Metodo Centesimal

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO
INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
“ANÁLISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA
LÍNEA DE EMPAQUES DE CAJAS DE BANANO EN LA
EMPRESA HUESCA S.A.”
AUTOR
CALERO ESPINOZA LEYBERTH JOSÉ
DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. IDROVO TOALA ROBERTO RONALD, Mg.
GUAYAQUIL, OCTUBRE 2020

ii
ANEXO XI.- FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL MODALIDAD SEMESTRAL
REPOSITORIO NACIONAL EN CIENCIA Y TECNOLOGÍA
FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN
TÍTULO Y SUBTÍTULO: ANÁLISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN

UNA LÍNEA DE EMPAQUES DE CAJAS DE BANANO
EN LA EMPRESA HUESCA S.A.
AUTOR (apellidos/nombres): CALERO ESPINOZA LEYBERTH JOSÉ

REVISOR(ES)/TUTOR(ES) ING. IND. IDROVO TOALA ROBERTO RONALD,
(apellidos/nombres): MG.
INSTITUCIÓN: UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
UNIDAD/FACULTAD: INGENIERÍA INDUSTRIAL
MAESTRÍA/ESPECIALIDAD:
GRADO OBTENIDO: INGENIERO INDUSTRIAL
FECHA DE PUBLICACIÓN: OCTUBRE/2020 No. DE 101
PÁGINAS:
ÁREAS TEMÁTICAS: SISTEMAS PRODUCTIVOS
PALABRAS CLAVES/ Productividad, Tiempos estándar, Balance de líneas, Takt
KEYWORDS: time, Eficiencia
El presente trabajo de investigación se ha realizado en una empresa productora de banano;
el análisis se lo determino mediante un estudio de métodos y movimientos en donde se
realizó la toma de tiempos con instrumento, mediante este análisis se halló el tiempo
estándar de cada operación en la cual se localizó el cuello de botella, para mejorar la
productividad del proceso de empaque de banano se realizó un balance de líneas de tipo
producción, en donde se determina sus indicadores (eficiencia, tiempo muerto,
productividad y takt time), el takt time nos permite establecer el ritmo de trabajo que debe
tener los operarios para aumentar la producción, y con este método se distribuyen
adecuadamente los operarios y se mejora la eficiencia de la línea. Se estableció una
propuesta para la mejora del cuello de botella y posteriormente se determinó la relación
costo beneficio, que como resultado es aceptable la implementación.
ADJUNTO PDF: SI ( X) NO
CONTACTO CON Teléfono: E-mail:
AUTOR/ES: 0991333397 Leyberth.caleroe@ug,edu,ec
CONTACTO CON LA Nombre: ING. RAMÓN MAQUILÓN NICOLA, MG.

INSTITUCIÓN: Teléfono: 04 - 2277309
E-mail: titulació[email protected]
iii
ANEXO XII.- DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y DE AUTORIZACIÓN DE

LICENCIA GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO EXCLUSIVA PARA EL USO
NO COMERCIAL DE LA OBRA CON FINES NO ACADÉMICOS

LICENCIA GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO COMERCIAL DE LA OBRA CON FINES

NO ACADÉMICOS
Yo CALERO ESPINOZA LEYBERTH JOSÉ, con C.I. No. 1205778333 certifico/amos que los
contenidos desarrollados en este trabajo de titulación, cuyo título es ANÁLISIS Y MEJORA DE
LA PRODUCTIVIDAD EN UNA LINEA DE EMPAQUES DE CAJAS DE BANANO EN LA
EMPRESA HUESCA S.A.” es de mi absoluta propiedad y responsabilidad, en conformidad al
Artículo 114 del CÓDIGO ORGÁNICO DE LA ECONOMÍA SOCIAL DE LOS
CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E INNOVACIÓN*, autorizo la utilización de una licencia
gratuita intransferible, para el uso no comercial de la presente obra a favor de la Universidad de
Guayaquil.
iv
ANEXO VII.- CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. IND. IDROVO TOALA ROBERTO RONALD, tutor del trabajo
de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por CALERO
ESPINOZA LEYBERTH JOSÉ, con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la
obtención del título de INGENIERO INDUSTRIAL .
Se informa que el trabajo de titulación: ANÁLISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN

UNA LINEA DE EMPAQUES DE CAJAS DE BANANO EN LA EMPRESA HUESCA S.A.”,
ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa antiplagio URKUND
quedando el 2% de coincidencia.
https://secure.urkund.com/old/view/77088851-482949-244174
v
ANEXO VI. - CERTIFICADO DEL DOCENTE-TUTOR DEL TRABAJO DE

TITULACIÓN

Guayaquil, 7 de octubre del 2020
Sr.
Ing. Marcos Santos Méndez, Mg.
DIRECTOR (E) DE CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Ciudad.-
De mis consideraciones:
Envío a Ud. el Informe correspondiente a la tutoría realizada al Trabajo de Titulación ANÁLISIS Y

MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA LINEA DE EMPAQUES DE CAJAS DE
BANANO EN LA EMPRESA HUESCA S.A. del estudiante CALERO ESPINOZA
LEYBERTH JOSÉ indicando que ha cumplido con todos los parámetros establecidos en la
normativa vigente:
• El trabajo es el resultado de una investigación.

• El estudiante demuestra conocimiento profesional integral.
• El trabajo presenta una propuesta en el área de conocimiento.
• El nivel de argumentación es coherente con el campo de conocimiento.
Adicionalmente, se adjunta el certificado de porcentaje de similitud y la valoración del trabajo de

titulación con la respectiva calificación.
Dando por concluida esta tutoría de trabajo de titulación, CERTIFICO, para los fines pertinentes,
que el estudiante está apto para continuar con el proceso de revisión final.
Atentamente,
vi
ANEXO VIII.- INFORME DEL DOCENTE REVISOR

Guayaquil, 13 de octubre del 2020
Sr.
Ing. Marcos Manuel Santos Méndez, Mg.
DIRECTOR (E) DE CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Ciudad.-
De mis consideraciones:
Envío a Ud. el informe correspondiente a la REVISIÓN FINAL del Trabajo de Titulación

ANÁLISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN UNA LINEA DE EMPAQUES DE
CAJAS DE BANANO EN LA EMPRESA HUESCA S.A. del estudiante LEYBERTH JOSE
CALERO ESPINOZA. Las gestiones realizadas me permiten indicar que el trabajo fue revisado
considerando todos los parámetros establecidos en las normativas vigentes, en el cumplimento de
los siguientes aspectos:
Cumplimiento de requisitos de forma:

El título tiene un máximo de 20 palabras.
La memoria escrita se ajusta a la estructura establecida.
El documento se ajusta a las normas de escritura científica seleccionadas por la Facultad.
La investigación es pertinente con la línea y sublíneas de investigación de la carrera.
Los soportes teóricos son de máximo 5 años.
La propuesta presentada es pertinente.
Cumplimiento con el Reglamento de Régimen Académico:

El trabajo es el resultado de una investigación.
El estudiante demuestra conocimiento profesional integral.
El trabajo presenta una propuesta en el área de conocimiento.
El nivel de argumentación es coherente con el campo de conocimiento.
Adicionalmente, se indica que fue revisado, el certificado de porcentaje de similitud, la valoración

del tutor, así como de las páginas preliminares solicitadas, lo cual indica el que el trabajo de
investigación cumple con los requisitos exigidos.
Una vez concluida esta revisión, considero que el estudiante está apto para continuar el proceso de
titulación. Particular que comunicamos a usted para los fines pertinentes.
Atentamente,
vii
Dedicatoria
La presente investigación de titulación dedico en primer lugar a DIOS por darme

salud, sabiduría y vida por iluminar mi camino en todo este tiempo a pesar de todos los
obstáculos que he atravesado, a mi familia en especial a mi abuelo José Isidoro Espinoza
que siempre quiso verme un profesional y en este momento el estaría orgulloso de mi en el
cielo junto a DIOS, a mi padre José Calero que siempre fue un apoyo incondicional en todo
mi proceso académico y es mi ejemplo a seguir, a mi madre Mónica Espinoza que siempre
me motivo a conseguir mi título académico pese a muchos adversidades como lo es la
distancia y me enseño el significado de la perseverancia, a mi esposa mi compañera de vida
que me ha enseñado el valor de todo lo que me rodea y me ha dado al amor de mi vida mi
hija Dailany Valentina. Esta meta lograda va para DIOS, mi padre, mi madre y mi familia.
viii
Agradecimiento
Agradezco a mi tutor el Ing. Roberto Idrovo Toala, quien es una persona íntegra y
me compartió todos sus conocimientos y respondió a todas mis inquietudes en lo que
necesite con respecto a mi trabajo de titulación, y sin usted no lo hubiese logrado, gracias
por guiarme, aconsejarme en lo profesional, gracias por su amistad y por eso le quedo
eternamente agradecido. Doy gracias al Ing. Jair Cuello administrador de la Hacienda
Guarumal que me permitió conocer la empacadora para poder realizar mi trabajo de
investigación, un agradecimiento al decano de la facultad al Ing., Ramón Maquilon por su
orientación académica por ser un gran docente e impartir sus conocimientos en las aulas de
clase y finalmente doy gracias a mi DIOS por darme a mi familia maravillosa ya que son un
pilar muy fundamental en todo mi camino que recorrí hasta llegar a mi objetivo que es la
obtención de mi título.
ix
Índice general
No Descripción Pág.
Introducción………………………………………………………………...…...1
Capítulo I
Diseño de la investigación
1.1 Antecedentes 2
1.1.1 Datos generales de la empresa. 3
1.1.2 Localización. 4
1.1.2.1 Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme. 4
1.1.3 Filosofía de estrategia. 4
1.2 Problema de investigación 5
1.2.1 Planteamiento del problema. 5
1.2.2 Formulación del problema de investigación. 6
1.2.3 Sistematización del problema de investigación. 7
1.3 Justificación e importancia de la investigación 7
1.4 Objetivos del trabajo de titulación 8
1.4.1 Objetivo general. 8
1.4.2 Objetivos específicos. 8
1.5 Alcance 8
1.6 Marco de referencia de la investigación 9
1.6.1 Marco Teórico. 9
1.6.1.1 Antecedente histórico del estudio de trabajo. 9
1.6.1.1.1 El estudio de trabajo según Taylor. 9
1.6.1.1.2 El estudio de movimientos de Frank. B. Gilbreth. 11
1.6.1.1.3 El estudio del trabajo de Henry L. Gantt. 11
1.6.1.2 Alcance de los métodos y estándares. 12
1.6.1.2.1 Análisis de Pareto. 13
1.6.1.2.2 Diagrama de Ishikawa. 14
1.6.1.2.3. Diagrama de Pert. 16
1.6.1.2.4. Diagrama de Gantt. 16
1.6.1.2.5. Histogramas. 17
1.6.1.2.6. Mapa de procesos. 17
1.6.1.2.7. Mapa de la cadena de valor (VSM). 17
x
1.6.1.2.8. Diagrama de análisis de procesos (DAP). 18

1.6.1.2.9. Diagrama de Circulación (DC). 20
1.6.1.3 Estudio del trabajo. 21
1.6.1.3.1 Tiempos y movimientos. 21
1.6.1.3.2 Importancia del estudio de tiempos. 21
1.6.1.3.3 Técnica para realizar un estudio de tiempos. 22
1.6.1.4 División del proceso en elementos. 23
1.6.1.5 Mejora de la porductividad. 26
1.7 Marco conceptual 29
1.7.1 Procesos. 29
1.7.2 Diagrama de flujo. 29
1.7.3 Ingenieria de métodos. 29
1.7.4 Operación. 30
1.7.5 Inspección. 30
1.7.6 Transporte. 30
1.7.7 Demora. 30
1.7.8 Almacenamiento. 30
1.7.9 Diagrama de recorrido. 30
1.7.10 Medición del trabajo. 31
1.7.11 Productividad. 31
1.7.12 Tiempo observado. 31
1.7.13 Valoración del trabajo. 31
1.7.14 Suplemento. 31
1.7.15 Lectura vuelta a cero. 31
1.7.16 Disposición de planta. 31
1.7.17 Un día de trabajo justo. 32
1.7.18 Paso estándar. 32
1.7.19 Utilización efectiva. 32
1.8 Metodología del trabajo 32
1.8.1 Tipo de estudio. 33
1.8.2 Método de investigación. 33
1.8.3 Selección del proyecto. 34
1.8.4 Obtención y presentación de datos. 34
xi
1.8.5 Análisis de datos. 35

1.8.6 Desarrollo del método ideal. 35
1.8.7 Resultados e impactos esperados. 35
Capítulo 1I
Situación actual, análisis y diagnóstico de problemas
2.1 Distribución de planta 37
2.2 Recursos productivos 38
2.3 Capacidad instalada de producción 38
2.4. Descripción del proceso 41
2.4.1 Proceso de empaque de cajas de banano. 41
2.4.1.1 Peso del racimo. 42
2.4.1.2 Desflorado. 42
2.4.1.3 Desmane. 42
2.4.1.4 Saneo. 42
2.4.1.5 Lavado y desleche. 43
2.4.1.6 Llenado en bandeja. 43
2.4.1.7 Pesaje. 43
2.4.1.8 Fumigación. 43
2.4.1.9 Etiquetado. 43
2.4.1.10 Embale. 44
2.4.1.11 Re-pesaje. 44
2.4.1.12 Aspirado y ligado. 44
2.4.1.13 Paletizado. 44
2.4.2 Subproceso de empaque de cajas de banano. 44
2.5 Estudio de tiempos y movimientos 45
2.5.1 Toma de tiempos. 45
2.5.2 Número de observaciones necesarias. 46
2.5.3 Cálculo del tiempo estándar. 47
2.5.4 Elaboración del diagrama de precedencia actual. 49
2.5.5 Cálculo de parámetros actual de la línea de empaque. 49
2.6 Diagnóstico de la situación actual de la línea de empaque ................................. 50
2.6.1 Análisis de los resultados obtenidos durante el estudio de tiempo. 52
xii
2.6.1.1 Análisis causa-efecto del elemento. 53

2.7 Balance de línea de tipo producción 55
2.7.1 Cálculo del ciclo de producción (takt time). 56
2.7.2 Cálculo del número mínimo de operarios. 56
2.7.2.1 Operación recepción y pesado de racimo. 57
2.7.2.2 Operación de desflore. 57
2.7.2.3 Operación desmane de racimo. 57
2.7.2.4 Operación saneo de manos. 57
2.7.2.5 Operación lavada y desleche. 57
2.7.2.6 Operación clasificación de clúster. 57
2.7.2.7 Operación pesada en bandeja. 58
2.7.2.8 Operación fumigación. 58
2.7.2.9 Operación de etiquetado. 58
2.7.2.10 Operación de embale. 58
2.7.2.11 Operación Repesado en caja. 58
2.7.2.12 Operación aspirado y ligado. 58
2.7.2.13 Operación de paletizado 59
2.7.3 Nuevo diseño de la línea de empaque balanceada. 60
2.7.4 Cálculo de los indicadores de la red balanceada. 61
v. Cálculo del número mínimo de estaciones 62
2.7.5 Análisis de los procesos de empaque de la red balanceada. 62
2.7.6 Mejora de la productividad de la línea de empaque de cajas de banano 63
2.7.6.1 Indicador de la producción diaria en caja. 64
2.7.6.2 Indicador de la eficiencia de la empacadora. 64
2.7.6.3 Indicador del tiempo improductivo de la empacadora. 64
2.7.6.4 Indicador de la productividad de la mano de obra de la empacadora. 65
Capítulo III
Propuesta, evaluación económica y análisis financiero, presentación de resultados,
conclusiones y recomendaciones
3.1 Planteamiento de solución al problema 66
3.2 Costo de la implementación propuesta a la solución 67
3.3 Análisis y Beneficios de la propuesta de solución 69
xiii
3.3.1 Implementación de propuesta de solución. 71

3.4 Conclusiones 73
3.5 Recomendaciones 74
Anexos 74
Bibliografía 101
xiv
Índice de Tablas
Tabla 1 Principales Productos de Exportación del País. 2
Tabla 2. Identificación de CIIU de la empresa HUESCA S.A 4
Tabla 3. Facetas de Henry L. Gantt 12
Tabla 4. Herramientas para la solución de problemas. 13
Tabla 5. Tipos de caja de banano de empacadora #2. 37
Tabla 6. Capacidad total de producción de la empacadora #2. 39
Tabla 7. Capacidad total de producción de empacadora #2 del mes de enero. 40
Tabla 8. Capacidad total de producción de la empacadora #2 40
Tabla 9. Número de observaciones de las estaciones de trabajo. 46
Tabla 10. Tiempos normales y estándares de cada operación en el proceso productivo de
empaque de cajas de banano. 47
Tabla 11. Tiempos estándares con relación a cajas de banano producidas. 48
Tabla 12. Factor de conversiones de racimo a cajas de banano. 49
Tabla 13. Promedio de tiempos por cada operador. 51
Tabla 14. Retraso en el llenado de cajas de banano. 54
Tabla 15. Número de trabajadores por procesos. 59
Tabla 16. Comparación con el nuevo tiempo por proceso y el tiempo de ciclo ideal. 60
Tabla 17. Diferencias de indicadores de la linea actual vs linea balanceada. 63
Tabla 18. Costo de propuesta de implementación. 68
Tabla 19. Costo de materiales directos. 69
Tabla 20. Costo de la mano de obra actual. 69
Tabla 21. Costo indirecto de producción actual. 69
Tabla 22. Costo de la mano de obra propuesto. 70
Tabla 23. Costo indirecto de producción propuesto. 70
Tabla 24. Análisis costo beneficio de la empacadora #2. 70
Tabla 25. Análisis del beneficio de la inversión por semana de la empacadora 71
xv
Índice de Figuras
Figura 1. Mapa geográfico de la Hacienda Guarumal con escala 1:5000. 4
Figura 2. Distribución de la planta. 11
Figura 3. Técnica de análisis de Pareto. 13
Figura 4. Análisis y selección del problema. 14
Figura 5. Diagrama causa-efecto del problema con la flecha primaria. 15
Figura 6. Diagrama causa-efecto con ramas primarias. 15
Figura 7. Diagrama de causa y efecto con flechas secundarias. 15
Figura 8. Ejemplo de un mapa de cadena de valor (VSM). 18
Figura 9. Simbología del diagrama de proceso de acuerdo con el estándar ASME 19
Figura 10. Diagrama de flujo del proceso de tipo trabajador. 20
Figura 11. Diagrama de recorrido utilizando simbología ASME. 21
Figura 12. Diagrama de proceso con división de elemento y cronómetro vuelta a cero. 23
Figura 13. Sistema de valorización Westinghouse. Elaborado por el autor. 24
Figura 14. Sistema de suplementos por descanso en porcentajes de los tiempos básicos. 25
Figura 15. El balance de una línea de producción mediante el diagrama de precedencia. 27
Figura 16. Etapas del estudio de métodos. Elaborado por el autor 34
Figura 17. Mapa de proceso de empaque de caja de banano en la empacadora #2. 38
Figura 18. Diagrama de barras de la capacidad de producción. 39
Figura 19. Diagrama de operaciones de proceso del empaque del banano. 45
Figura 20. Toma de tiempos en unidades centesimal de las estaciones de trabajo. 46
Figura 21. Diagrama de precedencia actual de la línea de empaque. 49
Figura 22. Diagrama de barras del promedio de tiempos por cada trabajador. 51
Figura 23. Diagrama de Pareto del proceso de empaque de cajas de banano. 52
Figura 24. Clasificación del problema actual. Elaborado por el autor 53
Figura 25. Diagrama de Ishikawa de la operación de embale de caja de banano. 54
Figura 26. Diagrama de Pareto de retraso de llenado de cajas de banano. 55
Figura 27. Diagrama de pastel de los procesos y tiempos en min/caja. 56
Figura 28. Diagrama de precedencia nuevo de la Línea de empaque. 60
Figura 29. Diagrama de barras de tiempo promedio por trabajador balanceada. 63
Figura 30. Diagrama de barras de producción actual vs balanceada. 64
xvi
Figura 31.Diagrama de barras de la eficiencia actual vs eficiencia balanceada. 64

Figura 32. Diagrama de barras del tiempo muerto actual vs tiempo muerto balanceado. 65
Figura 33. Diagrama de barras de la productividad de la mano de obra. 65
Figura 34. Distribución actual de operarios en el proceso de embale. 67
Figura 35. Línea de rodillo simulado en autodesk. 68
Figura 36. Línea de rodillo. 68
Figura 37. Distribución propuesta de operarios en el proceso de embale. 72
xvii
Índice de Anexos
Anexo 1. Mapa de procesos de la empacadora #2. 76
Anexo 2. Procesos estratégicos 76
Anexo 3. Procesos fundamentales 76
Anexo 4. Procesos de soporte 76
Anexo 5. Mapa de la cadena de valor de la línea actual del proceso de empaque. 76
Anexo 6. Proceso primario de la cadena de valor de la empacadora #2. 77
Anexo 7. Diagrama de análisis del proceso de tipo material de la empacadora #2. 78
Anexo 8. Distribución de la linea de la empacadora #2 mediante un diagrama de recorrido
de la empresa HUESCA S.A. 79
Anexo 9. Número de estaciónes 79
xviii
ANEXO XIII.- RESUMEN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN (ESPAÑOL)

“ANÁLISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD DE UNA LÍNEA DE

EMPAQUES DE CAJAS DE BANANO EN LA EMPRESA HUESCA S.A.”
Autor: Calero Espinoza Leyberth Jose
Tutor: Ing. Ind. Idrovo Toala Roberto Ronald, Mg.
Resumen
El presente trabajo de investigación se ha realizado en una empresa productora de banano;

el análisis se lo determino mediante un estudio de métodos y movimientos en donde se
realizó la toma de tiempos con instrumento, mediante este análisis se halló el tiempo
estándar de cada operación en la cual se localizó el cuello de botella, para mejorar la
productividad del proceso de empaque de banano se realizó un balance de líneas de tipo
producción, en donde se determina sus indicadores (eficiencia, tiempo muerto,
productividad y takt time), el takt time nos permite establecer el ritmo de trabajo que debe
tener los operarios para aumentar la producción, y con este método se distribuyen
adecuadamente los operarios y se mejora la eficiencia de la línea. Se estableció una
propuesta para la mejora del cuello de botella y posteriormente se determinó la relación
costo beneficio, que como resultado es aceptable la implementación.
Palabras Claves: Productividad, Tiempos estándar, Balance de líneas, Takt time,

Eficiencia.
xix
ANEXO XIV.- RESUMEN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN (INGLÉS)

“ANALYSIS AND IMPROVEMENT OF THE PRODUCTIVITY OF A PACKAGING LINE FOR

BANANA BOXES IN THE COMPANY HUESCA S.A.”
Author: Calero Espinoza Leyberth Jose
Advisor: Ind. Eng. Idrovo Toala Roberto Ronald, Mg.
Abstract
This research work has been carried out in a banana producing company; The analysis was
determined through a study of methods and movements where the time was taken with an instrument,
through this analysis the standard time of each operation in which the bottleneck was located was
found, to improve the productivity of the process of banana packaging, a balance of production-type
lines was made, where their indicators (efficiency, dead time, productivity and takt time) are
determined, the takt time allows us to establish the work rhythm that the operators must have to
increase the production, and with this method the operators are properly distributed and the
efficiency of the line is improved. A proposal was established for the improvement of the bottleneck
and subsequently the cost-benefit ratio was determined, which as a result the implementation is
acceptable.
Keywords: Productivity, Standar Times, Balance of línes, Takt time, Efficiency.

2
Introducción
En todos las empacadoras de banano que existe a nivel del Ecuador están en sector
primario de la economía en el cual se encuentra como cuarto producto a exportar, se atiende
a un consumidor diferente con una necesidad diferente dentro de las empacadoras de banano
existen de dos tipos que son el tipo circular y de tipo lineal que se las diferencia por la
cantidad de cajas de banano que pueden producir por día caja<1000.
El presente proyecto de titulación se la desarrolla en una empacadora de banano de la
Hacienda Guarumal perteneciente a la empresa HUESCA S.A., en donde se plantea como
objetivo el estudio de métodos de trabajo y tiempos para poder realizar un correcto balance
de líneas para la mejora de la productividad de la empacadora.
El primer capítulo corresponde a los antecedentes que existe sobre el estudio del banano
y se empleara la metodología para localizar cual es la problemática que se encuentra en la
empresa, en lo cual se realiza un diagrama de Ishikawa para poder centrar el principal
problema que es al cual se va a plantear una posible solución a esa posible causa y mediante
un diagrama de Pareto se va a ponderar los problemas.
El segundo capítulo se constituye a la situación actual de la empacadora, el método actual
que se emplea, su formo de llevar a cabo los procesos, el tiempo de cada operación dentro
del proceso de empaque, la distribución del personal, mediante el método de estudio de
tiempos y movimientos se evaluó el proceso actual para determinar el cuello de botella para
poder localizar la estación más lenta del trabajo y con la implementación del balance se pudo
encontrar el takt time que permite encontrar un estándar de tiempo por operario para dar
solución al problema y así poder aumentar la productividad de la empacadora y de esta
manera la empresa pueda implementar la mejora planteada.
El tercer capítulo culmina con la presentación de la propuesta planteada para que puedan
implementar la mejora envase al cuello de botella localizado, en base a la propuesta se
realiza la relación costo beneficio para que se pueda observar si es viable a propuesta en la
empacadora, y terminando así con las conclusiones y recomendaciones.
2
Capítulo I
Diseño de la investigación
1.1 Antecedentes
Un periodo de bonanza económica se empezó a dar luego de la crisis que veníamos
soportando durante varios años. Esta bonanza sería producto de la expansión, producción y
exportación del banano, que, por razones climatológicas, de rentabilidad y comercialización
se estaba convirtiendo en nuestro principal producto exportable (Cedeño , 2017).
El boom bananero es un tema muy relevante e importante en el Ecuador en el aspecto
económico, social, político; el país estuvo un gran crecimiento, por la gran demanda
comercial de los Estados Unidos y Europa debido a que los paises de Centro América se
encontraban atravesando por una situación poco favorable como la situación de las plagas y
de los huracanes estos afectos ayudaron al Ecuador a insertarce como primer productor y
exportador mundial entre los años 50 (Cedeño , 2017).
Era inverosímil que un sector económico desarrollado y muy grande como lo es la Unión
Europea que arranca a realizar negociaciones con países menos desarrollados y con una
economía muy inferior, en donde tempranamente se podría verificar que el unico favorecido
serían estos últimos (Andrade & Meza, 2017).
El sector bananero se encuentra en la actividad económica primaria, según el Banco
Central del Ecuador el sector bananero se encuentra en el tercer lugar de los principales
productos de exportación del Ecuador, el banano esta situado por debajo de productos como
el camarón y del sector petrolero con una tasa de crecimiento entre el 2017-2018 del 3,1%
y con un indice de participacion de 14,4% y es uno de los productos de exportación mas
representativos del país (Banco Central de Ecuador, 2018).
Tabla 1 Principales Productos de Exportación del País.
Tasa de
Año
Posición Productos Participación crecimiento
2018
2017-2018
1 Petróleo crudo 6.764,5 37,1% 34,5%
2 Camarón 2.703,9 14,8% 7,7%
3 Banano y Plátano 2.630,9 14,4% 3,1%
Enlatado de
4 1.054,0 5,8% 9,3%
pescado
Nota: Los datos correspondiente a todas las exportaciones generadas entre enero y
octubre de cada año, las cifras estan expresados en millones de dolares.
Fuente: (EKOS, 2018). Elaborado por el autor.
Diseño de la investigación 3
Actualmente en el Ecuador se encuentran 8294 empresas de productores de banano entre

personas jurídicas y naturales según la Agencia de Regulación y Control Fito y Zoosanitario
– Agrocalidad que es la entidad publica encargada de la regulacion y control de la sanidad
en el sector agropecuario y la inocuidad de los alimentos en la producción primaria
(Agrocalidad, 2018).
En el sector bananero es muy fundamental realizar un estudio de trabajo a los operarios
con relacion al entorno laboral y a la linea de producción de empaque del banano para poder
tener un dia de trabajo justo de acuerdo a la necesidad de la empresa, para disponer de
personal capacitado y calificado, para utilizar de manera efectiva el tiempo de producción y
optener una mejora continua en la metodología del estudio de trabajo con respecto a la
productividad.
En el presente proyecto de investigación de titulación se va a fomentar un plan de mejora
de la productividad en la linea de empaque de cajas de banano de la empacadora numero dos
de la empresa HUESCA S.A., basado en la metodología del estudio de métodos y estandar
de trabajo, que plantea mejorar la producitividad mediante un balance de linea, que nos
indica que con un modélo adecudado al caso se va a mejorar los tiempos ocios, la
distribución del trabajador en el área de empaque y elimina coellos de botella en la linea; en
la empacadora de la empresa HUESCA S.A. cuenta con maquinas industriales como: la
selladora de grapas para pallet, máquina de envasado al vacio, cámara de fumigación
semiautomático y balansa digital; por lo regular en la linea hay algunas paradas en ciertas
áreas de la planta como es el caso de la maquina fumigadora de banano en bandejas por el
recargo del pesticida en la bomba, va a existir una holguna que se debe tomar en cuenta para
poder tener un optimo tiempo estandar del proceso y como algúnas problemáticas que hay
por lo general en la planta y estas a su vez crea holguras que afecta al estandar de llenado de
cajas de banano al granel al contenedor
1.1.1 Datos generales de la empresa.

La empresa comenzó sus operaciones el 19 de agosto 1988, cuyo objeto social de la
compañía es dedicarse al cultivo, comercialización de frutas tropicales tales como: plátano,
banano, orito, mango, etc. La Hacienda Guarumal de la empresa HUESCA.S.A., tiene 210
hectáreas donde 133.15 hectáreas son de producción de la fruta y el restante entre bienes
inmueble, parqueos, áreas recreativas y empacadora.
La empresa es de tipo circular porque produce más de 1000 de cajas de banano al día, el
proceso de empaque de cajas de banano es de forma secuencial porque es en serie con
respecto a la fruta, se realiza dentro de la empacadora el llenado de dos contenedores que se
llenan con 1540 cajas de banano y por lo general se realiza cortes dos veces a la semana los
martes y viernes.
1.1.2 Localización.
La hacienda Guarumal de la empresa HUESCA S.A. se encuentra ubicada en la provincia
de Los Ríos del cantón Baba, se encuentra en el Kilómetro 12,5 vía Babahoyo-Baba.
Figura 1. Mapa geográfico de la Hacienda Guarumal con escala 1:5000. Información proporcionada por la
administración de la empresa HUESCA S.A.
1.1.2.1 Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme.

Tabla 2. Identificación de CIIU de la empresa HUESCA S.A
Código CIIU Descripción CIIU

Agricultura, Ganadería, Silvicultura y
A
Pesca.
Agricultura, Ganadería, Caza y
A01
Actividades de servicios conexas.
A012 Cultivo de plantas perennes.
Cultivo de frutas tropicales y
A0122
subtropicales.
Cultivo de frutas tropicales y
A0122.0
subtropicales.
A0122.01 Cultivos de bananos y plátanos.
Elaborado por el autor.
1.1.3 Filosofía de estrategia.

Misión
Generar valor para nuestros clientes y proveedores, mediante la óptima gestión de nuestro
equipo humano en el aseguramiento de la calidad y frescura; desde el cultivo hasta su
embarque. Liderar y mantener la fruta ecuatoriana en los mercados internacionales de
acuerdo a los requerimientos de nuestros clientes, contribuyendo al engrandecimiento de
nuestra fruta, reafirmando que Ecuador como el mejor proveedor de banano en el mundo.
Visión
Somos una empresa productora de banano, que a su vez contribuye al desarrollo
sustentable y de bienestar del Ecuador. Manteniendo los estándares de calidad, para
mantener el prestigio logrado durante el tiempo como país productor, considerando que fruta
de nuestro país por encontrarse en la línea ecuatorial se diferencia por el sabor y el alto poder
nutritivo.
1.2 Problema de investigación

1.2.1 Planteamiento del problema.
Huesca S.A. es una empresa cuya actividad económica es dedicada al cultivo de plátano
y banano, empaquetando la fruta en su hacienda Guarumal que se exporta a los diferentes
países. Esta empresa es de tipo circular ya que produce una cantidad mayor a las 2500 cajas
de banano diarias entre cajas de banano normales y cajas de banano pre pesada; la fruta del
banano de esta empresa se realiza tres tipos de corte, de uña aquí la fruta viene de entre 3 a
6 unidades, cluster viene en grupo de 7 a 12 unidades y manos que viene de entre 15 a 25
unidades o de acuerdo a lo especificado por el cliente para la satisfacción como tal.
Existe una planificación de acuerdo a las demandas de las grandes comercializadoras para
exportar la fruta, una de las empresas comercializadoras es quien da un cupo a la empresa
HUESCA S.A. para compra la fruta por caja a con un precio que está especificado por el
mercado de 7$ , una vez que la comercializadora necesita satisfacer su gran demanda para
la exportación pide que la fruta de esta empresa cumpla con ciertas especificaciones del
banano del tipo de corte del racimo de banano si es en uña, cluster o mano y las característica
de la marca con la que va la caja, el tipo de caja, el color de la caja, el tamaño del lote, si es
en pallets o es carga libre, de cómo necesita la fruta, para el empaquetado de la fruta en cajas
se debe cumplir con la demanda del comprador para satisfacer su necesidades.
La Hacienda Guarumal perteneciente a la empresa HUESCA S.A. se realizan cortes de
la fruta de banano por cintas de colores que cada color representa la edad de la fruta siendo
el color verde y blanco la fruta que ya cumple con lo establecido para el corte y que tiene
entre 14 a 16 semanas de cultivado; cabe recalcar que existe dentro de la hacienda 8 tipos
de cintas de colores, que depende del color es el corte que se va a realizar para la operación
del empaquetado del banano en caja y se debe realizar en la empacadora que la
administración disponga para el proceso dependiendo de la cantidad de la demanda.
Se presenta la necesidad de encontrar mayores niveles de eficiencia, ante la exigencia del
mercado en China que le exige a la comercializadora que se garantice un nivel de
productividad estable que le permite cumplir con los parámetros de sus necesidades, las
especificaciones acordadas en el banano, un sistema de gestión de calidad optimo y un
tiempo determinado de arribo del producto a su país; habitualmente en la empacadora #2 de
la hacienda Guarumal de la empresa HUESCA S.A. se ve afectada por la variable tiempo
esta hace que sus niveles de eficiencia se vean alterados; el tiempo de embarque de 1562
cajas de banano al granel que va a un contenedor toma alrededor de 6 horas y el contenedor
tiene una planificación de arribo de 4 horas para llegar al puerto de la ciudad de Guayaquil
pero en la empacadora #2 se presenta retrasos en el embarque ya que se presentan cuellos
de botella en sus líneas de producción y en la asignación del recurso humano que es la
cantidad de operadores que esto implica la asignación empírica de trabajadores en exceso
en ciertas líneas y esta acción se ve reflejada directamente en los costos operativos generales
de esta empacadora que afecta al tiempo de embarque de cajas de banano al contenedor y
este fenómeno afecta los niveles de productividad en la línea de la empacadora #2 porque
hay algunos retrasos de la línea ya que no se lleva a cabo un estudio correcto de métodos y
tiempos que nos permite encontrar el modelo adecuado para una distribución del personal
en la línea de empaque y que nos ayuda a saber los tiempos de cada operación, con el método
se va a observar lo que retrasa la operación y ayudara a mejorar el proceso de empaque de
cajas de banano con un tiempo estándar.
Dentro de la empresa HUESCA S.A. se ha observado que no cuenta con la aplicación de
un estudio de trabajo, del cual de manera empírica realizan un análisis de la línea de
producción y se pueden observar varios puntos en los que se generan cuellos de botellas en
especial por la distribución del personal en las áreas de pesado, de empaque de banano en
las cajas y estas a su vez afecta directamente a la línea de empaque, atrasando la producción
y esto por lo general ocasiona que su nivel de producción sea deficiente y se ve reflejado
directamente en los costos operativos y en la calidad de su servicio con la comercializadora.
1.2.2 Formulación del problema de investigación.

¿El análisis y la aplicación de métodos y el estudio de tiempos de trabajo propuesto en el

área de empaque de banano de la empresa HUESCA S.A. mejorarán el índice de
productividad?
1.2.3 Sistematización del problema de investigación.

• ¿Qué métodos de trabajo se emplea en la actualidad en el área de empaque de cajas
de banano?
• ¿Conoce la empresa HUESCA S.A. el tiempo estándar en las estaciones de trabajo
de empaque de cajas de banano?
• ¿Cuál es el método adecuado para poder realizar el estudio de tiempos que ayude a
establecer el tiempo estándar real en las estaciones de trabajo?
• ¿Al desarrollar una mejora sobre los métodos de trabajo y estudio de tiempos de
producción, mejorará la productividad de la empacadora?
1.3 Justificación e importancia de la investigación

La hacienda Guarumal perteneciente a la empresa Huesca S.A. se encuentra localizado
en la provincia de Los Ríos-Baba, en el presente proyecto de titulación se va a aplicar el
estudio de métodos y estudio del trabajo para optimizar tiempos en las operaciones de la
línea de producción en la empacadora #2 para el proceso del empaquetado de cajas de
banano, y se va a implementar una mejora mediante un balanceo de las líneas de producción
para reducir tiempos improductivos y mejorar la productividad de la empacadora en relación
al llenado eficiente de los contenedores con las cajas de banano que van a ser transportado
en conteiner para ser exportado.
Mediante estudio de métodos se empleará un diagrama de Ishikawa para ver las posibles
causas y sus efectos para observar dónde se centra la principal problemática de la línea de
producción y encontrar causas raíces; mediante un diagrama de Pareto se indicará con cual
problema se va a centrar para proponer un plan de acción de mejora, y se deberá crear un
diagrama de flujo de procesos para tener más detallados los procesos del empaquetado de la
caja de banano y poder visualizar de manera analítica la operación.
Es importante el estudio de trabajo porque es una herramienta que va a indicar el tiempo
estándar de las actividades de las operaciones del presente estudio; esta técnica se aplicará a
las líneas de producción del empaquetado de cajas de banano de manera artesanal, tomando
el tiempo de cada actividad del proceso con un cronómetro digital y mediante la observación
directa se evaluará las habilidades y destrezas del trabajador, como resultado se obtendrá los
tiempos normales de cada proceso, y así determinar el tiempos estándar de cada actividad
para poder hallar cuellos de botella que ocasionan que los procesos de producción pierdan
su eficiencia, mediante una propuesta de mejora balance de línea se podrá corregir estas
etapas de la cadena de producción y que el sistema sea mucho más eficiente minimizando
costos de operaciones.
El presente estudio se justifica desde el punto de vista práctico porque propone al
problema planteado una solución, cuyos pasos se describen en los objetivos del presente
documento.
1.4 Objetivos del trabajo de titulación

1.4.1 Objetivo general.
Generar una propuesta de mejora que permita el aumento de la productividad mediante

técnicas de balance de líneas para mejorar la eficiencia de los procesos operativos en la
empresa HUESCA S.A.
1.4.2 Objetivos específicos.

• Determinar los índices de productividad actual identificando causas en las que ocurre
perdida de proceso en función de la situación actual de la empacadora #2 de
HUESCA S.A.
• Utilizar la evaluación de las tareas acorde al método de balance de línea que permita
mejorar las actividades impactando en la productividad.
• Proponer mediante un balance de líneas medidas efectivas de acuerdo al método de
producción para mejorar las estaciones de trabajo.
• Determinar el costo beneficio de las propuestas para la mejora de la línea de
empaque.
1.5 Alcance
El presente estudio de trabajo de titulación se utilizará el estudio de método y tiempos
para encontrar una solución a la problemática planteada que comprende a la operación del
proceso de empaque de cajas de banano en manos de la hacienda Guarumal en la empacadora
#2 de la empresa HUESCA S.A. que va a ser exportado; la actividad empieza desde el

pesado del racimo de banano, desflorado, desmane, saneo de manos, desleche, llenado de
bandeja, pesado de bandeja, fumigación, colocación de marca, embalado en caja, pesado de
caja, sellado al vacío, pallet hasta el llenado del conteiner de cajas de banano con la marca
de la comercializadora TROPICALFRUIT que es la entidad que se encarga de la exportación
del banano.
1.6 Marco de referencia de la investigación

1.6.1 Marco Teórico.
La evolución de los estudios de trabajo tiene una gran importancia ya que con la
evolución de los mismos se tiene cada día una mejora continua en la selección de los
métodos de productividad de las empresas. El aspecto más importante para aumentar la
productividad es la aplicación continua de los principios de métodos, estándares y diseño
del trabajo.
Las dos áreas básicas de desarrollo de la ingeniería de métodos son: Simplificación del
trabajo, manejo de materiales y Medida del trabajo. La siguiente grafica nos muestra el
proceso de estudio del trabajo.
1.6.1.1 Antecedente histórico del estudio de trabajo.

A través de la historia el estudio de trabajo ha venido evolucionando, Frederick W. Taylor
es considerado generalmente el fundador del estudio moderno de tiempos en Estados
Unidos. Sin embargo, estudio de tiempos se han realizado en Europa muchos años atrás de
la época de Taylor. En el año de 1760, Jean Rodolphe Perronet, fue un ingeniero francés,
hizo un gran número de estudios de tiempos sobre la fabricación de broches comunes
número 6, mientras que 60 años más tarde, el economista inglés Charles W. Babbage efectuó
estudios de tiempos acerca de la fabricación de broches comunes número 11 (Niebel &
Freivalds, 2009).
1.6.1.1.1 El estudio de trabajo según Taylor.

Frederick Taylor (1856-1915) conocido como el padre de la administración científica,
inicio como jornalero a los 22 años en la Midvale Steel Company, paso encargado de
reparaciones y mantenimiento, jefe de delineamientos y por ultimo ingeniero jefe. La
importancia de los estudios realizados por Taylor radica en el diseño de método de trabajo
en donde el hombre y la máquina era una unidad, la cual estaba compuesta por un hombre
inspirado por el incentivo del salario, para así darle un servicio eficiente a la máquina de
acuerdo a instrucciones dadas (Montesdeoca, 2015).
En junio de 1903, Taylor presentó su famoso artículo Shop Management, que incluía los
elementos de la administración científica; estudio de tiempos, estandarización de todas las
herramientas y tareas, creación de un departamento de planeación, uso de reglas de cálculo
e instrumento similares para el ahorro de tiempo, tarjetas con instrucciones para los
trabajadores, bono por desempeño exitoso, salarios diferenciales así como sistemas
nemotécnicos para clasificar productos, sistemas de enrutamiento y sistemas de costos
modernos. Las técnicas de Taylor fueron bien recibidas (…) se pueden ver como los
principios propuestos por Taylor siguen siendo base en la administración moderna (Niebel
& Freivalds, 2009).
Doctrina de Taylor
a. Desarrollo de investigación de cada elemento de trabajo, para sustituir el método
empírico.
b. Selección de los operario, instrucción y enseñanza, para formar al obrero, de acuerdo con
sus propias posibilidades.
c. Cooperación con los operarios para que el trabajo salga de acuerdo al método planeado.
d. Distribuye el trabajo y la responsabilidad entre la administración y los trabajadores. La
administración asume todo trabajo que exceda la capacidad de los obreros (Palacios,
2009).
Distribución en planta
A partir de la revolución industrial con el aporte de Taylor sobre la administración
científica surge la aparición de la distribución de planta. Según argumentan que la
distribución en planta consiste en la ordenación física de los factores y elementos que
participan en el proceso productivo de la empresa, además tendrá una importante influencia
en la utilización de recursos, procesos de fabricación, mecanismos de control y costos de
producción (Chocho & Vaca, 2019).
La distribución en planta es una de las tecnicas para realizar la respectiva planeación de
la asignación de los recursos industriales que seria la mano de obra de los trabajadores, los
espacios que se necesita para el movimiento de materiales y para bodegas, y espacio que se
necesita para actividades o de servicio auxiliar; para tener esta asignación sea de forma
eficiente, económica y productiva.
RECURSOS DISTRIBUCIÓN
INTEGRACIÓN
INDUSTRIALES DE PLANTA
Figura 2. Distribución de la planta. Fuente: (Chocho & Vaca, 2019, pág. 9). Elaborado por el autor.
Los principales objetivos de la distribución de planta son:

• Optimizar el tiempo de traslado interno del trabajador.
• Aumentar el área optimizada.
• Priorizar la distribución del área optimizada creando un medio ambiente favorable
para los trabajadores.
• Mejorar la adaptabilidad en las operaciones productivas para que el trabajador se
adapte al cambio.
1.6.1.1.2 El estudio de movimientos de Frank. B. Gilbreth.

Fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimientos, la cual se puede
definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para ejecutar
una operación laboral determinada, con la mira de mejorar ésta, eliminando los movimientos
innecesarios y simplificando los necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión
de movimientos más favorables para lograr una eficiencia máxima (Sepúlveda , 2007).
Gilbreth puso en práctica inicialmente sus teorías en el trabajo de colocación de ladrillos
de la albañilería, oficio en el que estaba empleado. Después de introducir mejoras en los
métodos por el estudio de movimientos y el adiestramiento de operarios, logró aumentar el
promedio de colocación de ladrillos a 350 por hombre por hora. Antes de los estudios de
Gilbreth, una tasa de 120 ladrillos por obrero y por hora se consideraba un índice
satisfactorio de trabajo para un albañil (Sepúlveda , 2007).
1.6.1.1.3 El estudio del trabajo de Henry L. Gantt.

El Ingeniero Henry L. Gantt fue un ingeniero contemporáneo de Frederick Taylor, tuvo
un profundo impacto acerca del desarrollo de la filosofía de Dirección. Sus colosales
aportaciones, surgidas de largos años de trabajo con Frederick Taylor en numerosas
industrias y como consultor industrial, que le incluyen numerosas facetas del Ingeniero que
lo caracterizan (Sepúlveda , 2007).
Tabla 3. Facetas de Henry L. Gantt
Facetas Descripción
1 Trabajos en el campo del desarrollo y motivación
de planes de tareas y primas, con un plan de
incentivo de gran éxito.
2 Mayor concentración a los obreros de la que
habitualmente concebida por la dirección en tiempo
de Gantt
3 Propugnar el adiestramiento de los obreros por la
Dirección.
4 Reconocimiento de la responsabilidad social de las

empresas y de la industria.
5 Control de los resultados de la gestión, a través de

los gráficos de Gantt y otras técnicas.
Fuente (Sepúlveda , 2007). Elaborado por autor.
1.6.1.2 Alcance de los métodos y estándares.

La ingeniería de métodos incluye el diseño, la creación y la selección de los mejores
métodos de fabricación, proceso, herramientas, equipos y habilidades para manufacturar un
producto con base en las especificaciones desarrolladas por el área de ingeniería del
producto. Cuando el mejor método coincide con las mejores habilidades disponibles, se
presenta una relación trabajador-maquina eficiente. Una vez que se ha establecido el método
en su totalidad, se debe determinar un tiempo estándar para fabricar el producto. (Niebel &
Freivalds, 2009).
Uno de los principales métodos para encontrar un fenómeno o problema dentro de
nuestras operaciones es plantear el principal fenómeno que está ocasionando retrasos y
mediante las herramientas para la solución de problemas que son la principal ayuda en la
ingeniería de método para encontrar lo que está retrasando los procesos. El primer paso o tal
vez el más importante para diseñar una nueva tarea o como para mejorar una operación que
existe es la identificación del fenómeno de una manera lógica y consistente.
De la misma forma en que el operador utiliza herramientas tales como los micrómetros y
calibradores para facilitar el trabajo, el ingeniero de métodos utiliza las herramientas
apropiadas para realizar un mejor trabajo en menos tiempo. Existe una gran variedad de
herramientas disponibles para la solución de problemas y cada una de ellas tiene
aplicaciones específicas (Niebel & Freivalds, 2009).
Tabla 4. Herramientas para la solución de problemas.
Herramientas Herramientas de Registro y Herramientas

Exploratorias Análisis Cuantitativas
Análisis de Pareto Mapa de Proceso Servicio Sincrónico

Diagrama de Ishikawa Distribución en planta Servicio Aleatorio
Diagrama de Gantt Diagrama de Flujo de Proceso Relaciones complejas
Diagrama de Pert Estudio de tiempos
Diagrama de Recorrido
Histograma Balanceo de Línea
Información adaptada del libro de Ingeniería Industrial de Niebel. Elaborado por el autor.
Fuente: (Niebel & Freivalds, 2009).
1.6.1.2.1 Análisis de Pareto.

Los problemas se pueden cuantificar mediante la técnica del Pareto, esta técnica fue
desarrollada por el economista Vilfredo Pareto. En esta técnica de análisis los problemas de
interés son identificados y medidos por una misma escala y luego se ordenan en orden
descendente, como en una distribución acumulativa. Los 20% de los problemas evaluados
representan en la gráfica de Pareto 80% o más de la actividad total. Esta técnica por lo
regular se la denomina como la regla 80-20. Por ejemplo, 80% del inventario total se
encuentra en solo 20% de los artículos del inventario, o 20% de los trabajos provocan
aproximadamente el 80% de los accidentes, como se muestra en la figura 3.
Figura 3. Técnica de análisis de Pareto.

El diagrama de Pareto debe utilizase solo para identificar oportunidades para mejorar un
proceso o una operación, sirve para analizar que un producto o un servicio se mejore la
calidad, también para mejorar y analizar los diferentes datos de forma grupal ya que esta
herramienta de la calidad lo que busca es las causas primordiales de los fenómenos y darle
prioridad de las soluciones para evaluar los cambios que se realizaron a un proceso y se
verifica con los otros diagramas realizados con anterioridad para hacer la comparación de
un antes y un después.
Figura 4. Análisis y selección del problema.

Fuente: (Vargas, 2019).
Mediante la técnica del diagrama de Pareto en el presente proyecto de investigación se

va a segmentar los problemas que afectan al área de empaque de caja de banano en la
empresa, y se seleccionará los números más altos para realizar el análisis y poder mejorar
los cuellos de botellas mediante una herramienta que nos permite mejorar el proceso.
1.6.1.2.2 Diagrama de Ishikawa.

La herramienta de diagrama de Ishikawa o espina de pescado fue creada en el año de
1953 por el Ingeniero japonés Doctor Kauro Ishikawa y es una herramienta que se enfoca a
la facilitación del análisis de los problemas en sus soluciones en temas como la calidad de
los procesos, los productos o servicios.
El diagrama de Ishikawa nos permite la facilitación de las diferentes y las cuantiosas
definiciones sobre las posibles causas que generan una problemática. Es una metodología
que ayuda a la participación y aumento del conocimiento de las personas que lo están
practicando acerca de la problemática que se está realizando el estudio (Vargas, 2019).
Para la elaboración del diagrama de Ishikawa o diagrama causa-efecto, se debe seguir los
siguientes pasos:
• Paso 1: Se debe definir muy bien el fenómeno o el efecto a analizar.

• Paso 2: Se debe trazar una flecha horizontal que se la denomina flecha primaria y va
de izquierda a derecha y se debe describir dentro de un rectángulo cual es el efecto
o el problema.
EFECTO O
PROBLEMA
Figura 5. Diagrama causa-efecto del problema con la flecha primaria.

• Paso 3: Hay que identificar las causas primarias del problema y se debe de colocarlas
en la parte superior e inferior del diagrama y con flechas secundarias diagonal a la
flecha principal se debe unir.
Figura 6. Diagrama causa-efecto con ramas primarias.

Fuente: (Vargas, 2019, pág. 52).
• Paso 4: Se identifican las causas secundarias y con flechas paralelas a la flecha

primaria, unirlas las flechas secundarias respectivamente, así como las causas
terciarias que afectan a las secundarias.
Figura 7. Diagrama de causa y efecto con flechas secundarias.

• Paso 6: Comprobar la integración del diagrama, realizando una visión del conjunto
del diagrama tomando cuidado sobre ciertas ramas (…) Esta comprobación no debe
significar que hay defectos en el diagrama, solo sugiere una comprobación a fondo
del proceso analizado (Vargas, 2019).
• Paso 7: La interpretación de los datos obtenidos se los realiza de los métodos de la
investigación, con la información cualitativa; si las causas están expresadas en
términos de opiniones o frases como motivación de personal, falta de capacitación,
sentido de pertenencia, etc., se utiliza técnicas especiales como el Diagrama de
Afinidad y Diagrama de relaciones. Con información cuantitativa; si las causas son
cuantificables y se pueden recolectar datos, se utilizan procedimientos estadísticos
como el Diagrama de Dispersión o el Diagrama de Pareto, para identificar la causa
o causas que más influyen en el problema (Vargas, 2019).
Mediante la herramienta del diagrama de Ishikawa se va a entender el análisis situacional
de la empacadora #2 de la empresa HUESCA S.A., se va a utilizar dentro de la herramienta
la técnica del 6M con el cual se podrá ver los problemas que existen dentro del área de
empaque, se va a ponderar las posibles causas y se va a utilizar la aplicación de lluvia de
ideas que facilitará el llenado del diagrama.
1.6.1.2.3. Diagrama de Pert.

El diagrama de Pert o también conocido como un método de la ruta crítica, determina en
forma gráfica el modo de alcanzar de forma óptima los objetivos y estándares de un
proyecto. Esta técnica consiste en representar de una manera gráfica las actividades en una
red (Niebel & Freivalds, 2009).
Se va a realizar la mejora de las líneas de producción del empaque de cajas de banano
mediante un balance de línea de ensamble y se va a utilizar el diagrama de Pert para
diagramar el modelo actual y el propuesto.
1.6.1.2.4. Diagrama de Gantt.

El diagrama de Gantt es una técnica que sirve para el control y para la planeación de los
proyectos e investigación, en esta herramienta se muestra de manera gráfica con barras las
fechas de inicio y con fecha de terminación de las actividades de un proyecto con respecto
al tiempo en el eje horizontal (Delgado , 2018).
1.6.1.2.5. Histogramas.
La herramienta de Histogramas es muy importante en el método resaltar que constituye
de una manera muy útil para organizar datos obtenidos, según su tamaño, dentro de grupos
que se caracteriza por el nombre de clases. Se lo representa a estos grupos de manera gráfica
por medio de un eje cartesiano donde está un eje horizontal y un eje vertical, y de esta manera
se da la forma a un histograma.
Es una gráfica de barras en donde las barras a escala horizontal se caracterizan las clases
de valores de datos y la escala vertical la representan las frecuencias con la que sucede el
evento; y las barras dentro del eje horizontal se grafica de manera continua sin que exista un
hueco entre sí.
Los histogramas son una representación gráfica que muestra la distribución de una serie
de datos. Para que funcione la herramienta el rango completo de los datos se debe separar
en sub rangos un poco menores y esto se lo denomina como intervalos que de una forma
muestra al histograma cuantos puntos o valores hay en cada intervalo (Delgado , 2018).
1.6.1.2.6. Mapa de procesos.

Las funciones de una organización se dividen en tres grandes grupos que van de acuerdo
al tipo de actividad, sea administrativo como también de forma operativa y estos grupos son:
los procesos gobernantes que son los que direccionan a la empresa, planean y definen los
objetivos organizacionales y definen estrategias que se utilizara en la organización en cada
área para alcanzar las metas propuestas, los procesos fundamentales o también se lo
denomina procesos primarios y estos procesos son todos aquellos que suman un valor y que
además son muy considerados dentro de la cadena de valor y son la razón de ser de la
organización y los procesos de soportes que son los que tienen como función actuar como
soporte de los procesos gobernantes y fundamentales, su función hace que sea efectiva la
planeación y el desarrollo de todos los procesos; se detalla los procesos de soporte más
utilizados en las organizaciones como son en el departamento de finanzas, logística, control
de la calidad que es la regula el producto no conforme, gestión de talento humano y control
de inventario (Lema, 2015).
1.6.1.2.7. Mapa de la cadena de valor (VSM).

Es una herramienta que se utiliza para representar de manera gráfica todas las operaciones
que existen en una industria. En esta técnica se denotan los procesos que son necesarios para
convertir los insumos o semielaborados en un producto terminado denominado como flujo
de materiales y la forma en cómo se transmite la información entre estos procesos para

indicar qué cantidad de producto se debe producir o suministrar y cuándo debe empezar a
fabricarse o solicitarse a los proveedores internos o externos (flujo de información). Algunos
de estos procesos aportan valor añadido y otros no.
El mapa de la cadena de valor nos señala la proporción de unos y de otros. También nos
proporciona información de datos de los indicadores eficaces de cada proceso y de esta
forma el mapa de la cadena de valor se puede utilizar como una herramienta de planeación
y control de la industria, o como una herramienta de análisis, o como una herramienta de
comunicación que ayuda a la gestión del cambio en la industria mediante estrategias de
mejora continua.
Figura 8. Ejemplo de un mapa de cadena de valor (VSM).

Fuente: (Marín & García, 2012).
Para realizar el mapa de cadena de valor se debe registrar la fecha, la familia del producto,
cual es la pieza de control y si el producto es estable, que demanda tiene la familia de
producto y que tan es solicitada por los clientes; se debe recorrer la planta siguiendo la ruta
de operaciones de la pieza de control (Marín & García, 2012).
En la actualidad la empresa utiliza el método de mapa de proceso para visualizar todas
las operaciones en especial del área empaque de cajas de banano, en este proyecto se va a
plantear una mejora para que se pueda observar mejor los procesos mediante un mapa de la
cadena de valor (VSM) del empaque de cajas de banano y se pueda apreciar con más
eficiencia las entradas de los procesos, resultados, tareas y salidas de la empacadora #2 de
la empresa HUESCA S.A.
1.6.1.2.8. Diagrama de análisis de procesos (DAP).

El diagrama de flujo de procesos o análisis de procesos es una de las herramientas que
más se usa en la Ingeniería de métodos por su fácil comprensión, en el diagrama se detalla
todas las actividades del proceso de forma ordenada, enseña la información acerca del
tiempo en el que se ejecuta cada actividad y de las cuales se ven representadas con la
simbología ASME (American Society of Mechanical Engineers: Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos) y de esta manera se puedan visualizar de manera inmediata los flujos
del proceso (Lema, 2015).
Figura 9. Simbología del diagrama de proceso de acuerdo con el estándar ASME

Para poder realizar el diagrama de flujos de procesos se debe seguir un conjunto de reglas
como detallar el proceso de diagramación si se realizará un análisis de tipo hombre, material
o máquina, fecha de inicio del proceso, el método que se está graficando puede ser el actual
o el propuesto, el nombre del analista, el nombre del operador si aplica, todas las actividades
de la operación, transporte, demora, inspección y almacén que se están realizando en los
eventos y recomendaciones del método por actividad (Días , 2014).
Figura 10. Diagrama de flujo del proceso de tipo trabajador.

1.6.1.2.9. Diagrama de Circulación (DC).

El diagrama de circulación o de recorrido es una herramienta de forma gráfica, es el
mismo diagrama de Análisis de Procesos (DAP) pero sobre un plano de la distribución de la
planta a escala; en esta metodología se muestra el desplazamiento real de los trabajadores o
los insumos, inclusive se muestra las áreas de libre circulación o también nos permite
observar las áreas que están congestionadas. En una mejoría del método de trabajo, nos
ayuda a visualizar las áreas o los lugares de espacios donde se debe colocar nuevos equipos
o donde poder realizar actividades nuevas para que se pueda desarrollar una mejora del
nuevo método.
En la actualidad existen dos tipos de diagrama de circulación que son de tipo recorrido,
este tipo de diagrama nos permite ver el recorrido que efectúa el material y se utiliza el DAP
de tipo material y el diagrama de tipo hilo, esta herramienta nos permite observar el
desplazamiento que realiza el trabajador y se utiliza el DAP de tipo trabajador (Vargas,
2019).
Figura 11. Diagrama de recorrido utilizando simbología ASME.

Fuente: (Días , 2014).
En el presente proyecto de investigación se utilizará un diagrama de circulación (DC) de

tipo hilo ya que el análisis se dirige al estudio de tiempo con respecto al hombre y se va a
medir la valoración (destrezas y habilidades) con el sistema de Westinghouse y las holguras
mediante suplementos según la (OIT) del trabajador.
1.6.1.3 Estudio del trabajo.

1.6.1.3.1 Tiempos y movimientos.
Es una herramienta que permite ayudar a medir con mayor grado de exactitud, que tiene
datos en números limitado de observaciones de acuerdo con el muestreo n, tiempo estándar
permisibles para poder realizar una actividad determinada, con una base con respecto en la
medición del cuerpo del trabajo del método establecido, con su respectiva ponderación con
respecto a las holguras de cada actividad y demoras en necesidades personales y retrasos
que son inevitables como lo es el deterioro de una herramienta y parar para poder
reemplazarla (Montesdeoca, 2015).
1.6.1.3.2 Importancia del estudio de tiempos.

Para poder plantear nuevas metas dentro de una organización industrial es muy
importante conocer la capacidad de producción (Cp), el tiempo que se debe necesitar para
poder producir las unidades planificadas, el costo de tener en exceso el personal, por este
motivo es muy importante conocer la productividad del proceso, de otra forma la
competitividad de la empresa será pésima (Lema, 2015).
El estudio de tiempos y movimientos es muy importante por algunos motivos que se

detallan a continuación:
• Elimina ciertas actividades improductivas para optimizar el proceso.
• Minimiza las actividades porque las combinas entre sí.
• Divide las actividades para que las tareas se realicen de una manera veloz.
• Mejora las actividades para que se faciliten las tareas.
• Se colocan estándares de producción ya establecidos.
1.6.1.3.3 Técnica para realizar un estudio de tiempos.

“En el estudio de tiempos existen técnicas para poder realizar un estudio correcto y se
agrupan en dos categorías que son los métodos directos y los métodos indirectos.” (Vargas,
2019).
1.6.1.3.3.1 Métodos directos.

Este método necesita que el analista tome el tiempo en el mismo lugar e instante en el
que se realizan las operaciones del proceso; el método de medición de trabajo de forma
directa es clasifica en la medición continua de un determinado número de ciclo de la
operación y en el muestreo del trabajo de forma aleatoria en el que se registra la situación
en la que se halla la operación en el momento de la operación (Vargas, 2019).
1.6.1.3.3.1.1 Método de estudio de tiempo con instrumento.

Este método consiste en utilizar la tecnología vigente para determinar el tiempo que se
requiere para desarrollar una actividad. Es el que se emplea con más regularidad en el
análisis de tiempos y movimiento, y utiliza como un instrumento de medición el cronómetro
(Vargas, 2019).
1.6.1.3.3.1.2 Toma de tiempo por el método regresos a cero.

En el presente estudio se va a realizar la toma de tiempo de los elementos por medio del
método del cronometro con vuelta a cero, ya que el proceso de empaque de cajas de banano
es un procedimiento donde predominan elementos largos y para el análisis se adapta mejor
de regreso a cero.
1.6.1.3.3.1.3 Toma de tiempo en sistema de unidades centesimal.

La información del elemento que se analizó con el cronometro digital de vuelta a cero
nos da un valor en sistema de unidades centesimal que es el sistema que se va a utilizar en
el presente proyecto de investigación; y para tener un mejor punto de vista del grado
centesimal tenemos que:
1 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 1 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑛𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 400𝑔
1 ℎ𝑜𝑟𝑎 = 100 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠𝑖𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠 = 100𝑚
1 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 = 100 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠𝑖𝑚𝑎𝑙𝑒𝑠 = 100𝑠
1.6.1.4 División del proceso en elementos.

Se debe dividir los procesos en elemento, actividades, tareas o elementos para que se
pueda facilitar la visualización, la medición y el análisis de tal proceso. Se debe realizar una
descripción detallada de cada elemento que ayude a visualizar el inicio y el final de la
actividad (Vargas, 2019).
Figura 12. Diagrama de proceso con división de elemento y cronómetro vuelta a cero.
En el caso de la empacadora #2 de la empresa HUESCA S.A. algunas actividades son

más largas en duración con respecto a otras actividades; así que su estación de trabajo no se
dividirá en elementos porque el operario realiza su función de manera estática sin necesidad
de trasladarse de una estación a otra.
a. Tamaño de la muestra necesaria por el método estadístico

El cálculo para hallar la muestra por el método estadístico permite determinar el tiempo
promedio de las operaciones con el tamaño de la muestra específico, este método necesita
que se realicen un número específico denominado n´ que a su vez con la aplicación de la
ecuación se puede determinar el número de observaciones con un nivel de confianza del
95,45% y con un margen de error de ± 5%
2
40√𝑛´ ∗ (∑𝑥)2 − ∑𝑥 2
𝑛=( )
∑𝑥
Donde:
n: Tamaño de la muestra que se desea calcular (número de observaciones)
n´: Número de las observaciones del estudio preliminar
∑: Suma de los valores.
X: Valor de las observaciones.
40: Constante para un nivel de confianza de 94,45%
b. Factor de valorización
Para dar una valorización al trabajador existe metodologías que se utilizan para medir el
desempeño, el sistema Westinghouse es un método de calificación para las actividades que
realizan los operarios y los factores que intervienen, se califican en 4 factores para la
evaluación del desempeño en esta técnica de las cuales son las condiciones que se encuentra
el trabajador, la habilidad que presenta, el esfuerzo que realiza en sus respectivas actividades
y la consistencia (León & Vergara, 2018).
Figura 13. Sistema de valorización Westinghouse. Elaborado por el autor.

c. Tiempo Normal
“Es el tiempo necesario que necesita un trabajador para poder desarrollar sus actividades
trabajando a actividad normal, esto quiere decir, es el tiempo trabajado por un operario
preparado y capacitado para poder ejecutar sus tareas a un ritmo normal” (León & Vergara,
2018).
#𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑔𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
Tiempo de ciclo observado =
#𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣. 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑥 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
d. Tolerancia o suplemento
Según la OIT (Organización Internacional del Trabajo) dentro de los suplementos
interviene la tolerancia o holgura, que esto comprende el tiempo en el que el trabajador se
recupera de su fatiga, dentro del estudio de trabajo se puede definir que el ritmo de trabajo
es el estudio individual del trabajador ponderándolo en criterios individuales por estación de
trabajo. Una vez observado el tiempo del trabajador se debe de evaluar para obtener el
tiempo normal (Castro, 2018).
Figura 14. Sistema de suplementos por descanso en porcentajes de los tiempos básicos.
e. Tiempo estándar
Es el tiempo que un trabajador ejerce trabajando a un tiempo normal, ejecutando su
respectiva función con respecto a algunas técnicas que el trabajador no indique algún signo
de fatiga. A este tiempo, se le adquiere mediante la suma de los tiempos designados a los
elementos que componen dicha tarea y que se ven afectados por el suplemento (León &
Vergara, 2018).
“Un tiempo estándar se lo calcula mediante la suma del tiempo normal, más los
suplementos que son las necesidades personales inevitables, las demoras por la
descompostura del equipo o fallas de material y fatiga de los trabajadores” (Larios, 2019).
EL tiempo estándar se lo calcula mediante la siguiente ecuación:
𝑇𝑒𝑖𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙(1 + 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)
1.6.1.5 Mejora de la porductividad.

a. Productividad
La productividad según (Vásquez, 2017), no representa la cantidad de volumen de
producción, es decir, en números de unidades obtenidas sino la eficiencia de como se ha
combinado los diversos recursos para obtener los resultados esperados. La productividad se
la puede obtener de la siguiente ecuación:
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠
𝑅𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜𝑠
Dentro de la mayoría de empresas, la productividad se coloca en el centro de las
problemáticas económicas, las preocupaciones de sus líneas y atención es la de encontrar las
causas raíces que la ocasionan para posteriormente poder actuar sobre tal y de esta manera
incrementar la eficiencia. La productividad dentro de las organizaciones existe tres maneras
de incrementarla, que se muestra a continuación:
I.Incrementar la producción y mantener los recursos.
II.Optimizar los recursos y mantener la producción.
III.Incrementar la producción y optimizar los recursos, simultáneamente y
proporcionalmente.
b. Balance de línea
Es una técnica que se utiliza en la Ingeniería Industrial, para que se pueda realizar un
balance o equilibrar operaciones en las estaciones de trabajo para que en función de tiempos
equitativos se cumpla con las metas deseadas sobre la tasa de producción.
Para poder balancear una línea de producción, se debe tener en consideración la cantidad
de productos que se producen o que se ensamblan. Dependiendo de la cantidad de productos
que se producen o que se ensamblan el balance de línea puede ser, para una producción
simple o para una producción múltiple (Vargas, 2019).
Figura 15. El balance de una línea de producción mediante el diagrama de precedencia.
c. Línea de producción o proceso de producción.

Es el conjunto de procedimientos destinados a transformar un recurso en un producto
terminado. Está conformada por un número de estaciones de trabajo y un tiempo
predeterminado en cada una de ellas, y los procesos productivos se agrupan de las siguientes
maneras línea de ensamble y línea de producción (Vargas, 2019).
d. Línea de ensamble
El balancear una línea de ensamble no es otra cosa sobre todo de programación, pero
muchas veces tiene implicaciones en la distribución, como sería el caso cuando por
cuestiones de balanceo, el tamaño o la cantidad de estaciones de trabajo se tendría que
modificar físicamente. La línea de ensamble más común es de una banda que pasa y que se
mueve por una serie de estaciones de trabajo en tiempos uniformes de intervalos
denominados tiempos de ciclo de la estación de trabajo (Chase & Jacobs, 2014).
Para determinar el tiempo de ciclo (C) que requieren las estaciones de trabajo para el
balance de línea de ensamble se utilizará la siguiente ecuación:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎
𝐶=
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 (𝑒𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)
Para determinar la cantidad mínima de estaciones de trabajo (Nt) se necesita de la
siguiente ecuación:
∑𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠 (𝑇)
𝑁𝑡 =
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 (𝐶)
; y para evaluar la eficiencia del sistema obtenido con la siguiente ecuación:

𝑇
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑋 100
𝑛𝑥𝐶
T= Suma de los tiempos de las tareas
n= Número real de las estaciones de trabajo
C= Tiempo de ciclo= cuello de botella= velocidad de producción
e. Línea de producción
Es un conjunto de operaciones que está destinado a cambiar o formar las características
físicas o químicas finales de un producto. En este proceso la maquina gobierna y el hombre
constituye un apoyo a la producción (Vargas, 2019).
f. Indicadores de una línea de producción
• Producción (P)
𝑡𝐵
𝑃=
𝐶
Donde;
P= Producción
c= Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de Producción
𝑡𝐵 = Tiempo base
• Tiempo muerto (δ)
𝐾
𝛿 = 𝐾𝑐 − ∑ 𝑡𝑖
𝑖=1
Donde;
δ= Tiempo muerto
𝑡𝑖 = Tiempo de operación en la estación de trabajo “i”
K= Número de las estaciones de trabajo
• Eficiencia (E)
𝑇
𝐸= 𝑥100
𝑛𝑐
Donde;
E= Eficiencia de la línea
T= Tiempo de la línea de producción
n= Número de recursos (máquina u operacio)
• Tiempo base (tB)

Tbase= Producción x Ti
g. Tack Time (TT) y tiempo de ciclo
El Tack Time es específicamente el tiempo en que se produce un producto terminado
para satisfacer las necesidades del cliente, representa un valor umbral del ritmo de
producción (Moyano , 2016).
Si Tc < TT capacidad superior a la demanda, el sistema está detenido parte de la jornada
laboral.
Tc > TT nunca se alcanzará el valor de la demanda solicitada, queda como demanda
insatisfecha.
Tc=TT producir asegurando la demanda del mercado, sin generar stock.
h. Evaluación de la eficiencia mediante el método de Kilbridge & Wester
Es un método heurístico que selecciona los elementos de trabajo que se asignarán en las
estaciones según sus posiciones en el diagrama de precedencia. Luego de esta clasificación,
las tareas se organizan por columnas, en orden decreciente del tiempo de procesamiento de
la tarea y finalmente se asignan a las estaciones de trabajo. Por tanto, los elementos al final
del diagrama deben ser los primeros asignados, ya que son los que tienen mayor valor para
ser considerados (Larini, 2016).
1.7 Marco conceptual

1.7.1 Procesos.
Proceso es un conjunto de actividades, interacciones y recursos con una finalidad común:
transformar las entradas en salidas que agreguen valor a los clientes. El proceso es realizado
por personas organizadas según una cierta estructura, tienen tecnología de apoyo y manejan
información. Las entradas y salidas incluyen tránsito de información y de productos
(Negrete, 2020).
1.7.2 Diagrama de flujo.

“Un diagrama de flujo es una representación gráfica que desglosa un proceso en cualquier
tipo de actividad a desarrollarse tanto en empresas industriales o de servicios y en sus
departamentos, secciones u áreas de su estructura organizativa” (Negrete, 2020).
1.7.3 Ingenieria de métodos.

Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos

se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una
técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el
costo por unidad (Días , 2014).
1.7.4 Operación.
Graficamos una operación, cuando el material sufre una transformación durante el
proceso. Cuando se cambia intencionalmente la característica del material (Días , 2014).
1.7.5 Inspección.
Graficamos una inspección cuando se verifica con un estándar; sea esta la calidad y
cantidad. Así mismo cuando se somete a un examen comparándolo con el estándar para
determinar su conformidad (Días , 2014).
1.7.6 Transporte.
Graficamos un transporte cuando el material se desplaza de un lugar a otro a más de 1.10
metros de distancia. Nos indica si el proceso avanza o retrocede, si está subiendo o bajando,
mide las distancias que recorre. Se representa por una flecha (Días , 2014).
1.7.7 Demora.
Graficamos una demora, cuando el proceso no se inicia inmediatamente después de una
operación, aquí se produce un stock en tránsito, es decir que los productos en procesos están
a la espera de ser transportados a la siguiente operación. Esto nos representa los costos
ocultos y se le grafica por una letra D (Días , 2014).
1.7.8 Almacenamiento.
Graficamos un almacenamiento cuando se guarda el material o producto en lugar seguro
y necesita de una orden superior para ser retirado. Normalmente en las organizaciones se da
un almacenamiento de Materias Primas y Productos Terminados. Se representa por un
triángulo equilátero invertido (Días , 2014).
1.7.9 Diagrama de recorrido.

El diagrama de recorrido es un croquis de la disposición de los lugares de trabajo,
máquina, edificios, etc., trazado a escala y en el que se representa todas las actividades que
se aprecian en el diagrama de análisis de proceso, los medios, materiales y equipos que los
trabajadores utilizan para la ejecución (Días , 2014).
1.7.10 Medición del trabajo.

Aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en
llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según un método de ejecución preestablecido
(Días , 2014).
1.7.11 Productividad.
Relación entre la producción obtenida y los recursos utilizados para obtenerla. Determina
el grado de competitividad (Días , 2014).
1.7.12 Tiempo observado.

Tiempo promedio del ciclo de operación medido con un cronómetro en el puesto de
trabajo, consistente en tomar tiempo a la misma operación varias veces, dependiendo del
tamaño de muestra y luego se promedia (Días , 2014).
1.7.13 Valoración del trabajo.

Es un valor subjetivo que refleja el ritmo de trabajo, y se determina de esta manera:
Valoración= (Ritmo Observado) /100 (Días , 2014).
1.7.14 Suplemento.
Es el tiempo que se concede al trabajador con el objeto de compensar los retrasos, las
demoras y elementos contingentes que se presentan en la tarea (Días , 2014).
1.7.15 Lectura vuelta a cero.

En este método el cronómetro se lee a la culminación de cada elemento y luego las
manecillas regresan a cero otra vez, durante todo el estudio se sigue este procedimiento (Días
, 2014).
1.7.16 Disposición de planta.

Comprende la disposición física de los factores de la producción, considerando las
máquinas, personas, materiales y edificaciones. Sus técnicas pueden aplicarse bajo dos
situaciones: Disposiciones nuevas en proyectos y mudanzas. Disposiciones existentes,

predisposición por mala distribución original o por cambios en el entorno (Días , 2014).
1.7.17 Un día de trabajo justo.

Comprende la disposición física de los factores de la producción, considerando las
máquinas, personas, materiales y edificaciones. Sus técnicas pueden aplicarse bajo dos
situaciones: Disposiciones nuevas en proyectos y mudanzas. Disposiciones existentes,
predisposición por mala distribución original o por cambios en el entorno (Niebel &
Freivalds, 2009).
1.7.18 Paso estándar.

Se define como la tasa efectiva de desempeño de un empleado calificado, consciente, a
su propio paso, cuando no trabaja deprisa ni despacio y teniendo el cuidado debido con los
requerimientos físicos, mentales o visuales del trabajo específico. Una interpretación
especifica esto como un trabajador caminando sin carga, sobre piso parejo y nivelado a una
velocidad de 3 mi/h (Niebel & Freivalds, 2009).
1.7.19 Utilización efectiva.

Es el mantenimiento de un paso normal al realizar elementos esenciales de la tarea
durante todas las porciones del día excepto las que se requieren para descansos razonables
y necesidades personales, en circunstancias en las que el trabajo no está sujeto a un proceso,
equipo u otras limitaciones operativas (Niebel & Freivalds, 2009).
1.8 Metodología del trabajo

La metodología que se va a emplear en este presente proyecto de investigación de
pregrado será con un enfoque cuantitativo, ya que se va a analizar diferentes elementos y
actividades que van a ser medibles y cuantificados mediante datos de estadística, toma de
tiempo en cada estación de trabajo, cálculos de datos, etc., con un porcentaje de nivel de
error y un nivel de confianza para poder analizar y mejorar la productividad de la línea de
empaque de cajas de banano de la empresa HUESCA S.A.
El enfoque cuantitativo es secuencial y probatorio. Cada etapa precede a la siguiente y
no podemos “brincar” o eludir pasos. El orden es riguroso, aunque desde luego, podemos
redefinir alguna fase. Parte de una idea que va acotándose y, una vez delimitada, se derivan
objetivos y preguntas de investigación, se revisa la literatura y se construye un marco o una
perspectiva teórica. De las preguntas se establecen hipótesis y determinan variables; se traza

un plan para probarlas (diseño); se miden las variables en un determinado contexto; se
analizan las mediciones obtenidas utilizando métodos estadísticos, y se extrae una serie de
conclusiones (Hernández, 2014).
1.8.1 Tipo de estudio.

El proceso de desarrollo del presente proyecto de titulación es de campo, porque se
realizará diferentes tomas de tiempos en las estaciones de trabajo de la empacadora #2 en la
empresa HUESCA S.A. donde es muy importante observar y analizar cualquier tipo de
acontecimiento que ayude a la resolución de problema. Los tipos de estudio para la
resolución del problema planteado será el tipo descriptivo y explicativo.
Los estudios descriptivos son los que buscan especificar las diversas propiedades, las
características y los perfiles de personas, grupos, comunidades, procesos, objetos o cualquier
otro fenómeno que se someta a un análisis. Es decir, únicamente pretenden medir o recoger
información de manera independiente o conjunta sobre los conceptos o las variables a las
que se refiere (Hernández, 2014).
Los estudios explicativos van más allá de la descripción de conceptos o fenómenos o del
establecimiento de relaciones entre conceptos; es decir, están dirigidos a responder por las
causas de los eventos y fenómenos físicos o sociales. Como su nombre lo indica, su interés
se centra en explicar por qué ocurre un fenómeno y en qué condiciones se manifiesta o por
qué se relacionan dos o más variables (Hernández, 2014).
1.8.2 Método de investigación.

La metodología para el análisis y mejora de la productividad de la línea de empaque de
cajas de banano en HUESCA S.A. es de carácter cuantitativo, la estandarización que se va
a llevar a cabo tomando en cuenta los enfoques del análisis de operaciones, para de esta
manera establecer un tiempo estándar del proceso de producción basado en los datos
obtenidos de campo en la empacadora y elaborando diagramas de análisis de proceso (DAP)
para establecer el método de trabajo con el que se va a trabajar durante la medición. Este
proyecto de investigación se lleva a cabo en la empacadora #2, tomando en cuenta que su
producto banano es el más vendido en el mercado americano. Para el desarrollo del estudio
de métodos y tiempos, se tomará como referencia la metodología de (Niebel & Freivalds,
2009) , la cual está conformada de las siguientes fases que se muestran en la Figura 16.
Selección del proyecto
Obtención y presentación de datos
Análisis de datos
Desarrollo del método ideal
Productividad
Figura 16. Etapas del estudio de métodos. Elaborado por el autor
1.8.3 Selección del proyecto.

El proyecto seleccionado para el estudio del presente proyecto de titulación, el producto
seleccionado representa el sector bananero de la empacadora #2 de la empresa HUESCA
S.A., se realizará el respectivo análisis histórico de cajas de banano del producto, se va a
seleccionar el proceso de empaque desde el pesado hasta el llenado de cajas de banano en
pallet para verificar si tienen un alto costo de producción o baja su productividad. Se
procederá a realizar un diagrama Causa-Efecto para ver la situación actual de la empacadora
de banano y de acuerdo con la ponderación se va a elaborar una diagramación de Pareto para
poder observar mejor la problemática de la productividad y poder ver la causa que ocasiona
el cuello de botella en las operaciones de empaque de cajas de banano.
1.8.4 Obtención y presentación de datos.

Para poder realizar un análisis de la situación actual en relación al proceso de empaque
de cajas de banano y obtener datos históricos de la hacienda Guarumal con respecto a su
empacadora #2 se va a realizar una entrevista directa con el Gerente administrativo de la
empresa HUESCA S.A., las pregunta que se realizaran son con respecto al proceso de
empaque de cajas de banano, las estaciones de trabajo, generalidades de la empresa, datos
históricos orientados a la estandarización, las habilidades de los trabajadores y la condición
en la que se encuentra la empacadora #2.
Con la información recopilada de las estaciones de trabajo que existen dentro del área de
empaque de cajas de banano, el estándar histórico de tiempos por puesto de trabajo, el
desplazamiento del trabajador y la condición del área del empaque, se va a realizar un mapa
de proceso para poder ver de forma gráfica todas las operaciones del área de empaque de
cajas de banano, posterior realizará un diagrama de análisis de procesos (DAP) para poder
apreciar las actividades del puesto de trabajo con respecto a la línea de empaque de cajas de
banano.
1.8.5 Análisis de datos.

Para poder ver el método actual del trabajo del área de empaque es de mucha utilidad que
se realice una observación directa al proceso de empaque de banano a las cajas de cartón. Se
seleccionarán ciertas herramientas como los diagramas para poder acentuar el método.
Dentro de las herramientas existen algunos diagramas que facilita la ingeniería de métodos,
sin embargo para este presente estudio se va a considerar la herramienta del diagrama de
flujo de proceso para establecer y estandarizar el método ya que nos permite visualizar la
secuencia cronológica de las operaciones, inspecciones, retrasos, tiempos normales y
materiales que se utilizan en el proceso de empaque y que además nos permite ver los costos
ocultos no productivos como los desplazamientos recorridos, los retrasos en la línea y los
almacenamientos de ciertos materiales temporalmente; y que resulta muy útil para este
análisis en el cual es necesario detectar estos costos para mejorar su productividad.
1.8.6 Desarrollo del método ideal.

Para realizar una propuesta para mejorar la línea de producción se va a tomar en cuenta
las actividades que si agregan valor al proceso y se va a desechar las actividades innecesarias
y repetitivas. Ya establecido la metodología que se va a implementar para el proceso de
mejora en el área de empaque de cajas de banano se va a realizar el estudio de tiempos y
movimientos con cronómetro de vuelta a cero, para poder tener los tiempos estándar en las
estaciones de trabajo y así realizar una comparación con el estándar de producción anterior
con el método utilizado.
Se realizará un balance de línea de producción o fabricación del proceso de tipo lineal
para poder balancear las líneas con el principal cuello de botella para mejorar la
productividad del empaque de cajas de banano.
1.8.7 Resultados e impactos esperados.

Mediante este presente proyecto de titulación, se pretende establecer una propuesta de
una mejora de la productividad de la línea de empaque de cajas de banano en la hacienda
Guarumal de la empresa HUESCA S.A., ubicado en Los Ríos en el km 12½ vía a Baba,
enfocados en identificar, analizar y mejorar la línea de empaque mediante un balanceo de
líneas de tipo producción, que de esta manera se optimice tiempos improductivos en las
estaciones de trabajo, para así optimizar el tiempo de llenado de cajas de banano al conteiner
y para mejorar el clima laboral y condiciones del área de trabajo. Se pretende establecer un
mapa de cadena de valor (VSM), un diagrama de análisis de procesos propuesto, encontrar
el tiempo estándar en las estaciones de trabajo de la línea de producción y llevar un registro
con los problemas más frecuente de la empacadora #2 donde se puedan cuantificar a través
de los indicadores de tiempo de ciclo, estaciones de trabajo, velocidad de producción para
medir la eficiencia en una línea de producción donde se pueda tomar decisiones, con énfasis
de mejoras en los indicadores. Con esta propuesta se pretende eliminar el cuello de botella
que está causando que el proceso se más lento de lo normal, evaluar periódicamente la
eficiencia de la línea y planificar de una manera adecuada el estudio de tiempos y
movimientos en la empresa HUESCA S.A.
Capítulo 1I
Situación actual, análisis y diagnóstico de problemas
2.1 Distribución de planta

La Hacienda Guarumal de la empresa HUESCA S.A. se encuentra segmentada por dos
empacadoras, el presente estudio se va a enfocar directamente en la empacadora #2 (ver en
anexo 1) que produce cajas de banano de diversos tipos como se muestra en la tabla 4.
Tabla 5. Tipos de caja de banano de empacadora #2.
Tipo de cajas Tipo de fruta Peso de cajas en lb.

22XU Banano 40.5 a 43
22XU Banano 45
208 Banano 31
2527 Banano 29
Información obtenida de asistencia administrativa de la empresa HUESCA S.A. Elaborado por autor.
La empresa que comercializa la fruta del banano a los diferentes países le exige a
HUESCA S.A., que cumpla con ciertos parámetros donde uno de ellos es que la marca con
la que se empaca el banano sea selvática, el tipo de caja sea el especificado como se muestra
en la tabla 4, el tipo de fruta sea banano cortado en mano, y que cumpla con el peso
establecido por tipo como se muestra en la tabla 4.
La empacadora #2 se encuentra distribuida por sectores en el cuál para el proceso de
empaque de la línea de producción ingresa la materia prima para la operación de corte y
empaque de cajas de banano, en el proceso de estrategia se encuentra el área de planeación
y estrategia que está dirigido por el administrador de la hacienda Guarumal e inspectores y
finaliza con el proceso de soporte en el cual el proveedor abastece con materia prima a la
línea de empaque con cajas de cartón marca selvática, cinta con sticker de la marca con la
que va la fruta, zunchos, esquineros y grapas para armar pallets, cabe mencionar que el
cliente final es la empresa que comercializa la fruta y abastasen con materia prima a la línea
de empaque para poder armar las cajas de banano, paletizar y ser transportado hasta el puerto
principal de la ciudad de Guayaquil.
Para poder apreciar el proceso en la figura 1 se realizó un mapa de procesos donde se
indica las entradas y salidas del proceso
Situación actual, análisis y diagnóstico de problemas 38
PLANEACIÓN ESTRATÉGICA
ESTRATÉGICOS
INGRESO DEL RACIMO DESFLORE DESMANE
SANEO LAVADO Y DESLECHE CLASIFICACIÓN
FUNDAMENTALES PESO EN BANDEJA FUMIGACIÓN ETIQUETADO
EMBALE ASPIRADO Y LIGADO PESO EN CAJA
PALETIZADO
PRODUCCIÓN
MANTENIMIENTO TALENTO HUMANO LOGÍSTICA

SOPORTE
GESTIÓN ADMINISTRATIVA
Figura 17. Mapa de proceso de empaque de caja de banano en la empacadora #2. Información tomada de
asistencia administrativa. Elaborado por autor.
2.2 Recursos productivos

La Hacienda Guarumal de la empresa HUESCA S.A. cuenta con una gama amplia de
recursos, existe un extenso terreno de trabajo en su totalidad hay 210 hectáreas, donde
133.15 hectáreas son de producción del banano y 76.85 hectáreas se utiliza como vías
terrestres, pistas aéreas, áreas de bodega, oficinas, áreas recreativas y empacadora de la fruta
que es donde se va a centrar el presente proyecto de titulación.
Dentro de la hacienda como otro recurso está la mano de obra directa e indirecta; la
empacadora #2 hay 51 trabajadores con sus respectivos equipos de protección personal
empacando directamente la fruta del banano para ser transportada y posteriormente
exportada, y contratistas eventuales que dan mantenimiento al lugar de operaciones como a
los transformadores eléctricos, bombas eléctricas y a la banda transportadora.
2.3 Capacidad instalada de producción

La información de los registros que se utilizaron para la representación de este proyecto
de investigación se obtuvo del área de asistencia administrativa, esta información es de la
línea de empaque de cajas de banano de la empacadora #2, desde el periodo del mes de
noviembre del 2019 hasta febrero 2020 donde se muestra en la tabla 5 la producción que se
logró, para analizar y poder cuantificar los datos, se tomó una muestra tomando en cuenta
que se empaca cajas de banano durante 10 días al mes los días martes y viernes en un turno
de 8 horas promedio y el tipo de caja 22XU en promedio pesa 43 libras.
Tabla 6. Capacidad total de producción de la empacadora #2.
Muestra Mes Ratio Año Unidades Producción

producidas en libras.
1 Noviembre 1.68 2019 18513 796.059

2 Diciembre 1.67 2019 20489 881.027
3 Enero 1.54 2020 25040 1.076.720
4 Febrero 1.68 2020 16910 727.130
TOTAL 80.952 3.480.936
TOTAL (TON) 15789 Ton.
Información tomada de la asistencia administrativa de la empresa HUESCA S.A. Elaborado por autor.
Capacidad de producción
30000
25000
Cajas producidas
20000
15000
10000
5000
0
Noviembre Diciembre Enero Febrero
Mes de producción
Figura 18. Diagrama de barras de la capacidad de producción. Información tomada de asistencia

administrativa de HUESCA S.A. Elaborado por autor.
El presente proyecto de investigación se realizará en el área de empaque de cajas de

banano en la empacadora #2 de la empresa HUESCA S.A. por lo tanto se va a tomar como
muestra para la capacidad de producción el mes de enero del 2020, con sus respectivos
rubros que existen en el área tomando en consideración las unidades de producción total del
mes, el ratio por caja, el tiempo de embarque y producción por mes.
Tabla 7. Capacidad total de producción de empacadora #2 del mes de enero.
Empacadora Unidades Ratio Producción Tiempo Tonelada/Mes

#2 Producidas (promedio) en Lb (min)
(cajas)
Semana 1 4924 1.47 211.732 960 94.50

Semana 2 5852 1.56 251.636 960 114.14
Semana 3 4472 1.66 192.296 960 87.23
Semana 4 4436 1.50 190.748 960 86.52
Semana 5 5356 1.67 230.308 960 104.47
TOTAL 25.040 1.66 1.076.720 4800 488.55
Información tomada por el departamento de asistencia administrativa de la empresa HUESCA S.A.
La capacidad instalada total de producción de la empacadora #2 de la empresa HUESCA

S.A. tiene un promedio de 488.55 Toneladas al mes de cajas de banano en su línea de
empaque, en la tabla 7 se muestra el cronograma mensual de operación con 10 días de
empaque de cajas de banano, con un turno de trabajo de 8 horas y con horas extras a jornadas
largas eventuales y una producción promedio por día de 2504 cajas, se tiene como finalidad
de estimar el tiempo de producción que tiene la empacadora y la capacidad instalada.
Tabla 8. Capacidad total de producción de la empacadora #2
Tiempo estimado de producción

Periodo 8:00 a 17:00
Tiempo programado 8 horas
Capacidad total de producción Unidad
Horas trabajadas 8 Horas
Capacidad de producción 313 Cajas/horas
Turno por día 2504 Cajas/día
Mes (14 días) 25.040 Cajas/mes
Capacidad de producción en
488.55 Ton/mes
toneladas al mes
Información tomada por el departamento de asistencia administrativa. Elaborado por autor.
De la información adquirida de la capacidad de producción representada en la tabla

anterior se va a proceder a calcular la capacidad en bruto instalada:
𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐵𝑟𝑢𝑡𝑎 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑎𝑑𝑎 = 25.040 ∗ 12 = 300.480
𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
Ya cuantificado y sistematizados la información obtenida del departamento de asistencia

administrativa de la empacadora #2 se puede llegar a la deducción de que la media de
producción de empaque anual es de 300.480 cajas de banano que equivale a 5.862,6
toneladas al año en esta área; y se procede a encontrar la productividad mensual del proceso.
La productividad equivalente al mes de enero fue analizada desde el punto de vista del
valor de la producción de dicho mes con 25.040 de cajas producidas y con un valor en el
mercado de 6,50$.
25.000𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑥 6,50$
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 39,83 $/ℎℎ
51ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑥 80ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
El rendimiento de la capacidad instalada del empaque de cajas del mes de enero de la
empacadora #2 de la empresa HUESCA S.A. es la relación entre lo producido 25.000 cajas
de banano y lo esperado de 3240 cajas por días que al mes equivale a 32.400 es de:
25.000 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 = 𝑥100 = 77.16%
32.400 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
Como se observa en la ecuación el rendimiento de la línea es de 77.16% en el cual se
aprecia que no cumple con la demanda y que representa la diferencia entre lo que se produjo
2.504 cajas y la meta que se planteó de producción diaria de 3.240 en la empacadora.
2.4. Descripción del proceso

El estudio del presente proyecto se da lugar en la empacadora #2 donde la línea de
producción cuenta con los siguientes procesos que se muestra detallados en la tabla 9 y que
está a cargo del Gerente administrativo de la hacienda; la operación del empaquetado de la
fruta comienza desde la llegada por cables vías del racimo de banano al área de pesaje hasta
llegar al embarque de cajas de banano paletizadas al conteiner.
Cuando la operación llega a la estación de trabajo del área de etiquetado la fruta será
inspeccionado por un empleado calificado que lo enviará la empresa que comercializa la
fruta, el cual este inspector verificará el estado de la fruta si no tiene manchas, el tamaño del
banano, si la fruta no está madura, sino se cumple con el estándar establecido caso contrario
se rechaza la fruta y todo el lote.
2.4.1 Proceso de empaque de cajas de banano.

Se procede a realizar el respectivo levantamiento de los procesos principales de la
empacadora #2, los cuales son; Peso del racimo, desflorado, desmane, saneo, desleche,
selección, pesaje, fumigación, etiquetado, embale, re-pesado, aspirado y ligado y paletizado

(ver anexo 3). A continuación de muestra en la gráfica el diagrama de flujo de la línea de
empaque de cajas de banano.
2.4.1.1 Peso del racimo.

Ingresan a través de cables vías 21 racimos de verde con el color de cinta que indica que
ese banano cumple con las características para ser empaquetado, los 21 racimos que ingresan
se los pesa mediante una balanza digital, el peso rango del racimo de banano esta entre 50 a
70 libras y si cumplen con el peso requerido pasan a la siguiente etapa.
2.4.1.2 Desflorado.
Si existe en el racimo la presencia de flores secas en la punta de los dedos del banano, se
tiene que proceder a eliminar quitando de forma manual, comenzando desde la parte inferior
del racimo hacia la parte superior haciendo girar manualmente hasta lograr obtener un
racimo sin la presencia de estas flores secar, mientras se desflora el racimo se está lavando
con líquidos especiales para la eliminación de contaminantes mediante una manguera para
eliminar dichos materiales contaminantes como lo son insectos, arácnidos o cualquier tipo
de restos de animales
2.4.1.3 Desmane.
Es el tipo de corte que se realiza mediante una cuchareta al racimo para obtener las manos,
para realizar este proceso el operario debe comenzar a cortar desde la parte superior hasta la
parte inferior del racimo evitando realizar un mal corte o maltrato a la fruta y hasta obtener
de 6 a 7 manos por racimo y luego del corte las manos son arrojadas suavemente a las
piscinas de enjuague.
2.4.1.4 Saneo.
En la primera piscina las manos del banano extraída del racimo se enjuagan, como en
esta etapa las manos aun contienen la corona sin procesar en la piscina el agua solo contiene
cloro para una limpieza del exterior de la fruta; una vez que la fruta está limpia se pican las
manos dejando entre 8 a 10 clúster por cada gajo para proceder a clasificarla de acuerdo a
su calidad superior, inferior y si es utilizables o no para la exportación, posterior se colocan
las manos a la piscina de desleche.
2.4.1.5 Lavado y desleche.

Las manos son transportadas por un flujo de agua continuo desde un borde de la piscina
hasta llegar al otro extremo, dentro de la piscina existen químicos que remueven el látex de
la fruta y en el cual actúa todo el tiempo en que la fruta está en la piscina; del otro extremo
se selecciona y se dosifica la fruta para colocar en bandejas en la banda transportadora.
2.4.1.6 Llenado en bandeja.

Se coloca en una bandeja plástica de forma rectangular la cantidad de manos necesarias
para poder completar el peso solicitado por caja donde van a ir clasificados por gajos para
que varíen los pesos del clúster de banano.
2.4.1.7 Pesaje.
La bandeja plástica junto al clúster de banano se procede a realizar su respectivo pesaje
en una balanza digital donde por bandeja su peso tiende a variar de entre 46 a 48 libras, cabe
mencionar que se debe depreciar el peso de la bandeja que es de 5 a 6 libras.
2.4.1.8 Fumigación.
Se procede a aplicar una fumigación minuciosa a las coronas del clúster con químicos
como el sulfato de aluminio y fungicida para una prevención de la fruta del desarrollo de
hongos, estos provocan que la fruta tenga una descomposición durante el transporte y
almacenamiento del proceso de exportación.
2.4.1.9 Etiquetado.
Se colocan las etiquetas en los dedos del clúster de banano con la marca que se exporta
la fruta, la marca con la que se comercializa es selvática y estos sellos van colocado en la
parte central de los dedos de banano.
En esta misma estación de trabajo existe un inspector de la empresa que comercializa la
fruta que observa e inspecciona que la fruta no este con manchas y que este saneado de
acuerdo con lo especificado
2.4.1.10 Embale.
Se coloca la fruta dentro de cajas de cartón donde se introduce una funda protectora
especial plástica y de allí se procede a embalar los clúster en 6 columnas y 4 filas, la primera
fila se embala el banano con los dedos pequeños y la corona se coloca de frente hacia el
embalador, la segunda fila se coloca un protector y se colocan los dedos medianos con la
corona opuesta a la dirección del embalador, en la fila tercera se coloca un protector plástico
para proteger la fila anterior donde se colocan los dedos más largos y con mayor curvatura,
en la fila cuarta van los dedos medianos y más largos por encima del protector plástico.
2.4.1.11 Re-pesaje.
Se vuelve a pesar la fruta en cartón para mantener el peso adecuado para poder exportar
y que cumpla con las características del tipo de cajas 22XU, la caja con banano debe pesar
de 40.5 a 43 libras, sabiendo que el peso de la caja vacía es de 2 libras.
2.4.1.12 Aspirado y ligado.

En el área de aspirado se procede a colocar la tapa de la caja de banano y la funda
protectora principal se la aspira al vacío para quedar sin oxígeno y se conserve mejor la fruta,
y se procese a realizar un moñón con la respectiva liga para protección de la funda
verificando que la funda no este rota.
2.4.1.13 Paletizado.
En el proceso final del empaque de cajas de banano, se colocan las cajas encima de una
estriba de madera en grupo de 6 cajas por nivel hasta completar las 54 cajas y se las sujeta
con esquineros, zuncho y grapas para apretar la caja. Una vez que las cajas de banano estén
en pallets se introducen dentro del contenedor mediante un yalet que se lo utiliza de forma
manual.
2.4.2 Subproceso de empaque de cajas de banano.

En este proceso se elabora las cajas de cartón en la estación de embale, las cajas llegan
por medio de la empresa que comercializa la fruta con la marca respectiva que en el presente
estudio que es selvática
La caja llega en forma de hoja planas en lote de acuerdo a lo que se va a producir al área
de empaque y se procede a pegar de manera manual las esquinas de la parte inferior del
cartón para que se acople y se haga la forma de caja para que tenga soporte para las manos
de banano, una vez que la caja está pegada se traslada a la estación de embale de la fruta, el
mismo procedimiento se aplican para las tapas de las cajas.
Se muestra (en la figura 2) de manera detallada un diagrama de operaciones del proceso
donde se puede observar de forma gráfica todas las actividades de las estaciones de trabajo,
incluido el subproceso del área de corrugado.
M.P. Cajas de cartón M.P. Racimo de banano x 20 unidades
Observar en balanza si cumple con
1 el peso.
8 Pegado de esquinas de cajas. 1 Cortar la flor de las puntas del

banano.
2 Lavado de racimo.
3 Cortar el racimo en 6 partes.
Pegado de esquinas de tapas de

9 cajas. 4 Enjuagar las manos de banano.
5 Quitar el látex de la fruta.
6 Colocar las manos en bandejas.
1 Pesar y seleccionar las manos de

banano adecuados.
7 Fumigar la bandeja.
Colocación de etiqueta e
2
inspección por parte del cliente.
10 Embalar la fruta en cajas de cartón.
2 Pesar la fruta en caja.
11 Aspirar al vacío y poner liga para

protección.
12 Paletizar las cajas.
P.T. Cajas de banano

Figura 19. Diagrama de operaciones de proceso del empaque del banano. Información obtenida mediante la
observación directa al proceso. Elaborado por autor.
2.5 Estudio de tiempos y movimientos

Se presenta la necesidad de una solución a la problemática de que se encuentran demoras
causadas por una operación lenta en el proceso de empaque de cajas de banano y esta
ocasiona que la entrega de este producto se retrase y no cumpla con la planificación
especificada.
Se pretende establecer con el presente proyecto de investigación fijar los tiempos estándar
de cada operación del proceso de empaque de cajas de banano.
2.5.1 Toma de tiempos.

Para la toma de tiempos se va a utilizar el método de estudio con instrumentos, en las

estaciones de trabajo se procede a la utilización del cronómetro digital con vuelta a cero, el
proceso de empaque de cajas de banano es un modelo lineal y se eligió al operador con mejor
rendimiento para la toma de tiempos.
En la línea de empaque mediante la toma de tiempos con cronómetro se realizó 10
observaciones cada semana durante el presente mes (ver anexo 4), la lectura del tiempo en
el cronometro digital está dado en unidades del sistema centesimal, con las lecturas de este
instrumento se puede realizar las operaciones con mejor facilidad en el proceso de empaque
de cajas de banano.
Toma de tiempo
Actividad Precedencia 1
Actividades 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A - Pesado del racimo 0,63 0,62 0,62 0,65 0,65 0,66 0,66 0,64 0,62 0,62
B A Desflorado 0,45 0,45 0,46 0,47 0,44 0,45 0,46 0,44 0,47 0,46
C B Desmane 0,43 0,43 0,45 0,46 0,46 0,42 0,46 0,43 0,45 0,46
D C Saneo 0,30 0,30 0,29 0,30 0,29 0,29 0,29 0,30 0,29 0,29
E D Lavado y desleche 0,26 0,26 0,26 0,25 0,24 0,24 0,24 0,23 0,23 0,25
F E Clasificado 0,31 0,31 0,30 0,31 0,30 0,31 0,30 0,31 0,31 0,30
G F Pesado en bandeja 0,16 0,15 0,15 0,15 0,16 0,14 0,15 0,15 0,14 0,15
H G Fumigación 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,15 0,13 0,12 0,13 0,13
I H Etiquetado 0,22 0,22 0,23 0,22 0,23 0,23 0,23 0,23 0,22 0,22
J I Embale 1,84 1,84 1,83 1,85 1,84 1,84 1,84 1,83 1,83 1,82
K J Re-pesado en caja 0,16 0,16 0,15 0,15 0,16 0,15 0,16 0,16 0,16 0,16
L K Aspirado y ligado 0,25 0,25 0,25 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,27 0,27
M L Paletizado 19,86 19,85 19,84 19,83 19,83 19,85 19,85 19,84 19,84 19,84
Figura 20. Toma de tiempos en unidades centesimal de las estaciones de trabajo. Elaborado por autor.
2.5.2 Número de observaciones necesarias.

Para determinar el número de observaciones necesario para el presente estudio se va
tomar la muestra de las observaciones obtenidas, se va a aplicar el método estadístico ya que
tiene un nivel de confianza del 95.45% y con un margen de error del 5%.
Tabla 9. Número de observaciones de las estaciones de trabajo.
∑x ∑x2 n
43,97 20,83 20
47,18 14,63 21
28,24 4,99 20
1,99 0,09 20
24,56 3,77 21
24,48 3,75 22
12,08 0,92 21
35,04 7,68 30
11,36 1,65 35
96,33 148,72 25
8,32 0,43 21
16,16 1,63 24
986,84 6087,38 28
TOTAL 1336.84 6269.47
Elaborado por autor.
En la tabla 9 las observaciones son suficientes, ya que las muestras preliminares son ≤ 40
que se realizó en el presente proyecto de investigación, calculando el tamaño de la muestra
para cada estación de trabajo
2.5.3 Cálculo del tiempo estándar.

Para proceder al cálculo de los tiempos estándar de la línea de empaque de cajas de
banano se promedió los tiempos registrados en que se ejecuta cada etapa y se realizó la
calificación de la valoración del desempeño del trabajador (ver el anexo 5) en su lugar de
operación mediante el sistema Westinghouse, y el producto entre el desempeño y los tiempos
promedio observados por estación de trabajo se obtuvo el tiempo normal en minutos.
Tabla 10. Tiempos normales y estándares de cada operación en el proceso productivo de
empaque de cajas de banano.
Valoración Tiempo Suplementos Tiempo

Actividad Operación T.O.
(%) normal (%) estandar
Pesado del
A 0,64 1,34 0,90 1,34 1,15
racimo
B Desflorado 0,46 1,23 0,60 1,18 0,67
C Desmane 0,45 1,35 0,63 1,24 0,74
D Saneo 0,29 1,05 0,33 1,21 0,36

Lavado y
E 0,25 1,05 1,31 1,15 0,30
desleche
F Clasificación 0,31 1,12 0,30 1,21 0,41
Pesado en
G 0,15 1,23 0,20 1,21 0,22
bandeja
H Fumigación 0,14 1,23 0,22 1,26 0,22
colocación de
I 0,23 1,23 0,30 1,21 0,34
etiqueta
J Embale en caja 1,84 1,32 2,41 1,26 3,06
Re-pesado en
K 0,15 1,05 0,20 1,19 0,19
caja
Aspirado y
L 0,26 1,21 0,32 1,19 0,37
ligado
M Paletizado 19,84 1,05 20,80 1,20 25,00

Para proceder a ponderar los suplementos de los trabajadores por descanso en porcentaje
de los tiempos básicos se utilizó la tabla de la OIT (ver en anexo 6) y se obtuvo el tiempo
estándar de cada operación.
Tabla 11. Tiempos estándares con relación a cajas de banano producidas.
Tiempo
Tiempo
Actividad estandar Entra/ Sale/
Operación estandar
/Precedencia (minuto/racimo racimos Cajas
(minuto/cajas)
)
A - Pesado del racimo 1,15 21 15 0,04
B A Desflore 0,67 1 0,7 0,96
C B Desmane 0,74 1 0,7 1,05
D C Saneo 0,36 1 0,7 0,51
E D Lavado y desleche 0,30 1 0,7 0,42
F E Clasificación 0,41 1,4 1 0,41
G F Pesado en bandeja 0,22 1,4 1 0,22
H G Fumigación 0,22 1,4 1 0,22
I H Colocación de
0,34 1,4 1 0,34
etiqueta
J I Embale 3,06 1,4 1 3,06
K J Re-pesado en caja 0,19 1,4 1 0,19
L K Aspierado y ligado 0,37 1,4 1 0,37
M L Paletizado 25,00 84 56 0,45
Total 33,02 8,24
Se puede observar (en la tabla 10) todas las operaciones del proceso en unidades con
respecto al tiempo en el que se ha realizado el presente estudio que es la relación entre el
tiempo estándar y las cajas de banano, el factor de conversiones (ver tabla 11) es en relación
a las unidades que se está manejando en el empaque de cajas de banano, el racimo que son
las unidades que ingresan y el producto final que son las cajas de banano que sale del
sistema.
Tabla 12. Factor de conversiones de racimo a cajas de banano.
Conversiones
1 racimo 8 manos
1 mano 3 clúster
1 bandeja 17 clúster
1 bandeja 1 caja
1 pallet 56 cajas
Información obtenida de administración. Elaborada por el autor.
2.5.4 Elaboración del diagrama de precedencia actual.

Actividad Pesado del Desflore Desmane Saneo Lavado y Clasificación Pesado en Fumigación Colocación Embale Re-pesado Aspierado y Paletizado
racimo desleche bandeja de etiqueta en caja ligado
N° Operario 2 9 6 6 - 3 1 1 3 11 1 2 6
A B C D E F G H I J K L M
T.S. (min/caja) 0,04 0,96 1,05 0,51 0,42 0,41 0,22 0,22 0,34 3,06 0,19 0,37 0,45
Saturación (%) 1% 31% 34% 17% 14% 13% 7% 7% 11% 100% 6% 12% 15%
Figura 21. Diagrama de precedencia actual de la línea de empaque. Elaborado por el autor.
Se puede observar en la figura 20 todas las operaciones del proceso de empaque de cajas
de banano con la precedencia de cada actividad que sucede al anterior con sus respectivos
tiempos y la cantidad de operario que están en cada estación, dentro de la etapa final de la
operación se puede ver que la actividad de embale de banano en cajas es nuestro ciclo (cuello
de botella), por tener el tiempo más alto en procesar las cajas de banano para llenar al
conteiner.
La eficiencia se la determino por estación de trabajo en donde se tomó como referencia
el tiempo de ciclo que es el valor de 3.06 min/cajas para realizar la relación entre la suma de
los tiempos de trabajos registrado por estación y tiempo ciclo el de mayor duración dentro
de las estaciones de trabajo.
2.5.5 Cálculo de parámetros actual de la línea de empaque.

Datos obtenidos
Producción = 2504 Cajas/Día
Tiempo base= 480 Min/Día

Ciclo=Velocidad de estación= 3.06 Min/Caja
Sumatorias de tiempos (∑ts) = 8.24 Min/Caja
Número de etapas (k)= 13 estaciones
Tiempo muerto
 = kc − ∑ 𝑡𝑠
 = (13)(3.06) − (8.24) = 31.54 Min/Caja
Eficiencia de la línea
∑ts
𝐸= 𝑥100
𝑘∗𝑐
8.24
𝐸= 𝑥100 = 20%
(13)(3.06)
Productividad de la mano de obra
2504 𝐶𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 49.09 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
51 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠/𝑑𝑖𝑎
2.6 Diagnóstico de la situación actual de la línea de empaque

La producción diaria establecida por planificación estratégica es de 3240 cajas de banano
diarias durante los días de corte en la empacadora #2 de la empresa HUESCA S.A. pero se
presenta la necesidad de un estudio de tiempos para mejorar la productividad de sus líneas
de empaque, al momento de realizar la capacidad de producción actual diaria (ver tabla 7)
se puede observar que solo se producen 2504 cajas de banano, se realizó una muestra de 80
observaciones durante el área de empaque cronometrando estación de trabajo para así
obtener tiempos estándares en cada operación tomando en cuenta el ritmo de trabajo del
trabajador calificado y los suplementos como la fatiga y necesidades bilógicas de cada
trabajador, se procedió a convertir la unidades de racimos a cajas de banano y se pudo ver
la estación que conlleva mayor ciclo que en este caso es la estación de embale del banano
cortado en clúster hacia la caja de cartón y se tomó este dato para calcular la eficiencia por
cada estación de trabajo para observar que tan eficiente es la línea actual del empaque de
cajas de banano, para poder corregir se va a realizar un balance de línea de producción simple
para balancear las estaciones y aumentar la eficiencia de la línea para poder mejorar la
productividad en la línea de empaque de cajas de banano en la empresa HUESCA S.A.
Tabla 13. Promedio de tiempos por cada operador.
Tiempo Tiempo por

Proceso estándar # operador cada operador
(min/caja) (min/caja)
Pesado del racimo 0,04 2 0,02
Desflore 0,96 9 0,11
Desmane 1,05 6 0,21
Saneo 0,51 6 0,10
Lavado y desleche 0,42 - -
Clasificación 0,41 3 0,14
Pesado en bandeja 0,22 1 0,22
Fumigación 0,22 1 0,22
Colocación de etiqueta 0,34 3 0,11
Embale 3,06 11 0,31
Re-pesado en caja 0,19 1 0,19
Aspierado y ligado 0,37 2 0,19
Paletizado 0,45 6 0,09
Los tiempos de la red actual se promedian para calcular el producto de dicho tiempo entre
el número de cada trabajador por estación de trabajo como se muestra en la (tabla 13), este
cálculo se lo realiza debido en que en cada operación existen varios trabajadores para
distribuir la línea de empaque.
Promedio de tiempos por cada trabajador

0,35
0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
Figura 22. Diagrama de barras del promedio de tiempos por cada trabajador. Elaborado por el autor
Se puede observar (en la figura 22) los tiempos promedios de cada trabajador por cada
estación de trabajo y se puede ver que seis estaciones de trabajo sobrepasan el tiempo
promedio de cada operación para producir una caja de banano que es de 0.15 min/caja, se
elavoró un diagrama de causa-efecto (ver figura 25) para poder apreciar cual es la
problemática que mas afecta a la linea y para poder cuantificar se realizo un pareto (figura
23) en el cual nos ayudo a encontrar que la mayor problemática se encuentra en la actividad
J en donde la operación es el embale de la fruta del banano en cajas de tipo 22XU.
Figura 23. Diagrama de Pareto del proceso de empaque de cajas de banano. Elaborado por el autor.
Con los datos obtenidos de los tiempos estándares de las estaciones de trabajo se puede
ver que estaciones tienen mayor tiempo de trabajo, mediante el diagrama de Pareto (Figura
23) se va a cuantificar con que estación de trabajo se va a mejorar para aumentar la
productividad de la línea de empaque de cajas de banano, se observa que la estación de
embale lleva el 88% con relación a las demás actividades por ello se debe corregir mediante
técnicas de balance esta estación de trabajo.
2.6.1 Análisis de los resultados obtenidos durante el estudio de tiempo.

Para poder establecer los tiempos estándares en cada estación de trabajo en el área de
empaque de cajas de banano se va a analizar las causas raíces que provocan que la operación
de empaque de cajas de banano sea más lenta de lo normal, con los tiempos obtenidos por
estación de trabajo se puede visualizar que armar pallets con cajas de banano es la operación
que toma más tiempo que las demás operaciones para llenar el conteiner, para estabilizar el
proceso se va a definir y clasificar el problema principal que es el retraso de embarque de
pallets con cajas de banano al conteiner.
Retrazo de embarque
Clasificar Problemática de pallets con cajas de
banano al conteiner.
Demora en la línea de
Descomponer Elementos empaque de cajas de
banano.
Deficiencia de
embarque de pallets
al conteiner.
Figura 24. Clasificación del problema actual. Elaborado por el autor
Se descompone la problemática actual en dos elementos para determinar el motivo de
porque ocurre retrasos en el embarque de pallets al conteiner para su respectivo análisis, el
primer elemento es el retraso en el empaque de cajas de banano y el segundo elemento es la
deficiencia de embarque de pallets al conteiner, para el análisis se va a elaborar un diagrama
de causa-efecto para determinar la problemática a centrarse para mejorar la productiva
respecto a los tiempos de embarque de conteiner en pallets con cajas de banano.
2.6.1.1 Análisis causa-efecto del elemento.

El retraso en el empaque de cajas de cajas de banano se han cuestionado los efectos que
ocurren cuando hay demora al momento de embalar las cajas de banano, de los cuales hemos
verificado que:
Efectos
• Se retrasa la operación de embarque de cajas de banano.
• Se genera colas de espera en el despacho al conteiner.
• Se produce un mal servicio al cliente final.
• Incremento de costo por mano de obra extra en el área de embale.
• Se genera tiempo ocio con respecto al proceso de estibar los pallets dentro del
contenedor.
Posibles Causas
A.- Mala planificación con respecto a la distribución del personal.
B.- Falla mecánica de rueda de los rieles de transporte del racimo.
C.- Terreno de línea de empaque de banano en caja de forma irregular.
D.- Entorno ambiental cambiante en el sector de la hacienda Guarumal.
E.- Falta de compromiso dentro del área de empaque.
F.- Mala operación del operario con respecto al armado de cajas de banano.
G.- No existe un estudio para la distribución adecuada del personal.
H.- Supervisión del personal no de forma periódica.
I.- Rodillo de banda donde se transporta las bandejas y cartón ineficientes.
J.- Personal con demora al área de empaque.
K.- Demora en el abastecimiento de cajas de cartón a la línea.
L.- Existe espacio un poco ajustado en el embale del banano a las cajas.
Mano de obra 42 Método 46 Medio ambiente 10
E A D
F G C
H
K
J
Retraso en el llenado de
cajas de banano
B
I
L
Maquinaria Materiales 29
Figura 25. Diagrama de Ishikawa de la operación de embale de caja de banano. Elaborado por el autor
En el diagrama de causa-efecto se ponderó las posibles causas según 3 criterios (ver anexo
7), criterio 1 si afecta al tiempo, criterio 2 la facilidad de resolución del problema, criterio 3
el costo de la resolución del problema y se pondera del 1 al 5 siendo 1 un valor que no afecta
tanto y 5 afecta demasiado.
Tabla 14. Retraso en el llenado de cajas de banano.
N° de
Factores % Ocurrencias % Acumulado
ocurrencias
Método de trabajo 46 36% 36%
Mano de obra 42 33% 69%
Materiales 29 23% 92%
Medio ambiente 10 8% 100%
Total 127 100%
El resultado nos indica que se debe emplear una mejora con respecto al método actual de
trabajo y encontrar una solución con relación a estudios de tiempos empleados en los puestos
de trabajo de las estaciones con respecto a la distribución del personal.
50 120%
45
100%
40
35
80%
30
25 60%
20
40%
15
10
20%
5
0 0%
Método de trabajo Mano de obra Materiales Medio ambiente
N° de ocurrencias % Acumulado
Figura 26. Diagrama de Pareto de retraso de llenado de cajas de banano. Elaborado por el autor.
Se elaborará un plan de acción donde nos permita mejorar el método de trabajo
empleando actualmente, la estación de trabajo del embale de cajas de banano tiene el mayor
tiempo de producción por caja de banano de 3,09 min/caja y tiene actualmente en la línea
11 trabajadores operando en esta estación que de manera empírica los fueron posesionando,
en donde se obtiene un valor de promedio por operador en embale de cajas de 0,31 min/cajas
y no cumple con el tiempo promedio del ciclo de 0.15 min/caja para mejorar la productividad
de la estación de trabajo; por lo tanto, se empleara una plan de acción de mejora orientada
al método de trabajo en base a la distribución del personal en la línea de empaque de cajas
de banano hasta llegar al tiempo de ciclo promedio por trabajador en cada estación de
trabajo.
2.7 Balance de línea de tipo producción
Para realizar el balance de línea de producción se ha utilizado los tiempos de todas las
operaciones del presente proyecto de titulación que se detalla en el siguiente diagrama de
paste (ver figura 27) para que se puede apreciar de forma general los tiempos estándares en
minutos con relación a las cajas de banano obtenido del racimo.
Tiempos estandares del proceso de empaque

0,45 0,04
0,19 0,37
0,96
1,05
3,06
0,51
0,42
0,22 0,41
0,34 0,22
Pesado del racimo Desflore Desmane

Saneo Lavado y desleche Clasificación
Pesado en bandeja Fumigación Colocación de etiqueta
Embale Re-pesado en caja Aspierado y ligado
Paletizado
Figura 27. Diagrama de pastel de los procesos y tiempos en min/caja. Elaborado por el autor
Para poder realizar el respectivo balance de la línea de empaque de cajas de banano se
tiene que calcular los indicadores más importantes de la línea actual y luego balancear de
acuerdo a la meta establecida por la administración en la empacadora #2 de la empresa
HUESCA S.A. y comparar los datos obtenidos con la red inicial del proceso de empaque.
2.7.1 Cálculo del ciclo de producción (takt time).

Para poder alcanzar el objetivo propuesto de 3240 cajas de banano por día es muy
importante hallar el takt time ideal para poder alcanzar la meta planteada en el presente
proyecto para satisfacer la demanda de sus clientes.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑇𝑇 =
En donde:
El tiempo base es de 8 horas promedio por día de trabajo que equivale a 480 minutos/día.
La producción planteada de 3240 cajas/día.
480 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝑇𝑇 = = 0.15 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠/𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
3240 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
Para cumplir con la nueva meta de producción planteada de 3240 cajas, el takt time debe
de ser menor o igual que 0.15 minutos/caja.
2.7.2 Cálculo del número mínimo de operarios.

En la empacadora #2 de la hacienda Guarumal el número de los trabajadores que operan

en el proceso de empaque de cajas de banano es de 51, para poder calcular el número de
operarios para cumplir con la meta fue necesario utilizar la siguiente ecuación:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 =
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒
Donde,
El tiempo de ritmo de producción (takt time) es de 0.15 min/caja.
2.7.2.1 Operación recepción y pesado de racimo.

El tiempo de proceso de la operación 1 es de 0.04 min/caja.
0.04
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = = 0.5 ≈ 1 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
0.15
2.7.2.2 Operación de desflore.

0.96
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = = 6.4 ≈ 6 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
0.15
2.7.2.3 Operación desmane de racimo.

1.05
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = = 7 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
0.15
2.7.2.4 Operación saneo de manos.

0.51
0.15
2.7.2.5 Operación lavada y desleche.

El tiempo de proceso de la operación 5 es de 0.42 min/caja, la línea esta automatizada
por un flujo de agua continuo no necesita de operador
2.7.2.6 Operación clasificación de clúster.

0.41
0.15
2.7.2.7 Operación pesada en bandeja.

0.22
0.15
2.7.2.8 Operación fumigación.

0.22
0.15
2.7.2.9 Operación de etiquetado.

0.34
0.15
2.7.2.10 Operación de embale.

3.06
0.15
2.7.2.11 Operación Repesado en caja.

0.19
0.15
2.7.2.12 Operación aspirado y ligado.

0.37
0.15
2.7.2.13 Operación de paletizado

0.45
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 = = 3 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
0.15
Tabla 15. Número de trabajadores del proceso de empaque actual y balanceado.
Tiempo
Número de trabajadores
Actividad Procesos estándar
en la empacadora #1
(min/caja)
Actual Balanceado
A Pesado del racimo 0,04 2 1
B Desflore 0,96 9 6
C Desmane 1,05 6 7
D Saneo 0,51 6 3
E Lavado y desleche 0,42 - -
F Clasificación 0,41 3 3
G Pesado en bandeja 0,22 1 1
H Fumigación 0,22 1 1
I Colocación de etiqueta 0,34 3 2
J Embale 3,06 11 20
K Repesado en caja 0,19 1 1
L Aspirado y ligado 0,37 2 2
M Paletizado 0,45 6 3
Encontrando los números de trabajadores necesarios para todo el proceso de la línea de
empaque de cajas de banano, a continuación, se elaboró un cuadro con los datos obtenidos
del nuevo tiempo de ciclo ideal (ver tabla 16) para hacer una comparación con la información
obtenida.
Tabla 16. Comparación con el nuevo tiempo por proceso y el tiempo de ciclo ideal.
Tiempo Nueva Tiempo

Tiempo de
estándar Operarios cantidad estándar
Actividad Procesos ciclo ideal
actual actuales de nuevo
(TT)
(min/caja) operario (min/caja)
A Pesado del racimo 0,04 2 1 0,150 0,15

B Desflore 0,96 9 6 0,150 0,15
C Desmane 1,05 6 7 0,150 0,15
D Saneo 0,51 6 3 0,150 0,15
E Lavado y desleche 0,42 - - 0,150 0,15
F Clasificación 0,41 3 3 0,150 0,15
G Pesado en bandeja 0,22 1 1 0,150 0,15
H Fumigación 0,22 1 1 0,150 0,15
I Etiquetado 0,34 3 2 0,150 0,15
J Embale 3,06 11 20 0,150 0,15
K Repesado en caja 0,19 1 1 0,150 0,15
L Aspirado y ligado 0,37 2 2 0,150 0,15
M Paletizado 0,45 6 3 0,150 0,15
2.7.3 Nuevo diseño de la línea de empaque balanceada.

Para que se entienda mejor el nuevo tiempo de ciclo se procede a la elaboración de un
nuevo diagrama de precedencia para que se pueda observar los nuevos tiempos balanceados
por estación de trabajo y la cantidad requerida de operarios para cada estación.
Actividad Pesado del Desflore Desmane Saneo Lavado y Clasificación Pesado en Fumigación Colocación Embale Re-pesado Aspierado y Paletizado
racimo desleche bandeja de etiqueta en caja ligado
N° Operario 1 6 7 3 - 3 1 1 2 20 1 2 3
A B C D E F G H I J K L M
T.S. (min/caja) 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
Saturación (%) 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100%
Figura 28. Diagrama de precedencia nuevo de la Línea de empaque. Elaborado por el autor
En la figura 28 se puede observar que en el proceso de la empacadora #2 de la Hacienda

Guarumal con el balance disminuyo el número de operarios aumento de 51 a 50, el balance
tiene como finalidad reducir el tiempo de ciclo, las actividades con mayor número de
operarios es el proceso de embale que representa el 40% de los trabajadores en la línea.
2.7.4 Cálculo de los indicadores de la red balanceada.

i. Se va a hallar la producción esperada en la empacadora #2 con la red balanceada de la
siguiente manera:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
Donde,
El tiempo base por un dia de trabajo es de 8 horas que equivale a 480 minutos por día
El tiempo ciclo de la nueva red es de 0.15 minutos.
Entonces tenemos que:
480 𝑚𝑖𝑛/𝑑𝑖𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = = 3240 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑑í𝑎𝑠
0.15 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑗𝑎
ii. Para encontrar el tiempo muerto en las estaciones de trabajo, la localizamos de la
siguiente manera:
𝛿 = 𝐾 ∗ 𝑐 − ∑ 𝑡𝑖
Donde,
El numero de las estaciones no varian es de 13 estaciones en el área de empaque.
El tiempo de ciclo es de 0.15 min/caja.
Y la sumatoria de todos los tiempos de las estaciones de trabajo es 1.95 minutos.
𝛿 = (13)(0.15) − (1.95) = 0 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑗𝑎
iii. La eficiencia de la línea balanceada, se la calcúla con la siguiente ecuación:
∑ 𝑡𝑖
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝐾 ∗ 𝑇𝑐
Donde,
La sumatoria de todos los tiempos de las estaciones de trabajo es 1.95 minutos.
El numero de las estaciones no varian es de 13 estaciones en el área de empaque.
El tiempo de ciclo es de 0.15 min/caja.
1.95 𝑚𝑖𝑛
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑥100 = 100%
0.15𝑚𝑖𝑛
(13) ( )
𝑐𝑎𝑗𝑎
En donde la eficiencia de la la línea de empaque balanceada mejoró en 80% a la línea
actual.
iv. Para poder encontrar la productividad de la mano de obra de la línea balanceada se va
a utlizar la siguiente ecuación:
𝑛° 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
En donde,
La produccion equivale a meta propuesta de 3240 cajas de banano por día.
La cantidad de operarios es de 50.
Entonces tenemos que la productividad es de:
3240 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 60.8 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜
50 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜/𝑑𝑖𝑎
En donde se puede observar que la productividad ha aumentado en la línea de empaque
de cajas de banano 78% de la producción actual.
v. Cálculo del número mínimo de estaciones
El número mínimo de estaciones de trabajo que se puede someter las operaciones de
empaque de banano es:
∑ 𝑡𝑖
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 =
𝑇𝑇
Donde,
La sumatoria de todos los tiempos del proceso balanceado de empacado (∑ 𝑡𝑖 ) es de 1.95
min/caja.
El takt time es de 0.15 min/cajas.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 = = 13 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠.
2.7.5 Análisis de los procesos de empaque de la red balanceada.

Propuesta, evaluación económica y análisis financiero, presentación de resultados, conclusiones y
recomendaciones 63
Promedio de tiempo por cada operador

0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
Figura 29. Diagrama de barras de tiempo promedio por trabajador balanceada. Elaborado por el autor
Se puede observar (en la figura 29) los tiempos promedios balanceados de cada trabajador
en las 13 estaciones de trabajo en donde se muestra una distribución optima que mejora la
productividad de la empacadora #2 de la empresa HUESCA S.A. para producir cajas de
banano en donde se puede apreciar que el tiempo maximo que le toma en empacar una caja
de banano a un trabajador es de 0.15 min/ de la fruta del banano en cajas de tipo 22XU.
2.7.6 Mejora de la productividad de la línea de empaque de cajas de banano

Para poder observar de una forma mas resumida los parámetros de la linea actual y la
linea balanceada de la empacadora de banano se entendera mejor en la siguiente tabla donde
se detalla la comparación de los dos procesos.
Tabla 17. Diferencias de indicadores de la línea actual vs línea balanceada.
Indicadores Línea actual Línea balanceada Diferencia en %

Producción diaria 2504 3240 23%
(Cajas)
Eficiencia de empacadora 20% 100% 80%
Tiempo improductivo 31,54 0

(min/caja)
Productividad 49,09 60,8 20%

mano de obra
(cajas/operar)
Elaborada por el autor.
recomendaciones 64
2.7.6.1 Indicador de la producción diaria en caja.

En la figura 30. Se puede observar en un diagrama de barras la producción diaria en cajas
de la línea actual y la producción de la línea balanceada de empaque de cajas de banano en
donde se representa un incremento del 23% de la producción diaria.
Producción diaria
(cajas)
3240
2504
LINEA ACTUAL LINEA BALANCEADA
Figura 30. Diagrama de barras de producción actual vs balanceada. Elaborado por el autor
2.7.6.2 Indicador de la eficiencia de la empacadora.
En la figura 31. Se puede observar en un diagrama de barras de la eficiencia de la

empacadora por turno de trabajo de la línea actual y de la línea balanceada de empaque de
cajas de banano en donde se representa un incremento del 80%.
Eficiencia de empacadora
100%
20%
Figura 31.Diagrama de barras de la eficiencia actual vs eficiencia balanceada. Elaborado por el autor
2.7.6.3 Indicador del tiempo improductivo de la empacadora.

En la figura 32. Se puede observar en un diagrama de barras el tiempo muerto o
improductivo de la empacadora por turno de trabajo de la línea actual y de la línea
recomendaciones 65
balanceada de empaque de cajas de banano en donde se representa una reducción

significativa de 31.54 min/caja a 0 min/caja, donde se ha encontrado la efectividad del
tiempo improductivo de la línea.
Tiempo muerto
31,54
Figura 32. Diagrama de barras del tiempo muerto actual vs tiempo muerto balanceado. Elaborado por el
autor.
2.7.6.4 Indicador de la productividad de la mano de obra de la empacadora.

La productividad de la línea actual es de 49.09 y la productividad de la línea balanceada
es de 60.80 cajas/operario, quiere decir que aumento el nivel de la productividad de la línea
de empaque de caja de banano en un 20%.
Productividad
60,8
49,09
Figura 33. Diagrama de barras de la productividad de la mano de obra. Elaborado por el autor.
Capítulo III
Propuesta, evaluación económica y análisis financiero, presentación de
resultados, conclusiones y recomendaciones
3.1 Planteamiento de solución al problema

Una vez aplicado el estudio de tiempos en el proceso de empaque de cajas de banano de
la empacadora #2 de la hacienda guarumal se localizó la estación de trabajo que genera
mayor tiempo de ciclo para producir una caja de banano y esta a su vez causa que el proceso
del empaquetado de cajas de banano sea más lento de lo que debería y por ende genera un
tiempo ocio para algunas estaciones de trabajo y se genera saturación en la línea.
El proceso actual embale de cajas de banano tiene un tiempo de ciclo de 3.06 min por
caja que es embalada por 11 operarios con una saturación en la línea del 100%, para poder
corregir el cuello de botella de la estación de trabajo de embale del banano a la caja se realizó
un balance de línea de producción para equilibrar las operaciones y obtener una mejor
eficiencia en los procesos.
Como resultado del balance de línea se obtuvo un tiempo ideal de 0.15 min/caja que un
operario debe tener para poder satisfacer la demanda de 3240 cajas de banano en un turno
de trabajo y se distribuyó de forma adecuada a los operarios para mantener el ritmo de
producción a la que se pretende alcanzar.
En el proceso actual de embale se encuentra distribuido de manera empírica 10 operarios
y mediante el balance de líneas se pudo distribuir adecuadamente a los operarios donde nos
indica que para alcanzar la meta planteada se deben aumentar a 20 operarios. Se propone
para la solución del problema aumentar una línea de rodillos para poder embalar de forma
uniforme las cajas de banano sin que esta cause a su vez saturación en las demás estaciones
de trabajo.
recomendaciones 67
Figura 34. Distribución actual de operarios en el proceso de embale. Elaborado por el autor
Para aumentar la productividad de la línea de empaque de cajas de banano es necesario
aumentar la producción a 3240 cajas de banano por turno, y para lograr la meta se propone
aumentar una línea de rodillos adicional para poder distribuir adecuadamente al personal y
para mejorar el proceso del empaque de cajas de banano con la finalidad de que por operario
se cumpla el tiempo de producción de 0.15 cajas/minuto por operario.
La función de la línea adicional propuesta en el área de embale permite al proceso liberar
la saturación de la estación de trabajo, esta línea adicional de rodillos se va a colocar de
manera paralela a la línea actual para que se utilice para tener a disposición del operario una
bandeja llena de clúster, tener espacio suficiente para que el embalador coloque las cajas
vacías y al mismo tiempo la caja llena y a la optimización del tiempo de recepción de las
bandejas con clúster de banano.
3.2 Costo de la implementación propuesta a la solución

Una vez encontrado el tiempo de ciclo adecuado para aumentar la producción en la
empacadora #2 de la Hacienda Guarumal con la nueva distribución de los operarios para
alcanzar la meta planteada, se va a aumentar la maximizar la productividad mediante la
propuesta de implementación de una línea adicional de rodillos para los operarios de la
recomendaciones 68
estación de embale del banano a las cajas los cuales generan un costo en los cuales se hará
una evaluación con relación a los flujos de caja que va a general la empacadora #2.
Figura 35. Línea de rodillo simulado en sketchup. Elaborado por el autor.
36.5 cm
400 cm
53 cm
45 cm
55 cm CAJA
Figura 36. Línea de rodillo. Elaborado por el autor
La propuesta de implementación de la línea de rodillos en la estación de embale de la caja

de banano tiene forma de mesa cuya instalación se lo hace sobre rodamientos con apoyos de
aluminio inoxidable.
Es muy importante tener en cuenta que la banda trasportadora de rodillos en las empresas
crea un clima muy estable y se organiza de una forma mejor, este tipo de rodillo propuesto
tiene una resistencia de 100 kg/metro y además la banda tiene muchas funciones en la
industria.
Para implementar la propuesta se necesita invertir en la empacadora un valor de
$4.150,00 en los cuales se detalla en la tabla:
Tabla 18. Costo de propuesta de implementación.
Rubro Descripción Costo

1 Línea de rodillo $3.150,00
2 Implementación $600,00
3 Capacitación $400,00
TOTAL $4.150,00
recomendaciones 69

3.3 Análisis y Beneficios de la propuesta de solución
En proceso actual se tiene que considerar que la caja de banano tiene un precio de $6.00
de contrato, la producción actual de empaque de cajas de banano es de 2504 cajas al día lo
que equivale a un valor de $15.024,00 al día en utilidad bruta y los gastos operativos que
son equivalente a la mano de obra por operario, materiales directos y costos indirectos de
producción dentro de la empacadora equivalen a $7.443,87 por día.
Tabla 19. Costo de materiales directos.
Rubro Descripción Costo

1 Materiales directos $5.752,87
COSTO TOTAL $5.752,87

Tabla 20. Costo de la mano de obra actual.
Costo
Mano de obra Cantidad Unidad
unitario Costo total
Operarios 51 Jornal 19,823 $1.011,00

Otros gastos operativos significativos en la línea de empaque de cajas de banano son los
costos por mano de obra directa que representan un costo total de $1.011,00 por jornada.
Tabla 21. Costo indirecto de producción actual.
Materiales Costo Costo

Cantidad Unidad
Indirectos unitario total
Costo de materiales 8 Jornal 85,00 $680,00
indirectos
COSTO TOTAL $680,00

Dentro de los costos operativos por día en la empacadora #2 de la Hacienda Guarumal se

tiene que son equivalente a $7.443,87 y se obtiene una utilidad neta de $7.580,13
Con la propuesta de mejora se va a aumentar la producción a 3240 cajas de banano con
un precio por contrato de $6.00 la caja de banano y se obtiene que la utilidad bruta es de
$19.440,00 por turno.
recomendaciones 70
Para determinar los costos operativos se entiende que el costo de materiales directos es
de $5.752,87 y se va utilizar los datos obtenidos del balance de línea de la empacadora para
obtener el costo por operario los cuales son:
Tabla 22. Costo de la mano de obra propuesto.
Costo
Mano de obra Cantidad Unidad
unitario Costo total
Operarios 50 Jornal 22,20 $1.110,00

En el cual se propone el incremento de tres operarios más en relación al proceso actual y
en el cual va a tener un costo total de la mano de obra de los 52 trabajadores por día de
$1.110,00
Tabla 23. Costo indirecto de producción propuesto.
Costo
Cantidad Unidad
Materiales Indirectos unitario Costo total
Costo de materiales 9 Jornal 78,67 $708,00
indirectos
COSTO TOTAL $708,00

La utilidad bruta de la producción de 3240 cajas de banano es de $19.440,00 y el costo

de la producción es de $7.570,87 por día quedando una utilidad neta propuesta del proceso
de empaque de cajas de banano de $11.869,13
Para hacer una relación del análisis costo beneficio se debe comparar todos los costos y
los beneficios que se han generado en la empacadora.
Tabla 24. Análisis costo beneficio de la empacadora #2.
Costo Beneficio
Línea de rodillos $3.150 Utilidad actual $7.580,13

Utilidad $11.869,13
Implementación $600
propuesta
M.O. Adicional $440
Capacitación $400
TOTAL $4.590,00 $4.289,00
recomendaciones 71
Una vez encontrado los resultados del costo beneficio se procede a realizar una
comparación utilizando una relación entre el beneficio y el costo.
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 4.289,00
= = 0.9344
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 4.590,00
Como resultado de la relación entre el beneficio y costo nos indica que por cada dólar
invertido se va a obtener 0.9344 dólar de ganancia.
El análisis de la relación costo beneficio nos indica que a partir de que se implemente la
propuesta de mejora desde la semana dos se va a recuperar la inversión y adelante todo será
beneficio para la empacadora.
Tabla 25. Análisis del beneficio de la inversión por semana de la empacadora
Semana Beneficio Costo

1 $4.590,00
2 $4.289,00 $-301,00
3 $4.289,00 $3.988,00
4 $4.289,00 $8.277,00
3.3.1 Implementación de propuesta de solución.

La instalación de una línea de rodillos va a ser paralela a la estación de trabajo de embale
de cajas de banano, cabe mencionar que tal implementación es una propuesta para ser
implementado por la empresa y que de acuerdo a la distribución del trabajo planteado en
base al análisis encontrada mediante el balance de línea con respecto a la colocación
adecuada de los operarios en todas las etapas del proceso de empaque de cajas de banano.
recomendaciones 72
Figura 37. Distribución propuesta de operarios en el proceso de embale. Elaborado por el autor
recomendaciones 73
3.4 Conclusiones
En la línea actual se realizó un estudio de tiempos para determinar los tiempos estándares
de cada estación de trabajo en unidad de caja y los indicadores para medir la productividad
del proceso, la producción diaria es de 2504 cajas/día, la eficiencia es del 20%, con un
tiempo muerto de 31.54 min y una productividad parcial orientada a la mano de obra que
dio como resultado 47.25 caja/operario, estos indicadores nos muestran que no es posible
satisfacer la meta a alcanzar de 3240 cajas en un turno de trabajo.
El balance de línea de producción ayudo a aumentar de manera relativa los indicadores
con una producción diaria de 3240 cajas/turno, la eficiencia de la línea es de 100%, el tiempo
muerto e ocio se redujo a 0 y se mejoró la productividad de la mano de obra a 64.8
cajas/operario, estos indicadores de la línea de empaque de cajas de banano balanceada nos
indican que se puede satisfacer la demanda requerida de 3240 cajas en una jornada con un
tiempo de ciclo ideal de 0.15min/caja.
En el análisis se determinó que la estación de trabajo que genera un mayor tiempo de
ciclo es el proceso de embale de la fruta a la caja de 3.06 min/caja y por lo tanto es la estación
que causa el cuello de botella que satura a los demás procesos y esta causa que sea más lento
e improductivo en el cual como una medida para mejorar se distribuyó de manera adecuada
a los operarios mediante la técnica de balance que ayuda a alcanzar la meta planteada en
donde se aumentó el número de trabajadores de 11 a 20 por turno.
Los resultados de la propuesta de la implementación del balance de línea nos indica que
se aumentó la productividad aumentando la producción en el empaquetado de cajas de
banano a un 20% con relación al proceso actual, con relación al proceso de embale de cajas
de banano se propone aumentar otra línea de rodillo ya que está sola no abastece para
aumentar la producción ni la cantidad de operarios.
recomendaciones 74
3.5 Recomendaciones
Se recomienda realizar capacitación a los operarios con respecto al método de trabajo
propuesto en el presente trabajo de titulación y hacer socializar el nuevo método de trabajo
para mejorar el rendimiento actual de la línea.
Se recomienda implementar el balance de línea propuesto para que pueda mejorar la
productividad la empacadora maximizando las ganancias y aumentando la producción, con
la distribución correcta de los operarios en toda la línea de la empacadora #2 y así reducir
tiempos ocio que son causados por procesos con un tiempo de ciclo grande.
Para aumentar la producción se propone en el área de embale adaptar una línea de rodillos
adicional paralela a la ya existente, en este proceso se va a duplicar el personal para alcanzar
la meta planteada de 3240 cajas de banano y alcanzar niveles más aceptables para aumentar
la competitividad del mercado internacional y mejorar relativamente la eficiencia de la línea.
Se recomienda analizar la propuesta de la inversión de la nueva línea de rodillos en el
proceso de embale del banano, ya que se realizó un análisis costo beneficio de la inversión
que se necesita emplear para poder implementar y ejecutar en tal área en donde se obtuvo
como resultado que por cada dólar invertido se obtendrá de ganancia 0.9344 lo que lo hace
muy rentable ya que en la propuesta se pudo hacer el cálculo de tiempo de recuperación de
la inversión y nos da un resultado de aproximadamente 2 semanas.
Anexos
Anexo 76
PLANEACIÓN ESTRATÉGICA
ESTRATÉGICOS
INGRESO DEL RACIMO DESFLORE DESMANE
SANEO LAVADO Y DESLECHE CLASIFICACIÓN
FUNDAMENTALES PESO EN BANDEJA FUMIGACIÓN ETIQUETADO
EMBALE ASPIRADO Y LIGADO PESO EN CAJA
PALETIZADO
PRODUCCIÓN
MANTENIMIENTO TALENTO HUMANO LOGÍSTICA

SOPORTE
GESTIÓN ADMINISTRATIVA
Anexo 1. Mapa de procesos de la empacadora #2.
Entrada Recurso Salida

Planteamiento de los Directriz para
M.O.
objetivos ejecutar
Planeación Tecnología
Tácticas
Anexo 2. Procesos estratégicos
Entrada Controles Recurso Salida

Cajas
Inspección
Procedimiento M.O. de banano
periódica
22XU
Materia prima Infraestructura
Ordenanza
Anexo 3. Procesos fundamentales
Entrada Controles Recurso Salida

Satisfacción Demanda
Administración M.O.
de demanda satisfactoria
Saturación
de las líneas
Anexo 4. Procesos de soporte
Anexo 76
Control de producción
de cajas de banano
Tiempo
480 min.
disponible
Proyecciones mensuales Paros
30 min.
programados
Tiempo
Proyecciones mensuales Pedidos semanales operativo
450 min.
Pedidos semanales Takt time 0.15 min/caja
Planeación semanal
Proveedor Cliente
Proveedor
(Químicos)
(Embale) • Raybampa
Fertilizante orgánico comercializadora
20 sacos de 50 kg c/u, por Cajas de cartón • Demanda mensual de
mes 3200 de 2lbs c/u 25.040 cajas
Pesticida Sujetador • Contenedores de
25 Canecas de 20 ltrs
Esquineros, zunchos, 1252 cajas c/u
grapas
Pallets de madera
100 unidad
Entrega mensuales
Entrega diaria
Entrega diarias
Clasificación
Almacen Recepción Desflore Desmane Saneo Desleche Pesaje Fumigación Etiquetado Embale Re-pesado Aspirado y ligado Paletizado
No. Operarios 2 No. Operarios 9 No. Operarios 5 No. Operarios 5 No. Operarios 4 No. Operarios 3 No. Operarios 1 No. Operarios 1 No. Operarios 3 No. Operarios 10 No. Operarios 1 No. Operarios 2 No. Operarios 5
Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo Tiempo de ciclo
0.04 min 0,96 min 1.05 min 0.51 min 0.42 min 0.41 min 0.22 min 0.22 min 0.34 min 3.06 min 0.19 min Tiempo de ciclo 0.37 min 0.45 min
30 cajas salen 0.7 cajas salen 0.7 cajas salen 0.7 cajas salen 0.7 cajas salen 1 cajas salen 1 cajas salen 1 cajas salen 1 cajas salen 1 cajas salen 1 cajas salen 1 cajas salen 56 cajas salen
0,04 min 0,96 min 1,05 min 0.51 min 0.42 min 0,41 min 0,22 min 0,22 min 0,34 min 3,06 min 0,19 min 0,37 min 0.45 min
TC: 8,24 min.

Anexo 5. Mapa de la cadena de valor de la línea actual del proceso de empaque.
Anexo 77
Estación Actividad que efectúa Equipos utilizados

Peso del racimo • Pesar por la balanza electrónica los 21 racimos que Balanza digital
ingresan.
Desflorado • Cortar la flor de las puntas del banano. Dedales
• Lavado de racimo.
Desmane • Cortar el racimo de banano en 7 partes. Cuchareta afilada
Saneo • Se enjuaga la fruta dentro de las piscinas. Flujo de agua continuo
• Se selecciona la fruta para clasificar.
Lavado y desleche • Avanza el flujo continuo en la tina y quita el látex de Flujo de agua continuo
la fruta.
Selección • Se deposita la cantidad necesaria de manos en las Bandeja plástica
bandejas plásticas hasta completar el peso solicitado.
Pesaje • Se pesa la bandeja en la balanza donde debe alcanzar Balanza digital
las 46 lb
Fumigación • Se aplica el componente químico a la fruta de forma Bomba mochila
manual.
Etiquetado • Colocación de etiqueta al banano. Cinta
• Inspección de la fruta.
Embale • Se colocan la fruta dentro del cartón. Cartón
Re-pesaje • La caja se pesa con un valor de 40.5 a 43 lb. Balanza digital
Aspirado y ligado • Se le coloca la tapa al cartón.
• Se aspira al vacío y se liga. Aspiradora
Peletizado • Apretar las cajas con zuncho, vinchas y esquineros. Pallet madera/
Zuncho/esquineros/ grapas
• Introducir dentro del conteiner los pallets. Yalet
Anexo 6. Proceso primario de la cadena de valor de la empacadora #2.

Anexo 78
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO
Diagrama No. 1 Hoja 1 de 1.
Empresa: Actividad Actual Propuesta Economia

HUESCA S.A. Operación 15
Transporte 1
Actividad: Espera 0
Empaquetado de banano en cajas 22XU Inspeccion 3
Almacenamiento 1
Metodo: Actual. Distancia en Mts.
Lugar: Área de empaque de banano Tiempo (Hombre-Maquina) 37,5 min
Operarios: 51 Costo
Mano de Obra
Compuesto por: Leyberth Calero Fecha: 27/09/2020 Material
Aprobado por: Fecha: Total
Cantidad Distancia Tiempo Simbolos

DESCRIPCIÓN Observaciones
Lts. mts. min.
Materia prima del campo
transporte en vía al área de empaque 10
Pesar el racimo 30 0,86
Desflores del racimo 0,7 0,5
Lavado del racimo 0,7 0,06
Desmane del racimo 0,7 0,6
Saneo de la mano a clúster 0,7 0,31
Lavado y desleche del latex 0,7 0,26
Clasificación del clúster a bandeja 0,7 0,34
Peso del banano en bandeja 1 0,18
Fumigación de la fruta 1 0,17
Inspección de la fruta
Colocación de la etiqueta con la marca 1 0,28
Embale de la fruta a la caja 1 2,43

Peso del banano en caja 1 0,16
Aspirado al vacio y ligado de la caja 1 0,32
Inspección de la caja
Paletizar las cajas de banano 56 20,83

Inspección del pallets
Introducir el pallets al conteiner 56 0,2
TOTAL 152,2 0 37,5 15 1 0 3 1
Anexo 7. Diagrama de análisis del proceso de tipo material de la empacadora #2.

Anexo 79
Anexo 8. Distribución de la linea de la empacadora #2 mediante un diagrama de recorrido de la empresa

HUESCA S.A.
N° Estación N° Área
1 Pesado A Planeación y
estrategias
2 Desflorado B Comedor
3 Desmane C Sala de reunión
4 Saneo D Parqueo de
conteiner
5 Lavado y desleche E Parqueo particular
6 Clasificación F Vía de circulación
7 Pesado
8 Fumigación
9 Etiquetado
10 Embale
11 Re-pesado
12 Aspirado y ligado
13 Paletizado
Anexo 9. Número de estaciónes
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DIRECTOR DEL TRABAJO

GUAYAQUIL, OCTUBRE 2020

ANEXO XI.- FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

FICHA DE REGISTRO DE TRABAJO DE TITULACIÓN

TÍTULO Y SUBTÍTULO: ANÁLISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN

AUTOR (apellidos/nombres): CALERO ESPINOZA LEYBERTH JOSÉ

CONTACTO CON LA Nombre: ING. RAMÓN MAQUILÓN NICOLA, MG.

ANEXO XII.- DECLARACIÓN DE AUTORÍA Y DE AUTORIZACIÓN DE

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

LICENCIA GRATUITA INTRANSFERIBLE Y NO COMERCIAL DE LA OBRA CON FINES

ANEXO VII.- CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Se informa que el trabajo de titulación: ANÁLISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN

ANEXO VI. - CERTIFICADO DEL DOCENTE-TUTOR DEL TRABAJO DE

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Guayaquil, 7 de octubre del 2020

Envío a Ud. el Informe correspondiente a la tutoría realizada al Trabajo de Titulación ANÁLISIS Y

• El trabajo es el resultado de una investigación.

Adicionalmente, se adjunta el certificado de porcentaje de similitud y la valoración del trabajo de

ANEXO VIII.- INFORME DEL DOCENTE REVISOR

Guayaquil, 13 de octubre del 2020

Envío a Ud. el informe correspondiente a la REVISIÓN FINAL del Trabajo de Titulación

Cumplimiento de requisitos de forma:

Cumplimiento con el Reglamento de Régimen Académico:

Adicionalmente, se indica que fue revisado, el certificado de porcentaje de similitud, la valoración

La presente investigación de titulación dedico en primer lugar a DIOS por darme

1.6.1.2.8. Diagrama de análisis de procesos (DAP). 18

1.8.5 Análisis de datos. 35

2.6.1.1 Análisis causa-efecto del elemento. 53

3.3.1 Implementación de propuesta de solución. 71

Figura 31.Diagrama de barras de la eficiencia actual vs eficiencia balanceada. 64

ANEXO XIII.- RESUMEN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN (ESPAÑOL)

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“ANÁLISIS Y MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD DE UNA LÍNEA DE

Autor: Calero Espinoza Leyberth Jose

Tutor: Ing. Ind. Idrovo Toala Roberto Ronald, Mg.

El presente trabajo de investigación se ha realizado en una empresa productora de banano;

Palabras Claves: Productividad, Tiempos estándar, Balance de líneas, Takt time,

ANEXO XIV.- RESUMEN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN (INGLÉS)

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“ANALYSIS AND IMPROVEMENT OF THE PRODUCTIVITY OF A PACKAGING LINE FOR

Author: Calero Espinoza Leyberth Jose

Advisor: Ind. Eng. Idrovo Toala Roberto Ronald, Mg.

Keywords: Productivity, Standar Times, Balance of línes, Takt time, Efficiency.

Actualmente en el Ecuador se encuentran 8294 empresas de productores de banano entre

1.1.1 Datos generales de la empresa.

1.1.2.1 Identificación según Código Internacional Industrial Uniforme.

Código CIIU Descripción CIIU

1.1.3 Filosofía de estrategia.

1.2 Problema de investigación

1.2.2 Formulación del problema de investigación.

¿El análisis y la aplicación de métodos y el estudio de tiempos de trabajo propuesto en el

1.2.3 Sistematización del problema de investigación.

1.3 Justificación e importancia de la investigación

1.4 Objetivos del trabajo de titulación

Generar una propuesta de mejora que permita el aumento de la productividad mediante