nivel%de%forjado%y%a%1,10Y1,3m%%
 YSUJECIÓN:%por%soldadura%o%atornillado,%piezas%especiales%de%acero.%
Posteriormente%se%da%una%protección%con%mortero%u%hormigón%o%por%relleno%de%alguno%
de%estos%directamente.%
YLONG%TRAMO:%de%más%de%una%planta%y%de%longitud%equivalente%a%una%planta%de%
desarrollo%(fácil%acceso%para%la%junta)%
%
%
7.2%CIMIENTOS%DE%PILARES%PREYFABRICADOS:%
Pilares%descansan%sobre%cimentaciones%directas.%%
TIPOS:%
•! CÁLIZ:%nicho%en%el%macizo%de%cimentación%a%través%cual%se%transfieren%a%él%desde%
el%pilar%los%esfuerzos%de%compresión,%cortantes%y%momentos.%
Los%cálices%normalmente%están%dotados%de%llaves,%para%lograr%el%
comportamiento%monolítico%del%conjunto.%Estas%pueden%ser:%%
YDentados%en%sus%paredes%
YArmaduras%en%espera%%
YAmbos%a%la%vez.%
•! SUPERFICIE%LISA:%tienen%un%relleno%perimetral%DE%POR%LO%MENOS%20%%mayor%
que%la%anchura%del%elemento%entregado%y%una%profundidad%suplementaria%para%
alojar%el%material%de%apoyo%que%normalmente%es%cemento%u%hormigón.%
Capítulos XX-XXII

Capítulo XX. LA VIGA DE HORMIGÓN ARMADO

XX.1 Misión de la viga

Viga o jácena: Elemento de directriz lineal. Trabaja a flexión. Sustentado en uno o ambos extremos.
Acciones:
- Una carga vertical (MF y EC fijo)
- Cargas verticales (MF y EC fijo)
- Cargas desplazables (M y C variables)
- Cargas en la dirección de la directriz (Compresiones y tracciones)
- Momentos flectores en planos normales a la directriz (torsiones)

XX.2 Tipología de las vigas

Misión principal
1. Vigas resistentes
2. Vigas autorresistentes: cooperan al arriostramiento
3. Zunchos te atado: rematar elementos planos como forjado

Forma
1. Vigas de inercia constante (de directriz recta, quebrada curva)
2. Vigas de inercia variable (Acarteladas en los en un extremo -voladizo- y los extremos como empotramiento o
en todo su desarrollo como empotramiento, apoyo o articulación)

XX.3 Constitución de la viga de hormigón armado

Principal misión de la viga: trabajo a flexión.
3 objetivos del hormigón: constituir la zona de compresión, garantizar protección en armaduras, solidarizar todo el
conjunto
Hormigón HA-25 con acero B-400S

XX.4 Configuración de la viga

Viga se determina por: tipo, posición de cargas, sistema de sustentación, forma y dimensiones de la viga.
Canto 1/10-1/12 de la longitud de la viga y menos de 70 cm (así rendimiento mecánico óptimo).
Vigas planas Cantos inferiores, deficiencia de forma es suplica con mayores cuantías de acero. No superar la
relación luz/canto de 28.
Anchura de la viga no menos a 15 cm. Sustentación de la viga anchura similar a la de la viga, puede ser inferior con
tal de que la zona en vuelo no supere a cada lado de la sustentación: 0,8 x canto

Armaduras longitudinales. Criterio de colocación depende del análisis de la distribución de las tensiones
En cada sección, una zona a compresión (hormigón resiste los esfuerzos) y otra a tracción (lo absorben las
armaduras). Líneas isostáticas.
Han de disponerse:
- Zonas en que aparezcan esfuerzos a tracción
- Para cooperar con el hormigón a la absorción de esfuerzos de compresión
- En la formación de jaulas de armaduras

Armaduras transversales. Esfuerzo cortante se absorbe con la cooperación del hormigón complementada con
estribos. Su misión es servir respectivamente de montantes o diagonales traccionados, cuya cabeza superior está
constituida por la zona comprimida del hormigón y la inferior, por la armadura de tracción.
“Regla de cosido”, recogido en Instrucción EHE-08, “Modelo de bielas y tirantes”

Organización y disposición de las armaduras.

- Todas las armaduras efectivas de tracción deben disponerse de modo que no sea posible su
desplazamiento. Necesario dejar una longitud de encaje.
- Dos criterios de armado: doblando barras a 45o o únicamente con barras rectas con longitud de anclaje.
- Armado de la jaula – barras suplementarias
- Es mejor emplear, para la misma cuantía de acero, mayor número de barras más delgadas que un número
inferior de barras más gruesas con limitación del tamaño del árido.
- Unificar el diámetro de las barras empleadas.
- Distancia vertical entre armaduras longitudinales máxima 30cm.
Capítulos XX-XXII

Modo de operar.
1. Debe establecerse la cuantía de acero y su posición relativa en la sección
2. Dibujar gráfica de momentos de la viga o pórtico
3. Gráfica debe mayorarse con objeto de prever con seguridad las variaciones normales que se produzcan en
el estado tensional de la viga

Organización de armaduras transversales

- Barras levantadas a 45º. La separación entre las barras depende del esfuerzo cortante que deban
absorber. Última biela descarga sobre la sustentación. Para la absorción de momentos, método gráfico de
absorción de cortantes. Necesidad de ser abrazadas por estribos que absorban la tercera parte del
esfuerzo cortante.
- Barras levantadas a 90º (Estribos). Pueden ser cerrados, abiertos o en horquillas o cuchillos.
Cerrados: obligatorio en vigas sometidas a torsión y en vigas de borde.
Abiertos: Más fácil el vertido del hormigón y su compactación. Es raro su empleo.
Horquillas: Esfuerzos cortantes muy grandes y no es suficiente un estribado normal. Separación mitad del
canto útil de la viga.

Vigas zancas.
- Las gráficas de momentos y esfuerzos cortantes de una viga zanca son las mismas que corresponderían a
la de su proyección horizontal. Armaduras longitudinales deben mantenerse paralelas a la directriz de la
pieza.
- Cuando la resultante de tracción de una barra se dirija hacia el interior de la viga, se podrá doblar la viga.
Si se dirige al exterior, es necesaria una armadura de dos barras, ancladas, para evitar la ruptura del
recubrimiento debido a la presión.
Capítulos XX-XXII

Sustentación de la viga
1. Empotramiento.
Empotrar la viga en los pilares que la reciben. Aparecerá un momento de empotramiento en el extremo
que ha de ser absorbido por redondos situados en la parte superior. Considerar la inmovilidad de las
armaduras que resisten tracciones en la parte superior de la sección.
2. Apoyos y articulaciones en otros elementos sustentantes.
Cuando se trate de pórticos aislados o no sea inconveniente introducir momentos en los pilares. La
articulación, que sólo permite el giro, rara vez se emplea.
Sustentación: placa de plomo de 3 cm que se introduce en un nicho de 1 cm de profundidad o placas de
acero separadas por un redondo de acero soldado.
Otros sistemas son un material elastómero y un sistema de articulación virtual con un elemento
sustentante y otro sustentado sin transmisión de momento flector: viga embrochalada se emplea con
frecuencia. Las vigas embrochaladas atacan a otras vigas por debajo de su capa de compresión. Colgar la
viga embrochalada mediante estribos, de la propia capa de compresión de la viga sustentante.

XX.5 Ejecución de vigas

Criterio a seguir para el trazado de juntas de hormigonado, cuando no se pueda de una sola vez. Las juntas deben
situarse en aquellos puntos en los que el momento se anula (aprox al quinto de la luz).
Superficie de la junta debe dejarse sesgada, formando un ángulo de 45º con el eje de la pieza.
Adherencia entre hormigones máxima. Procurar la limpieza de la superficie

XX.6 Vigas prefabricadas

Forman parte de sistemas industrializados de estructuras.
Cuando pertenecen a sistemas configurados, se normalizan las dimensiones y puede ser un inconveniente.
Más complejas que una viga tradicional. Además de las cargas, deben soportar el transporte e izado.
Rapidez de ejecución y entrada en carga
Calidad del hormigón empleado
Juntas: uniones con hormigón, con elementos metálicos soldados, con elementos metálicos atornillados, mediante
técnicas de prensado y uniones mixtas.
Capítulos XX-XXII

Caso de frecuente uso: semiviga constituida por un tablón de hormigón pretensado con armaduras pretesas, que
constituye la cabeza de tracción de la viga.

XX.7 Diseño de la viga y representación en planos

Se diseña al servicio del proyecto. Conviene que lo matices casen de modo armónico.
Principios constructivos: lo estético si no es constructivo, no es arquitectura.
- Relación formal entre la viga y el pilar.
- Economía, ahorro de medios constructivos
- Relación posicional del elemento estructural, con otros elementos constructivos.
- Escalas manejadas 1:100, 1:50
- En esos planos, no deben figurar armaduras (o si eso de modo esquemático) y han de ser completados
con alzados donde sí se ven las armaduras en su conjunto y despiezada.

Capítulo XXI. PÓRTICOS DE VIGAS CONTINUAS

XXI.1 El pórtico aislado

Existe una solidaridad entre viga y pilar cuando se realizan en hormigón armado.
Es un elemento estructural cuyo comportamiento varía según la tipología de sus elementos configurantes y modos
de sustentación.

XXI.2 Criterios de continuidad en vigas: solidaridad ante las cargas

Cuando se dispone de una sucesión de pórticos planos formados por vigas con la misma directriz y pilares comunes,
en cada nudo debe establecerse un equilibrio de modo que la suma de fuerzas y momentos se anule.
Si una sucesión de pórticos está simplemente apoyada, estará en equilibrio mientras no aparezcan esfuerzos
horizontales.
Si se da la continuidad de las vigas apoyadas sobre los pilares, solidaridad ante cargas verticales. Pasa a ser solidario,
hiperestático. Lleva a una disminución del momento flector en el vano junto a la aparición de un momento flector
en las sustentaciones salvo en los extremos. Si además las sustentaciones se hiciesen por empotramiento

XXI.3 Pórticos de vigas continuas

Cabe enunciar algunos principios generales para el diseño de pórticos de vigas continuas en hormigón armado
siendo extrapolables a cualquier otro material estructural.

Rigidez en los nudos.

La rigidez es la capacidad de absorción de momentos flectores de cada elemento, en función de sus constantes
elásticas. La rigidez de una barra en su extremo se define como la relación entre el momento aplicado y el giro que
produce (R=M/θ).
El reparto de momentos en cada nudo hasta conseguir el equilibrio se hace en función de las rigideces de las barras
que confluyen en él (pilares axialmente y vigas a flexión).
Las rigideces de las vigas deben ser MUY SUPERIORES a las de los pilares, para tener bajo momento flector en ellos.
Es razonable diseñar los pórticos con vigas de canto y pilares con una sección necesaria para transmitir las cargas
axiales. (La existencia de esfuerzos horizontales introducirá momentos). Es recomendable el empleo de vigas
acarteladas para aumentar la rigidez del nudo (No se emplea por complicación del nudo).

Relaciones dimensionales
Los requerimientos de diseño en ocasiones obedecen más a razones compositivas que a cálculos. Para que cada
elemento trabaje de acuerdo con su misión fundamental, se evita que el pilar se vea sometido a momentos
flectores de importancia igualando las rigideces de las vigas confluyentes en el nudo y se distribuyen las cargas de
forma uniforme.
Si las vigas tienen la misma sección se consigue igualando las luces.

Los pórticos extremos no obedecen la misma ley (sólo se contrarresta con el pilar).
2 soluciones: 1.- El último nudo se equilibra introduciendo un momento en el pilar con una relación de luces entre
la viga extrema y la siguiente de 4:5
Capítulos XX-XXII

2.- El último pórtico adquiere carácter de intermedio con voladizo (momento), cargas y dimensiones adecuadas. La
relación de luces en este caso es 2:5 con carga uniforme o 2:7 con carga puntual en el voladizo.

XXI.4 Criterio general del armado de vigas continuas.

- Los empotramientos en los nudos: anclaje de las barras. Es necesario recurrir a doblar las barras para
conseguir la longitud de anclaje necesaria. Se prolongan en horizontal para absorber el momento de la
viga adyacente. (Parte superior de las vigas)
- Anclaje de barras a compresión. (Igual pero en la parte inferior de las vigas)
- En nudo con dos vigas de igual sección, se pondrá el armado necesario para absorber el momento más
desfavorable. Procurar la igualdad entre luces, cantos y cargas.
- En nudo con vigas de distinta sección, anclar las armaduras que no pueden prolongarse en horizontal.
(caso frecuente: encuentro viga planta y viga de canto)
- Las jaulas de vigas en sucesión independientes del resto. Por limitación de longitud de fabricación, para
facilitar maniobras y la comprobación a pie de obra.

Nudos

Compresión

XXI.5 Desarrollo de un caso genérico sencillo

Suponemos un pórtico formado por vigas y un voladizo, uniformemente cargado, con sus secciones.
Gráficas. Dibujar las gráficas de momentos y esfuerzos cortantes y mayorarlas (XX-4-5-2) para determinar las
cuantías y longitudes de armaduras. (Ver en el libro si queréis el desarrollo de la selección de armado.)
Armado y despiece.
Capítulos XX-XXII

XXI.6 Estructuras porticadas prefabricadas

Criterios de diseño.
Sistemas más complejos – formación de retículas estructurales.
Criterios de subdivisión de las retículas:
- Facilitar la realización de las uniones rígidas
- Adecuar a las posibilidades de maniobra.
- Reducir el número de elementos
- Garantizar la estabilidad durante el montaje
Tipología.
Los más frecuentes están diseñados para dos o tres crujías.
- Dos crujías con unión en las bases de los pilares o en el punto en que se anulan los momentos flectores,
un tercio de su altura
- Tres crujías con uniones en base de pilar sin elemento independiente en medio o con viga intermedia
independiente (esta tiene mayor flexibilidad). También existen variantes con unión en punto medio o a un
tercio de su altura.
Otras características.
Se apoyan en una primera línea de pilares tradicionales sobre la cimentación o en arranques adecuados.

Capítulo XXII. VIGAS PARED Y MÉNSULAS CORTAS

XXII.1 La viga pared

1.1 Concepto de viga pared o viga de gran canto
Aquellas vigas rectas que tienen una relación luz/canto inferior a 2, si están simplemente apoyadas; o 2,5, si
son continuas. Su espesor es pequeño.
Se emplean en fachadas o paredes resistentes de los edificios.
Como luz del vano, L, se emplea la menor de las siguientes:
- Distancia entre ejes de apoyos L1
- 1,15 veces la luz libre del vano, L2
El canto eficaz es la menor de la luz L2 y el canto total, h.
espesor de las vigas.

Forma de disponer las armaduras será distinta de acuerdo con las posibles solicitaciones de la via (Cargas
directas o en la parte superior, cargas colgadas o en la parte inferior y cargad indirectas o procedentes de
diafragmas transversales, pilares etc.):
Capítulos XX-XXII

1.2 Disposiciones de armaduras

- Armadura longitudinal principal
Puede disponerse por igual, en cualquier caso. Cuantía de armadura grande y continua en la totalidad del
vano. Se ancla en los apoyos.
- Armaduras de alma
Colaboran con el hormigón para resistir los esfuerzos cortantes
Tipologías:
1. Cargas directas. Conveniencia de disponer mallas ortogonales para absorber las tracciones en el alma
y los esfuerzos cortantes. Se colocan próximas a las caras de la viga con otra red de barras
ortogonales. (se puede disponer una red oblicua si los cortantes son elevados)
2. Cargas colgadas. Malla idéntica a la requerida para las cargas directas, pero añadiendo estribos
verticales para trasladar las cargas a la parte superior de la viga.
3. Cargas indirectas. Trasladar la carga a un diafragma o pilar, mediante estribos. Se puede recurrir a
armaduras dobladas.
- Vigas pared continuas
La armadura longitudinal principal inferior se dispone igual a la viga aislada, menos en los apoyos. La
mitad de la armadura se prolonga y se ancla en los apoyos. Por encima del canto eficaz, un emparrillado.

XXII.2 Ménsulas cortas

Definición
Aquellas ménsulas cuyo vuelo libre desde el punto de aplicación de la carga hasta la cara del soporte, es menor o
igual que el canto útil de la propia ménsula en el plano de dicha cara.
Considerar el esfuerzo horizontal
Configuración
La armadura principal tiene como objeto cooperar a la absorción de la flexión y de la posible tracción transversal.
Diferente comportamiento si se ejecuta al mismo tiempo que el pilar o con posterioridad, preparando
adecuadamente la superficie del pilar para absorber el esfuerzo cortante.
Las armaduras secundarias, ménsulas cortas, se disponen paralelas a la principal.

Es una ménsula cuyo vuelo libre desde el punto de aplicación de la carga hasta la cara de
soporte, es menor o igual que el canto útil de la propia ménsula en el plano de dicha cara.
Cargas colgadas El canto útil del borde libre debe ser ≥ 0.5 d
d1 ≥ 0.5
Tener en cuenta la necesidad d
de atirantar dichas cargas con un sistema de armado.
a≤d
CAPÍTULO XXXI. PATOLOGÍA DE LAS ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN

1. Generalidades
Cantidad grande de normas sobre la construcción en hormigón armado, su omisión o
incorrecta interpretación produce deterioros, más o menos graves, o deterioros en otros
elementos.

Análisis de la patología: área muy extensa y casuística muy variada.

Cada caso debe ser individualizado, y las medidas correctoras se adaptarán a las circunstancias
específicas.

Método general:
- Descubrir el deterioro lo antes posible (a veces no se manifiesta).
Experiencia.
- Determinar la causa o causas posibles de los deterioros.
Es la ETAPA MÁS IMPORTANTE Y MÁS DIFÍCIL. Hay más causas que manifestaciones.
Un síntoma puede tener varias causas. Poner remedio a todas encarece la reparación,
pero es más seguro.
- Evaluar la importancia del daño cuanto antes por motivos de seguridad, cuando se
sospeche que puede afectar a la estabilidad y cuando esté en uso.
EVALUACIÓN: determinar cálculo la pérdida de resistencia <15%, el análisis de
tensiones en estado real, prueba de carga.
- Estimar la necesidad de las reparaciones:
. Dejar que prosiga el deterioro
. Detenerlo sin reforzar la obra
. Reformar la obra
. Derribar para reconstruir
Reparar. Si el coste >60% de una obra nueva sustituyente NO ES ECONÓNICAMENTE
CONVENIENTE.
La decisión debe estar apoyada en DATOS TÉCNICOS: alcance de daños, mayor o
menor avance, el tipo de deterioro, y el método de reparación. DATOS
ECONÓMICOS: costes de la reparación, duración de los efectos, proporción entre
volumen y el coste total del edificio.
- Elección de un método de reparación:
. Reparación manteniendo la obra en uso (método menos molesto) o mantener la obra
sin uso
. Elegir el método menos costoso según el objetivo.

2. Defectos de proyecto
Defectos de proyecto: tienen influencias posteriores en el deterioro de elementos estructurales
DEFECTOS se deben a redacción incompleta/ falta de conocimientos
ERRORES (involuntarios)
Para evitar los defectos de proyecto es necesaria una minuciosa comprobación de
documentos, en especial en los aspectos de control de seguridad.
Memoria
Anejo de cálculo (acciones bien establecidas, métodos de cálculo apropiados, coeficiente de
seguridad, estudio de acciones horizontales).
Anexo de cálculo
No tiene que incluir su desarrollo, sino criterios y datos de partida empleados, de modo que
quien lo revise pueda rehacer los pasos y llevarlo a cabo.
Presupuestos
Verificación de dimensiones, comprobación de que los precios y descripciones de partidas
sean coherentes.
Prescripciones
Cumplimiento de normativa EHE-08, DB, SE-AE, DBSE-C, CTE, NCSE-02, materiales
adecuados, métodos de control de obra.
Documentación gráfica
Representación correcta y definida de elementos estructurales, comprobación de cotas, y
forma y dimensiones de armaduras, disposición de las juntas de dilatación.

3. Defectos de ejecución
Cada operación en el proceso de confección del hormigón es susceptible de defectos:
Fabricación y colocación del hormigón
1. Amasado: Escaso=produce falta de homogeneización (falta arropamiento del árido).
Excesivo=lavado del árido.
2. Transporte: si es inadecuado=deshomogeneización
Si es demasiado largo=desecación-principio de fraguado
3. Vertido: si es descuidado=movimiento de armaduras y deshomogeneización
si es mal planificado=juntas mal colocadas, defectos en las uniones
4. Encofrado:
. Falta de aplomado: produce piezas torcidas (variación estado tensional, defectos
tolerancia en fases de construcción)
. Falta de estanqueidad: produce pérdida de mortero, coqueras, cavidades
. Falta de arriostramiento: produce peligro de derrumbamiento, desplomes
. Encofrados muy secos: produce desecación del hormigón
. Falta de rigidez: produce abombamiento, flechas
- . Falta de limpieza: produce deterioro de la superficie, rotura de encofrados, pérdidas
de sección, manchas en el hormigón.
5. Desencofrado:
Si es prematuro, se producen deformaciones, flechas, grietas, roturas.
Si es descuidado, se producen grandes deformaciones instantáneas, deterioro de las
superficies.
6. Compactado:
Insuficiente o inadecuado produce falta de compacidad/homogeneidad.
Excesivo, produce pérdida de homogeneidad.
Descuidado, produce pérdida de adherencia hormigón/acero.
7. Curado:
Insuficiente, produce desecación, grietas retracción, pérdida de resistencia superficial.

Fabricación y colocación de armaduras

1. Armaduras transversales:
Débilmente trabadas producen movilidad de la jaula.
Soldadas producen pérdida de resistencia en aceros de alta adherencia.
2. Armaduras diagonales (sirven para rigidizar la jaula durante el transporte y
colocación):
Si se vierte contra ellas el hormigón se deshomogeneiza.
3. Doblado barras:
Radio pequeño, produce grietas.
 Por calentamiento produce pérdida de resistencia.
4. Colocación en obra:
Mal aplomado, produce recubrimiento excesivo o insuficiente.
Falta de separadores, produce recubrimiento insuficiente, cambios de posición de
barras con peligro de modificación del carácter resistente del elemento.
Desviación de barras sueltas produce inefectividad o peligro por modificación del
carácter resistente.
5. Ausencia de mallas electrosoldadas: produce fisuración por retracción.
6. Exceso de armaduras: produce falta de compacidad, recubrimientos insuficientes,
pérdida de adherencia, coqueras y cavernas.

4. Diagnóstico de lesiones más frecuentes

Hay lesiones del hormigón que no se deben a la constitución del material, que se manifiestan
en fisuras, grietas y deformaciones. Son efecto de una o más causas que afectan al estado
tensional del elemento y a la estructura.

1. Tracción simple: perpendicular a la dirección de la tensión (materiales pétreos

particularmente débiles ante esta solicitación).
2. Compresión simple: la rotura depende de la forma de la pieza.
Pilar: rotura paralela a la dirección tensión, separación de fisuras variable y trazado
irregular por la heterogeneidad del material.
(Hormigón cabeza: peor rotura en esa zona)
3. Esfuerzo cortante:
Rotura en elementos sometidos a flexión paralela a la compresión y perpendicular a
tracción.
Su importancia crece cuando disminuye la distancia a la sustentación.
Fisuras forman ángulos de 45º con la directriz del elemento.
4. Flexión simple:
Rotura similar a tracción simple, pero aparece en la zona donde se produce ese estado
tensional.
La grieta o fisura es menos cuanto más cerca está de la línea neutra.
En vigas aparecen casi siempre, no peligran porque no van más allá de la armadura
inferior (las armaduras tienen protección)

Flexión compuesta: produce fisuración, acompañada del deterioro de la zona. Fisuras

paralelas a la directriz.
Proximidad e importancia aumenta cuanto mayor es la distancia a la sustentación.
5. Retracción:
Deterioro por causa de retracción térmica e hidráulica. Se caracteriza por fisuras en red
ortogonal (cuando dos fisuras forman ángulo muy agudo, uno de ellas no es de
retracción).
6. Corrosión armaduras:
Fisuras paralelas a dirección armadura (en barras a compresión las fisuras tienen la
misma dirección que las del estado tensional).
Debidas a corrosión: próximas a vértices y labios de fisura en distinto plano.
7. Heladicidad:
Desprendimiento de trozos en forma de escama paralelos a las superficies (aparecen
antes síntomas en otros materiales menos resistentes a la heladicidad).
8. Torsión:
 Las fisuras aparecen en las caras de las barras sometidas a ese estado tensional,
formando el mismo ángulo con el eje de aquellas y un trazado helicoidal (aparecen
con gran profusión).
9. Punzonamiento:
DAÑO DE PRONÓSTICO MUY GRAVE
Originado por el exceso de esfuerzo cortante entre la zona de contacto de un pilar y el
elemento horizontal que sustenta.
(Sistema estructural de losa bidireccional sin vigas, con capiteles o ábacos entre losa y
pilar. Se produce punzonamiento cuando el capitel no está suficientemente armado o
cuando es demasiado estrecho infravalorando la carga sobre la losa).
Daño: fisuración, agrietamiento en tela de araña alrededor del pilar (los espesores de
aberturas son menores cuanto más lejos están del pilar).
Más flechas excesivas en centros de vanos entre pilares.

5. Interpretación de fisuras y deformaciones

En muchas ocasiones los efectos se manifiestan antes en elementos no estructurales/
no resistentes, como paramentos verticales, huecos, carpinterías y materiales de
acabado (síntomas pueden ser propios/provenir estructura).
Determinar actividad fisuras:
- Señalando extremo (ver si se prolonga)
- Colocar clavo, palillo (si se cae)
- Papel pegado a los lados (si se abre se romperá)
- Bases metálicas en la superficie a ambos lados de la fisura, con un calibre se mide el
movimiento
- Empleo extensómetro

Fisura activa: el desplazamiento puede determinarse visiblemente (distancia de

referencia en un periodo entre 6 meses y un año). Si movimiento apreciable, en menor
tiempo es activa.

6. Reparaciones
Procedimientos de reparación
1. Relleno de fisura por inyección con resinas epoxy (sólo fisura estable y seca, se
agranda, limpia y seca antes inyección).
2. Grapado: “cosido” de la fisura mediante trozos de redondos delgados con una patilla
en cada extremo (el refuerzo es grande, pero sólo es solución si está estabilizado el
daño; si no, el problema se traslada a otro sitio).
Dos agujeros por grapa a ambos lados de la fisura. Una vez puesta se rellena con
mortero (sella).
Grapas con longitud, orientación y espaciado variable para evitar concentración de
esfuerzos.
3. Aplicación de esfuerzos extremos:
Cuando las fisuras se deben a esfuerzos de tracción se aplica un sistema de
pretensado con armaduras postesas exteriores.
Tirante con tuercas/tensores de rosca por el exterior de la barra, que se tensa hasta
que se cierra la fisura.
Se introducen tensiones que deben ser previstas en la estructura.
4. Sellado de juntas con material elástico:
5. Cerrar fisuras estabilizadas o con carácter provisional para fisuras sin estabilizar. El
material utilizado puede seguir los movimientos de la junta.
Se dispone una membrana que impide la adhesión del sellado y el hormigón, y luego
se dispone el material elástico, que suele tener una compleja composición química y
es de carácter orgánico, por lo que su vida es inferior a 10 años.

Procedimientos de sustitución
La reparación de los elementos de estructuras de hormigón es difícil, ya que no está
claro el límite entre unos y otros. La sustitución consiste en el aporte de un material
nuevo que pasa a desempeñar una misión resistente o de protección, que a causa de
algún daño no está resuelta.

1. Recubrimiento de morteros y hormigones:

Cuando una pieza de hormigón ha perdido parte de su material de constitución,
perdiendo sección o dejando desprotegidas las armaduras.
Precauciones: asegurar la compacidad del aporte (cajonado), asegurar adherencia
(limpieza), e inmovilidad (cajeado en cola de milano).
Comprobar la compatibilidad.
Técnicas: hormigón proyectado, inyecciones de lechada, hormigón percolado,
mortero seco, enfoscados de mortero.
2. Sustitución de elementos estructurales:
Es raro. Es preferible el refuerzo.
Para la sustitución de un pilar hay que reforzar los pilares circundantes para
asegurar el nuevo estado tensional. Además, estudiar el sistema de apeo, que
asumirá las cargas durante la sustitución.
3. Refuerzo de vigas:
Cuando presentan síntomas de falta de resistencia a esfuerzo cortante (escasez de
armadura transversal o sección de hormigón) o a flexión (escasez armadura a
tracción o falta de canto).
Pag. 487 imágenes.
El refuerzo en ocasiones se lleva a cabo con aumento de cargas en la viga.
Necesidad de refuerzo de pilares. El refuerzo de la viga se hace a base de perfiles
metálicos que resisten la totalidad de la carga.
Si el deterioro a tracción es grande, el cajeado puede hacerse por encima de la
propia armadura de tracción.
Punzonamiento: se produce paralelo a las vigas sometidas a esfuerzo cortante. Al
pilar se lo refuerza y además se añade un capitel, que abarca más área de losa
alrededor del pilar.
4. Refuerzo pilares:
Cuando el pilar no tiene sección necesaria para cumplir su misión puede hacerse
mediante un suplemento de hormigón o mediante perfiles de acero.
 CAPÍTULO XXXIV: RECONOCIMIENTO DEL TERRENO DE CIMENTACIÓN

1. IMPORTANCIA DEL RECONOCIMIENTO PREVIO DE UN TERRENO DE CIMENTACIÓN.

Para proyectar la cimentación es necesario el conocimiento de las propiedades del suelo, así como el
reconocimiento de características o condiciones.

Una investigación completa determina espesor, profundidad y características de cada estrato de suelo,
posición o alternativas de nivel freático, profundidad y características del suelo y diversos datos geológicos:
rellenos, excavaciones, riadas, etc…

Todo esto nos ayuda a poder determinar y fijar el tipo de cimentación y a que profundidad hay que
ejecutarla.

2. METODOS DE EXPLORACIÓN DEL SUELO

2.1 ENSAYOS DE PENETRACIÓN

2.1.1 EL POZO
- Sistema más frecuente
- Inconvenientes: escasa profundidad (diametro de 75 cm y max 10 m de profundidad)
- Ventajas: · inspeccionar los estratos en su estado natural (en los sondeos esto no es posible)
· determinación exacta del nivel freático
· obtención de muestras inalteradas de suelo.
- En presencia de agua: difilcultad de excavación y achique.
- Sistema sólo complementario, son necesarios sondeos mecánicos o pruebas de penetración.

2.1.2 EL SONDEO
- Ensayo obligatorio para extraer datos sobre dureza y otras características
- Ventajas: · método de rapida realización
· coste moderado
· se efectua con taladros de pequeño diámetro (entre 5 y 10 cm)
· extrae muestras a distintas profundidades

- Sondeo a mano: Esta en desuso, sustituido por el mecánico.

Funcionamiento: El suelo se extrae con barrenas y cucharas. Ensayos a poca profundidad (<10m).
- Sondeo mecánico: Actualmente sistema más frecuente y de carácter obligatorio.
Funcionamiento: Se taladra mediante una sonda que gira a cierta velocidad, en su extremo hay
una corona con dientes de metal duro, de vidrio o de diamante. No tiene limitación de
profundidad. (En caso de que el terreno sea arenoso es necesaria la introducción de agua para
evitar sifonamiento.)
Practicado el orifico se retira la sonda y se introduce un tomamuestras que se clava a golpe de
maza. Obtenemos así una muestra cilíndrica del estrato.

2.1.3 PENETRÓMETROS
- Ensayo in situ más importante
- Funcionamiento: consiste en la hinca a presión o a golpes, de un tubo con una barra interior
rematada en punta cónica. Se aplica la presión a los golpes sólo en la barra, con lo que la accion
se ejerce en la punta, evitando el rozamiento de la barra con el suelo
- Ventajas: obtención de la resistencia del terreno
- Inconvenientes · no debe sobrepasar los 20 metros de profundidad.
· no deben emplearse en terrenos consolidados o rocosos , ni en ensayos en
terrenos de bolos o de graveras.
 - Penetrómetro dinámico:
Funcionamiento: el hincado se realiza con ayuda de una maza. Este sistema da indicaciones sobre
la sucesión de las capas atravesadas. Se utiliza para ensayos en gravas, arenas y limos compactos
o para terrenos arcillosos.
Ensayo penetrómetrico más habitual: “ensayo de penetración Standart” (SPT), determina la
compacidad de suelos granulares. Este ensayo consiste en medir el número de golpes para hincar
30 cm en el terreno
- Penetrómetro estático:
Funcionamiento: perforación a velocidad lenta y constante. Miden la relación de las capas
atravesadas, y el rozamiento lateral sobre los tubos exteriores. Este ensayo es útil en arcillas y
limos muy blandos y en terreno arenosos fino o suelto.

2.2 PRUEBAS DE CAPACIDAD DE CARGA

Consiste en comprobar la resistencia del terreno mediante la aplicación de cargas proporcionales a las
que se proyecte emplear en la realización de la cimentación.
Con este procedimiento no se adquiere conocimiento de la configuración del terreno. Por lo que se
requiere de otros sistemas para ello. La exploración debe realizarse por lo menos hasta una profundidad
igual al ancho de la cimentación.
Estas pruebas pueden ser útiles en suelos que permitan una rápida evacuación de las aguas, pero no en
terrenos impermeables.

2.3 OTROS MÉTODOS GEOFÍSICOS

- Sondeos sísmicos: Se basan en el estudio de la propagación de las ondas elásticas en el terreno,
puesto que la velocidad es distinta según la naturaleza del terreno. Las ondas se propagan en linea
recta, y sólo cambian de dirección cuando penetra en terreno distinto.

- Sondeos eléctricos:
- Medida de resistividad del terreno: Introducen dos electrodos en el terreno y se trasmite una
descarga. La resistividad se calcula por la diferencia de la potencia. La composición del terreno
puede deducirse a partir de su resistividad.
Muy adecuado para detectar el nivel freático, o para localizar oquedades.
- Método Gammamétrico: consiste en la medida de la radiactividad natural del suelo, en función
de la concentración de potasio se puede determinar el tipo de arcilla.
Valido solo para suelos arcillosos.
 CAPÍTULO XXV: MEJORA DE LOS SUELOS

1. CRITERIOS DE MEJORA DE UN SUELO

Objetivo: obtención de condiciones portantes más adecuadas.

2. CONSOLIDACIONES EN SUPERFICIE
Método que pretende mejorar la resistencia del suelo, actuando en la superficie. Se aplica en terrenos
incoherentes, para conseguir un mejor asentamiento de los granos.
2.1 CILINDRADO
Se realiza con apisonadoras de 2 a 5 t., de cilindro liso o con patas de cabra. Este apisonado puede
mejorar mediante la incrustación de piedras, cascotes… que compriman lateralmente el suelo.
2.2 APISONADO POR PILOTAJE
Consiste en dejar caer un pilón o batiente sobre el terreno, produciendo una compactación mayor en
una superficie más reducida. Se emplea para la hinca de piedras o pilotes cortos.
Tres tipos de pisones: · para abrir una brecha en el terreno
· para ensancha y introducción de un elemento duro (piedras, el pilote)
· para apisonar

3. ENARENADOS Y ENCAJONAMIENTOS
3.1 ENARENADOS
Se trata de aportar al terreno materiales de más calidad, sustituyendo material de construcción por
arena. Consiste en aumentar el tamaño de la zapata, (y por lo tanto aumentar la superficie de descarga)
evitando el excesivo coste de hacerla toda en hormigón. (No se usa en obras de arquitectura)
3.2 ENCAJONAMIENTOS
Consiste en crear una enclaustración que zuncha al terreno, e impide sus movimientos laterales,
aumentando la resistencia. Útil en terrenos coherentes. (Técnica poco usual)

4. SOLIDIFICACION DEL TERRENO

Procedimiento que rellena los vacíos existentes, o a conglomerar el terreno, haciendo cambiar sus
características químicas.
4.1 ESTABILIZACIÓN DEL TERRENO CON CAL
Consiste en introducir cal viva (CaO) o cal apagada (CaOH2) en terrenos arcillosos o con gran contenido
de humedad. ( Método lento, se utiliza poco)
Los cambios del terreno son:
- Cambio de iones de calcio por los propios de la arcilla : el terreno pasa a ser de un grano mayor,
con mas huecos y más compactable.
- Rápida desecación del terreno: la arcilla pierde su capacidad de absorción.
- Aumento de la resistencia a compresión
- Reacción con silicatos: dan lugar a silicatos cálcicos.
- Reacción de la cal con el CO2 del ambiente o de productos orgánicos: dan lugar a carbonatos
cálcicos.
4.2 SILICATACIÓN
Procedimiento más usado “Joosten”. Consiste en introducir en el suelo una mezcla disuelta de
carbonato cálcico y silicato sódico, dando lugar a un gel silicato, que se solidifica formando una masa
impermeable. (Solo para suelos arenosos)
4.3 INYECCIONES DE CEMENTO
En terrenos de arena gruesa, cascajo o grava suelta la consolidación se hace mediante inyección de
cemento, que una vez fraguado aglomera las partículas, produciendo una petrificación.
Se emplea también en terrenos de rocas agrietadas, para mayor resistencia e impermeabilidad.
4.4 JET GROUTING (INYECCIONES DE LECHADA)
Técnica que consiste en una inyección de cemento. Tiene por objetivo conseguir una desagregación del
terreno mediante la potencia de inyección de una lechada. Y disminuye su permeabilidad.
 4.5 INYECCIONES ORGANICAS
4.5.1 PRODUCTOS BITUMINOSOS
- En caliente: Adecuado para la consolidación de terrenos de gravera recorridos por corrientes
de agua rápidas. Se calienta el betún y se inyecta
- En emulsión de agua: Adecuado en terrenos de aluvión, de granulometría fina. La emulsión
estabiliza y permite la ruptura de la suspensión en el momento oportuno.
4.5.2 RESINAS ORGÁNICAS
Los productos base son las amigas y lignosulfonatos. El procediemiento es parecido al de
solicitación. Una vez inyectado, el producto se convierte en un plástico que confiere cohesión al
terreno.
4.6 PROCEDIMIENTOS ELÉCTRICOS
El método consiste en introducir una corriente eléctrica circulante entre dos electrodos. (Aplicación cara)
- Consolidación electrónica de las arcillas: Se emplea un ánodo de hierro o de aluminio, produciendo el
cambio de catión en las arcillas.
- Consolidación por electroósmosis: Se produce un desplazamiento del agua del terreno próximo al
ánodo, hacia el cátodo. Se fuerza así el drenaje del suelo, y se recoge el agua utilizando en tubo
perforado.

5. MÉTODOS DE REDUCCION DEL NIVEL FREÁTICO

5.1 INVESTIGACIONES DEL NIVEL FREÁTICO
En ocasiones la cimentación del edificio se tiene que colocar por debajo del nivel freático. Para ello será
necesario un método que evite, el contacto del agua con la cimentación o el desmoronamiento o
inundación de la excavación.
5.2 MÉTODOS PARA REBAJAR EL NIVEL FREÁTICO
El sistema más cómodo es el de excavación de zanjas perimetrales, por la cual se produce el
agotamiento del agua. Pero solo es valido en terrenos con poco caudal.
5.2.1 POZOS FILTRANTES
Se perforan pozos al rededor de la excavación hasta terreno impermeable y se
succiona el agua hasta que la capa freática desciende y alcanza un equilibrio entre el caudal de
agua achicada por la bomba y la introducida en el pozo debido a la permeabilidad de terreno.
5.2.2 TUBOS FILTRANTES TIPO WELL POINT
En los terrenos arenosos, por causa de la menor permeabilidad de la arena y la dificultad de mover
agua, se desaconseja el empleo de pozos. En este caso se emplean tubos filtrantes o sondas
secadoras. (el sistema tiene el mismo principio que los pozos filtrantes)
No hay excavación en su instalación - los tubos se hunden por vibración o inyección de agua a
presión.
La diferencia entre tubo y pozo filtrante es el radio de actuación. El pozo tiene un superficie mayor
para disponer de una bomba y el tubo tiene un caudal mas reducido ya que se conectan varios de
ellos a un colector general, que acaba en un bomba de vacío.
La disposición de los tubos en el terreno es igual a los pozos, perimetral y exterior a la excavación.
5.3 ATAGUÍAS
Se tarta de obras provisionales de contención que sufren el empuje del agua para proteger una obra del
agua y poder trabajar en seco. Las cualidades de las ataguías deben ser su estabilidad y su estanquidad.
5.3.1 ATAGUÍAS DE TIERRA
Se emplean cuando la altura de retención es pequeña (3 a 5m) y el agua no esté en movimiento.
5.3.2 ATAGUÍAS MIXTAS: TIERRA Y TABLESTACAS
Se emplea cuando no hay material que asegure la estanquidad, o cuando la cota de cimentación
queda por encima del nivel de terreno impermeable. (La tablestaca resuelve la estanquidad)
5.3.3 ATAGUÍAS DE TABLESTACAS
Las tablestacas son piezas largas y planas de madera, hormigón o hierro que se clavan en el suelo
por hinca, unas al lado de otras.
 Se suelen emplear formando recintos cerrados, clavados previamente al terreno, hasta llegar a la
zona impermeable. Se realiza la excavación del interior y se extrae el agua que ha quedado dentro.
Las ataguías de tablestacas necesitan ser estabilizadas por apuntalamiento mutuo, con rollizos de
madera, perfiles metálicos o cerchas.

5.4 PANTALLAS POR CONGELACIÓN

El sistema consiste en congelar el terreno, es decir, solidificarlo, para trabajar en él. Se utiliza cuando
todos los otros procedimientos han sido rechazados.
Consiste en rodear de un muro de hielo la excavación que se realiza en terreno acuífero. Para ello se
realiza sondeos entubados hasta las capas impermeables. En ellas se introducen tubos congeladores.
El líquido congelador que se utiliza es el nitrógeno líquido.
La congelación del suelo necesita bastante tiempo.
Una vez terminado el trabajo se deja circular otro liquido a una temperatura mayor para la
descongelación.
 CAPÍTULO XXXVI: CIMENTACIONES DIRECTAS

1. CONCEPTO. CRITERIOS DE ELECCION DEL SISTEMA DE CIMENTACIONES DIRECTAS

Cimentaciones directas o superficiales: aquellas de sección vertical o trapezoide que sirven de fundamento
a muros de carga y a los elementos prismáticos o troncopiramidales que se disponen debajo de los pies
derechos o columnas. (No sobrepasan los 4 o 5 m de profundidad)

Utilización de las cimentaciones directas:

- Para profundidades pequeñas (terrenos superficiales), no mas de 5 m. Utilización de sistemas sencillos
- Con cargas puntuales - cimentación mediante pozos que alojaran zapatas
- Con cargas lineales - la cimentación se hará con zanjas y alojara zapatas continuas (llamadas suelas)
- Para terrenos secos, entre 5m -15m. Utilización de sistemas de excavación complejos, como muros de
sótano (considerados en cimentación como muros de carga)
- Para terrenos bajo el nivel freático. Se debe achicar el agua antes de la excavación con zanjas de
drenaje, pozos o tubos filtrantes. Si existe sótano es necesario crear un vaso estanco con muros de
contención y losa.

2. CONDICIONES DEL TERRENO

Estudio previo del terreno donde apoyará la cimentación, considerando su naturaleza y la posición del nivel
freático.
- Si el terreno es arcilloso - el agua se extrae con bomba del nicho excavado. Si existe mucha afluencia de
agua y no es posible achicarla, el pozo debe realizarse mediante cuchara.
- Si el terreno es arenoso - la presión del agua puede remover la arena al excavar y las paredes podrían
ceder por sifonamiento. Por lo que es mejor perforar pozos de achique alrededor de la cimentación.

3. TIPOLOGIA DE LAS CIMENTACIONES DIRECTAS

3.1 CIMENTACION DE MURO · zapata continua de hormigón en masa (suela)
· zapata continua de hormigón armado (suela)
· sistema de pozos y arcos
· sistema de pozos y vigas
El sistema más empleado en la cimentación de un muro es el de zanja corrida. Pero si la profundidad es
mayor a 4m, es más económico sustituirla por un sistema de pozos aislados, unidos por vigas.

3.2 CIMENTACIONES DE PILAR · zapata de hormigón en masa (con o sin pozo)

· zapata de hormigón armado

4. ZAPATAS DE HORMIGON EN MASA O ARMADO.- CONCEPTO

Zapata: elemento en donde se crea una transición del sistema de cargas estructurales, al terreno.
La transición de la carga se hace mediante una variación de sección: desde la sección reducida del
elemento estructural vertical, hasta la más amplia de la base de la zapata.
Por lo tanto: Tensión admisible = Carga / Superficie

La cara superior de la zapata recibirá la fuerte carga concentrada del elemento estructural vertical. En la
cara inferior se creara una reacción uniformemente distribuida del terreno.

Cuando zapata de hormigón en masa y cuando hormigón armado

- Zapata de hormigón en masa - cuando la tensión de tracción es baja
- Zapata de hormigón armado - cuando la tensión es mayor que la resistencia a tracción del hormigón.

Tipos de zapatas:
- Zapatas rígidas - vuelo máximo menor que 2h. (h=altura de la zapata)
- Zapata flexible - vuelo máximo superior a 2h.
 4.1 PREDIMENSIONAMIENTO DE LAS ZAPATAS DE HORMIGÓN EN MASA
4.2 PREDIMENSIONAMIENTO DE LAS ZAPATAS DE HORMIGÓN ARMADO

5. CONSTITUCIÓN Y CONFIGURACIÓN DE LA CIMENTACIÓN DIRECTA

5.1 CONSTITUCIÓN DE LA ZAPATA DE HORMIGÓN EN MASA
- El tamaño del árido no ofrece restricción dado el gran tamaño del nicho.
- La resistencia característica es de 20N/mm2
5.2 CONFIGURACION DE LA ZAPATA DE HORMIGÓN EN MASA
- El hormigón en masa para zapatas no tiene por qué tener una gran calidad, solo es un elemento de
cimentación con carácter transito entre la estructura vertical y el terreno.
- Conviene emplear armaduras aunque la zapata no tenga carácter de armado por su escaso uso del
material. Pero en ese caso el hormigón que constituya la zapata debe ser de una calidad que garantice
de las armaduras.
5.3 CONTITUCIÓN DE LA ZAPATA DE HORMIGÓN ARMADO
- Hormigón de suficiente calidad para que garantice la protección de las armaduras.

5.4 CONFIGURACION DE LA ZAPATA DE HORMIGÓN ARMADO

- La forma mas utilizada es la prismática, pero también es utilizada la troncopiramidal.
- Las armaduras se disponen de un lado y otro de la zapata y su distribución hace de modo uniforme,
paralelamente a los lados de la base. En los extremos las armaduras van dobladas en ángulo recto.
- Hormigón de limpieza o de regularización : Antes de la colocación de la zapata se vierte una capa
previa de hormigón en ele nicho de la zapata hasta que quede cubierto el fondo.
Ventajas de su utilización:
· impedir la meteorización del terreno, su rápida descomposición y perdida de características
· regularizar la superficie de apoyo de la zapata, rellenando las irregularidades de la excavación
· impedir la contaminación de terreno en el hormigón
· servir como primera barrera a los productos agresivos del terreno que pudieran actuar sobre las
armaduras
- El anclaje de los elemento estructurales verticales debe hacerse mediante enanos introducidos hasta
las armaduras de la base de la zapata.

6. CASOS ESPECIALES EN CIMENTACIONES DIRECTAS

6.1 APARICIÓN DE COMPONENTES HORIZONTALES EN LAS CIMENTACIONES
6.1.1 LA CARGA QUE ACTUA SOBRE LA CIMENTACION TIENE COMPONENTE HORIZONTAL
Suele ser suficiente con inclinar la base del apoyo de la zapata, de modo que su plano sea normal a
la dirección de la resultante.
También se resuelve mediante articulación para impedir que la aparición de un momento flector en
la zapata, cambie la dirección de la resultante.
(Pag 558)
6.1.2 LA ZAPATA SE APOYA SOBRE UN FIRME INCLINADO
En terrenos de fuerte pendiente se construyen las zapatas de basamento por escalones sucesivos
(Pag 559)
6.2 ZAPATAS EXCÉNTRICAS O DESCENTRADAS
Dos soluciones.
- Aumentar las dimensiones generales de la zapata, en especial la profundidad.
- Disponer entre la zapata y la o las próximas, una gran viga centradora, que tiene por objetivo
impedir la tendencia al giro de la zapata, absorbiendo el momento flector.
(Pag 561- 562)
Debe evitarse el empleo de zapatas de hormigón en masa para la cimentación de edificios con
excentricidades en la cimentación.
 6.3 SUSTENTACIONES ESPECIALES EN LA CIMENTACIÓN
6.3.1 ARTICULACIONES
Se disponen articulaciones en la sustentación del elemento vertical (pilar) sobre la zapata, cuando
se desea evitar la transmisión de momentos flectores a ésta.
Los sistemas de articulación son los mismos, que entre vigas y pilares, o en el propio cuerpo de
pilares.
(Pag 563)
6.3.2 ZAPATAS PARA PILARES PREFABRICADOS
Dos soluciones.
- El atornillado del pilar a la zapata a través de una platina soldada al primero. Los enanos han
sido terrajas en su extremo y, una vez pretensado el pilar y nivelado mediante cuñas de acero,
se ajustan las tuercas.
- Creación de un nicho de alojamiento en la zapata. Una vez aplomado el pilar, se rellena el
hueco con mortero.

7. EJECUCIÓN DE CIMENTACIONES DIRECTAS: CRITERIOS GENERALES

7.1 EXCAVACIÓN Y ENTIBADO
La excavación se puede hacer con medios manuales o mecánicos.
Preparado el nicho, conviene verter la capa de hormigón de limpieza para proteger el nicho
temporalmente de la atmosfera.
Dimensiones mínimas:
· manual - 70cm
· mecánica - 50 cm
7.2 ENCOFRADO
Se encofra cuando el terreno no es suficientemente resistente, o porque resulta imprevisible el
desmoronamiento a la hora del vertido.
Cuando se encofra, se ha efectuado la excavación con ataluzaje, lo que permite posteriormente retirar el
encofrado
(Cap XXX “Econfrados”)
7.3 HORMIGONADO
- Conviene disponer de una capa de hormigón de limpieza sobre el fondo de la excavación, antes de
proceder a la ejecución de la zapata.
- Las armaduras se dispondrán sobre separadores para garantizar el recubrimiento
- La base de la zapata no debe ponerse a menos de 1m de profundidad respecto a la cota del terreno,
para impedir el efecto del hielo.
- La profundidad del dorso de la zapata debe disponerse a una cota no inferior a 50 cm.
7.4 CASOS ESPECIALES
- Ejecución de zapatas exentas a distinto nivel: se debe fabricar en primer lugar las zapatas situadas en
posición inferior.
- Cimentación de zapata continua bajo muro de carga con un cambio de configuración en el terreno:
deban disponerse armaduras, para impedir que la diferencia de asientos pueda producir la rotura.
- Resistencia a sismos: cada elemento de cimentación debe enlazarse con los contiguos en ambas
direcciones con dispositivos de atado (vigas ristras, nervios de forjado sanitarios)
- Cimentación en zona cuya sismicidad tenga un valor de aceleración sísmica ≥ 0,16 g ,(siendo
g=gravedad (9,8m/seg2)), los elementos de atados serán de hormigón armado.
Capítulos XXXVII-XXXIX

Capítulo XXXVII. LOSAS Y VIGAS DE CIMENTACIÓN

XXXVII.1 El Zampeado de las Zapatas

Al coincidir cargas importantes sobre los pilares,
es preferible formar una zapata única, de modo que
su superficie total sea la requerida por la tensión
admisible del terreno, frente a la carga total de los pilares.

Ésta experimentará deformaciones diferenciales por la

irregularidad del terreno que puede verse sometido a
distintas presiones. Para evitarlo y rigidizar, se dispone un
armado haciendo vigas en la parte superior o en el canto de
la zapata. El procedimiento de fundir zapatas adyacentes, con
viga o sin ella, se denomina zampeado. Requiere un cálculo
muy preciso.
Si se generaliza a toda la planta: cimentación por losa.
Cuando el terreno es poco resistente pero homogéneo,
cuando la superficie de construcción sea pequeña en relación
con el volumen (2/3), en sótano estanco sobre capa acuífera
subterránea.

XXXVII.2 Cimentación por Losas

Soportar todo el edificio sobre una losa de hormigón armado,
en una superficie tal que la carga total del edificio no solicite
al suelo a un esfuerzo mayor que el de su capacidad portante
admisible.

Entre 15 y 40 cm de espesor. Para edificios de importancia, la losa puede dotarse de nervios que atan los pilares. Si
es para garaje, los nervios deben disponerse por debajo.
Solución no apta para suelos incoherentes, nervios por encima. Si no, se pone una losa por encima dejando un
hueco para instalaciones.

XXXVII.3 Estanqueidad y Empuje Hidrostático en una Cimentación por Losas

Por efecto del agua del subsuelo, las losas pueden verse sometidas a presión hidrostática. Prever la construcción de
un vaso estanco (losa + muros perimetrales)
Primera medida: garantizar la compacidad e impermeabilidad. La presión puede ser descargada antes de realizar la
losa de cimentación para bajar el nivel freático, pero una vez ejecutada, volverá a producirse sobre el vaso estanco,
por lo que es necesaria la impermeabilización. Ésta, puede ser interna (interior de la superficie del vaso con pinturas
especiales. Una solución frecuente es poner un canalillo en la base del muro conectado al saneamiento tras el muro
de fábrica) o externa (impermeabilizar el trasdós del muro con una capa asfáltica – cuyo relleno posterior en el
dorso del muro suele dañar la protección- o de PVC que reciba el agua, impida el paso y le haga deslizar hacia un
conducto en la base).

Cualquiera que sea la solución que se aplique, conviene siempre partir de un correcto diseño y ejecución del muro
de hormigón. Si no es impermeable, es difícil corregir su estanquidad.
Capítulos XXXVII-XXXIX

XXXVII.4 Cimentación por Flotación o Compensada

Nace de la necesidad de reducir los asentamientos. Excavar el suelo hasta que el peso del suelo removido sea un
alto porcentaje de la carga que se pretende imponer en la estructura (cimentación incluida). Sin embargo, la
excavación modifica las características mecánicas del terreno.
En suelos de arena: ligeras alteraciones
EN suelos de arcilla: al remover la carga superior, esponjamiento con levantamiento (mayor cuanto más húmedo el
clima)

XXXVII.5 Concepto de la Viga de Cimentación o Viga Flotante

Anteriormente se ha explicado el concepto de zapata centrada como análogo al voladizo invertido, en el que actúa
una carga repartida correspondiente a la reacción del suelo. En ocasiones, conviene atar las zapatas entre sí, para
centrar las cargas de los voladizos invertidos homogeneizando la reacción del suelo o para crear un arriostramiento
que anule las cargas horizontales.
El empleo de vigas de cimentación sustituye ambos conceptos: sustituir dos voladizos enfrentados por un elemento
continuo para reducir el momento flector y garantizar el arriostramiento. Suponiendo que la reacción del suelo sea
uniforme, que lo será si la deformación de la viga es pequeña. La viga DEBE ser rígida.
Además, la reacción del suelo no debe ser fuerte, por lo que se llevará a cabo en terrenos de baja resistencia y en
edificios de altura no superior a 4 plantas.
Conviene un encofrado complejo para reducir costes. Las paredes existentes actuarán de encofrado lateral.

XXXVII.6 Constitución y Configuración de la Viga de Cimentación

Elemento longitudinal de hormigón armado empotrada a la estructura.
Forma de trabajo similar a la de cualquier otra viga, en posición invertida.
Armaduras longitudinales y transversales para el armado de la jaula y absorción de esfuerzos cortantes.
Se diferencia en:
- Dimensionamiento de la base.
Dimensiones de modo que su área sea capaz de transmitir al terreno as cargas de la estructura.
- Dimensionamiento del canto.
Asegurar la rigidez de la viga. No superar 1/12 de la luz. La más segura 1/10 de la luz.
- Recubrimientos de armaduras.
Dependen de la agresividad del terreno.
Conveniencia de disponerlas en continuidad formando pórtico.
Ultimo tramo prolongado en voladizo para evitar momentos flectores extremos y reacciones desfavorables del
terreno. Voladizo: 2/7 de la luz de la viga.

XXXVII.7 Cimentaciones Adyacentes a Edificios Existentes, cuando no se desea realizar Zapata

Excéntrica
Cuando no es conveniente o posible realizar zapatas
excéntricas adyacentes a edificios preexistentes, pueden
adoptarse soluciones constructivas que se caracterizan
porque sus elementos se separan, a nivel de cimentación y
planta baja, de la edificación existente.

Resulta necesaria siempre una separación entre el edificio

antiguo y la nueva construcción mediante una junta que se
prolonga hasta la cimentación.
Recomendaciones:
- Arriostrar zapatas centradas. Puede sustituirse o
complementarse con una fuerte rigidización a nivel
del techo de la planta baja.
- La estructura próxima, adoptará conformaciones
particulares. (Imagen)
Capítulos XXXVII-XXXIX

Capítulo XXXVIII. EL MURO DE HORMIGÓN ARMADO

XXXVIII.1 Generalidades
Misión primordial: resistir esfuerzos, además de su misión
de separación. Estos esfuerzos pueden ser compresiones
por cargas puntuales o continuas sobre su coronación (en
sótano muro mamparo) o flexiones producidas por la
contención de otros materiales (tierra, aguas), con
especiales condiciones de estanquidad e impermeabilidad.

Según su forma

Según su forma de trabajo:

- Muros en ménsula (menos de 10 m de altura)
- Muros con contrafuertes Más de 10 m de altura o inferiores pero gran longitud)

Según las características del terreno y la configuración del muro, éste

debe poder soportar su flexión y la de las zapatas, el posible giro en la
puntera y el deslizamiento horizontal por empuje de tierras.
Importante que la suma de momentos sea nula.

El empuje de tierras depende del tipo de terreno, de su ángulo de

rozamiento interno y la altura del muro. La distribución del empuje es
triangular. Queda fuertemente cargado en la puntera y debe resistir
para impedir el vuelco.
Tipos:
- Muro sin puntera
Elevadas presiones sobre el suelo. Resultante de fuerzas poco inclinada, bueno para evitar deslizamiento.
Apropiados para terrenos con bajo coeficiente de rozamiento o para contener un terraplén de
construcción posterior a la del muro.
Inconveniente: gran excavación + importante relleno
- Muro con puntera y talón
El más frecuente. Seguro ante deslizamiento y no requiere gran excavación de trasdós.Resultante,
inclinación media.
- Muro sin talón
Menos idóneo de los tres pero más comodidad constructiva.
Inconvenientes:
- Si se hormigona el alzado contra el terreno peligra el recubrimiento de las armaduras y la homogeneidad
del hormigón
- Requiere apoyo en otras estructuras o un aumento de volumen (para sustituir el talón)
Capítulos XXXVII-XXXIX

- Resultante muy inclinada, componente horizontal grande.

Se emplea en límites de propiedad, al no poder invadir otros terrenos. Frecuente en sótanos con posible ataluzaje
en gran pendiente (muro inclinado), arriostrándose en la base. Si se arriostra en coronación: muro mamparo.

XXXVIII.2 Disposiciones de Armado de los Muros

La constitución es la usual de los de hormigón armado estructural: hormigón HA-25 y acero B 500.
Recubrimiento similar también. Equivale al diámetro de la armadura y no debe ser inferior a 2 cm ni superior a 4
para evitar fisuras.
Armado: barras, mallas electrosoldadas o ambas a la vez. Criterios de armado a partir de las gráficas de momentos
flectores.
Longitud de anclaje de las armaduras de unión entre zapata y muro no inferior a 60 cm.

Caso de muros sin puntera y sin talón.

Caso muro de piscina (muro sin talón). Al ser recinto cerrado, no hay peligro de deslizamiento. Problema que
afrontar: flexión. Puede darse tanto en el alzado del muro como en el suelo de la piscina (ambos sentidos), según
esté llena o vacía, por lo que el armado debe ser doble. Combinación de muro sin puntera y muro sin talón.

XXXVIII.3 Ejecución de los Muros de Contención

3.1 Puesta del hormigón en los encofrados
La zapata presenta pocas dificultades de hormigonado. El alzado es elemento estrecho, esbelto, cuidado de
ejecución. Primero se realiza la zapata o losa, después el alzado del muro. Aparece una junta de hormigonado en la
zona más solicitada a flexión y esfuerzo cortante y donde es más probable la presencia de agua en el trasdós.
Capítulos XXXVII-XXXIX

Bajo el cimiento, capa de hormigón de limpieza, de baja

dosificación de cemento (10 cm espesor).
Las juntas:
- De hormigonado. Cada 9-10 cm. También son como juntas de
retracción. Disposición similar a junta horizontal. Antes de
hormigonado, se recubre la superficie con pintura asfáltica.

- De dilatación. Cada 20-35 cm.

3.2 Drenaje de muros de contención

En general, están sometidos a la acción de agua en el trasdós. Además, se toman medidas para que el agua no
llegue al trasdós.
Primera medida: impermeabilizar.
El agua proviene de yacimientos o corrientes naturales del subsuelo, filtraciones por lluvia o riego o fugas de redes.
Los drenajes pueden ser permanentes o temporales.
- Tipos.
a) Drenajes naturales. Recogen y eliminan agua por gravedad, favorecida por topografía del terreno.
b) Drenajes artificiales. Exigen elementos artificiales.
- Superficiales. Constituidos por una capa filtrante que capta agua, la conduce por un dren lineal, se
canaliza y la evacua a un colector. Pueden ser zanjas drenantes situadas al extradós aprovechando la
inclinación natural. Relleno de material filtrante, constituido por grava (puede ser arena). Conviene
proteger el conducto con una lamina geotextil para retener partículas. También pueden ser pantallas
porosas. Entre el relleno y el trasdós, pantalla de placas porosas unidas sobre un dren lineal. El relleno
también se hace de grava o arena.

- Lineales. Constituidos por una serie de tubos unidos entre sí, asentados en una zanja y rodeados de
material filtrante. A veces, son meras zanjas rellenas de grava. Pendiente mínima no inferior al 5%.
Trazado en ramales o anillo. Descargan en pozos filtrantes, colectores o alcantarillas, cauces naturales o
otras capas permeables. Puede haber drenes verticales que acometan en uno horizontal más profundo.
-Materiales.
1. Tubos de hormigón poroso. Generalmente sección circular, pero también puede ser cuadrada. Pueden ser
totalmente porosos (hormigón sin finos) o ser parcialmente porosos. Se disponen por lo general en seco, sobre un
lecho de arena o grava. En terreno arcilloso, se protegen en su perímetro con una capa de arena o lámina geotextil.
2. Tubos de PVC. Pueden empalmarse unos con otros por su terminación en forma de copa. Ranurados para
permitir la entrada de agua. Deben ser protegidos como los anteriores.
3.En sistemas de drenaje. Capa impermeable en el extradós de los muros para detener el agua no filtrada por el
drenaje.
- Actuaciones en el intradós
Drenajes. Cuando no sea posible en el dorso. Cuando es previsible mucha agua que tensiona se hacen orificios:
mechinales. La dimensión de los mechinales depende del terreno. La recogida del agua se hace en el intradós a
través de un caz. Si es sótano, el caz está sobre la solera.
Capítulos XXXVII-XXXIX

Sellado. Frecuentes son las infiltraciones bajo soleras de sótano, en las juntas entre suelas de cimentación. El agua
puede inundar el encachado y llegar a recintos interiores. También puede entre por le junta entre solera y muro,
ascendiendo por capilaridad. Se realiza el sellado de la junta con bandas de bentonita: en contacto con agua se
hincha e impide su ascenso

XXXVIII.4 Otros Tipos de Muros de Contención

1. Muros con contrafuertes.
Para muros muy altos o con presión del extradós
(cara exterior del muro de contención). Son
pilastras en las que se sustentan losas de hormigón.
Los contrafuertes (pilastras) trabajan como grandes
ménsulas, sobre las que se apoyan losas.

2. Muros de placas plegadas

Se basan en el principio de la mayor inercia de la placa plegada frente a la del muro recto., que confiere
mayor estabilidad, sin contrafuertes. Conjunto de placas hace de losa y contrafuertes.

3. Muros sometidos a compresión

Muro mamparo. Muro de contención en sótano, arriostrado en su coronación por forjado o placa, y/o
que recibe los pilares perimetrales del edificio.
Si es muro continuo, su armadura se considera como la de una losa biempotrada.
Si los pilares del edificio están inmersos en el muro, se consideran contrafuertes y se disponen las losas
encima de éstos. Si se supone que las cargas se reparten por el muro, se ensancha algo al paso por los
pilares.
Capítulos XXXVII-XXXIX

Capítulo XXXIX. CIMENTACIÓN DE EDIFICIOS CON SÓTANO

XXXIX.1 Programa de Excavación

1. Ausencia de Cimentaciones Adyacentes
La excavación puede ser total o parcial.
- Es total cuando se deja el talud (inclinación) natural del terreno en el perímetro, pero fuera de él. Cuando
es de cierta importancia, es más barato entibar (sujetar con tablones de madera) que ataluzar (dar talud).
El muro se puede ir realizando y arriostrando al mismo tiempo que la estructura. No existe carga del
terreno, el relleno se pone a posteriori, por lo que no trabaja como ménsula.

- Es parcial cuando se realiza dejando el talud dentro del recinto, eliminando por partes, hasta la
excavación total.
Si admite el corte vertical, se realiza por bataches (tramos) y arriostrando a la vez. Los cortes verticales
descargan sobre los contrafuertes constituidos por el terreno ataluzado entre los bataches.

Si no se admite corte vertical sin entibación, se puede ir realizando el muro por bataches mediante la
entibación. Difícil arriostrar el muro mediante la estructura, habría que hacerlo autorresistente, lo que
limita su profundidad.

2. Presencia de Cimentaciones Adyacentes

El recalce de la cimentación adyacente debe ser muro de contención de tierras. Es previsible la flexión
compuesta, por acción del cimiento y de la tierra.
Circunstancias:
- Terreno favorable, compacto y resistentes, sin cargas importantes. Se puede recalzar por
puntos, a partir de la excavación realizada, dejando el talud natural del terreno.
- Terreno desfavorable. Recalzar por puntos antes de excavar, mediante pozos o zanjas
entibados.
Capítulos XXXVII-XXXIX

Los muros de recalce pueden ser arriostrados por la estructura, con dificultad. Antes de excavar resulta
prácticamente imposible. Considerar su carácter autorresistente, por su gran carga encima.

XXXIX.2 Contención de Tierras

1. Ataluzaje.
Método más simple de contención. La excavación puede hacerse por los métodos ordinarios de
movimiento de tierras, retirando el volumen necesario previendo cunetas para la recogida de aguas
pluviales.
2. Entibado
Cuando no se dispone terreno para talud y cuando es más económico que ataludar.
- Simple.
Si es de poca anchura, puede ser de madera. Tablones horizontales cosidos por tablones verticales,
acodalados de un lado a otro de la excavación mediante rollizos de madera o puntales telescópicos de
acero. Una vez llegado al firme, se hormigona el macizo de cimentación. Se retiran los codales a medida
que se eleva y se sustituyen por otros. Garantizar la indeformabilidad del encofrado de la zapata, ante
esta nueva presión.
- Por tablestacas.
Cuando la zanja es ancha y profunda. Pantallas metálicas con grecas y sección delgada. Antes de excavar
se hincan las tablestacas formando una cortina y profundidad superior a la prevista. Después la
excavación en el recinto de las tablestacas. A medida que se profundiza, bastidores de apuntalamiento.
(Hasta 15 m de prof) Bastidores constituidos por vigas triangulares de gran inercia.

XXXIX.3 Consolidación del Terreno

Cimentaciones de edificios con sótano.
- Consolidación del terreno propio (excavación con seguridad)
- Consolidación suelo bajo cimentaciones circundantes (suplir el equilibrio que proporcionaba el terreno)
Procesos idénticos, siendo más trabajoso y dedicado el segundo que el primero. La técnica más conveniente
depende del terreno y las características de la cimentación

XXXIX.4 Recalces
Método general a aplicar bajo cimentaciones adyacentes. Excavación bajo un cimiento existente y construir una
nueva estructura de soporte a más profundidad, para transferir las cargas a través de esa sustentación hasta ese
nivel inferior.
Procedimiento operativo de las cargas: Cimentación original --- Sustentación provisional --- Nueva cimentación
Entre los métodos más usuales, la creación de pozos aislados (poco frecuentes) o pozos contiguos o bataches o
pantallas portantes adosadas. Permiten tener bajo cimiento un elemento resistente, insuficiente, por lo que se
recurre a sistemas de apeo.
Capítulos XXXVII-XXXIX

También existe el método de hincado de pilotes bajo cimentación.

- Pozos contiguos o bataches. Dos modalidades:

1. Recalce de suelas de cimentación bajo muros de fábrica (Cimentación corrida).
Dividir la zona en tramos (no mayores a 1,5m por sobrecarga). Ancho del batache menor que ¼ de la
longitud a recalzar o si el edificio es muy pesado o la fábrica no está en buenas condiciones, 1/6.

Entibar los bataches por la parte posterior para prevenir desprendimientos, el cual se perderá en el
hormigonado. 12m max profundidad.
La zapata se hormigona sobre la solera de hormigón en masa de limpieza. Conviene preparar la base
para que sea horizontal y previendo una contracción por efectos reológicos
Esta técnica se puede sustituir por una inyección de microhormigón expansivo sin retracciones.
2. Recalce de zapatas aisladas
Los bataches se refieren a cada una de las zapatas asegurando su estabilidad.

XXXIX.5 Muros Perimetrales

Realizar muros perimetrales para afrontar cimentación de edificios con sótano. Problemas en compaginar la función
de contención con la de recalce , garantizar la estabilidad del muro frente al empuje de tierras, el propio estudio de
ejecución del muro teniendo en cuenta el tipo de terreno, dimensiones del muro, su impermeabilidad, medidas
para alejar agua.
- Criterios de estabilidad del muro de sótano.
1. Calcular un muro perimetral de sótano para TODAS las actuaciones que pueda sufrir. Tener presente
que, antes de arriostrar, trabaja en voladizo y debe ser calculado como tal. Valorar las soluciones en
cada caso.
2. Cooperación a la estabilidad final con el resto de elementos estructurales. Su previsión puede
suponer ahorro material y económico.
3. Solidaridad entre pilares y muro. Adecuado enlace. Parte de las cargas pilar-cimentación, se
transfieren al muro, permitiendo simplificar su diseño.
Capítulos XXXVII-XXXIX

- Las cargas de los pilares se reparten por el muro hasta el terreno

CTE. “…un caso particular de zapata corrida será la empleada para cimentar muros. EN el caso de muros
de sótano en los que los pilares forman parte del muro sobresaliendo del mismo, el cimiento del muro
más el pilar puede considerarse una zapata corrida que generalmente tendrá un ensanchamiento en la
zona del pilar en sentido transversal…”. Cuando los pilares no sobresalgan más que el espesor del propio
muro (min 25 cm) y cuando la relación entre la altura del paño y la distancia entre pilares sea menor de
0,5.
Zapata corrida: suela, trabaja de forma uniforme.
- Muro descarga sobre las zapatas de los pilares
Alternativa de sustentar el muro directamente sobre los dorsos de las zapatas, haciendo coincidir su
trasdós con la cara externa de los pilares.
Gran claridad estructural.
▪ Cada zapata se dimensiona individualmente según las cargas que tiene encima y la suya.
▪ El muro se sustenta en los pilares como una losa vertical sustentada en la coronación. El
espesor depende de la luz que salva y el empuje de terreno.
▪ Armado por el trasdós con malla electrosoldada, tras las armaduras exteriores del pilar
solapándose e, incluso, duplicándose.
▪ El intradós no requiere continuidad.
▪ Atado de los cimientos a la altura de los pilares y por el propio muro.
▪ Para el alzado, sanear la base del muro con una banda de hormigón de limpieza (a veces, una
simple capa de grava para separar). Montado el encofrado y tras el armado, se hormigona todo
a la vez.
▪ Extremar las precauciones de drenaje.

XXXIX.6 Condiciones de Ejecución, Previsión de Pasos y Canalizaciones

Prever en el diseño la posición de pasos y canalizaciones (y otras instalaciones). Deben quedar resueltos en el
encofrado. Tener en cuenta el nivel de las canalizaciones exteriores, para prever métodos de toma y evacuación. Si
el nivel de la red general e superior al del edificio, medidas especiales para retirar el agua de una posible
inundación.
 CAPÍTULO XLI - CIMENTACIÓN POR PILOTES
PGS 639-699

Pilote: vástago* de directriz recta, de gran longitud en relación a su sección que se introduce en el
terreno o se fabrica en su interior para ser usado como elemento de la cimentación de un edificio.
Pueden ser de acero, madera, hormigón pretensado y hormigón armado. Los de madera están
fuera de uso.

*(RAE) Vástago: tallo nuevo que brota de un árbol / Individuo joven que desciende de otro
Encepado: es un elemento estructural de cimentación que permite recoger los esfuerzos de los pilares de una estructura y
transmitirlos a las cabezas de un grupo de pilotes, consiguiendo que las cargas sean transmitidas adecuadamente al terreno.

Se usa cuando en las capas superficiales del terreno la resistencia es insuficiente y por tanto, es
necesario hacer una excavación profunda hasta llegar a terreno firme. No siempre el terreno firme
es accesible, así que hay dos grandes tipos de pilotes en función de su forma de trabajar.

PILOTES POR PUNTA/COLUMNA PILOTE POR ROZAMIENTO/POR FUSTE/FLOTANTES

Terreno firme accesible Terreno firme inaccesible

Trabaja apoyado en su extremo Trabaja por rozamiento de su perímetro con el terreno

Cuenta además en su cálculo con el rozamiento del terreno -

Se puede denominar como Pilotaje por Cimentación Rígida Pilotaje de cimentación flotante, de fricción o rozamiento

La fricción del pilote con el terreno es oblicua y tiene dos resultantes, una horizontal y una vertical.
Se denomina fricción positiva cuando la componente horizontal comprime el pilote y la
componente vertical es opuesta a la introducción del pilote. Fricción negativa es la contraria.

2. Configuración del pilote - Prefabricados o de hinca

Prefabricado es el pilote. Hinca el procedimiento. El hincado es el método más común: el pilote se

mantiene en vertical y se hinca con un martillo. Partes fundamentales:

Punta: debe ser lo más afilada posible para dirigir con precisión el pilote durante la hinca. El
extremo aún así ha de ser plano para evitar que se rompa.

Fuste: (el cuerpo del pilote) Se debe dimensionar y armar para que soporte esfuerzos axiales,
compresión y tracción, pandeo y transversales. En caso de que tenga piezas independientes, los
empalmes deben garantizar la correcta transmisión de las cargas.

Cabeza: Zona que recibe el impacto del martillo. Debe ir reforzada para evitar aplastamiento.**

2.1 SISTEMAS DE HINCA

2.1.1 POR PERCUSIÓN: el pilote se mantiene con la pendiente deseada -por lo general en
vertical- mediante unas guías, sujetas con cables de acero o colgadas de una grúa. El martillo
puede ser un martillo automático o una masa de hierro pesada que cae por efecto de la gravedad
desde 1,20 - 1,50 metros.

Peso recomendable para el mazo del martillo: pilotes de acero: mismo peso del pilote ; pilote de
hormigón: 1/2-1/3 del peso del pilote. Deben protegerse las cabezas de los pilotes** Para proteger
las cabezas se les ponen yelmos. En pilotes de hormigón el yelmo debe ser una pieza completa.
INCONVENIENTE: la resistencia del terreno debida a la fricción que ocurre mayormente en el
fuste del pilote. Solución: siempre que el pilote trabaje por punta se engorda la zona de
introducción de aquélla, es decir se engorda la punta.

2.1.2. POR VIBRACIÓN: Se trata de dos procedimientos:

a) Martinetes hidráulicos. Rápida sucesión de golpes. Hinca el pilote y vibra el suelo al mismo
tiempo. Sólo es efectivo en terrenos granulares
b) Vibradores acoplados al pilote: anulan temporalmente el efecto de rozamiento entre el suelo y
el pilote. Las vibraciones son nulas a una distancia de 1m, por tanto no hay efectos
colindantes. Rendimiento mejor en terrenos granelares que en cohesivos.

2.1.3. POR ROTACIÓN: pilotes cuya punta de acero está dispuesta a modo de hélice . Debido a
un esfuerzo de rotación se produce la introducción del mismo.

2.1.4. POR CHORRO DE AGUA: Se emplea en terrenos de arena y grava. La presión y la

cantidad de agua a emplear es mayor a medida que el grano a remover es más grueso. Sistema
inefectivo en terrenos arcillosos.

2.1.5. POR PRESIÓN: es necesario un punto de apoyo contra el que ejercer presión, mediante
gatos.

2.2. TIPOLOGIA DE PILOTES PREFABRICADOS

MADERA HORM. PRETENSADO HORM. ARMADO ACERO

Poco frecuentes en Se diferencian con las Ventaja: pueden hacerse de Ventaja: mayor resistencia
España. siguientes en que las cualquier longitud en comparación con el
La normativa los admite en armaduras han sido Inconveniente: mayor peso y pueden soportar un
zonas blandas amplias. sometidas a un tesado dificultad de su corte a nivel hincado más enérgico.
Aprovechamiento óptimo en previo. Se emplea en de la cimentación, su mayor Inconveniente: mayor
terrenos anegados. pilotes de grandes peso y la difíciltad de su precio y menor resistencia
La longitud del pilote puede dimensiones. Su sección es manejo. a la corrosión. Existen
hacer necesario su una corona circular cuyo La cabeza necesita métodos de protección
empalme con otro vástago. centro es hueco, refuerzo: se realiza mediante alquitrán u
disminuyendo el peso total. mediante un estribo muy hormigón. Para proteger el
próximo o un zunchado fuste hay que evitar su roce
Zuncho helicoidal. con el terreno,
1. La armadura debe ser ensanchando la punta.
Abrazadera o pieza de dimensionada en función Pueden ser de sección
metal que rodea una cosa y de los esfuerzos durante su cerrada, pueden presentar
sirve para apretarla, manejo. estrías verticales o un
reforzarla o asegurarla. Se emplean puntas o zuncho de alambres
2. azuces metálicos cuando soldado en espiral para
Refuerzo metálico, haya que atravesar arena o reducir el espesor de la
generalmente de acero, grava. Ha de tener la punta chapa.
para juntar o sujetar estribos y zunchado
elementos constructivos de también.
un edificio en ruinas. La conexión del pilote se
hace rompiendo el
hormigón de la cabeza, una
vez hincado y se emplean
las mismas armaduras
introduciéndolas en el
encepado.
2.3. VENTAJAS, INCOVENIENTES Y PELIGROS DEL PILOTAJE DE HINCA

VENTAJAS INCONVENIENTES

No hace falta extraer tierras, ni hacer excavaciones Desconocimiento del terreno significa que siempre
hay incógnitas por despejar.

Es posible emplear muchos tipos de pilotes: Peligro de pandeo si poseen una acusada esbeltez.
madera, hormigón, acero. (Sólo en caso de pilotes por punta y cuando se
emplean secciones metálicas)

Importante aprovechamiento de la fricaón positiva, Necesita encepados puesto que la sección del
porque aumenta la capacidad resistente del pilote. pilote de hinca tiene que ser delgada.

Mayor facilidad para realizar pilotes inclinados. Probable corrosión en pilotes metálicos.
Tratamiento superficial puede ser inefectivo porque
desaparece por el raspado con el terreno o por
envejecimiento.

Ejecución más fácil y requiere menos fases. Peligro de rotura en transporte y manejo, y de
aplastamiento durante el hincado en el fuste.

No existe problema con el agua salvo corrosiones Molestias por ruidos y vibraciones, además de
en pilotes de acero y putrefacciones en pilotes de fisuraciones y asentamientos.
madera.

Muy adecuado para terrenos incoherentes (donde

es más difícil su colocación) salvo si se emplea el -
método de chorro de agua.

Es posible el hincado por piezas, por lo que es -

adaptable a grandes longitudes.

3. MODOS DE EJECUTAR LA PERFORACIÓN leed mirando los dibujos (pg 662-670)

La perforación in situ se realiza practicando una perforación en el terreno, en el interior se

deposita hormigón y armaduras. El encofrado generalmente tubular se introduce por hinca,
cerrado por su parte inferior mediante una punta similar a la empleada en pilotajes de hinca, sin
extracción de terreno. O por el contrario, el tubo se introduce abierto por debajo y por lo tanto
con extracción de terreno.

3.1.1 Sin extracción de terreno:

3.1.1.1 Con recuperación de entubado: una vez hincado el tubo, se va extrayendo el tubo a
medida que se va echando el hormigón.
Patentes comerciales:
SIMPLEX (el tubo de acero se hina hasta llegar a la profundidad requerida; se hormigona;
gradualmente se va levantando el tubo quedando la punta perdida; previamente se habrá
dispuesto las armaduras en el interior del tubo), WILHEMI, FRANKI, VIBRO, EXPRESS (variantes
de la SIMPLEX)

3.1.1.2 Sin recuperación de entubado: pilotes blindados: se pueden incluir en este grupo los
pilotes realizados por perforación con extracción de terreno. En cualquier caso el molde queda
incorporado al pilote.
Patentes comerciales: (similares a la simplex)
MAST, LORENZ,ROTINOFF-WEST.
3.1.2 Con extracción de terreno: se necesita de cierta calidad en el terreno para que no se
derrumbe, además de que la hinca añade un problema a los terrenos circundantes. Por lo tanto
esta parece la mejor solución.
Dentro de este grupo, hay que incluir aquellos que se realizan por perforación, utilizando la técnica
de la percusión, con extracción de productos en los que el entubado sigue el avance de la
perforación, y es posteriormente recuperado cuando se ha terminado el hormigonado.
Patentes comerciales:
STRAUSS, BRECHTEL, WOLFSHOLZ, MICHAËLIS-MAST, RODIO.

3.2 VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PILOTAJE IN SITU

VENTAJAS INCONVENIENTES

Requiere medios auxiliares menos pesados y un Peor calidad de hormigón que en los de hinca.
gasto de instalaciones inferior, además de acelerar
los plazos de terminación

Es posible perforar terrenos con cuerpos extraños y/ La fractura por desplazamiento de un bolo, a causa
o bolos de otro tubo sigue subsistendo.

No es necesaria tanta altura como en el hincado, lo Si en la extracción del tubo se rebasa el nivel de
que resulta interesante para recalces de hormigonado, el terreno puede penetrar en el pilote
cimentaciones. y producir un “degollamiento”

Se puede tener perfecto conocimiento del terreno

El rozamiento en el fuste es mayor. Mejor para

pilotes que trabajan a fricción.

4. HORMIGONADO DE PILOTES IN SITU

4.1. COLOCACION DE LAS ARMADURAS.

Toda armadura debe ir cubierta por una capa de al menos 5cm de hormigón. Deben poder trabajar
a flexión si fuese necesario (pilotes inclinados). Las armaduras se colocan previamente al
hormigonado. El conjunto debe estar formado por armaduras longitudinales de una sola pieza,
pero cuando no es posibles hay que empalmarlas por solapo, procurando la másima inmóvilidad
de los encuentros.

Armaduras zunchadas: armadura longitudinal a base de redondos, unidos mediante armaduras

transversales continuas de paso helicoidal. Así se aumenta la resistencia de compresión del pilote.

Armaduras longitudinales unidas por estribos soldados: para evitar corrimientos en los
procesos de hormigonado, compactación, etc

4.2. AGOTAMIENTO DEL AGUA.

Métodos de achicar el agua:

ABA-LORENZ: se basa en que la densidad del hormigón es mayor que la del agua.
MICHAËLIS-MAST: se extrae el agua.
WOLFSHOLTZ: por presion de aire.

4.3. CARACTERISTICAS DEL HORMIGON

El hormigón que se emplea en pilotes moldeados in situ suele ser fluido o blando. El hormigón
fluido dará lugar a resistencias inferiores al blando, pero el recubrimiento de la armadura será
mejor y ademas el propio hormigón penetrará mejor en el terreno.