FUNDICIÓN DE METALES

1. Definición
2. Importancia del proceso
3. Etapas del Proceso de
fundición
4. Fundición en Arena
5. Fundición en otros
moldes desechables
6. Fundición en Moldes Permanentes
7. Práctica de la Fundición
8. Defectos de fundición
9. Fundición del acero

Preparado por: Wilson Orrego

S
FUNDICIÓN DE METALES
La fundición es un
proceso en el que se
hace derretir un metal
para luego, por la acción
de la gravedad o con la
ayuda de una fuerza
externa hacerlo fluir
hacia un molde en el
que se solidifica con la
forma de la cavidad de
este.
 FUNDICIÓN DE METALES
Fundición en
arena

Fundición en
Fundición con
moldes
cera perdida
desechables
Fundición de
metales
Fundición en Fundición en
moldes poliestireno
permanentes expandido
Procesos de Procesamiento
solidificación Extrucción y
del vidrio
procesos
relacionado

Procesamiento Moldeo por

de polimeros inyección

Otros procesos
 FUNDICIÓN DE METALES
La importancia del proceso de fundición radica en que es un proceso
relativamente sencillo y muy versátil que permite obtener :

▪ Objetos metálicos con formas complejas

▪ Piezas con forma definitiva, no requieren procesamiento posterior.
▪ Se pueden fabricar pieza muy grandes (con pesos > 100 ton)
▪ Producción en masa
▪ Se puede usar para cualquier metal
 FUNDICIÓN DE METALES
Inconvenientes para los distintos procesos de fundición:

▪ Limitaciones en las propiedades mecánicas.

▪ Precisión dimensional y acabado superficial Pobres para algunos
procesos; por ejemplo, la fundición en arena.
▪ Riesgos para la seguridad de los trabajadores debido a los metales
fundidos calientes y los gases liberados.
▪ Problemas ambientales
FUNDICIÓN DE METALES
 FUNDICIÓN DE METALES
Etapas del
proceso de Fabricación
fundición molde

Fundido Vertimiento Enfriamiento y

del metal del metal solidificación

Recorte de
Retiro del metal
Tratamiento rebabas y
solidificado del
térmico limpieza metal
molde
fundido
Calentamiento del Metal
 Solidificación
Curva de Solidificación de metal puro

Temperatura de vertido

Enfriamiento líquido
Inicio solidificación Fin de solidificación
Temperatura

Tiempo
local de
solidificación Enfriamiento sólido
Tiempo
Total de
solidificación
Tiempo
Ecuación de calor
H = ρV{Cs(Tm – To) + Hf + Cl(Tp –Tm)}
H = Calor total requerido
ρ = densidad, g/cm3 o lb/in3
V = volumen del metal que se calienta, cm3 o in3
Cs = Calor específico por peso del metal sólido J/g-°C o Btu/lb-°F
Tm = temperatura de fusión, °C o °F
To = temperatura de inicio, °C o °F
Tp = temperatura de vertido, C o °F
Hf = calor de fusión, J/g o Btu/lb
Cl = calor específico por peso del metal líquido, J/g-C o Btu/lb-F
 Solidificación
Metales puro ▪ Debido a la acción de enfriamiento de la pared
del molde, se forma una capa delgada de metal
sólido en la inter fase justo después de verter el
metal líquido
▪ Aumenta el espesor de la piel para formar una
cáscara alrededor del metal fundido a medida
que progresa la solidificación
▪ Velocidad de congelación depende de la
transferencia de calor en el molde, así como las
propiedades térmicas del metal
 Solidificación
Metales puro
La estructura de grano característico en
una pieza de fundición de un metal
puro, muestra granos orientados al azar
de tamaño pequeño cerca de la pared
del molde, y grandes granos
columnares orientados hacia el centro
de la pieza colada
Curva de Solifidicación de una Aleación

Temperatura de vertido
Solución líquida
líquidus Enfriamiento líquido
Inicio solidificación
Temperatura

Fin
Solidifica.
Solidus Enfria.
Tiempo sólido
Solución sólida Total de
solidificación

Tiempo
cobre
 Solidificación

• La estructura de grano Granos finos

característico en una equiaxiales
fundición de una
aleación, muestra la
segregación de los Q
componentes de la
aleación en el centro de
la fundición.
Granos
columnares
Granos
equiaxiales
 Velocidad de Solidificación
• Las velocidades de enfriamiento bajas (del orden de 10² K/s), o los tiempos
locales de solidificación largos, producen estructuras dendríticas gruesas
con un gran espaciamiento entre los brazos de las dendritas

• Si las velocidades de enfriamiento son mayores (del orden de 104 K/s) o los
tiempos locales de solidificación cortos, la estructura se vuelve más fina, con
un espaciamiento menor entre los brazos de las dendritas.

• Para velocidades de enfriamiento superiores (desde 106 hasta 108 K/s) las
estructuras que se desarrollan son amorfas.
 Velocidad de Solidificación

Un criterio que define la cinética de la interfaz líquido-sólido es la relación

G/R, donde G es el gradiente térmico y R la velocidad a la que se mueve dicha
interfaz.

Los valores típicos de G van de 10² a 10³ K/m, y para R de 10³ a 104 m/s. Las
estructuras tipo dendrítico comúnmente tienen una relación G/R en el
intervalo de 𝟏𝟎𝟓 𝒂 𝟏𝟎𝟕 , mientras que las relaciones de 𝟏𝟎𝟏𝟎 a 𝟏𝟎𝟏𝟐 producen
una interfaz líquido-sólido no dendrítica de frente plano
 Velocidad de Solidificación

Esquema de estructuras fundidas dendríticas: (a) columnar;

(b) equiaxial;
 Velocidad de Solidificación

Esquema de estructuras fundidas no dendrítica: (a) un frente plano,

monofásico, y (b) un frente plano, bifásico. y (c) equiaxial no dendrítica.
Contracción
durante la
etapa de
enfriamiento y
solidificación
 Solidificación Direccional
Se refiere a la solidificación de forma tal que las regiones del fundido más
lejos del suministro de metal líquido se solidifiquen primero, y que este
proceso avance desde ellas hacia la mazarota.
Para hacer el diseño adecuado de la Mazarota se usa la Regla de
Chvorinov
Fin de la Inicio de la
solidificación solidificación
Solidificación Direccional Regla de Chvorinov:
n
V 
Tiempo de solidificación, t s = B 
 A
T
= Velocidad de
t enfriamiento
ts: Tiempo de solidificación
Temperatura

V: Volumen del molde

Tiempo local A: Área superficial del molde
de solidificación
B: Constante del molde
Tiempo total n: Constante que generalmente es 2
de solidificación

Tiempo
 Solidificación Direccional
Regla de Chvorinov relaciona el tiempo de solidificación en horas de un
metal fundido con el volumen y el área superficial de su molde. En la
relación :
n
V  La constante n es 2 para los
t s = B  moldes aisladores y 1 para los

 A moldes que conducen calor.

La regla establece que bajo condiciones de otra manera idénticas, el

fundido con área superficial grande y el volumen pequeño se refrescarán
más rápidamente que un fundido con área superficial pequeña y
volúmenes grandes.
Solidificación Direccional

Molde de
arena
Enfriadores
externos
 Solidificación Direccional
Ejemplo:
Debe diseñarse una mazarota cilíndrica para un molde de fundición de
arena. La fundición es una placa rectangular de acero con dimensiones de
3.0 pulg x 5.0 pulg x 1.0 pulg. En observaciones previas se ha indicado que
el tiempo de solidificación total TST para esta fundición es 1.6 min. La
mazarota cilíndrica tendrá una relación de diámetro a altura de 1.0.
Determine la dimensión de la mazarota de manera que TST = 2.0 minutos.
 Solidificación Direccional
Ejemplo:
Debe diseñarse una
mazarota cilíndrica para un
molde de fundición de
arena. La fundición es una
placa rectangular de acero
con dimensiones de 3.0
pulg x 5.0 pulg x 1.0 pulg.
En observaciones previas
se ha indicado que el
tiempo de solidificación
total TST para esta
fundición es 1.6 min. La
mazarota cilíndrica tendrá
una relación de diámetro a
altura de 1.0. Determine la
dimensión de la mazarota
de manera que TST = 2.0
minutos.
 Solidificación Direccional
Ejercicio:
Una fundición de acero tiene una forma cilíndrica de 4.0 pulgadas de
diámetro y pesa 20 libras. A este fundido le toma 6.0 minutos en
solidificarse por completo.
Otro fundición de forma cilíndrica con la misma razón de diámetro a
longitud pesa 12 libras. Está hecho del mismo acero, y se emplearon las
mismas condiciones de molde y contracción. La densidad del acero es de
490 lb/ft³.
Determine:
– La constante del molde
– Las dimensiones del fundido
– El tiempo total de solidificación del fundido más ligero.
 Solidificación Direccional - Fluidez
A la capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde se le llama
fluidez, que consta de dos factores básicos: (1) las características del metal
fundido y (2) los parámetros de fundición.

Las siguientes características del metal fundido afectan la fluidez:

Viscosidad.
Tensión superficial.
Inclusiones.
Patrón de solidificación de la aleación.
 Solidificación Direccional - Fluidez
Los siguientes parámetros de fundición afectan la fluidez y también
pueden afectar el flujo del fluido y las características térmicas del sistema:

Diseño del molde.

Material del molde y sus características superficiales.
Grado de sobrecalentamiento.
Velocidad de vaciado.
Transferencia de calor.
 Modelos y núcleos
Un modelo es un patrón de tamaño real de
la pieza en cuyas dimensiones debe estar
considerada la contracción. Pueden ser de:

• Madera Son baratos, pero tienden a

deformarse y erosionarse con la arena

• Plástico Sus características son intermedias

entre la madera y metal

• Metal Son más caros, pero duran más

Modelos y núcleos
Los modelos definen la forma externa del vertido de la pieza a fundir, pero el
núcleo o macho define las superficies internas.
El núcleo se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, de modo que el
metal derretido fluirá y se solidificará entre la cavidad del molde y el núcleo.
Modelos y núcleos
Modelos y núcleos
Requisito que deben tener los modelos:

Facilidad de des-moldeado. Una vez rodeado el modelo de los materiales de

moldeo (ejemplo arena), hay que abrirlo, por lo que los moldes se hacen en dos
más partes separable. El modelo debe ser de fácil extracción.
Modelos y núcleos β Ángulo de
salida

Modelo
Despren-
dimiento

Molde
Contracción durante la solidificación:
Al solidificar los metales se
contraen y disminuyen su
volumen, este fenómeno
origina una reducción en las
medidas de la pieza, por lo cual
los modelos al ser proyectados,
deben contener en sus
dimensiones la cantidad de
contracción del metal o
aleación.
Modelos en Resinas plásticas
La elección del material para el modelo
se realiza teniendo en cuenta el peso,
la facilidad de trabajo, su capacidad
para no oxidarse, la disponibilidad de
materias primas, el número de piezas a
obtener, el sistema de moldeo, el
costo, etc.

Resina de
poliuretano de alta
densidad
Fundición con moldes desechables
Un proceso importante en la fundición de metales es producir el negativo de las
mismas, el cual se logra a través de moldes. Deben tener unas cualidades
inherentes a la función que deben cumplir:

1) Ser plásticos
2) Tener cohesión y Resistencia, para poder reproducir y conservar la forma obtenida
al extraer el modelo.
3) Resistir la acción de altas temperaturas, es decir ser refractarios.
4) Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de los gases que se
producen de la fundición misma, es decir ser permeables.
5) Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y pulimento de la pieza
Fundición con moldes desechables
Arenas de fundición. Es un material granular, resultante de la
desintegración de las rocas; el término se refiere al tamaño del grano y no
a la composición mineral. El diámetro de los granos puede variar entre
0.05 a 2.0 mm.

La mayoría de las arenas de

fundición se componen granos
de cuarzo (SiO2 - refractario) y
arcilla (que es el elemento de
unión y confiere plasticidad y
“disgregabilidad del molde.
 Fundición con moldes desechables
✓ Moldes de arena verde
✓ Moldes con capa seca
✓ Moldes con arena seca
✓ Moldes de arcilla
✓ Moldes Furánicos
✓ Moldes de CO2
Fundición en Moldes de Arena
La arena sílice o arena verde (por
el color cuando está húmeda) es
uno de los materiales más
utilizados para la fabricación de
moldes temporales. Se usa para
llenar o recubrir un modelo dentro
de una caja de molde y dejar que
seque hasta que adquiera dureza.
Arena
Las arenas utilizadas en el
moldeo en verde se pueden
clasificar de la siguiente en:

Arenas naturales

Es la obtenida directamente de depósitos naturales debido a la

alteración de rocas feldespáticas caracterizadas por la materia arcillosa
que envuelve a los granos de arena. Las arenas naturales normalmente
contienen altos porcentajes de arcilla entre 5 a 20% que no es
refractaria.
Arenas sintéticas
Son aquellas que para propósitos de fundición se mezclan
enriqueciéndolas con diferentes aditivos y/o aglutinantes especiales,
con los que se les imparten mejores propiedades:

▪ Plasticidad

▪ Moldeabilidad y
▪
▪ Resistencia a la temperatura (ya que por naturaleza se encuentran libres
de arcilla y de materias orgánicas)
 Arenas sintéticas

Una de las ventajas de estas arenas sintéticas con respecto a las

arenas naturales es que son más económicas, presentan mayor
uniformidad en el tamaño y distribución del grano, por lo cual pueden
controlarse más eficientemente.

También tienen una mayor permeabilidad en los moldes.

 Arenas sintéticas
Los moldes pueden apisonarse más fuertemente, reduciendo el problema de
arrastre de arena, fracturas y otros defectos asociados con los aprietes flojos,
así obtener piezas dentro de márgenes más estrechos de exactitud en
dimensiones del modelo.

Tiene más alta refractariedad, por lo cual se obtienen piezas más limpias y
permite elevar a altas temperaturas el metal para el vaciado de piezas con
espesores pequeños.

Son más durables y económicas. Para reacondicionarse requiere adiciones

bajas de aglutinantes, siendo posible un control más estrecho y disminuyendo
así la posibilidad de rechazar una pieza.
La Figura muestra: (a) núcleos de arena aglomerada para la formación de los 4 cilindros, (b) núcleos de arena aglomerada para la
formación de las cavidades internas del bloque, (c) molde terminado constituido por el ensamble de los núcleos de arena, (d)
molde rodeado de arena para su posterior vaciado, (e) vaciado de la fundición, (f) desarenado del molde para extraer el bloque de
4 cilindros
La tecnología funciona depositando una fina capa
(0,3 mm) de arena y posteriormente inyectando
sobre ella un material aglutinante sólo en las áreas
necesarias para ir conformando la pieza. A
continuación se limpia la arena no aglutinada y
obtenemos nuestro molde o macho de arena listo
para trabajar
Las características más llamativas
de esta tecnología son:

- Fabricación rápida de las piezas

por capas
- Posibilidad de fabricar piezas
con un máximo de 4000 x 2000 x
1000 mm
- Ahorro de tiempo y dinero
comparando el proceso habitual e
realizar cajas de machos para
tiradas prototipo o tiradas cortas
- Posibilidad de fabricar cualquier
forma por compleja que sea
- Rango de materiales variados
para diferentes soluciones
personalizadas
- Materiales válidos para
colar aleaciones ligeras, hierros y
aceros
Problemas comunes de Fundición en Moldes
de Arena

- Baja resistencia del molde

- Muy baja resistencia en la erosión.

- Existe un templado superficial en las piezas

(perjudicial para el maquinado)

- Requiere de mano de obra calificada.

 Fundición en Moldes de Arena, Variaciones
Moldes de capa seca

Procedimiento muy parecido al de los moldes de arena verde, con

excepción de que alrededor del modelo (aproximadamente 10 mm
de capa) se coloca arena con un compuesto que al secar hace más
dura a la arena, este compuesto puede ser almidón, linaza, agua de
melaza, etc.
El material que sirve para endurecer puede ser aplicado por medio
de un rociador y posteriormente secado con una antorcha.
Aglutinantes
▪ Aglutinantes inorgánicos de tipo arcilloso: arcillas y bentonita (mayor
capacidad de absorción y aglutinamiento)

▪ Aglutinantes inorgánicos de tipo cementoso: cemento y silicatos.

▪ Aglutinantes orgánicos (aumentan la cohesión y la resistencia de la

arena verde y arden a baja temperatura): dextrina, almidones, cereales,
melaza, alquitrán, resinas y aceite de linaza.
Aglutinantes:
Aglutinantes de aceite de linaza : Endurece cuando se oxida por acción del
calor, Tales corazones deben hornearse por 2 horas a una temperatura entre
180 y 220 °C
– Harina de Maíz: Para proporcionar facilidad de colapso.
– Carbón (polvo): Para mejorara el acabado de la superficie se pinta
el molde.
– Agua: Varia del 2 al 8% por peso. Depende de la cantidad de arcilla,
agua en exceso mejora la fluidez pero puede dañar la resistencia del
molde.
 Fundición en Moldes de Arena, Variaciones

Moldes con arena seca

Moldes hechos en su totalidad con arena verde común, pero se mezcla un

aditivo como el que se utiliza en el moldeo anterior, el que endurece a la
arena cuando se seca. Los moldes deben ser cocidos en un horno para
eliminar toda la humedad y por lo regular se utilizan cajas de fundición,
como las que se muestran más adelante.

Estos moldes tienen mayor resistencia a los golpes y soportan bien las
turbulencias del metal al colarse en el molde.
 Fundición en Moldes de Arena, Variaciones
Moldes en Arcilla

Se construyen al nivel de piso con ladrillos o con materiales

cerámicos, son utilizados para la fundición de piezas grandes y
algunas veces son reforzados con cajas de hierro. Estos moldes
requieren mucho tiempo para su fabricación y no son muy utilizados.
 Moldes en Arcilla
Moldes campanas se componen de una
mezcla de arcilla, pelo de cabra y de estiércol
de caballo! Una vez seco, se puede soportar
una fundición de metales 1100 ° C
Moldes en Arcilla
Moldes en Arcilla
Caso Fabricación de contrapunto para torno
Otros procesos de fundición con moldes desechables

Moldeo en cascarón o concha:

Acabados de 2.5 m
Proceso de poliestireno
expandido

2 3
 Proceso de
poliestireno expandido
 Proceso de poliestireno expandido
Ventajas
• Evita el almacenamiento de modelos no permanentes.

• Permite obtener tolerancia que se ajustan bien a las requeridas.

• Permite el reciclaje de la arena ya utilizada.

• Los modelos se pueden fabricar uniendo parte mas sencillas.

• Mejor acabado superficial que la fundición en arena.

• Libertad de diseño.
 Proceso de poliestireno expandido
Desventaja:
- Se requiere un
modelo nuevo para
cada fundición

Usos:
-Fundiciones para
motores de
automóviles
- Procesos
automatizados
 Proceso de la cera perdida

1- Producción de modelos de cera

2- Elaboración de árbol de modelos
3-Recubrimiento con capa Refractaria
4- Formación de árbol rígido con recubrimiento.
 Proceso de la cera perdida

5- Calentamiento del árbol de modelos en posición invertida.

6- Precalentamiento a temperatura elevada.
7- Rompimiento del molde.
Proceso de la cera perdida
Proceso de la cera perdida
Ventajas:
- Es posible fundir piezas de gran complejidad y detalle
- Se puede tener mucho control dimensional
- Buen acabado superficial
- La cera se puede recuperar para re-utilizar
- Normalmente no se requiere maquinado adicional

Usos:
- Piezas pequeñas
- Piezas artísticas
- Piezas complejas de máquinas: componentes de motores y
aspas.
Procesos de fundición con moldes Permanentes
La fundición de este tipo usa un molde de metal construido con dos
secciones diseñadas para tener facilidad de apertura y cierre.

.
 Procesos de fundición con moldes Permanentes
• Fundición por gravedad
• Fundición por inyección
• Fundición por inyección a baja presión

Colada por
gravedad de
Aluminio en molde
metálico
 Procesos de fundición con moldes Permanentes
La fundición de este tipo usa un molde de metal construido con dos
secciones diseñadas para tener facilidad de apertura y cierre.

CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO:

Aleaciones de bajo punto de fusión, sobre todo aluminio, magnesio,
aleaciones de cobre, y hierro colado, pero éste último requiere entre 1250
°C a 1500 °C, y esto tiene incidencia sobre la vida útil del molde.
CARACTERÍSTICAS DE LAS PIEZAS:
• Tamaño pequeño-medio
• Precisión y buen acabado superficial.
• Muy buenas propiedades mecánicas y metalúrgicas (mejores que la
fundición en arena).
 Procesos de fundición con moldes Permanentes
MOLDES:
• Acero aleado de alta calidad, mecanizado a la forma final (2 mitades).
• Solidificación promovida mediante sistema de refrigeración mecanizado
en el molde.
• Elementos similares a los de un molde de arena:
• Bebedero y sistema de alimentación.
• Mazarotas.
• Machos

Pieza del cambio de

velocidades del
Alfa 156 fabricada en
Aluminio
mediante fundición por
gravedad
 Procesos de fundición con moldes Permanentes
Ventajas:
- Se puede tener mucho control dimensional
- Buen acabado superficial
- Solidificación más rápida, produce un estructura de grano más fino
y por lo tanto mayor resistencia mecánica del fundido
- Normalmente no se requiere maquinado adicional

Desventajas:
- Se limita a materiales con puntos de fusión relativamente bajo.
- Se limita a piezas más sencillas que con arena
- Molde costos
Procesos de fundición con moldes Permanentes
 Fundición con troquel
Es un proceso de fundición con molde permanente en que se
inyecta a elevada presión metal fundido a la cavidad del molde
(presiones de 1000 a 50000 psi)

La presión se mantiene durante la solidificación.

Ventajas:

• Tasas elevadas de producción

• Económica para producción en serie
• Se pueden tener tolerancias estrechas (0.076 mm)
• Buen acabado superficial
• Tamaño pequeño de grano
Fundición con troquel
Carburador de vehículo
pesado inyectado en
aleación de Zn
Fundición
con
troquel

Máquinas
de cámara
caliente
Fundición con troquel

Máquinas
de
cámara
fría
Ventilador para vehículo militar
inyectado en aleación de Aluminio
 Fundición centrífuga
Fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición en los
que el molde gira a gran velocidad, de modo que la fuerza centrífuga
distribuye el metal derretido a las regiones de la cavidad del troquel

Producción de piezas tubulares:

Fundición centrífuga
Inyección a BAJA PRESIÓN y velocidad
del material en molde METÁLICO

Bloque de cilindros inyectado en Al a baja Presión

(sobre la atmosférica): 20-100 kPa
 Fundición centrífuga

Producción
de
fundiciones
sólidas

En este proceso, la densidad del fundido es mayor en las secciones exteriores

que en el centro de la pieza.

Se usa mucho cuando la parte central de la pieza se va a maquinar.

 HORNOS DE FUNDICIÓN
Los principales hornos son:

✓ Cubilote
✓ Hornos de combustible directo
✓ Crisoles
✓ Hornos de arco eléctrico
✓ Hornos de inducción
 HORNOS DE FUNDICIÓN
Cubilote: es un horno
cilíndrico vertical
equipado con un canal
de paso (bebedero de
sangrado)cerca de su
base. Se usan solo
para la producción de
hierro de colado
 HORNOS DE FUNDICIÓN
Crisol: Estos hornos funden el metal sin que se tenga contacto
directo con un combustible.
 HORNOS DE FUNDICIÓN
Crisol:
Crisol: HORNOS DE FUNDICIÓN
 Hornos de Arco eléctrico
La carga se
funde debido
al calor
generado por
un arco
eléctrico.
Manejan
grandes
capacidades:
25 a 50 ton/h
Hornos de Arco eléctrico
Hornos de Arco eléctrico
Hornos de Inducción
Hornos de Inducción
Hornos de Inducción
En todos los casos se dispone un arrollamiento o devanado primario
envolviendo o en las proximidades de la carga metálica (si la carga no es
metálica, debe ser buen conductor de energía eléctrica, por ejemplo, grafito).

La corriente alterna que circula por el primario crea un campo magnético

alternativo y, por tanto, variable.

De acuerdo con la Ley de

Faraday-Lenz, en toda
sustancia conductora de la
electricidad, que se encuentra
sometida a un campo
magnético variable, se induce
una corriente eléctrica.
Las corrientes inducidas, llamadas corrientes parásitas o de Foucault, disipan
calor por efecto joule en la carga, efecto útil que es proporcional al cuadro de la
intensidad (efecto joule)
La corriente inducida en la carga, de naturaleza alterna, creará a su vez un
campo magnético alternativo que se opone al creado por la corriente en el
primario.
El calentamiento por inducción, en general, pone en juego tres fenómenos
físicos sucesivos pero prácticamente simultáneos:

1- Transferencia de energía del inductor al cuerpo conductor en sus

proximidades por electromagnetismo.

2- Transformación en el cuerpo de la energía eléctrica en calor por efecto

joule.

3.- Transmisión del calor por conducción en el seno del cuerpo.

 A diferencia de los hornos calentados
por resistencias eléctricas la fuente de
energía (inductor) está a una
temperatura netamente inferior a la de
la carga durante la mayor parte del
proceso.
Las aplicaciones del calentamiento por inducción se pueden clasificar en
cuatro campos principales:

1.- Fusión y mantenimiento a temperatura de colada de metales (hierro,

aluminio y cobre, principalmente, y sus aleaciones). sus capacidades varían de
unos pocos kilogramos hasta 1500 t. es un campo en continuo crecimiento
con instalaciones de potencia cada vez mayor y grados de automatización
considerables.

2.- Calentamiento en toda la masa de los mismos metales y aleaciones

anteriores para procesos de forja, estampación, extrusión y conformado. han
desplazado a los hornos tradicionales de llamas en las instalaciones de
producción en grandes series.
3.- Tratamientos térmicos, sobre todo temple y revenido de aceros en la
industria del automóvil. permite el encaje de los equipos dentro de las líneas
de producción en instalaciones totalmente automatizadas.

4.- Aplicaciones varias (soldadura, cocinas eléctricas)

 VENTAJAS

Las ventajas del calentamiento por inducción son consecuencia de sus

características esenciales:

1- El calor se genera en el seno mismo de la carga.

2- La inercia térmica de los equipos es muy reducida.

3- La potencia específica (kw/m2 o kw/m3) es elevada, lo que origina una gran

rapidez de calentamiento.

la inducción se presta a procesos repetitivos en grandes series con ventajas

indudables respecto al calentamiento por resistencias eléctricas.
 LIMITACIONES

1- El coste de los equipos es, normalmente, más elevado que el de hornos de

resistencias o de llamas de la misma producción o capacidad

2- Limitaciones cuando se trata de piezas en pequeñas series o de formas

irregulares.

3- Para determinadas aplicaciones (fusión de fundición gris, fusión y

mantenimiento de aleaciones ligeras, etc.) su mayor coste de instalación y
energético puede no estar justificado ante otros procedimientos (cubilotes,
hornos de crisol de resistencias, etc.)