TALLER #1

HORMIGÓN TEORÍA

AUTORES:

JULIANA CONTRERAS MENESES

YÉSSICA LAUDITH MARRUGO VILLAR

JUAN SEBASTIÁN TORRADO MORELO

FRANCESCA TORRES MIER

ABRAHAM DAVID VALENCIA SÁENZ

DOCENTE:

ING. MODESTO BARRIOS FONTALVO.

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA CIVIL

QUINTO SEMESTRE

CARTAGENA DE INDIAS

2022
1. ¿Qué tipo de cemento usaría Ud. si en el diseño de mezclas se contempla reducir la
reacción álcali-sílice y la corrosión del concreto?

Para dar respuesta a esta pregunta es de suma importancia conocer cuál es la reacción
Álcali-sílice y la corrosión que experimentan los cementos, con el fin de escoger la mejor
opción para evitar dichos fenómenos.

A la hora de utilizar el cemento en la construcción de obras es necesario que este entre en

contacto con el agua, generando así diversas reacciones que permiten que adquiera su
característica propiedad adherente. Sin embargo, de su proceso de hidratación también se
pueden derivar reacciones perjudiciales si algunos de sus componentes entran en contacto con
agentes externos.

Empezando por la reacción álcali-sílice, esta se da por un alto contenido de álcalis (óxido de
sodio y potasio) en los cementos o en su defecto por la presencia en grandes cantidades de
minerales álcali reactivos. Además, uno de los factores claves para que se desarrolle esta
patología es la exposición del hormigón a ambientes con mucha humedad provocando la
fisuración, expansión y destrucción del mismo.

En el caso de la corrosión, esta es una reacción que depende mayormente de dos factores. El
primero es la combinación de la cal hidratada o hidróxido de calcio liberado con el dióxido de
carbono presente en el aire, generando en los bloques de hormigón un proceso que se le
conoce como carbonatación.

El segundo corresponde a la exposición del cemento a ambientes con un alto contenido de

cloruros, como lo son los ambientes salinos (zonas costeras), estos con ayuda de otros
factores como la fisuración y la humedad logran penetrar en el hormigón y destruyen la capa
de óxidos que lo protege de la corrosión.

Ya aclarado cuáles son las reacciones a disminuir y tener en cuenta qué las causa, se puede
decir que el cemento tipo V o ARS es la opción más adecuada, esto se debe a que dicho
cemento tiene como función principal resistir la acción severa de sulfatos, que son
característicos de ambientes húmedos y salinos. Esto es posible ya que en la elaboración de
este tipo de cemento se reduce el contenido de aluminato tricálcico hasta el 4%, que es el
componente más susceptible a los ataques con los iones sulfatos y el responsable de la
formación del sulfoaluminio de calcio. Además, este se caracteriza por su bajo contenido de
álcalis, buena resistencia a los agregados álcali reactivos y por su baja permeabilidad
dificultando la penetración de agentes externos en el hormigón.

Cabe mencionar que otra posible opción para reducir dichas patologías sería usar un cemento
adicionado con algún compuesto de litio (silicato de litio, nitrato de litio, etc.) y puzolana
puesto que varios estudios han demostrado que el primero es un efectivo inhibidor de la
reacción álcali-sílice y el segundo le da al cemento una mayor resistencia contra los ataques
químicos.
2. Demostrar por qué el cemento tipo III posee las más altas resistencias iniciales

Una de las principales características que tiene el cemento tipo III con respecto a su
composición química, es que contiene mayor cantidad de aluminato tricálcico (C3A) y una
elevada relación entre el silicato tricálcico (C3S) con respecto al silicato dicálcico (C2S); de
los cuales el primero, correspondiente al C3A, influye en gran medida en el fraguado inicial
del cemento Portland y al posterior endurecimiento de la pasta, su pronta hidratación
promueve que al fraguar se vayan produciendo cristales de este mismo compuesto, aportando
así a la resistencia temprana del cemento en el hormigón. Además, el silicato tricálcico (C3S)
es el responsable de estimular rápidamente la hidratación, así como contribuye
principalmente a la generación de resistencia inicial; por tal motivo, su alta proporción en
este tipo de cemento produce las mayores resistencias iniciales en comparación con los otros
cementos.

Asimismo, el cemento tipo III es un cemento más finamente molido que el cemento tipo I,
por lo tanto, una mayor superficie específica proporciona mayor área para la acción inmediata
del agua permitiendo así que el tiempo de fraguado ocurra en menor tiempo y a su vez, se
produzca el surgimiento acelerado de la resistencia inicial.

3. ¿Cuál es la importancia de conocer los tiempos de fraguado del cemento?

El fraguado es el fenómeno por el cual la pasta pasa del estado plástico y de semi dureza al
estado endurecido, es el tiempo posterior a la hidratación del cemento y anterior al
endurecimiento. Principalmente depende de la composición química y de la finura del
cemento, el tiempo de fraguado es el lapso que transcurre entre el momento que se agrega el
agua hasta cuando alcanza el estado endurecido. Es por esto que la determinación de los
tiempos de fraguado inicial y final son importantes en todo tipo de obras civiles por la idea
que dan del tiempo disponible para mezclar, transportar, colocar, vibrar y afinar concretos y
morteros en una obra, así como para transitar sobre ellos y para mojarlos con miras al curado.
Su conocimiento es importante tanto para los residentes de obra como para los maestros
porque permiten diseñar, planear y construir, teniendo en cuenta factores tan importantes
como los mencionados anteriormente, los cuales representan tiempo y dinero invertido.

De hecho, los tiempos de fraguado también determinan características físicas y mecánicas de

los acabados, pues en la medida en que se utilice un producto homogéneo en su fraguado, el
tiempo de manipulación será óptimo y se incrementará su durabilidad y la resistencia
cerámica del mortero.
4. ¿Qué factores influyen en el calor de hidratación del cemento? ¿Cómo controla el
ingeniero civil este fenómeno?

En primer lugar, el calor de hidratación es aquella cantidad de “calor” que se produce de la

interacción entre el cemento y el agua. Este va a depender de ciertos factores como la
composición química del cemento, temperatura de curado, finura y relación agua/cemento.

El factor principal es la composición química, esto se debe a que, por ejemplo, el aluminato
tricálcico (C3A) y el silicato tricálcico (C3S) son los compuestos fundamentales para la
evolución del calor. Cuando estos compuestos se hidratan se convierten en un problema para
el desarrollo de resistencias mecánicas en la pasta, aunque le otorga la propiedad de
alcalinidad. Esto se debe a que químicamente generan más calor.

Si el calor no se disipa de forma rápida puede generar un incremento importante de la

temperatura del concreto y esto provoca que después del endurecimiento a altas temperaturas
se creen tensiones de tracción a causa del enfriamiento no uniforme de la masa de concreto.

Si se presenta un incremento de finura, es mayor la superficie del área que se humedece, y

esto ocasiona que aumente la aceleración de la reacción entre el agua y el cemento. Por otra
parte, el aumento de la finura hace que las resistencias iniciales también se aceleren.

La temperatura de curado se ve beneficiada en clima frío puesto que cuando el calor de

hidratación provoca el aumento de la temperatura, ayuda a mantenerla en condiciones
favorables. El incremento de la temperatura hace que se pierda consistencia de la mezcla con
mayor velocidad y que esta misma requiera de mayor cantidad de agua. Lo anterior se
produce cuando no hay control del incremento de temperatura en estado plástico.

Cuando existe mayor relación agua/cemento en la mezcla se genera menor calor de

hidratación y por el contrario, a menor relación agua/cemento mayor calor se generará y por
consiguiente mayor contenido tendrá el cemento.

La solución o la alternativa que como ingenieros civiles podemos implementar es recomendar

un cemento con bajo calor de hidratación, es decir, el tipo II. Este se emplea para el control
del aumento de la temperatura. No todos se fabrican para gestionar niveles moderados de
calor entonces debe solicitarse con esa especificación. Otra opción es hacer uso de materiales
cementantes suplementarios ya que permiten disminuir el incremento de temperatura, se
puede adicionar cierta cantidad de yeso para dicho control e incluso ajustar las proporciones
de compuestos como el C3A y el C3S ya que provocan el desprendimiento de calor. A su vez,
hacer uso de cementos con menor finura.
5. Los siguientes son los datos carga-fuerza en toneladas para los ensayos de resistencia
a la compresión de 2 cementos tipo I según la norma NTC-220

Marca X Marca Y

118 100

120 90

102 210

130 140

105 130

130 120

Calcule la resistencia a la compresión y escoja el mejor de los dos.

Como bien se sabe, la resistencia a la compresión es la característica mecánica principal del

cemento. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área y su
relevancia radica en que permite determinar si la mezcla de concreto suministrada cumple
con los requerimientos de la resistencia especificada para una estructura indicada; esto se
conoce mediante la realización del ensayo de determinación de la resistencia de morteros de
cemento hidráulico a la compresión, establecido en la norma colombiana NTC-220.

Ahora bien, para calcular la resistencia a la compresión se debe hacer uso de la siguiente
fórmula:

𝑃
𝑅 = 𝐴

Donde R es la resistencia a la compresión en Mpa, P es la carga máxima en Newtons y A el

área de la superficie en mm2.

Teniendo en cuenta que la norma NTC 220 establece el uso de cubos de 50 mm o 2 pulgadas
de lado, se toma A como una constante, por tanto se tiene que la resistencia a la compresión
es directamente proporcional a la carga máxima.

Entonces, se promedian las cargas de cada marca de cemento:

118 + 120 + 102 + 130 + 105 + 130

𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎 𝑋 = 6
= 117. 5

100 + 90 + 210 + 140 + 130 + 120

𝑀𝑎𝑟𝑐𝑎 𝑋 = 6
= 131. 6
Sabiendo que 1 tonelada fuerza es igual a 9806.65 N, se tiene:

➢ Marca X

117.5 × 9806.65 1152281.37

𝑅 = 2 = 2500
= 460. 91 𝑀𝑝𝑎
50

➢ Marca Y

131.6 × 9806.65 1290555.14

𝑅 = 2 = 2500
= 516. 22 𝑀𝑝𝑎
50

Por tanto, el mejor cemento es el de la marca Y.

 Referencias bibliográficas

I. Garcia, Jessica. “Definición de Corrosión En El Concreto.” Idoc.pub, 2020,

idoc.pub/documents/idocpub-klzzmpd01vlg.

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II. Miguel. “Reacción Álcali-Sílice: ¿Qué es? ¿Cómo Se Origina?” DeepEX, 28

Apr. 2021, deepex.net/reaccion-alcali-silice/.

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III. UNACEM. Cemento Andino Tipo V.

https://www.unacem.com.pe/wp-content/uploads/2012/03/Ficha_Tecnica_And

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IV. Diego, G. S. D. E. (s. f.). TECNOLOGIA DEL CONCRETO Y DEL

MORTERO.

V. Editor1 H2A. (2022, June 3). ¿CUÁL ES LA COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL

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https://360enconcreto.com/blog/detalle/cual-es-la-composicion-quimica-del-ce

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https://www.arquitecturapura.com/cemento-portland-ordinario/

VII. Aluminato tricálcico | Wikiwand. (2022). Wikiwand.

https://www.wikiwand.com/es/Aluminato_tric%C3%A1lcico

VIII. ¿De qué depende el calor de hidratación del cemento? - Cementos

Tequendama. (2021, March 24). Cementos Tequendama.

 https://cetesa.com.co/blog/de-que-depende-el-calor-de-hidratacion-del-cement

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IX. ‌eddy.h. (2022, September 7). Calor de Hidratación del Concreto.

Blogspot.com.

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X. ¿Por qué se determina la resistencia a la compresión en el concreto? | CEMEX

Peru. (2020). Cemex.com.pe.

https://www.cemex.com.pe/-/-por-que-se-determina-la-resistencia-a-la-compre

sion-en-el-concreto-